PIPING INSPECTION CODE: IN-SERVICE INSPECTION, RATING, REPAIR, AND ALTERNATION OF

PIPING SYSTEM

API 570 meliputi prosedur inspeksi, pengklasifikasian, perbaikan, dan perubahan sistem perpipaan
untuk logam dan fiberglass reinforced plastic (FRP) dan keterkaitannya dengan perangkat tekanan
yang ditempatkan di inservice.

Maksud dari kode ini adalah untuk menentukan program inspeksi dan condition-monitoring in-service
yang diperlukan untuk menentukan integritas perpipaan. Program tersebut harus memberikan
penilaian yang cukup akurat dan tepat waktu untuk menentukan operasi yang aman jika ada
perubahan kondisi pada pipa.

Aplikasi spesifik dari kode ini mengacu pada kelompok fiber reinforced plastic yang mencakup akronim
umum FRP (fiberglass-reinforced plastic) dan GRP (glass-reinforced plastic). Ekstrude, nonmetalik
homogen, seperti high dan low-density polyethylene tidak termasuk.

Cakupan fluid service – API 570 diaplikasikan pada sistem perpipaan untuk fluida proses, hidrokarbon,
dan fluida servis toksik atau mudah terbakar yang mirip, seperti berikut ini:

a) Minyak bumi yang raw, intermediate dan produk akhir

b) Bahan kimia yang raw, intermediate dan produk akhir
c) Catalyst line
d) Hidrogen, natural gas, fuel gas, dan flare system
e) Sour water dan aliran limbah berbahaya diatas ambang batas, sebagaimana diatur oleh
peraturan yurisdiksi
f) Bahan kimia berbahaya diatas ambang batas, sebagaimana diatur oleh peraturan yurisdiksi.
g) Cyrogenic fluida seperti LN2, LH2, LOX, dan liquid air
h) Gas bertekanan tinggi yang lebih besar dari 150 psig seperti Ghe, GH2, GOX, GN2, dan HPA

Kode inspeksi yang dikenal dengan konsep Fitness-For-Service adalah untuk mengevaluasi kerusakan
in-service pada komponen bertekanan. Kode inspeksi yang dikenal dengan konsep RBI adalah untuk
menentukan interval inspeksi.

Referensi Normatif

 API Publication 510, Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance Inspection, Rating, Repair,
and Alteration
 API Recommended Practice 571, Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining
Industry
 API Recommended Practice 574, Inspection Practices for Piping System Components
 API Recommended Practice 576, Inspection of Pressure-relieving Devices
 API Recommended Practice 577, Welding Inspection and Metallurgy
 API Recommended Practice 578, Material Verification Program for New and Existing Piping
Systems
 API Standard 579-1/ASME FFS-1, Fitness-for-service
 API Recommended Practice 580, Risk-based Inspection
 API Recommended Practice 581, Risk-based Inspection Technology
 API Standard 598, Valve Inspection and Testing
 API Recommended Practice 651, Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks
 API Recommended Practice 750, Management of Process Hazards
 API Publication 2201, Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum and Petrochemical Industries
 ASME B16.34, Valves—Flanged, Threaded, and Welding End
 ASME B31.3, Process Piping
 ASME B31G, Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines
 ASME B31, Code Case 179/181
 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section V, Nondestructive Examination
 ASME BPVC, Section VIII, Divisions 1 and 2
 ASME BPVC, Section IX, Welding and Brazing Qualifications
 ASME PCC-1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
 ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping
 ASNT SNT-TC-1, A Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing
 ASNT CP-189, Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Testing Personnel
 ASTM G57, Method for Field Measurement of Soil Resistivity Using the Wenner Four-Electrode
Method
 MTI 129, A Practical Guide to Field Inspection of FRP Equipment and Piping
 NACE RP 0169, Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping
Systems
 NACE RP 0170, Protection of Austenitic Stainless Steels and Other Austenitic Alloys from
Polythionic Acid Stress
 Corrosion Cracking During Shutdown of Refinery Equipment
 NACE RP 0274, High-voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings Prior to Installation
 NACE RP 0275, Application of Organic Coatings to the External Surface of Steel Pipe for
Underground Service
 NACE Pub 34101, Refinery Injection and Process Mixing Points
 NFPA 704, Standard System for the Identification of the Hazards of Materials for Emergency
Response

Istilah, Definisi, Akronim, dan Singkatan

 Alloy material → material logam (termasuk welding filler material) yang mengandung elemen
paduan, seperti kromium, nikel, atau molybdenum yang sengaja ditambahkan untuk
meningkatkan sifat mekanik atau fisik dan/atau resistansi korosi. Paduan bisa berbasis besi atau
bukan besi. Carbon steel tidak termasuk alloy.
 Alteration (perubahan) → perubahan fisik pada komponen yang memiliki implikasi desain yang
mempengaruhi kapabilitas dan fleksibilitas tekanan dari sistem perpipaan diluar lingkup desain
aslinya.
 Applicable code (kode yang diterima) → kode, kode bagian, atau kode lain yang dikenal dan
diterima standar engineering secara umum atau digunakan untuk sistem perpipaan yang
dibangun atau yang dianggap oleh pemilik atau pengguna atau piping engineer sebagai yang
paling tepat untuk situasinya, termasuk tapi tidak terbatas pada edisi terakhir ASME B31.3
 Condition Monitoring Locations (CMLs) → area yang ditetapkan pada sistem perpipaan dimana
pemeriksaan secara berkala dilakukan. Sebelumnya, CMLs disebut dengan “thickness monitoring
location” (TMLs). CMLs bisa terdiri dari satu atau lebih titik pemeriksaan.
 Corrosion barrier → corrosion allowance pada peralatan FRP biasanya tersusun atas inner surface
dan interior layer yang ditetapkan sebagai keperluan untuk menyediakan resistansi keseluruhan
yang terbaik terhadap serangan kimia.
 Laju korosi → laju metal loss akibat erosi/korosi atau reaksi kimia dengan lingkungan, bail internal
maupun eksternal.
 Critical check valves → check valves pada sistem perpipaan yang dianggap vital terhadap
keselamatan proses.
 Damage mechanism (mekanisme kerusakan) → berbagai jenis kerusakan yang ditemukan di
proses industri kimia dan refinery yang menyebabkan kekurangan/cacat yang dapat
mempengaruhi integritas perpipaan (korosi, cracking, erosi, lekukan (penyok) dan akibat
mekanik, fisik, atau kimia lainnya)
 Deadlegs → komponen sistem perpipaan yang biasanya tidak memiliki aliran signifikan. Beberapa
contoh yang termasuk blanked branches, saluran dengan normally closed block valve, saluran
dengan one end blanked, pressurized dummy support legs, stagnant control valve perpipaan
bypass, perpipaan pompa cadangan, level bridles, relief valve inlet and outlet header piping,
pump trim bypass lines, high-point vents, titik sample, drains, bleeders, and sambungan
perangkat.
 Design pressure → tekanan pada kondisi terparah dari tekanan dan suhu internal atau eksternal
yang diharapkan selama service.
 Design temperature dari komponen sistem perpipaan → suhu dimana, pada tekanan tertentu,
ketebalan terbesar atau peringkat tertinggi komponen diperlukan.
 Examination point → titik pencatatan, titik pengukuran, titik pengujian. Area dimana CML
didefinisikan sebagai lingkaran yang memiliki diameter tidak lebih besar dari 2 inch (50 mm) untuk
pipa dengan diameter tidak lebih dari 10 inch (250 mm), atau tidak lebih besar dari 3 inch (75
mm) untuk line yang lebih besar dan vessel.
 External Inspection → visual inspeksi ditunjukkan dari sisi luar sistem perpipaan untuk
menemukan kondisi yang dapat mempengaruhi kemampuan sistem perpipaan untuk menjaga
integritas tekanan atau kondisi yang membahayakan integritas coating dan insulasi, struktur
pendukung dan attachment (tiang penopang, pipa pendukung, tangga, platforms, shoes, hanger,
instrument, dan koneksi cabang kecil).
 Evaluasi Fitness-For-Service → metodologi dimana kekurangan dan kerusakan lainnya/kerusakan
yang terjadi pada sistem perpipaan dinilai dengan tujuan untuk menentukan integritas struktural
dari perpipaan untuk service lanjutan.
 Fitting → komponen perpipaan yang biasanya berkaitan dengan perubahan arah atau diameter.
Flanges tidak termasuk fitting.
 Korosi General → Korosi yang terdistribusi secara seragam di permukaan perpipaan, sebaliknya
menjadi localized di alam.
 Hold Point → titik dalam proses perbaikan atau perubahan diluar yang dikerjakan sampai inspeksi
yang diperlukan sudah dikerjakan dan didokumentasikan.
 Imperfection → kekurangan atau diskontinuitas lainnya yang tercatat selama inspeksi yang
dianggap sebagai kriteria yang diterima selama analisa teknis dan inspeksi.
 Indication → respon atau bukti yang dihasilkan dari penerapan teknik evaluasi nondestructive.
 Injection point → lokasi dimana penambahan kimia atau penambahan proses dimasukkan ke
dalam aliran proses. Inhibitor korosi, netralizer, process antifoulant, desalter demulsifier, oxygen
scavanger, kaustik, dan water washer adalah yang paling dikenal sebagai perhatian khusus dalam
merancang titik injeksi. Titik injeksi tidak termasuk lokasi dimana dua proses bergabung (mix
points).
 In-service → sistem perpipaan yang ditempatkan di operasi (dipasang). Sistem perpipaan yang
masih dalam konstruksi atau pipa yang masih dalam perjalanan (belum ditempatkan) atau sistem
perpipaan yang telah tidak digunakan tidak termasuk dalam in-service. Sistem perpipaan yang
sudah tidak beroperasi akibat pemberhentian proses, perbaikan, atau aktifitas perawatan lainnya
 masuh dianggap sebagai in-sevice. Pemasangan perpipaan cadangan juga termasuk in-service,
sedangkan pipa cadangan yang tidak dipasang tidak termasuk in-service.
 In-sevice Inspection → semua aktifitas inspeksi yang berkaitan dengan perpipaan setelah
dipasang di in-service, tapi sebe;umnya pernah tidak digunakan.
 Inspeksi → evaluasi eksternal, internal, atau on-stream (atau kombinasi dari ketiganya) dari
kondisi piping yang dilakukan oleh inspektor berwenang atau yang ditunjuknya.
 Inspection Plan → rencana terdokumentasi untuk merinci lingkup, metode, dan waktu aktifitas
inspeksi untuk sistem perpipaan yang mencakup perbaikan yang direkomendasikan dan
pemeliharaannya.
 Integrity operating envelope → batasan untuk variabel proses yang dapat mempengaruhi
integritas sistem perpipaan jika proses operasi menyimpang dalam waktu yang telah ditetapkan.
 Inspeksi internal → inspeksi yang dilakukan terhadap bagian dalam dari sistem perpipaan yan
dilakukan dengan menggunakan teknik visual atau NDE.
 Localized corrosion → kerusakan. Korosi yang terjadi diarea terbatas pada permukaan logam.
 Lockout/tagout → prosedur keselamatan yang digunakan untuk memastikan bahwa perpipaan
terisolasi dengan tepat dan tidak bisa kembali ke proses sebelum penyelesaian inspeksi,
pemeliharaan dan pengerjaan service.
 Major repairs → perbaikan welding yang melibatkan pemindahan dan penggantian sebagian
besar dari sistem perpipaan.
 Management of change → sistem manajemen terdokumentasi untuk review dan persetujuan
perubahan dalam proses atau sistem perpipaan sebelum implementasi perubahan.
 Material verification program → prosedur quality assurance terdokumentasi yang digunakan
untuk menilai material logam alloy (termasuk pengelasan dan penempelan yang ditentukan)
untuk memverifikasi kesesuaiannya dengan bahan alloy yang dipilih atau ditetapkan oleh
owner/user. Program ini bisa mencakup deskripsi metoda untuk pengujian material alloy,
marking komponen fisik, dan program pencatatan.
 Maximum Allowable Working Pressure (MAWP) → maksimum tekanan internal yang diizinkan
dalam sistem perpipaan untuk operasi lanjutan pada kondisi paling parah dari tekanan dan suhu
internak atau eksternal tertentu yang mungkin terjadi selama proses. Ini sama dengan tekanan
desain sebagaimana didefinisikan dalam ASME B31.3 dan bagian kode lain.
 Minimum Design Metal Temperature (MDMT) → suhu terendah pada beban tekanan signifikan
(operating load, start-up load, dll), yang dapat diaplikasikan pada sistem perpipaan sebagaimana
didefinisikan dalam kode konstruksi yang dapat diterima.
 Minimum required thickness → thickness tanpa corrosion allowance untuk setiap komponen dari
sistem perpipaan berdasarkan kode perhitungan desain yang tepat dan kode allowable stress
yang mempertimbangkan beban tekanan, mekanik dan struktural.
 Mix point → process mix point adalah titik penggabungan aliran proses yang berbeda komposisi
dan/atau suhu dimana perhatian terhadap desain tambahan, operating limit, dan/atau
pemantauan proses digunakan untuk mencegah masalah korosi. Tidak semua process mix point
bermasalah, bagaimanapun hal tersebut harus diidentifikasi dan dievaluasi untuk kemungkinan
mekanisme degradasi.
 Nonconformance → item yang tidak sesuai dengan kode yang ditetapkan, standar dan
requirement lainnya.
 Nonpressure boundary → komponen dan alat pelengkap dari bagian pipa yang tidak memiliki
tekanan proses. Contoh, clip, shoes, repads, support, wear plate, nonstiffening insulation support
ring.
 Off-site piping → sistem perpipaan yang tidak termasuk dalam plot batasan unit proses seperti
hydrocracker, ethylene cracker atau crude unit.
 On-site piping → sistem perpipaan yang termasuk dalam plot batasan unit proses.
 On-stream → kondisi dimana sistem perpipaan in-service tidak dipersiapkan untuk inspeksi
internal. Sistem perpipaan on-stream bisa kosong bisa juga masih terdapat sisa fluida proses dan
tidak menjadi bagian dari sistem proses.
 On-stream inspecton → inspeksi yang dilakukan dari sisi luar sistem perpipaan ketika pipa
tersebut on-stream menggunakan prosedur NDE untuk membuat batas tekanan untuk operasi
lanjutan.
 Overdue inspection → inspeksi perpipaan untuk peralatan in-service yang belum dilakukan pada
waktu jatuh tempo dari jadwal inspeksi.
 Overwater piping → piping yang ditempatkan di tempat dimana kebocoran akan menyebabkan
pelepasan ke aliran, sungai, teluk dan berpotensi terjadinya insiden lingkungan.
 Piping circuit → bagian perpipaan yang terpapar lingkungan proses yang memiliki kesamaan
korosivitas atau mekanisme kerusakan dan kesamaan kondisi desain dan material konstruksi.
Proses unit atau sistem perpipaan yang kompleks dibagi menjadi piping circuit untuk mengatur
inspeksi, kalkulasi, dan pencatatan yang diperlukan.
 Positive Material Identification (PMI) → evaluasi fisik atau pengujian material untuk
mengkonfirmasi bahwa material yang telah atau akan dipasang pada service konsisten dengan
material alloy yang dipilih atau ditetapkan oleh owner/user.
 Postweld Heat Treatment (PWHT) → treatment yang terdiri dari pemanasan seluruh pengelasan
atau bagian dari fabrikasi perpipaan untuk meningkatkan suhu setelah penyelesaian las dengan
tujuan mengurangi efek merugikan dari panas pengelasan, sperti penurunan residual stress,
penurunan hardness, dan/atau sedikit memodifikasi sifat.
 Pressure boundary → bagian dari perpipaan yang terdiri dari elemen perpipaan penahan tekanan
yang digabungkan ke sistem yang mengandung fluida bertekanan. Komponen batasan tekanan
termasuk pipa, tubing, fitting, flanges, gasket, bolting, valves, dan perangkat lainnya.
 Pressure design thickness → minimum ketebalan dinding pipa yang diperbolehkan untuk
menahan tekanan desain pada suhu desain.
 Risk-Based Inspection (RBI) → proses penilaian risk dan manajemen risk yang fokus pada
perencanaan inspeksi untuk sistem perpipaan, yang mempertimbangkan probability of failure
dan consequence of failure akibat kerusakan material.
 Scanning → teknik inspeksi yang digunakan untuk menemukan pengukuran ketebalan terkecil
pada CML.
 Secondary bonder → individu yang tergabung dan melapisi subassemblies perpipaan FRP.
 Secondary process piping → proses perpipaan, seringnya SBP downstream dari block valves yang
dapat ditutup tanpa mempengaruhi operasi unit proses secara signifikan.
 Small-bore piping (SBP) → perpipaan yang kurang dari atau sama dengan NPS 2.
 Soil-to-air interface (S/A) → area dimana korosi external mungkin terjadi pada pipa yang terkubur
sebagian. Zona korosi akan bervariasi bergantung pada faktor seperti kelembapan, kandungan
oksigen dalam tanah, suhu operasi. Zona ini dianggap dari 12 inch (305 mm) dibawah tanah
sampai 6 inch (150 mm) diatas permukaan tanah.
 Spool → bagian pipa mencakup flanges atau fitting koneksi lainnya.
 Structural minimum thickness → minimum thickness tanpa corrosion allowance, berdasarkan
struktur dan beban lainnya.
 Temporary repairs → repair yang dilakukan terhadap sistem perpipaan dengan tujuan
mengembalikan integritas yang cukup untuk melanjutkan operasi yang nyaman sampai repair
permanent dapat dijadwalkan dan dicapai dalam periode waktu yang dapat diterima oleh
inspektor dan piping engineer.
Akronim

CML condition monitoring location

CUI corrosion under insulation, termasuk stress corrosion cracking under insulation

FRP fiberglass reinforced plastic

LT long term

MOC management of change

MAWP maximum allowable working pressure

MDR manufacture data report

MT magnetic-particle technique

MTR material test report

NDE nondestructive examination

NPS nominal pipe size

PQR procedure qualification record

PT liquid-penetrant technique

PWHT post welding heat treatment

RBI risk-based inspection

RT radiographic examination (method) radiography

RTP reinforced thermoset plastic

SBP small-bore piping

ST short term

SMYS specified minimum yield strength

UT ultrasonic examination (method)

WPS welding procedure specification

Inspection, Examination, dan Pressure Testing Practices

a) Inspection Plan
Inspection plan harus ditetapkan untuk setiap sistem perpipaan yang termasuk dalam lingkup
kode ini. Inspection plan harus dikembangkan oleh inspector dan/atau engineer. Corrosion
specialist harus mengkonsultasikan hal-hal yang diperlukan untuk menjelaskan potensi
mekanisme kerusakan dan lokasi spesifik dimana degradasi mungkin terjadi. Corrosion specialist
harus berkonsultasi ketika mengembangkan inspection plan untuk sistem perpipaan yang
 beroperasi pada peningkatan suhu [diatas 750 oF (400 oC)] dan sistem perpipaan yang beroperasi
dibawah suhu transisi ductile-to-brittle (ulet-ke-rapuh).
Inspection plan dikembangkan dari analisa beberapa sumber data. Sistem perpipaan harus
dievaluasi berdasarkan jenis mekanisme kerusakan yang ada atau yang mungkin terjadi. Metode
dan jangkauan NDE harus dievaluasi untuk memastikan itu cukup untuk mengidentifikasi
mekanisme kerusakan dan keparahan kerusakan. Pengujian harus dijadwalkan pada interval yang
mempertimbangkan hal-hal berikut:
a. Jenis kerusakan
b. Laju perkembangan kerusakan
c. Toleransi equipment terhadap jenis kerusakan
d. Kapabilitas metode NDE untuk mengidentifikasi kerusakan
e. Maximum interval sebagaimana didefinisikan dalam kode dan standar
f. Tingkat pemeriksaan

Sebagai tambahan, penggunaan RBI direkomendasikan ketika mengembangkan inspection plan

yang diperlukan, dan untuk mereview histori operasi paling baru dan catatan MOC yang dapat
mempengaruhi inspection plan.

Inspection plan harus terdiri dari tugas pemeriksaan dan jadwal yang diperlukan untuk memantau
mekanisme kerusakan yang teridentifikasi dan memastikan integritas tekanan sistem perpipaan.
Rencana harus:

a. Mendefinisikan jenis inspeksi yang diperlukan, contoh internal, external, on-stream

b. Mengidentifikasi tanggal inspeksi selanjutnya untuk setiap jenis inspeksi
c. Menggambarkan metode inspeksi dan teknik NDE
d. Menggambarkan tingkat dan lokasi inspeksi dan NDE pada CML
e. Menjelaskan kebutuhan permukaan permbersihan yang diperlukan untuk inspeksi dan
pengujian untuk setiap jenis inspeksi
f. Menjelaskan kebutuhan setiap pengujian tekanan yang diperlukan (contoh, pengujian jenis,
pengujian tekanan, pengujian suhu, dan durasi)
g. Menjelaskan perbaikan yang diperlukan jika dketahui atau direncanankan sebelum inspeksi
mendatang.
h. Menjelaskan jenis kerusakan yang diantisipasi atau dialami pada sistem perpipaan
i. Mendefinisikan lokasi kerusakan yang diperkirakan terjadi
j. Mendefinisikan akses khusus dan persiapan yang diperlukan

b) RBI
RBI dapat digunakan untuk menentukan interval inspeksi, jenis dan banyaknya
inspeksi/pengujian mendatang.
Mengidentifikasi dan mengevaluasi potensi mekanisme kerusakan, kondisi equipment terkini dan
efektifitas inspeksi di masa lampau merupakan tahap penting dalam menilai probability
kegagalan perpipaan. Mengidentifikasi dan mengevaluasi proses fluida, potensi cedera,
kerusakan lingkungan, kerusakan equipment dan downtime equipment adalah tahap penting
untuk menilai consequence dari kegagalan perpipaan.
Penilaian Probability
Penilaian probability harus berdasarkan pada API 580 dan harus berdasarkan pada bentuk
kerusakan yang diperkirakan dapat mempengaruhi equipment di berbagai bagian service.
Sebagai tambahan, efektifitas inspeksi, tool, dan teknik yang digunakan untuk menemukan
potensi mekanisme kerusakan juga harus dievaluasi.
 Faktor lain yang harus dipertimbangkan dalam penilaian probability, yaitu:
 Ketepatan material konstruksi
 Kondisi desain equipment, berkaitan dengan kondisi operasi
 Ketepatan kode desain dan standard
 Efektifitas program pemantauan korosi
 Kualitas maintenance dan program inspeksi quality assurance
 Pressure retaining dan persyaratan struktural
 Kondisi operasi di masa lampau dan proyeksi

Kegagalan perpipaan akan menjadi informasi penting untuk penilaian ini ketika melakukan
penilaian probability.

Penilaian Consequence

Consequence dari release bergantung pada jenis dan jumlah fluida proses yang ada dalam
equipment. Penilaian consequence harus berdasarkan API 580 dan harus mempertimbangkan
potensi kejadian yang mungkin terjadi sebagai akibat dari pelepasan fluida, ukuran potensi
pelepasan, dan jenis potensi pelepasan (termasuk ledakan, api, atau paparan toxic). Penilaian
juga harus menentukan potensi akibat yang mungkin terjadi sebagai akibat dari pelepasan fluida
atau kerusakan equipment, yang termasuk: efek kesehatan, dampak lingkungan, tambahan
kerusakan equipment, dan proses downtime atau slowdown.

Dokumentasi

Merupakan hal yang penting untuk mendokumentasikan penilaian RBI berdasarkan ApI 580 yang
secara jelas mendefinisikan faktor yang terlibat dalam probability dan consequence kegagalan
pada equipment.

Setelah penilaian RBI dilakukan, hasil dapat digunakan untuk membuat inspection plan
equipment dan mendefinisikan hal-hal berikut ini:

 Metoda inspeksi dan metode NDE yang paling tepat, tools dan teknik
 Jangkauan NDE (misalnya persen equipmet yang harus dilakukan pengujian)
 Interval untuk inspeksi internal (ketika applicable), eksternal, dan on-stream
 Perlunya pengujian tekanan setelah kerusakan terjadi atau setelah perbaikan diselesaikan
 Tahap pencegahan dan mitigasi untuk mengurangi probability dan consequence dari
kegagalan equipment (misalnya perbaikan, perubahan proses, inhibitor, dll)

Ketika penilaian RBI digunakan untuk menentukan interval inspeksi, penilaian harus di update
setiap setelah inspeksi equipment. Penilaian RBI juga harus di update setiap perubahan waktu
proses atau perubahan hardware dilakukan atau pada setiap terjadi kejadian yang dapat
mempengaruhi laju kerusakan atau mekanisme kerusakan secara signifikan.

c) Persiapan Inspeksi
Tindakan pengamanan harus dilibatkan ketika mempersiapkan sistem perpipaan untuk inspeksi
dan aktifitas maintenance untuk menghilangkan paparan terhadap fluida berbahaya, sumber
energi, dan bahaya fisik. Lihat API 574 untuk informasi lebih lanjut mengenai aspek keselamatan
pada inspeksi piping.
Prosedur untuk memisahkan sistem perpipaan, pemasangan blind (blank), pengujian tightness
harus menjadi bagian yang dilengkapi pada praktik safety untuk koneksi flanged. Tindakan
pengamanan yang tepat harus dilakukan sebelum sistem perpipaan dibuka dan sebelum
 beberapa jenis inspeksi eksternal dilakukan. Umumnya, bagian piping yang akan dibuka harus
terisolasi dari semua sumber liquid, gas, atau uap yang berbahaya dan dibersihkan untuk
menghilangkan semua minyak dan toxic atau gas dan uap yang mudah terbakar.
Semua tools, equipment, dan personal protective equipment yang digunakan selama pengerjaan
perpipaan (sebagai contoh, inspeksi, NDE, pengujian tekanan, perbaikan, dan penggantian) harus
diperiksa untuk kerusakannya dan operabilitasnya sebelum digunakan.

d) Inspeksi untuk Jenis dan Lokasi Kerusakan dari Mode Kerusakan dan Kegagalan
Sistem perpipaan rentan terhadap berbagai jenis kerusakan melalui beberapa mekanisme
kerusakan.

Adanya potensi kerusakan pada equipment bergantung pada material konstruksi, desain,
konstruksi, dan kondisi operasi. Inspektor harus familiar dengan kondisi ini dan dengan penyebab
dan karakteristik dari potensi defect dan mekanisme kerusakan yang berkaitan dengan
equipment yang akan di inspeksi.
Setiap pemilik/pengguna harus memberikan perhatian spesifik terhadap kebutuhan untuk
inspeksi sistem perpipaan yang rentan pada area kerusakan dan jenis spesifik berikut ini:
 Titik injeksi dan titik pencampuran
 Deadlegs
 CUI
 Soil air interfaces
 Service korosi spesifik dan korosi lokal
 Erosi dan korosi erosi
 Environmental cracking
 Korosi dibawah lining dan deposit
 Fatigue cracking
  Creep cracking
 Brittle fracture
 Freeze damage
 Korosi titik kontak
e) Tipe Umum Inspeksi dan Pengawasan
Beberapa tipe inspeksi dan pengamatan yang tepat bergantung pada lingkungan sekitar dan
sistem perpipaan. Ini meliputi:
 Internal visual inspection
Inspeksi ini umumnya tidak dilakukan pada perpipaan. Jika memungkinkan dan praktis,
inspeksi ini dijadwalkan untuk sistem seperti jalur transfer dengan diameter besar, ducts,
jalur katalis, atau sistem perpipaan diameter besar lainnya. Inspeksi ini mirip dengan
pressure vessel inspection dan harus dilakukan dengan metoda dan prosedur yang mirip
dengan yang dirangkum dalam API 510 dan API 574. Teknik remote visual inspection akan
sangat membantu ketika menginspeksi perpipaan yang terlalu kecil untuk dimasuki.
 On-stream inspection
Inspeksi ini mungkin diperlukan pada inspection plan. Ketika inspeksi on-stream terhadap
batas tekanan ditentukan, maka inspector/examiner akan mendeteksi mekanisme
kerusakan yang telah di identifikasi dalam inspection plan.
Inspeksi bisa meliputi beberapa teknik NDE untuk memeriksa berbagai macam jenis
kerusakan. Teknik yang digunakan pada inspeksi on-stream dipilih berdasarkan
kemampuannya mengidentifikasi mekanisme kerusakan dari luar dan kapabilitasnya dalam
menunjukkan kondisi on-stream dari sistem perpipaan (misalnya suhu logam).
 Inspeksi pengukuran thickness
Pengukuran thickness dilakukan untuk memverifikasi ketebalan komponen perpipaan. Data
ini digunakan untuk menghitunglaju korosi dan remaining life sistem perpipaan.
Biasanya pengukuran thickness dilakukan ketika perpipaan on-stream. Pemantauan
thickness on-stream adalah alat yang baik untuk memantau korosi dan menilai potensi
kerusakan akibat perubahan proses atau operasi.
Inspektor harus berkonsultasi dengan dengan spesialis korosi ketika short-term corrosion
rate berubah secara signifikan dari laju yang teridentifikasi sebelumnya untuk menentukan
penyebabnya. Tanggapan yang tepat untuk meningkatkan laju korosi meliputi, penambahan
thickness reading, scan UT di area suspect, pemantauan korosi/proses, merevisi inspection
plan perpipaan dan mengatasi ketidaksesuaian.
 External visual inspection
Inspeksi ini dilakukan untuk menentukan kondisi bagian luar perpipaan, sistem insulasi,
painting, dan sistem coating dan yang berkaitan dengan perangkat keras dan untuk
memeriksa tanda misalignment, getaran, dan kebocoran. Ketika produk korosi terbentuk di
area kontak pipa pendukung, mungkin diperlukan untuk mengangkat pipa pendukung
tersebut untuk inspeksi.
Inspeksi eksternal harus meliputi survei untuk kondisi piping hanger dan pipa pendukung.
Kaki model pendukung vertikal harus diperiksa untuk mengkonfirmasi bahwa ini tidak terisi
oleh air yang dapat menyebabkan korosi eksternal pada pipa bertekanan atau insternal
korosi dari kaki pendukung. Kaki model pendukung horizontal juga harus diperiksa untuk
menentukan bahwa perpindahan sedikit dari horizontal tidak menyebakan kelembapan
terjebak terhadap permukaan eksternal dari komponen perpipaan aktif.
Inspektor harus memeriksa sistem perpipaan terhadap adanya modifikasi atau perbaikan
sementara yang sebelumnya tidak tercatat dalam piping drawing dan/atau catatan.
Inspektor juga harus waspada terhadap adanya komponen yang tidak sesuai untuk long-
 term operasi, seperti flange yang tidak tepat, perbaikan sementara (clamp), modifikasi, atau
valves yang tidak sesuai spesifikasi.
Perpipaan yang terkubur harus di inspeksi untuk menentukan kondisi permukaan eksternal.
Interval inspeksi eksternal harus berdasarkan pada informasi laju korosi yang diperoleh dari:
 Selama aktifitas perawatan pada perpipaan yang terhubung dari material yang sama
 Periodic examination of similarly buried corrosion test coupons of like materi
 Bagian yang mewakili perpipaan sebenarnya
 Perpipaan terkubur di lingkungan yang mirip
 Perangkat pemantau thickness installed
 Inspeksi yang dilakukan dengan remote visual equipment
 Hasil survei proteksi katodik
 Inspeksi CUI
Inspeksi CUI harus dipertimbangkan untuk perpipaan yang di insulasi secara eksternal di area
atau rentang suhu yang rentan terhadap CUI. Inspeksi CUI bisa dilakukan sebagai bagian dari
inspeksi eksternal. Jika ditemukan kerusakan CUI selama pemeriksaan spot, inspektor harus
memeriksa area rentan lainnya di equipment.
Meskipun eksternal insulasi terlihat dalam kondisi yang baik, kerusakan CUI masih mungkin
terjadi. Inspeksi CUI akan membutuhkan penggantian dari beberapa atau keseluruhan
insulasi.
Pertimbangan penggantian insulasi tidak terbatas tapi meliputi:
 Sejarah CUI dari sistem perpipaan spesifik atau yang dapat dibandingkan
 Kondisi visual penutup eksternal dan insulasi
 Bukti kebocoran fluida
 Apakah sistem perpipaan dalam intermittent service
 Kondisi/usia eksternal coating
 Bukti area dengan insulasi basah
 Jenis insulasi yang digunakan dan apakah insulasi diketahui menyerap atau menahan
air
 Vibrating piping inspection
Bukti pergerakan garis yang signifikan yang bisa berasal dari benturan liquid, liquid slugging
di jalur vapor, atau ekspansi suhu yang tidak normal harus dilaporkan.
 Supplemental inspection
Beberapa contoh inspeksi ini meliputi penggunaan secara periodik terhadap radiografi
dan/atau termografi untuk memeriksa fouling atau plugging internal, termografi untuk
memeriksa titik panas dalam sistem jalur refraktori, inspeksi tambahan setelah dilaporkan
adanya gangguan unit proses, memverifikasi data pengukuran sebelumnya untuk akurasi,
inspeksi cracking lingkungan, dan mekanisme kerusakan spesifik pada perpipaan.
 Inspeksi titik injeksi
Titik injeksi terkdang mengalami percepatan atau korosi lokal dari kondisi operasi normal
atau abnormal. Itulah kenapa titik injeksi diperlakukan sebagai sirkuit inspeksi terpisah dan
area ini harus diperiksa melalui jadwal yang teratur.
Pemilihan thickness measurement location (TMLs) pada sirkuit titik injeksi yang mengalami
korosi lokal harus sesuai dengan pedoman berikut:
 Membuat TMLs pada fitting yang tepat dalam sirkuit titik injeksi
 Membuat TMLs pada dinding pipa di lokasi yang diperkirakan menjadi dinding pipa
dimana fluida diinjeksikan
 Membuat TMLs di lokasi menengah sepanjang pipa lurus dalam sirkuit titik injeksi
mungkin diperlukan
  Membuat TMLs di batas upstream dan downstream pada sisrkuit titik injeksi
f) CMLs

g) Metode Pemantauan Kondisi

h) Pengujian Tekanan pada Sistem Perpipaan – Umum
i) Traceability dan Verifikasi Material
j) Inspeksi Valve
k) In-service Inspeksi pada Pengelasan
l) Inspeksi pada Flanged Joints
m) Audit Organisasi Inspeksi