Manual Haccp

PLAN HACCP / 1ra. Versión CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C.
Setiembre del 2013 Tacna
UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA
FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES
ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN DE

NEGOCIOS INTERNACIONALES
MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO DE
CREMA DE ACEITUNA CON PASAS
DOCENTE : Ing. Ángel Espinoza Casanova
ALUMNOS : Mayra Amesquita Morales
Greis Castro Vicente
Diego Rivadeneira Flores
Joselyn Silva Machaca
Stefany Tapia Ruiz
CURSO : Administración de la calidad
CICLO : VIII
TACNA – PERU
2013
MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO DE CREMA DE ACEITUNAS CON PASAS 1

CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C.

Av. Circunvalación D-4, Parque Industrial, Tacna
Telefax: (052)-345501, Teléfono: (052)-233242
MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO DE
CREMA DE ACEITUNA CON PASAS
DE LA EMPRESA
CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C.
PRIMERA VERSIÓN
LA YARADA
PROVINCIA DE TACNA
DEPARTAMENTO DE TACNA
SETIEMBRE DEL 2013

INDICE
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS
3. ANTECEDENTES
4. BASE LEGAL
5. CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP
5.1. Organigrama del equipo HACCP
5.2. Responsabilidad de los miembros del equipo HACCP
6. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
7. DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
8. EVALUACION DE PELIGROS
9. DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
10. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICO (LC)
11. ESTABLECIMIENTO DE MONITOREO DE LOS PCC
12. PLAN DE ACCIONES CORRECTIVAS
13. PROCEDIMIENTOS DE PRESERVACION DE REGISTROS
14. PROCEDIMIENTO DE SISTEMAS DE VERIFICACION
ANEXOS

LISTA DE TABLAS

LISTA DE FIGURAS

INTRODUCCION
El presente documento constituye el Plan HACCP de la empresa CONSORCIO

AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C., para la elaboración/conservación/envasado de
crema de aceituna con pasas en su establecimiento agroindustrial, ubicado en el
Parque Industrial Mz “D” lote 4, distrito de Pocollay, provincia y departamento de
Tacna.
CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C., es una empresa del sector de

procesamiento de alimentos, con licencia de operación vigente para la elaboración,
conservación y envasado de crema de aceituna con pasas.
El presente plan HACCP ha sido desarrollado por el equipo HACCP de la empresa en

mención, cumpliendo los Siete Principios Básicos del Sistema HACCP, de acuerdo al
Código Internacional de Prácticas y Principios de Higiene de los Alimentos, CAC/RCP-1
(1969), Rev. 3 (1997), enmendado en 1999 por el Codex Alimentarius:
 Análisis de peligros y riesgos

 Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
 Establecer límites críticos
 Establecer un sistema de vigilancia de los PCC
 Establecer medidas correctivas
 Establecer procedimientos de verificación del sistema
 Establecer un sistema de documentación.

2 OBJETIVOS
Los objetivos del presente Plan HACCP son los siguientes:
2.1 Evaluación de peligros y riesgos de la línea productiva para la elaboración,

2.2 Identificar y sistematizar los puntos críticos de control en la línea productiva

de la elaboración, conservación y envasado de la crema de aceituna con
pasas.
2.3 Implementar un plan de medidas de control sobre los puntos críticos

durante el proceso de la elaboración, conservación y envasado de crema de
aceituna con pasas.
2.4 Desarrollar los sistemas de verificación del control de los puntos críticos.
2.5 Establecer sistemas de preservación de registros.

3 ANTECEDENTES:
1971 : La Cia Pilisburg USA, establece el sistema HACCP para el control de

proceso y seguridad de los alimentos desarrollados para el programa
espacial de la NASA.
1998-1994 : The Food and Drug Administration (FDA) aplica el HACCP en los productos
pesqueros
1993 : La OMS decide aplicar el HACCP para vigilancia epidemiológica de

enfermedades transmitidas por alimentos.
1997 : El Perú inicia oficialmente el empleo de HACCP en la industria de

exportación de espárragos.
1998 : En el Perú, el 25 de setiembre de 1998, se aprueba por decreto supremos

(DS) N° 007-98 , el reglamento sobre vigilancia y control sanitario de
alimentos y bebidas, indicando la aplicación obligatoria del HACCP en la
industria alimentaria.
2006 : Aprueban la Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP

en la Fabricación de Alimentos y Bebidas.
2008 : Proclaman Norma Sanitaria aplicable a la Fabricación de Alimentos

envasados de baja acidez y acidificados destinados al consumo
humano.
2008 : Aprueban Norma Sanitaria que establece los criterios

microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos
y bebidas de consumo humano.

4 BASE LEGAL
MARCO INTERNACIONAL
 Directrices del Codex Alimentario 1997, suplemento 1B (2).

 ISO 22 000 : Gestión de inocuidad de alimentos.
MARCO NACIONAL:
 DS N° 007-98 : Reglamento sobre la vigilancia y control

Sanitario de alimentos y bebidas.
NORMAS DEL SECTOR:
 DL N°1062- PE : Ley de Inocuidad de los Alimentos.

5 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP de la empresa CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C.,

está conformado por los siguientes miembros:
GERENTE GENERAL Diego Rivadeneira Flores ___________________
ADMINISTRACION Stefany Tapia Ruíz ___________________
JEFE DE ASEGURAMIENTO
Joselyn Silva Machaca ___________________
DE LA CALIDAD
JEFE DE PRODUCCION
Mayra Amézquita Morales ___________________
(AGROTAC)

5.1 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
GERENCIA
ADMINISTRACION
JEFE DE JEFE DE CONTROL

PRODUCCION DE CALIDAD
Figura 1 : Organigrama del equipo HACCP
Fuente : AGROTAC (2013)
5.2 RESPONSABILIDAD DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP
5.2.1 GERENTE GENERAL
Es el miembro máximo responsable de la planta estableciendo las

políticas, objetivos y estrategias correspondientes para la
elaboración y ejecución del Plan HACCP.
Sus funcionalidades son:
 Como cabeza principal del equipo HACCP, es quien convoca a

los profesionales involucrados en la línea de proceso, coordina y
lleva adelante la ejecución del programa.

 Participa en la elaboración, revisión mensual o cuando fuera

necesario.
 Ejecuta el programa de verificación periódica conjuntamente

con la administración, jefes de producción y el jefe de
aseguramiento de la calidad.
5.2.2 ADMINISTRACION
 Reemplaza al gerente general en su ausencia.
 Como miembro del equipo HACCP participa en la elaboración,

revisión mensual o cuando fuera necesario del Plan HACCP.
 Ejecuta el programa de verificación conjuntamente con el

gerente general, jefes de producción y el jefe de aseguramiento
de la calidad.
5.2.3 JEFE DE PRODUCCION
 Supervisan la producción diaria y reporta a su gerencia.
 Supervisan la recepción de la materia prima en los puntos de

descarga o en planta; en coordinación con el personal de
control de calidad, asimismo decide la aceptación o rechazo de
la materia prima.
 Evalúan constantemente la aceituna y pasas durante toda la

línea productiva.
 Controlan permanentemente la necesaria disponibilidad del

personal de producción.
 Como miembros del equipo HACCP participa en la elaboración y

ejecución del mismo y firma la conformidad de los registros de
PCC y otros.

 Conjuntamente con la gerencia general, administración y jefe de

aseguramiento de la calidad ejecutan el programa de
verificación periódica para medir la eficacia del Plan.
5.2.4 JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
 Actualiza y verifica el Plan HACCP constantemente.
 Verifica la calidad de la materia prima, estado de los envases, el

buen estado de los instrumentos de medición y trabajo, sellado
al vacío y producto terminado de la crema de aceituna con
pasas conjuntamente con el jefe de producción.
 Da su visto bueno a los diferentes formatos y/o registros usados

en la planta para el cumplimiento de la calidad.
 Es responsable del cumplimiento de las normas de higiene y

saneamiento de la planta.
 Ejecuta el programa de verificación periódicamente junto con el

gerente general, administrador y el jefe de producción.

6 DESCRIPCION DEL PRODUCTO
TABLA 1: Descripción del producto terminado
Crema de aceituna con pasas envasada

Nombre
Aceituna procesada y mezclada con mayonesa y pasas, de color, olor y sabor
Descripción
característico.
física
Materia prima,
Materia Prima : Aceituna
insumos y
Insumo : Pasas y mayonesa
aditivos
Características
La materia prima se somete a un pesaje, lavado, pelado, cortado, deshuesado y
conferidas por
mezcla con los insumos indicados, los cuales le confieren las características
el proceso
propias del producto.
productivo
Características
Olor, color, textura, y sabor propias del producto crema.
físico químicas
Según R.M. N° 615 – 2003MINSA
Eschericha coli : n=5, c=2, m=10, M=102
Staphylococcus aureus : n=5, c=1, m=10, M=102
Bacillus cereus : n=5, c=2, m=102, M=103
Salmonella sp : n=5, c=0, m=Ausencia/25g, -----
Mohos : n=5, c=1, m=10, M=102
Características
microbiológicas Dónde:
n : Número de unidades que comprende la muestra
c : Criterio de aceptación o rechazo
m : Limite por debajo del cual, los resultados son considerados
insatisfactorios.
M : Aceptación limite por encima del cual, los resultados son
considerados insatisfactorios
La presencia de preservantes permitidos en la mayonesa a utilizar, así como

también presencia de sal para consumo humano lo convierte en un producto de
Consumo Final
bajo riesgo.
En frascos de vidrio pequeños con igual densidad, una tapa plástica y un protector
Empaque y hermético en la boca del envase. Tapa de plástico debidamente sellada, con
Presentación diferentes código, empaquetados en cajas master de cartón rotuladas y
etiquetadas, de acuerdo al pedido del cliente.

6 meses a una temperatura de -18°C para congelado

Vida útil
3 meses a una temperatura de 4°C para refrigerado
 Nombre del Producto
 Peso Neto
 Código del establecimiento
Instrucciones
 Fecha de caducidad
en el empaque
 Información Nutricional
 Recomendaciones de conservación
Fuente: AGROTAC (2013)

7 DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
A continuación se describe las fases que comprende el proceso de la

elaboración/conservación/envasado de la crema de aceituna con pasas.
7.1 RECEPCION DE MATERIA PRIMA
La zona de trabajo, superficies de contacto, equipos y utensilios deben estar

en condiciones higiénico sanitarias aptas, este proceso se realiza en el área
primaria.
Se debe verificar y anotar los datos referenciales del producto tales como
estado de llegada, periodo de cosecha, peso, cantidad y otros en el registro
A.
Se procede a seleccionar la materia prima a utilizar y la de deshecho,

teniendo en consideración los requisitos de calidad sanitaria normados. Se
extrae una muestra para llevar a laboratorio y verificar su composición de
sal, aceite, microorganismos y agentes no permitidos. Se compara con
porcentajes de aceptación y se mide el riesgo. Para verificar la calidad de la
materia prima se confronta con tabla de Evolución Sensorial, los grupos de
aceitunas maltratadas o dañadas se rechazarán.
(En el anexo se presentan las tablas de evolución sensorial)

7.2 LIMPIEZA Y LAVADO
El área primaria tiene utensilios lavados y desinfectados con agua clorada.
Se retira manualmente todo material extraño proveniente junto con la

materia prima y se lava con agua clorada a una concentración de 0.5 a 2
ppm, por un tiempo de inmersión de 5 a 10 segundos y una renovación
constante por cada 150 kg de materia prima lavada.
7.3 PELADO Y DESHUESADO
Este proceso se realiza en la sala primaria, esta área cuenta con materiales
limpios, se deposita la materia prima sobre una mesa de acero inoxidable
limpia, luego se coge una cantidad determinada de aceitunas y se empieza
a pelar y quitar el hueso o pepa presente en su interior. El objetivo es
obtener pequeños trozos de pulpa de aceituna uniformes y deshacernos del
hueso y la cascara que no es necesaria para la producción de la crema.
7.4 TRITURACIÓN
Este proceso se realiza en la sala limpia, en procesadores industriales con

interior de acero inoxidable y cuchillas de este mismo material,
previamente lavadas, desinfectadas y secas.
Consiste en verter la pulpa de aceituna en el interior del procesador,

agregar las pasas inocuas y la mayonesa en cantidades determinadas por
fórmula. Luego se enciende la máquina y regula a una velocidad de 7800
rpm durante 5 minutos para que los productos logren la mezcla necesaria.

7.5 TRATAMIENTO TÉRMICO
Este procedimiento se realiza en la sala limpia. Consiste en llevar la mezcla

obtenida y echarla en la autoclave para trabajar el proceso de esterilización
y cocción media. Se trabaja a una temperatura de 85°C continua durante 45
minutos aproximadamente. Luego que el proceso finalice se deja reposar y
enfriar la mezcla por 15 minutos.
7.6 TRANSPORTE Y MEDICION DE CONDICIONES
Pasados los 15 minutos de reposo, la mezcla es puesta en recipientes de 30

litros de acero inoxidable para su transporte al área de envasado y
rotulado. El recipiente de acero inoxidable una vez lleno se cubre con una
lámina esterilizada de silicona para evitar el paso de contaminantes
ambientales. Durante el tiempo que la mezcla permanece en el recipiente
de acero inoxidable, el personal encargado de Control de Calidad utiliza
distintos instrumentos de laboratorio esterilizados como densímetro
Baume, pH-metro, probeta, etc. Para medir y comprobar si la mezcla está
dentro de los parámetros normales o presenta alguna anomalía.
7.7 ENVASADO
Una vez que los recipientes se encuentren en el área de envasado, se les

retira la lámina de silicona puesta al momento de transporte y se adhiere el
recipiente a la máquina de envasado diseñada especialmente para el caso
de crema de aceitunas. Se procede al envasado de crema a una frecuencia
de 40 por minuto. El producto que sale sellado herméticamente después
del proceso de pasteurización en recipientes de 120 ml de vidrio es
conducido a una mesa de rotulado en donde se le adhiere la etiqueta
conteniendo la fecha de producción, lote, fecha de vencimiento,
información nutricional, entre otros datos.

7.8 EMPACADO
Las cajas se colocan encima de paletas de madera o de plástico y se procede

a empaquetarlas con un film adherente, que va a proteger a las cajas de la
humedad y facilita el transporte, esta forma de hacer los paquetes se
denomina unitarización de carga y se ahorra mucho en las operaciones de
estiba y desestiba.
Facilita la trazabilidad del producto, como carga unitaria, también lleva

código de barras.
Para el empaquetado además se utilizan esquineros de plástico, cartón o

flejes plásticos.
7.9 REFRIGERADO Y ALMACENAMIENTO
Las parihuelas conteniendo las cajas de producto son ingresadas al

ambiente de refrigeración y conservación del producto en donde se trabaja
con una temperatura de -10°C constante en donde se busca alcanzar un
centro térmico de -3 a 0°C. Se apilan dependiendo el número de lote de
producción, destino de venta y fecha de producción. Permanecen en esta
área hasta su embarque.
7.10 EMBARQUE
Se pone y acomoda adecuadamente el producto terminado y encajonado,

dentro de los contenedores, respetando el nivel de carga y manteniendo la
cadena de frío, esto nos asegura que el producto se conserve a -3°C en su
centro térmico y la temperatura del producto refrigerado no sea mayor a
5°C.

A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso para la elaboración,

Figura 2 : Diagrama de flujo de la elaboración, conservación y envasado de

crema de aceituna con pasas.
(1) RECEPCION
(2) LIMPIEZA Y LAVADO
(3) PELADO Y DESHUESADO
(4) TRITURACION
(5) TRATAMIENTO TÉRMICO

(85°c)
(6) TRANSPORTE Y
MEDICION DE CONDICIONES
(7) ENVASADO
(8) EMPACADO
(9) REFRIGERADO Y
ALMACENAMIENTO
(10) EMBARQUE
FUENTE: AGROTAC (2013)

8 EVALUACION DE PELIGROS
En este punto identificaremos todos los peligros existentes en cada fase de

proceso, asegurándonos de incluir hasta el más mínimo peligro por más simple que
parezca, a fin de no excluir alguno que pudiera llegar a ser riesgoso.
Los peligros que se puedan presentar en los productos alimenticios y

específicamente en envasados se agrupan en tres categorías: biológico, físico y
químico.
Existe un peligro biológico cuando hay presencia de microorganismos, debido a un

inadecuado tratamiento durante el proceso o cuando no se cumple con el
programa de saneamiento.
Existe un peligro físico cuando hay presencia de material extraño como vidrios,
polvo, piedras, madera, etc.
Existe un peligro químico, cuando hay restos de desinfectantes, insecticidas, etc.

Tabla 2. Matriz de evaluación de peligros en crema de aceitunas y pasas envasada.
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Ingrediente / Identifique cualquier ¿Hay algún Justifique su decisión en la ¿Qué medidas de control ¿Este es
etapa de peligro potencial peligro columna 3 puede aplicar para prevenir un punto
proceso introducido, controlado o potencial peligros significativos? crítico de
aumentado en esta etapa significativo control?
en la (Si / No)
seguridad
de
alimentos?
(Si / No)
Tener la zona de trabajo, las

Existen evidencias de los
Peligro físico superficies de contacto,
riesgos que puede traer a la
(1) La zona de trabajo, equipos y utensilios en
salud el no tener
RECEPCION superficies de contacto, Si perfectas condiciones, Si
condiciones higiénicas
equipos y utensilios se cumplir con las medidas
sanitarias aptas para el
encuentren en sanitarias adecuadas para
proceso del trabajo.
condiciones higiénico esta etapa.
sanitarias no aptas.

Una medida preventiva serie

Peligro físico
que el Jefe de Aseguramiento
Hay que tener mucho
del Calidad en conjunto con
cuidado con todos los Existen evidencias de los
los trabajadores se
(2) utensilios que vamos a riesgos que pueden existir si
encarguen de verificar que
LIMPIEZA Y utilizar, a su vez también no tenemos cuidado con los Si
los utensilios que van a
LAVADO hay que tener mucho utensilios que usaremos, y
utilizar están en perfectas
cuidado cuando la Si también sino renovamos el
condiciones. Asimismo
cantidad de agua clorada agua clorada, ya que ha
también verificar si el agua
ya ha sido usada por los superado su uso y por lo
clorada ya excedió los 150 Kg
150 Kg de materia tanto tiene que ser
de materia lavada.
lavada. desechada.
Peligro físico
Tenemos que verificar Este proceso tiene que ser
Para prevenir que este
que la mesa de acero controlado ya que si la mesa
proceso no se lleve a cabo de
inoxidable en donde se de acero inoxidable no se
(3) manera inadecuada tenemos
realizara el pelado y encuentra en condiciones
Si que verificar si la mesa de
deshuesado de la de limpieza, no se puede
PELADO Y acero que utilizaremos esta Si
aceituna se encuentre realizar el siguiente proceso,
DESHUESADO desinfectada, porque si no
limpia, para que este no porque contaminaría
está contaminara nuestro
contamine nuestro nuestro producto
producto previamente
producto. anteriormente.
lavado.

Tenemos que verificar Al no tener una sala limpia y

que la sala se encuentre los procesadores industriales
limpia, que los completamente
procesadores industriales desinfectados, esto Para ambos peligros en esta
estén previamente ocasionaría grandes riesgos etapa, la mejor medida de
(4) lavados, desinfectados y de contaminación en el control sería que el encargado
secos. proceso del producto y de esta etapa revise y se
TRITURACIÓN Si Si
daños a la salud. cerciore que todo esté en
Además, como en esta
orden para la realización
etapa se utilizan Al no verificar y estar 100%
eficaz y eficiente de esta
agregados como las pasas seguros de que los agregados
etapa; así como también la
inocuas y la mayonesa; se se encuentren buenas
verificación de agregados de
tiene que observar que condiciones, nos
buena calidad.
estos agregados se arriesgaríamos a problemas
encuentren en perfectas posteriores ante la salud de
condiciones. nuestros consumidores y
también a que nuestro
producto no sea terminado
con la mejor calidad.

(5) La verificación de que la El tiempo y la temperatura

sala se encuentre limpia y que se indica se deben de
TRATAMIENT Calcular bien el tiempo y la
que el proceso de aplicar en forma exacta,
O TÉRMICO temperatura respectiva para
esterilización y cocción Si para evitar así cualquier Si
(85°C) la elaboración de la crema.
sea trabajada error aunque sea mínimo a
exactamente a la hora de hacer la crema
temperatura de 85°C. como resultado final.
Verificar que sean

puestas en recipientes de
(6) La lámina con la que es
acero inoxidables y
cubierto el recipiente de
TRANSPORTE debidamente cubiertos Controlar bien los
acero inoxidable es muy
Y MEDICIÓN con una lamina densímetros Baume, pH-
Si importante para evitar la si
DE esterilizada de silicona y metro, probeta, etc para
contaminación con el
CONDICIONES también se debe verificar evitar que se salga de los
ambiente.
que la mescla este dentro parámetros normales de
de los parámetros calidad.
normales.

Tenemos que verificar El producto debe que sale Poner la fecha de

que el producto sea debe ser sellado producción y vencimiento
(7)
correctamente envasado herméticamente después para evitar que las
ENVASADO y que cuente con la del proceso de personas que lo consuman si
fecha de producción, pasteurización y es muy puedan resultar afectadas.
lote, fecha de si importe que se le adhiera
vencimiento, la etiqueta para que se le
información nutricional añera la fecha de
entre otros. producción y vencimiento.

Peligro químico
Peligro físico
(8) Peligro biológico El lugar debe ser el Se debe vigilar y controlar
Verificar que sean adecuado. brevedad del proceso
EMPACADO No No
debidamente puestas
enzima de pallet para
proteger alas cajas de la
humedad.
Verificar que la
temperatura donde se
(9) La temperatura debe ser
trabaja sea de-10°C
exactamente la indicada
REFRIGERADO Y constante en donde se No Calcular bien la temperatura
dependiendo el numero de
ALMACENAMIENTO busca alcanzar un centro respectiva para la
lote de producción, destino No
térmico de -3 a 0°C elaboración de la crema.
y fecha de producción.
dependiendo el número
de lote de producción,
destino de venta y fecha
de producción.
Verificar que el producto La temperatura que se Calcular bien la temperatura

terminado mantenga la indica se debe de aplicar en del producto refrigerado.
cadena de frío a -3°C en forma exacta, para evitar
(10) su centro térmico y la así cualquier problema con No
temperatura del el producto ya terminado.
EMBARQUE producto refrigerado no
sea mayor a 5°C.


9 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PPC) PARA LA

ELABORACION, CONSERVACION Y ENVASADO DE CREMA DE ACEITUNAS CON
PASAS
Aquí determinaremos los puntos, procedimientos o pasos operacionales que

pueden controlarse para eliminar los peligros o minimizar la probabilidad de que
ocurran, o reducir los peligros a un nivel aceptable.
En el análisis de peligros, es evidente que cualquier peligro identificado tiene un

riesgo y una severidad. En el caso de peligros cuyos riesgos no son altos, pero su
severidad es crítica, debe considerarse si el peligro será eliminado en las
operaciones subsiguientes.
La identificación de los Puntos de Control Críticos se realizó aplicando el Árbol de

Decisiones a las etapas encontradas en la tabla anterior como puntos a evaluar
(Directiva 94/356/CEE, y teniendo en cuenta los criterios profesionales)
En esta sección se aplicó el segundo principio del HACCP mediante el árbol de decisiones.

¿Existen medidas preventivas de control?
No Modificar la fase
Si
preve Proceso o producto
ntivas ¿Se necesita un
de control en esta
fase por razones
contr de inocuidad? Si
ol? prev
No – no es un PCC enti
vas
de
¿Ha sido la fase específicamente concebida para cont
eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible
rol? Si
presencia de un riesgo?
prev
enti
No vas
de
¿Podría producirse una contaminación con riesgos
cont
identificadores superior a los niveles aceptables, o rol?
podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
Si N – no es un PCC Parar (*)

prev
enti
¿Se eliminaran los riesgos identificados o se
vas su posible presencia a un nivel aceptable
reducirá
en una fase posterior?
de
cont
Punto de Control
Si
rol? No
prev Critico
No enti
– no es un PCC Parar (*)
vas
de
cont
rol?
TABLA 3. Matriz de decisiones para la identificación de PCC
OPERACIONES P1 P2 P3 P4 NO ES SI ES
PCC PCC
SI NO SI NO SI NO SI NO
RECEPCION
Presencia y
crecimiento de
x
patógenos X x
bacterianos
por abuso de
temperatura

10 DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
Figura 4 Diagrama de flujo de la elaboración, conservación y envasado de crema

de aceituna con pasas.
(1) RECEPCION
(2) LIMPIEZA Y LAVADO
(3) PELADO Y DESHUESADO
(4) TRITURACION
(5) TRATAMIENTO TÉRMICO

(85°c)
(6) TRANSPORTE Y
MEDICION DE CONDICIONES
(7) ENVASADO
(8) EMPACADO
(9) REFRIGERADO Y
ALMACENAMIENTO
(10) EMBARQUE

El punto crítico a controlar es el siguiente:
PCC1: RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
11 ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA EL PROCESO DE
El límite crítico es el valor máximo o mínimo con respecto al cual se debe

controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable la aparición de un peligro de inocuidad
alimentaria.
12 ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE MONITOREO PARA EL PCC DETERMINADO EN

EL PROCESO DE
El sistema de vigilancia está constituido por un programa de observaciones

o mediciones efectuadas en cada uno de los PCC determinados. Dichas
observaciones y mediciones nos permitirán detectar cualquier pérdida de control
del punto crítico y tomar las medidas correctivas necesarias.

Tabla 5. Establecimiento de los límites críticos de control
(7) (8) (9) MONITOREO (14) (15) (16)

PCC PELIGROS LÍMITES ACCIONES VERIFICACI REGISTROS
(10) (11) (12) (13)
SIGNIFICATI CRÍTICOS PARA CORRECTIVAS ÓN
¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUEN ¿QUIÉN?
VOS CADA MEDIDA
CIA
DE CONTROL
RECEPCIÓN

http://www.digesa.sld.pe/Expedientes/Leyes-Reglamentos.aspx
http://www.digesa.sld.pe/norma_consulta/RM%20615-2003MINSA.pdf
http://www.unjbg.edu.pe/coin2/pdf/018-2009.pdf

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Setiembre del 2013 Tacna

UNIVERSIDAD PRIVADA DE TACNA

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN DE

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CREMA DE ACEITUNA CON PASAS

DOCENTE : Ing. Ángel Espinoza Casanova

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El presente documento constituye el Plan HACCP de la empresa CONSORCIO

CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C., es una empresa del sector de

El presente plan HACCP ha sido desarrollado por el equipo HACCP de la empresa en

 Análisis de peligros y riesgos

MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO DE CREMA DE ACEITUNAS CON PASAS 6

Los objetivos del presente Plan HACCP son los siguientes:

2.1 Evaluación de peligros y riesgos de la línea productiva para la elaboración,

2.2 Identificar y sistematizar los puntos críticos de control en la línea productiva

2.3 Implementar un plan de medidas de control sobre los puntos críticos

2.5 Establecer sistemas de preservación de registros.

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1971 : La Cia Pilisburg USA, establece el sistema HACCP para el control de

1993 : La OMS decide aplicar el HACCP para vigilancia epidemiológica de

1997 : El Perú inicia oficialmente el empleo de HACCP en la industria de

1998 : En el Perú, el 25 de setiembre de 1998, se aprueba por decreto supremos

2006 : Aprueban la Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP

2008 : Proclaman Norma Sanitaria aplicable a la Fabricación de Alimentos

2008 : Aprueban Norma Sanitaria que establece los criterios

MANUAL HACCP PARA EL ENVASADO DE CREMA DE ACEITUNAS CON PASAS 8

 Directrices del Codex Alimentario 1997, suplemento 1B (2).

 DS N° 007-98 : Reglamento sobre la vigilancia y control

NORMAS DEL SECTOR:

 DL N°1062- PE : Ley de Inocuidad de los Alimentos.

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5 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP de la empresa CONSORCIO AGROINDUSTRIAL “AGROTAC” S.A.C.,

GERENTE GENERAL Diego Rivadeneira Flores ___________________

ADMINISTRACION Stefany Tapia Ruíz ___________________

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5.1 ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE JEFE DE CONTROL

Figura 1 : Organigrama del equipo HACCP

Fuente : AGROTAC (2013)

5.2 RESPONSABILIDAD DE LOS MIEMBROS DEL EQUIPO HACCP

5.2.1 GERENTE GENERAL

Es el miembro máximo responsable de la planta estableciendo las

Sus funcionalidades son:

 Como cabeza principal del equipo HACCP, es quien convoca a

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