¿Qué es un HMI?

Para qué sirve la Interfaz Hombre-

Máquina
Una pantalla HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta a una persona
con una máquina, sistema o dispositivo. Aunque el término puede aplicarse técnicamente a
cualquier pantalla que permita al usuario interactuar con un dispositivo, la HMI se utiliza
más comúnmente en el contexto de los procesos industriales que controlan y monitorean
máquinas de producción. Por otro lado, HMI es la abreviatura de Human Machine
Interface. De igual manera, entre profesionales se suele emplear su traducción al
castellano Interfaz Hombre-Máquina para denominar a este tipo de paneles de operador.
Un ejemplo común es el de un cajero automático que todos utilizamos en la vida cotidiana.
En este caso, la pantalla y los botones pulsadores le permiten a la máquina dispensar
billetes, ingresar dinero, entre otras operaciones.

Los sistemas de interfaz hombre-máquina (HMI) permiten operaciones confiables de

tecnología en cada aplicación, incluyendo trenes de alta velocidad, centros de mecanizado
CNC, equipos de producción de semiconductores y equipos médicos de diagnóstico o
laboratorio. La interfaz HMI abarca todos los elementos que una persona tocará, verá,
escuchará o utilizará para realizar funciones de control y recibir respuesta sobre esas
acciones. Así pues, un operario o personal de mantenimiento puede controlar o monitorear
la maquinaria desde la HMI, puede incluir información como temperatura, presión, pasos
de proceso productivo, calculo de materiales necesarios, posiciones exactas de las líneas de
producción, control de los niveles de los tanques con materias primas entre otras muchas
más funciones. Además, estos paneles de control pueden conectarse a los PLCs y mostrar
su comportamiento para resolver problemas a los técnicos de mantenimiento, lo que
supone un ahorro muy valioso.

Para qué sirve un HMI

Las pantallas HMI se utilizan para optimizar un proceso industrial digitalizando y
centralizando los datos. De esta manera, los operadores pueden ver información
importante en gráficos, cuadros de mando digitales, ver y gestionar alarmas, y conectarse
con sistemas SCADA y MES, a través de una consola.
La interfaz hombre-máquina se comunica con los controladores lógicos programables
(PLCs) y los sensores de entrada/salida para obtener y mostrar información para que los
usuarios la vean. Del mismo modo, pueden utilizarse para una sola función, como el
monitoreo y el seguimiento, o para realizar operaciones más sofisticadas, como el apagado
de máquinas o el aumento de la velocidad de producción, dependiendo de cómo se
implementen.
Anteriormente, los operarios tenían que revisar el progreso mecánico de forma visual y
registrarlo en una hoja de papel o en una pizarra. En la actualidad, los PLCs pueden
comunicar información en tiempo real directamente a una pantalla HMI. En consecuencia,
esta tecnología elimina la necesidad de estas prácticas manuales y, por lo tanto, reduce
muchos problemas costosos causados por la falta de información o por errores humanos. A
medida que los datos adquieren un papel cada vez más esencial en la fabricación, el futuro
parece muy prometedor para los paneles de operador HMI. Esta tecnología puede haber
avanzado mucho, pero su potencial de crecimiento sigue siendo prácticamente ilimitado.

Por otro lado, un sistema HMI bien diseñado hace algo más que presentar funciones de
control e información; proporciona al operador funciones activas intuitivas a realizar sobre
los resultados de esas acciones e información sobre el rendimiento del sistema. Por lo que
otro de los conceptos importantes de su diseño es la usabilidad del panel de control. Es
decir, sus funciones y manejo han de facilitar la vida del operario y de los técnicos
intervinientes en los procesos de fabricación.

Entre las funciones básicas de las HMIs destacan:

 Visualizar los datos

 Seguimiento del tiempo de producción
 Supervisar los KPIs
 Supervisar las entradas y salidas de la máquinas

Diagrama Básico de un HMI/Interfaz Hombre Máquina

Diagrama Básico de un Sistema HMI

Tipos de HMIs o Interfaces Hombre Máquina
La Interfaz Hombre-Máquina puede presentarse en diferentes formatos, desde pantallas
incorporadas en las máquinas, monitores de ordenador, hasta pantallas táctiles y
dispositivos móviles, pero independientemente de su formato o del término que se utilice
para referirse a ellas, su finalidad es la de proporcionar información sobre el rendimiento
mecánico y el desarrollo de los procesos productivos.

En la última década, los cambios en las necesidades operativas y empresariales han dado
lugar a interesantes desarrollos en la tecnología HMI. Ahora, cada vez es más común ver
modelos evolucionados de HMI. Estas interfaces más modernas están creando más
oportunidades para la interacción y el análisis de los equipos.

HMI de alto rendimiento

Los operadores y usuarios están avanzando cada vez más hacia una HMI de alto
rendimiento, un método de diseño de HMI que ayuda a garantizar una interacción rápida y
eficaz. Al llamar la atención únicamente sobre los indicadores más necesarios o críticos de
la interfaz, esta técnica de diseño ayuda al espectador a ver y responder a los problemas de
manera más eficiente, así como a tomar decisiones mejor informadas. Los indicadores de la
HMI de alto rendimiento son sencillos, limpios y exentos de controles o gráficos extraños.
Otros elementos de diseño, como el color, el tamaño y la ubicación, se utilizan con
discreción para optimizar la experiencia del usuario.

Pantallas táctiles y dispositivos móviles

Las pantallas táctiles y la HMI móvil son dos ejemplos de los avances tecnológicos que han
surgido con la llegada de los teléfonos inteligentes. En lugar de botones e interruptores, las
versiones móviles modernizadas permiten a los operadores tocar la pantalla física para
acceder a los controles. Las pantallas táctiles son especialmente importantes cuando se
utilizan con dispositivo móvil, que se despliega a través de sistemas SCADA basados en la
web o a través de una aplicación. La HMI móvil ofrece una variedad de ventajas a los
operadores, incluyendo el acceso instantáneo a la información y al monitoreo remoto.

Monitoreo remoto
El monitoreo remoto permite una mayor flexibilidad y accesibilidad tanto para los
operadores como para los gestores. Con esta función, un ingeniero de sistemas de control
externo puede, por ejemplo, confirmar la temperatura de un almacén en un dispositivo
portátil, eliminando la necesidad de supervisión in situ después de la jornada laboral. En la
actualidad, comprobar un proceso en su planta de producción mientras se encuentra a
kilómetros de distancia de las instalaciones no parecerá algo fuera de lo común.

HMIs de red y de cloud

Las HMIs de red también tienen una gran demanda porque permiten a los operadores
acceder a los datos y a la visualización desde dispositivos de campo. Además, cada vez es
más común enviar datos desde las HMI locales a la nube, donde se puede acceder a ellos y
analizarlos de forma remota, al tiempo que se mantienen las capacidades de control en un
nivel local.

¿Quién utiliza la HMI?

La tecnología HMI se utiliza por casi todas las organizaciones industriales, así como por una
amplia gama de empresas de diferentes sectores, para interactuar con sus máquinas y
optimizar sus procesos industriales.

Entre las industrias que utilizan HMI destacan:

 Energía
 Alimentos y bebidas
 Fabricación
 Petróleo y gas
 Potencia
 Reciclaje
 Transporte
 Agua y aguas residuales
Y muchos más
Dentro del personal de producción interactúan con las HMI los operarios, los integradores
de sistemas y los ingenieros, especialmente los ingenieros de sistemas de control. La
Interfaz Hombre-Máquina es un recurso esencial para estos profesionales, que las utilizan
para revisar y monitorear procesos, diagnosticar problemas y visualizar datos. Para su
proceso utilizan un software específico para que los ingenieros puedan programarlas
correctamente. Este software permite al ingeniero diseñar lo que el operador verá en la
pantalla, qué puede monitear, qué botones se pueden presionar y cómo el operario puede
manipular la máquina. El Ingeniero de sistemas que diseña el panel de operador tiene que
programar cada indicador y botón hacia una dirección específica de entrada o salida de un
PLC, por lo que deben ser compatibles y entender el mismo lenguaje o protocolo. En
consecuencia, los protocolos más comunes en la industria son Modbus, Ethernet
Industrial y Profibus. Estos se encargan de conectar los PLCs, HMI/SCADA, maquinaria y
otros dispositivos del proceso productivo.

¿Cuál es la diferencia entre HMI y SCADA?

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y la HMI están estrechamente
relacionados, y a menudo se hace referencia a ellos en el mismo contexto, ya que ambos
forman parte de un sistema de control industrial más amplio, pero cada uno de ellos
ofrece diferentes funcionalidades y oportunidades. Mientras que los HMIs están enfocados
en transmitir información visualmente para ayudar al usuario a supervisar un proceso
industrial, los sistemas SCADA tienen una mayor capacidad para la recolección de datos y
la operación del sistema de control. A diferencia de los sistemas SCADA, las HMI no
recopilan ni registran información ni se conectan a bases de datos. Más bien, la interfaz
proporciona una herramienta de comunicación efectiva que funciona como parte de, o
junto con, un sistema SCADA.
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maquina/?fbclid=IwAR2meInjUioEiV8XJqU1rTMgYKfIJ4gBwm__uR4IHaYb99SWB2_2oYRk_Nw
¿Qué es un sistema SCADA, para qué sirve y cómo
funciona?
El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial utilizada en
los procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar
datos y generar informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal
función es la de evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores.
En consecuencia, su definición es la de una agrupación de aplicaciones
informáticas instaladas en un ordenador denominado Máster o MTU, destinado
al control automático de una actividad productiva a distancia que está interconectada con
otros instrumentos llamados de campo como son los autómatas programables (PLCs) y
las unidades terminales remotas (RTUs).
Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales en las
plantas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia, procesan los datos para tomar
decisiones más inteligentes y comunican los problemas del sistema para ayudar a disminuir
el tiempo de parada o inactividad. A su vez, un sistema SCADA eficaz puede resultar un
ahorro notable en tiempo y dinero. De ahí su importancia en la industria moderna.

¿Para qué sirve un sistema SCADA?

Este sistema de control de supervisión y adquisión de datos formado por software y
hardware permite a las empresas:

 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la
interfaz HMI.
 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se
producen en un proceso productivo.
 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.
 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
 El control de calidad mediante los datos recogidos.

Componentes de un sistema SCADA

 HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos
del proceso ante el operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla
la acción a desarrollar a través de una pantalla, en la actualidad táctil.
 Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de
recopilar los datos del proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de
comandos.
 Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores
Remotos) que obtienen señales independientes de una acción para enviar la
información obtenida remotamente para que se procese. Se conectan a sensores
 que convierten las señales recibidas en datos digitales que lo envían al ordenador o
sistema de supervisión (MTU)
 PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados
en el sistema como dispositivos de campo debido a que son más económicos,
versátiles, flexibles y configurables que las RTUs comentadas anteriormente.
 Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del
ordenador (MTU) a las RTUs y PLCs. Para ello utiliza conexiones vía modem,
Ethernet, Wifi o fibra óptica.
 Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o
químicas, denominadas variables de instrumentación, y las convierten en variables o
señales eléctricas.
 Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer
movimiento sobre otro dispositivo mecánico.

Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)

La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores lógicos

programables (PLCs) o unidades terminales remotas (RTUs). Los PLCs y RTUs son
microprocesadores que se comunican con una serie de instrumentos, tales como
maquinaria de fabricación, HMIs, sensores y dispositivos finales. A posterior, dirigen la
información de esos objetos a computadoras con software SCADA. Este mismo procesa,
distribuye y muestra los datos, ayudando a los operarios y a los técnicos de
mantenimiento a analizar los datos y a tomar decisiones importantes.
Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a un operario que una partida de un producto
muestra una alta incidencia de errores. En este caso, el operario hace una parada en la
producción y visualiza los datos del sistema SCADA, a través de una HMI, para determinar
la causa del problema. De esta manera, el técnico de mantenimiento revisa los datos y
descubre que la máquina X estaba funcionando mal en el proceso Z. Por esta razón, la
capacidad del sistema SCADA para notificar a los técnicos un problema, error o incidencia
le ayuda a resolverlo y a prevenir más pérdidas de producto en el futuro, y en esta fase de
la producción en concreto.

¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?

La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite que una industria
estudie cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las condiciones medidas y ejecute
esas respuestas automáticamente cada vez. Contar con un control preciso de la máquina
para monitorear los equipos y procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo
que es más importante, automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que una vez
fueron realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la productividad, mejora la
gestión de las fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que
se produzcan desastres ambientales.
Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un desplazamiento
geográfico grande donde una organización puede no tener suficiente mano de obra para
cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y la operatividad de estas áreas o sitios es
crítica para la rentabilidad.

¿Quién utiliza sistemas SCADA?

Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de los
sectores público y privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir datos para
tomar decisiones más inteligentes y comunicar problemas del sistema para ayudar a mitigar
el tiempo de inactividad. Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas
porque pueden ir desde configuraciones simples hasta instalaciones grandes y complejas.
Así pues, son la columna vertebral de muchas industrias modernas, incluyendo:

 Energía
 Alimentación y bebidas
 Fabricación
 Petróleo y gas
 Potencia
 Reciclaje
 Transporte
 Agua y aguas residuales
 Entre otras muchas más
Prácticamente en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de sistema SCADA que
funciona entre bastidores: manteniendo los sistemas de refrigeración en el supermercado
local, asegurando la producción y la seguridad en una refinería, alcanzando estándares de
calidad en una planta de tratamiento de aguas residuales, o incluso haciendo
un seguimiento de su uso de energíaen casa, por dar algunos ejemplos.
Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de tiempo y dinero.
Se han publicado numerosos estudios de casos que destacan los beneficios y ahorros de
usar una solución de software SCADA moderna cómo WinCC.
 SIMATIC WinCC (TIA Portal) ES
Redefiniendo la ingeniería HMI
Vista general

Descripción


Ventajas


Funciones

Descripción

Enlarge

SIMATIC WinCC se encuentra en el Totally Integrated AutomationPortal (TIA Portal) y forma parte del un nuevo

conceptode ingeniería integrado que ofrece un entorno únicopara programar y configurar soluciones de control,

visualizacióny accionamiento. Este framework de ingenieríaconstituye un hito dentro del desarrollo de software y

suponeel perfeccionamiento consecuentes del la filosofía deTIA.

WinCC en el TIA Portal es el software para todas las aplicaciones HMI desde la más simple con Basic Panels

hasta soluciones SCADA en sistemas multiusuario basadas en PC. De esta forma se amplía considerablemente

la oferta de soluciones frente al producto antecesor SIMATIC WinCC flexible.

Para aplicaciones muy complejas con soluciones Plant Intelligenceo arquitecturas redundantes sigue

ofreciéndoseSIMATIC WinCC V7; por otro lado, WinCC Open Architectureestá concebido para aplicaciones con

elevada demanda deadaptación personalizada, incluso en plataformas distintasde Windows.

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Ventajas

 Interfaz de configuración innovadora y basada en losúltimos avances en tecnología de software

 Completas librerías para objetos definibles y faceplates

 Herramientas inteligentes para configuración gráfica ytratamiento de datos masivos

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Funciones

En comparación con WinCC flexible, que ha sido duranteaños la referencia en ingeniería, la eficiencia de

configuraciónaumenta una vez más, particularmente si otros componentesTIA, como controladores SIMATIC S7,

forman partede la solución de automatización.Gracias a la perfecta interacción con STEP 7 dentro del TIAPortal

se evita la necesidad de introducir varias veces losmismos datos y se garantiza la homogeneidad en la

gestiónde datos. El framework de ingeniería en el que están integradoslos productos de software unifica todas

las funcionescomunes, incluso en lo relativo a su representación en la pantalla.

Los beneficios para el usuario incluyen desdemanejo más intuitivo, pasando por editores inteligentes, yllegan a

las ventajas de una base de datos común que garantizamáxima transparencia y coherencia absoluta.La

reusabilidad ahora trabajo de ingeniería y aumenta simultáneamentela calidad de la solución. Con ello la
reusabilidadabarca tanto los conocimientos adquiridos en el manejodel software como los módulos de ingeniería

yadesarrollados y probados. Gracias al uso a fondo de libreríasdichos módulos quedan disponibles para nuevos

proyectossin importar si se trata de elementos de mando aislados ocompletas soluciones de visualización.

Interacción perfecta dentro del framework de ingeniería

Los editores de software del TIA Portal tienen un diseñounificado y un tipo de navegación común. La

configuración deun hardware, la programación de la lógica, la parametrizaciónde un convertidor de frecuencia o

el diseño de una pantallaHMI: cada entorno dispone de editores con un mismo diseñoorientado a un uso

intuitivo, con el consiguiente ahorro detiempo y costes. Las funciones, propiedades y librerías semuestran

automáticamente de forma más intuitiva segúnla actividad que se desee realizar.

Herramientas inteligentes para una configuración eficiente

Configurar sin perder el tiempo significa: delegar tareas. SIMATIC WinCC ayuda al usuario con asistentes para

tareas rutinarias configuration and a lot of sophisticated tools and functions that ensure excellent results in

shortest realization time.

Configuración con librerías y faceplates

El sistema de librerías del TIA Portal no se limita a bloques de programa o faceplates suministrados. El TIA

Portal permite formar librerías propias fácilmente reutilizables a partir dediversas partes de los objetos de

ingeniería. Esto permite, p. ej., guardar configuraciones completas de diferentes máquinase instalaciones de

forma centralizada en un servidor. Componentes ya desarrollados, datos de proyecto probados y proyectos de

versiones anteriores pueden reutilizarse en todo momento. La calidad alcanzada en la ingeniería se extiende

desde el primer programa que se comprueba a todos los proyectos futuros.