3.

-) Procesos Híbridos

Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es aprovechar las ventajas de los
absorbentes químicos en cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y de los
absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración.

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos
químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes,
especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de
energía en los procesos de regeneración.

3.1 Sulfinol:

El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico, sulfolano (dióxido de
tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua. Una composición típica del solvente es
40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composición del solvente varía
dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la remoción de COS, RSR y la presión de operación.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes. La
DIPA tiende a ayudar en la redución de la concentración de gases ácidos a niveles bajos, el
factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la
capacidad global de remoción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como los
solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneración, la presencia
del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los
requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al
de los procesos químicos.

Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. El sulfinol como la DEA tiene
buena capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.

Desventajas del Sulfinol.

• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que bloquea
intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por encima
de 160°F.

4.-) Procesos de Conversión Directa

El H2S es convertido directamente a azufre.

Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente en azufre elemental sin necesidad
de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de oxidación – reducción
que involucran la absorción de H2S en una solución alcalina. Entre estos métodos está el proceso
Stretford y el proceso del Hierro Esponja.

4.1 Proceso Stretford.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en el se usa una solución 0.4 N de
Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una función del contenido de CO2 en el gas. Una
de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas
veces es deseable para controlar el poder calorífico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la solución
del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentración de H2S tan bajos como
0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10
minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por el
fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se inyecta oxígeno por el fondo para que
oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de
oxidación envía el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover.

Ventajas del Proceso

• Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.

• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión para evaporación.

Desventajas del Proceso

• El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un

problema; está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.

• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

Proceso de Estabilización.

Los procesos de estabilización involucran la separación de la mayoríade los componentes

volátiles provenientes de crudo o gas con el fin deobtener hidrocarburos líquidos que sean
capaces de ser almacenadoso transportados. La selección del proceso de estabilización
estarádeterminado por la composición de los hidrocarburos.Los procesos de estabilización se
pueden clasificar en dos grandesgrupos:1. Múltiples etapas de Separación.2. Separación
basada en columnas estabilizadoras.

Múltiples etapas de separación.

Consiste en separaciones sucesivas desde la presión de entradahasta la presión atmosférica o
presión de tanque de almacenamiento.El numero de etapas de separación varía entre dos (2) y
cuatro (4).Un esquema de un proceso de estabilización por múltiples etapas deseparación se
muestra en la figura 3

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Figura 3. Sistema de Estabilización por múltiples etapas de separación.Fluente: Surface

Production opérations. Volume 2

La presión de operación de los separadores debe ser cuidadosamenteseleccionada con el fin

de maximizar el recobro de líquidos y lagravedad API, minimizando la relación líquidos

gas.La principal ventaja este proceso de estabilización son su simplicidad yfiabilidad. Se adapta
a cualquier ambiente difícil o locaciones remotas,no requiere sofisticados sistemas de control;
también son bastanteseconómicos y fáciles de construir.Entre las principales desventajas que
ofrece este proceso seencuentran que el recobro es bastante pobre, debido a la perdida
decomponentes del gas producido así como en las emisiones de losgases de los tanques de
almacenamiento. Esta situación es críticacuando se procesan crudos livianos y es necesaria la
utilización deunidades recuperadoras de vapor, con lo cual se incrementan los

Separador de AltaSeparador de media

Separador debaja

GasGasGasLiquido

costos de operación. De igual manera este proceso de estabilizaciónpresenta fallas cuando se

requiere satisfacer en el crudoespecificaciones de RVP menores a 14 psi.Es posible estabilizar
líquidos a una presión contante y sucesivasetapas de separación incrementando la
temperatura de la corriente delíquido. Este esquema se muestra en la figura 4.
Figura 4. Sistema de Estabilización por múltiples etapas de separación presión constante
eincremento de temperatura.Fuente: Surface Production operations. Volume 2

Sin embargo este tipo de esquema de separación tiene elevadoscostos asociados por lo cual
no es muy factible su utilización.

Separador de AltaSeparador de mediaSeparador de bajaGasLiquidoIntercambiador de calor

Intercambiador de calor

Torres de Estabilización

.Este proceso consiste en sustituir uno o más separadores en la últimaetapa de un proceso de

separación por múltiples etapas, por unsistema de columna de estabilización.La columna
estabilizadora es una torre de fraccionamiento la cual sepuede diseñar para operar de dos
maneras:1. Sin reflujo (alimentación en el tope de la columna)2. Con Reflujo (alimentación en
un plato intermedio de la columna)La columna trabaja de una manera selectiva, por lo cual la
calidad dela separación se puede controlar ajustando algunas variables claves.

Torres de Estabilización sin Reflujo (Alimentación por el tope).

Está compuesta por una columna con una sola sección dedespojamiento. La falta del reflujo
implica perdidas en un grado decontrol, pero contribuye a la simplicidad operacional.Las
especificaciones del crudo son controladas por las variaciones del

duty

del rehervidor, lo cual permite manejar los cambios que puedanocurrir en la corriente de
entrada.La temperatura de los hidrocarburos a la entrada de la columna puedeafectar el
desempeño de este tipo de procesos, ya que altastemperaturas reducen el

duty

del rehervidor pero también reducen elrecobro de líquidos; mientras que bajas temperaturas
de entradafavorecen o permiten un mayor recobro de líquidos pero implica altos

consumos de energía. Sin embargo no siempre es posible controlar latemperatura de entrada

debido a la falta de facilidades adecuadas osuficiente flujo de proceso.En este proceso el
líquido cae a través de la torre y empieza a perder componentes livianos y a enriquecerse en
componentes pesados. Enel fondo de la torre una cantidad de líquido es circulada a través de
unrehervidor para añadir calor a la torre. El gas sube a través de la torrey empieza a perder
hidrocarburos pesados y va ganandohidrocarburos livianos, este gas sale por el tope de la
torre.En la figura 5 se muestra de manera general un esquema deestabilización utilizando
columnas sin uso de reflujo.

Figura 5. Sistema de Estabilización a través de torres sin reflujoFuente: Surface Production

operations. Volume 2

Separador Rehervidor Torre EstabiizadoraCooler Cooler

Torres de Estabilización con Reflujo.

En este sistema de estabilización, el líquido cae a través de la torre deestabilización y va

incrementando su cantidad de componentespesados, mientras pierde componentes livianos.
El líquido estabilizadoes enfriado en un intercambiador de calor por el flujo de
alimentaciónantes de pasar al tanque de almacenamiento.En el tope de la torre cualquier
componente intermedio (C

aC

) quepudiera estar en la corriente de gas, son condensados, separados yenviados nuevamente

a la torre por el tope. Este líquido esdenominado reflujo.Este tipo de sistema es teóricamente
más eficiente que el sistema detorre sin reflujo, debido a que el reflujo permite un recontacto
de losproductos del tope con los vapores de la columna, generandotransferencia de masa
adicional, y por tanto, la reducción de la alturade la columna para un determinado conjunto de
especificaciones. Sinembargo debe contarse con algún sistema de enfriamiento paragenerar la
adecuada cantidad de reflujo.La principal ventaja de este esquema de estabilización es que
permitecumplir con especificaciones para dos productos (generalmente unopara el producto
de fondo y otra para el producto del tope), mientrasque en un proceso de separación o de
estabilización por torre sinreflujo solo es posible cumplir con una sola especificación.La
principal desventaja que presenta este tipo de proceso deestabilización, es que se necesitan
altas presiones de operación, lo

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cual genera elevadas temperaturas en el fondo de la columna, debidoa la limitación del uso de
refrigerantes.En la figura 6 se muestra un esquema de este tipo de proceso deestabilización.

Figura 6. Sistema de Estabilización a través de torres con reflujoFuente: Surface Production

operations. Volume 2
Separador Rehervidor

T o r r e E s t a b i i z a d o r a

Intercambiador de calor Condensador Rfulx Drum