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1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 2
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................................... 63
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METALURGÍA DE METALES NO FERROSOS FACULTAD DE INGENIERÍA QÍMICA-UNT
CONCENTRACIÓN DE HIERRO
1. INTRODUCCIÓN
El hierro se encuentra distribuido por todo el mundo, siendo el cuarto elemento más abundante
en la corteza terrestre. Los principales minerales de hierro son la hematita, magnetita, siderita
impurezas, las cuales alteran sus propiedades físicas, sin embargo, éstas pueden mejorarse
añadiendo carbono y otros metales. Alrededor del 98% del mineral de hierro se utiliza para la
fabricación de acero.
Los principales usos del hierro son en obtención de aceros estructurales, hierro fundido y de
hierro forjado. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene tantas aplicaciones, excepto
usos en base a su potencial magnético. Otro de los principales usos del hierro es en la
formación de productos siderúrgicos, donde se emplea como elemento matriz para alojar otros
elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que otorgan distintas propiedades al
material.
Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono, si
disuelto, formando cementita o en forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay distintos tipos
de fundiciones:
Gris
Blanca
Atruchada
Maleable americana
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Maleable europea
Esferoidal o dúctil
Vermicular
Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para distintas aplicaciones:
Otros usos del hierro y de sus compuestos son la fabricación de aceros estructurales para
productores Australia, Brasil, India, China y Rusia, en los cuales en el año 2015 se originó
El acero posee una gran variedad de usos debido a su bajo precio y firmeza. Es utilizado
una gran variedad de propiedades mecánicas. La mayor parte del hierro se utiliza en formas
sometidas a un tratamiento especial, como hierro forjado, hierro fundido y acero. Como
2. OBJETIVOS
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Se tienen indicios de uso del hierro desde el cuarto milenio antes de Cristo, por parte de los
sumerios y egipcios.
En el segundo y tercer milenio antes de Cristo, van apareciendo cada vez más objetos de hierro
Mesopotamia, Anatolia y Egipto. Sin embargo, su uso parece ser ceremonial, siendo un metal
muy caro, más que el oro. Algunas fuentes sugieren que tal vez se obtuviera como subproducto
de la obtención de cobre.
Entre los siglos XII a. C. y X a. C. se produce una rápida transición en Oriente Medio desde
las armas de bronce a las de hierro. Esta rápida transición tal vez fuera debida a la falta de
estaño, antes que a una mejora en la tecnología en el trabajo del hierro. A este periodo, que se
Europa occidental hasta el siglo VII a. C. La sustitución del bronce por el hierro fue paulatina,
pues era difícil fabricar piezas de hierro: localizar el mineral, luego fundirlo a temperaturas
de los campos de urnas, que se denomina «primera Edad de Hierro», pues coincide con la
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objetos de bronce.
Junto con esta transición del bronce al hierro se descubrió el proceso de «carburización»,
consistente en añadir carbono al hierro. El hierro se obtenía como una mezcla de hierro y
escoria, con algo de carbono o carburos, y era forjado, quitando la escoria y oxidando el
carbono, creando así el producto ya con una forma. Este hierro forjado tenía un contenido en
carbono muy bajo y no se podía endurecer fácilmente al enfriarlo en agua. Se observó que se
podía obtener un producto mucho más duro calentando la pieza de hierro forjado en un lecho
de carbón vegetal, para entonces sumergirlo en agua o aceite. El producto resultante, que tenía
una superficie de acero, era más duro y menos frágil que el bronce, al que comenzó a
reemplazar.
encontrado objetos de hierro forjado en el noroeste, cerca de Xinjiang, del siglo VIII a. C. El
procedimiento era el mismo que el utilizado en Oriente Medio y Europa. En los últimos años
de la Dinastía Zhou (550 a. C.) se consigue obtener hierro colado (producto de la fusión del
arrabio). El mineral encontrado allí presenta un alto contenido en fósforo, con lo que funde a
temperaturas menores que en Europa y otros sitios. Sin embargo durante bastante tiempo,
hasta la Dinastía Qing (hacia 221 a. C.), no tuvo una gran repercusión.
El hierro colado tardó más en Europa, pues no se conseguía la temperatura suficiente. Algunas
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En la Edad Media, y hasta finales del siglo XIX, muchos países europeos empleaban como
método siderúrgico la farga catalana. Se obtenía hierro y acero bajo en carbono empleando
carbón vegetal y el mineral de hierro. Este sistema estaba ya implantado en el siglo XV, y se
conseguían alcanzar hasta unos 1200 °C. Este procedimiento fue sustituido por el empleado
En un principio se usaba carbón vegetal para la obtención de hierro como fuente de calor y
como agente reductor. En el siglo XVIII, en Inglaterra, comenzó a escasear y hacerse más
caro el carbón vegetal, y esto hizo que comenzara a utilizarse coque, un combustible fósil,
como alternativa. Fue utilizado por primera vez por Abraham Darby, a principios del siglo
XVIII, que construyó en Coalbrookdale un «alto horno». Asimismo, el coque se empleó como
fuente de energía en la Revolución industrial. En este periodo la demanda de hierro fue cada
El alto horno fue evolucionando a lo largo de los años. Henry Cort, en 1784, aplicó nuevas
técnicas que mejoraron la producción. En 1826 el alemán Friedrich Harkot construye un alto
Hacia finales del siglo XVIII y comienzos del XIX se comenzó a emplear ampliamente el
hierro como elemento estructural (en puentes, edificios, etc). Entre 1776 a 1779 se construye
el primer puente de fundición de hierro, construido por John Wilkinson y Abraham Darby. En
Inglaterra se emplea por primera vez en la construcción de edificios, por Mathew Boulton y
James Watt, a principios del siglo XIX. También son conocidas otras obras de ese siglo, por
ejemplo el Palacio de Cristal construido para la Exposición Universal de 1851 en Londres, del
arquitecto Joseph Paxton, que tiene un armazón de hierro, o la Torre Eiffel, en París,
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hierro.
denso.
Hierro están mezclada la Mena, o parte útil compuesta de óxidos de Hierro, y la ganga,
compuesta de Sílice, alúmina, cal, entre otros y raramente se encuentra libre. Para obtener
hierro en estado elemental, los óxidos se reducen con carbono y luego es sometido a un
Es el elemento más pesado que se produce exotérmicamente por fusión, y el más ligero que
se produce a través de una fisión, debido a que su núcleo tiene la más alta energía de enlace
por nucleón (energía necesaria para separar del núcleo un neutrón o un protón); por lo tanto,
atmosférica:
Hierro-α: estable hasta los 911 °C. El sistema cristalino es una red cúbica centrada en
el cuerpo (bcc).
Hierro-γ: 911 °C-1392 °C; presenta una red cúbica centrada en las caras (fcc).
Hierro-δ: 1392 °C-1539 °C; vuelve a presentar una red cúbica centrada en el cuerpo.
compacta (hcp).
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Para que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir
dos condiciones:
Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a
Características generales
Información general
Propiedades físicas
Propiedades físicas
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Propiedades químicas
Se combina fácilmente con el oxígeno del aire húmedo. Al producto de esta reacción, el
El hierro también reacciona con agua muy caliente y vapor para formar hidrógeno
gaseoso.
También se disuelve en la mayoría de los ácidos y reacciona con muchos otros elementos.
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Otras utilidades del hierro y sus combinaciones se relacionan con la creación del hierro
catalizador.
industriales.
Pellet Feed: Mineral de hierro comercializable de bajo tamaño, que debe ser
aglomerado en forma de pellets para utilizarlo como insumo en los altos hornos
(ley 69%).
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Pellet Chip: Producto usado en proceso sinterización para producir nódulos (sinter)
usados como carga directa a alto horno, para producción de arrabio. Ley 65%.
Finos: nódulos finos de hierro con ley 63% para alimentación directa de hornos,
mayor granulometría.
a) Hematita (Fe2O3):
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Veta: Roja
Hendidura: Ninguna
Fractura: Conchoidal
Usos de la hematita
siendo la mena más común, y en la fabricación de tintes y pinturas al ser sus variedades
pulimentar. En los últimos años, las variedades compactas se han utilizado en bisutería para
la elaboración de cuentas de collar y otros accesorios, aunque la mayor parte de las piezas,
b) Magnetita (Fe3O4):
70%.
Figura 2: Magnetita
Propiedades físicas:
Veta: Negro
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Transparencia: Opaco
Brillo: Metálico
Tenacidad: Frágil
Usos de la magnetita
La magnetita se emplea como mineral, junto con la hemetita es uno de las menas con
hormigón por su alta densidad, esto ayuda a proteger contra la radiación, es empleado
puede llegar a formar óxido férrico. La magnetita se emplea como protector en tubos de
c) Limonita (FeO):
minerales pobres.
Propiedades físicas:
amarillentas.
Transparencia: opaco.
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Fractura: Irregular
Usos de la limonita
además de algunas formas estéticas lustrosas de limonita, así como los interesantes
d) Siderita (FeCO3):
Propiedades físicas:
Veta: Blanco
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Tenacidad: Frágil
(USGS por sus siglas en inglés), se estiman en el año 2015 reservas brutas del mineral de
hierro por un total de 190.000 millones de TM, lo que equivale a 85.000 millones de TM
de hierro contenido.
mineral de hierro en los principales países poseedores de ellas. Destacan las reservas de
Australia, que posee un 28% del total de las reservas mundiales (54 millones de TM),
Rusia con 14% (25 millones de TM), Brasil y China, ambas con una participación de 12%
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Figura 5: Participación por país en las reservas mundiales de mineral de hierro (%).U.S.
La ley del mineral de hierro, que es la concentración de este en las rocas y en el material
mineralizado, difiere entre los países presentados, por lo que las reservas que posee cada país
serán distintas en cuanto a su calidad. En la figura 6 se presenta la ley del mineral de hierro
Figura 6: Ley de Hierro contenido en las principales reservas mundiales. Cochilco basado
hierro contenido. Los países que tienen el mayor porcentaje de reservas de hierro contenido
son Australia con 28% (24 millones de TM), Rusia con 16% (14 millones de TM) y Brasil
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Figura 7: Participación por país en las reservas mundiales por hierro contenido (%). U.S.
Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, January 2016
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de producto
La compañía que extrae hierro mineral es Río Tinto una de las más grandes del
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Lugar: Suecia
reserva original
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Lugar: Brasil
Las compañías que extraen el mineral son BHP Billiton and CVRD
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La reserva del mineral es de 720 Mton. Suficiente para 20 años más y con
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de hierro para los principales países. China representa un 65% de las importaciones
mundiales de mineral de hierro, ocupando la primera posición, con el cual elabora acero
(1,5 toneladas de mineral de hierro que se necesita para hacer una tonelada de acero), el
cual utiliza en infraestructura en activos urbanos, esto es, en puertos, carreteras, líneas
A China le siguen con bastante diferencia Japón, con 9% de las importaciones, Corea
del Sur con 5%, Alemania con 3% y los Países bajos con 2%. La categoría “otros”
Las cifras de importaciones de mineral de hierro muestran una alta concentración asiática,
debido a que China, Japón y Corea del Sur alcanzaron un 80% de las importaciones en el
año 2015.
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En la figura 17 se presentan las exportaciones netas de mineral de hierro, esto es, las
exportaciones menos las importaciones para los distintos bloques. A nivel mundial
de TM.
Figura 18: Mineral de hierro Precio Mensual - Dólares americanos por tonelada
métrica seca. Thomson Reuters Datastream, World Bank.
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8. HIERRO EN EL PERÚ
San Juan es sede administrativa de la compañía minera China Shougang. Inicialmente fue
administrada por la Cía. Minera Norteamericana The Marcona Mining Company, que fue
nacionalizada por el gobierno militar de las fuerzas armadas, liderada por el General EP. Juan
Velasco Alvarado, tras el golpe del 3 de octubre de 1968. Durante el gobierno constitucional
Sin embargo, por efectos de la crisis internacional que afectó la demanda mundial de acero y
métricas en el 2009. En este último año, las exportaciones de hierro de la empresa ascendieron
a US$ 298 millones, siendo los principales mercados de destino China (84 por ciento) y Japón
La mina tiene reservas de mineral de hierro probadas y probables por más de 1,65 mil
millones de toneladas.
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Cuenta con un puerto propio (muelle de San Nicolás) que le permite recibir barcos de
Próximos proyectos
ha calculado una reserva de 269 millones de toneladas de roca con una ley promedio
9.1. EXPLORACIÓN
Consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno, con el propósito de conocer las
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9.2.PERFORACIÓN
Perforación Primaria.
Perforación Secundaria.
9.3.DISPARO
9.4.CARGUÍO
ruedas y funcionan con combustible. Estos equipos se encuentran agrupados por flotas de
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9.5.ACARREO
rutas determinadas para llegar a sus Figura 22: Acarreo del material
destinos.
9.6.CHANCADO (MINA)
2 plantas chancadoras
Ley.
9.7.ENVÍO DE CRUDOS
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en una longitud total de 18.5 Km. Estas fajas funcionan con motores eléctricos.
(Planta Magnética).
obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta de San Nicolás por
Terciario.
producción programada.
Stock de crudos
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9.9.CONCENTRACIÓN
molinos de barras.
producción programada.
enviado hacia el Sistema de Relaves. Para separar el Azufre del Hierro, el concentrado
pasa por un proceso de Flotación de Celdas, en el cual se utilizan reactivos químicos para
su fin.
9.10. FILTRADO
El mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa según el tipo
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El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta Pélets.
9.11. PELETIZACIÓN
fajas en la parte central superior izquierda del disco. Los discos peletizadores tienen un
del concentrado (granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como
pélets verdes). Para regular el tamaño de los pélets y su tiempo de residencia se cuenta
con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el traslado del grano a través de la cama
Los pélets verdes son llevados al horno horizontal de parrilla móvil por medio de carros
con una parrilla con aberturas, encima una cama de pelets quemados. Los pélets verdes
pasan por un sistema de clasificación antes de ingresar a los carros. Al ingresar al carro,
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9.12. TRANSFERENCIA
9.13. EMBARQUE
Posteriormente, el producto pasa por una balanza, la cual pesa el tonelaje embarcado.
Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual se ubica otro
equipo Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en las bodegas del Barco.
CONTROL DE CALIDAD
Durante todo el proceso, se toman muestras, las cuales son enviadas al Laboratorio, el cual
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El hierro puro tiene muy pocas aplicaciones técnicas debido la que sus propiedades son
metal, mejora notablemente sus propiedades. Según la cantidad carbono que se agrega al
hierro, podemos distinguir las siguientes aleaciones: hierro dulce, aceros y fundiciones.
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A. CHANCADO Y MOLIENDA
molienda.
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100 o 150 mallas, y va al molino de bolas mayor una mayor molienda. La descarga de
la planta puede pasar por un separador magnético húmedo para mejorar el grado de
rebose. Algo de sílice fina es también eliminado en este circuito. La descarga inferior
8% a 10% de sílice. La más remoción de sílice en este punto por separación magnética
C. ACONDICIONAMIENTO Y FLOTACIÓN
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acondicionamiento. Para un mejor resultado hay que pasar la pulpa por una bobina para
dispersar las partículas magnéticas y tener una pulpa adecuada para la flotación.
El alimento a la flotación para la remoción de sílice es diluido con agua hasta 35%-
40% de sólidos. Pudiendo eficazmente flotar la sílice y los silicatos de hierro a este
porcentaje de sólidos.
primario. La aeración intensa de la pulpa es necesaria para separar la sílice y los silicatos
espumantes y modificadores.
sílice del hierro. Desde que en etapas anteriores ningún reactivo ha estado en contacto
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una buena espumación. En algunos casos un dispersante como goma es útil para
Algunas operaciones han llegado a usar una amina a razón de 0.03 kg /ton y 0.03
kg/ton de espumante.
pH: 9-9.5
Modificadores:
Reguladores de PH : Cal
E. VARIABLES DE LA FLOTACIÓN
a) Granulometría de la Mena
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del concentrado final, así como, por la alta incidencia que tiene en los costos de
35%-40% solidos
c) Tiempo de Residencia
d) PH
los minerales.
5-6.5
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minerales bastante lenta por lo cual deben incorporarse al molino de bolas, mientras
pulpa.
útil.
Es común en las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada
debe ser evaluado, a fin de evitar que éstos superen los niveles críticos para la
flotación.
F. ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN
flotación es espesado y filtrado en la manera convencional con un filtro del disco para
tener una humedad de 8% a 10% antes del tratamiento en la planta de pellets. Ambos,
el espesador y el filtro deben ser unidades para trabajo pesado. Generalmente, en los
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G. BALANCE METALÚRGICO
balance metalúrgico.
Balance Global
F=C+T
𝐅𝐟 = 𝐂𝐜 + 𝐓𝐭
DONDE:
C= Concentrado de hierro, %
Es la cantidad del mineral que entra a la planta para producir una tonelada de
concentrado.
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RCM=(C-F) / (F-T)
RCM=PM/PC
RCM=VC/VM
DONDE:
C= Ley de concentrado
F= Ley de cabeza
T= Ley de relave
RECUPERACIÓN METALÚRGICA(R)
DONDE:
C= Ley de concentrado
F= Ley de cabeza
T= Ley de relave
F= C+R
1600=C+R
(3200= 2C+2R) ×2
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16000=35C+2R
________________
12800= 33C
C=387.879 TM
R=1212.121 TM
C.M(F)=1600×10
C.M(F)=16000 TM
C.M(C)=387.879×35
C.M(C)=13575.765 TM
C.M(R)=1212.121*2
C.M(R)=2424.24
CALCULANDO EL RADIO
R=1600/387.879
R=4:1
RECUPERACION (%)
1600 100%
13575.765 X
__________________________________
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X= 84.8%
Además de la remoción efectiva de sílice con poco requerimiento de agua tiene un bajo
puesto que el concentrado magnético es poco abrasivo. Aun después de muchos años de
Una más ventaja ofrecida por la flotación es la posibilidad de inicialmente moler más
lugar de inicialmente moler 85-90% menos malla 325, se puede moler a 80-85% menos
Las celdas de flotación mecánicas son un efectivo medio de separar la sílice desde
concentrados de hierro magnéticos. Algunas plantas usan esta consideración para tener
facilidad en la operación y tener una mejor producción de concentrados de hierro con muchos
13. PIROMETALURGIA
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El Alto Horno es una instalación de eje vertical de, entre 30 hasta 80m. y sección
circular de, entre 10 y 20m. Está revestido por ladrillos refractarios, llegando a medir,
sus paredes, un diámetro variable a lo largo del horno y hasta 2m.; por cajas de
refrigeración. Está forrado con una plancha de acero en sus partes más expuestas al
calor, como el crisol y el etalaje. Posee una estructura metálica de sostén (13) para la
cuba, lo que hace que se pueda rehacer todo el revestimiento del etalaje, en caso
necesario. Es importante destacar que el Alto horno debe estar construido sobre una base
de hormigón resistente.
El Alto Horno trabaja de forma continua durante varios años, y solo se apaga para
realizar mantenimientos. Para calentar un Alto Horno por primera vez se necesita
tratamiento por fusión de los óxidos de hierro. Allí en el alto horno, el mineral mezclado
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iii. Se combina con el hierro mismo formando un hierro carburado, que es una
utilizándose para ello los fundentes. El más utilizado es el carbonato de calcio o castina
(CO3Ca), cuyo rol es hacer más fluida la ganga, generalmente infusible, que contiene
al mineral de hierro. Así se forma la escoria líquida que permite separar la ganga y
Como la escoria líquida tiene menor peso específico, sobrenada a la masa fundida
formación de gases reductores, se insufla aire a presión, un poco más arriba que el nivel
más alto de la masa líquida que se forma. Este aire se caliente previamente entre 1000
CRISOL: Es la parte más baja del horno, de forma cilíndrica, en el cual cuela y se
poca altura.
cilíndrica.
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TRAGANTE: Es la posición donde ingresa la carga del alto horno. Es el remate del
mismo.
Para entender mejor el funcionamiento dividiremos el alto horno en seis zonas según
su temperatura de funcionamiento:
Zona II y III: Dos tercios restantes de la cuba y vientre: Se produce la disociación del
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carburación.
Zona IV: Comprendida dentro del etalaje: Se acentúa la fusión de las escorias, la del
hierro y su carburación.
Zona V y VI: En la parte superior del crisol se produce la combustión del coque, la
desulfuración y la fusión total. Se separa la escoria del arrabio. En esta zona se produce
El mineral con la más alta ley encontrada hasta ahora contiene alrededor de 65% de
Fe; sin embargo, no es tan común encontrar un porcentaje tal alto por lo que se requiere
La composición química del mineral es importante sobre todo desde el punto de vista
de la ganga se desea que contenga la menor cantidad de Si02 y Al203 ya que estos
compuestos son eliminados mediante la adición de caliza a la carga del horno. A mayor
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cantidad de Si02 mayor cantidad de CaC03; con esto se requerirá mayor cantidad de
combustible.
Los minerales que contienen como ganga preponderantemente Si02 se dice que son
minerales contienen una composición de ganga tan ideal que no requieren de materiales
Cabe mencionar que además de los compuestos de hierro podemos encontrar otros
elementos que pueden reducirse y formar parte del arrabio. Por ejemplo, el manganeso
o el vanadio que benefician al hierro obtenido y otros que lo perjudican como el cobre.
Otros elementos perjudican en una forma tal al hierro que hace difícil o imposible la
utilización de minerales que los contienen, por ejemplo, el azufre, arsénico y antimonio.
El mineral debe tener el tamaño requerido para que los gases puedan muy bien
circular por la carga y el proceso continúe sin interrupciones. Para minerales que se
reducen fácilmente el tamaño más conveniente fluctúa entre 25 a 50 mm. Y para los más
pasan después al crisol del horno sin el debido procesamiento previo reduciéndose en
aglomerados. El polvo del mineral con tamaños por debajo de 10 mm causaría serios
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problemas a la buena marcha del horno ya que impediría eficientemente el paso de los
El mineral debe tener una determinada dureza ya que está sometido a continuos
golpes y choques durante su transporte al patio de minerales y al horno. Con poca dureza
Significa un factor importante que determina la velocidad con que el mineral puede
Los minerales muy densos se reducen con dificultad, ya que los gases no pueden
penetrar al interior de las partículas. En algunas ocasiones mediante una tostación previa
tradicional en las minas al que se lo somete a un separado de ganga, Ley = 63% Fe,
Dimensiones, entre 10 y 30 mm. El pellets que es material enriquecido, tiene una Ley =
el A.H.
- Combustible:
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La hulla se trata en los hornos para obtener el Coque, tiene la función de elevar la
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de Fe y los reduce a hierro
metálico.
- Fundente:
Carbonato de Calcio C0₃ Ca. Tiene por finalidad disminuir el punto de fusión de las
cenizas y la ganga, este sistema fluido tiene menor peso específico y sobrenada al
material líquido. De esta manera se elimina la escoria. La caliza de la carga del horno
Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la
caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato
de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la
denominadas "ganga", además posee tamaños variables; y otros aspectos que hacen que
el mineral no sea apto para ser introducido al Alto Horno. Para paliar esto, es necesario
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Por lavado: esta operación hace posible eliminar las sustancias terrosas que
componen la ganga. Se lleva a cabo haciendo pasar el mineral sobre una cinta
Por separador rotativo magnético: este método hace posible clasificar el mineral en
este, la parte más rica en hierro queda adherida al imán, la ganga cae y a medida q
el tambor gira va cayendo luego el mineral más pobre que no queda bien adherido
a él.
debe tener un tamaño adecuado, que depende de cada horno; para ello se lo tritura
usando máquinas destinadas a tal uso, como ser cilindros trituradores, trituradores
formar ladrillos o briquetas. Esto se puede hacer de tres formas: formando una pasta
13.5.1 El coque
modernos.
hulla en cámaras cerradas, aprovechando los gases (subproductos) para calentar aire.
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2º muy poroso
3º libre de azufre
5º resistente a la compresión.
con las impurezas presentes y las elimina del hierro fundido como escoria.
13.5.3 Aire
El aire se inyecta al alto horno, a través de toberas, para poder activar la combustión,
para ello debe tener una temperatura de alrededor de 900ºC, una presión de un poco más
Hay varias maneras de analizar el funcionamiento del alto horno. Vamos a analizar
A. Materiales cargados
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b) Aire caliente. Ingresa por toberas situadas encima del crisol, es decir en la parte
B. Materiales descargados
a) Por el agujero de colada sale el hierro de primera fusión que se denomina arrabio.
b) Por el escoriadero se eliminan las escorias en estado líquido, que incluyen a las
impurezas. Estas tienen menor densidad que el arrabio y lo sobrenadan. Cuando el nivel
C. Tiempo de funcionamiento
especialmente en la zona del etalaje y el crisol. Las cargas se hacen en forma continua,
Otra manera de ver el funcionamiento del alto horno es por las corrientes que dentro
i. Corriente Ascendente
Está formada por el aire que penetra desde la base y los gases que se forman en
al volumen interno del alto horno. El oxígeno del aire forma primero CO2 (dióxido
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La forman los materiales sólidos de las cargas (el coque, el mineral y el fundente)
equivalente a 2.700 m³
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Los gases sufren una serie de reacciones; el carbono puede reaccionar con el oxígeno
C + O2 → CO2
CO2 + C → 2CO
Aunque también se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monóxido con oxígeno
2CO + O2 → 2CO2
El proceso de oxidación de coque con oxígeno libera energía y se utiliza para calentar
En primer lugar los óxidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el
FeO + CO → Fe + CO2
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Fe3O4 + C → 3FeO + CO
visto antes.
mediante la entrada de aire. Y por último se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio:
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Figura 31: Esquema del Alto horno con reacciones en cada bloque.
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mencionaremos a continuación:
Tabla 1:
Ventajas: Desventajas
Sin embargo, esta industria no está exenta de riesgos y dentro de los principales
problemas a los cuales se pueden ver expuestos los trabajadores pueden ser los siguientes:
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personal adecuados o por accidentes laborales. Estas debido a las altas temperaturas a
MARCO LEGAL
poder brindar un manejo adecuado de todos los residuos que son generados como
Una vez que el acero ha concluido su vida útil pasa a ser un residuo que recibe el
nombre de chatarra.
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térmicos y acústicos.
industriales
calidad de agua, aire y ruido ambiental vigentes a nivel nacional, así como los
gravemente, pues las fabricas reciclan el agua y los compuestos resultantes son
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especiales que eliminan el polvo seco, separan los gases y recuperar los químicos
valiosos.
un tamaño del orden de 0.01 micras. Control de las Emisiones de Gases y Polvo
EL RUIDO
hasta 120 Db (A). Como fuentes de ruido hay que citar los trabajos de carga, la
15. CONCLUSIONES
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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