METALURGIA DE LA SOLDADURA

INTRODUCCION A LA METALURGIA DE LA SOLDADURA

LOS CAMBIOS TERMICOS DURANTE LA SOLDADURA

Para simplificar la discusión siguiente, todas las referencias se harán para la soldadura
por fusión, cualquiera sea el proceso empleado. Si se efectúa alguna distinción
correspondiente a un dado proceso, se lo hace sólo para ilustrar alguna particularidad
o aplicación específica.
Las distintas regiones o zonas de una soldadura (Figura 1 de la diapositiva 2) se
definen como: el metal de aporte es la parte de la unión soldada que ha fundido y
luego solidificado durante la operación de soldadura. La zona afectada por el calor
(ZAC) es la parte del metal base adyacente al cordón de soldadura que se ha
calentado durante la soldadura hasta una temperatura suficientemente elevada como
para experimentar algún cambio físico detectable y significativo pero que, en general,
no ha fundido.
El cambio físico puede ser el crecimiento del tamaño de grano como se muestra en la
Figura 1 o la formación de martensita ó alguna otra transformación detectable. La ZAC
no es definida por ninguna temperatura particular sino por el criterio de algún cambio
detectable en el estado del metal, cambio producido por el efecto del calentamiento
durante la operación de soldadura. El metal base adyacente es aquel que. no ha
sufrido alteraciones significativas por efectos del calor aportado por la soldadura aún
cuando pueda haberse calentado durante la misma.

EL CICLO TERMICO DE LA SOLDADURA

Desde el punto dé vista metalúrgico la más importante característica física de una

soldadura normal por arco ( o por fusión) es su comportamiento ante los cambios
térmicos, por ejemplo, su efecto sobre el cordón de soldadura y la ZAC. La soldadura
provoca un complejo ciclo térmico en todos los puntos afectados lo cual, a su vez,
origina una amplia variedad de tratamientos térmicos. Todos los metales responden a
los tratamientos térmicos, alterando en forma diversa, alguna de sus propiedades. Es
importante comprender como cambian las temperaturas en y cerca del cordón de
soldadura y entender como se comporta un metal durante y después de la soldadura.
La soldadura es un proceso dinámico lo cual origina rápidos cambios de temperatura.
En una soldadura a tope (Figura 2 de la diapositiva 3) el electrodo, en su
movimiento de avance o de oscilación calienta un determinado punto.

Como el material base se encuentra inicialmente frío, el calor fluye continuamente

hacia toda dirección dentro de la chapa y se aleja de la zona calentada por el arco. La
velocidad con que el calor fluye hacia la chapa circundante está gobernada por varios
factores, incluyendo las propiedades físicas del metal base y la energía transferida por
la fuente de potencia. Una forma de ver que ocurre con el flujo térmico en una chapa
es imaginar una sección transversal del cordón que se está ejecutando y observar que
ocurre en ella.
La Figura 2 muestra una soldadura en ejecución; A-A' puede examinarse para ver
como cambia la temperatura a lo largo del tiempo. Para ver el efecto del flujo térmico
durante la soldadura hay que examinarla "imagen"
de distribución de temperaturas de la pileta líquida y de la chapa en un instante
cualquiera; esto se muestra en la Figura 3 de la diapositiva 4 que es un gráfico

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 1

que señala la posición de distintas isotermas en el momento en que el electrodo se
encuentra en W.A. medida que el electrodo avanza las isotermas (líneas de igual
temperatura) también se desplazan con el arco sin cambiar sus trazas en sus valores.
En realidad son ondas de temperatura que se desplazan junto con el arco (es posible
asimilarlas a las ondas que produce un barco que navega sobre aguas tranquilas). La
línea n-n' marca la ubicación de las temperaturas "pico" a cualquier distancia del eje de
la soldadura en un instante dado; cuando más lejos de la pileta líquida se encuentra el
punto en estudio, mayor es el tiempo que se tarda en alcanzar la temperatura "pico". A
medida que aumenta la distancia del eje del cordón la temperatura máxima alcanzada
es menor.
En la Figura 3 a medida que pasa la onda de temperatura, cada punto se calienta
hasta una temperatura pico y luego se enfría.
El punto 1 alcanza una temperatura superior al 2. El punto 1 llega a su temperatura
pico un poco antes del 2 debido a la forma de n-n'.
Los ciclos térmicos que sufren los puntos 1 a 5 se resumen en la Figura 4 de la
diapositiva 5, en la que se observa que cada punto se calienta rápidamente hasta
alcanzar una temperatura elevada, se mantiene a esa temperatura un breve tiempo y
luego se enfría también con rapidez pero a menor velocidad que durante el
calentamiento.

Es este tipo de tratamiento térmico el que reviste interés para la metalurgia de la

soldadura; no solo se calienta el metal depositado sino también el metal adyacente de
la ZAC.

Las consideraciones generales sobre los ciclos térmicos son las siguientes:
 La temperatura pico decrece a medida que el punto considerado se aleja del eje
del cordón de soldadura.
 El tiempo para alcanzar la temperatura pico aumenta cuando aumenta la distancia
al eje del cordón.
 Las velocidades de calentamiento y de enfriamiento disminuyen a medida que el
punto en estudio se aleja del eje del cordón.

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA

Muchos factores afectan las curvas de temperaturas mostradas en las Figuras 2 y 3 de

las diapositivas 3 y 4 respectivamente. Tanto el material como los parámetros de
soldadura influyen
sobre los ciclos térmicos. Las siguientes son las variables más importantes.
El primer factor y el más corriente es el de las condiciones en que se efectúa el cordón
de soldadura. Por experiencia, un soldador sabe que la corriente de soldadura
empleada, el diámetro del electrodo y la velocidad de avance producen cambios en la
cantidad de calor aportado en una soldadura manual con electrodo revestido. Se
emplea el término "energía de arco" para describir dicha cantidad de calor o de energía
que se emplea por pulgada de soldadura realizada. La energía de arco puede
determinarse empleando la fórmula siguiente:

H ( joules)  E (volt ).I ( ampere ).60

s (Velocidad )
Las unidades dadas pueden fácilmente convertirse en watt -segundo por pulgada (1
volt x 1 ampere = 1 watt), o en joule por pulgada (1 watt -segundo = 1 joule ). La
unidad usada comúnmente es el joule por pulgada que describe la energía por pulgada

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 2

para realizar una soldadura. Si la misma se realiza con un electrodo revestido, con 100
amperes y con 6 pulgadas por minuto como velocidad de avance, siendo 25 volts la
tensión eléctrica del arco,la energía del mismo será:

100.25.60
 25000 joules
6

El cálculo de la energía de arco permite aclarar varios puntos que afectan la soldadura.
Primero brinda un medio para estudiar (en forma numérica) el calor necesario para
efectuar una soldadura. Provee un criterio aproximado para juzgar cuanto cambia la
energía aportada si lo hacen la corriente, el voltaje o la velocidad de avance. Permite la
comparación directa de los aportes de calor que se utilizan en soldadura de montaje o
en una comparación entre distintos procesos. Compárense por ejemplo los datos
siguientes para una soldadura de filete en aluminio de 6,35 mm de espesor. Las
condiciones que se recomiendan para la soldadura TIG son aproximadamente 275
amp. 12 volts y 23 cmn/min de velocidad de avance lo que se traduce .en una energía
de arco de 8608 joules/ cm .Por el proceso de soldadura protegida con gas el mismo
filete se ejecuta con 200 amp. 26 volts y 76 cm/min o sea 4105 joules/cm. Esta
comparación indica las distintas energías de arco empleadas y en cierta medida la
eficiencia térmica de cada proceso.
La energía de arco brinda también una indicación útil de las condiciones de
calentamiento y enfriamiento resultantes.
Otro empleo de la energía de arco es el poder predecir como pueden compensarse
pequeños cambios en los parámetros de soldadura para lograr una misma calidad.
Supóngase que en un dado taller de soldadura la máquina de soldar puede suministrar
sólo 225 amperes; para efectuar la misma soldadura de aluminio antes indicada se
necesitará variar la velocidad de avance de 23 cm/min a otra de 19 cm/min para lograr
la misma energía de 8608 joules/cm necesaria para una buena soldadura. Dentro de
límites razonables es posible variar en forma independiente el voltaje, la corriente y la
velocidad de avance, sin afectar los resultados. Esto sólo es cierto si la energía de arco
es la constante. Los ajustes de estas variables deben hacerse con cuidado para evitar
otras dificultades en el proceso.
Una energía de arco constante puede mantenerse dentro de un rango limitado de las
variables; los cambios mayores originan variación en la configuración del cordón de
soldadura. La Tabla que veremos a continuación ofrece un resumen de algunas de las
variables adicionales del proceso y su relación con la energía de arco.

Condiciones de soldadura con relación a la energía del arco

Factor en el proceso de Efecto en la energía
Motivo del efecto
soldadura del arco
Electrodo de mayor diámetro Incremento Necesita mas corriente para quemar
Oscilación Incremento Disminuye la velocidad efectiva de avance
Menor longitud del arco Disminución Disminuye el voltaje operativo del arco
Argón a helio Incremento Aumenta el voltaje operativo del arco
Alimentación de alambre más Se necesita mayor corriente para quemar el
Incremento
rápida con el proceso GMAW alambre
Pileta líquida mas pequeña. Es necesario
Fuera de posición Disminución disminuir la corriente o incrementar la
velocidad.

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 3

Estos cambios afectan la facilidad en la ejecución del depósito de soldadura así como
también el tratamiento térmico que recibe. Los cambios en la energía del arco y de
otros factores adicionales afectan el tamaño y la forma de los cordones de la soldadura
así como también las condiciones de calentamiento y enfriamiento, al igual que en la
ZAC.
Algunos de estos factores adicionales mencionados comprenden los de práctica común
de talleres, tales como el precalentamiento o el tamaño, la forma y la naturaleza física
del empalme soldado en sí.

Aumento de energía de arco: Disminuye las velocidades de calentamiento y

enfriamiento en todos los puntos del empalme. También produce una ZAC más ancha
porque la temperatura se distribuye sobre una sección mayor del empalme.
Precalentamiento: El precalentamiento actúa en Forma similar al incremento de la
energía de arco dado que tiende a ampliar la ZAC y reduce las velocidades de
enfriamiento; estas velocidades disminuyen porque la temperatura se disipa hacia las
zonas mas frías. Si al comenzar el ciclo de soldadura la chapa ya está caliente, el calor
proveniente del cordón de soldadura fluirá hacia ella con más lentitud.
Espesor de la chapa y geometría de la junta : Una chapa de mayor espesor
presenta una ZAC más estrecha y velocidades de enfriamiento mayores que otra de
menor espesor, para igual energía de arco empleada. Esto se debe a que la chapa más
gruesa, por su mayor masa, es capaz de difundir el calor en menor tiempo o lo que es
equivalente, mayor cantidad de calor en igual tiempo.
Características térmicas del metal base: Para una dada energía de arco
introducida en una junta soldada el pujo calórico que se transmite a la chapa
circundante al cordón determina los gradientes térmicos de dicho empalme. Este flujo
ca1órico está gobernado por las características físicas del metal base: conductividad
térmica (K) ; densidad ( ə) y calor específico (C). A dichas variables se las puede
agrupar en una sola variable llamada difusividad térmica (K) definida de la siguiente
manera:

K
K cm 2 / s
C

Los metales como el cobre y el aluminio poseen una elevada difusividad térmica
mientras que el hierro, el níquel y el titanio poseen baja difusividad
térmica. Un valor alto de k significa que el calor puede disiparse con rapidez; por ello,
para una dada energía de arco, la ZAC es más estrecha y las velocidades de
enfriamiento mayores. Un alto valor de. k también significa que se necesitará mayor
energía de arco para lograr un empalme, dado que las pérdidas de calor por
difusividad, serán mayores. Por el contrario, si k es bajo, la ZAC será más ancha y las
velocidades de enfriamiento menores.
Surge pués que los metales de alta difusividad térmica resultan buenos conductores de
calor.

La Figura 5 de la diapositiva 6 ilustra las variaciones del comportamiento térmico

recién señaladas. Se muestran las secciones de 2 cordones de soldadura; en (A) una
pileta líquida mayor y un ciclo térmico relativamente lento tomado en un punto
próximo al comienzo de la ZAC (temperatura pico = punto de fusión). A la derecha se
muestra una pileta líquida pequeña, una ZAC más estrecha, un gradiente térmico más
empinado y un más rápido ciclo de calentamiento y enfriamiento (B), también tomados

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 4

en un punto próximo a la zona fundida. Se han deseado esquematizar solo condiciones
relativas.
Varios factores podrían influir para desplazar en cualquier sentido estas condiciones de
soldadura. Una elevada energía de arco, el precalentamiento, etc. tienden a crear
condiciones como las mostradas para el punto (A) o sea secciones de cordón mayores
y lo mismo ZAC, además del resto de las variables señaladas. Resultados opuestos se
obtendrían con baja energía de arco y su precalentamiento, como se indicó para el
punto (B). Por lo tanto esta figura ilustra y resume el hecho de que el procedimiento
de soldadura afecta los ciclos térmicos a que quedarán expuestos los materiales a
soldar.
Es evidente que existe una interrelación entre los diferentes procesos de soldadura y
que para poder lograr soldaduras eficientes se deben considerar las posibilidades de
control que ofrecen, frente a las características particulares de los metales a ser
soldados. Desde este punto de vista, resultan claras las soluciones de numerosos
problemas de soldadura.

ESTRUCTURA DE LOS METALES

Los metales son sólidos cristalinos cuyos átomos están dispuestos de una manera
específica. Si a un metal se lo pudiera observar con un aumento de varios millones de
veces, a los átomos individuales se los vería formar un patrón geométrico: esta
disposición ordenada que presentan es responsable de la estructura cristalina de un
metal.
Abajo se da una lista de las estructuras cristalinas más comunes que se encuentran en
los metales y, en la Figura 6 de la diapositiva 7, se muestran, en forma
esquemática, sus ordenamientos atómicos. El modo en el que sus átomos Se disponen
determina, en parte, muchas de las propiedades de un metal.

FORMACION DE SOLIDOS CRISTALINOS

Comúnmente, a los sólidos cristalinos se los produce congelando o solidificando un

metal caliente pierde su carácter cristalino, pues no tiene una estructura precisa ni una
disposición ordenada de los átomos. Cuando el metal fundido empieza a enfriarse
hasta su temperatura de solidificación, comienzan a formarse partículas sólidas,
llamadas núcleos, en sitios preferenciales, como muestra la Figura 7 A de la
diapositiva 8. Estas pequeñas partículas sólidas iniciales ya están dispuestas en el
orden atómico específico característico del metal particular. La solidificación continúa
mediante el crecimiento de los núcleos individuales para dar partículas sólidas más
grandes a las que se denomina granos (Figura 7 B). A medida que aumenta la cantidad
de sólido, la cantidad de líquido disminuye, naturalmente, en forma proporcional.
Cuando los granos crecen, en última instancia se deben agrupar. La confluencia de los
granos es una disposición desordenada de los átomos, a la que se, denomina límite de
grano (Figura 7C). Un grano es un cristal que tiene límites atómicos irregulares. La
Figura 7 muestra esto en una coquilla (y en una soldadura; por eso, es que a una
soldadura por fusión se la puede considerar como a una fundición a escala reducida.
Debe señalarse que las condiciones técnicas existentes durante la soldadura por fusión,
producen estructuras moldeadas con características que son únicas de la soldadura,
complejas y, hasta el momento, no del todo comprendidas. Por eso, en este texto
elemental, no se las habrá de analizar con detenimiento.
Cada grano de un metal tiene la misma estructura cristalina, o sea, igual disposición y
espaciamiento de sus átomos. Sin embargo, como cada grano crece

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 5

independientemente de los demás, la orientación espacial del cristal difiere de .un
grano a otro. Por consiguiente, los límites de grano son regiones en las que la
disposición periódica y ordenada de los átomos no se cumple, tal como se muestra, en
forma esquemática, en la Figura 8 de la diapositiva 8. Debido a este desorden
atómico en los límites de grano, a menudo hay diferencias del comportamiento del
metal en estos sitios. Hasta este momento, hemos estado considerando metales
teóricamente puros. Empero, la mayoría de los metales para aplicaciones industriales
que se utilizan en la actualidad son aleaciones, esto es, mezclas de metales, o de
metales y otros elementos que, al combinarse, dan origen comúnmente a propiedades
diferentes de las del metal puro (sin alear). Las aleaciones brindan combinaciones de
propiedades industriales superiores, para aplicaciones específicas, a las de los metales
mismos sin alear. Tanto la estructura atómica, como la pureza y los antecedentes
térmicos y mecánicos de una aleación, ejercen influencia en la determinación de las
propiedades industriales que posee. En la elaboración de una aleación, a algunos de
los átomos del metal base se los reemplaza por otros nuevos que toman las posiciones
previamente ocupadas por los del metal base. El reemplazo tiene repercusión directa
sobre las propiedades de la aleación. A continuación se da una lista de las formas
básicas en las que los átomos nuevos se incorporan a un metal:

I. Sustitución Directa. Si el nuevo átomo es similar en tamaño y en comportamiento

químico al del metal original puro, puede reemplazar directamente a uno de los
originales de la red, como se muestra en la Figura 9 A de la diapositiva 9. Así, los
átomos nuevos que se "disueIven" en el metal base se convierten en átomos solventes
y forman lo que se denomina una solución sólida, ejemplos de las cuales son el oro
disuelto en plata, o el cobre en níquel.

2. Solución Sólida Intersticial. Cuando el átomo nuevo es pequeño en relación con el

átomo base, se puede disolver en la estructura original, en los espacios que hay entre
los átomos del metal base, sin desplazar a ninguno en realidad. A esto se denomina
solución Sólida intersticial y se ilustra en la Figura 9 B de la diapositiva 9.
Cantidades muy reducidas de carbono, por ejemplo, a veces aparecen intersticialmente
en el hierro.

Con mucha frecuencia, los nuevos átomos no pueden disolverse por completo, ni
intersticial ni sustitutivamente. .Estas circunstancias dan como resultado, por lo
común, la formación de clases mixtas de agrupamientos atómicos dentro de una única
aleación, presentando una estructura cristalina diferente. A cada agrupamiento con su
propia estructura cristalina se lo llama fase y a la aleación, aleación multifásica: a las
fases individuales se las puede observar y distinguir si la aleación está
convenientemente pulida y atacada y, después, se la examina bajo un microscopio que
tenga de 50 a 2000 aumentos. Esto se ilustra en las Figuras 10 A y B de la
diapositiva 10.
Las técnicas de pulido, atacado y observación de metales bajo cierto aumento, son las
de la Metalografía. El examen metalográfico es el medio por el cual se estudian
muchas características de los metales y de las aleaciones.
Casi todos los metales que se emplean en la industria son aleaciones consistentes en
un elemento principal y en cantidades variables de uno, o de más elementos aleantes.
Por los común, las aleaciones consisten en muchos granos orientados al azar, cada
uno de los cuales está dispuesto de manera específica, y que contienen una, o más, de
las fases características que existen en la aleación. Si se presenta más de una fase,
cada una tendrá su propia estructura cristalina característica.

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 6

A la disposición total de los granos, de los límites de grano y de las fases presentes en
una aleación metálica, se la denomina su microestructura, que es responsable en gran.
medida de las propiedades de la aleación. A la microestructura la afectan la
composición, o el contenido, de elementos aleantes y otros factores tales como las
operaciones de tratamiento térmico y de conformación. También la afecta
grandemente la operación de Soldadura que, a su vez, influye sobre las propiedades
de la aleación. Muchos fenómenos particulares que afectan profundamente a las
propiedades de una aleación, acontecen en los límites de grano: éstos, por ejemplo,
aumentan la resistencia a la tracción de los materiales a la temperatura ambiente, al
inhibir la deformación de cada uno de los granos cuando al material se lo somete a
una tensión. A temperaturas elevadas, los átomos de los límites de grano pueden
desplazarse y deslizarse entre sí reduciendo la resistencia del material. Como
resultado, los materiales de grano fino poseerían mejores propiedades para el servicio
a temperatura ambiente, mientras que los de grano grueso son convenientes servicios
a temperaturas, elevada. La estructura de un metal podría caracterizarse como
poseyendo, o bien unos pocos granos grandes (grano grueso), o muchos pequeños
(grano fino) o una mezcla tanto de grandes como de pequeños (tamaño de grano
mixto).
En los límites de. grano, la disposición de los átomos es irregular y existen muchos
vacíos (vacancias) o átomos faltantes. El espaciamiento entre átomos puede ser mayor
que el normal, con el resultado de que los átomos individuales pueden desplazarse con
relativa facilidad en los límites de grano.
Debido a esto, la difusión de los elementos esto es, el desplazamiento de los átomos
individuales a través de la estructura sólida por lo general se produce con más rapidez
en los límites de grano que dentro de los granos. Como consecuencia del desorden, a
los átomos de tamaño normales es más fácil segregarse en los límites de grano , con
frecuencia, esta segregación conduce a la formación de fases inconvenientes que
afectan adversamente a las propiedades de un material, al reducir su ductilidad o al
hacerlo sensible a las grietas cuando se lo suelda.
TRANSFORMACIONES DE FASE (PUNTOS CRITICOS)

Las diferencias de temperatura hacen que los átomos de muchos metales varíen sus
disposiciones cristalográficas. La estructura cristalina del hierro a temperaturas de
hasta 910 °C, por ejemplo, es cúbica en el cuerpo; desde los 910 °C hasta los 1391°C,
es cúbica centrada en las caras y, desde los 1391 °C hasta la temperatura 7 de fusión,
1535 °C, nuevamente es cúbica centrada en el cuerpo.

A este cambio de estructura cristalina se lo denomina formalmente transformación

alotrópica o transformación de fase. Entre otros metales que sufren transformaciones
alotrópicas a diversas temperaturas, están el titanio, el circonio y el cobalto. Muchos
factores, incluyendo la composición química, la velocidad de enfriamiento y la
presencia de tensiones, influyen sobre este tipo de transformación.
Otra clase de transformación o cambio tiene lugar cuando un metal se funde o se
solidifica. Cuando se funde, su disposición cristalina ordenada de los átomos se
convierte en una distribución no cristalina completamente desorganizada. A los
cambios en la estructura cristalina de los metales u de un ordenamiento sólido a otro,
o de sólido a líquido- a veces se los agrupa bajo la denominación de cambios de fase.
Los metales puros se solidifican (y se funden) a una sola temperatura; la mayoría de
las aleaciones se solidifican (y se funden) dentro de un ámbito de temperaturas. Más
adelante se mencionarán las excepciones.

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 7

Diagramas de fase

A los fenómenos de cambios de fase y la solidificación, se los muestra mejor por

medio de un diagrama que se denomina diagrama de fase (a veces, también se la
llama diagrama de equilibrio o diagrama de constitución).
Al diagrama de fase se lo ha llamado mapa vial del metalúrgico: a partir del diagrama
para una aleación dada, puede hallar, para cualquier composición de la aleación a
cualquier temperatura específica, qué fases y qué porcentajes de cada una están
presentes. También puede determinar qué cambios de fase tienden a ocurrir con un
cambio en la composición, o bien con un cambio de temperatura, o con ambos. Tiene,
por lo menos, una limitación significativa: solo es una aproximación de cómo las
aleaciones se comportan en la realidad, pues los diagramas de fase describen el
comportamiento del sistema de aleación en condiciones de equilibrio que raramente se
encuentran en la práctica. Esto rige, especialmente, para las condiciones imperantes
en la soldadura, debido a las rápidas velocidades de calentamiento y de enfriamiento.
(El equilibrio implica que un metal es estable en el estado que se desee y en un
ambiente. dado: es decir, condiciones de calentamiento y de enfriamiento
extremadamente lentas y en prolongados períodos de tiempo). Los diagramas de fase
de más fácil asequibilidad describen sistemas de aleación que contienen dos elementos
( o Componentes), mientras que las aleaciones que se usan en la industria
comprenden, por lo general, varios. Los
diagramas de fase para sistemas con más de dos elementos son bastante complejos y
de difícil interpretación. Sin embargo, todavía constituyen la mejor manera de estudiar
la mayor parte de las características de las aleaciones.
El diagrama de fase que se muestra en la Figura 11 de la diapositiva 11 es para el
sistema de aleación Cu-Ni: a éste se lo llama sistema binario isomorfo esto es, un
sistema de dos elementos en el que ambos son completamente solubles entre sí, tanto
en estado líquido como en el sólido. Tal como se muestra en la Figura 11, al diagrama
de fases se lo traza representando el contenido de la aleación en el eje horizontal; el
extremo izquierdo representa el 100% de uno de los elementos (Cu, en la Figura 11),
y el extremo derecho es el 100% del otro elemento (Ni, en la Figura 11). La
temperatura se representa en el eje vertical. La Figura 11 múestra que, a temperaturas
superiores a la línea marcada "líquidus", la única fase es la líquida para todas las
composiciones. A temperaturas que están por debajo de la línea señalada "sólidus", la
única fase es la sólida. Además, todas las aleaciones sólidas que se forman son
monofásicas porque el cobre y el níquel son completamente solubles entre sí en estado
sólido. De este modo, una aleación con 30% de Cu y 70% de Ni es una solución sólida
homogénea: permaneciendo sólida hasta los 1329 °C fundiéndose por completo a los
1366 °C. La combinación es la aleación llamada Monel.
En la región comprendida entre las líneas de sólidus y líquidus, coexisten
simultáneamente tanto la fase sólida como la líquida: esto ilustra el hecho de que la
mayoría de las aleaciones se solidifican, o pasan del estado completamente líquido al
completamente sólido, dentro de un ám bito d temperaturas. Como muestra el
diagrama, sólo para el Cu puro o para el N: puro es que se produce la solidificación
completa a una sola temperatura.
La Figura 15 muestra un diagrama de fases más complicado para el sistema de
aleación plata-cobre. El diagrama se emplea extensamente en la designación de
aleaciones llamadas latones. A las temperaturas que están por encima de la línea
marcada "líquidus", todas las aleaciones son completamente líquidas; a las que están
por debajo de la línea señaladas con "sólidus", y dentro de las regiones indicadas con α
y con β, el material presente es sólido en su totalidad, pero de dos fases: la región α

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 8

define las condiciones de temperatura de la aleación en las que el Cu es soluble en la
Ag y la fase es una solución sólida. Lo mismo vale para la región β,en la que la Ag está
en solución sólida en el Cu. En las regiones comprendidas entre las líneas de sólidus y
de liquidus, en el lado izquierdo del diagrama, las fases existentes son la solución
líquida de Cu en Ag y soluciones sólidas de Cu en Ag (α). Para la misma región, en el
lado derecho, las fases presentes son las soluciones líquida y sólida de Ag en Cu (β).
Finalmente, el área señalada (α + β) es una mezcla mecánica que contiene granos
tanto de α como de β.
EI sistema de aleación Ag-Cu es uno en el que cada elemento sólo tiene solubilidad
limitada en el otro. El diagrama de fase describe esto y muestra que, cuando se agrega
Cu a la Ag, primero se disuelve pero que, cuanto más se agrega, de modo que se
exceda el límite de la fase a, entonces la aleación contiene a la segunda fase sólida p
que es, básicamente. Cu con algo de Ag disuelta en él.
El diagrama de fases ilustra otro hecho saliente a saber: el punto eutéctico, que está
señalado en el diagrama y que representa una composición de la aleación la cual al
igual que un metal puro, se solidifica a una temperatura determinada. La composición
eutéctica se solidifica en forma característica: a medida que el líquido se enfría, se
forman concurrentemente las fases α y β
Con bastante frecuencia, aparecen como láminas alternadas y, por eso, poseen un
aspecto característico.
Un rasgo final del diagrama de fases Cu-Ag es que muestra su solubilidad en fase
sólida en relación con la temperatura. En principio, esto es similar al hecho de que en
agua caliente puede disolverse más cantidad de sal que en agua fría. En la Figura 12
de la diapositiva 12, la línea de separación entre la región α + β y la de la solución
sólida a se desplaza hacia un menor contenido de aleación a medida que disminuye la
temperatura: esto significa que, si a una aleación dada que contiene cobre se la
disuelve en plata, siendo el contenido de cobre tal que la aleación caiga justo dentro
de la región de la solución sólida a: a temperatura elevada, se sobrepasará el límite de
solubilidad a temperaturas más bajas y debe formarse algo de la fase β. El control de
este comportamiento es importante en todas las aleaciones endurecidas por
precipitación.

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS

La utilidad de un material, o de una aleación, se mide y describe por sus propiedades.

A continuación se da la lista de algunos de los ensayos y de las propiedades físicas y
mecánicas más importantes que se emplean para determinarlas.

DUREZA

Probablemente, la propiedad de los materiales que más comúnmente y con mayor

facilidad se mide, es la dureza. La dureza de un material es, básicamente, su
resistencia a dejarse rayar o marcar por una punta metálica y ha llegado a representar,
en la práctica, una indicación de la resistencia a la tracción de un material. La mayoría
de los ensayos de dureza consisten en el empleo de una carga aplicada fija, para
obligar a una punta a introducirse en el material que se está ensayando. En la Figura
13 de la diapositiva 13 se muestran, los elementos de rayado de materiales muy
duros en muchos casos diamantes- y se preparan en diferentes formas: formas típicas
de los dispositivos que se emplean para los diversos ensayos, también se muestran en
la Figura 13.

Material de Lectura de la Unidad “Metalurgia de la Soldadura” 9

La carga aplicada que produce la impronta va desde un gramo hasta los 3.000 kgr. El
factor indicador del nivel de dureza es, o bien la profundidad de la penetración, o bien
el tamaño de la impresión. Así, pueden medirse la diagonal de la impresión hecha con
una pirámide o el diámetro de la impresión que se efectuó con una esfera. Luego, a
esa medición se la convierte
en un número de dureza por medio de tablas adecuadas. El número de dureza siempre
es directamente proporcional a la capacidad de un material para resistir al rayado. El
ensayo de dureza específico que se utilice depende del propósito que se persiga, así
como del tamaño del material a ensayar.
Las cargas que se aplican con gran peso producen improntas grandes y profundas ,
mientras que las livianas y pequeñas dan improntas poco profundas y chicas, algunas
de las cuales son tan pequeñas que sólo se las puede ver con un microscopio. Con el
objeto de medir la dureza de un material delgado, se usa una carga liviana; para
hacerlo en una pieza más grande, pero de tamaño restringido, tal como una zona
afectada por el calor de una soldadura, se recurriría a una carga intermedia de, quizás,
50 a 300 gramos. Ahora, si lo que se va a determinar es la dureza total de un material,
se emplearía una carga elevada, tal como el ensayo de Brinell con 3000kgr. La
impresión producida por la elevada carga y la gran esfera de penetración, no serán
influenciadas significativamente por las sensibles fluctuaciones muy localizadas de
dureza de la estructura, porque se saca el promedio de ellas. En esos casos, se habrá
de obtener una medición de la dureza promedio más exacta.
Tal como se señaló antes, la dureza del material es aproximadamente proporcional a
su resistencia. Sin embargo, la resistencia a la tracción de un material debe
determinarse en forma independiente y, después, relacionarse con su dureza. Una vez
conocida esta relación, el ensayo de dureza se convierte, debido a su simplicidad, en
una herramienta valiosa.

RESISTENCIA

La resistencia de un material es la medida de su capacidad para soportar una carga

aplicada sin romperse o sin deformarse significativamente.
Cuanto mayor es la carga que puede soportar el material, mayor es su resistencia.
Para que a las medidas de resistencia se las pueda utilizar en forma universal, se las
mide en libras de carga por pulgada cuadrada de área transversal (psi) o kilogramos
por mm2 de sección, esto es, la tensión. El criterio de resistencia que con más
frecuencia se determina, es la resistencia a la tracción, aún cuando a menudo es
conveniente medir otras clases, tales como a los esfuerzos de compresión o
cizallamiento.
En un ensayo de tracción, se usa una probeta de geometría fija. En la Figura 14 de la
diapositiva 14 se indica una probeta de ensayo típica. La muestra se carga (se la
somete a esfuerzo) en la dirección axial por medio de una máquina adecuada que,
normalmente es hidráulica. Inicialmente, para cada incremento de carga aplicada, la
barra se alarga una cantidad proporcional: ello se representa en la Figura 15 de la
diapositiva 15 con la línea que está entre los puntos A y B.
A la conducta de este tipo que presentan los materiales, se la llama elástica: es decir,
que el material se alarga en forma parecida a la de una banda de goma. Cuando se
aplica la carga, el material se extiende pero, cuando se la quita, la muestra regresa a
su tamaño original. Así en la región elástica no se produce un cambio permanente en
el tamaño de la probeta como consecuencia de cualquier carga que se aplique.
Durante el alargamiento elástico, el espaciamiento interatómico se incrementa
ligeramente en el sentido de la tracción, pero no hay movimiento relativo entre átomos

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que pudiera ocasionar que éstos se deslicen entre sí a una mayor distancia por lo que,
al quitarse la carga, vuelven a desplazarse a su posición original.
En la región elástica., la proporcionalidad entre la tensión aplicada y el alargamiento
resultante, o deformación, se denomina Módulo de Young
tensión
Esto es E
deformación

Cuando sobre la probeta de ensayo, se incrementa la carga, más allá del punto B de la
Figura 15 ya no existe proporcionalidad entre la tensión y la deformación, vale decir,
que cada incremento de carga produce un incremento de deformación superior al que
producía en la región elástica.
De aquí que al punto B se lo denomine límite elástico del material ya que, más allá de
este punto, el material comienza a comportarse plásticamente. La deformación plástica
es permanente. Cuando se suprime la carga, la probeta, no regresa a su tamaño
original. En la escala atómica, cuando se ha superado el límite elástico, los átomos se
desplazan dentro del material y no vuelven a sus posiciones primitivas cuando se
eliminó la carga.
Desde un punto de vista práctico, el límite elástico es un punto difícil de determinar
con alguna precisión. Para la mayor parte de los trabajos de ingeniería, una medida
más práctica del límite superior del comportamiento elástico es la resistencia a la
fluencia: es el esfuerzo que se requiere para producir una cantidad arbitrariamente
escogida, fija y pequeña de deformación permanente, si la carga se quitase en ese
punto.
Las cantidades de deformación que se emplean más comúnmente para designar
resistencias a la fluencia, son 0,02% y 0,2%. La de 0,02%se ilustra como punto C en
la Figura 15.
También debe señalarse que, para algunos materiales, la resistencia a la fluencia se
caracteriza para una clase particular de fluencia, en vez de hacérselo para una
cantidad arbitrariamente definida de deformación permanente. En acero blando con
bajo contenido de carbono, cuando se supera el límite elástico se produce una
cantidad abrupta substancial de deformación, o elongación. También en la Figura 16
de la diapositiva 16, se muestra, en forma esquemática esta forma de fluencia
abrupta. A esta clase de comportamiento se la describe, a menudo, diciendo que el
material posee un punto de fluencia determinado.
A medida que a la carga se la aumenta cada vez más por encima del punto de
fluencia, o resistencia ala fluencia, se producen mayores cantidades de deformación
plástica. El punto D de la figura 15 indica la carga máxima que soporta la probeta. El
esfuerzo relacionado con esta carga es la resistencia a la tracción. Mientras la carga
aumenta hasta este punto, la probeta no sólo se alarga más, sino que también
experimenta una reducción uniforme de su diámetro. En el punto D comienza una
inestabilidad en la probeta y el diámetro empieza a disminuir con más rapidez en una
región que las otras partes de la probeta: a este comportamiento se lo denomina
estricción. Como la sección de la probeta disminuye con rapidez, también se reduce la
carga necesaria para continuar alargando la muestra hasta que, por fin, ésta se rompe
en el punto E. Si se determinara el esfuerzo de rotura que es la resistencia a la
fractura ( o carga) dividida por el área transversal de la probeta en la sección de
fractura esta sería mayor que el esfuerzo de tracción acusado por la máquina de
ensayo. Como valor para la ingeniería, la resistencia a la tracción es considerablemente
más útil que el esfuerzo de fractura.
El ensayo de tracción determina la resistencia de un material y su ductibilidad La
ductilidad de un material es, básicamente, su capacidad para deformarse

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plásticamente sin romperse. De los ensayos de tracción se obtienen dos medidas de la
ductilidad: el porcentaje de alargamiento y porcentaje de estricción. Las ecuaciones
siguientes muestran el modo en el que se determinan las propiedades.

% Alargamiento = Longitud final – Longitud Inicial X 100 (12)

Longitud Inicial

% de Estricción = Sección Inicial – Sección Final X 100 (13)

Sección Inicial

Si bien se emplean las medidas de resistencia a la fluencia y de resistencia a la tracción

en el diseño, no se hace lo mismo con la ductilidad de un material. De todos modos, la
ductilidad es una propiedad importante y, por lo general, cuanto más dúctil es un
metal, mejor es su calidad. Los niveles mínimos de ductilidad se determinan en base a
la costumbre y se especifican según reglas empíricas y derivadas de la experiencia.
La resistencia a la tracción de un material se determina, con la mayor frecuencia, a
temperatura ambiente, pero puede determinarse a cualquier temperatura. En general,
a medida que aumenta la temperatura de ensayo la resistencia a la tracción y la
fluencia disminuyen mientras que se incrementa la ductilidad.
Lo opuesto a ductilidad es la fragilidad, un término familiar pero, a menudo, confuso.
El comportamiento frágil es una fractura sin mucha ductilidad o deformación previa. El
cobre es dúctil porque se deforma intensamente antes de romperse; el vidrio es frágil
porque se rompe casi de inmediato sin deformarse. Ambos son materiales resistentes.
Si bien están relacionadas, la ductibilidad no es una medida directa de la resistencia
pero, para que sea útil, un material normalmente debe ser tanto resistente como
dúctil. De un metal resistente y dúctil a menudo se dice que es un material tenaz.
Resistencia a la fatiga

Si se aplica un esfuerzo inferior a la resistencia a la tracción del material, éste no se

romperá; pero si se quita y se vuelve a aplicar varias veces la misma carga, el material
finaLmente se romperá a una tensión menor que la que corresponde a un ensayo
estático: la deformación repetida de un clip sujetapapeles hasta su rotura es el ejemplo
de un tipo de fatiga.
La resistencia de un material para soportar aplicaciones repetidas de una carga se
denomina resistencia a la fatiga. La resistencia a la fatiga está relacionada,
normalmente, con el número de ciclos requeridos para alcanzar el punto de rotura. A
este tipo de fatiga se lo determina, comúnmente, mediante 'la aplicación de un
esfuerzo, primero en tracción y después, en el mismo nivel, en compresión: éste es el
máximo esfuerzo que se aplica por arriba y por debajo del nivel de carga cero
representado en la diapositiva de la Figura 17 de la diapositiva 17.
Cuanto más próximo está el esfuerzo máximo a la resistencia ala tracción, menos ciclos
de carga se precisan antes de que se produzca la rotura. Cuando se reduce el nivel de
esfuerzo, se requiere un número mayor de ciclos para que se produzca la rotura. En
algunos materiales, no es posible definir el límite de fatiga pues la resistencia
disminuye continuamente con el aumento del número de ciclos; en este caso el límite
de fatiga se define como la tensión máxima necesaria para romper la probeta a 5.108
ciclos. Al esfuerzo relacionado con ,este punto se lo llama entonces límite de fatiga. En
la Figura 17 se muestra la conducta típica de fatiga de dos materiales. La resistencia

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bajo cargas repetidas de un material es igual, con frecuencia, a aproximadamente la
mitad de su resistencia a la tracción en un ensayo estático.

Resistencia a la fluencia lenta ("creep")

Si se aplica, a temperatura ambiente, una carga inferior a la resistencia a la tensión de

un material, inicialmente éste se alarga cuando se aplica la carga; sin embargo, el
mantenimiento de la misma carga no produce un ulterior alargamiento mensurable. No
obstante, si se aplicase la misma carga a temperatura elevada, el material continuaría
elongándose en tanto se mantuviera la carga. A este comportamiento se lo llama
fluencia lenta.
La permanencia de la carga durante un tiempo prolongado haría que, eventualmente,
el material se rompa.
Hay dos factores, además del esfuerzo que son importantes en la descripción del
fenómeno: el tiempo y la temperatura. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será
el tiempo necesario para producir una cantidad de deformación, o para producir una
falla por rotura para una carga aplicada dada. A una temperatura dada, una carga
mayor hace que la fluencia y la rotura acontezcan antes. Por eso, a la resistencia al
cree se la designa como al esfuerzo que se requiere para producir una cantidad dada
de deformación por fluencia en un período dado, a una temperatura dada, por ejemplo
0,1% de deformación por fluencia en 100.000 horas a 538 °C. El esfuerzo de rotura es
el que se realiza para producir la rotura en un lapso dado ya una temperatura dada.
Las relaciones generales entre esfuerzo, tiempo y temperatura, en el caso de la
rotura, se indican en la diapositiva de la Figura 18 de la diapositiva 18. Curvas
similares podrían trazarse para la deformación por fluencia lenta.
TENACIDAD A LA FRACTURA

Un material con ductilidad y resistencia normales puede comportarse en forma muy

diferente si se lo carga en ciertas condiciones, tales como cuando está en tallado, o a
baja temperatura o cuando se lo carga muy abruptamente. Una combinación de los
factores anteriores puede hacer, frecuentemente, que un metal se rompa en forma
frágil, ante un
esfuerzo efectivo mucho menor que su valor normal. A esa conducta se la denomina
sensibilidad a la entalla o rotura por fragilidad. Es, en cierto sentido, lo opuesto a la
tenacidad en la soldadura Los materiales tenaces ante las entallas son aquéllos
relativamente insensibles a entalladuras y a la carga por impacto o en frío. De
ordinario, se rompen en forma razonablemente dúctil, a pesar de las antedichas
condiciones de ensayo "fragilizantes".
Un ensayo corriente para medir la tenacidad a la fractura, es el ensayo Charpy de
Resistencia al Impacto, con probeta Entallada. La probeta que se emplea se ilustra en
la diapositiva de la Figura 19 de la diapositiva 19. En este ensayo, la energía que
se precisa para romper la probeta dentro de un ámbito de temperaturas, determina la
tenacidad a la fractura mediante entalladura: en la prueba, un martillo perpendicular
golpea la probeta desde una altura conocida. Tal como se muestra en la Figura 19, es
normal que la absorción de energía sea menor a temperaturas menores. Al ensayar un
material dentro de una gama de temperaturas, la modalidad de rotura pasa, a veces
bastante abruptamente, de tenaz a temperaturas elevadas, a frágil a temperaturas
bajas: la temperatura a la que ocurre la transición, se denomina temperatura de
transición de fragilidad. La tenacidad o la fragilidad son características importantes en
las estructuras soldadas. Muchos factores afectan la tenacidad a la rotura y no todos
los materiales son igualmente tenaces. Los que lo son más, tienen bajas temperaturas

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de transición y su fractura, a todas las temperaturas, de ordinario exigen mayor
energía.
RESISTENCIA A LA OXIDACION

Cuando a la mayoría de los metales se los expone al aire a temperaturas elevadas,

existe una tendencia a que el oxígeno del aire se combina con el metal y forme un
óxido. La capacidad de un material para resistir a la formación de óxido, o para resistir
a la oxidación rápida y continua, es lo que se llama su resistencia a la oxidación.
Metales como el oro, la plata y el platino son muy resistentes a la oxidación. El hierro y
el cobre se oxidan rápidamente: en general, esto es un inconveniente, en particular en
el caso del hierro y de los aceros, ya que muchos óxidos, "una vez formados, no se
adhieren al metal. Si la exposición es continua, el material gradualmente se deteriora.
Metales como el aluminio y el cromo también forman óxidos prontamente cuando se
los expone al aire. Empero, en el caso de estos metales, el óxido se adhiere al metal
con mucha intensidad y lo cubre en forma efectiva, evitando una posterior oxidación:
el cromo presente en el acero inoxidable cumple esta misma función. La resistencia a
la oxidación disminuye a medida que aumenta la temperatura del metal expuesto.

RESISTENCIA A LA CORROSION

La resistencia a la corrosión de un material es una propiedad más amplia que la

resistencia a la oxidación, pues abarca la resistencia de un metal a cualquier clase de
ataque químico o electroquímico, incluyendo a la oxidación. Por lo general, la presencia
de agua, o de soluciones acuosas, incrementa 'la acción corrosiva. A la resistencia a la
corrosión la acrecienta la formación de recubrimientos de óxidos íntimamente
adheridos, al igual que en el caso de la oxidación.

ALTERACION DE LAS PROPIEDADES RELACIONADAS CON LOS CAMBIOS DE

ESTRUCTURA

La microestructura particular de un metal determina sus propiedades.

Al estado de la microestructura lo determinan, entre otros factores, el tratamiento por
calor, la composición de la aleación y los antecedentes de fabricación. Reviste
particular interés el hecho de que la soldadura es un importante factor determinante
en la naturaleza de la microestructura del metal.

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