Procesos de Impresión-1

9 Procesos de impresión, tintas,
adhesivos y etiquetado de material de

embalaje
9.1. INTRODUCCIÓN
La mayoría de los materiales de embalaje se imprimen, por lo que un conocimiento básico de las
características de los principales procesos de impresión es esencial. En 594 CE, los chinos
comenzaron a practicar la impresión de un relieve negativo. Su método de frotar fuera impresiones
de una propagación bloque de madera a lo largo de las rutas de las caravanas para el mundo
occidental y, en 1400, la técnica de impresión con bloques de madera llegó a Europa. La invención
del papel, que era para proporcionar la superficie ideal para la impresión, también vino de China.
En 1450, Johann Gutenberg inventó la imprenta en Alemania mediante la adaptación de las
prensas de vino, que habían sido utilizados en el valle del Rin desde la época del imperio romano.
Se utiliza una tinta recientemente perfeccionado (a base de aceite de linaza y hollín) y también
inventó una aleación de metal funcional para moldear el tipo. La palabra impresa la información
y el conocimiento está habilitado, el cual fue previamente restringido a los establecimientos
eclesiásticos, que se difunda ampliamente y, en 1500, más de 9 millones de libros impresos
estaban en circulación.
El principio básico de la mayoría de los procesos de impresión es que la tinta se deposita sobre
una placa de grabado y la imagen entintada transferida al sustrato a través del contacto. Esto se
puede realizar de varias maneras cuando es el material de embalaje para ser impreso. En la
impresión directa, la placa entintada hace contacto directo con el sustrato de envasado. En la
impresión indirecta, la transferencia de placa grabada tinta a un paño de goma intermediaria que
a continuación transfiere la imagen al sustrato de envasado. En la impresión de la plantilla (por
ejemplo, impresión de la pantalla) la tinta se hace pasar a través de una plantilla al sustrato.
Hay varios métodos diferentes de impresión de embalajes en uso hoy en día: los métodos de
impresión convencionales de alivio (tipografía, flexografía y de proceso flexo), huecograbado,
litografía (offset) o planográfica y pantalla o porosa y los métodos de impresión digital de tinta -
Jet y electro-fotografía como se muestra en la Figura 9.1. En los métodos convencionales, la tinta
se aplica a una unidad de impresión, tal como un cilindro o una placa y luego se transfiere al
sustrato por contacto directo.
Plásticos tales como LDPE, HDPE, PP, PET y polímero de EVA no se pueden imprimir
satisfactoriamente a menos que sus superficies se han tratado previamente con el fin de obtener
una adhesión satisfactoria entre la tinta y el plástico. Esto es debido a que sus superficies no
polares, inertes no permiten ninguna unión química o mecánica entre ellos y la tinta. se utilizan
diversos procedimientos, todos ellos destinados a oxidar la superficie de alguna manera. Estos
incluyen el tratamiento con disolvente, tratamientos químicos, tratamiento con llama y
tratamiento eléctrico y varios de estos procesos fueron discutidos en la Sección 5.3.1. Además de
la eliminación de polvo, aceites, grasas, auxiliares de procesamiento y así sucesivamente, la
superficie del plástico se activa por estos procesos y se vuelve más polar.
Los fotopolímeros son plásticos sensibles a la luz usados para preparar la prensa de copiar, placas
de impresión flexográficas y offset. Ellos han estado disponibles desde 1974 y numerosos
sistemas han sido desarrollados para la producción de planchas de fotopolímeros. Básicamente,
un proceso fotográfico se utiliza en contraste con el sistema de ataque químico y moldeo foto
mático utilizado para preparar la mayoría de las placas de caucho. La placa de fotopolímero se
forma mediante la exposición del fotopolímero a la luz UV a través de una película negativa, que
lleva la imagen a reproducir. Cada placa de fotopolímero es un original derivado directamente de
un negativo.
Procesos de impresión, tintas, adhesivos y Etiquetado de materiales de embalaje
FIGURA 9.1 Clasificación de los métodos de impresión. (Reproducida de Heilmann, J., digital y
convencional procesos de impresión de embalajes, Segunda Conferencia SustainPack, Barcelona, España,
Diciembre 4-5, 2006.)
9.2. PROCESOS DE IMPRESIÓN
9.2.1 RELIEVE
en este proceso establecido a largo (comúnmente conocido como tipografía), las imágenes o áreas
de impresión se elevan por encima de las áreas no imprimibles de modo que los rodillos de tinta
tocan sólo la superficie superior de las áreas elevadas. Originalmente, se utilizó el tipo de metal,
en cuyo caso el proceso se llama tipografía, pero esto se ha sustituido en gran medida por las
placas de goma o de impresión de fotopolímero sintéticos, en cuyo caso se denomina el proceso
de flexográfica.
9.2.1.1 TIPOGRAFÍA
Prensas de impresión tipográfica son de tres tipos: de platina, de cilindros de lecho plano, y
giratorios, siendo este último, con mucho, el tipo más común para la impresión de materiales de
embalaje. Las placas obviamente deben ser curvadas para montaje en prensas rotativas, reciben
tinta tal como se ponen en contacto con los rodillos de entintado en un cilindro de impresión
presiona el sustrato contra el cilindro de placa de entintado y transfiere la imagen las tintas
utilizadas para la impresión tipográfica son a base de aceite y de secado lento, y tienen una
consistencia pastosa, lo que hace el proceso muy difícil de aplicar a las películas de plástico a
menos que (como el pvc rígido y rcf), que no son demasiado susceptibles a la altas presiones que
a menudo tienen que ser aplicadas. una característica distintiva para el reconocimiento de la
impresión tipográfica es una imagen “fantasma” alrededor de cada carácter causado por la tinta
difusión ligeramente debido a la presión de la placa sobre el sustrato. Un ligero estampado o
abolladuras en ocasiones aparece en el reverso de la superficie, pero la imagen tipográfica suele
ser agudo y crujiente. La impresión tipográfica todavía se utiliza para la impresión de cajas de
cartón, etiquetas y todo tipo de bolsas para productos secos plegable.
9.2.1.2 FLEXOGRAFÍA
La flexografía es una técnica de alivio de impresión y la variación de la impresión tipográfica, es
un método de alta velocidad que fue desarrollado principalmente para la impresión de materiales
de embalaje introducido en los estados unidos en una escala bastante amplia de Alemania a
principios de 1920, era conocido como anilina porque en la impresión
FIGURA 9.2 En la impresión flexográfica, el suministro de pan fuente de tinta al rodillo de fuente de
caucho A que suministra tinta al rodillo del anillo B que transfiere una capa uniforme de tinta al cilindro
de impresión C; la impresión del cilindro D presiona el material de embalaje contra el cilindro de impresión
desde el que la tinta se transfiere al material de envasado.
que el tiempo colorantes de alquitrán de hulla (derivado del aceite de anilina) se utilizaron como
los ingredientes colorantes para la tinta. En 1952, el nombre fue cambiado a la flexografía. Esto
se define como un método de impresión rotativa directa usando placas resilientes, cuya imagen
de impresión, puede fijarse a la placa de los cilindros de diferentes longitudes de repetición,
entintadas por una cuchilla rollo limpia rodillo dosificador, llevando tintas de tipo de fluido o
pasta a prácticamente cualquier sustrato.
Generalmente, se utilizan cuatro rodillos o cilindros. Un rodillo entintador de caucho (rodillo de
tintero) gira en una tinta depósito de tinta y las transferencias a un rodillo dosificador cavitada (a
menudo llamado un rodillo anilox) Que está grabado de tal manera que puede contener la tinta
en sus rebajes. Una rasqueta opcional elimina el exceso de tinta de la superficie del rodillo anilox
de modo que transfiere una película controlada de tinta a las planchas de impresión, que se
hicieron de caucho y hace referencia como equipos de música (Una abreviatura de estereotipos),
pero ahora se hacen generalmente a partir de material fotopolímero.
La placa de impresión transfiere entonces esta capa de tinta al sustrato que está soportado por el
cilindro de impresión (Figura 9.2).
La impresión flexográfica puede llevarse a cabo con un número de estaciones de impresión en
secuencia: una encima de la otra (prensa pila), con los rodillos de impresión dispuestas alrededor
de un tambor de gran diámetro central (impresión central) o con las estaciones de impresión
dispuestos en una recta línea (en línea). Una prensa de pila se utiliza principalmente para papel y
películas laminadas, una prensa de impresión central para películas wide web de alta calidad y
una prensa en línea para cajas de cartón corrugado y plegado (Taggi y Walker, 2009). Debido a
que los costos de producción de las placas son relativamente bajos, la impresión flexográfica es
rentable, especialmente para tiradas cortas, de secado rápido, las tintas a base de disolventes finas
se utilizan en flexografía, que permite la impresión multicolor que ser hecho en una sola pasada,
siempre que se utiliza el secado en horno. Las altas velocidades son posibles. Una de las
principales disadvan-taje fue que los medios tonos muy finos fueron incapaces de reproducirse,
ya que las tintas tuvieron una baja viscosidad y era difícil conseguir imágenes nítidas, con el tipo
fino que tiene una tendencia a rellenar. Sin embargo, con la introducción de fotopolímero placas,
esta desventaja ha sido superada.
9.2.1.3 Proceso flexo

Para la impresión flexográfica proceso, una cuchilla de doble cámara médico suministra la tinta
al rodillo anilox en un sistema cerrado que asegura un flujo constante de tinta. Una rasqueta retira
el exceso de tinta del rodillo anilox que está grabado con una muy fina pantalla de 240-320 líneas
cm-1 (600-800 líneas en.-1). Los grabados distribuyen una cantidad dosificada de tinta al rodillo
de impresión, que tiene planchas de impresión montadas sobre el mismo. Un rodillo de impresión
presiona
246 el material de embalaje contra la placa de impresión y asegura una buena transferencia
de tinta al papel (véase la figura 9.3).
La calidad de la reproducción es posible con el proceso de impresión flexográfica se ha
incrementado en la medida en que se acerca ahora el de la impresión en huecograbado. Diseños
fotográficos son capaces de ser utilizados.
FIGURA 9.3 En el proceso de impresión flexográfica, una rasqueta compartimentada A suministra tinta a
un rodillo de trama B que distribuye una cantidad dosificada de tinta al cilindro de impresión C; el cilindro
de impresión D presiona el material empacado contra el cilindro de impresión.
9.2.2 Hueco grabado

La impresión por huecograbado era conocido como piedra preciosa grabada en huecode la
palabra italiana para la incisión o el grabado, lo que refleja el hecho de que esta técnica se practicó
por primera vez en Florencia en 1446 por el orfebre y grabador Finiguerra. La impresión por
huecograbado (más comúnmente conocido como la impresión en huecograbado por la industria
del embalaje porque cilindros en lugar de se utilizan placas) consiste en un cilindro de impresión
(portador de imagen), un cilindro de impresión y un sistema de entintado, como se muestra en la
Figura 9.4. El cilindro de impresión (normalmente hecha con una superficie de cobre cromado)
tiene el área de la imagen grabada para formar una serie de pequeñas células de profundidad
variable de manera que diferentes cantidades de tinta son recogidos. Durante la impresión, el
portador de imagen se sumerge en tinta fluida. A medida que el portador de imagen gira, la tinta
llena las células diminutas y cubre la superficie del cilindro. Una rasqueta limpia el exceso de
tinta de la superficie sin la imagen del cilindro. A medida que el cilindro entra en contacto con el
material a ser impreso, un cilindro de impresión (generalmente cubierto con un elastómero de
caucho elástico) presiona el material en contacto con las diminutas células del cilindro de
impresión.
FIGURA 9.4 En la impresión hueco gravado, un cilindro de grabado A gira a través de la tinta, una rasqueta
B elimina la tinta de todos excepto los rebajes grabados y la tinta restante deja una huella en el material de
envasado. C es un cilindro de impresión de caucho.
Al igual que con la impresión flexográfica, huecograbado puede imprimir en una amplia variedad
de materiales y ha encontrado un uso extendido en la impresión de cajas de cartón, láminas,
películas y papeles para la conversión en bolsas y así sucesivamente. Los sustratos ideales son
generalmente lisa en acabado (es decir, recubierto de arcilla, supercalandrados papeles, películas
y láminas), ya que la transferencia de tinta eficaz depende del contacto directo con el sustrato.
La impresión por huecograbado se puede reconocer fácilmente porque todo el área de la imagen
se tamiza (por lo general 60 líneas cm-1 [150 líneas en.-1] Para la impresión normal, pero más si
se requiere una calidad superior) para producir las células diminutas en el cilindro de
huecograbado. Por lo tanto, con una pantalla normal, no habría 3.600 células cm-2 (22.500 células
en.-2).
La preparación de los cilindros de impresión es costosa y consume mucho tiempo y por lo tanto
la impresión en huecograbado sólo es económico para series de producción largas. Las
velocidades de impresión son más lentos que los que obtener-poder con los procesos de impresión
flexográfica. A pesar de estas desventajas, la impresión en huecograbado es de alta calidad,
impresión multicolor con fino detalle.
9.2.3 Litografia
La impresión litográfica (también conocido como litografía offset y ocasionalmente como
planográfia) fue inventado por el artista austriaco Alois Senefelder en Munich en 1798 como una
manera de imprimir partituras musicales más barata que mediante grabado. Una litografía es una
impresión de un dibujo hecho en una piedra (por lo general una piedra caliza). Cuando se dio
cuenta de su método con piedra de impresión se podría utilizar para muchas otras cosas, entró en
el negocio con algunos socios para operar prensas litográficas en las capitales de Europa. Durante
100 años, se utilizó la litografía para imprimir envases, tarjetas, menús, ilustraciones de libros y
etiquetas de las primeras formas masivas de publicidad. Sigue siendo la principal forma de
estampar.
Litografía implica la impresión de una superficie plana (como en letreros y flexografía) ni
rebajado (como en huecograbado). Se basa en el principio de que el petróleo y el agua no se
mezclan. se aplica tinta a base de aceite de manera uniforme a través de una serie de rodillos al
cilindro de placa (normalmente de aluminio). El agua o la solución de fuente se alimenta
simultáneamente a través de rodillos a la placa justo antes de que entre en contacto los rodillos de
entintado, como se muestra en la Figura 9.5. Aunque se requiere muy poca humedad, la película
de humedad es continua en las áreas sin imagen de la placa y actúa como una barrera, impidiendo
la adhesión de la tinta. La placa acepta la tinta y repele el agua en las áreas de imagen. La imagen
en la placa se transfiere o se compensa a un cilindro intermedio o manta cubierto con una manta
de goma. El material a imprimir recoge la imagen a medida que pasa entre la manta y el cilindro
de impresión. La mantilla de caucho suave crea imágenes suaves y nítidas en una amplia variedad
de materiales, y se utiliza ampliamente en donde se requieren las ilustraciones sobre materiales
de envasado. La litografía offset produce una impresión de calidad en ambos papeles ásperas y
lisas, aunque a menudo se utilizan papeles revestidos, ya que requieren menos tinta y dan más
brillo a los colores. Se utiliza para etiquetas y envases de cartón de impresión y para la decoración
de envases de metal, pero rara vez se utiliza con películas de plástico y planchas de impresión
offset son más baratos que los de rotograbado y ahora pueden ofrecer una calidad de impresión
casi equivalente.
Un proceso que combina las características de los métodos de impresión tanto de tipografía y
litográficas se conoce como letter set o offset seco impresión. El término seco se utiliza para
diferenciarlo del sistema de desplazamiento estándar que utiliza la incompatibilidad de agua y
tintas para amortiguar la superficie de la placa o sustrato para evitar la transferencia de tinta.
En offset seco, se transfiere tinta por la superficie elevada de la placa de alivio a la mantilla de
caucho, que imprime toda la copia multicolor tomada de uno a un máximo de seis cilindros de
plancha en una sola operación. No hay productos químicos o agua acción está involucrado. Este
método ha sido desarrollado especialmente para imprimir redondo y recipientes cónicos. La
prensa de copiar y tintas litográficas se pueden utilizar, con las tintas de ser alguno de los
conjuntos de calor o curado UV. Sin embargo, las tintas letterset especiales que proporcionan la
impresión de olor muy bajo para los cartones de alimentos y envolturas de confitería que requieren
el uso de tintas miscibles con agua están disponibles. También se utiliza para la impresión en
botellas de plástico, vasos y bañeras y en algunos paquetes de metal, principalmente tubos.
FIGURA 9.5 En la litografía offset la imagen no es ni aumento ni una reducción. Se basa en el principio
de que el petróleo y el agua no se mezclan. A es el cilindro de plancha, B es el cilindro de mantilla offset y
C del cilindro de impresión.
9.2.4 Captura:
Impresión de la pantalla (también conocida como serigrafía o poroso) es básicamente un proceso
de estarcir que utiliza una pantalla de malla fina hecho de seda, poliéster o metálico (alambre fino)
sobre el que se apoya un patron. La pantalla está completamente recubierto en ambos lados con
una emulsión sensible a la luz, y una imagen positiva de los gráficos para ser impresos se coloca
en el exterior de la pantalla de emulsión. En la exposición a una luz intensa, la emulsión sin
blindaje se cura (se endurece) después de lo cual el apantallado, emulsión sin curar pueden ser
lavados. El área de la malla no bloqueada de la pantalla permite que la tinta pase a través de la
malla fina. La tinta es forzada a través de la pantalla sobre un sustrato por una lámina de goma o
escobilla de goma.
Aunque impresión de la pantalla era originalmente un proceso de mano (y sigue siendo en algunas
aplicaciones), prensas de pantalla de energía con alimentación mecánica y la entrega son de uso
común. Las prensas rotativas de pantalla también están disponibles. Las tintas de impresión de
pantalla se pueden disolvente, aceite, caucho o base de agua, pero son generalmente del tipo de
secado de aceite y tener la consistencia de la pintura de espesor. Lejos mayores cantidades de tinta
se aplican en la impresión de la pantalla en comparación con otros métodos de impresión, y, a
veces la textura de la pantalla puede ser reconocidos en la imagen final con frecuencia se necesita
un tiempo de secado adicional. La serigrafía es un proceso de impresión muy versátil, capaz de
imprimir en la más amplia variedad de sustratos, incluyendo superficies redondeadas e
irregulares, por ejemplo, la leche y de bebidas gaseosas botellas. Es ideal para tiradas cortas de
producción y se usa para el vidrio de formación de imágenes, envolturas de cajas, cajas de cartón
plegable y recipientes de plástico. Sin embargo, está sujeta a una velocidad relativamente baja y
el tiempo para que la tinta se seque entre colores.
9.2.5 Digitalización
La impresión digital se refiere a la impresión de una fuente digital directamente a una variedad
de sustratos usando gran formato y / o láser de gran volumen o impresoras de chorro de tinta o
fotografía métodos de impresión digital que no utilizan un maestro físico (es decir, una placa de
impresión fijo o cilindro) porque todo el gráfico es en forma digital desde la creación hasta la
salida. Esto se traduce en dos ventajas distintas. En primer lugar, consecutiva copias pueden ser
diferentes entre sí permitiendo la personalización y la personalización. En segundo lugar, el proceso de
impresión se hace más simple y más rápido en comparación con los métodos tradicionales de impresión
debido a la eliminación de la producción principal.
9.2.5.1 Chorro de tinta

Chorro de tinta o la impresión sin impacto es un proceso de impresión sin contacto, sin presión
en la que se proyectan diminutas gotas de tinta directamente sobre una superficie para la impresión
sin contacto físico entre el dispositivo de impresión y el sustrato. La colocación de cada gota se
controla electrónicamente. El proceso de impresión se denomina sin impacto porque no alta
presión impacto mecánico está involucrado en tinta-anillo de transferencia a la superficie
receptora como en la impresión tipográfica. Debido a que es sin impacto y no se requiere ninguna
placa para soportar el sustrato de recepción, el proceso se puede utilizar para imprimir en latas,
botellas y muchos otros objetos. Las dos técnicas principales utilizadas en impresoras de chorro
de tinta son continuas y drop-on-demand (DoD); DoD se divide además en piezoeléctrico DoD y
DoD térmica. En la técnica continua de chorro de tinta (CIJ), las gotas de tinta se generan
continuamente mediante el bombeo de tinta líquida a la cámara de tinta y la creación de ondas de
presión acústica de alta frecuencia utilizando un cristal piezo-eléctrico. La tinta fuerzas de campo
de ondas gotitas hacia fuera de la cabeza de impresión. La frecuencia de la generación de gotitas
puede ser 64,000-165,000 gotitas-
1. Los electrodos aplican una carga eléctrica a las gotitas, y las gotitas cargadas son dirigidas
utilizando deflectores. Las gotitas pueden ser sin carga o cargadas selectivamente de acuerdo con
la señal de la imagen impresa. La tecnología CIJ se ha utilizado en aplicaciones que requieren
alto volumen y calidad media, por ejemplo, el marcado y la codificación de productos y
embalajes.
En la técnica de chorro de tinta piezoeléctrico DoD, las gotitas se forman cuando una señal
eléctrica hace que un cristal piezoeléctrico a expandirse, lo que crea una onda de presión forzando
una gota fuera de la boquilla del cabezal de impresión. El Departamento de Defensa de chorro de
tinta térmica, también conocido como un chorro de burbujas, funciona de una manera similar,
pero la onda de presión se genera por el calor y se evapora una pequeña cantidad de tinta,
provocando un aumento de presión de gran tamaño que propulsa una gotita de tinta sobre el
sustrato. La mayoría de impresoras de chorro de tinta de producción utilizan cabezales de
impresión piezoeléctricos.
Este proceso de impresión ha estado disponible desde mediados de la década de 1960 y ha
encontrado generalizada aplicación para el etiquetado, codificación y las citas de los alimentos envasados.
Las pequeñas gotas de tinta son capaces de ser proyectada en varios rebajes en el paquete, que, con el uso
de tintas que se adhieren a , lo hacen ideal para este tipo de aplicaciones.
9.2.5.2 Electro fotografía

Electro fotografía, o EP, es la más antigua de las tecnologías de impresión sin impacto, y fue
inventado por Chester F. Carlson en su Queens, Nueva York, 1938. El laboratorio en el primero
de sus 28 patentes sobre el tema fue publicado en 1940 y el primer EP copiadora fue vendido en
1950. EP impresión se refiere a menudo como la xerografía (del griego y significa “escritura en
seco”) o la impresión láser. Técnicamente, el término “láser” se refiere a la tecnología de
exposición a la luz específico utilizado en el proceso, pero la impresora láser término se utiliza
para describir genéricamente cualquier sistema de impresión EP (tal como una impresora LED),
independientemente de su tecnología de exposición. EP es la técnica de impresión utilizada en
máquinas copiadoras, impresoras láser y LED, y es la tecnología de impresión digital más
compleja, así como el más ampliamente utilizado, de las tecnologías de impresión sin placa. EP
se basa en una superficie portadora de la imagen que es fotoconductora y puede ser cargado
eléctricamente (Viluksela et al., 2010). Típicamente, un, tambor fotoconductor selenio recubierto
está cargado positivamente. El uso de un láser o LED, un negativo de la imagen es transmitida
sobre el tambor, la cancelación de la carga y dejando una réplica de carga positiva de la imagen
original. Tóner seco o líquido se adhiere a las áreas de imagen de la superficie del fotoconductor,
y fuerzas electrostáticas transferir el tóner sobre el sustrato donde se fija al papel. La etapa final
es de fusión, que utiliza calor y presión, la presión solo o luz para hacer que el aglutinante de
tóner para fundir y se adhieren permanentemente a la superficie del papel.
Figura 9.6 Principio de electro fotografía digital. (Reproducida de Hakola E., P. 2009. Principios Oittinen
de la impresión digital. En: Imprimir Media-Principios, Procesos y Calidad. 2ª ed. Oittinen P., Saarelma
H. (Eds). La fabricación de papel Ciencia y Tecnología, el libro de papel 13. Ingenieros Asociación / Paperi
ja Puu Oy, Helsinki, Finlandia, pp. 147-172.)
La superficie fotoconductora se limpia mecánicamente y eléctricamente, y se carga para la

siguiente formación de imágenes, como se muestra en la Figura 9.6. La calidad de imagen de la
impresión digital es lo suficientemente alta como para ser utilizado para el embalaje. Las ventajas
de la impresión digital incluyen las posibilidades de utilización de datos variables, la fabricación
bajo demanda y de coste-efectividad en tiradas cortas. Las limitaciones pueden incluir una gama
de color más pequeño en comparación con las prensas tradicionales, tamaño del formato, la
productividad y una menor velocidad de impresión. Además, la variedad de sustratos para uso es
menor que en la impresión tradicional (Ryynänen et al., 2012).
Lahti et al. (2004) evaluaron la capacidad de impresión de tres recubrimientos de extrusión
diferentes utilizados para las juntas paquete de envejecimiento (LDPE, PET y
etilenococopolímero de acrilato - metil) imprimen con tóner seco EP. Demostraron que
adecuadamente alta uniformidad y la energía superficial de carga superficial fuera necesario para
la calidad de impresión uniforme y la adhesión del tóner. LDPE modificación de la superficie
requerida con tratamiento corona para conseguir una buena adherencia del tóner y alta calidad de
impresión, mientras que las otras dos capas de polímero tenían la energía superficial requerida sin
tratamiento corona.
Desde mediados de la década de 1980, la impresión en color EP (comúnmente conocida como la
tecnología de impresión láser) ha sido una opción popular por las empresas, con la impresión láser
de alta calidad que rivaliza con más caro off-set impresión en color de calidad de la imagen y el
aspecto general. La idoneidad de la impresión digital para tiradas cortas en la industria del
envasado ha sido evaluado y la productividad de una línea de envasado digitales en comparación
con la de una línea de envasado estándar basado en una técnica de impresión offset sin conexión
(Ryynänen et al., 2012). Era posible lograr importantes ahorros de costes mediante impresión
digital en alineación y la conversión de los sistemas, en comparación con los sistemas
tradicionales de fabricación fuera de línea en tiradas cortas. El punto de equilibrio se estimó en el
rango de 4000-8000 paquetes, dependiendo del paquete de chapa y tamaños,
9.3 TINTAS
9.3.1 INTRODUCCIÓN
Las principales categorías de procesos de impresión se distinguen por si la tinta se mantiene por
debajo, en o por encima de, o pasa a través de la superficie que contacta con el sustrato a imprimir.
Recientemente, varios no superficie o sin contacto Se han desarrollado métodos. Estas diferentes
geometrías diferentes imponen requisitos de las tintas, las cuales, a su vez, determinan en gran
medida los impactos ambientales de cada proceso.
9.3.1.1 Debajo de la superficie

Esto incluye el proceso de huecograbado, utilizando placas de grabado, y el proceso de
huecograbado, usando cilindros grabados. La tinta se retiene en depresiones en la superficie, y se
transfiere al sustrato cuando se presiona contra ella. La tinta debe fluir fácilmente, y por lo tanto
tiene un contenido relativamente alto de disolvente.
9.3.1.2 En la superficie
Esto incluye los procesos litográficos que utilizan diferencias en la tensión superficial para crear
áreas en la superficie que son repelente de tinta y la tinta de atracción. El tipo de tinta utilizada es
invariablemente uno que no se mezcla con agua porque las áreas repelen la tinta son agua atraer,
y viceversa. Una “solución fuente” a base de agua (a menudo contiene algo de alcohol o
equivalente disolvente) se utiliza para ayudar a mantener la tinta de las áreas repelen la tinta. La
tinta tiene que ser algo mayor de la viscosidad de manera que se sienta en la superficie sin difundir.
Tanto el disolvente hidrófobo de tinta (a menudo tolueno) y los compuestos orgánicos de la
solución de fuente se pueden añadir a los impactos ambientales. Un relativamente nuevo, menos
agua de proceso de impresión a es un tipo de impresión litográfica que utiliza diferencias
mecánicas y de temperatura para lograr el mismo propósito,
9.3.1.3 Por encima de la superficie

Este se compone de los procesos de impresión arquetípicos asociados con Gutenberg y la máquina
Linotype. Las letras y líneas elevadas se entintan y la tinta se transfiere al sustrato. La tinta es
baja viscosidad con el fin de extender uniformemente sobre las crestas, y se seca rápidamente una
vez que se transfiere al sustrato, por lo que requiere un disolvente volátil. Hay dos variaciones
principales, dependiendo de la naturaleza de la placa o rodillo: de tipografía y flexografía, como
se discutió anteriormente.
9.3.1.4 A través de la superficie

Esto se refiere a los procesos de impresión de pantalla, en la que la tinta es forzada a través de
una malla de poliéster o alambre. Una plantilla se aplica a la parte superior de la malla, y la tinta
pasa a través de huecos en la plantilla, con la malla regular el flujo de la tinta.
9.3.1.5 No en la Superficie
La tecnología electrónica moderna ha hecho posibles nuevos enfoques para la transferencia de
tinta sobre sub-sustratos en patrones predefinidos con chorro de tinta y la impresión de EP, que
ahora son técnicas bien establecidas. Los requisitos para estas tintas son diferentes y en cierto
modo mucho más estrictas que las tintas para la impresión de impacto, métodos tradicionales.
9.3.2 Componentes de la tinta

Las tintas están diseñadas para cada una de las cinco principales procesos de impresión. La
flexografía y huecograbado son conocidos como el tinta líquido, y se basan en disolventes
volátiles que se evaporan fácilmente a temperatura ambiente. Típicamente, el proceso de
evaporación elimina aproximadamente el 35% -40% del volumen de tinta suministrada. Litografía
y tipografía se conocen colectivamente como la pasta de tinta, utilizando tintas que son
esencialmente no volátil a temperaturas normales. La serigrafía utiliza tintas que caen entre estos
dos grupos.
Las tintas de impresión son mezclas de tres tipos principales de ingredientes: pigmentos,
vehículos y aditivos. Los pigmentos usados en tintas de impresión incluyen tanto pigmentos
inorgánicos (por ejemplo, negro de carbón y dióxido de titanio) y pigmentos orgánicos, que con
frecuencia son colorantes que se vuelven insolubles por complejacion con un ion metálico. La
mayoría de los pigmentos orgánicos se preparan a partir de antraquinona y colorantes de
triarilmetano y ftalo-cianinas. Pigmentos que producen un color por absorción selectiva de la luz
pero, debido a que son sólidos, también dispersan la luz. El plomo y otros pigmentos tóxicos han
sido eliminados de tintas para el envasado de alimentos.
Vehículos generalmente consisten en una resina o polímero con un dispersante líquido, que puede
ser un disolvente, aceite o monómero. La elección del vehículo para una tinta de impresión
depende del proceso de impresión, cómo se secó la tinta y el sustrato sobre el que la imagen se va
a imprimir. En la litografía y la letra-prensa, donde las tintas se secan por la absorción y la
oxidación, los vehículos son generalmente mezclas de mineral, aceites vegetales y resinas. Las
tintas flexográficas, que están diseñados para secar rápidamente por evaporación, se pueden basar
en disolventes agua o orgánicos tales como etanol, acetato de etilo, propanol o iso-propanol, con
una amplia variedad de resinas. Vehículos en tintas de huecograbado, que también seca por
evaporación, pueden contener hidrocarburos y cetonas aromáticas o alifáticas como disolventes.
Tintas para la impresión de la pantalla utilizan disolventes orgánicos que son algo menos volátil
que los utilizados para la flexografía o huecograbado (por ejemplo, éteres de glicol superiores y
aromáticos e hidrocarburos alifáticos). Aditivos en tintas incluyen-ers DRI, ceras y plastificantes.
Las tintas curables por radiación, también conocidos como tintas curables por energía, se basan
en acrilato reactivo donde el mecanismo de curado implica la polimerización de radicales libres.
Se pueden aplicar por cualquier procedimiento de impresión estándar y luego curados
(polimerizan) en la línea de una breve exposición a cualquiera de energía EB (haz de electrones)
UV o para formar una película dura, seca. Se han convertido en la tecnología de impresión
dominante para el envasado de alimentos y se utilizan en todos los procesos de impresión en
diversos grados. El curado se produce dentro de una fracción de un segundo, y velocidades de
impresión de hasta ca. 400 m min-1 son posibles durante la impresión continua.
En EB de curado, electrones de alta energía iniciar y completar el proceso de curado. Sin embargo,
debido a que la salida de energía a partir de una lámpara UV es mucho menos, las tintas curables
por UV requieren fotoiniciadores-Químicos que absorben la energía UV y se descomponen para
formar radicales libres que rompen los enlaces dobles de acrilato para iniciar el proceso de curado.
La radiación UV (que van desde 180 y 400 nm) puede ser generada por lámparas fluorescentes y
lámparas de vapor de mercurio (los últimos son más común). Las longitudes de onda principales
que se necesitan para curar tintas son alrededor de 250-365 nm. Las tintas curables por UV
consisten principalmente de monómeros acrílicos que tienen de uno a cuatro grupos acrílicos
reactivos, aunque algunos tienen funcionalidad más alta. Se utilizan como disolventes debido a
su capacidad para reducir la viscosidad y se combinan con otros componentes de la tinta. Las
tintas también contienen oligómeros tales como resinas epoxi, de poliéster o de uretano que han
sido esterificados con ácido acrílico, y determinan las propiedades de comportamiento de la tinta,
tales como resistencia química, resistencia a la fricción, brillo y coeficiente de fricción. La
reticulacion se produce entre los monómeros y oligómeros como tanto por lo general contienen
múltiples grupos acrilato. Las tintas también incluyen ingredientes estándar, incluyendo
pigmentos, ceras y agentes antiespumantes. Hay un segundo tipo de química de curado UV que
emplea el curado catiónico a diferencia de polimerización por radicales libres. Aunque las tintas
se formulan también con monómeros y oligómeros que contienen dobles enlaces reactivos, los
fotoiniciadores se descomponen en exposición a la energía UV para formar los ácidos de Lewis
que inician la polimerización. La naturaleza ácida del proceso limita un tanto los pigmentos y
otros ingredientes que se pueden utilizar. El curado catiónica es muy sensible a la humedad y
también es ligeramente más lento que la polimerización por radicales libres. Estas tintas no son
adecuadas para la impresión offset por razones técnicas, pero a menudo se utilizan al imprimir
etiquetas (Aurela y Söderhjelm, 2007).
EB logra un mayor grado de curado de UV debido a que la entrada de energía de la unidad de EB
de curado es más alta. Además, debido a la película de tinta EB no tiene residuos de
fotoiniciadores residuales y un grado más bajo de extraíbles volátiles residuales y en comparación
con la impresión UV, el uso de EB se ve favorecida por UV para el envasado de alimentos. Las
ventajas de ambas tintas UV EB e incluyen velocidad rápida de curado, la operación temperatura
ambiente, los productos finales de alta calidad y una disminución en el uso de COV, incineradores
y / o unidades de recuperación de disolventes. Una desventaja es que son más caras que las tintas
convencionales; así, la tinta curada tiene un volumen significativo y así da un ligero relieve sobre
la superficie. Como resultado, sólo se usan donde las ventajas de rendimiento superan su costo
añadido.
Más del 90% de todas las tintas EB y al menos la mitad de todas las tintas UV se utilizan para la
impresión de materiales de embalaje. Mientras que las tintas UV y EB se utilizan sobre todo en
la impresión flexográfica, tintas offset UV nueva también están siendo utilizados para
aplicaciones de tipografía UV. La fabricación de tintas consiste en disolver o dispersar resinas en
disolventes o aceites para producir el vehículo (barniz) orgánicos, mezcla y dispersión del
pigmento o colorante en el vehículo y después la introducción de aditivos.
Tinta se puede depositar sobre un sustrato de diversas maneras con el fin de obtener la sombra
requerida y la profundidad de color. La deposición de sólidos produce un recubrimiento continuo
de tinta, donde la sombra y profundidad del color dependerá del tipo y la cantidad de tinta
depositada sobre el sustrato. La impresión Line produce una serie de líneas o crosshatches manera
que la tinta es discontinua. Shade y la profundidad de color depende de sustrato, tipo de tinta, la
cantidad de tinta y la concentración relativa de líneas o rayado cruzado. Impresión por puntos
(medios tonos) consiste en una serie de puntos de tinta que se distribuyen en la superficie impresa.
La sombra y la profundidad de color dependen de sustrato, tipo de tinta, la cantidad de tinta, el
espaciado de punto, el tamaño del punto y densidad de puntos.
Un fenómeno importante que implica tintas es “set-off” que puede ser definida como la
transferencia involuntaria de sustancias utilizadas en tintas de impresión de la superficie impresa
externa a la superficie interior, en contacto con alimentos. Hay tres mecanismos de
repinte:bloqueo (Donde la tinta se adhiere a la superficie inter-nal del material de envasado
cuando se almacena en los carretes [impresos de papel, cartón o lámina de plástico] o apilados
[hoja Stock] o anidadas [Artículos]), frotamiento (Donde la capa de tinta sufre transferencia
abrasivo cuando la acción impreso se apila o anidada, o cuando una superficie de película sufre
fricción longitudinal durante el desenrollado de una película en rollo) y peladura (Donde la capa
de tinta sufre una pérdida completa de adhesión al sustrato impreso y las cáscaras de distancia
sobre la superficie de contacto con alimentos). Un cuarto mecanismo de transferencia (no set-off)
también puede operar mediante el cual los componentes de la tinta migran por difusión a través
del sustrato impreso a la superficie de contacto con alimentos (Bradley et al., 2005).
Recientemente, la migración de los componentes de la tinta de impresión en la comida se ha
convertido en un foco de interés seguimiento-ción de la detección de la isopropiltioxantona
fotoiniciador (ITX) en leche para bebés, productos lácteos y zumos envasados en cajas de cartón
nublados asépticas en Europa en 2005. Más recientemente, la migración de 4-metilbenzofenona
y benzofenona (también fotoiniciadores) de cajas de cartón impresas en cereales ha puesto de
relieve el hecho de que la contaminación de los alimentos de tintas de impresión sigue siendo un
problema. Este tema se discute en la Sección 22.5.3. Las tintas utilizadas para los principales
métodos de impresión paquete se discuten a continuación.
9.3.3 Tinta liquida
9.3.3.1 Tinta flexográfica
9.3.3.1.1 Base de solvente
Típicamente, los alcoholes son el disolvente de elección con adiciones de ésteres inferiores y
pequeñas cantidades de hidrocarburos para conseguir la solubilidad de la resina de vehículo y el
secado adecuado de la película de tinta a velocidad de prensa (Bassemir y Bean, 2009). Es
importante que todos los disolventes utilizados son seleccionados para asegurar que no
interactúan con las planchas de impresión y rodillos. Desde los años 1990, ha habido una
tendencia a eliminar las tintas a base de disolventes a fin de evitar la emisión de compuestos
orgánicos volátiles, que están implicados en la formación de ozono a nivel del suelo y el smog.
9.3.3.1.2 Basado en agua

Estos se han convertido cada vez más común debido a las preocupaciones ambientales acerca del
uso de disolventes orgánicos en las tintas. A pesar de ser denominadobasado en aguatintas, el
disolvente utilizado no es generalmente 100% de agua; se añade hasta un 20% de un alcohol
(normalmente etanol) para aumentar la velocidad de secado, sup-prensa de formación de espuma,
aumentar la compatibilidad de resina y humectación ayuda de los sustratos de plástico. Los
vehículos a base de agua son generalmente emulsiones o dispersiones coloidales en lugar de
soluciones verdaderas, e incluyen emulsión acrílica, una dispersión de resina de ácido maleico y
resinas de estireno-anhídrido maleico (Bassemir y Bean, 2009).
9.3.3.2 Tinta de huecograbado
9.3.3.2.1 Base de solvente

Una gama más amplia de disolventes se puede utilizar en tintas de huecograbado en comparación
con tintas flexográficas porque las placas de metal se utilizan para la impresión de huecograbado.
Los disolventes utilizados incluyen hidrocarburos aromáticos (tolueno es el más común);
hidrocarburos alifáticos, alcoholes; ésteres; cetonas; disolventes clorados; y nitroparafinas y
éteres de glicol, pero su uso se está eliminando.
Los avances técnicos han hecho posible evitar casi por completo las emisiones de tolueno en los
procesos de impresión en huecograbado modernas. Sin embargo, la cuestión es a menudo
preguntó acerca de si la tinta que contiene tolueno podría ser reemplazado por sistemas de tinta
de huecograbado a base de agua. Sin embargo, en el uso de tintas a base de agua, existen
considerables perjuicios medioambientales y cualitativos que deben ser tomados en
consideración. Tinta basada en tolueno se produce en gran medida usando regenerativas primas
mate-rial (resinas), mientras que la tinta a base de agua requiere un proceso de producción que
utiliza alrededor de tres veces más energía. Además, la energía requerida para el secado de la tinta
después de que el proceso de impresión es también más alta, que resulta en aumento de las
emisiones.
En el reciclaje, el color es más difícil de eliminar de papel que ha sido impreso con agua basada-
en lugar de tintas de huecograbado de base disolvente. Por último, la calidad de los colores de las
tintas a base de agua no cumple con las demandas del mercado de hoy en día. Regulan el uso de
tolueno en la tinta, principalmente a causa de los residuos de la sustancia química que quedan en
la tinta después de la impresión, lo cual teóricamente podría suponer una amenaza para los
consumidores. El tolueno se considera que es un irritante de la piel, peligroso durante la
exposición larga a través de la inhalación y un posible riesgo para el feto. También es visto como
un posible disruptor endocrino que podría poner en peligro los niveles de fertilidad en humanos.
9.3.3.2.2 Basado en agua

Éstos se utilizan para la impresión en papel, sustratos de cartón y cada vez más para sustratos
nonpaper como tintas basadas en disolventes se hayan retirado. Para ayudar secado de tintas
basadas en agua, los cilindros de huecograbado son generalmente grabadas o grabadas con células
más superficiales de manera que se aplica una película de tinta más delgada. Sin embargo, para
conseguir la misma densidad de impresión relativa como tintas de base solvente, se debe utilizar
una mayor concentración de pigmento.
9.3.3.3 Tinta pantalla

Relativamente poco material envasado se imprime pantalla. Los dos tipos principales de tintas
utilizadas son a base de solvente y plastisol, aunque otros tipos incluyendo a base de agua, los
sistemas de cata lítico curados por radiación y de dos partes también están disponibles (Bassemir
y Bean, 2009).
9.3.3.4 Tinta digital

Tintas para la impresión de chorro de tinta debe tener una viscosidad baja para permitir chorro de
gotitas, pero aumenta de baja viscosidad de ganancia de punto, así como la difusión de la tinta y
la penetración en sustratos porosos. Las tintas TYPI-camente consisten de un vehículo
(normalmente 60% -90%), colorante (pigmentos o colorantes; 1% -10%), aglutinante, surfac-
tantes, humectantes y aditivos (Hakola y Oittinen, 2009.)
Tres tipos de tintas de chorro de tinta están disponibles: (1) a base de agua, (2) a base de aceite-
no acuoso y (3) de fusión en caliente. Las tintas a base de agua contienen generalmente> 70% de
agua y pequeñas cantidades de humectantes tales como Gly-cols para reducir la velocidad de
evaporación y evitar la precipitación de los colorantes cuando la evaporación se produce en el
orificio. También se añaden biocidas para prevenir el crecimiento de microorganismos. Las tintas
a base de aceite-no acuoso contienen más de 50% Vehículos no volátiles tales como glicoles y
ácidos grasos o sus ésteres. Tienen baja toxicidad, efectos corrosivos mínimos y baja volatilidad.
Las tintas de fusión en caliente son sólidos a temperatura ambiente y los cabezales de impresión
se mantienen a temperatura elevada para que la tinta se encuentra en estado líquido. La tinta
fundida es expulsada en forma de gotas discretas y se solidifica rápidamente al alcanzar el
sustrato, lo que resulta en tiempos de secado muy rápido.
El colorante puede ser un pigmento o tinte. Las tintas basadas en colorantes solubles proporcionan
un mejor rendimiento con respecto a obstrucción de la boquilla, pero la calidad de impresión en
sustratos porosos ha sido limitada debido a la alta absorción de tinta. Las tintas basadas en
pigmentos han proporcionado una mejor calidad de impresión en sustratos porosos, debido a que
más del colorante queda en la superficie del sustrato. Las tintas de pigmentos funcionan mejor
con papeles estucados brillantes. Las tintas a base de agua son más baratos que otras tintas
líquidas, pero tienen problemas con la resistencia a la luz y resistencia al agua. Las tintas de base
solvente tienen baja tensión superficial, por lo que adapta bien a sustratos no porosos, y se secan
rápidamente por evaporación. Los disolventes comunes incluyen alcoholes, cetonas y glicoles,
pero como 80% -90% de los que se evaporan, que conduce a emisiones de COV. Las tintas a
base de aceite contienen hidrocarburos o glicoles y seca por absorción; que producen una calidad
de impresión medio. Las tintas de curado UV se están volviendo populares en la etiqueta,
embalaje e impresión de gran formato, impresión UV y es el sector de más rápido crecimiento de
la impresión por chorro de tinta (Hakola y Oittinen, 2009).
La mayoría de las aplicaciones de impresión EP utilizan tóner seco, es decir, el tóner en forma de
polvo. Dos componentes tóneres en polvo se llaman los desarrolladores, y consisten en partículas
más grandes de soporte (hierro y aditivos, diam-eter sobre 80μm) y partículas de tóner más
pequeñas (de pigmento y aglutinante de resina, diámetro de 5-20 μmetro). En la estación de

revelado, las partículas de tóner se adhieren al portador. Los rodillos de aplicación de
transferencia el desarrollador para el tambor fotoconductor. Las partículas de tóner se transfieren
sobre el tambor, y las partículas de soporte vuelven a la unidad de revelado. Rl tóner adicional
debe ser añadido a la unidad de revelado para reemplazar el tóner consumido (Viluksela et al.,
2010).
9.3.4 Tinta en pasta
9.3.4.1 Offset Tintas litográficas

Las tinta litográfica es básicamente una dispersión concentrada de pigmento en un vehículo de
aceite viscoso con diversos aditivos. Debido a que la tinta entra en contacto con el agua durante
la impresión, que debe estar libre de cualquier tendencia a sangrar o para formar una emulsión de
tinta-en-agua. La formación de una emulsión de agua-en-tinta es inevitable, pero esto no hace
ningún daño a menos que se ve afectada la consistencia de trabajo de la tinta.
Estas tintas deben resistir los productos químicos contenidos en la solución de mojado, que se
utiliza para mantener la placa constantemente humedecida. Una tinta típica para la decoración de
metal constaría de pigmento orgánico (15%), oligómero de acrilato (40%), monómero de acrilato
(30%), fotoiniciador y sensibilizador (8%), reductor de pegajosidad (4%) y la cera (3%) y ser
secado por simple curado por radiación (Bassemir y Bean, 2009). Las tintas utilizadas también se
pueden secar por un proceso oxidativo, que puede ser acelerado por el uso de radiación IR o UV,
y, en el caso de materiales de embalaje de metal, por el uso de calor
(> 150 ° C) o radiación UV.
9.3.4.2 Tintas letterset

Las tintas utilizadas tienen generalmente la viscosidad y el cuerpo de las tintas de la prensa de
copiar, y se utilizan para la decora-ción de latas de metal y bañeras y recipientes de plástico
preformado; por lo general se secaron usando calor (sustratos metálicos) o radiación UV.
9.3.4.3 Las tintas de tipografía

Estas tintas se utilizan principalmente para la impresión de cajas de cartón corrugado y plegado
de cajas de cartón, y el secado es esencialmente oxidativo o de absorción. Este método de
impresión está siendo reemplazada cada vez más por flexografía a base de agua (Bassemir y Bean,
2009).
9.3.5 Tintas termos cromáticos

Las tintas termo cromáticas cambian de color en respuesta a las fluctuaciones de temperatura. Son
reversibles y cambiarán de color después de tiempo de tiempo con la exposición adecuada. Estos
son tintas altamente especializados que combinan los componentes de tinta estándar con uno de
varios agentes de cambio de color se describen más adelante. Dado que estas tintas se utilizan en
una amplia variedad de sustratos, se les ofrece en las formulaciones típicas basadas en disolventes,
a base de agua, plastisol y UV. Dependiendo de la aplicación, las tintas termo-crómico se pueden
aplicar con un número de procesos de impresión, incluyendo la litografía offset, flexografía,
huecograbado y serigrafía. Los dos tipos de tintas termo cromáticas son cristales líquidos y leuco
(de la palabra griega Leukos significa blanco) colorantes termocromaticaos de cristal líquido son
muy difíciles de trabajar y requieren técnicas de impresión y manipulación altamente
especializados. Para aplicaciones de envasado, tinte leuco tintas THER-mochromic se utilizan en
una amplia gama de aplicaciones, incluyendo etiquetas de los productos. En su estado fresco, un
leuco colorante exhibe color, y, cuando se calienta, resulta claro o translúcido. Se necesita un C-
6 de desplazamiento C ° 3 ° para provocar un cambio de color.
La reducción alcalina de un colorante produce la forma alcalina soluble en agua en la oxidación
posterior de sal de metal o leuco, que, en la oxidación posterior, reformas el colorante insoluble
originales. A leucocolorante es una forma reducida químicamente de un colorante, el cual, en la
mayoría de los casos, es incoloro o mínimamente de color y se vuelve coloreado por una etapa de
oxidación. A pesar de la funcionalidad relativamente bien conocido de tintas a base de leuco
colorante termo cromático, muy poco se ha publicado acerca de sus características colorimétricas.
Estos son significativas desde el punto de vista de aplicación, y las características más importantes
son las propiedades dependientes de la temperatura del sistema termocrómico complejo, el grado
de su reversibilidad y los factores que influyen en esto. Kuldoar et al. (2010) estudiaron las
propiedades colorimétricas de las tintas termo crómaticas rojo, azul y negro a base de leuco
colorante con una temperatura de activación de 31 ° C. El color de las tintas era dependiente de
la temperatura, así como la historia térmica de la muestra, lo que da lugar a la histéresis color.
Cuatro temperaturas características se atribuyen a las dos reacciones químicas que causan
histéresis color. La reversibilidad del efecto termocrómico disminuye aproximadamente de forma
lineal con la temperatura de calentamiento más alta.
Algunos productos impresos con tintas termocrómicas leucocolorante cambian de un color a otro,
en lugar
de la transición de color para borrar. Esto se logra mediante el uso de una tinta que combina un
leucocolorante con una formulación de tinta permanente de color. Por ejemplo, una tinta verde se
puede formular mediante la adición de un leucocolorante azul para una tinta amarilla. En su estado
fresco, la capa de tinta impresa es verde y, una vez calentado, vuelve a amarillo como el
leucocolorante se vuelve transparente o translúcido. Leucoides pueden diseñarse para cambiar de
color en diferentes intervalos de temperatura, desde tan bajo como -25 ° C hasta 66 ° C. Una
amplia gama de colores también está disponible.
Los componentes clave de la mayoría de las tintas termocrómicas usadas en el embalaje son
polímeros con micro-sules 1-10 μm en diámetro que es al menos 10 veces más grande que el
medio de partícula del pigmento. Las microcápsulas proporcionan una protección de los
componentes de la tinta y contienen tres productos químicos que interactúan responsables del
color general dependiente de la temperatura de una tinta (Mills, 2009). El primero es un
leucocolorante tales como, lactona o espirolactona trifenilmetano fluorano. En sus formas de
anillo cerrado, estos colorantes son incoloros pero vuelto altamente coloreados en sus formas de
anillo abierto que se generan usando un donante de protones. El segundo componente de la
microcápsula es un ácido débil tal como bisfenol A, alquilopaghidroxibenzoato y derivados de
1,2,3-triazol y 4-hidroxicumarina que actúa como un disolvente y donante de protones. El tercer
componente es un co-disolvente polar con un punto de fusión bajo tal como alcohol laurílico o
estearato de butilo que controla la temperatura a la que el cambio de color tiene lugar. El colorante
es por lo general protonado (es decir, altamente coloreado) cuando este disolvente es un sólido,
pero incoloro (es decir, en su forma leuco) cuando se funde (Mills, 2009).
Consideraciones especiales están a menudo involucrados en tintas de impresión con estas
partículas relativamente grandes debido a que el proceso de microencapsulación no puede
proteger completamente el sistema leucocolorante. En condiciones normales, las tintas
termocrómicas leucocolorante tienen una vida útil de 6 meses o más.
Después de su impresión, su funcionamiento, o continuar a cambiar de color, desde hace años. La
funcionalidad postprint puede, sin embargo, ser afectada negativamente por la luz UV,
temperaturas por encima de 121 ° C y los disolventes agresivos.
A medida que el precio de las tintas termocrómicas disminuye, su uso se ha extendido en el
envasado de alimentos. Un área obvia es para indicar al consumidor cuando el producto está en
la tempera-tura ideal para el consumo y esto se ha utilizado para bebidas como la cerveza en lata
y el vino embotellado. Además, una tinta termocrómica que va de color a transparente puede
ocultar un mensaje de advertencia que sólo será legible, una vez que se alcanza una determinada
temperatura y esto se ha utilizado en las tapas de las tazas de café dis-descartables. De secado
rápido, las tintas termocrómicas irreversibles también se han formulado para la industria
conservera. Aplicada al extremo de una lata antes de la esterilización en autoclave, pueden
proporcionar una verificación visual de que la lata ha sido replicado, el cambio de color en las
condiciones específicas de calentamiento húmedo típicas del proceso de retorta. Sin embargo,Fo
proceso se ha logrado.
9.4 ADHESIVOS
Los adhesivos son ampliamente utilizados en la industria del embalaje. Los usos principales
incluyen la formación y sellado de cajas de cartón corrugado y cartón plegable; el bobinado de
tubos para núcleos y latas de material compuesto; el etiquetado de botellas, tarros y otros
paquetes; la laminación de papel para papel, cartón y papel de aluminio; y la laminación de
películas de plástico.
La adhesión es el proceso de unir dos superficies entre sí, las superficies que se denominan
adherentes. Un adhesivo es cualquier sustancia aplicada como una capa intermedia delgada entre
dos adherentes que posee o bonos juntos. La teoría Adsorción afirma que los resultados de
adherencia de contacto intermolecular íntima entre dos materiales e implica fuerzas de superficie
que se desarrollan entre los átomos en las dos superficies. Las fuerzas de superficie más comunes
que se forman en la interfaz adhesivo adherente son der Waals Van. Además, las interacciones
ácido-base y enlaces de hidrógeno también pueden contribuir a las fuerzas de adhesión
intrínsecas. La adherencia mecánica es donde dos materiales porosos están unidos por adhesivo
de entrar en la estructura mecanica (por ejemplo, papel para papel). La porosidad de la superficie
adherente afectará el grado de porosidad. Los materiales tales como papel se pueden revestir para
controlar la penetración de adhesivo o tinta.
En contraste, la adhesión química es la formación de enlaces químicos entre un adherente y la
adhe-siva. Muchos adhesivos son fuertemente polar (por ejemplo, almidón, PVA y caseína). El
papel es un adherente polar, mientras que LDPE, PP, vidrio y metales son adherentes no polares.
Muchos adhesivos funcionan utilizando ambos mecanismos.
El proceso de establecer un contacto íntimo entre un adhesivo y adherente es conocida como
mojada.
Para ser eficaz, el adhesivo debe mojar la superficie del adherente. Para la humectación eficaz, el
superficie debe estar limpia y la tensión superficial del disolvente en el adhesivo debe ser tal que
el adhesivo se humedezca la superficie. Los agentes humectantes veces se añaden para mejorar
este aspecto. Polaridad también afectará a la humectación con líquidos polares mojar superficies
polares y viceversa. Una película adhesiva continua a través de la superficie mejora la adhesión,
que está relacionada con la tensión superficial y la viscosidad del adhesivo.
Virar es la capacidad de formar una unión de resistencia medible inmediatamente. La naturaleza
evasiva de la palabra (y del concepto) se deriva del hecho de que los resultados de pegajosidad de
un compuesto de varios físicos observaciones, parámetros y conceptos. Unir es la propiedad de
un adhesivo que permite que se adhiera a otra superficie en contacto inmediato. Es la
“pegajosidad” del adhesivo mientras que en un estado fluido o semifluido. Unir no es un
verdadero propiedad física de un adhesivo, sino más bien una propiedad de material compuesto
que tiene un significado amplio y algo cualitativo que es muy útil en la práctica. Aunque hay
muchas maneras de DIF-rentes para medir tachuela dependiendo de la aplicación, tachuela es
simplemente la resistencia a la separación. La separación es la tasa de y sensibles a la temperatura
e implica la deformación visco elasticidad de la mayor adhesividad. La medición adecuada es el
trabajo empleado en la separación en lugar de la fuerza utilizada. La que son transmitidas por el
agua son los de la clase de volumen más grande de adhesivo utilizado en empaquetado (Kaye,
2009)
Sin embargo, los adhesivos transmitidas por el agua pueden resistir amplios intervalos de
temperatura, son fácil y seguro de manejar y de bajo coste. Los adhesivos sensibles a la presión
(PSAs) simplemente en contacto o por la aplicación de una ligera presión. No hay reacción
química tiene lugar generalmente entre el sustrato y el adhesivo, no curado del adhesivo es
necesaria y no disolvente se pierde durante el proceso de adhesión. El contacto íntimo entre el
sustrato y el adhesivo debe ser establecido rap-de brazos cruzados y con una ligera presión, y la
energía necesaria para separar el adhesivo del sustrato debe ser suficiente para la aplicación
específica. Tal combinación de propiedades se encuentra únicamente en los polímeros por encima
de suTsol, Y un equilibrio entre el cumplimiento y la energía de fractura es la clave cuando la
adaptación de las propiedades a una aplicación específica (Creton, 1997).
9.4.1 Materiales Naturales

Hasta los años 1940, solamente materiales de origen natural fueron utilizados como adhesivos de
embalaje. Sin embargo, ahora han sido sustituidos por adhesivos sintéticos en muchas
aplicaciones.
9.4.1.1 Almidón
Los almidones en forma de amilosa y amilopectina se obtienen a partir de plantas tales como el
trigo, las patatas y el maíz, y luego se someten a hidrólisis ácida para producir segmentos de
cadena más pequeñas incluyendo dextrinas. Los plastificantes se añaden con frecuencia, junto
con cargas tales como arcilla de caolín y carbono-ate de calcio, que modifican la viscosidad y
reducir el costo. El bórax puede actuar como un modificador de la viscosidad, el aumento de la
pegajosidad y la prevención del crecimiento microbiano.
El único más grande uso de adhesivos de almidón es en la fabricación de cartón ondulado para
los contenedores. Los almidones y dextrinas modificadas se utilizan en el sellado de cajas de
cartón, enrollado de tubos en espiral, costura y formación de bolsas y colocación de las etiquetas
a las latas de metal. Para el etiquetado de botellas de vidrio, se utiliza un adhesivo de almidón
alcalino-tratados con una consistencia especial pegajosa, cohesiva. Los adhesivos a base de
almidón son fáciles de manejar y de bajo costo, pero sufren de una tasa relativamente lenta de
formación del enlace, la mala resistencia al agua y adhesión limitada a revestimientos y plásticos.
9.4.1.2 Proteína
Los adhesivos naturales basados en proteínas de origen animal una vez fueron ampliamente
utilizados, pero ahora sólo se utilizan en áreas estrechas específicas en las que los sintéticos no
han sido capaces de igualar su rendimiento. Los adhesivos a base de proteínas se derivan de
caseína, soja o pieles de animales, huesos y el tejido conjuntivo (colágeno).
9.4.1.2.1 Caseína
Esto se produce por la acidificación de la leche descremada que resulta en la precipitación de la
caseína proteína de la leche. Tiene una alta resistencia de adherencia y buena resistencia al agua,
y es el adhesivo preferido para botellas de cerveza de vidrio etiquetado, ya que proporciona
resistencia a la inmersión en agua fría y se puede quitar por lavado alcalino. También se utiliza
como ingrediente en adhesivos usados para papel de aluminio laminado de papel (Kaye, 2009).
9.4.1.2.2 cola animal

Esta es una solución a base de agua derivada de colágeno extraído de piel de animal y el hueso
por hidrólisis alcalina. Tiene un alto nivel de adherencia en caliente y una larga, gomoso gama de
táctica. Es la adhesiva estándar utilizado en la formación de cajas de configuración rígidos (Kaye,
2009).
9.4.1.3 Látex de caucho natural

Esto se extrae del árbol del caucho Hevea brasiliensisy encuentra uso en una variedad de auto-
sellado solicitu des-cationes ya que es el único sistema de adhesivo que va a formar enlaces sólo
a sí mismo con la presión (Kaye, 2009). Esta propiedad (utilizado, por ejemplo, en envolturas de
caramelo de auto-sellado) se llamasellado en fríoya que el calor no se requiere para hacer un lazo.
Los adhesivos de sellado en frío también se denominan como adhesivos de auto-sellado y Cohé-
sivos. La singularidad de los adhesivos de sellado en frío es que se sellan sólo para ellos. Cuando
un sustrato recubierto con un adhesivo de sellado en frío entra en contacto con otro sustrato
revestido con el mismo adhesivo de sellado en frío, los resultados de los bonos mediante el uso
de presión digital simple. Típicamente, una emulsión a base de agua se imprime sobre un sustrato
de banda utilizando un huecograbado cil-inder grabado. Además de látex de caucho natural, la
emulsión también contiene agua, amoníaco, tensioactivos, antioxidantes, agentes antiespumantes,
biocidas y un componente acrílico para ayudar a la adhesión a la superficie revestida (Durston,
2006). En estado húmedo, sellado en frío tiene una vida útil de alrededor de 6 meses, y después
de la impresión, una vida útil de por lo menos 6 meses está garantizada.
Desafortunadamente, las soluciones de látex de caucho natural sufren de estabilidad limitada en
alto cizallamiento, líneas de alta velocidad de producción, así como la alergia, olor y variaciones
de calidad que pueden ser problemáticos. Las alternativas sintéticas generalmente no cumplen
con los requisitos de baja pegajosidad, pero algunas alternativas aceptables están disponibles con
el equilibrio requerido de propiedades deseadas al tiempo que elimina los problemas de alergia,
olor y de consistencia.
9.4.2 Material Sintético
9.4.2.1 Adhesivos transmitidas por el agua

Estos son la clase más ampliamente utilizado de los adhesivos en los envases, y son emulsiones
principalmente de resina que consisten en emulsiones de PVA y suspensiones estables de
partículas de PVA en agua. El uso de copolímeros de EVA o ésteres acrílico tiene capacidades de
adhesión (Kaye, 2009) mejorado en gran medida. Se utilizan para formar, sello o etiqueta cajas
de cartón, tubos, bolsas y botellas, y se pueden formular para adherirse a papel, vidrio y la mayoría
de los plásticos y metales. Los adhesivos transmitidas por el agua se pueden formular para ser
muy agua INSEN-sitive (para la resistencia a la inmersión) o sensible al agua, dependiendo de la
necesidad.
9.4.2.2 Los adhesivos de fusión en caliente

Los adhesivos de fusión en caliente son materiales 100% termoplásticos no volátiles que se
pueden fundir por calor y luego se aplica como un líquido a un producto adherente. El enlace se
forma cuando los vuelve a solidificar adhesivas. Debido a su extremadamente rápida tasa de
formación de enlaces, que pueden ser utilizados con éxito en líneas de alta velocidad de carga-
ción. Se pueden formular para adherirse a casi cualquier superficie, debido a la amplia gama de
polímeros y modificadores utilizados.
Su mayor debilidad es la rápida caída en la resistencia a temperaturas elevadas que no es
generalmente un problema en aplicaciones de envasado de alimentos.
Un sellador típico de fusión en caliente se compone de tres componentes principales: polímeros
(30%
-40%); resina de pegajosidad (30% -40%); y cera de petróleo (20% -30%) más antioxidantes,
cargas, plastificantes y agentes de soplado para mejorar otras propiedades. La viscosidad de
control de resinas de pegajosidad, así como la humectación y la adherencia. La función de la cera
es reducir la viscosidad y control de la velocidad de ajuste. se añaden materiales de relleno para
opacificar o modificar las características de flujo del adhesivo, así como para reducir el coste
(Pocius y Campbell, 2009).
El polímero más ampliamente utilizado es el copolímero de EVA que normalmente se lleva a
cabo a 180 ° C. Sin embargo, la disponibilidad de copolímeros muy bajos EVA MW ha resultado
en EVA de fusión en caliente que se puede ejecutar tan bajo como 120 ° C, dando lugar a ahorros
de energía y funcionamiento de las condiciones más seguras (Kaye, 2009). Otros polímeros
utilizados incluyen PP, PET, PA y los poliuretanos (este último usados para la laminación de
adhesivo de las películas tal como
PP).
9.4.2.3 Adhesivos a base de disolvente-

Los disolventes orgánicos se han utilizado como fluidos portadores adhesivos y diluyentes, así
como para la superficie de prepa-ración y la limpieza. Desde la década de 1990, las normas
ambientales y de seguridad del lugar de trabajo sobre los disolventes se han vuelto cada vez más
estrictas, y no ha habido una tendencia para reemplazar disolventes y adhesivos a base de
disolvente para evitar la emisión de compuestos orgánicos volátiles que tiene lugar durante la
formulación, la aplicación, el secado y el curado. Como consecuencia, el uso de adhesivos a base
de agua y de fusión en caliente ha crecido. Hoy en día, sólo una pequeña cantidad de adhesivos a
base de disolvente se utiliza en aplicaciones especializadas en sistemas transmitidos por agua o
de fusión en caliente no cumplan con los requisitos técnicos.
9.4.2.4 Los adhesivos sensibles a la presión

El PSA es una que permanece permanentemente y de manera agresiva mal gusto en la forma seca
y tiene la capacidad de unirse de forma instantánea a una amplia variedad de materiales
exclusivamente por la aplicación de pres-Sure luz. No hay agua, se necesita calor disolvente o
para activar estos materiales (Werblow y Noah, 2009). Las propiedades deseadas se obtienen
habitualmente mediante la formulación de una mezcla miscible de polímero no reticulado o
parcialmente reticulado, una resina de pegajosidad, un plastificante y diversos estabilizadores. La
resina de pegajosidad (por lo general un oligómero que es completamente miscible con el
polímero) tiene la función de aumentar sustancialmente la pegajosidad del polímero, mientras que
el plastificante se añade usualmente para los propósitos de procesamiento. Los polímeros usados
se dividen en cuatro grandes familias, cada una con sus propias ventajas específicas: poliacrilados,
polímeros de silicona.
9.5 ETIQUETADO
El etiquetado es un medio de llevar a cabo la función de comunicación de los envases, informando
al consumidor sobre el contenido nutricional, peso neto, el uso del producto y así sucesivamente.
Etiquetado actúa como ventas-hombre silencioso través de la marca distintiva, así como la
identificación facilitar al registro de salida a través del Código Universal de Producto (UPC).
Mientras que casi todos los envases a base de papel (y cada vez de metal y envases de plástico)
es preimpreso, muchos paquetes de vidrio, plástico y metal todavía requieren etiquetado.
9.5.1 Etiquetas para pegar

Estos son el tipo más simple y se componen de material de lámina (típicamente papel), que ha
sido impreso y cortado a la medida. Que están unidos para el paquete con adhesivo, que se aplica
ya sea en el momento de la aplicación, o en el momento de la fabricación, en cuyo caso el adhesivo

se activa con la humedad inmediatamente antes de la aplicación. Este tipo de etiqueta se utiliza
ampliamente para artículos grandes volumen, tales como cerveza, refrescos, vinos y alimentos
enlatados donde se requiere la aplicación de alta velocidad.
Para los vidrios retornables y botellas de plástico, es importante que la resistencia en húmedo del
papel es suficiente para asegurar que la etiqueta se puede retirar en la lavadora de botellas sin
desintegrar.
9.5.2 Adhesivo puro

Estos pueden estar hechos de papel, plástico o papel de aluminio laminado a papel o plástico, y
se pueden producir de adherirse a una amplia gama de materiales. Se suministran con un adhesivo
recubierto en el lado no impreso y montado sobre papel de liberación, que se retira
inmediatamente antes de la aplicación para exponer el adhesivo (Werblow y Noah, 2009).
9.5.3 Moldeo de la etiqueta

Etiquetado en molde es una técnica de decoración usada en todo el mundo para las botellas
moldeadas por soplado, así como injec-ción moldeado y recipientes termoformados. Fue pionero
en Europa para el moldeo por inyección a principios de 1970, y en los Estados Unidos para el
moldeo por soplado más tarde en esa década. Las etiquetas impresas se pueden aplicar a
recipientes y tapas durante la termoformación, moldeo por soplado y moldeo por inyección.
Las primeras etiquetas en molde (IML), que consiste de papel, revestido de arcilla en ambos lados.
Un lado tenía un adhesivo de sellado por calor, y la otra una superficie entintada con un
recubrimiento de sobreimpresión para proporcionar protección. Hoy en día, este tipo de etiquetas
de papel comprenden aproximadamente la mitad del mercado IML. Etiquetas hechas con una
película de plástico forman la otra parte del mercado.
A IML de plástico se hace típicamente de HDPE / LDPE material mezclado y es compatible con
una serie de recipientes de plástico. Lo que diferencia IML desde convencional pegamento-en las
etiquetas es el revestimiento de sellado térmico que se aplica a la parte trasera de la población de
IML durante el proceso de fabricación.
IML hechas de película ofrecen mejor el calor, la humedad y resistencia química que esas
etiquetas hechas de papel. También hay ventajas de reciclado con etiquetas de película. Sin
embargo, la mayor ventaja con el uso de la película es una consideración decorativo denominado
“no etiqueta” mirada. Esto significa que es posible preparar un envase etiquetado en el molde que
en realidad parece tener ninguna etiqueta en absoluto ya que las áreas no impresas de la mezcla
de la etiqueta en la pared del recipiente. Los materiales IML deben ser capaces de resistir el
proceso de fabricación de contenedores. El calor generado durante el moldeo por soplado presenta
un desafío para la mayoría de las tintas de pigmentos porque pueden cambiar.
Barnices también se enfrentan a desafíos especiales en el uso de IML. La combinación de calor y
flexión a medida que se forma el recipiente, FOL-lowed por enfriamiento brusco, puede producir
un efecto de “piel de naranja” (es decir, una deformación de la superficie lisa).
Durante el proceso de etiquetado en molde, una etiqueta se coloca en el molde abierto y se
mantiene en su lugar por los puertos de vacío, atracción electrostática u otros medios apropiados.
El molde se cierra y la resina plastico fundido se extruye en el molde en el que se ajusta a la forma
del objeto. El plástico caliente ENVE
Lopes la etiqueta, por lo que es una parte integral del objeto moldeado. La diferencia entre aplicar
pegamento etiquetas y IML es que las etiquetas de cola aplicada están en la superficie del objeto
mientras IML están en la pared del objeto. El alto costo de los moldes ha sido una barrera para la
adopción más amplia de la etiqueta-ción en el molde (Werblow y Noah, 2009).
9.5.4 Etiquetado en el Mango

Una amplia gama de contenedores puede ser marcado en el mago del recipiente incluyendo
botellas de vidrio, botellas de plástico (moldeados botellas de PP y HDPE por extrusión y soplado,
así como tramo moldeados por soplado PET) latas y metal. Casi no hay restricción en cuanto a la
forma del recipiente. Las etiquetas manguito retráctil en o se extienden alrededor de los contornos,
penetran geometrías variables (tales como formas de reloj de arena) y se ajustan a las
características irregulares (mordazas o cuellos delgados). Preformado, mangas impresos se
desliza sobre el recipiente (normalmente una botella de vidrio o plástico) en la línea, y luego o
bien encogido en un túnel de calor o (a condición de que el recipiente es de forma simple) la
etiqueta real relaja en el propio recipiente. Una forma del recipiente complejo requerirá
generalmente que el manguito sea reducido a los contornos del recipiente.
La mayoría de los manguitos retráctiles están hechos de películas de plástico orientados que se
encogen alrededor de un recipiente cuando se aplica calor. Se utilizan como etiquetas, tirillas
evidencian la manipulación indebida y escudos de seguridad. La mayoría de los manguitos
retráctiles están hechos de PVC o PS película que ha sido orientada uniaxialmente para dar el
grado deseado de encogimiento.
La propiedad inherente de película orientada uniaxialmente-para ajustarse a casi cualquier forma
cuando se aplica-enormemente calor aumenta la gama y variedad de diseños de contenedores que
pueden utilizar manguitos retráctiles.
Alimentado por rollo mangas de estiramiento funcionan bien con lados rectos botellas de una sola
porción, y con frecuencia se utilizan con botellas de PET. Alimentado por rollo etiquetas son
relativamente fáciles de aplicar, y no se necesita túnel de calor. Retráctil etiquetas pueden decorar
la superficie completa del recipiente, incluyendo el cierre, si es necesario, para proporcionar de
cuello y tapón de cierre antimanipulación al tiempo que ofrece espacio gráfico máxima. Una
limitación a la forma del recipiente de manga es la cantidad de posible contracción; un diámetro
de 100 mm se puede reducir a un máximo de 40-35 mm. Retráctil material también proporciona
un bloque de UV.
La fabricación de mango comienza con la extrusión del material de película. Esto puede ser de
PVC, OPP, OPS
o PET y es típicamente 50μm de espesor. Dependiendo del material, hasta el 75% de contracción
se puede lograr. A pesar de que no tiene una imagen muy amigable con el medio ambiente en
algunos países, el PVC ofrece una alta transparencia con una alta contracción de 65% a una
temperatura baja. Por el contrario, OPP (que no sufre de problemas de imagen ambientales) ofrece
una distorsión mínima de la decoración, pero es menos transparente, cuenta con una rigidez baja
y puede reducir sólo el 50%. OPP también pasa a través de la contracción natural, y el manguito
puede relajarse después de la aplicación. OPS tiene propiedades mecánicas y térmicas
comparables. Sin embargo, OPS es más transparente que OPP y tiene un encogimiento vertical
mínima. A 75%, OPS ofrece la más alta contracción, pero no es muy transparente y tiene una baja
rigidez. PET tiene buenas propiedades mecánicas, es altamente transparente, tiene una alta
resistencia a la tracción y ofrece contracción de 70%. Sin embargo, la materia prima es bastante
caro y contracción es menos controlable, por lo que es más difícil de controlar que el PVC.
Después de la extrusión de película, el material es gravure- o flexo-impreso en hasta 10 colores.
El manguito se coloca antes de que los recipientes entran en el túnel de retracción. La disminución
se efectúa con aire caliente, calor radiante de infrarrojos, vapor de agua o una combinación de
éstos. Las espumas PS finas coextruidas con una capa superficial para la capacidad de impresión
se utilizan en botellas de bebidas. Una construcción típica sería una capa de PS espumado de
300μm con un 20 μm capa superficial. El PS espumado reduce el nivel de ruido en las líneas de
llenado, elimina particiones en recipientes secundarios y protege las botellas de vidrio en
máquinas expendedoras. También aísla el recipiente. Surface-impreso, etiquetas de espuma
contracción capaces se utilizan para marcando previamente envases de vidrio, plástico y
microondas.
9.5.5 Etiqueta Holográfica

Las etiquetas holográficas que incorporan un holograma están encontrando cada vez mayor
aplicación en alimentos paquete de envejecimiento, tanto para la comercialización y la seguridad
razones, específicamente en las áreas de Antipiratería (autenticación) y la protección de la marca.
Hologramas (del griego todo y escritura / dibujo) Son parte de una familia de Tecnología para-
Gies conocidos como dispositivos ópticamente variables difractivas (DOVIDs). Exhiben una
variedad de imágenes y patrones complejos de acuerdo con el ángulo de visión (por ejemplo, si
se inclinan o giran), basado en la difracción de la luz (Asociación de Fabricantes de holograma,
2011). Los dos tipos más comunes de holograma son relieve superficial y volumen. El relieve de
la superficie hologramas son las más conocidas y exhiben un patrón o imagen arco iris de colores
característicos. El efecto difractivo depende de la definición de las líneas de pequeñas crestas y
surcos en el patrón de relieve de superficie. Para evitar daños que disminuiría el efecto de
difracción, el holograma es siempre protegido, ya sea por estar previsto boca abajo en el
documento o etiqueta, o por ser recubierto con una laca de protección. Además, la mayoría de los
hologramas de alivio de superficie requieren una capa reflectante (habitualmente óxidos de
aluminio, pero otros metales o de metal también se pueden utilizar) para reflejar la luz de vuelta
a través del patrón para revelar la imagen. Ellos son producidos en masa mecánicamente por
estampado o fundición del dibujo en relieve o imagen en una película de termoplástico o un
recubrimiento viscoso en una película o de papel. El PET es el sustrato más común, pero de OPP,
Volumen, o la reflexión, hologramas tienen una apariencia muy diferente a la superficie

hologramas de socorro y se utilizan generalmente para la autenticación. Ellos son producidos en
masa a través de la copia óptica de un holograma maestro, por lo que retienen más de las
propiedades ópticas de ese maestro que el proceso Mechani-cal de hologramas de alivio de
superficie. Esto les permite ser utilizados para hologramas clásicos que son totalmente imágenes
en 3D, y los acontecimientos recientes también permiten el uso del color en la imagen (Asociación
de Fabricantes de holograma, 2011).
9.6 CODIFICACIÓN
Ha sido una práctica estándar en casi todos de fabricación y de procesamiento de alimentos
establecimientos de poner un código de “cerrado” (llamado así porque sólo los que tienen el
conocimiento del sistema de codificación puede interpretar el código) en el producto envasado.
Generalmente, este código indica el tiempo de procesamiento y pack-envejecimiento, por
ejemplo, días y años, o turno, día y año, o horas, días y años. Para muchos alimentos enlatados,
ha sido durante mucho tiempo obligatorio incluir dicha información en el extremo (tapa) del
recipiente en una forma en relieve, junto con un código para el producto en sí mismo para facilitar
la identificación de las latas no marcados en la fábrica y ayudar en retiradas de producto.
Citas de productos alimenticios se ha sabido que existen en la industria lechera de Estados Unidos
desde 1917, y en la década de 1930 los consumidores estadounidenses expresado el deseo de un
reglamento que data abierta para indicar la fresca-dad de sus alimentos (Labuza y Szybist, 2001).
Desde el advenimiento del movimiento de consumidores a principios de 1970, se han propuesto
muchos tipos diferentes de sistemas de citas abiertas como parte del consumidor “derecho a
saber”. Una fecha abierta en un producto alimenticio es una fecha legible, de fácil lectura que se
visualiza en el paquete con el fin de informar al consumidor acerca de la vida útil del producto.
Legislación alimentaria general de la UE (178/2002 / CE) entró en vigor en 2005 y hace
obligatoria la trazabilidad de todas las empresas alimentarias y de piensos. Bajo la ley de la UE,
“trazabilidad” significa la capacidad de realizar un seguimiento de cualquier alimento, pienso, un
animal o una sustancia productora de alimentos que será utilizada para el consumo, a través de
todas las etapas de producción, transformación y distribución. Las empresas deben ser capaces de
identificar dónde están sus productos han venido ya dónde van, y para proporcionar rápidamente
esta información a las autoridades competentes a petición.
ISO 22005 proporciona los principios y especifica los requisitos básicos para el diseño y la
implementación de un sistema de trazabilidad de alimentos y piensos. Se puede aplicar por una
organización que opera en cualquier paso en la cadena de piensos y alimentos.
GS1 es una asociación internacional sin fines de lucro con organizaciones miembros en más de
100. El Estándar de Trazabilidad GS1 es un estándar de procesos de negocio que describe el
proceso de trazabilidad independientemente de la elección de las tecnologías de apoyo. En él se
definen los requisitos mínimos para las empresas de todos los tamaños en todos los sectores de la
industria y los estándares GS1 correspondientes utilizados en herramientas de gestión de
información.
9.6.1 Código de barras
Un código de barras se define como una serie de barras paralelas y espacios dispuestos de acuerdo
con las reglas encodation de una especificación particular, con el fin de representar los datos
(Barthel, 2009). Su propósito es información rep-reenviado en una forma que es legible por
máquina, típicamente por dispositivos que son pro-programada para analizar la estructura de las
barras y espacios y transmitir los datos codificados en formato electrónico a un ordenador de
exploración. El 26 de junio de 1974, el primer código de barras utilizado en una aplicación
comercial fue escaneada; que era un paquete de goma de mascar 10 Juicy Fruit de Wrigley, que
se encuentra ahora en el Instituto Smithsonian.
Aunque hay más de 200 simbologías de códigos de barras, sólo son unos pocos son de uso común
con el más popular es la simbología EAN / UPC. Es una codificación de simbología continua
existen de longitud fija dígitos numéricos y varias variantes. Estos códigos de barras siempre
llevan un número que es un identificador único del artículo en el que el código de barras está
fijada (Barthel, 2009). EAN / UPC simbología es ampliamente utilizado en productos de
consumo, incluyendo alimentos y tiene la ventaja de la capacidad de exploración-ción
omnidireccional.
Desde 2005, la simbología EAN / UPC ha sido gestionado por la organización mundial GS1. El
Sistema de Estándares GS1 se construye y se mantiene a través del Proceso de Gestión de GS1
Global Standards (GSMP), un foro de colaboración en todo el mundo (www.gs1.org). Uno de los
principales elementos constitutivos del sistema GS1 es el Número Mundial de Artículo Comercial
(GTIN) utiliza para identificar de forma única los artículos comerciales en cualquier punto de la
cadena de suministro.
Cada artículo comercial que es diferente de otro se le asigna su propio GTIN separado. unidades
de consumo (la unidad más pequeña destinada a ser vendido al usuario final último) se les asigna
un número de 12 dígitos. Los artículos comerciales por encima de la unidad de consumo, tales
como paquetes intermedios, Zona de toneladas, paquetes que contienen múltiples unidades de
consumo o mezclas estándar de las unidades de consumo se les asigna un número de 14 dígitos.
El GTIN-14 código de contenedor de Serial de envío (SSCC) identifica de manera única los
contenedores de transporte y
Proporciona un método de unir la caja de cartón o de transporte de contenedores físico a infor-
mación sobre su contenido. El código de barras GS1 familiarizado edad ahora viene en una nueva
versión denominada GS1 (antes conocido como Simbología de Espacio Reducido) que es más
pequeño que su predecesor, pero contiene más información. GS1 EPCglobal, una subsidiaria de
GS1, está liderando el desarrollo de la tecnología de radiofrecuencia IDENTIFICACIÓN-ción
(RFID) (ver en el siguiente texto) mediante la definición y el apoyo a la aplicación de normas que
hace RFID operativos a través de geografías, fronteras y sectores.
El Código Electrónico de Producto (EPC) está diseñado como un identificador universal y es una
manera de identificar de forma exclusiva un palé, caja o producto individual y es la siguiente
generación del código de barras estándar. A pesar de que utiliza un sistema numérico de
identificación del producto, sus capacidades son mucho mayores. EPCs no están diseñados
exclusivamente para su uso con soportes de datos RFID y pueden ser construidos para ser leído
por soportes de datos ópticos, tales como códigos de barras 1D y 2D. La necesidad de codificar
más información en un espacio más pequeño conduce al desarrollo en los años 1990 de
simbologías 2D y hay ahora más de 20 simbologías 2D diferentes disponibles. Algunos (conocida
como códigos apilados de los cuales el más común es PDF417) consisten de 3-90 filas, cada una
de las cuales es como un código de barras lineal pequeño. ISO 15438 detalla la especificación
para la simbología de código de barras PDF417; la simbología consta de 17 módulos cada uno
que contiene 4 barras y espacios; por lo tanto, el número “417.” El usuario puede decidir el ancho
de la barra vertical más estrecha (dimensión X) es, y la altura de las filas son (dimensión Y).
PDF417 es capaz de codificar más de 1100 bytes, 1800 caracteres de texto o 2710 dígitos y puede
ser leído por escáneres lineales, escáneres láser o escáneres 2D. El tamaño físico de los códigos
2D es escalable sin afectar a la cantidad de información.
El otro tipo se conocen como códigos de matriz de datos y constan de “células” blanco y negro o
módulos dispuestos en un cuadrado o patrón rectangular. Ellos usan una pequeña área de módulos
cuadrados con un patrón único perímetro, lo que ayuda a que el escáner de código de barras
determinar las ubicaciones de celda y decodificar el símbolo. Caracteres, números, texto y bytes
de datos reales pueden ser codificados, incluyendo caracteres Unicode y fotos. ISO 16022
especifica la matriz de datos de código de barras simbología. La mayor parte de base de la cámara
FIGURA 9.7 Ejemplos de varias simbologías de códigos de barras: GTIN12, DATABAR, CODE49,
Data Matrix, PDF417 y QR.
cámaras y escáneres portátiles tienen un difícil símbolos de lectura de tiempo que contienen más
de 800 caracteres, aunque hasta 1200 caracteres ASCII se han codificado con éxito y leer. Otro
tipo de código de la matriz es el código QR (Quick Response) que es de lectura mecánica y
diseñada para ser leído por los teléfonos inteligentes; que fue inventado en Japón en 1994. El
código A QR contiene informa-ción tanto en las direcciones vertical y horizontal, mientras que
un código de barras contiene datos en una sola dirección. Como consecuencia, el código QR tiene
una considerablemente mayor volumen de información que un código de barras. ISO 18004
especifica el código de barras QR simbología. Un logotipo de la empresa puede ser incorporado
en un código QR estándar.
Data Matrix de Siemens es un código de matriz 2D diseñado para empacar una gran cantidad de
información (entre 1 y 500 caracteres) en un espacio muy pequeño. El símbolo también es
escalable pero la densidad práctica está limitada por la resolución de la tecnología de impresión
y lectura utilizada. Data Matrix es muy similar a los códigos QR y la mayoría del software puede
decodificar tanto como las diferencias entre ellas son insignificantes. El código QR es más popular
en Asia, mientras que la matriz de datos es más popular en Europa y Estados Unidos.
Varias compañías ofrecen software de decodificación de códigos 2D que puede ser instalado en
muchos modelos de teléfonos con cámara, simplemente descargando la aplicación
correspondiente. Muchos de estos lectores móviles pueden extender la descodificación para
permitir el acceso móvil y la interacción con los sitios web. Que cada vez se utilizan en los
paquetes para dar a los consumidores acceso a la información, contenidos multimedia,
promocionales unidades, ubicación de las tiendas al por menor, descuentos, muestras y más y se
pueden describir como etiquetas “inteligentes”.
Una etiqueta Microsoft o color de alta capacidad de código de barras (HCCB) es un código de
barras 2D cuyo uso previsto es similar a la de un código QR, pero puede ser mucho menor, ya
que utiliza diferentes formas de los símbolos en los patrones geo-métrica y múltiples colores o
tintes para integrar más información en menos espacio. Una de las principales diferencia en
comparación con los códigos QR es que Microsoft Tags realidad no almacenar la información.
En lugar, el código de barras contiene un identificador único, que la aplicación de lector tiene que
enviar a los servidores de Microsoft, que luego devuelven toda la información vinculada. De esta
manera, obtener más información o una variedad más amplia de datos puede ser incluido. Las
desventajas son que la aplicación lector tiene que estar en línea y también puede haber problemas
de privacidad con este enfoque basado en el servidor.
Una alternativa a los códigos 2D es SnapTag ™, que ofrece a los anunciantes la oportunidad de
hacer su logotipo de un punto de interacción móvil de marca. SnapTags ™ son una alternativa
libre de la aplicación, de marca a un código de barras móviles 2D y se crean con un logotipo de
la marca o el icono rodeado de esquemas de codificación discretas. Cada esquema de codificación
corresponde a una respuesta predeterminada. Cuando fotografiado con un teléfono con cámara y
enviado a un número de teléfono o dirección de correo electrónico predeterminado, el SnapTag
™ se decodifica y devuelve los datos o la respuesta correspondiente al teléfono a través de SMS
o MMS. Etiqueta de Microsoft es capaz de incluir el color y se puede personalizar para incluir
una imagen de fondo, mientras que SnapTag ™ utiliza la identidad de una marca como la pieza
central de su código de barras móvil. Prácticamente cualquier tecnología de impresión se puede
utilizar para imprimir códigos de barras, siempre y cuando sea lo suficientemente precisa para
alcanzar el nivel de calidad necesario para permitir una lectura precisa. Es preferible que el código
de barras impreso en tinta negro sobre un fondo blanco.
Sin embargo, el Microsoft Etiquetas requiere impresión offset debido a su pequeño tamaño y la
posibilidad de utilizar el color.
9.6.2 RFID
Un RFID utiliza frecuencias de radio para leer la información en un pequeño dispositivo conocido
como una etiqueta o transpondedorcon pocos problemas de obstrucción o desorientación
(Finkenzeller, 2010). Inicialmente, se desarrollaron etiquetas RFID para eventualmente
reemplazar los códigos de barras en las cadenas de suministro. Sus ventajas son que pueden ser
leídos de forma inalámbrica y sin línea de visión, contiene más información que los códigos de
barras y son más robustas. Hasta la fecha, los dispositivos RFID se han utilizado para aumentar
la comodidad y la eficiencia en la cadena de suministro hombre-agement y trazabilidad, que se
aplican normalmente a los envases secundario o terciario. Sin embargo, todavía tienen algunos
inconvenientes que incluyen costo de implementación, la fiabilidad, el rendimiento y el potencial
para la intimidad mal uso (McCombie y Welt, 2009). Si los costos se pueden reducir de manera
significativa, entonces se podría encontrar aplicación en envases de consumo individuales en los

que, además de la oferta gestión de la cadena,
Casi todas las etiquetas RFID convencionales contienen un circuito de transistor que emplea un
microchip conectado a una antena que se empaqueta en una forma que se puede aplicar a un objeto
o paquete. Típicamente, una etiqueta recoge las señales desde y envía señales a un lector (también
llamado un interrogador) como se representa en la Figura 9.8. La etiqueta contiene un número de
serie único, pero puede tener otra información, como el número de cuenta de un cliente. Etiquetas
vienen en muchas formas, tales como las etiquetas inteligentes que pueden tener un código de
barras impreso en ellos. Las etiquetas pueden ser simplemente montados dentro de una caja de
cartón o incrustados en plástico.
El potencial de bajo costo RFID se divide entre las tecnologías basadas en chips y etiquetas “sin
chip” (también llamados “códigos de barras RF”), que todavía puede ser interrogado a través de
una pared de ladrillo y retención de datos, pero son más baratos y más primitivo en el rendimiento
electrónica de etiquetas de chip. Las etiquetas RFID sin chip usar materiales para reflejar una
porción de las ondas de radio emitidas por un ellos y son un área emergente de RFID Tecnología
para aplicaciones RFID ultra bajo costo. Sin embargo, actualmente están confinados a las bandas
de RF sin licencia. A pesar de que son menos del 1% del mercado de RFID de hoy, algunas
proyecciones de mercado muestran que las etiquetas de chi-Pless alcanzarán el 60% del mercado
de RFID antes del final de esta década, debido a su bajo coste y gran flexibilidad. Por esta razón,
RFID sin chip se considera la siguiente frontera de RFID (Tedjini et al., 2010).
Hay tres tipos de etiquetas RFID: activo, pasivo y semipassive. Las etiquetas activas tienen una
fuente de alimentación interna y son extremadamente flexible en cuanto a la funcionalidad que
pueden ofrecer debido a su batería de a bordo, que se extiende su rango de lectura. Las etiquetas
pasivas no son auto-alimentado, pero son acti-vada por el campo electromagnético emitido por el
lector. Se despliegan principalmente por su bajo costo y facilidad de implementación, debido a
las normas establecidas, y encuentran aplicación en la cadena de sup capas minorista,
especialmente la fabricación, almacenamiento y distribución (Rida et al., 2010). Semipassive (a
veces referido como semiactivos) etiquetas contienen una fuente de energía, pero sólo se utiliza
para alimentar la circuitería. La señal de radio se transmite utilizando energía de la señal de radio
entrante. Estas etiquetas están siendo desarrollados principalmente para contenedores y palets
(McCombie y Welt, 2009) reutilizables. En comparación con las etiquetas activas o semipassive,
las etiquetas pasivas tienen distancias de lectura más cortos, requieren lectores de mayor potencia
y se ven limitados en su capacidad de almacenar datos. Sin embargo, las etiquetas pasivas son de
estructura más simple, más ligero de peso, menos costoso, generalmente más resistentes a duras
con-diciones ambientales y ofrecen una vida útil prácticamente ilimitada.
Una incrustación es un microchip RFID conectado a una antena y montado sobre un sustrato. Las
incrustaciones son esencialmente etiquetas RFID sin terminar. Por lo general se venden a
fabricantes de etiquetas que los convierten en etiquetas inteligentes. Una disposición de RFID es
un dispositivo exterior. A diferencia de los códigos de barras, que se pueden incorporar
directamente en los materiales impresos del paquete y no tienen volumen inherente, inlays RFID
tienen masa, volumen y otras características que debe ser considerado antes de incorporarse a un
producto. Actualmente, el mercado de incrustaciones de HF y UHF RFID está dominado por los
segmentos del mercado que son fuertemente orientado hacia la actividad, mientras que el
potencial de mercado de los consumidores se mantiene casi sin explotar.
Las etiquetas RFID pueden clasificarse en cuatro regiones con respecto a la frecuencia:
1. Baja frecuencia (LF) 30-500 kHz

2. De alta frecuencia (HF) 3-30 MHz (típicamente 13,56 MHz)
3. de alta frecuencia Ultra (UHF) 300-950 MHz
4. Microondas (MW) 2.4-2.5 GHz y 5,8
Cada banda tiene sus propias ventajas y desventajas. LF etiquetas son más baratos que cualquiera
de las etiquetas de frecuencia más alta. A pesar de que son lo suficientemente rápido para la
mayoría de las aplicaciones, para cantidades mayores de datos, el tiempo de una etiqueta tiene
que estar dentro del alcance de un lector se incrementará. Otra ventaja es que las etiquetas de baja
frecuencia están menos afectados por la presencia de fluidos o metal. La desventaja de tales
etiquetas es su rango de lectura corto (<30 cm). Las frecuencias para las etiquetas LF y HF están
exentos de licencia y se puede utilizar en todo el mundo; Sin embargo, las frecuencias aprobadas
para etiquetas UHF difieren de país a país y requieren un permiso. La gama de etiquetas de RFID
es típicamente mayor a frecuencias más altas (> 1 m para HF y> 3 m para UHF) y, por lo tanto,
la mayoría de las aplicaciones a nivel de pallet RFID hacen uso de 900 MHz o 2,4 GHz. Además,
la investigación sobre las etiquetas pasivas, en particular etiquetas UHF, es todavía muy activo
con el fin de garantizar interoperabilidad, bajo coste y seguridad de los datos. La interoperabilidad
es necesaria ya que hay tres bandas de frecuencia en todo el mundo. A grandes rasgos, las bandas
de frecuencia de operación son 865 a 869 MHz para Europa, 902-928 MHz para las Américas y
los Estados Unidos y 952-954 MHz en la mayor parte de Asia, incluyendo Japón y China (Tedjini
et al., 2010). Donde la carga o contenedores se importan y exportan desde diferentes regiones del
mundo utilizando un sistema RFID seguro, se requiere una etiqueta RFID para tener un ancho de
banda suficiente para operar a nivel mundial, y esto impone retos de diseño muy estrictos para los
diseñadores de antenas. La interoperabilidad requiere el desarrollo de antena eficaz y
miniaturizado capaz de cubrir las tres bandas de UHF RFID.
Desafortunadamente, para el rastreo de artículos, estas frecuencias UHF no funcionan

particularmente bien, debido a la presencia de cantidades sustanciales de metal (por ejemplo, latas
de alimentos) y de absorción de RF fluidos (por ejemplo, agua, zumo y leche). Los materiales
altamente dieléctricos (líquidos) y los conductores (metal), incluso en pequeñas cantidades,
pueden cambiar drásticamente las propiedades de una antena de la etiqueta, reduciendo la
eficiencia y el acortamiento de la distancia de lectura, a veces hasta el punto de convertirse en
totalmente ilegible a cualquier distancia. Por lo tanto, en este momento, parece que 13,56 MHz o
más baja es la frecuencia más atractiva, ya que la absorción se reduce sustancialmente a
frecuencias más bajas. En general, por tanto, el punto dulce para la RFID a nivel de artículo es
probable que exista a 13,56 MHz, aunque en la actualidad existe un impulso para el desarrollo de
soluciones de 900 MHz también (Subramanian et al., 2005).
Recientemente, Singh et al. (2011) evaluaron un sistema innovador para la mejora de la

legibilidad de etiquetas RFID UHF pasiva que operan entre 902,25 y 927,25 MHz en conjunción
con recipientes de plástico PP reutilizables (RPC) llenas a sus capacidades máximas con
cualquiera de soda carbonatada envasada en latas de aluminio o de agua en botellas de PET. El
sistema implicado la inclusión de un dispositivo de transferencia de energía (ETD) que consiste
en una línea de transmisión coaxial en la parte inferior de los RPCs que transferidos pasivamente
señales de RF a las regiones interiores de las cargas unitarias, mejorando así la facilidad de lectura
de todas las etiquetas de RFID unidos a los RPCs en casi un 97%.
La integración de sensores con etiquetas RFID hace que todo el sistema capaz no sólo de
seguimiento, pero que también proporciona la cognición en tiempo real de los aspectos de su
estado o de su entorno (por ejemplo, almacenamiento condiciones de alimentos perecederos). El
objetivo final es crear una red inteligente fácil de implementar y robusto de sensores RFID.
Las etiquetas RFID son a menudo un complemento, pero no un sustituto, de la UPC / EAN / GTIN
códigos de barras y puede que no siempre sustituir por completo los códigos de barras, debido en
parte al mayor coste de las etiquetas y la ventaja de múltiples fuentes de datos sobre el mismo
objeto. La nueva CPE no fue diseñada exclusivamente para su uso con soportes de datos RFID,
y, junto con varios otros esquemas, está ampliamente disponible a un costo razonable.
La electrónica impresa proporciona una vía potencial hacia la realización de las etiquetas RFID
de ultra-bajo costo para el rastreo de artículos de bienes de consumo. la impresión por inyección
de tinta puede ser utilizado eficientemente para imprimir la electrónica en sustratos de papel. En
el diseño y la fabricación de antenas para dispositivos de etiquetas RFID que operan en el UHF y
el rango MW, materiales de sustrato de papel y procesos de impresión de chorro de tinta con tinta
conductora se han utilizado para garantizar la flexibilidad mecánica y los costes de producción
ultra-bajos de la antena. Las tintas que contienen nanopartículas de plata son generalmente
seleccionadas en el proceso de impresión de chorro de tinta para asegurar una buena
conductividad metal. Después de la gotita de nanopartículas de plata es impulsado a través de la
boquilla, un proceso de sinterización es necesario eliminar el exceso de disolvente y las impurezas
del material de las deposiciones (Rida et al., 2010).
Recientemente, los investigadores han construido una etiqueta de 1 bit operado MHz-13,56 RFID
que se puede imprimir directamente en las cajas de cereales y bolsas de patatas fritas con una
impresora de huecograbado (Jung et al., 2010). La etiqueta utiliza una tinta semiconductora que
contiene nanotubos de carbono que llevará a cabo una carga eléctrica. Los prototipos actuales,
con un costo estimado de 3 centavos por unidad, son tres veces el tamaño de un código de barras
típico, y sólo se pueden almacenar 1 bit de información que es justo lo suficiente para dar un sí o
ninguna respuesta a un lector RFID. La mejora de la resolución y exactitud de la impresora debe
permitir que las etiquetas más pequeñas que transportan más información. También hay una
necesidad de mejorar el circuito para que emita señales de mayor potencia como en la actualidad
el lector sólo funciona hasta 10 cm de distancia que es inaceptable en una línea de pago y envío.
Orecchini et al. (2011) reportaron el desarrollo de una nueva metodología de diseño de la antena
a mini-Mize la cantidad tanto de sustrato de papel y tinta conductora de chorro de tinta para
garantizar mecánica flex-bilidad y la producción en masa coste ultra bajo de etiquetas RFID.
Prototipos realizados mediante la reducción del tamaño de la antena y la eliminación de material
de metal donde la densidad de corriente superficial fue validado insignificante la metodología de
diseño propuesto.
Para calificar como envases inteligentes, etiquetas RFID deben contener un indicador que
proporciona información sobre los aspectos de la historia del paquete (por ejemplo, la
temperatura) o la calidad de la comida. Las etiquetas RFID inteligentes con sensores están siendo
comercializados y se discuten en la Sección 15.4.1.4.
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9 Procesos de impresión, tintas,

adhesivos y etiquetado de material de

9.2. PROCESOS DE IMPRESIÓN

9.2.1.3 Proceso flexo

9.2.2 Hueco grabado

9.2.5.1 Chorro de tinta

9.2.5.2 Electro fotografía

La superficie fotoconductora se limpia mecánicamente y eléctricamente, y se carga para la

9.3.1.1 Debajo de la superficie

9.3.1.3 Por encima de la superficie

9.3.1.4 A través de la superficie

9.3.2 Componentes de la tinta

9.3.3 Tinta liquida

9.3.3.1 Tinta flexográfica

9.3.3.1.1 Base de solvente

9.3.3.1.2 Basado en agua

9.3.3.2 Tinta de huecograbado

9.3.3.2.1 Base de solvente

9.3.3.2.2 Basado en agua

9.3.3.3 Tinta pantalla

9.3.3.4 Tinta digital

pequeñas (de pigmento y aglutinante de resina, diámetro de 5-20 μmetro). En la estación de

9.3.4 Tinta en pasta

9.3.4.1 Offset Tintas litográficas

9.3.4.2 Tintas letterset

9.3.4.3 Las tintas de tipografía

9.3.5 Tintas termos cromáticos

9.4.1 Materiales Naturales

9.4.1.2.2 cola animal

9.4.1.3 Látex de caucho natural

9.4.2 Material Sintético

9.4.2.1 Adhesivos transmitidas por el agua

9.4.2.2 Los adhesivos de fusión en caliente

9.4.2.3 Adhesivos a base de disolvente-

9.4.2.4 Los adhesivos sensibles a la presión

9.5.1 Etiquetas para pegar

ya sea en el momento de la aplicación, o en el momento de la fabricación, en cuyo caso el adhesivo

9.5.2 Adhesivo puro

9.5.3 Moldeo de la etiqueta

9.5.4 Etiquetado en el Mango

9.5.5 Etiqueta Holográfica

Volumen, o la reflexión, hologramas tienen una apariencia muy diferente a la superficie

significativa, entonces se podría encontrar aplicación en envases de consumo individuales en los

1. Baja frecuencia (LF) 30-500 kHz

Desafortunadamente, para el rastreo de artículos, estas frecuencias UHF no funcionan

Recientemente, Singh et al. (2011) evaluaron un sistema innovador para la mejora de la

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