DÖKÜM TEKNİĞİ

Metal dökümü,istenilen katı şekilleri elde etmek amacıyla metalleri ergitme ve kalıp adı
verilen boşluklara dökerek katılaştırma işlemidir.Parçanın şekli kabın şekli ile oluşturulur.
Yarı mamül:Dökümden sonra parçaya talaştı imalat yapılır.
Mamül:Dökümden sonra parça kullanılır.

Döküm Yoluyla imalatın tercih edilmesini gerektiren hususlar ve döküm avantajları

-İçten ve dıştan çok karışık şekilli parçalar dökülebilir.Böylece bazı imal usulleri azaltılır veya
tamamen kaldırrlabilir.
-Bazı metallerin yapısından dolayı sıcak işlem yapılamayıp sadece dökülebilir.
-Yapı basitleştirilebilir,parçalar tek bir dökümde imal edilebilir.
-Çok sayıda ve hızlı üretim yapılabilir.
-Diğer usullerle yapımı zor ve ekonomik olmayan büyük ve ağır parçalar dökülebilir.
-Dökme metlallerde mühendislik özellikleri daha kolay elde edilir.
1.Dökme demirde işlenebilme ve titreşim yüksektir.
2.Dökümde özellikler her yönde aynıdır.
3.Bazı metallerde mukavemet ancak dökümle yapılır.
4.Aşınmaya daha iyi özellikler dökümle elde edilir.
-Döküm ekonomik avantaj sağlar.

Dökümde katılaşma
Döküm tekniği ile elde edilen malzemelerin özelliklerine etki eden en önemli metalurjik olay
dökümdür.
-Katılaşma olayı sıvı halde katı hale geçmesidir.
-Katılaşma süresi içinde yüksek sıcaklıkta bulunan sıvı metal soğuk bir kalıba dökülür
malzemeye bazı özellikler kazandırmak için ısıl işlemler uygulanmaktadır.

Isıl analiz
Sıvı ve katı hal değişiminin incelenmesinde malzemenin allotropik özelliğe sahip bir saf metal
ve alaşım olup olmadığı dikkat edilmelidir.Isınma ve soğuma hızı dökümde çok
önemlidir.Yavaş hızlarda gerçekleşen ısıl ve soğuma işlemleri ile istenilen metal özellikleri
elde edilebilir.

Saf metalin katılaşması

Soğumanın sağlanabilmesi için ısının uzaklaştırlması enerjinin azaltılması demektir.Katı hal
sıvı hale göre daha az enerjilidir.Buda katılaşma sırasında artan enerjinin kristalleşme ısısı
olarak ortama dönmesi demektir.Çekirdeklere atomların ilavesi ile katılaşma devam eder.

Alaşımların katılaşması
Alaşımın katılaşması sırasında sıvı katı bölge sınırında farklı bileşimler görülür.Burada
katılaşma sırası saf metallere göre daha farklıdır.Herşeyden once katılaşma bir sıcaklık
aralığında meydana gelir.
Isı,aşırı soğuma bölgesinin ortaya çıkmasına imkan vermeyecek bir hızla çekilirse düzlemsel
katılaşma olur.
Katılaşmaya bağlı olaylar

1.Hacim Azalması
-Sıvı halde hacim azalması
-Katılaşma sırasında hacim azalması
-Katı halde hacim azalması
-Sıvı durumda ve katılaşma sırasındaki hacim azalmaları
-Malzemelerde;Gözeneklere,döküm boşluklarına,sıcak yırtılmalara ve iç gerilmelere sebep
olur.
-Çoğu sıvılar katılaşma sırasında büzülür ve gözenek,yırtılma ve iç gerilme meydana gelir.
-Gözeneklerin dar olması için;
-Aşırı soğuma bölgesinin dar olması gerekir.
-Katılaşma dar olmalı
-Soğuma hızlı olmalıdır

2.Kalıp içinde katılaşma

Katılaşmanın oluşumu malzemenin özelliklerini belirler.Kalıp içindeki katılaşmanın
soğumanın hızlı olduğu ince kesitlerden başladığı ve buralarda ortaya çıkan kendi çıkma
sırasında çevrede henüz sıvı durumda bulunan kalın kesitlerden sıvı metal çekirdeğini göz
önünde tutarak kalıp tasarımı yapmak ve en son katılaşan bölgelerinde dışa açık olan yolluk
ve çıkıcılarda kalmasını sağlamak gereklidir.

3.Lunker oluşumu
Lunker oluşumundaki temel neden katılaşma sırasındaki hacim değişimidir.Bizmut hariç,tüm
metal ve alaşımlarında bu hacim değişimi söz konusudur.
Lunker oluşumunu engellemek için;
-Sürekli besleme,yani katılaşma sırasında ingotu besleme
-Katılaşma sırasında,ya üst kısmın sıcak bir döküm başı pozisyonunda kalabilmesi için
ingotun kafa kısmını sıcak tutmak gerekir
-Lunker Katılaşmanın oluşumu sırasında oluşan gaz taneciğidir.

4.Segragasyon
Sıvının katılaşması sırasında ayrışarak çökelmesidir.Katılaşmadan sonra homejenasyonu
gerçekleştirmek için ısıl işlemlerin yanı sıra iç yapının hızlı biçimde üniform olmasına neden
olan haddleme veya dövme gibi mekanik işlemler tercih edilir.

-Yoğunluk bakımından doğan segragasyonlar-

Eriyiğinin ve kristallerin çok farklı olduğu durumlarda ortaya çıkar.Blok segragasyonu ve gaz
üfleme segragasyonu olarak ikiye ayrılır.

DÖKÜM USULLERİ
-Kum kalıba döküm
-Kokil(kalıcı veya metal) kalıba döküm
-Basınçlı(püskürtme) döküm
-Hassas(kuyumcu) döküm
-Santrifüj(savurma,merkezkaç) döküm
-Alçı kalıba döküm
-Seramik kalıba döküm
-Dolu kalıba döküm
-Diğer kalıplama usulleri
Bütün döküm işlemlerinde esas kademeler
-Model yapımı -Kalıplama -Temizleme -Maça yapımı -Ergitme ve dökme

Model yapımı
Model:Dökülecek şeklin,metalden,tahtadan veya uygun bir malzemeden hazırlanmış
kopyasıdır.
Model çeşitleri
Serbest modeller,levhalı modeller,artık modeller
Model yapılırken dikkat edilecek durumlar
a)İşleme payı:Dökümden sonra elde edilen yüzeylerin istenilen yüzey düzgünlüğünde
olmaması sebebiyle parçaların yüzeyinde talaşkaldırma işlemi yapılır.Bu işleme yetecek kadar
pay bırakma işlemidir.
b)Çekme payı:Soğutmaya bırakılan döküm metallerinin kendilerini çekmelerinden dolayı
istenen ölçüde parça elde etmek için model bir miktar büyük yapılmalıdır.
c)Modeli kalıptan çıkarma işlemi:Kum kalıpların yapımında modelin kalıptan sıyrılması
çok dikkatli bir şekilde yapılmalıdır.
d)Çarpılma payı:Geniş ve yassı levhalar kubbeler gibi dökümlerde düzgün bir model
kullanılır ve metal çarpılabilir.

MAÇALAR
Maça Yapımı:Maçalar kalıp boşluklarına yerleştirilerek bulundukları kısımların dökümden
sonra boşluk olarak çıkmasını sağlar.Aşınmaya,kırılmaya,ani sıcaklık değişimine dayanıklı
olmalı.
-Maçalar metal,seramik veya kum esaslı olabilir.

Maçaların özellikleri
-Bütün parçalar dökümden sonra kolayca ayrılmalıdır.
Kum esaslı maçaların özellikleri
-Ani sıcaklık değişimlerine dayanıklı olmalıdır.
-Döküm sonrasında aşınmayacak ve içerisine gaz sızması önlenmeli
-Döküm sırasında meydana gelen gazları kolayca uzaklaştırmak için yeterli gaz geçirgenliğine
sahip olmalı
-Sıvı metal ile temas olduğunda çok az gaz kaçırmalıdır.
-Döküm esnasında şeklini koruyabilmeli ve pişirilmesi sırasında çatlamamalı ve
parçalanmamalıdır.
-Pişirme süresinin az olması mukavemeti düşürürken çok fazla olması maçaların gevrek ve
kırılgan olmasına sebep olur.

Maça İmali:Maçaların imali ya çevirme sandığı yada çevirme şablonu ile olmaktadır.

Maçaların pişirilmesi:Maçalara mukavemet kazandırmak için pişirme sıcaklığı ve süresi çok

önemlidir.Az pişirilirse döküm sırasında gaz kaçırır,döküm hatalı olur.Fazla pişirilirse çabuk
dağılır ve döküm parçası katılaşmadan parçalanır.

-Maçaların dökümden sonra çıkarılmasında kalıp kumuna karışmamasına dikkat edilmelidir.

-Maçalar ya elektrikli fırında yada alevli fırında pişirilir.
KALIPLAMA
Modeller ve maçalar vasıtasıyla çeşitli ortamlarda (kum,metal) kalıp adı verilen ve içerisinde
döküm yapılan boşlukların oluşturulmasına kalıplama denir.Kalıplamada model ve maçadan
başka yolluk,çıkıcı ve besleyicilerden de faydalanılır.

Yolluklar
Döküm sırasında ergimiş metalin kalıp boşluğuna akışını kontrol ederek,kalıp boşluğunun
tamamen doldurulmasını sağlamak üzere açılan yatay ve dikey kanallara yolluk denir.
Yolluklar yatay düzleme dik olup kalıp boşlu ile direk temas halinde değildir.
Yatay yolluklar yatay düzlemde bulunurlar kalıp ile direk temas halindedir.

Çıkıcılar ve besleyiciler
-Metal katılaşırken;Sıvı,sıvı-katı ve katı hallerinde büzülürler ve hacimleri azalır.
-Bu durum iç ve dış büzülme boşluklarına sebep olur.
-Bu boşlukları önlemek için çıkıcı ve besleyiciler kullanılır.
-Döküm parçası katılaşmasından sonra çıkıcı ve besleyiciler kesilir.
-Atmosfere açık olanına çıkıcı kapalı olanına besleyici denir.
-Çıkıcı üst ve yan olmak üzere ikiye ayrılır
-Çıkıcı ve besleyicilerin görevlerini tam olarak yapabilmeleri için atmosfer basıncının altında
olmaları gerekir.
-Çıkıcıların üst yüzeylerinde oluşacak kabuğu engellemek için ekzotermik örtülerden
yararlanılır.

Soğutucu levhalar ve iç soğutucular

-Kalıp içindeki katılaşmanın,istenilen yönde oluşmasını sağlayabilmek ve böylece çekme
boşluğu meydana gelmesini önleyebilmek için çelik,dökme demir gibi malzemelerden
hazırlanan soğutucu levhalar kullanılır.
-İç soğutucular soğutucu levhaların zor olduğu yerlerde kullanılır.

A)KUM DÖKÜMÜ
-Kum dökümü,kum kalıplara yapılan en çok kullanılan döküm usulüdür.
-Ekonomiktir ve farklı ağırlıkta parçalar dökülebileceği için tercih edilir.
-Kum kalıp metodu üretilecek parçanın şeklinde olan model vasıtasıyla kum sıkıştırılarak
oluşturulan kalıp boşluğuna yolluklarla ergimiş metal doldurulmasıdır.
-Kum dökümde kullanılan modeller genel olarak ağaç malzemeden yapılır.
(çam,Akçaağaç,ceviz,ıhlamur)
-Seri imalatta döküm parça modelinin uzun müddet devam edecek kalıplama işlemine
dayanması gerekir bu sebeple metalden yapılırlar.
-Daha az sayıda döküm yapılacak iş parçaları için ağaçtan daha ucuz seramik kullanılır.

1)Kum dökümünde kalıp hazırlama

-Kalıp hazırlamak kumda istenilen şekilde iz bırakmak demektir kalıp malzemesi olarak kum
kullanılır kumun nem oranına göre yaş,kuru ve cidarlı kurutulmuş kalıp adını alır.

Kalıplar
-Kalıbın ateşe dayanıklılığını artırmak
-Parça yüzeyine kumun yapışmasını önlemek
-Parça yüzeylerinin temiz çıkmasını sağlamak için kalıp tozlanır,boyanır ve kurutulur.
Kalıplama kumunda şu özelliklere dikkat edilmelidir
a)Mukavemet:Kalıp kumunun yaş,sıcak ve kuru mukavemete sahip olması lazımdır.
Yaş kum kalıbına ergimiş metal döküldüğünde kalıptaki kalıp kumundaki sıvı buharlaşır.Bu
yüzden metalin aşınması ve şeklinin bozulmasını engellemek için kuru kumun mukavemete
sahip olması gerekir.
b)Plastiklik:Şekil alma ve aldığı şekli koruyabilmesi demektir.Kalıp kumunun plastikliği
içinde bulunan kil ve su miktarıdır.
c)Gaz geçirme kabiliyeti:Döküm sırasında meydana gelen gazın uzaklaştırılmasıdır.
d)Ateşe dayanıklılık:Döküm sırasında sıcak metalle temas halinde çatlamamalı ve
bozulmamalıdır.
e)Dökümden sonra tekrar kullanılabilme:Kalıp çatlamamalı ve şekli bozulmamalıdır.
f)Ucuz olma

Kalıp kumu içerisindeki kil miktarına göre;

1)Zayıf kum:İçinde %5-8 arasında kil bulunur.Yaş kalıp zayıf kumdan yapılır.
2)Orta yağlı kum:%8-20 kil bulunur.Bu kil ile yapılan kum kurutulur.
3)Yağlı kum:%20-35 arasında kil bulunur.Bu kumdan yapılan kumlar mutlaka kurutulmalıdır.

Kalıp kumları
-Taze kum:Ocaktan yeni çıkmış hiç kullanılmamış kumdur.
-Eski kum:Döküm işlemi sonunda bozulan kalıptan çıkan kumdur.
-Kullanma kumu:Eski kuma %20-50 yeni kum,%5-15 taş kömürü tozu ve %5-12 su ilave
edilerek hazırlanır.

Maça kumu ve Maça imali

-Dökmek istediğimiz parçanın iç şeklini veren maçalar kum ve seramikten yapılır.
-Maça imalinde kullanılan kumun mukavemeti iyi olmalı,sıcağa dayanıklı olmalı,ergimiş
metal dökülürken bozulmamalıdır ve çıkarırken dökümden kolayca temizlenmeli.
-Maça yapımında yağlı kum kullanılırsa dökümden sonra maçayı dökümden ayırmak zorlaşır.
-Maça hazırlandıktan sonra 100°-200°C pişirilir.
-Maçalar gaz geçirgenliğine sahip olmalıdır.

Kum kalıbın yapımı

-Kalıbın yapıldığı yer ve kalıp yapılırken kullanılan araçlara göre ikiye ayrılır.
Kalıbın yapıldığı yere göre kalıp hazırlama
-Derece içinde kalıp hazırlama
-Şablonla kalıp hazırlama
-Faydalanılan araçlara göre el ile ve makine ile kalıp hazırlama

1)Yerde kalıp hazırlama

-Bu işlem en eski ve en basit olandır.
-Kalıp genel olarak dökümhane zemininde hazırlanır.
-Dökümhane zemininde hazırlanan büyük çukurlardan kalıplama işlemi tamamlanır.
-Çok büyük ve önemli parçalar beton duvarlı havuzlarda yapılır.

2)Derece içinde kalıp hazırlama

-Kalıbın içindeki sıvı metalin dağılmaması için kullanılan çerçevelere derece denir.
-Dereceler genel olarak kır dökme demirinden,özel hallerde tahta ve çeliktende yapılabilir.
-Yolluk,çıkıcı ve pimler üst derecededir.
-Alt ve üst yüzeyi ayrıma yüzeyine mola yüzeyi denir.

3)Şablonla kalıp hazırlama

-Şablon ile dönel cisimler veya belirli bir profilin belirli bir kılavuz çizgisi boyunca husule
gelen cisimler kalıplanır.
-Büyük ve içi boş parçalar şablonla yapılır.
-Bu parçalar modelle yapılırsa model zamanla kuruyarak yada nem alarak şeklini
değiştirebilir.Bu yüzden işleme ve temizleme masrafı yüksek olur.
-Kalıbın şablonla hazırlanma masrafı,modelle hazırlanma masrafından daha büyüktür.

El ile kalıp hazırlamada ortaya çıkan sorunlar

-Kalıbın her tarafı aynı şekilde sıkıştırılamaz.
-Kalıbın sertliği her yönde aynı değildir.
-Yavaş bir usuldür çok emek ister.
-İşçilik masrafı fazladır.Kalifiye işçi gerekir.

-El ile hazırlanan kalıpta yukarıdaki sorunları ortadan kaldırmak için,kalıp yapımında
makinalardan faydalanılır.
-Makine ile kalıp hazırlamada ilk yatırım fazla olmasına rağmen kalıp maliyeti düşük olur.
-Ayrıca bütün kalıpların kalitesi aynıdır ve döküm parçaları aynı kalitede olur.

KUM DÖKÜMÜNDE KALIPLAMA YÖNTEMLERİ

1-Yaş kum kalıplama
2-Kuru kum kalıplama
3-Toprak(balçıklı9 kalıplama
4-Çukur kalıplama
5-CO2 yöntemiyle kalıplama
6-Kabuk kalıplama
7-Çimentolu kalıplama
8-Maça kalıplama
9-Atmosferde kendiliğinden sertleşen kalıplama
10-Vakumlu kalıplama

1) Yaş kum Kalıplama

-Bu tür kalıba kurutulmuş kalıpta denir.%5-10 oranında nem bulunur.
-Yaş kalıp ile yapılan döküme yaş döküm denir.
-Yaş kalıbın tozlanmasında,odun kömürü tozu,grafit tozu,is,silis,kuvars unu kullanılır.
-Tozlama işlemi toz torbasıyla yapılır.
-Saf silis yüksek sıcaklığa dayanır ve kalıbın erimesine mani olur.
Yaş kum kalıbın üstünlükleri
-Kalıp malzemesi ucuzdur ve tazelenerek en ekonomik şekilde defalarca kullanılabilir.
-Basittir ve gerektiğinde mekanizasyonda uygulanabilir.
-Değişik metallerin dökümünde elverişlidir.

Yaş kum kalıbın sınırları

-karmaşık yapılı ve iri parçaların dökümünde dayanımı yetersiz kalır
-kalıp taşıma sırsında bozulabilir
-boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi iyi değildir

2) Kuru kum kalıplama

-Hazırlanan yaş kalıp kurutma sobalarında (veya kurutma odalarında) 150-350 c sıcaklıklar
arasında kuru kalıp elde edilir
-Kuru kalıptan yapılan döküme kuru döküm denir
-Grafit odun kömürünün tozu kil ve sudan meydana gelen bulamaç kullanılarak boyanır
-Grafit ateşe dayanıklıdır,kömür tozu gaz geçirme kabiliyeti,kil mukavemet kazandırır
-Boyama fırça ve püskürtme ile yapılabilir kurutma işlemi boyadan önce veya sonra
yapılabilir

Cidarları kurutulmuş kalıp

Kum yüzeyinin(5-20mm aralığında bir kum kalınlığı) bir üfleç yardımıyla kurutulmasıdır

3)Toprak (balçık) kalıplama

Uygun şablon hazırlanarak,silindirler,merdaneler,kağıt makineleri gibi parçaların
kalıplamasında tuğla,tahta ve değişik malzemelerden hazırlanmış kum,kil,su ve bazı
maddelerden hazırlanmış harç sıvanıp şablon şekli verilir bu olaya balçıkla kaplama denir

4)Çukur kalıplama
-Çukur kalıplar derecelere sığmayacak büyüklükteki parçalar için kullanılır.ör türbin gövdesi
ve gemi uskuru gibi
-Dökümhanenin zemininde çukur açılır e model çukurda kalıplanır ve üst derece zeminine
bağlanır soğutma işlemi günlerce sürebilir

5)CO2 ile kalıplama

-Bu yöntemde kalıp maça kumlarına cam suyu karıştırılarak kalıba şekil verdikten sonra
kalıptan kısa bir süre co2 gazı geçirilir reaksiyon sonucu kalıp sertleşir
-Döküm parçalarının yüzey hassasiyeti iyidir

6)Kabuk kalıplama
-İnce taneli kum ile yüksek sıcaklıkta sertleşen termoset reçine karışımı kalıp malzemesidir
-Kullanılan metal ve levhalı modelin kalıptan kolay çıkarılması için kalıplamadan önce
yüzeyine özel bir sıvı püskürtülür
-Modeller 230c civarında pişirilir ve üzerlerine kum reçine karışımından oluşan 5-10mmlik
kabuk oluşturulur ve kabuk modelden sıyrılmadan önce 315c de pişirilir ve ayrılır
-Yüzey kalitesi çok iyidir
-Metal malzemeden hazırlanan modeller pahalıdır fakat çok sayıda döküm için ekonomiktir

7)Çimentolu kalıplama
Çimentolu kalıplamada kalıp kumunun içine belli oranlarda su ve çimento katılır diğer
işlemler kum kalıplama ile aynıdır çimento sertleştikten sonra kalıptan çıkarılır

8)Maça kalıplama
maçaların bir araya getirilmesiyle elde edilen kalıplama yöntemidir

9)Atmosferde kendiliğinden sertleşen kalıplama

-Kalıp malzemesi kum reçine ve katalizörden oluşur bu malzemeden kalıp hazırlanır ve
hazırlanan kalıp kimyasal reaksiyon sonucu atmosferde kendiliğinden katılaşmasıdır

KUM DÖKÜMDE ERGİTME VE DÖKÜM

1)Kum dökümde ergitme

-Ergitme döküm için sıvı metalin hazırlanmasıdır
-Dökümhane içerisinde bir fırında yapılır ve pota adı verilen kaplarla kalıplara dökülür
-Ergitilecek malzemenin cinsi ve büyüklüğüne göre elektrik arkı(çok metal) ve endüksiyon
(az metal) fırınlarda kullanılır

2)Kum dökümde temizleme

Temizleme ,yolluk,çıkıcı,besleme kafası,çapak,maça,soğutma kokili ve kumun
temizlenmesidir kuru temizleme ve yaş temizleme olarak ikiye ayrılır

Kuru temizleme

Döküm parçaların yolluk ve çıkıcıların darbe ,testere,oksijenle kesme veya yolluk kesme presi
ile koparılmasıdır

Yaş temizleme
Tazikli su ve asit kullanılarak yapılan temizlemedir

B)KOKİL DÖKÜM

-Kalıp malzemesi olarak çelik ve dökme demir kullanılarak yapılan döküme kokil döküm
denir
-Kum kalıplarda bir defa döküm yapılır.metal kalıplarda ise binlerce döküm yapılır
-Kokil döküm kum dökümden pahalıdır fakat çok sayıda döküm yapıldığı için daha
ekonomiktir
-İş parçasının yüzeyi daha düzgündür talaş kaldırmayı gerektirmez
-Mekanik özellikleri daha yüksektir
-Temizleme masrafı daha azdır
-Karmaşık şekilli parçalar daha kolay üretilir

C) PÜSKÜRTME(BASINÇLI ) DÖKÜM
-Sıvı metalin basınç altında metal kalıba dökme işlemidir
-Kokil dökümden farkı sıvı metalin metal kalıba basınçla sevk edilmesidir
-Bu dökümde hızlı savurma nedeni ile ince yapılı ve yüksek mukavemetlidir
-Kalıp malzemesi olarak dökme demir ve çelik kullanılır
-Karmaşık şekilli parçalar üretilir

D)SAVURMA (MERKEZ KAÇ) DÖKÜM

Merkez kaç dökümde ergimiş malzeme döner bil hareket ile şekillendirilir,döküm sırasında
kalıp döner bir hareket yapar
-Savurma döküm sayesinde boru,halka gibi döner şekilli parçalar maçasız olarak imal edilir
-Kalıplar metal veya kalıp kumundan yapılır
-Bu dökümde merkez kaç kuvvetinin etkisi ile gazlar sıvı haldeki gazdan kolaylıkla atılır ve
hatasız yüksek mukavemetli döküm elde edilir

E)ALÇI DÖKÜM
Kalıp malzemesi alçıdır altın,gümüş,alüminyum,magnezyum,demir dışı metallerin
dökümünde kullanılır

F)KUYUMCU DÖKÜMÜ( HASSAS)

Mumdan yapılan modeller sıvı seramiğin içine batırılarak kalıp elde edilir daha sonra bu
oluşan kalıp ısıtılarak içindeki mum eriyip boşalır bunda sonra kalıba döküm yapılır.katılaşma
gerçekleştikten sonra seramik kırılarak parça çıkarılır

G)SÜREKLİ DÖKÜM
-Sürekli dökümde ergitilmiş metal su ile soğutulan iki ucu açık bir kalıptan geçirilerek katı
hale dönüştürülmesidir
-Senellikle şekilsiz veya az şekilli uzun parçaların dökümü yapılır

üstünlükleri
-Bozulmalar önlenir randıman 100de 100dür
-Düzgün yüzey elde edilir
-Yüksek kalitede malzeme elde edilir
işlem ekonomiktir

BİTİRME İŞLEMLERİ
Bitirme işlemi metalin kalıba doldurulduğu andan başlayıp mamül haline gelinceye kadar
geçirmiş olduğu tüm işlemlerdir.
Bitirme işlemleri
-Kalıbı soğutma,kalıp bozma,yolluk ve çıkıcıların ayrılması,temizleme,çapak
kesme,onarım,ısıl işlemler ve yüzey işlemleri
Kalıp bozma
-Kalıp bozmada döküm parçaları,kalıp kumu ve dereceler birbirinden ayrılır.
-Bozma işlemi elle,havalı çekiçlerle,itme presleriyle,sarsma ve vibrasyon masaları üzerinde
yapılır.
-Parçaların kalıptan çıkarıldığı sıcaklığa kalıp bozma sıcaklığı denir.
Yolluk ve çıkıcıların ayrılması
-Yolluk,çıkıcı ve besleyiciler parçadan el ve havalı çekiçler,keskiler,testereler,kesme presleri
ve özel ayırma makinaları gibi mekanik ayırma araçları ile ayrılırlar.
Temizleme
-Kesilen yolluk,çıkıcı ve besleyicilerin parçalar üzerindeki bıraktığı izler ve çapaklar taşlanır.
-Çapak temizlemede (keski,taşlama,pres,eğe,freze,fırçalama,ince taşlama,granül püskürtme)

Isıl işlemler
-Döküm parçalar da;mikro iç yapının mekanik özelliklerin iyileştirilmesi tek imkan ısıl işlem
uygulanmasıdır.
-Isıl işlemler mekanik dayanımı artırır.
-Talaşlı işleme kabiliyetini yükseltir.
-Döküm parçasındaki iç gerilmeleri gidermek için ısıl işlemler uygulanır.

DÖKÜM HATALARI VE KONTROLÜ

Döküm Hataları
-Genel olarak hatalar dökümde kullanılan malzeme ve ekipmanın yanlış seçiminden,imalat
sırasında sıcaklık,kalıp kumu bileşenleri ve nem gibi fiziksel kontrollerin yeterli veya hiç
yapılmamasından kaynaklanır.
Döküm hataları;
-Döküm malzemesine
-Kalıp ve maça özellikleri kalitesine
-Yolluk ve çıkıcı sistemine
-Döküm metoduna
-Kalıp bozma faktörlerine
-Parça temizleme ve ilave işlemlere bağlıdır.

Dış döküm hataları

-Oksitli yüzeyler -Yüzeye yapışmış yabancı maddeler
-Parça yüzeyinde istenmeyen(prüz,çıkıntı,çukur,derin çizgi,pullaşma vb.)
-Şekil bozuklukları
İç döküm hataları
-Gaz kabarcıkları,boşluklar,karışımlar(yabancı madde)
-Kırılma,çatlama vs.
-Malzeme hataları

Döküme uygun Parça Tasarımı

-Parçanın dökümü yapılmadan önce,parçanın geometri şeklinin,malzemesinin ve taşıyacağı
zorlama seviyesinin hangi döküm yöntemine uygun olduğu belirlenmelidir.

Parçanın döküme uygun olup olmadığı şu kriterlere göre belirlenir

-Zorlamalar -Malzeme -Enerji -Süre -Maliyet

Parça tasarımında problemleri en aza indirmeye yönelik 5 kural vardır.

1.Doldurmanın türbülans oluşturmayacak şekilde yapılması,gazların ve havanın kalıptan tam

olarak çıkması sağlanmalıdır.
2.Parçanın her tarafının mümkün oldukça aynı hızla soğuması ve katılaşması sağlanmalı.
3.Büzülmeyi sınırlandırıcı nedenler en aza indirilmeli.
4.Döküm kalıbının şekli,mümkün olduğu kadar basit olmalıdır.
5.Sonradan kesilerek uzaklaştırılmaları gereken,yolluk,çıkıcı ve besleyici gibi döküm
çapakları kolayca ulaşılabilecek şekilde yerleştirilmelidir.