Definición sistémica de empresa

Al hablar de una empresa o un proceso en particular, siempre

hacemos relación a un sistema.
Pero…. ¿Qué es un sistema?
Un sistema es un conjunto de partes o elementos organizados y
relacionados que interactúan entre sí para lograr un objetivo. Los
sistemas reciben (entrada) datos, energía o materia del ambiente y
proveen (salida) información, energía o materia.

Ahora bien, al momento de pensar en forma “macro” a una empresa o

proceso, tenemos que considerarla como un sistema en el cual hay
elementos de entrada que ingresan al sector de producción donde
ocurre una serie de actividades coordinadas por la empresa o algún
responsable de los procesos, con el objetivo de alcanzar el objetivo
previamente marcado que puede ser un producto determinado o un
servicio.

Pero uno de los elementos de salida más importantes que tiene todo sistema
es la información que debe ser utilizada para retroalimentar al sistema con el
objetivo de hacerlo más eficiente.

Como dijimos anteriormente, para alcanzar el objetivo planteado

ocurre una serie de actividades que se clasifican en 5 tipos, en función
del resultado que se obtenga.
Cada una de ellas está identificada con un símbolo según se ve a
continuación:

Procesos Industriales

Estas actividades se interrelacionan originando procesos.

Pero…. ¿Qué es un proceso?
Un proceso industrial es el conjunto de operaciones necesarias para modificar
las características de las materias primas.
Estos procesos que se originan dentro de las empresas cuentan con
características muy importantes que deben ser observadas constantemente.

Dentro de estas características se destacan

la flexibilidad que debe tener todo proceso
para adaptarse a los contantes cambios del
mercado, lacapacidad del mismo ya que es
muy importante para contrastar con la
demanda que tiene la empresa sobre ese
proceso.
Además dentro de todo proceso
tenemos materiales, tiempo de set up de
máquinas y tamaños de lotes que deben
 ser planificados con la mayor eficiencia posible.
Al momento de observar un proceso es muy importante identificar tal
vez lo más importante de ellos que son los cuellos de botella y
los recursos de capacidad restringida.
Estas dos determinarán el balanceo del proceso en cuestión.

Características importantes

• Balanceo / Cuellos de botella / Restricción (TOC)

• Flexibilidad
• Material en proceso
• Capacidad
• Planificación
• Tamaños de lotes
• Set up de máquinas

Ahora bien, como se observa en el esquema anterior, la empresa tiene

una demanda de 11 unidades por hora sobre un proceso que sólo
puede entregar 8 unidades hora según se observa en el esquema.
Al momento de trabajar sobre un proceso de mejora para alcanzar la demanda
planteada, es muy importante identificar los cuellos de botella y los procesos de
capacidad restringida.
 Por definición:
El término cuello de botella puede hacer referencia a:
• Una fase de la cadena de producción más lenta que otras, que
ralentiza el proceso de producción global, en un proceso productivo.

El cuello de botella determina la cantidad de piezas posibles después

de un determinado periodo de tiempo.

El término proceso de capacidad restringida:

• Es aquel recurso no cuello de botella cuya utilización es muy cercana
a su capacidad, es decir, cuando la demanda que es requerida de este
recurso se aproxima a su capacidad de producción y por lo tanto
podría llegar a convertirse en un cuello de botella si no es programado
cuidadosamente.
En un proceso donde observemos que se encuentra desbalanceado
en sus capacidades se pueden aplicar alguna de las siguientes
acciones:

Este tipo de desbalanceos se observan en todo tipo de industria y las

posibles soluciones resaltadas anteriormente pueden aplicarse
independientemente de la configuración productiva que presente la
misma.
Configuraciones Productivas
Al hablar de configuración productiva, o disposiciones de lay out observamos
que sobresalen 5 tipos:

1. Disposición según principio de

ubicación fija

El producto, por cuestiones de tamaño o

peso, permanece en un lugar, mientras
que se mueve el equipo de manufactura a
donde está el producto.
Ejemplo: construcción de un puente,
un barco de alto tonelaje, un avión, etc.
Esquemáticamente sería:
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2. Disposición por proceso o función

Llamada también Distribución de Taller o

Distribución por Función. Se agrupan los
equipos o las funciones similares, como sería
un área para tornos, máquinas de
estampado.

De acuerdo con la secuencia de operaciones

establecida, una parte pasa de un área a
otra, donde se ubican las máquinas
adecuadas para cada operación.
Ejemplo: sector de mecanizado,
perforado, sector de soldadura, sector de pintura, etc.
Esquemáticamente sería:
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3. Disposición por producto o en línea

Es aquella donde se disponen el equipo o

los procesos de trabajo de acuerdo con los
pasos progresivos necesarios para la
fabricación de un producto. Si el equipo se
dedica a la producción continua de una
pequeña línea de productos, por lo general
se le llama Línea de Producción o Línea de
Montaje.
Ejemplo: Manufactura de pequeños
aparatos eléctricos: tostadoras,
planchas, batidoras; Aparatos mayores:
lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras,
equipos de discos compactos; y Automóviles.
Esquemáticamente sería:
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4. Disposición por batch o por proceso continuo

Es muy similar a la producción

por lotes pero se diferencia en
el hecho que no se procesa
unidad por unidad sino toda la
masa para todo un lote a la
vez. La producción en batch coexiste con la producción por lotes y con la
producción enserie. Un ejemplo del primer caso es la etapa de fundición en una
fábrica de componentes metálicos, la fundición se hace en batch para luego
colarla en muchos moldes diferentes.
Un ejemplo del segundo caso es el de una cervecería que cocina todos
los insumos para un tipo de cerveza en una paila, luego pasa todo a
fermentación (en batch) y finalmente a embotellado (línea de llenado).
Esquemáticamente sería:
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5. Distribución de tecnología de grupos o celular: (t.g.)

Agrupa máquinas diferentes en centros

de trabajo (o celdas), para trabajar
sobre productos que tienen formas y
necesidades de procesamiento
similares. La T.G, se parece a la
distribución por proceso, ya que se
diseñan las celdas para realizar un
conjunto de procesos específicos.
También es semejante a la distribución
por producto, pues las celdas se
dedican a una gama limitada de
productos.
Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador,
confecciones.

Distribución en planta o lay Out

 Definición
Se define al lay out como la colocación física ordenada de los medios de
producción, tales como maquinarias, equipos, trabajadores, espacios
requeridos para movimientos de materiales y su almacenamiento, además de
conservar espacio para mano de obra indirecta y servicios auxiliares.

Factores que influyen en la distribución en planta

Al momento de pensar una distribución en planta, ya sea que

hablemos de una planta nueva o de una modificación de su Lay Out,
debemos tener en cuentan los siguientes factores ya que de lo
contrario podríamos caer en una distribución inapropiada:

• El “material”: incluye diseño, variedad, cantidad, operaciones

necesarias y secuencia de las mismas, necesidades de protección y
riesgos de contaminación.

• La “maquinaria”: incluye el equipo de producción y las herramientas.

• El “hombre”: referente a mano de obra directa y supervisión.

• El “movimiento”: concerniente a transportes internos y manipulación

entre operaciones, almacenajes e inspecciones.

• El “estancamiento”: incluye almacenajes temporales y demoras.

• Los “servicios”: referente al mantenimiento e instalaciones auxiliares.

• El “edificio”: incluye aspectos de interior y exterior, tipo de construcción

e instalaciones para sistemas de movimientos de materiales.

• El “cambio”: concerniente a la versatilidad, flexibilidad y expansión.

 Movimiento

El transporte de materiales (materias primas, semi elaborados, etc) tiene dos

características fundamentales:
• Agregan costo al producto.
• No agregan valor al producto.

Es por ello que es sumamente

necesario eliminar o reducir los
mismos.

En el estudio de movimientos o
desplazamientos los factores a
considerar para el transporte de
materiales son:
• Cantidad de veces que se realiza el
transporte
• Tecnología del movimiento de materiales
• Volumen
• Peso
• Distancia
• Tiempo
• Otros

Estudio del trabajo

Definición (según OIT – Organización Internacional del Trabajo)
El estudio del trabajo, es una evaluación sistemática de los métodos
utilizados para la realización de actividades con el objetivo de optimizar la
utilización eficaz de los recursos y de establecer estándares de rendimiento
respecto a las actividades que se realizan.

El Estudio del Trabajo como método sistemático comprende varias

técnicas que se encargan del cumplimiento de objetivos específicos en
pro del general que es una optimización de la productividad. Las
técnicas más sobresalientes son el Estudio de Métodos y la
Medición del Trabajo.
Etapas para implementación del Estudio de Trabajo

Sea cual sea la técnica que se esté aplicando existen etapas inevitables para la
aplicación del Estudio del trabajo, tales como Seleccionar, Registrar y Examinar
las actividades, sin embargo existen etapas propias de cada técnica tales como
Establecer (proceso creativo propio del Estudio del Método) y Evaluar (Proceso
de medición propio de Medición del Trabajo).

A continuación se observa en un cuadro comparativo las etapas

correspondientes a cada una de las técnicas que sobresalen del
estudio del trabajo:
Tal como se puede observar en la siguiente gráfica estas técnicas se
interrelacionan entre sí como un sistema de engranajes en el cual el
Estudio de métodos simplifica las tareas y establece métodos más
económicos para efectuarlas y la Medición del Trabajo determina el
tiempo estándar que debe invertirse en la ejecución de las tareas
medidas con la técnica anterior, logrando así un incremento
significativo de la productividad.

El estudio del trabajo y la productividad

El estudio del trabajo está directamente relacionado con la

productividad, puesto que sirve para obtener una producción mayor a
partir de una cantidad de recursos dada, o bien, permite una
disminución en la cantidad de recursos empleados ante igual nivel de
producción, manteniendo constante o aumentando apenas las
inversiones de capital.

En función de esta definición, si se obtiene al menos una de estas

relaciones:
 La productividad en una empresa puede estar afectada por diversos
factores. Los mismos pueden ser internos o externos:

De todos estos factores, trataremos siempre de controlar los factores

INTERNOS puesto que son sobre los que tenemos alcance y
posibilidad de gestionar.
Al momento de realizar los cálculos de productividad para saber si una
alternativa es conveniente por sobre otra debemos considerar que:

Si desglosamos la sumatoria de recursos podemos encontrar a todos

los factores que intervienen en el proceso:

• MA - Materiales
• MO - Mano de Obra
• TE - Tecnología
• EI - Edificios e Instalaciones
• IN - Información
• SE – Servicios (Ej.: Energía)

Esta es una de las posibles alternativas para realizar el cálculo de la

productividad global. De la misma forma que se realiza este cálculo, podemos
aplicar la misma metodología para realizar cálculos de productividades
parciales, esto permitirá evaluar la productividad en función de un recurso
específico.

A modo de ejemplo podemos encontrar:

Es importante recordar que se puede calcular la productividad parcial

para cada uno de los recursos de la empresa.
En caso de tener que realizar una evaluación y no se cuenten con
datos cuantitativos que permitan calcular la productividad de un sector
o recurso, se puede utilizar una planilla de evaluación como se
muestra a continuación, la cual se completa subjetivamente en función
de la expertise de la persona que realice la evaluación.
 Dar Click

Ejercicio de Cálculo de Productividad

Para dar comienzo a lo referido a Estudio de Métodos y tiempos
propiamente dicho, realizaremos un foro de trabajo donde se debatirá
sobre la metodología utilizada en el juego didáctico que se muestra a
continuación. La idea de estas actividades es tener una herramienta
de fácil replicación que les permita transmitir esta metodología en el
ámbito de la empresa de forma muy sencilla.

Foro de trabajo
Armado de Base Triangular

Métodos y Tiempos
Se busca obtener un mejor método al que realizamos habitualmente,
es decir lograr un método ideal que mejore los factores Humanos
(reducción de la fatiga) y Tiempo (eliminación de los tiempos
innecesarios y reducción de los necesarios), dando por resultado un
aumento en la productividad y como consecuencia de ésta, reducir los
costos operativos.

Explicación del Juego

La actividad consiste en encastrar las varillas en la base triangular
respetando la codificación de los orificios, es decir que deberá colocar
las varillas del color de tal manera que coincida con el color de los
agujeros de la base.

Al comenzar la actividad el participante tendrá en su mesa de trabajo

un cubilete que contiene todas las varillas a encastrar y la base
 triangular. Para poder llevar a cabo el estudio de métodos, se contará
con un cronómetro para cuantificar el tiempo que insume dicha
operación. Estos datos se utilizarán para completar la tabla (ver Tabla
adjunta) de resultados y así al final del juego se podrán analizar los
resultados obtenidos y elaborar conclusiones correspondientes.

Preguntas
El último paso de este juego es poder reflexionar y debatir en equipo,
tomando las siguientes preguntas como guía:
• ¿Qué cambios realizaría para mejorar los tiempos de ensamble?
• ¿En qué operaciones me conviene aplicar un cambio de método?
• ¿Cuáles son las dificultades que se surgen a la hora de querer hacer
un cambio de métodos?