1.

Que se debe tener en cuenta para un buen soldeo de los aceros inoxidables
La soldadura en acero inoxidable varía sensiblemente respecto a la soldadura que pueda practicarse en piezas
de acero ordinario.

 La soldadura en los aceros inoxidables genera un baño que en general resulta menos fluido que el de un acero
ordinario, y además la penetración obtenida en la soldadura no es tan grande. Para compensar estos
inconvenientes se debe prestar especial atención a las operaciones previas de preparación y separación de
bordes. En este sentido, se recomienda realizar siempre un chaflán en los bordes para facilitar la fluidez y
penetración del baño de fusión, además de poder conseguir así de más espacio para que la pasada de raíz
pueda ser más ancha.
 Punto de Fusión
 Análisis del metal Base: Los metales de aporte deben ser compatibles con el metal base y proporcionar
depósitos resistentes al agrietamiento que sean iguales o mejores que el metal base en términos de resistencia
a la corrosión, resistencia mecánica y tenacidad.
 Resistencia a la corrosión: con el objeto de no usar un electrodo cuyos depósitos tengan propiedades
mecánicas o de resistencia a la corrosión inferior al metal base.
 Dimensiones de la pieza a soldar: tiene por objeto determinar el diámetro más adecuado de electrodo.
 Corriente disponible, DC o AC
 Expansión térmica: son más propensos a sufrir grandes deformaciones durante la soldadura. Debido a que el
acero inoxidable se expande un 50% más que los aceros dulces y siendo su disipación del calor por conducción
50% más lenta, la pieza tiende a torcerse al ser soldada, Para evitar esto se debe emplear la corriente más baja
posible a soldar con la máxima velocidad
 Posición de soldeo

2. Qué son los diagramas de Schaeffler.

Diagrama de Schaeffler El diagrama de Schaeffler, figura 1 se usa principalmente para predecir la estructura del
metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros inoxidables con aceros al
carbono, con o sin aleación. Este diagrama fue obtenido por Al Schaeffler de manera empírica y permite
determinar la estructura de un metal conociendo su composición. Este diagrama es válido únicamente cuando
los elementos se encuentran en proporciones no mayores a: C máx. 0.2%, Mn máx. 1.0%, Si máx. 1.0%, Mo máx.
3.0%, Nb máx. 1.5%

Adicionalmente se indican problemas que presentan determinadas estructuras al soldar, dependiendo de su

ubicación en el diagrama, que pueden evitarse al seleccionar adecuadamente el metal de aporte y el
procedimiento de soldadura. Para su empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y del
material de aporte. Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación, para luego graficarlas en el
diagrama de Schaeffler.

Cromo equivalente=%Cr+%Mo+1,5x%Si+0,5x%Nb

Níquel equivalente=%Ni+30x%C+0,5x%Mn

3. Importancia del contenido de ferrita en el metal de soldadura.

El contenido de ferrita de los metales de soldadura es un asunto importante. La ferrita es muy eficaz para prevenir
el agrietamiento en los metales de soldadura inoxidable austeníticos. Sin embargo, la ferrita también puede
producir fragilidad (una fragilidad de fase) de los metales de soldadura a altas temperaturas y disminuye la
tenacidad de primera clase del impacto de los metales de soldadura a temperaturas criogénicas. El control del
contenido de ferrita, por lo tanto, es muy importante en el diseño de composiciones químicas de los insumos de
soldadura.

4. Como se mide el contenido de ferrita depositado para los aceros inoxidables?

Al hablar de la calidad de los insumos de acero inoxidable austenítico de soldadura, el contenido de ferrita de los
metales de soldadura es un asunto importante. La ferrita es muy eficaz para prevenir el agrietamiento en los
metales de soldadura inoxidable austeníticos. Sin embargo, la ferrita también puede producir fragilidad (una
fragilidad de fase) de los metales de soldadura a altas temperaturas y disminuye la tenacidad de primera clase
del impacto de los metales de soldadura a temperaturas criogénicas.
La diferencia en las propiedades magnéticas es muy importante en la discusión del contenido de ferrita de un
metal de soldadura austenítico, ya que los métodos magnéticos (además de métodos químicos y metalúrgicos)
se utilizan frecuentemente para medir el contenido de ferrita. De los métodos de medición magnética, un
“Feritscope” es más útil para medir directamente el porcentaje de ferrita en soldaduras en el lugar.

5. Cómo es la soldabilidad de los aceros inoxidables ferríticos?

Los aceros inoxidables ferríticos presentan, en general, peor soldabilidad que los grados austeníticos, aunque mejor
que los martensíticos. La exposición a altas temperaturas de las estructuras ferríticas, como consecuencia del
aporte de calor ligado al proceso de soldadura así como también en las zonas afectadas térmicamente próximas
al cordón, tiene como consecuencia una reducción en las características de ductilidad del metal, aumentando
su fragilidad.

Por otro lado, para prevenir la precipitación de compuestos de carburos de cromo en los límites de grano, que tan
negativamente afectan a la resistencia a la corrosión de los aceros, es necesario someterlos a un proceso de
temple por disolución, que en el caso de los aceros inoxidable ferríticos se hace hasta los 790 ºC.

Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferríticos hay una mayor necesidad de realizar tratamientos
térmicos previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se consigue aliviar el estado de tensiones residuales, con lo
que se mejora la resistencia tanto mecánica como a la corrosión del cordón de soldadura y de las zonas afectadas
térmicamente. Estos tratamientos se hacen más necesario, si cabe, cuando aumentan los espesores de las piezas
a solda

6. Durante el soldeo existen precipitados. como son y que ocasionan?

Precipitación de carburos:

Es una de las causas más común de corrosión en los aceros inoxidables y que aparece en las zonas del metal base
adyacentes del cordón. Es decir, que no es una corrosión que afecta específicamente al cordón sino en el área
alrededor de éste.

Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable se le somete a un intervalo de temperatura de entre 420 y 900
ºC durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le enfría lentamente en dicho intervalo de temperatura,
entonces se podrá dar lugar a un precipitado de compuestos de carburo de hierro. Este precipitado empobrecería
el contenido en cromo en el acero, y por tanto su función protectora que le confiere su característica de
inoxidable. Esta precipitación es si cabe más intensa en el intervalo de temperatura que va de los 600 a los 850 ºC.

En algunos casos de aceros ferríticos, el nitrógeno y el carbono residual presente en su composición pueden
combinarse con el cromo para formar carburos y nitratos en los bordes de grano, empobreciendo el contenido
de cromo del metal base y por tanto su naturaleza inoxidable.

Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosión intergranular, aunque siempre de menor intensidad
que en los casos de los aceros inoxidables austeníticos.

7. Haga un resumen de los tipos de corrosión en los aceros inoxidables

CORROSIÓN INTERGRANULAR

Es un tipo de corrosión causado de agentes agresivos que afectan los bordes de los granos de los aceros
inoxidables, cuando, después de la verificación de ciertos fenómenos térmicos, aquellos serán sensibilizados. Un
tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los aceros con
más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de Columbio. Los procedimientos normales de
soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos.

CORROSIÓN GALVÁNICA

Se verifica cuando, en presencia de un electro-lito (una solución ácida, salina, la humedad atmosférica), dos
elementos metálicos diferentes son conectados directamente entre ellos con continuidad eléctrica, formando
propiamente una verdadera “pila”. Entre ellos, aquel que se corroerá más rápido será aquel que resultara más
anódico. Por lo tanto no será aconsejable unir con uñas o tornillos de aluminio o acero común, partes de acero
inoxidable sumergidas en ambientes corrosivos.

CORROSIÓN INTERSTICIAL
La corrosión intersticial, llamada también “crevice corrosion”, es un tipo de corrosión localizada y puede surgir
cuando un artefacto presenta intersticios entre dos superficies unidas. Se manifiesta en presencia de soluciones
que contienen iones simplificados, como el ion del Cloro, al interno de intersticios creados por el contacto
superficial entre artefactos diferentes, aun orgánicos, de manera tal que el fluido al interno del intersticio no sea
mezclado con el del externo.

CORROSIÓN POR PICADURAS

La corrosión por picadura, llamada también “pitting corrosion”, es una corrosión localizada que se manifiesta
superficialmente con pequeños agujeros, en algunos casos invisibles al ojo humano, rodeados de una aureola de
color oscuro y de una serie de cavidades subyacentes que se desarrollan en profundidad. El fenómeno corrosivo
es precedido de una fase de activación que rasga la película protectora de óxido a causa del estado superficial
del artefacto y del ambiente en el que se emplea.

CORROSIÓN BAJO TENSIÓN

La corrosión bajo tensión, llamada también stress corrosion cracking o “SCC” es una corrosión que se manifiesta
cuando, en condiciones ambientales particulares, el material está sujeto a la acción combinada de una tensión
mecánica, en particular a tracción, y un ambiente corrosivo también de acción corrosiva blanda que, en ausencia
del estado de tensión, hubiera dado lugar a otro tipo de ataque. Las grietas generalmente ramificadas también
al interior del material tienen una tendencia casi perpendicular a la dirección de la tensión a tracción y se
denominan a tendencia: Tras-granular: cuando las grietas atraviesan la estructura de los granos. Inter-
granular: cuando las grietas se propagan a lo largo de los bordes de los granos.

CORROSIÓN POR FATIGA

Se manifiesta sobre toda la superficie del elemento sujeto a la coincidente acción de la tensión cíclica y de la
agresión ambiental, con la aparición de grietas. Los elementos que favorecen el inicio de este tipo de corrosión
son el agua de mar y las soluciones de cloruro.

8. ¿Cómo y porque se sucede la corrosión galvánica en los aceros inoxidables?

Se verifica cuando, en presencia de un electro-lito (una solución ácida, salina, la humedad atmosférica), dos
elementos metálicos diferentes son conectados directamente entre ellos con continuidad eléctrica, formando
propiamente una verdadera “pila”. Entre ellos, aquel que se corroerá más rápido será aquel que resultara más
anódico. Por lo tanto no será aconsejable unir con uñas o tornillos de aluminio o acero común, partes de acero
inoxidable sumergidas en ambientes corrosivos.

9. ¿cómo y porque se sucede la corrosión bajo tensión en los aceros inoxidables?

La corrosión bajo tensión, llamada también stress corrosion cracking o “SCC” es una corrosión que se manifiesta
cuando, en condiciones ambientales particulares, el material está sujeto a la acción combinada de una tensión
mecánica, en particular a tracción, y un ambiente corrosivo también de acción corrosiva blanda que, en ausencia
del estado de tensión, hubiera dado lugar a otro tipo de ataque. Las grietas generalmente ramificadas también
al interior del material tienen una tendencia casi perpendicular a la dirección de la tensión a tracción y se
denominan a tendencia: Tras-granular: cuando las grietas atraviesan la estructura de los granos. Inter-
granular: cuando las grietas se propagan a lo largo de los bordes de los granos.

10. Como se reduce al mínimo la corrosión en los aceros inoxidables

Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión intergranular,
la corrosión bimetálica o galvánica, la corrosión por contacto, la corrosión por picaduras y la corrosión bajo
tensión. Muchos problemas pueden ser evitados teniendo en cuenta los riesgos involucrados y adoptando las
medidas apropiadas para eliminarlos.

La medida más importante a tomar para prevenir los problemas que puede ocasionar la corrosión es seleccionar
adecuadamente el grado de acero inoxidable con los procedimientos de fabricación idóneos para el ambiente
que se prevea. En cualquier caso, tras la selección adecuada de un determinado acero se conseguirá hacer uso
de todo el potencial de resistencia a corrosión que puede ofrecer. Los problemas debidos a la corrosión pueden
ser eliminados frecuentemente modificando de forma apropiada el diseño sin necesidad de cambiar el tipo de
acero. Algunos de los parámetros de diseño a tener en cuenta son: la forma de las juntas, la continuidad de la
superficie y la concentración de las tensiones. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en solape, y
es imprescindible utilizar buenos métodos de soldadura. Se reducirá al mínimo el uso de piezas complementarias,
tales como planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura para evitar tensiones
biaxiales que resultan difíciles de eliminar por tratamiento térmico.

Todo el equipo deberá ser limpiado a fondo meticulosamente para eliminar toda contaminación producida por
óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y
substancias orgánicas.

11. que son los aceros auto protectores, patinables

Los aceros patinables se introdujeron en el mercado de Estados Unidos en 1932, con la aplicación específica de
la fabricación de vagones de carga. Son aceros que desarrollan en su superficie una película de óxidos
adherentes, de protección, llamado pátina, que actúa reduciendo la velocidad de ataque de los agentes
corrosivos presentes en el medio ambiente. Los aceros patinables adquieren tal característica debido a que en
su composición aparecen adiciones en pequeñas cantidades de cobre, níquel y cromo, además de un bajo
contenido de carbono (inferior a 0,25 Estos aceros se caracterizan por:

 Buena resistencia mecánica

 Buena ductilidad.
 Buena tenacidad.
 Soldabilidad.
 Limite elástico muy alto.

Esta capa protectora lleva un tipo de formación alrededor de 18 a 36 meses, para acelerar la formación de esta
se puede hacer por métodos artificiales. La formación, duración y efecto protector de la capa protectora
dependen de varios factores, especialmente el carácter corrosivo de la atmósfera del lugar en que se emplazará.

Composiciones típicas.

12. Que son los aceros para herramientas

Los aceros para herramientas se usan para maquinar y formar otros materiales y, por lo tanto, se diseñan para tener
alta dureza y durabilidad bajo severas condiciones de servicio. La dureza, resistencia al desgaste y la dureza al
rojo son los factores más importantes al escoger aceros para herramientas.

Se clasifican según.

El medio de temple que se usen (agua, aceite y aire). Usos: resortes, remachadoras, limas, brocas, punzones,
esquinadores, cortadores de vidrio, avellanadores, mandriles, contadores de tubo, herramientas brochadoras.

El contenido de la aleación (aceros al carbono, aceros de baja y media aleación). Usos: recortadoras, cortadores
de tubos, herramientas neumáticas, remachadoras.

Basado en el empleo del acero para herramientas (trabajo en caliente, resistentes al impacto, alta velocidad y
trabajo en frio).usos: moldes para porcelana y refractarios ,troqueles ,rodillos formadores ,calibradores ,cuchillas,
peines.

Tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, W = 0,5 -2,5%, Cr =0,5- 5%, V = 1% Mn=0,6-2%,
Mo=0,25-2,5%