Perancangan Tataletak

Perancangan Instalasi Pabrik
BAB 1
PENGANTAR TATA LETAK FASILITAS
GARIS BESAR POKOK BAHASAN:
DEFINISI
Perencanaan tata letak (layout) secara umum banyak dibahas dalam beberapa
literatur antara lain pada facilities planning (perencanaan fasilitas). Facilities planning1
adalah berkaitan dengan desain, tata letak (layout), lokasi, dan akomodasi orang,
mesin, dan kegiatan dari sistem atau manufaktur/jasa yang menyangkut lingkungan
atau tempat yang bersifat fisik. (concerned with the design, layout, location, and
accommodation of people, machines, and activities of a system or manufacturing or
service within a physical spatial environment).
1 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)
1
Desain fasilitas2 adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa. Desain ini umumnya
digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu suatu susunan fasilitas fisik (perlengkapan,
tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimumkan hubungan antar aktivitas,
aliran material, aliran informasi, dan tatacara yang diperlukan untuk mencapai tujuan
perusahaan secara efektif, ekonomis, dan aman.
Desain fasilitas adalah kegiatan menghasilkan fasilitas yang terdiri dari

penataan unsur fisik, pengaturan aliran material, dan jaminan keamanan para pekerja.
Apabila kita melihatnya secara kasat mata, maka keluaran desain fasilitas hanya
berupa luas ruangan. Luas ruangan dihasilkan dari pengaturan berbagai komponen-
komponen yang terlibat dalam proses bisnis internal perusahaan. Kegiatan desain
fasilitas adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan mewujudkan sistem
untuk desain barang atau jasa. Dasar pengaturan komponen-komponen fasilitas
adalah aliran material, aliran informasi, tata cara kerja; dan tenaga kerja yang akan
dioptimumkan, baik dari sisi ekonomis maupun teknis.
Tata letak fasilitas (facility Layout)3 adalah susunan mesin, proses,

departemen, tempat kerja, area penyimpanan, gang dan fasilitas umum yang ada.
Sedangkan tata letak (layout)4 adalah susunan departemen, tempat kerja, dan
peralatan, dengan perhatian utama pada gerakan kerja (pelanggan atau material)
melalui sistem: tata letak tetap (fixed-position layouts), tata letak proses (process
layouts), tata letak produk (product layouts), atau tata letak kombinasi (combination
layouts).
Pabrik5 adalah suatu bangunan industri besar di mana para pekerja

memproduksi benda atau mengawasi proses mesin dari satu produk menjadi produk
lain, sehingga mendapatkan nilai tambah. Kebanyakan pabrik modern memiliki
2 Apple, J. M. (1990)
3 Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).
4 Stevenson W.J. (2007)
5 http://id.wikipedia.org
2
gudang atau fasilitas serupa yang besar yang berisi peralatan berat yang digunakan
untuk lini assembling. Pabrik6 yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory
atau plant adalah setiap tempat sumber daya: manusia, material, modal, mesin,
peralatan, energi, informasi dan sumber daya alam(tanah, air, mineral, dan lain-lain).
Sumber daya ini dikelola bersama-sama dalam suatu sistem produksi guna
menghasilkan suatu produk atau jasa secara produktif.
Jadi tata letak pabrik (plant Layout) adalah pengaturan fasilitas fisik
perusahaan yang terdiri dari susunan departemen, pusat kerja, dan peralatan, untuk
meningkatkan efisiensi penggunaan peralatan, bahan, orang dan energi.
Gambar 1.1 Unsur-unsur Desain Fasilitas
Adapun Unsur-unsur utama desain fasilitas adalah jenis masukan (input),

kegiatan transformasi atau proses produksi,dan keluaran (output) yang dihasilkan.
Lebih lanjut seperti contoh adalah tabel berikut ini:
6 Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.
3
Tabel 1.1 Unsur-unsur Utama dalam Desain Fasilitas7
Tipe Fasilitas Masukan Proses Produksi Keluaran
Pabrik Bahan baku dan Proses pengolahan Produk dan sisa

penunjang
Swalayan Barang, Pembelian Pelayanan dan Barang terjual

penyimpanan
Restoran Bahan makanan Pengolahan bahan Makanan yang

dan makanan jadi makanan dihidangkan
Rumah sakit Pasien dan obat Pelayanan, Pasien dirawat

penyimpanan obat
dan dokumen
Bandar Udara Penumpang Pelayanan Penumpang dan

barang, pesawat pesawat terbang
udara
Untuk mengetahui lebih jauh fasilitas industri manufaktur dapat juga menggunakan
Value Chain. Value chain adalah rantai nilai yang yang digunakan untuk mengetahui
kondisi internal perusahaan (Hitt, et. al., 2005; Eisner dan Ketchen,2009) (gambar
1.2).
7 Hadiguna dan Setiawan, 2008
Program Studi Teknik Industri UWP 4

Gambar 1.2 Value Chain48
Value Chain terdiri dari dua aktivitas dengan sembilan dimensi. Pertama, lima dimensi
primary activity (aktivitas utama) dalam pembuatan produk secara fisik yang terdiri
dari aktivitas: inbound logistic, operations, outbound logistics, marketing atau sales
dan service. Kedua, empat dimensi support activity (aktivitas pendukung), yang terdiri
dari aktivitas: procurement, technological development, human resources
management dan firm infrastructure atau general admistration.
Dalam mendesain fasilitas, pendesain perlu memperhatikan ketiga unsur

diatas. Pendesain minimal harus memahami apa saja yang menjadi masukan,
bagaimana proses setiap masukan, dan apa saja yang ingin dihasilkan. Berkaitan
dengan proses transformasi, desain perlu mengenal secara mendalam teknologinya.
Misalnya, pada desain fasilitas manufaktur, pendesain perlu memahami teknologi
produksi yang akan digunakan. Dengan kata lain, proses desain sangat membutukan
wawasan yang luas terhadap objek yang akan didesain.
TUJUAN
Tujuan dasar tata letak fasiltas9 adalah untuk menjamin kelancaran aliran kerja, bahan,
84 Eisner & Ketchen, 2009, Strategy : 2008-2009
9 Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).
5
orang, dan informasi melalui sistem.
Tujuan desain fasilitas10 adalah untuk mencapai:
1. Pemanfaatan ruang, peralatan, dan orang yang lebih
2. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik
3. Moral karyawan yang lebih baik dan kondisi lingkungan kerja yang lebih aman
4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik
5. Fleksibilitas
Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa

didapatkan dari tata letak pabrik yang direncanakan dengan baik, terdiri dari enam
tujuan dasar dalam tata letak pabrik, yaitu sebagai berikut;
1. Prinsip integrasi secara total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi
secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi
yang besar.
2. Prinsip jarak pemindahan material yang paling minimal
Hampir dari setiap proses yang terjadi di industri mencakup beberapa

gerakan pemindahan dari material, yang mana kita tidak bisa
menghindarinya secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan material dari
suatu operasi ke operasi yang lain, waktu dapat dihemat dengan cara
mengurangi jarak perpindahan. Hal ini bisa dilaksanakan dengan cara
mencoba menempatkan operasi berikutnya sedekat mungkin dengan
operasi sebelumnya.
10 Heizer J. and Render B. (2008)
6
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (tracking),

gerakan memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat
mungkin material dapat bergerak terus tanpa ada interupsi.
Perlu diingat bahwa proses yang baik tidaklah berarti harus selalu dalam
lintasan garis lurus. Banyak layout pabrik yang baik mengguanakan bentuk
aliran zig-zag ataupun melingkar. Ide dasar dari aliran kerja seperti ini
adalah aliran konstan: minimum interupsi,kesimpang-siuran dan kemacetan.
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yaitu pengaturan
ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, mesin dan peralatan proses
produksi lainnya. Dalam perencanaan tata letak pabrik juga seharusnya
memperhatikan faktor dimensi ruang, disamping itu gerakan-gerakan dari orang,
material atau mesin juga terjadi dalam salah satu arah dari tiga sumbu yaitu
sumbu x, y dan z.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Keselamatan kerja adalah merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam
perencanaan tata letak pabrik, suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila
akhirnya justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja.
6. Prinsip fleksibilitas
Prinsip ini sangat berarti dalam abad ini dimana riset ilmiah, komunikasi dan
transportasi bergerak dengan cepat yang mana hal ini akan mengakibatkan
dunia industri harus ikut berpacu untuk mengimbanginya. Kondisi tersebut
menyebabkan beberapa perubahan terjadi pada desain produk,peralatan
produksi, waktu pengiriman barang dan sebagainya. Kondisi ekonomis akan
dicapai jika tata letak yang direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan
penyesuaian atau pengaturan kembali layout yang baru dapat dibuat dengan
mudah, cepat dan murah. Lebih lanjut tujuan perencanaan tata letak prinsif
7
fleksibilitas11 perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti
mempertimbangkan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Agar
dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah. Dalam
beberapa hal, peralatan yang menggunakan roda sangat tepat digunakan, untuk
mengatasi perubahan yang akan terjadi pada produk, proses, atau volume
produksi.
PENTINGNYA PERENCANAAN TATA LETAK
Perencanaan fasilitas12 merupakan bagian yang penting untuk menentukan efesiensi

sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan fasilitas memiliki banyak
dampak strategis karena perencanaan fasilitas menentukan daya saing perusahaan
dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja,
hubungan dengan pelanggan, dan citra perusahaan. Perencanaan fasilitas yang
efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang
diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Lebih jelas lagi bahwa perencanaan
fasilitas merupakan penentuan bagaimana asset tetap (tangible) dapat mendukung
pencapaian tujuan aktivitas atau tujuan organisasi.
Tata letak penting13 disebabkan oleh:
 Memerlukan investasi uang dan usaha yang besar
 Melibatkan komitmen jangka panjang
 Memiliki dampak signifikan pada biaya dan efisiensi operasi jangka pendek
13 Stevenson W.J. (2007).
8
Ada filsafat yang menarik tentang perencanaan fasilitas, yaitu perencanaan adalah
kosong, tetapi desain adalah segalanya. Pentingnya perencanaan fasilitas dapat
dilihat dari proses merencanakan yang terdiri dari atas perencanaan (planning), desain
(designing), pembangunan (building), pemasangan (installing), dan uji coba (lihat
gambar 1.3.). Biaya yang terjadi pada setiap bagian meningkat secara eksponensial.
Tahap perencanaan dan desain menjadi sangat penting karena kualitas hasil kerja
ditentukan pada tahap ini. Bila kita lihat dari segi biaya, maka memang kebutuhan
kedua tahap masih cukup kecil, namun akan memberikan dampak yang sangat besar.
Keterlibatan banyak disiplin ilmu atau keahlian terdapat pula pada kedua tahap ini.
Artinya, kedua tahap harus mendapat perhatian yang lebih besar dari pimpinan
proyek.
Gambar 1.3 Peningkatan Biaya Selama Proyek Perencanaan Fasilitas14
RUANG LINGKUP
A. Ruang Lingkup Perencanaan Tata Letak Pabrik dalam Perencanaan Fasilitas
Perencanaan fasilitas pabrik (manufacturing facilities planning)15 terdiri dari
14 Hadiguna dan Setiawan, 2008 dan Tompkins, et.al., 2010
15 Tompkins, et.al., (2010)
9
perencanaan lokasi tata letak (plant location) dan desain pabrik (plant design).
Selanjutnya desain pabrik hendaknya memperhatikan sistem tata letak pabrik
(plant facility system), tata letak pabrik (plant layout), dan pemindahan material
(material handling).
Komponen perencanaan tata letak 16 terdiri dari:
1. Struktur (bangunan dan jasa): jasa-misalnya gas, air, listrik, pemanas,

pencahayaan cahaya, udara, dan limbah)
2. Layout (alat, mesin, perlengkapan): Dalam layout terjadi interaksi satu sama lain
melalui aliran material, personil, dan informasi.
3. Sistem pemindahan (mekanisme interaksi dalam layout): Menentukan proses,

peralatan, dan sistem pemindahan materi antar aktivitas.
Jadi gambaran umum perencanaan fasilitas pabrik adalah perencanaan lokasi

pabrik (facility location ) yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi
harus ditempatkan, desain fasilitas produksi (facilities design), dan pemeliharaan
tata letak (facility utilization). Desain fasilitas produksi meliputi desain struktur
bangunan, desain tata letak fasilitas produksi dan desain sistem pemindahan
material. Secara skematis hirarki dari perencanaan fasilitas pabrik tersebut dapat
digambarkan sebagai berikut :
Gambar 1.4 Hirarki Perencanaan Fasilitas
16 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).

Desain fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-

fasilitas produksi dari pabrik akan bisa diatur sedemikian rupa sehingga
mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien.
Untuk industri manufaktur perencanaan aktivitas akan meliputi penetapan cara yang
sebaik-baiknya agar fasilitas-fasilitas yang ada mampu menunjang kelancaraan
proses produksi. Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan adalah sebagai
berikut:
 Pertama perencanaan fasilitas ini akan dimulai dengan penetapan lokasi

pabrik yang mana fasilitas-fasilitas produksi akan ditempatkan. Penetapan
lokasi pabrik ini akan memperhatikan produksinya dengan pelanggan,
pemasok maupun fasilitas-fasilitas pabrik lain yang berkaitan.
 Kedua perencanaan fasilitas yang berkaitan dengan desain fasilitas yang

meliputi desain struktur bangunan pabrik, tata letak dan sistem pemindahan
material. Dalam industri manufaktur, struktur desain bangunan
meliputi desain dan pendirian bangunan pabrik serta fasilitas penunjangnya
seperti jaringan listrik, air, gas, penerangan dan lain-lain. Untuk tata letak pabrik
meliputi pengaturan letak mesin, peralatan, dan fasilitas produksi lainnya yang
berada dalam suatu area. Dalam pengaturan tata letak fasilitas produksi akan
didesain pula pengaturan sistem pemindahan material, pergerakan personil,
penyebaran informasi dalam pabrik dan sebagainya.
 Ketiga perencanaan fasilitas pemeliharaan tata letak pabrik yang merupakan

landasan atau fondasi yang kuat dalam meningkatkan produktivitas terpadu.
B. Ruang Lingkup Fasilitas Tata Letak Pabrik dalam Sistem Manufacturing17
Konsep sistem manufaktur terdiri dari:
 Product Design (Desain Produk)
 Process Planning (Proses Perencanaan)
17 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).

 Management of Operations (Manajemen Pelaksanaan)
 Material Handling (Perpindahan Material)
 Facilities Layout (Perencanaan Fasilitas)
 Production Planning/Control (Rencana/Kontrol Produksi)
Gambar 1.5 Fasilitas layout dalam Sistem manufaktur
TIPE-TIPE TATA LETAK PABRIK
Dalam sistem manufaktur, ada tiga tipe dasar tata letak pabrik, yakni:
1. Tata letak posisi tetap (fixed position layout)
Tipe ini, material atau komponen/produk utamanya tinggal tetap pada posisinya
sedangkan sarana produksi (mesin/peralatan, manusia,dsb) bergerak menuju
lokasi material dengan jenis volume produksi rendah. Tata letak tipe ini sering
digunakan untuk membuat produk dengan ukuran besar seperti: perakitan
pesawat terbang, kapal laut dsb.
2. Tata letak proses (process layout)
Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala mesin/peralatan yang

memiliki tipe/ jenis sama kedalam satu departemen. Tipe tata letak proses sangat
cocok untuk industri yang sifatnya menerima job order dengan jenis produk dapat
bervariasi/jenis produk banyak dan volume produksi sangat rendah. Pada
umumnya industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak seperti ini.
3. Tata letak produk (product layout)
Tata letak berdasarkan produk umumnya digunakan untuk pabrik yang

memproduksi satu macam produk atau kelompok produk (variasi rendah) dengan
jumlah yang banyak (volume tinggi) secara terus menerus dalam waktu produksi
yang lama. Digunakan untuk industri/perusahaan yang membuat produk secara
massal dalam waktu relatif panjang (terus menerus) dan tidak tergantung pesanan,
Selanjutnya diketahui bahwa tipe tata letak proses dan produk memiliki
kelebihan dan kekurangan untuk mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi
kekurangannya, maka perlu dilakukan kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan
kombinasi tipe tata letak produk dan proses dengan cara mengelompokan produk atau
komponen yang akan dibuat berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin,
atau peralatan yang dipakai. Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa
literatur disebut dengan istilah Hybrid Layouts atau group technology atau group
layout.
Aplikasi dari tata letak kombinasi18 adalah tata letak seluler (cellular layout).
Tata letak Seluler19 adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan
efisiensi tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak
proses dan mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.
Pembedaan antara tipe tata letak dapat dilihat berdasarkan karakteristik 20
18 Reid & Sanders (2007).
19 Russell & Taylor (2009)
20 Tompkins, et.al., 2010

seperti variasi produk (product variety) dan volume produksi (production volume)
(Gambar 1.6.) dan (Gambar 1.7 a).
Gambar 1.6 Karakteristik Variasi - Volume Produk21
Gambar 1.7 (a) Variasi- Volume Produk dan (b) Biaya-Volume Analisis Balik Modal22

JENIS-JENIS PERSOALAN TATALETAK23
Tata letak pabrik merupakan bagian kegiatan desain fasilitas manufaktur. Desain tata
letak pabrik perlu direncanakan dengan baik dan benar. Perencanaan tata letak pabrik
dipahami seolah-olah terkait dengan pendirian pabrik baru. Padahal, tidaklah
demikian. Pengaturan kembali fasilitas manufaktur merupakan bagian kegiatan
mendesain tata letak yang dikenal dengan istilah penataan kembali atau relayout. Ada
beberapa hal yang mendorong perlu dilakukannya relayout sebagai bagian
permasalahan dalam tata letak pabrik, yakni:
1. Perubahan desain; Kerap perubahan desain produk menuntut perubahan proses

atau operasi yang diperlukan. Perubahan mungkin hanya memerlukan
penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada atau berbentuk desain ulang
tata letak, tergantung pada perubahan-perubahan desain produk menyebabkan
adanya penambahan atau penggantian salah-satu atau beberapa jenis mesin yang
telah ada.
2. Perluasan departemen; Adakalahnya, perusahaan ingin menjawab kebutuhan

pasar dalam bentuk menambah produksi suatu produk atau komponen tertentu
dan mungkin memerlukan perubahan pada tata letak. Perubahan mungkin hanya
berupa penambahan sejumlah mesin yang mudah diatasi dengan membuat
ruangan atau mungkin memerlukan perubahan seluruh tata letak jika penambahan
produksi menuntut perubahan proses. Kesimpulannya adalah adanya peningkatan
kapasitas produksi yang diikuti penambahan sejumlah mesin mengakibatkan
peningkatan kebutuhan ruang. Sehingga memerlukan penyesuaian atau penataan
ulang tata letak yang telah ada.
3. Pengurangan departemen; Jenisnya kebalikan dari permasalahn diatas. Apabila

perusahaan ingin mengurangi sejumlah mesin tertentu karena ingin menurunkan
tingkat produksi maka jarak antar mesin atau proses menjauh. Hal demikian
mendorong perlunya menata kembali susunan mesin atau peralatan yang telah
23 Apple, James M. (1990)

ada.
4. Penambahan produk baru; Apabila produk baru yang berbeda dari yang sudah
ada diproduksi pada tata letak yang sudah ada maka masalah baru akan muncul.
Apabila penambahan lokasi posisi mesin baru, sehingga total jarak minimum.
Namun, apabila penambahan produk baru tidak membutukan penambahan mesin
jenis baru, maka konsekuensinya dapat berupa penambahan jumlah unit mesin
tertentu. Akibatnya, perusahaan membutukan ruangan untuk menempatkan
penambahan jumlah mesin. Kesimpulannya adalah penambahan produk baru
yang mengakibatkan penambahan jenis mesin baru atau penambahan jumlah
mesin yang sudah ada membutukan penataan kembali tata letak yang sudah ada.
5. Pemimdahan departemen; Adakalanya, dengan pertimbangan keselamatan atau

pertimbangan tertentu perusahaan memindahkan lokasi mesin bahkan sebuah
departemen. Kebijakan demikan akan mengacaukan aliran material apabila tidak
ditata ulang dengan baik. Kemudian, apabila perusahaan menemukan aliran
material kurang baik, maka perlu melakukan pemindahan mesin atau departemen.
6. Penambahan depatemen baru; Masalah demikian bisa muncul dari harapan untuk
meningkatkan konsolidasi misalnya pekerja mesin bor dari seluruh departemen ke
dalam satu depatemen terpusat. Hal lainnya mungkin adanya akibat kebutuhan
pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada
sebelumnya. Penambahan departeman atau jenis mesin bisa terjadi apabila
perusahaan ingin memproduksi sendiri jenis komponen yang selama ini dibeli.
Fasilitas produksi untuk komponen tersebut tentunya perlu disiapakan yang bisa
berupa penambahan sebuah departemen baru.
7. Perubahan metode produksi; Sebuah produk dibuat melalui proses produksi

tertentu. Upaya meningkatkan produksi dapat dilakukan dengan perbaikan-
perbaikan metode produksi. Akibat perubahan metode produksi akan memberikan
pengaruh pada tempat kerja atau wilayah tersedia, sehingga memerlukan
penataan kembali fasilitas secara keseluruhan.
8. Peremajaan peralatan yang rusak; Kegiatan perawatan mesin dan peralatan tentu
membutukan ketersedian ruang. Untuk mendukung kegiatan perawatan mesin dan
peralatan, maka perusahaan perlu mengatur lokasi yang sesuai berdasarkan
aturan tingkat kedekatan.
9. Penurunan biaya; Pada dasarnya, pemanfaatan ruang yang sia-sia merupakan

pemanfaatan biaya tersembunyi (hidden cost). Hal demikian dapat dijelaskan
berdasarkan biaya investasi bangunan yang harus didepresiasikan. Sementara itu,
ada ruang yang sama sekali tidak terpakai yang berarti biaya yang dikeluarkan
tidak memberikan manfaat atau nilai tambah apa pun.
10. Pendirian pabrik baru; Pembangunan pabrik baru sudah jelas harus mendesain
tata letak pabrik yang dibutukan. Dalam hal ini, pedesain tidak dibatasi oleh
banyak kendala. Penempatan sebuah fasilitas masih relatif lebih bebas karena
ruang yang tersedia masih kosong.
Desain tata letak pabrik umumnya berawal dari salah satu jenis masalah yang
telah dijelaskan diatas. Relayout merupakan pekerjaan yang lebih kompleks
dibandingkan dengan mendesain pabrik baru. Selain persoalan menjamin kelancaran
produksi tetap terjaga, pengaturan dibatasi pula oleh persoalan logika keterkaitan dan
ketersediaan ruang.
CIRI-CIRI TATALETAK YANG BAIK 24
Dalam mendesain tata letak fasilitas sebuah pabrik, tentunya ada ukuran-
ukuran dimana sebuah tata letak dikatakan sudah baik. Tata letak pabrik yang baik
perlu mempertimbangkan aspek-aspek sosial dan aspek-aspek teknik. Hal demikain
dikenal dengan istilah socio-technical system. Ada beberapa ciri yang bisa dijadikan
patokan tata letak pabrik yang baik, yakni:
1. Keterkaitan kegiatan terencana; Kriteria demikaian umumnya diukur secara

kualitatif menggunakan skor atau kuantitatif menggunakan frekuensi perpindahan.
Keterkaitan kegiatan yang terencana bertujuan menjaga kelancaran dan
kemudahan kegiatan proses produksi dan pendukung lainnya.
2. Pola aliran material terencana; Hal demikian terkait dengan pergerakan material
dari satu proses ke proses lainnya. Tujuannya adalah aliran tidak melompat atau
mundur, namun kurang ekonomis bila dipenuhi karena membutukan investasi
24 Apple, James M. (1990)

yang relatif cukup besar. Secara fisik, pola aliran material yang terencana akan
terlihat mengalir dengan lancar tanpa terjadi bentrokan pada sebuah litasan yang
bersilangan.
3. Aliran yang lurus; Pergerakan material dari satu proses ke proses lainnya
diharapkan lurus karena mengurangi potensi resiko kerusakan pun merupakan
upaya memperpendek jarak perpindahan. Pada praktinya, ciri ini sulit dipenuhi
karena kendala ketersediaan ruang.
4. Langkah balik (Backtrack) minimum; Hal demikian terkait dengan jarak

perpindahan material. Kemudian, akibat adanya langkah balik akan menggaggu
pergerakan maju material.
5. Jalur aliran tambahan; Perubahan desain produk atau perubahan proses menuntut
fleksibilitas fasilitas. Adanya jalur aliran tambahan bertujuan meningkatkan
fleksibilitas. Hal demikian merupakan bagian kajian jumlah mesin atau peralatan.
6. Gang yang lurus; Gang merupakan luasan yang disediakan untuk memfasilitasi
perpindahan material. Gang yang lurus bertujuan mempermudah kelancaran aliran
material. Perencanaan gang merupakan bagian perencanaan luas lantai.
7. Perpindahan antar-operasi minimum; Perpindahan barang adalah waste (mubazir),

namun tidak bisa dihindari. Karena perpindahan sebagi waste, maka operasi perlu
diminimumkan. Pada umumnya, tujuan dicapai dengan menggabungkan opersi,
sehingga waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk bisa minimum pula.
8. Metode pemindahan yang terencana; Pemilihan peralatan pemindahan material

sangat menentukan kelancaran pemindahan material yang efektif dan efisien.
Penentuan tipe pemindahan material secara manual atau pakai alat bantu bahkan
otomasi merupakan proses mendesain metode pemindahan yang terencana.
Metode pemindahan yang terencanapun akan menjaga kualitas material yang
dipindahkan.
9. Jarak pemindahan minimum; Kriteria total jarak yang umum ingin dicapai dalam
setiap desain tata letak.Total jarak merepresentasikan biaya pemindahan dan
keteraturan aliran material.
10. Proses digabung dengan pemindahan material; Inti tujuannya adalah minimalisasi
waktu produksi. Penggabungan dapat dilakukan pada saat mendesain metode

kerja sebuah proses. Penetapan peta-peta kerja sangat berperan untuk mencapai
hal ini.
11. Pemindahan bergerak dari penerimaan menuju pengiriman; Kelancaran

pergerakan material sangat ditentukan awal dan akhir pergerakan material. Awal
pergerakan material adalah digudang material baku dan diakhiri di gudang jadi.
Pengelolaan pergerakan dapat dicapai saat menentukan pola umum aliran
material yang sesuai dengan kondisi areal pabrik yang tersedia.
12. Operasi pertama dekat dengan penerimaan; Kedekatan penerimaan dengan

operasi pertama bertujuan menghemat pemakai ruang dan memperpendek jarak
perpindahan material.
13. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman; Kedekatan operasi terakhir dengan
area pengiriman bertujuan memperpendek jarak perpindahan material.
14. Penyimpanan pada tempat pemakaian jika mungkin; Material yang akan diproses
disimpan pada area kerja bertujuan mempermudah proses dan memperpendek
waktu produksi.
15. Tata letak fleksibel; Apabila terjadi perubahan, baik dari sudut volume maupun
penambahan tipe produk; maka tata letak yang baik haruslah mampu
memfasilitasinya. Pada analisis data dasar, hal demikian akan dipertimbangkan,
hingga implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.
16. Mampu mengakomodasi rencana perluasan di masa datang; Penambahan jumlah

mesin memberi konsekuensi perluasan kebutuhan ruang. Dalam perencanaan
luas lantai, kemungkinan adanya perluasan ruang akan dipertimbangkan.
Sehingga implementasi kebijakan strategi manajemen dapat difasilitasi.
17. Persediaan setengah jadi atau WIP minimum; Persediaan barang setengah jadi
merupakan biaya yang tidak memiliki nilai tambah. Upaya mengurangi jumlah
barang setengah jadi dilakukan dengan cara meminimalisasi total jarak
perpindahan material. Apabila total jarak perpindahan material minimum, maka
waktu produksi minimum pula. Kemudian, keseimbangan lintasan dicapai dengan
cara menghindari terjadinya bottleneck.
18. Sesedikit mungkin material yang tengah diproses; Material yang tengah diproses
dan berjumlah banyak berarti banyak material yang akan menumpuk.
Penumpukan material yang terlalu banyak berarti penyediaan luas lantai menjadi
lebih besar dan jumlah barang setengah jadipun meningkat.
19. Pemakaian seluruh lantai pabrik maksimum; Seluruh luas lantai yang ada dipabrik
harus dimanfaatkan dengan maksimal. Tujuannya adalah memberikan nilai
tambah terhadap luas lantai yang tersedia.
20. Ruang penyimpanan yang cukup; Produk atau komponen yang telah selesai
harus disimpan dalam fasilitas yang baik. Agar penumpukan produk dan
komponen tidak menyebabkan kerusakan, maka perusahaan perlu meyediakan
fasilitas yang memadai, baik luas lantai maupun sistem penyimpanannya.
21. Penyediaan ruangan yang cukup antar peralatan; Sebuah pabrik akan berisi
banyak mesin, baik kuantitas maupun jenisnya. Setiap mesin akan disediakan
ruang menjadi sebuah stasiun kerja. Kedekatan antar stasiun kerja tidak
dibenarkan saling mengganggu kelancaran kegiatan manufakturnya. Dalam hal ini,
perlu ada kelonggaran (allowance).
22. Bangunan didirikan di sekelling tata letak; Sebuah pabrik tidak hanya terdiri atas
mesin dan peralatan, tetapi fasilitas pendukung produksi lainnya. Penggaturan
bangunan di sekeliling pabrik bertujuan memudahkan para pekerja mengakses
setiap bangunan untuk keperluan koordinasi.
23. Material diantar ke pekerja dan diambil dari tempat kerja; Sebaiknya, operator
sebuah mesin tidak bertugas ganda dengan harus mengantar material ke proses
berikutnya. Maksudnya adalah menghindarkan waktu delay material yang tidak
perlu.
24. Sesedikit mungkin jalan kaki antar- operasi produksi; Sebaiknya, perpindahan
material antar-operasi tidak diikuti oleh pergerakan operator. Apabila operator
harus berjalan kaki untuk menyelesaikan operasi berikutnya, maka akan
menambah waktu. Pergerakan jalan kaki operator tidak mempunyai nilai tambah.
25. Penempatan yang tepat untuk fasilitas pelayanan produksi dan pekerja; Kedekatan
antara fasilitas pendukung dan produksi bertujuan memudahkan koordinasi. Agar
fasilitas pelayanan tidak terganggu oleh kebisingan atau debu, perusahaan perlu
mendesain bangunan yang mampu mereduksi gangguan.
26. Alat pemimdah mekanis dipasang pada tempat yang sesuai; Penggunaan alat
pemindah harus sesuai kebutuhan. Pemindahan material merupakan kegiatan
yang tidak memiliki nilai tambah. Apabila pemindahan ditambah investasi
peralatan yang cukup mahal, maka akan menambah beban biaya perusahaan.
27. Fungsi pelayanan pekerja cukup; Fasilitas yang dibutuhkan oleh para pekerja
harus tersedia, misalnya kantin, tempat sholat, toilet, kamar ganti, dan sebagainya.
Fasilitas akan memberikan kenyamanan bagi para pekerja. Kenyamanan pekerja
merupakan faktor penting dalam meningkatkan produktivitas.
28. Pengendalian kebisingan, kotoran, debu, asap, dan kelembaban memadai;

Stasiun kerja dan pabrik secara keseluruhan harus memberikan jaminan bagi
pekerja untuk tidak menimbulkan penyakit akibat kerja. Kesehatan kerja bagi para
pekerja merupakan faktor penting dalam produktivitas.
29. Waktu pemerosesan bagi waktu produksi total maksimum; Waktu produksi total
terdiri dari atas waktu pemrosesan dan waktu pemindahan material. Sebaliknya,
waktu pemindahan dapat diminimumkan karena tidak memiliki nilai tambah
sehingga dapat dimanfaatkan untuk memaksimumkan waktu pemrosesan.
30. Sedikit mungkin pemindahan material; Apabila mungkin, maka seluruh proses
yang dibutukan tidak mengalami pemindahan dengan tujuan minimalisasi total
waktu produksi.
31. Pemindahan ulang minimum; Terjadinya pemindahan ulang akibat terjadinya

rework perlu dihindari. Pemindahan berulang akan berarti pemborosan waktu
produksi. Stasiun kerja harus didukung fasilitas yang mencegah terjadinya rework
atau dengan proses menetapkan kualifikasi operator yang sesuai.
32. Pemisah tidak mengganggu aliran barang; Sebuah fasilitas kadang perlu diberi
dinding pemisah dengan pertimbangan keselamatan. Pembuatan dinding pemisah
sebaiknya tidak mengganggu aliran material karena pengerakan material sangat
diinginkan selancar mungkin.
33. Pemindahan material oleh pekerja langsung sesedikit mungkin; Operator

sebaiknya tidak berfungsi ganda, yaitu turut serta mengantar material. Dua
dampak negatifnya adalah potensi delay dan pemborosan waktu.
34. Pembuatan material sisa sedikit mungkin; Metode produksi yang didesain harus
mampu memanfaatkan bentuk dasar material baku. Tujuannya adalah
meminimalisasi buangan. Buangan bukan hanya pemborosan, tetapi harus
difasilitasi tempat pembuangan. Artinya, biaya fasilitas meningkat pula.
35. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman; Penerimaan
dan pengiriman bisa digabungkan . Pola umum aliran material akan menujukkan
penempatan penerimaan dan pengiriman yang sesuai. Pola umum aliran material
merupakan bagian dukungan terhadap kelancaran aliran material.
METODE DESAIN PABRIK
Untuk mengetahui metode desain layout25 perlu mengetahui elemen-elemen

dasar yang harus diperhatikan dalam desain pabrik (plant design) yang ruang
lingkupnya lebih luas, yakni meliputi: perencanaan financial, penentuan lokasi dan
seluruh desain yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik.
Adapun elemen-elemen dasar desain pabrik adalah: kekuatan pemilik modal, desain
produk, perencanaan volume penjualan, pemilihan proses produksi, analisa
membuat atau membeli, ukuran pabrik, harga jual produk, lokasi pabrik, tata letak
pabrik, pemilihan tipe bangunan pabrik, keanekaragaman/diversifikasi jenis produk,
dan pengembangan organisasi. Sedangkan prosedur atau langkah-langkah desain
pabrik yang perlu diperhatikan adalah: riset pasar dan peramalan penjualan atau
kebutuhan, kebijaksanaan manajemen, desain produk, desain proses dan kegiatan
produksi atau operasional, desain lokasi dan tata letak fasilitas pabrik, analisa
perhitungan biaya, pengadaan dana, realisasi proyek, proses manufacturing, dan
distribusi output.
Untuk melakukan perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) dapat
25 Wignjosoebroto, Sritomo, 2009

menggunakan siklus perbaikan perencanaan fasilitas 26 dengan cara pertama

mengetahui atau menentukan produk yang akan diproduksi (fabrikasi/ assembling),
spesifikasi kebutuhan proses fabrikasi/ assembling dan kegiatan yang terkait, tentukan
keterkaitan antara semua kegiatan, tentukan kebutuhan ruang untuk semua kegiatan,
hasil alternatif tata letak, evaluasi alternatif tata letak, pilih tata letak yang disukai,
melaksanakan tata letak, memelihara dan menyesuaikan tata letak, dan update produk
untuk fabrikasi/ assemling dan mendefinisikan kembali tujuan fasilitas tata letak.
Berdasarkan beberapa sumber literatur ada beberapa metode yang telah

dikembangkan antara lain: Apple, Reed, Engineering approach, Richard muther dan
metode konvensional. Lebih rinci akan dibahas pada bab lebih lanjut. Namun metode
Richard muther dan metode konvensional akan di bahas secara detail sampai pada
tahap pelaksanaan pada bab khusus lebih lanjut. Sebagai informasi lebih awal bagai
mana metode tersebut sebagai berikut:
1. Metode Richard Muther – SLP (Systematic Layout Planning)
1. Input Data (Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas)
2. Flow of Material (Aliran Material)
3. Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja)
4. Relationship Diagram (Menyusun Diagram Hubungan)
5. Space Requiremant (Luas Ruang yang Dibutuhkan)
6. Space Available ( Pertimbangan Terhadap Luas Ruang Yang Tersedia)
7. Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan)
8. Modifying Constraints & Practical Limitations (Modifikasi Layout Berdasarkan

Pertimbangan Praktis)
9. Develop Layout Alternatives ( Membuat Alternatif Tata Letak)

10. Evaluation (Evaluasi)
2. Metode Konvensional27
1. Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-

fasilitas pabrik
2. Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart dan mengisinya dengan

nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
3. Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas

dapat didekatkan atau harus dijauhkan.
4. Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.
5. Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.
6. Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata

letaknya.
7. Menyusun Activity Relationship Diagram berdasarkan tingkat hubungan
8. Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.
9. Membuat Area Allocation Diagram sebagai tata letak akhir rancangan.
Referensi
Apple, James M. (1990) Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Bandung: ITB.
27 Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008)

Diaz A.G. and Smith J.M. (2008). Facilities Planning and Design, USA: Prentice Hall.
Elst, M., Have, S. , Have, W. dan Stevens, F. (2003). Key Management Models, Great
Britain: FT Press.
Hadiguna R. A. dan Setiawan H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, India: Prentice

Hall.
Hitt, M. A., Hoskisson, R. E. dan Ireland, D. R. (2005). Startegic Management:

Competitveness & Globalization (Consepts & Cases) 6th edition, American,
Thomson Corporation.
Reid R.D. and Sanders N.R. (2007). Operations Management 3rd Edition, New York:
John Wiley & Sons
Russell, R. and Taylor, B.W. (2009). Operations Management: Creating Value Along
the Supply Chain, 6th Edition New York: John Wiley & Sons
Stevenson W.J. (2007). Operations management 9th Edition, McMcGraw-Hill
Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi 3,

Penerbit Guna Wijaya, Surabaya.
Tompkins, White dan Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
BAB 2
ANALYSIS PRODUCT, PROCESS & SCHEDULE
GARIS BESAR POKOK BAHASAN :
PENDAHULUAN
Suatu desain ataupun perencanaan tentang tata letak fasilitas pabrik tidaklah
akan bisa dibuat efektif apabila data penunjang mengenai bermacam- macam
faktor yang berpengaruh terhadap tata letak pabrik tidak dapat dikumpulkan dengan
sebaik-baiknya. Salah satu informasi data yang diperlukan disini ialah mengenai
jenis/macam dan volume produk yang dibuat. Selain itu beberapa informasi
tertentu yang menyangkut antara lain mengenai material dan proses
manufakturing yang dipilih untuk pembuatan produk tersebut juga merupakan
data yang cukup berarti didalam langkah awal desain tata letak pabrik. Sebelum
mendesain alternatif tata letak, ada pertanyaan-pertanyaan yang harus dijawab sebagai
berikut:
1. Apa yang harus diproduksi?
2. Bagaimana produk yang akan dihasilkan?
3. Kapan produk yang akan diproduksi?
4. Berapa banyak setiap produk akan diproduksi?

5. Berapa lama produk yang akan diproduksi?
6. Di mana produk yang akan diproduksi?
Gambar 2.1 Definisi Tujuan Perencanaan Fasilitas
Pertanyaan satu sampai lima didapat dari desain produk, proses dan skedul. Sedangkan
jawaban pertanyaan keenam ada pada pembahasan perencanaan lokasi pabrik.
Gambar 2.2 Hubungan Produk, Proses, Skedul dan Tata Letak

Dalam manufaktur, desain produk, proses dan skedul adalah sumber

informasi penting yang diperlukan untuk merancang tata letak pabrik. Desain produk,
proses dan skedul memberikan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan berikut:
1. Produk (Product): Apa yang diproduksi?
2. Proses (Process): Bagaimana/Siapa yang akan memproduksi?
3. Skedul (Schedule): Berapa banyak yang diproduksi, kapan dan berapa lama
produksi?
Desain produk, proses, skedul dan tata letak memiliki keterikatan dengan
kebutuhan visi untuk apa dan bagaimana kebutuhan (termasuk konsep, teknik, dan
teknologi yang dipertimbangkan). Untuk mengetahui informasi dalam menganalisis
produk, proses dan skedul dapat dilihat pada tabel 3.1. berikut ini.
Tabel 2.1. Informasi Tentang Produk dan Kebutuhan Data 28
SUMBER DIMANA
DATA YANG
PRODUK DATA BISA
DIBUTUHKAN
DIPEROLEH
Ukuran, berat, dan bentuk  Design Engineering

SPESIFIKASI produk yang dibuat
 Quality Control
PRODUK
 Inspection Departemen
Kualitas produk yang

dikehendaki
Karakteristik khusus yang

diminta
28 Wignjosoebroto, S, 2009.
Jumlah/macam items yang  Sales/marketing

akan dibuat (product mix)
per satuan waktu  Research
VOLUME PRODUK
 Dept. Perencanaan dan
Pengendalian Produksi
Variasi di dalam
output/demand
KOMPONE/PARTS Langkah-langkah dalam  Industrial Engrineering

proses pernbuatan
DARI PRODUK  Production Engineering
Langkah- langkah dalam

proses perakitan
waktu yang digunakan pada

masing-masing langkah
pembuatan dan perakitan
Macam mesin dan fasilitas

produksi lainnya yang
dibutuhkan
PRODUK ANALYSIS
Di sini kita melaksanakan suatu analisis dengan cara menguraikan

produk jadi (assembly) menjadi komponen-komponen pembentuk produk
tersebut secara detail. Untuk maksud ini maka pelaksanaan dilakukan
dengan jalan membuat suatu daftar komponen (part list), yaitu suatu daftar
yang lengkap mengenai komponen-komponen yang ada dalam suatu
produk. Berdasarkan part list ini akan didapatkan suatu informasi
mengenai masing-masing komponen, yaitu antara lain :
 Nomor komponen termasuk pula disini nomor kerjanya.
 Nama dari komponen tersebut.
 Jumlah komponen per unit produk yang ada.

 Spesifikasi dari komponen seperti jenis material, dimensi ukuran,

standard kualitas pengerjaan, dan lain-lain.
Selain itu beberapa informasi tambahan seperti harga dari tiap-tiap

komponen, sumber tempat dari komponen tersebut dapat dibeli, dan lain-
lain dapat pula dinyatakan dalam daftar komponen tersebut. Daftar
komponen ini secara lengkap akan diberikan secara bersama-sama
gambar kerjanya oleh departemen Design Engineering.
Daftar komponen-komponen dan gambar kerjanya adalah merupakan

informasi yang berguna di dalam soal perencanaan tata letak pabrik. Sebagai
contoh gambar kerja (assembly drawing) dari suatu dongkrak mekanis dan
daftar komponen dari produk tersebut, sebagai berikut:
Gambar 2.3. Dongkrak Mekanis 29
Tabel 2.2. Part List Dongkrak Mekanis 30
PART
LIST
Nama: No. Gambar :

Dongk 561
rak
Mekan
is
No.Par Nama Jumlah Spesifikasi Keterangan

t Part/Komponen perunit
Material
1 Penyangga 1 Besi Tuang Buat
(ProsesPengecoran
disubkontrakkan)
2 Poros Ulir 1 St.1020 (  2”) Buat
3 Tuas 1 St.1020 (  5/8”) Buat
4 Tutup Ulir 1 Besi Tuang Buat
5 Cincin 1 St.1020 (  1”) Buat
Hasil dari analisa produk ini adalah berupa keputusan apakah

untuk suatu komponen tertentu sebaiknya kita harus membuat sendiri
(sesuai dengan kemampuan dan potensi yang dimiliki), ataukah cukup
kalau komponen tersebut dengan perimbangan ekonomisnya kita beli
bebas saja dipasaran atau bisa juga di sub-kontrakkan pada pabrik lain.
Analisa semacam ini di dalam ekonomi teknik dikenal sebagai analisa
buat atau beli (make or buy analysis). Analisa buat beli akan menentukan
besar/banyaknya fasilitas yang harus diinvestasikan yang mana hal
tersebut juga memberikan dampak dalam proses pengaturan tata

letaknya. Analisa ini merupakan langkah awal yang justru mendasari
dalam proses perencanaan fasilitas.
Untuk menganalisis produk dan detail komponennya lebih lanjut dapat juga
diperoleh melalui dokumen gambar asembling (assembly drawing), diagram asembling
(assembly chart) dan gambar teknik
Gambar 2.4 Gambar dan Diagram Assemling31
Gambar 2.5 Gambar Teknik32
31 Heizer J. and Render B. (2010).

Spesifikasi detail operasional, representasi gambar, dan prototipe produk adalah

masukan penting bagi desainer tata letak. Berikut ini contoh detail gambar bagian
komponen dari produk.
Gambar 2.6 Assembly Drawing33
Gambar 2.7 Parts Photograph34
33 Tompkins, White dan Bozer (2010)

PROCESS ANALYSIS
Umum diketahui perubahan dari input yang berupa bahan baku

menjadi output yang berupa produk jadi atau jasa yang dikehendaki akan
memerlukan berbagai macam dan tahapan proses manufakturing.
Teknologi, mesin dan peralatan, serta berbagai metode kerja
direncanakan dan digunakan untuk keperluan ini.
Adapun yang diperhatikan saat melakukan analisis proses dan desain perlu
mengejukan pertanyaan35 berikut ini:
 Apakah proses didesain untuk mencapai keunggulan bersaing?
 Apakah proses menghilangkan langkah-langkah yang tidak menambah nilai?
 Apakah proses memaksimalkan nilai bagi pelanggan?
 Apakah proses akan menambah order?
Untuk menganalisis proses perlu mengetahui proses desain dari suatu produk
dan masing-masing part. Jadi desain proses menentukan bagaimana produk diproduksi.
Spesifik produk, subassembly, bagian yang akan diproduksi sendiri atau disubkontrakkan
kepada pemasok (keputusan membuat-atau-membeli). Untuk mengetahui desain
proses36 dapat diketahui melalui: identifikasi kebutuhan proses, pemilihan kebutuhan
proses dan urutan kebutuhan proses.
1. Identifikasi Kebutuhan Proses (Identifying Required Processes)
Untuk mengidentifikasi kebutuhan atau persyaratan yang harus diproses dari sebuah
produk dapat diketahui antara lain dari parts list, seperti contoh Tabel 3.3. berikut ini.
Tabel 2.3 Parts List Air Flow

Dalam part list termasuk: part numbers, part names, number parts per product
dan drawing references.
2. Pemilihan Kebutuhan Proses (Selecting the Required Processes)
Untuk memilih kebutuhan proses produksi dapat diketahui antara lain dari BOM (bill
of material) (Tabel 3.4 dan Gambar 3.10) dan Route Sheet (Tabel 3.5 dan 3.6)
berikut ini.
Tabel 2.4 Bill of Material Air Flow Regurator

Gambar 2.8 Bill of Material Air Flow Regurator
Tabel 2.5. Route Sheet37

Tabel 2.6. Route Shee Jack Stand Dongkrak Mekanis 38
PRODU
CTION
ROUTI
NG
Nama
Benda
Kerja :
Jack
Stand
Dongkr
ak
Mekani
s No.
Gamba
r: 562
Jenis
Materia
l
:
Besi
Tuan
g
Kelab
u
No. Operasi Kerja Mesin yg Tools. Jigs Wkt. Standard
Opera dipakai & Fixtures
si (Jam/Unit)
Kerja
01 Membuat permukaan atau Turret Lathe Chuck 0,019
lubang senter dgn Centre
drill
02 Membubut/menghaluskan 820 Logan Chuck, Form 0,064
bagian atas, bawah dan sisi Lathe tools
03 Melebarkan lubang, membuat 2L. Gisholt Square 0,042

ulir dalam dan couter bore Lathe thread
boring
3. Urutan Proses (Sequencing Processes)
Urutan atau langkah-langkah proses adalah alat bantu untuk mengetahui apa dan
bagaimana proses terjadi sehingga berguna untuk sumber informasi dalam

perencanaan tata letak pabrik.
Menurut Tompkins, White dan Bozer (2010) sebagai sumber informasi untuk
mengetahui urutan proses adalah:
1) Assembly Chart
2) Operation Process Chart (OPC)
3) Precedence Diagram
Menurut Meyers, Fred E. (2005) sebagai sumber informasi untuk mengetahui

aliran proses pabrik ada tiga teknik, yakni:
1) Flow Diagrams
2) Operations Charts
3) Flow Process Charts
Sedangkan menurut Heizer J. and Render B. (2010) ada beberapa alat bantu yang
dapat membantu memahami komleksitas dalam desain fasilitas, yakni:
1) Flow Charts – menunjukan pergerkan material
2) Process Charts – mengunakan symbol untuk menunjukan aktivitas kunci
3) Time-Function Mapping – menunjukan aliran dan batas waktu
4) Value-Stream Mapping – menunjukkan aliaran, waktu dan nilai tambah
5) Service Blueprinting – fokus interaksi pelanggan
Dari pendapat diatas tentang sumber informasi analisis aliran proses perencanaan
tata letak berdasar urutan proses, secara lengkap dapat dirangkumkan sebagai
berikut:
1) Flow Diagrams (Meyers)

2) Flow Charts (Heizer)
3) Assembly Chart (Tompkins)
4) Operations Charts (Meyers) = Operation Process Chart (Tompkins)
5) Precedence Diagram (Tompkins)
6) Flow Process Charts (Meyers) = Process Chart (Heizer)
7) Time-Function Mapping (Heizer)
8) Value-Stream Mapping (Heizer)
Lebih lanjut tentang sumber informasi analisis aliran proses akan dijelaskan sebagai
berikut:
1) Flow Diagrams
Gambar 2.9 Flow Diagram PT. Kereta Kayu Mainan
Gambar 2.10 Flow Diagram Material PT. Denso

2) Flow Charts
Gambar 2.11 Flow Charts Perakitan Harley Davidson39
3) Assembly Chart
Lingkaran dengan satu link menunjukkan komponen dasar, lingkaran dengan

beberapa link menunjukkan operasi perakitan/ subassemblies, dan kotak adalah
pemeriksaan. Metode termudah untuk membangun assembly chart yakni dimulai
dengan produk asli dan ditelusuri kembali ke komponen dasarnya.

Gambar 2.12 Assembling Chart Air Flow Regurator40
4) Operation Process Chart (OPC)
OPC adalah salah satu teknik yang paling berguna dalam perencanaan
produksi. Kenyatannya OPC ini adalah gambaran tentang proses, dan telah
digunakan dalam bebagai cara sebagai alat perencanaan dan pengendalian.
Dengan tambahan data lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat
manajemen. OPC menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh
bahan baku yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. OPC ini
merupakan tahapan penting dalam urutan untuk merencanakan tata letak
pabrik.

Gambar 2.13 Operation Process Chart Air Flow Regurator41
Sebagai sumber informai atau pedoman bahwa proses operasi dalam pabrik
(manufacture processes)42 terdiri dari operasi fabrikasi dan assembling.
Fabrikasi terdiri dari pembentukan, perlakuan untuk pembesaran dan
penghalusan. Sedangkan assembling terdiri dari permanen dan mekanikal
42 Groover Mikell P. (2010)

5) Precedence Diagram
Gambar 2.14 Precedence Diagram Air Flow Regurator43

6) Process Charts
Gambar 2.15 Process Charts44
7) Time-Function Mapping
Gambar 2.16 Time-Fuction Mapping45

8) Value-Stream Mapping
Gambar 2.17 Value-Stream Mapping46
Perlu diingat bahwa saat melakukan analisis proses dan desain perlu mengejukan
pertanyaan47 berikut ini:
 Apakah proses didesain untuk mencapai keunggulan bersaing?
 Apakah proses menghilangkan langkah-langkah yang tidak menambah nilai?
 Apakah proses memaksimalkan nilai bagi pelanggan?
 Apakah proses akan menambah order?
47
Heizer J. and Render B. (2010).
47
SCHEDULE ANALYSIS
Skedul dapat mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul48
berdampak terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah
orang, ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll.
Gambar 2.18 Contoh Skedul
Informasi desain skedul ini dibutuhkan untuk lebih memperhatikan volume produksi,
trends, dan untuk memprediksi permintaan produksi yang akan datang. Informasi ini
dapat diperoleh dari bagian penjualan/pasar.
Dalam merencanakan tata letak perlu mengetahui skedul produksi. Skedul49 dibuat
berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses, produk
dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
49
Heizer J. and Render B. (2010).
48
Gambar 2.19 Hubungan Produk, Proses dan Skedul50
49
Referensi
Groover, Mikell P. (2010). Manufacturing: Materials, Processes and Systems, 4th

Edition USA: John Wiley & Sons
Heizer J. and Render B. (2010). Operations Management,10th Edition, Pearson

Education, Inc. publishing as Prentice Hall
Heragu, Sunderesh (2006). Facilities Design 2nd, USA
Meyers, Fred E. (2005). Manufacturing Facilities Design and Material Handling, 3rd
Editon, USA: Prentice Hall.

Tompkins, White and Bozer (2010). Facilities Planning, 4thEdition, New York: John
Wiley & Sons.
50
BAB 3
FIXED POSITION LAYOUT
PENGERTIAN DAN CIRI TATA LETAK POSISI TETAP
Tata letak posisi tetap (fixed-posisi layout)51, adalah produk (proyek/pekerjaan) tetap
berada dalam satu tempat, sementara para pekerja dan peralatan datang pada tempat
tersebut. Contoh proyek ini antara lain pembuatan pesawat terbang, turbin gas, kapal
laut (Gambar 4a.1) dan lain-lain.
51 Heizer dan Render (2010)
51
Gambar 3a.1 Proyek Pembuatan Kapal Laut
Tata letak posisi tetap52 adalah:
• Digunakan untuk produk yang besar atau berat
• Produk yang sulit atau tidak mungkin untuk bergerak/dipindahkan., karena

sangat besar atau tetap.
• Semua sumber daya (Peralatan, pekerja, material, dll) harus dibawa ke tempat
kerja
• Penjadwalan kru dan sumber daya adalah sebuah tantangan
• Pemanfaatan peralatan rendah
• Tenaga kerja terampil
• Biasanya biaya tetap (fixed cost) rendah
• Sering kali biaya variabel (variable costs) tinggi
52 Kompilasi : Reid dan Sanders (2007) dan Russell & Taylor (2009),
52
Gambar 3a.2 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Posisi Tetap53
BENTUK TATA LETAK POSISI TETAP
Bentuk tata letaknya berdasarkan posisi tetap digambarkan sebagai berikut (Gambar
4a.2 dan 4a.3).
Gambar 3a.3 Tata Letak Posisi Tetap 54
53 Tompkins, White dan Bozer (2010).
53
Gambar 3a.4 Bentuk Tata Letak Posisi Tetap 55
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK POSISI TETAP56
Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak posisi tetap adalah

sebagai berikut.
Kelebihan atau keuntungan
 Pergerakan material dapat dikurangi
 Peluang mendapatkan penghargaan atas pekerjaan tim atau individu cukup

terbuka
 Tanggung jawab tim tinggi.
 Sangat flesibel atas perubahan produk desain maupun perubahan volume

produksi.
 Bebas dalam menentukan jadwal dan dapat mencapai waktu produksi total
54 Hadiguna dan Setiawan (2008)
55 Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)
56 Hadiguna dan Setiawan (2008)
54
minimum.
Kekurangan atau Kelemahan
 Pergerakan operator dan material sangat banyak
 Duplikasi peralatan sering terjadi
 Operator membutukan skill tinggi
 Supervisor umum dibutukan
 Penempatan material dan mesin susah dan mahal
 Utilisasi peralatan rendah.
PERMASALAHAN DAN SOLUSI TATA LETAK POSISI TETAP 57
Teknik untuk mengatasi permasalahan tata letak dengan posisi tetap tidak
dikembangkan dengan baik dan kerumitannya atau permasalahannya bertambah
karena adanya tiga faktor sebagai berikut:
1. Terdapat tempat yang terbatas pada semua lokasi produksi
2. Tahapan yang berbeda pada proses konstruksi, membutuhkan bahan yang

berbeda; oleh karena itu banyak hal menjadi penting sejalan dengan
perkembangan proyek.
3. Volume bahan yang dibutukan dinamis (Sebagai contoh, tingkat penggunaan

panel baja untuk galangan kapal berubah sejalan dengan perkembangan
proyek).
Industri yang berbeda menangani masalah ini dengan cara yang berbeda. Industri
konstruksi biasanya memiliki “rapat antara-pedagang” untuk menentukan tempat pada
periode waktu yang berbeda. Sebagaimana yang telah dapat diperkirakan, rapat ini
sering menghasilkan solusi yang kurang optimal, karena diskusi yang terjadi mungkin
57 Heizer dan Render (2010).
55
lebih bersifat politis dan bukan analitis.
Karena permasalahan pada tata letak bedasarkan posisi tetap ini sulit
dipecahkan pada lokasi, strategi alternatif yang ada adalah untuk melengkapi proyek
sedapat mungkin diluar lokasi. Pendekatan ini digunakan pada industri pembangunan
kapal di saat unit standar- contoh kotak pemegang pipa dirakit pada lini perakitan
terdekat (fasilitas yang berorientasi pada produk) sebagai sebuah usaha untuk
menambahkan efesiensi pada produk disaat bagian-bagian dari sebuah kapal (modul)
serupa, atau saat perusahaan itu mendapatkan kontrak untuk membangun bagian
yang sama bagi beberapa kapal yang serupa. Sama halnya perusahaan pembuat
kapal lain juga sedang mencoba melakukan Group Technology58 (lihat Modul 6) untuk
mengelompokkan komponen. Banyak pembangunan rumah sekarang beralih dari
strategi tata letak berdasarkan posisi tetap menjadi strategi yang lebih berorientasi
pada produk. Sekitar sepertiga rumah baru di Amerika Serikat sekarang dibangun
dengan cara ini.
Referensi
58 Group Technology adalah sebuah filosofi manufaktur yang mengidentifikasikan
komponen-komponen yang mirip dan mengelompokannya secara bersama agar

mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan produksi. Group
Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi dengan cara
mengelompokan bermacam komponen dan produk berdasarkan kemiripan desain dan
atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan komponen-komponen yang
mirip menjadi part families. Pengelompokan terhadap komponen-komponen yang
memiliki kemiripan tertentu kedalam suatu kelompok komponen merupakan kunci
dalam penerapannya. Aplikasi dari Group Technology antara lain adalah tata letak
seluler (cellular layout). Tata letak Seluler mencoba untuk mengkombinasikan
fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi tata letak produk atau dengan kata lain
menjawab keterbatasan tata letak proses dan mengeksplotasi kelebihan tata letak
produk. Sel manufaktur (tata letak Seluler) adalah sebuah kelompok mesin atau
proses yang ditempatkan secara berdekatan dan berfungsi memproses sebuah part
families.
56
Hadiguna, R. A. dan Setiawan, H. (2008). Tata Letak Pabrik, Yogyakarta, Andi.

John Wiley & Sons
Wiley & Sons.
57
BAB 4
PROCESS LAYOUT
PENGERTIAN DAN KARAKERISTIK TATA LETAK PROSES
Tata letak berdasarkan proses59 merupakan metode pengaturan dan

penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe yang sama dalam
sebuah departemen (Gambar 4b.2). Tata letak berdasarkan proses sering kali disebut
dengan function layout. Jenis tata letak ini sangat cocok untuk industri yang sifatnya
menerima job order dengan jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume
produksi rendah (Gambar 4b.1). Pada umumnya industri kecil lebih cocok
menggunakan jenis tata letak seperti ini.
59 Wignjosoebroto (2003) dan diperkuat oleh Hadiguna & Setiawan (2008)
58
Gambar 4a.1 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Proses60
Tata letak proses (process layout)61 semua operasi proses yang sama atau
sejenis dikelompokkan bersama-sama, peralatan menggunakan fungsi secara umum
dengan dikelompokkan bersama (all operations of same process or type are grouped
together; equipment performing a common function is grouped together).
Tata letak berdasarkan proses62 memiliki karakteristik antara lain:
 Tujuan umum dan sumber daya yang fleksibel
 Fasilitas lebih padat karya
 Intensitas modal rendah
 Intensitas tenaga kerja yang lebih tinggi
 Biaya penanganan material lebih tinggi
 Penjadwalan sumber daya dan alur kerja lebih kompleks
60 Tompkins, White dan Bozer (2010).
62 Reid R.D. and Sanders N.R. 2007
59
 Persyaratan ruang lebih tinggi
BENTUK TATA LETAK PROSES
Bentuk aliran proses tata letak berdasarkan proses sebagai berikut.
Gambar 4b.2 Tata Letak Pabrik Aliran Proses63
Reid dan Sanders (2007) menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan proses
sebagai berikut.
63 Wignjosoebroto, S. 2003
60
Gambar 4b.3 Tata Letak Proses64
Gambar 4b.4 Bentuk Tata Letak Proses65
65 Diaz A.G. and Smith J.M. (2008)
61
Gambar 4b.5 Bentuk Tata Letak berdasarkan Proses
Gambar 4b.6 Bentuk Tata Letak berdasarkan Proses
62
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK PROSES
Tata letak berdasarkan proses memiliki kelebihan dan kekurangan66. Kelebihan

atau keuntungan utama tata letak proses adalah adanya fleksibilitas peralatan dan
penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin,
proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerja dapat dialihkan pada
mesin lain. Tata letak berdasarkan proses juga sangat baik untuk menangani produksi
jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Sedangkan
kelemahan tata letak berdasarkan proses ini adalah pada peralatan yang biasanya
memiliki kegunaan umum. Waktu pesanan butuh waktu yang lama karena
penjadwalan sulit, penyetelan mesin berubah, dan penanganan bahan yang unik.
Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutukan tenaga
kerja yang terampil.
Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan67

proses adalah sebagai berikut.
 Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan

produksi, karena menggunaan mesin-mesin tipe umum. Disamping itu dijumpai
flesibilitas produksi yang besar.
 Mudah untuk mengatasi breakdown mesin
 Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui
spesialisasi kerja.
Kekurangan atau kelemahan
 Garis produksi panjang, pemindahan material lebih mahal
 Total waktu produksi lebih lama.
66 Heizer J. dan Render B, 2006
63
 Diversifikasi produk yang dihadapi (job order), dibutukan operator yang

memiliki skil tinggi
 Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih kompleks danm

membutukan ketelitian didalam analisis.
BIAYA TATA LETAK PROSES68
Dalam mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses, cara yang paling
lazim digunakan untuk menyusun departemen atau stasiun kerja adalah untuk
meminimalkan biaya penanganan material. Dengan kata lain, departemen yang
memiliki aliran komponen atau orang yang banyak diantara mereka harus didekatkan
satu sama lain. Dalam pendekatan ini, biaya penangganan bahan tergantung pada:
1) jumlah muatan (atau orang) yang harus dipindahkan di antara dua depatemen
selama beberapa waktu dan
2) biaya memindahkan muatan (atau orang) yang terkait dengan jarak antar
departemen. Biaya diasumsikan sebagai sebuah fungsi jarak antar-
departemen. Tujuan fungsi ini dapat dinyatakan sebagai berikut :
n n
Biaya M inimum   X ijCij

i1 j1
di mana n = jumlah total stasiun kerja atau departemen
i,j = masing-masing departemen
Xij = jumlah beban yang di pindahkan dari dept. i ke dept. j
Cij = biaya untuk memindahkan beban antara dept. i dan dept. j
LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN TATA LETAK PROSES69
64
Cara yang paling baik untuk memahami langkah-langkah yang terkait dalam
mendesain sebuah tata letak berdasarkan proses adalah dengan melihat sebuah
contoh.
Contoh 1
Manejemen sebuah perusahaan ingin mengatur enam departemen dalam pabriknya

sedemikian rupa sehingga meminimalkan biaya penanganan bahan antar-
departemen. Mereka membuat asumsi awal (untuk menyederhanakan masalah)
bahwa setiap departemen berukuran 20 x 20 meter dan panjang serta lebar gedung
adalah 60 meter dan 40 meter.Jadi langkah-langkah perencanaan tata letak
berdasarkan proses adalah sebagi berikut:
Langkah 1 : Membuat matriks "dari-ke" menunjukkan aliran barang atau bahan

dari departemen ke departemen. lain (Gambar 4b.7)
Gambar 4b.7 Aliran Komponen Antar-Departemen
Langkah 2 : Menentukan kebutuhan luas ruang untuk setiap departemen

(Gambar 4b.8 menunjukan luas pabrik yang masih tersedia)
65
Gambar 4b.8 Ukuran Bangunan dan Tata Letak Dept. yang Mungkin
Langkah 3 : Membangun sebuah diagram skema awal yang menunjukkan

urutan departemen yang harus dilalui oleh komponen. Cobalah
untuk meletakakan departemen dengan aliran bahan atau
komponen yang berat berdekatan satu sama lain. (Lihat Gbr 4b.9)
Gambar 4b.9 Grafik Aliran Antar-Dept.berdasarkan Beban Perminggu
Langkah 4 : Tentukan biaya tata letak ini dengan menggunakan persamaan

biaya penenganan bahan berikut:
66
n n
Biaya   X ijCij
i1 j1
Untuk masalah ini, Perusahaan mengasumsikan bahwa sebuah forklift dapat

membawa semua beban antardepartemen. Biaya untuk memindahkan satu
beban di antara departemen yang bersebelahan diperkirakan sebesar Rp. 1 rb.
Memindahkan beban antar departemen yang tidak saling bersebelahan
mengeluarkan biaya Rp. 2 rb. Dengan melihat pada Gambar 4.2, dapat dilihat
bahwa biaya penanganan material antara departemen adalah sebagai berikut:
1 ke 2 = Rp. 1 rb. x 50 beban = Rp. 50 rb.
1 ke 3 = Rp. 2 rb. x100 beban = Rp. 200 rb.
Rp 570 rb
Langkah 5 : Dengan coba-coba (trial and error), cobalah untuk memperbaiki tata
letak yang digambarkan dalam Gambar 4b.10 untuk merancang
pengaturan departemen yang lebih baik.
Dengan melihat pada grafik aliran (Gambar 4b.9) dan perhitungan biaya, dapat
dilhat bahwa menempatkan departemen 1 dan 3 lebih dekat terlihat lebih baik.
Dengan tidak bersebelahan volume aliran yang tinggi menyebabkan adanya
pengeluaran penanganan yang lebih besar. Bila melakukan pemindahan
departemen , harus diuji efek dari pemindahan departemen lebih baikkah atau
malah sebaliknya.
67
Satu kemungkinan yang ada adalah menukar departemen 1 dan 2. Penukaran ini
menyebabkabn grafik aliran antar departemen yang kedua (Gambar 4b.10), yang
menunjukkan pengurangan baiya hingga menjadi Rp. 480 rb, dengan
penghematan beban Rp. 90 rb.
Tentu saja, pertukaran ini hanyalah satu dari sekian banyak kemungkinan
pertukaran yang ada. Anggap saja Perusahaan ini puas dengan gambaran biaya
sebesar Rp. 480 rb. Dan grafik aliran pada Gambar 4b.10.
Gambar 4b.10 Grafik Aliran Antar-Deptemen Kedua
1 ke 3 = Rp. 1 rb. x100 beban =Rp. 100 rb.
68
Rp 480 rb
Langkah 6 : Menyiapkan rencana detail untuk mengatur departemen agar sesuai

dengan bentuk bangunan dan mengevaluasi faktor selain biaya
transportasi (seperti: toilet, tangga dll). Langkah ini juga memastikan
bahwa rencana akhir dapat dipenuhi oleh system listrik, beban
lantai, estetika, dan faktor lainnya.
Pada kasus ini penyelesaian untuk persyaratan luas ruang lihat Gambar 4b.11
berikut ini.
Gambar 4b.11 Sebuah Tata Letak yang Mungkin bagi Perusahaan
69
Referensi
Heizer J. dan Render B.(2006). Manajemen Operasi, edisi 7, Alih bahasa:

Dwianoegrahwati S. & Indra A., Penyunting: Arianto, Jakarta: Salemba Empat.
John Wiley & Sons
Wiley & Sons.
Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Surabaya:

Prima printing.
70
BAB 5
PRODUCT LAYOUT
PENGERTIAN, LANDASAN DAN KARAKERISTIK TATA LETAK PRODUK
Tata letak berdasarkan produk70 umumnya digunakan untuk pabrik yang

memproduksi satu macam produk atau kelompok produk (variasi rendah) dengan
jumlah yang banyak (volume tinggi) secara terus menerus dalam waktu produksi yang
lama lihat Gambar 5.1. Tata letak berdasarkan produk dilakukan dengan cara mesin
dan fasilitas produksi diatur sesuai dengan urutan proses pengerjaan produksi.
Tata letak berdasarkan produk71 disusun disekeliling produk atau keluarga

produk yang sama yang memiliki volume tinggi, dan variasi rendah serta produk yang
70 Wignjosoebroto 2003) dan diperkuat oleh Hadiguna dan Setiawan 2008
71 Heizer dan Render 2006
71
berulang dan kontinyu. Adapun landasan yang digunakan dalam perencanaan tata
letak berdasarkan produk.adalah:
1. Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi
2. Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian bagi investasi

yang tinggi dengan peralatan khusus
3. Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase siklus hidupnya, yang

memberi kepastian bagi investasi pada peralatan khusus
4. Persediaan bahan baku dan komponen yang memadai dan kualitas yang
seragam untuk memastikan mereka akan dapat dibekerja dengan peralatan
khusus.
Gambar 5.1 Variasi dan Volume Produk Tata Letak Produk
Tata letak berdasarkan produk72 memiliki karakteristik antara lain:
 Efisiensi produk didapat dari variasi produk yang kecil
72
 Sumber daya khusus
 Intensitas modal tinggi
 Fleksibilitas relatif rendah terhadap pasar
 Tingkat pengolahan lebih cepat
 Biaya penanganan material lebih rendah
 Persyaratan ruang yang lebih rendah
BENTUK TATA LETAK PRODUK
Tata letak produk73 digambarkan dengan skematis tata letak berdasarkan

produk yang paling populer untuk pabrik yang bekerja/beroperasi secara massal
(mass production) sebagai berikut.
Gambar 5.2 Tata Letak Pabrik Aliran Produk74
73
Reid dan Sanders (2007), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk
sebagai berikut.
Gambar 5.3 Tata Letak Produk75
Diaz A.G. & Smith J.M. (2008), menggambarkan bentuk tata letak berdasarkan produk
sebagai berikut.
Gambar 5.4 Tata Letak Produk76
74
Heizer dan Render (2006) menggambarkan lebih jelas lagi bentuk tata letak
berdasarkan produk seperti pada Gambar 5.5. berikut ini.
Gambar 5.5 Bentuk Tata Letak berdasarkan Produk
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN TATA LETAK PRODUK
Menurut Heizer dan Render (2009) Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan
proses adalah sebagai berikut.
Kelebihan atau Keuntungan utama tata letak produk adalah:
• Rendahnya biaya variabel per unit
• Rendahnya biaya penanganan material
• Menurunkan work-in-process (WIP) atau barang persediaan untuk proses kerja
• Proses pelatihan dan pengawasan lebih mudah
• Hasil Keluaran produksi lebih cepat.
Sedangkan kekurangannya tata letak berdasarkan produk ini adalah:
75
• Tinggi modal investasi (khusus peralatan)
• Penghentian pada satu pos kerja mengakibatkan seluruh proses berhenti

bekerja.
• Kurang fleksibilitas saat menangani beragam produk(variasi) atau tingkat

produksi yang berbeda (volume)
Menurut Wignjosoebroto Kelebihan dan kekurangan tata letak berdasarkan proses

adalah sebagai berikut.
 Biaya pemindahan material rendah
 Total waktu produksi singkat.
 Barang persediaan untuk proses kerja atau WIP rendah
 Adanya insentif bagi kelompok karyawan akan dapat memberikan motivasi

guna meningkatkan produktivitas kerja. Selain itu tidak diperlikan operator yang
memiliki skil tinggi, sehingga biaya operator rendah.
 Stasiun kerja memerluakan luas area yang minimal
 Perencanaan dan pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan
Kekurangan atau kelemahan
 Breakdown salah satu mesin mengakibatkan seluruh aliran produksi berhenti

pula.
 Tata letak diatur berdasarkan macam produk, bila produk berubah memerlukan
perombakan yang prinsipil dari tata letak. Dalam hal ini tidak dijumpai tata letak
yang fleksibilitas.
 Laju produksi ditentukan oleh proses mesin yang paling lambat
 Investasi yang tinggi untuk mesin yang digunakan dan dijumpai adanya
ketidak-efisienan didalam utilisasi mesin.
76
JENIS TATA LETAK PRODUK77
Tata letak berdasarkan produksi terdiri dari dua jenis, yaitu lini pabrikasi
(fabrication line) dan lini perakitan (assembly line). Kedua jenis ini merupakan proses
yang berulang yang dijelaskan pada Tabel 5.1, dan dalam kedua kasus ini, line harus
”Seimbang (balance)”. Yaitu, waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu
pekerjaan harus sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk
mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana
waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seorang pekerja di lini perakitan
harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang
dikerjakan oleh pekerja berikutnya.
Lini pabrikasi cenderung dipacu oleh mesin dan membutukan perubahan

mekanisme dan rekayasa untuk membuat keseimbangan. Pada sisi lain, lini perakitan,
cenderung dipacu oleh tugas yang diberikan kepada operator pada stasiun kerja.
Kerena itu lini perakitan dapat diseimbangkan dengan memindahkan satu tugas dari
satu orang ke orang lainnya. Selanjutnya masalah utama yang terjadi pada
perencanaan tata letak berdasarkan produk adalah menyeimbangkan output pada
setiap stasiun kerja pada lini produksi sehingga output-nya hampir sama, dan
mendapatkan jumlah output yang diinginkan. Dengan demikian Tujuan tata letak
berdasarkan produk adalah untuk meminimalkan ketidakseimbangan dalam lini
pabrikasi atau perakitan.
Tabel 5.1 Jenis Tata Letak berdasarkan Produk
77
Pabrikasi Perakitan
Membuat komponen Merakit komponen fabrikasi
Menggunakan serangkaian mesin Menggunakan tempat kerja

(workstation)
Proses berulang-ulang Proses berulang-ulang
Dipacu oleh mesin Dipacu oleh tugas operator
Balancing dengan perancangan ulang Balancing dengan memindahkan tugas

fisik
Karena permasalahan lini pabrikan dan lini perakitan serupa, pembahasan kali ini
ditujukan pada lini perakitan. Pada lini perakitan, biasanya produk berjalan melalui
wahana otomatis, seperti sebuah ban berjalan, melalui serangkain stasiun kerja
hingga selesai (Gambar 5.6). Ini cara mobil dirakit, motor, televisi dll. Tata letek
berdasarkan produk menggunakan peralatan yang lebih otomatis dan didesain secara
khusus daripada tata letak berdasarkan proses.
Gambar 5.6 Tata Letak sebuah Lini Perakitan
78
PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN 78
Lini Perakitan biasanya dilaksanakan untuk meminimalkan ketidak seimbangan

antara mesin atau operator dan memenuhi output yang dibutukan dari lini perakitan.
Untuk dapat memproduksi pada tingkat tertentu, pihak manajemen harus mengetahui
perkakas, peralatan, dan metode kerja yang digunakan. Kemudian persyaratan waktu
untuk setiap tugas perakitan (seprti membuat lubang, mengecang baut, atau
mengecat komponen dengan cara menyemprot) harus ditentukan. Manajemen juga
harus mengetahui hubungan prioritas antara-aktivitas –yaitu, urutan beragam tugas
yang harus dikerjakan. Contoh berikut ini menunjukan bagaimana mengubah data
tugas menjadi sebuah diagram prioritas.
Tabel 5.2 Data Prioritas
Tugas Waktu (menit) Tugas yang Harus Mengikuti Tugas Berikutnya
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Waktu Total = 66
79
Gambar 5.7 Diagram Prioritas
Setelah diagram prioritas yang merangkum urutan dan waktu tugas telah
dibuat, maka tugas-tugas ini dikelompokkan dalam stasiun kerja sehingga tingkat
produksi dapat dipenuhi. Proses ini meliputi tiga langkah:
1. Hitung unit yang dibutukan per hari ((tingkat permintaan atau tingkat produksi)
dan dibagi menjadi waktu produksi yang tersedia per hari (dalam menit atau
detik). Operasi ini memberikan apa yang disebut sebagai waktu siklus (cycle
time)- yaitu waktu maksimal di mana produk dapat tersedia pada setiap
stasiun kerja jika tingkat produksi tercapai:
2. Hitunglah jumlah stasiun kerja minimal dengan rumusan;
Di mana n merupakan jumlah tugas perakitan.
Hasil perhitungan pecahan dibulatkan pada nilai bulat terdekat yang lebih
besar.
3. Seimbangkan lini perakitan dengan memberikan tugas perakitan tertentu pada

setiap stasiun kerja. Keseimbangan yang efektif adalah yang dapata
melengkapi perakitan yang dibutuhkan, mengikuti urutan yang telah
80
ditentukan, dan menjaga waktu kosong pada setiap stasiun kerja menjadi
minimal. Prosedur formal untuk mengerjakan hal ini adalah dengan:
a. Mengidentifikasi daftar urutan tugas.
b. Menghilangkan tugas-tugas yang diberikan pada stasiun kerja tertentu.
c. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak

dapat dipenuhi.
d. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan

pada stasiun kerja.
e. Menggunakan salah satu “Heuristik” penyeimbang lini yang diterangkan

pada Tabel 5.3. Beberapa heuristik ini dapa dicoba untuk melihat mana
yang menghasilkan solusi “terbaik”- yaitu, jumlah stasiun kerja yang paling
sedikit denga efisiensi yang tertinggi. Walupun heuristik dapat memberikan
solusi, tidak dijamin bahwa solusi yang dihasilkan ini yang paling optimal.
Tabel 5.3 Heuristik untuk Tata Letak yang dapat Digunakan
1 Waktu pengerjaan memilih tugas dengan waktu operasi

terpanjang terpanjang
2 Tugas yang paling memilih tugas yang memiliki banyak tugas
banyak diikuti yang mengikutinya
3 Peringkat bobot posisi memilih tugas di mana jumlah waktu dari tugas
yang mengikutinya terpanjang.
4 Waktu pengerjaan tugas dengan memilih waktu operasi

terpendek terpendek
5 Tugas dengan jumlah memilih tugas yang memiliki tugas yang
tugas yang mengikuti mengikutinya paling sedikit
paling sedikit
Apa bila perusahaan menetapkan bahwa terdapat 480 menit waktu kerja
81
produktif yang tersedia per hari dan jadwal produksi membutukan 40 unit harus
diselesaikan sebagai output dari lini perakitan setiap hari, maka:
Gambar 5.8 Enam stasiun solusi terhadap masalah penyeimbangan lini
Gunakan heuristik tugas yang paling banyak diikuti untuk menugaskan pekerja
pada stasiun kerja.
Gambar 5.8 menunjukkan satu solusi yang tidak melanggar persyaratan urutan
dan mengelompokkan pekerjaan dalam enam stasiun. Untuk mendapatkan
solusi ini, aktivitas dengan tugas yang mengikuti paling banyak dipindakan
kestasiun kerja sebanyak mungkin dari waktu siklus sebesar 12 menit yang
tersedia. Stasiun kerja yang pertama menghabiskan waktu 10 menit dan
82
memiliki waktu kosong sebesar 2 menit.
Stasiun kedua menggunakan 11 menit, dan stasiun kerja ketiga menghabiskan

waktu 12 menit penuh. Stasiun kerja keempat mengelompokkan tiga tugas
kecil dan dengan sempurna menyeimbangkan waktu sebesar 12 menit.
Stasiun kerja kelima memiliki 1 menit waktu kosong, dan stasiun kerja keenam
(yang terdiri dari G dan I) memiliki 2 menit waktu kosong per siklus. Waktu
kosong total untuk solusi ini adalah 6 menit per siklus.
Efesiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu tugas total
dengan jumlah stasiun kerja yang dibutukan dikalikan dengan waktu siklus:
Manajer operasi membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja
yang berbeda. Dengan cara ini perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini
produksi akan perubahan tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja.
Dari data diatas kita dapat menghitung efiseinsi keseimbangan lini.
Perhatikan bahwa dengan membuka stasiun kerja ketujuh, dengan alas an apa
pun, akan menurunkan efisiensi keseimbangan menjadi 78,6 %
83
PERBANDINGAN TATA LETAK PROSES DAN PRODUK 79
Tabel 5.2 Perbandingan Tata Letak Proses dan Produk
PROSES PRODUK
Pengelompokan fungsional Pengaturan sekuensial

Deskripsi
kegiatan kegiatan
Terus-menerus, produksi
Intermiten, job shop, produksi
Jenis proses massal, terutama
batch, terutama fabrikasi
perakitan
Bervariasi, dibuat sesuai Standar, dibuat untuk

Produk
pesanan saham
Permintaan Berfluktuasi Stabil
Volume Rendah Tinggi
Peralatan Tujuan Umum Tujuan Khusus
Pekerja Bervariasi keterampilan Keterampilan Terbatas
Tinggi dalam proses, barang Rendah dalam proses,

Penyimpanan
jadi rendah barang jadi tinggi
Gudang Besar Kecil
Penanganan Material Berpindah (Forklift) Tetap (conveyor)
Gang Lebar Sempit
Bagian dari
Penjadwalan Dinamis
menyeimbangkan
Keputusan Tata
Lokasi mesin Line balancing
Letak
Tujuan Minimalkan biaya Menyamakan kerja di

penanganan material setiap stasiun
Keuntungan Fleksibilitas Efisiensi
79 Russell dan Taylor (2009).
84
Referensi
Heizer J. dan Render B.(2006). Manajemen Operasi, edisi 7, Alih bahasa:

Dwianoegrahwati S. & Indra A., Penyunting: Arianto, Jakarta: Salemba Empat.
Heizer J. dan Render B. (2009). Operations Management, 9th Edition, Prentice Hall.
John Wiley & Sons
Wignjosoebroto, S. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri, Surabaya:

Prima printing.
Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of
Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),
http://www.foundationcoalition.org/resources/ie/Cellular/cell.html
85
BAB 6
CELLULAR LAYOUT
Pendahuluan
Bentuk Tata Letak Seluler
Keuntungan Dan Kelemahan Tata Letak Seluler
Ide dan Persyaratan Sistem Seluler
Desain Sistem Seluler
PENDAHULUAN
Tata letak proses dan produk memiliki kelebihan dan kekurangan untuk
mengeksploitasi kelebihan dan mengurangi kekurangannya, maka perlu dilakukan
kombinasi. Tata letak kombinasi merupakan kombinasi tipe tata letak produk dan
proses dengan cara mengelompokan produk atau komponen yang akan dibuat
berdasarkan kesamaan dalam proses, bentuk, mesin, atau peralatan yang dipakai.
Tata letak kombinasi (Combination) dalam beberapa literatur disebut dengan istilah
Hybrid Layouts atau group technology atau group layout.
Aplikasi dari tata letak kombinasi adalah tata letak seluler (cellular layout). Tata
letak Seluler adalah mengkombinasikan fleksibilitas tata letak proses dengan efisiensi
tata letak produk atau dengan kata lain menjawab keterbatasan tata letak proses dan
mengeksplotasi kelebihan tata letak produk.
86
Gambar 6.1 Volume dan Variasi Produk Tata Letak Seluler
Sebelum membahas lebih lanjut tentang tata letak seluler perlu terlebih dahulu
memahami tentang group layout dan manufaktur seluler sebagai berikut;
 Group Layout
Group layout atau group Technology adalah sebuah filosofi manufaktur yang
mengidentifikasikan komponen-komponen yang mirip dan mengelompokannya
secara bersama agar mendapatkan keuntungan dari kemiripan dalam desain dan
produksi. Group Technology diyakini dapat meningkatkan efisiensi produksi
dengan cara mengelompokan bermacam komponen dan produk berdasarkan
kemiripan desain dan atau proses. Adapun caranya adalah mengelompokkan
komponen-komponen yang mirip menjadi part families (Gambar 6.2).
Pengelompokan terhadap komponen-komponen yang memiliki kemiripan tertentu
kedalam suatu kelompok komponen merupakan kunci dalam penerapannya. Ada
dua metode pengelompokan,yakni
Metode inpeksi visual, yaitu metode dengan menggunakan pengamatan
langsung terhadap bentuk komponennya secara visual
Metode pengkodean, yaitu pengelompokan komponen berdasarkan geometri
dan kompleksitas, dimensi, tipe material yang digunakan, bentuk bahan baku,
serta kebutuhan akurasi komponen akhir.
87
Gambar 6.2 Identifikasi Part Families
Konsep dasar Group Technology adalah:

Identifikasi part families dengan jalur aliran yang serupa
Grup mesin (mesin yang berbeda dikelompokkan) ke dalam sel berdasarkan
part families
Sel-sel tersebut diatur dalam hubungan satu sama lain sehingga pergerakan
material minimimal
Penempatan lokasi mesin yang luas berdasarkan kegunaan
 Manufaktur Seluler
Manufaktur seluler atau Cellular Manufacturing adalah merupakan pendekatan
manufakur ramping (lean manufacturing) yang membantu perusahaan
membangun berbagai produk untuk pelanggan mereka dengan mengurangi waste
sesedikit mungkin. Dalam cellular manufacturing, peralatan dan workstation
disusun dalam urutan yang mendukung kelancaran aliran material dan komponen
melalui proses, dengan transportasi atau penundaan yang minimal.
Cellular Manufacturing is is a lean manufacturing approach that helps companies
build a variety of products for their customers with as little waste as possible. In
cellular manufacturing, equipment and workstations are arranged in a sequence
that supports a smooth flow of materials and components through the process,with
minimal transport or delay).
88
BENTUK TATA LETAK SELULER

Adapun bentuk-bentuk tata letak seluler sebagai berikut:
Gambar 6.3 Perbandingan Bentuk Tata Letak Proses dan Seluler
Gambar 6.4 Perbandingan Bentuk Sebelum dan Setalah Tata Letak Seluler
Gambar 6.5 Bentuk Tata Letak Sel
89
KEUNTUNGAN DAN KELEMAHAN TATA LETAK SELULER

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan seluler
adalah sebagai berikut.
Keuntungan
 Mengurangi perpindahan material dan waktu transit
 Mengurangi waktu setup
 Mengurangi persediaan WIP
 Pengunaan SDM lebih baik
 Mudah dalam pengontrolan
 Mudah untuk diotomatisasi
Kelemahan
 Part family yang tidak memadai
 Keseimbangan sel yang buruk
 Diperluas pelatihan dan jadwal dari pekerja
 Peningkatan modal investasi
Keuntungan sistem seluler adalah sebagai berikut.

Mengurangi barang setengga jadi (WIP)
Ruang yang dibutukan lebih sedikit
Mengurangi persediaan bahan baku dan bahan jadi
Mengurangi biaya tenaga kerja langsung
Meningkatkan partisipasi karyawan
Meningkatkan penggunaan peralatan dan mesin
Mengurangi modal pada mesin dan peralatan.
IDE DAN PERSYARATAN SISTEM SELULER

Ide sel kerja (work sel) adalah untuk mengatur ulang orang dan mesin yang
biasanya tersebar pada departemen proses yang beragam dan sewaktu-waktu
mengatur mereka dalam sebuah kelompok kecil, sehingga mereka dapat memusatkan
perhatian dalam membuat satu produk atau sekumpulan produk yang saling berkaitan
(Gambar 6.6). Sel kerja dan lini asembling terkadang diatur dalam sebuah bentuk U.
Fasilitas yang berbentuk hurup U seperti yang diperlihatkan dalam Gambar 6.6
memiliki paling tidak lima keuntungan dibandingkan dengan fasilitas berbentuk garis
lurus:
90
Karena tugas-tugas dapat dikelompokkan, maka pengujian dapat dilakukan

segera.
Pekerja yang diperlukan lebih sedikit
Para pekeraja dapat menjangkau wilaya kerja secara lebih luas
Wilayah kerja dapat diseimbangkan secara lebih efisien
Komunikasi ditingkatkan.
Tata Letak Sebelum Seluler Tata Letak Setelah Sel Kerja

(a)
Para pekerja berada dalam wilayah

kecil yang tertutup. Tidak dapat
meningkatkan output tanpa adanya Pekerja dapat saling membantu. Bila
pekerja ketiga. perlu ditambah pekerja ketiga
(b)
Berupa garis lurus yang membuat

proses penyeimbangan tugas menjadi
sulit kerena para pekerja tidak dapat Dengan bentuk U, para pekerja
membagi tugas secara merata. memiliki akses yang lebih baik. Empat
pekerja dikurangi menjadi tiga.
Gambar 6.6 Memperbaiki Tata Letak menjadi Sel Kerja
Persyaratan produksi seluler meliputi:

Identifikasi part families, sering kali dengan menggunakan kode atau
91
sejenisnya
Tingkat pelatihan dan flesibilitas karyawan yang tinggi
Dijadikan mandiri, dengan peralatan sendiri dan sumber daya
Sel kerja dibangun pertama kali oleh dukungan staf, atu karyawan yang
fleksibel dan imajinatif.
Terdapat poka-yoke pada setiap stasiun dalam sel.
Keputusan untuk mengubah atau mendesain ulang sistem tentunya harus
mempertimbangkan efeknya bagi peningkatan daya saing perusahaan. Desain sistem
manufaktur seluler tentu ditunjukan sebagai salah satu upaya pemenuhan kebutuhan
pelanggan, sehingga elemen-elemen kepuasan pelanggan dapat terpenuhi.
Pemenuhan elemen-elemen kepuasan pelanggan pada akhirnya akan dapat
meningkatkan daya saing perusahaan. Gambar 6.7 memperlihatkan keputusan desain
formasi sel, prioritas kompotitif dan tujuan strategis perusahaan, serta kebutuhan-
kebutuhan pelanggan yang ditunjukan agar dapat memenuhi dinamika dan perubahan
pasar.
Gambar 6.7 Keterkaitan Keputusan Desain Sistem Seluler dan Kebutuhan Pelanggan
92
DESAIN SISTEM SELULER

 Merubah Desain Tata Letak Proses menjadi Tata Letak Seluler
Tata letak proses (Gambar 6.8) mengelompokkan mesin menjadi empat
departemen. Komponen part dibuat pada bagian tata letak proses yang kemudian
dirakit menjadi produk jadi di jalur perakitan. Part mengikuti jalur aliran yang
berbeda melalui pos kerja.
Gambar 6.8Tata Letak Proses
Ada tiga macam jalur, untuk part A, B, dan C, akan ditampilkan pada gambar. 6.8.
Perhatikan perjalanan masing-masing part yang berbeda-beda. Hal ini akan
sangat rumit dalam kontrol dan dokumentasi proses bila volume produksi yang
besar. Gambar 6.9 menunjukan tiga macam proses pada matrik jalur part melalui
fasilitas produksi. Production Flow Analysis (PFA) adalah teknik Group
Technology yang menyusun ulang matriks jalur part untuk mengidentifikasi part
families dengan persyaratan proses yang sama. Gambar 6.10 menunjukkan hasil
matrik penyusunan ulang dari matrik Gambar 6.8. Setelah dilakukan penyusunan
ulang matrik jalur part terlihat jelas jalur dari pada part (Gambar 6.10). Cell 1, terdiri
dari mesin 1,2,4, 8 dan 10 akan memproses part A; Cell 2, terdiri dari mesin 3,6,
dan 9 akan memproses part C; Cell 3, terdiri dari mesin 5, 7, 11 dan 12 akan
memproses part B.
93
Gambar 6.9 Matrik Jalur Part
Gambar 6.10 Penyusunan Ulang Matrik Jalur Part
Tata letak seluler yang lengkap ditunjukan dengan tiga jalur part yang berupa Cell
yang mengarah ke final assembly ini ditunjukan pada Gambar 6.11 berikut ini.
Gambar 6.11 Tata Letak Setelah Penyusunan Ulang dengan Tiga Cell
94
Bentuk U pada cell 1 dan 3 adalah konfigurasi yang populer untuk manufaktur
seluler karena dapat memfasilitasi rotasi pekerja di antara beberapa jenis mesin.
Pekerja dalam tata letak seluler biasanya beroperasi lebih dari satu mesin, sebagai
mana tata letak proses. Namun, para pekerja yang ditugaskan untuk setiap cell
sekarang harus multi fungsi-yaitu, terampil mengoperasikan berbagai macam
mesin, bukan hanya satu jenis, seperti dalam tata letak proses. Gambar 6. 12
menunjukkan cell manufaktur berbentuk U termasuk beberapa macam pekerjaan
dari operator.
Gambar 6.12 Sebuah Sel Manufaktur dengan Pekerjaan Lebih dari Satu
95
 Tahapan Desain
Tahapan desain tata letak seluler secara umum adalah sebagi berikut:
Dokomen proses saat ini
Menjebarkan product family dan kalkulasi Takt Time untuk cell.
Seimbangkan (Balance) pekerjaan untuk menciptakan aliran antara work-
stations yang memenuhi permintaan
Desain Cell yang ergonomik
Pengujian Desain Seluler
Selelum melakukan desain sangat penting pengumpulan data dengan cara
melakukan studi atau memotret agar dapat memahami kondisi saat ini. Adapun
dasar-dasar tahapan untuk memahami kondisi saat ini adalah sebagai berikut:
Pengumpulan Data Produk Dan Produksi.
 Product Mix:
 Sebuah tends pada proses volume tinggi di manfaatkan dengan
maksimal dari perbaikan (improvement), sedangkan untuk variasi yang
rendah menghindari berbagai isu seperti penggantian (changeover).
 Gunakan analisis pareto (20:80 untuk product type/quantity) pada
menentukan volume proses tinggi. (to determine high volume process)
 Sumber data Production:
 Shifts per hari
 Jam per shift; waktu istirahat
 Hari kerja per bulan
 Volume produk perbulan berdasarkan permintan pelanggan.
 Cara penugasan pekerja
 Putaran Persediaan barang tiap bulan
Dokumen Layout and Flow Saat Ini

Dua aktivitas yang terkait dalam memahami apa yang membuat operasi proses
dan bagaimana performen proses yang saat ini dilakukan
 Process Route Analysis:
 Membantu untuk mengidentifikasi kemiripan pengolahan antara produk
yang berbeda dan kelompok produk yang dapat dibuat dalam sel.
 Process Mapping:
 Menggunakan Standar Lembar Kerja (Standard Work Sheet) untuk
96
memetakan (mapping) proses tata letak saat ini dan jalur produk yang
dilalui proses.
 Catat jarak yang mesti dilalui oleh produk selama proses.
 Catat jumlah WIP dalam proses pada waktu tertentu.
 Catat jumlah orang yang dibutuhkan saat ini untuk menjalankan proses.
Waktu Proses (Time the Process)

 Gunakan lembar waktu observasi untuk mengumpulkan siklus waktu (cycle
time) untuk setiap operasi mesin dan stasiun kerja dalam proses.
 Menentukan sampel proses lead time untuk total proses.
 Menentukan rasio nilai tambah. Rasio nilai tambah adalah waktu yang
dihabiskan mesin atau pekerja secara aktual untuk produk dibagi dengan
total proses lead time.
Kapasitas Proses Capacity dan Takt Time

 Mengembangkan proses kapasitas tabel (process capacity table) sebagai
refleksi dari pedoman serta waktu mesin (machine time) untuk setiap
operasi dalam proses.
 Hitung Takt time. Ini adalah denyut nadi atau detak pabrik
Membuat Chart Standar Kerja Kombinasi (Standard Work Combination Chart)

 Tampilan grafik untuk setiap operasi dalam proses.
 Menggambarkan hubungan antara pedoman waktu kerja (manual work
time), waktu kerja mesin (machine work time), dan waktu berjalan (walking
time) untuk setiap langkah dalam operasi serta non-cyclical time..
Gambar garis yang solid (solid line) untuk menunjukkan Takt time.
Referensi
97
Productivity Development Team (1999). Cellular Manufacturing: One-Piece Flow for

Workteams, USA: Productivity Press.
John Wiley & Sons
Wysk, R. A., (2004). Chapter 18: Cellular Manufacturing and Facilities Layout of
Computer Aided Manufacturing, 3rd Edition (On-line),
http://www.foundationcoalition.org/resources/ie/Cellular/cell.html
98
BAB 7
ERGONOMICS AND WORKSTATION DESIGN

Ergonomic
• Konsep Tata Cara Kerja

• Konsep Ergonomi Tata Letak
Desain Stasiun Kerja
• Prosedur Desain Stasiun Kerja
ERGONOMIC
Sebelum melakukan working design atau desain stasiun kerja penting memperhatikan
konsep tata kerja, ergonomi dan lingkungan yang aman. Dengan harapan stasiun
kerja yang dihasilkan dapat tercipta lebih baik.
 Konsep Tata Cara Kerja

Tata Cara Kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari atas teknik-teknik dan prinsip-
prinsip untuk mendapatkan rancangan (design) terbaik dari sistem kerja. Tata Cara
Kerja banyak dibahas dalam literatur analisa dan perancangan kerja. Literatur
tentang tata cara kerja dikembangkan oleh F.W. Taylor dan Frank dan Lilian
Gilberth.
Tahun 1918 metode FW Taylor mulai digunakan sebagai “ usaha penggunaan
buruh minimal pada setiap jenis pekerjaan melalui penelitian ilmiah untuk
mendapatkan metode pekerjaan terbaik pada setiap kasus. Sering kali , seorang
pengawas diberi tanggung jawab penuh untuk menghasilkan barang yang diminta
oleh staf pengawas. Fungsi-fungsi perencanaan secara informal dilakukan oleh
staf pengawas itu , juga tidak ada metode-metode standar ( metode kerja
ditentukan masing-masing oleh para pekerja yang didasarkan atas pengalaman
dan peralatan yang tersedia). FW Taylor memulai studi tentang pemotongan
99
logam , studi ini berlangsung selama 25 tahun , studi ini berakhir pada tahun 1907
dan dipublikasikan melalui catatan ASME . Analisis keperluan kerja dan spesifikasi
suatu metode untuk melakukan suatu operasi, pada saat ini disebut dengan ‘
Perancangan Kerja” atau “ Teknik Tata Cara” . Studi penyekopan dan penanganan
besi kasar terutama mengacu pada perancangan kerja. Taylor juga mempelopori
apa yang sekarang ini disebut sebagai “ Pengukuran Kerja”. Aktivitas ini mengacu
pada pengukuran jumlah waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan bagi
seorang operator.
Frank Gilbreth tertarik pada analisis gerakan dasar atas kegiatan manusia. Dia
mengklasifikasikan gerakan dasar yang kemudian dia beri nama “ Therbligs” .
Frank Gilbreth juga mempelajari gerakan tubuh manusia khususnya gerakan
tangan. Pada tahun 1924 hasil penelitiannya sangatlah terkenal dengan kedua
teknik tersebut yang selanjutnya disebut sebagai studi gerakan dasar pada
kegiatan manusia untuk menentukan waktu rata-rata dari suatu gerakan dengan
berbagai kondisi.
Bila ditinjau lebih lanjut, maka ruang lingkup ilmu teknik tata cara kerja dapat
dibagi kedalam dua bagian besar, yaitu:
Perancangan metode kerja (method design) , berisi prinsip-prinsip yang
mengatur komponen sistem kerja untuk mendapatkan alternatif system kerja
yang terbaik. Disini komponen-komponen system kerja
Pengukuran kerja (work measurement) , ditujukan untuk menetapkan waktu
penyelesaian suatu pekerjaan secara pantas oleh pekerja yang normal dengan
metode kerja yang sudah dirancang dengan baik.
 Konsep Ergonomi Tata Letak

Ergonomics atau Ergonomi adalah alat penghubung antara manusia dan mesin.
Jadi ergonomic berarti “penelitian akan kerja.” (Ergon adalah bahasa Yunani untuk
bekerja).
100
Gambar 7.1. Studi Ergonomi antara Manusia dan Mesin
Menurut ILO Ergonomi adalah studi kerja dalam kaitannya dengan lingkungan di
mana dilakukan (tempat kerja) dan mereka yang melakukan itu (pekerja). Hal ini
digunakan untuk menentukan bagaimana tempat kerja dapat dirancang atau
disesuaikan dengan pekerja untuk mencegah berbagai masalah kesehatan dan
untuk meningkatkan efisiensi, dengan kata lain, untuk membuat pekerjaan sesuai
dengan pekerja, bukannya memaksa pekerja untuk memenuhi pekerjaan. Seorang
spesialis di ergonomi, yang disebut sebuah ergonomis, mempelajari hubungan
antara pekerja (worker), tempat kerja (workplace) dan desain pekerjaan (job
design).
Gambar 7.2. Hubungan Pekerja Tempat Kerja dan Desain Pekerjaan
101
Ada banyak manfaat yang jelas dari penerapan ergonomi di tempat kerja. Bagi
pekerja, manfaatnya lebih sehat dan lebih aman kondisi dalam bekerja. Bagi
perusahaan, manfaat paling jelas adalah peningkatan produktivitas.
Ergonomi adalah ilmu yang luas meliputi berbagai kondisi kerja yang dapat
mempengaruhi kenyamanan dan kesehatan pekerja, termasuk faktor-faktor seperti
pencahayaan, kebisingan, suhu, getaran, desain stasiun kerja, desain alat, desain
mesin, desain kursi dan alas kaki, dan desain pekerjaan, termasuk faktor-faktor
seperti bekerja shift, istirahat, dan jadwal makan.
Ergonomi menerapkan prinsip biologi, psikologi, anatomi dan fisiologi untuk

menghindar kondisi dari lingkungan kerja yang dapat menyebabkan pekerja
mengalami ketidaknyamanan, kelelahan atau kesehatan yang buruk.
Akhir-akhir ini baik dari pekerja, serikat pekerja, pengusaha, produsen, dan peneliti
telah mulai memberikan perhatian untuk merancang bagaimana tempat kerja yang
dapat mempengaruhi kesehatan pekerja. Karena tanpa penerapan prinsip-prinsip
ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk menyesuaikan diri dengan kondisi kerja
yang buruk.
Poin yang perlu diingat

Banyak pekerja menderita luka-luka dan penyakit yang merupakan hasil dari
pekerjaan manual dan peningkatan mekanisasi kerja.
Ergonomi melihat cara untuk membuat pekerjaan sesuai dengan pekerja,
bukannya memaksa pekerja sesuai pekerjaan.
Ergonomi dapat digunakan untuk memperbaiki kondisi kerja yang buruk. Hal ini
juga dapat digunakan untuk mencegah desain bangunan, alat atau workstation
yang jelek..
Tanpa penerapan prinsip-prinsip ergonomi, pekerja sering dipaksa untuk
menyesuaikan diri dengan kondisi kerja yang buruk.
Tempat Kerja (Workplace)

Tempat kerja adalah tempat pekerja melakukan pekerjaan yang lazim disebut
Workstation. Workstation dapat digunakan sepanjang waktu atau mungkin salah
satu dari beberapa tempat di mana pekerjaan dilakukan. Beberapa contoh
102
workstation adalah pekerjaan berdiri atau meja kerja untuk operasi mesin,
perakitan atau inspeksi, sebuah meja kerja di mana komputer dioperasikan;
tempat kontrol; dll
Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit yang
berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan pekerjaan
yang produktif. Setiap workstation harus dirancang dengan baik sehingga
pekerjaan dapat dilakukan dengan nyaman, lancar dan efisien.
Workstation yang dirancang dengan benar, harus dapat menyesuaikan dengan

postur tubuh yang benar dan nyaman. Hal ini penting karena merupakan kondisi
kerja yang tidak nyaman dapat menyebabkan berbagai masalah, yang disebabkan
oleh; desain tempat duduk yang buruk, berdiri terlalu lama, pencahayaan dan
menjangkau terlalu jauh.
Berikut ini adalah beberapa prinsip dasar ergonomi untuk desain workstation.
Sebagai aturan umum praktis adalah untuk mempertimbangkan informasi ukuran
tubuh, seperti tinggi badan, kepala, bahu, tangan dan kaki, ketika memilih dan
menyesuaikan workstation. Di atas segalanya, workstation harus disesuaikan agar
pekerja nyaman.
Gambar.7.3. Workstation
Berikut adalah beberapa saran umum untuk mendesain tata letak sebuah
workstation yang ergonomis:
Mengakomodasi baik pekerja kanan dan kiri-tangan dengan menyediakan
103
layout kerja yang baik dan alat-alat yang sesuai dengan kebutuhan mereka.
Menyediakan workstation masing-masing dengan kursi bahkan jika pekerjaan
dilakukan sambil berdiri. Terletak periodik dan perubahan posisi tubuh
mengurangi masalah berdiri terlalu lama.
Menghilangkan silau dan bayangan. pencahayaan yang baik adalah penting.
Gambar 7.4. Workstation yang Direkomundasikan
Poin yang perlu diingat dalam mendesain workstation

Workstation adalah tempat pekerja melakukan pekerjaan.
Workstation dirancang dengan baik adalah penting untuk mencegah penyakit
yang berhubungan dengan kondisi kerja yang buruk, serta untuk memastikan
pekerjaan produktif.
Setiap workstation harus didesain dengan baik (sehingga pekerja dapat
bekerja dari hati nuraninya).
Desain Workstation yang benar harus memungkinkan pekerja berada pada
postur tubuh yang benar dan nyaman.
Ada sejumlah faktor ergonomis yang perlu dipertimbangkan ketika mendisain
sebuah workstation, termasuk tinggi kepala, tinggi bahu, mencapai lengan,
tinggi siku, tinggi tangan, panjang kaki, dan tangan dan ukuran tubuh.
Ketika Anda berpikir tentang cara memperbaiki workstation, ingat peraturan ini:
Jika merasa benar, mungkin benar. Jika merasa tidak nyaman, mungkin ada
sesuatu yang salah dengan desain, bukan pekerja.
104
Desain Kerja (Job Design)

Desain kerja adalah hal yang penting untuk mempertimbangkan faktor-faktor
manusia. Desain kerja yang baik mempertimbangkan karakteristik mental dan fisik
serta kondisi kesehatan dan keselamatan pekerja. Cara mendesain pekerjaan
dengan menentukan apakah pekerjaan bervariasi atau berulang-ulang, apakah itu
memungkinkan pekerja nyaman atau terpaksa dengan cara posisi yang aneh, dan
apakah tugas yang menarik atau monoton/membosankan. Berikut ini adalah
beberapa faktor ergonomis yang harus dipertimbangkan ketika mendesain ulang
pekerjaan:
jenis tugas yang perlu dilakukan;
bagaimana tugas perlu dilakukan;
berapa banyak tugas yang perlu dilakukan;
urutan tugas harus diselesaikan;
jenis peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas.
Poin yang perlu diingat tentang desain kerja

Desain kerja yang baik mempertimbangkan karakteristik mental dan fisik serta
kondisi kesehatan dan keselamatan pekerja
Desain kerja menentukan apakah pekerjaan bervariasi atau berulang-ulang,
apakah itu memungkinkan pekerja nyaman atau terpaksa dengan cara posisi
yang aneh, dan apakah tugas yang menarik atau monoton/membosankan.
Ada sejumlah faktor ergonomis yang harus dipertimbangkan ketika mendesain
atau mendesain ulang pekerjaan, seperti jenis tugas, bagaimana mereka harus
melakukannya, dan jenis peralatan yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
tugas.
Sebuah desain kerja yang baik harus memungkinkan pekerja bekerja dengan
posisi tubuh yang bervariasi, terdapat berbagai tugas yang merangsang
mental; memberikan wewenang kepada pekerja untuk mengambil keputusan,
memberikan ransangan prestasi, pelatihan; menyediakan waktu istirahat, dan
memberikan toleransi waktu penyesuaian untuk tugas-tugas pekerjaan baru.
Daerah Tempat Kerja (Work Area)

Secara ideal, desain tempat kerja haruslah disesuaikan peranan dan fungsi
105
pokok dari komponen-komponen sistem kerja yang terlibat yaitu manusia, mesin /
peralatan dan lingkungan fisik kerja. Dimensi ruang kerja di pengaruhi oleh situasi
fisik dan situasi kerja yang ada. Dalam menentukan dimensi ruang kerja perlu di
perhatikan jarak jangkau yang bisa dilakukan oleh operator, batasan-batasan
ruang yang enak dan cukup memberikan keleluasaan gerak operator dan
kebutuhan area minimum yang harus dipenuhi untuk kegiatan.
Gambar 7.5. Dimensi Area Kerja Normal dan Maksimum
Untuk mendefinisikan batasan-batasan daerah kerja diperlukan untuk

memastikan bahwa material atau alat kontrol tidak dapat ditempatkan bergitu saja
diluar jangkauan tangan . Batasan-batasan jangkauan tangan harizontal hapir
seluruhnya ada kendala , karena semua bangku kerja material dan beralatan
lainnya disusun pada sebuah permukaan yang horizontal. Batasan operator
semakin meningkat, jika operator mengendalikan beberapa macam gerakan tubuh,
misalnya operator duduk yang menghindari gangguan keseimbangan pada saat
106
menjangkau, bahkan jika berdiri jangkauan kedepan dibatasi oleh pinggiran

bangku, hal ini akan dapat mengganggu keadaan badan dan menimbulkan
tekanan pada punggung.
Dalam buku RM Barnas (Motion and Time Study ) mendefinisikan daerah kerja
“ Normal “ dan “ Maksimum “ dengan batasan yang ditentukan oleh ruang tengah
jari (mid point of fingers) sebagai berikut :
Daerah Normal: Lengan bawah yang berputar pada bidang horizontal dengan
siku tetap.
Daerah Maksimum: Lengan direntangkan keluar dan diputar sekitar bahu.
Para peneliti menyadari bahwa tidak realistis jika kedudukan siku diasumsikan
supaya tetap, sehingga batasan-batasan tersebut tidak berupa lengkungan -
lengkungan . Mereka juga percaya bahwa para pekerja cendurung duduk atau
berdiri tidak dekat dengan pinggiran bangku. Mereka menjelaskan bahwa batas
dengan sebuah persamaan yang meliputi pengukuran statis dari panjang lengan
dan posisi baku. Jelasnya kerja seharusnya dibatasi sampai dengan wilayah kerja
normal jika mungkin hindarkan kebutuhan untuk menaikkan lengan sebisa
mungkin. Untuk menjaga agar pekerjaan tetap berada dalam wilayah kerja yang
normal, maka tidak cukup dengan mengoptimalkan Tata letak (lay-out) tempat
kerja. Namun demikian lay-out tersebut seharusnya juga menghasilkan posisi
anatomi alami yang baik.
 Lingkungan Fisik Kerja

Manusia dalam beraktivitas selalu dipengaruhi oleh dua faktor. yaitu faktor
internal dan ekternal. Faktor internal merupakan faktor yang berasal dari dalam diri
sendiri, seperti pengetahuan, motivasi dan skill (tahu,mau dan mampu). Sebaliknya,
faktor ekternal merupakan faktor yang berasal dari luar diri yang salah satunya adalah
faktor lingkungan kerja. Manusia dapat bekerja dengan baik jika ditunjang oleh
lingkungan fisik kerja yang baik. Lingkungan fisik kerja yang baik mempengaruhi
kinerja, keamanan, dan kualitas pekerjaan serta merupakan hak setiap pekerja untuk
memperoleh perlindungan atas keselamatan dan kesehatan kerja (UU RI No.13/2003).
Adapun lingkungan fisik kerja yang harus diperhatikan adalah: penerangan,
kebisingan dan getaran, kelembaban, kualitas udara, dan suhu (tingkat produktifitas
yang paling tinggi 24-270C).
Penerangan sangat diperlukan, tetapi tingkat penerangan yang layak bergantung
107
kepada pekerjaan yang dilakukan. Tabel 7.1 memberikan beberapa panduan. Hal
ini meliputi kemampuan untuk memantulkan cahaya, perbedaan antara permukaan
bidang kerja dengansekelilingnya, pandangan, dan bayangan.
Tabel 7.1. Tingkat Penerangan yang Disarankan untuk Berbagai Kondisi

Pekerjaan
Kondisi Tipe Tingkat Tipe
Pekerjaan Area Pekerjaan Penerangan Penerangan
(FT-C)*
Sangat detail, Menjahit, 100 Lampu yang dipasang
sangat akurat memerikasa di langit-langit dan
bahan yang lampu meja
berwarna gelap
Detail, membutukan Membaca, merakit 20-50 Lampu yang dipasang
waktu yang lama komponen, di langit-langit
pekerja kantor
Baik untuk Fasilitas rekreasi 5-10 Lampu yang dipasang
dibandingkan, objek di langit-langit
relatif berukuran
besar
Objek berukuran Restoran, tangga, 2-5 Lampu yang dipasang
besar gudang di langit-langit
*FT-C (foot candle) adalah satuan pencahayaan pada permukaan seluas 1 ft 2 yang terdapat pada
aliran cahaya yang didistibusi seragam dengan kecepatan sebesar 1 lumen.
1 LUX(1lx)=1 lumen (lm) per meter persegi. 1 lm = 0,1 Cd (Candle); maka 1 Lux=0,1 Cd per
meter persegi.
Kebisingan yang tinggi dapat merusak pendengaran. Tabel 7.2. menyajikan

indikasi suara yang dihasilkan oleh beragam aktivitas.
Tabel 7.2. Tingkat Kebisingan dari Beragam Suara
108
WORKING DESIGN
Workstation atau stasiun kerja adalah bagian dari departemen-departemen
sedangkan departemen-departemen bagian dari pabrik. Jadi stasiun kerja adalah
bagian kecil dari layout pabrik secara total.
Gambar 7.6 Langkah Kronologis Desain Lay-Out
Dalam industri manufakturing suatu stasiun kerja adalah merupakan lokasi dimana
suatu operasi produksi akan mengambil tempat. Secara umum stasiun kerja bisa
didefinisikan sebagai suatu ruang yang ditempati oleh sebuah mesin atau meja kerja.
peralatan kerja yang diperlukan dan operator yang bertugas mengoperasikan mesin
tersebut atau bisa juga terdiri atas sekelompok mesin yang memiliki spesifikasi yang sama
dan memerlukarl lebih dari satu orang operator untuk mengoperasikannya. Selain itu
bisa hanya terdiri dari "sepotong" luasan lantai dimana operator akan bekerja disisi
sepanjang conveyor seperti halnya yang dijumpai dalam operasi perakitan. Gambar 7.7
109
menunjukkan sebuah layout stasiun kerja Computer Stiching pada dalam industri
manufacturing sepatu.
Dengan memperhatikan ketentuan-ketentuan yang ada, maka suatu stasiun kerja
yang direncanakan dengan sebaik-baiknya akan mendatangkan beberapa
keuntungan, yaitu antara lain sebagai berikut :
 Mengurangi gerakan-gerakan yang tidak perlu dalam pengangkatan material
keluar masuk stasiun kerja.
 Menaikkan moral kerja dari operator dikarenakan tempat kerja terasa cukup
menyenangkan.
 Mempermudah pengelolaan pabrik karena segala sesuatunya serba teratur rapi
dan baik.
 Mengurangi bahaya kerusakan dari mesin atau peralatan produksi lainnya yang
disebabkan oleh operator karena disini gerakan telah diatur secara efektif, efisien
dan aman.
 Faktor keselamatan kerja lebih terjamin
 Memperbesar output tanpa menambah jumlah operator disebabkan produktivitas
kerja yang lebih tinggi.
 Prosedur Desain Stasiun Kerja

Stasiun kerja mempunyai sistem sendiri seperti halnya pabrik dimana ada
tempat penerimaan, proses produksi, dan pengiriman. Pengaturan stasiun kerja
mandiri yang efisien serta penggunaan luas lantai yang optimum dan sesuai
dengan pola aliran material akan mempermudah proses pengerjaan produk secara
keseluruhan.
Langkah-langkah umum mendesain stasiun kerja mandiri sebagai berikut:
Tentukan aliran bahan dalam stasiun kerja dan sesuaikan dengan kegiatan
sepanjang lintasan pabrik atau departemen.
Tentukan arah aliran yang diinginkan; berdasarkan aliran bahan ketika
melewati tempat kerja, misalnya dari kiri kekanan atau dari depan ke belakang.
Tentukan barang atau kegiatan yang akan mengisi tempat kerja; misalnya
mesin, meja, dan tempat penumpukan material.
Buatlah sketsa dasar peralatan untuk pada stasiun kerja di posisi terdekat yang
diinginkan.
Luas area yang dibutuhkan suatu stasiun kerja ditentukan oleh:
Area untuk mesin dan peralatan.
110
Area kerja operator.

Area untuk penumpukan barang setengah jadih (WIP).
Selain dari tiga faktor diatas, perlu juga adanya kelonggaran (allowance). Selain itu
perlu juga mempertimbangkan faktor ergonomis dan studi gerak.
Gambar 7.7 Stasiun Kerja Computer Stiching Sepatu
Panduan umum untuk menentukan stasiun kerja adalah:

Rencanakan agar perkakas, alat ukur, bahan, dan kendali mesin diletakan
didekat dan didepan operator.
Rencanakan penyerahan bahan langsung ke tempat pemakaiannya.
Rencanakan pemindahan bahan dari tempat kerja yang tepat dan efisien
Rencanakan penempatan bahan ditempat kerja agar dapat diambil dalam
urutan gerakan yang paling efisien
Recanakan tiap daerah kerja dalam kaitan yang tepat dengan operasi sebelum
dan sesudahnya.
Sediakan ruang yang cukup pada tempat kerja untuk penyerahan,
penyimpanan, dan pemindahan bahan.
Pilihlah peralatan pemindah yang tepat sesuai dengan luas tempat peneriaman
dan pengiriman yang dialokasikan.
Memberikan kelonggaran yang dibutukan di dalam dan disekitar tempat kerja
untuk pelaksanaan operasi yang tepat.
Memberikan kelonggaran untuk bagian mesin yang bergerak melebihi panjang
111
mesin sendiri.
 Desain Kebutuhan Luas Lantai

Stasiun kerja yang dihasilkan selanjutnya dikonversikan dalam kebutuhan luas
lantai. Dalam desain stasiun kerja, kita harus memastikan bahwa sistem kerja telah
baku. Komponen yang harus diperhatikan dalam perencanaan kebutuhan luas lantai
adalah luasan mesin, luasan ruang gerak operator, luasan penumpukan bahan yang
akan diproses dan kelonggaran (allowance) yang bertujuan mendukung kelancaran
produksi. Penentuan luas ruangan yang diperlukan untuk aktivitas produksi
sangatlah tergantung pada masing-masing area kerja (work station) yang ada.
Secara total area yang dibutuhkan untuk aktivitas produksi ini merupakan jumlah
total dari tiap-tiap stasiun kerja yang ada. Disini suatu kelonggaran akan diberikan
untuk keperluan jalan lintasan (aisles) baik yang digunakan untuk. jalan lintasan
utama maupun jalan lintasan yang menghubungkan antara departemen yang satu
dengan departemen yang lainnya.
Prosedur keputusan untuk kebutuhan ruang yang tepat untuk departemen
produksi adalah dimulai dari desain stasiun kerja .Dari tiap-tiap layout stasiun
kerja, yang terdiri dari ukuran panjang dan lebar sehingga didapat ukuran luasnya
masing-masing. Selanjutnya dapat lihat pada data layout stasiun kerja pada
Gambar 7.8 sampai 7.12. berikut ini
Gambar 7. 8 Strip Shear- 3,6 x 2,5 = 9 m2
112
Gambar 7. 9 Chop shear – 4,5 x 1,5 =6,75 m2
Gambar 7.10 Punch Press – 3,3 x 2,4 =7,92 m2
113
Gambar 7.11 Press Brake - 3,3 x 2,4 =7,92 m2
Gambar 7.12 Roll Former – 5 x 1,8 = 9 m2
114
Gambar 7.13 Spot Welding – 10 x 8,5 = 85 m2
Gambar 7.14 Assembly – 13 x 5 = 65 m2
115
Tabel 7.3. Perhitungan Kebutuhan Luas Lantai

Jumlah
Jenis Dimensi Luas Jumlah
No. Ukuran Gambar
Kebutuhan (PxL) m (m2) Stasion
Luas
1 Workstation
1.1 Strip Shear 3,6 x 2,5 9 2 18 7.8
1.2 Chop Shear 4,5 x 1,5 6,75 4 27 7.9
1.3 Punch Press 3,3 x 2,4 7,92 3 23,76 7.10
1.4 Press brake 3,3 x 2,4 7,92 6 47,52 7.11
1.5 Roll former 5 x 1,8 9 1 9 7.12
2 Spot Welding 10 x 8,5 85 1 85 7.13
3 Paint System 17,5 x 5 87,5 1 87,5
4 Assembly 13 x 5 65 1 65 7.14
362.7
Total ukuran luas yang dibutuhkan (m2)
8
Total area yang diperlukan diberikan kelonggaran (allowance) sebesar 150%

dari total ukuran luas yang dibutuhkan . Jika manejemen ingin memberikan
allowance layout yang lebih, dapat dikalikan 200 %, bahkan sampai 300%.
Allowance digunakan untuk jalan, work in process dan bermacam-macam
ruang/celah kecil yang dibutukan. Allowance tidak termasuk ruang istirahat, ruang
makan, ruang P3K, maintenance, tool room, kantor, storage/warehouse, receiving
dan shipping. Untuk kebutuhan hal ini dibahas pada bab 8 tentang layout fasilitas
pendukung produksi.
Menurut Wignjosoebroto, S. (2009). Penentuan desain kebutuhan luas lantai
atau area dapat menggunakan lembar kebutuhan luas area produksi. Dengan
cara mengisi atau melengkapi lembar kebutuhan luas area produksi.
Metode pengisian kolom-kolom dalam lembar pengamatan tersebut dapat diuraikan
sebagai berikut :
Masukkan data dari peta proses (bisa berupa production ruteing atau yang
mirip dengan ini, kedalam kolom nomer 1, 2, 3 dan 4. Kolom nomor 1
merupakan nomor urutan sesuai dengan langkah operasi yang
dilaksanakan, sedangkan nomor aktivitas atau departemen dimana operasi
tersebut diselenggarakan dituliskan pada kolom nomor 2. Selanjutnya nomor
operasi serta nomor mesin atau peralatan kerja yang lain digunakan lengkap
dengan spesifikasi-spesifikasi utamanya dituliskan berturutturut Palo kolom
116
nomor 3 & 4.
Kemudian masukkan informasi ataupun estimasi data dari Luis area yang
dibutuhkan untuk masing- masing stasiun kerja in] kedalam kolom 5, 6, 7 dan
8 (data dalam satuan Luis ml), yang bisa diperoleh berdasarkan
perhitungan sebagai berikut :
Kolom 5 : Panjang x lobar dari mesin yang dipasang. Bilamana mesin
memiliki bentuk yang kompleks atau tidak simetris maka disini
ukuran/dimensi maksimumnya. Demikian pula bila ada bagian-
bagian dari mesin yang dalam Operasinya harus bergerak
leluasa dan memerlukan ruing bebas; maka dimensi dari langkah
tersebut juga harus diperhitungkan.
Kolom 6 : Panjang x lobar fasilitas penunjang/ pelengkap dari proses
produksi seperti meja operator, tool cabinet dan sebagainya.
Kolom 7 : Panjang atau lobar maksimum dari mesin yang dipergunakan
dikalikan dengan 1 meter. Luasan ini diperlukan untuk operasi kerja
operator agar bisa bergerak secara leluasa disekeliling mesin yang
dioperasikan.
Kolom 8 : Luas area untuk tempat meletakkan material baik bahan baku atau
produk jadi. Disini juga berupa panjang x lobar dari fasilitas untuk
menaruh material seperti stock container, skid-box, pallet,
dansebagainya.
Tambahkan luasan yang telah dihitung/diestimasikan dari kolom 5, 6, 7 dan 8

tersebut dan kemudian masukkan hasilnya dalam kolom nomor 9. Hal ini
merupakan sub-total leas area per mesin.
Selanjutnya kalikan sub-total dari kolom 9 ini dengan 150 %. Hal ini dilakukan
dengan maksud untuk memberikan area tambahan bagi keperluan pemindahan
balfan, perawatan mesin (maintenance) dan gerakan perpindahan yang
cukup leluasa bagi operator, serta tempat kolom untuk bagunan pabrik (kalau
ada). Masukkan hasil yang telah diperoleh ini kedalam kolom berikutnya
yaitu kolom 10.
Kolom11 : Adalah tempat memasukkan data yang berupa jumlah mesin dari
masing-masing jenis mesin yang dibutuhkan untuk proses
produksi yang merupakan hasil perhitungan sebelum aktivitas ini
dengan angka yang terdapat `dalam kolom 10 dan kemudian catat
117
hasilnva di dalam kolom 12.

Dengan prosedur yang sama, maka untuk seluruh operasi produksi yang ada
akan dapat diestimasikan luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing
stasiun kerja. Dengan menjumlahkan luasan area untuk masing-masing
departemen baik departemen produksi langsung maupun departemen
penunjang produksi storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain akan
didapatkan total area yang dibutuhkan untuk aktivitas produksi ini. Masukkan
hasil penjumlahnya ini kedalam kolom terakhir, yaitu kolom nomor 13.
Prosedur seperti tersebut diatas akan memberik,an total area (m2) yang
diperlukan untuk masin-masing departemen, aktivitas, atau area produksi.
Untuk kemungkinan adanya ekspansi pabrik di masa mendatang, maka suatu
kelonggaran (allowance) perlu diberikan dalam hal ini.
118
119
Referensi
Barnes R. M, “ Motion and Time Study - Design and Measurement of Work “ , John
Wiley & Sons .Inc, New York.
ILO (International Labour Organization) http://actrav.itcilo.org/actrav-
english/telearn/osh/ergo/ermain.htm
www.cdc.gov/niosh/ docs/97-117/eptbtr6a.html
120
BAB 8
SUPPORTING PRODUCTION FACILITY LAYOUT
Fasiltas Receiving (Penerimaan)
Fasiltas Shipping (Pengiriman)
Fasiltas Storage & Warehouse
Fasiltas Maintenance dan Tool Room
Tempat Parkir
Ruang Supervisor
Fasiltas Kantor
Ruang Ganti dan Kamar Mandi/Toilet
Fasilitas Kantin
Fasilitas Kesahatan
Secara umum tata letak atau layout pabrik dapat dibagi menjadi dua yaitu layout
fasilitas produksi dan fasilitas pendukung produksi. Layout fasilitas produksi telah
dibahas pada bab-bab terdahulu, secara umum fasilitas produksi terdiri dari layout
pabrikasi dan assembling. Untuk terlaksananya proses produksi, perlu fasilitas
pendukung produksi. Fasilitas pokok pendukung produksi terdiri dari: receiving,
shipping, storage/warehouse dan maintenance/tool room. Sedangkan fasilitas
pelayanan administrasi dan pegawai teridi dari: tempat parkir, ruang supervisor,
kantor, ruang ganti/kamar mandi/toilet, fasilitas kantin dan fasilitas medical/kesehatan.
FASILITAS RECEIVING (PENERIMAAN)

Receiving (penerimaan) mempunyai aktivitas yang berkaitan dengan penerimaan
material atau supplies yang datang ke pabrik. Setelah dilakukan aktivitas inspeksi
kemudian departemen receiving ini bertanggung jawab untuk mengirimkannya ke
gudang (storage) untuk disimpan. Departemen penerimaan material terutama
betanggung jawab terhadap hal-hal seperti :
121
Membongkar/menurunkan material dari truk

Membongkar kotak pembungkus (kemasan) material yang dikirim.
Identifikasi dan pengecekan material yang datang.
Pengecekan tanda terima barang dan menyesuaikannya dengan kartu
pesanan.
Mencatat adanya kerusakan-kerusakan yang dijumpai dari material yang
datang dan menyiapkan laporan untuk klaim.
Menyimpan data material yang datang untuk dipergunakan sewaktu-waktu
dibutuhkan
Mengirim material yang datang ke departemen lain yang membutuhkan segera
atau mengirimkan ke gudang untuk disimpan.
Departemen penerimaan barang ini bertanggung jawab terhadap pemeriksaan

awal terhadap kuantitas dan kualitas material yang datang dan untuk itu akan
mempunyai hubungan yang erat dalam pelaksanaan tugas ini dengan departemen
pengendalian kualitas (Quality Control). Selanjutnya suatu analisa terhadap material
yang menyangkut karakteristik, jumlah, frekuensi datang, berat/volume, dan lain-lain
serta waktu yang dibutuhkan untuk proses unloading perlu dilakukan guna
menentukan area luasan yang diperlukan untuk departemen receiving ini. Departemen
receiving seharusnyalah ditempatkan berdekatan dengan fasilitas-fasilitas transportasi
yang menghubungkan pabrik dengan lingkungan luar seperti fasilitas jalan raya, jalan
kereta api, ataupun tepi sungai.
Pada umumnya departemen penerimaan material ini akan diletakkan berdekatan
dengan beberapa pertimbangan antara lain :
Lokasi fasilitas transportasi yang ada
Efisiensi penggunaan tenaga personil yang ada terutama untuk industri kecil.
Disamping itu kadang-kadang mungkin pula untuk merencanakan lebih dari satu,lokasi
departemen penerimaan, yaitu apabila disini ada sejumlah besar material yang harus
diterima dan/atau adanya karakteristik khusus pada material-material yang datang
tersebut.
Fungsi penerimaan
122
Beberapa fungsi penerimaanyang dapat disebutkan adalah sebagai berikut :

Menerima seluruh material/barang yang datang dari pemasok eksternal
maupun internal.
Memeriksa material/barang yang datang.
Memeriksa dokumen yang menyertai material tersebut.
Mencatat faktur penerimaan.
Mencatat kekurangan-kekurangan jika ada kualitas dan kuantitas material
yang tidak sesuai.
Membuat laporan penerimaan material.
Mengirim ke tempat penyimpanan, dll.
Fasilitas yang diperlukan untuk bagian penerimaan

Untuk kelancaran proses penerimaan maka beberapa fasilitas diperlukan
departemen penerimaan yaitu :
Area yang cukup untuk penempatan angkutan.
Dock door pintu dermaga sesuai dengan alat angkut yang keluar masuk
pabrik.
Dockboard : suatu alat sebagai jembatan penghubung antara lantai dock dan
lantai trailer, untuk memudahkan perpindahan material dari trailer ke dock.
Area untuk pallet atau peti kemas material produk.
Area untuk penempatan produk sebelum dilakukan pengiriman.
Suatu kantor untuk kegiatan administrasi.
Fasilitas lain : area untuk gang, jalan masuk, dan sebagainya.
Beberapa pedoman untuk menentukan ukuran fasilitas adalah sebagai berikut :

Area luar (outsides area): digunakan untuk menempatkan alat angkutan. Terdiri
dari:
 tempat parkir trailer
 tempat untuk proses parkir
 jalan untuk kendaraan 4 meter untuk satu arah dan 8 meter untuk dua arah.
Kantor.
Gang harus diukur sesuai dengan peralatan pemindah bahan, material yang
dipindahkan dan frekuensi dari perjalanan.
Pintu dermaga (dock).
123
Kebutuhan luas area untuk departemen penerimaan

Fasilitas yang dibutuhkan antara lain : dock doors, gang, area untuk
pembongkaran muatan, area untuk membuka, memisahkan, melakukan pengecekkan
jumlah dan kualitas, area untuk kantor, dan area untuk penyimpanan.
Area dermaga (dock) penerimaan ditentukan dengan memperhatikan frekuensi

kedatangan alat angkut (trailler). Semakin banyak tentu membutukan dock yang banyak
pula.
Gambar 8.1. Trailer & Dock
Area penerimaan dapat diperkirakan dengan ukuran seperti contoh (Gambar 8.2)
berikut ini, dengan asumsi terdiri dari dua dock.
124
Gambar 8.2. Layout Area Penerimaan
FASILTAS SHIPPING (PENGIRIMAN)

Shipping atau pengiriman berkaitan dengan persiapan-persiapan yang bersangkutan
dengan stocking dari pada produk jadi guna memenuhi permintaan atau order,
pengepakan (packaging), dan pemuatan ke dalam alat transport yang tersedia untuk
kemudian dikirim ke konsumen yang memesannya. Aktivitas shipping ini bisa
dikatakan lawan daripada aktivitas receiving. Pada dasarnya antara receiving, raw
material storage, warehousing dan shipping akan mempunyai kaitan yang erat di
dalam perencanaan tata letak. Seperti halnya receiving, maka lokasi daripada
departemen ini harus berada sedekat mungkin dengan fasilitas transportasi yang
menuju dan keluar pabrik, sedangkan dalam perencanaan luas areanya perlu
mempertimbangkan beberapa faktor berikut ini :
Karakteristik produk yang dikelola
Jumlah pengiriman dan frekuensi pengiriman per periode
Metode handling dan peralatan yang dipergunakan
Lokasi dari area yang tersedia
Dan lain-lain
Fungsi Pengiriman
Beberapa aktivitas yang ada pada departemen pengiriman antara lain sebagai
berikut:
Melakukan pengepakkan material yang akan dikirimkan
Pemberian alamat pada karton pembungkus atau kontainer.
Melakukan penimbangan masing-masing kontainer.
125
Melakukan penempatan trailler.

Proses pemuatan material ke dalam peti kemas, dan pendistribusian
kepada pelanggan.
Beberapa faktor yang harus diperhitungkan dalam proses pengiriman antara lain:
Kondisi material yang akan didistribusikan
Sifat fisik dari material tersebut.
Metode penanganan / pemindahan material termasuk alat pengangkutannya.
Beban kerja : jumlah pengiriman per satuan waktu, volume yang dibawa tiap
kali pengiriman, jumlah dan jadwal kedatangan alat angkut.
Lokasi daerah pengiriman, dll.
Kebutuhan luas area untuk departemen pengiriman

Area pengiriman meliputi area untuk pengepakan, penimbangan, pelabelan, gang
tempat parkir trailer, jalan masuk dan kantor serta area istirahat untuk pengemudi
trailer. Bila area pengiriman dan penerimaan satu lokasi, maka luas area yang
digunakan sama ditambah area pengepakan dan aktivitas pengiriman lainnya.
Gambar 8.3. Layout Area Pengirimaan
Penerimaan dan Pengiriman

Penempatan departemen penerimaan (Receiving) dan pengiriman (Shipping)
berpengaruh besar terhadap aliran material. Departemen penerimaan tempat
dimulainya aliran material, sedang deprtemen pengiriman merupakan akhir dari aliran
material. Sentralisasi departemen penerimaan dan pengiriman mempunyai beberapa
keuntungan, yaitu :
126
Memaksimalakan penggunaan peralatan.

Peralatan yang digunakan pada bagian penerimaan sebagian besar dapat
digunakan untuk fasilitas pengiriman. Dengan pengaturan jadwal penggunaan
fungsi peralatan akan lebih maksimal.
Memaksimalkan penggunaan personal.
Proses diterimanya material tidak selalu pada waktu yang bersamaan dengan
proses pengiriman barang. Dengan demikian lebih efektif jika kedua fungsi
penerimaan dan pengiriman menggunakan personil yang sama.
Efisiensi ruangan.
Setiap penggunaan area seharusnya dihitung dengan cermat, sehingga tidak
terjadi pemborosan. Dengan sentralisasi ruangan akan efisien penggunaannya.
Pengurangan biaya fasilitas.
Dengan peralatan, personal, dan ruangan yang sama, akan diperoleh total
biaya yang minimal.
Kendala yang dihadapi dari sentralisasi fungsi ini, jika aliran material tidak tertib akan
timbul kemacetan dan kesemrawutan area sehingga berakibat kecelakaan kerja,
kerusakkan produk dan hilangnya material.
Gambar berikut menunjukkan cara menempatkan departemen penerimaan dan

pengiriman.
127
Gambar 8.4. Cara penempatan depatartemen penerimaan dan Pengiriman
FASILTAS STORAGE & WAREHOUSE

Storage adalah tempat yang digunakan untuk penahanan bahan baku, part dan suplai.
Sedangkan warehouse adalah untuk storage finished products (barang jadi). Jadi
storage atau warehouse adalah gudang penyimpanan untuk tempat menyimpan
material baik bahan baku, barang setengah jadi maupun barang jadi yang siap dikirim
ke pelanggan. Sebagian besar material disimpan di gudang di lokasi tertentu sampai
material tadi diperlukan dalam proses produksi. Bentuk gudang tergantung ukuran dan
kuantitas komponen dalam persediaan dan karakter sistem penanganan bahan dari
produk atau kontainer yang digunakan.
Misi Pergudangan
 Sebagai penyeimbang dan penyangga bervariasinya antar jadwal produksi dan
128
permintaan. Sehingga lokasinya dekat dengan titik proses produksi. Frekuensi

aktifitas penambahan persediaan dilakukan dalam periode bulanan sampai tiga
bulanan.
 Sebagai product mixing, berguna untuk menghimpun dan penggabungan produk
dari berbagai macam proses produksi dari suatu perusahaan atau beberapa
perusahaan sebelum dikirim ke pelanggan. Sehingga pergudangan bisa
ditempatkan di tengah-tengah antara lokasi produksi dan konsumen. Fasilitas
ini bertipikal merespon permintaan dalam periode mingguan atau bulanan.
 Untuk memperpendek jarak transportasi dalam pendistribusian material.

Frekuensi pengambilan dan pengiriman permintaan ke pelanggan per hari.
Manfaat Pergudangan
Secara garis besar manfaat pergudangan antara lain:
 Manufacturing support (Pendukung proses produksi)
Pergudangan mempunyai pranan sangat mutlak bagi kelancaran proses produksi.
Sistem administrasi, proses penyimpanan, transportasi dan material handling,
serta aktifitas lain dalam pergudangan diatur hingga proses produksi berlangsung
sesuai target yang ingin dicapai.
 Product Mixing.
Menerima pengiriman berbagai macam material dalam jumlah besar dari berbagai
sumber dan dengan sistem material handling baik otomatis atau manual dilakukan
penyortiran dan menyiapkan pesanan pelangggan selanjutnya.
 Sebagai perlindungan tehadap material
Material akan mendapatkan jaminan keamanan terhadap bahaya pencurian,
kebakaran, banjir dan sebagainya.
 Dalam sistem pergudangan.
Dengan penggunaan kode keamanan maka material yang berbahaya dan material
yang tercemar dipisahkan dan tidak diizinkan dekat dengan pabrik.
 Sebagai persediaan
Agar dapat melayani pelanggan setiap waktu proses pergudangan dapat
digunakan sebagai alternatif tempat persediaan material.
Fungsi pergudangan menurut aliran kerja
 Receiving : melakukan penerimaan bahan dari pemasok
 Prepacking. Setiap bahan yang diteima, setelah aktifitas administrasi dilakukan
129
pengepakan satu per satu dari komponen bisa juga dikombinasikan dengan
komponen lainnya.
 Put-away. Setelah pengepakkan material ditempatkan di tempat

penyimpanan sebelum dilakukan proses selanjutnya.
 Storage/gudang; merupakan proses penahanan material sambil menunggu

permintaan.
 Order picking; merupakan proses pemindahan/pengambilan komponen dari tempat

penyimpanan (misal: dari pallet rack), memilih dan mengetahui sejauh mana
material sesuai dengan permintaan.
 Pengepakan atau pemberian harga. Setelah proses pengambilan material dari

tempat penyimpanan, maka item-item material baik individu maupun kombinasi
dilakukan pengepakan dan penetapan harga material.
 Sortation: proses penyortiran material yang tidak sesuai dengan spesifikasi

pesanan.
 Proses pemuatan dan pengiriman. Pengecekkan dahulu material yang akan
dikirim. Kemudian dipak ke kontainer yang sesuai dengan meneliti dokumen
pengiriman termasuk packing list, pelabelan alamat dan bill of loading.
Menimbang berat untuk menentukan biaya pengiriman, dan memuatnya ke alat
angkut.
Tujuan tata letak gudang (warehouse layout) adalah untuk menemukan titik optimal
antara biaya penanganan bahan dan biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang
dalam gedung. Sebagai konsekuansinya adalah memaksimalkan penggunaan sumber
daya (ruang) dalam gudang, yaitu memanfaatkan kapasitas secara penuh dengan
biaya perawatan material rendah. Biaya penanganan bahan adalah biaya-biaya yang
berkaitan dengan tranfortasi material masuk, penyimpanan, dan transformasi bahan
keluar untuk dimasukkan dalam gudang. Biaya-biaya ini meliputi peralatan, orang,
bahan, biaya pengawasan, asuransi, dan penyusutan. Tata letak gudang yang efektif
juga meminimalkan kerusakan material dalam gudang.
Intinya gudang diharapkan berfungsi untuk memaksimalkan penggunaan sumber daya

dan memaksimalkan pelayanaan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas.
Maka dalam perencanaan gudang dan sistem pergudangan diperlukan hal-hal
130
berikut ini :
Memaksimalkan penggunaan ruangan
Memaksimalkan penggunaan peralatan
Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan
pengiriman material
Memaksimalkan perlindungan terhadap material
Jenis Gudang
Terdapat beberapa jenis gudang (inventory) tempat penyimpanan, yakni sebagai
berikut:
Raw material (Bahan baku)
Work-in-progress (Setengah jadi)
Maintenance/repair/operating supply
Finished goods (Barang jadi)
Dari beberapa jenis gudang di atas, penyimpanannya dilakukan dengan beberapa

cara. Menurut tenggang waktu penyimpanan, tempat penyimpanan/gudang dapat
dibedakan atas gudang secara temporare dan gudang semi permanen. Temporare
yang berarti material yang disimpan hanya untuk sementara waktu menunggu proses
operasi berikutnya. Penyimpanan semi permanen yaitu proses penyimpanan material
yang kemudian siap untuk dilakukan pengiriman.
Penyimpanan Sementara
Suatu proses produksi yang dilakukan dengan melewati beberapa proses
akan menghasilkan material setengah jadi, yaitu material yang harus
menunggu dilakukan proses berikutnya. Barang setengah jadi ini yang telah
diproses pada suatu proses harus disimpan dahulu untuk melaksanakan
proses berikutnya. Untuk material setengah jadi proses penyimpanan dapat
dilakukan dengan dua cara
 Material tersebut disimpan dalam tempat tertentu yang agak lama
untuk proses berikutnya sampai material tersebut diperlukan kembali.
 Menaruh barang setengah jadi tersebut dengan berada dekat mesin
atau tempat kerja.
Penyimpanan semi permanent
Penyimpanan semi permanent merupakan penyimpanan untuk material-
131
material menunggu perintah untuk dikeluarkan. Yang termasuk dalam

penyimpanan ini adalah material produk jadi, material sisa, skrap, dan barang
buangan yang masih sering dibutuhkan.
Penyimpanan dengan analisis ABC

Penyimpanan dilakukan dengan membagi tiga golongan berdasarkan pada volume
rupiah pertahun Gambar 8.5. Tujuannya adalah membuat kebijakan persediaan yang
memusatkan sumber daya pada komponen persediaan penting yang sedikit dan
bukan pada banyak tetapi sepele.
Gambar 8.5. Analisis ABC
Gambar 8.6. Layout Gudang Analisis ABC
Layout gudang berdasarkan Popularity
132
Layout gudang berdasarkan popularity merupakan prinsip meletakkan item yang

memiliki akses terbesar didekat titik I/O (titik Input-Output) tertentu. Popularity
menggunakan suatu rasio R/S atau S/R (Shipping/Receiving). Apabila rasio R/S suatu
item terbesar, maka item didekatkan dengan titik I/O dan sebaliknya. Gambar 8.7
menujukkan pembagian wilayah Gudang menjadi tiga, yakni slow moving, mediun
moving, dan fast moving.
Gambar 8.7. Layout Gudang berdasarkan Popularity
Layout Gudang Cross- docking & Customizing

Dross-docking (Gambar. 8.8. dan 8.10) adalah menghindari penempatan material
dalam gudang dengan langsung menprosesnya saat diterima. Artinya bahan
dipindahkan langsung dari penerima untuk pengiriman dan tidak ditempatkan dalam
penyimpanan di gudang. Namun hal ini memerlukan penjadwalan ketat dan pengiriman
akurat dengan sistem bar kode.
133
Gambar 8.8. Cross- Docking
Gambar 8.9. Traditional Layout
134
Gambar 8.10. Cross- Docking layout
Customizing adalah menggunakan gudang untuk menambah nilai tambah kegiatan

yang dilakukan di gudang untuk melakukan kegiatan seperti: perakitan komponen,
loading software, perbaikan dilakuka dan pemasangan label dan kemasan.
Gambar 8.11. Contoh Layout Gudang
135
FASILTAS MAINTENANCE DAN TOOL ROOM

Fasilitas maintenance dan tool room adalah ruang peralatan yang dapat berupa
rak peralatan adalah tempat untuk menyimpan peralatan atau mesin-mesin yang
dipakai untuk kegiatan produksi. Yang dimaksud dengan peralatan disini adalah
peralatan yang sehari-harinya masih dipakai, namun perlu ditempatkan sesudah
peralatan tersebut dipakai. Tempat perkakas peralatan yang digunakan sehari-hari
sebaiknya ditempatkan pada tempat yang mudah dijangkau.
Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan tempat peralatan :

Ruang peralatan diusahakan dapat memuat semua peralatan yang digunakan
dalam kebutuhan setiap hari.
Rak dibuat bertingkat, dapat disesuaikan untuk mewadahi material yang
disimpan, tinggi maksimal 180 cm, untuk memudahkan pengambilan
material untuk karyawan yang relative pendek.
Perencanaan gang harus memberikan ruang yang cukup bagi karyawan dan
peralatan yang melakukan proses pengeluaran dan penyimpanan.
Peralatan tempat penyimpanan direncanakan sesuai dengan ukuran dan
kapasitas material yang akan disimpan.
Peralatan sebaiknya dikelompokkan atas jenis yang sama dan
diidentifikasikan agar mudah dicari kembali bila akan digunakan.
Peralatan penyimpanan harus dapat digunakan sebagai tempat perlindungan
bagi material / peralatan yang disimpan dari kerusakan. Kotoran, kehilangan.
Pencatatan material yang keluar masuk.
TEMPAT PARKIR
Fasilitas parkir adalah fasilitas yang digunakan untuk menempatkan kendaraan

yang relative lama atau hanya untuk sementara. Sebagian karyawan akan
menempatkan kendaraannya dalam relative yang terlalu lama. Masalah utama fasilitas
parkir adalah ukuran area yang digunakan dan lokasi fasilitas tersebut. Lokasi parker
berdasarkan pemakai dapat dibedakan menjadi tiga yaitu:
1. Parkir untuk karyawan produksi.
2. Parkir untuk karyawan kantor.
3. Parkir untuk tamu.
136
Sedangkan parkir bagi kendaraan angkutan barang termasuk dalam proses

pergudangan. Parkir untuk karyawan produksi sebaiknya berada area belakang
pabrik, karena karyawan tersebut relatif lebih lama, sehingga aman dan tidak
mengganggu jalannya lalu lintas barang dan alat angkut.
Fasilitas bagi karyawan kantor/administrasi dapat ditempatkan di area depan karena

karyawan kantor lebih mobile. Dan untuk parkir para tamu/relasi/pelanggan karena
sifatnya hanya sementara maka ditempatkan pada depan area. Penempatan area ini
tidak mutlak karena saat ini dengan kemajuan teknologi parkir dapat ditempatkan di
bawah basement atau diatas basement.
Tata letak tergantung dari area yang ada. Ada dua contoh yang dipakai dalam
pertimbangan , yang pertama adalah perpendicular parking (parkir tegak lurus ) dan
angular parking lot ( parking miring bersiku ). Sebagian besar parking menggunakan
model tegak lurus. Seperti contoh gambar dibawah ini.
Gambar 8.12. Parkir tegak lurus
Jika lokasi mempunyai kendala tertentu, misalnya area lebih memanjang dan tidak
terlalu lebar dipertimbangkan dapat dengan model angular (miring bersiku).
137
Gambar 8.13. Parkir miring bersiku
RUANG SUPERVISOR
Seorang pengawas tentunya tidak dapat terus menerus mengawasi seluruh

aktivitas produksi dari dekat. Biasanya terdapat ruang atau fasilitas yang dapat
digunakan untuk melakukan pengawasan dari jarak yang relative cukup jauh.
Ruangan ini berukuran 1 sampai 2 meter persegi.
Gambar 8.14. Contoh letak ruang supervisor
FASILTAS KANTOR
Sebagai fasilitas pelayanan pendukung operasional perusahaan, ruang kantor
diperlukan berbagai macam tujuan. Penempatan ruang kantor apakah di bagian
tengah, di pinggir atau sama sekali terpisah dari produksi sedikit banyak tergantung
pada besar kecilnya perusahaan. Pada perusahaan berskala kecil lokasi penempatan
138
kantor biasanya berdekatan dengan area produksi, bahkan ada juga yang hanya
diskat dengan almari atau alat-alat perkantoran lainnya. Yang mungkin berbeda
adalah jika perusahaan berskala besar, lokasi kantor berada terpisah dari produksi.
Atau ada juga kantor berada di luar pabrik yang letaknya agak jauh, missal lokasi
pabrik dipinggir kota sedangkan kantornya berada di tengah kota dengan jarak
puluhan kilo meter. Hal ini tidak mengganggu jalannya produksi bahkan dapat
mendapatkan lingkungan kerja yang nyaman.
Perusahaan dengan skala yang besar akan membutuhkan banyak ruangan
untuk masing-masing departemen dan pengertian di sini tidak harus dibatasi oleh
dinding yang kaku. Misal department pemasaran, department pemasaran disusun
penyekatan dengan menggunakan partisi atau dengan taman, hal ini akan lebih
fleksibel bila suatu saat dilakukan perubahan tata letak.
RUANG GANTI DAN KAMAR MANDI/TOILET

Pada sebagian besar perusahaan menengah ke atas, antara fasilitas ganti
pakaian dan kamar mandi seringkali dilakukan pemisahan. Pemisahan ini berdasarkan
atas prinsip keterdekatan departement dengan aliran kerja. Sebagian besar
penempatan toilet pada perusahaan berada berjauhan dari lokasi produksi karena jika
kondisi toilet yang tidak di jaga kebersihannya ,maka akan dapat mengganggu
jalannya produksi dengan adanya bau-bau yang tidak sedap.
Ruang ganti pakaian dengan ruang produksi sebenarnya merupakan dua
departement dengan tingkat kedekatan cukup. Setidaknya dapat dilihat dari aliran
kerja pegawai. Dalam keseharian pegawai yang baru masuk ke lokasi pabrik langsung
melakukan absensi, kemudian ke ruang ganti pakaian dan terakhir ke area produksi.
Dengan demikian antara ruang ganti pakaian dengan ruang produksi sebaiknya tidak
terlalu jauh, karena akan menghabiskan banyak waktu yang terbuang. Gambar 8.15
suatu contoh tata letak ruang ganti pakaian.
139
Gambar 8.15. Ruang ganti pakaian (locker rooms)
Kamar mandi/toilet biasanya dilengkapi dengan perlengkapan untuk buang air

kecil maupun besar. Kamar mandi yang dilengkapi dengan urinals, kloset dan bak
mandi biasa dinamakan restroom. Jumlah toilet tergantung pada jumlah karyawan
yang bekerja. Contoh dari restroom dapat dilihat pada gambar 8.16
Gambar 8.16. Toilet untuk pria
FASILITAS KANTIN
Program Studi Teknik Industri UWP

140
Dalam perencanan tata letak fasilitas, sering kali fasilitas tempat makan tidak
mendapat perhatian yang semestinya. Keberadaan fasilitas ini sesungguhnya juga
diperlukan. Bahkan untuk beberapa perusahaan fasilitas ini mutlak perlu. Pada
umumnya fasilitas pelayanan jasa boga kantin dapat dikelola baik oleh perusahaan
sendiri maupun dari pihak catering. Lokasi kantin biasanya terpisah jauh dari ruang
kerja, yang dikarenakan :
1. Sebagai tempat istirahat sehingga pekerja ingin mendapat suasana yang lain
dari rutinitas kerja.
2. Lingkungan kantin bias jauh lebih bersih ,sehat,nyaman, jauh dari polusi
dibanding dengan ruang kerja.
3. Ruang produksi akan terbebas dari sampah yang dihasilkan dari bungkusan
makanan atau minuman.
Ada kalanya beberapa perusahaan,karena kondisi pekerjaan mengharuskan para
pekerja tidak dapat meninggalkan proses pengerjaan, maka ada beberapa fasilitas
makan yang tidak terpusat di suatu tempat yang dapat dijadikan alternatif lain, salah
satunya adalah kantin berjalan. Dengan adanya kantin berjalan ini dengan
menggunakan kereta dorong. Contoh sebuah cafeteria di dalam suatu pabrik dapat
digambarkan sebagai berikut :
Gambar 8.17. Cafetaria didalam pabrik
FASILITAS KESEHATAN
Jaminan untuk dapat bekerja dengan kondisi yang fit bagi para karyawan
141
merupakan suatu keharusan yang harus dilakukan oleh manajemen perusahaan.

Untuk perusahaan kecil kemungkinan hanya berupa seperangkat almari kecil yang
berisi kotak P3K. sedangkan untuk perusahaan menengah ke atas fasilitas kesehatan
mungkin sudah lebih lengkap lagi, misalkan dengan kesehatan tersendiri, dilengkapi
tempat tidur dan almari obat, serta peralatan kesehatan lainnya, bahkan dalam
periode tertentu ada dokter yang menanganinya.
Pada umumnya fasilitas kesehatan yang ada pada sebagian perusahaan
adalah ruang kesehatan dengan ditangani dokter untuk periode-periode tertentu.
Fasilitas ini tidak membutuhkan area yang luas, cukup untuk satu atau dua ruangan
dengan ukuran 3 x 3 meter persegi. Contoh fasilitas kesehatan pada suatu pabrik
ditunjukkan pada gambar dibawah ini :
Gambar 8.17. Ruang Medik
142
Referensi

Purnama, Hadi (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yokyakarta: Graha
Ilmu
143
BAB 9
MATERIAL FLOW
POKOK BAHASAN :
Flow Systems
Pola Aliran Pemindahan Material
Pola Umum Aliran Material
Pola Aliran Material Proses Assembly
Susunan Mesin
Pola Aliran Mempertimbangkan Lokasi Input/Output
Langkah-Langkah Perencanaan Aliran Material
FLOW SYSTEMS
Flow system atau sistem aliran sangat penting dalam perencanaan tata letak
pabrik, karena dapat melihat pergerakan aliran dari produk, material, energi, informasi
dan orang. Ada tiga katagori sistem aliran mulai dari tahapan supplai, manufaktur
sampai kedistribusi, yakni:
Material Management System (Sistem Manajemen Material)
Material Flow System (Sistem Aliran Material)
Physical Distribution System (Sistem Distribusi Fisik)
Sistem manajemen material, sistem aliaran material dan sistem distribusi fisik ini
adalah satuan kombinasi dari keseluruhan sistem aliran. Hal ini berdasarakan dari
sistem logistik (logistics system) (Gambar. 9.1 berikut ini).
144
Gambar 9.1 Sistem Logistik
 Sistem manajemen material (materials management system)

Sistem manajemen material memiliki hubungan erat dengan aliran material dalam
perencanaan tata letak pabrik.
Pokok pembahasan sistem manajemen material adalah: material, part, dan suplai
pembelian oleh perusahaan serta kebutuhan untuk produksi dari produk. Yang
termasuk sistem manajemen material adalah:
Kontrol produksi dan pembelian
Penjual (vendor)
Transportasi dan alat pemindahan material
Penerimaan (receiving), tempat penyimpanan (storage), dan akunting
Komunikasi dengan sistem manajemen material termasuk perkiraan (forecasts)

produksi, pecatatan inventory, kebutuhan stok, pembelian order, bill, pergerakan
ticket, receiving repaorts, kanbans, electronic data interchange (EDI) dan
pembayaran order. (Gambar 9. 2 berikut ini).
145
Gambar 9.2 Sistem Manajemen Material
 Sistem aliran material (materials flow system)

Sistem aliran materials, part, dan suplai memiliki hubugan dengan perencanaan
tata letak pabrik.
146
Gambar 9.3 Sistem Aliran Material
Pokok pembahasan sistem aliran material adalah: material, part, dan suplai untuk
perusahaan dalam manufaktur produk dan komponen. Yang termasuk sistem
aliran material (Gambar 9.3) adalah:
Departemen produksi kontrol dan Kualitas kontrol
Departemen produksi, assemling, dan storage (penyimpanan)
Kebutuhan alat pemindahan material untuk pergerakan material dan suplai.
Warehouse (gudang)
Komunikasi dengan sistem aliran material termasuk skedul produksi, work order
release, pergerakan ticket, kanbans, bar codes, route sheets, assemly charts dan
pencatatan di warehouse. (Gambar 9. 3).
147
 Sistem distribusi fisik (physical distribution system)
Gambar 9.4 Sistem Distribusi Fisik
Pokok pembahasan sistem distribusi fisik adalah produk jadi (finished goods).
Yang termasuk sistem distribusi fisik (Gambar 9.4) adalah:
Pelangan (Customer)
Departemen Penjualan (Sales), akunting, dan warehouse.
Pemindahan material dan kebutuhan alat transfortasi untuk
pemindahan produk jadi.
Distribusi produk jadi
POLA ALIRAN PEMINDAHAN MATERIAL

Pada umumnya akan berfikir bahwa produktivitas yang tinggi akan dapat diperoleh
dengan cara mengatur aliran proses produksi secara efektif dan efisien. Dengan
aliran proses produksi maka disini akan diartikan sebagai aliran yang diperlukan untuk
148
memindahkan elemen-elemen produksi (bahan baku/material, orang, parts, dan lain-

lain) mulai dari awal proses dilaksanakan sampai akhir proses menurut lintasan
yang dianggap paling efisien. Ditinjau dari sejak awal sampai akhirnya, maka proses
aliran material akan dapat diklasifikasikan menjadi tiga tahapan yaitu :
 Gerakan perpindahan semua elemen (material/part) mulai dari sumber asalnya
menuju ke pabrik yang akan mengelolanya.
 Gerakan perpindahan dari material/part di dalam dan disekitar pabrik selama
proses produksi berlangsung.
 Gerakan perpindahan yang meliputi aktivitas distribusi dari pada produk jadi (out-
put) yang dihasilkan menuju ke lokasi pemesan atau konsumen.
Gambar berikut dibawah ini akan mencoba untuk memperjelas mengenai

siklus aliran yang umum bisa dilihat dalam proses produksi dari suatu pabrik, yaitu :
Gambar 9.5. Siklus Aliran Material dalam Sebuah Pabrik
Dalam pembahasan mengenai aliran material ini. titik berat pembahasan akan
lebih diarahkan dan ditekankan pada masalah aliran material yang berlangsung
didalam area lokasi pabrik saja. Selanjutnya perlu pula diketahui bahwasannya
perencanaan yang baik dari aliran material ini akan mendatangkan banyak
keuntungan , antara lain sebagai berikut :
149
 Menambah efisiensi dari proses produksi yang ada

 Pendayagunaan dari floor space yang lebih baik.
 Aktivitas-aktivitas material handling akan berlangsung secara lebih sederhana.
 Pendayagunaan segala fasilitas produksi secara lebih baik sehingga waktu
menganggur (idle time) akan dapat dikurangi.
 Mengurangi waktu pengerjaan dan in-process inventory.
 Pendayagunaan tenaga kerja secara lebih efisien.
 Mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan dari produk yang dihasilkan.
 Mengurangi jarak perpindahan material dan juga kemacetan-kemacetan dalam
lintasan produksi.
 Memudahkan aktivitas supervisi, menyederhanakan pengawasan, dan
mempermudah proses handling.
 Mengurangi terjadinya kecelakaan-kecelakaan saat operasi berlangsung.
Selain hal-hal yang disebut diatas maka yang tidak kalah pentingnya adalah
bahwa aliran material yang direncanakan dengan baik akan merupakan dasar utama
didalam perancangan tata letak pabrik yang efisien. Disini aliran produksi akan dapat
berlangsung secara lancar, adanya aliran balik (back tracking) akan dapat dihindari,
dan tentu saja akhirnya akan bisa meminimalkan biaya yang harus dikeluarkan untuk
proses pemindahan material.
POLA UMUM ALIRAN MATERIAL

Langkah awal dalam merancang fasilitas manufaktur adalah menentukan pola
aliran secara umum. Pola aliran ini menggambarkan material masuk sampai pada
produk jadi. Beberapa pola aliran umum adalah: I-Flow, U-Flow, S-Flow, O-Flow, dan
W-Flow. Lebih jelas dapat dilihat pada Gambar. 9.6. berikut ini.
Adalah merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran material dalam
proses produksi yang mana disini akan dibedakan menurut :
150
Gambar 9.6. Pola Aliran Secara Umum (a) I-Flow, (b) U-Flow, (c) S-Flow,(d) O-Flow,
(e) W-Flow
 I- Flow
Pola aliran berdasarkan I-Flow atau garis lurus (straight line) umum dipakai bilamana
proses produksi berlangsung singkat/pendek, relatif sederhana dan umum terdiri
dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production
equipment. Pola aliran material berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :
Jarak yang terpendek antara dua titik.
Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari
mesin nomor sate sampai ke mesin yang terakhir.
Jarak perpindahan material (handling distance) secara total akan kecil
karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang
sependekpendeknya.
151
 U-Flow
Pola aliran menurut U-Flow atau bentuk U (U-shaped) ini akan dipakai bilamana
dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang lama
dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaaatan
fasilitas-fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk
keluar masuknya material dari dan menuju pabrik.
 S-Flow
152
Pola aliran berdasarkan S-Flow atau bentuk S (S-shaped) yang berupa garis-garis
patah ini sangat balk diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang
dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran material akan
dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara
ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan
ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
 O-Flow
Pola aliran berdasarkan O-Flow atau bentuk lingkaran (circular) sangat baik
dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada
153
titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen
penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada
pada lokasi yang lama dalam pabrik yang bersangkutan.
 W-Flow
POLA ALIRAN MATERIAL PROSES ASSEMBLY

Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu
proses perakitan (assembly) yaitu sebagai berikut :
Pola Line assembly: Combination
Pola Line assembly: Tree
Pola Line assembly: Dendretic
Pola Line assembly: Overhead
Lebih lanjut akan dijelaskan sebagai berikut:

 Pola Line assembly: Combination
Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line atau part-
line. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination
assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.
154
 Pola Line assembly: Tree

Pada pola line assembly ini sub assembly line akan berada dua sisi dari main
assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil
lintasan dari main assembly line. Kalau pola line assembly combination akan
memungkinkan untuk menempatkan maim assembly line pada atau sepanjang
jalan lintasan (aisle) maka pola assembly line tree ini akan baik dipakai terutama
bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.
 Pola Line assembly: Dendretic

Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan pola assembly line
combination atau tree. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan
produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.
 Pola Line assembly: Overhead

Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan tetapi
lebih merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada
tingkat/lantai yang berlainan.
155
Berdasarkan hal-hal tersebut di atas maka dapat disimpulkan bahwasannya pola

aliran material dalam suatu pabrik akan tergantung pada beberapa faktor, yaitu
antara lain :
Area luasan yang tersedia.
Ukuran/dimensi dari lantai tersebut.
Luas area yang dibutuhkan untuk messing- messing mesin atau fasilitas
produksi lainnya.
SUSUNAN MESIN
Disamping pengaturan aliran material, maka perlu juga dipertimbangkan cara
pengaturan atau penyusunan mesin atau fasilitas produksi lainnya tersebut didalam
masing-masing stasiun kerja. Pengaturan mesin ini pada dasarnya, dapat dibedakan
menjadi empat macam, yaitu :
Susunan Menurut Garis Lurus (Straight Line Arrangement).
Susunan Menurut Diagonal Atau Membentuk Sudut (Diagonal Arrangement).
Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).
Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).
 Susunan Garsi Lurus (Straight Line Arrangement).

Disini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle);
dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut.
Jumlah jalan lintasan adalah setengah dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur.
156
 Susunan menurut diagonal atau membentuk Sudut (Diagonal Arrangement)

Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini, maka sumbu mesin akan membuat
sudut tertentu dengan lintasan. Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin
(seperti halnya dengan straight line arrangement). Pengaturan mesin semacam ini
akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada. Untuk pabrik yang
memiliki areal tanah dengan panjang yang relatif pendek tetapi dengan lebar yang
besar akan lebih baik kalau pengaturan mesinnya menurut diagonal membentuk
sudut ini (sekitar 30 - 45). Untuk dengan panjang yang cukup dan lebar yang justru
kurang maka pengaturan mesin menurut straight line akan umum ditetapkan.
 Susunan Menurut Garis Tegak Lurus (Perpendicular Arrangement).

Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti
157
halnya dengan dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui

dua sisi jalan lintasan yang ada. Bilamana lebar area mencukupi sedangkan
panjang ruangan relatif kecil maka pengaturan tipe ini akan lebih balk bila
dibandingkan dengan tipe diagonal.
 Susunan Menurut Bentuk Lingkaran (Circular Arrangement).

Pengaturan mesin macam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat
mengoperasikan lebih dari satu buah mesin. Pada pengaturan mesin secara
melingkar ini, mesin-mesin akan diletakkan disekeliling suatu lingkaran dengan
operator akan berada di pusat lingkaran tersebut. Disini mesin yang dioperasikan
umumnya merupakan mesin khusus (special purpose) yang beroperasi secara
otomatik sedangkan fungsi operator hanyalah semata-mata untuk mengawasi kerja
mesin saja tanpa banyak diharapkan peranannya yang cukup berarti.
158
POLA ALIRAN MEMPERTIMBANKAN LOKASI INPUT/OUTPUT

Dalam menentukan lokasi input/output suatu aliran dalam desain tata letak,
harus dilakukan analisis yang mendalam, dengan mempertimbangkan beberapa
aspek, terutama mengenai system pemimdahan material untuk mengidentifikasikan
pengaruhnya pada waktu, biaya dan kualitas. Selain itu perencanaan lokasi
input/output aliran (departemen penerimaan dan departemen distribusi) harus
disesuaikan dengan kendala-kendala yang ada. Ada beberapa pola input/output aliran
yang dapat dipakai sebagai dasar untuk perencanaan letak departemen penerimaan
dan departemen distribusi, seperti terlihat pada gambar 9.7. berikut ini.
159
Gambar 9.18 (a) Lokasi input/output pada lolasi yang sama, (b) Lokasi
input/output pada sisi sampin, (c) Lokasi input/output pada sisi yang sama dan
berlawanan (d) Lokasi input/output pada sisi yang berlawanan
160
LANGKAH-LANGKAH PERENCANAAN ALIRAN MATERIAL
Dalam aktivitas perencanaan pola aliran material yang sebaiknya,diterapkan, maka

prosedur tersebut dibawah ini akan banyak membantu pelaksanaan maksud tersebut
yaitu dengan tahapan sebagai berikut :
 Identifikasi dan amati sekali lagi seluruh elemen elemen yang akan bergerak
mengalir melalui mesin dan fasilitas produksi yang ada, yaitu elemen-elemen :
Material
Skrap & buangan
Tenaga kerja
Mesin dan peralatan produksi
Informasi yang berupa kartu kerja, gambar kerja dll.
 Kumpulkan semua data yang diperlukan untuk masing-masing elemen yang ada
seperti :
Rute produksi dari material yang akan diproses.
Macam dan jumlah skrap, buangan serta limbah industri lainnya (baik yang
berupa limbah padat, limbah cair atau limbah gas dan suara) yang diperkirakan
akan dihasilkan dan kemudian bagaimana dan kemana kita akan
membuangnya.
Gerakan pemindahan dari personil yang diharap. akan melalui mesin dan
fasilitas produksi yang ada. Disini meliputi jumlah dari personil, lokasi kerjanya
(lokasi yang berkaitan dengan peralatan produksi yang mereka jalankan), dan
lain-lain
Data teknis untuk setiap mesin dan peralatan yang bergerak pindah tempat
selama proses produksi berlangsung. Hal ini terutama untuk jenis portable
processing equipment, bukan peralatan untuk pemindahan material (material
handling equipment).
 Amati sekali lagi perencanaan proses manufacturing dan teliti dengan sebaik-
baiknya urutan proses pengerjaan dari benda kerja tersebut yaitu dari awai sampai
akhir dengan memperhatikan mesin peralatan lain yang dipergunakan.
 Perhatikan faktor-faktor yang secara erat akan berkaitan dengan elemen produksi
lainnya yang ada seperti :
Karakteristik dari material yang akan dipakai.

Peralatan pemindahan material yang akan dipakai.
161
Gerakan-gerakan kerja dari operator.

Fasilitas-fasilitas yang diperlukan untuk operasi produksi dan langkah-langkah
yang harus ditempuh.
Lokasi daripada departemen penerimaan dan pengiriman barang; gudang untuk
raw material, work in process, dan produk jadi.
Macam jalan lintasan (aisles), lokasi penempatan, dan lobar atau panjang yang
dibutuhkannya.
Bentuk bangunan pabrik yang direncanakan, fleksibilitas, dan
kemungkinan-kemungkinan adanya ekspansi di masa mendatang. dan lain-lain.
 Buat beberapa kemungkinan-kemungkinan pengaturan yang sesuai untuk
fasilitas produksi (machine arrangement), proses perakitan, dan lain-lain.
 Buat suatu analisa teknik untuk mencoba memilih alternatif aliran material dan
penempatan lokasi dari fasilitas produksi yang ada. Dari analisa ini dapat
ditetapkan kemudian alternatif yang dirasakan paling tepat dan sesuai untuk
desain dari aliran material tersebut. Pola aliran yang telah ditetapkan ini akhirnya
akan merupakan petunjuk yang utama dalam prosedur perencanaan tata letak
pabrik yang ada.
Perencanaan aliran material yang efektif pada dasarnya akan meliputi

penggabungan pola aliran yang cocok dengan pertimbangan-pertimbangan jalan
lintasan untuk memperoleh pergerakan material dari awal sampai akhir. Aliran
efektif dalam hal ini diharapkan akan terjadi dalam ruang lingkup stasiun kerja,
departemen ataupun antar departemen yang ada. Baik yang meliputi pergerakan
material, informasi ataupun manusia. Didalam perencanaan aliran ada 3 prinsip dasar
yang harus ditaati agar bisa diperoleh aliran yang efektif yaitu :
 Memaksimalkan lintasan aliran langsung
 Meminimalkan aliran, dan
 Meminimalkan biaya aliran.
Yang dimaksudkan dengan lintas aliran langsung (directed flow path) adalah aliran
yang tidak mengalami pemotongan lintasan (uninterupted flow path) dari awal sampai
dengan akhir tujuan. Bilamana aliran saling berpotongan, maka hal tersebut akan
berakibat terjadinya kemacetan atau hambatan yang tidak diinginkan seperti
tampak dalam gambar berikut :
162
Dari gambar tersebut diatas tampak bahwa lintasan aliran langsung tidak
menimbulkan aliran balik atau backtrack lintasan aliran yang harus ditempuh seperti
contoh berikut :
 Lintasan aliran A - B - C - D akan menempuh jarak sebesar (5m + 5m + 5m +

(7,5m + 2,5m)) = 25m
 Lintasan aliran A - B - A - C - D akan menempuh jarak sebesar (5m + 5m) + (5m +
5m) + (5m + 5m + 5m) + (7,5m + 2,5m) = 45m
Selanjutnya prinsip untuk meminimalkan aliran akan menggambarkan langkah-
langkah penyederhanaan aliran kerja yang dalam hal ini akan meliputi :
 Eliminasi aliran dengan merencanakan pengiriman material, informasi atau orang
langsung menuju lokasi yang dikehendaki.
 Meminimalkan aliran ganda dan operasi kerja - bilamana memungkinkan-dengan
merencanakan gerak perpindahan material, informasi atau operator yang sekaligus
163
dikombinasikan dengan langkah-langkah proses kerja.
Mengenai prinsip untuk meminimalkan biaya aliran pada dasarnya bisa dilihat
dari aspek meminimalkan manual handling dengan cara mekanisasi atau otomasi
sehingga dengan demikian operator akan dapat berkonsentrasi penuh untuk
menggunakan waktu kerjanya pada kegiatan-kegiatan yang produktif. Selain itu
pengurangan biaya aliran dapat dilakukan dengan cara meminimalkan jarak
perpindahan,frekwensi perpindahan dan penyederhanaan gerakan-gerakan kerja.
Referensi
Bandung: ITB.
Ilmu.
Wiley & Sons.
164
BAB 10
MATERIAL HANDLING
POKOK BAHASAN :
PENGERTIAN MATERIAL HANDLING
Material handling atau pemindahan material didefiniskan sebagai beriku:
 Seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan

pengawasan material
 Penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam
kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi
yang benar, dalam urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan
menggunakan metode yang benar.
Pemindahan material bertujuan80 sebagai berikut:
1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan

memberikan perlindungan terhadap material.
80 Meyers, Fred E. (2005).
165
2. Meningkatkan keamanan dan perbaikan kondisi kerja
3. Meningkatkan produktivitas
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
5. mengurangi bebas
6. Inventory Kontrol
JENIS PERALATAN MATERIAL HANDLING
Hal yang mendasar sistem material handling adalah peralatan material handling.
Peralatan material handling terdiri dari: Conveyor, Cranes dan Hoist, Trucks Factory
dan Factory Automation.
1. Conveyor
Conveyor - digunakan untuk aliran material yang kontinyu dengan proses

produksi massal. Conveyor terdiri dari beberapa macam, yakni: Wheel
conveyor, Belt conveyor, Chain conveyor, Roller conveyor, Screw conveyor
dll.
 Wheel conveyor
Wheel conveyor – terbuat dari roda yang kecil dari baja atau bantalan
plastik. Beban disimpan pada bantalan dengan cara didorong atau
berdasarkan gaya gravitasi untuk gerakan maju material
 Belt conveyor
Belt conveyor - ini umumnya digunakan untuk pergerakan material. Hal ini
digunakan dalam kegiatan produksi massal.
 Chain conveyor
Chain conveyor - digunakan untuk memindahkan material berat. Hal ini

digunakan dalam kegiatan produksi massal juga.
166
 Roller conveyor
Roller conveyor - digunakan pada dermaga (docks) untuk memcepat

bongkar muat barang. Serupa Wheel Conveyor tapi digunakan dengan
tenaga.
 Screw conveyor
Screw conveyor - umumnya terbuat dari logam, yang mengarahkan

materi diturunkan dari tingkat yang lebih tinggi untuk stasiun kerja yang
lebih rendah. Bentuk saluran mataerial dapat lurus atau spiral untuk
menghemat ruang. Digunakan dalam industri penanganan massal.
Gambar 9.1. Conveyor
Keuntungan Conveyor
 Kapasaitas tinggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan material

dalam jmlah besar.
 Kecepatan dapat disesuaikan
 Penanganan dapat digaungkan dengan aktivitas lainya seperti proses
167
inspeksi
 Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun di atas operator.
 Material dapat disimpan sementara antara stasiun kerja
 Pengiriman/pengangkutan material secara otomatis dan tidak

memerlukan bantuan beban operator.
 Tidak memerlukan gang
Kerugian Conveyor
 Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area

tersebut.
 Dimungkinkan terjadi bottlenecks dalam sistem
 Kerusakan pada salah satu bagian conveyor akan menghentikan aliran

proses.
 Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu

gerakan peralatan bermesin lain.
2. Cranes dan Hoist
Crane (Derek) dan Hoists (Kerekan) adalah peralatan diatas yang digunakan
untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas.
Adapun tipe-tipe Crane tersebut adalah: Jib Crane, Bridge Crane, Grantry
Crane, Stacker Crane, Tower Crane dll.
 Jib Crane
Jib Crane - perangkat kerek yang bergerak horizontal dipasang pada

tiang vertikal. Ledakan horisontal dapat memutar untuk mencapai
berbagai jangkauan.
 Bridge Crane
Bridge Crane – alat pengangkat yang dipasang pada sebuah jembatan

(penyangga yang kuat).
168
 Grantry Crane
Grantry Crane - pada dasarnya sama dengan Bridge. Crane berjalanan di

rel dipasang di permukaan tanah.
 Stacker Crane
Sebuah crane dengan penyangga vertikal pada sebuah kereta, dipasang

pada perangkat yang mirip dengan Bridge Crane dan dilengkapi dengan
garpu untuk menempatkan atau mengambil barang pada rak
penyimpanan
Gambar 9.2. Cranes
Keuntungan Cranes dan Hoist
 Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda.
 Keterkaitan dengan lantai kerja/produksi sangat kecil.
 Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan memasang
peraltan handling berupa Cranes.
169
Kerugian Cranes dan Hoist
 Membutukan investasi yang besar
 Pelayanan terbatas pada area yang ada.
 Cranes hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat
berputar/berbelok.
 Pemakaian tidak dapat maksimal sesuai yang diinginkan karena Crane

hanya digunakan untuk periode waktu yang pendek setiap hari kerja.
3. Trucks
Trucks yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material

dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok
truckt antara lain:
 Hand trucks (Hand lift dan Trolley)
 Fork lift trucks
 Fork trucks
 Trailer trucks
170
Gambar 9.3. Trucks
Keuntungan Trucks
 Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat
digunakan dimana-mana selama ruangan dapat unruk dimasuki trucks.
 Mampu untuk bongkar, muat dan mengangkat serta memindahkan

barang dengan baik.
 Karena gerakanya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani tempat

yang berbeda, trucks dapat mencapai tingkat pemakain yang tinggi.
Kerugian Trucks
 Tidak mampu manangani beban yang berat
 Mempunyai capasitas yang terbatas setiap pengankutan
 Memerlukan gang
 Sebagai besar trucks harus dijalankan oleh operator
 Trucks tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan

inspeksi seperti peralatan lainnya.
171
4. Factory Automation81
 Automated Guided Vehicles (AGV)
 Electrified Monorail Systems
 Transfer Cars
 Skillet Systems
 Material handling
Gambar 9.4. Factory Automation
PERTIMBANGAN PERANCANGAN SISTEM MATERIAL HANDLING
Pertimbangan yang harus dilakukan untuk merancang sistem material handling adalah:
Karakteristik material, tingkat aliran dan tipe tata letak pabrik
1. Karakteristik Material
Sifat fisik, ukuran, berat, bentuk, kondisi dan resiko keamanan
81 (http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E)
172
2. Tingkat Aliran
Kuantitas/jumlah material dan jarak perpindahan.
 Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan relatif pendek  handtruck
 Jumlah aliran rendah dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh AGV
 Jumlah aliran sangat tinggi  conveyor
 Jumlah aliran sangat tinggi dan jarak perpindahan sedikit lebih jauh  AGV
Train
Gambar 9.5. Pertimbangan Aliran Material dalam Perencanaan Sistem Material

Handling
3. Tipe Tata Letak Pabrik
 Fixed position layout  Crane, Hoist, Truck
 process layout  Handtruck, Forklift, AGV
173
 product layout  Conveyor, Truck
PRINSIP-PRINSIP MATERIAL HANDLING
“Pengalaman adalah sumbangan terbesar dalam penganalisaan sistem material

handling”
Beberapa prinsip material handling berdasarkan pengalaman yang telah ditercatat

sebagai berikut:
Tabel 9.1. Prinsip-Prinsip Material Handling82
No
. PRINSIP KETERANGAN
1 Perencanaan Semua kegiatan pemindahan harus direncanakan
2 Sistem Aliran Rencanakan sebuah sistem yang menyatukan

(terintegrasi) sebanyak mungkin kegiatan dan
mengkoordinasikan cakupan operasi yang penuh
3 Aliran Material Rencanakan urutan operasi dan susunan

peralatan untuk mengoptimalkan aliran bahan
4 Penyederhanaan Kurangi, gabung, dan hilangkan pemindahan yang tak

perlu dan/atau peralatan
5 Gravtasi Gunakan gravitasi untuk memindahkan barang jika

mungkin
6 Memanfaatkan Manfaatkan volume bangunan semaksimal mungkin

Ruangan
7 Ukuran Satuan Tingkatkan jumlah, ukuran, berat beban yang dipindah
82 Sumber Apple (1990); Meyers (2005) dan Purnama (2004).
174
8 Mekanisasi Gunakan peralatan pemindah mekanis
9 Otomasi Gunakan peralatan otomatis semaksimal mungkin
10 Pemilihan Dalam pemilihan peralatan pemindah pertimbangkan

Peralatan semua aspek barang yang dipindah, pemindahan
yang dilakukan, dan cara yang digunakan
11 Standarisasi Standarkan jenis dan ukuran peralatan pemindah
12 Kemampuan Gunakan cara dan peralatan yang dapat

Adaptasi melaksanakan berbagai pekerjaan dan berbagai
penerapan.
13 Bobot Mati Mengurangi perbandingan bobot mati peralatan

yang bergerak terhadap beban muatan
14 Utilisasi Peralatan dirancang untuk mengangkut harus digunakan

secar optimum
15 Perawatan Rencanakan perawatan pencegahan dan perbaikan

terjadwal untuk peralatan pemindah
16 Keuangan Ganti cara dan peralatan pemindahan yang kuno jika

peralatan dan metode yang lebih efisien akan
memperbaiki operasi
17 Pengawasan Gunakan peralatan pemindahan bahan untuk

memperbaiki pengendalian produksi, pengendalian
persediaan dan pemindah lainnya
18 Kapasitas Gunakan peralatan pemindah untuk membantu

mencapai kapasitas produksi penuh
19 Efektivitas Tentukan efisiensi kinerja pemindahan dalam

batasan biaya tiap satuan yang dipindah
20 Keamanan Buat metode dan peralatan pemindah yang aman
175
BIAYA MATERIAL HANDLING83
Beberapa cara meminimalisasi biaya:
 Mengurangi waktu menganggur peralatan
 Optimalisasi peralatan
 Minimumkan perpindahan material
 Mengatur lokasi kerja sedekat mungkin
 Mencegah downtime dengan perencanaan maintenance yang baik
 Menggunakan alat dan muatan/ukuran yang sesuai untuk mencegah

kerusakan material
 Gunakan prisnsip gravitasi guna menekan biaya operasi
 Hindari pekerjaan yang tidak aman
 Kurangi keanekaragaman jenis alat dan komponen
 Ganti peralatan yang lebih efisien
Biaya perancangan dan operasi sistem material handling:
 Biaya investasi : harga pembelian peralatan, harga komponen alat bantu dan
biaya instalasi
 Biaya operasi : biaya perawatan, biaya bahan bakar dan biaya tenaga kerja
 Biaya packing (muatan) biaya pembelian pallet dan container
 biaya pengepakan dan kerusakan material
Contoh:
83
Purnama (2004).
176
Sebuah alat angkut forklift dibeli dengan harga Rp. 50 juta diharapkan umur
ekonomis 5 tahun. Biaya BBM Rp.20000/hari, biaya perawatan Rp.5000/jam. Jika
forklift berjalan rata-rata 15000 m/hari, tentukan biaya persatuan jarak. Diasumsikan
alat angkut beroperasi 300 hari/tahun dan upah operator Rp.10000/jam.
 Depresiasi = (Rp50 juta x 1th x 1hr) / (5th x 300 hr x 8 jam)
= Rp. 4166/ jam
 Jarak pengangkutan tiap jam adalah:
15000m/hr / 8 jam = 1875 m/jam
 Total biaya = biaya (maintenance + BBM + depresiasi + operator)
= 5000+20000/8+4166+10000 = Rp. 21666/jam
 Ongkos Material Handling (OMH/M):
= 21666 / 1875 = Rp.11,55/m
RASIO PRODUKTIVITAS84
Untuk mengukur tingkat produktivitas perusahaan sebagai indikator sistem

kerja terdapat sejumlah indeks yang sering digunakan:
 Indeks Pekerja Penanganan Material (IPPM)
84
Purnama (2004).
177
 Indeks Penggunaan Peralatan (IPP)
Komponen yang ditangani dengan satuan waktu dan Ideal indeks mendekati niali
1 yang menunjukkan peralatan dapat digunakan secara optimal.
 Indeks Penggunaan Ruang Penyimpanan (IPRP)
Nilai indeks 1 menunjukkan

120 91020 112200
bahwa ruangan   54x6x8x8x8224506uunnitit tersebut tepat
30 1155 1155
untuk aktivitas penyimpanan.
 Indeks Pergerakan Operasi (IPO)
 Indeks Efisiensi Siklus Manufacturing (IESM)
178
 Prosesntase Area Gang (PAG)
Nilai PAG ideal atara 0,1 - 0,15
satuan yang dipindahkan 230

frekuensi    0,958  1kali
kapasitas alat angkut 240
FAKTOR-FAKTOR UNTUK PEMILIHAN PERALATAN MATERIAL HANDLING85
Faktor-faktor pemilihan peralatan material handling sacara umum dapat dilihat dari
tujuan dan kegunaan peralatan yang akan digunakan. Sebagai contoh, conveyor
digunakan dimana pada aliran material kontinyu dan jalur pemindahan material tetap.
Cranes untuk mengangkat beban yang cukup berat.
Aktivitas pemindahan barang yang menonjol dalam produksi yakni: penerimaan,

penyimpanan, pengambilan dan pengiriman dalam gudang serta aktivitas proses
assembling dan atau pabrikasi.
Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi metode pemilihan peralatan material

handling adalah:
85 Purnama (2004).
179
1 Material yang dipindahkan Jenis, berat, volume, bentuk, ukuran material

yang dipindahkan
2 Perpindahan/gerakan Frekuensi, jalur, lebar gang, mekanisme

loading&unloading
3 Penyimpanan Area, volume, bentuk dan ukuran fasilitas

penyimpanan, jarak antara kolom dll
4 Biaya Biaya operasi dan investasi peralatan, tingkat

suku bunga, depresiasi, umur ekonomis
peralatan
5 Faktor-faktor lain Fleksibilitas dalam melakukan pekerjaan

ganda dan pekerjaan atas beberapa produk
Contoh:
Dua peralatan material handling, hand truck dan forklift digunakan untuk
memindahkan produk A dan B. Pilih dari peralatan tersebut yang lebih hemat untuk
dipakai, jika karakterisasi produk dan spesifikasi peralatanadalah sbb:
Karakteristik produk
Produk yang Volume Jarak Satuan yang

dipindahkan dipindahkan
P x L x T (cm) Perpindah
an
A 30x15x15 150m 230/hari
B 60x60x60 150m 260/hari
Spesifikasi peralatan
180
Peralatan Maksimum Volume Biaya Ongkos material

P P x L x T (cm) loading/unloadin handling(OMH/m
g )
Handtruck 150x90x120 Rp.50.000 Rp.1.500
Forklift 120x120x120 Rp.25.000 Rp.7.500
Jawaban
Langkah 1 Menentukan kapasitas peralatan
Produk A
150 90 120
Handtruck =    5x6x8  240 unit
30 15 15
120 120 120

Forklift =    4x8x8  256 unit
30 15 15
Produk B 150 90 120

   2x1x2  4 unit
Handtruck = 60 60 60
Dalam kasus ini dilakukan pembulatan kebawah, maka menjadi peralatan

mempunyai ruang kosong
120 120 120

Forklift =    2x2x2  8unit
60 60 60
Langkah 2 Menentukan frekuensi perpindahan
 Produk A dengan handtruck/hari
181
 Produk B dengan handtruck/hari = 260/4 = 65 kali
 Produk A dengan forklift/hari = 230/256 =1 kali
 Produk B dengan forklift/hari = 260/8 =33 kali
Langkah 3 Menentukan biaya pemindahan
 Biaya pemindahan menggunakan Handtruck :
[(frekuensiproduk A x biaya load/unload)+(OMH/m x jarak perpindahanproduk A)] +

[(frekuensiproduk B x biaya load/unload)+(OMH/m x jarak perpindahanproduk B)] =
[(1 x Rp.50.000)+(Rp.1.500 x 150m)] +
[(65 x Rp.50.000)+(Rp.1.500/m x 75m)] = Rp. 3.637.500,-
 Biaya pemindahan menggunakan Forklift :
[(1 x Rp.25.000)+(Rp.7.500 x 150m)] +
[(33 x Rp.25.000)+(Rp.7.500/m x 75m)] = Rp.2.537.500,-
Dari perhitungan diatas, alat angkut forklift lebih hemat.
182
Referensi
Bandung: ITB.
Factory Automation (2010) http://www.conductix.cz/index.asp?id=31&e1=11&lang=E

Ilmu
183
BAB 11
METODE DESAIN LAYOUT
POKOK BAHASAN :
Elemen Dasar Desain Pabrik
Prosedur Desain Pabrik
Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas
Metode Desain Layout
Alat Presentasi Desain Layout
ELEMEN DASAR DESAIN PABRIK

Untuk mengetahui metode desain layout perlu mengetahui elemen-elemen dasar
yang harus diperhatikan dalam desain pabrik (plant design) yang ruang lingkupnya
lebih luas, yakni meliputi: perencanaan financial, penentuan lokasi dan seluruh desain
yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan fisik pabrik. Selanjutnya
elemen-elemen dasar desain pabrik adalah sebagai berikut:
 Kekuatan Pemilik Modal
Modal yang diperlukan dalam suatu industri dapat dibagi menjadi tiga yaitu:
Modal yang diperlukan saat awal produksi akan dimulai. Contoh: pengadaan
peralatan produksi fasilitas produksi
Modal yang diperlukan untuk pelaksanaan operasi produksi (operating
cost). Contoh: pengadan bahan baku. Labor cost, overhead cost, dll
Modal yang diperlukan untuk menghadapi kemungkinan perluasan atau
ekspansi pabrik
 Desain Produk
Macam, bentuk dan jumlah produk yang akan dibuat akan menentukan
macam proses produksi yang diperlukan. Macam proses produksi ini akan
menentukan macam dan jumlah mesin serta fasilitas penunjang produksi
lainnya yang dibutuhkan. Ada dua aspek yang harus diperhatikan dalam
desain produk, yaitu:
184
Aspek fungsi (design for function)

Suatu desain produk yang baik harus sanggup berfungsi sesuai dengan
kebutuhan dan ekspektasi penggunanya.
Aspek kemudahan untuk bisa dibuat (design for making)
Hal ini berhubungan dengan hal teknis. Suatu produk yang sudah
memenuhi aspek fungsi juga harus mudah dibuat, oleh karena itu
diperlukan perencanaan yang matang sejak desain spesifikasi
produk, pemilihan bahan (harus yang mudah didapat dan sesuai
dengan fungsinya), pemilihan teknologi yang akan digunakan dan lain
sebagainya. Sedapat mungkin dilakukan standarisasi dalam penggunaan
komponen. Hal ini juga akan berpengaruh kepada faktor ekonomis atau
harga produk tersebut.
 Perencanaan Volume Penjualan
Besarnya volume penjualan akan sangat berpengaruh terhadap penentuan
jumlah dan kapasitas mesin produksi yang akan digunakan. Informasi ini
dapat diperoleh dengan menggunakan berbagai metode peramalan
(forecasting) yang sudah cukup banyak berkembang saat ini. Besarnya
volume penjualan ini selain ditentukan oleh besarnya permintaan konsumen
juga ditentukan oleh kemampuan produsen secara finansial maupun teknis.
 Pemilihan proses produksi
Pemilihan proses produksi akan berkaitan dengan spesifikasi produk
(desain produk) dimana dari spesifikasi produk akan dapat dijabarkan
proses produksi apa saja yang dibutuhkan. Sedangkan teknologi yang
digunakan untuk melakukan proses produksi tersebut tergantung kepada
perhitungan ekonomis perusahaan yang bersangkutan. Artinya, karena hal ini
merupakan investasi yang cukup besar dan berjangka panjang, perusahaan
harus mempertimbangkan secara tepat efisiensi dan efektivitas teknologi yang
akan digunakan untuk berproduksi baik secara teknis maupun ekonomis.
Selain itu juga harus dipertimbangkan fleksibilitasnya seandainya pada suatu
dibutuhkan perubahan spesifikasi produk baik minor maupun mayor yang
akan mempengaruhi proses produksi dan peralatan yang digunakan.
 Analisa Membuat atau Membeli
Dalam menghasilkan suatu produk, kebutuhan akan komponen yang
digunakan dapat dipenuhi melalui dua cara, yaitu dengan membuat (make)
atau membeli (buy) dari produsen lain. Keputusan ini akan mempengaruhi
185
pemilihan proses produksi dan investasi pembelian mesin dan fasilitas produksi
yang digunakan.
Nilai positif keputusan membeli, adalah: mengurangi biaya material dan proses
produksi; mengurangi jumlah investasi yang dibutuhkan dalam membeli
mesin/peralatan produksi; menyederhanakan jenis produk/komponen yang dibuat.
Nilai negatif keputusan membeli, adalah: kualitas sulit dikontrol karena produksi
dilakukan oleh produsen lain; delivery time ada kemungkinan terlambat
sehingga akan memperlambat proses produksi
Secara umum pengambilan keputusan ini akan sangat dipengaruhi oleh
pertimbangan ekonomis.
 Ukuran Pabrik (Plant Size)
Ukuran pabrik (secara fisik) akan ditentukan berdasarkan volume produksi.
Oleh karena itu data estimasi volume produksi sangat dibutuhkan sebelum
menentukan besar/ukuran pabrik. Juga harus dipertimbangkan kemungkinan
ekspansi jika terjadi peningkatan volume produksi, sehingga area yang ada
harus digunakan seefisien mungkin untuk kemungkinan perluasan pabrik.
 Harga Jual Produk
Penentuan harga jual produk akan mempengaruhi kualitas produk dan proses
pembuatannya.
 Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik dipengaruhi oleh beberapa faktor, antara lain jarak
dengan pasar, jarak dengan sumber bahan baku, besarnya modal atau investasi,
undang-undang atau peraturan yang berlaku, dan lain-lain. Penentuan lokasi
pabrik dapat dilakukan pada saat awal pendirian pabrik yang benar-benar baru atau
relokasi dari lokasi atau ekspansi.
 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik/fasilitas yang baik akan sangat menentukan kelancaran produksi
dan harus mempertimbangka segala aspek sejak dari pemindahan bahan baku
hingga penyimpanan produk jadi.
 Pemilihan Tipe Bangunan Pabrik
Bangunan pabrik harus bisa melindungi keselamatan pekerja dan keamanan
seluruh isi pabrik. Bentuk dan jenis bahan bangunan yang digunakan
bergantung dari jenis industrinya sehingga bangunan tersebut dapat berfungsi
dengan maksimal.
186
 Keanekaragaman/Diversifikasi Jenis Produk

Dalam kondisi persaingan yang sangat ketat seperti saat ini, seringkali inovasi
dibutuhkan untuk dapat mempunyai keunggulan bersaing (competitive
advantage) dari perusahaan lain. Inovasi ini dapat menyebabkan perubahan
spesifikasi produk baik minor maupun mayor. Oleh karena itu dalam desain
pabrik harus dipikirkan fleksibilitas apabila dibutuhkan diversifikasi produk akan
dapat diakomodir dengan cepat.
 Pengembangan Organisasi
Dalam desain pabrik (plant design), salah faktor yang juga harus
dipertimbangkan adalah struktur organisasi. Bagian-bagian yang ada dalam
struktur organisasi harus dapat menjalankan fungsinya sehingga proses
produksi dapat berjalan lancar. Bagian-bagian tersebut juga harus dapat
saling berkoordinasi dan berkomunikasi dengan baik agar dapat
mengantisipasi permasalahan yang terjadi. Struktur organisasi sebisa
mungkin tidak terlalu “gemuk” tapi efektif dan memungkinkan untuk melakukan
pengembangan bila dibutuhkan.
PROSEDUR DESAIN PABRIK

Secara umum pabrik akan didesain dengan mengikuti prosedur atau langkah-langkah desain
pabrik atau perusahaan sebagai berikut:
 Riset Pasar dan Peramalan Penjualan atau Kebutuhan
Merupakan aktivitas untuk mengetahui dan mengidentifikasikan produk apa yang
diinginkan oleh konsumen dan sekaligus diramalkan berapa banyak produk yang
harus dipenuhi. Kegiatan ini akan sangat membantu dalam menetapkan kapasitas
produksi maupun tingkat teknologi yang diaplikasikan.
 Kebijaksanaan Manajemen
Aktivitas yang harus dilakukan oleh manajemen guna memformulasikan
permasalahan-permasalahan yang dihadapi dan kemudian mencoba
mengembangkan kebijaksanaan-kebijaksanaan yang harus dilakukan dalam
rangka memberi arahan yang harus ditempuh oleh industri tersebut.
 Desain Produk
Hasil dari riset pasar akan memberikan gambaran umum mengenai macam produk
yang harus dibuat oleh industri. Berdasarkan hal tersebut selanjutnya dibuat
desain dari produk yang dimaksud, lengkap dengan spesifikasi teknisnya. Disini
perlu pula dibuat analisis buat-beli, pembuatan gambar kerja dari produk atau
187
komponen yang akan dibuat dan lain-lain.

 Desain Proses dan Kegiatan Produksi atau Operasional
Merupakan kelanjutan dari aktivitas desain produk dimana disini akan
ditetapkan cara atau prosedur untuk membuat produk sesuai dengan gambar kerja
yang ditetapkan. Berdasarkan metode pengerjaan yang harus dilaksanakan maka
sekaligus akan ditetapkan macam mesin atau peralatan/fasilitas produksi lainnya
yang akan dipakai. Demikian pula umumnya operator yang harus melaksanakan
waktu standar, kondisi-kondisi pengerjaan dan lain-lain akan ditetapkan dalam
langkah ini.
 Desain Lokasi dan Tata Letak Fasilitas Pabrik
Disini akan dilakukan analisa lokasi dimana sebaiknya pabrik didirikan, dan akan
menetapkan aliran material, kebutuhan luas area, pengaturan layout fasilitas
produksi, dan lain-lain. Tujuan pokok dari kegiatan ini adalah untuk mengatur
aktivitas dan fasilitas yang ada guna memberikan gerakan-gerakan pemindahan
material agar bisa diselenggarakan secara efisien selama proses produksi.
 Analisa Perhitungan Biaya
Kegiatan untuk menganalisis biaya-biaya produksi yang harus dikeluarkan secara
keseluruhan. Berdasarkan analisis biaya ini maka akan bisa ditetapkan besarnya
modal atau investasi yang harus diadakan untuk merealisasikan proyek.
 Pengadaan Dana
Mengalokasikan dana untuk menunjang kegiatan produksi. Dana yang dibutuhkan
bisa bersifat investasi jangka panjang yang cendrung bersifat tetap seperti
misalnya pembelian mesin, peralatan kerja, pengadaan gedung pabrik dan lain-
lain. Selain itu juga diperlukan dana yang bersifat jangka pendek yang besarnya
bervariasi tergantung pada tingkat operasionalnya.
 Realisasi Proyek
Disini akan direalisasikan pengadaan-pengadaan segala kebutuhan yang
diperlukan dalam aktivitas produksi seperti pendirian gedung pabrik, pembelian dan
pemasangan mesin-mesin, persediaan material, rekriutment tenaga kerja dan lain
sebagainya.
 Proses Manufacturing
Merupakan kegiatan produksi yaitu kegiatan untuk merubah material menjadi
produk yang dikehendaki. Disini akan meliputi kegiatan fabrikasi yang bertujuan
untuk membuat produk atau komponen dan kegiatan perakitan yang bertujuan
untuk menggabungkan komponen-komponen menjadi satu rakitan produk. Dalam
188
kegiatan manufacturing disini akan terjadi perubahan-perubahan fisik (baik bentuk

maupun dimensi ukurannya) ataupun sifat-sifat kimiawi dari material yang
dikerjakan. Proses ini memberikan nilai tambah terhadap material yang
bersangkutan.
 Distribusi Output
Hasil dari proses produksi segera bisa didistribusikan ke konsumen atau pelanggan
yang memerlukan melalui aktivitas pemasaran dan penjualan. Berdasarkan
pemakaian output ini maka konsumen akan mengevaluasi fungsi atau daya guna
dari output produksi tersebut. Selanjutnya keluhan dan saran-saran yang ada akan
memberi informasi umpan balik bagi industri melalui kegiatan riset pasar. Dengan
demikian siklus pembahasan akan berulang kali.
Gambar 11.1 Sistematika Proses Desain Pabrik

SIKLUS PERBAIKAN PERENCANAAN FASILITAS
189
Siklus perbaikan secara kontinyu (continuous improvement) perencanaan

fasilitas sebagai mana terlihat pada gambar 11.2. Adapun metodenya adalah dengan
langkah pertama menentukan aktivitas-aktivitas yang terkait untuk mencapai tujuan
perusahaan atau organisasi. Kedua tentukan kebutuhan ruang untuk semua aktivitas.
Ketiga apakah kondisi yang ada telah dapat terpenuhi?. Bila belum terpenuhi
tentukan lokasi fasilitas yang lebih tepat. Bila ya lakukan langkah selanjutnya, yakni
menggambarkan rencana alternatif-alternatif yang dapat dilakukan sekaligus
melakukan evaluasi. Setelah itu menentukan pilihan rencana fasilitas dari rencana
alternatif-alternatif dan hasil evaluasi yang dilakukan. Langkah terakhir melakukan
implementasi rencana yang ditetapkan. Setelah rencana terimplementasi, perlu
dilakukan pemeliharaan dan perbaikan berkelanjutan.
Gambar 11.2 Siklus Perbaikan Perencanaan Fasilitas
Proses Perencanaan fabrikasi dan assemling dapat dirincikan seperti berikut:
190
 Tentukan produk yang akan diproduksi (fabrikasi/ Assemling)
 Spesifikasi Kebutuhan proses fabrikasi/ assemling dan kegiatan yang terkait
 Tentukan keterkaitan antara semua kegiatan
 Tentukan kebutuhan ruang untuk semua kegiatan
 Hasil alternatif tata letak
 Evaluasi alternatif tata letak
 Pilih tata letak yang disukai
 Melaksanakan tata letak
 Memelihara dan menyesuaikan tata letak
 Update produk untuk fabrikasi/ assemling dan mendefinisikan kembali tujuan

fasilitas tata letak
Dari uraian singkat di atas, dapat dilihat bahwa permasalahan desain tata letak pabrik
(plant design) sangat kompleks dan membutuhkan analisis yang cukup sebelum
mengambil keputusan. Berbagai disiplin ilmu juga dibutuhkan untuk menghasilkan
keputusan yang tepat.
METODE DESAIN LAYOUT

Dalam mendesain sebuah tata letak pabrik, berdasarkan beberapa literature ada
banyak metode perencanaan tata letak pabrik. Berikut adalah uraian beberapa metode
yang telah dikembangkan dari beberapa sumber antara lain: Apple, Reed,
Engineering Approach, Richard Muther dan Metode Konvensional.
 Metode Desain Layout Apple

Apple telah mengusulkan urutan langkah-langkah yang cukup rinci dalam
membuat tata letak pabrik sebagai berikut:
Prosedur data dasar
Mengganalisis data dasar
Yang terdiri dari data: ramalan penjualan, persedian barang jadi, persedian
barang baku, jadwal produksi, gambar dan spesikasinya, dokumen barang.
191
Desain proses yang produktif.

Yang terdiri dari: analisis nilai, keputusan membeli atau membuat, proses
Merencanakan bentuk aliran material
Mempertimbangkan rencana pemindahan material secara umum
Menghitung kebutuhan mesin dan peralatan
Merencanakan stasiun kerja mandiri
Memilih peralatan pemindahan material yang spesifik
Mengoordinasikan kelompok-kelompok operasi yang terkait
Desain interrelationship aktivitas
Menentukan kebutuhan penyimpanan
Merencanakan aktivitas pelayanan dan tambahan (auxiliary)
Menentukan kebutuhan ruang
Mengalokasikan aktivitas-aktivitas pada ruang yang telah direncanakan
Mempertimbangkan tipe-tipe bangunan
Mengonstruksi tata letak induk
Mengevaluasi, Menyesuaikan, dan memeriksa tata letak dengan pihak-pihak
terkait
Mengajukan persetujuan
Mengistal layout
Menindaklanjuti implementasi layout
 Metode Desain Layout Reed

Reed telah merekomendasikan istilah systematic plan of attack sebagai langkah-
langkah yang diperlukan dalam perencanaan dan persiapan tata letak dengan
urutan sebagai berikut:
Menganalisis produk-produk yang akan dibuat
Menentukan proses yang dibutuhkan
Mempersiapkan chart rencana layout
Menentukan workstations
Menganalisis kebutuhan area penyimpanan
Menetapkan lebar gang minimum
Menetapkan kantor yang dibutuhkan.
Mempertimbangkan fasilitas dan pelayanan bagi para pekerja.
Melakukan survey pelayanan pabrik
192
Menyiapkan untuk kemungkinan ekspansi
Menurut Reed, chart rencana layout sangat penting agar proses membuatan
layout sepenuhnya berhasil dengan baik. Adapun yang diperlukan adalah:
Proses aliran (flow process) termasuk operasi, transformasi, penyimpanan, dan
inspeksi.
Waktu standar untuk setiap operasi
Pemilihan mesin dan balancing
Pemilihan operator dan balancing
Kebutuhan pemindahan material.
 Metode Engineering Design Approach

Engineering Approach sebagai pendekatan untuk merancang tata letak pabrik.
Pendekatan ini terdiri dari tujuh langkah, yaitu:
Mengidentifikasikan masalah
Mengumpulkan data
Memformulasikan model dari masalah
Mengembangkan algorima penyelesaian model
Membangun alternatif, mengevaluasi, dan memilih.
Mengimplementasikan solusi
Tinjauan terus-menerus setelah implementasi
Gambar 11.3. Tujuh Langkah Engineering Design Problem Appproach
193
 Metode SLP Richard Muther

Metode SLP (Systematic Layout Planning) yang dikembangkan oleh Richard
Muther, yakni: dapat dilihat pada Gambar 11.4. berikut ini.
1. Masuk Data 1. Input Data
3. Activity
2. Aliran Material 3. ARC 2. Flow of Materials
Relationships
4. Relationship
4. ARD
Diagram
5. Space
5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang 6. Space Available
Requirements
7. Ruang Relationship 7. Space Relationship

Diagram Diagram
8. Pertimbangan 9. Pertimbangan 8. Modifying 9. Practical

Modifikasi Praktis Constraints Limitations
10. Pembuatan 10. Develop Layout

Alternatif Tata Letak Alternatives
11. Evaluasi 11. Evaluation
Gambar 11.4. Prosedur Systematic Layout Planning (SLP)
Input Data (Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas)

Flow of Material (Aliran Material)
Activity Relationship (Analisa Hubungan Aktivitas Kerja) - ARC
 Relationship Diagram (Menyusun Diagram Hubungan) – ARD
Space Requiremant (Luas Ruang yang Dibutuhkan)
Space Available ( Pertimbangan Terhadap Luas Ruang Yang Tersedia)
Space Relationship Diagram (Pembuatan Diagram Hubungan Ruangan)
Modifying Constraints & Practical Limitations (Modifikasi Layout Berdasarkan
Pertimbangan Praktis)
Develop Layout Alternatives ( Membuat Alternatif Tata Letak)
Evaluation (Evaluasi)
194
 Metode Konvensional
Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu
tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak
akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,
sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam
menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga
bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci
sebagai berikut:
Gambar 11.5. Diagram Perancangan dengan Teknik Konvensional

Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-
fasilitas pabrik
Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya
dengan nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas
dapat didekatkan atau harus dijauhkan.
Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.
Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.
Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata
letaknya.
Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan
Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.
195
Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.
ALAT PRESENTASI DESAIN LAYOUT

Setelah mengetahui banyak tentang perencanaan tata letak pabrik, mulai dari
informasi desain produk, skedul, proses serta tipe tata letak yang akan dibuat, faktor
ergonomi, bentuk gudang, alat yang digunakan untuk pemindahan material, metode
desain dan lain-lain. Sehingga mampu menentukan posisi masing-masing departemen
dan letak masing-masing peralatan dengan tepat, langkah berikutnya adalah
mempresentasikan desain tata letak. Sejumlah alat yang dapat digunakan untuk
mempresentasikan atau menyajikan desain tata letak. Berikut alat presentasi desain
tata letak atau layout.
 Drawings
 Template
 Tree-dimensional physical models
 CAD models
 Drawings
Drawing atau gambar bisa dihasilkan secara manual atau CAD pada plotter atau
printer. Gambar 11.6 adalah contoh gambar manual assemling dengan CAD. Saat
ini, dengan meningkatnya penggunaan komputer dan software CAD, gambar
manual menjadi usang karena terlalu memakan waktu untuk membuat dan harus
digambar ulang setiap kali ada perubahan tata letak. Biasanya, banyak perubahan
yang dibuat sebelum desain akhir tercapai, hingga gambar manual untuk desain
layout tidak begitu disukai.
196
Gambar 11.6. Layout Lantai Pabrik
 Template
Template dapat dibuat secara manual (dari kardus, bahan plastik kaku, lembaran
logam, kayu, dan kertas) atau melalui komputer. Template biasanya ditempatkan
pada papan dasar (juga terbuat dari karton atau bahan ringan lainnya) untuk
menunjukkan posisi mesin, workstation, dan peralatan lainnya.
Jadi template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin
kita desain, yang dituangkan keatas media, misalnya kertas. Ukuran kertas yang
digunakan bisa bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita
inginkan dalam gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang
digunakan tidak boleh terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam
penggambaran template adalah 1:100 yang berarti 1cm didalam template sama
dengan 100cm pada kenyataannya.
Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam
template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari
197
ukuran jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas
ruangan, seberapa panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak
barang-barang, peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya
yang biasanya digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya
pot bunga, televisi, bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya
yang tardapat pada suatu tempat.
Tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi, yang berarti hanya
bisa dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita lihat hanya bisa
dari arah atas saja.
Gambar 11.7. Ilustrasi Template Mesin
 Tree-dimensional physical models

Model Tree-dimensional adalah versi tiga dimensi dari template. Model fisik Tree-
dimensional memberikan informasi visual tambahan yang sangat membantu dalam
keadaan tertentu. Sebagai contoh pada gambar 11.8 Model Tiga Dimensi Dari
Opel mobil manufactur, Jerman.
198
Gambar 11.8. Tree-dimensional
 CAD models
CAD alat yang paling efektif untuk penyusunan dan penyajian desain tata letak.
Sistem CAD adalah sistem komputer yang terdiri dari suatu sistem operasi
(termasuk perangkat lunak aplikasi, utilitas grafis, dan driver perangkat), Pengguna
berinteraksi dengan sistem CAD secara langsung untuk mengembangkan gambar
komputer atau model berbagai objek, baik besar dan kecil.
199
Referensi
Aiello, S., O’Hara, A. dan Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate
Benefit Services, Northeastern University Spring, www.baystatebenefits.com
Bandung: ITB.
Hiregoudar C. & Reddy B. R. (2007). Facility Planning & Layout Design, India,
Technical Publication Pune.
Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning,
Marietta: Division of High Performance Concepts, Inc, www.RichardMuther.com
Wiley & Sons.
200
BAB 12
ACTIVITY RELATIONSHIP
POKOK BAHASAN :
Pertimbangan Desain Activity Relationship
Activity Relationship Chart
Activity Relationship Worksheet
Activity Relationship Diagram
Form Activity Relationship
Relationship adalah hubungan atau disebutkan juga dengan keterkaitan. Dalam

perencanaan tata letak aktivitas relationship ini banyak hal yang perlu diperhatikan
antara lain adalah aliran material, aliran orang dan aliran dokumen. Aliran material
sangat berpengaruh dalam pembuatan layout untuk suatu pabrik karena semakin
sering suatu tempat mengalirkan materialnya ke tempat lainnya ataupun sebaliknya
maka tempat tersebut harus diletakkan dalam posisi saling berdekatan agar
mengurangi jarak dan waktu yang diperlukan untuk melakukan material handling.
Hal ini sangat mempengaruhi perencanaan karena banyak faktor yang

dipertimbangkan agar produktivitas dapat dicapai terutama yang menyagkut efisiensi
biaya dan waktu serta efektivitas atau keuntungan tiap aktivitas material handling,
pekerja, informasi yang terjadi maupun dari segi faktor ruang dan strategisnya
penempatan departemen tersebut dalam areal yang tepat dalam luasan pabrik.
PERTIMBANGAN DESAIN ACTIVITY RELATIONSHIP
Untuk melakukan desain activity relationship yang perlu dipertimbangkan antara lain
adalah:
Jenis-jenis aktivitas
Jenis-jenis relationship
Faktor yang mempengaruhi relationship
Tingkat activity relationship
201
 Jenis-jenis aktivitas
Secara umum jenis-jenis dari aktivitas sangatlah banyak diantaranya adalah:

 Rumah  Rumah Sakit
Garasi Loket pendaftaran
Dapur Pemasok pusat
Ruang Makan Penatu
Ruang tamu Apotik
Ruang Keluarga Dapur
Ruang Belajar Kantin staf dan pengunjung
Beranda Perawatan mesin
Kamar tidur Ruang bedah
Toilet Laboratorium
Ruangan peralatan Administrasi
Kamar mandi Pasien berobat jalan
Ruang Pasien
 Areal perkemahan
Ruang gawat darurat
Tenda
Ruang sinar X
Tempat mencuci
Radiologi
Dapur
Parkir
Kolam renang
Danau  Universitas
Api unggun Pintu Masuk
Lapangan panahan/tembak Kantor administrasi
Pintu Masuk Ruang senam
Parkir Ruang guru
Tempat sampah Kafetaria
 Restoran Auditorium
Tempat parkir Dapur
Pintu masuk Pengiriman
Ruang jas/jaket Tempat sampah
Kamar duduk Perpustakaan
Ruang istirahat Persediaan / Gudang
Ruang makan Perawatan
Ruang makan khusus Lapang atletik
Dapur Parkir fakultas
Penerimaan dan penyerahan Parkir Mahasiswa
Tempat sampah  Pabrik
Shipping
 Kampus
Receiving area
Storage barang pabrikasi
Perpustakaan Lantai produksi
Asrama Pemeriksaan
Pusat aktivitas mahasiswa Gudang bahan baku
Ruang kelas Perakitan/ Assembly line
Administrasi Kantin
Fasilitas atletik Ruang pakaian
Perawatan dan perlengkapan P3K
Auditorium Kantor
Toko Buku Parkir siswa Gudang barang jadi
Parkir staf Pengiriman
Parkir siwa Parkir
Klinik
Penelitian
202
Secara lebih rinci aktivitas pelayanan pabrik dikelompokkan sebagai berikut :
 Administrasi  Personel
 Preiseden direktur  Fasilitas kesehatan
 Manejer Umum  Kantin
 Penjualan dan periklanan  WC
 Akunting  Tempat untuk merokok
 Kerekayasaan produk  Ruang istirahat
 Pembelian  Ruang hiburan
 Personel  Parkir
 Pelayanan produk  Papan pengumuman
 Ruang arsip  Pelolosan dari kebakaran
 Ruang rapat  Keran air minum
 Ruang besi  Tempat telepon, dsb.
 Ruang resepsi
 Switchboard
 Pengolahan data
 Produksi  Bangunan Pabrik
 Kerekayasaan industri  Fasilitas pemanas
 Pengendalian produksi  Perlengkapan pergantian udara
 Pengendalian mutu  Perlengkapan pendingin udara
 Pemeriksaan penerimaan  Perlangkapan pembangkit
 Pemeriksaan WIP tenaga
 Pemeriksaan akhir  Ruang perlengkapan telepon
 Kerekayasaan pabrik  Bengkel perawatan
 Penerimaan  Kompresor udara
 Gudang bahan  Tempat pengumpulan barang

sisa
 Gudang jadi
 Gudang kendaraan
203
 Pengiriman  Pelindungan dari kebakaran
 Ruang peralatan  Tangga
 Rak peralatan  Tangga berjalan
 Gudang perlengkapan  Perlindungan pabrik

pengangkut barang
 Pengawas
Menurut Meyers (2005) jenis-jenis aktivitas atau kebutuhan ruangan dalam desain
pabrik terdiri dari:
Pabrik (Manufacture)
Pendukung produksi (Production Services)
Fasilitas bagi karyawan (Employee Services)
Area kantor (Office Area)
Area luar (Outside Area)
Lebih lanjut akan dibahas sebagai berikut ini:

Pabrik
 Pabrikasi
 Assembling
Pendukung Produksi
 Receiving
 Storage/warehouse
 Shipping
 Maintenance & tool room
Fasilitas bagi Karyawan
 Tempat parkir
 Jalan masuk karyawan
 Locker room
 Toilet dan ruang istirahat/restroom
 Kantin
 Fasilitas rekreasi
 Kamar mandi
 Gang/lorong lewat
204
 Ruang kesehatan
 Break area dan ruang tunggu
 Ruang sebaguna bagi karyawan
Area Kantor
 Area kantor berdasarkan susunan organisasi atau berdasarkan jumlah
karyawan yang akan ditempatkan di area kantor.
Area Luar
 Tempat parkir
 Area manuver receiving dan shipping
 Area manuver parkir karyawan
Menurut UU Ketenagakerjaan RI no. 13 tahun 2003 fasilitas karyawan terdiri dari:

Tempat pelayanan KB
Tempat penitipan anak
Perumahan pekerja/buruh
Fasilitas beribadah
Fasilitas olah raga
Fasilitas kantin
Fasilitas kesehatan
Fasilitas rekreasi.
Pendapat lain menyatakan ada empat macam kategori departemen yang berfungsi
sebagai pendukung proses produksi, yaitu :
 Production Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya melayani
secara langsung kegiatan operasi produksi. Contoh seperti receiving dan
shipping, storage, tool room dan tool crib, dan lain-lain
 Physical Plant Service Departemen, yaitu departemen yang aktivitasnya akan
berhubungan dengan masalah-masalah yang berkaitan dengan fasilitas fisik
pabrik seperti maintenance, parkir, scrap disposal, dan lain-lain.
 Administration Office, yaitu departemen yang berfungsi melayani kegiatan
administratif dari seluruh pabrik seperti surat-menyurat, kearsipan dan lain-lain.
 Personel, yaitu departemen yang memberikan pelayanan yang terutama
bersangkutan dengan kebutuhan personil seperti kantin, locker rooms, kamar
205
mandi/kecil, mushola, dan lain-lain.
Aktivitas-aktivitas di atas adalah aktivitas yang seringkali terjadi di dalam pabrik.

Dengan banyaknya aktivitas yang terjadi dalam pabrik akan menambah kerumitan
dalam pembuatan rencana tata letak dalam pabrik, maka tiap aktivitas pelayanan
harus dikenali secara rinci agar menghindari terjadinya kesalahan dalam mencatat
aktivitas penting yang dilakukan untuk pertimbangan PTLP.
 Jenis-Jenis Relationship
Jenis-Jenis Relationship antar aktivitas secara umum adalah:
Antara dua aktivitas produksi (dapat diketahui dari aliran produksi dan material)
Antara suatu aktivitas produksi, aktivitas pelayanan atau aktivitas tambahan

Antara dua aktivitas pelayanan.
 Faktor yang mempengaruhi relationship

Selain jenis dari aktivitas yang dijadikan sebagai pertimbangan untuk perencanaan
fasilitas pabrik beberapa faktor di bawah ini penting juga diperhatikan untuk
dipertimbangkan dalam perencanaan tata letak pabrik yakni sebagai berikut :
 Tuntutan khusus dari aktivitas tertentu atau departemen
Pada beberapa departemen terdapat beberapa hal khusus yang diinginkan
oleh departemen tertentu untuk menghindari beberapa lokasi ataupun mendekati
lokasi tertentu dengan beberapa alasan khusus. Hal ini dapat merupakan
pertimbangan utama dalam penyusunan lokasi fasilitas-fasilitas dalam pabrik
 Sifat karakteristik bangunan
Tipe Jumlah lantai Jarak antar tiang
Ukuran Tinggi Lokasi pintu
Bangun Lokasi tiang Arah perluasan
 Tapak bangunan
Lokasi Topografi Orientasi bangunan
Ukuran Bangunan Cuaca
 Fasilitas Luar
Alat angkut Keperluan umum
Parkir Fasilitas lain
 Perluasan / rencana perluasan
Aliran produksi Lokasi kegiantan yg Ruang tambahan
dimasa datang mungkin berkembang Bangun Bangunan
Gang Peralatan permanen Lokasi serta jarak tiang
 Derajat activity relationship
Untuk menentukan tingkat atau derajat relationship telah ditetapkan dengan standart
sebagai berikut:
206
Kode Derajat Relationship

Mutlak Penting
A Absolutely Necessary aktivitas yang dipertimbangkan saling berkelanjutan
Sangat Penting
E Especially Important aktivitas yang saling berhubungan
Penting
I Important aktivitas berdampingan
Biasa
O Ok aktivitas yang mempunyai hubungan biasa
U Unimportant Tidak Penting
X Not desira Tidak Diinginkan

Kode Deskripsi Kode Garis Kode Warna
A Mutlak Merah
E Sangat Penting Oranye
I Penting Hijau
O Biasa Biru
U Tidak Penting Tidak ada kode garis Tidak berwarna
X Tidak dikehendaki Coklat
Variabel derajat kedekatan

Derajat kedekatan dipengaruhi oleh beberapa variabel seperti :
Penggunaan mesin atau peralatan, data, informasi yang sama
Pada beberapa departemen terkadang menggunakan basis informasi dan data
yang sama sehingga perlu pertimbangan kedekatan antardepartemen agar
mengurangi lalu lalang pekerja/karyawan di departemen tersebut, selain
meningkatkan efisiensi waktu juga meningkatkan efisiensi dan efektivitas kerja
pada karyawan di dalam pabrik/kantor. Finance dan Accounting merupakan dua
departemen dalam kantor yang biasanya mempunyai basis informasi yang
sama berupa data keuangan perusahaan , modal, keuntungan , hutang dll
walaupun orientasi kedua departemen itu adalah berbeda. Maka kedua
departemen ini seringkali ditempatkan dalam satu lantai yang sama ataupun
terkadang ditempatkan bersebelahan.
Penggunaan peralatan material handling yang sama
Dalam penggunaan alat material handling beberapa departemen
menggunakan alat yang sama dengan tujuan untuk menghemat biaya dan
meningkatkan utilisasi alat yang dipunyai oleh perusahaan . Storage dan
Warehouse adalah salah satu contoh departemen yang pada beberapa
207
perusahaan menggunakan material handling yang sama ataupun terkadang

sebagian material handlingnya sama , untuk penghematan alat dan juga
efektifitas penggunaan karena banyak pabrik yang meletakkan warehouse dan
storage berdekatan untuk kemudahan shipping dan receiving material
untuk produksi maupun distribusi
Kemudahan aktivitas supervisi
Dengan adanya depatemen yang saling berkoordinasi dan bekerja secara
simultan berada pada satu supervisi yang sama maka akan memudahkan
manajemen diantara beberapa departemen ini. Maka departemen yang
bekerja saling koordinasi ini seringkali diletakkan dalam layout yang
berdekatan ataupun diusahakan untuk sedekat mungkin untuk memudahkan
supervisi diantara departemen-departemen tersebut. Finishing dan assembling
merupakan departemen yang bekerja pada satu orientasi yang sama , di lantai
produksi dan dalam orientasi produksi. Seringkali finishing dan assembling
ditempatkan dalam departemen yang berdekatan karena setelah proses
assembling maka produk akan ditujukan ke bagian finishing untuk diberi
sentuhan akhir. Selain karena merupakan kelanjutan proses dari departemen
tetangganya terdapat faktor yang signifikan bahwa mereka berada pada satu
orientasi yang sama sehingga supervisi diantara departemen-departemen
tersebut dengan departemen produksi lainnya dipersatukan dalam satu
supervisi untuk kemudahan manajemennya.
Kerjasama yang erat antar operator masing-masing departemen
Kerjasama yang erat antar operator berupa sinergi antar operator departemen
satu dengan departemen lainnya. Jika seandainya terjadi komunikasi dan
hubungan yang intens dan penting antara kedua departemennya maka kedua
departemen itu lazim diletakkan untuk saling berdekatan dan pada jarak
seminimal mungkin untuk kemudahan berhubungan antar operator dan
mengurangi lalu lalang diantara departemen .
Variabel derajat pemisahan

Selain derajat kedekatan ada pula derajat pemisahan dimana hal ini menjadi
variabel pertimbangan bagi derajat kedekatan X, yaitu derajat kedekatan yang
menunjukkan harus dihindarinya peletakkan pada lokasi tersebut. Antara lain
sebagai berikut:
Kotor
208
Tempat yang kotor harus dihindari dari daerah yang bersih dan membutuhkan
kondisi kerja yang lebih nyaman seperti kantor dengan tempat pembuangan
limbah
Bising
Bising perlu dihindari karena dapat menganggu departemen lain , seperti pada
kantor dan lantai produksi yang tidak seharusnya diletakkan pada posisi yang
dekat sehingga dapat menganggu karyawan kantor karena kebisingan yang
ditimbulkan oleh lantai produksi
Asap debu
Asap dan debu dapat menjadi masalah baik dari segi kesehatan maupun
alasan kebersihan, tempat yang merupakan tempat publik harus jauh dari
tempat yang dapat menghasilkan asap/debu pada lantai produksi karena
dikhawatirkan asap yang timbul dapat mengganggu kesehatan dan debu yang
beterbangan dapat merusak kebersihan di lokasi-lokasi tertentu dan tidak
diinginkan apalagi dalam jangka waktu yang lama.
Bau
Bau merupakan hal yang harus dihindari dari padatnya manusia karena bau
dapat menyebabkan ketidaknyamanan kualitas udara di sekitar tempat tersebut.
Getaran
Getaran dapat terjadi apabila pada lantai produksi suatu pabrik ternyata
menggunakan mesin dan alat-alat berat yang dapat menyebabkan getaran
karena gerakan yang intens dan berat sehingga dapat menggangu tempat
seperti kantor atau fasilitas publik sehingga harus dipertimbangkan untuk
dihindari sebisa mungkin
Resiko keselamatan atau kesehatan
Resiko keselamatan atau kesehatan dapat dihindari dengan tata letak yang
benar karena tata letak yang benar dapat meminimumkan hal tersebut terjadi.
Beberapa fasilitas dalam lantai produksi mungkin menggunakan larutan kimia
ataupun mesin-mesin berat yang dapat menyebabkan kecelakaan sehingga
perlu dijauhkan dari jangkauan secara langsung oleh karyawan-karyawan lain.
Penyelaan yang dapat menimbulkan proses produksi terhambat
Penyelaan dapat terjadi apabila ternyata tata letak mesin menghasilkan jalur
yang saling bersilangan. Dengan adanya persilangan yang menyela jlur aktifitas
lain ini maka akan terjadi waktu menunggu ketika aktifitas lain menunggun
untuk memakai jalur ini karena jalur ini terhambat.
209
Menurut Apple (1990) terdapat 3 pedoman alasan utama berdasarkan kategori

aktivitas relationship, yaitu sebagai berikut:
 Relationship Produksi
 Urutan aliran kerja
 Mempergunakan peralatan yang sama
 Mengunakan catatan yang sama
 Menggunakan ruang yang sama
 Bising, Kotor. debu dan getaran
 Memudahkan pemindahan barang
 Relationship Pegawai
 Menggunakan pegawai yang sama
 Pentingnya berhubungan
 Derajat hubungan kepegawaian
 Jalur perjalanan normal
 Kemudahan pengawasan
 Melaksanakan pekerjaan serupa
 Disukai pegawai
 Perpindahan pegawai
 Gangguan pegawai
 Aliran informasi
 Menggunakan catatan yang sama
 Derajat hubungan kertas-kerja
 Menggunakan alat komunikasi yang sama
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)

ARC dilakukan untuk melihat hubungan antar mesin dengan mesin atau hubungan
satu departemen dengan departemen lainnya dengan mengamati frekuensi
kesinambungan aliran produk. Dengan pengelompokkan tersebut maka dapat
diperoleh tata letak mesin yang efektif sehingga mengoptimalkan operasi dan
meningkatkan produktivitas. Jadi ARC adalah teknik ideal untuk desain relationship
antara setiap kelompok aktivitas yang saling berkaitan. Perencanaan aktivitas
relationship menggunakan ARC sebagai instrumen analisa dalam pengerjaannnya.
Kegunaan ARC adalah:
Program Studi Teknik Industri UWP

210
Penyusunan urutan pendahuluan bagi peta dari-ke

Lokasi relatif dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor
Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan
Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan
Lokasi nisbi dari daerah pelayanan satu kegiatan dengan yang lainnya, serta
alasannya.
Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
Secara garis besar langkah-langkah dalam membuat ARC adalah sebagai berikut :
Catat semua departemen pada ARC.
Lakukan wawancara atau survei pada tenaga kerja tiap-tiap departemen atau
kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.
Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada ARC yang didasarkan
pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau pengetahuan tentang
relationship antar aktivitas.
Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada ARC sesuai dengan alasan
yang dimasukkan.
Evaluasi ARC dengan meminta pertimbangan orang lain yang tahu tentang
keterkaitan antar departemen.
Dalam pembuatan ARC kode derajat relationship yang menggunakan hurup-hurup (A,
E, I, O, U, X) diletakkan pada bagian atas kotak. Sedangkan alasan derajat relationship
dimasukan di kotak bawah. Contoh sebagai berikut:
A
2
Dalam proses pembuatan ARC agar penilaian derajat relationship menghasilkan nilai
211
yang baik, maka tim terlebih dahulu merumuskan alasan-alasan derajat relationship
seperti contoh berikut:
Kode Alasan
1 Urutan aliran material
2 Membutukan area yang sama
3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4 Debu dan bising
5 Bau dan kotot
Masing-masing derajat relationship tidak boleh melewati batas yang ditentukan,

batasan banyaknya relationship dapat dijelaskan sebagai berikut:
Kode Persentase Keterangan

A 5%
E 10 % dari banyaknya total relationship yang terjadi
I 15 %
O 20 %
U dan X : Tidak ada batasan
Total relationship N, dapat dihitung berdasarkan jumlah departemen atau pusat

kerja dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
Bila n = jumlah departemen dalam pabrik. Misalkan depatemen berjumlah 25 maka:
Dengan menggunakan persentase batasan derajat relationship, A tidak boleh lebih

dari 15 relationship (300 x 5% = 15). Begitupun selanjutnya, untuk jumlah
relationship E dan I tidak boleh lebih dari 30 dan 45 relationship.
Berikut ini contoh-contoh pembuatan Activity Relationship Chart (ARC).
212
A Mutlak Penting R
E Sangat Penting As P ua R
G
I Penting se K en ng ua
O Biasa
ud
m an gir Ist ng
U Tidak Penting an
bl tor im ira Al
g
X
y an ha at
Tidak Diinginkan
t
ID Nama Dept. 1 2 3 4 5 6
1 Assembly
2 Kantor O
3 Gudang E U
4 Pengiriman U O A
5 Ruang Istirahat I O U U
6 Ruang Alat I U U U U
Gambar 12.1. Activity Relationship Chart
213
ACTIVITY RELATIONSHIP WORKSHEET

Activity relationship worksheet adalah kertas kerja yang datanya didapat dari ARC.
Activity relationship worksheet digunakan sebagai data dasar input untuk pembuatan
block layout, adapun contoh activity relationship worksheet berdasarkan ARC
(Gambar. 12.1) seperti berikut :
Gambar 12.2. Activity Relationship Worksheet
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM (ARD)

Dalam metode atau prosedur Systematic Layout Planning (SLP), ARD adalah
kombinasi antara ARC dan aliran material (flow of material), kedua aspek tersebut
dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan relationship diagram. ARD berguna
untuk perencanaan dan penganalisaan relationship aktivitas, informasi yang
dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam satu diagram. Inilah tujuan dari ARD,
yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi
aktivitas pelayanan dihubungkan dengan aktivitas produksi. ARD dalam kenyataannya
merupakan diagram balok menunjukan kedekatan relationship aktivitas.
Tujuan dari ARD, yaitu:

 Menentukan penempatan letak lokasi departemen yang satu dengan
departemen yang lain
 Menggambarkan hubungan derajat relationship antar aktivitas, dan membantu
perencanaan untuk menghubungkan masing-masing aktivitas secara tepat.
Adapun contoh ARD berdasarkan ARC (Gambar 12.1) dengan menggunakan
pendekatan yang dikembangkan oleh Muther yaitu penggambaran ARD dengan
214
hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship antara aktivitas yang
satu dengan aktivitas lainya, sebagai berikut.
Gambar 12.3. Activity Relationship Diagram
Bedasarkan ARD awal (Gambar 12.3) dengan melakukan beberapa percobaan (trial &
error) diperolah ARD alternatif (Gambar 12.4) sebagai berikut.
Gambar 12.4. Activity Relationship Diagram Alternatif
Selain pendekatan yang dikembangkan Muther dapat pula menggunakan pendekatan

dengan menggunakan block diagram berdasarkan data ARC (Gambar 12.1) dan
work Sheet (Gambar 12.2), contoh seperti berikut ini.
215
Gambar 12.5. Block Diagram
Selanjutnya setelah block diagram diketahui maka dapat disusun model block diagram
alternatif dengan cara pasangkan yang A terlebih dahulu, kemudian E dst.
Gambar 12.6. Block Diagram Alternatif

Hasil akhir dari ARD dan block diagram adalah alternatif desain layout seperti berikut ini.
216
Gambar 12.7. Layout
FORM ACTIVITY RELATIONSHIP
 Form Activity Relationship Chart
 Form Activity Relationship Worksheet
217
 Form Block Diagram
218
Referensi
Bandung: ITB.
Muther Richard & Associates (2005), Overview of Systematic Layout Planning,
Wignjosoebroto,Sritomo.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga.
Surabaya : Prima Printing.Cetakan ke 3 tahun 2003
219
BAB 13
SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING
POKOK BAHASAN :
Pengertian Systematic Layout Planning
Metode Systematic Layout Planning
1. Input Data
2. Flow Of Material
3. Activity Relationship
4. Relationship Diagram
5. Space Requiremant
6. Space Available
7. Space Relationship Diagram
8. Modifying Constraints & Practical Limitations
9. Develop Layout Alternatives
10. Evaluation
PENGERTIAN SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Perencanaan tata letak fasilitas merupakan kombinasi antara seni (art) dan teknik
rekayasa (engineering). Telah banyak ragam teknik untuk melakukan perencanaan
tata letak pabrik antara lain pendekatan Systematic Layout Planning (SLP) yang
merupakan perencanaan tata letak pabrik yang sistematik dan terorganisir oleh
Richard Muther (1973). Richard Muther lahir tahun 1913 doktor ScD(hc)
kehormatan dari Universitas Lund di Swedia dan merupakan Profesional Engineer. Dia
adalah pengembang relationship chart dan space relationship diagram. Dia dianggap
sebagai "Bapak Sistematik Perencanaan".
220
SLP terdiri dari langkah-demi-langkah prosedur untuk perencanaan tata letak fasilitas
yang cocok untuk menganalisis dan merancang kerja atau arus informasi pada
fasilitas industri dan yang lainnya. SLP banyak diaplikasikan untuk berbagai macam
persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan,
supporting service dan aktivitas-aktivitas yang dijumpai dalam perkantoran (office
layout).
METODE SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING

Ada beberapa metode atau prosedur yang telah dikembangkan untuk melakukan
desain tata letak yang telah dibahas dalam modul terdahulu. Dalam modul ini secara
detail akan membahas prosedur tata letak yang dikembangkan oleh Richard Muther,
yakni: Systematic Layout Planning (SLP) dapat dilihat pada Gambar 13.1 berikut :
1. Masuk Data 1. Input Data
2. Aliran Material 3. ARC 3. Activity

2. Flow of Materials
Relationships
4. ARD 4. Relationship
Diagram
5. Space
5. Kebutuhan Ruang 6. Kesediaan Ruang 6. Space Available
Requirements
7. Ruang Relationship 7. Space Relationship

Diagram Diagram
8. Pertimbangan 9. Pertimbangan 8. Modifying 9. Practical

Modifikasi Praktis Constraints Limitations
10. Pembuatan 10. Develop Layout

Alternatif Tata Letak Alternatives
11. Evaluasi 11. Evaluation
Gambar 13.1. Prosedur Systematic Layout Planning (SLP)
 INPUT DATA
221
Input data adalah pengumpulan data masukan dan aktivitas. Pengumpulan data yang
berkaitan dengan aktivitas pabrik berguna agar analisa layout dapat dilaksanakan
dengan sebaik-baiknya. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting
dan berpengaruh besar terhadap tata letak yang akan dibuat. Terdapat tiga sumber
data didalam perencanaan tata letak, yaitu data desain produk , desain proses dan
desain schedule produsi. (lebih detai lihat bab. Sumber informasi PTLP).
 Desain produk berpengaruh terhadap tata letak, karena desain tata letak
dipengaruhi oleh langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan operasi
perakitan yang telah dirancang. Dengan demikian data yang berkaitan dengan
desain produk yang dibuat seperti gambar asembling (assembly drawing), diagram
asembling (assembly chart) dan gambar teknik, bahkan prototype dari produk yang
akan dibuat sangat diperlukan.
 Data yang diperlukan dari desain proses adalah tahapan pembuatan, peralatan dan
mesin-mesin yang dibutuhkan serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan
proses produksi. Data ini biasanya dalam bentuk identifikasi Kebutuhan Proses,
pemilihan Kebutuhan Proses, dan urutan kebutuhan proses. peta proses
 Schedule produsi merupakan masukan dalam desain tata letak yang dapat
mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Skedul berdampak terhadap
keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah orang, ruangan
yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll. Skedul dibuat
berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses,
produk dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
Menurut Richard Muther ada lima macam sumber data perencanaan tata letak dengan
menggunakan Systematic Layout Planning Muther, yakni: P-Q-R-S- T.
 Products (barang atau jasa)
Barang yang diproduksi atau hanya distributor?
 Quantities ( jumlah penjualan & penyimpanan)
Berapa banyak jumlah dari masing-masing item?
 Routing (proses yang mesti dilakukan)
Bagaimana langkah-langkah proses yang akan dilakukan?
 Supporting jasa (orang, proses dan informasi sistem)
Dengan dukungan apa proses akan lebih baik?
 Timing (Jam operasi, situasi dan kondisi, kepentingan…)
Kapan dan berapa lama item dibuat dan didistribusi?
222
 FLOW OF MATERIAL
Analisis aliran material (flow of material) merupakan analisis pengukuran kuantitatif
untuk setiap gerakan perpindahan material di antara depatemen-departeman atau
aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat penting untuk
dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu tujuan dari
perencanaan tata letak adalah untuk memperlancara aliran kerja proses produksi,
mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Dalam penentuan pola aliaran
material ini terdapat beberapa faktor yang perlu untuk dilakukan analisis yang
mendalam antara lainfaktor tranformasi, jumlah komponen produk yang dibuat, jumlah
dan macam operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi perakitan, besar dan
bentuk ruang yang tersedia, jenis pola alikran yang ingin diterapkan sesuai dengan
bentuk ruang yang tersedia, dsb. Dalam menganalisis aliran material ini sering
digunakan: sistem aliran (flow system), peta aliran proses (flow process chart),
diagram alir (flow diagram), dsb. (lebih detai lihat bab. Sumber Informasi PTLP).
 ACTIVITY RELATIONSHIP
Dalam perencanaan tata letak analisis aliran material lebih cenderung untuk
mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih
bersifat kuantitatif. Sedangkan analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam
perancangan tata letak menggunakan ARC (activity relationship chart). Mengenai ARC
lebih rincih telah dibahas dalam bab Activity Relationship. Sebagai contoh ARC
diketahui sebagi berikut:
223
Gambar 13.2. Activity Relationship Chart
Output dari ARC adalah data-data berupa hubungan kedekatan antar fasilitas
yang diperlukan untuk membuat ARD (Activity Relationship Diagram) untuk memberi
gambaran antara lokasi-lokasi antar fasilitas secaa diagram agar dapat memberikan
gambaran secara visual sehingga memudahkan pengaturan tata letak.
 RELATIONSHIP DIAGRAM
Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh Muther
yaitu ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship
antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Dalam perencanaan tata letak
fasilitas, derajat hubungan antar departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik
aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Perancangan tata letak fasilitas yang bersifat
kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktifitas dan
biasanya ditunjukkanoleh ARC. Namun adakalanya analisis dalam perancangan tata
letak fasilitas lebih dominan dalam menanalisis aliran material, sehingga yang dibuat
adalah suatu flow diagram atau diagram alir. Dalam Systematic Layout Planning (SLP)
kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara
derajat hubungan aktivitas dan aliram material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut
dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan Relationship Diagram atau Activity
Relationship Diagram (ARD) yakni diagram hubungan aktivitas. Contoh ARD
224
digambarkan sebagai berikut. Adapun dasar ARD adalah dari ARC (Activity
Relationship Chart) (Gambar 13.2).
Gambar 13.3. Activity Relationship Diagram
 SPACE REQUIREMANT
Space requiremant adalah luas ruang atau area yang dibutuhkan untuk mendesain
layout. Dalam hal ini ada tiga hal yang dapat dapat dijadikan dasar untuk menentukan
area yang dibutukan, yaitu:
Tingkat produksi (production rate)
Peralatan yang dibutukan untuk proses produksi
Karyawan yang diperlukan
Tingkat produksi digunakan juga sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata
letak, apakah menggunakan produk layout, proses layout atau seluler. Penentuan
tingkat produksi untuk tiap-tiap tahap proses, memberikan gambaran berapa jumlah
mesin dan peralatan yang dibutuhkan.
Terdapat beberapa metode yang sering dipergunakan dalam penentuan kebutuhan

luas ruangan.
 Metode Fasilitas Industri: adalah metode penentuan kebutuahn ruangan
berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang
dipergunakan. Dalam metode ini kebutuhan ruangan didasarkan atas jumlah dan
jenis peralatan dan mesin yang dipergunakan dalam proses produksi. Luas
ruangan (lantai) dihitung dari ukuran masing-masing jenis mesin atau peralatan
yang dipergunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis peralatan
225
tersebut ditambah dengan kelonggaran yang dipergunakan untuk operator dan

gang.
 Metode Template: adalah kebutuhan ruangan yang didasarkan atas template atau
model yang dibuat. Metode ini akan memberikan gambaran yang nyata akan
bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan. Dengan skal tertentu template atau model
yang ditempatkan pada block layout dapat digunakan untuk memperoleh estimasi
seluruh kebutuhan ruangan.
 Metode Standar Industri: Standar industry dibuat atas dasar penelitian-penelitian
yang dilakukan terhadap industry-industri yang dinilai telah melakukan
perancangan tata letak secara keseluruhan, khususnya dalam penentuan
kebutuhan ruangan.
 SPACE AVAILABLE
Space Available adalah pertimbangan terhadap luas ruang atau area yang tersedia
untuk mendesain layout. Dalam beberapa kasus tertentu khususnya untuk problem
relayout seringkali layout yang didesain harus disesuikan dengan luas bangunan
pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba
terbatas, maka luas ruang yang bisa disediakanpun akan sangat terbatas sekali. Disini
antara luas ruang yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus
dipertimbangkan secara seksama.
 SPACE RELATIONSHIP DIAGRAM

Space Relationship Diagram adalah pembuatan diagram relationship ruangan. Dalam
proses pembuatan Space Relationship Diagram ini yang perlu diperhatikan adalah
mengevaluasi luas ruang yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan
ruang yang tersedia. Rancangan tata letak, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan
bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah
dibuat. Namun kenyaanya, sering terjadi perancangan tata letak dilakukan setelah
pabrik berdiri. Hal ini terjadi boleh jadi oleh karena kendala dana, terbentur masalah
waktu dan lain-lain.
Jadi Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dibuat berdasarkan Activity

Relationship Diagram (Gambar 13.3) dengan mempertimbangkan luas ruang yang
dibutuhkan dan luas ruang yang tersedia. Selajutnya pembuatan Block layout dapat
dibuat memerlukan beberapa percobaan (trial & error).
226
Gambar 13.4. Space Relationship Diagram berdasarkan ARD
 MODIFYING CONSTRAINTS & PRACTICAL LIMITATIONS

Modifying constraints adalah modifikasi layout dan practical limitations adalah
pertimbangan praktis. Jadi tahapan ini melakukan pertimbang-pertimbangan praktis
yang dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan,
letak kolom penyangga, lokasi sistem pipa, dan lain-lain merupakan dasar
pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain tata letak yang diusulkan.
 DEVELOP LAYOUT ALTERNATIVES

Develop Layout Alternatives adalah membuat alternatif layout yang dibuat berdasarkan
Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dengan mempertimbangkan modifikasi
dan berdasarkan pertimbangan praktis. Untuk membuat rancangan tata letak dapat
dibuat suatu Block layout yang merupakan diagram block dengan skala tertentu dan
merupakan representasi bangunan. Block layout mengambarkan batasan-batasan
ruang dengan adanya dinding-dinding yang memisahkan antara blok satu dengan blok
lainnya. Sebagai contoh hasil dari beberapa percobaan (trial & error) dari Relationship
Diagram awal (Gambar 13.4), hingga menjadi Space Relationship Diagram alternatif
(Gambar 13.5) dengan hasil block layout (Gambar 13.6) sebagai berikut:
227
Gambar 13.5. Space Relationship Diagram Alternatif
Gambar 13.6. Block Layout
Sebelum pembuatan block layout perlu juga memperhatikan konsep material handling
serta aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan peralatan yang digunakan dalam
penanganan material, karena hal ini merupakan suatu aktivitas yang tidak terpisahkan
dengan aktivitas perencanaan tata letak.
Untuk mempersentasikan tata letak yang dirancang dapat menggunakan beberapa

metode, antara lain dengan:
 Gambar atau sketsa: mudah dan murah untuk dibuat dan biasanya dibuat
menggunakan kertas grafis berskala dan penggunaan warna-warna untuk
menunjukkan fasilitas-fasilitas yang berbeda.
 Model dua dimensi atau template: cara ini mendapatkan alternatif-alternatf tata
letak yang lebih banyak, biasanya dibuat dari bahan kertas tebal atau bahan lain
yang mudah untuk ditempelkan pada kertas grafis/skala.
 Model tiga demensi: cara ini akan mempermudah untuk mengamati dan
228
menganalisis tata letak yang dirancang
 EVALUATION
Ada beberapa kriteria atau teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi
alternatif tata letak sebagai berikut.
 Perbandingan untung rugi
Cara ini adalah cara yang sederhana, yakni melakukan penilaian untung rugi.
Alternatif yang dipilih adalah nilai keuntung relatif lebih besar.
 Peringkat
Dengan cara penilaian faktor-faktor penting. Faktor-faktor tersebut antara lain
tingkat fleksibilitas rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran material, proses
penanganan material, faktor keamanan dll.
 Analisis Faktor
Cara ini hampir sama dengan metode peringkat dengan menentukan faktor
peringkat dan kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.
 Perbandingan Biaya
Cara yang dilakukan dengan menindentifikasi biaya-biaya untuk masing-masing
alternatif perancangan. Biaya yang diidentifikasi antara lain biaya investasi,
operasi dan pemeliharaan. Yang dipilih adalah alternative biaya yang paling kecil.
Referensi
Bandung: ITB.
Muther Richard & Associates (2005). Overview of Systematic Layout Planning,
Ilmu
229
BAB 14
DESAIN LAYOUT KONVENSIONAL
POKOK BAHASAN :
Esensi Teknik Konvensional

Pusat Kegiatan
Penilaian Tingkat Hubungan
Work Sheet
Block Template
Total Space Requirement Sheet
Area Template
Block Layout
Area Allocation Diagram
ESENSI TEKNIK KONVENSIONAL

Tahapan yang perlu dilalui dalam teknik konvensional terdiri atas tiga bagian, yaitu
tahap analisis tingkat hubungan, perencanaan kebutuhan luas lantai, dan tata letak
akhir. Teknik konvensional tidak menggunakan formulasi matematis yang rumit,
sehingga mudah memahaminya. Namun, pada sisi lain persyaratan utama dalam
menerapkan teknik konvensional adalah pengalaman perancang. Berdasarkan tiga
bagian utama teknik konvensional perancanaan tata letak pabrik yang dirinci sebagai
berikut:
 Menidentifikasi aktivitas-aktivitas yang telah didefinisikan sebagai fasilitas-fasilitas
pabrik
 Menyiapkan lembaran Activity Relationship Chart (ARC) dan mengisinya dengan
nama-nama fasilitas yang telah ditetapkan pada langkah 1.
 Merumuskan alasan-alasan yang dapat dijadikan dasar bahwa fasilitas-fasilitas
dapat didekatkan atau harus dijauhkan.
 Memberikan penilaian berdasarkan system penilaian yang telah disepakati.
 Merangkum hasil penilaian ARC ke dalam Work Sheet.
230
 Menyiapkan Block Template sejumlah fasilitas yang akan didesain tata letaknya.
 Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) berdasarkan tingkat hubungan
 Meyiapkan Area Template berdasarkan kebutuhan luas lantai setiap fasilitas.
 Membuat Area Allocation Diagram (AAD) sebagai tata letak akhir rancangan.
Gambar 14.1. Diagram Perancangan dengan Teknik Konvensional
PUSAT KEGIATAN
Misalkan, sebuah tim perancang merencanakan mengerjakan tata letak pabrik untuk
tipe industri skala menengah. Berdasarkan hasil kajian dari data desain pabrik
memerlukan 8 (delapan) fasilitas atau pusat kegiatan. Pusat-pusat kegiatan tersebut
adalah sebagai berikut:
Gudang Bahan Baku
Gudang Produk Jadi
Departemen Pemotongan
Departemen Perakitan
Kantor
231
Kantin
Pembangkit Listrik
Penempungan Limbah.
Pusat-puasat kegiatan sebenarnya terdiri atas unit-unit kegiatan yang kecil. Namun,
atas pertimbangan efesiensi penggunaan luas lantai, tim perancang melakukan
penggabungan.
PENILAIAN TINGKAT HUBUNGAN

Untuk pembuatan ARC tim perancang perlu merumuskan alasan-alasan tingkat
hubungan antarpusat kegiatan seperti berikut:
Tabel 14.1. Alasan Tingkat Hubungan

Kode Alasan
1 Urutan aliran bahan
2 Membutukan area yang sama
3 Intensitas hubungan dokumen dan personalia yang sama
4 Debu dan bising
5 Bau dan kotot
Alasan nomor 1 sampai nomor 3 menunjukkan tingkat hubungan kedekatan

antarpusat kegiatan. Sebaliknya, alasan nomor 4 sampai nomor 5 menunjukkan
tingkat hubungan untuk dijauhkan. Sebagai contoh, nilai A diberikan bila 3 alasan
tingkat kedekatan, nilai E diberikan bila 2 alasan tingkat kedekatan, nilai I diberikan
bila 1 alasan tingkat kedekatan. Demikian pula untuk tingkat berjauhan, dalam kasus
ini ada 2 alasan. Nilai X diberikan bila 2 alasan tingkat hubungan dijauhkan, nilai U
diberikan bila 1 alasan tingkat hubungan memjauh. Berikut adalah hasil penilaian
secara keseluruhan menggunakan ARC.
232
Gambar 14.1. Activity Relationship Chart (ARC)
WORK SHEET
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya merekapitulasi hasil penilaian ARC
ke dalam Work Sheet hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam kertas kerja
(work sheet) ) seperti berikut :
Tabel 14.2. Work Sheet
BLOCK TEMPLATE
Langkah berikutnya menggunakan menyiapkan block template. Block template

merupakan template yang berisi pusat kegiatan dan tingkat hubungan antara setiap
233
pusat kegiatan. Gambar 9.3. memperlihatkan Block template -nya. Pada prinsifnya,
block template merupakan rekapitulasi derajat kepentingan antarfasilitas yang
dimasukkan dalam sebuah blok yang mewakili sebuah fasilitas. Tujuannya adalah
perancangan dengan mudah mengidentifikasi keterkaitan setiap fasilitas.
Gambar 14.3. Block Template
TOTAL SPACE REQUIREMENT SHEET

Data yang diperoleh dari perencanaan luas lantai telah termasuk mengakomundasi
kelonggaran untuk kebutuhan kelancaran kegiatan. Perancang merekapitulasi
kebutuahn luas lantai dalam Total Space Requirement Sheet. Kebutuhan luas lantai
merupakan kebutuhan setiap tempat kerja mandiri. Tempat kerja mandiri berkumpul
membentuk sebuah departemen. Umumnya, perancang memilih bentuk depatemen
empat persegi walaupun mungkin pula menggunakan cara yang lain. Hal ini hanya
untuk mempermudah proses tata letak akhir. Untuk kasus yang sedang kita bahas,
perancang membuat kebutuhan luas lantai seperti berikut:
Tabel 14.3. Total Space Requirement Sheet

Lantai Kebutuhan
No Pusat Kegiatan Dimensi Luas Modul
(m x m) (m2) (4 x 4)
1 Gudang Bahan Baku 16 x 5 80 5
2 Gudang Produk Jadi 8x8 64 4
3 Departemen Pemotongan 16 x10 160 10
4 Departemen Perakitan 8x6 48 3
5 Kantor 16 x 9 144 9
6 Kantin 4x4 16 1
7 Pembangkit Listrik 4x4 16 1
8 Penampungan Limbah 4x4 16 1
Total 544 34
234
AREA TEMPLATE
Berdasarkan kebutuhan modul yang diperlukan sebanyak 34 modul. Maka area

template dibuat minimal 34 modul. Contoh area template yang dapat dibuat dalam
kasus ini yakni 36 modul (dilihat pada Gambar. 14.4.).
Gambar 14.4. Area Template
BLOCK LAYOUT
Langkah selanjutnya merancang block layout dengan menggunakan block tamplate.
Perancangan sangat memperhatikan tingkat hubungan setiap pusat kegiatan.
Penggunaan block tamplate bertujuan memudahkan pengendalian proses
perancangan, sehingga pusat kegiatan yang berdekatan atau berjauhan dapat
dirancang secara konsisten. Pendekatan konvensional sangat subjektif, tergantung
pada pendapat atau kecenderungan perancangannya. Untuk kasus yang sedang kita
bahas, hasil perancangan ARD sebagai berikut:
235
Gambar 14.5. Block Layout Menggunanakan ARD
AREA ALLOCATION DIAGRAM (AAD).

ARD yang diperoleh menjadi dasar perancangan tata letak akhir pabrik. Untuk
mendapatkan tata letak akhir pabrik, perancang memerlukan ukuran-ukuran nyata
setiap fasilitas. Perancang akan mengonversikannya kedalam bentuk skala dengan
menggunakan Area Template. Template demikian merupakan ukuran fasilitas
berdasarkan skala dalam bentuk modul-modul. Dalam kasus ini, ukuran yang
digunakan adalah 4 x 4. Umumnya, pada pembuatan template menggunakan kertas
millimeter. Jumlah modul yang dibutuhkan telah dihitung dalam Total Space
Requirement Sheet sebanyak 34 modul. Gambar 14.6 memperlihatkan kebutuhan
modul dalam bentuk area template.
236
Gambar 14.6. Block Layout pada Area Template
Template merupakan suatu gambar jadi dari bangunan atau pabrik yang ingin
kita rancang, yang dituangkan keatas kertas. Ukuran kertas yang digunakan bisa
bermacam-macam, tergantung seberapa besar skala yang kita inginkan dalam
gambar yang kita buat nantinya. Tentunya ukuran skala yang digunakan tidak boleh
terlalu kecil. Ukuran yang biasanya digunakan dalam penggambaran template adalah
1:100 yang berarti 1cm didalam template sama dengan 100cm pada kenyataannya.
Template bisa juga kita sebut sebagai peta dari suatu bangunan, karena dalam
template berisi semua yang terdapat pada bangunan yang dirancang, mulai dari ukuran
jarak antara satu tempat dengan tempat lain, ukuran luas lahan, luas ruangan, seberapa
panjang tembok yang digunakan, ketebalan tembok, tata letak barang-barang,
peletakan mesin-mesin, dan juga berbagai hal-hal kecil lainnya yang biasanya
digunakan sebagai aksesoris untuk suatu ruangan, seperti halnya pot bunga, televisi,
bangku, meja, tempat sampah, lemari, dan berbagai hal lainnya yang terdapat pada
suatu tempat. Adapun tampilan yang digunakan dalam template bersifat 2 Dimensi,
yang berarti hanya bisa dilihat dari arah atas saja, sehingga semua benda yang kita
lihat hanya bisa dari arah atas saja.
Template yang dibuat akan sangat membantu dalam membangun
bangunan yang sesuai dengan keinginan kita nantinya, setiap titik-titik kecil dalam suatu
lahan akan dituangkan kedalam template, sehingga kita akan bisa melihat
kejanggalan-kejanggalan ataupun kesalahan yang berkemungkinan untuk terjadi dalam
pembuatan suatu bangunan yang tentunya apabila sudah dibangun akan menjadi
237
masalah untuk melakukan perubahan oleh sebab itulah template sangat dibutuhkan.
Dengan adanya template maka peletakan barang-barang, fasilitas, mesin, dan
segala macam yang dibutuhkan akan dapat diatur dengan rapi. Tujuannya adalah untuk
merancang suatu bangunan yang tepat guna tanpa membuat banyak kesalahan yang
akan menghabiskan biaya yang besar, meningkatkan produktivitas dari perusahaan
yang bergerak di bidang manufaktur, tentunya dengan mengurangi tabrakan, peletakan
mesin yang strategis, susunan mesin yang sesuai dengan urutan kerja dari
masingmasing mesin dengan ruang yang tersedia.
Maka hasil dari semua itu adalah suatu rancangan pabrik yang jauh lebih bagus dari
pada hanya berdasarkan insting, biaya produksi dapat ditekan dengan perancangan
yang bagus tersebut, kenyamanan para karyawan kantor akan meningkat dengan
pengaturan ruang yang cukup leluasa dan nyaman sebagai tempat kerja yang menjadi
tempat dimana mereka menghabiskan waktu banyak sehari-harinya.
Setelah penentuan template, langkah selanjutnya adalah membuat Area Allocation

Diagram (AAD). AAD apa prinsipnya merupakan area template yang disusun
berdasarkan ARD. AAD merupakan gambaran tata letak akhir, namun setiap pusat
kegiatan belum berisi fasilitas. AAD akan memperlihatkan formasi akhir tata letak
pabrik yang akan dibangun. AAD memberikan pula kemungkinan penyelesaian tata
letak apabila hasil ARD masih kurang tepat. Namun penyelesai tidak boleh melanggar
tingkat hubungan yang telah ditetapkan. Artinya, pusat kegiatanyang harus berjauhan
tidak dibenarkan menjadi berdekatan atau sebaliknya. Pada AAD Perancang
memperoleh bentuk umum aliran bahan yang akan berlaku. Dalam kasus ini kita dapat
melihat AAD (Gambar 14.7). Bila kita perhatikan, maka hasil AAD kasus ini sudah
cukup konsisten dengan ARD. Walaupun pola aliran bahan pada AAD terlihat
berbentuk lingkaran. Hubungan antarfasilitas masih sesuai dengan ARD.
238
Gambar 14.7. Area Allocating Diagram (AAD)
Referensi
239

Perancangan Tataletak

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Perancangan Tataletak

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Perancangan Instalasi Pabrik

PENGANTAR TATA LETAK FASILITAS

GARIS BESAR POKOK BAHASAN:

1 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008)

Desain fasilitas2 adalah menganalisis, membentuk konsep, medesain dan

Desain fasilitas adalah kegiatan menghasilkan fasilitas yang terdiri dari

Tata letak fasilitas (facility Layout)3 adalah susunan mesin, proses,

Pabrik5 adalah suatu bangunan industri besar di mana para pekerja

3 Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).

4 Stevenson W.J. (2007)

Gambar 1.1 Unsur-unsur Desain Fasilitas

Adapun Unsur-unsur utama desain fasilitas adalah jenis masukan (input),

6 Wignjosoebroto, Sritomo, 2009.

Tabel 1.1 Unsur-unsur Utama dalam Desain Fasilitas7

Tipe Fasilitas Masukan Proses Produksi Keluaran

Pabrik Bahan baku dan Proses pengolahan Produk dan sisa

Swalayan Barang, Pembelian Pelayanan dan Barang terjual

Restoran Bahan makanan Pengolahan bahan Makanan yang

Rumah sakit Pasien dan obat Pelayanan, Pasien dirawat

Bandar Udara Penumpang Pelayanan Penumpang dan

7 Hadiguna dan Setiawan, 2008

Program Studi Teknik Industri UWP 4

Gambar 1.2 Value Chain48

Dalam mendesain fasilitas, pendesain perlu memperhatikan ketiga unsur

84 Eisner & Ketchen, 2009, Strategy : 2008-2009

9 Russell, R. and Taylor, B.W. (2009).

orang, dan informasi melalui sistem.

Tujuan desain fasilitas10 adalah untuk mencapai:

1. Pemanfaatan ruang, peralatan, dan orang yang lebih

2. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik

4. Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik

Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang bisa

1. Prinsip integrasi secara total

2. Prinsip jarak pemindahan material yang paling minimal

Hampir dari setiap proses yang terjadi di industri mencakup beberapa

10 Heizer J. and Render B. (2008)

3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja

Prinsip ini diusahakan untuk menghindari adanya gerakan balik (tracking),

4. Prinsip pemanfaatan ruangan

5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja

PENTINGNYA PERENCANAAN TATA LETAK

Perencanaan fasilitas12 merupakan bagian yang penting untuk menentukan efesiensi

Tata letak penting13 disebabkan oleh:

 Memerlukan investasi uang dan usaha yang besar

 Melibatkan komitmen jangka panjang

11 Heizer J. and Render B. (2008)

12 Heizer J. and Render B. (2008)

13 Stevenson W.J. (2007).

Gambar 1.3 Peningkatan Biaya Selama Proyek Perencanaan Fasilitas14

A. Ruang Lingkup Perencanaan Tata Letak Pabrik dalam Perencanaan Fasilitas

Perencanaan fasilitas pabrik (manufacturing facilities planning)15 terdiri dari

14 Hadiguna dan Setiawan, 2008 dan Tompkins, et.al., 2010

15 Tompkins, et.al., (2010)

Komponen perencanaan tata letak 16 terdiri dari:

1. Struktur (bangunan dan jasa): jasa-misalnya gas, air, listrik, pemanas,

3. Sistem pemindahan (mekanisme interaksi dalam layout): Menentukan proses,

Jadi gambaran umum perencanaan fasilitas pabrik adalah perencanaan lokasi

Gambar 1.4 Hirarki Perencanaan Fasilitas

16 Diaz A.G. & Smith J.M. (2008).

Desain fasilitas akan menentukan bagaimana aktivitas-aktivitas dari fasilitas-

 Pertama perencanaan fasilitas ini akan dimulai dengan penetapan lokasi

 Kedua perencanaan fasilitas yang berkaitan dengan desain fasilitas yang

 Ketiga perencanaan fasilitas pemeliharaan tata letak pabrik yang merupakan