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10 DEFECTOS EN PIEZAS DE INYECCIÓN:

CAUSAS Y SOLUCIONES
2 GUÍA 10 DEFECTOS EN PIEZAS DE INYECCIÓN: CAUSAS Y SOLUCIONES

ÍNDICE INTRODUCCIÓN.............................................................................................. 3

AIRE ATRAPADO.............................................................................................. 4

DUDAS DE FLUJO............................................................................................ 5

JETTING.............................................................................................................. 6

RECHUPES / HUECOS.................................................................................... 7

BURBUJAS ........................................................................................................ 8

LÍNEA DE UNIÓN Y SOLDADURA .............................................................. 9

MANCHAS Y RÁFAGAS NEGRAS...............................................................10

QUEMADO (EFECTO DIESEL).....................................................................11

REBABAS.........................................................................................................12

FRAGILIDAD/ FRACTURA BLANCA...........................................................13

¿CÓMO PODEMOS AYUDARTE?...............................................................14

BIBLIOGRAFÍA................................................................................................15
3 GUÍA 10 DEFECTOS EN PIEZAS DE INYECCIÓN: CAUSAS Y SOLUCIONES

INTRODUCCIÓN Esta Guía recoge algunos de los problemas más comunes que encuentran las
plantas de inyección durante el procesado de piezas.

Los defectos de las piezas inyectadas pueden originarse en el diseño, el ma-

terial empleado, el molde, la máquina inyectora o los parámetros de proce-
sado. En cada caso, se analizan las posibles causas que pueden provocar la
aparición del defecto y sus posibles soluciones.

Si necesitas ayuda en algún punto o tienes un problema que no aparece en

esta Guía, nuestros expertos en inyección pueden asesorarte para encontrar
la solución más adecuada.
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AIRE ATRAPADO
El aire queda atrapado en la cavidad del molde.
CAUSAS:
Convergencia de los frentes del polímero fundido o fallos en
el escape de gases.
Insertos del molde.
Falta de escape del aire o las pequeñas dimensiones de la
zona final de llenado.
El race-tracking (tendencia del fundido a fluir de forma prefe-
rente por las secciones más gruesas), debido a la diferencia
de espesor.
PROBLEMAS CAUSADOS POR EL AIRE ATRAPADO:
Huecos y burbujas en el interior de las piezas.
Falta de llenado o defectos superficiales (manchas o quema-
dos).
IMPORTANTE: Este defecto influye en las características me-
cánicas de la pieza.
SOLUCIONES
Modificación del diseño de la pieza:
La modificación de la relación de espesores reducirá el race-tracking del polímero fundido.
Modificación del diseño del molde:
Colocación adecuada de salidas de aire. Estas suelen colocarse en las discontinuidades del material
del molde, como por ejemplo en las superficies de las piezas, entre el inserto y la pared del molde, y
en los expulsores.
Rediseñar los sistemas de entrada y bebedero. Cambiando la posición de la entrada del material
se altera el patrón de llenado, de manera que las últimas zonas que se llenen se encuentren en las
zonas adecuadas de ventilación.
Asegurar que el tamaño de la salida de gases es lo bastante grande para que el aire de la cavidad
pueda escapar durante la inyección.
Ajuste de las condiciones del moldeo:
Velocidad alta de inyección puede ocasionar jetting dejando atrapado el aire en la pieza. Disminu-
yendo la velocidad de inyección, le daremos tiempos al aire desplazado por el polímero fundido el
tiempo suficiente para salir por los respiraderos.
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DUDAS DE FLUJO
Estancamiento del material fundido. Defecto superficial.

CAUSAS: SOLUCIONES

Cambio drástico de espesores. El efecto se puede eliminar si se cambia:

Secciones muy estrechas. >> La temperatura del molde

>> La temperatura de inyección

PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VACILACIÓN:
>> La velocidad de inyección
Cuando el polímero fundido es inyectado en una cavidad de espesor variable, tiende a
llenar áreas de mayor espesor y que supongan menor resistencia. En consecuencia, el >> El espesor de la pieza
polímero fundido puede estancarse en secciones estrechas hasta que se completa el
>> La localización del punto de inyección
llenado del resto de la pieza.

El polímero puede llegar a solidificarse en la zona estrecha si el tiempo de vacilación es

significativo. Cuando el material que ha quedado solidificado es empujado a la superfi-
cie de la pieza para completar el llenado, puede aparecer un defecto superficial, por la
vacilación del llenado.
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JETTING
El polímero fundido inyectado a alta velocidad por áreas restrictivas (boquilla, bebedero, entrada)
a áreas abiertas más amplias no entra en contacto con la pared del molde. El flujo, con forma de
serpiente, ocasiona a pequeña escala, puntos de contacto en los pliegues del material.

CAUSAS: SOLUCIONES
Velocidad de inyección muy alta. Cambio de diseño del molde. El problema se genera cuando el polímero fundido entra en el molde.
Molde demasiado frío. Dirigir el polímero hasta la pared metálica.
Entradas muy pequeñas. Empleo de una entrada submarina o superpuesta.
Longitud y ubicación de las entradas inadecuadas. Aplicar los métodos ‘Fan Gate’ o ‘Tap Gate’.
Material fundido demasiado frío (aparecen líneas de sol- Ajustar el perfil de velocidades.
dadura) o caliente (disminuye la viscosidad).

PROBLEMAS CAUSADOS POR EL JETTING:

Debilitamiento de la pieza.

Manchas superficiales.
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RECHUPES / HUECOS
Cavidad poco profunda que tiene lugar profunda que tiene lugar normalmente en moldes con
espesores gruesos, en zonas o áreas con nervios, estrías, etc.

CAUSAS:
Baja presión de inyección.
Baja presión y tiempo de compactación.
Tiempo de enfriamiento corto.
Alta temperatura del material fundido o del molde.
Características geométricas localizadas.
Falta de capacidad inyectada.
Enfriamiento NO homogéneo de la pieza y factores simi-
lares.
PROBLEMAS CAUSADOS POR LA VACILACIÓN:
Deformación de la capa exterior.
Formación de un hueco en el núcleo.
SOLUCIONES
Cambio de diseño de la pieza:
Modificación del diseño del espesor de la pieza. Minimizar la variación de espesores.
Rediseñar espesor de los nervios. Entre 50-80% del espesor de la pared de la base.
Ajuste de las condiciones de moldeo:
Incrementar el cojín aproximadamente 3mm.
Aumentar la presión de inyección y el tiempo de mantenimiento y compactación.
Reducir las temperaturas del material fundido y de las paredes del molde.
Incrementar el tiempo de enfriamiento.
Comprobar la válvula antirretorno. Evitar posibles fugas de material.
Incrementar el tiempo de avance del husillo y disminuir de la velocidad de inyección.
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BURBUJAS
Cavidades internas vacías en forma de burbujas redondas y alargadas con un diámetro pequeño,
visibles solo en plástico transparente.

CAUSAS: SOLUCIONES

Se debe a la configuración incorrecta de los parámetros: Reducción de la temperatura del cilindro.

Entrada de aire durante plastificación. Aumento de la presión.

Aumento del tamaño de la salida de gas
Segunda presión baja.
Aumento de la presión de compactación.
Entrada de aire durante la descompresión.
Secado adecuado del material.
Poca ventilación.

Humedad del material.

PROBLEMAS CAUSADOS POR LA INYECTADA CORTA:

Las burbujas, los huecos y las ampollas provocan debilidades en las piezas.
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LÍNEA DE UNIÓN Y SOLDADURA

La línea de soldadura se forma cuando se juntan dos flujos distintos de material fundido, que
van en direcciones opuestas. Las líneas de unión tienen lugar si dos frentes de flujo de material
fundido, que avanzan en paralelo, se juntan entre ellas y crean un vínculo.

CAUSAS: PROBLEMAS CAUSADOS POR LAS LÍNEAS DE UNIÓN Y SOLDADURA:

Agujeros o insertos en la pieza, diversas entradas o espe-
sores que causan una deformación del flujo.
Diseño inapropiado de la pieza.
Presión de inyección demasiado baja.
Molde demasiado frío.
Desgasificación insuficiente.
Distancia excesiva desde la entrada.
Masa fundida demasiado fría.
Es un problema si la resistencia y la apariencia superficial son requisitos básicos.
SOLUCIONES
Alteración del diseño de la pieza.
Incrementar espesor de pared. Se mantendrá la temperatura de fundido más alta.
Ajuste de la posición de entrada.
Alteración del diseño del molde
Incrementar el tamaño de entrada y los bebederos.
Colocar las salidas de gas cerca de la línea de unión para eliminar el aire atrapado.
Cambiar el diseño del punto de inyección.
Ajuste de las condiciones de moldeo.
Aumentar la temperatura del material de fundido, la velocidad de inyección o la presión de inyección. 
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MANCHAS Y RÁFAGAS NEGRAS
Son manchas negras, puntos o líneas oscuras que se pueden encontrar en la superficie o a lo
largo de la pieza. Las manchas o líneas de color marrón también se refieren al mismo defecto,
solo que lo quemado o descolorido no es tan severo.
CAUSAS:
Sobrecalentamiento del material (degradado, quemado) o
por contaminación.
Degradación del material. El material se queda en las mues-
cas de superficies rugosas del husillo y el cilindro durante
mucho tiempo, queda carbonizado y degradado causando
este efecto.
Contaminación del material (en el aire o el material) a cau-
sa de granza sucia, material extraño o material con baja
temperatura de fusión. La suciedad del aire puede originar
también puntos negros en la superficie de la pieza.
PROBLEMAS CAUSADOS POR MANCHAS Y RÁFAGAS
NEGRAS:
Apariencia superficial de la pieza.
SOLUCIONES
Manejo del material:
Asegurarse de ningún material contaminado, como granza sucia, se mezcla con el material original.
Colocar la cubierta en la tolva y en todos los recipientes del material. La suciedad transportada me-
diante el aire puede contaminar el material y originar puntos negros.
Modificación del diseño de molde:
Limpiar los expulsores y correderas. Las rayas pueden deberse a la grasa o lubricantes de los expul-
sores.
Mejorar los sistemas de ventilación. El aire atrapado se comprime y se quema al final de la trayecto-
ria del flujo o en puntos ciegos lo que lleva a la aparición del defecto.
Limpiar y pulir cualquier superficie rugosa en el bebedero para evitar que la suciedad se acumule en
estas zonas.
Limpiar el molde antes del moldeo.
Selección de la máquina adecuada:
Emplear la máquina de inyección de forma adecuada para un molde específico. La típica inyectada
debería oscilar entre el 20 y 80% de la capacidad de la inyección. Para materiales sensibles a la tem-
peratura, el rango debería reducirse.
Comprobar las hendiduras.
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QUEMADO (EFECTO DIESEL)

Son pequeñas marcas oscuras o puntos negros que pueden aparecer cerca del final de la trayectoria del flujo
de la pieza o en las zonas de punto ciego donde se queda el aire atrapado. También llamado Efecto Diésel.

CAUSAS: SOLUCIONES

AIRE ATRAPADO: Alteración del diseño de la pieza:

Si la velocidad o presión de inyección es demasiado alta, el aire atrapado en el bebedero y la Reducir la velocidad de inyección
cavidad no puede liberarse a la atmósfera a través del sistema de ventilación en un tiempo
Reducir la contrapresión
de llenado corto. Como CONSECUENCIA, el aire se comprimirá y la presión y temperatura au-
mentarán. El polímero se degradará en la superficie cercana al final de la trayectoria del flujo Reducir la velocidad de rotación del husillo
o en la zona del punto ciego.
Reducir la temperatura del cilindro
DEGRADACIÓN DEL MATERIAL: Comprobar la válvula
Alta temperatura del fundido. Puede ser causada por temperatura del cilindro inadecuada,
Limpiar el molde
termopar roto o mal funcionamiento del control de temperatura.
Reducir la fuerza de cierre
Alta velocidad de rotación del husillo.
Comprobación de los calentadores de banda en el cilindro y bo-
Trayectoria de flujo restrictiva.
quilla. Calibrar el termopar

PROBLEMAS CAUSADOS POR EL QUEMADO: Aumentar el diámetro del bebedero

Degradación del material. El aspecto visual queda alterado

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REBABAS
Defecto que se caracteriza por un exceso de material en la zona donde se separa el molde, en particular,
en la superficie de partición, la parte móvil, las ventilaciones o las agujas de los expulsores por aire.
CAUSAS:
Baja fuerza de cierre.
Cuando las superficies de partición del molde no están
completamente en contacto, debido a estructura del mol-
de deformada, defecto del plano de partición o a un mate-
rial extraño adherido a la superficie de partición.
Alta temperatura de fundido (baja viscosidad).
Presión de inyección y/o velocidad de inyección alta.
Diseño inadecuado del sistema de ventilación.
Dosis demasiado alta.
Alta temperatura de molde.
PROBLEMAS CAUSADOS POR LAS REBABAS:
Sobrante de material o un resalte en los bordes de un ob-
jeto.
SOLUCIONES
Ajuste del sistema de moldeo:
Configurar el molde para que cierre debidamente. Un desajuste o hueco indeseado entre ambas ca-
ras del molde generará rebabas.
Asegurarse de que las placas del molde son suficientemente fuertes para evitar la deformación du-
rante la inyección.
Comprobar que las dimensiones de la ventilación sean adecuadas.
Limpiar la superficie del molde.
Ajuste de la configuración de la máquina:
Configurar el molde para que cierre debidamente. Un mal sellado de las caras o si éstas no se en-
cuentran paralelas entre sí generará rebabas.
Aumentar el tamaño de la máquina. Las rebabas puedes deberse a fuerza de cierre insuficiente.
Ajuste de fuerza de cierre si la capacidad de la máquina tiene suficiente fuerza de cierre.
Ajuste de las condiciones de moldeo:
Reducir la temperatura del cilindro. Si la temperatura del molde es alta, se reduce la viscosidad, por
tanto, el material fundido será más fluido, lo que causaría rebabas.
Reducir la presión de inyección y compactación para reducir los requisitos de la fuerza de cierre.
Reducir el recorrido de la alimentación de la inyección (longitud) para reducir la dosificación (sobrellenado).
Aumentar el tiempo de inyección o reducir la velocidad de inyección.
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FRAGILIDAD / FRACTURA BLANCA

Una pieza frágil tiende a romperse o agrietarse bajo condiciones que una pieza normal no debería.
Se puede agrietar después de la extracción o durante la manipulación de la pieza.

CAUSAS: PROBLEMAS CAUSADOS POR EL QUEMADO:

Temperaturas de fundido muy bajas que pueden formar
líneas de soldadura.
Mala homogenización del fundido.
La degradación térmica del material por la alta tempera-
tura del cilindro y excesiva presión o secado.
El tiempo de enfriamiento es alto.
Compactación excesiva.
Temperatura del molde fría.
Bebedero, mazarota y entradas demasiado pequeños, lo
que ocasiona un excesivo deterioro del material.
Empleo excesivo del reciclado.
Contaminación del material.
Rotura de piezas que en condiciones normales no deben romperse.
Agrietamiento de piezas que en condiciones normales no deben agrietarse.
SOLUCIONES
Aumento de la temperatura del fundido
Aumento de la contrapresión para homogeneizar el material
Si se degrada el material, se tiene que bajar la temperatura del cilindro y/o evitar un secado excesivo
Reducción del tiempo de enfriamiento
Reducción de la segunda presión
Aumento de la temperatura del molde
Aumento del tamaño del bebedero, mazarota y entradas.

Reducción de la cantidad de material reciclado

Evitar la contaminación del material

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.. Búsqueda y selección de las mejores alternativas de materiales acorde con
las exigencias específicas de las piezas.
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plimiento de normativa, ensayos y legislación.
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exigidos por los productos.
.. Asistencia ante problemas surgidos durante la producción.

.. Definición del marco normativo y de características mínimas que debe cum-
plir el producto.
.. Desarrollo de estudios CAE para asegurar la idoneidad del diseño de pro-
ducto en la fase del desarrollo del proyecto.
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prototipos para validación geométrica, estética y funcional.
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gurar el lanzamiento comercial de su producto en las condiciones idóneas
para su recepción por el mercado.
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1 ¿ POR QUÉ ESTAS MULTINACIONALES APUESTAN POR EL AUMENTO DE LA VIDA ÚTIL?