ANEXOS

ANEXO A
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS
A continuación se detallan las tres tecnologías que se toma en consideración para la

selección de tecnología, tales como: Lurgi, Haldor Topsoe y Uhde-Davy & Jonhson Matthey
Tecnología Lurgi (Jürgen Haid, 2001), (Lurgi), (Hydrocarbon Processing`s

Petrochemical Processes, 2005)
La sección de producción del gas de síntesis estima la mayor inversión de la planta, siendo
una sección determinante para la producción de la planta. (Jürgen Haid, 2001), (Lurgi) El
reformado convencional con vapor es aplicado económicamente por plantas de pequeño y
mediano tamaño, mientras que el reformado con oxígeno soplado, sea en combinación con
el reformado con vapor o como reformado autotérmico puro (gas natural liviano), e s
considerada en la actualidad la tecnología más eficiente; además, logrando una reducción de
las emisiones de CO2 y NOx de 30% y 80% respectivamente, comparado al reformado
convencional con vapor. (Lurgi)
 Reformador autotérmico
El reformado autotérmico puro puede ser aplicado para producciones de gas de síntesis,
siempre y cuando la materia prima disponible sea gas natural liviano, el cual es un proceso
de baja inversión utilizando el diseño de un reactor individual.
El reactor es un recipiente a presión con revestimiento refractario con un quemador en la

parte superior del reactor para un mezclado rápido y uniforme de la mezcla gas -vapor con el
oxígeno, la combustión ocurre en el lecho catalítico; debido a las condiciones de operación,
es esencial establecer un perfil de flama estable para proteger las paredes del reactor y el
catalizador de temperaturas excesivas. (Jürgen Haid, 2001)
La materia prima desulfurizada y pre-reformada (opcional) es reformada con vapor a gas de

síntesis con una presión alrededor de 40 bares o mayor, usando O 2 como agente
reformador. El proceso genera un gas limpio y ofrece condiciones de operación flexibles según
los requerimientos específicos. La temperatura de salida del reformador está en un rango de
950-1050°C.
El número estequiométrico se encuentra debajo de 2. La forma más económica de alcanzar
la composición de gas requerida es adicionar H2, retirado de la corriente de salida de la síntesis
de metanol mediante una unidad de membrana o unidad de adsorción por cambio de presión
(PSA: Pressure Swing Adsorption). (Lurgi)
Figura A-1. Producción de metanol utilizando un Reformador Autotérmico Lurgi

Gas Natural Aire
Desulfurización
Separación del aire

Pre-reformado
Reformado Oxígeno
Autotérmico
Gas de combustible
Hidrógeno
Síntesis de Metanol
Recuperado
Metanol Destilado
Metanol Puro
Fuente: (Lurgi)
 Reformado combinado
Para gas natural pesado, se combina el reformado autotérmico y reformado con vapor como
la forma más económica para generar gas de síntesis para plantas de metanol. Luego de la
desulfurización la corriente de alimentación se descompone en una corriente del reformador
a presiones elevadas (30-40 bares) y temperaturas relativamente bajas (700-800°C);
posteriormente el gas reformado es mezclado con el remanente del gas de alimentación, y
reformado a gas de síntesis a alta presión en el reactor autotérmico, muy conocido como
proceso combinado de reformado.
Las principales ventajas de este proceso sobre otros, es la recirculación del gas de
alimentación del reformado con vapor.
Para la mayoría de gases naturales, menos de la mitad del gas de alimentación es dirigida
hacia el reformado con vapor, todos los procesos que requieran vapor también son divididos
comparados con otros procesos, los cuales utilizan un reformador autotérmico luego del
reformador con vapor, sin tal recirculador.
Figura A-2. Reformado Combinado Lurgi

Gas Natural Aire
Desulfurización
Vapor del proceso
Separación del aire
Reformado con
Vapor
Reformado Oxígeno
Autotérmico
Gas
Eliminado
Síntesis de Metanol
Metanol Destilado
Metanol Puro
Fuente: (Lurgi)
Tecnología Haldor Topsøe (Topsoe, 2011) (Dybkjaex, 1994) (Hydrocarbon Processing`s

Petrochemical Processes, 2005)
Topsøe ha diseñado un gran número de reformadores tubulares, reformadores autotérmicos

y reformadores con oxígeno-expulsado secundarios, pre-reformados adiabáticos, como
también reactores de síntesis de metanol adiabáticos y con agua hirviendo.
Figura A-3. Tecnologías de Haldor Topsøe
Tecnologías de
Tecnologías de Tecnologías de
Reformado de Gas
Síntesis de Metanol Destilación
de Síntesis
Reformado Tubular
Columna Unitaria Grado Combustible
Reformado con Reactores

oxigeno-Expulsado Adibáticos
de dos etapas
Hidrocarburo 2 Columnas
Reformado Reactores de agua

Autotérmico hirviendo Grado AA
3 Columnas
Reformado por
Intercambio de
Calor
Fuente: (Topsoe, 2011)
El diseño de la planta de metanol de Topsøe se caracteriza por la gran integración entre las
secciones de proceso, el vapor y sistema de poder.
Las condiciones de operación de las tecnologías de reformado son seleccionadas en base

de varios parámetros como las características de la materia prima, capacidad de la planta,
especificaciones del producto y producción deseada de vapor. La planilla del proceso es
diseñada asegurando la máxima confiabilidad y costos de producción mínimos a través de la
mejor integración posible del proceso de reformado con vapor y la recuperación de calor
desechado.
 Pre-reformado
En el pre-reformado adiabático, todos los hidrocarburos superiores son convertidos en una

mezcla de óxidos de carbono, hidrógeno y metano en equilibrio. Esto resulta en condiciones
estables y suaves para el refinado descendente del reformador tubular y ahorrando en
costos de inversión.
El pre-reformado también aumenta el tiempo de vida de los catalizadores del reformado tubular,
ya que cualquier traza de azufre presente en la alimentación y vapor del pro ceso, es absorbido
por el catalizador del reformado.
 Reformado tubular avanzado
El diseño del reformador de Topsøe se basa en el concepto del horno industrial con
expulsión lateral, el cual asegura un uso óptimo de materiales de tubería de alta aleación y
máximo alcance de flujo de calor. El control preciso de la temperatura asegura un tiempo de
vida prolongado de los tubos del reformador.
Un gas natural común producirá un excedente de hidrógeno alrededor del 40% comparado
con la estequiometria de composición, este hidrógeno es transportado más o menos como
un inerte, a través de la sección de síntesis, para ser desechadas y utilizadas como
combustible del reformador.
El costo del reformador tubular aumenta casi proporcionalmente al crecimiento de capacidad

de la planta de metanol, donde el costo de la planta de O 2 aumentará mucho más debido a la
economía de escala (ventajas en términos de costos que se obtiene gracias a la expansión ).
Esto es porque el uso del reformado autotérmico con oxígeno expulsado es la elección más
económica para plantas de metanol a gran escala.
Si el CO2 es accesible, la composición del gas de síntesis puede ser ajustada a un valor
óptimo para la síntesis de metanol mediante la adición de CO 2 del reformador tubular.
 Reformado con oxígeno expulsado de dos etapas (combinado)
El reformado con oxígeno expulsado de dos etapas se caracteriza por una combinación de
reformado tubular (reformado primario) y reformado autotérmico con oxígeno expulsado
(ATR).
Este reformador produce gas de síntesis con una composición óptima para la síntesis del
metanol; no solo es la proporción entre hidrógeno y monóxido de carbono (H 2/CO) cercano a
la proporción de estequiometria requerida, sino también por la baja concentración de metano
alcanzada gracias a las temperaturas relativamente altas a la salida del ATR.
El ATR hace posible operar el reformador primario con un escape significativo de metano no
convertido; como consecuencia de que el reformador tubular puede ser operado a
condiciones mucho menos demandantes, se obtendrán temperaturas más bajas y presiones
más altas comparadas al esquema de reformado de una etapa. Estas condiciones de
operación llevan a una reducción en el peso del tubo del reformador de 75 a 80% comparado
a un reformador tubular de una etapa.
 Reformado individual autotérmico
Esta solución es de particular interés en las plantas grandes de metanol, porque la unidad de
separación de aire y el ATR se beneficiarán más de la economía de escala que del
reformador tubular. La unidad ATR incluye un recipiente, quemador, refractario y
supercaldero de vapor asociado a un hervidor de calor residual.
 Reformado por intercambio de calor
En el reformador por intercambio Haldor Topsøe (HTER), el calor de reacción es provisto por
las salidas del gas del reformador tubular o ATR, es así que el calor residual normalmente
utilizado por producción de vapor a presiones altas puede ser utilizado en el proceso de
reformado.
El tamaño reducido del reformador primario y la producción reducida de vapor a presi ones
altas son las principales ventajas del HTER. Por lo tanto, está bien acomodado en las
plantas de grandes capacidades como también en escenarios modernizados donde la
sección del reformador es el obstáculo.
Tecnología Uhde – Tecnología de Procesos Davy & Catalizadores Jonhson Matthey
El gas de síntesis puede ser generado por reformado con vapor (reformador convencional
vapor-metano o reformador compacto) o por reformado con oxígeno (reformado de gas
caliente, reformado combinado o reformado autotérmico); los cuales proveen procesos para
utilizar un amplio rango de materia prima; con diseños para grandes rangos de gases ricos
en metano que incluirían CO 2, N2 e hidrocarburos pesados.
 Reformado con vapor
EL reformado convencional con vapor evita la necesidad de una planta de oxígeno asociada
y facilita el procesamiento de gas natural que contiene niveles de CO 2 arriba de 25%. Esta
tecnología también ofrece el reformador compacto utilizando un diseño interno patentado de
recuperación de calor que asegura una baja demanda de combustible que cubre los
requerimientos de carga térmica y mejora la eficiencia energética total en comparación al
reformado con vapor convencional.
 Reformado con oxígeno
 Reformado Autotérmico (ATR)
Un ATR independiente es capaz de producir 1.1 millones Nm3/h de gas de síntesis antes de
que el tamaño sea un factor limitante. Sin embargo, Un ATR consume 225 toneladas de
oxígeno por millón Nm3/h de gas de síntesis y actualmente la capacidad de una planta
convencional de oxígeno limitaría la capacidad de corriente única alrededor de 0.8 millones
Nm3/h de gas de síntesis. El ATR puede ser combinado con un reformador con vapor.
 Reformado Combinado
El reformado combinado incorpora los beneficios de los reformadores con vapor y ATR; esta
tecnología se aplica particularmente para gas natural liviano o en proyectos sin CO 2.
El reformado combinado con un reformador con vapor es una forma trascender las limitaciones
impuestas por la capacidad de la planta mediante el tamaño del reformador y la planta de
oxígeno. Alrededor del 40% de la función del reformado se realiza en el reformado con vapor,
teniendo el 60% de la función realizada por el ATR. Esta tecnología con ATR y SMR aumenta
la capacidad máxima, con capacidades en exceso de 1.6 millones Nm3/h, la cual es la ruta
más eficiente que el reformado convencional con vapor, pero tiene una desventaja, tiene un
número muy alto de unidades de operación críticas para cualquier diagrama de flujo y por lo
tanto tiene una muy baja fiabilidad.
 Reformado con gas caliente
El reformado con gas caliente utiliza la convección preferentemente a la radiación como

transferencia de calor; es un reformador con vapor que utiliza gas de proceso como medio de
calentamiento. Utilizado como proceso de reformado combinado, la salida del ATR alimenta
el lado de la coraza del reformador con gas caliente (GHR) y es forzado a fluir en contra
corriente para alimentar el gas natural y el vapor en los tubos del reformador mediante el
paso por los anillos; esto intensifica la transferencia de calor y reduce dramáticamente el
en comparación al que se utiliza en el ATR. Adicionalmente al GHR + ATR tienen una
característica clave, la cual las diferencia de otras soluciones posibles en la generación de
gas de síntesis basado en reformadores con oxígeno, mediante el uso del gas de salida del
reformador secundario como fuente de calor para el reformador primario no existe altas
presiones del vapor utilizado en la planta; esto significa que las corrientes abajo y la potencia
de la planta pueden ser desvinculadas permitiendo el uso de energías alternativas para
operar la planta de oxígeno y compresor de gas de síntesis; donde se dispone de energía
barata para manejar una unidad de separación de aire (ASU) o si se dispone de oxígeno “al
otro lado de la cerca”, entonces el GHR puede proveer una solución única donde el gas natural
es utilizado solo como materia prima de la planta.
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE METANOL
A continuación se describe las opciones del proceso de síntesis de metanol de cada

licenciante.
 Tecnología Lurgi
El calor de la reacción óptimamente utilizado ofrece ventajas y ahorros de energía para la

planta. Desde el comienzo de la era a baja presión, Lurgi está equipado con un reactor
tubular que transfiere el calor de la reacción al agua hirviendo.
El reactor Lurgi es básicamente un intercambiador de tubo y coraza con arreglo de láminas

de tubos. El catalizador es acomodado en los tubos y reposan en una cama de material
inerte. La mezcla agua/vapor generada por el calor de la reacción es removida por debajo de
la lámina superior del tubo. El control de la presión de vapor permite un control exacto de la
temperatura de reacción. Este reactor isotérmico alcanza rendimientos muy altos a bajas
relaciones de reciclado y minimiza la producción de subproductos.
Basados en el reactor Lurgi y los catalizadores altamente activos que son capaces de operar
a altas velocidades espaciales1, se desarrolló un sistema de reactor dual caracterizado por
su alta eficiencia; el reactor isotérmico se combina en serie con el reactor refrigerado por
gas. El primer reactor, el reactor isotérmico, cumple con la conversión parcial del gas de
1
Velocidades espaciales: el número de volúmenes de la alimentación que puede tratarse en la unidad
de tiempo, medidos por volumen del reactor
síntesis a metanol a velocidades espaciales altas comparado con el reactor de una etapa. Esto
resulta en una reducción significativa del tamaño del reactor refrigerado por agua
comparado con el reactor refrigerado por gas, mientras que el vapor elevado está disponible
a alta presión.
El metanol que contiene gas del reactor primario se dirige a un reactor posterior sin previa
refrigeración. El gas de alimentación frío del reactor primario es dirigido hacia los tubos en
un flujo en contra-corriente con el gas reactante. Por lo tanto, la temperatura de reacción es
continuamente reducida sobre la vía de reacción en el reactor secundario, y la fuerza motriz,
para la síntesis de metanol de equilibrio, mantenida en todo el lecho del catalizador. El pre -
calentador del gas de entrada, normalmente requerido para la síntesis mediante un reactor
refrigerado por agua, es reemplazado por un pequeño pre-calentador adaptado.
Como el gas de síntesis fresco solamente es alimentado al reactor primario, ningún catalizador
envenenado llega al segundo reactor. La operación libre de envenenamiento y las
temperaturas de operación bajas resultan en una vida de servicio ilimitada del catalizador para
el reactor refrigerado por agua.
Adicionalmente, el control de la reacción también prolonga la vida de servicio del catalizador

del reactor primario. Si la eficiencia de metanol en el primer reactor disminuye como
resultado de la actividad en declive del catalizador, la temperatura en la sección de entrada
del reactor refrigerado por gas ascenderá como resultado de una mejora en la cinética de la
reacción y, por consiguiente, un rendimiento ascendente en el reactor secundario.
Figura A-4. Perfil de Temperatura del Reactor refrigerado por agua
Fuente: (Lurgi)
Figura A-5. Perfil de Temperatura del Reactor refrigerado por gas
Fuente: (Lurgi)
Después de la refrigeración y separación de los gases eliminados, el metanol crudo es

procesado en la unidad de destilación. En la unidad de recuperación de hidróg eno, el H2 es
recuperado del gas eliminado y reciclado al circuito de gas de síntesis. La fracción de gas
rico en metano remanente es utilizada como combustible.
Las ventajas más importantes de los convertidores de síntesis combinado, son:
 Alta eficiencia de conversión del gas de síntesis: A la misma eficiencia de conversión,

la relación de reciclado es aproximadamente la mitad de la relación del reactor
refrigerado por agua de una etapa.
 Alta eficiencia de energía: Alrededor de 0.8 toneladas de vapor por tonelada de
metanol (50-60 bar), puede ser generado en el reactor. Además, una parte
substancial del calor sensible puede ser recuperado a la salida del reactor
refrigerado por gas.
 Bajos costos de inversión: La reducción del volumen del catalizador para el
reactor refrigerado por agua en un 50%, la omisión del gran pre-calentador del
gas de alimentación y los ahorros como resultado de otro equipo debido a la
relación de reciclado, se traducen en ahorros específicos de 40 %
aproximadamente para el circuito de síntesis.
 Capacidades grandes de producción: Plantas con capacidades de 5000 TM/día
para arriba pueden ser construidas.
Tecnología Haldor Topsøe
En la síntesis de metanol, el gas de síntesis es transformado a metanol crudo con pequeñas

cantidades de agua y subproductos.
La tecnología de metanol Topsøe ofrece una combinación óptima de las etapas de proceso,
alcanzando costos de operación atractivos y costos de instalación competitivos. El reactor
con agua hirviendo es el más utilizado debido a su eficiencia y fácil control de temperatura;
los reactores adiabáticos en serie o combinaciones de reactores con agua hirviendo (BWR) y
reactores adiabáticos, también son considerados.
Tecnología Uhde – Davy Process Technology & Jonhson Matthey
 Convertidor con refrigeración tubular
Es un reactor simple que utiliza el gas de alimentación para controlar la temperatura en el

lecho del catalizador. El gas fresco de alimentación entra por el fondo del reactor y es
precalentado mientras avanza por los tubos. El gas calentado abandona los tubos y fluye hacia
el lecho donde ocurre la reacción.
El calor de la reacción es removido por un intercambiador de calor en contra -corriente con el

gas de alimentación, resultando en un perfil de temperatura que se aproxima al máx imo valor
de la curva, operando de esta forma permite un buen uso del catalizador. Los interiores son
relativamente simples teniendo que ser diseñado sólo para el diferencial de presión. El espesor
del tubo se mantiene al mínimo y no hay problemas de construcción con la lámina del tubo.
Con el catalizador en la coraza del reactor, se logra un bajo costo del mismo y un volumen
eficiente de catalizador. Como todo flujo axial de reactor, tiene un límite de profundidad del
lecho, debido a límites de fabricación o transporte, lo cual significa una capacidad máxima
posible de 2500 T/día de un reactor; para mayor capacidad se utiliza reactores múltiples.
 Convertidor de flujo radial con vapor ascendente
Es un reactor con flujo radial con catalizador ubicado en la co raza y el vapor en los tubos, el
gas fresco de alimentación entra por el fondo del reactor por una tubería de distribución a
través de una pared perforada; el gas fluye radialmente a través del lecho del catalizador, de
adentro hacia afuera. El agua de un tambor de vapor entra por el fondo del recipiente y fluye
hacia arriba por los tubos donde es parcialmente vaporizado, removiendo el calor generado
por la reacción antes de retornar al tambor de vapor. La temperatura de reacción es controlada
variando la presión de vapor interior de los tubos alojados en el lecho. El arreglo brinda un
perfil de temperatura excelente a través del lecho, minimizando la cantidad de catalizador
requerido.
Con el diseño de flujo radial, la altura del tanque se puede incrementar para maximizar la
capacidad del reactor sin aumentar su diámetro o la caída de presión del circuito. Tal
concepto permite diseñar las más altas capacidades de producción con un reactor,
posiblemente arriba de 3500 T/día.
 Convertidor de catalizador con flujo axial en tubos
Este reactor es otra modalidad del convertidor de producción de vapor, como el reactor de flujo
radial, la temperatura de reacción es controlada variando la presión de vapor. Este arreglo
brinda un buen perfil de temperatura a través del lecho, minimizando el catalizador requerido
y brindando recuperación del calor eficiente para el vapor. De cualquier manera, el reactor
requiere de un tubo con lámina gruesa que limita la capacidad máxima del reactor alrededor
de 1500 T/día y requiere un gran número de tubos para acomodar el catalizador; esto lo
convierte en un reactor costoso.
 Configuración del circuito de síntesis
Esta tecnología incorpora una mejora en los diagramas de flujo, que brindan beneficios a
capacidades grandes de una corriente, costos de capital más bajo, consumo de energía
reducido y periodos más largos de funcionamiento. La clave de esta mejora incluye
tecnología de reformado catalítico con gas rico (CRG) combinado con la tecnología de
procesos Davy del reactor con vapor ascendente. En el circuito de síntesis de metanol, estas
características combinadas son consideradas cuando el gas de alimentación tiene un
contenido de CO2 significante, para reducir el tamaño de la caja radiante, recuperar más
energía y con ello aumentar la eficiencia, reducir el tamaño del sistema de vapor, proveer
más eficiencia en la síntesis de metanol y reducir la presión de operación del circuito de
metanol.
Existe un incentivo en aumentar la conversión en el circuito y reducir el valor de circulación.
Esta tecnología ofrece tres tipos de reactores convertidores: Circuito con vapor ascendente o
de subida, circuito gas con refrigeración tubular y circuito de enfriamiento. Estos son
utilizados individualmente, en serie o combinados, con cualquiera de estas técnicas se
obtiene un desempeño óptimo.
Figura A-6. a) Circuito con vapor ascendente. b) Circuito con refrigeración tubular. c)
Circuito de enfriamiento.
a) b) c)
Fuente: (Lurgi)
En consecuencia, hay muchos arreglos y cada uno depende de la economía del cliente, a fin
de desarrollar la mejor configuración del proceso que entregará la calidad deseada del
producto de metanol con máximos beneficios; en la Figura II-9 se muestra el diagrama de
flujo de un reformador con vapor y un circuito convertidor con refrigeración tubular.
Figura A-7. Reformador con vapor con un circuito convertidor con refrigeración
tubular
Fuente: (Lurgi)
TECNOLOGÍA DE DESTILACIÓN DE METANOL
En la sección de destilación, las tres tecnología aplican la misma tecnología de purificación

del metanol crudo; el agua y subproductos son removidos del metanol crudo en la sección de
destilación, la cual es comúnmente diseñada para la producción de metanol Grado AA.
El consumo de energía baja y la estabilidad operacional son los asuntos claves a ser
considerados, y cada unidad de destilación es hecha a medida. Los diseños incluyen
columna de destilación unitaria, doble y triple.
El metanol crudo es purificado en una unidad de tres columnas de ahorro de energía. Con el
arreglo de tres columnas, los componentes con punto de ebullición más bajos son removidos
en la columna de pre-funcionamiento y los componentes con puntos ebullición más elevados
son separados en columnas de metanol puro. La primera columna de metanol puro opera a
presiones elevadas y la segunda columna a presión atmosférica. Los vapores de arriba de la
columna presurizada calientan el colector de la columna atmosférica, de este modo,
alrededor de 40 % del vapor calentado y, dentro del colector, alrededor de 40 % de la
capacidad de refrigeración, son rescatados. La división de la columna de refinación en dos
columnas permite capacidades de alto rango.
ANEXO B
SERVICIOS ECOSISTÉMICOS PARA EL DESARROLLO DE ACTIVIDAD ECONÓMICA Y

EL BIENESTAR HUMANO.
Para el CAPÍTULO V, tomaremos en cuenta los servicios ecosistémicos como uno de los
factores para el desarrollo del proyecto en la provincia de Gran Chaco del Departamento de
Tarija.
Tabla B-1. Activos y factores ambientales para el desarrollo de Dinámicas

Territoriales Rurales en contexto de expansión de industrias hidrocarburíferas
No. Activos y factores Relacio Indicador Fuentes de
ambientales nado/a información
índice combinado de: Imágenes de
Superficie de suelo cubierta satélite y datos
1 Disponibilidad de agua. P por agua en la vegetación. SIG. Datos
Precipitación anual. meteorológicos.
Datos
índice combinado de: Distancia
climatológicos,
2 Acceso a agua. CF a fuentes de agua superficial.
hidrológicos y
Pendiente del terreno.
MDT.
Disponibilidad de
Superficie de tierra cubierta por Imágenes de
3 bosque (para madera e P
bosque. satélite.
industria forestal).
Disponibilidad de Índice combinado de:

Imágenes de
espacio físico para Superficie de suelo ocupada
4 S satélite. Datos
asentamientos por asentamientos humanos y
SIG.
humanos. accesibilidad vía carretera.
Disponibilidad de
Imágenes de
espacio para Superficie de suelo usado para
5 S satélite. Datos
infraestructura de infraestructura de transporte.
SIG.
transporte.
índice combinado de: distancia
Grado de conectividad Imágenes de
de asentamientos humanos a
6 vía infraestructura y CF satélite, datos SIG,
la red vial pendiente del
Transporte MDT.
terreno.
Índice combinado de:
Aptitud de una zona Imágenes de
7y Pendiente del terreno,
para la producción P precipitación, temperatura y satélite y datos
8
agropecuaria. densidad de la biomasa. SIG.
Índice combinado de: Nivel de Imágenes de

9 Regulación de erosión. R pendiente del terreno, satélite y datos
cobertura vegetal. SIG.
Diversidad natural
10 R Superficie de áreas protegidas Datos SIG.
(Proxy).
Dimensión de territorio
Soporte a la diversidad
11 cultural (Proxy). CF asignado y/o reclamado por Datos SIG.
pueblos indígenas.
Superficie de suelo y subsuelo
Recursos minerales para la IE (exploración, Catastro
12 P
(hidrocarburos). explotación y post- hidrocarburífero
exploración).
Índice combinado de: Datos SIG
Resilencia a la Ubicación de concesiones (eventos
13 contaminación de R hidrocarburíferas, pendiente registrados, sitios
hidrocarburos. del terreno, Precipitación en explotación,
anual. concesiones).
Fuente: (Hinojosa, 2012); fuentes de información: SIG=Servicio de Información
Geográfica y MDT=Modelo Digital de Terreno
Los servicios ecosistémicos son una lista de servicios que la naturaleza aporta para el
desarrollo de actividad económica y el bienestar humano. Básicamente, estos se clasifican
en servicios de aprovisionamiento, servicios de regulación, servicios culturales y servicios de
apoyo.
Por lo amplitud de cómo son definidos los servicios ecosistémicos en el MA (Millenium
Ecosystem Assesment: Evaluacion de Ecosistemas del Milenio), todos estos factores pueden
ser incluidos como: servicios ecosistémicos de soporte (4 y 5), de aprovisionamiento (1, 3, 7,
8 y 12), de regulación (9 y 10), culturales (11). Los factores que indican acceso (2 y 6) son
más bien condicionantes para que los activos naturales (por ejemplo agua y tierra) pasen
efectivamente a producir servicios ecosistémicos o que reduzcan la capacidad de un activo
para producir un servicio ecosistémico (por ejemplo, el factor 13 en relación al 12). Al
combinar factores condicionantes con servicios ecosistémicos, lo que buscamos es tener una
apreciación más cercana a las posibilidades reales de que un recurso natural pase a producir
servicios ecosistémicos. (Hinojosa, 2012).
ANEXO C
DISEÑO DEL REFORMADOR AUTOTÉRMICO (SECUNDARIO)
El reformado secundario es un proceso en el cual el gas de proceso parcialmente convertido

en el reformador primario es después convertido mediante combustión interna. Será un
soplado de oxígeno, a diferencia del proceso de amoniaco que utiliza soplado de aire. La
concentración de combustibles en la alimentación del reformador autotérmico es mucho
menor que la del reformador autotérmico individual. Este reformador produce un gas de
síntesis con una composición óptima para la síntesis de metanol, con baja concentración de
metano a la salida.
El diseño del reactor autotérmico secundario consiste en un quemador, cámara de combustión,

lecho catalítico arreglado, revestimiento refractario y una coraza presurizada, siendo muy
similar al ATR individual. Las reacciones químicas que ocurren son combinaciones de
reacciones de combustión y reformado con vapor dividiendo el espacio del reactor en tres
zonas como: zona de combustión, zona térmica y zona del lecho catalítico como se ilustra en
la Figura VI-10.
Figura C-1. Reformador autotérmico
Fuente: (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)

Los elementos clave en la tecnología del ATR son el quemador y el catalizador.
 El quemador provee una mezcla apropiada de las corrientes de alimentación, y la

combustión rica en combustible se lleva a cabo como una flama con difusión turbulenta.
El mezclado intensivo es esencial a fin de evitar la formación de hollín.
 El catalizador equilibra el gas de síntesis y destruye precursores de hollín . El tamaño
y forma de la partícula catalítica es optimizado para lograr alta actividad y baja caída
de presión, a fin de obtener un diseño compacto del reactor.
Quemador y cámara de combustión (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)
El quemador mezcla la alimentación de hidrocarburos y el oxidante en una flama con difusión

turbulenta. La temperatura en el núcleo de la flama es 2500°C. Es esencial minimizar la
transferencia de calor mediante radiación térmica o recirculación de gas caliente a las partes
del quemador.
En el diseño del quemador y la cámara de combustión se deben considerar los siguientes

aspectos a fin de asegurar un rendimiento óptimo del reactor, operación segura y una vida
de trabajo satisfactoria del equipo:
a) Mezclado efectivo en las narices de los quemadores (“nozzles”).

b) Baja temperatura de las partes metálicas del quemador.
c) Combustión libre de hollín.
d) Distribución homogénea de gas y temperatura en la entrada al lecho catalítico.
e) Protección del refractario desde el núcleo de la flama caliente.
La recirculación del gas que reaccionó entre la zona térmica y el quemador pueden proteger
el refractario y el quemador del núcleo de la flama caliente y los gases de la zona de
combustión. La eficiente recirculación externa mejorará la posición del núcleo de la flama a lo
largo de la línea central de la cámara de combustión y protegerá el refractario del núcleo de
la flama. La temperatura del gas de circulación a lo largo de las paredes y dentro del lecho
catalítico es reducido a un rango entre 1200-1500°C mediante reacciones endotérmicas que
ocurren en la zona térmica.
La recirculación óptima también proveerá una distribución homogénea de gas y temperatura

a la entrada del lecho catalítico. La falta de homogeneidad resultará en una larga distancia al
equilibrio, y la concentración de metano en el gas de salida aumentará. Mientras mejor sea la
distribución del gas en el lecho catalítico, la utilización de la actividad del catalizador se
maximizará. La distribución del flujo y temperatura del gas que entra al lecho catalítico es
obtenida mediante el diseño de la cámara de combustión.
Las velocidades de flujo en las boquillas del quemador pueden ser seleccionadas dentro de
grandes rangos. Una intensidad de mezclado altamente turbulenta de la flama de difusión es
obtenida con altas velocidades en las brechas de las boquillas. La posición de una flama de
oxígeno será más cercana a las boquillas del quemador especialmente a intensidades de
mezclado altamente turbulento. Una flama de difusión turbulenta está en estado estacionario
vista en un periodo de tiempo determinado. Sin embargo, una característica inherente de la
flama turbulenta es que la flama es dinámica y cambia de posición en periodos cortos de
tiempo.
El concepto del proceso del quemador, el quemador CTR (Controlled Thermal Severity), fue
desarrollado en 1991 por Haldor Topsoe, el cual fue optimizado con un enfoque especial en
la operación a baja proporción vapor-carbono con altas temperaturas de la flama. Los
quemadores para reformadores a alta temperatura pueden ser diseñados con un enfoque de
integridad mecánica y térmica en conjunto con el diseño de la cámara de combustión. Se puede
utilizar CFD (Computational Fluid Dynamics) para predecir el patrón de flujo y ev itar
comportamiento indeseado.
Recipiente y refractario (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)
El recipiente del reactor está cubierto en el interior con el refractario, el cual aísla la pared de
acero del recipiente presurizado del ambiente de reacción a alta temperatura y es normalmente
hecho de varias capas de varios materiales con diferentes propiedades de aislamiento. El
diseño eficiente del refractario asegura que se pueda aplicar razonablemente una baja
temperatura mecánica de la coraza presurizada. Normalmente, la temperatura de la pared del
reactor es reducida a 100-200°C a operación normal.
En los reformadores secundarios de soplado de oxígeno y reactores ATR, las condiciones de

operación son más severas, incluyendo una temperatura de operación más alta. En
reactores ATR, en la actualidad se utiliza normalmente un diseño refractario con tres capas.
La capa interna tiene alta resistencia y estabilidad térmica y es normalmente una capa de
ladrillo de alúmina de alta densidad.
El transporte de gases calientes desde la cámara de combustión a alta temperatura al lecho

catalítico a través de las capas refractarias de las paredes del reactor no se lleva a cabo con
un buen diseño de refractario e instalación. Sin embargo, es un riesgo potencial y puede
conllevar a temperaturas elevadas en las paredes del reactor las cuales pueden conllevar a
puntos calientes, donde la temperatura de diseño del recipiente es alcanzada o excedida. El
riesgo de gas de desviación a través del refractario es alto especialmente en la cámara de
combustión donde la temperatura es la más alta, y en el lecho catalítico donde se crea una
caída de presión, la cual puede obligar al gas a salir a través de zonas débiles del refractario.
El exterior del recipiente del reactor no está aislado y queda expuesto a la atmósfera, está
cubierta por una chaqueta de agua. En diseños no aislados, se aplica una pintura sensible
térmicamente en la superficie del reactor. Tal pintura permite un monitoreo visual e
inspecciones para cambios de calor indicando un aumento de temperatura en caso del
desarrollo de puntos calientes. Con una chaqueta de agua es más difícil detectar puntos
calientes, pero esto se puede hacer en cierto grado monitoreando el aumento de
evaporación de la chaqueta de vapor.
Lecho catalítico (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)
Parte de los hidrocarburos son convertidos en la cámara de combustión, y el gas que

abandona la misma contiene un contenido significante de metano. Las reacciones
heterogéneas de reformado con vapor ocurren sobre el lecho catalítico arreglado. La
reacción de reformado de metano con vapor es endotérmica, y la temperatura disminuirá
desde 1200-1500°C en la entrada del lecho, hasta aproximadamente 1000°C a la salida del
mismo. Opera adiabáticamente con una pequeña pérdida de calor a los alrededores. La
composición del gas esta idealmente en equilibrio total cuando el catalizador tiene suficiente
actividad. Sin embargo, la distribución de gas al lecho catalítico y especialmente la temperatura
y homogeneidad de la entrada de la composición del gas afectará la composición del
producto promedio.
Una capa de baldosas protectoras es situada en la parte superior del lecho catalítico para
protegerlo del flujo turbulento muy intenso de la cámara de combustión. La radiación de la
flama y las velocidades de circulación en la cámara de combustión requieren que las
baldosas tengan alta estabilidad térmica y pueda resistir los choques térmicos durante el
proceso de arranque.
Mecanismo de la reacción (Halabi, 2011)
En un proceso de reformado de gas natural, probablemente ocurran varias reacciones. Si se

considera que el metano es la especie dominante en el gas natural, se invo lucrarían las
siguientes reacciones mostradas en la Tabla VI-2. Las primeras cuatro reacciones son
consideradas como las rutas que prevalecen en el proceso de reformado autotérmico, El
desplazamiento de agua-gas tiende a influir la proporción final de H2/H2O dependiendo de la
proporción de alimentación vapor/carbono (S/C). A alta temperatura de operación, la
reacción favorecerá la producción de CO en vez de H 2; esa es la razón por la cual se utiliza
una alta proporción de S/C.
Tabla C-1. Reacciones de reformado autotérmico

Tipo de reacción Reacción ��
𝚫�� °� ⁄ �
��
R1: Reformado con vapor ��4 + �2 � ↔ ��+ 3�
2 206.2
R2: Reformado con vapor ��4 + 2�2 � ↔ ��2 + 4� 2 164.9
R3: Desplazamiento agua-gas CO + �2 � ↔ ��2 + �
2 -41.1
R4: Combustión total ��4 + 2�2 ↔ ��2 + 2� 2� -802.7
R5: Oxidación parcial ��4 + 1⁄2 �2 ↔ ��+ 2� 2 -36
R6: Combustión parcial ��4 + �2 ↔ ��2 + 2� 2 -71
R7: Reformado seco2 ��4 + ��2 ↔ 2��+ 2� 2 247
R8: Reacción de Boudouard 2CO ↔ �+ ��2 -172
R9: Descomposición ��4 ↔ �+ 2� 2 75
Fuente: (Halabi, 2011)
Las reacciones de reformado también podrían ser asociadas con la formación de hollín en
algunos casos como en las reacciones 8 y 9. Las reacciones de formación de hollín son rutas
indeseables debido a la reducida eficiencia alcanzada, desactivación del catalizador,
corrosión del material de construcción y limpieza desfavorable del reactor. Sin embargo, la
formación de hollín es normalmente eliminada por las altas temperaturas y altas
proporciones de operación de O/C y S/C.
2
También es teóricamente posible reformar metano con CO2, esto es conocido como reformado seco.
La búsqueda de catalizadores para tal ruta de reformado sigue siendo muy desafiante y la formación
de contenido aceptable de gas de síntesis o hidrógeno mediante no parece factible todavía.
Condición de neutralidad térmica del ATR
El reformado total de metano es idealmente expresado por la siguiente ecuación de la

reacción:
��
��4 + �
(�2 ) + (2 − 2� 2 �↔ ��2 + (4 − 2�
)� )�2
Donde "�
" es la proporción molar O/C, la cual es el parámetro estequiométrico clave que
determina: la proporción molar S/C requerida para convertir CH 4 en CO2 y H2, la máxima
producción de H2 y el calor de la reacción en condiciones adiabáticas a una temperatura
definida. La autotermicidad de la reacción puede ser teóricamente alcanzada cuando el calor
adiabático neto de la reacción es cero:
ΔH�= ∑ ��(�) �
�(�) = 0
�
Sin embargo, debido a la perdida transferencia de calor a través de las paredes del reactor,
La proporción de O/C debería ser ligeramente más alta que la proporción estequiométrica para
considerar cualquier pérdida de calor o para aumentar la temperatura del gas para controlar la
composición del producto y limitar la formación de hollín.
Modelo matemático de la cinética de reacción
Se construye un modelo matemático unidimensional para investigar el comportamiento del

proceso ATR a condiciones de estado estacionario y dinámico en un reformador de lecho
arreglado. A continuación se listan las suposiciones en el modelo:
1. Comportamiento de gas ideal.

2. Operación adiabática.
3. Se considera condiciones másicas de flujo pistón axialmente dispersadas con gradientes
radiales despreciables.
4. También se considera una dispersión térmica en la dirección axial con gradientes
radiales despreciables.
5. Los gradientes de concentración y temperatura en la dirección radial son ignorados.
6. No hay gradiente de temperatura en la partícula catalítica.
Para reducir la complejidad del desarrollo del modelo matemático y la solución, se considerarán
solamente las reacciones con valor significativo de la Tabla VI-2. Entre las posibles reacciones,
R1-R4 prueban tener valores significativos. Por lo tanto las reacciones
R6-R9 son ignoradas en el estudio de modelado. Hay un gran número de modelos cinéticos
para reacciones de reformado con vapor y desplazamiento de agua-gas. Sin embargo, el
modelo de Xu y Froment sobre catalizadores a base de níquel es considerado a ser el más
general y ha sido extensamente evaluado bajo condiciones de laboratorio. El modelo
combinado para las ecuaciones de velocidades cinéticas de ATR se da en la Tabla VI-3. Las
constantes de equilibrio de la reacción y los parámetros de la cinética de Arrheniu s se listan
en la Tabla VI-4, Los parámetros Van´t Hoff para las especies de adsorción se dan en la
Tabla VI-5.
Tabla C-2. Modelo cinético de la reacción de reformado autotérmico

k1 P3��2 �
��
�= (� � K1 )
−1 ��4 ��2�
P𝐻2.5
2
��2
k2 �
��2 �
��2
�
2 = (�
��2 �− )
��2 ��
2 K
4
2
k3 P��2 �
��
� 2
3
2 − )
�
3 = 𝐻 (�
��4 P��2�
P3.5 ��2 K
2
k 4��
��4 �
�2
k 4��
��4 �
�2
2
�
4 = + + K� � )
� � (1 + K � �
(1 + K ��4 �
��4 + K ��2 )
2 � ��4 ��4 �2 �
2
�� = 1 + �
��+ �
��2 �
��2 + �
��4 �
��4 +
�
��2 ��
��2
�
��2
Fuente: (Halabi, 2011) (C. R. H. Smet, 2001)
Tabla C-3. Constantes de equilibrio de reacción y parámetros cinéticos de Arrhenius

Reacción, Constante de equilibrio, � � � �� (��/�𝒈��∙ �) ��(�/��)
�
1 �1 = �(−26830 ⁄�𝑠 +30.114) (� �
�2 ) 1.17 ∗ 1015 �� 0.5 240100
2 �2 = �1 ∙ �3 (� � �)2
2.83 ∗ 10 �
14 � �0.5
243900
3 �3 = � (4400⁄� 𝑠 −4.036) 5.43 ∗ 10 �5
�� −1
67130
4 8.11 ∗ 10 �5
�� −2
86000
6.82 ∗ 105 � ��−2 86000
�
� �= � �× �
�
(−��)⁄�
La velocidad de formación de la especie "�", "� �
�" (� �/� ��)en
es determinada mediante la
sumatoria de las velocidades de reacción de esas especies todas las reacciones "� �"
(��/�� ∙ �
). Los factores de efectividad "ɳ �" son utilizados para explicar las limitaciones
de transporte dentro de la partícula. Por lo tanto, la reacción de cada especie es luego
presentada como:
�
��4 = −ɳ1 �
1 − ɳ3 �
3 − ɳ4 �
4
�
�2
= −2ɳ 4 �
4
�� 2
= ɳ2 �2 + ɳ3 �3 + ɳ4 �4
�
��2 � = −ɳ �
1 1 − 2ɳ �
2 2 − ɳ �
3 3 + 2ɳ4 �
4
��2 = 3ɳ1 �1 + 4ɳ2 � 2 + ɳ3 �3
�
��= ɳ1 � 1 − ɳ3 �3
Donde: ɳ1 = 0.07, ɳ2 = 0.06, ɳ3 = 0.7, ɳ4 = 0.05. (Ding & Alpay, 2000) (Ebner, Reynolds, &
Ritter, 2007) (Lee, Verdooren, Caram, & Sircar, 2007)
Tabla C-4. Parámetros de Vanʹt Hoff para especies de adsorción

Reacción, � � �
𝒐� (� �−� ) ��(�/��) ��
�𝒐� (�
��−�
) −��(�/�
��)
−4
�� 4 6.65 ∗ 10 −38280
�� 8.23 ∗ 10−5 −70650
�2 6.12 ∗ 10−9 −82900
�2� 1.77 ∗ 105 �
� � 88680
�
� 4 �
(� �� ó�) 1.26 ∗ 10−1 −27300
�2 (�� ó�) 7.78 ∗ 10−7 −92800
� (−Δ��)⁄� �
�= ��× �
� � 𝐶
K� = K�� × � � �
(−Δ�� )⁄�
Ecuaciones gobernantes
El modelo matemático desarrollado es normalmente compuesto de ecuaciones de balance

de masa y energía en la fase gaseosa y líquida como muestra la Tabla VI-6. La caída de
presión a lo largo de la dirección axial en el lecho catalítico es descrita por la ecuación de
Ergun. "��" y "��" son parámetros correspondientes a los términos de pérdida viscosa y
cinética, respectivamente y dados en la Tabla VI-7. El coeficiente de dispersión axial que
significa el flujo no ideal y mezclado local a velocidades turbulentas más el flujo difusivo es
estimado utilizando la ecuación de Edwards y Richardson, ver Tabla VI-7. Las temperaturas
de gas y del catalizador son inicialmente igual a la temperatura de alimentación en las
condiciones de arranque. Además, el lecho catalítico es calentado a la temperatura de
alimentación. Las condiciones de frontera son resumidas en la Tabla VI-6.
Propiedades del gas y coeficientes de transporte
Las propiedades del gas como ser la densidad del fluido, capacidad calorífica, conductividad
térmica, y viscosidad son naturalmente funciones de la temperatura como también de la
composición, y los mismos cambian a lo largo de la altura del reformador y pueden variar con
el tiempo. Las expresiones dependientes de la temperatura y composición son empleadas en
el modelo para calcular las propiedades del gas a través del reactor. Sin embargo, los
valores promedios son solamente utilizados para calcular la viscosidad del gas y la
conductividad térmica, la conductividad térmica del sólido, y la capacidad calorífica del lecho.
El coeficiente de transferencia de masa del gas al sólido "�
�,�", es calculado del factor
Chilton-Colburn "��", para transferencia de masa. El coeficiente de transferencia de calor.

"ℎ�", es también determinado del factor de Chilton-Colburn, "�𝐻 ". Los coeficientes de
transporte son presentados en la Tabla VI-7.
Tabla C-5. Ecuaciones de balance de masa y energía con sus correspondientes

condiciones de frontera
��
� ��(��) ��2 ��
Balance de masa en fase gaseosa �� +� +�
� � (�
,� 𝑣 � − �
�,�) = ��
�𝑧�( )
��
� �� 2
𝜕� 𝜕� � 𝜕 2�
Balance de energía en fase gaseosa ��
��
� +� � �� = ℎ �(�− �) + ��𝑧 ( 2 )
�
� � �𝑣 �
� ��
Balance de masa en fase sólida ��,�� − �
𝑣 (� ��
) = 1 − ��
( ) ��
�
4
Balance de energía en fase sólida 𝜕�
�
� �� + ℎ �(� − �) = � (1 − 𝜀 ) ∑(−Δ�) ɳ �
��
�ℎ� ��
�ℎ� � 𝑣 � ��
� � � � �
�� =1
Nota: El valor de acumulación de la concentración en la partícula sólida �

�,�es ignorada, debido al tamaño de la partícula.
Caída de presión ��

= −��− ��2
� �
Condiciones de borde
A la entrada del reformador �= 0 �

�= ��,� �= �� = ��,� �= �
�
��
� � �
� ��
A la entrada del reformador �= � =0 =0 =0
��
Condiciones iniciales ��= �

�,� �= ��
�= �
�,�
Tabla C-6. Condiciones empíricas empleadas en el modelo

150 µ�(1 − ��)
�� = (��∙ �⁄�) 2
�2 ��3
��
�
Relaciones empíricas para �
�y � 1. 75 �
�(1 − ��)
𝑽
�� = (��∙ �⁄�
2 ) 2
��3
0.5��
Coeficiente de dispersión axial �
𝑧 = 0.73�
� + �
másica �
1 + 9.49 ⁄� ��
𝜆�
𝑧 𝜆 �,�
= 𝑧 + 0.75 ∙ �
�∙ ��
�
��
Conductividad térmica efectiva �,�
�𝜆��
𝑧 1 − ��
=𝜀
+ ��
0.139��− 0.0339 + (2⁄3)��
� �
⁄
Coeficiente de transferencia de masa
��d�
� �
�=
�
� µ 0.01 < � �< 1500
�,� = �� µ�
�
�� = 0.6 < � � �
< 7000
�
��,� = 0.765� � −0.82
+ 0.365�
��
−0.398 �
�
�� 0.25 < ��< 0.96
Coeficiente de transferencia de calor
µ�
�
� =
�
�� = 0.91�
� −0.51
𝛹 0.01 < �
�< 50
�
� �µ� ��= 0.61�
� −0.41 𝛹 50 < ��< 1000
�
�=
��
Tabla C-7. Resumen de las características del reformador secundario adiabático

CARACTERÍSTICAS REFORMADOR SECUNDARIO
Tipo de quemador/mezclador quemador
Alimentación de Hidrocarburo gas de proceso (1)
Contenido de CH4 (% molar seco) 10.0-40.0
Alimentación del oxidante oxígeno/vapor
Temperatura del gas de proceso 750-810
Proporción H2O/C, mol/mol 1.5-2.5
Proporción de alimentación gas/oxidante,
mol/mol 7.0-12.0
Temperatura de la flama en el pico (°C) 2500
(2)
Temperatura de la flama adiabático (°C) 1200-1500
Temperatura de catalizador a la salida (°C) 950-1020
Gas de síntesis de metanol e
Productos obtenidos
Hidrógeno
Fuente: Gas de proceso convertido en parte en el reformador primario; (2) Para la reacción
(1)
��4 + 3⁄2 �2 ↔ ��2 + 2�2 �+ �. Los hidrocarburos superiores reaccionarán mediante un

esquema de reacción similar. (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)
ANEXO D
MODELOS CINÉTICOS PARA LA SÍNTESIS DE METANOL (Leiviskä)
A pesar de que la síntesis de metanol ha sido un proceso comercial desde 1923, la reacción,
mecanismo y cinética es todavía una cuestión abierta (Rozovskii et al. 2003). Sin embargo, la
opinión predominante es que el metanol se produce principalmente a través de la
hidrogenación de CO2 (Skrzypek et al. 1995, Coteron y Hayhurst 1994, Vanden Bussche y
Froment 1996, SETINC et al. 1999, Wu et al. 2001). SETINC et al. (1999) afirma que el papel
del CO es eliminar el oxígeno absorbido de la superficie del catalizador, lo que resulta en una
reacción entre CO2 y H2. Muchos autores han examinado la cinética de la reacción de
síntesis de metanol. Los estudios varían en las condiciones de reacción (temperatura y
presión), como materia prima y catalizadores utilizados. Algunos modelos se derivan para la
síntesis de CO y H2, mientras que otros toman CO 2 a la consideración como alimento. Por lo
tanto, existe una variedad de ecuaciones cinéticas con diferentes niveles de detalle.
La revisión bibliográfica de los estudios cinéticos reportados para la síntesis de metanol son
presentados en este apéndice. Así mismo se presentas las condiciones.
 Leonov et al. (1970)
Asume que el metanol se produce a partir de CO y CO 2 descuidado. Klier et al (1982)

considera la síntesis de metanol únicamente a través de la hidrogenación de CO, pero también
incluye CO2 en la ecuación cinética. El modelo cinético propuesto es:
�
��3 0𝐻
�
��2 (�
�0�
��2
2
��
1 �
�0 −3
�1
�
1 =�
1 (1 + �� ) (1 + �
��0+�
� ��
−
2 � 2
+�
��2)�
��2 )
�
��𝑥 �
��2
�
1 �
��3 0𝐻 �
��2 0
�
2 =�
2 (��2 + �� ) −3
�
2
��2
3
Las condiciones de operación del estudio son presentados en la siguiente tabla:

Tabla D-1. Condiciones experimentales utilizadas por Klier et al. (1982)
Catalizador Reacciones Alimentación T P Tipo de
[% mol] [K] [bar] reactor
CuO-ZnO (1) ��+ 2�2 ↔ �
�3�
� CO: 0-30 498- 75 Tubular
30-70 % de (2) CO2 + 3�2 ↔ �
�3 �� + �2 � CO2:0-30 523 de lecho
metal (3) ��2 + �2 ↔ ��+ �2 � H2:70 fijo
atómico integral
 Graaf et al. (1988) (1990)
Derivo el modelo cinético considerando tanto la hidrogenación de CO y CO 2, y la reacción

de desplazamiento del gas de agua. El modelo cinético es:
3⁄2 ⁄ �
�
−� ⁄�1 2 � )
�
1��(�
� ��
��2 ��3 �𝐻 ��2 1
�
��3�𝐻 = 1⁄2 1⁄2
(1 + ��0 + ��2 ��2 )(��2 + (� ��2 � ⁄�
��2 )�
��2 �)
�
2��
� (��
2 ��2
⁄�0��
� − ��2 �� )2
�
��3�𝐻 =
2
(1 + ��0 + ��2 ��2 )(��1⁄2

�2 + (�
��2 �⁄�1⁄2
��2 )�
��2 �)
3⁄2 ⁄ ��
� � (� � −� � ⁄�3 2 � )
3 �� 2 ��2 ��3 �𝐻 ��2 � ��2 3
�
��3�𝐻 =
2
(1 + ��0 + ��2 ��2 )(��1⁄2

�2 + (�
��2 �⁄�1⁄2
��2 )�
��2 �)
Tabla D-2. Condiciones experimentales utilizadas por Graaf et al. (1988) (1990)
CuO-ZnO- (1) ��+ 2�2 ↔ �
�3�
� CO: 0-22 483- 15- Gradientl
Al2O3 (2) CO2 + 3�2 ↔ �
�3 �� + �2 � CO2: 2,1-26,1 518 50 ess
Haldor (3) ��2 + �2 ↔ ��+ �2 � H2: 67,4-90 spinning
Topsoe Mk basket
101
 Von Wedel et al. (1988)
Desarrollo una ecuación del tipo de la ley de energía para la síntesis de metanol. El modelo
de síntesis se concentra en fase de vapor. La ecuación cinética desarrollado es:
0,4 0,18
� − � �0,13
�
��3 �𝐻 = �
��2 �� −1 ��3 �𝐻
Tabla D-3. Condiciones experimentales utilizadas por Von Wedel et al. (1988)
BASF S3-85 (1) ��+ 2�2 ↔ �
�3�
� CO: 17-50 493- 20- Gradientle
<60 µm CO2: 1-5 523 60 ss
H2: 31-65 autoclave
 Ledakowicz et al (1992)
Estudio la síntesis de metanol en un reactor de columna de burbujas en suspensión. La

ecuación cinética desarrollado es:
��3 �𝐻
�
�𝐻 3�𝐻 = �(�2 ��−
2� � �
Tabla D-4. Condiciones experimentales utilizadas por Ledakowicz et al (1992)

Catalizador Reacciones Alimentación T P Tipo de reactor
[% mol] [K] [bar]
BASF S3-85 (1) ��+ 2�2 ↔ �
�3�
� CO: 17-50 493- 20- Reactor de
and BT-d CO2: 1-5 533 60 columna de
<60 µm H2: 30-65 burbujas en
suspensión
 Skrzypek et al. (1991)
Presento la ecuación cinética de tipo Langmuir-Hinshelwood para la síntesis de metanol a

baja presión. Ellos encontraron que la síntesis de metanol favorece al CO 2 a pesar del CO
como fuente de carbono. Así que basan su modelo cinético en dos reacciones. La ecuación
cinética desarrollado es:
��
�
��2 �
2
�
� − � �𝐻3 �𝐻 �
𝐻2 0⁄ �
1 �
𝐻2)
�
1 = �
1 ��2 �
2
��2
( 2
)
(1 + �
��2 �
��2 + ��2 ��2 + �
��3 �𝐻 �
��3�𝐻 + �
��2 ��
��2�+ ��
��)3
��
�
��2 ��2 − �
��
��2⁄0 � 1� �
)�2 �
�
2 =�2��2 ��2 ( )
(1 + �
��2 �
��2 + ��2 ��2 + �
��3 �𝐻 �
��3�𝐻 + �
��2 ��
��2�+ ��
��)2
Las condiciones de operación en el estudio son presentados en la siguiente tabla:
Tabla D-5 Condiciones experimentales utilizadas por Skrzypek et al. (1991)

CuO-ZnO- (1) CO2 + 3�2 ↔ �
�3 �� + �2 � CO: 0-20 460- 30- Lecho
Al2O3 (2) ��2 + �2 ↔ ��+ �2 � CO2: 5-35 550 90 fijo
Blasiak H2: 10-80 integral
 Coteron y Hayhurst (1994)
Estudiaron la síntesis de metanol con la variación de la concentración del CO2, guardando la

proporción H2/CO constante en el flujo de entrada. La ecuación cinética desarrollado es:
�
� ��
1 �
2
𝐻� �𝐻��
��22
�
�= 3⁄2
1+�
��+ �
��𝐻 �
�𝐻 �
��+ �
3⁄2
𝐻 2
�
� ��
2 �
��
2 𝐻 𝐻�
��
2 �
�
2 ��2
�
�=
1⁄2 ��
1⁄2 + �
��
2 �
1 + ��2 ��2 + ��2 �
𝐻 �
��
� ��2 �
2 � ��2 � �
2
��
Las condiciones de operación en el estudio son presentados en la siguiente tabla:
Tabla D-6. Condiciones experimentales utilizadas por Coteron y Hayhurst (1994)

Cu70Zn30 y (1) ��+ 2�2 ↔ �
�3�
� CO: 10-40 473- 10 Continuo
Cu70Zr30 (2) CO2 + 3�2 ↔ �
�3 �� + �2 � CO2: 0-10 523 , tubular,
H2: 40-70 diferenci
al.
ANEXO E
DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE EQUIPOS
La determinación de los costos de los equipos se realiza utilizando distintos métodos

encontrados en bibliografías; utilizar uno u otro método depende de la información disponible
en el proyecto. A continuación se explica el método utilizado que proponen las bibliografías
para estimar el costo de los equipos.
 Costo de compra de compresores
Garrett y Walas (Seader, pag 569) presentan un método para estimar el costo de compra de
distintos compresores tomando en cuenta el diseño y el material.
El costo de compra "�

�", de los compresores se calcula con la siguiente ecuación:
��= �
��
�
Dónde:
��: Costo de compra para un índice de 500 de la CE.
�� : Factor de diseño. Un valor de 1,15 para una turbina a vapor.
�
�: Factor de material. Un valor de 1,0 para acero al carbón y 2,5 para acero inoxidable.
�� : Costo base. Para un compresor centrífugo con un costo índice CE de 500 de calcula con
la siguiente ecuación:
�� = �
� � �
{7,5800+0,8∗[� (�
𝐶 )] }
Dónde:
�� : Es función de la potencia consumida del compresor. Valido para un rango de 200 a

30000 hp.
 Costo de compra de la Columna de destilación
El costo de la columna de destilación implica calcular el costo de recipiente, de los platos, del
condensador y del hervidor. Los dos primeros fueron calculados utilizando métodos
planteados en bibliografía de Seader. En cambio los dos últimos fueron tomados de la
estimación que realizo Hysys 8.0.
Costo del recipiente
Para el costo del recipiente de proceso para columnas de separación (pag 575 Seader) se
utilizó la siguiente formula:
��= �
��+ �
��
Dónde:
�
�: Factor de material. Un valor de 1,0 para acero al carbón.
�� : Costo añadido para las plataformas. Para recipientes verticales entre 3 <Di<24 ft y
27<L<170 ft, está dado por la siguiente formula.
0,63316
��= 300,9 ∗ � � ∗�
0,80161
�� : Recipiente vacío (empty vessel). Para recipientes verticales entre 9000 < W<2500000 lb,
está dado por la siguiente formula:
2
��= �
� �{7,2756+0,18255[��(� �
)]+0,02297[� (�)] }
El peso, W, en las correlaciones de costo para torres depende del espesor de la pared de la
coraza y de las dos tapas.
𝑊 = �∗ (�
�+ �
�) + (�+ 0,8 ∗ �
�) ∗ �
�∗ �
Dónde:
�: Largo del cilindro.
0,81�
� : Largo de las dos cabezas de la columna
�: Densidad para el acero al carbón igual a �= 490 ��/�

�3
�� : Espesor de la coraza. En este proyecto será igual al ��, el espesor de la pared que toma
en cuenta la presión interna
��∗ ��
�� =
2 ∗ �∗ �− 1,2 ∗ �
�
Dónde:
�� : Calibrador de presión de diseño interno. Para un rango de operación de 10 psig a 1000
psig, se calcula con la siguiente formula:
��= �
� � �
{0,60608 +0,91165[� (� �
𝑜 )]+0,0015655 [� (�
𝑜 )] }2
Dónde:
��: Presión de operación.
�: Estrés máximo permitido del material de la coraza en psi. La siguiente tabla permite
determinar el estrés en función de la temperatura de diseño.
� : Eficiencia fraccional de soldadura. Su valor se determina utilizando la siguiente tabla en

función del diámetro interno del recipiente.
Costo de platos
Mulet (Seader, pag 577) presenta un método para estimar el costo de adquisición de
bandejas instaladas en una torre vertical.
El costo de compra de platos instalados (todos con bajantes), �

�, está dado por :
��= ��
��
� ��
��
Dónde:
��: Costo base para platos perforados y está dado por la siguiente ecuación:
��= 468 ∗ exp(0,1739 ∗ �

�)
El diámetro interno de la torre , �

�, está en pies. La ecuación es válida para diámetros de 2 a
16 pies.
�� : Número de platos. Si el número de platos es más grande que 20, el factor �� es igual a
1. Si �� es menor a 20, el factor es más grande que 1 y es dado por:
2,25
�� =
1,0414 �
𝑇
��: Factor que considera el tipo de platos. Se determina de la siguiente tabla en función del
número de platos.
��, es el factor para el material de construcción el cual depende del diámetro de la columna
en pies. Se determina de la siguiente tabla.
 Costo de compra de Intercambiadores de calor
Calentador
En el caso de los calentadores se utilizaron hervidores de vapor para un rango de operación

entre 1200 a 9400 KW de potencia consumida. El material de construcción utilizado es acero
al carbón., operando a presión constante. (Richard Turton, 2012)
El costo de compra de los hervidores de vapor fue ajustado a la siguiente ecuación:
log10 ��
�= �1 + �2 log10 �+ �3 (log10 �)
2
Donde:
�: Trabajo realizado, KW
�1 , �2 ��3 : Constantes dentro de los rangos de operación del equipo. Donde �1 = 6.9617,
�2 = −1.480 ��3 = 0.3161.
Quemador
En el caso de mayor demanda de potencia, se realiza la estimación de costos como

quemadores, que operan en un rango de 10 a 340 millones de Btu/hr (3000 a 100000 KJ/s o
de 3 a 100 MW), los cuales se utilizan para calentar o vaporizar corrientes de proceso que
sin que reaccionen a elevadas temperaturas más allá de donde el vapor es normalmente
empleado. El combustible de combustión es gas natural.
Los quemadores son unidades completas de empaque “package” con tubos horizontales
estándar de acero al carbón, adecuadas para temperaturas de 1100°F y presiones de 500
psig. Trabajan con una eficiencia térmica entre 70 a 90%.
La siguiente correlación es para una potencia de 10 a 500 millones de Btu/h:
��= �
(0.32325+0.766 ln Q)
Donde:
��= �
��
�
��: Factor de presión igual a 1 (presión de operación menor o igual a 500 psig)
�
�: Factor de material igual a 1 (acero al carbón)
Intercambiador de calor
El costo de compra de los intercambiadores de calor más publicados corresponde a

correlaciones en términos de superficie de intercambio de calor (en general basado en el
área de la superficie exterior de los tubos). Seader, presenta la siguiente correlación para un
tubo en U.
��= �
��
��
Donde:
�� : Costo base. Se calcula con la siguiente correlación en función del área de calor, �, del
intercambiador.
� � 2}
�� = �
� �{11,147−0,9186[� (�)]+0,09790� (�)]
�
�: Factor del material para varias combinaciones de materiales de tubo y coraza, está en
�
función del área de superficie � = �+ ( )�,
100
�
�
�: Factor de corrección del largo del tubo y está dado por:
�
�, es el factor de presión, está basado sobre la presión, P, del lado de la coraza y está dado
por la siguiente ecuación:
� � 2
��= 0,9803 + 0,018 ( ) + 0,0017( )
100 100
 Costo de compra de Separadores
Para separadores, Mulet (Seader, pág. 574) presenta las siguientes correlaciones:
��= �
��+ �
��
Donde:
�
�: Factor de material. Un valor de 1 para acero al carbón.
��: Costo añadido para plataformas y escaleras. Para recipientes verticales entre 3 <Di<21
ft y 12<L<40 ft se calcula con la siguiente formula:
0,73960
��= 361,8 ∗ � � ∗�
0,70684
�� : Recipiente vacío incluyendo boquillas, registros y soportes. Para recipientes verticales

entre 4.200 < W < 1.000.000 lb se calcula con la siguiente formula:
�(� � 2
��= �
� �{7,0132+0,18255[� )]+0,02297[� (�)] }
�
El peso "�", se calcula de igual forma que para los recipientes de la columna de destilación.
 Costo de compra de Reactores
En el caso de los reactores de la etapa de reformado de gas de síntesis y síntesis de

metanol, se realiza la estimación de costos basados en ítems similares que difieren solo e n
el tamaño. Para tal propósito se tomó como base la “regla de seis décimas”. (Randall W.
Whitesides, 2012), que nos brinda resultados muy satisfactorios cuando solamente se
requiere un costo aproximado con más o menos 20%.
Un análisis de los costos de piezas individuales muestra que el exponente del factor de tamaño
variará de 0.3 a la unidad, pero el promedio es muy cercano a 0.6, por ende el
nombre de la regla empírica o de oro. Si se busca un grado de sofisticación más alt o, se usa
un exponente �determinado para cada equipo o ítem. Utilizando los datos y exponentes de
“Future prospects for production of methanol and hydrogen from biomass” (Carlo N.
Hamelinck, September 2001), la fórmula presentada anteriormente se transforma en:
��
�
��=
�
��
�
( ⁄�� )�
�
Donde:
�: Exponente de tamaño o factor de escala, adimensional.
�
��, �
��: Costo base de inversión del equipo conocido y costo de compra aproximado del
equipo requerido.
��,��: Escala base del equipo conocido y tamaño escala requerida correspondiente
según las unidades manejadas.
 Costo de compra de Unidades auxiliares
De igual forma que los equipos de reactores, se aplica la misma ecuación descrita
anteriormente para el caso de la unidad de producción de oxígeno y la unidad de generación
de vapor, utilizando las mismas unidades base.
Índice de costos
Un índice de costo relaciona los costos de ítems específicos en varias fechas a un tiempo
específico en el pasado y es útil para ajustar costos por inflación a través del tiempo.
Chemical Engineering (CE) publica varios índices de costos cada mes como CE Plant Cost
Index (CEPCI) (Access Intelligence, July 2014); y el Marshall & Swift Equipment Cost Index.
El CE Plant Cost Index provee valores para varios costos relacionados con las plantas
incluyendo varios tipos de equipamiento, estructuras, mano de obra de construcción y
honorarios de ingeniería. Estos valores relaciona costos de plantas enteras a través del tiempo,
utilizando el calendario de 1957-1959 como el periodo base (valor=100). Los índices Marshall
& Swift provee índices de costo de equipamiento ajustado de acuerdo al proceso de la industria
en el cual la unidad es utilizado, utilizando 1926 como periodo base.
Para utilizar cualquiera de estos índices para ajustar la estimación de costos, se utiliza la
siguiente ecuación:
�= � �
�( ⁄�) �
Donde:
�: Costo actual, en Dólares $us.
��: Costo base, en Dólares $us.
�: Índice actual, adimensional.
��: Índice base, adimensional.
Se utilizaron los índices de costo de la revista Chemical Engineering.
Tabla E-1. Indicadores económicos de índices de costo de una planta de ingeniería

química.
Fuente: Copyright 2011 AACE® International, Inc. AACE®

Resumen detallado del costo de los equipos
Tabla E-2. Compresores
Etapa Compresor Pc (hp) Cb Fd Fm Cp (2006) Cp (2014)
N-111 801,00 411.962,97 1,15 1,00 473.757,42 883.936,60
Reformado de gas N-124 219,00 145.984,74 1,15 2,50 419.706,13 783.087,70
de síntesis N-125 585,50 320.607,51 1,15 2,50 921.746,59 1.719.794,79
N-126 136,80 100.189,23 1,15 2,50 288.044,04 537.432,58
N-212 11.910,00 3.570.109,87 1,15 1,00 4.105.626,35 7.660.277,65
Síntesis de
metanol N-218 1.358,00 628.451,82 1,15 1,00 722.719,59 1.348.450,22
N-210 0,17 471,68 1,15 1,00 542,43 1.012,06
12.933.991,60
Pd ts=tp (in) W (lb) Cpl Cv Cp (2006) Cp (2014)

179,42 0,37 106.839 273.681 260.164 533.845 670.403
20,75 0,26 1.079 2.878.998 15.850 2.894.848 3.635.350
Total 4.305.753
Dc CP
Etapa Platos NT CBT FNT FTT FTM CP (2014)
interno(ft) (2006)
Purificación de D-310 1,24 12,00 580,62 1,00 1,00 1,00 6.967 12.208
metanol D-320 26,01 24,00 43.114,18 0,85 1,00 1,00 879.412 1.540.905
Total 1.553.113
Etapa Condensadores Cp (2011) Cp (2011)

Purificación de D-310 59.100 51.206
metanol D-320 456.700 395.697
Total 446.903
Etapa Hervidores Cp (2011) Cp (2011)
Purificación de D-310 448.300 388.419
metanol D-320 308.900 267.639
Total 656.059
Tabla E.3. Intercambiadores de calor

Etapa Calentador W (KW) Fd k1 k2 k3 Cp (2001) Cp (2014)
Reformado de gas de E-113 1.217,20 1,00 6,96 -1,48 0,32 253.785 401.389
síntesis E-123 6.991,67 1,00 6,96 -1,48 0,32 878.885 1.390.055
Total 1.791.443
Etapa Quemador W (Btu/hr) Fp Fm Cp (2001) Cp (2014)

E-128 184.200.000 1,00 1,00 2.962.085 3.719.787
Reformado de gas
de síntesis E-143 52.950.000 1,00 1,00 1.139.901 1.431.487
E-413 52.950.000 1,00 1,00 1.139.901 1.431.487
Total 6.582.761
Etapa Enfriador W (Btu/hr) Fp Fm Cp (2001) Cp (2014)

Síntesis de
E-216 162.800.000 1,00 1,00 2.694.716 3.384.024
metanol
Total 3.384.024
Inter. de LMtd U
Etapa Duty (Btu/h) A Cb a b Fm
calor (F) (Btu/h*ft2*F)
Síntesis de
E-214 199.000.000 90 30 73.426 511.142 0 0 1
metanol
Cp
Fl P Fp Cp (2006) (2014)
1 76 1 508.618 638.723
Total 638.723
Tabla E-4.Separadores
Etapa Separador Dc (in) Hc (in) Fm ρ (lb/in3) E S (psi) Po (psi) Pd
Síntesis de metanol D-321 102,01 357,01 1,00 490,00 0,44 15.000,00 1.104,00 1.009,16
Reformado de gas de
D-315 84,01 294,02 1,00 490,00 0,38 15.000,00 401,00 409,21
síntesis
ts=tp (in) W (lb) Cpl Cv Cp (2006) Cp (2014)

8,64 1.857.367 625.836 2.413.700 3.039.537 3.817.050
3,20 565.820 473.691 912.476 1.386.167 1.740.749
Total 5.557.799
Tabla E-5. Reactores

Etapa Reactor Cb Fe Unidades Capacidad Tamaño b Cp (2001) Cp (2014)
R-110 3.500.000 0,60 Kmol/h 1.390 5.000 7.544.686 11.932.767
Reformado de gas de
R-120 9.400.000 0,60 Kmol/h 1.390 2.435 13.158.863 20.812.216
síntesis
R-130 4.700.000 0,60 Kmol/h 1.390 2.435 6.579.431 10.406.108
Síntesis de metanol R-210 7.000.000 0,60 tonne/hr 88 63 5.765.791 9.119.245
Total 52.270.336
Tabla E-6. Unidades Auxiliares
Etapa Equipo Cb Fe Unidades Capacidad b Cp (2011) Cp (2014)
Reformado de gas de síntesis D-131 44.200.000 0,85 tonne/hr 41,70 28,80 32.269.351 51.037.596
P-410, E-
Generación de vapor 5.100.000 0,70 Mwe 10,30 131,20 30.278.740 47.889.222
134
Total 98.926.818
ANEXO F
FICHA TÉCNICA DEL METANOL
De forma complementaria al CAPÍTULO X, se presenta a continuación la ficha técnica de

Methanex.
METANOL (Methanex Europe S.A.)
Identificación de la sustancia o del preparado:
 Sinónimos: Alcohol metílico = Hidrato de metilo = Hidróxido de metilo

 N° CAS: 67-56-1
 N° índice CE: 603-001-00-X
 Código NFPA: 1-3-0
 N° EINECS : 200-659-6
 N° RETCS : PC1400000
 Masa molecular: 32.04
 Fórmula química: CH3OH
Uso de la sustancia o preparado:
 Solvente
 Combustible
Composición/información sobre los componentes
Componentes N° CAS N° Conc. Símbolo de Riesgos (Frases R)

peligrosos EINECS en peligro
Metanol 67-56-1 99.85 F;T 11-23/24/25-
39/23/24/25
R11: Fácilmente inflamable
R23/24/25: Tóxico por inhalación, por ingestión y en contacto con la piel

R39/23/24/25: Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación, contacto
con la piel e ingestión
Identificación de peligros
 Tóxico por inhalación, por contacto con la piel y por ingestión.

 Tóxico: peligro de efectos irreversibles muy graves por inhalación, contacto con la
piel e ingestión.
 Fácilmente inflamable.
 Posible carga electrostática con riesgo de ignición.
 Mezcla gas/vapor inflamable al aire dentro de límites de explosividad.
Primeros auxilios
Contacto ocular:
 Lavar inmediatamente con abundante agua durante 15 minutos, levantado los

párpados inferior y superior, para asegurar un buen lavado.
 Consultar al médico/servicio médico.
Contacto con la piel:
 Retirar la ropa antes de lavarse.

 Lavar con abundante agua y jabón durante 15 minutos.
 Consultar al médico/servicio médico cuando se producen irritaciones.
Después de inhalación:
 Llevar a la víctima a un espacio ventilado.

 Si es necesario aplicar respiración artificial
Después de ingestión:
 La ingestión de metanol pone la vida en peligro.

 Se pueden transcurrir 18 hasta 24 horas entre exposición y primeros síntomas.
 Si paciente está consciente y ayudo médica no puede llegar inmediatamente,
 no provocar vómitos.
Medidas de lucha contra incendios
Medios de extinción adecuados:
 Incendio pequeño: polvo, anhídrido carbónico, halones, agua pulverizada, espuma

regular.
 Incendio mayor: agua pulverizada, espuma AFFF® (Aqueous Film Forming Foam
(resistente al alcohol)) con sistema dosificador de espuma al 3% o 6%).
Medios de extinción a evitar:
 Arden grandes cantidades de metanol: agua (chorro cerrado) es ineficaz para la

extinción.
Productos de descomposición peligrosos:
 Gases/vapores tóxicos: monóxido y dióxido de carbono y formaldehído.
Instrucciones:
 El metanol quema con una llama limpia e incolora que es casi invisible a la luz del
día.
 Colocarse del lado del viento, delimitar la zona de peligro.
 Concentraciones de metanol superiores al 25% en agua pueden reencenderse.
 Enfriar depósitos con agua pulverizada/llevar a lugar seguro.
 Tener en cuenta los líquidos de extinción tóxicos.
 Moderar el uso de agua, si es posible contenerla.
Equipo de protección especial para los bomberos:
 Llevar equipo de respiración autónomo de presión positiva con careta completa;

llevar ropa de protección adecuada.
 El equipo de protección estructural contraincendios no es eficaz contra el metano l.
 No pisar charcos de metanol vertido, que pueden incendiarse emitiendo llamas
invisibles.
Medidas a tomar en caso de vertido accidental

Precauciones para la protección del medio ambiente:
 Impedir contaminación del suelo y del agua.

 No tirar a la alcantarilla.
 Detener el escape cortando el origen.
 Contener el líquido derramado.
 Tratar de reducir la evaporación.
 Recoger el metanol o diluirlo con agua para reducir el peligro de incendio.
Eliminación:
 Eliminar todas las fuentes de ignición.

 Se puede utilizar espumas fluorocarbonados resistente al alcohol para impedir la
evaporación y el peligro de incendio.
 Maximizar la recuperación del metanol para el reciclado/la reutilización.
 Recoger el líquido derramado, utilizando una bomba anti-deflagrante.
 Para derrames pequeños, recoger con absorbente incombustible.
Manipulación y almacenamiento
Manipulación:
 Evitar/limitar la exposición y/o el contacto.

 Mantener el recipiente bien cerrado.
 No fumar y evitar llamas descubiertas.
 Aparatos/lámparas con seguridad de chispas y explosión.
 Tomar precauciones contra cargas electrostáticas.
 Manipular recipientes vacíos sucios como los llenos.
Almacenamiento:
 Conservar alejado del calor y de fuentes de ignición, agentes de oxidación, ácidos

y bases.
 Almacenar en un lugar seco y bien ventilado.
 Almacenar en un sistema totalmente cerrado.
 Conexión de la cisterna a tierra.
 Se necesita una cubeta para recoger derrames líquidos.
Material de envasado adecuado:
 El metanol no es corrosivo en contacto con la mayoría de los metales a

temperatura ambiente, excepto plomo y magnesio.
 Revestimientos de cobre (o aleaciones), cinc (ejm:. acero galvanizado) o aluminio
no son adecuados ya que son atacados lentamente.
 Se recomienda acero dulce como material de construcción para cisternas.
Usos específicos: Véase las informaciones facilidades por el fabricante
CONTROLES DE LA EXPOSICIÓN/PROTECCIÓN PERSONAL
Valores límites
Umbral olfativo : 2000 ppm (Irritación a 1000 ppm) (el olor no es advertencia suficiente
de la exposición)
Método de medida: NIOSH 2000 / OSHA 91
Controles de la exposición profesional:
 En zonas confinadas se debe asegurar ventilación general y/o extracción

localizada para mantener las concentraciones encima de los valores límite.
 El diseño de los sistemas de ventilación deben cumplir con las normas de
ingeniería aprobadas.
Controles de la exposición del medio ambiente: véase 13
Equipos de protección individuales:
Protección respiratoria:
 Llevar aparato respirador cuando la concentración supera el valor límite.
Protección de las manos:
 Guantes.
 Material apropiado: Caucho al butilo o caucho nitrílico.
 Tiempo de penetración: N.E.
Protección ocular:
 Pantalla facial y gafas de seguridad con protectores laterales.
Protección cutánea:
 Ropa de seguridad.
 Material apropiado: Caucho al butilo o caucho nitrílico.
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Información general:
 Aspecto (a 20°C): Líquido claro.

 Olor: Olor débil de alcohol.
 Color: Incoloro.
Información importante en relación con la salud, la seguridad y el medio

ambiente
 Valor pH: N.E.

 Punto/intervalo de ebullición: 64.5°C.
 Punto de inflamación: 11°C (TCC).
 Límites de explosión: 6-36 %vol
 Presión de vapor (con 20°C): 127 hPa
 Presión de vapor (con 50°C): 535 hPa
 Densidad relativa (con 20°C): 0.792
 Hidrosolubilidad: Completa.
 Densidad de vapor relativa: 1.1
 Viscosidad: 0.0006 Pa.s
 Coeficiente de partición n-octanol/agua: -0.82/-0.66
 Velocidad de evaporación con respecto al acetato butílico: 5.9
 Velocidad de evaporación con respecto al éter: 5.3
Otros datos:
 Punto/intervalo de fusión: -97.8°C

 Temp. inflamación espontánea: 385°C
 Concentración de saturación: 166 g/m3
ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD
Condiciones que deben evitarse/reactividad:
 Estable en condiciones normales.
Materias que deben evitarse:
 Conservar alejado de fuentes de calor, fuentes de ignición, agentes de oxidación,

ácidos, halógenos, bases, aminas.
Productos de descomposición peligrosos:
 Reacciona con agentes de oxidación, ácidos fuertes y bases fuertes.

 Puede corroer el plomo y el aluminio.
 Productos de descomposición peligrosos: formaldehído, dióxido de carbono y
monóxido de carbono.
INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA
Toxicidad aguda:
 DL50 oral rata: 5628 mg/kg
 DL50 cutánea conejo: N.E. mg/kg
 DL50 cutánea conejo: 15800 mg/kg
 CL50 inhalación rata: 85 mg/l/4 h
 CL50 inhalación rata: 64000 ppm/4 h
El umbral olfativo del metanol supera algunas veces los valores límite
Toxicidad crónica:
 CE carc. cat.: No enumerado.

 CE muta. cat.: No enumerado.
 CE repr. cat.: No enumerado.
 Carcinogenicidad (MAC): No enumerado.
 Teratogenicidad (MAC): 2
 Carcinogenicidad (TLV): No enumerado.
 Carcinogenicidad (VME): No enumerado.
 Carcinogenicidad (GWBB): No enumerado.
 Carcinogenicidad (MAK) : no enumerado
 Mutagenicidad (MAK): No enumerado.
 Teratogenicidad (MAK): C.
 Clasificación IARC: No enumerado.
Vías de exposición: Ingestión, inhalación, contacto ocular y cutáneo.
Efectos agudos/síntomas:
 El metanol ingerido, hasta una pequeña cantidad, puede producir ceguera o

conducir a la muerte.
 Efectos tras dosis bajas: náusea, cefaleas, dolores abdominales, vómito y
perturbaciones visuales (visión borrosa hasta sensibilidad a la luz).
 Inhalación de concentraciones elevadas: irritación de las mucosas, cefaleas,
somnolencia, náusea, confusión, pérdida del conocimiento, trastornos
gastrointestinales y de la visión, muerte.
 Alta concentración de vapor/contacto con líquido: irritación ocular, lacrimación y
sensación de ardor.
 Puede ser absorbido por la piel en concentraciones tóxicas o letales.
Efectos crónicos:
 Exposición repetida por inhalación y absorción: envenenamiento sistémico,

trastornos cerebrales, visión disminuida y ceguera.
 Inhalación del producto puede agravar condiciones pre-existentes tales como
enfisema y bronquitis.
 Contacto repetido con la piel puede causar irritación, sequedad y grietas.
 Efectos en la reproducción: Estudios reportan defectos congénitos en ratas
expuestos a 20000 ppm. Probable riesgo para el feto
INFORMACIONES ECOLÓGICAS
Ecotoxicidad:
 CL50 (96 h): 10800 mg/l (SALMO GAIRDNERI/ONCORHYNCHUS MYKISS).

 CE50 (48 h): 24500 mg/l (DAPHNIA MAGNA).
 CE50 (72 h): 8000 mg/l (ALGAE).
El metanol puede ser nocivo para los organismos acuáticos, tanto marinos como de agua
dulce
Movilidad:
 Compuestos orgánicos volátiles (COV): 100%

 Soluble en agua
 Fácilmente biodegradable (prueba: 99% OCDE 301D. BOD 80% ThOD)
En relación con otras propiedades fisicoquímicas, véase sección 9
Persistencia y degradabilidad:
 Biodegradación BOD5: 0.6 - 1.1 g O2/g sustancia

 Biodegradación COD: 1.42 g O2/g sustancia
 Suelo: N.E.
 En el medio ambiente, el metanol se descompone en dióxido de carbono y agua
Potencial de bioacumulación:
 log Pow: -0.82/-0.66
 BCF < 10 (LEUCISCUS IDUS)
 Poco bioacumulable.
Otros efectos nocivos:
 WGK: 1 (Clasificación de acuerdo con Verwaltungsvorschrift wassergefährdender

Stoffe (VwVwS) de 17 de mayo de 1999)
 Efectos en la capa de ozono: No peligroso para la capa de ozono (Reglamento
(CE) N. 3093/94 del Consejo, D.O. L333 de 22/12/94)
 Efecto invernadero: No hay información disponible.
 Efectos en la depuración de las aguas : Retarda la digestión del sedimento
activado a 800 mg/l.
Retarda la nitrificación del sedimento activado a 160 mg/l; 50%
CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIÓN DE RESIDUOS
Disposiciones relativas a los residuos:
 Código de residuos (91/689/CEE, Decisión de la Comisión 2001/118/CE, D.O. L47

de 16/2/2001): 07 01 04* (otros disolventes, líquidos de limpieza y licores madre
orgánicos)
 Residuos peligrosos (91/689/CEE)
Métodos de eliminación:
 La incineración es el método de eliminación recomendado.

 El tratamiento biológico es permitido para soluciones diluidas de metanol.
 Los residuos de metanol no son apropiados para la inyección en el subsuelo.
 Disponer de los residuos de acuerdo con las reglamentaciones nacionales,
regionales o locales.
Envase/Embalaje:
 Código de residuos envase (91/689/CEE, Decisión de la Comisión 2001/118/CE,

D.O. L47 de 16/2/2001): 15 01 10* (envases que contienen restos de sustancias
peligrosas o están contaminados por ellas).
INFORMACIÓN RELATIVA AL TRANSPORTE
Clasificación según las recomendaciones de la ONU
 Número ONU: 1230

 CLASE: 3
 SUB RISKS: 6.1
 GRUPO DE EMBALAJE GRUPO: II
 DESIGNACIÓN DE LA MERCANCÍA: UN 1230, Metanol.
ADR (transporte por carretera)
 CLASE: 3
 ETIQUETAS DE PELIGRO CISTERNAS: 3+6.1
 ETIQUETAS DE PELIGRO BULTOS: 3+6.1
 HAZCHEM: 2WE
RID (transporte ferroviario)
 CLASE: 3
ADNR (navegación interior)
 CLASE: 3
IMDG (transporte marítimo)
 CLASE: 3
 SUB RISKS: 6.1
 MFAG: 19
 EMS: F-E, S-D
 MARINE POLLUTANT: -
ICAO (transporte aéreo)
 CLASE: 3
 SUB RISKS: 6.1
 GRUPO DE EMBALAJE: II
 INSTRUCCIÓN ENVASADO PASSENGER AIRCRAFT: 305/Y305
 INSTRUCCIÓN ENVASADO CARGO AIRCRAFT: 307
Precauciones especiales en relación con el transporte: No hay.
Cantidades limitadas (LQ):
Cuando las mercancías y sus envases cumplan las condiciones de la sección 3.4 del
ADR/RID/ADNR, sólo las prescripciones siguientes deberán ser aplicadas: cada bulto
deberá llevar una inscripción enmarcada de un cuadrado: 'UN 1230'; en caso de que se
transporten en un mismo bulto mercancías diferentes con distintos números de
identificación: las letras 'LQ'
INFORMACIÓN REGLAMENTARIA
Enumerada en Anexo I de la directiva 67/548/CEE y siguientes
Tóxico y fácilmente inflamable.
S (01/02): (Consérvese bajo llave y manténgase fuera del alcance de los niños)
S07: Mantener el recipiente bien cerrado
S16: Manténgase alejado de cualquier fuente de ignición - No fumar
S36/37: Úsese indumentaria y guantes de protección adecuados
S45: En caso de accidente o malestar, acuda inmediatamente al médico (si es posible,

muéstrele la etiqueta).
OTROS DATOS
La información en esta ficha ha sido realizada con el mayor cuidado y refleja nuestros
conocimientos en la materia en la fecha de publicación. Esta información sirve de pauta
en la manipulación segura y correcta de nuestro producto (utilización,
manipulación, almacenamiento, transporte, eliminación, vertidos), y no se considera como
garantía o norma de calidad. Los datos sólo se aplican a este producto y no son válidos
cuando se utilice la sustancia en combinación con otras materias o en otros procedimientos,
a menos que estén mencionados explícitamente en el texto.
N.A.= NO RELEVANTE
N.E.= NO ESTABLECIDO
* = CLASIFICACIÓN INTERNA
Texto completo de todas las frases R mencionadas en sección 2:
Valores límites:
TLV: Threshold Limit Value - ACGIH Estados Unidos
OES: Occupational Exposure Standards - Reino Unido
MEL: Maximum Exposure Limits - Reino Unido
MAK: Maximale Arbeitsplatzkonzentrationen - Alemania
TRK: Technische Richtkonzentrationen - Alemania
MAC: Maximale aanvaarde concentratie - Países Bajos
VME: Valeurs límites de Moyenne d’Exposition - Francia
VLE: Valeurs limites d’Exposition à court terme - Francia
GWBB: Grenswaarde beroepsmatige blootstelling - Bélgica
GWK: Grenswaarde kortstondige blootstelling - Bélgica
CE: Valores límite de exposición profesional indicativos - directiva 2000/39/CE
INDICACIÓNES PARA EL MÉDICO:
La exposición aguda, ya sea ocasionada por ingestión o inhalación de altas

concentraciones de vapores, puede originar efectos que se manifiestan entre los 40
minutos y las 72 horas. Los síntomas se limitan usualmente al SNC, a los ojos y al tracto
gastrointestinal. Debido a los síntomas iniciales del SNC tales como cefaleas, vértigo,
letargo y confusión, se podría dar la impresión que se trata de una intoxicación por etanol.
Visión borrosa o disminuida, y fotofobia son quejas comunes. Tratamiento con lavado
gástrico es indicado cuando el paciente presenta los síntomas dentro de las dos horas
que siguen a la ingestión. En casos de envenenamiento severo se produce una acidosis
metabólica profunda y los niveles de bicarbonato en el suero son una medida más exacta
de la severidad que los niveles de metanol en el suero. Los protocolos de tratamiento son
disponibles en la mayoría de los hospitales y se recomienda acudir al hospital o a un servicio
de urgencias adecuado lo más pronto posible.
ANEXO G
PROGRAMACIÓN DE MATLAB
A continuación se detalla la programación realizada para el diseño funcional para los

tubos catalizadores donde ocurren las reacciones del reformador primario y el reactor de
síntesis de metanol.
Programación reformador primario

clear all;
tspan = linspace(0,1)';
%tspan = 1:0.01:1;
%yp=0;
%Cálculo de flujos iniciales
Notubos = 550; %No. máximo de tubos 500-600
%Flujo total en el tubo
FT0 = 2435/Notubos;
%2000/Notubos; %Kmol/h Flujo total de entrada al reactor (Mezcla H2O+GN) proporción 2.5
T0 = 973; %Temp de entrada en K (775 K promedio de 750-800 K)
P0 = 31; %Presión de entrada en bar
%Comp de reformado primario

%Comp molar Yi = CH4 H2 CO CO2 N2 H2O
Yi = [0.2593 0.0362 0.0149 0.0002 0.0032 0.6862];
PM = [16.04 2.016 28.01 44.01 28.01 18.02]; %Kg/Kmol
FCH4o=FT0*Yi(1);
FH2o=FT0*Yi(2);
FCOo=FT0*Yi(3);
FCO2o=FT0*Yi(4);
FN2o=FT0*Yi(5);
FH2Oo=FT0*Yi(6);
%x0=[FT0*Yi(1) FT0*Yi(2) FT0*Yi(3) FT0*Yi(4) FT0*Yi(5) FT0*Yi(6) 793 30]'; %vectores de flujo molar i
(Kmol/h), temp (K) y presión (bar);
y0 = [FCH4o FH2o FCOo FCO2o FN2o FH2Oo 973 30]'; %vectores de flujo molar i (Kmol/h), temp (K) y
presión (bar);
%"t" es var independiente y "y" mi var dependiente
%options=odeset('RelTol',1e-6);
[t,y] = ode15s('EDOsSMR',tspan,y0); %Principal q ejecutara el programa de EDOS
%procedemos a graficar los resultados

figure(1)
plot(t,y(1:length(t),1)*Notubos,'y'); %Grafica la variable 1 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCH4');ylabel('Kmol/h');xlabel('z*');
grid on
figure(2)
plot(t,y(1:length(t),2)*Notubos,'m'); %Grafica la variable 2 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FH2');ylabel('Kmol/h');xlabel('z*');
grid on
figure(3)
plot(t,y(1:length(t),3)*Notubos,'c'); %Grafica la variable 3 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCO');ylabel('Kmol/h');xlabel('z*');
grid on
figure(4)
plot(t,y(1:length(t),4)*Notubos,'r'); %Grafica la variable 4 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCO2');ylabel('Kmol/h');xlabel('z*');
grid on
figure(5)
plot(t,y(1:length(t),5)*Notubos,'g'); %Grafica la variable 5 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FN2');ylabel('Kmol/h');xlabel('z*');
grid on
figure(6)
plot(t,y(1:length(t),6)*Notubos,'b'); %Grafica la variable 6 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FH2O');ylabel('Kmol/h');xlabel('z*');
grid on figure(7)
plot(t,y(1:length(t),1)*Notubos,'y',t,y(1:length(t),2)*Notubos,'m',t,y(1:length(t),3)*Notubos,'c',t,y(1:length(t),4)*No
tubos,'r',t,y(1:length(t),5)*Notubos,'g',t,y(1:length(t),6)*Notubos,'b'); %Grafica la variable 1 en toda la longitud
de t con todas las variables de y
legend('FCH4','FH2','FCO','FCO2','FN2','FH2O');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(8)
plot(t,y(1:length(t),7),'r'); %Grafica la variable de Temp en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('T');ylabel('K');xlabel('z*');
grid on
figure(9)
plot(t,y(1:length(t),8)); %Grafica la variable de Temp en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('P');ylabel('bar');xlabel('z*');
grid on
function rhs = EDOsSMR(t,y) %calcula el termino al lado derecho
FCH4 = y(1); FH2 = y(2); FCO = y(3); FCO2 = y(4); FN2 = y(5); FH2O =y(6); T = y(7); P = y(8);
Lr = 7; %Largo del reactor= m metros =Largo del tubo

denslecho = 1196.8; %Densidad del lecho=Kg/m3
Dint = 0.07; %Diámetro interno del tubo en m
Rint = Dint/2; %Radio del tubo=m
%corrigiendo de Areactor a Atubo
%Areactor = 3.1416*Rint^2*550; %Área total del reactor (Atubo*Notubos)
Atubo = 3.1416*Rint^2; %Atubo
r = reac(y);
dydt(1) = Lr*denslecho*Atubo*(-r(1) - r(3)); %Bal Masa CH4

dydt(2) = Lr*denslecho*Atubo*(3*r(1 )+ r(2) + 4*r(3)); %Bal Masa H2
dydt(3) = Lr*denslecho*Atubo*(r(1) - r(2)); %Bal Masa CO
dydt(4) = Lr*denslecho*Atubo*(r(2) + r(3)); %Bal Masa CO2
dydt(5) = 0; %Bal Masa N2 (inerte)
dydt(6) = Lr*denslecho*Atubo*(-r(1) - r(2) - 2*r(3)); %Bal Masa H2O

Yi = [0.2593 0.0362 0.0149 0.0002 0.0032 0.6862];
PM = [16.04 2.016 28.01 44.01 28.01 18.02]; %Kg/Kmol
PM_gas = Yi(1)*PM(1) + Yi(2)*PM(2) + Yi(3)*PM(3) + Yi(4)*PM(4) + Yi(5)*PM(5) + Yi(6)*PM(6);
Notubos = 550;
FT0 = 2516.376/Notubos; %Kmol/h Flujo total de entrada al reactor (Mezcla H2O+GN) proporción 2.5
FT = (FCH4 + FH2 + FCO + FCO2 + FN2 + FH2O); %kmol/h Flujo total de salida
FM = FT/PM_gas; %Flujo másico Kg/h
Cp = cp(y); %KJ/Kmol*K calores específicos
SumFTCp = (FCH4*Cp(1)) + (FH2*Cp(2)) + (FCO*Cp(3)) + (FCO2*Cp(4)) + (FN2*Cp(5)) + (FH2O*Cp(6));

Uglob = 2100; %de 36000 a 2100 KJ/m2Kh Coeficiente global de transferencia de calor (Angelito) %%%500
W/m2K%%%
Ta = 1273; %de 1103 1173 1400 temperatura del gas del horno industrial en K
DrxnH = DrH(y);
%dydt(7) = (((4*Lr*Atubo*Uglob)*((Ta - T)/Dint)) - ((denslecho*Lr*Atubo)*((r(1)*DrxnH(1)) + (r(2)*DrxnH(2)) +

(r(3)*DrxnH(3)))))/SumFTCp; %bal energía, corrección de Dint_tubo a Dint_reactor
dydt(7)=(1/SumFTCp)*(((4*Lr*Uglob*Atubo*(Ta-T))/Dint)+((denslecho*Lr*Atubo)*(-r(1)*DrxnH(1)-
r(2)*DrxnH(2)-r(3)*DrxnH(3))));
%((Lr*denslecho*Atubo*4*Uglob*(Ta - T)/Dint) - (Lr*denslecho*Atubo*(r(1)*DrxnH(1)) + (r(2)*DrxnH(2)) +
(r(3)*DrxnH(3))))/(SumFTCp);
%(1/SumFTCp)*(((4*Lr*Uglob*Atubo*(Ta-T))/Dint)+((denslecho*Lr*Atubo)*(-r(1)*DrxnH(1)-r(2)*DrxnH(2)-
r(3)*DrxnH(3)))); % Balance de energía
T0 = 973; %Temp de entrada en K

%reduje la temperatura inicial de 1048 a 723
P0 = 31; %Presión de entrada en bar
G = FM/Atubo; %densidad de flujo másico= Kg/m2*h
eps = 0.36; % Fracción hueca "epsilon"
Dpart = 16E-3; %Dato de paper HT R67 m
denspart = 1870; %Densidad de la partícula=Kg/m3
nu = visc(y);
%convertir Viscosidad de Kg/m*s a Kg/m*h

nu_gas = ((nu(1)*Yi(1)*(PM(1)^0.5)) + (nu(2)*Yi(2)*(PM(2)^0.5)) + (nu(3)*Yi(3)*(PM(3)^0.5)) +
(nu(4)*Yi(4)*(PM(4)^0.5)) + (nu(5)*Yi(5)*(PM(5)^0.5))...
+ (nu(6)*Yi(6)*(PM(6)^0.5))) / (Yi(1)*(PM(1)^0.5) + Yi(2)*(PM(2)^0.5) + Yi(3)*(PM(3)^0.5) + Yi(4)*(PM(4)^0.5) +
Yi(5)*(PM(5)^0.5) + Yi(6)*(PM(6)^0.5));
R=8.314;
rhogas0=(P0*PM_gas)/(T0*R); % Densidad del gas inicial
%rhogas=(rhogas0*P*T0*FT0)/(P0*T*FT); % Variación de la densidad del gas, kg/m3
%Re=(Dpart*G/nu_gas); %Flujo laminar
%u=(Re*nu_gas)/(rhogas*Dpart); %Velocidad del gas
%dydt(8) = -1E-5*((Lr*denslecho*u)/(Dpart*(eps^8)*denspart))*((150*nu_gas*(1-eps)/Dpart) + 1.75*G);

%*((FT*P0*T)/(FT0*P*T0))
%-(1/eps^5)*((FT*P0*T)/(FT0*P*T0))*(1E-5*(Lr*denslecho*Atubo)*((150*nu_gas*(1-
eps)/Dpart)+1.75*G)*(u))/(Dpart*eps^3*Atubo*denspart); %*((FT*P0*T)/(FT0*P*T0))
%dydt(8) = -(1E-5*Lr*G*(1-eps)/(rhogas*Dpart*eps))*((1.75*G + ((150*(1 - eps)*nu_gas)/Dpart)));
%((-1E-5*Lr*(1 - eps))/(rhogas*Dpart*eps^3))*((1.75*G) + ((150*(1 - eps)*nu_gas)/Dpart)); %Caída de presión
beta0 = (G*(1-eps)/(rhogas0*Dpart*eps^3))*((150*nu_gas*(1-eps))/Dpart + 1.75*G);

alpha0 = 2*beta0/(Atubo*denspart*P0*(1-eps));
dydt(8) = - (1E-8*eps^4)*(Lr*denslecho*Atubo*alpha0*T*P0^2*FT)/(2*T0*P*FT0); %corrección de KPa a bar
rhs=dydt';
function r = reac(y)
FCH4 = y(1); FH2 = y(2); FCO = y(3); FCO2 = y(4); FN2 = y(5); FH2O =y(6); T = y(7); P = y(8);
%T0 = 1048; %Temp de entrada
%P0 = 30E5; %Presión de entrada en Pa
R = 8.314; %KJ/Kmol*K o Pa*m3/Kmol*K

%para cambiar de presiones parciales a flujos molares individuales Kg/m*s
%FT0=18047.484; %Kmol/h Flujo total de entrada al reactor (Mezcla H2O+GN) proporción 2.5
%FM0=FT0/PM_gas; %Flujo másico de entrada
FT=(FCH4 + FH2 + FCO + FCO2 + FN2 + FH2O); %kmol/s Todas los parámetros fueron convertidos para
que nos resulte en Kmol/s
%rho0 = ((P0*PM_gas)/(8.314*T0)); %Densidad del gas por la ecuación de estado en Kg/m3
%V0 = FM0/rho0; %Flujo volumétrico de entrada m3/s
%a =((R*T0*P*FT0)/(V0*P0*FT)); %Cambio de variables para simplificación en Pa/kmol
%Constantes de velocidad (Parámetros cinéticos de Arrhenius)

k1 = (4.225E15)*exp(-240100/(R*T)); %(Kmol*bar0.5/(Kgcat*h)) de mol/h*g a KJ/Kmol*h
k2 = (1.995E6)*exp(-67130/(R*T)); %(Kmol/(bar*Kgcat*h))
k3 = (1.020E15)*exp(-243900/(R*T)); %(Kmol*bar0.5/(Kgcat*h))
%Constantes clave de equilibrio

K1eq = exp(30.446 - (27106/T)); %exp(30.114 - (26830/T)); %en bar^2 con las entalpias de rxn KJ/mol
K2eq = exp((4160/T) - 3.798); %exp(-4.036 + (4400/T));
K3eq = K1eq*K2eq; %exp(26.078 - (22430/T)); %K1eq*K2eq; %bar^2
%Parámetros de Vant Hoff para especies de adsorción

KCH4 = (6.65E-4)*exp(38280/(R*T)); %bar^-1
KCO = (8.23E-5)*exp(70650/(R*T)); %bar^-1
KH2 = (6.12E-9)*exp(82900/(R*T));%bar^-1
KH2O = (1.77E5)*exp(-88680/(R*T));%bar/bar
PCH4 = P*FCH4 / FT; %en bar
PH2 = P*FH2 / FT; %en bar
PCO = P*FCO / FT; %en bar
PCO2 = P*FCO2 / FT; %en bar
PH2O = P*FH2O / FT; %en bar
PN2 = P*FN2 / FT; %en bar
%denominador
DEN2 = (1 + PCH4*KCH4 + FH2*KH2 + PCO*KCO + (KH2O*PH2O/PH2))^2; %Volviendo el denominador en
numerador
%rxnsSMR
ro1 = ((k1/(PH2^2.5))*((PCH4*PH2O) - (((PH2^3)*PCO)/K1eq))) / DEN2;
ro2 = ((k2/PH2)*((PCO*PH2O) - (PH2*PCO2 / K2eq))) / DEN2;
ro3 = ((k3/(PH2^3.5))*((PCH4*(PH2O^2)) - ((PH2^4)*PCO2)/K3eq)) / DEN2;
eta1 = 0.07; %factor de efectividad según NG to SYNGAS pdf

eta2 = 0.06; %factor de efectividad
eta3 = 0.7; %factor de efectividad
r(1) = eta1*ro1;
r(2) = eta2*ro2;
r(3) = eta3*ro3;
%orden = CH4 H2 CO CO2 N2 H2O

%KJ/Kmol o J/mol
%formula=a+b*T
function DrxnH = DrH(y)
T=y(7);
A = [-106592 -9435 -121704 -413856 0 -256255]';
B = [70.58 30.17 32.93 53.93 0 40.87]';
DfH = A + B.*T;
DrxnH = zeros(3,1);
DrxnH(1) = ((DfH(3) + 3*DfH(2)) - (DfH(1) + DfH(6)));
DrxnH(2) = ((DfH(4) + DfH(2)) - (DfH(3) + DfH(6)));
DrxnH(3) = ((DfH(4) + 4*DfH(2)) - (DfH(1) + 2*DfH(6)));
%orden = CH4 H2 CO CO2 N2 H2O

%Viscosidad=nu=Kg/m.s
function nu = visc(y)
T=y(7);
A = [3.844 27.758 35.086 11.336 42.606 -36.826]';
B = [4.0112E-1 2.12E-1 5.0651E-1 4.9918E-1 4.75E-1 4.29E-1]';
C = [-1.4303E-4 -3.28E-5 -1.3314E-4 -1.0876E-4 -9.88E-5 -1.62E-5]';
nu = (A + B.*T + C.*T^2).*1e-7*3600; %se corrige con 1E-7 para convertir de micropoises a Kg/m.s
Programación de síntesis de metanol
clear all;
tp=0:0.01:7;
%TSPAN = [0 7];
%linspace(0,7)'; %Rango del Largo del reactor (de 0 a 7 m)
%Lr=5; %Largo del reactor= m metros
%Dtubo=0.0445; %Dint tubo en m
%Dreactor=6; %Dreactor en m
%Orden CO2 H2 CH3OH CO H2O CH4

Yi = [0.1 0.69 0 0.18 0 0.03]; %Fracciones molares
NoTubos=4801; %Numero de tubos (paper A1)

FT0=7100/NoTubos; %Flujo molar total de entrada en cada tubo Kmol/h
FCO2o=FT0*Yi(1);
FH2o=FT0*Yi(2);
FCH3OHo=FT0*Yi(3);
FCOo=FT0*Yi(4);
FH2Oo=FT0*Yi(5);
FCH4o=FT0*Yi(6);
y0 = [FCO2o FH2o FCH3OHo FCOo FH2Oo FCH4o 498 80]';%Condiciones iniciales de las variables
independientes
[t,y]=ode15s('EDOs',tp,y0);
%Graficas
figure(1)
plot(t,y(1:length(t),1)*NoTubos,'y'); %Grafica la variable 1 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCO2');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(2)
plot(t,y(1:length(t),2)*NoTubos,'m'); %Grafica la variable 2 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FH2');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(3)
plot(t,y(1:length(t),3)*NoTubos,'c'); %Grafica la variable 3 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCH3OH');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(4)
plot(t,y(1:length(t),4)*NoTubos,'r'); %Grafica la variable 4 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCO');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(5)
plot(t,y(1:length(t),5)*NoTubos,'g'); %Grafica la variable 5 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FH2O');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(6)
plot(t,y(1:length(t),6)*NoTubos,'b'); %Grafica la variable 6 en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('FCH4');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on figure(7)
plot(t,y(1:length(t),1)*NoTubos,'y',t,y(1:length(t),2)*NoTubos,'m',t,y(1:length(t),3)*NoTubos,'c',t,y(1:length(t),4)*
NoTubos,'r',t,y(1:length(t),5)*NoTubos,'g',t,y(1:length(t),6)*NoTubos,'b'); %Grafica la variable 1 en toda la
longitud de t con todas las variables de y
legend('FCO2','FH2','FCH3OH','FCO','FH2O','FCH4');ylabel('Kmol/h');xlabel('L');
grid on
figure(8)
plot(t,y(1:length(t),7),'r'); %Grafica la variable de Temp en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('T');ylabel('K');xlabel('L');
grid on
figure(9)
plot(t,y(1:length(t),8),'y'); %Grafica la variable de Temp en toda la longitud de t con todas las variables de y
legend('P');ylabel('bar');xlabel('L');
grid on
function rhs=EDOs(t,y)
%y = zeros (8,1);
FCO2 = y(1); FH2 = y(2); FCH3OH = y(3); FCO = y(4); FH2O = y(5); FCH4 = y(6); T = y(7); P = y(8);
denslecho=1100; %Densidad del lecho=Kg/m3

Dint=0.0445; %Diámetro interno del tubo en m
Rint=Dint/2;
Atubo=3.1416*Rint^2; %Área total del tubo en m^2
r= reacj(y);
%dydt = zeros(8,1);
dydt(1)= denslecho*Atubo*(-r(1)-r(2)); %Bal Masa CO2

dydt(2)= denslecho*Atubo*(-3*r(1)-r(2)); %Bal Masa H2
dydt(3)= denslecho*Atubo*(r(1)); %Bal Masa CH3OH
dydt(4)= denslecho*Atubo*(r(2)); %Bal Masa CO
dydt(5)= denslecho*Atubo*(r(1)+r(2)); %Bal Masa H2O
dydt(6)= 0; %Bal Masa CH4
%Orden CO2 H2 CH3OH CO H2O CH4

Yi = [0.1 0.69 0 0.18 0 0.03]; %Fracciones molares
PM= [44.01 2.016 32.04 28.01 18.015 16.04]; %Kg/Kmol
PM_gas= Yi(1)*PM(1)+Yi(2)*PM(2)+Yi(3)*PM(3)+Yi(4)*PM(4)+Yi(5)*PM(5)+Yi(6)*PM(6);
FT = (FCO2 + FH2 + FCH3OH + FCO + FH2O + FCH4); %kmol/h Flujo total de salida
FM=FT/PM_gas; %Flujo másico Kg/h
Cp = cpi(y); %Calor especifico, kJ/kmol

NoTubos=4801; %Numero de tubos (paper A1)
FT0=2678.1838/NoTubos; %Flujo molar total de entrada en cada tubo Kmol/h
SumFiCp=FCO2*Cp(1) + FH2*Cp(2) + FCH3OH*Cp(3) + FCO*Cp(4) + FH2O*Cp(5) + FCH4*Cp(6);
Uglob=1175.104; % coeficiente global de transferencia de calor, kj/m2sK

Ta=523; % temperatura del agua del enfriador en K
dHrxn=dHr(y);
dydt(7)= (1/SumFiCp)*(((4*Uglob*Atubo*(Ta-T))/Dint)+((denslecho*Atubo)*(-r(1)*dHrxn(1)-r(2)*dHrxn(2)))); %
Balance de energía
To=498; % Temperatura de entrada, k

Po=80; % Presión de entrada, bar
R=8.314;
rhogas0=(Po*PM_gas)/(To*R); % Densidad del gas inicial
G=FM/Atubo; % Densidad de flujo másico, kg/m2*h
rhogas=(rhogas0*P*To*FT0)/(Po*T*FT); % Variación de la densidad del gas, kg/m3
eps=0.4; % Fracción hueca
nu=(67.2E-7+0.217E-7*T)*3600; % Viscosidad del gas que pasa por el lecho, de kg/m*s a kg/m*h
gc=3600^2; % Constante dimensional gravitatoria, de kg*m/N*s2 a kg*m/N*h^2
Dcat=0.006; %Diámetro de catalizador, m
dydt(8)= -1E-5*((G*(1-eps)/eps^3)/(rhogas*gc*Dcat*eps^5))*(((150*nu*(1-eps))/Dcat)+1.75*G); %Balance para

la Caída de presión
rhs=dydt';
function r = reacj(y)
% Restableciendo valores
FCO2 = y(1); FH2 = y(2); FCH3OH = y(3); FCO = y(4); FH2O = y(5); FCH4 = y(6); T = y(7); P = y(8);
%T = 200; %Temp de entrada

%P= 5*10^6; %Presión de entrada en Pa
R = 8.314; %KJ/Kmol*K o Pa*m3/Kmol*K
% Para cambiar de presiones parciales a flujos molares, kg/m*s

FT = (FCO2 + FH2 + FCH3OH + FCO + FH2O + FCH4); % Flujo molar total, kmol/h
FrCO2 = FCO2/FT; %Fracción del comp CO2
FrH2 = FH2/FT;
FrCH3OH = FCH3OH/FT;
FrCO = FCO/FT;
FrH2O = FH2O/FT;
FrCH4 = FCH4/FT;
PCO2 = FrCO2*P; %Presión parcial del comp CO2

PH2 = FrH2*P;
PCH3OH = FrCH3OH*P;
PCO = FrCO*P;
PH2O = FrH2O*P;
PCH4 = FrCH4*P;
% Constantes de velocidad especifica

ka = 0.499*exp(17197/(R*T)); % bar^-1/2
kb = 6.62E-11*exp(124119/(R*T)); % bar^-1
kc = 3453.38;
kd = 1.07*3.6*exp(36696/(R*T)); % Kmol/kg*h*bar^2 (*3.6)
ke = 1.22E10*3.6*exp(-94765/(R*T)); % Kmol/kg*h*bar (*3.6)
% Constantes de equilibrio
K1=10^(-10.592 + (3066/T)); % bar^2
K2=10^(-2.029 + (2073/T)); %bar^1
% Denominador
DEN = 1 + (kc*PH2O / PH2) + ka*(PH2^0.5) + kb*PH2O;
% Velocidad de reacción
ro1 = 3600*(kd*PCO*PH2*(1 - (1/K1)*((PH2O*PCH3OH) / (PH2^3*PCO2)))) / DEN^3; % Velocidad de
reacción para la rxn 2
ro2 = 3600*(ke*PCO2*(1 - K2*((PH2O*PCO) / (PH2*PCO2)))) / DEN; % % Velocidad de reacción para la rxn 2
efect1 = 0.3; %factor de efectividad ¡

efect2 = 0.7; %factor de efectividad 2
r(1) = 0.001*efect1*ro1;
r(2) = 0.001*efect2*ro2;
%Entalpía de reacción
function dHrxn=dHr(y)
T=y(7);
dHrxn(1)=-57980+35*(T-498.15);
dHrxn(2)=39892+8*(T-498.15);
%orden = CO2 H2 CH3OH CO H2O

%formula polinomial de tercer orden Cp=CpA+CpB*T+CpC*T2+CpD*T3
function Cp = cpi(y) %en J/mol*K o KJ/Kmol*K
T=y(7);
A = [36.84 28.84 42.93 28.95 33.46 19.87]';
B = [4.233e-2 0.00765e-2 8.301e-2 0.411e-2 0.688e-2 5.021e-2]';
C = [-2.887e-5 0.3288e-5 -1.87e-5 0.3548e-5 0.764e-5 1.268e-5]';
D = [7.464e-9 -0.8698e-9 -8.03e-9 -2.22e-9 -3.593e-9 -11e-9]';
Cp = A+ B.*T + C.*T.^2 + D.*T.^3;

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ANEXO A

TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS

A continuación se detallan las tres tecnologías que se toma en consideración para la

Tecnología Lurgi (Jürgen Haid, 2001), (Lurgi), (Hydrocarbon Processing`s

El reactor es un recipiente a presión con revestimiento refractario con un quemador en la

La materia prima desulfurizada y pre-reformada (opcional) es reformada con vapor a gas de

Figura A-1. Producción de metanol utilizando un Reformador Autotérmico Lurgi

Separación del aire

Figura A-2. Reformado Combinado Lurgi

Vapor del proceso

Separación del aire

Tecnología Haldor Topsøe (Topsoe, 2011) (Dybkjaex, 1994) (Hydrocarbon Processing`s

Topsøe ha diseñado un gran número de reformadores tubulares, reformadores autotérmicos

Columna Unitaria Grado Combustible

Reformado con Reactores

Reformado Reactores de agua

Fuente: (Topsoe, 2011)

Las condiciones de operación de las tecnologías de reformado son seleccionadas en base

En el pre-reformado adiabático, todos los hidrocarburos superiores son convertidos en una

El costo del reformador tubular aumenta casi proporcionalmente al crecimiento de capacidad

 Reformado con oxígeno expulsado de dos etapas (combinado)

 Reformado individual autotérmico

 Reformado por intercambio de calor

Tecnología Uhde – Tecnología de Procesos Davy & Catalizadores Jonhson Matthey

 Reformado con vapor

 Reformado con oxígeno

 Reformado Autotérmico (ATR)

 Reformado con gas caliente

El reformado con gas caliente utiliza la convección preferentemente a la radiación como

TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN DE METANOL

A continuación se describe las opciones del proceso de síntesis de metanol de cada

El calor de la reacción óptimamente utilizado ofrece ventajas y ahorros de energía para la

El reactor Lurgi es básicamente un intercambiador de tubo y coraza con arreglo de láminas

Adicionalmente, el control de la reacción también prolonga la vida de servicio del catalizador

Figura A-4. Perfil de Temperatura del Reactor refrigerado por agua

Después de la refrigeración y separación de los gases eliminados, el metanol crudo es

Las ventajas más importantes de los convertidores de síntesis combinado, son:

 Alta eficiencia de conversión del gas de síntesis: A la misma eficiencia de conversión,

En la síntesis de metanol, el gas de síntesis es transformado a metanol crudo con pequeñas

Tecnología Uhde – Davy Process Technology & Jonhson Matthey

 Convertidor con refrigeración tubular

Es un reactor simple que utiliza el gas de alimentación para controlar la temperatura en el

El calor de la reacción es removido por un intercambiador de calor en contra -corriente con el

 Convertidor de flujo radial con vapor ascendente

 Convertidor de catalizador con flujo axial en tubos

 Configuración del circuito de síntesis

En la sección de destilación, las tres tecnología aplican la misma tecnología de purificación

SERVICIOS ECOSISTÉMICOS PARA EL DESARROLLO DE ACTIVIDAD ECONÓMICA Y

Tabla B-1. Activos y factores ambientales para el desarrollo de Dinámicas

Disponibilidad de Índice combinado de:

Índice combinado de: Nivel de Imágenes de

DISEÑO DEL REFORMADOR AUTOTÉRMICO (SECUNDARIO)

El reformado secundario es un proceso en el cual el gas de proceso parcialmente convertido

El diseño del reactor autotérmico secundario consiste en un quemador, cámara de combustión,

Figura C-1. Reformador autotérmico

Fuente: (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)

 El quemador provee una mezcla apropiada de las corrientes de alimentación, y la

Quemador y cámara de combustión (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)

El quemador mezcla la alimentación de hidrocarburos y el oxidante en una flama con difusión

En el diseño del quemador y la cámara de combustión se deben considerar los siguientes

a) Mezclado efectivo en las narices de los quemadores (“nozzles”).

La recirculación óptima también proveerá una distribución homogénea de gas y temperatura

Recipiente y refractario (Istituto della Enciclopedia Italiana, 2005)

En los reformadores secundarios de soplado de oxígeno y reactores ATR, las condiciones de

Caída de presión ��

(1 + ��0 + ��2 ��2 )(��1⁄2

(1 + ��0 + ��2 ��2 )(��1⁄2

��= 468 ∗ exp(0,1739 ∗ �