CHƯƠNG 4:

NHIỆT LUYỆN THÉP

4.1. KHÁI NIỆM VỀ NHIỆT LUYỆN THÉP

4.1.1. Sơ lược về nhiệt luyện thép

4.1.1.1. Định nghĩa: là nung nóng thép đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt một thời
gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ xác định để nhận được tổ chức,
do đó tính chất theo yêu cầu.
Đặc điểm:
- Không làm nóng chảy và biến dạng sản phẩm thép
- Kết quả được đánh giá bằng biến đổi của tổ chức tế vi và tính chất.
4.1.1.2. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện
Ba thông số quan trọng nhất (hình 4.1):
0
- Nhiệt độ nung nóng: Tn

- Thời gian giữ nhiệt: Tgn

- Tốc độ nguội Vnguội sau khi giữ nhiệt
Các chỉ tiêu đánh giá kết quả:
+ Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích
thước hạt,
chiều sâu lớp hóa bền...là chỉ tiêu gốc, cơ bản
nhất. Hình 4.1. Sơ đồ của quá trình
nhiệt luyện đơn giản nhất
+ Độ cứng, độ bền, độ dẻo, độ dai.
+ Độ cong vênh, biến dạng.

4.1.1.3. Phân loại nhiệt luyện thép

1. Nhiệt luyện: thường gặp nhất, chỉ có tác động nhiệt làm biến đổi tổ chức và tính chất
gồm nhiều phương pháp: ủ, thường hoá, tôi, ram.
2. Hóa - nhiệt luyện: Nhiệt luyện có kèm theo thay đổi thành phần hóa học ở bề mặt rồi
nhiệt luyện tiếp theo để cải thiện hơn nữa tính chất của vật liệu: Thấm đơn hoặc đa
nguyên tố: C,N,..
3. Cơ - nhiệt luyện: là biến dạng dẻo thép ở trạng thái γ sau đó tôi và ram để nhận được
tổ chức M nhỏ mịn có cơ tính tổng hợp cao nhất,
thường ở xưởng cán nóng thép, luyện kim.

4.1.2. Tác dụng của nhiệt luyện đối với sản xuất cơ khí
4.1.2.1. Tăng độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền của thép: phát huy triệt để các
tiềm năng của vật liệu: bền, cứng, dai… do đó giảm nhẹ kết cấu, tăng tuổi thọ,..
4.1.2.2. Cải thiện tính công nghệ
 Phù hợp với điều kiện gia công: cần đủ mềm để dễ cắt, cần dẻo để dễ biến dạng,…
4.1.2.3. Nhiệt luyện trong nhà máy cơ khí
- Nặng nhọc, độc → cơ khí hóa, tự động hóa, chống nóng, độc
- Phải được chuyên môn hóa cao → bảo đảm chất lượng sản phẩm và năng suất
- Tiêu phí nhiều năng lượng → phương án tiết kiệm được năng lượng
- Là khâu sau cùng, thường không thể bỏ qua, do đó quyết định tiến độ chung, chất
lượng và giá thành sản phẩm của cả xí nghiệp.

4.2. CÁC TỔ CHỨC ĐẠT ĐƯỢC KHI NUNG NÓNG VÀ LÀM NGUỘI THÉP
4.2.1. Các chuyển biến xảy ra khi nung nóng thép - Sự tạo thành austenit
4.2.1.1. Cơ sở xác định chuyển biến khi nung
Dựa vào giản đồ pha Fe - C, hình 4.2: ở nhiệt độ thường mọi thép đều cấu tạo bởi hai
pha cơ bản: F và Xê (trong đó P =[F+Xê]).
-Thép cùng tích: có tổ chức đơn giản là P
-Thép trước và sau cùng tích: P+F và P+XêII
Khi nung nóng:
+ Khi T< A1 → chưa có chuyển biến gì;
+ Khi T= Ac1, P → γ theo phản ứng:
Thép CT: [Fea + Xê]0,80%C → γ 0,80%C
Thép TCT và SCT: F và XêII không thay
đổi:
+ Khi T> Ac1: F và XêII tan vào γ nhưng
không hoàn toàn;
+ Khi T> Ac3 và Acm: F và XêII tan hoàn
toàn vào γ
Trên đường GSE mọi thép đều có tổ chức γ
4.2.1.2. Đặc điểm của chuyển biến peclit
thành austenit Hình 4.2. Giản đồ pha Fe-C
Nhiệt độ & thời gian chuyển biến: (hình (phần thép)
4.3) Vnung càng lớn thì T chuyển biến càng
cao.
Tnung càng cao, khoảng thời gian chuyển
biến càng ngắn.
Tốc độ nung V2 > V1, thì nhiệt độ bắt
đầu và kết thúc chuyển biến ở càng cao và
thời gian chuyển biến càng ngắn.
Kích thước hạt austenit:

Hình 4.3. Giản đồ chuyển biến đẳng

nhiệt P của thép cùng tích
Ý nghĩa:
Hạt γ càng nhỏ → M(hoặc tổ chức khác) có độ dẻo, dai cao hơn.
Cơ chế chuyển biến: P → γ : cũng tạo và phát triển mầm như kết tinh (hình 4.4), nhưng
do bề mặt phân chia giữa F-Xê rất nhiều nên số mầm rất lớn → hạt γ ban đầu rất nhỏ mịn
(<cấp 8-10, hình 4.4d)
chuyển biến peclit → austenit bao giờ cũng làm nhỏ hạt thép, phải tận dụng

Hì nh 4.4. Quá trình tạo mầm và phát triển mầm

Độ hạt austenit:
- peclit ban đầu: càng mịn → γ nhỏ
- Vnung càng lớn → hạt γ càng
nhỏ
- T& t giữ nhiệt lớn thì hạt lớn
- Theo bản chất thép: bản chất
hạt lớn và hạt nhỏ (hình 4.5).
Thép bản chất hạt nhỏ: thép
được khử ôxy triệt để bằng Al,
thép hợp kim Ti, Mo, V, Zr,
Nb,...
dễ tạo cacbit ngăn cản phát triển hạt.
Mn và P làm hạt phát triển nhanh
4.2.2. Mục đích của giữ nhiệt: Hình 4.5. Sơ đồ phát triển hạt austenit
- Làm đều nhiệt độ trên tiết diện I- di truyền hạt nhỏ, II- di truyền hạt lớn
- Để chuyển biến xảy ra hoàn toàn
- Làm đồng đều % của γ
4.2.3. Các chuyển biến khi làm nguội
4.2.3.1. Giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt austenit quá nguội (giản đồ T-T-T) của thép
cùng tích
Giản đồ T-T-T: Nhiệt độ (T) - thời gian (T) và chuyển biến (T) Vì có dạng chữ "C") →
đường cong chữ “C”.

Khi γ bị nguội (tức thời) dưới 727oC nó

chưa chuyển biến ngay được gọi là γ quá nguội, không ổn định.

Giản đồ có 5 vùng:

- Trên 727 C là khu vực tồn tại của γ ổn định

o

- Bên trái chữ "C" đầu tiên - vùng γ quá nguội

- Giữa hai chữ "C" γ đang chuyển biến (tồn tại cả ba pha γ , F và Xe)
- Bên phải chữ "C" thứ hai - các sản phẩm phân hóa đẳng
nhiệt γ quá nguội là hỗn hợp: F - Xê vớ i mứ c đ ộ nhỏ mịn khác nhau

Giữ γ quá nguội ở sát A1: (T~ 700oC, DT0 nhỏ, ~25oC): Peclit (tấm), HRC 10 ÷ 15.

+ (T~ 650oC, DT0 ~ 75oC): Xoocbit tôi, HRC 25 ÷ 35.

 o
+ T ~ đỉnh lồi chữ “C“ (khoảng 500 ÷ 600 C): Trôxtit, HRC 40.
Cả 3 chuyển biến trên đều là chuyển biến peclit, X, T là peclit phân tán.

+ Khi giữ austenit quá nguội ở nhiệt: ~450 ÷ 250oC: Bainit, HRC 50 ÷ 55, Được coi
là chuyển biến trung gian vì: F hơi quá bão hòa
Hình cacbon
4.6. (0,10%),Xê
giản đồ là thép
T-T-T của Fe2,4-3 C,có
cùng thể tích
một lượng nhỏ γ (dư), trung gian (giữa P và M).
Từ peclit (tấm), xoocbit, trôxtit cho tới bainit độ quá nguội tăng lên → mầm
càng nhiều → tấm càng nhỏ mịn hơn và độ
 cứng càng cao hơn.
Tóm lại: chuyển biến ở sát A1 được
peclit, ở phần lồi được trôxtit, ở giữa hai
mức xoocbit, phí a dưới được bainit.
Làm nguội đẳng nhiệt nhận được tổ
chức đồng nhất trên tiết diện.

4.2.3.2. Sự phân hóa g khi làm nguội

liên tục

Cũng xét giản đồ chữ “C” (hình 4.7)

như chuyển biến đẳng nhiệt.

Đặc đi
V1: trên hình 4.7,ở sát A1: gđ peclit
tấm,
V2: (làm nguội trong k/khí tĩnh) → xoocbit. Hình 4.7. Giản đồ T-T-T của thép
cùng tích với V1 < V2 < V3 <V4 < V5 < V6
V3 (Làm nguội trong không khí nén),
cắt ở phần lồi: γ → trôxtit
V4: (làm nguội trong dầu),trôxtit + mactenxit = bán mactenxit
V5: (làm nguội trong nước lạnh) V5 không cắt đường cong chữ "C" nào, tức g đ M
Kết luận: khi làm nguội liên tục, tổ chức tạo thành ∈ vào vị trí của vectơ tốc độ
nguội trên đường cong chữ "C
Đặc điểm 2: Tổ chức đạt được thường là không đồng nhất trên toàn tiết diện
Đặc điểm 3: Không đạt được tổ chức hoàn toàn bainit (B)
(chỉ có thể T+B hoặc T+B+M) vì nửa dưới chữ “C” lõm vào
Đặc điểm 4: Những điều trên chỉ đúng với thép cacbon,
thép hợp kim đường cong chữ "C" dịch sang phải do đó:
+ Vth có thể rất nhỏ. Ví dụ, thép gió tôi trong gió.
+ Tổ chức đồng nhất ngay cả đối với tiết diện lớn.

4.2.3.3. Giản đồ T - T - T của các thép khác cùng

tích
+ Thép trước và sau cùng tích, có thêm nhánh phụ
(hình 4.9) biểu thị sự tiết ra F (TCT) hoặc XêII
(SCT), có thêm đường
3 điểm khác biệt so với thép cùng tích:
1- Đường cong (chữ "C" và nhánh phụ)
2- Khi làm nguội chậm liên tục (V2), γ quá nguội
sẽ tiết ra F (TCT) hoặc XêII (SCT) trước sau đó
mới phân hóa ra hỗn hợp F-Xê Hình 4.10. Giản đồ T-T-T của thép khác cùng tích
3- Khi làm nguội đủ nhanh V3 (hoặc >V3)
để Vng không cắt nhánh phụ, γ quá nguội → F-
Xê dưới dạng X, T, B (B chỉ khi làm nguội đẳng nhiệt).
Thép không có thành phần đúng 0,80%C mà vẫn không tiết F hoặc Xê được gọi là
cùng tích giả.
Đối với thép hợp kim, ngoài ảnh hưởng của C, các nguyên tố hợp kim
(dịch chữ "C" sang phải) sẽ xét sau.

4.2.4. Chuyển biến của austenit khi làm nguội nhanh - Chuyển biếmactenxit (khi tôi)
Nếu Vng> Vth thì γ → M gọi đó là tôi thép.
Vth: là tốc độ làm nguội nhỏ nhất để gây ra chuyển biến mactenxit.
A1 − Tm
Vth =
τm

Hình 4.11. Giản đồ T-T-T và tốc độ

tôi tới hạn Vth (tm và Tm - thời gian
và nhiệt độ ứng với g kém ổn định
nhất).
 4.2.4.1.Bản chất của mactenxit
Định nghĩa: M là dung dịch rắn quá bão hòa của C trong Fea
Đ/điểm: vì quá bão hoà C → mạng chính phương tâm khối (hình 4.12).
Độ chính phương c/a = 1,001 ÷ 1,06 ( ∈ %C) → xô lệch mạng rất lớn → M rất cứng.

Hình4.12.ô cơ sở của động mạng tinh thể mactenx Hình 4.13. Đường cong học chuyển biến
mactenxit

4.2.4.2. Các đặc điểm của chuyển biến mactenxit

1) Chỉ xảy ra khi làm nguội nhanh và liên tục g với tốc độ > Vth.
2) Chuyển biến không khuếch tán: C ~ giữ nguyên vị trí, Fe:
từ g (A1) → M (gần như A2)
3) Xảy ra với tốc độ rất lớn, tới hàng nghìn m/s
4) Chỉ xảy ra trong khoảng giữa Mđ và kết thúc MK. Mđ và MK giảm khi tăng %C và %
nguyên tố hợp kim (trừ Si, Co và Al), Mđ và MK không phụ thuộc vào Vnguội.
5) Chuyển biến xảy ra không hoàn toàn vì hiệu ứng tăng thể tích gây lực nén lên γ →
không thể chuyển biến, γ không chuyển biến được gọi là γ dư Điểm MK thường thấp

(<20oC) có khi rất thấp (ví dụ -100oC) → lượng γ dư có thể (20 ÷ 30%). Tỷ lệ γ dư : phụ
thuộc vào các yếu tố sau:

+ Điểm MK: MK càng thấp dưới 20oC lượng γ dư càng nhiều: MK giảm khi tăng
lượng nguyên tố hợp kim trong γ
+ %C tăng → ∆V ↑ → γ dư càng nhiều

4.2.4.3. Cơ tính của mactenxit

Độ cứng: (hình 4.14): %C ↑→ cứng tăng do

đó: Thép ít cacbon: %C ≤ 0,25%,

Hình 4.14: Độ cứng tôi phụ thuộc vào%C

độ cứng sau tôi ≤ HRC 40
Thép C trung bình: %C= 0,40 ÷ 0,50%, độ cứng sau tôi tương đối cao, HRC ≥ 50.
Thép C cao: %C ≥ 0,60%, độ cứng sau tôi cao, HRC ≥ 60.
Chỉ có thép ≥ 0,40%C tôi mới tăng tính chịu mài mòn.
Chú ý : phân biệt độ cứng của M và độ cứng của thép tôi: độ cứng của thép tôi là độ
cứng tổng hợp của M tôi+ γ dư + cacbit (XêII nếu có). Thường γ dư làm giảm độ cứng
của thép tôi:>10% làm giảm 3-5HRC (cá biệt tới 10HRC),vài % → không đáng kể.

Tính giòn: là nhược điểm của M làm hạn chế sử dụng, tính giòn phụ thuộc vào:
+ Kim M càng nhỏ tính giòn càng thấp → làm nhỏ hạt γ khi nung thì tính giòn
+ ứng suất bên trong càng nhỏ tính giòn càng thấp
Dùng thép bản chất hạt nhỏ, nhiệt độ tôi và phương pháp tôi thích hợp để giảm ứng
suất bên trong như tôi phân cấp, đẳng nhiệt và ram ngay tiếp theo.

4.2.5. Chuyển biến khi nung nóng thép đã tôi (khi ram)
Đ/n: ram nung nóng thép sau khi tôi để điều chỉnh độ cứng và tính chất phù hợp với
yêu cầu.
4.2.5. 1. Tí nh không ổn định của mactenxit và austenit
Tổ chức thép tôi=M+ γ dư : khi nung nóng M → F+Xê theo: Fea(C) → Fe3C + Fea
γ dư → F+Xê theo: Feg(C) → Fe3C + Fea
M và γ dư không chuyển biến ngay thành hỗn hợp F-Xê mà phải qua tổ chức trung gian là
M ram theo sơ đồ: (M + γ dư) → M ram → F-Xê
4.2.5.2. Các chuyển biến xảy ra khi ram
Thép cùng tích (0,80%C): tổ chức M và γ dư, quá trình chuyển biến khi ram:

Giai đoạn I (T < 200oC)

- < 80oC trong thép tôi chưa có chuyển biến gì, tức vẫn có M và γ dư.

- Từ 80-200oC: γ dư chưa chuyển biến, M có tiết C dưới dạng cacbit e FexC (x=2,0 ÷ 2,4),
hình tấm mỏng, phân tán, %C trong M giảm xuống còn khoảng 0,25 ÷ 0,40%, c/a giảm
đi. Hỗn hợp M ít cacbon và cacbit e đó được gọi là M ram (vẫn liền mạng):
(M tôi) Fea(C)0,8 → [Fea(C)0,25 ÷ 0,40 + Fe2 ÷ 2,4C] (M ram)

Giai đoạn II (T= 200 ÷ 260oC)

Tiếp tục tiết C khỏi M xuống còn khoảng 0,15 ÷ 0,20%:
Fea(C)0,25-0,4 → [Fea(C)0,15 ÷ 0,20+Fe2 ÷ 2,4C]
γ dư thành M ram: ( γ dư) Feg(C)
0,8 → [Fea(C)0,15 ÷ 0,20 + Fe2 ÷ 2,4C] (M ram)
M ram là tổ chức có độ cứng thấp hơn M tôi, song lại ít giòn hơn do giảm được ứng
 suất.
Độ cứng thứ II: Một số thép sau khi tôi có lượng γ dư lớn (hàng chục %), khi ram γ dư
thành M ram mạnh hơn hiệu ứng giảm độ cứng do C tiết ra khỏi dung dung dịch rắn → độ
cứng thứ II.
o
Giai đoạn III (T= 260 ÷ 400 C)
Sau giai đoạn II thép tôi có tổ chức M ram gồm hai pha: M nghèo C (0,15 ÷ 0,20%) và
cacbit ε (Fe2 ÷ 2,4C), đến giai đoạn III này cả hai pha đều chuyển biến:
- M nghèo cacbon trở thành ferit, cacbit e (Fe2 ÷ 2,4C) → Xê (Fe3C) ở dạng hạt
Sơ đồ chuyển biến: Fea (C)0,15 ÷ 0,20 → Fea + Fe3Chạt ,
cac bit Fe2 ÷ 2,4C → F+Xê hạt = T ram
- Độ cứng: giảm còn (HRC 45 với thép cùng tích).
- Mất hoàn toàn ứng suất bên trong, tăng mạnh tính đàn hồi.

Giai đoạn IV (T > 400oC)

T > 400OC xảy ra quá trình kết tụ (sát nhập, lớn lên) của Xê hạt.

- ở 500 ÷ 650oC: được hỗn hợp F-Xê = X ram, có giới hạn chảy cao và độ dai va đập tốt
nhất.

- ở gần A1 (727oC): được hỗn hợp F-Xê hạt thô hơn = peclit hạt.

Kết luận: ram là quá trình phân hủy M, làm giảm độ cứng, giảm ứng suất bên trong sau
khi tôi, tùy thuộc vào nhiệt độ ram có thể đạt được cơ tính khác nhau phù hợp với yêu cầu
sử dụng.

4.3. Ủ VÀ THƯỜNG HÓA THÉP

Định nghĩa: là các phương pháp thuộc nhóm nhiệt luyện sơ bộ, tạo độ cứng,
tổ chức thích hợp cho gia công (cắt, dập nguội, nhiệt luyện) tiếp theo.

4.3.1. Ủ thép
4.3.1.1. Định nghĩa và mục đích

Định nghĩa: là phương pháp nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định (từ 200 ÷ trên 1000oC),
giữ nhiệt lâu rồi làm nguội chậm cùng lò để đạt được tổ chức cân bằng ổn định (theo giản đồ
pha Fe - C) với độ cứng thấp nhất và độ dẻo cao.
Hai nét đặc trưng của ủ: nhiệt độ không có quy luật tổng quát và
làm nguội với tốc độ chậm để đạt tổ chức cân bằng.
Mục đích : được một số trong 5 mục đích sau:
1) làm mềm thép để dễ tiến hành gia công cắt,
2) tăng độ dẻo để dễ biến dạng (dập, cán, kéo) nguội.
3) giảm hay làm mất ứng suất gây nên bởi gia công cắt, đúc, hàn, biến dạng dẻo,
 4) đồng đều thành phần hóa học trên vật đúc loại bị thiên tích.
5) Làm nhỏ hạt thép.
Phân loại ủ: 2 nhóm: ủ có chuyển pha và ủ không có chuyển biến pha.

4.3.1.2. Các phương pháp ủ không có chuyển biến pha

Đặc điểm:
T ủ thấp hơn A1 nên không có chuyển biến P → γ . Chia thành 2 phương pháp:

Ủ thấp: T= 200 ÷ 600oC, mục đích làm giảm hay khử bỏ ứng suất,
Ủ kết tinh lại: T> Tktl để khôi phục tính chất sau biến dạng.

4.3.1.3. Các phương pháp ủ có chuyển biến pha

Thường gặp, T> A1 , P → γ , nhỏ hạt. Chia thành 3 phương pháp:

-Ủ hoàn toàn: áp dụng cho thép trước cùng tích %C= 0,30 ÷ 0,65%, Tu =A3+(20 ÷ 300C)
0

Mục đích: làm nhỏ hạt, giảm độ cứng và tăng độ dẻo để dễ cắt gọt và dập nguội (160 ÷
200HB).
-Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa:
- áp dụng cho thép dụng cụ %C= 0,70%, A1<T<Acm: Tu0 = A1

+ (20 ÷ 30 C) = 750 ÷ 760 C, T/c: peclit hạt , HB < 220 dễ gia công cắt hơn, không áp
dụng cho thép trước cùng tích có C Ê 0,65% vì ảnh hưởng xấu đến độ dai.
o
- Ủ cầu hóa: là dạng đặc biệt của ủ không hoàn toàn, T= 750 ÷ 760 C-5min (phút) rồi

T= 650 ÷ 660oC- 5min..., với lặp đi lặp lại → cầu hóa xêmentit để tạo thành peclit hạt.
- Ủ đẳng nhiệt: dùng cho thép hợp kim cao do γ quá nguội có tính ổn định quá lớn nên dù
làm nguội chậm cùng lò cũng không đạt được tổ chức peclit mà là P-X, X, X-T... nên không

đủ mềm để gia công cắt → ủ đẳng nhiệt: T= A1- 50oC (xác định theo giản đồ T - T - T của
chính thép đó) để nhận được tổ chức peclit.

- Ủ khuếch tán: T rất cao 1100 ÷ 1150oC - (10 ÷ 15h) để khuếch tán làm đều thành phần.
Lĩnh vực áp dụng: thép hợp kim cao khi đúc bị thiên tích đ hạt to → cán nóng
hoặc ủ nhỏ hạt
o
Chú ý : ủ có chuyển biến pha, chỉ cần làm nguội trong lò đến 600 ÷ 650 C, lúc đó sự
tạo thành peclit đã hoàn thành, cho ra nguội ngoài không khí và nạp mẻ khác vào ủ tiếp.

4.3.2. Thường hóa thép

4.3.2.1. Định nghĩa: là nung nóng thép đến trạng thái hoàn toàn là austenit
(> A3 hay Acm), giữ nhiệt rồi làm nguội tiếp theo trong không khí tĩnh, độ cứng tương đối
thấp (nhưng cao hơn ủ một chút).
- Nhiệt độ: giống như ủ hoàn toàn toàn nhưng được áp dụng cho cả thép sau cùng tích:
 TCT : Tth0 = Ac3 + (30 ÷ 50 0 C ) SCT : Tth0 = Ac m + (30 ÷ 50)
- Tốc độ nguội: nhanh hơn đôi chút nên kinh tế hơn ủ.
- Tổ chức và cơ tính: tổ chức đạt được là gần cân bằng với độ cứng cao hơn ủ đôi chút.

4.3.2.2. Mục đích và lĩnh vực áp dụng:

1) Đạ t đ ộ cứng thí ch hợ p cho gia cô ng cơ + thép <0,25%C - phả i thư ờ ng hó a,
+ thép 0,30 ÷ 0,65%C-
phả i ủ hoà n toà n,
+ thép ≥ 0,70%C- phải ủ khô ng hoàn toà n
(ủ cầ u hó a).
2) Làm nhỏ xêmentit chuẩn bị cho nhiệt luyện
kết thúc. Thường áp dụng cho các thép kết cấu
trước khi tôi (thể tích và bề mặt).
3) Làm mất lưới xêmentit II của thép sau
cùng tích → thép đỡ giòn, gia công được bóng
hơn.
Hình 4.15. Khoảng nhiệt độ ủ,
thường hóa và tôi cho thép cacbon
4.4. TÔI THÉP
Là nguyên công quan trọng nhất của nhiệt luyện.

4.4.1. Định nghĩa và mục đích

4.4.1.1. Đ ị n h n g hĩ a : là phương pháp nung thép lên cao quá nhiệt độ tới hạn A1 để đạt
pha γ , giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh thích hợp để tạo thành M hay các tổ chức không ổn
định khác với độ cứng cao.
Đặc trưng của tôi: - Nhiệt độ tôi > A1 để có g (có thể giống ủ hoặc thường hóa).
- Tốc độ làm nguội nhanh dễ gây ứng suất nhiệt, pha → dễ gây nứt, biến dạng, cong
vênh.
- Tổ chức tạo thành cứng và không ổn định. 2 điểm sau khác hẳn ủ và thường hóa.
4.4.1.2. Mục đích:
1) Tăng độ cứng để chống mài mòn tốt nhất (ram thấp):
dụng cụ (cắt, biến dạng nguội), ∈ %C:
%C < 0,35%C-≤ HRC 50, %C = 0,40 ÷ 0,65%C- HRC 52 ÷ 58,
%C = 0,70 ÷ 1,00%C- HRC 60 ÷ 64,%C = 1,00 ÷ 1,50%C- HRC 65 ÷ 66
2) Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết máy, áp dụng cho thép có
%C=0,15-0,65:
tôi + ram trung bình thép đàn hồi (0,55-0,65)%C
Tôi+ram cao → thép có cơ tính tổng hợp cao nhất (thép 0,3-0,5)%C

4.4.2. Chọn nhiệt độ tôi thép

 o
4.4.2.1. Đối với thép TCT (< 0,80%C): Ttôi = A3 + (30 ÷ 50 C) → M+ít γ dư

4 .4 .2 .2 . Đối với thép CT và SCT (³ 0,80%C): Ttôi =A1+(30 ÷ 50oC) ≈ 760 ÷ 780oC →

M+ít γ dư + XêII
4.4.2.3. Lý do để chọn nhiệt độ tôi:
+ Thép TCT, T< A3 còn F là pha mềm gây ra điểm mềm ảnh hưởng xấu tới độ bền,
độ bền mỏi và tính chống mài mòn.
+ Thép SCT, T> Acm → hàm lượng C trong γ cao quá dễ sinh γ dư nhiều,

hạt lớn (vì T >950oC)

A1<Ttôi<Acm sau tôi được M+ lưới XêII+ ít γ dư → chống mài mòn tốt
4.4.2.4.Đối với thép hợp kim:
Cũng dựa vào GĐP Fe-C để tham khảo nhiệt độ tôi, 2 trường hợp:
+ Thép hợp kim thấp (ví dụ 0,40%C + 1,00%Cr), Ttôi ~ thép 0,40%C,
có lấy tăng lên 1,1-1,2 lần
+ Thép hợp kim trung bình và cao: tra trong các sách tra cứu và sổ tay kỹ thuật.
4.4.3. Tốc độ tôi tới hạn và độ thấm tôi
Tốc độ tôi tới hạn của thép càng nhỏ càng dễ tôi, tạo ra độ cứng cao (cả sâu trong lõi)
đồng thời với biến dạng nhỏ và không bị nứt.
4.4.3.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ tôi tới hạn:
- Thành phần hợp okim của γ : quan trọng nhất, γ càng giàu nguyên tố hợp kim (trừ Co)

đường "C" càng dịch sang phải, Vth càng nhỏ: (2 ÷ 3)% nthk Vth ≈ 100oC/s, (5 ÷ 7)%
nthk Vth ≈ 25 C/s.
- Sự đồng nhất của γ : γ càng đồng nhất càng dễ biến thành M ( γ không đồng nhất,
vùng giàu C dễ biến thành Xê, vùng nghèo C dễ biến thành F) → Ttôi ↑ → γ đồng
nhất → Vth ↓
- Các phần tử rắn chưa tan hết vào g: thúc đẩy tạo thành hỗn hợp F-Xê,
làm tăng Vth.
- Kích thước hạt γ : càng lớn, biên giới hạt càng ít,
càng khó tạo thành hỗn hợp F- Xê , Vth ↓
4.4.3.3. Độ thấm tôi
Định nghĩa: là chiều sâu lớp tôi cứng có tổ chức 1/2M + 1/2T Cách xác định:
bằng thí nghiệm tôi đầu mút
Các yếu tố ảnh hưởng:
Vth: càng nhỏ độ thấm tôi càng cao, Vth < Vlõi tôi thấu,
 các yếu tố làm giảm Vth → ↑ δ

Tốc độ làm nguội: nhanh → ↑ δ nhưng dễ gây nứt, biến dạng.

Ý nghĩa: biểu thị khả năng hóa bền của thép bằng tôi + ram,
đúng hơn là biểu thị tỷ lệ tiết diện của chi tiết được hóa bền nhờ tôi + ram.
- Thép có độ thấm tôi càng cao được coi là chất lượng càng tốt,
- Mỗi mác thép có d xác định do đó nên dùng cho các chi tiết có kích thước nhất định để
có thể tôi thấu
4.4.3.4.Đánh giá độ thấm tôi:
Hình 4.17 trình bày dải thấm tôi của các thép với cùng lượng cacbon là 0,40%,
ở đây độ thấm tôi được tính tới vùng nửa 1/2M+1/2T.
+ Thép cacbon, d trung bình chỉ khoảng 7mm, nếu thêm 1,00%Cr là 12mm,
còn thêm 0,18%Mo nữa tăng lên đến 30mm.
+ Để tăng mức độ đồng đều cơ tính trên tiết diện, trước khi đem chế tạo các bánh răng
quan trọng người ta phải kiểm tra lại d của mác thép mới định dùng.
+ Ngược lại: còn có yêu cầu hạn chế độ thấm tôi để bảo đảm cứng bề mặt lõi vẫn dẻo dai.
4.4.3.5. Tính thấm tôi và tính tôi cứng:
Tính tôi cứng là khả năng đạt độ cứng cao nhất khi tôi,
%C càng cao tính tôi cứng càng lớn.
Tính thấm tôi là khả năng đạt chiều dày lớp tôi cứng lớn nhất,
%nthk càng cao thì tính thấm tôi càng lớn.

Hình 4.17. Khả năng tôi cứng của một số loại thép:
(a): 0,40%C; (b): 0,40%C + 1,00%Cr, (c): 0,40%C + 1,00%Cr + 0,18%Mo,

4.4.4. Các phương pháp tôi thể tích và công dụng. Các môi trường tôi
Các cách phân loại tôi: Theo T tôi: tôi hoàn toàn và không hoàn toàn, theo phạm vi:
tôi thể tích và tôi bề mặt, theo phương thức và môi trường làm nguội (hình 4.18) ta có:
4.4.4.1 Tôi trong một môi trường
 Hình 4.18. Phương pháp tôi Hình 4.19. Đường nguội lý tưởng khi tôi
Trong đó: a. trong 1 môi trường, b. trong 2 môi trường, c. tôi phân cấp, d. tôi đẳng nhiệt.

Yêu cầu đối với môi trường tôi:

- Làm nguội nhanh thép để đạt được tổ chức M,
- không làm thép bị nứt hay biến dạng
- Rẻ, sẵn, an toàn và bảo vệ môi trường.
Để đạt được hai yêu cầu đầu tiên, môi trường tôi lý tưởng hình 4.19:
o
1) Làm nguội nhanh thép ở trong khoảng γ kém ổn định nhất 500 ÷ 600 C
để γ không kịp phân hóa thành hỗn hợp F-Xê. Vnguội> Vth.
2) Làm nguội chậm thép ở ngoài khoảng nhiệt độ trên vì
Ơ đó γ quá nguội có tính ổn định cao, không sợ bị chuyển biến thành hỗn hợp F-Xê
có độ cứng thấp.

Đặc biệt trong khoảng chuyển biến M (300 ÷ 200oC),

nguội chậm sẽ làm giảm ứng suất pha do đó ít bị nứt và ít cong vênh.
Các môi trường tôi thường dùng: (bảng 4.1)
Bảng 4.1. Đặc tính làm nguội của các môi trường tôi
Tốc độ nguội, [độ/s], ở các khoảng
Môi trường tôi nhiệt
600độ ÷ 5000C 0
300 ÷ 200 C
0
Nước lạnh, 10 ÷ 30 C 600-500 27
0
0 100 27
Nước nóng, 50 C
Nước hòa tan 10%NaCl, 1100-1200 0 30
0 0
Dầu khoáng
NaOH,20 C vật 100-150 20-
Tấm thép, không khí nén 35-30 25 15-
Nước: là môi trường tôi mạnh, an toàn, rẻ, dễ kiếm nên rất thông dụng nhưng
10 cũng dễ gây
ra nứt, biến dạng, không gây cháy hay bốc mùi khó chịu, khi nhiệt độ nước bể tôi > 40oC
tốc độ nguội giảm, (khi To nước = 50oC, tốc độ nguội thép chậm hơn cả trong dầu mà
không làm giảm khả năng bị biến dạng và nứt (do không làm giảm tốc độ nguội ở nhiệt độ
thấp) phải lưu ý tránh: bằng cách cấp nước lạnh mới vào và thải lớp nước nóng ở bề mặt
 đi.
Nước (lạnh) là môi trường tôi cho thép cacbon (là loại có Vth lớn, 400 ÷

800oC/s), song không thích hợp cho chi tiết có hình dạng phức tạp.
Nước được hoà tan 10% các muối (NaCl hoặc Na2CO3) hay (NaOH): nguội rất nhanh ở
nhiệt độ cao song không tăng khả năng gây nứt (vì hầu như không tăng tốc độ nguội ở
nhiệt độ thấp) so với nước, được dùng để tôi thép dụng cụ cacbon (cần độ cứng cao).
Dầu : làm nguội chậm thép ở cả hai khoảng nhiệt độ do đó ít gây biến dạng, nứt nhưng
khả năng tôi cứng lại kém. Dầu nóng, 60 ÷ 80oC, có khả năng tôi tốt hơn vì có độ loãng
(linh động) tốt không bám nhiều vào bề mặt thép sau khi tôi. Nhược điểm dễ bốc cháy
phải có hệ thống ống xoắn có nước lưu thông làm nguội dầu, bốc mùi gây ô nhiễm và hại
cho sức khỏe.
Dầu là môi trường tôi cho thép hợp kim (loại có Vth nhỏ, < 1500 C / s), o

các chi tiết có hình dạng phức tạp, là môi trường tôi thứ 2 (thép CD)
Quy tắc chọn môi trường tôi ngoại lệ:
- Thép C tiết diện nhỏ (f < 10), hình dạng đơn giản, dài (như trục trơn) nên tôi dầu Chi tiết
có hình dạng phức tạp về độ bền có thể chọn thép C nhưng phải làm bằng thép hợp kim
để tôi dầu.
- Chi tiết bằng thép hợp kim, có tiết diện lớn, hình dạng đơn giản phải tôi nước.
Các vật mỏng, hình dạng phức tạp dễ bị cong vênh khi làm nguội tự do cần tôi trong
khuôn ép, trong khung giữ chống cong vênh hoặc bó chặt nhiều thanh dài lại,....
Tôi trong một môi trường rất phổ biến do dễ áp dụng cơ khí hóa, tự động hóa,
giảm nhẹ điều kiện lao động nặng nhọc.
4.4.4.2.Tôi trong hai môi trường (nước qua dầu) Đường b trên hình 4.18
Tận dụng được ưu điểm của cả nước lẫn dầu: nước, nước pha muối,
xút qua dầu (hay không khí) cho đến khi nguội hẳn.
Như vậy vừa bảo đảm độ cứng cao cho thép vừa ít gây biến dạng, nứt.
Nhược điểm: khó, đòi hỏi kinh nghiệm, khó cơ khí hóa,
chỉ áp dụng cho tôi đơn chiếc thép C cao.
4.4.4.3.Tôi phân cấp: đường c trên hình 4.18
Muối nóng chảy có nhiệt độ cao hơn điểm Mđ khoảng 50 ÷ 1000 C, 3 ÷ 5min
o

để đồng đều nhiệt độ trên tiết diện rồi nhấc ra làm nguội trong không khí để chuyển
biến M.
Ưu điểm: khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm chuyển môi trường của cách b.
Đạt độ cứng cao song có ứng suất bên trong rất nhỏ, độ biến dạng thấp nhất, thậm chí có
thể sửa, nắn sau khi giữ đẳng nhiệt khi thép ở trạng thái γ quá nguội vẫn còn dẻo.
Nhược điểm: năng suất thấp, chỉ áp dụng được cho các thép có Vth nhỏ
(thép hợp kim cao như thép gió) và với tiết diện nhỏ như mũi khoan, dao phay...
 Cả ba phương pháp tôi kể trên đều đạt được tổ chức mactenxit.

4.4.4.4. Tôi đẳng nhiệt: đường d trên hình 4.18

Khác tôi phân cấp ở chỗ giữ đẳng nhiệt lâu hơn (hàng giờ) cũng trong môi trường lỏng
(muối nóng chảy) để austenit quá nguội phân hóa hoàn toàn thành hỗn hợp
F-Xê nhỏ mịn có độ cứng tương đối cao, độ dai tốt. Tùy theo nhiệt độ giữ đẳng nhiệt
sẽ được các tổ chức khác nhau: 250 ÷ 400oC - bainit, 500 ÷ 600oC - trôxtit.
Sau khi tôi dẳng nhiệt không phải ram.
Tôi đẳng nhiệt có mọi ưu, nhược điểm của tôi phân cấp, nhưng độ cứng thấp hơn
và độ dai cao hơn, năng suất thấp í t được áp dụng cách tôi này.
Một phương pháp tôi đẳng nhiệt đặc biệt là tôi chì (patenting) - tôi đẳng nhiệt trong bể

Pb nóng chảy ở 500 ÷ 520oC đ X mịn, qua khuôn kéo sợi nhiều lần ( ε tổng= 90%),
đạt δ E và δ max.

4.4.4.5.Gia công lạnh

áp dụng cho thép dụng cụ hợp kim, %C cao và được hợp kim hóa, các điểm Mđ và MK
quá thấp nên khi tôi lượng g dư quá lớn, làm giảm độ cứng. Đem gia công lạnh (-50

hay -70oC) để γ dư → M, độ cứng có thể tăng thêm 1 ÷ 10 đơn vị HRC.

4.4.4.5.Tôi tự ram
Là cách tôi với làm nguội không triệt để, nhằm lợi dụng nhiệt của lõi hay các phần khác
truyền đến, nung nóng tức ram ngay phần vừa được tôi: đục, chạm, tôi cảm ứng băng
máy, trục dài...

4.4.5. Cơ - nhiệt luyện thép

4.4.5.1.Bản chất: đồng thời: biến dạng dẻo (cán nóng) γ đem tôi ngay rồi ram thấp ở 150
÷ 200oC. Kết quả: M nhỏ mịn với xô lệch cao, nhờ đó kết hợp cao nhất giữa độ bền, độ
dẻo và độ dai mà chưa có phương pháp hóa bền nào sánh kịp.
So với nhiệt luyện tôi + ram thấp thông thường: bền kéo cao tăng 10 ÷ 20%,
độ dẻo, độ dai tăng từ 1,5 đến 2 lần. Gồm 2 loại:

4.4.5.2. Cơ - nhiệt luyện nhiệt độ cao: hình 4.20a, biến dạng dẻo ở trên A3 rồi tôi ngay,
đặc điểm:
- có thể áp dụng cho mọi thép kể cả thép cacbon,
- dễ tiến hành vì ở nhiệt độ cao austenit dẻo, ổn định, lực ép nhỏ,
độ biến dạng ε = 20 ÷ 30%.

- độ bền khá cao: σ b = 2200 ÷ 2400MPa, δ = 6 ÷ 8%, ak= 300kJ/m2

4.4.5.3.Cơ – nhiệt luyện nhiệt độ thấp: (hình 4.20b): Sau khi γ hóa ở trên A3 làm
nguội nhanh thép xuống 400 ÷ 600oC là vùng γ quá nguội có tính ổn định tương đối cao và
 thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại, rồi biến dạng dẻo và tôi ngay.
Đ/điểm: - chỉ áp dụng được cho thép hợp kim
- khó tiến hành vì ở nhiệt độ thấp (400 ÷ 600oC) γ kém dẻo hơn, máy cán lớn,

o
phôi thép phải nhỏ để kịp nguội nhanh xuống 400 ÷ 600 C
- đạt được độ bền rất cao sb = 2600 ÷ 2800MPa, song độ dẻo,

độ dai thấp hơn loại trên: d = 3%, aK = 200kJ /m2.

Hình 4.20. Sơ đồ cơ - nhiệt luyện: nhiệt độ cao (a) và nhiệt độ thấp (b).

4.5.RAM THÉP
Ram thép là nguyên công bắt buộc khi tôi thép thành M.

4.5.1. Mục đích và định nghĩa

4 . 5 . 1 . 1 Trạng thái của thép tôi thành M:
cứng, rất giòn, kém dẻo, dai với ứng suất bên trong lớn
Mục đích của ram: - giảm ứng suất,
điều chỉnh cơ tính cho phù hợp với điều kiện làm việc.

4.5.1.2.Định nghĩa: là nung nóng thép đã tôi đến các nhiệt độ thấp hơn Ac1, để M và γ dư
phân hóa thành các tổ chức có cơ tính phù hợp với điều kiện làm việc quy định.

4.5.2. Các phương pháp ram thép cacbon

4.5.2.1.Ram thấp (150 ÷ 250oC): tổ chức đạt được là M ram, độ cứng cao, tính dẻo,
dai tốt hơn, áp dụng cho dụng cụ, các chi tiết cần độ cứng và tính chống mài mòn cao như:
dao cắt, khuôn dập nguội, bánh răng, chi tiết thấm cacbon, ổ lăn, trục, chốt...

4.5.2.2. Ram trung bình (300 ÷ 450oC): tổ chức đạt được là T ram.

Sau khi ram trung bình độ cứng giảm đi rõ rệt, nhưng vẫn còn khá cao, giới hạn đàn hồi
 max, áp dụng cho chi tiết máy, dụng cụ cần độ cứng tương đối cao và đàn hồi như
khuôn dập nóng, khuôn rèn, lòxo, nhíp...

4.5.2.3. Ram cao (500 ÷ 650oC): tổ chức đạt được là X ram.

* Cơ tính tổng hợp cao nhất, nhiệt luyện hoá tốt
So sáng cơ tính của thép sau ram cao với các dạng nhiệt luyện khác bảng 4.2.
* áp dụng cho các chi tiết máy cần giới hạn bền, đặc biệt là giới hạn chảy và độ dai va
đập cao như các loại trục, bánh răng làm bằng thép chứa 0,30 ÷ 050%C, đạt độ bóng
cao khi gia công.
* Giới hạn nhiệt độ phân chia các loại ram trên chỉ là tương đối,
chỉ phù hợp cho thép cacbon và với thời gian giữ nhiệt khoảng 1h.
Ngoài ba phương pháp ram trên còn phải phân biệt ram màu và tự ram.
Bảng 4.2. Cơ tính của thép có 0,45%C ở các dạng nhiệt luyện khác nhau
Dạng nhiệt luyện Cơ tí nh
sb, s0,2, d, % y, % aK,
MPa MPa kJ/m2
0 530 280 32,5 50 900
ủ 840 C
0 650 320 15 40 500
Thường hóa 850 C
0 0 1100 720 8 12 300
Tôi 850 C + ram 200 C

Tôi 8500C + ram 6500C 720 450 22 55 1400

4.5.2.4. Ram màu và tôi tự ram:

Ram ở 200 ÷ 350oC, trên mặt thép xuất hiện lớp ôxit mỏng với chiều dày khác nhau có

màu sắc đặc trưng như: vàng (~ 0,045mm) ở 220 ÷ 240oC, nâu (~ 0,050mm) ở 255 ÷

265oC,tím (~ 0,065mm) ở 285 ÷ 295oC, xanh (~ 0,070mm) ở 310 ÷ 320oC. Nhờ đó dễ

dàng xác định nhiệt độ ram thấp mà không cần dụng cụ đo nhiệt.
Tôi tự ram có các đặc điểm: nhanh, đơn giản, tiện dùng, phải có kinh nghiệm.

4.5.2.5. Ảnh hưởng của thời gian ram: thường (1 ÷ 2h). Chú ý là sau khi tôi nên ram ngay
để vừa tránh nứt xảy ra sau khi tôi vừa để tránh hiện tượng ổn định hóa γ dư.

4.6. CÁC KHUYẾT TẬT XẢY RA KHI NHIỆT LUYỆN THÉP

4.6.1. Biến dạng và nứt
4.6.1.1. Nguyên nhân và tác hại: do ứng suất sinh ra khi nguội làm thép bị biến dạng,
cong vênh, nứt. Nói chung khó tránh khỏi nhưng phải tìm cách hạn chế.
4.6.1.2. Ngăn ngừa:
- Nung nóng và đặc biệt là làm nguội với tốc độ hợp lý .
 - Nung nóng và làm nguội các trục dài: khi nung treo thẳng đứng để tránh cong, khi làm
nguội phải nhúng thẳng đứng, phần dày xuống trước...
- Nên dùng tôi phân cấp, hạ nhiệt trước khi tôi,
với các vật mỏng phải tôi trong khuôn ép.
4.6.1.3. Khắc phục: biến dạng, cong vênh với một số dạng chi tiết như trục dài,
tấm có thể đem nắn, ép nóng hoặc nguội. Còn khi bị nứt thì không sửa được.
4.6.2. Ôxy hóa và thoát cacbon
4.6.2.1. Nguyên nhân và tác hại: do trong môi trường nung có chứa chất ôxy hóa Fe và C:
O2, CO2, hơi nước..., khi ôxy hóa thường đi kèm với thoát cacbon.

Tác hại của ôxy hóa: làm hụt kích thước, xấu bề mặt sản phẩm, thoát cacbon làm
giảm độ cứng khi tôi.
4.6.2.2. Ngăn ngừa:
- Khí quyển bảo vệ:: CO2/CO, H2O/H2, H2/CH4 < Pth gây oxy hoá
- Khí quyển trung tính: N, Ar,..

- Nung trong lò chân không: 10-2 at 10-4 at có khả năng chống ôxy hóa và thoát cacbon
một cách tuyệt đối cho mọi thép và hợp kim. Có thể:
+ Rải than hoa trên đáy lò hay cho chi tiết vào hộp phủ than lãng phí vì kéo dài thời gian
nung.
+ Lò muối được khử ôxy triệt để bằng than, ferô silic. Cách này chỉ áp dụng được cho chi iết
nhỏ, năng suất thấp. Được áp dụng rộng rãi khi tôi dao cắt. Rất độc
4.6.2.3. Khắc phục: Phải để đủ được lượng dư để hớt bỏ đi hoặc đem thấm cacbon.

4.6.3. Độ cứng không đạt:

4.6.3.1. Độ cứng quá cao: sau khi ủ và thường hóa thép hợp kim, do tốc độ nguội lớn →
ủ lại.
4.6.3.2. Độ cứng quá thấp: Nhiệt độ tôi chưa đủ cao, thời gian giữ nhiệt ngắn. Làm
nguội không đủ nhanh theo yêu cầu đề ra để tạo nên M. Thoát cacbon bề mặt,.. khắc phục.

4.6.4. Tính giòn cao

Sau khi tôi, độ cứng vẫn ở bình thường mà thép lại quá giòn (rơi vỡ). Nguyên nhân là nhiệt
độ tôi quá cao (gọi là quá nhiệt), hạt thép bị lớn. Khắc phục: thường hóa rồi tôi lại, tăng
biến dạng.

4.6.5. Ảnh hưởng của nhiệt độ và tầm quan trọng của kiểm nhiệt
4.6.5.1. Ảnh hưởng của nhiệt độ: là yếu tố quyết định nhất chất lượng nhiệt luyện
4.6.5.2. Kiểm tra nhiệt độ nung: bằng các dụng cụ đo nhiệt:

- < 400 ÷ 500oC dùng nhiệt kế thủy ngân, < 1600oC dùng cặp nhiệt + đồng hồ

(milivôn kế): + cặp P P- 1300oC (đến 1600oC), cặp XA- 800oC (1200oC).
Ước lượng bằng mắt: Màu đỏ - 700 ÷ 830oC, da cam - 850 ÷ 900oC, vàng – 1050 ÷
1250oC, trắng - 1250 ÷ 1300oC. Tất nhiên cách này kém chính xác và đòi hỏi có kinh
nghiệm.

4.7. HOÁ BỀN BỀ MẶT

4.7.1. Tôi bề mặt nhờ nung nóng bằng cảm ứng điện (tôi cảm ứng)

Hình 4.21 Nung nóng

và tôi cảm ứng
a. sơ đồ nung nóng
cảm ứng,
b. tôi khi nung nóng
toàn bộ bề mặt tôi,
c. tô i khi nung nóng và
làm nguội liên tụ c
1. chi tiết tôi, 2. vòng
cảm ứng, 3. vòng phun
nước, 4. đường sức từ
trường.

4.7.1.1. Nguyên lý nung nóng bề mặt: (hình 4.21a). Chiều sâu nung D xác định theo

ρ
công thức: ∆ = 5030 cm trong đó: r - điện trở suất (W.cm), m - độ từ thẩm
µf

4.7.1.2. Chọn tần số và thiết bị:

Bánh răng chiều dày lớp tôi bằng (0,20 ÷ 0,28)M (M là môđun răng).
Khi cần lớp tôi dày (4 ÷ 5mm): thiết bị 2500 hay 8000Hz, P= 100kW trở lên.
Lớp tôi mỏng (1 ÷ 2 mm), thiết bị tần số cao (66000 hay 250000Hz), p= 50 ÷ 100kW.

4.7.1.3. Các phương pháp tôi:

Vòng cảm ứng được uốn sao cho có dạng bao, ôm lấy phần bề mặt cần nung để tôi
song không được tiếp xúc với chi tiết, có khe hở 1,5 ÷ 5,0mm, càng nhỏ càng đỡ tổn
hao. Có 3 kiểu tôi sau:
- Nung nóng rồi làm nguội toàn bề mặt như biểu thị ở hình 4.21b.
- Nung nóng rồi làm nguội tuần tự từng phần riêng biệt: tôi từng răng cho các bánh răng
lớn (m > 6) hay các cổ trục khuỷu (có máy tôi chuyên dùng điều khiển theo chương
trình).
- Nung nóng và làm nguội liên tục liên tiếp: trục dài (hình 4.21c), băng máy... co thể
tự ram.

4.7.1.4. Tổ chức và cơ tính của thép tôi cảm ứng:

Thép dùng: %C= 0,35 ÷ 0,55% (thường chỉ 0,40 ÷ 0,50%), có thể hợp kim thấp
Tổ chức: nung với tốc độ rất nhanh do đó:
- Nhiệt độ chuyển biến pha A1, A3 nâng cao lên, do vậy nhiệt độ tôi cao hơn từ 100 ÷ 200oC.
 - Tốc độ chuyển biến pha rất nhanh, thời gian chuyển biến ngắn, nhận được siêu M rất
dẻo dai.
Tôi cảm ứng thường được áp dụng cho các chi tiết:
+ chịu tải trọng tĩnh và va đập cao, chịu mài mòn ở bề mặt như bánh răng, chốt...
+ chi tiết chịu mỏi cao, + chịu uốn, xoắn lớn: trục truyền, trục...
4.7.1.5. Ưu việt:
- Năng suất cao, do thời gian nung ngắn vì chỉ nung lớp mỏng ở bề mặt và nhiệt được tạo ra
ngay trong lớp kim loại.
- Chất lượng tốt, tránh được các khuyết tật: ôxy hóa, thoát cacbon, chất lượng đồng đều, kết
quả ổn định. Độ cứng cao hơn so với tôi thường khoảng 1 ÷ 3 đơn vị HRC, gọi là siêu độ
cứng.
- Dễ tự động hóa, cơ khí hóa, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
Nhược điểm: khó áp dụng cho các chi tiết có hình dạng phức tạp, tiết diện thay đổi đột
ngột... do khó chế tạo vòng cảm ứng thích hợp.

4.7.2. Hóa - nhiệt luyện

Định nghĩa: Hóa - nhiệt luyện là đưa chi tiết và trong môi trường thấm có thành phần,
nhiệt độ thích hợp trong thời gian đủ để nguyên tố cần thấm đi sâu vào trong chi
tiết sau đó đem nhiệt luyện để cải thiện hơn nữa tí nh chất của lớp bề mặt.
4.7.2.1. Nguyên lý chung
Môi trường thấm: là môi trường có chứa nguyên tố cần thấm, có khả năng phản ứng để
cố định nguyên tố thấm lên bề mặt chi tiết và khuếch tán vào sâu phía bên trong. Thấm C:
môi trường khí phân huỷ từ dầu hoả, thấm N: khí NH3,..
2 mục đích chính:
- Nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn và độ bền mỏi của thép hơn cả tôi bề mặt: thấm
C, thấm N, thấm C-N,... được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất cơ khí .
- Nâng cao tính chống ăn mòn: thấm Cr, thấm Al, Si, B. Các quá trình thấm này phải tiến
hành ở nhiệt độ cao hơn và thời gian dài hơn, ít thông dụng hơn.
Các giai đoạn:
1) khuếch tán thể khí : là quá trình khuếch tán chất thấm đến bề mặt chi tiết
2) Phản ứng tạo nguyên tử hoạt tính và cố định lên bề mặt: hấp phụ tạo nguyên tử hoạt
trên bề mặt và phản ứng với nền để cố định chúng trên bề mặt (có thể hấp phụ phân ly hoặc
phản ứng phân ly ra nguyên tử hoạt tính).
3) Khuếch tán thể rắn: nguyên tử chất thấm được cố định trên bề mặt khuếch tán sâu vào
bên trong để tạo nên lớp thấm với chiều sâu nhất định.
Trong ba giai đoạn kể trên thì khuếch tán thể rắn thường chậm nhất do đó là khâu quyết
định sự hình thành của lớp thấm.
Ảnh hưởng của nhiệt độ và thời gian:
Nhiệt độ càng cao: phản ứng tạo nguyên tử hoạt và khuếch tán vào càng nhanh, song cao
 quá thì có hại: Ví dụ: thấm C không quá 950oC để hạt tinh thể không bị thô to, thấm N

không quá 650oC để còn bảo tồn tổ chức hoá tốt của thép ở lõi.

Thời gian thấm: Càng dài thì lớp thấm càng sâu: X = K τ

Trong đó: X-chiều sâu lớp thấm, K- hằng số thuộc nhiệt độ va công nghệ thấm, τ -thơi
gian thấm.

4.7.2.2. Thấm cacbon: phổ biến nhất, dễ làm do đó hầu hết các xưởng Cơ khí đều áp dụng
Ưu điểm: bề mặt sau khi thấm + tôi và ram thấp HRC 60 ÷ 64, chống mài mòn cao, chịu
mỏi tốt, còn lõi bền, dẻo, dai với độ cứng HRC 30 ÷ 40.
Nhiệt độ thấm: Đủ cao để thép ở trạng thái hoàn toàn là γ , pha có khả năng hòa tan nhiều

cacbon (900 ÷ 950oC). Tuỳ theo loại thép sử dụng:

o
Thép C: C10-C25, T thấm = (900-930) C,

Thép hợp kim có Ti: 18CrMnTi, 25CrMnTi, T=(930-950)oC, Mn để %C không quá cao
→ bong
Sau khi thấm và tôi+ram thấp: bề mặt %C (1-1,2)%, sau tôi +ram thấp độ cứng cao
(thường là 62 ÷ 64), không bong.
Lõi: có tổ chức hạt nhỏ (cấp 5 ÷ 8) với tổ chức mactenxit hình kim nhỏ mịn, không có F
tự do, để bảo đảm độ bền, độ dai cao, HRC 30 ÷ 40.
Thời gian thấm: (giữ nhiệt ở nhiệt độ thấm) phụ thuộc vào hai yếu tố sau.
1) Chiều dày lớp thấm yêu cầu: chiều dày lớp thấm X = (0,10 ÷ 0,15)d, d đường kính
hay chiều dày chi tiết. Riêng đối với bánh răng lấy X=(0,20 ÷ 0,30)m (m- môduyn của
răng)
2) Tốc độ thấm: Tuỳ theo công nghệ thấm và nhiệt độ thấm:
Công nghệ thấm: 2 công nghệ thường dùng:

Thấm C thể rắn:

Hỗn hợp thấm:
Than (cốc, đá, gỗ) cở 2-8mm : 25%
Than dựng lại (xàng bỏ bột vụn): 60%
BaCO3 : 15% Hoà BaCO3 vào nước
vừa xệt để có thể trộn đều vào than.
Xếp chi tiết và lốn than vừa chặt như
hình 4.22.

Hình 4.22. Hộp thấm C thể rắn

 Thời gian và chiều dày lớp thấm: X =(0,11-0,12)t, khi thấm ở (900-930)oC- lấy K=0,11,

khi thấm ở (930-950)oC- lấy K=0,12

Đặc điểm của thấm cacbon thể rắn là:
+ Thời gian dài (do phải nung cả hộp than dẫn nhiệt chậm), bụi, khó cơ khí hóa, kém
ổn định, không đòi hỏi thiết bị kín, rất đơn giản
Thấm ở thể khí : là phương pháp thấm hiện đại, được sử dụng rộng rãi trong sản xuất
Cơ khí . Chất thấm: Khí đốt và dầu hoả (dầu hoả dễ dùng hơn)
Thiết bị thấm: các loại l ò chuyên dùng để thấm C (bảng 4.3)
Bảng 4.3. Lò thấm C của Nga
Loại lò P, kw dxh lò,mm Loại lò P, kw dxh lò,mm
• 25 25 300x450 • 75 75 500x900
• 35 35 300x600 • 90 90 600x900
• 60 60 450x600 • 105 105 600x1200
Xếp hoặc treo chi tiết vào lò đảm bảo bề mặt cần thấm phải luôn có khí luân chuyển.
Nâng nhiệt độ và cấp dầu:
Nhiệt độ Số giọt dầu, [giọt/phút] (lò Ц 25 -Ц 60)
< 300 0
300-500 30
500-900 30-50
900-950 90-150 (bão hoà)
900-950 50-80 (khuếch tán)
Nhiệt độ thấm: theo loại thép như thấm C thể rắn
Thời gian thấm: (kể từ khi đạt nhiệt độ thấm)
X2
τ= K=0,12 khi thấm (900-930)oC, K=0,14 khi
K
thấm ở (930-950)oC, τ = τ bãohoà+ τ k/tán=2 τ bão hoà=2 τ k/tán

Hình 4.23. Sơ đồ lò thấm C

Nhiệt luyện sau khi thấm: 3 công nghệ: bằng dầu hoả

1- Tôi trực tiếp+ram thấp ở 200oC-1h: sau thấm lấy ra cho nhiệt độ hạ xuống còn 850-
860oC thì tôi trong dầu. Chỉ áp dụng cho thép hợp kim, quy trình đơn giản, kinh tế.
2- Tôi 1 lần+ram thấp ở 200oC-1h: sau thấm đem thường hoá rồi tôi ở (820- 850) oC khi
cần ưu tiên cho lớp bề mặt, tôi ở (860-880)oC khi cần ưu tiên cho lõi, áp dụng được cho cả
thép C.
3- Tôi 2 lần+ram thấp ở 200oC-1h: sau thấm đem thường hoá rồi tôi ở (880-900)oC cho lõi
xong, nung lại và tôi cho bề mặt ở (760-780)oC (tốt nhất là tôi cao tần), áp dụng cho mọi loại
thép, đảm bảo cơ tính cả lõi và bề mặt, song phiền phức và ngày càng ít dùng.

4.7.2.3. Thấm nitơ

Định nghĩa và mục đích: làm bão hòa và khuếch tán N vào bề mặt thép hợp kim sau khi
nhiệt luyện hoá tốt nhằm mục đích chủ yếu là nâng cao độ cứng, tính chống mài mòn (HRC
65 ÷ 70 hơn hẳn thấm cacbon) và giới hạn mỏi của chi tiết.
Tổ chức của lớp thấm: từ ngoài vào lần lượt là: ( ε + γ ’)- γ ’-( γ ’+ α )-thép ở lõi, trong đó ε
- là pha xen kẽ ứng với Fe2-3N, γ ’ - là pha xen kẽ ứng với Fe4N, α - dung dịch rắn của N
trong Fe α .
Độ cứng cao nhất của lớp thấm là vùng ( γ ’+ α ), do có nhiều nitrit: CrN, AlN, tiết ra
nhỏ mịn nằm phân bố đều, không phải qua nhiệt luyện tiếp theo như khi thấm C.
Thép dùng để thấm N: là thép hợp kim chuyên để thấm N điển hình là 38CrMoAlA sau khi
nhiệt luyện hoá tốt
o
Chất thấm N: khí NH3 công nghiệp (amôniac), ở nhiệt độ thấm (480 ÷ 650) C, NH3 bị
phân huỷ nhiệt theo phản ứng:
2 NH3 → 3H2 + 2Nng.tử
Chỉ có NH3 hấp phụ trên bề mặt phân huỷ tạo thành Nng/tử mới có tính hoạt cao
khuếch tán vào tạo thành lớp thấm. Phần lớn còn lại không có tác dụng thấm, do đó để
thấm N người ta phải liên tục bơm NH3 vào lò và lấy sản phẩm thừa ra ngoài. Để thấm ổn
định với tốc độ đủ nhanh thì tỷ lệ phân huỷ nhiệt P của NH3:

SomolNH 3 , phanhuy
P= Phải thoả mãn
tongso − mol − duavao
Nhiệt độ 450-500 500-600 600-700
P, % 20-35 30-45 40-60

Đặc điểm của công nghệ thấm nitơ:

- Do phải tiến hành ở nhiệt độ thấp để không làm hỏng tổ chức của thép sau hoá tốt.
Chọn nhiệt độ thấm phải căn cứ vào tính chống ram của thép (thép 38CrMoAlA thấm ở

(500-550)oC, thép gió 80W18Cr4V có thể thấm ở (600-700)oC).

- Sau khi thấm không phải tôi mà phải làm nguội chậm đến nhiệt độ 2002oC để tiết nitrit
làm tăng độ cứng, rồi đuổi hết khí ra mới được mở lò để chống nổ.
- Nếu trong khí thấm có pha thêm lượng nhỏ khí đốt (1-2%), hoặc thỉnh thoảng mở
van cho 1 chút không khí vào, các nguyên tố C (trong khí đốt), oxy (trong không khí) có
tác đụng ổn định pha ε do đó tốc độ thấm tăng.
X2
+ Thời gian thấm: khi có mặt C và O trong khí thấm thì :τ = K=0,2 đến 0,27
K
chú ý ε lớp xốp có độ cứng thấp (250-300HB), mẫu thấm to lên do đó thường phải hớt bỏ đi.

Độ cứng của lớp thấm N: 900-1000 HV, giữ được ở nhiệt độ trên 500oC.
Công dụng: cho chi tiết cần độ cứng và tính chống mài mòn rất cao, làm việc ở nhiệt
độ cao hơn 500oC, như một số trục, bánh răng, sơmi trong máy bay, dụng cụ cắt, dụng
cụ đo.

4.7.2.4. Thấm cacbon - nitơ

Định nghĩa và mục đích: làm bão hòa (thấm, khuếch tán) đồng thời cacbon và nitơ vào bề
mặt thép để nâng cao độ cứng và tính chống mài mòn (về mặt này nó nằm trung gian giữa
thấm cacbon và thấm nitơ). Như vậy nó cũng nhằm mục đích như hai phương pháp hóa - nhiệt
luyện trên song tốt hơn thấm cacbon.
Đặc điểm của công nghệ thấm C-N: tùy thuộc vào tỷ lệ giữa C và N trong lớp thấm
mà quá trình có thể gần với một trong hai dạng thấm C hoặc N trên:

- Thấm ở nhiệt độ cao, trên dưới 800oC: chủ yếu là thấm C (ít N), do đó có tính chất
gần với thấm C hơn song tốt hơn chỉ thấm C.

- Thấm ở nhiệt độ thấp, trên dưới 600oC: lớp thấm chủ yếu là N, do đó tính chất gần
với thấm N hơn song kém hơn thấm nitơ đôi chút
Thấm C-N ở nhiệt độ cao:
Chất thấm: chủ yếu là khí đốt hoặc dầu hoả như khi thấm C nhưng có thêm 5 ÷ 10%NH3,

Nhiệt độ thấm: 780 ÷ 860oC, thấp hơn so với thấm C

Tổ chức lớp thấm: giống lớp thấm C nhưng có thêm pha cacbo-nitrit Fe3(C,N) rất cứng
(cứng hơn Fe3C) nằm phân tán nên làm tăng rất mạnh tính chống mài mòn do đó kéo dài
tuổi thọ thêm 50 đến 100%.
Chiều dày lớp thấm: mỏng hơn lớp thấm C khoảng 20 ÷ 30%. Ví dụ bánh răng khi
thấm cacbon sâu 0,90 ÷ 1,20mm, khi thấm C-N chỉ cần 0,50 ÷ 0,80mm. Nhờ vậy thời gian
thấm sẽ ngắn lại.
Do nhiệt độ và thời gian thấm đều giảm nên kinh tế hơn
Nhiệt luyện sau khi thấm: sau khi thấm phải qua tôi + ram thấp như thấm C nhưng đơn
giản hơn vì tôi trực tiếp với mọi loại thép.
Thấm cacbon - nitơ ở nhiệt độ thấp:
Giống như khi thấm N, khí thấm có pha thêm 2-5% khí đốt, sau khi thấm không phải
qua tôi ram thấp như khi thấm N.
Nhiệt độ thấm và thời gian thấm giống như khi thấm N, ưu việt là thấm nhanh, hiện nay
chỉ có công nghệ thấm C-N không có công nghệ thấm N riêng biệt.
Thép dùng để thấm C-N: thường là thép hợp kim: 25CrMnMo, sau khi thấm C-N nhiệt
độ cao tôi trực tiếp phân cấp trong dầu nóng 180 oC.