‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﺨﺮﯾﺐ ﭘﺮه ﻫﺎی ﺛﺎﺑﺖ ردﯾﻒ اول ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﮔﺎزی ‪ GE-F9‬ﯾﮑﯽ از ﻧﯿﺮوﮔﺎﻫﻬﺎی‬

‫ﺑﺮق ﺗﻬﺮان‬

‫)‪(3‬‬
‫ﻣﺤﻤﺪرﺿﺎ ﺟﻬﺎﻧﮕﯿﺮی)‪ ،(1‬ﻋﻠﯽ اﮐﺒﺮ ﻓﻼح)‪ ،(1‬ﻣﺤﻤﺪ رﺷﻨﻮزاده)‪ ،(2‬ﺳﯿﺪ رﻣﻀﺎن ﺳﯿﺪی اﻣﺮی‬
‫‪ -3‬ﺷﺮﮐﺖ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺮق ﻣﻨﺘﻈﺮ ﻗﺎﺋﻢ‬ ‫‪ -2‬ﺻﻨﻌﺖ ﺳﺎﻣﺎﻧﻪ ﻫﺎ و ﻣﺘﻌﻠﻘﺎت ﻫﻮاﯾﯽ ) ﺻﻬﺎ (‬ ‫‪ -1‬ﭘﮋوﻫﺸﮕﺎه ﻧﯿﺮو‬
‫ﮐﻠﯿﺪ واژه ‪ :‬ﭘﺮه ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬ﻧﺎزل‪ ،‬ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﮔﺎزی‪ ،‬ﺧﺴﺘﮕﯽ ﺗﺮﻣﻮ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ‪ ،‬ﺑﺎزﺳﺎزی‬

‫ﭘﯿﺸﮕﻔﺘﺎر‬

‫ﯾﮑﯽ از ﻣﺸﮑﻼت ﻣﻮﺟﻮد در ﺗﻮرﺑﯿﻨﻬﺎی ﮔﺎزی ﺟﯽ ﺋﯽ ﻓﺮﯾﻢ ‪ 9‬ﺗﺮک ﺧﻮردن ﺳﺮﯾﻊ ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول آن و ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺑﻮدن ﻋﻤﺮ‬
‫واﻗﻌﯽ آﻧﻬﺎ در ﻋﻤﻞ ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻫﺪف از ﻣﻘﺎﻟﻪ ﺣﺎﺿﺮ آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﯾﺶﻫﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮ روی ﭘﺮهﻫﺎی ﺛﺎﺑﺖ ردﯾﻒ اول‬
‫ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺷﺪه ﯾﮑﯽ از ﻧﯿﺮوﮔﺎﻫﻬﺎی ﺑﺮق ﺗﻬﺮان و ﺑـﺮرﺳﯽ ﺗﺎرﯾﺨﭽـﻪ ﺑﻬﺮهﺑﺮداری‪ ،‬ﻣﮑﺎﻧﯿـﺰم زوال ﭘﺮه ﻫﺎ و ﻋﻠﻞ آن ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪ -1‬ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫در ﻣﻘﺎﻟﻪ ﺣﺎﺿﺮ‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﯾﯽ از ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺗﺮک ﺧﻮرده از ﯾﮑﯽ از ﻧﯿﺮوﮔﺎه ﻫﺎی ﺑﺮق ﺗﻬﺮان ﺗﻬﯿﻪ و آﻣﺎده ﺳﺎزی ﺷﺪه اﺳﺖ و ﺑﺎ اﻧﺠﺎم‬
‫آزﻣﺎﯾﺸﻬﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ ﻋﻠﻞ و ﻣﮑﺎﻧﯿﺰم ﻫﺎی ﺗﺨﺮﯾﺐ آﻧﻬﺎ ﻣﻮرد ارزﯾﺎﺑﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ آزﻣﺎﯾﺸﻬﺎ و ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎ از آزﻣﺎﯾﺸﺎت‬
‫ﺳﺎده اوﻟﯿﻪ ﻧﻈﯿﺮ آزﻣﺎﯾﺸﻬﺎی ﻏﯿﺮﻣﺨﺮب ﺑﻪ روش ﻣﺎﯾﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ آﻏﺎز ﺷﺪه و در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎی دﻗﯿﻖ ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ اﻟﮑﺘﺮوﻧﯽ و‬
‫آﻧﺎﻟﯿﺰﻫﺎی رﯾﺰﺳﺎﺧﺘﺎری ﺗﮑﻤﯿﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻟﺰوم ﮐﻨﺘﺮل دﻗﯿﻖ اﺑﻌﺎد ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﭘﺲ از ﺑﺎزﺳﺎزی‪ ،‬ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی از ﻧﺎزﻟﻬﺎی‬
‫ﺑﺎزﺳﺎزی ﺷﺪه ﭘﺲ از ﺑﺎزﺳﺎزی ﺗﻮﺳﻂ ﺷﺮﮐﺘﻬﺎی داﺧﻠﯽ‪ ،‬ﻣﻮرد ارزﯾﺎﺑﯽ ﻫﺎی دﻗﯿﻖ اﺑﻌﺎدی در ﻧﻮاﺣﯽ ﺣﺴﺎس و ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و‬
‫ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺣﺎﺻﻠﻪ ﺑﺎ ﻣﺤﺪوده ﻫﺎی ﻣﺠﺎز ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺠﻤـﻮﻋﻪ آزﻣﺎﯾـﺸﻬﺎ و ﺗﺤﻠـﯿﻠﻬﺎی ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ ﻃﺮح ﮐﻠﯽ ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﺟﺰء ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺑﺎ ﻃﺮﺣﻬﺎی ﻗﺪﯾﻤﯽ‬
‫ﺷـﺮﮐﺖ ﺳـﺎزﻧﺪه ﻣـﯽ ﺑﺎﺷـﺪ و ﭘـﯿﺶ ﺑﯿﻨـﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺟﺪﯾﺪﺗﺮ ﺑﺮﺧﯽ از ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در آﻧﻬﺎ‬
‫ﺑﺨـﺼﻮص ﺗـﺮﮐﻬﺎی ﻓـﺼﻞ ﻣـﺸﺘﺮک )‪ (Fillet‬اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و ﺷﺮود و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺮﺧﯽ ﺗﺮﮐﻬﺎی دﯾﻮاره ﺷﺮود ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﺑﺪ‪ .‬ﻣﮑﺎﻧﯿﺰم اﺻﻠﯽ‬
‫ﺗـﺮک ﺧـﻮردن و ﺗﺨـﺮﯾﺐ ﻧﺎزﻟﻬـﺎی ﺗﻮرﺑﯿـﻨﻬﺎی ﻣـﻮرد ﻧﻈـﺮ ﺧـﺴﺘﮕﯽ ﺗـﺮﻣﻮ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑـﯽ آﻧﻬـﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﮐﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات‬
‫رﯾﺰﺳـﺎﺧﺘﺎری ﻧﺎزﻟﻬـﺎ و ﺗﻤﺮﮐـﺰ ﻓﺎزﻫـﺎی ﮐﺎرﺑﯿﺪی روی ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ اﮐﺴﯿﺪﺷﺪن اﯾﻦ ﻓﺎزﻫﺎی ﮐﺎرﺑﯿﺪی ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺴﺮﯾﻊ ﻓﺮاﯾﻨﺪ‬
‫ﺧﺴﺘﮕﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﮐﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺮﺧﯽ دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزﻟﻬﺎ‬
‫) ﻧﺎﺷـﯽ از ﻓـﺮاﯾﻨﺪ ﺑﺎزﺳـﺎزی ( ﺑﺎﻋـﺚ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺗﻮزﯾﻊ ﺗﻨﺸﻬﺎ و ﺷﺮاﯾﻂ دﻣﺎﯾﯽ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺷﺪه و اﯾﻦ اﻣﺮ ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﮐﺎﻫﺶ ﻋﻤﺮ‬
‫ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪١‬‬
 ‫‪ -2‬ﻧﺤﻮه اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﯾﺸﻬﺎ ﺑﺮ روی ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎی ﻧﺎزل ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺷﺪه‬

‫در اﯾﻦ ﭘﺮوژه آزﻣﺎﯾﺸﻬﺎی ﮐﺎﻣﻞ ﻣﺨﺮب و ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ) ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎی ﭼﺸﻤﯽ‪ ،‬ﻣﺎﯾﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ‪ ،‬ﮐﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎدی ‪ ،‬ﺷﮑﺴﺖ ﻧﮕﺎری‪،‬‬
‫ﺑﺮرﺳﯿﻬﺎ و آﻧﺎﻟﯿﺰﻫﺎی ﺳﺎﺧﺘﺎری‪ ،‬ﺳﺨﺘﯽ ﺳﻨﺠﯽ و‪ ( ...‬ﺑﺮ روی ﺗﻌﺪادی از ﭘﺮه ﻫﺎی ﺛﺎﺑﺖ زوال ﯾﺎﻓﺘﻪ ردﯾﻒ اول ﺗﻮرﺑﯿﻨﻬﺎی ﮔﺎزی و‬
‫ﺑﺨﺸﻬﺎی ﺗﺮک ﺧﻮرده اﯾﻦ ﻧﺎزﻟﻬﺎ از ﻧﯿﺮوﮔﺎه ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺻﻮرت ﭘﺬﯾﺮﻓﺖ‪ .‬ﻣﺸﺨﺼﺎت اﯾﻦ ﭘﺮه ﻫﺎ و ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎرﮐﺮد آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺷﺮح زﯾﺮ ﻣﯽ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫ﺟﺪول ‪ -1‬ﺳﻮاﺑﻖ ﮐﺎرﮐﺮد و ﺑﺎزﺳﺎزی ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ از اﺑﺘﺪای ﻧﺼﺐ ﺗﺎ ﺗﺎرﯾﺦ ‪1385/10/1‬‬

‫ﻣﺠﻤﻮع‬ ‫ﮐﺎرﮐﺮد ﭘﺲ‬ ‫ﮐﺎرﮐﺮد ﭘﺲ از‬ ‫ﺷﻤﺎره‬

‫ﮐﺎرﮐﺮد ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻮ‬ ‫ردﯾﻒ‬
‫ﮐﺎرﮐﺮد‬ ‫از ﺑﺎزﺳﺎزی دوم‬ ‫ﺑﺎزﺳﺎزی اول‬ ‫ﺳﺮﯾﺎل‬
‫‪10173‬‬ ‫‪41604‬‬
‫‪51777‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪52031‬‬ ‫‪1‬‬
‫) واﺣﺪ ‪( G16‬‬ ‫) واﺣﺪ ‪( G14‬‬

‫ﻣﺘﺎﺳـﻔﺎﻧﻪ اﻃﻼﻋـﺎت دﻗﯿﻘـﯽ در ﻣـﻮرد زﻣﺎن واﻗﻌﯽ ﺗﺮک ﺧﻮردن ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺣﯿﻦ ﺳﺮوﯾﺲ وﺟﻮد ﻧﺪارد و ﻟﺬا زﻣﺎﻧﻬﺎی ﮐﺎرﮐﺮد‬
‫ﻗﻄﻌـﺎت در ﺗﻮرﺑـﯿﻦ ﻧﻤﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻄﻮر دﻗﯿﻖ ﻧﺸﺎﻧﺪﻫﻨﺪه زﻣﺎن ﺗﺮک ﺧﻮردن و زوال واﻗﻌﯽ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﻮﺧﺖ اﺻﻠﯽ اﯾﻦ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﻫﺎ ﮔﺎز ﺑﺎ‬
‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺟﺪول ) ‪ ( 2‬و ﺳﻮﺧﺖ ﮐﻤﮑﯽ ﯾﺎ در ﺷﺮاﯾﻂ اﺿﻄﺮاری ﮔﺎزوﺋﯿﻞ ﺑﺎ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﺟﺪول ) ‪ ( 3‬ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺟﺪول ‪ - 2‬ﺷﺮاﯾﻂ ﮔﺎز ورودی ﺑﻪ ﻫﺮ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﮔﺎز‬

‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﮔﺎز‬ ‫ﻣﻘﺪار ) درﺻﺪ (‬

‫ﻣﺘﺎن‬ ‫‪85/055‬‬
‫اﺗﺎن‬ ‫‪8/018‬‬
‫ﭘﺮوﭘﺎن‬ ‫‪4/4‬‬
‫اﯾﺰو ﭘﺮوﭘﺎن‬ ‫‪0/49‬‬
‫ﻧﺮﻣﺎل ﺑﻮﺗﺎن‬ ‫‪1/03‬‬
‫اﯾﺰو ﭘﻨﺘﺎن‬ ‫‪0/21‬‬
‫ﻧﺮﻣﺎل ﭘﻨﺘﺎن‬ ‫‪0/17‬‬
‫اﻧﯿﺪرﯾﺖ ﮐﺮﺑﻦ‬ ‫‪0/40‬‬
‫ازت‬ ‫‪0/57‬‬
‫*ارزش ﺣﺮارﺗﯽ اﯾﻦ ﮔﺎز ﻣﺼﺮﻓﯽ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 9459‬ﮐﯿﻠﻮ ﮐﺎﻟﺮی ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‬

‫ﺟﺪول ‪-3‬ﻣﺸﺨﺼﺎت و آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻧﻔﺖ ﮔﺎز ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻧﯿﺮوﮔﺎه ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‬

‫‪Test Item‬‬ ‫واﺣﺪ‬ ‫ﻧﺘﯿﺠﻪ آزﻣﺎﯾﺶ‬ ‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫‪Density at 10° c‬‬ ‫‪g/cm3‬‬ ‫‪0.8420‬‬ ‫‪ASTM D-1298‬‬
‫‪Density at 30° c‬‬ ‫‪g/cm3‬‬ ‫‪0.8277‬‬ ‫‪ASTM D-1298‬‬
‫)‪Heat Value (net‬‬ ‫‪Btu/lb‬‬ ‫‪18509.26‬‬ ‫‪ASTM D-240‬‬
‫‪S‬‬ ‫‪Wt %‬‬ ‫‪0.939‬‬ ‫‪ASTM D-129‬‬
‫‪C‬‬ ‫‪Wt %‬‬ ‫‪89.20‬‬ ‫‪Calcul.‬‬
‫‪H‬‬ ‫‪Wt %‬‬ ‫‪9.8‬‬ ‫‪Calcul.‬‬

‫‪٢‬‬
 ‫‪ -3‬ﻧﺘﺎﯾﺞ و ﺑﺤﺚ‬

‫‪ -1-3‬ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎی ﭼﺸﻤﯽ و ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ) ﻣﺎﯾﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ (‬

‫ﺷﮑﻞ ﻇﺎﻫﺮی ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎﯾﯽ از ﻧﺎزﻟﻬﺎی آﺳﯿﺐ دﯾﺪه در اﺷﮑﺎل )‪ ( 1‬و )‪ ( 2‬آورده ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﯽ ﺷﮑﻞ ﭘﺮه ﻫﺎ در ﻧﻮاﺣﯽ‬
‫دﯾﻮاره ﻫﺎی ﺟﺎﻧﺒﯽ داﺧﻠﯽ ) ﺷﺮودﻫﺎی داﺧﻠﯽ ﻧﺎزل ( و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار و ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﺳﻤﺖ ﻓﺸﺎر‬
‫اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻫﺎ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪ ﮐﻪ ﻃﺮح اﯾﻦ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺟﺰء ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﻗﺪﯾﻤﯽ ﺗﺮ ﺷﺮﮐﺖ ﺟﯽ ﺋﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ]‪1‬و‪ .[2‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ از اﯾﻦ ﺷﮑﻠﻬﺎ‬
‫ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ رﺳﻮب ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺿﺨﯿﻢ و ﭼﺴﺒﻨﺪه ای روی ﺳﻄﻮح ﻧﺎزﻟﻬﺎ را ﭘﻮﺷﺎﻧﺪه اﺳﺖ و ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی ﺗﺮک ﺣﯿﻦ ﺳﺮوﯾﺲ در ﻣﮑﺎﻧﻬﺎی‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪ .‬در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﻃﻮل اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎ از ﻣﺤﺪوده ﻫﺎی ﻣﺠﺎز ﺑﯿﺸﺘﺮ ﮔﺮدد‪ ،‬ﻧﺎزل ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ‬
‫ﺗﻌﻤﯿﺮ و ﺑﺎزﺳﺎزی ﺷﺪه و ﻣﺠﺪدا ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﮔﯿﺮد‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺗﻤﯿﺰﮐﺎری ﺷﺪه و ﺑﻪ روش ﻣﺎﯾﻌﺎت ﻧﺎﻓﺬ ﺗﺤﺖ ﺑﺮرﺳﯽ‬
‫ﻫﺎی ﻏﯿﺮ ﻣﺨﺮب ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻨﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪ ﮐﻪ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺘﻌﺪدی در ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﺎزﻟﻬﺎ اﯾﺠﺎد ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ اﻣﺎ ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ‬
‫در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار‪ ،‬دﯾﻮاره ﻫﺎی ﺷﺮود ﺑﺎﻻﯾﯽ و ﭘﺎﯾﯿﻨﯽ ﺑﺨﺼﻮص در ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﺠﺎور اﯾﻦ دﯾﻮاره ﻫﺎ ﺑﺎ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺮﺧﯽ ﻧﻮاﺣﯽ‬
‫ﻣﯿﺎﻧﯽ اﯾﺮﻓﻮﯾﻠﻬﺎ ) ﺑﻮﯾﮋه در اﻣﺘﺪاد ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻓﯿﻠﻤﯽ در ﺳﻤﺖ ﻓﺸﺎر اﯾﺮﻓﻮﯾﻠﻬﺎ ( ﻣﮑﺎﻧﻬﺎی ﺑﺎ ﺗﺠﻤﻊ ﺑﯿﺸﺘﺮ اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎ ﻣﯽ‬
‫ﺑﺎﺷﻨﺪ )ﺷﮑﻞ ‪.(3‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -1‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ای از ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺗﺮک ﺧﻮرده‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -2‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺟﻮاﻧﻪ زده و رﺷﺪ ﮐﺮده از ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﻓﯿﻠﻤﯽ در ﺳﻤﺖ ﻓﺸﺎر اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻧﺎزﻟﻬﺎ‬

‫‪٣‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ‪ -3‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﻮازی و ﻣﺘﻌﺪد اﯾﺠﺎد ﺷﺪه در ﻧﻮاﺣﯽ اﺗﺼﺎل ﺷﺮود و اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ‬

‫‪ -2-3‬ﺑﺮرﺳﯽ اﺑﻌﺎدی ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺑﺎزﺳﺎزی ﺷﺪه‬

‫ﺑـﺎ ﺗـﻮﺟﻪ ﺑـﻪ آﻧﮑﻪ ﺑﺮرﺳﯽ ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ ﮐﺎری ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﻫﺎی ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ در ﺑﺴﯿﺎری از ﻣﻮارد ﻋﻤﺮ اﯾﻦ ﭘﺮه‬
‫ﻫﺎی ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﭘﺲ از ﺑﺎزﺳﺎزی ﮐﻤﺘﺮ از ﺣﺪ ﻣﻮرد اﻧﺘﻈﺎر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﻟﺬا ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ و ارزﯾﺎﺑﯽ اﺑﻌﺎد ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎزﺳﺎزی ﺷﺪه‪ ،‬ﺗﻌﺪادی از اﯾﻦ‬
‫ﻧﺎزﻟﻬـﺎی ﺑﺎزﺳـﺎزی ﺷـﺪه ﺗﻮﺳـﻂ ﺷـﺮﮐﺘﻬﺎی داﺧﻠﯽ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ و ﮐﻨﺘﺮل ﻫﺎی اﺑﻌﺎدی ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ و ﺑﺎ اﺑﻌﺎد و ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎی ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ و‬
‫ﻣـﺮﺟﻊ ﺑـﺎ ﺗﻠﻮراﻧﺴﻬﺎی ﻣﺠﺎز ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﮔﺮدﯾﺪ‪ .‬ﺷﮑﻞ ) ‪ ( 4‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ای از ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎی ﮐﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎدی ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﻫﺎی ﮔﺎزی‬
‫ﺟﯽ ﺋﯽ ﻓﺮﯾﻢ ‪ 9‬را ﭘﺲ از ﺑﺎزﺳﺎزی ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻧـﺘﺎﯾﺞ ﻧـﺸﺎن داد ﮐﻪ از اﯾﻦ ﻧﻈﺮ اﺑﻌﺎد ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺑﺎزﺳﺎزی ﺷﺪه ﻣﺤﺪوده ﻫﺎی ﻣﻮرد اﻧﺘﻈﺎر را رﻋﺎﯾﺖ ﻧﻤﻮده اﺳﺖ و ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ‬
‫رﺳـﺪ ﮐـﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﮐﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ در ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﺨﺘﻠﻒ آﻧﻬﺎ ) ﺿﺨﺎﻣﺖ دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﯾﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزﻟﻬﺎ ( ﻧﻤﯽ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫ﺑﺨﻮﺑـﯽ ﻧﻤﺎﯾﺎﻧﮕـﺮ ﮐﯿﻔـﯿﺖ ﻓـﺮاﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷـﮑﺎری ﻧﺎزﻟﻬـﺎ ﺑﺎﺷـﺪ‪ ،‬ﭼـﺮا ﮐﻪ در ﺑﺮﺧﯽ ﻣﻮارد ﻋﻠﯿﺮﻏﻢ آﻧﮑﻪ اﺑﻌﺎد ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ در ﻧﺎﺣﯿﻪ اﻃﺮاف‬
‫ﺳـﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار آﻧﻬﺎ در ﻣﺤﺪوده ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﻗﺮار داﺷﺘﻪ اﺳﺖ اﻣﺎ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺟﻮﺷﮑﺎری آﻧﻬﺎ‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ‬
‫ﯾﮑـﯽ از دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در ﻣﺠﺎور اﯾﻦ ﺳﻮراﺧﻬﺎ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎزﮐﺘﺮ از ﺣﺪود ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ و ﻣﻄﻠﻮب ﺷﺪه اﺳﺖ و اﯾﻦ ﻋﺎﻣﻞ ﺗﺎﺛﯿﺮ زﯾﺎدی ﺑﺮ‬
‫ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪.‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻮارد ﻓﻮق اﻟﺬﮐﺮ ﻫﻨﮕﺎم ﺑﺮرﺳﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺑﺎزﺳﺎزی ﺷﺪه ﻣﺸﺎﻫﺪه ﮔﺮدﯾﺪ ﮐﻪ ﺗﻌﺪادی از ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ در ﻧﻮاﺣﯽ ﻟﺒﻪ‬
‫ﻓـﺮار و ﻫﻤﭽﻨـﯿﻦ ﺳـﻮراﺧﻬﺎی ﻓﯿﻠﻤـﯽ در ﺳﻤﺖ ﻓﺸﺎر اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺣﯿﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺑﺎزﺳﺎزی ﻣﺴﺪود ﺷﺪه اﻧﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ‬
‫اﺛـﺮات ﻣﻨﻔـﯽ ﻗﺎﺑـﻞ ﻣﻼﺣﻈـﻪ ای ﺑـﺮ ﻋﻤﻠﮑﺮد و ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺑﺮ ﺟﺎی ﺑﮕﺬارد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯽ دﻗﯿﻖ ﻓﺮاﯾﻨﺪ‬
‫ﺑﺎزﺳﺎزی ﻧﺎزﻟﻬﺎ و ﺗﺤﻮﯾﻞ ﮔﯿﺮی آﻧﻬﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻠﻬﺎ و ﻣﻼﮐﻬﺎی ﻣﺪون و ﺟﺎﻣﻊ ﭘﺲ از ﺑﺎزﺳﺎزی ﺑﺴﯿﺎر ﻣﻬﻢ و ﺿﺮوری اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ -3-3‬ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﺎﮐﺮوﺳﮑﭙﯽ ﺳﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ‬

‫ﺷﮑﻞ ﻫﺎی ) ‪ ( 5‬و ) ‪ ( 6‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺗﺮک ﺧﻮرده از ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﺗﺮک ﺧﻮرده ﯾﮑﯽ از ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ از‬
‫اﯾـﻦ ﺷـﮑﻞ ﻫـﺎ دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ﺳﻄﺢ ﺗﺮک ﺧﻮرده ) ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ( در اﻣﺘﺪاد ﺳﻮراخ ﻫﺎی ﻫﻮای ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻧﺎزل ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺳـﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ در دو ﻃﺮف ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﺗﻔﺎوﺗﻬﺎی ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ ای ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ دارﻧﺪ‪ .‬در ﯾﮏ ﻃﺮف‪ ،‬دﯾﻮاره اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور‬
‫ﺳـﻮراخ ﺧـﻨﮏ ﮐﻦ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎزک ﺑﻮده و ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯿﺮﺳﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ دﯾﻮاره ﺣﯿﻦ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﯾﺎ ﺑﺎزﺳﺎزی ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺑﻄﻮر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﮑﻞ ﻧﮕﺮﻓﺘﻪ‬
‫اﺳﺖ ﻫﺮﭼﻨﺪ ﮐﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ و اﺑﻌﺎد ﺧﺎرﺟﯽ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﮐﻞ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﮐﺎﻓﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬اﯾﻦ اﻣﺮ ﻣﯿﺘﻮاﻧﺪ ﺑﺮ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺧﻨﮏ‬

‫‪٤‬‬
‫ﮐﻨﻨﺪﮔـﯽ ﻧﺎزﻟﻬـﺎ و ﺑﺨـﺼﻮص ﺗﻮزﯾـﻊ دﻣﺎ و ﺗﻨﺸﻬﺎی اﻋﻤﺎﻟﯽ در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ از ﻧﺎزﻟﻬﺎ اﺛﺮات ﻓﺮاواﻧﯽ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ) ﺗﺮک (‬
‫اﯾﺠـﺎد ﺷـﺪه در اﯾﻦ دﯾﻮاره اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺗﻮﭘﻮﮔﺮاﻓﯽ ﺳﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ را اراﺋﻪ ﻧﻤﯽ دﻫﺪ و ﺑﺴﯿﺎر ﺻﺎف ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ ﺻﺎف ﺑﻮدن‬
‫ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﻧﺎزل در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻌﻠﺖ ﺳﺎﯾﺶ و ﺑﺮﺧﻮرد ﺷﺪﯾﺪ ﮔﺎزﻫﺎی داغ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺑﺎ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ و ﯾﺎ ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﻓﺮاوان دﻣﺎ در‬
‫اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻫﺮ ﺣﺎل اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﺷﺪﯾﺪ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ اﻣﮑﺎن اﺳﺘﺨﺮاج اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻔﯿﺪﺗﺮ در اﯾﻦ زﻣﯿﻨﻪ را ﮐﺎﻫﺶ داده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -4‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ای از ﻧﻘﺸﻪ ﻫﺎی ﮐﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎدی ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﺟﯽ ﺋﯽ ﻓﺮﯾﻢ ‪ 9‬ﭘﺲ از ﺑﺎزﺳﺎزی‬

‫ﺷﮑﻞ‪ – 5‬ﺗﺮﮐﻬﺎی اﯾﺠﺎد ﺷﺪه در اﻣﺘﺪاد ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزﻟﻬﺎ‪× 6 ،‬‬

‫‪٥‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ – 6‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﺼﻮﯾﺮﺷﮑﻞ ﻓﻮق از ﻧﻤﺎﯾﯽ دﯾﮕﺮ در ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﯾﯽ ‪× 9‬‬

‫ﺷﮑﻞ ) ‪ ( 7‬ﻧﯿﺰ ﺗﺼﻮﯾﺮ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه ﺑﺎ ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ اﺳﺘﺮﯾﻮ از ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ دﯾﻮاره ﻫﺎی ﺷﺮود ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺗﻮرﺑﯿﻦ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ از اﯾﻦ ﺗﺼﻮﯾﺮ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﻧﺎزﻟﻬﺎ در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺷﮑﺴﺖ دﻧﺪرﯾﺘﯽ را ﺑﺨﻮﺑﯽ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺷﮑﻞ )‪ ( 8‬ﮐﻪ از ﻧﻮک ﺷﺮود ﺗﺮک ﺧﻮرده ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ ﺻﻔﺤﺎت ﺻﺎف و ﻣﻮازی ) ‪ ( Facet‬ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﯿﻪ ﺧﺴﺘﮕﯽ‬
‫اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ از ﻧﺎزﻟﻬﺎ را ﻧﻤﺎﯾﺎن ﻣﯽ ﺳﺎزد‪ .‬ﺣﻀﻮر اﯾﻦ ﺻﻔﺤﺎت ﺑﻬﻤﺮاه اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯿﺰان اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن و ﺗﺎ ﺣﺪی ﺧﻤﯿﺮی ﺷﺪن ﻣﻮﺿﻌﯽ آﻟﯿﺎژ‬
‫ﻧﺎزﻟﻬﺎ در اﯾﻦ ﻧﻮاﺣﯽ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه آﻏﺎز ﺟﻮاﻧﻪ زﻧﯽ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺧﺴﺘﮕﯽ در ﻧﺎزﻟﻬﺎ از اﯾﻦ ﻧﻮاﺣﯽ و ﭘﯿﺸﺮوی آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻧﻮاﺣﯽ داﺧﻠﯽ ﺗﺮ‬
‫دﯾﻮاره ﻫﺎی ﺷﺮود ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ]‪3‬و‪.[4‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -8‬ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺷﮑﺴﺖ دﻧﺪرﯾﺘﯽ از ﺷﺮود ﺗﺮک ﺧﻮرده ﻧﺎزﻟﻬﺎ‪× 6 ،‬‬

‫‪٦‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ‪ -8‬ﺗﺼﻮﯾﺮ ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ اﻟﮑﺘﺮوﻧﯽ از ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﻮﺟﻮد در ﺷﮑﻞ ‪7‬‬

‫‪ -4-3‬ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮﭘﯽ ﺳﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ‬

‫ﻗﺴﻤﺘﻬﺎﯾﯽ از ﺳﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎی ﺑﯿﺸﺘﺮ آﻣﺎده ﺳﺎزی ﺷﺪ و ﺗﻮﺳﻂ ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ اﻟﮑﺘﺮوﻧﯽ روﺑﺸﯽ ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬
‫ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﺷﮑﻞ ) ‪ ( 9‬ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ در ﻣﺤﻞ ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻧﺎزل را در اﯾﻦ ﻃﺮف ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ از اﯾﻦ ﺗﺼﻮﯾﺮ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﺑﻄﻮر ﮐﺎﻣﻞ اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪه و ﻣﺤﺼﻮﻻت اﮐﺴﺎﯾﺶ ﮐﻞ ﺳﻄﺢ را ﭘﻮﺷﺎﻧﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -9‬اﮐﺴﯿﺪ ﺑﺴﯿﺎر ﺿﺨﯿﻢ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در روی ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ دﯾﻮاره ﻫﺎی ﻧﺎزک ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار‬

‫ﺷـﮑﻠﻬﺎی ) ‪ ( 10‬و ) ‪ ( 11‬ﺳـﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ در ﻣﺤﻞ ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ را در ﺳﻤﺖ دﯾﮕﺮ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ) ﺳﻤﺖ‬
‫ﺿـﺨﯿﻢ ﺗﺮ دﯾﻮاره ( ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ از اﯾﻦ ﺷﮑﻞ ﻫﺎ دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ﺿﺨﺎﻣﺖ دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ در ﺣﺪود‬
‫‪ 1,3 -1,4‬ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﻮده و ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﺷﺪﯾﺪی در اﯾﻦ ﺳﻄﺢ ﺑﻪ وﻗﻮع ﻧﭙﯿﻮﺳﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫از ﺑﺮرﺳـﯽ ﺳـﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ ﻧﺎزل در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﮔﺮدد ﮐﻪ در ﺑﺮﺧﯽ از ﻧﻮاﺣﯽ ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ‪ ،‬ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺷﮑﺴﺖ ﻣﺮز‬
‫داﻧـﻪ ای ﺑﺨﻮﺑـﯽ ﻣـﺸﺎﻫﺪه ﻣـﯽ ﮔـﺮدد ) ﺷﮑﻞ ‪ ،( 10‬در ﺣﺎﻟﯿﮑﻪ در ﺑﺮﺧﯽ ﻧﻮاﺣﯽ دﯾﮕﺮ ) ﺷﮑﻞ ‪ ( 11‬اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺷﮑﺴﺖ ﻣﺮز داﻧﻪ ای‬
‫ﻣـﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤـﯽ ﮔـﺮدد و ﻫﻤﭽﻨـﯿﻦ ﺻـﻔﺤﻪ رﺷﺪ ﺗﺮک در ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻧﻤﻮده اﺳﺖ ) اﯾﺠﺎد ﺣﺎﻟﺖ ﭘﻠﻪ ای روی ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ(‪ .‬در‬
‫ﺑﺮﺧﯽ از ﻧﻮاﺣﯽ ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ در اﯾﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺷﺮاﯾﻂ رﺷﺪ ﺗﺪرﯾﺠﯽ ﺗﺮک ﺗﺎ ﺣﺪی ﻧﻤﺎﯾﺎن اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪٧‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ -10‬ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﻣﺮز داﻧﻪ ای در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزل‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -11‬ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﭘﻠﻪ ای ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت رﺷﺪ ﺗﺪرﯾﺠﯽ ﺗﺮک‬

‫ﺷﮑﻞ )‪ (12‬ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه از ﺷﺮود ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﻋﻼﺋﻢ ﭘﯿﺸﺮﻓﺖ ﺗﺪرﯾﺠﯽ و ﭘﯿﺸﺮوﻧﺪه‬
‫ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺧﺴﺘﮕﯽ ) ‪ ( striation‬در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ در ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﯾﯽ ﻫﺎی ﺑﺎﻻ ﺑﺨﻮﺑﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -12‬ﻋﻼﺋﻢ رﺷﺪ ﺗﺪرﯾﺠﯽ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺧﺴﺘﮕﯽ در ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﺷﺮود ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ‬

‫‪٨‬‬
 ‫‪ -5-3‬آﻣﺎده ﺳﺎزی‪ ،‬ﺑﺮرﺳﯽ و آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻣﻘﺎﻃﻊ ﻣﺘﺎﻟﻮﮔﺮاﻓﯽ‬

‫در اﺑﺘﺪا ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ وﺿﻌﯿﺖ ﮐﻠﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و دﯾﻮاره ﻫﺎی ﺷﺮود‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎی ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ از اﯾﻦ ﻧﻮاﺣﯽ‬
‫ﺗﻬﯿﻪ و آﻣﺎده ﺳﺎزی ﺷﺪ و ﺑﺪون اچ ﮐﺮدن ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎی ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮﭘﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﯽ اﯾﻦ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدﯾﺪ ﮐﻪ در‬
‫ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﯾﮏ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﮔﺮده ای ﺷﮑﻞ وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯿﺮﺳﺪ ﺣﯿﻦ ﺑﺎزﺳﺎزی اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ از ﻧﺎزل‬
‫اﯾﻦ اﻣﺮ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده ﺑﺎﺷﺪ) ﺷﮑﻠﻬﺎی ‪ 6‬و ‪ .(13‬ﭼﻨﯿﻦ ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮﺟﺐ اﺧﺘﻼل در ﻋﻤﻠﮑﺮد اﯾﻦ ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ) ﮐﺎﻫﺶ‬
‫ﻓﺸﺎر ﻫﻮای ﺧﺮوﺟﯽ از ﺳﻮراخ و ﮐﺎﻫﺶ اﺛﺮ ﺧﻨﮏ ﮐﻨﻨﺪﮔﯽ آن ( و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﺮاﯾﻂ دﻣﺎﯾﯽ و ﺗﻨﺸﯽ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ از ﻧﺎزل ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ‬
‫ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺮاﺣﯽ ﮔﺮدد‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ وﺟﻮد اﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺎﻋﺚ ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ دﯾﻮاره اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در اﯾﻦ ﺳﻤﺖ ﻧﺎزل ﺗﺎ ﺣﺪ زﯾﺎدی‬
‫ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﺑﺪ و اﯾﻦ اﻣﺮ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮک ﺧﻮردن ﺳﺮﯾﻊ اﯾﻦ دﯾﻮاره ﮔﺮدد‪ .‬در اﯾﻦ ﺳﻤﺖ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‪ ،‬ﺗﺮﮐﻬﺎﯾﯽ در دﯾﻮاره‬
‫اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در زﯾﺮ ﺗﺮک اﺻﻠﯽ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه اﻧﺪ ﮐﻪ ﻣﻮازی ﺗﺮک اﺻﻠﯽ در ﺣﺎل رﺷﺪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ ) ﺷﮑﻞ ‪.( 13‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -13‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در دﯾﻮاره ﻧﺎزک اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزل‪× 50 ،‬‬

‫در دﯾـﻮاره ﺳﻤﺖ ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺘﻌﺪدی از داﺧﻞ و ﺧﺎرج ﺳﻮراخ ﻫﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﮔﺮدﯾﺪه اﻧﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﺗﺮک ﻫﺎ در ﻣﺴﯿﺮ رﺷﺪ‬
‫ﺧـﻮد ﺷـﺎﺧﻪ ﺷﺎﺧﻪ ﺷﺪه اﻧﺪ و ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﺑﺮﺧﯽ از آﻧﻬﺎ ﺗﺎ ﺣﺪی اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﮑﻞ ﻫﺎی )‪ ( 14‬و )‪ ( 15‬اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ را ﻧﺸﺎن‬
‫ﻣـﯽ دﻫـﺪ‪ .‬ﺷـﮑﻞ ) ‪ ( 16‬ﻧﻤـﻮﻧﻪ ای از ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺧﺴﺘﮕﯽ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻧﺎزل‬
‫ﻣـﻮرد ﻧﻈﺮ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ ﻣﻼﺣﻈﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد اﯾﻦ ﺷﺒﮑﻪ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﻮازی ﺑﻄﻮر ﻋﻤﺪه ﺑﺎ اﮐﺴﯿﺪ ﭘﺮ ﺷﺪه اﺳﺖ و ﯾﮑﯽ از‬
‫ﻋﻼﺋﻢ ﻧﺸﺎﻧﺪﻫﻨﺪه اﯾﺠﺎد ﺧﺴﺘﮕﯽ ﺣﺮارﺗﯽ در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﯿﺒﺎﺷﺪ]‪.[5‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ – 14‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ‪× 100 ،‬‬

‫‪٩‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ‪-15‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ‪× 100 ،‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -16‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺘﻌﺪد ﻣﻮازی اﯾﺠﺎد ﺷﺪه روی ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ‬

‫ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ دﻗﯿﻖ ﺗﺮ رﯾﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻧﺎزﻟﻬﺎ در ﻧﻮاﺣﯽ ﻓﻮق اﻟﺬﮐﺮ‪ ،‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎی آﻣﺎده ﺷﺪه ﻓﻮق ﺑﺎ ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎی اﭼﺎﻧﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ اچ ﮔﺮدﯾﺪ‬
‫و ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ‪ .‬ﺑﻄﻮر ﮐﻠﯽ درﺷﺖ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه در ﻣﺠﺎور ﺳﻮراخ ﺗﺮک ﺧﻮرده در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﺑﻪ دو ﻧﺎﺣﯿﻪ‬
‫ﻣﺘﻔﺎوت ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪی ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬در ﻧﺎﺣﯿﻪ دﯾﻮاره ﻧﺎزک اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﮔﺮده ای ﺷﮑﻞ ﻣﺠﺎور آن ﯾﮏ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺑﺎ داﻧﻪ ﻫﺎی ﻫﻢ ﻣﺤﻮر‬
‫و ﻣﺮزﻫﺎی داﻧﻪ ای ﺻﺎف ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻣﺮزﻫﺎی دوﻗﻠﻮﯾﯽ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﮔﺮدد ) ﺷﺒﯿﻪ ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻓﻠﺰات ﺗﮑﻔﺎز ﮐﺎرﺷﺪه (‪ ،‬در ﺣﺎﻟﯿﮑﻪ در ﻧﻮاﺣﯽ‬
‫دﯾﮕﺮ آﻟﯿﺎژ در اﯾﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ‪ ،‬ﺳﺎﺧﺘﺎر آﻟﯿﺎژ ﮐﺎﻣﻼ دﻧﺪرﯾﺘﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﺮزﻫﺎی داﻧﻪ ﻫﺎ ﮐﺎﻣﻼ زﯾﮕﺰاﮔﯽ و ﻣﺰرس ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺷﮑﻞ ) ‪( 17‬‬
‫اﯾﻦ ﺣﺎﻻت را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -17‬دوﮔﺎﻧﮕﯽ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﺠﺎور ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ در ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزﻟﻬﺎ ‪× 50 ،‬‬

‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻮارد ﻓﻮق‪ ،‬رﯾﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻧﺎزﻟﻬﺎ در اﻃﺮاف ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻣﻮﺟﻮد در ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ) ﻏﯿﺮ از ﻧﻮک ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ( را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ‬
‫ﺻﻮرت زﯾﺮ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪی ﻧﻤﻮد‪ .‬در ﻓﻀﺎی ﺑﯿﻦ دو ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر آﻟﯿﺎژ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ﺣﺎﻟﺖ اوﻟﯿﻪ و دﻧﺪرﯾﺘﯽ ﺧﻮد را ﺣﻔﻆ ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪١٠‬‬
‫ﻫﻨﻮز اﺑﻌﺎد ﮐﺎرﺑﯿﺪﻫﺎ ﻧﺴﺒﺘﺎ رﯾﺰ ﺑﻮده و در اﻣﺘﺪاد ﺑﺎزوﻫﺎی دﻧﺪرﯾﺘﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ و ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ ﻫﻨﻮز ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ از اﯾﻦ ﻓﺎزﻫﺎی‬
‫ﮐﺎرﺑﯿﺪی درﺷﺖ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ ) ﺷﮑﻞ ‪ .( 18‬اﻣﺎ در ﺣﺪ ﻓﺎﺻﻞ اﯾﻦ ﺳﻮراﺧﻬﺎ ﺗﺎ دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﺗﻐﯿﯿﺮات زﯾﺎدی در رﯾﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎر آﻟﯿﺎژ‬
‫اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ ﻧﻮاﺣﯽ ﮐﻪ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺘﻌﺪدی ﻧﯿﺰ روی دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﻓﺎزﻫﺎی ﮐﺎرﺑﯿﺪی درون داﻧﻪ‬
‫ﻫﺎ ﺑﺴﯿﺎر درﺷﺖ ﺷﺪه و ﮐﺎرﺑﯿﺪﻫﺎی روی ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻧﯿﺰ ﮐﺎﻣﻼ ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ و ﺿﺨﯿﻢ ﺷﺪه اﻧﺪ ) ﺷﮑﻞ‪ .( 19‬در ﺑﺮﺧﯽ از ﻧﻮاﺣﯽ اﯾﻦ ﻣﻨﻄﻘﻪ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﺎر ﮐﺎرﺑﯿﺪﻫﺎ ﺑﺼﻮرت ﺳﻮزﻧﯽ ﺷﮑﻞ دﯾﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ اﻟﺒﺘﻪ اﯾﻦ ﻓﺎزﻫﺎی ﺳﻮزﻧﯽ ﺷﮑﻞ ﻣﯿﺘﻮاﻧﺪ ﻧﻤﺎﯾﺎﻧﮕﺮ اﯾﺠﺎد ﻓﺎزﻫﺎی ﺑﯿﻦ ﻓﻠﺰی‬
‫ﺳﯿﮕﻤﺎ و ﯾﺎ ﻓﺎزﻫﺎی ﮐﺎرﺑﯿﺪی از ﻧﻮع ‪ M23C6‬ﺑﺎﺷﻨﺪ ) ﺷﮑﻞ‪ .( 20‬در ﻧﻮاﺣﯽ اﻃﺮاف ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﯾﮏ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻓﻘﯿﺮ ﺷﺪه از‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻟﯿﺎژی ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯿﺸﻮد ﮐﻪ ﺿﺨﺎﻣﺖ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﺣﺪود ‪ 50‬ﻣﯿﮑﺮوﻣﺘﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ )ﺷﮑﻞ‪.( 21‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -18‬رﯾﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ ﻧﻮری از ﻧﻮاﺣﯽ ﺑﯿﻦ دو ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ در ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزﻟﻬﺎ ‪× 100 ،‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -19‬رﯾﺰ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ ﻧﻮری از ﺳﻄﺢ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ در ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزل ‪× 100 ،‬‬

‫ﺷﮑﻞ‪ -20‬اﯾﺠﺎد ﻓﺎزﻫﺎی ﺳﻮزﻧﯽ ﺷﮑﻞ در ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ در ﻣﺠﺎور ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ‪× 200 ،‬‬

‫‪١١‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ‪ -21‬ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻓﻘﯿﺮ ﺷﺪه و ﺟﻮاﻧﻪ ﻫﺎی ﺗﺮک در ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻧﻮک ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ‪× 500،‬‬

‫ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ ذﮐﺮ ﺷﺪ روی ﺳﻄﺢ دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ‪ ،‬ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺘﻌﺪدی ﻣﻮازی‬
‫ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﯽ ﺳﺎﺧﺘﺎری اﯾﻦ ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﺸﺨﺺ ﮔﺮدﯾﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎ در اﮐﺜﺮ ﻣﻮارد روی ﻣﺮز داﻧﻪ‬
‫ﻫﺎ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﮔﺮدﯾﺪه اﻧﺪ و ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﻗﺎﺑﻞ ﻣﻼﺣﻈﻪ ای در ﺑﺮﺧﯽ از اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺮز داﻧﻪ ای ﺑﻪ وﻗﻮع ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫دﻗﺖ در ﻧﺤﻮه ﭘﯿﺸﺮوی ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻣﺮز داﻧﻪ ای ﻓﻮق اﻟﺬﮐﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﮔﺮدد ﮐﻪ در روی ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ اﺑﺘﺪا ﮐﺎرﺑﯿﺪﻫﺎ اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪه اﻧﺪ و ﺑﻪ‬
‫اﯾﻨﺼﻮرت ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ آﺳﺎن ﺑﺮای رﺷﺪ ﺗﺮﮐﻬﺎ ﻓﺮاﻫﻢ آﻣﺪه اﺳﺖ و ﺳﭙﺲ در اﺛﺮ اﻋﻤﺎل ﺗﻨﺶ ﺑﻪ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺗﺮک از روی ﻣﺮز داﻧﻪ رﺷﺪ‬
‫ﻧﻤﻮده اﺳﺖ‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﮐﻪ ﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ و درﺷﺖ ﺷﺪن ﮐﺎرﺑﯿﺪﻫﺎ روی ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ و اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﻣﺮز داﻧﻪ ای اﯾﻦ‬
‫ﮐﺎرﺑﯿﺪﻫﺎ ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﯽ در ﭘﯿﺪاﯾﺶ و رﺷﺪ ﺑﺮﺧﯽ ﺗﺮﮐﻬﺎ داﺷﺘﻪ اﺳﺖ ) ﺷﮑﻠﻬﺎی ‪ 22‬و ‪ ( 23‬ﻫﺮﭼﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﺮﺧﯽ از ﺗﺮﮐﻬﺎ اﮐﺴﯿﺪ ﻧﺸﺪه اﻧﺪ و‬
‫ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﮐﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﺑﺪﻟﯿﻞ ﺗﻨﺸﻬﺎی اﻋﻤﺎﻟﯽ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه و رﺷﺪ ﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -22‬اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن و رﺷﺪ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺗﺮک ﻫﺎی ﻣﺮز داﻧﻪ ای روی ﺳﻄﺢ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻧﺎزل ﻣﺠﺎور ﺳﻮراخ ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ‪× 100 ،‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -23‬ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺗﺼﻮﯾﺮ ﺷﮑﻞ ‪ 72‬در ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﯾﯽ ﺑﺎﻻ ‪× 500 ،‬‬

‫‪١٢‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﺑﺮرﺳﯽ ﻧﺤﻮه اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن و ﺧﻮردﮔﯽ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎی ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه از ﻟﺒﻪ ﻓﺮار‪ ،‬آﻧﺎﻟﯿﺰ ‪ Map‬رﺳﻮﺑﺎت و ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺣﺎﺻﻞ از‬
‫واﮐﻨﺶ ﺧﻮردﮔﯽ ﯾﺎ اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن اﯾﻦ ﻧﻤﻮﻧﻪ در ﺷﺮاﯾﻂ ﺳﺮوﯾﺲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮپ اﻟﮑﺘﺮوﻧﯽ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﯾﺮﻓﺖ‪ .‬ﺷﮑﻞ )‪ ( 24‬ﻧﻮع و‬
‫ﻣﻮرﻓﻮﻟﻮژی ﻣﺤﺼﻮﻻت و ﺷﮑﻞ ﻫﺎی )‪ ( 25‬و )‪ ( 26‬ﻧﻘﺸﻪ آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﮐﺴﯿﮋن و ﮔﻮﮔﺮد ﻣﻮﺟﻮد در رﺳﻮﺑﺎت و‬
‫ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺷﮑﻞ ﻓﻮق را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﻫﻤﺎﻧﮕﻮﻧﻪ ﮐﻪ از اﯾﻦ اﺷﮑﺎل ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ در ﻧﻮاﺣﯽ ﻣﺠﺎور ﻟﺒﻪ ﻓﺮار‪ ،‬دﻣﺎی ﺑﺎﻻ و ﻋﺪم‬
‫وﺟﻮد ﭘﻮﺷﺶ ﻣﺤﺎﻓﻆ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﺷﺪﯾﺪ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻧﻮاﺣﯽ داﺧﻠﯽ ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬ﻋﻼوه ﺑﺮ اﯾﻦ‬
‫ﻫﯿﭽﮕﻮﻧﻪ ﺗﻐﻠﯿﻆ و ﺗﻤﺮﮐﺰی از ﻋﻨﺼﺮ ﮔﻮﮔﺮد در رﺳﻮﺑﺎت ﺳﻄﺤﯽ ﻧﺎزل ﯾﺎ درون ﺗﺮک ﻫﺎ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻧﻤﯽ ﮔﺮدد و ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ‬
‫ﮐﻪ ﺧﻮردﮔﯽ ﻫﯿﭽﮕﻮﻧﻪ ﻧﻘﺸﯽ در ﺗﺮک ﺧﻮردن ﻧﺎزل ﻫﺎ ﻧﺪاﺷﺘﻪ اﺳﺖ]‪.[6‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ – 24‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺣﺎﺻﻞ از اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ و ﺧﺎرﺟﯽ اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻧﺎزﻟﻬﺎ در اﻃﺮاف ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻧﻮک ﻟﺒﻪ ﻓﺮار‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -25‬ﻧﻘﺸﻪ ) ‪ ( Map‬آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻋﻨﺼﺮ اﮐﺴﯿﮋن ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ‪24‬‬

‫‪١٣‬‬
 ‫ﺷﮑﻞ ‪ -26‬ﻧﻘﺸﻪ ) ‪ ( Map‬آﻧﺎﻟﯿﺰ ﻋﻨﺼﺮ ﮔﻮﮔﺮد ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﮑﻞ ‪24‬‬

‫ﺷﮑﻞ )‪ (27‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﯿﮑﺮوﺳﮑﻮﭘﯽ ﺷﺮود ﺗﺮک ﺧﻮرده از ﻧﺎزﻟﻬﺎی ردﯾﻒ اول ﻧﯿﺮوﮔﺎه ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را ﻧﺸﺎن ﻣﯿﺪﻫﺪ‪ .‬از اﯾﻦ ﺷﮑﻞ‬
‫ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﮐﻠﯽ آﻟﯿﺎژ در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ دﭼﺎر ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺧﺎﺻﯽ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ و ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ﻫﻤﺎن ﺳﺎﺧﺘﺎر اوﻟﯿﻪ آﻟﯿﺎژ ﺣﻔﻆ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -27‬ﺳﺎﺧﺘﺎر ﮐﻠﯽ ﺷﺮود ﺗﺮک ﺧﻮرده ﻧﺎزل ‪× 50 ،‬‬

‫ﻧﮑﺘﻪای ﮐﻪ در اﯾﻨﺠﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ آن ﺿﺮوری اﺳﺖ ﻣﮑﺎن ﻫﺎی ﺗﺮﺟﯿﺤﯽ ﭘﯿﺪاﯾﺶ ﺗﺮک ﻫﺎ و ﻧﺤﻮه ﭘﯿﺸﺮوی آﻧﻬﺎ در ﺷﺮود ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺎ‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ ﺳﺎﺧﺘﺎر آﻟﯿﺎژ در ﺳﻤﺖ ﺳﺮدﺗﺮ ﺷﺮود ﻣﺸﺎﻫﺪه ﮔﺮدﯾﺪ ﮐﻪ ﺗﻌﺪادی ﺗﺮک ﻣﻮازی ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺷﮑﺴﺖ ) ﺗﺮک اﺻﻠﯽ ( روی اﯾﻦ ﺳﻄﺢ‬
‫ﺳﺮد ﺷﺮود اﯾﺠﺎد ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ اﻟﺒﺘﻪ اﻧﺪازه اﯾﻦ ﺗﺮک ﻫﺎ ﻣﺘﻔﺎوت ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ) ﺷﮑﻞ ‪ .( 28‬اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎ در اﺑﺘﺪا زاوﯾﻪ ای ﺑﺎ ﺳﻄﺢ‬
‫ﺧﺎرﺟﯽ ﺷﺮود ﻣﯽ ﺳﺎزﻧﺪ اﻣﺎ ﺣﯿﻦ رﺷﺪ در ﺑﺮﺧﯽ ﻣﻮارد ﯾﮏ ﺣﺎﻟﺖ ﭘﻠﻪ ﭘﻠﻪ ای ﺷﮑﻞ اﯾﺠﺎد ﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪ .‬ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ ﻣﮑﺎﻧﻬﺎی ﺗﺮﺟﯿﺤﯽ‬

‫‪١٤‬‬
‫رﺷﺪ و ﭘﯿﺸﺮوی آﻧﻬﺎ در ﺑﺰرﮔﻨﻤﺎﯾﯽ ﻫﺎی ﺑﺎﻻ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﮔﺮدﯾﺪ ﮐﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﮐﻬﺎ ﺑﻄﻮر ﻋﻤﺪه از روی ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎی‬
‫آﻟﯿﺎژ رﺷﺪ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ‪ .‬در ﻫﺮ ﺣﺎل در ﻧﻮاﺣﯽ ﮔﺮﻣﺘﺮ ﺷﺮود ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ﻫﯿﭻ ﺗﺮﮐﯽ از ﺳﻄﺢ آﻏﺎز ﻧﮕﺮدﯾﺪه اﺳﺖ ‪.‬‬

‫ﺷﮑﻞ ‪ -28‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ای از ﺗﺮﮐﻬﺎی اﯾﺠﺎد ﺷﺪه در ﺳﻤﺖ ﺳﺮد ﺗﺮ ﺷﺮود‪× 50 ،‬‬

‫‪ -4‬ﻧﺘﯿﺠﻪ ﮔﯿﺮی‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﭘﺮه ﻫﺎی ﺛﺎﺑﺖ ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺷﺪه ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ ﻃﺮح ﮐﻠﯽ ﻧﺎزل ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﺟﺰء ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺑﺎ ﻃﺮﺣﻬﺎی ﻗﺪﯾﻤﯽ ﺷﺮﮐﺖ‬
‫ﺳﺎزﻧﺪه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﭘﯿﺶ ﺑﯿﻨﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﺎزﻟﻬﺎی ﺑﺎ ﻃﺮﺣﻬﺎی ﺟﺪﯾﺪﺗﺮ ﺑﺮﺧﯽ از ﺗﺮﮐﻬﺎی ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه در آﻧﻬﺎ‬
‫ﺑﺨﺼﻮص ﺗﺮﮐﻬﺎی ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮک )‪ (Fillet‬اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و ﺷﺮود و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺮﺧﯽ ﺗﺮﮐﻬﺎی دﯾﻮاره ﺷﺮود در آﻧﻬﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﺑﺪ‪ .‬ﺗﺮﮐﻬﺎی‬
‫اﯾﺠﺎد ﺷﺪه در ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﻋﻤﺪﺗﺎ در ﻧﻮاﺣﯽ ﻓﺼﻞ ﻣﺸﺘﺮک ﺷﺮود و اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ‪ ،‬در اﻣﺘﺪاد ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ در ﻧﻮک ﻟﺒﻪ ﻓﺮار و ﯾﺎ‬
‫ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ ﻓﯿﻠﻤﯽ در ﺳﻤﺖ ﻓﺸﺎر اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ دﯾﻮاره ﻫﺎی ﺷﺮود ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه و رﺷﺪ ﻧﻤﻮده اﻧﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﺗﺮک ﻫﺎ در‬
‫ﻧﻮاﺣﯽ ﺳﻮراخ ﻫﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ از ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ و داﺧﻠﯽ ﺳﻮراﺧﻬﺎ ﺟﻮاﻧﻪ زده و ﻋﻤﻮد ﺑﺮ راﺳﺘﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻧﺎزل ﻫﺎ ﭘﯿﺸﺮوی ﻧﻤﻮده اﻧﺪ و‬
‫ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻫﺎی ﺗﺮک ﻫﺎی ﺧﺴﺘﮕﯽ ﺣﺮارﺗﯽ را ﺑﺨﻮﺑﯽ اراﺋﻪ ﻣﯽ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ ﺳﻄﻮح ﺷﮑﺴﺖ‪ ،‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎی ﻣﺘﺎﻟﻮﮔﺮاﻓﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ ﮐﻪ ﻣﮑﺎﻧﯿﺰم اﺻﻠﯽ اﯾﺠﺎد ﺗﺮﮐﻬﺎ در ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺧﺴﺘﮕﯽ‬
‫ﺗﺮﻣﻮﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﻪ ﻧﻈﺮ ﻣﯽ رﺳﺪ ﮐﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات رﯾﺰﺳﺎﺧﺘﺎری ﻧﺎزﻟﻬﺎ و ﺗﻤﺮﮐﺰ ﻓﺎزﻫﺎی ﮐﺎرﺑﯿﺪی روی ﻣﺮز داﻧﻪ ﻫﺎ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ‬
‫اﮐﺴﯿﺪﺷﺪن اﯾﻦ ﻓﺎزﻫﺎی ﮐﺎرﺑﯿﺪی ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺴﺮﯾﻊ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺧﺴﺘﮕﯽ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﺷﺪه اﺳﺖ‪ .‬اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ دﻣﺎی ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎد ﺳﺮوﯾﺲ ﭘﺮه‬
‫ﻫﺎی ﺛﺎﺑﺖ ردﯾﻒ اول ﺑﺎﻋﺚ ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﻧﻮع ﺷﮑﺴﺖ ﺣﺎدث ﺷﺪه در ﭘﺮه ﻫﺎ ﺑﻄﻮر ﻋﻤﺪه ﺑﺼﻮرت ﻣﺮزداﻧﻪ ای و ﻣﺮز دﻧﺪرﯾﺘﯽ ﻇﺎﻫﺮ‬
‫ﮔﺮدد‪ .‬ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﮐﺎﻫﺶ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺑﺮﺧﯽ دﯾﻮاره ﻫﺎی اﯾﺮﻓﻮﯾﻞ ﻣﺠﺎور ﺳﻮراﺧﻬﺎی ﺧﻨﮏ ﮐﻦ در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻟﺒﻪ ﻓﺮار ﻧﺎزﻟﻬﺎ ) ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺮاﯾﻨﺪ‬
‫ﺑﺎزﺳﺎزی ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ( ﺑﺎﻋﺚ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺗﻮزﯾﻊ ﺗﻨﺸﻬﺎ و ﺷﺮاﯾﻂ دﻣﺎﯾﯽ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺷﺪه و اﯾﻦ اﻣﺮ ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﮐﺎﻫﺶ ﻋﻤﺮ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻫﺎ ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻧﺸﺎن داد ﮐﻪ ﻋﻠﯿﺮﻏﻢ ﺣﻀﻮر ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﺧﻮرﻧﺪه در ﻣﺤﯿﻂ ﺳﺮوﯾﺲ ﺗﻮرﺑﯿﻦ ﻫﺎی ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‪ ،‬ﺧﻮردﮔﯽ ﻧﻘﺶ‬
‫ﭼﺸﻤﮕﯿﺮی در ﮐﺎﻫﺶ ﻋﻤﺮ اﯾﻦ ﻧﺎزﻟﻬﺎ ﻧﺪاﺷﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻭ ﻣﺮﺍﺟﻊ‬
‫‪[1] Robert Hoeft, “Heavy Duty Gas Turbine Operating and Maintenance Considerations”, GER-3620J‬‬
‫‪[2] “ MS9001E Gas Turbine: Conversion, Modifications and Uprates”, GEA 12526, 1995‬‬
‫‪[3] C. J. Sims et al , “ Superalloys II”, John Wiley and Sons, NY, 1987‬‬
‫‪[4] D. A. Woodford et al, “ Effiect of Material Characteristics and Test Variables on Thermal Fatigue of‬‬
‫‪Cast Superalloys”, Materials Science and Engineering, Vol. 16, 1974‬‬
‫‪[5] J.R. Johnston et al, “ Oxidation and Thermal Fatigue Cracking of Nickel and Cobalt Base Alloys in a‬‬
‫‪High Velocity Gas Stream”, NASA Technical Note, NASA TN D-5376, Aug. 1969‬‬
‫‪[6] J. Stringer , “ High Temperature Corrosion of Superalloys”, Materials Science and Technology, 1987‬‬

‫‪١٥‬‬