PLC ( Controlador Lógico Programable )

PLC o Controlador Lógico Programable son dispositivos electrónicos muy usados

en Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de
maquinas, plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y
analógicas y pueden aplicar estrategias de control. Controlador lógico
programable.

Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha

diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo
general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales

Un PLC moderno es básicamente un control secuencial de Relevadores, si lo

queremos ver desde el punto de vista más simple, es una tarjeta la cual cuenta
con 8 relevadores (los comunes, hay otros de mayor capacidad o exenciones),
estos relevadores no son como los comunes y son llamados de estado sólido, por
lo cual no hay ese sonido que caracteriza a un relevador común, esta tarjeta
puede ser programada para que siga una secuencia, lo cual es perfecto cuando se
realizan trabajos mecánicos repetitivos.

Características de los PLC

 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso y gratuito
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación
 Funciones de un PLC

 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y

analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.

Funcionamiento de un PLC

Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según
el siguiente orden:

a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea

las salidas. A continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el
modo de operación normal.
b) El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona
de la memoria que se llama tabla de imagen de entradas.
c) En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria
llamada tabla de imagen de salida.
d) A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando"
hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este
modo se controla el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).
e) Vuelve a ejecutar el paso b)
Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se
divide en:
  Verificación de las entradas y salidas
 Ejecución del programa

Tipos de PLC

PLC compacto se conforman de una sola unidad. Se usa en aplicaciones

pequeñas, y en un mismo equipo están integrados el CPU, las entradas y salidas,
la batería, la memoria y a veces hasta la fuente de alimentación, el cableado y el
software.

PLC modular, como su nombre lo indica, está compuesto por elementos

agrupados, y es ideal para aplicaciones más amplias. Los módulos que lo
conforman pueden ser los de: tarjeta madre, CPU, memoria, módulo de entradas,
módulo de salidas (o mixto). Las entradas y salidas, según la necesidad, serán
digitales o análogas

Configuración: Plc Modular

Son aquellos PLCs que pueden ser configurados (armados) de acuerdo a las

necesidades, para “armar” al PLC utilizamos las tarjetas (o módulos) electrónicos

estudiados anteriormente, logrando mayor flexibilidad.

Cada configuración es diferente, según la tarea de automatización. Cuando se

decide instalar PLC modulares, hay que seleccionar cada uno de los

componentes, empezando, en primer lugar, por el cerebro del PLC, esto es, la

unidad central (CPU), ellos varían de acuerdo a la capacidad de memoria del

usuario, tiempo de ejecución y software requerido, en otras palabras, de acuerdo a

la complejidad de la tarea o tareas de automatización.

En segundo lugar, hay que tener presente el tipo y cantidad de módulos de

Entrada/Salida (E/S) digitales y análogas, módulos inteligentes, etc., de acuerdo a

los requerimientos.

En tercer lugar, la fuente de alimentación, según la potencia que consume la CPU,

módulos de E/S, periféricos, más módulos futuros.

Y finalmente, el tamaño del rack, conociendo de antemano todos los módulos

involucrados y pensando también en expansiones futuras.

TIPOS DE SEÑALES UTILIZADAS POR LOS PLC

Un PLC recibe y transfiere señales eléctricas, expresando así variables físicas

finitas (temperatura, presión etc.). De este modo es necesario incluir en el SM un
convertidor de señal para recibir y cambiar los valores a variables físicas. Existen
tres tipos de señales en un PLC: señales binarias, digitales y analógicas.
 Sistemas SCADA

Un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) es el conjunto de

software y hardware que sirven para poder comunicar, controlar y supervisar
diversos dispositivos de campo así como controlar de forma remota todo el
proceso. Además suele incorpora HMI que proporciona un control del proceso
mucho más intuitivo y rápido tomando en cuenta las prestaciones que una
interfaces tiene. Todo esto, tiene como fin ayudar a los operarios y supervisores,
otorgándoles de un mejor control y la posibilidad de realizar cambios de forma
prácticamente inmediata.

Un sistema SCADA es un sistema de supervisión, control y adquisición de

datos que ayuda a mejorar la toma de decisiones en remoto desde una cabina de
mando en la Industria 4.0.
Su aparición ha supuesto un avance muy importante dentro de la automatización
industrial, ya que permite a los ingenieros de cualquier empresa llevar un control
exhaustivo de todos los dispositivos en tiempo real y, además, crear alarmas y
advertencias para corregir posibles desviaciones.

El sistema SCADA en la automatización industrial

La automatización industrial es uno de los aspectos más importantes de la

digitalización de los procesos productivos, principalmente en la gran Industria.
Gracias a los sistemas y soluciones de automatización, las compañías
pueden gobernar toda su actividad y gestionar la evolución de todos los procesos
sin la intervención continua de un ingeniero.

Los sistemas SCADA potencian precisamente todo el aspecto de gobernanza y

gestión dentro de la automatización industrial. Gracias a este tipo soluciones, se
pueden supervisar o controlar las diferentes métricas que afectan al
funcionamiento de la planta.
 En la actualidad, la tecnología SCADA ha desarrollado diferentes versiones
mediante las que se pueden controlar y supervisar todo el proceso industrial. Se
trata de los sistemas PLC o DCS, que se pueden combinar mediante una
red Ethernet.

Características de un sistema SCADA

 Puede adquirir, procesar y almacenar un conjunto enorme de datos para utilizar la

información recibida de forma continua y confiable dentro del proceso productivo
de la empresa.
 Los sistemas SCADA pueden representar gráficamente todo el proceso productivo
para controlar de primera mano las diferentes variables y monitorizarlas mediante
alarmas.
 Gracias a sus características, ofrece la posibilidad de ejecutar acciones de control
mediante las que se puede modificar la evolución de todo el proceso industrial.
 Permite la ampliación y adaptación de todo el sistema gracias a que cuenta con
una arquitectura abierta y flexible, que permite funcionar en base a las
necesidades de cada cliente.
 Ofrece una conectividad total con otro tipo de aplicaciones industriales y bases de
datos, ya sean de origen local o estén distribuidos en redes de comunicación.
 La supervisión se puede realizar en remoto, ya que mediante un sistema de
pantallas los ingenieros encargados del mantenimiento y control de una serie de
dispositivos, pueden llevar a cabo la monitorización sin problemas.
 La causa del punto anterior es la capacidad del sistema SCADA para representar
gráficamente en una interfaz sencilla todos los datos que recibe en tiempo real.
 Permite la explotación de los datos recabados en el día a día para mejorar
la gestión de la calidad, el control estadístico y la gestión de la producción.
En definitiva, los sistemas PLC SCADA son imprescindibles en la automatización
del a Industria en el mundo. Gracias a sus características, las funciones de
gobernanza y control remoto de todos los dispositivos se hace mucho más
sencillo.
 Tipos de SCADA

Sistemas de Lazo abierto

En los sistemas no realimentados o de lazo abierto no se compara la variable

controlada con una entrada de referencia. Cada ajuste de entrada determina una
posición de funcionamiento fijo en los elementos de control.

Sistemas de Lazo cerrado

Los sistemas realimentados o de lazo cerrado funcionan de tal manera que hace
que el sistema se realimente, la salida vuelve al principio para que analice la
diferencia y en una segunda opción ajuste más, así hasta que el error es 0.
Cualquier concepto básico que tenga como naturaleza una cantidad controlada
como por ejemplo temperatura, velocidad, presión, caudal, fuerza, posición, y
cuplas, etc. son parámetros de control de lazo cerrado.

Funciones de un Sistema SCADA

 Supervisión Remota de Instalaciones

 Control Remoto de Instalaciones
 Procesamiento de Información
 Presentación de Gráficos Dinámicos
 Generación de Reportes
 Presentación de Alarmas
 Almacenamiento de Información Histórica
 Presentación de Gráficos de Tendencias
 Programación de Eventos