Evaluacion de Grietas

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL
EVALUACIÓN DE LAS GRIETAS DE CONTRACCIÓN PLÁSTICA

EN CONCRETOS EN CLIMA CALUROSO
PRESENTADO POR:
Br. NELITZA COROMOTO GOLLO MAC-LELLAN
Br. ALEXANDER JOSÉ RODRÍGUEZ PÁEZ
Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito

Parcial para optar al Título de Ingeniero Civil
PUERTO LA CRUZ, JUNIO DE 2005


ASESOR
ING. JOSÉ SOSA

Asesor Académico


JURADO
El Jurado hace constar que asignó a esta Tesis la calificación de:
ING. JOSÉ SOSA

Asesor Académico
ING. MELCHOR RODRÍGUEZ ING. MIGUEL MOLANO

Jurado Principal Jurado Principal

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“Los trabajos de grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad y sólo podrán

ser utilizados a otros fines con el consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo, quien lo
participará al Consejo Universitario”
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En este trabajo se estudió el efecto del clima caluroso sobre el Agrietamiento por Contracción
Plástica en losas de concreto de 0,6 x 0,6 x 0,10 m.
Éstas losas fueron elaboradas con mezclas de resistencia a la compresión a los 28 días de
210 kg/cm2, 280 kg/cm2 y 350 kg/cm2, y la variación en el uso de: aditivos Tipo D y C, malla
electrosoldada embebida como acero de refuerzo por retracción de fraguado y temperatura de
cuantía (ρ) sobre la sección de 0.00218, y la compactación por apisonado.
Así, se estableció una relación entre el Agrietamiento por Contracción Plástica ocurrido con la
Rata de Evaporación calculada según la Norma ACI 305R-91, utilizando un nomograma que
relaciona la humedad relativa, la velocidad del viento, y la temperatura del ambiente y del
concreto.
Se encontró que a mayores contenidos de cemento el agrietamiento es mayor y no es

uniformemente restringido por la cuantía de acero utilizada. Apareció menor Agrietamiento
por Contracción Plástica cuando se utilizó el aditivo Tipo C, contrariamente a las mezclas que
no lo contenían. El uso de aditivo Tipo D es eficaz para prevenir el agrietamiento por
contracción plástica. El nomograma de la Norma ACI 305R-91 no considera las características
propias de la mezcla que generan su contracción. La cantidad y magnitud del agrietamiento
disminuye cuando la Rata de Evaporación calculada con este nomograma es menor 0,5
kg./m2/hora y aumenta cuando la Rata de Evaporación es mayor a 1.5 kg./m2/hora. Se
recomendó, por su facilidad de uso, que este nomograma sea empleado en el sitió del vaciado
para inferir la probabilidad de aparición del agrietamiento por contracción plástica.
CCoonntteenniiddoo
CONTENIDO
Página
RESOLUCIÓN
DEDICATORIAS
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN…………………………………………………………………...………..... i
CONTENIDO…………………………………………………………………...……… ii
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………….... iix
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………………….. xvi
LISTA DE APÉNDICES………………………………………………………..…....... xxi
LISTA DE ANEXOS………………………………………………………………....... xxii
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN……………………………………………..... 1
1.1. DESCRIPCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO……………………………………. 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………….…....... 2
1.3. OBJETIVOS……………………………………………………………………….. 4
CAPÍTULO 2: BASE TEÓRICA ……………………………………………….. 5

2.1. ANTECEDENTES………………………………………………………………... 5
2.2. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL CONCRETO…………………………………… 6
2.2.1. Componentes, preparación y colocación…………………………………………. 6
2.2.2. Características de los agregados………………………………………………...... 8
2.2.2.1 Granulometría………………………………….………………………………… 8
2.2.2.2. Peso por unidad de volumen………………………………….………………… 8
2.2.2.3. Peso específico………………………………………………………………….. 9
CCoonntteenniiddoo
2.2.2.4. Humedad y absorción………………………………….………………………... 9

2.2.2.5. Resistencia de los agregados…………………………………………………..... 10
2.2.3. Cemento………………………………….……………………………………….. 11
2.2.4. Agua para concreto. ………………………………….…………………………... 12
2.2.5. Aditivos………………………………….……………………………………....... 13
2.2.6. Características del concreto……………………………………………………….. 16
2.2.6.1. Concreto fresco………………………………………………………………..... 16
2.2.6.2. Fraguado………………………………….……………………………………... 17
2.2.6.3. Calor de hidratación………………………………….………………………..... 18
2.2.6.4. Concreto endurecido…………………………………………………………..... 18
2.2.7. Cuidados del concreto. …………………………………………………………… 20
2.2.7.1. Manejo………………………………….……………………………………….. 20
2.2.7.2. Compactación………………………………….………………………………... 21
2.2.7.3. Curado………………………………….……………………………………….. 21
2.2.8. Importancia del control de calidad en la elaboración de mezclas de concreto…… 22
2.2.9. Acciones sobre las estructuras de concreto……………………………………….. 22
2.3. LA CONTRACCIÓN EN EL CONCRETO…………………………………….. 23
2.3.1. Definición………………………………….……………………………………… 23
2.3.2. Influencia de la composición del concreto en la contracción……………………... 24
2.3.3. Tipos de grietas debidas a la contracción………………………………………..... 25
2.4. GRIETAS DE CONTRACCIÓN PLÁSTICA………………………………….. 26
2.4.1. Definición………………………………….……………………………………… 26
2.4.2. Causas del agrietamiento por contracción plástica……………………………….. 27
2.4.3. Refuerzo para la contracción……………………………………………………… 30
2.5. CLIMA CALUROSO…………………………………………………………….. 31
2.5.1. Definición de clima caluroso……………………………………………………… 31
2.5.2. Efectos del clima caluroso………………………………………………………… 32
2.5.2.1. Efectos en el estado plástico……………………………………………………. 32
2.5.2.2. Efectos en el estado endurecido………………………………………………… 32
2.5.3. Temperatura del concreto y de los materiales…………………………………….. 32
CCoonntteenniiddoo
2.5.4. Límites de la temperatura del concreto…………………………………………… 33

2.5.5. Efecto del agua………………………………….………………………………… 34
2.5.6. Efecto del cemento………………………………….…………………………….. 35
2.5.7. Efecto de los aditivos……………………………………………………………... 35
2.5.8. Efecto de los agregados…………………………………………………………… 36
2.5.9. Efecto de las proporciones de los componentes de la mezcla…………………….. 36
2.5.10. Efecto del remezclado…………………………………………………………… 37
2.5.11. Efecto del curado………………………………………………………………… 37
2.6. REPARACIÓN DE GRIETAS POR CONTRACCIÓN PLÁSTICA………..... 38
2.6.1. Oportunidades de intervención para la solución de una patología en el concreto... 38
2.6.2. Diagnostico y pronostico de las grietas por contracción plástica en el concreto..... 39
2.6.3. Procedimiento de reparación e intervención……………………………………… 40
2.6.4. Materiales y sistemas utilizados en las reparaciones……………………………... 42
2.6.4.1 Sellantes………………………………………………………………………..... 43
2.6.4.2. Morteros poliméricos…………………………………………………………… 43
2.6.4.3. Morteros de base epoxi………………………………………………………..... 43
2.7. ANÁLISIS DE DATOS MEDIANTE ECUACIONES DE REGRESIÓN…..... 44
2.7.1. Regresión………………………………………………………………………….. 44
2.7.2. Diagrama de dispersión…………………………………………………………… 45
2.7.3. Línea de tendencia………………………………………………………………… 45
2.7.4. Coeficiente de correlación………………………………………………………… 45
2.7.5. Cálculo de la tendencia de regresión y del coeficiente R con Excel……………… 47
CAPÍTULO 3: METODOLOGÍA DE TRABAJO……………………………... 48

3.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL………………………………………... 48
3.2. SELECCIÓN DE MATERIALES…….................................................................. 50
3.2.1. Agregados……………………………………………………………………….... 50
3.2.1.1 Agregado Fino…………………………………………………………………… 51
3.2.1.2 Agregado Grueso………………………………….……………………………... 53
3.2.2. Cemento…….…………………………………………………………………….. 54
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3.2.3. Agua de Mezclado………………………………….……………………………... 54

3.2.4. Malla Electrosoldada………………………………….…………………………... 54
3.3. DISEÑO DE MEZCLA SIN ADITIVO………………………………………..... 55
3.4. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA SIN ADITIVO…………………………… 56
3.5. ENSAYOS EN EL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO………………... 59
3.5.1. Medición de Asentamiento………………………………………………………... 59
3.5.2. Medición de Tiempo de Fraguado Inicial………………………………………… 61
3.5.3. Medición de la Resistencia a Compresión………………………………………... 65
3.6. ELABORACIÓN DE LAS LOSAS……………………………………………… 67
3.6.1. Actividades Preliminares…………………………………………………………. 70
3.6.2. Procedimiento para el Vaciado de las Losas……………………………………… 72
3.7. ANÁLISIS DEL AGRIETAMIENTO……………………...…………………… 74
3.8. DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO………………………………………... 76
3.8.1. Diseño de mezcla con Aditivo POLYHEED RI………………………………….. 77
3.8.2. Diseño de mezcla con Aditivo POZZOLITH NC 534…………………………..... 78
3.9. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA, ENSAYOS EN EL CONCRETO
FRESCO Y ENDURECIDO, ELABORACIÓN DE LAS LOSAS Y ANÁLISIS
DEL AGRIETAMIENTO EN LAS MEZCLAS CON ADITIVOS………………..... 79
3.10. ESTUDIO DE LA RATA DE EVAPORACIÓN……………………………….. 80
CAPÍTULO 4: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS Y

RESULTADOS………………………………………………... 82
4.1. INSPECCIÓN DEL AGRIETAMIENTO EN LAS LOSAS…………………… 83
4.1.1 Mezcla 210-N5………………………..………………………..………………….. 84
4.1.2. Mezcla 210-N6………………………..…………………………………………... 86
4.1.3. Mezcla 280-N5………………………..………………………..………………..... 88
4.1.4. Mezcla 280-N6………………………..…………………………………………... 90
4.1.5. Mezcla 350-N5………………………..…………………………………………... 92
4.1.6. Mezcla 350-N6………………………..………………………………..…………. 95
4.1.7. Mezcla 210-N5-R………………………..……………………………..…………. 98
CCoonntteenniiddoo
4.1.8. Mezcla 210-N5-A………………………..………………………..……..………... 99

4.1.9. Mezcla 280-N5-A………………………..………………………………..………. 101
4.1.10. Mezcla 350-N5-A………………………..………………………..……..………. 103
4.2. RESULTADOS DEL ENSAYO DE PENETRACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS
TIEMPOS DE FRAGUADO………………………………………………………...… 105
4.2.1. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 210-N5…………………... 106
4.2.5.1. Mezcla para la Losa 350-N5-α………………….……………………………..... 111
4.2.5.2. Mezcla para la Losa 350-N5-β………………….……………………………..... 112
4.2.5.3. Mezcla para la Losa 350-N5-γ………………….……………………………..... 112
4.2.5.4. Mezcla para la Losa 350-N5-δ………………………………………………….. 114
4.2.6.1. Mezcla para la Losa 350-N6-α………………….……………………………..... 114
4.2.6.2. Mezcla para la Losa 350-N6-β………………….……………………………..... 116
4.2.6.3. Mezcla para la Losa 350-N6-γ………………….……………………………..... 117
4.2.6.4. Mezcla para la Losa 350-N6-δ………………….……………………………..... 117
4.2.6.5. Mezcla para la Losa 350-N6-ε………………….……………………………..... 119
4.2.7. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 210-N5-R………………... 120
4.2.8. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 210-N5-A……………….. 121
4.2.9. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 280-N5-A……………….. 122
4.2.10. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 350-N5-A……………..... 123
4.2.10.1. Mezcla para la Losa 350-N5-A-α………………….…………………………... 123
4.2.10.2. Mezcla para la Losa 350-N5-A-β………………….…………………………... 124
4.2.10.3. Mezcla para la Losa 350-N5-A-γ………………….…………………………... 125
4.2.10.4. Mezcla para la Losa 350-N5-A-δ………………….…………………………... 126
4.2.10.5. Mezcla para la Losa 350-N5-A-ε………………….…………………………... 127
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4.3. RESULTADOS DEL CÁLCULO RATA DE EVAPORACIÓN SOBRE LA

SUPERFICIE DE LAS LOSAS………………….…………………………………... 128
4.2.1. Relación entre los Datos Meteorológicos y la Rata de Evaporación en las
Mezclas Sin Aditivo……………………………………………………………………. 129
4.2.2. Relación entre los Datos Meteorológicos y la Rata de Evaporación en las
Mezclas Con Aditivo…………………………………………………………………… 136
4.3. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE CILINDROS A
COMPRESIÓN…………………………………………………………………. 140
CONCLUSIONES…………………………………………………………………….. 141
RECOMENDACIONES……………………………………………………………… 144
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………… 146
Lista de tablas
LISTA DE TABLAS
Pág
Tabla 2.1. Impurezas tolerables en el agua de mezclado para el concreto según

COVENIN 2385:2000…………………………………………...……………………. 12
Tabla 2.2. Sustancias agresivas al concreto……………………..…………………… 20
Tabla 2.3. Acero de refuerzo por retracción de fraguado y variación de

temperatura……………………………………………………………………………. 31
Tabla 2.4. Temperaturas más probables del concreto para Diferentes Humedades
Relativas……………………………………………………………...………………... 34
Tabla 2.5. Ecuaciones de regresión…………………………………...………………. 45
Tabla 2.6. Clasificación del grado de correlación (R)…………………...…………… 46
Tabla 3.1. Resultados de la Evaluación Química del agregado fino……...………….. 52
Tabla 3.2. Resultados de la Evaluación Física del agregado fino…………...………... 52
Tabla 3.3. Resultados de la Evaluación Física del agregado grueso…………...…….. 53
Tabla 3.4. Nomenclatura para identificar las Mezclas Sin Aditivos……………...…... 55
Tabla 3.5. Diseños de Mezclas Sin Aditivo con Asentamiento de 5”……………...… 56
Tabla 3.6. Diseños de la Mezclas Sin Aditivo con Asentamiento de 6”……………... 56
Tabla 3.7. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las losas de las Familias de

fcr = 210 Kg/cm2……………………………………………………………………...… 68
Figura 3.8. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las losas de las Familias de

fcr = 280 kg/cm2…………………………………………………………………….... 69
Lista de tablas
Figura 3.9. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las losas de las Familias de

fcr = 350 kg/cm2……………………………………………………………………… 69
Tabla 3.10. Días en que se vaciaron las familias correspondientes a cada tipo de
Mezcla Sin Aditivo………………………………………………………………….. 70
Tabla 3.11. Diseño de Mezcla 210-N5-R…………………………………………... 78
Tabla 3.12. Diseños de Mezcla con POZZOLITH NC 534 para un Asentamiento

de 5”…………………………………………………………………………………. 78
Mezcla Con Aditivo…………………………………………………………………. 80
Tabla 4.1. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

210-N5……................................................................................................................. 106
Tabla 4.2. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia

en la Probeta 1 de la Mezcla 210-N5……………………..………………................. 107

en las Probetas 2 y 3 de la Mezcla210-N5…………………………..……................. 107
Tabla 4.4. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 210-N5…….……………... 107

210-N6………………………………………………………………….……………. 108

en las Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 210-N6……………………………………..… 108
Tabla 4.7. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 210-N6………………….... 108

280-N5………………………………………………………………………………. 109

en las Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 280-N5……………………………..………… 109
Lista de tablas
Tabla 4.10. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 280-N5……….…………. 109

110
280-N6……………………………………………………………………………….
Tabla 4.12. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de

Tendencia en las Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 280-N6…..……………………….. 110
Tabla 4.13. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 280-N6…………………. 110

de la Losa 350-N5-α………………………………………………………………… 111

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-α………………………………………. 111
Tabla 4.16. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-α………. 111

de la Losa 350-N5-β………………………………………………………………… 112

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-β………………………………………. 112
Tabla 4.19. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-β………. 112

de la Losa 350-N5-γ…………………………………………………………………. 113

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-γ………………………………………. 113
Tabla 4.22. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-γ……….. 113

de la Losa 350-N5-δ………………………………………………………………… 114

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-δ………………………………………. 114
Lista de tablas
Tabla 4.25. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-δ………. 114

de la Losa 350-N6-α………………………………………………………………… 115

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6-α………………………………………. 115
Tabla 4.28. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N6-α………. 115

de la Losa 350-N6-β………………………………………………………………… 116

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6-β………………………………………. 116
Tabla 4.31. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N6-β………. 116

de la Losa 350-N6-γ…………………………………………………………………. 117

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6- γ……………………………………… 117
Tabla 4.34. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N6-γ……….. 117

de la Losa 350-N6-δ………………………………………………………………… 118

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6- δ……………………………………… 118
Tabla 4.37. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N6-δ………. 118

de la Losa 350-N6-ε…………………………………………………………………. 119

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6-ε………………………………………. 119
Lista de tablas
Tabla 4.40. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N6-ε……….. 119

210-N5-R……………………………………………………………………………. 120

Tendencia en las Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 210-N5-R………………………… 120
Tabla 4.43. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 210-N5-R………………. 120

210-N5-A……………………………………………………………………………. 121

Tendencia en las Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 210-N5-A………………………… 121
Tabla 4.46. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 210-N5-A………………. 121

280-N5-A…………………………………………………………………………… 122

Tendencia en las Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 280-N5-A………………………… 122
Tabla 4.49. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla

280-N5-A……………………………………………………………………………. 122

de la Losa 350-N5-A-α……………………………………………………………… 123

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-α…………………………………… 123
Tabla 4.52. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-α……. 123

de la Losa 350-N5-A-β……………………………………………………………… 124

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-β……………………………………. 124
Lista de tablas
Tabla 4.55. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-β……. 124

de la Losa 350-N5-A-γ……………………………………………………………… 125

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-γ……………………………………. 125
Tabla 4.58. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-γ……. 125

de la Losa 350-N5-A-δ……………………………………………………………… 126

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-δ……………………………………. 126
Tabla 4.61. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-δ……. 126

de la Losa 350-N5-A-ε……………………………………………………………… 127

Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-ε……………………………………. 127
Tabla 4.64. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-ε……. 127
Tabla 4.65. Relación de los datos meteorológicos de la hora de fraguado y vaciado

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210–N5……………. 129

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210 –N6…………… 129



con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-α….. 131
Lista de tablas

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-β….. 131

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-γ….. 132

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-δ….. 132

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6- α…. 133

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-β….. 133

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-γ….. 134

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-δ….. 134

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6- ε…. 135

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210 –N5-R………… 136

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210 –N5-A………… 136

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 280 –N5-A………… 137

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A- α 137

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-β.. 138
Lista de tablas

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-γ.. 138

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-δ.. 139

con la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-ε.. 139
Tabla 4.86. Resultados de la rotura de cilindros a compresión de las mezclas a la

edad de 7 y 28 días…………………………………………………………………... 140
Lista de figuras
LISTA DE FIGURAS
Pág
Figura 1.1. Holcim Premezclados – Planta Barcelona……………………………… 1
Figura 1.2. Croquis de ubicación de Holcim Premezclados – Planta Barcelona…… 1
Figura 2.1. Esquema general de la relaciones entre las variables que influyen en el
concreto……………………………………………………………………………… 7
Figura 2.2. Representación Esquemática de la Humedad en el Agregado………….. 10
Figura 2.3. Representación esquemática de los distintos tipos de agrietamiento que

pueden presentarse en el concreto…………………………………………………… 25
Figura 2.4. Grietas de contracción plástica en el perfil de una losa………………… 26
Figura 2.5. Efectos de los gradientes de humedad y temperatura en la contracción

de un elemento de concreto………………………………………………………….. 27
Figura 2.6. Formación de las Grietas de Contracción Plástica debido a las fuerzas
de contracción originadas por la velocidad de evaporación del agua en el elemento
de concreto…………………………………………………………………………... 28
Figura. 2.7. Nomograma que relaciona la temperatura del concreto y del aire,
humedad relativa y la velocidad del viento con la evaporación del agua en la
superficie del concreto………………………………………………………………. 29
Figura 2.8. Efecto de las altas temperaturas en el concreto sobre la resistencia a la

compresión…………………………………………………………………………... 33
Figura 2.9. Relación entre la temperatura de los agregados y del agua con la
temperatura del concreto recién mezclado…………………………………………... 36
Lista de figuras
Figura 2.10. Origen de los problemas patológicos con relación a las etapas de
producción y uso de las obras civiles………………………………………………... 38
Figura 2.11. Ley de evolución de los costos, ley de Sitter (Sitter, 1984 CEB
RILEM)……………………………………………………………………………… 39
Figura 2.12. Solución de una zona a reparar asociada a las características del área
afectada………………………………………………………………………………. 42
Figura 2.13. Diagrama de dispersión……………………………………………….. 44
Figura 2.14. R próximo a 1, Correlación fuertemente positiva……………………... 46
Figura 2.15. R = 1, Correlación ideal positiva……………………………………… 47
Figura 2.16. R próximo a 0, correlación muy débil………………………………… 47
Figura 3.1. Losas estudiadas………………………………………………………... 48
Figura 3.2. Grieta de Contracción Plástica………………………………………….. 48
Figura 3.3. Esquema Explicativo del Procedimiento Experimental………………... 49
Figura 3.4. Imágenes de los ensayos a los agregados………………………………. 51
Figura. 3.5. Agregado Fino…………………………………………………………. 51
Figura 3.6. Gráfico granulométrico de la arena del Río Guere……………………... 52
Figura 3.7. Piedra picada……………………………………………………………. 53
Figura 3.8. Gráfico granulométrico de la piedra picada…………………………….. 53
Figura 3.9. Mezcladora Central de 8m3 de capacidad……………………………… 57
Figura 3.10. Mezcladora de 45 litros. de capacidad, marca IVETI, tipo Baby……... 57
Figura. 3.11. Equipo Speedy………………………………………………………... 58
Figura 3.12. Cono de Abrams, placa metálica, cinta métrica y barra compactadora.. 60
Figura. 3.13. Ensayo del Cono de Abrams………………………………………….. 61
Figura 3.14. Penetrómetro CT-421A. SOILTEST INIC. USA……………………... 62

Lista de figuras
Figura 3.15. Probetas para el Ensayo de Penetración………………………………. 64
Figura 3.16. Medición del tiempo de fraguado utilizando el Penetrómetro………… 64
Figura 3.17. Procedimiento de la Elaboración y Rotura de Cilindros……………… 65
Figura 3.19. Contenedor de Aceite…………………………………………………. 70
Figura 3.19. Malla electrosoldada antes del vaciado……………………………….. 71
Figura 3.20. Alfombra plástica y formaletas………………………………………... 71
Figura 3.21. Fases del procedimiento de vaciado…………………………………... 73
Figura 3.22. Identificación de las grietas…………………………………………… 74
Figura 3.23. Medición de la longitud y espesor del agrietamiento con el

escalímetro…………………………………………………………………………... 76
Figura 4.1. Grieta de L = 6,1 cm. a las 2:00 p.m. (Losa 210-N5-α)………………... 84
Figura 4.2. Grieta de 4,5 cm. a las 2:00 p.m. (Losa 210-N5-β)…………………….. 84
Figura 4.3. Grieta de L = 3,6 cm. a las 1:19 p.m. (Losa 210-N5-γ)………………... 84
Figura 4.4. Grieta de 1,5 cm. a las 2:00 p.m. (Losa 210-N5-δ)…………………….. 85
Figura 4.5. Grietas por asentamiento plástico de L = 29; 19,4 y 15 cm.

(Losa 210-N6-α)……………………………………….…………………………… 86
Figura 4.6. Superficie de la Losa 210-N6-β (Losa 210-N6-β)……………………... 86
Figura 4.7. Grieta de L = 4,4 cm. a las 12:30 p.m. (Losa 210-N6-γ)………………. 86
Figura 4.8. Grieta de L = 1,4 cm. a las 2:00 p.m. (Losas 210-N6-δ)………………. 87
Figura 4.9. Grieta de L = 1,5 a las 2:07 p.m. (Losas 210-N6-ε)……………………. 87
Figura 4.10. Grietas L = 9,4 cm. a las 1:35 p.m. tiene una ramificación. (Losa
280-N5-α)……………………………………………………………………………. 88
Figura 4.11. Grieta de L = 5 cm. a las 2:15 p.m. (Losa 280-N5-β)………………… 88
Figura 4.12. Grieta de L = 23,4 cm. a las 2:31p.m. (Losa 280-N5-γ)........................ 88

Lista de figuras
Figura 4.13. Superficie de la Losa 280-N5-δ (Losa 280-N5-δ)……………………. 89
Figura 4.14. Grieta de L = 8,9 cm. a la 1:43 p.m. (Losa 280-N6-α)……………….. 90
Figura 4.15 Grieta de L = 1 cm. a la 1: 44 p.m. (Losa 280-N6-β)………………….. 90
Figura 4.16. Grieta L = 7,7 cm. a las 1:48 p.m. (Losa 280-N6-γ).............................. 90
Figura 4.17. Grieta de L = 10,3 cm. a las 1:44 p.m. (Losa 280-N6-δ)……………... 91
Figura 4.18. Grieta de L = 4,9 cm. a las 1:44 p.m. (Losa 280-N6-ε)………………. 91
Figura 4.19. Grietas de L = 9,6 y 2,7 cm. a las 12:30 p.m. (Losa 350-N5-α)……… 92
Figura 4.20. Grieta de L = 5 cm. a las 12:30 p.m. (Losa 350-N5-α)……………….. 92
Figura 4.21. Grieta cercana al borde de la losa de L = 5,1 cm. a las 12:30 p.m.
(Losa 350-N5-α)…………………………………………………………………….. 92
Figura 4.22. Grieta de L = 9,2 cm. a las 12:33 p.m. (Losa 350-N5-β)……………... 93
Figura 4.23. Grieta de L = 7,1 cm. a las 12:33 p.m. (Losa 350-N5-β)……………... 93
Figura 4.24. Grieta de L = 9,2 cm. a las 2:40 p.m. (Losa 350-N5-γ)………………. 93
Figura 4.25. Grietas de L = 3 y 2,8 cm. a las 2:40 p.m. (Losa 350-N5-γ)………….. 94
Figura 4.26. Grieta L = 1cm. a las 2:33 p.m. (Losa 350-N5-δ)…………………….. 94
Figura 4.27. Grietas de L = 31 y 7 cm. a las 2:59 p.m. (Losa 350-N6-α)………….. 95
Figura 4.28. Punto de encuentro de las grietas de L = 31 y 7 cm. (Losa 350-N6-α).. 95
Figura 4.29. Grieta de L = 21 cm. a las 3:17 p.m. (Losa 350-N6-β)……………….. 96
Figura 4.30. Grieta 4,6 cm. formada hacia el borde la losa (Losa 350-N6-β)…….. 96
Figura 4.31. Grietas de L = 2,5 cm. a las 2:44 p.m. (Losa 350-N6-γ)………… 96
Figura 4.32. Grietas de L = 2,4 cm. a las 2:44 p.m. (Losa 350-N6-γ)……………… 96
Figura 4.33. Grietas de L = 13,3 cm. a las 2:44 p.m. (Losa 350-N6-γ)…………….. 96
Figura 4.34. Superficie de la Losa 350-N6-δ (Losa 350-N6-δ)…………………….. 97
Figura 4.35. Grieta de L = 5,3 cm. a las 12:43 p.m. (Losa 350-N6-ε)……………... 97
Lista de figuras
Figura 4.36. Superficie de la Losa 210-N5-R-α…………………………………….. 98
Figura 4.37. Superficie de la Losa 210-N5-R-β…………………………………….. 98
Figura 4.38. Superficie de la Losa 210-N5-R-γ…………………………………….. 98
Figura 4.39. Superficie de la Losa 210-N5-R-δ…………………………………….. 98
Figura 4.40. Superficie de la Losa 210-N5-R-ε……………………………………. 98
Figura 4.41. Superficie de la Losa 210-N5-A-α…………………………………….. 99
Figura 4.42. Superficie de la Losa 210-N5-A-β…………………………………….. 99
Figura 4.43. Superficie de la Losa 210-N5-A-γ……………………………………. 99
Figura 4.44. Superficie de la Losa 210-N5-A-δ……………………………………. 99
Figura 4.45. Grietas de L = 5,4 y 2 cm. a las 2:07 p.m. (Losa 210-N5-A-ε) 100
Figura 4.46. Superficie repleta de pequeñas grietas; 28/10/05 a las 8: 25 a.m.

(Losa 210-N5-A-ε)…………………………………………………………………... 100
Figura 4.47. Grieta de L = 4,2 cm. a las 12:39 p.m. (Losa 280-N5-A-α)…………... 101
Figura 4.48. Superficie de la Losa 280-N5-A-β (Losa 280-N5-A-β)………………. 101
Figura 4.49. Grieta de L = 3 cm. a las 12:39 p.m. (Losa 280-N5-A-γ)…………….. 101
Figura 4.50. Grieta L = 4 cm. luego del desencofrado (Losa 280-N5-A-δ)………... 101
Figura 4.51. Grieta de L = 9,2 cm. a las 1:44 p.m. (Losa 280-N5-A-ε)……………. 102
Figura 4.52. Grietas de L = 5 y 2,6 cm. a las 11:21 a.m. (Losa 350-N5-A-α)…….. 103
Figura 4.53. Grieta de L = 5,4 cm. a las 12:01 p.m. (Losa 350-N5-A-β)…………... 103
Figura 4.54. Grietas de L = 2,3 cm. a las 12:54 a.m. (Losa 350-N5-A-γ)…………. 104
Figura 4.55. Grietas 6,5 cm. a la 1:56 p.m., cercana al borde de la losa y con
Algunas ramificaciones. (Losa 350-N5-A-δ)……………………………………….. 104
Figura 4.56. Grieta de 10,3 cm. a las 2:32 a.m. (Losa 350-N5-A-ε)………………. 105
LLiissttaa ddee aappéénnddiicceess
LISTA DE APÉNDICES
Página
A) ENSAYOS FÍSICOS Y QUÍMICOS DE LOS AGREGADOS, EL

CEMENTO Y EL AGUA…………..........………….....…………..........…….. 150
B) CÁLCULO DEL ACERO DE REFUERZO POR RETRACCIÓN DE

FRAGUADO Y TEMPERATURA……………..........…..........…………........ 164
C) GRÁFICOS DE LAS TENDENCIAS EN LAS PROBETAS DEL ENSAYO

DE PENETRACIÓN PARA EL CÁLCULO DE LOS TIEMPOS DE
FRAGUADO EN LAS MEZCLAS………..........………….............................. 166
D) INSPECCIÓN DEL AGRIETAMIENTO POR CONTRACCIÓN PLÁSTICA

EN LA ZONA…………………..........…………..........………………………. 178
E) REPARACIÓN DE LAS GRIETAS POR CONTRACCIÓN

PLÁSTICA…….................................................................................................. 183
LLiissttaa ddee aanneexxooss
LISTA DE ANEXOS
1. Referencia de la Norma ACI 305R-91 sobre el Agrietamiento por Contracción Plástica y el

uso del nomograma de la Norma ACI 305R-91
2. Referencia de la PCA sobre el Agrietamiento por Contracción Plástica y el uso del

nomograma de la Norma ACI 305R-91
3. Boletín sobre el Concreto en Clima Caluroso
4. Clasificación de los Aditivos según la Norma COVENIN 356:1994 y las Cartas Técnicas
de los Aditivos POLYHEED RI Y POZZOLITH NC 534
5. Carta técnica de calibración y certificación de la máquina de ensayo a compresión

CCaappííttuulloo 11:: IInnttrroodduucccciióónn
CAAPPÍÍTTUULLO
O1
INTRODUCCIÓN
1.1 DESCRIPCIÓN DEL SITIO DE TRABAJO
El lugar de desarrollo de la investigación lo constituyó

el ambiente agresivo predominante en nuestra zona con
clima caluroso representativo de la ciudad de Barcelona
– Estado Anzoátegui, que incide sobre la calidad de los
elementos de concreto vaciados dentro de esta área.
La realización de los ensayos se desarrolló en la

planta de concreto Holcim Premezclados - Planta
Barcelona, ubicada en la autopista Rómulo Betancourt,
Km. 3, Calle Principal de la Ponderosa – Barcelona,
Edo Anzoátegui.
Figura 1.1. Holcim Premezclados

Planta Barcelona
Holcim
Figura 1.2. Croquis de ubicación de Holcim Premezclados - La Ponderosa - Barcelona

CCaappííttuulloo 11:: IInnttrroodduucccciióónn 2
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Hoy en día existen muchas obras de concreto en nuestro país de variadas dimensiones y
espectaculares diseños. Cada día que transcurre, el Ingeniero Civil en su afán de obtener
calidad y eficacia en su trabajo, se ha dedicado a perfeccionar obras estructurales o de
pavimentos (rígidos o flexibles) u obras arquitectónicas (de arte o embellecimiento) adecuadas
a la necesidad socio-económica del ámbito que rodea la obra. Esto ha obligado a mejorar la
calidad del trabajo debido a la intervención de factores como: el profesionalismo, la
competitividad y la internacionalización de los mercados.
En Venezuela y específicamente, en la conurbación -Barcelona - Lechería - Puerto La

Cruz- del Estado Anzoátegui, se tiene la incertidumbre del por qué se observan fallas con
características de grietas en las construcciones de concreto (armado o sin armar), a pesar de
tener un profesional a cargo de la obra que cumple con todas las normas necesarias. Haciendo
dudar al demandante (ente gubernamental, instituto privado, asociación civil o persona
jurídica) de la eficacia del profesional, por lo cual, se exige la reparación de la obra o
realización de una nueva, lo que produce el incremento del costo previsto inicialmente y el
aumento del tiempo de ejecución.
Para contribuir con la obtención de la calidad, abaratar costos y tiempo de ejecución en

obras de concreto en la zona noreste del estado Anzoátegui, surge la necesidad de realizar un
Estudio de Investigación sobre las razones de ocurrencia de ésta patología en elementos de
concreto, para así tratar de minimizarla. Razón por la cual, se realizó un estudio sobre la
Contracción Plástica: uno de los defectos más comunes en los elementos de concreto, que
ocurre en el transcurso de las pocas horas siguientes a partir del vaciado y que produce las
indeseables Grietas por Contracción Plástica.
Según las documentaciones existentes, el problema de la contracción en el concreto es

complejo debido a que las variables que intervienen son muchas y la naturaleza del fenómeno
es físico-química. Por lo que es necesario considerar la composición de los agregados, la
selección del diseño y las variables influyentes del medio tales como: velocidad del viento,
humedad relativa, hora y duración de vaciado, geometría y dimensiones de las piezas,

temperatura ambiental y temperatura del concreto.
Para realizar un estudio de estos factores se hizo una investigación en losas,

considerándose estos elementos como los que mejor se adaptan a formar parte de un conjunto
muestral y ser, por referencia documental, los más afectados por el fenómeno de la
contracción. La razón se debe a que por sus características geométricas se expone la mayor
parte de la mezcla al medio ambiente, y su superficie encofrada no constituye suficiente
resguardo; a diferencia de otros elementos como fundaciones, vigas y columnas, en los que su
perímetro se encuentra protegido del medio ambiente.
Es importante resaltar que existen recomendaciones de origen foráneo para la prevención

del agrietamiento por contracción plástica. Sobre este particular se quiere hacer referencia,
estudiando la Rata de Evaporación sobre la superficie del concreto –calculada según la Norma
ACI 305R-91– con los valores e información arrojada por la investigación en nuestra zona.
De lo anteriormente expuesto, basándose en una investigación científica y un

procedimiento experimental, se buscó relacionar la aparición de las grietas o fisuras de
contracción plástica en losas con un ambiente representativo de nuestra zona calurosa,
mediante vaciados a distintas horas del día y dosificaciones de mezcla con diferentes
características.
De este modo, se creó un espacio muestral diverso compuesto por horas de vaciado, y
variaciones en la dosificación y resistencia de la mezcla de concreto, para evaluar una posible
interrelación de todos los factores descritos y lograr establecer las responsabilidades
(connotación moral, legal o ética) de éstos con las grietas por contracción plástica omitidas en
nuestra zona de estudio.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
Evaluar las Grietas de Contracción Plástica en Concretos en Clima Caluroso.
1.3.2. Objetivos Específicos
1.- Estudiar la calidad de los materiales utilizados para el Diseño de Mezclas.
2.- Diseñar Mezclas de Concreto con variedad de resistencias a la compresión a la edad de 28

2
días, de: 210, 280 y 350 kg/cm , con un Asentamiento entre 5” – 7” y una Relación A/C
comprendida entre 0,55 – 0,70.
3.- Preparar las Mezclas de concreto en distintas horas del día entre: 9:00 a.m. y
1:00 p.m., con diferentes dosificaciones.
4.- Chequear en estado Fresco del Concreto: Asentamiento, Temperatura y el Tiempo de

Fraguado Inicial de las Mezclas.
5.- Elaborar losas de 0.60 m. de largo x 0.60 m. de ancho x 0.10 m. de espesor.
6.- Medir en estado Endurecido del Concreto: el Tamaño de las Grietas que sean detectadas
en las losas y la Resistencia a la Compresión a la edad de 7 y 28 días.
7.- Determinar el Procedimiento Adecuado para el logro de soluciones de las Grietas por
Contracción Plástica bajo la influencia de las condiciones ambientales de nuestra zona
calurosa.
CCaappííttuulloo 22:: BBaassee tteeóórriiccaa
CAAPPÍÍTTUULLO
O2
BASE TEÓRICA
2.1. ANTECEDENTES
En el agrietamiento por contracción plástica en el concreto están involucradas un gran número

de variables. Algunos estudios previos han sido desarrollados en nuestro país por el Instituto
de Materiales y Modelos Estructurales (IMME).
Las investigaciones de José Almandoz Zayas son las que aportan mayores conocimientos
debido a que sus desarrollos no fueron limitados a un estado del concreto (plástico o
endurecido), y se consideró el fraguado como un período que transcurre durante toda la vida
del concreto. Estas investigaciones fueron: “La Retracción en el Concreto” [1] e “Influencia
del Porcentaje de Armadura en la Retracción de Grandes Paneles de Concreto” [2].
En “La Retracción en el Concreto” se presenta un intento de poner en orden los

conocimientos sobre el fenómeno de la retracción. Se estudian las leyes de la evaporación del
agua en el concreto, para luego poder relacionarlas con la retracción en probetas de concreto;
también se describe la influencia de los componentes del concreto y las dimensiones de estas
probetas en la magnitud del fenómeno.
A la luz de experiencias anteriores, en el siguiente estudio “Influencia del Porcentaje de

Armadura en la Retracción de Grandes Paneles de Concreto”, este investigador indaga más
sobre el tema. Se fabrican tres (3) paneles con distintos porcentajes de armadura,
encontrándose que su influencia sobre la retracción axial y superficial longitudinal es
prácticamente despreciable.
CCaappííttuulloo 22:: BBaassee tteeóórriiccaa 6
El presente trabajo tomó estas investigaciones como guía y como antecedentes que sientan
algunas bases hacia el objetivo de estudiar las grietas por Contracción Plástica en nuestro
clima caluroso.
2.2. PRINCIPIOS BÁSICOS DEL CONCRETO
2.2.1. Componentes, preparación y colocación
Aproximadamente un 80% del volumen de la masa del concreto está compuesto por partículas
de origen pétreo de diferentes tamaños, que conforman un material usualmente denominado:
agregados, áridos o inertes. Por esa razón, las características de estos materiales son decisivas
para la calidad de la mezcla de concreto. La calidad de los agregados depende de las
condiciones geológicas de la roca madre y, también, de los procesos extractivos. Es por lo
tanto, a las empresas productoras, a quienes corresponde el primer control en el proceso de la
calidad de los agregados[3].
Se acostumbra añadir a la mezcla los materiales pétreos en dos fracciones diferentes de

acuerdo con su tamaño; el primero se denomina agregado grueso (usualmente piedra picada,
canto rodado natural, o canto rodado picado), y el segundo, agregado fino (arena natural o
arena obtenida por trituración). Una característica fundamental de los agregados es el diferente
tamaño de todos sus granos, lo cual se conoce como granulometría.
El aglomerante más usado hoy en día es el cemento Portland, el cual es una cal hidráulica
perfeccionada, lo que quiere decir, que tiene la capacidad para endurecer tanto en el aire como
bajo el agua[3].
El agua cumple la función de dar fluidez a la mezcla y de reaccionar químicamente con el

cemento dando lugar, con ello, a su endurecimiento.
Además de los agregados, del cemento y del agua, es cada vez más frecuente añadir a la
mezcla ciertos productos químicos llamados aditivos que en muy pequeña cantidad, son
capaces de modificar de manera muy importante algunas propiedades del concreto[3].
En la figura 2.1. se muestra, según los parámetros más interesantes, un esquema general
de las relaciones entre la calidad del concreto y su composición.
AGR EGA DOS

REA C TIVID A D
C O M PO S ICI O N P RO P I E DA D ES
DEL -SULFATOS
D EL -ALC ALI-AGR EGADO
CE M E NT O CON CR ETO
IM P UR EZA S
FRAGUADO
ADITIVOS -MATERIA OR GANICA
DURABILIDAD -SALES
AIRE PERME ABIL IDAD -FORMA DEL GR ANO
INCORPORADO DENSIDAD -CARACT. SUPERFICIALES
GR A NU LOME TRIA
MODULO E LASTICO TA MA ÑO M AX IMO
FINURA DEL EXUDACION POROS IDAD DEL GRANO
CEME NTO RET RACCION RESISTENCIA
-F RAGILIDAD
-DUREZA
R ESI STEN CIA
A GUA /C EMEN TO
Z
ZOON
NAA
T
TRRIIA
ANNG
GUUL
LAAR
TR ABA JABILID AD DOSIS DE CEM ENTO
SE GREGACION
ENDURE CIMIENTO
DOCILIDAD
Figura 2.1. Esquema general de la relaciones entre las variables que influyen en el
concreto.
Mediante algunas reglas establecidas, cuya complejidad depende de la calidad requerida

por el concreto que se vaya a usar, es posible estimar las proporciones de los componentes de
la mezcla que resulten más adecuadas para cada situación. Esto se conoce como Diseño de
Mezcla.
El mezclado de los componentes del concreto no constituye una labor menos importante
que las anteriores. En el caso de grandes volúmenes, el mezclado es realizado en: plantas
premezcladoras comerciales, las cuales se benefician de la comercialización del producto, o
en una mezcladora central en obra creada para satisfacer sólo una demanda de concreto
específica. A menor escala, el mezclado se efectúa en máquinas mezcladoras sencillas y de
relativa baja capacidad con procedimientos que requieren equipos de poca complejidad, pero
sin tener excepciones en los controles.
El concreto ya mezclado en estado fresco es transportado a los moldes o encofrados

previamente preparados para luego efectuar la operación de vaciado, colocado o moldeado,
que consiste en verter la masa dentro de los moldes y proceder a su compactación. Esta última
se efectúa por medios manuales o mediante el vibrado de la masa de concreto. Como
consecuencia de la vibración, la mezcla se fluidifica ocupando todos los espacios del
encofrado y de las armaduras metálicas (si existiesen). Luego el concreto fragua y en su
momento se inicia el curado.
2.2.2. Características de los agregados
Las características de los agregados empleados deberán ser aquellas que beneficien el
desarrollo de ciertas propiedades en el concreto, entre las cuales destacan: la trabajabilidad, las
exigencias del contenido de cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de resistencias
mecánicas.
2.2.2.1 Granulometría
En la práctica lo que se considera con más frecuencia como variable es la calidad

granulométrica de los agregados determinada por la granulometría y el tamaño máximo.
La granulometría tiene por objeto determinar la distribución de los tamaños de los granos
que constituyen el agregado. Para llegar a esa determinación, se procede con cernidos
sucesivos utilizando tamices cuyos orificios tienen diámetros variables.
2.2.2.2. Peso por unidad de volumen
El uso principal de las relaciones peso/volumen es para selección y manejo de los agregados,
por lo que este factor se relaciona, en cierta forma, con su calidad.
Cuando el agregado se maneja por volumen es necesario conocer su peso unitario. Éste
depende de cuan densamente se ha colocado el material dentro de un recipiente de volumen
conocido (suelto o compactado). Por lo tanto, para un material de cierta densidad, el peso
volumétrico dependerá del tamaño, la distribución y la forma de las partículas del agregado.
2.2.2.3. Peso específico
Se denomina así, al peso de un cuerpo dividido entre su volumen. Los materiales granulares
tienen dos pesos específicos: el aparente que es el peso de un conjunto de granos dividido
entre su volumen, y el absoluto, el peso de un grano divido entre su volumen. El más utilizado
es el aparente, ya que se usa para establecer la condición de volumen en la mayoría de los
métodos de diseño de mezcla.
2.2.2.4. Humedad y absorción
Los agregados suelen tener algunas cantidades de agua en forma de humedad. El estado de
humedad se clasifica en etapas relativas a la cantidad de humedad que presente el material
(fig. 2.2). Su porcentaje se calcula como la diferencia en peso entre el material húmedo y el
mismo secado al horno o, por cualquier otro medio.
La absorción del agregado se determina midiendo el incremento en peso de una muestra

secada al horno después de sumergida en agua durante 24 horas. La relación del incremento en
peso de la muestra saturada con la seca expresada como porcentaje se denomina absorción.
La humedad es determinada empleando el procedimiento descrito en la norma COVENIN

1375, “Método de ensayo para determinar por secado el contenido de humedad total y
superficial del agregado”. Sin embargo, para la humedad de las arenas comúnmente se
emplean otros procedimientos más rápidos, como lo son: Speedy-Vac, Potenciometro y Ondas
ultrasónicas.
Secado total
o secado al horno
Secado al aire Humedad absorvida

(absorción)
Contenido
total de agua
Superficie saturada
y seca (SSS)
Humedad libre
(contenido de humedad)
Húmedo
Figura 2.2. Representación Esquemática de la Humedad en

el Agregado
2.2.2.5. Resistencia de los agregados
De acuerdo con el aspecto general del concreto convencional, las partículas de los agregados
permanecen dispersas en la pasta de cemento y de este modo no se produce cabal contacto
permanente entre ellas. Por tal razón, la resistencia mecánica del concreto endurecido,
especialmente a compresión, depende más de la resistencia de la pasta de cemento y de su
adherencia con los agregados, que de la resistencia propia de los agregados[4].
La resistencia al desgaste de los agregados es un parámetro importante ya que es una

función de su dureza y resistencia. Es obvio que un concreto de altas resistencias requiere que
se empleen agregados de poco desgaste superficial.
La resistencia más crítica es la del agregado grueso. Para evaluarla se acude al ensayo de
desgaste que produce la máquina conocida como de Los Ángeles (Norma COVENIN 266
“Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados gruesos menores
de 38.1 mm (1 ½ pulgadas), por medio de la máquina de Los Ángeles) que consiste en un
molino en el cual se muele cierta fracción de agregados con 500 vueltas. Luego se tamiza por
la malla del número siguiente (más pequeño). La cantidad que pasa es el desgaste.
2.2.3. Cemento
Las materias primas para la elaboración del cemento son caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso, las cuales se extraen de canteras. Una vez extraída, la materia prima es reducida
en pequeños tamaños que permiten su homogenización. Luego, el material resultante es
llevado a hornos con temperaturas de 1500 °C. De este proceso se deriva el clinker, el cual es
un material con aspecto de gránulos redondeados que luego es molido con pequeñas
cantidades de yeso, de donde finalmente se obtiene el cemento[5].
La influencia que el cemento Portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la

pasta cementante y del concreto se deriva fundamentalmente de la composición química del
clinker y de su finura de molienda.
A continuación, se indican los diferentes tipos de cementos de acuerdo con los distintos
componentes mineralógicos que lo integran:
¾ Tipo I: Sin características especiales.
¾ Tipo II: Resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación y resistencia a

los sulfatos. Moderado aluminato tricálcico (C3A)
¾ Tipo III: Alta resistencia inicial. Alto silicato tricálcico (C3S)
¾ Tipo IV: Bajo calor de hidratación. Alto silicato dicálcico (C2S),
¾ Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos. Bajo aluminato tricálcico (C3A)
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante se inicia una
serie de reacciones químicas denominada como hidratación del cemento. Estas reacciones se
manifiestan inicialmente por un proceso de endurecimiento gradual de la mezcla, que culmina
con su fraguado, y continúa para dar lugar a la adquisición de la resistencia mecánica. Durante
este proceso se produce desprendimiento de calor, porque la hidratación del cemento es una
reacción de carácter exotérmico.
2.2.4. Agua para el concreto
Como componente del concreto convencional, el agua suele representar aproximadamente

entre l0 y 25 % del volumen del concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño máximo
de agregado que se utilice y de la trabajabilidad que se requiera.
Los requisitos de calidad del agua de mezclado básicamente se refieren a sus

características físico-químicas por sus efectos sobre el comportamiento y las propiedades del
concreto[5]. Seguidamente, en la tabla 2.1. se muestran los requisitos químicos establecidos en
referencia a los máximos aceptables para garantizar que el agua sea adecuada en cualquier
circunstancia.
Tabla 2.1. Impurezas tolerables en el agua de mezclado para el concreto según

COVENIN 2385:2000
CONTENIDO MÁXIMO
IMPUREZAS
EN PARTES POR MILLÓN (ppm)
Sólidos disueltos 5.000

Cloruros (CI*) 500*
Materia orgánica por consumo de oxígeno 250**
PH De 5 a 7.5
(*) Los cloruros se limitan por su posible efecto corrosivo en las armaduras, cuando la obra
está situada en un ambiente agresivo o en cualquier ambiente cuando se trata de refuerzos
tensados. Si no se dan estas circunstancias son aceptables proporciones de cloruros (CI*) de
hasta 2.000 ppm en el agua de mezclado.
(**) La materia orgánica se limita por la posibilidad de que esté constituida por azúcares que
podrían alterar los tiempos de fraguado de la mezcla. Si se comprueba químicamente que no
se trata de azúcares, son aceptables hasta 5.000 ppm de materia orgánica en el agua.
2.2.5. Aditivos
Las principales razones del empleo de los aditivos son: 1) reducir el costo de la
construcción de concreto; 2) obtener algunas propiedades en el concreto de manera más
efectiva que por otros medios; 3) asegurar la calidad del concreto durante las etapas de
mezclado, transporte, colocación y curado en condiciones ambientales diversas; y 4) superar
ciertas eventualidades durante las operaciones de colado.
Estas razones junto a las mejoras constantes en la tecnología de la industria de los aditivos
han originado que en la actualidad estos sean muy utilizados en la elaboración del concreto.
Algunas de las casa comerciales de aditivos en el país son SIKA y Degussa Construction
Chemicals.
Los aditivos según su función se clasifican de la manera siguiente:
a) Aditivos Inclusores de Aire
La inclusión de aire mejora drásticamente la durabilidad de los concretos que están

expuestos a la humedad durante los ciclos de congelación y deshielo. También, se ve
mejorada de manera importante la trabajabilidad del concreto fresco, y se reduce la
segregación y la exudación. La inclusión de aire en el concreto se puede producir usando
un cemento inclusor de aire, con la introducción de un aditivo inclusor de aire, o con una
combinación de ambos métodos. Estos se agregan directamente a los componentes del
concreto antes o durante el mezclado.
b) Aditivos Reductores de Agua
Los aditivos reductores de agua, se emplean para disminuir la cantidad de agua de

mezclado, requerida para producir un concreto con un cierto asentamiento, reducir la
relación agua – cemento, o para aumentar el asentamiento. Los reductores de agua típicos
disminuyen el contenido de agua aproximadamente entre 5% y 15 %. El hecho de agregar
un aditivo reductor de agua a una mezcla sin haber disminuido el contenido de agua puede
producir una mezcla con un asentamiento mucho mayor, no obstante, la velocidad en la
pérdida de asentamiento no se reduce, sino que incluso aumenta en muchos casos. La
pérdida rápida de asentamiento tiene como resultado una reducción en la trabajabilidad, así
como un menor tiempo para colocar el concreto.
Con los aditivos reductores de agua generalmente se obtiene un aumento en la

resistencia porque se reduce la relación agua - cemento. Dependiendo de su composición
química, estos aditivos pueden disminuir, aumentar o no tener ningún efecto en la
exudación. Muchos aditivos reductores de agua también pueden retardar el tiempo de
fraguado del concreto.
Un ejemplo de aditivos reductores de agua son los aditivos de la familia POLYHEED

de Degussa Construction Chemicals. Con el empleo de estos aditivos se obtiene una
reducción de agua de hasta un 20%, superficies más fáciles de acabar como consecuencia
de la trabajabilidad adicionada y, por consiguiente, la disminución de los costos de
colocación y acabado.
c) Aditivos Retardantes
Los aditivos retardantes se emplean para aminorar la velocidad de fraguado del concreto.
Las temperaturas altas en el concreto fresco (30° a 32°C y mayores) son frecuentemente la
causa de una gran velocidad en el endurecimiento, lo que provoca que el colado y acabado
del concreto sea difícil. Uno de los métodos mas prácticos de contrarrestar este efecto, es
hacer descender la temperatura del concreto enfriando el agua de mezclado o los
agregados.
Los retardantes se emplean en ocasiones para: 1) compensar el efecto acelerante que

tiene el clima caluroso en el fraguado del concreto, 2) demorar el fraguado inicial del
concreto o lechada cuando se presentan condiciones de colado difíciles o poco usuales y
3) retrasar el fraguado para aplicar procesos de acabado especiales, como puede ser una
superficie de agregado expuesto.
Los aditivos de la familia POLYHEED también tiene efecto retardador de fraguado.

Dependiendo de la dosificación con la que se empleen, estos aditivos permiten obtener
tiempos de fraguado más largos y un aumento más lento de la temperatura.
d) Aditivos Acelerantes
Se emplean para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto a edades tempranas. El

cloruro de calcio (CaCl2) es el material comúnmente usado en los aditivos acelerantes.
Aparte del incremento en aceleración de resistencia, el cloruro de calcio produce un
aumento en la contracción por secado, aumento de la temperatura del concreto, posible
corrosión del refuerzo, descoloramiento (oscurece al concreto) y posibles
descascaramientos. Por lo que en la actualidad, las nuevas tecnologías buscan evitar su uso
y sustituirlo por otro componente con el que se pueden obtener las mismas propiedades.
El uso de estos aditivos no es recomendado para climas cálidos, ya que, por lo

anteriormente nombrado, lo que se trata es de evitar su uso por considerarse que sus
consecuencias sobre el concreto favorecen la aparición de la contracción.
Un ejemplo es el aditivo POZZOLITH NC 534 de Degussa Construction Chemicals.

Éste es un aditivo multicomponente que no contiene cloruros, posee propiedades
reductoras de agua, y está formulado para acelerar el tiempo de fraguado e incrementar las
resistencias iniciales y finales del concreto en un amplio rango de temperaturas.
e) Aditivos Superplastificantes
Los aditivos superplastificantes son aditivos reductores de agua de alto rango que se
agregan a los concretos de asentamiento y relación agua – cemento baja a normal para
producir concretos fluidos de alto asentamiento. Los concretos producidos son muy fluidos
pero trabajables y se pueden colocar con poca o ninguna compactación.
El concreto fluido se emplea: 1) en colados de secciones delgadas; 2) en áreas que

tengan el acero de refuerzo poco espaciado o muy congestionado; 3) en colados tubo –
embudo (bajo el agua); 4) como concreto bombeable para disminuir la presión de la

bomba; 5) en las áreas donde los métodos convencionales de consolidación no se puedan
emplear o resulten poco prácticos; y 6) para aminorar los costos de manejo.
A diferencia de los aditivos reductores de agua normales, con el uso de los reductores
de agua de alto rango se logra obtener una reducción de agua de 15 a 30 %.
2.2.6. Características del Concreto
2.2.6.1. Concreto Fresco
Las principales propiedades del concreto en su estado fresco son:
a) Reología
Bajo el término reología del concreto se agrupan el conjunto de características de la

mezcla fresca que posibilitan su manejo y posterior compactación. Desde el punto de vista
físico, estas características dependen de la variación de la viscosidad y la tixotropía de la
mezcla a lo largo del tiempo[3].
En la práctica, se define la reología del concreto en base a tres características: fluidez,

compactibilidad y estabilidad a la segregación.
b) Trabajabilidad
Existen varios métodos para determinar la trabajabilidad, entre ellos, el más usado es el
Cono de Abrams (Norma COVENIN 339, “Concreto. Método para la medición del
asentamiento con el Cono de Abrams”). Consiste básicamente en llenar en tres partes
iguales un cono de medidas normalizadas con la mezcla de concreto sobre una superficie
metálica previamente humedecida, compactando cada una de las partes con una barra
compactadora normalizada (de 5/8” de diámetro y 60 cm. de largo); y posteriormente sacar
el cono verticalmente y medir el descenso de la pasta, según la cual la consistencia puede

ser seca, plástica, blanda o fluida[4].
2.2.6.2. Fraguado
Es el procedimiento de endurecimiento del cemento, mortero y concreto, el cual inicia desde el

momento en que los componentes son mezclados y transcurre durante toda la vida del
concreto.
El fraguado se divide en dos períodos: inicial y final. El fraguado inicial ocurre en el

transcurso del tiempo en que la mezcla pasa de estado plástico a sólido, y el final, desde que
termina el estado plástico hasta que la mezcla endurece y formar una verdadera roca artificial.
Existen varias maneras de detectar el momento en que se produce este cambio de estado, pero
en la práctica generalmente se recurre a medidas indirectas, empleando la información
obtenida con penetrómetros.
La pérdida de plasticidad de la pasta es un proceso gradual. Esto obliga a establecer

parámetros empíricos normalizados de validez universal para definir tiempos de fraguado
precisos en el cemento. Para ello, el procedimiento más usual es la utilización de un
instrumento denominado Aguja de Vicat y seguir el ensayo descrito en la Norma COVENIN
493, “Cemento Portland. Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de Vicat”.
La medición del tiempo de fraguado en el concreto se realiza comúnmente utilizando este

instrumento u otro denominado penetrómetro. Con estos instrumentos se ensaya el mortero de
una muestra representativa de la mezcla de concreto obtenida por el cernido a través del
cedazo 4,76 mm. (#4); tal como lo establece la Norma COVENIN 352, “Método de ensayo
para determinar el tiempo de fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la
penetración”.
Esta norma señala que el tiempo el tiempo de fraguado inicial será el tiempo requerido
después que ocurre el contacto del cemento y el agua para que el mortero cernido del concreto
alcance una resistencia a la penetración de 35 kg/cm2. Su alcance contempla el poder usar el

ensayo de penetración para determinar los efectos de las variables tales como la temperatura,
el cemento, las proporciones de la mezcla, materiales añadidos y aditivos, en el tiempo de
fraguado y las características de endurecimiento del concreto.
2.2.6.3. Calor de Hidratación:
En el curso de la reacción del cemento con el agua o hidratación del cemento se produce
desprendimiento de calor, porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el calor
que se genera en el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que se
produce queda un remanente, que al acumularse, incrementa la temperatura de la masa[3].
El calor acelera las reacciones de endurecimiento del concreto y por lo tanto afecta su
fraguado, trabajabilidad y resistencia, produciendo contracciones o dilataciones del material
que pueden alterarlo de manera importante.
El calor en el concreto depende de dos fuentes principales:
¾ La Temperatura Ambiente, que afecta los materiales constituyentes antes del mezclado y al
propio concreto durante el mezclado y el transporte.
¾ El Calor de Hidratación del Cemento, que es una reacción exotérmica propia del material.
2.2.6.4. Concreto endurecido
Es considerado como el estado final del concreto una vez terminado su fraguado, en él que se
manifiestan diferentes características que resultan de interés desde el punto de vista
estructural, como por ejemplo:
a) La resistencia mecánica
La resistencia del concreto se determina siguiendo un procedimiento normalizado, y su

valor es tomado como referencia de calidad. El ensayo normalizado más utilizado en
nuestro país es a compresión y esta detalladamente descrito en la Norma COVENIN 338,
“Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión, de cilindros de concreto”
equivalente a la ASTM C39.
Los resultados de estos ensayos son la base para determinar la calidad del concreto, ya
que a medida que su valor tiende a aumentar también incrementan otras cualidades muy
importantes propias de este material, tales como la Durabilidad, la Impermeabilidad y la
Terminación superficial.
b) Resistencia al ataque de los sulfatos
El concreto de cemento Portland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar

servicio en contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o alcalino. En la
tabla 2.2. son nombradas algunas de éstas sustancias clasificadas por su naturaleza y
velocidad de la agresión[5].
Tabla 2.2. Sustancias agresivas al concreto
Sustancia Velocidad de la Agresión

Rápida Moderada Lenta Despreciable
-Clorhídrico -Fosfórico. -Carbónico.
Ácidos -Fluorhídrico
–
Orgánicos -Nítrico
-Sulfúrico.
-Acético -Tánico -Oxálico
Ácidos
-Fórmico – -Tartárico
Inorgánicos
-Lácteo.
-Hidróxido de -Hidróxido de -Hidróxido de
Soluciones sodio > 20 sodio 10-20 sodio< 10
–
Alcalinas -Hipoclorito de -Hidróxido de
sodio. amonio.
-Cloruro de -Nitrato de amonio -Cloruro de -Cloruro de
aluminio -Sulfato de amonio amonio calcio
-Sulfato de Sodio -Cloruro de -Cloruro de
Soluciones
-Sulfato de magnesio sodio
Salinas
magnesio -Cianuro de -Nitrato de zinc
-Sulfato de calcio. sodio. -Cromato de
sodio.
-Bromo (gas) -Cloro (gas) -Amonio
Diversas –
-Solución de sulfito -Agua de mar (líquido)
2.2.7. Cuidados del concreto
2.2.7.1.Manejo
Es de suma importancia que el concreto en su estado fresco llegue al sitio de vaciado de la

misma forma que ha sido elaborado: sin segregaciones, intrusión de cuerpos externos y
cambios en el contenido de agua. El secado del agua previo a su colocación reduce sus
calidades de resistencia e impermeabilidad; debiendo ser rechazados todos aquellos concretos
que ya han iniciado su proceso de fraguado[6].
En el caso de usar concreto premezclado, conviene que la duración del transporte sea lo
menor posible para evitar la segregación de la masa, así como los peligros de la desecación o
fraguado.
2.2.7.2. Compactación
Es la consolidación del concreto por medio de la cual se densifica la masa, para tratar de
eliminar el exceso de agua y el aire atrapado. La compactación óptima es una función de la
plasticidad y cohesividad del concreto, la intensidad y técnica de la vibración, la concentración
de refuerzo y la dimensión del encofrado.
Los métodos de densificación del concreto se pueden dividir en dos grupos:

a) compactación manual y b) compactación mecánica (vibrado). El primero se realiza
utilizando barras o pisones, con los que se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es
con barra o aplastándolo si es con pisón, y el segundo, utilizando un vibrador. Al vibrar la
masa de concreto se expulsa gran parte del aire atrapado, se hace subir a la superficie parte del
aire con funciones de lubricación y se unifica la masa eliminando vacíos y planos de contacto.
Los procedimientos para vibrar el concreto son: a) interno, por medio de vibradores de
inmersión, o pervibradores; b) externos, con vibradores de contacto acoplados al encofrado;
c) por medio de mesas vibradoras; y d) vibración superficial con reglas vibratorias.
2.2.7.3.Curado
El curado es el tratamiento que recibe el concreto para evitar la pérdida de agua que necesita el
cemento para su hidratación. Pérdida que induce grietas en el concreto por contracción plástica
y abre las puertas a los agentes agresivos[6].
La duración del proceso de curado depende de las condiciones climáticas, del tiempo de
mezcla y en particular del tipo de cemento. Como norma general, deberá prolongarse hasta
obtener una resistencia del concreto del 70%, lograda aproximadamente a los 7 días. Mientras
más superficie esté expuesta al ambiente, existirá una mayor cantidad de agua propensa a ser
evaporada. Debido a esto el curado será más indispensable en losas, pisos y techos, y menos
importante en columnas, muros y fundaciones.
2.2.8. Importancia del control de calidad en la elaboración de mezclas de concreto
La calidad de un concreto determinado va a depender de la calidad de sus componentes, de la

calidad de su diseño de mezcla y su posterior preparación y manejo, de los cuidados de uso y
mantenimiento, y del grado de satisfacción de las exigencias de su uso. Por ende, serán
necesarios controles en todas las etapas relativas al proceso de producción[3].
La inspección juega un papel muy importante, de ella depende que se conjuguen todos los
componentes: materiales, equipos, mano de obra y logística. Es necesario estar claro de los
requerimientos de la obra, los cuales deberán estar acorde con el proyecto, y participar
aquellos cambios de interés que se crean necesarios realizar en el transcurso de la ejecución.
La obra es el producto final de una cantidad de controles, que tienen como finalidad crear un
producto de calidad.
Algunas guías de orientación e ilustración de las funciones que deben ser desarrolladas en
el control de la obra, son: “Guía práctica de supervisión y ejecución de obras civiles” y el
“Manual de inspección y residencia en obras” de la Sociedad Venezolana de Ingenieros
Civiles (SOVINCIV), las cuales son complementarias a las obligaciones establecidas en las
Condiciones Generales de Contratación de Obras, a las Normas Técnicas y a las derivadas del
contrato de construcción.
2.2.9. Acciones sobre las estructuras de concreto.
Las acciones que actúan sobre las estructuras son parámetros fundamentales a considerar
en su diseño ya que inciden directamente en la Durabilidad, el Servicio, la Estabilidad y/o la
Resistencia[7].
Las acciones que actúan sobre una estructura pueden ser: 1) de origen Externo o Interno a
ella y 2) las que generan fenómenos o procesos de tipo Físico, Químico, Mecánico o
Biológico. Las Acciones Externas pueden dividirse en: a) Funcionales y b) Ambientales; y las
Acciones Internas en: c) Intrínsecas y d) Inducidas o Impuestas.
De ellas, las acciones internas intrínsecas juegan un papel muy importante en el aspecto
relacionado con los cuidados constructivos del concreto. Sus consecuencias se manifiestan
desde el interior y actúan sobre los componentes produciendo cambios volumétricos que se
manifiestan y tienen características propias según: el tipo de concreto utilizado, contenido y
tipo de cemento, cantidad de aire incorporado, cuantías y tipo de armaduras, y/o el proceso de
vaciado, curado y protección del viento. Los que de acuerdo a las restricciones internas o
externas se traducen en esfuerzos o tensiones que pueden afectar la durabilidad y llegar a
modificar el comportamiento de la estructura[7].
Las acciones internas intrínsecas se manifiestan en:
¾ Asentamiento plástico.
¾ Contracción plástica.
¾ Contracción por secado.
¾ Reacción álcali – sílice.
2.3. LA CONTRACCIÓN EN EL CONCRETO
2.3.1. Definición
El origen de la deformación espontánea del concreto o contracción está en la pasta de

cemento, y más exactamente es debido al movimiento del agua que dicha pasta contiene. Este
movimiento del agua, evaporación o absorción, se traduce en una disminución o aumento de
peso y en una disminución o aumento de volumen, lo cual es fácilmente comprobable al
colocar un prisma de concreto en agua y otro en un ambiente de determinada humedad
relativa[1].
Cuando la evaporación es lenta, la disminución de volumen incide en toda la masa y la

resistencia crece paulatinamente con el tiempo. De esta forma, pueden ser soportadas las
tensiones engendradas por la contracción. Por ello, conviene proteger el concreto fresco
durante el período de endurecimiento contra una desecación demasiado rápida, la cual es

causada principalmente por la acción del sol y el viento[8].
El esqueleto del concreto está constituido por agregado fino y grueso, de los que cada
grano está rodeado de una fina capa adherente de pasta de cemento. La contracción se verifica
entre granos; el esqueleto propiamente dicho no produce ninguna deformación, si es de buena
calidad.
La magnitud de la contracción depende de la cantidad de aglomerante empleado, de la

dosis de agua en la mezcla y de la cantidad de partículas finas contenidas en los agregados.
2.3.2. Influencia de la composición del concreto en la contracción
En las primeras horas luego del vaciado se produce una reacción exotérmica, generándose
como consecuencia un aumento de las dimensiones lineales de la pieza que se superpone al
fenómeno de contracción. Por lo cual, es frecuente que las medidas de contracción al inicio del
fraguado revelen un aumento en lugar de una disminución de las dimensiones de la pieza.
La influencia de la cantidad de agua en la mezcla es muy marcada en la contracción de las

primeras horas, pero luego su importancia es mucho menor.
Dentro de los componentes decisivos en la contracción se encuentran los ultrafinos y el

agua. Los granos de ultrafínos están formados por cemento y las partículas más finas de la
arena. Para mezclas que tengan arenas con cantidad de ultrafínos dentro de los límites
normativos o recomendables, la contracción puede ser considerada como dependiente
fundamentalmente, de la dosis de agua y de cemento de la mezcla. Al aumentar el agua, o
aumentar conjuntamente la dosis de cemento y agua, es decir, al aumentar la pasta, la
contracción se hace mayor. El exceso de ultrafinos aumenta el requerimiento de agua para
mantener la fluidez, con lo cual hay exceso de agua y, a su vez, mayor contracción.
Otro componente que aumenta la contracción son los aditivos que contienen cualquier tipo
de sales solubles. A manera de ejemplo, el cloruro de calcio (CaCl2) –encontrado en algunos
aceleradores de fraguado e incorporadores de aire– en una proporción de 0,5 al 2% en peso
(respecto al cemento) produce un aumento de la contracción en la pasta de cemento del 50%;
para 2,5%, 100%; y para 3%, 165%[1].
2.3.3. Tipos de grietas debidas a la contracción
Cuando no se toman medidas necesarias en el diseño y construcción de elementos de concreto

para soportar los esfuerzos de expansión y contracción a causa del cambio de humedad y
temperatura, es muy probable que se presenten grietas[4]. En la figura 2.3. se puede observar
la clasificación de las grietas intrínsecas en el concreto.
A,B,C: grietas por asentamiento plástico: de aparición de 10 minutos a 3 horas después del
vaciado; D,E,F: contracción plástica de aparición entre 30 minutos y 6 horas después del
vaciado; G,H: contracción térmica prematura o contracción hidráulica de aparición desde un
día a tres semanas luego del vaciado; I: contracción hidráulica a largo plazo, de parición hasta
meses después; J, K: fisuración capilar, visible a partir de varios días o semanas después del
vaciado; L: corrosión del refuerzo con manifestaciones a partir de dos años después del
vaciado; M: reacción álcali-agregado, cuya manifestación ocurre luego de 5 años a partir de
realizado el vaciado.
Figura 2.3. Representación esquemática de los distintos tipos de agrietamiento que pueden
presentarse en el concreto
2.4. GRIETAS DE CONTRACCIÓN PLÁSTICA
2.4.1. Definición
Las grietas por contracción (retracción)

plástica se forman en la superficie del
concreto fresco por la reducción del volumen
y rápida evaporación del agua
inmediatamente después de su vaciado, y
Figura 2.4. Grietas de contracción plástica en el
mientras permanece en estado plástico. Estas
perfil de una losa
grietas aparecen fundamentalmente en las
superficies horizontales (fig. 2.4). Su longitud varía de unos cuantos centímetros hasta
aproximadamente un metro, con anchos que van desde 0,1 hasta 3 mm. Pueden ser paralelas
entre sí y siguiendo un patrón irregular desde 2 cm. hasta 60 cm. de distancia. Generalmente
son grietas poco profundas (2 a 8cm.), pero pueden alcanzar todo el espesor del elemento,
especialmente en losas[9].
Cuando altas tasas de evaporación provocan que la superficie de concreto seque antes de
que haya fraguado es muy probable que ocurra el agrietamiento por contracción plástica. Tal
como se muestra en la figura 2.5, estas altas tasas de evaporación inducen una distribución no
lineal de temperatura o humedad que origina mayores diferenciales en las deformaciones de
las capas adyacentes cercanas a la superficie, constituyendo una causa potencial del
agrietamiento[7].
Las grietas por contracción plástica deben ser distinguidas de otras grietas tempranas o de
pre-endurecimiento que son causadas por: asentamiento del concreto alrededor de las barras de
refuerzo, movimientos del encofrado, agrietamiento térmico temprano o por asentamiento
diferencial en un cambio de una sección de concreto fina a otra profunda[9].
Las grietas de contracción plástica son antiestéticas. Éstas pueden ser el origen del
deterioro progresivo del concreto. El desarrollo de estas grietas se minimiza sí se toman
medidas apropiadas antes y durante el vaciado, y el acabado o terminación del concreto.
Figura 2.5. Efectos de los gradientes de humedad y temperatura en la

contracción de un elemento de concreto
2.4.2. Causas del agrietamiento por contracción plástica
Las grietas por contracción plástica son causadas por una rápida pérdida de agua de la
superficie del concreto antes de que éste haya fraguado. La condición crítica existe cuando la
tasa o velocidad de evaporación de la humedad superficial excede la tasa en el cual la tasa de
exudación que sube puede reemplazarlo.
El agua que se encuentra por debajo de la superficie de concreto forma un menisco entre
las partículas finas de cemento y de agregados causando una fuerza de tensión que se
desarrolla en las capas superficiales (fig. 2.6.). Si la superficie del concreto ha comenzado a
fraguar y ha desarrollado suficiente resistencia a la tensión para resistir dichas fuerzas, no se
forman las grietas, pero, si la superficie se seca muy rápidamente, seguramente se formaran[10].
Las condiciones que generan altas tasas de evaporación en la superficie del concreto y por
lo tanto incrementan la posibilidad del agrietamiento por contracción plástica incluyen:
¾ Una velocidad del viento superior a 8km/h

¾ Una baja humedad relativa
¾ Algunas temperaturas ambientales y/o del concreto
Fuerzas de Agrietamiento
Contracción
Superficial
Pérdida de agua por

evaporación
Figura 2.6. Formación de las Grietas de Contracción Plástica debido a las fuerzas de
contracción originadas por la velocidad de evaporación del agua en el elemento de
concreto
En el concreto plástico, las grietas debidas a la contracción generalmente están asociadas a

la rata de evaporación que se tiene cuando la temperatura del concreto es elevada, o cuando el
viento sopla fuerte o la humedad del ambiente es baja[11].
La rata de evaporación puede calcularse con la gráfica de la figura 2.7 tomada de la

Norma ACI 305R-91, la cual es un nomograma que muestra la relación entre la temperatura
del concreto y del aire, la humedad relativa y la velocidad del viento con la evaporación del
agua de la superficie del concreto. Cuando el rango de evaporación se acerque a 1,0
kg./m2/hora (0.2 libras/pie2/hora), se deben tomar precauciones para impedir que aumente
dicha evaporación.
Figura. 2.7. Nomograma que relaciona la temperatura del concreto y del aire, humedad relativa
y la velocidad del viento con la evaporación del agua en la superficie del concreto
Las mezclas de concreto con una baja exudación por si mismas, o con agua sin exudación,
reducida, son susceptibles al agrietamiento por contracción plástica aun cuando las tasas de
evaporación sean bajas. Los factores que reducen la cantidad de exudación son un alto
contenido de materiales cementantes, un alto contenido de finos, un contenido reducido de
agua, aire incorporado, una elevada temperatura del concreto y las secciones más finas.
2.4.3. Refuerzo para la contracción
Las barras embebidas en la mezcla de concreto como acero de refuerzo para contracción de
fraguado seccionan uniformemente los esfuerzos de contracción. Dando lugar con ello, a la
aparición de grietas de tamaño menor que cuando este refuerzo no es usado.
En Venezuela el diseño del área de acero por contracción de fraguado y temperatura es

normalizado por COVENIN. En sus pautas, esta normalización señala que el acero de refuerzo
con respecto al área de la sección total de concreto debe tener, como mínimo, uno de los
valores dados en la tabla 2.3., los cuales son aplicables cuando la losa puede expandirse o
contraerse libremente, o cuando se admite que se presente figuración sin ningún control
especial, o cuando el control de figuración sea innecesario. Este refuerzo no deberá colocarse
con una separación máxima menor que cinco veces el espesor de la losa ó 45 cm[3 ].
Luego:
As = ρ min .b.h (Ec. 2.1)
donde:
As = cantidad de acero que requiere la sección (cm2/ml.)
b = longitud de la base de la sección en (cm.)
h =longitud de la altura de la sección en (cm.)

Tabla 2.3. Acero de refuerzo por retracción de fraguado y variación de temperatura
CLASIFICACIÓN
TIPO DE ACERO DE CUANTÍA MÍNIMA
NORMA COVENIN
REFUERZO (ρ)
316:2000
Barras con resaltes, que cumple S40 ó W40 0.0020

con la Sección 3.5
S60 ó W 60
Mallas de alambres lisos o con 0.0018
No aplica
resaltes electrosoldados
Refuerzo con Fy > 4200 kgf/cm2
0.0018*4200 / Fy >
medido a una deformación –
0.0014
cedente de 0.35%
Nota: Cuando la losa esté restringida, o no pueda expandirse o contraerse libremente, o

cuando se desee controlar la fisuración, las cuantías de esta Tabla deben multiplicarse por
1.5 para concretos expuestos a la intemperie y por 1.25 para los concretos no expuestos a la
intemperie.
2.5. CLIMA CALUROSO
2.5.1. Definición
Se entiende por clima caluroso el estado del tiempo en que se combinan alta temperatura
del aire, humedad relativa baja y velocidad alta del viento, factores que inducen a alteraciones
en la calidad del concreto[12].
Estas condiciones pueden presentarse tanto en climas tropicales como en climas áridos. En
un día seco y con viento las precauciones para proteger el concreto serán mayores que en día
húmedo y sin viento, aun cuando la temperatura de la atmósfera sea la misma.
2.5.2. Efectos del clima caluroso
Existen problemas específicos relacionados con la elaboración del concreto en clima

caluroso derivados tanto de la mayor temperatura del mismo como, en muchos casos, del
incremento en el índice de evaporación de la mezcla en estado fresco.
A continuación se presentan aquellos efectos importantes que el clima caluroso tiene

sobre el concreto:
2.5.2.1. Efectos en el estado plástico
a) Incremento en el requerimiento de agua.

b) Pérdida rápida de asentamiento y tendencia a añadir agua en el lugar de la obra.
c) Tendencia a fraguar rápidamente, dificultando el manejo, el acabado, el curado y aumento
en la posibilidad de la formación de juntas frías.
d) Tendencia al agrietamiento plástico.
2.5.2.2. Efectos en el estado endurecido
a) Reducción de la resistencia por el alto requerimiento de agua.

b) Tendencia a la contracción por secado y el agrietamiento térmico diferencial.
c) Reducción de la durabilidad.
2.5.3. Temperatura del concreto y de los materiales
Los concretos mezclados, vaciados y curados a altas temperaturas desarrollan mayores

resistencias en los primeros días que los concretos trabajados a temperatura normal, pero a
partir de los 28 días de edad generalmente la resistencia es menor. En la figura 2.8. [13] puede
verse el efecto de las altas temperaturas en el concreto sobre la resistencia a la compresión a
varias edades en una mezcla de 7,5 cm. de asentamiento.
Figura 2.8. Efecto de las altas temperaturas en el concreto

sobre la resistencia a la compresión
Si el concreto no se cura lo suficiente y la temperatura de colocación es alta, la hidratación

del cemento es incompleta y la resistencia se reduce.
2.5.4. Límites de la temperatura del concreto
El control del concreto en climas calurosos tiene como principal objetivo mantener la
mezcla tan fría como sea posible. Esto se debe a que las altas temperaturas ambientales pueden
desarrollar mayores diferenciales de temperatura entre las partes de la masa debido a una
evolución más rápida del calor de hidratación del cemento[11].
En grandes masas de concreto o en piezas de dimensiones grandes es recomendable que en

el momento de vaciado la hidratación del cemento no sobrepase los 16 °C. Y para otro tipo de
estructuras, se debería mantener la mezcla a una temperatura límite máxima de 32°C.
En la tabla 2.4. se muestran las temperaturas del concreto que pueden ser críticas para la
contracción plástica a diferentes humedades relativas. Estos valores representan el límite para
que la rapidez de evaporación de la mezcla no sobrepase el valor de 1.0 kg/m2/hora,
suponiendo una velocidad del viento de 16 km./h. y una diferencia de temperatura entre el
concreto y el aire de 6 °C[12].
Tabla 2.4. Temperaturas más probables del concreto

para Diferentes Humedades Relativas.
TEMPERATURA DEL HUMEDAD

CONCRETO (°C) RELATIVA (%)
41 90
38 80
35 70
32 60
29 50
27 40
24 30
2.5.5. Efecto del agua
La alta temperatura del agua contribuye a aumentar la temperatura del concreto y a medida
que ésta aumenta se incrementa la demanda de agua para mantener la misma consistencia. Por
lo tanto, al agregar agua sin ajustar las proporciones de los otros ingredientes se afectan
adversamente las cualidades del concreto, principalmente la resistencia.
Al secarse el concreto, las grietas provocadas por la contracción son función directa de la
cantidad de agua de la mezcla.
El agua de la mezcla tiene el mayor efecto por unidad de peso en la temperatura del
concreto que cualquiera de los otros ingredientes, ya que tiene un calor específico entre cuatro
y cinco veces mayor que el cemento o los agregados.
Son recomendadas medidas tales como:
a) Proteger del sol los tubos de conducción del agua que se va a emplear en la mezcla y los
tanques de almacenamiento.
b) Emplear medios de refrigeración o hielo triturado como parte del agua de la mezcla.
2.5.6. Efecto del cemento
El efecto más importante del tiempo caluroso es la hidratación rápida del cemento, con la
consiguiente reducción del tiempo de fraguado. Por otra parte, el cemento tiene poca
influencia en la temperatura de la mezcla debido principalmente al relativo poco peso en que
interviene. De cualquier manera, se limita a 77 °C la temperatura del cemento en el momento
de emplearse[11].
2.5.7. Efecto de los aditivos
Los aditivos retardadores y reductores de agua eliminan algunas de las características

indeseables que puede adquirir el concreto que se coloca en climas calurosos. Dichos aditivos
afectan las siguientes propiedades:
a) Retardan el tiempo de fraguado inicial del concreto.
b) Producen un efecto de plasticidad, haciendo más trabajable el concreto de bajo

asentamiento. Compensan el agua que es necesario agregar para mantener la consistencia
de la mezcla.
c) Algunos aditivos aumentan la exudación, con lo cual se impide que se seque

prematuramente la superficie del concreto colocado. Aunque, si la atmósfera es muy seca,
es necesario regar agua adicional.
d) Cuando se emplean con ciertos ajustes en la mezcla, pueden compensar la pérdida de

resistencia debida a la alta temperatura.
2.5.8. Efecto de los agregados
Es la temperatura de los agregados la que más

influencia tiene en la temperatura del concreto,
por su misma naturaleza y por la porción que
representa la cantidad de material (fig. 2.9.). Al
reducir la temperatura de los agregados se logra la
mayor reducción de la temperatura del concreto,
ya que los agregados representan de 60 a 80% del
peso del concreto[13].
Se puede mantener la temperatura de los

agregados tan baja como sea posible, protegiendo
el material almacenado de los rayos directos del
sol y humedeciéndolo mediante riegos de agua.
Figura 2.9. Relación entre la temperatura de
los agregados y del agua con la
El agua del riego se aplica de la manera más
temperatura del concreto recién
uniforme posible para evitar variaciones notables mezclado
de la humedad superficial del material.
2.5.9. Efecto de las proporciones de los componentes de la mezcla
Con el fin de reducir los efectos de una elevada temperatura del aire, el contenido de cemento
debe ser tan bajo como sea posible para que el calor total de hidratación también sea bajo.
Para evitar problemas de manejabilidad, el tipo y la gradación del agregado deben elegirse
de modo que se eviten índices elevados de absorción y que la mezcla sea cohesiva. Algunos
contaminantes en el agregado como lo sulfatos, siempre indeseables, son especialmente
nocivos pues pueden ocasionar un fraguado falso o instantáneo.
2.5.10. Efecto del remezclado
Cuando el concreto llega a la obra con un asentamiento que está por debajo del permitido por
el diseño y la especificación, y/o esta consistencia es tal que afecta de forma adversa la
colocación del concreto, se le puede añadir agua al concreto para aportarle un mayor
asentamiento, pero sólo hasta un nivel aceptable o especificado. Esto se conoce como
remezclado.
La investigación de laboratorio y la experiencia del campo sugieren que la pérdida de

resistencia, así como otros efectos perjudiciales del clima caluroso, están en relación directa
con la cantidad de agua que se agrega para remezclar el concreto. Por consiguiente, sólo
deberá admitirse el agua suficiente para ajustar el asentamiento al valor de la relación agua-
cemento máxima permitida.
2.5.11. Efecto del curado
Los ciclos alternos de humedad y sequedad favorecen la formación de grietas. Si se permite

que la evaporación conduzca al secado de la superficie, puede producirse la contracción
plástica y el agrietamiento. Por lo tanto, la humedad en la superficie del concreto debe ser
constante, con mayor importancia en las primeras 24 horas siguientes al vaciado del concreto,
utilizando procedimientos que garanticen esta humedad como: el curado húmedo y aditivos
curadores de membrana. Estos últimos, actúan formando una película sobre el concreto que
retine la humedad sin dejarla escapar por evaporación.
En el clima caluroso las superficies de concreto como losas presentan un problema más
serio. Para impedir la cuarteadura de la superficie al secarse debe prevenirse, incluso antes del
endurecimiento, la pérdida de agua.
2.6. REPARACIÓN DE GRIETAS POR CONTRACCIÓN PLÁSTICA
2.6.1. Oportunidades de intervención para la solución de una patología en el concreto
Un elevado porcentaje de las manifestaciones patológicas tienen origen en las etapas de

planeamiento y proyecto. Como se muestra en la figura 2.10, las fallas de planeamiento y
proyecto de una obra son en general más graves que las fallas de calidad de los materiales o de
mala ejecución. Aún así, es preferible invertir más tiempo en la planificación de la obra, que
por falta de previsión, tomar decisiones apresuradas y adaptadas durante la ejecución[7].
Figura 2.10. Origen de los problemas patológicos con relación a las

etapas de producción y uso de las obras civiles
El agrietamiento por contracción plástica es un problema patológico evolutivo que si no es

solucionado (reparado) es muy probable que agrave con el transcurrir del tiempo, además de
arrastrar otros problemas asociados. Por ejemplo, con el tiempo estas grietas pueden llegar a
semejar juntas naturales en el concreto donde futuros problemas derivados de cargas
permanentes y variables pueden encontrar una vía de desarrollo.
Se puede afirmar que las correcciones

serán más durables, más efectivas, más fáciles
de ejecutar y mucho más económicas, cuanto
más pronto sea ejecutada la intervención. La
demostración más expresiva de esta afirmación
es la llamada “Ley de Sitter” (fig. 2.11.) que
prevé los costos crecientes según una
progresión geométrica[7].
Figura 2.11. Ley de evolución de los costos, ley
de Sitter (Sitter, 1984 CEB RILEM)
En tal sentido, el costo de toda medida tomada fuera del proyecto (en la ejecución), en el
mantenimiento preventivo (durante el uso de la estructura) y en el mantenimiento correctivo
será 5, 25, ó 125 veces mayor que el costo de toda medida tomada en el ámbito de la etapa de
diseño del proyecto.
2.6.2. Diagnóstico y pronóstico de las grietas por contracción plástica en el concreto
La problemática que comprende el estudio, clasificación y terapia de las patologías en

elementos de concreto es muy amplia. De hecho, abarca todas y cada una de las fases de
construcción, evidentemente con desiguales repercusiones, pero sin carecer de importancia.
Un diagnóstico adecuado del problema debe indicar en cuál etapa del proceso constructivo
tuvo origen el fenómeno. En tal caso, el agrietamiento por contracción plástica ocurre en las
primeras horas luego de que es vaciado el elemento de concreto, es decir durante la ejecución.
Si las grietas no son detectadas a tiempo o no son tomadas las medidas correctivas
necesarias, pueden llegar a producirse:
¾ Fisuras superficiales y pasivas.

¾ Posibles problemas estructurales.
¾ Corrosión de armaduras.
¾ En el caso de pisos industriales, ocurre pérdida de recubrimiento y consecuente aumento

del camino de agentes agresivos a las armaduras, a raíz del: aumento de la porosidad,
transporte de agentes agresivos, corrosión de las armaduras y colapso estructural.
¾ Acortamiento de la vida útil de la estructura.
2.6.3. Procedimiento de reparación e intervención
Es muy importante detectar las grietas de contracción cuando aparecen; es a partir de este
momento cuando se pueden tomar las primeras medidas correctivas y prevenir problemas
mayores.
De forma genérica hay aspectos que limitan o recomiendan el uso de una solución, estos
son:
¾ Posibilidad técnica.
¾ Posibilidad económica.
¾ Posibilidad operativa.
La reparación de las grietas de contracción plástica no debería representar grandes

problemas técnicos y operativos, dado que no se trata de restaurar ningún motivo o dibujo
artístico, sino simplemente llegar a una reparación casi de textura, mediante la limpieza del
sustrato para sustituir la parte afectada y recuperar el estado inicial. Sobre este punto hay que
tener en cuenta la magnitud y gravedad de la zona a reparar y la conveniencia de hacerlo o no,
con distintos procedimientos[7].
Un caso extremo muy común es no prevenir que el agrietamiento se produzca y luego

reparar las grietas con una lechada de cemento. Este tipo de reparación no soluciona un
posible problema estructural; efectuando una labor más parecida a un relleno que a una
reparación. La lechada de cemento no se adhiere al concreto de una forma monolítica, ni
mucho menos asegurar una buena adherencia que, a la luz de esfuerzos futuros, resista con el
concreto las acciones incidentes a lo largo del tiempo.
La forma más recomendada de realizar estas actividades correctivas consiste en:
¾ Eliminar cuidadosamente el concreto comprometido, limpiando bien la superficie.
¾ Determinar el ambiente en que se encuentra el elemento a ser reparado.
¾ Técnicas de inyección.
• Sellantes.
• Base epoxi.
¾ Reparación superficial generalizada.

• Mortero polimérico de base cemento.
• Mortero de base epoxi.
En la etapa de saneamiento es recomendable dejar la superficie del concreto sin agregados

no bien adheridos y, asimismo, que tenga cierta rugosidad en aras a favorecer los mecanismos
de adherencia (mayor superficie de contacto) y el fenómeno del engranamiento que colabora
resistiendo las tensiones que puedan aparecer en la superficie de contacto. En la figura 2.12.
se expone un ejemplo de solución de una zona a reparar.
La técnica de inyección es empleada principalmente para tapar vías de agua y rellenar

huecos dentro de la masas de concreto o terreno. Se usa de acuerdo a la mayor gravedad que
haya alcanzado la grieta. En el caso de grietas de contracción pequeñas, su uso puede
significar una solución exagerada.
Figura 2.12. Solución de una zona a reparar asociada a las

características del área afectada
La reparación superficial es la técnica más usual de reparación de las grietas de

contracción plástica. Consiste en aplicar el producto con un instrumento de dimensiones
adecuadas (espátula) que permita presionar al material reparador (sellador) hacia su
acoplamiento con la parte dañada.
2.6.4. Materiales y sistemas utilizados en las reparaciones
La cantidad de materiales para la reparación de Grietas por Contracción Plástica es muy

grande y constantemente aparecen nuevos productos. Las reparaciones adecuadas son las que
se realizan con inyecciones sellantes de base epoxi, o reparaciones superficiales con morteros
poliméricos o con morteros de base epoxi. El uso de una solución u otra depende de las
características del agrietamiento.
2.6.4.1 Sellantes
Son materiales que el momento en que son solicitados por fuerzas se deforman con
características elásticas y de recuperación compatibles con los esfuerzos y deformaciones
sufridas. Son formulados a partir de las misma resinas básicas usadas en pinturas: acrílicas,
poliuretanas, epoxis, bituminosas y otras.
2.6.4.2 Morteros poliméricos
Son morteros a base de cemento Portland y agregados con granulometría adecuada, los cuales
son modificados con polímeros, aditivos y otras adiciones que les confieren propiedades
especiales.
En general tienen contracción compensada y son tixotrópicos. Esto último, le otorga una
mayor posibilidad de acomodación en diferentes lugares permitiendo su uso en superficies
verticales e inclinadas.
2.6.4.3. Morteros de base epoxi
Tienen elevada resistencia mecánica y química, apropiado para ambientes altamente agresivos
o en aquellos lugares donde son exigidas altas prestaciones de los reparos, refuerzos y
protecciones.
Estos morteros poseen excelente resistencia a ácidos no oxidantes y álcalis, así como
buena resistencia a algunos componentes orgánicos. Son atacados por ácidos oxidantes,
blanqueadores y ambientes muy alcalinos. Su resistencia térmica no supera los 70 ºC.
2.7. ANÁLISIS DE DATOS MEDIANTE ECUACIONES DE REGRESIÓN.
2.7.1. Regresión
La regresión es una técnica estadística utilizada para simular la relación existente entre dos o
más variables. Por lo tanto se puede emplear para construir un modelo que permita predecir el
comportamiento de una variable dada[14].
La regresión es muy utilizada para interpretar situaciones reales. Para obtener buenos
resultados es necesario realizar una selección adecuada de las variables que van a construir las
ecuaciones de la regresión, ya que tomar variables que no tengan relación en la práctica,
arrojará un modelo carente de sentido.
2.7.2. Diagrama de Dispersión:
Tal como se muestra en la figura 2.13, los valores de Y

b
dos variables estudiadas se pueden considerar como 10 a d
coordenadas de un punto (xi, yi) representado en un
5 e c
diagrama cartesiano. Así, a cada individuo de la
distribución le corresponderá un punto y toda la
5 10 X
distribución se verá representada mediante un conjunto
de puntos llamados ‘nube de puntos’[15]. Figura 2.13. Diagrama de
dispersión
Esta representación gráfica es llamada diagrama de dispersión, lo cual no es más que una
representación gráfica de la relación entre dos variables, muy utilizada en las fases de
comprobación de teorías e identificación de causas raíz, y en el diseño de soluciones y
mantenimiento de los resultados obtenidos.
2.7.3. Línea de tendencia
Se llama así a la línea que atraviesa la nube de puntos y que mejor se ajusta a ellos[16]. En la
actualidad se puede hallar rápidamente con ayuda de software, como por ejemplo: Excel,
Table Curve o utilizando algunas calculadoras científicas.
Según sea la nube de puntos la relación puede ser: lineal, logarítmica, exponencial,
potencial, polinomial, entre otras[15]. Las ecuaciones de estas relaciones se presentan en la
tabla 2.5.
Tabla 2.5. Ecuaciones de regresión
REGRESIÓN ECUACIÓN
Lineal y = A + Bx
Logarítmica y = A + BLn(x)
Exponencial y = Ae(Bx)
Polinomial y = A + Bx +Cx2
Potencial Y = Axb
Llegando a conocer esta ecuación, se puede llegar a estimar los valores de ‘y’
desconocidos a partir de los valores de ‘x’ conocidos, o viceversa.
2.7.4. Coeficiente de correlación
Obtener el modelo de regresión no es suficiente para establecer la regresión, ya que es

necesario evaluar que tan adecuado es este modelo. Para esto se hace uso del coeficiente de
correlación R, el cual mide el grado de relación existente entre las variables.
El valor de R varía entre –1 y 1. Cuando R tiende a 1, el ajuste de los puntos tiene una
tendencia creciente (fig. 2.14.); en caso contrario, tiene una tendencia decreciente. Si R es ±1 o
próximo a estos valores, se dice que el modelo de tendencia es adecuado para describir los
datos experimentales (fig. 2.15.). Cuando R se aparta de estos extremos la expresión de la

tendencia no es una buena descripción de los datos (fig. 2.16). En la tabla 2.6. se muestra la
exactitud de la tendencia de acuerdo al valor de R[17].
Tabla 2.6. Clasificación del grado de

correlación (R)
CORRELACIÓN VALOR O RANGO

Perfecta |R| = 1
Excelente 0.9 ≤ |R| < 1
Buena 0.8 ≤ |R| < 0.9
Regular 0.5 ≤ |R| <0.8
Mala |R| < 0.5
Tres conceptos especialmente destacables son que el descubrimiento de las verdaderas

relaciones de causa-efecto es la clave de la resolución eficaz de un problema, que las
relaciones de causa efecto casi siempre muestran variaciones, y que es más fácil ver la relación
en un diagrama de dispersión que en una simple tabla de números.
Figura 2.14. R próximo a 1, Correlación

fuertemente positiva
Y Y
X X
Figura 2.15. R = 1, Correlación Figura 2.16. R próximo a 0,

ideal positiva correlación muy débil
2.7.5. Cálculo de la tendencia de regresión y del coeficiente R con Excel
1) Colocar los datos en dos columnas, la primera serán los valores de ‘x’ y en la otra, los
valores de ‘y’.
2) Seleccionar las dos columnas de datos.
3) Ir al menú Insertar y seleccionar Gráfico (Insertar>Gráfico). Tipo de gráfico: XY

(dispersión).
4) Hacer Click con el botón derecho sobre uno o cualquiera de los puntos; en el menú que
surge, elegir Agregar línea de tendencia. Elegir Lineal.
5) Sin cerrar el cuadro, en la pestaña Opciones, marcar los recuadros de:

• Presentar ecuación en el gráfico.
• Presentar el valor de R cuadrado (R2) en el gráfico.
De esto último, se acota algo, Excel calcula R2, no R. Este nuevo factor se llama
‘coeficiente de determinación’, con el cual seguirán siendo más exactas las tendencias que
tengan R2 más cercano a los límites de ± 1[18].
Para finalizar, quizá la correlación lineal sea mala, pero otro tipo de correlación puede ser
mejor (logarítmica, polinómica, potencia o exponencial).
CCaappííttuulloo 33:: M
Meettooddoollooggííaa ddee ttrraabbaajjoo
CAAPPÍÍTTUULLO
O3
METODOLOGÍA DE TRABAJO
3.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El desarrollo del procedimiento se basó en estudiar la aparición de las grietas de contracción

plástica en losas de concreto de dimensiones 0,60 x 0,60 x 0,10 m. (fig. 3.1 y 3.2) mediante su
relación con diversas variables. Estas variables fueron: Hora de mezclado entre 9:00 a.m. y
1:00 p.m., distintas dosificaciones de mezclas, uso o no de malla electrosoldada embebida, la
compactación por apisonado de las mezclas, al igual que la Rata de Evaporación presente en el
momento del vaciado y del fraguado inicial calculado según la norma ACI 305R-91.
En este estudio también se efectuó, sobre las mezclas en estado fresco, el control de tiempo
de fraguado y asentamiento, y en el estado endurecido ensayo de cilindros a compresión.
Figura 3.1. Losas estudiadas Figura 3.2. Grieta de Contracción Plástica

Meettooddoollooggííaa ddee ttrraabbaajjoo 49
En la figura 3.3 se muestra un esquema donde se exponen todas las etapas previas a la
obtención de resultados en esta investigación.
SELECCIÓN DE MATERIALES
Diseño de la Mezcla Sin Aditivo
Elaboración de la Mezcla Sin Aditivo
Ensayos en el concreto Fresco y Endurecido.
Control de Calidad
Elaboración de las losas Estudio de la

Rata de Evaporación
Análisis del
Agrietamiento
Diseño de la Mezcla Con Aditivo
Ensayo en el concreto
Fresco y Endurecido
Elaboración de Elaboración de Mezcla Control de Calidad
la Mezcla con con Acelerador
Retardador POZZOLITH NC-534
POLIHEED RI Estudio de la
Rata de Evaporación Elaboración de las losas
Análisis del
Ensayos en el concreto Agrietamiento
Fresco y Endurecido
Estudio de la
Control de Calidad Rata de Evaporación
Elaboración de las losas Análisis del

Agrietamiento
Figura 3.3. Esquema Explicativo del Procedimiento Experimental

A continuación, siguiendo el esquema anterior, se describen las etapas del procedimiento

experimental.
3.2. SELECCIÓN DE MATERIALES
3.2.1 Agregados
Las características de los agregados se determinaron mediante ensayos físico-químicos (véase

apéndice A).
Los ensayos químicos del agregado fino se realizaron según las normas ASTM. Los
ensayos físicos del agregado fino y grueso se realizaron siguiendo las normas: COVENIN
255:1998 (ASTM C136) “Agregado. Determinación de la composición granulométrica”,
COVENIN 258:1977 (ASTM C117) “Método de ensayo para la determinación por lavado del
contenido de materiales más finos que el cedazo COVENIN 74 micras en agregados
minerales”, COVENIN 256:1977 (ASTM C40) “Método de ensayo para la determinación
cualitativa de impurezas orgánicas en arena para el concreto (ensayo colorimétrico)”,
COVENIN 263:1978 (ASTM C29) “Método de ensayo para determinar el peso unitario del
agregado”, COVENIN 266-77 (ASTM C-131-76) “Método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de los agregados grueso menores de 38,1 mm. (1 ½ pulg.) por medio
de la máquina de los Ángeles”, COVENIN 268:1998 (ASTM C128) “Agregado fino.
Determinación de la densidad y la absorción”, COVENIN 269:1998 (ASTM C127)
“Agregado grueso. Determinación de la densidad y la absorción”.
En la fig. 3.4. se pueden observar imágenes de los ensayos a los agregados finos y gruesos
realizados en el laboratorio de la planta premezcladora Holcim.
Tamizadora Compactando Enrazando Pesando
Ensayo
Lavando/tamizando: Agregado Fino Colorimétrico
Figura 3.4. Imágenes de los ensayos a los agregados
3.2.1.1. Agregado Fino
Se utilizó arena proveniente del saque del Rió Güere de la

población de Clarines, Estado Anzoátegui. En la fig. 3.5
se muestra la pila de agregado fino depositada en el patio
de almacenamiento de materiales. Los resultados del
análisis granulométrico se muestran en la figura 3.6 y los
resultados de los ensayos Físico-Químicos en las tablas Figura. 3.5. Agregado Fino
3.1 y 3.2.
Aberturas de la m alla (m m )
10 1 0.1
9,53 6,35 4,76 2,38 1,19 0,595 0,298 0,149
100
80
Pasante (%)
60
40
20
0
3/8" 1/4" #4 #8 #16 #30 #50 #100
Designación del cedazo
Figura 3.6. Gráfico granulométrico de la arena del Río Guere
Tabla 3.1. Resultados de la Evaluación Química del agregado fino
PARÁMETRO % PRESENTE LÍMITES MÁXIMOS (*)
Cloruros 0.0008% 0.1%
Sulfatos 0.0024% 1.2%
Materia orgánica 0.012% 2%
(*) Valores máximos aceptables para los agregados del concreto según Norma COVENIN 277
Tabla 3.2. Resultados de la Evaluación Física del agregado fino
PARÁMETRO VALOR
Peso Unitario Suelto (kg./m3) 1.600

Peso Unitario Compacto (kg./m3) 1.800
Densidad o peso específico (kg./m3) 2.600
Absorción (%) 0,8
3.2.1.2. Agregado Grueso
Se utilizó piedra picada N° 1 proveniente de Cariaco

– Estado Sucre (fig. 3.7). En la fig. 3.8 se muestran
los resultados del análisis granulométrico y en la
tabla 3.3 los resultados del análisis físico.
Figura 3.7. Piedra picada
Tabla 3.3. Resultados de la Evaluación Física del agregado grueso
PARÁMETRO VALOR
Peso Unitario Suelto (kg/m3) 1.400
Peso Unitario Compacto (kg/m3) 1.500
Densidad o peso específico (kg/m3) 2.700
Absorción (%) 0,8
Vacíos (%) 42,63
Desgaste (%) 28,90
Aberturas de la malla (mm)

100 10 1
76,2 63,5 50,8 38,1 25,4 19,1 12,7 9,53 6,35 4,76 2,38
100
90
80
70
Pasante (%)
60
50
40
30
20
10
0
3" 2-1/2" 2" 1-1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8"" 1/4" #4 #8
Designación del cedazo
Figura 3.8. Gráfico granulométrico de la piedra picada

3.2.2. Cemento
Se utilizó cemento Portland Gris Tipo I Mejorado de la marca CEMEX y fue tomado de los
silos de la planta premezcladora. En el apéndice A se muestra la certificación de calidad.
3.2.3. Agua de Mezclado
Es suministrada por HIDROCARIBE y proviene del acueducto de la ciudad de Barcelona. Fue

analizada químicamente mediante las normas y procedimientos descritos en el “Standard And
Methods For The Examination Of Water And Wastewater”. Los resultados de estos análisis se
muestran en el informe de certificación en el apéndice A.
3.2.5. Malla Electrosoldada
A raíz de los resultados obtenidos en un sondeo en la zona norte del Estado Anzoátegui, sobre
el tipo de malla más utilizada en elementos tales como losas, se utilizó malla electrosoldada
Tipo R-1,31 (fig. 3.9.). Este tipo de malla posee un área de acero longitudinal y transversal de
1,31 cm2/m, alambre de 5 mm. y separación de 15 cm. x 15 cm.
La cuantía de acero (ρ) arrojada por este tipo de malla en la sección de la losa empleada en
los ensayos de esta investigación es de 0,00218 (apéndice C). Esta última es próxima a la
cuantía de fisuración media de 0,00225 correspondiente a 1,25 veces la cuantía mínima
(ρ min) para “Mallas electrosoldadas de alambre lisos o resaltes” de la Norma COVENIN
1753:03, la cual es 0,0018.
3.3. DISEÑO DE LA MEZCLA SIN ADITIVO
Producto de consultas a Ingenieros Inspectores e Ingenieros Residentes de obras en la

conurbación Barcelona – Lechería – Puerto La Cruz acerca de los diseños de mezclas más
utilizados en obras de concreto, se destacó la preferencia por el concreto premezclado sobre el
concreto mezclado en obra. Las razones fueron: garantizar el estricto cumplimiento de los
estándares de diseño requeridos para la construcción (confiabilidad del diseño), reducir
considerablemente los tiempos de ejecución de obra y evitar fallas humanas en los procesos
constructivos.
Basándose en esta realidad, se escogió el diseño de concreto premezclado para desarrollar

esta investigación.
De todo lo anterior expuesto, se decidió utilizar diseños para 5” y 6” de asentamiento para

las resistencias a compresión requeridas en los diseños de mezclas 210, 280 y 350 kg./cm2 .
La primera (210 kg./cm2 ) por ser la resistencia más común en elementos de concreto; la
última (350 kg./cm2 ) por ser la resistencia empleada en obras que requieran altas resistencias
como represas, losas flotantes, viaductos, puentes entre otros. Y la resistencia de 280 kg/cm2
por ser un valor medio de las anteriores.
En la tabla 3.4 se especifica la nomenclatura de estos diseños y en las tablas 3.5 y 3.6 los
diseños de mezcla para cada resistencia y su asentamiento.
Tabla 3.4. Nomenclatura para identificar las Mezclas Sin Aditivos
Resistencia (kg/cm2) Asentamiento 5” Asentamiento 6”
210
N5 N6
280
350
Tabla 3.5. Diseños de Mezclas Sin Aditivo con Asentamiento de 5”
Componente 210–N5 280–N5 350–N5

Cemento (kg.) 308 369 423
Arena (kg.) 832 787 748
Piedra (kg.) 823 778 739
Agua (l.) 209 209 209
Tabla 3.6. Diseños de la Mezclas Sin Aditivo con Asentamiento de 6”
Componente 210–N5 280–N5 350–N5

Cemento (kg.) 312 374 429
Arena (kg.) 830 783 743
Piedra (kg.) 820 774 734
Agua (l.) 212 212 212
3.4. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA SIN ADITIVO
En esta actividad consistió en mezclar los componentes del concreto para elaborar las
muestras necesarias para esta investigación.
Una consideración importante fue lo referente al equipo utilizado para elaborar las mezclas
de concreto, debido a que se emplearon dos tipos mezcladoras. Las razones de esta situación
se exponen a continuación:
• Con la intención de disminuir el tiempo de ejecución al máximo (carga, mezclado y

descarga) y considerando la cantidad de labores que eran requeridas a una misma hora
(elaboración de la mezcla, medición del fraguado inicial de las mezclas, medición del
asentamiento y la toma de muestra de cilindros para el ensayo de compresión), fue previsto
realizar todas las mezclas utilizando una mezcladora central de 8 m3 de capacidad y
potencia eléctrica, la cual podía usarse sólo mientras existiese producción constante en la
empresa. Véase figura 3.9.
• Debido a la posibilidad de que esta última situación cambiara, lo cual ocurrió, se previó el
uso de una mezcladora de 45 litros (fig. 3.10) para continuar con los ensayos. Razón por la
cual, las dimensiones de las losas estudiadas fueron fijadas en 0.60 m. de largo por 0.60 m.
de ancho por 0.10 m. de espesor, para que el terceo pudiera ser mezclado en esta
mezcladora.
• Si bien las mezcladoras son de diferentes características y capacidades, se tomaron los

controles de calidad necesarios para optimizar con mezclas homogéneas datos
satisfactorios para esta investigación.
Figura 3.9. Mezcladora Central de 8m3 de Figura 3.10. Mezcladora de 45 litros. de

capacidad. capacidad, marca IVETI, tipo Baby
Para lograr este objetivo fue necesario realizar dos actividades, las cuales se describen a
continuación:
a) Corregir el diseño por humedad
Previo al mezclado de los componentes del concreto se rediseñaron las proporciones de la

dosificación para así corregir el diseño de mezcla en función de la cantidad de agua que
pueda aportar o demandar el agregado fino (arena). La humedad se midió por medio del
equipo “Speedy-Vac” (fig. 3.11.). Este ensayo consistió en colocar una cierta cantidad de
arena con un reactivo químico (carburo de calcio), el cual reacciona con la humedad y
produce una proporcional cantidad de gas, que se mide por presión en un manómetro
conectado al sistema.
Figura. 3.11. Equipo Speedy-Vac
b) Elaboración de las mezclas
En esta actividad se combinaron los componentes de las mezclas de concreto utilizando

como referencia la norma COVENIN 354-79. Esto con la finalidad de extraer las muestras
necesarias para los ensayos al concreto fresco y endurecido, y la elaboración de las losas
estudiadas.
Como se dijo anteriormente, se utilizaron dos mezcladoras: la central de la planta

premezcladora y una de 45 litros. Las mezclas elaboradas en la mezcladora central fueron
las de resistencia a compresión 210 y 280 kg./cm2 y las de resistencia a compresión 350
kg./cm2 en la mezcladora de 45 litros.
El procedimiento de mezclado utilizando la mezcladora de 45 litros consistió en:
1) Previo a la preparación, se almacenó por peso en sacos debidamente sellados las

porciones de los materiales para cada terceo correspondientes al diseño corregido por
la humedad presente en la arena.
2) Los componentes de la mezcla fueron mezclados. Primero se agregaron los agregados,

y al estar estos uniformemente mezclados se procedió a agregar el cemento.
3) Al estar los componentes perfectamente combinados, se agregó el agua, mezclándose

hasta obtener una apariencia homogénea.
4) El tiempo de ejecución del mezclado duró aproximadamente 8 minutos distribuidos en:

3 minutos de mezclado, luego 3 minutos de reposo y finalmente 2 minutos de
mezclado adicional.
Cuando se utilizó la mezcladora central, en ella se dosificaron todos los componentes

por peso del diseño de mezcla (corregido por humedad) de manera automatizada.
Inicialmente fueron pesadas las cantidades de agregados (primero el agregado fino y luego
el agregado grueso) requeridas por el diseño mediante una balanza situada debajo de las
tolvas de agregados. Luego estos agregados fueron transportados mediante de una cinta
transportadora hacia el tambor de la mezcladora. Posteriormente se agregó el cemento en
la cantidad de la dosificación proveniente de los silos. Y finalmente se agregó el agua. El
tiempo de mezclado duró aproximadamente 6 minutos.
3.5. ENSAYOS EN EL CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO
3.5.1. Medición del Asentamiento
Para obtener una apreciación de la trabajabilidad de la mezcla se verificó el asentamiento

utilizando el método descrito en la Norma COVENIN 339:94 (ASTM C143) “Concreto.
Método para la medición del asentamiento con el Cono de Abrams”.
a) Herramientas
A continuación se describen las herramientas utilizadas para la medición del asentamiento.

En la figura 3.12. se muestran algunas de ellas.
¾ Cono de Abrams: Cono metálico estándar

cuyas medidas son: 10 cm. de diámetro en la
parte superior x 20 cm. de diámetro en la parte
inferior x 30 cm. de altura
¾ Barra compactadora: Barra de acero con punta

redondeada de 60 cm. de longitud x 5/8” de
diámetro.
¾ Cucharón pequeño
Figura 3.12. Cono de Abrams, placa
¾ Cinta métrica
metálica, cinta métrica y barra
¾ Placa de acero compactadora
b) Metodología
1. Se limpiaron el cono y la placa de acero, y luego se humedecieron.
2. Fue tomada la muestra de la mezcla teniendo cuidado de que no presentase

segregación.
3. Sosteniendo firmemente el cono (parándose sobre sus estribos), fue llenado 1/3 de su
capacidad con concreto utilizando el cucharón pequeño y luego se compactó la mezcla
utilizando la barra compactadora, dando 25 golpes uniformemente repartidos en el área
del cono.
4. Luego, se llenó el cono hasta 2/3 de su capacidad y se compactó la mezcla de la misma

forma que en el paso anterior, pero sin que la punta de la barra sobrepasase la parte
media de la primera capa.
5. Posteriormente, se llenó el cono hasta rebosarse, compactando nuevamente, esta vez

sin sobrepasar la parte media de la segunda capa.
6. Luego, se enrazó el concreto sobrante del cono con la barra compactadora y,

posteriormente, se sacó el cono halándolo por sus asas superiores.
7. Seguidamente, el cono fue colocado a un lado de la mezcla.

8. Posteriormente, se colocó la barra sobre el cono de manera que un extremo quedase

suspendido sobre la pasta y luego, con ayuda de la cinta métrica, se midió el descenso
de la pasta con respecto a la altura del cono. Por último, la medida obtenida representó
el asentamiento. Un ejemplo de los pasos de este procedimiento pueden verse en la
figura 3.13.
Figura. 3.13. Ensayo del Cono de Abrams
3.5.2. Medición del Tiempo de Fraguado Inicial
Al momento de ocurrir el fraguado inicial la mezcla pasa de estado plástico a estado

endurecido dando lugar con ello al período de endurecimiento del concreto. Por lo tanto las
Grietas por Contracción Plástica estudiadas en esta investigación fueron las ocurridas antes de
fraguado inicial, es decir cuando la mezcla se encontraba en estado plástico.
En Venezuela la medición del tiempo de fraguado en mezclas de concreto está

normalizada por la norma COVENIN 352-79, “Método de ensayo para determinar el tiempo
de fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración”. Basada en dos
parámetros (fraguado inicial y final) esta norma utiliza un equipo de laboratorio denominado
Aparato de VICAT para determinar la resistencia que desarrolla la mezcla con el tiempo,
producto de su fraguado. Dicha resistencia es calculada a partir de la fuerza requerida para que
agujas de distintos tamaños penetren una profundidad de 2,5 cm. en la mezcla. Siendo la
mezcla, el mortero separado del concreto, producto del cernido a través del cedazo #4.
Para la medición del tiempo de fraguado inicial de las mezclas elaboradas en esta
investigación, se utilizó un instrumento denominado Penetrómetro, por ser éste de uso más
práctico en obra que el Aparato de Vicat. El Penetrómetro permite obtener la lectura directa de
la resistencia en un manómetro cuando una aguja de diámetro estándar penetra en el concreto a
una profundidad igual a la prevista en la norma COVENIN 352-79.
El Penetrómetro utilizado fue suministrado por la empresa premezcladora SIMPCA

(fig. 3.14.). Las mediciones de este instrumento se expresan en lb./pul2 (psi.) con una escala de
lectura de 0 a 700 psi. y una apreciación 20 psi. Sus características son: 1,5 cm. de diámetro x
17,8 cm. de longitud, área de aguja igual a 1/20 pulg2, y peso de 227 gr.
Figura 3.14. Penetrometro CT-421A. SOILTEST

INIC. USA.
a) Herramientas
¾ Tres (3) moldes cilíndricos de 7,5 cm. de diámetro x 15 cm. de altura

¾ Cedazo # 4
¾ Barra compactadora
¾ Termómetro
b) Procedimiento
Basándose en el procedimiento descrito en la norma COVENIN 352-79, el número de

probetas elaboradas inicialmente fue de 3; cirniendo primero el contenido de una probeta,
y luego utilizando el mismo procedimiento para las siguientes. Esto llevó a que las lecturas
de resistencia fuesen ligeramente distintas entre las probetas correspondientes a un mismo
ensayo. Por lo cual, para los siguientes ensayos, se corrigió el procedimiento cirniéndose el
mortero suficiente para llenar las tres probetas y vaciarlas al mismo tiempo. Así, las tres
probetas arrojaron tiempos de fraguado inicial semejantes.
Tomando en cuenta esta semejanza, cuando se elaboraron los terceos en la mezcladora

de 45 litros, se utilizó una (1) probeta –y no tres.
De lo anteriormente expuesto, el procedimiento utilizado fue el siguiente:
1. Se tomó –dependiendo de si las mezclas fueran elaboradas en la mezcladora central o

en la mezcladora de 45 litros– una muestra representativa de concreto suficiente para
que, luego del cernido a través del cedazo # 4, se extrajera el mortero necesario para
llenar 1 ó 3 moldes cilíndricos.
2. Luego, se midió la temperatura del mortero con el termómetro.
3. Posteriormente, el mortero se colocó en los moldes y se compactó apisonando 20 veces

con la barra compactadora y golpeando suavemente los lados del recipiente, teniendo
cuidado que la superficie del mortero estuviera a un mínimo de 1 cm. de distancia por
debajo del borde superior del recipiente.
4. Las probetas se almacenaron a temperatura ambiente del sitio (fig. 3.15).
Figura 3.15. Probetas para el Ensayo de

Penetración
5. Luego, se dio inicio al período de medición.

Esperando un lapso mínimo de una hora de reposo, se
introdujo la aguja del penetrómetro en la mezcla y se
tomó nota la lectura que mostró el manómetro,
repitiéndose este procedimiento en lapsos hasta que
la mezcla alcanzó la resistencia que superara los 498
lb./pulg2. Estos lapsos de tiempo inicialmente fueron
de aproximadamente 20 minutos, pero luego se
redujeron para obtener valores menos aleatorios, ya
que pudo apreciarse en las primeras mezclas que al
Figura 3.16. Medición del tiempo
superar 200 psi el crecimiento de la resistencia se
de fraguado utilizando el
desarrolló muy rápidamente. En la figura 3.16. se
Penetrómetro
muestra un ejemplo de la toma de una lectura con el
Penetrómetro.
3.5.3. Medición de la Resistencia a Compresión
Comprende la elaboración de dos (2) parejas de cilindros para el ensayo de compresión por
cada tipo de mezcla, los cuales fueron ensayados a los 7 y 28 días con el fin de chequear las
resistencias de diseño del concreto utilizado (fig. 3.17). Fue realizado bajo el procedimiento
descrito en la norma COVENIN 338:2002 (ASTM C31, C39 y C192), “Concreto. Método
para la elaboración, curado y ensayo a compresión de cilindros de concreto”.
Figura 3.17. Procedimiento de la Elaboración y Rotura de Cilindros
A continuación se describen las herramientas y la metodología utilizada para la

elaboración y rotura de los cilindros a compresión.
a) Herramientas
¾ Cuatro (4) moldes cilindros de 15 cm. de diámetro x 30 cm. de altura.

¾ Cucharón pequeño.
¾ Barra compactadota con punta redondeada de 60 cm. de longitud y 5/8” de diámetro.
¾ Llana metálica.
¾ Máquina de ensayo de compresión: marca, “Controls”; modelo, CA1H4; y capacidad
de 200.000 kg.
b) Metodología
1. Se limpiaron los moldes cilíndricos y se untaron ligeramente sus interiores con aceite.
Luego fueron colocados en una superficie limpia y nivelada.
2. Inmediatamente después de la elaboración de las mezclas, se tomó una muestra de

concreto representativa en cantidad suficiente para elaborar cuatro (4) cilindros,
teniendo cuidado de no contaminarla y que no presentase segregación.
3. Posteriormente, cada molde cilíndrico se llenó con concreto siguiendo los siguientes
pasos:
9 Primero se llenó hasta 1/3 de su volumen con concreto y luego el contenido se

compactó con 25 golpes uniformemente repartidos dados con la barra
compactadora.
9 Luego, hasta 2/3 de su volumen y se compactó su contenido de la misma forma que

en el paso anterior, pero teniendo cuidado de que la punta de la barra no penetrase
más de la mitad de la capa precedente.
9 Finalmente, se agregó concreto hasta rebosarlo y se compactó de la misma forma

que los pasos anteriores, pero ahora teniendo cuidado de no penetrar más allá de la
mitad de la segunda capa precedente.
4. Posteriormente, los moldes fueron golpeados suavemente con ayuda de un martillo de

goma para asentar la mezcla y ayudar a escapar el aire retenido durante el proceso de
llenado.
5. Se niveló la superficie de los moldes con ayuda de la barra compactadora y se eliminó

cualquier concreto sobrante.
6. Los cilindros ya elaborados se dejaron fraguar por 24 horas en un lugar seco y fresco
7. Seguidamente, se removieron los cilindros del molde y fueron almacenados en una

piscina para su curado en un cuarto especialmente diseñado para ello.
8. Luego con la máquina de ensayo a compresión se le aplicó una fuerza de compresión

hasta su rotura para conocer su resistencia a la edad de 7 y 28 días.
3.6. ELABORACIÓN DE LAS LOSAS
Utilizando las dosificaciones de las mezclas sin aditivo se vaciaron 27 losas, de las cuales 9
correspondieron a un fcr = 210 kg/cm2, otras 9 a un fcr = 280 kg/cm2 y las 9 restantes a un
fcr = 350 kg/cm2.
Con el diseño para N5 (asentamiento 5”) se elaboró una familia de 4 losas para cada tipo
de resistencia, y en cada losa de la familia se consideraron variables actuantes tales como:
compactación de la mezcla y el uso o no de malla electrosoldada embebida.
Para el diseño N6 (asentamiento 6”) fueron elaboradas las mismas cantidad de familias que
con N5, con la diferencia de que en cada familia hubo 5 losas en vez de 4. La variable
actuante de esta losa adicional consistió en agregar la cantidad de agua suficiente para elevar
el asentamiento una pulgada (1”) por encima del diseño. Esto último con la intención de
estudiar el efecto del aumento de la relación agua/cemento en la contracción.
Las losas de las familias para ensayos de resistencias a 210 y 280 kg./cm2 fueron vaciadas
a un mismo tiempo y sus mezclas fueron elaboradas cuando el volumen total de la familia fue
mezclado en la mezcladora central de la planta premezcladora. Esto no ocurrió así para los
ensayos de fcr = 350 kg./cm2, ya que para el momento de realizar estos ensayos disminuyeron
los pedidos de concreto en la empresa y esto imposibilitó el solo uso de la mezcladora central
sólo para el vaciado de las mezclas de esta investigación. Razón por la cual las dos familias de
fcr = 350 kg/cm2 se vaciaron utilizando la mezcladora de 45 litros de capacidad.
Por ello, las losas de esta última resistencia fueron vaciadas dejando un lapso de tiempo
entre una y otra, lo cual significó que cada losa fuese representativa de un instante distinto del
intervalo comprendido entre 9:00 a.m. y 1:00 p.m.
En las tablas 3.7., 3.8. y 3.9. se especifica por cada resistencia a compresión las variables
actuantes de las losas de cada familia, donde: S-ME significa losa con malla electrosoldada;
N-ME, losa sin malla electrosoldada; S-C, Mezcla compactada; N-C, Mezcla no compactada;
y H2O+1”, adición de agua a la mezcla para obtener una pulgada (1”) más de asentamiento.
Tabla 3.7. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las

losas de las Familias de fcr = 210 Kg/cm2
fcr = 210 Kg/cm2
Variables Familia
Actuantes
210-N5 210-N6
S-ME y S-C Losa 210-N5-α Losa 210-N6-α
S-ME y N-C Losa 210-N5-β Losa 210-N6-β
N-ME y S-C Losa 210-N5-γ Losa 210-N6-γ
N-ME y N-C Losa 210-N5-δ Losa 210-N6-δ
H2O+1” – Losa 210-N6-ε:
Figura 3.8. Nomenclaturas y Variables Actuantes en

las losas de las Familias de fcr = 280 kg/cm2
fcr = 280 kg./cm2
Variables Familia
Actuantes
280-N5 280-N6
H2O+1” – Losa 280-N6-ε:
Figura 3.9. Nomenclaturas y Variables Actuantes en

las losas de las Familias de fcr = 350 kg/cm2
fcr = 350 kg./cm2
Variables Familia
Actuantes
350-N5 350-N6
H2O+1” – Losa 350-N6-ε:
En la tabla 3.10. se muestra el orden del vaciado de las Familias de Losas para cada tipo
de Diseño de Mezcla.
Mezcla Sin Aditivo
Resistencias
210 kg/cm2 280 kg/cm2 350 kg/cm2

Familia Fecha Familia Fecha Familia Fecha
210-N5 23/09/04 280-N5 1/10/04 350-N5 13/10/04
210-N6 29/09/04 280-N6 4/10/04 350-N6 15/10/04
Para la elaboración de las losas sobre las que se estudió el Agrietamiento por Contracción
Plástica se siguió un procedimiento subdividido en dos partes, las cuales fueron: Actividades
Preliminares y el Procedimiento para el Vaciado de las Losas.
3.6.1 Actividades Preliminares
Antes del vaciado de las losas se realizaron ciertas actividades destinadas a la preparación de
equipos y materiales. Estas actividades se refieren a:
a) La elaboración y preparación de las formaletas para encofrar las losas
Se elaboraron formaletas para el vaciado de las

losas clavando tablones de madera de 60 y 65
cm. de largo y 2,5 cm. de espesor, de manera
que formaran marcos de dimensiones internas
0,60 x 0,60 x 0,10 m. Antes de cada vaciado las
formaletas fueron lubricadas con aceite (fig.
Figura 3.19. Contenedor de Aceite
3.18.) para evitar la adherencia con el concreto.
Luego del desencofrado, los tablones fueron clavados hasta formar nuevamente las
dimensiones de la formaleta original para poder ser reutilizados en los siguientes ensayos.
b) La preparación de la malla electrosoldada
Se utilizó la malla electrosoldada tipo R-1,31 en

aquellas losas donde fue variable de estudio. Ésta
fue cortada con ayuda de una piqueta en
cuadrados de 0,55 x 0,55 cm. para así dar un
recubrimiento de 2,5 cm. con respecto al borde
superior y los laterales de las losas. En la figura
3.19. se puede observar la malla dentro de la
Figura 3.19. Malla electrosoldada antes
formaleta antes del vaciado.
del vaciado
c) El Cubrimiento de la superficie con alfombra plástica
Esta actividad consistió en extender una alfombra plástica de 3 m. de largo x 3 m. de

ancho para realizar sobre ella el vaciado de las mezclas (fig. 3.20). Con este aislamiento
suelo-losa se quiso: 1) prevenir que entre el concreto y el suelo se produjese restricción a
la contracción como consecuencia de la adherencia de estos dos elemento y 2) evitar que el
suelo absorba la humedad de la mezcla de concreto.
Figura 3.20. Alfombra plástica y formaletas

d) Preparación de las herramientas necesarias para el vaciado
Esta última actividad comprendió el tener a la mano todos los utensilios requeridos para la
ejecución del vaciado en cada ensayo, como lo fueron:
¾ Termómetro.
¾ Carretillas.
¾ Barra compactadora.
¾ Tobos.
¾ Llana.
¾ Pala.
¾ Cuchara de albañilería.
¾ Ratón de albañilería.
2.6.2. Procedimiento para el Vaciado de las Losas
El procedimiento utilizado para el vaciado de las mezclas fue:
1) Se colocó en una carretilla la mezcla proveniente de la mezcladora central o mezcladora de

45 litros.
2) Cuando se usó la mezcladora central se extrajeron las muestras necesarias para los ensayos
del concreto fresco y endurecido y cuando se utilizó la mezcladora de 45 litros se elaboró
un terceo adicional por cada familia de losas para la elaboración de los cilindros de
compresión.
3) Se midió la temperatura de la mezcla destinada al vaciado con ayuda de un termómetro
4) El concreto se vació y distribuyó uniformemente en cada losa
5) En aquellas losas en las cuales se incluyeron variables como: malla electrosoldada

embebida y/o compactación de la mezcla, su inclusión tuvo las siguientes consideraciones:
9 Las secciones previamente cortadas de la malla electrosoldada fueron colocadas en

el centro de las formaletas y suspendidas en trozos de madera 7,5 cm. de altura.
Posteriormente, estos trozos se retiraron cuidadosamente luego del vaciado de una
primera capa de concreto que llegó hasta el nivel de la malla electrosoldada, y
seguidamente se terminó de vaciar la losa. De estos pasos se logró un
recubrimiento lateral y superior de 2,5 cm.
9 La compactación se realizó penetrando la mezcla y golpeando las formaletas con la

barra compactadora. El procedimiento consistió en dar 200 golpes verticales sobre
la mezcla y 10 golpes por cada lateral de la formaleta.
6) Por último, se realizó el acabado superficial de las losas con ayuda de una llana
metálica, y se remató el borde de la losa con ayuda de un ratón de albañilería.
Véase en la fig. 3.21. algunos pasos del procedimiento anteriormente descrito.
Figura 3.21. Fases del procedimiento de vaciado

3.7. ANÁLISIS DEL AGRIETAMIENTO
Una vez vaciadas las losas se continuó con un proceso de observación constante que se
prolongó hasta las 2 horas siguientes al momento que la mezcla alcanzó el fraguado inicial.
Este proceso de observación se realizó con el fin de presenciar el momento de manifestación
del agrietamiento durante el período plástico de la mezcla, y detectar, sobre un excedente de
tiempo posterior al tiempo de fraguado inicial, la presencia de nuevas grietas, el aumento de
longitud de alguna grieta ya manifestada y/o alguna otra información que necesitase ser
anotada.
Al detectarse las grietas, éstas fueron marcadas con alfileres de colores para su
identificación (fig. 3.22.) y se procedió a realizar el estudio del agrietamiento manifestado, el
cual consistió en anotar en cada grieta:
Figura 3.22. Identificación de las grietas

a) La longitud y el espesor
La medición fue realizada con ayuda de un escalímetro y un lente de aumento, siendo éste
último sólo utilizado en aquellas situaciones donde las grietas fueron muy pequeñas y/o la
acción resplandeciente del sol, impedía una buena observación.
La longitud de las grietas fue medida de extremo a extremo. El espesor se midió con
una apreciación de un milímetro por ser esta la apreciación del escalímetro. Debido a esto
los datos fueron tomados como una lectura mayor o menor que una referencial. Es decir
L < 1mm. identifica una grieta de espesor menor a 1 mm; L > 1mm., una grieta mayor a
1mm; y así sucesivamente para otras posibles lecturas como 2 mm. y 3 mm. Véase en la
fig. 3.23. un ejemplo de cómo fueron medidas las grietas
b) La hora de aparición
Se tomó nota de la hora en que se manifestó la grieta en formato a.m./p.m.
c) El cambio de magnitud y hora en que ocurrió
Algunas grietas luego de su aparición variaron sus magnitudes, por lo cual los datos
precisos de hora, longitud y espesor fueron anotados al momento de detectarse estos
cambios.
También, se identificó si el agrietamiento fue producto de la contracción plástica o del

asentamiento plástico, por ser estos, los dos tipos de agrietamiento que ocurren a raíz del
proceso tixotrópico del concreto hasta alcanzar el fraguado inicial.
La identificación de estos dos tipos de agrietamiento se realizó tomando en cuenta que:

cuando existe acero en el elemento, el agrietamiento por asentamiento plástico sigue el sentido
en que éste fue armado. Por lo tanto, para establecer conjeturas, se estudiaron características
como: dimensión y sentido de la grieta con respecto a la losa, y la presencia de malla

electrosoldada embebida en la masa.
Por último, luego de lo anteriormente nombrado, se organizaron los resultados obtenidos

elaborándose una memoria escrita junto con fotografías.
Figura 3.23. Medición de la longitud y espesor del agrietamiento con el escalímetro
3.8. DISEÑO DE MEZCLA CON ADITIVO
Luego de realizadas las muestras previstas con los Diseños de Mezcla Sin Aditivos, se estudió
el Agrietamiento por Contracción Plástica con aditivos reductores de agua, retardadores y
aceleradores de fraguado.
Las razones que llevaron a incluir estas nuevas variables de estudio fueron que:
¾ Los aditivos reductores de agua y retardadores son los aditivos más usados para el
concreto no sólo por las compañías premezcladoras sino también en los concretos
elaborados en obra. Y con ellos frecuentemente se trata de controlar los efectos del clima
caluroso en el concreto.
¾ Los aditivos aceleradores tienen uso muy limitado en clima caluroso y por lo tanto la
elaboración de muestras con ellos representaría un valor extremo de estudio.
Por estos motivos, se utilizaron dos aditivos para diseñar mezclas con asentamiento 5” en
base a las resistencias anteriormente estudiadas. Uno de estos aditivos fue de Tipo D, el
cual combina la acción reductora de agua con el retardo del fraguado; y el otro, un aditivo
acelerador de fraguado Tipo C
Estos aditivos pertenecen a la marca Degussa Construction Chemicals Venezuela y sus

nombres son:
• POLYHEED RI: aditivo reductor de agua de medio rango y retardante, que reduce la
cantidad de agua entre 5 y 15%. Su uso es recomendado en climas cálidos.
• POZZOLITH NC 534: aditivo acelerante sin cloruros cuyo uso es recomendado en

climas fríos.
En el anexo 4 se muestran las cartas técnicas de los aditivos antes descritos.
3.8.1. Diseño de mezcla con Aditivo POLYHEED RI
Se elaboró un diseño de mezcla con el aditivo POLYHHED RI para una resistencia de 210
kg./cm2 con un asentamiento de 5”. Este diseño se elaboró dosificando el aditivo para un
rango medio de actuación, es decir para una reducción de un 10 % sobre la cantidad de agua
de la mezcla 210–N5 recomendado por el fabricante, lo cual se logró utilizando una dosis de
aditivo de 750ml./100 kg. de cemento.
La razón que limitó el empleo de este aditivo para sólo una resistencia de 210 kg./cm2 y no
para 280 kg./cm2 y 350 kg./cm2 fue la disponibilidad de su uso.
De lo anterior, la dosificación empleada como Diseño de Mezcla para una resistencia de

210 kg/cm2 de asentamiento 5” con Aditivo POLYHEED RI se denominó 210-N5-R y se
muestra en la tabla 3.11.
Tabla 3.11. Diseño de Mezcla

210-N5-R
COMPONENTE Cantidad por m3

Cemento (kg.) 280
Arena (kg.) 955
Piedra (kg.) 943
Agua (l.) 190
POLYHEED (ml.) 2100
3.8.2. Diseño de mezcla con Aditivo POZZOLITH NC 534
Se elaboraron 3 diseños con el aditivo acelerador POZZOLITH NC 534 en la dosis mínima

recomendada por el fabricante, la cual fue 1000 ml./100 kg. de cemento. Los diseños de
mezcla se obtuvieron de la adición del aditivo sobre los diseños 210–N5, 280–N5 y 350–N5.
De lo anterior, los diseños de mezcla obtenidos fueron 210–N5–A, 280–N5–A y 350–N5–

A, los cuales son mostrados en la tabla 3.12.
Tabla 3.12. Diseños de Mezcla con POZZOLITH NC 534 para un

Asentamiento de 5”
COMPONENTE 210–N5–A 280–N5–A 350–N5–A

Cemento (kg.) 308 369 423
Arena (kg.) 832 787 748
Piedra (kg.) 823 778 739
Agua (l.) 209 209 209
POZZOLITH (ml) 3080 3690 4230
3.9. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA, ENSAYOS EN EL CONCRETO FRESCO Y

ENDURECIDO, ELABORACIÓN DE LAS LOSAS Y ANÁLISIS DEL
AGRIETAMIENTO EN LAS MEZCLAS CON ADITIVOS
El procedimiento para estudiar el Agrietamiento por Contracción Plástica en losas elaboradas

con Mezclas Con Aditivos desde la etapa de Elaboración de la Mezcla hasta el Análisis del
Agrietamiento fue semejante al utilizado con las Mezclas Sin Aditivos salvo algunas
excepciones y algunas consideraciones importantes. Estas excepciones y consideraciones
fueron:
¾ La mezcla 350-N5-A fue elaborada utilizando la mezcladora de 45 litros. de capacidad.

Esto para seguir un patrón de procedimiento y estudio igual al utilizado en la resistencia
350 kg./cm2 en las Mezclas Sin Aditivo.
¾ Inclusión del aditivo en el mezclado:
o Cuando se utilizó la mezcladora central, el aditivo correspondiente se agregó en el

momento que la mezcla se encontraba en el camión mezclador. Luego los componentes
fueron mezclados por un (1) minuto adicional, antes del vaciado de la mezcla a las
carretillas.
o Y cuando se utilizó la mezcladora de 45 litros, el aditivo acelerador se agregó

directamente a la mezcladora en el momento que los demás componentes del concreto
formaban una pasta homogénea.
¾ La medición del tiempo de fraguado de las mezclas que contenían aditivo acelerador inició
a la hora siguiente del mezclado de los componentes.
¾ El orden del vaciado de las familias de losas es el que se muestra en la tabla 3.13.
Mezcla Con Aditivo
Resistencias
210 kg/cm2 280 kg/cm2 350 kg/cm2
Familia Fecha Familia Fecha Familia Fecha
210-N5-R 19/10/04 280-N5 – 350-N5-R –
210-N5-A 27/10/04 280-N5–A 28/10/04 350-N5–A 29/10/04
3.10. ESTUDIO DE LA RATA DE EVAPORACIÓN
Considerando que las condiciones meteorológicas influyen en el origen del “Agrietamiento

por Contracción Plástica” conjuntamente con las características de la mezcla y de la ejecución
del vaciado, la norma ACI 305R-91 proporciona una herramienta para relacionar estos factores
ambientales en un factor denominado Rata de Evaporación. Este factor es proporcional al
agrietamiento porque representa el movimiento del agua en la mezcla a causa de evaporación
o absorción actuante sobre la superficie del concreto medido en kg./m2/hora.
La herramienta que permite hallar este factor es un nomograma mostrado en la sección

2.4.2. del Capítulo II. Los datos requeridos para utilizarlo son: humedad relativa y temperatura
del ambiente, velocidad del viento y la temperatura del concreto.
De lo anterior, en esta investigación se utilizó esta herramienta para relacionar los

resultados obtenidos del Agrietamiento por Contracción Plástica en las losas de estudio con
los factores ambientales presentes en los días y horas en los que se hicieron los ensayos. Así,
se hallaron los valores de la Rata de Evaporación más probable sobre la superficie de las losas
al momento del vaciado y al ocurrir el fraguado inicial. Esta última fue calculada con los datos
meteorológicos de la hora de fraguado inicial y asumiendo que la temperatura del concreto se
mantuvo constante desde el momento de vaciado.
Los valores arrojados fueron analizados con la recomendación que hace la norma
ACI.305R-91 sobre la interpretación del valor de la Rata de Evaporación, cuando dice: “Si la
Rata de Evaporación se acerca a 1 kg./m2/hora, las precauciones contra el Agrietamiento por
Contracción Plástica son necesarias”.
Los datos ambientales necesarios para estos cálculos fueron suministrados por la Estación
Meteorológica del Aeropuerto de Barcelona. y la temperatura del concreto fue tomada antes
del vaciado de las losas (véase Procedimiento para el vaciado de las losas).
CCaappííttuulloo 44:: AAnnáálliissiiss ee iinntteerrpprreettaacciióónn ddee ddaattooss yy rreessuullttaaddooss
CAAPPÍÍTTUULLO
O4
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
DATOS Y RESULTADOS
A continuación se presentan los resultados del agrietamiento en las losas, los tiempos de
fraguado de las diferentes mezclas, los valores meteorológicos al momento de los ensayos, las
ratas de evaporación presentes en los momentos del vaciado y del fraguado inicial, y los
resultados de los ensayos de cilindros a compresión.
Los resultados del agrietamiento son mostrados en forma de planillas organizadas por el
tipo de condición del ensayo. Resaltan datos como la abreviatura del ensayo y de la losa, la
fecha, la hora de mezclado y del vaciado, el asentamiento y la temperatura del concreto.
Los resultados de los tiempos de fraguado son analizados comparando el coeficiente de

determinación (R2) de ecuaciones de tendencia lineal, logarítmica, polinomial, potencial y
exponencial, para hallar la ecuación que mejor se adaptó al aumento de la resistencia a la
penetración. Las ecuaciones de tendencia donde se apreciase una combinación de valores
crecientes y decrecientes fueron descartadas; al igual que ecuaciones de raíces imaginarias. La
función de este análisis fue hallar la tendencia de correlación más exacta y mejor adaptada al
crecimiento de la resistencia, evaluarla en y = 498 lb./pulg.2, y obtener, de ello, el tiempo de
fraguado más aproximado. Las gráficas de estos ajustes se muestran en el apéndice C.
Respecto a los valores meteorológicos de humedad relativa, velocidad del viento y

temperatura ambiental correspondientes a los días y horas en los que fueron realizados los
ensayos, se aclara lo siguiente: los valores proporcionados por la Base Aérea de Aeropuerto de
Barcelona son medidos en lapsos de una hora en formato hora militar, es decir 01:00, 02:00,
CCaappííttuulloo 44:: AAnnáálliissiiss ee iinntteerrpprreettaacciióónn ddee ddaattooss yy rreessuullttaaddooss 83
03:00 y así sucesivamente. Debido a esta situación, la hora asumida como representativa de
los datos meteorológicos de una hora de vaciado u hora de mezclado se determinó
considerando que la información de una hora específica proporcionada por la base aérea tiene
un rango de exactitud de ± 30 minutos. Por ejemplo, si los datos buscados de la hora de
mezclado u hora de vaciado estuvieron comprendidos en el lapso desde las 10:30 a.m. hasta
las 11:30 a.m., los datos meteorológicos asumidos fueron los de las 11:00.
Luego, con los valores asumidos anteriormente se calculó la rata de evaporación para cada
ensayo y, a manera de parámetro unificador, se calculó un promedio entre la rata de
evaporación de la hora de vaciado y la del momento de fraguado.
Finalmente, son mostrados los resultados de los ensayos de resistencia a la compresión de

las mezclas elaboradas.
4.1. INSPECCIÓN DEL AGRIETAMIENTO EN LAS LOSAS
A continuación se muestran las planillas de inspección del agrietamiento en losas
donde:
L = Longitud de la grieta (cm.).
E = Espesor de la grieta (mm.).

84
PLANILLA DE INSPECCIÓN
4.1.1. MEZCLA 210-N5 DEL AGRIETAMIENTO EN LAS LOSAS
23/09/04
Asentamiento en obra: 5” Hora de Mezclado: 10:25 a.m.
Temperatura del concreto: 33 ºC Hora de Vaciado 10:35 a.m.
Losa 210-N5-α:
3 grietas:
• 12:58 p.m. Tres grietas de L= 5,6;
2,9 y 2,7 cm. y E≤1mm.

A las 2:00 p.m. la grieta de L= 5,6
cm. aumentó L= 6,1 cm.
Figura 4.1. Grieta de L = 6,1 cm. a las 2:00 p.m.
Losa 210-N5-β:
10 Grietas:
• 1:00 p.m. una grieta de L = 1,8 cm. y
E≤1 mm.
• 1:12 p.m. 8 grietas de L = [1 - 2] cm. y
E≤1 mm.
• 2:00 p.m. una grieta de L = 4,5 cm. y
Figura 4.2. Grieta de 4,5 cm. a las 2:00 p.m.
E≤1 mm.
Losa 210-N5-γ:
3 grietas:
• 1:19 p.m. 3 grietas L= 3,3; 2,9 y
2,2 cm. y E≤1 mm. A las 2:01 p.m. la pri-

mera grieta aumentó a L = 3.6 cm.

85
Losa 210-N5-δ:
11 grietas:
• 2:00 p.m. 11 grietas de L = [1 - 3] cm. y
E≤1 mm.
Una de éstas grietas aumentó a
L = 6,7 cm. a las 2:20 p.m.
Figura 4.4. Grieta de 1,5 cm. a las
2:00 p.m.
86
4.1.2. MEZCLA 210-N6 DEL AGRIETAMIENTO EN LOS ENSAYOS
29/09/04
Asentamiento en obra: 5,9” Hora de Mezclado: 9:50 a.m.
Losa 210-N6-α:
4 grietas:
• 12:20 p.m. 3 grietas de L = 29; 19,4 y
15 cm. y E≤1 mm. Estas grietas siguen el

acero de refuerzo y la separación entre
ellas es igual a la separación de los alam-
bres de la malla (15 cm.). Debido a esto,
son grietas por asentamiento plástico.
• 1:49 p.m. una grieta de L = 3,1 cm. y Figura 4.5. Grietas por asentamiento
plástico de L = 29; 19,4 y 15 cm.
E≤1 mm.
Losa 210-N6-β:
• No se detectaron grietas
Figura 4.6. Superficie de la Losa 210-N6-β
Losa 210-N6-γ:
2 grietas:
• 12:30 p.m. 2 grietas de L = 4 y 4,4
cm. y E≤1 mm.

87
Losa 210-N6-δ:
2 grietas:
• 12:44 p.m. una grieta de L = 1,2
cm. y E≤1 mm. A las 2:00 p.m.

ésta aumentó a L = 1,4 cm.
• 2:00 p.m. una grieta de L = 1.5
cm. y E≤1mm.
Losa 210-N6-ε:
2 grietas:
• 2:07 p.m. 2 grietas de L = 1,3 y 1,5 cm.
y E≤1 mm.
Observación: para llevar la mezcla a un

asentamiento de 7” se le agregaron 350 Figura 4.9. Grieta de L = 1,5 a las 2:07 p.m.
ml. de agua.
88
01/10/04
Losa 280-N5-α:
8 grietas:
• 1:35 p.m. 8 grietas de L = 9,4; 7,4; 7,2;
6,5; 5,5; 5,0; 3,7 y 2,9 cm. y E≤1mm; a

excepción de la primera grieta la cual
posee E = [1 - 2] mm.
Figura 4.10. Grietas L = 9,4 cm. a las 1:35 p.m.
tiene una ramificación.
Losa 280-N5-β:
6 grietas:
• 2:15 p.m. 6 grietas de L = 12; 7; 5; 3,8;
2,2 y 2 cm. y E≤1 mm.; a excepción de

la primera grieta de E = [1 - 2] mm.
Figura 4.11. Grieta de L = 5 cm. a las 2:15 p.m.
Losa 280-N5-γ:
4 grietas:
• 2.31 p.m. 4 grietas de L = 23,4; 9,5;
5,8 y 5,1. y E≤1mm. La primera grieta

cruza por el centro casi toda la sección
de la losa . Figura 4.12. Grieta de L = 23,4 cm. a las 2:31p.m.
89
Losa 280-N5-δ:
No se detectaron grietas
Figura 4.13. Superficie de la Losa 280-

N5-δ
90
04/10/04
Losa 280-N6-α:
5 grietas:
• 1:43 p.m. 5 grietas de L = 8,9; 3,5;
2,7; 2 y 1,2 cm. y E≤1mm.
Figura 4.14. Grieta de L = 8,9 cm. a la 1:43 p.m.
Losa 280-N6-β:
2 grietas:
• 1:44 p.m. una grieta de L = 1 cm. y E≤1 mm.
• 2:10 p.m. una grieta de L = 1,2 cm. y E≤1 mm.
Figura 4.15 Grieta de L = 1 cm. a la

1: 44 p.m.
Losa 280-N6-γ:
4 grietas:
• 1:48 p.m. 4 grietas de L = 7,7; 5,7;
2,3 y 2,1 cm. y E≤1 mm.
Figura 4.16. Grieta L = 7,7 cm. a las 1:48 p.m.

91
Losa 280-N6-δ:
5 grietas:
• 1:44 p.m. 5 grietas de L = 10,3; 5,8;
3,3 ;2,7 y 2,5 cm. y E≤1 mm.

Losa 280-N6-ε:
4 grietas:
• 1:44 p.m. 4 grietas de L = 4,9; 3,1;
1,5 y 1,1 cm. y E≤1 mm.

92
13/10/04
Losa 350-N5-α:
Temperatura del concreto: 28 ºC Hora de Vaciado 10: 52a.m.
5 grietas:
• 12:30 p.m. 5 grietas de L = 9,8; 9,6; 5;
5,1 y 2,7. La grieta L = 5,1 cm. es cer-

cana al borde la losa. Todas las grietas
poseen E≤1 mm.
Figura 4.19. Grietas de L = 9,6 y 2,7 cm. a las

12:30 p.m.
Figura 4.20. Grieta de L = 5 cm. a las Figura 4.21. Grieta cerca-

12:30 p.m. na al borde de la
losa de L = 5,1
cm. a las 12:30
p.m.
93
Losa 350-N5-β:
5 grietas:
• 12:33 p.m. 5 grietas de L = 9,2; 7,1;
5,0; 5,3 y 3,5 cm. y E≤1 mm.
Losa 350-N5-γ:
Asentamiento en obra: 5” Hora de Mezclado: 12:46 p.m.
3 grietas:
• 2:40 p.m. 3 grietas de
L = 9,2; 3 y 2,8. y E≤1 mm.

94
Continúa de la página anterior ……….
Figura 4.25. Grietas de L = 3 y 2,8 cm. a las 2:40 p.m.
Losa 350-N5-δ:
Temperatura del concreto: 30 ºC Hora de Vaciado 12:27 p.m.
1 grieta:
• 1:33 p.m. 1 grieta de L = 2 cm. y E≤1 mm.
Figura 4.26. Grieta L = 2cm.

a las 1:33 p.m.
95
15/10/04
Losa 350-N6-α:
Asentamiento en obra: 6,1” Hora de Mezclado: 12:14 p.m.
Temperatura del concreto: 32 ºC Hora de Vaciado 12: 27 p.m.
6 grietas:
• 2:59 p.m. 2 grietas de L = 31 y 7 cm.y
E = [1 - 2] mm.
• 2:59 p.m. 4 grietas de L = 3,1; 3,7; 2;
Figura 4.27. Grietas de L = 31 y 7 cm. a las
y 2,3. y E≤1 mm. 2:59 p.m.
Observación: Se observó agua de exu-

dación en la superficie de la losa.
Figura 4.28. Punto de encuentro de las grietas de

L = 31 y 7 cm.
Losa 350-N6-β:
8 Grietas
• 3:17 p.m. una grieta de L = 21 cm. en • 3:22 p.m. 2 grietas de L = 4,6 y 2,5 cm.
dirección a un vértice de la losa y y E≤1 mm. cercanas al borde de la losa.

E = [2 – 3] mm.
• 3:17 p.m. 5 grietas de L = 8,5; 5; 4,2;
3,2 y 1,2 y E ≤1 mm.

96
Figura 4.29. Grieta de L = 21 cm. a las 3:17 p.m.

Figura 4.30. Grieta
4,6 cm. for-
mada hacia el
borde la losa
Losa 350-N6-γ:
4 Grietas
• 2:44 p.m. 4 grietas de L= 13,3; 2,5; 2,4 y 1,6 cm. y E≤1mm. La grieta L = 2,5 cm.
es cercana al borde de la losa.
Observación:
• Se observó agua de exudación en
la superficie de la losa.
Figura 4.31. Grietas de L = 2,5 cm. a las Figura 4.32. Grietas de L = 2,4 cm. a las 2:44 p.m.
2:44 p.m.
Figura 4.33. Grietas de L = 13,3 cm. a las 2:44 p.m.

97
Losa 350-N6-δ:
Figura 4.34. Superficie de la

Losa 350-N6-δ
Losa 350-N6-ε:
5 Grietas:
• 12:43 p.m. 5 grietas de L = 7,9; 5,3;
3,8; 2,5 y 2,1. y E≤1 mm.

Observación: para llevar la mezcla a
un asentamiento de 7” se le agregaron
390 ml. de agua. Figura 4.35. Grieta de L = 5,3 cm. a las 12:43 p.m.
98
4.1.7. MEZCLA 210-N5-R DEL AGRIETAMIENTO EN LAS LOSAS
19/10/04
Asentamiento en obra: 5.2” Hora de Mezclado: 9:55 a.m.
No se detectó ninguna grieta.
Figura 4.36. Superficie de la Losa Figura 4.37. Superficie de la Losa

210-N5-R-α 210-N5-R-β
Figura 4.38. Superficie de la Losa

210-N5-R-γ
Figura 4.39. Superficie de

la Losa 210-N5-R-δ

210-N5-R-ε
99
4.1.8. MEZCLA 210-N5-A DEL AGRIETAMIENTO EN LAS LOSAS
27/10/04
Losa 210-N5-A-α:
• No se detectaron grietas.
Figura 4.41. Superficie de la Losa 210-N5-A-α.
Losa 210-N5-A-β:
Figura 4.42. Superficie de la Losa 210-N5-A-β
Losa 210-N5-A-γ:
Figura 4.43. Superficie de la Losa 210-N5-A-γ
Losa 210-N5-A-δ:
Figura 4.44. Superficie de la Losa 210-N5-A-δ

100
Losa 210-N5-A-ε:
4 grietas:
• 2:07 p.m. 4 grietas de L = 6,2; 5,4;
3,1 y 2 cm. y E ≤1 mm.
Figura 4.45. Grietas de L = 5,4 y 2 cm. a las 2:07

p.m.
Observación:
• Para llevar la mezcla aproximadamente a un asentamiento de 6” se le agregaron 420
ml. de agua.
• Al día siguiente se observó gran cantidad de grietas en la superficie de L≤4 cm. y
E≤1mm.
Figura 4.46. Superficie repleta de pequeñas grietas; 28/10/05 a las 8: 25 a.m.

101
4.1.9. MEZCLA 280-N5-A
28/10/04
28/10/04
Losa 280-N5-A-α:
2 grietas:
• 12:39 p.m. 2 grietas de L = 4,2 y 1 cm.
y E≤1 mm. Figura 4.47. Grieta de L = 4,2 cm. a las

12:39 p.m.
Losa 280-N5-A-β:

280-N5-A-β
Losa 280-N5-A-γ:
3 grieta
• 12:39 p.m. 3 grietas de L = 3; 1,2 y 1
cm. y E≤1 mm.

Figura 4.49. Grieta de L = 3
cm. a las 12:39 p.m.
Losa 280-N5-A-δ:
2 grietas
• 12:39 p.m. 2 grietas de L = 4 y 1,5. la
primera cercana al borde. Ambas con

E≤1mm.
Figura 4.50. Grieta L = 4 cm. luego
del desencofrado
102
Losa 280-N5-A-ε:
5 grietas.
• 1:44 p.m. L = 9,2; 7,0; 3,5; 1,5 y 1,2 cm. y E≤1 mm.
Observación:
• Se agregaron 420 ml. de agua para aumentar el asentamiento a 6”.
• Se observó agua de exudación en la superficie de la losa.
• Al día siguiente, hubo agrietamiento abundante en toda el área de longitud
L = [0,5 - 4] cm.

103
29/10/04
Losa 350-N5-A-α:
Temperatura del concreto: 33ºC Hora de Vaciado 9:53 a.m.
3 grietas:
• 11:21 a.m. 3 grietas de L = 5; 2,6 y
2,2 cm. y E≤1 mm.
Figura 4.52. Grietas de L = 5 y 2,6 cm. a las

11:21 a.m.
Losa 350-N5-A-β:
3 grietas
• 12:01 p.m. 3 grietas de L = 8,7; 5,4
y 3,7 cm. y E≤1 mm.
Figura 4.53. Grieta de L = 5,4 cm. a las

12:01 p.m.
104
Losa 350-N5-A-γ:
2 grietas
• 12:54 p.m. 2 grietas de L = 5 y 2,3
cm. y E≤1 mm.
Figura 4.54. Grietas de L = 2,3 cm. a las

12:54 a.m.
Losa 350-N5-A-δ:
Temperatura del concreto: 34ºC Hora de Vaciado 12:27a.m.
4 grietas
• 1:56 p.m.. 4 grietas de L = 7,8; 6,5; 6,1 y 3,5 cm. y
E ≤1 mm. La grieta de L = 6,5 cm. es cercana al

borde de la losa.
Figura 4.55. Grieta 6,5 cm. a

la 1:56 p.m., cercana al
borde de la losa y con
algunas ramificacio-
nes.
105
Losa 350-N5-A-ε:
Temperatura del concreto: 33ºC Hora de Vaciado 1:04 p.m.
9 grietas
• 2:32 p.m. 9 grietas de L = 10,3;
6,8; 5,7; 5,2; 3,6; 3,6; 3,5; 1,5 y

1,3 cm. y E≤1 mm.
Observación:
Figura 4.56. Grieta de 10,3 cm. a las 2:32 a.m.
• Se agregaron 460 ml. de agua a la
mezcla para llevarla a un asenta-

miento de 6”.
• Se observó agua de exudación en
la superficie de la losa.
CCaappííttuulloo 44:: AAnnáálliissiiss ee iinntteerrpprreettaacciióónn ddee ddaattooss yy rreessuullttaaddooss106
4.2. RESULTADOS DEL ENSAYO DE PENETRACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS

TIEMPOS DE FRAGUADO
Donde:
H a/p = hora cuando se tomó la lectura de resistencia a la penetración (h:mm a.m./p.m.).
HM = lapso desde la hora de mezclado hasta la hora de lectura de la resistencia a la

penetración, obtenido restando ‘H a/p’ menos la ‘Hora de Mezclado’ (h:mm).
R p = magnitud de la resistencia del concreto a la penetración (psi).
(*) = ecuación de tendencia que mejor se ajusta al crecimiento de la resistencia.
TF n = tiempo de fraguado de la probeta “n” (h:mm).
TF = tiempo de fraguado promedio entre los resultados de las probetas (h:mm).
R2 = coeficiente de determinación en un tipo de tendencia
4.2.1. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 210-N5
Hora de Mezclado 10:25 a.m.
Temperatura del Concreto: 33 ºC Temperatura del Mortero: 28 ºC
Tabla 4.1. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla 210-N5
PROBETA 1 PROBETA 2 PROBETA 3

H a/p HM Rp H a/p HM Rp H a/p HM Rp
12:58 p.m. 02:33 100 12:58 p.m. 02:33 80 12:58 p.m. 02:33 80
01:35 p.m. 03:10 440 01:35 p.m. 03:10 420 01:35 p.m. 03:10 420
01:49 p.m. 03:24 580 01:49 p.m. 03:24 580 01:49 p.m. 03:24 580
Tabla 4.2. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia en la

Probeta 1 de la Mezcla 210-N5
TENDENCIA R2 ECUACIÓN
Lineal 0,9958 y = 13328x - 1321
Logarítmica 0,9912 y = 1623,8Ln(x) + 3734,3
*Polinomial 1 y = 113028x2 - 14469x + 361,31
Potencial 0,9956 y = 1E+08x6,231
Exponencial 0,9909 y = 0,4603e50,904x
Tabla 4.3. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia en las

Probetas 2 y 3 de la Mezcla210-N5
Lineal 0,9975 y = 13937x - 1404,7
*Polinomial 1 y = 91051x2 - 8455,3x - 49,498
Potencial 0,9924 y = 6E+08x7,0662
Exponencial: 0,9865 y = 0,1809e57,691x

210-N5
TF 1 TF2 TF3 TF
03:17 03:17 03:17 03:17

12:20 p.m. 02:30 20 12:20 p.m. 02:30 20 12:20 p.m. 02:30 20
12:54 p.m. 03:04 200 12:54 p.m. 03:04 200 12:54 p.m. 03:04 200
01:23 p.m. 03:33 520 01:23 p.m. 03:33 520 01:23 p.m. 03:33 520
01:35 p.m. 03:45 650 01:35 p.m. 03:45 650 01:35 p.m. 03:45 650

Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 210-N6
Lineal 0,9703 y = 12253x - 1294,8
*Polinomial 0,9981 y = 148369x2 - 26305x + 1147,9
Potencial 0,9733 y = 8E+09x8,6641
Exponencial 0,9531 y = 0,0244e66,907x

210-N6
TF 1 TF2 TF3 TF
03:32 03:32 03:32 03:32

01:10 p.m. 01:59 60 01:10 p.m. 01:59 60 01:10 p.m. 01:59 60
01:36 p.m. 02:25 320 01:36 p.m. 02:25 320 01:36 p.m. 02:25 320
01:50 p.m. 02:39 580 01:50 p.m. 02:39 580 01:50 p.m. 02:39 580

Lineal 0,9709 y = 18175x - 1459,6
*Polinomial 1 y = 444343x2 - 67063x + 2567,5
Potencial 0,9963 y = 2E+10x7,9307
Exponencial 0,9907 y = 0,0655e83,066x

280-N5
TF 1 TF2 TF3 TF
02:35 02:35 02:35 02:35

01:06 p.m. 02:04 60 01:06 p.m. 02:04 60 01:06 p.m. 02:04 60
01:19 p.m. 02:17 200 01:19 p.m. 02:17 200 01:19 p.m. 02:17 200
01:42 p.m. 02:40 420 01:42 p.m. 02:40 420 01:42 p.m. 02:40 420
01:48 p.m. 02:46 520 01:48 p.m. 02:46 520 01:48 p.m. 02:46 520

Lineal 0,9947 y = 15236x – 1252,7
*Polinomial 0,9955 y = 65540x2 + 2004,7x - 594,13
Potencial 0,9503 y = 2E+09x6,9832
Exponencial 0,9359 y = 0,1976e69,113x

280-N6
TF 1 TF2 TF3 TF
02:45 02:45 02:45 02:45
4.2.5.1. Mezcla para la Losa 350-N5-α
Tabla 4.14. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-α
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
12:35 p.m. 01:55 20
01:20 p.m. 02:40 200
01:30 p.m. 02:50 520
01:38 p.m. 02:58 620
Tabla 4.15. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-α
Lineal 0,8153 y = 12869x - 1051,9
Polinomial 0,9653 Y = 598253x2 - 107161x + 4760,4
Potencial 0,9843 y = 9E+09x7,9192
*Exponencial 0,9889 y = 0,0319e80,35x
Tabla 4.16. Tiempo de Fraguado Inicial

de la Mezcla en la Losa 350-N5-α
TF
2:53
4.2.5.2.Mezcla para la Losa 350-N5-β

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-β
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
01:09 p.m. 02:02 20
01:46 p.m. 02:39 200
01:56 p.m. 02:49 460
02:03 p.m. 02:56 520

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-β
Lineal 0,8758 y = 13046x - 1117,8
Polinomial 0,9676 y = 500687x2 - 89428x + 4000,6
*Potencial 0,9932 y = 1E+11x9,127
Exponencial 0,9924 y = 0,0098e90,142x

de la Mezcla en la Losa 350-N5-β
TF
02:57
4.2.5.3.Mezcla para la Losa 350-N5-γ
Hora de Mezclado 12:46 p.m.

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-γ
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
02:44 p.m. 01:58 40
03:01 p.m. 02:15 240
03:28 p.m. 02:42 480
03:40 p.m. 02:54 620

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-γ
Lineal 0,9967 y = 14524x - 1140,2
Logarítmica 0,9965 y = 1456Ln(x) + 3681,7
*Polinomial 0,997 y = -28688x2 + 20345x - 1428,7
Potencial 0,9 y = 1E+09x6,6606
Exponencial 0,8714 y = 0,2888e65,377x

de la Mezcla en la Losa 350-N5-γ
TF
2:42
4.2.5.4.Mezcla para la Losa 350-N5-δ

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-δ
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
02:15 p.m. 02:00 40
02:28 p.m. 02:13 160
02:54 p.m. 02:39 440
03:01 p.m. 02:46 520

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-δ
Lineal 0,999 y = 15107x – 1226
*Polinomial 1 y = 70681x2 + 1035x - 537,56
Potencial 0,9495 y = 7E+09x7,5514
Exponencial 0,9334 y = 0,0971e75,816x

de la Mezcla en la Losa 350-N5-δ
TF
2:44
4.2.6.1. Mezcla para la Losa 350-N6-α

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N6-α
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
02:14 p.m. 02:00 20
02:35 p.m. 02:21 180
02:49 p.m. 02:35 380
02:54 p.m. 02:40 620

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6-α
Lineal 0,8822 Y = 19579x – 1657,9
Logarítmica 0,8604 Y = 1861,6Ln(x) + 4597,8
Polinomial 0,9711 Y = 849146x2 - 145086x + 6218,7
*Potencial 0,9889 Y = 9E+13x11,679
Exponencial 0,9815 Y = 0,001e120,86x

de la Mezcla en la Losa 350-N6-α
TF
2:36
4.2.6.2. Mezcla para la Losa 350-N6-β

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N6-β
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
02:44 p.m. 02:00 20
03:06 p.m. 02:22 280
03:16 p.m. 02:32 400
03:21 p.m. 02:37 620

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6- β
Lineal 0,931 y = 21187x – 1770,3
Polinomial 0,9713 Y = 669401x2 - 106869x + 4280,8
*Potencial 0,9742 y = 1E+15x12,738
Exponencial 0,9637 y = 0,0004e133,27x

de la Mezcla en la Losa 350-N6-β
TF
2:35
4.2.6.3. Mezcla para la Losa 350-N6-γ

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N6-γ
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
12:21 p.m. 02:17 140
12:35 p.m. 02:31 360
12:45 p.m. 02:41 460
12:50 p.m. 2:46 540

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6- γ
Lineal 0,9918 y = 19410x - 1697,5
Logarítmica 0,9943 y = 2034,2Ln(x) + 4931
*Polinomial 0,9953 Y = -207175x2 + 62918x - 3968,7
Potencial 0,9581 y = 2E+09x6,9686
Exponencial 0,9475 y = 0,2846e66,209x

de la Mezcla en la Losa 350-N6-γ
TF
2:42
4.2.6.4. Mezcla para la Losa 350-N6-δ

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N6-δ
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
12:07 p.m. 02:22 160
12:19 p.m. 02:34 360
12:26 p.m. 02:41 480
12:32 p.m. 02:47 200

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6- δ
Lineal 0,9985 y = 25138x - 2323,2
*Polinomial 0,9998 y = 178018x2 - 12970x - 291,59
Potencial 0,9847 y = 3E+10x8,2083
Exponencial 0,9784 y = 0,0891e76,622x

de la Mezcla en la Losa 350-N6-δ
TF
2:41
4.2.6.5.Mezcla para la Losa 350-N6-ε

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N6-ε
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
03:27 p.m. 02:12 100
03:36 p.m. 02:21 200
03:49 p.m. 02:34 450
03:56 p.m. 02:41 580

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N6-ε
Lineal 0,9896 y = 24389x - 2157,2
Logarítmica 0,9843 Y = 2466,8Ln(x) + 5968,9
*Polinomial 0,9975 y = 420283x2 - 61128x + 2167,3
Potencial 0,9919 y = 2E+11x8,9639
Exponencial 0,9868 y = 0,0332e88,163x

de la Mezcla en la Losa 350-N6-ε
TF
2:36
4.2.7. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 210-N5-R

210-N5-R

11:55 a.m. 02:00 20 11:55 a.m. 02:00 20 11:55 a.m. 02:00 20
12:25 p.m. 02:30 80 12:25 p.m. 02:30 80 12:25 p.m. 02:30 80
01:27 p.m. 03:32 300 01:27 p.m. 03:32 300 01:27 p.m. 03:32 300
01:39 p.m. 03:44 480 01:39 p.m. 03:44 480 01:39 p.m. 03:44 480
01:50 p.m. 03:55 540 01:50 p.m. 03:55 540 01:50 p.m. 03:55 540

Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 210-N5-R
Lineal 0,9331 y = 6410x - 553,75
Polinomial 0,9794 y = 88055x2 - 15335x + 697,91
*Potencial 0,99 y = 3E+06x4,7721
Exponencial 0,9769 y = 0,9287e39,66x

210-N5-R
TF 1 TF2 TF3 TF
03:52 03:52 03:52 03:52
4.2.8. Análisis del Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla 210-N5-A

210-N5-A

12:04 p.m. 01:06 100 12:04 p.m. 01:06 100 12:04 p.m. 01:06 100
12:28 p.m. 01:30 320 12:28 p.m. 01:30 320 12:28 p.m. 01:30 320
12:35 p.m. 01:37 480 12:35 p.m. 01:37 480 12:35 p.m. 01:37 480
12:43 p.m. 01:45 680 12:43 p.m. 01:45 680 12:43 p.m. 01:45 680

Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 210-N5-A
Lineal 0,9288 y = 20269x - 864,75
*Polinomial 0,9994 y = 765748x2 - 69386x + 1671,1
Potencial 0,9956 y = 3E+07x4,0932
Exponencial 0,9991 y = 3,7947e71,336x

210-N5-A
TF 1 TF2 TF3 TF
01:38 01:38 01:38 01:38

280-N5-A

12:00 p.m. 01:30 80 12:00 p.m. 01:30 80 12:00 p.m. 01:30 80
12:12 p.m. 01:42 260 12:12 p.m. 01:42 260 12:12 p.m. 01:42 260
12:25 p.m. 01:55 480 12:25 p.m. 01:55 480 12:25 p.m. 01:55 480
12:30 p.m. 02:00 600 12:30 p.m. 02:00 600 12:30 p.m. 02:00 600

Probetas 1, 2 y 3 de la Mezcla 280-N5-A
Lineal 0,9943 y = 24586x - 1467,6
*Polinomial 0,9989 y = 311229x2 - 20800x + 166,02
Potencial 0,9509 y = 7E+09x6,5217
Exponencial 0,9626 y = 0,2523e94,501x

280-N5-A
TF 1 TF2 TF3 TF
01:55 01:55 01:55 01:55
4.2.10.1. Mezcla para la Losa 350-N5-A-α

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-A-α
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
10:41 a.m. 01:00 100
10:51 a.m. 01:10 300
11:01 a.m. 01:20 520
11:06 a.m. 01:25 700

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-α
Lineal 0,9875 y = 33681x - 1320
*Polinomial 0,9969 y = 702315x2 - 36955x + 424,27
Potencial 0,9827 y = 4E+09x5,4953
Exponencial 0.9694 y = 1,1774e109,64x
Tabla 4.52. Tiempo de Fraguado Inicial de

la Mezcla en la Losa 350-N5-A-α
TF
1:28
4.2.10.2. Mezcla para la Losa 350-N5-A-β

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-A-β
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
11:24 a.m. 01:00 100
11:34 a.m. 01:10 300
11:39 a.m. 01:15 440
11:44 a.m. 01:20 540

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-β
Lineal 0,9958 y = 32091x - 1242,9
*Polinomial 0,9967 y = 226211x2 + 10211x - 720
Potencial 0,9806 y = 2E+10x6,0262
Exponencial 0,9673 y = 0,6085e124,67x
Tabla 4.55. Tiempo de Fraguado Inicial de

la Mezcla en la Losa 350-N5-A-β
TF
1:18
4.2.10.3. Mezcla para la Losa 350-N5-A-γ

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-A-γ
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
12:15 p.m. 01:00 100
12:25 p.m. 01:10 320
12:30 p.m. 01:15 420
12:35 p.m. 01:20 580

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-γ
Lineal 0,9915 y = 33737x – 1314,3
*Polinomial 0,997 y = 603229x2 - 24611x + 80
Potencial 0,9815 y = 3E+10x6,141
Exponencial 0,9692 y = 0,5516e127,11x

de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-γ
TF
1:17
4.2.10.4. Mezcla para la Losa 350-N5-A-δ

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-A-δ
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
01:15 p.m. 01:00 100
01:25 p.m. 01:10 300
01:30 p.m. 01:15 460
01:35 p.m. 01:20 600

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-δ
Lineal 0,988 y = 36041x - 1418,3
*Polinomial: 0,9979 y = 867142x2 - 47834x + 586
Potencial: 0,9903 y = 6E+10x6,3611
Exponencial: 0,9805 y = 0,4431e131,84x

de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-δ
TF
1:16
4.2.10.5. Mezcla para la Losa 350-N5-A-ε

Penetración en la Mezcla de la Losa 350-N5-A-ε
PROBETA UNICA
H a/p HM Rp
01:05 p.m. 00:50 60
01:20 p.m. 01:05 180
01:28 p.m. 01:13 420
01:32 p.m. 01:17 500

Líneas de Tendencia en la Probeta de la Losa 350-N5-A-ε
Lineal 0,9139 y = 23654x - 798,25
Logarítmica 0,8821 y = 1001,2Ln(x) + 3386
Polinomial 0,9881 y = 1E+06x2 - 94717x + 1716,3
Potencial 0,9858 y = 1E+09x5,0075
*Exponencial 0,9921 y = 1,0214e116,6x

de la Mezcla en la Losa 350-N5-A-ε
TF
1:16
4.3. RATA DE EVAPORACION SOBRE LA SUPERFICIE DEL CONCRETO
A continuación en las siguientes tablas son mostrados los Valores de la Variables

Meteorológicas: humedad relativa, velocidad del viento y temperatura ambiental; el Valor de
la Temperatura del Concreto y la Magnitud de la Rata de Evaporación calculada con estos
datos.
Donde:
H.V = Hora de vaciado (h:mm a.m./p.m.).
H.A = Hora asumida como la más representativa de los datos climatológicos de la ‘H.V.’ u
‘H.F.’ (h:mm a.m./p.m.).
T.F = Lapso aproximado en que ocurrió el fraguado inicial calculado en la sección 4.2. de
este capítulo (h:mm).
H.F = Hora aproximada en la que ocurrió el fraguado inicial calculada sumando ‘H.V.’
más ‘T.F.’ (h:mm a.m./p.m.).
T.A = Temperatura del ambiente en la ‘H.A’. (ºC).
T.C = Temperatura de la mezcla del concreto al momento del vaciado (ºC).
H.R = Humedad relativa del ambiente en la ‘H.A.’ (%).
V.V = Velocidad del viento en la ‘H.A.’ (km./h).
R.E = Rata de evaporación al momento del vaciado o fraguado inicial (kg./m2/hora)
R.E. promedio = promedio entre las ‘R.E.’ al momento del vaciado y del fraguado inicial.
4.3.1. Relación entre los Datos Meteorológicos y la Rata de Evaporación en las Mezclas
Sin Aditivo
Tabla 4.65. Relación de los datos meteorológicos de la hora de fraguado y vaciado con
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210–N5
Vaciado Fraguado Inicial

H.V. = 10:35 a.m. T.F. = 3:17 H.F. = 1:42 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 30,8 T.C. = 33 T.A. = 33,2 T.C. = 33
H.R. = 61 V.V. = 18 H.R. = 61 V.V. = 48

R.E = 1 R.E. = 1,95
R.E. promedio = 1,48
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210 –N6

H.V. = 10:01 a.m. T.F. = 3:32 H.F. = 1:22 p.m.
H.A. = 10:00 a.m. H.A. = 1:00 p.m.
T.A.= 29,2 T.C. = 31 T.A. = 32,1 T.C. = 31
H.R. = 68 V.V. = 23 H.R. = 62 V.V. = 22

R.E = 0,9 R.E. = 0,85

H.V. = 11:26 a.m. T.F. = 2:35 H.F. = 1:46 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 31 T.C. = 32 T.A. = 33,8 T.C. = 32
H.R. = 67 V.V. = 18 H.R. = 58 V.V. = 40

R.E = 0,75 R.E. = 1,75

H.V. = 11:15 a.m. T.F. = 2:45 H.F. = 1:47 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 29,6 T.C. = 33 T.A. = 34 T.C. = 33
H.R. = 67 V.V. = 32 H.R. = 60 V.V. = 35

R.E = 1,6 R.E. = 1,55
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-α

H.V. = 10:52 a.m. T.F. = 2:53 H.F. = 1:33 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 31,0 T.C. = 28 T.A. = 32,2 T.C. = 28
H.R. = 69 V.V. = 25 H.R. = 66 V.V. = 33

R.E = 0,4 R.E. = 0,5
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-β

H.V. = 11:16 a.m. T.F. = 2:57 H.F. = 2:04 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 31 T.C. = 28 T.A. = 32,2 T.C. = 28
H.R. = 69 V.V. = 25 H.R. = 66 V.V. = 33

R.E = 0,4 R.E. = 0,5
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-γ

H.V. = 12:58 p.m. T.F. = 2:42 H.F. = 3:28 p.m.
H.A. = 1:00 p.m. H.A. = 3:00 p.m.
T.A.= 32,2 T.C. = 30 T.A. = 33,2 T.C. = 30
H.R. = 67 V.V. = 33 H.R. = 63 V.V. = 47

R.E = 0,85 R.E. = 1,2
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-δ

H.V. = 12:27 p.m. T.F. = 2:44 H.F. = 2:59 p.m.
H.A. = 12:00 p.m. H.A. = 3:00 p.m.
T.A.= 31,0 T.C. = 30 T.A. = 33,2 T.C. = 30
H.R. = 69 V.V. = 32 H.R. = 63 V.V. = 47

R.E = 0,8 R.E. = 1,2
R.E. promedio = 1
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-α

H.V. = 12:27 T.F. = 2:36 H.F. = 2:50 p.m.
H.A. = 12:00 H.A. = 3:00 p.m.
T.A.= 30,8 T.C. = 32 T.A. = 31 T.C. = 32
H.R. = 66 V.V. = 32 H.R. = 69 V.V. = 57

R.E = 1,2 R.E. = 2,1
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-β

H.V. = 12:54 p.m. T.F. = 2:35 H.F. = 3:19 p.m.
H.A. = 1:00 p.m. H.A. = 3:00 p.m.
T.A.= 30,3 T.C. = 33 T.A. = 31 T.C. = 33
H.R. = 68 V.V. = 50 H.R. = 69 V.V. = 57

R.E = 2,2 R.E. = 2,2
,
R.E. promedio = 2,2

Tabla 4.75. Relación de los datos meteorológicos de la hora de fraguado y vaciado con la
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-γ

H.V. = 10.15 a.m. T.F. = 2:42 H.F. = 12:46 p.m.
H.A. = 10:00 p.m. H.A. = 1:00 p.m.
T.A.= 30 T.C. = 28 T.A. = 30,3 T.C. = 28
H.R. = 68 V.V. = 45 H.R. = 68 V.V. = 50

R.E = 0,95 R.E. = 1
,
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-δ

H.V. = 9:57 a.m. T.F. = 2:41 H.F. = 12:26 p.m.
H.A. = 10:00 a.m. H.A. = 12:00 p.m.
T.A.= 30 T.C. = 26 T.A. = 30,8 T.C. = 26
H.R. = 68 V.V. = 45 H.R. = 66 V.V. = 32

R.E = 0,45 R.E. = 0,3
,

Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N6-ε

H.V. = 1:24 p.m. T.F. = 2:36 H.F. = 3:51 p.m.
H.A. = 1:00 p.m. H.A. = 4.00 p.m.
T.A.= 30,3 T.C. = 33 T.A. = 31,6 T.C. = 33
H.R. = 68 V.V. = 50 H.R. = 62 V.V. = 43

R.E = 1,3 R.E. = 2
,

4.3.2. Relación entre los Datos Meteorológicos y la Rata de Evaporación en las Mezclas
Con Aditivo
la Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210 –N5-R

H.V. = 10:18 a.m. T.F. = 3:52 H.F. = 1:47 p.m.
H.A. = 10:00 a.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 30,5 T.C. = 33 T.A. = 34,5 T.C. = 33
H.R. = 72 V.V. = 17 H.R. = 51 V.V. = 33

R.E = 0,9 R.E. = 1,6
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 210 –N5-A

H.V. = 11:10 a.m. T.F. = 1:38 H.F. = 12:36 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 1:00 p.m.
T.A.= 29,9 T.C. = 34 T.A. = 31,7 T.C. = 34
H.R. = 74 V.V. = 28 H.R. = 67 V.V. = 40

R.E = 1,3 R.E. = 2
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para 280 –N5-A

H.V. = 10:40 a.m. T.F. = 1:55 H.F. = 12:25 p.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 12:00 p.m.
T.A.= 30,8 T.C. = 34 T.A. = 31,5 T.C. = 34
H.R. = 59 V.V. = 5 H.R. = 61 V.V. = 30

R.E = 0,5 R.E. = 1,6
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-α

H.V. = 9:53 a.m. T.F. = 1:28 H.F. = 11:09 a.m.
H.A. = 10:00 a.m. H.A. = 11.00 a.m.
T.A.= 29,6 T.C. = 33 T.A. = 29,6 T.C. = 33
H.R. = 76 V.V. = 5 H.R. = 72 V.V. = 33

R.E = 0,35 R.E. = 1,4
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-β

H.V. = 10:38 T.F. = 1:18 H.F. = 11:42 a.m.
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 12:00 p.m.
T.A.= 29,6 T.C. = 33 T.A. = 30,6 T.C. = 33
H.R. = 72 V.V. = 33 H.R. = 72 V.V. = 32

R.E = 1,4 R.E. = 1,3
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-γ

H.V. = 11:26 a.m. T.F. = 1:17 H.F. = 12:32 p.m
H.A. = 11:00 a.m. H.A. = 1:00 p.m.
T.A.= 29,6 T.C. = 34 T.A. = 31,7 T.C. = 34
H.R. = 72 V.V. = 33 H.R. = 70 V.V. = 35

R.E = 1,6 R.E. = 1,55
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-δ

H.V. = 12:27 p.m. T.F. = 1:16 H.F. = 1:31 p.m.
H.A. = 12:00 p.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 30,6 T.C. = 34 T.A. = 32,2 T.C. = 34
H.R. = 72 V.V. = 32 H.R. = 66 V.V. = 37

R.E = 1,45 R.E. = 1,8
Rata de Evaporación en la superficie del concreto para la losa 350 –N5-A-ε

H.V. = 1:04 p.m. T.F. = 1:16 H.F. = 2:06 p.m.
H.A. = 1:00 p.m. H.A. = 2:00 p.m.
T.A.= 31,7 T.C. = 33 T.A. = 32,2 T.C. = 33
H.R. = 70 V.V. = 35 H.R. = 66 V.V. = 37

R.E = 1,35 R.E. = 1,9
R.E. promedio = 1,9
4.4. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE CILINDROS A COMPRESIÓN
Tabla 4.86. Resultados de la rotura de cilindros a compresión de las mezclas a la edad de 7

y 28 días
RESULTADOS DE LA ROTURA DE CILINDROS A

TIPO DE MEZCLA COMPRESIÓN (Kg/cm2)
7 DÍAS 28 DÍAS
210-N5 178 179 240 241
210-N6 176 170 239 234
280-N5 253 260 349 356
280-N6 220 221 292 292
350-N5 274 274 372 371
350-N6 271 266 370 362
210-N5-R 192 194 256 259
210-N5-A 222 257 341 355
280-N5-A 283 279 377 374
350-N5-A 319 317 429 426

CCoonncclluussiioonneess
CONCLUSIONES
Del desarrollo de toda la investigación se llegó a las siguientes conclusiones sobre las
influencia de las variables estudiadas y herramientas empleadas sobre el agrietamiento
por contracción plástica (A.P.C.P):
Mediante una comparación entre el tamaño reducido de las dimensiones del A.P.C.P. en el
elemento de concreto estudiado, y las magnitudes del A.P.C.P en clima caluroso obtenidas de
la revisión bibliográfica, se considera los resultados de los experimentos como una escala de
los que realmente ocurren en la realidad.
1. Composición del concreto: El tamaño y proporciones del A.P.C.P. en el concreto

aumentan al elevar los contenidos de cemento.
2. Aditivo Tipo D (reductor de agua y retardante): No se produce A.P.C.P. al elaborarse

mezclas de concreto con aditivo POLYHEED RI (en los rangos de dosificación
recomendados por el fabricante), para una dosificación igual a 210-N5-R y una condición
agresiva de rata de evaporación –calculada del nomograma de la norma ACI 305R-91–
menor o igual a 0,9 kg./m2/hora para el vaciado, 1,6 kg./m2/hora para momento del
fraguado inicial, ó, en todo caso, 1,25 kg./m2/hora de valor promedio.
3. Aditivo Tipo C (acelerante): No se produce A.P.C.P. al elaborarse mezclas de concreto

con aditivo POZZOLITH NC 534 (en el rango de dosificación recomendado por el
fabricante), para una dosificación igual a 210-N5-A y una condición agresiva de rata de
evaporación –calculada del nomograma de la norma ACI 305R-91– menor o igual a 1,3
kg./m2/hora par el vaciado, 2 kg./m2/hora para el momento del fraguado inicial, ó, en todo
caso, 1,65 kg./m2/hora de valor promedio.
CCoonncclluussiioonneess142
Cuando se utiliza el aditivo acelerante POZZOLITH 534 NC en una mezcla con

asentamiento 5” se produce menor A.P.C.P. en comparación con las mezclas que tengan
las mismas características de dosificación pero que prescindan del uso de este aditivo.
Al agregar agua adicional a las mezclas diseñadas con un fcr = 350 kg./cm2 que
contengan aditivo acelerador para aumentar el asentamiento de 5” a 6” ó más, se produce
mayor agrietamiento con respecto a aquellas losas donde no se realiza. Parte de este
agrietamiento puede deberse a la contracción plástica; pero otra parte puede corresponder a
una retracción por secado posterior al fraguado inicial, que evidencia grietas al día
siguiente luego de que el elemento se ha dejando fraguar más, bajo las acciones
ambientales a las que este expuesto.
4. Malla: Siendo el A.P.C.P. mínimo para la resistencia de 210 kg/cm2, el uso de la malla
electrosoldada con una cuantía de ρ min = 0.00218 de la sección de acero no influyó en la
restricción de este agrietamiento.
Comparando las losas ‘α’ con ‘γ’, y ‘β’ con ‘δ’, en la resistencia de 280 kg/cm2, el uso
de malla electrosoldada de ρ min = 0.00218 influyó en la restricción del tamaño y
proporción del A.P.C.P.
5. Compactación: Al comparar las losas ‘α’ con ‘β’, y ‘γ’ con ‘δ’, en la resistencia 210
kg/cm2 y 280 kg/cm2 no hay un comportamiento uniforme del agrietamiento al variarse el
uso de la compactación.
Al no obtenerse resultados comunes sobre el agrietamiento cuando se empleó el

método por apisonado, no pueden emitirse conclusiones a cerca de su influencia sobre el
A.P.C.P. Esto puede deberse a que el método: no posee un efecto uniforme como otros
(vibrado y percusionado).
CCoonncclluussiioonneess143
6. Variables Ambientales: La temperatura del concreto es una medida referencial y no

exacta de la posibilidad de A.P.C.P., debido a que no se relaciona con las características de
la mezcla provenientes de la dosificación utilizada para elaborar el concreto.
La medida de 1 kg./m2/hora para la rata de evaporación promedio no es una frontera

real entre la aparición o no del A.P.C.P. Sin embargo a valores de aproximadamente 0,5
kg./m2/hora por debajo o por encima de esta lectura, si se aprecia una diferencia en la
cuantificación de la cantidad y magnitud máxima del agrietamiento.
No se produce A.P.C.P. cuando se utiliza un concreto con dosificación igual a la

mezcla 350-N6 y el valor de la rata de evaporación sobre la superficie de la mezcla
–obtenida del nomograma de la norma ACI 305R-91– no excede de 0,45, para el vaciado,
y 0,3, para el fraguado, ó, en todo caso, que el promedio de ambos no supere los 0,38
kg./m2/hora.
RReeccoom
meennddaacciioonneess
RECOMENDACIONES
1. Para todos los procedimientos de vaciado de concretos en nuestra zona calurosa, en

especial aquellos que no contengan aditivos plastificantes, se debe iniciar el curado antes
de que ocurra el fraguado inicial, en el momento en que la superficie esté seca y haya
perdido su brillantez, bajo un procedimiento adecuado a la sensibilidad de la superficie del
concreto a ser dañada por este proceso.
2. Considerando la amplitud del área superficicial expuesta en elementos como losas (aceras,
pavimentos rígidos, etc.) y a que el procedimiento de vibrado no sólo es efectivo para
eliminar vacíos sino también el exceso de agua en la mezcla –lo cual origina el A.P.C.P. a
causa del movimiento de agua por la evaporación–, se recomienda que sean vibrados estos
elementos con procedimientos más uniformes que el de compactación ó apisonado; como
por ejemplo utilizando Reglas Vibratorias.
3. Cuanto mayor sea la restricción que se desee sobre la aparición del A.P.C.P. y se requieran
concretos con mayores resistencias, se debe considerar el aumento de la trabajabilidad y
del tiempo de fraguado con el uso de un aditivo plastificante y retardante. Efectos estos,
que disminuyen la acción de la pasta de cemento al dilatar los esfuerzos de contracción
iniciales.
4. En los referente al uso de los aditivos acelerantes, debido a que el acopio bibliográfico no
recomienda el uso de éstos en concretos vaciados en climas calurosos y los resultados que
se obtuvieron con respecto al agrietamiento por contracción plástica no fueron tan
adversos como otros, no se advierte que su uso en nuestra zona –cuando sea requerido por
las especificaciones técnicas de algún proyecto– sea inadecuado para una mezcla de
característica 210-N5-A. Esto sin dejar a un lado un riguroso procedimiento de curado.
RReeccoom
meennddaacciioonneess145
5. Para tratar de evitar en mayor proporción el A.P.C.P. se debe utilizar mayores cuantías de
0.00218 de acero de refuerzo por retracción de fraguado y variación de temperatura.
6. El nomograma de la norma ACI 305R-91 es una herramienta conservadora que da una idea
de la posibilidad de que se produzca A.P.C.P. Conociendo que a valores menores de
1 kg./m2/hora puede ocurrir agrietamiento, las precauciones para evitarlo tienen que ser
mayores para poder reducir la aparición de las mismas.
7. Por su facilidad de uso, el nomograma de la norma ACI 305 es adecuado para utilizarse en
obra, donde la temperatura del concreto y el ambiente pueden obtenerse de una lectura con
un termómetro, y los restantes (humedad relativa y velocidad del viento) de una estimación
sencilla, aunque no exacta. De lo anterior, la humedad relativa puede ser calculada
mediante el cociente entre: la cantidad de vapor de agua contenida en el ambiente y la
necesaria para que se sature el medio a una misma temperatura, ambas obtenidas
respectivamente de un gráfico (anexo 3) en el cual se introduce la temperatura ambiental y
la temperatura que mide el agua contenida en un vaso de vidrio cuando sus paredes se
saturan. Por último, la velocidad del viento puede ser estimada subjetivamente con
características de la obra como: dificultad para caminar, oscilación de arbustos, susurro de
hojas, etc.
8. Las grietas grandes que podrían presentarse en elementos reales son selladas
frecuentemente con lechadas de cemento. Como material, la lechada tiene otras
características estructurales distintas al concreto. Por lo tanto, las reparaciones no son
efectivas y deben realizarse con un material que garantice la sustitución del espacio de la
grieta por otro que se comporte como el concreto, que se adhiera a él y forme la una
unidad monolítica deseada al momento del diseño (véase apéndice E).
AAppéénnddiiccee
APÉNDICE
AAppéénnddiiccee AA
Apéndice A
Ensayos Físicos y Químicos de los Agregados,

el Cemento y el Agua
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
AAppéénnddiiccee BB
Apéndice B
Cálculo de la Cuantía de Acero de Retracción de Fraguado

para la Malla Electrosoldada Tipo R-1,31
AAppéénnddiiccee BB165
B.1. Cuantía mínima para concretos no expuestos a la intemperie
De la Tabla 7.1de la norma COVENIN 1753:03 para mallas de alambres lisos o con resaltes
electrosoldados:
ρ min = 0,0018
Luego, los valores de la cuantía mínima deben aumentarse 1,25 veces cuando se desee
controlar la fisuración en concretos no expuestos a la intemperie.
ρ min = 0,0018 × 1,25 = 0,0025
B.2. Cuantía para malla electrosoldada tipo R-1.31
Si, As = ρ × b × h
As
Entonces, ρ=
b×h
Siendo la sección transversal de la losa igual a 60 cm x 10 cm
1,31cm 2 ml
ρ= = 0,00218
60cmx10cm
AAppéénnddiiccee CC
Apéndice C
Gráficos de las Tendencias en las Probetas del Ensayo de

Penetración para el Cálculo de los Tiempos de Fraguado
en las Mezclas
AAppéénnddiiccee CC167
C.1. Mezcla 210-N5
y = 113028x 2 - 14469x + 361,31

PROBETA 1 R2 = 1
700
600
Resistencia a la Penetración
500
400
(Psi)
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00 04:00 05:00
Tiempo (Horas)
Gráfico C.1. Tendencia de ajuste de la Probeta 1 de Mezcla 210-N5
y = 91051x 2 - 8455,3x - 49,498

PROBETA 2 y 3 R2 = 1
700
600
500
400
(Psi)
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00 04:00 05:00
Tiempo (Horas)
Gráfico C.2. Tendencia de ajuste de las Probetas 2 y 3 de la

Mezcla 210-N5
C.2. Mezcla 210-N6
PROBETA 1, 2 y 3 y = 148369x2 - 26305x + 1147,9

R2 = 0,9981
(Psi) 700
600
500
400
300
200
100
0
1:00 2:00 3:00 4:00
Tiempo (Horas)
Gráfico C.3. Tendencia de ajuste de las Probetas 1, 2 y 3 de 210-N6
C.3. Mezcla 280-N5
PROBETA 1, 2 y 3 y = 444343x2 - 67063x + 2567.5

R2 = 1
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
1:00 2:00 3:00
Tiempo (Horas)

C.4 Mezcla 280-N6
PROBETA 1, 2 y 3 y = 65540x2 + 2004.7x - 594.13

(Psi) R2 = 0.9955
600
500
400
300
200
100
0
1:00 2:00 3:00
Tiempo (Horas)
C.5 Mezcla 350-N5
C.5.1. Mezcla para la Losas 350-N5-α
80,35x
y = 0,0319e
2
R = 0,9889
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00 04:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.6. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-α

C.5.2. Mezcla para la Losas 350-N5-β
9,127
y = 1E+11x
2
R = 0,9932
600
(Psi)
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00 04:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.7. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-β
C.5.3. Mezcla para la Losas 350-N5-γ
y = -28688x 2 + 20345x - 1428,7

R2 = 0,997
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.8. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-γ

C.5.4. Mezcla para la Losas 350-N5-δ
y = 70681x 2 + 1035x - 537,56

PROBETA R2 = 1
600
500
400
(Psi)
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Ti e m po (Horas)
Gráfico C.9. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-δ
C.6 Mezcla 350-N6
C.6.1. Mezcla para la losa 350-N6-α
y = 9E+13x 11,679
R2 = 0,9889
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Ti e mpo (Horas)
Gráfico C.10.Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N6- α

C.6.1. Mezcla para la losa 350-N6-β
y = 1E+15x 12,738
R2 = 0,9742
800
(Psi)
700
600
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.11. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N6- β
C.6.3. Mezcla para la Losa 350-N6-γ
y = -207175x 2 + 62918x - 3968,7

R2 = 0,9953
600
(Psi)
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.12.Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N6-γ

C.6.4. Mezcla para la losa 350-N6-δ
y = 178018x 2 - 12970x - 291,59

R2 = 0,9998
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.13. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N6-δ
C.6.5. Mezcla para la losa 350-N6-ε
y = 420283x 2 - 61128x + 2167,3

R2 = 0,9975
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.14. Tendencia de ajuste de la probeta de 350-N6-ε

C.7. 210-N5-R
PROBETA 1, 2 Y 3
y = 3E+06x4,7721
R2 = 0,99
600
500
400
(Psi)
300
200
100
0
1:00 2:00 3:00 4:00 5:00
Tiempo (Horas)
Gráfico C.15. Tendencia de ajuste de las Probetas 1, 2 y 3 de 210-N5-R
C.8. 210-N5-A
y = 765748x2 - 69386x + 1671,1

PROBETA 1,2 y 3 R2 = 0,9994
800
700
600
500
(Psi)
400
300
200
100
0
01:00 Ti e mpo (Horas) 02:00
Gráfico C.16. Tendencia de ajuste de las Probetas 1, 2 y 3 de 210-N5-A

C.9. 280-N5-A
y = 311229x 2 - 20800x + 166,02

PROBETA 1,2 y 3 R2 = 0,9989
700
600
500
400
(Psi)
300
200
100
0
01:00 02:00 03:00
Tie mpo (Horas)
C. 17. Tendencia de ajuste de las Probeta 1, 2 y 3 de 280-N5-A
C.10. 350-N5-A
C. 10.1. Mezcla para la Losas 350-N5-A-α
y = 702315x 2 - 36955x + 424,27

R2 = 0,9969
800
(Psi)
700
600
500
400
300
200
100
0
00:00 00:30 01:00 01:30
Ti e mpo (Horas)
C. 18. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-A-α

C. 10.2. Mezcla para la Losas 350-N5-A-β
y = 226211x 2 + 10211x - 720

R2 = 0,9967
600
(Psi)
500
400
300
200
100
0
00:00 00:30 01:00 01:30
Ti e mpo (Horas)
Gráfico C.19. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-A-β
C. 10.3. Mezcla para la Losas 350-N5-A-γ
y = 603229x 2 - 24611x + 80
R2 = 0,997
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
00:00 00:30 01:00 01:30
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.20. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-A-γ

C. 10.4. Mezcla para la Losas 350-N5-A-δ
y = 867142x 2 - 47834x + 586

R2 = 0,9979
700
(Psi)
600
500
400
300
200
100
0
00:00 00:30 01:00 01:30
Ti e mpo (Horas)
Gráfico C.21.Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-δ
C. 10.5 Mezcla para la Losas 350-C4-ε
y = 1,0214e 116,6x
R2 = 0,9921
600
(Psi)
500
400
300
200
100
0
00:00 00:30 01:00 01:30
Tie mpo (Horas)
Gráfico C.22. Tendencia de ajuste de la Probeta de 350-N5-A-ε

AAppéénnddiiccee D
D
Apéndice D
Inspección del Agrietamiento por Contracción Plástica

en la Zona
179
PLANILLA DE INSPECCION DEL AGRIETAMIENTO
fcr = 250 kg/cm2 – 23/11/04
Características de la mezcla de concreto:

El concreto utilizado fue diseñado para un asentamiento de 5” y posee aditivo reduc-
tor de agua.
Características del Elemento Vaciado:

Se inspeccionaron dos losas nervadas
unidireccionales de piso y entrepiso per-
tenecientes a la construcción de una resi-
dencia tipo Quinta ubicada en el CR. Las
Villas, Lechería - Edo. Anzoátegui. Las
losas tiene 30 cm. de espesor y una malla
electrosoldada de 15 x 15 cm. Figura D.1. Construcción de Quinta en la
Al momento de la inspección, la obra se ciudad de Lecheria - Edo. Anzoátegui
encontraba en etapa avanzada; ya había sido vaciada la losa de piso y estaba por
vaciarse la de entrepiso. Debido a esto, la inspección consistió en la observación del
agrietamiento en la losa ya vaciada y de los resultados luego del vaciado de la losa
del entrepiso.
Figura D.2. Detalle del encofrado lateral del borde Figura D.3. Vista del armado de la losa nerva-
la losa y armado de la escalera. da: bloques, acero de refuerzo de vigas
y columnas, malla electrosoldada y
tuberías.
180
Resultados Generales:
• Presencia de gran cantidad de agrietamiento por contracción plástica y asentamiento
plástico en toda la superficie de la losa.

• Las grietas por contracción plástica:
∗ Tienen un espesor máximo de 3 mm.
∗ Sus longitudes son de hasta 60 cm.
∗ La separación máxima encontrada entre dos grietas paralelas fue de 30 cm.
∗ La mayor parte de las grietas contiene ramificaciones.
∗ Entre las grietas de mayor longitud existen otras más pequeñas. Ésta son aproxi-
madamente del tamaño de las encontradas en los ensayos cuyos resultados fueron
mostrados en el Capítulo 4.
∗ En algunos casos se observaron grietas que, al abrirse paso, tocaron el borde de la
losa. Aprovechando esta situación, su espesor pudo ser apreciado desde un lateral
del elemento. Observándose, en éstos casos, una longitud máxima en las grietas
de 9 cm.
• La mayor parte del agrietamiento por asentamiento plástico describió los alambres de
la malla electrosoldada.
• También se encontraron oquedades en lugares anteriormente cubiertos por los enco-
frados laterales.
Figura D.4. Grietas por contracción plástica en la Figura D.5. Grietas por contracción
losa de piso plástica de E = 3 mm. en la losa
de piso
181
Figura D.6. Ejemplo de las ramificaciones Figura D.7. Profundidad del agrieta-
del agrietamiento en la losa de piso miento apreciado desde el bor-
de de la losa en la losa de piso.
Figura D.8. Oquedades en el borde de la losa de piso.
Figura D.9. Superficie agrietada en la losa de entrepiso

182
Figura D.10. Sentido y separación entre las grietas por contracción plástica
en la losa de entrepiso
Figura D.11. Grietas por asentamiento plástico sobre el

armado de las vigas en el entrepiso.
Figura D.12. Profundidad aprecia-

da desde el borde de la losa
de una grieta por contrac-
ción plástica
AAppéénnddiiccee EE
Apéndice E
Muestra de Reparación de las Grietas por Contracción Plástica

184
EJEMPLO DE REPARACIÓN DE LAS GRIETAS

POR CONTRACCIÓN PLÁSTICA
Reparación 16-12-04
Especificación:
La presente es un ejemplo de la reparación de grietas por contracción plástica em-
pleando un diseño recomendado por el servicio técnico de Degussa Constructions
Chemicals con sus productos MASTERPATCH 205 y ACRYLSET. La ejecución
del procedimiento descrito no es un modelo rígido, por lo tanto puede ser adaptado
usando otras marcas de productos u otras pautas constructivas.
Materiales
• MASTERPACH 205: es un mortero de reparación el cual tiene una excelente ad-
herencia a la superficie de concreto, se puede utilizar en reparaciones de poco es-

pesor en el concreto limpio y sano para crear un superficie lisa, y tiene alta resis-
tencia al impacto
• ACRYLSET: es un aditivo monocomponente que mejora la adhesividad, cohe-
sión, resistencia a la tensión, compresión y flexión de materiales en base cemento.
Equipos:
• Martillo, cincel, cepillo de cerdas de alambre y plástica: para la escarificación
del sustrato.
• Recipientes plásticos: para elaborar la mezcla.
• Espátula y cuchara de albañilería: para el mezclado de los componentes y la
aplicación de la mezcla.
Generalidades:
El diseño con estos productos consistió en mezclarlos en proporción por volumen 2:1
(MASTERPATCH 205 : ACRYLSET) formando un mortero de consistencia viscosa
y cohesiva para reparar las grietas de 3 losas elaboradas en el presente trabajo de in-
vestigación.
185
La preparación del sustrato se hizo escarificando la superficie de la grieta a una

profundidad de 1cm. y abriendo alrededor del perímetro un perfil de anclaje de 6 mm.
Posteriormente, se limpió con agua el sustrato y se mantuvo con superficie seca

saturada (SSS) hasta el momento de agregar la mezcla, no si antes, agregar ACRYL-
SET sobre la superficie para crear un efecto de imprimación.
Luego de aplicada la mezcla de reparación, el material fue curado con riego de

agua durante un lapso de 7 días.
Ejecución:
A.
A.-- Preparación del sustrato:
1. Se removió con ayuda del cincel y el martillo la superficie de concreto agrietada
hasta los límites de 1 cm. de profundidad y 6 mm. alrededor de la grieta, para así
crear un área de anclaje a la mezcla.
2. Se limpió la superficie de polvo y pedazos de demolición con ayuda de un cepillo
de cerdas de alambre y abundante agua.
3. Por último se mantuvo el sustrato con condición SSS.
B.
B.–– Mezclado
Se realizó agregando las partes de agua progresivamente a medida que se iban mez-
clado los componentes.
C.
C.–– Aplicación
1. Manteniendo el sustrato húmedo desde su limpieza, se cubrió el área a reparar con
una capa de ACRYLSET utilizando el cepillo de cerdas plásticas.
2. Posteriormente, se agregó la mezcla de reparación con ayuda de la llana y la cu-
chara de albañilería teniendo cuidado de que el área en cuestión quede bien cu-
bierta.
186
C.
C.–– Acabado
1. Se niveló la superficie de la mezcla utilizando la llana.
2. Cuando el mortero comenzó a endurecer, se aplicó el acabado final utilizando la
esponja.
C.
C.–– Curado
Se mantuvo el área continuamente húmeda por 7 días desde el momento en que la
superficie del mortero se endureció (al tacto).
Figura E.2. Ejemplo de grieta a reparar de

L = 22,3 cm. y E = [1 - 2] mm.
Figura E.1. Losas utilizadas para las
reparaciones
Figura E.3. Muestra del repicado para Figura E.4. Comparación entre la superficie
la preparación de la superficie removida y la agrietada
187
Figura E.5. Muestra de la superficie Figura E.6. Losa saturada con su-
prevista para el anclaje y ad- perficie seca
herencia del mortero
Figura E.7. Mezclado de los produc-

Figura E.8. Apariencia de la cohesivi-
tos MASTERPATCH 205 y
dad del mortero de reparación.
ACRYLSET.
Figura E.9. Grietas cubiertas con el Figura E.10. Comparación entre la

mortero de reparación superficie acabada con el morte-
ro y una grieta de contracción
plástica
ANEXO 1
ANEXO 2
ANEXO 3
ANEXO 4
CLASIFICACIÓN Y DEFINICIONES DE LOS ADITIVOS QUIMICOS UTILIZADOS
EN EL CONCRETO SEGÚN LA NORMA CONVENIN 356:1994
Tipo A: REDUCTORES DE AGUA
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 5 % la cantidad de agua de mezclado requerida
para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, incrementando
su resistencia.
Tipo B: RETARDADORES
Son aquellos aditivos que retardan el fraguado del concreto.
Tipo C: ACELERADORES
Son aquellos aditivos que aceleran el fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial del
concreto.
Tipo D: REDUCTORES DE AGUA Y RETARDADORES
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 5 % la cantidad de agua de mezclado requerida
para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, que retardan el
fraguado e incrementan su resistencia.
Tipo E: REDUCTORES DE AGUA Y ACELERADORES
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 5% la cantidad de agua de mezclado requerida
para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, acelerando el
fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial y final del mismo.
Tipo F: REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 15% de agua de mezclado requerida, para
producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, incrementando su
resistencia.
Tipo G: REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO Y RETARDADORES
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 15% de agua de mezclado requerida para
producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, retardando el
fraguado e incrementando su resistencia.
Tipo H: REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO Y ACELERADORES
Son aquellos aditivos que reducen al menos un 15% la cantidad de agua de mezclado
requerida para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia,
acelerando el desarrollo de la resistencia inicial y final del mismo.
ANEXO 5

Evaluacion de Grietas

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACIÓN DE LAS GRIETAS DE CONTRACCIÓN PLÁSTICA

Br. NELITZA COROMOTO GOLLO MAC-LELLAN

Br. ALEXANDER JOSÉ RODRÍGUEZ PÁEZ

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como requisito

PUERTO LA CRUZ, JUNIO DE 2005

EVALUACIÓN DE LAS GRIETAS DE CONTRACCIÓN PLÁSTICA

ING. JOSÉ SOSA

PUERTO LA CRUZ, JUNIO DE 2005

EVALUACIÓN DE LAS GRIETAS DE CONTRACCIÓN PLÁSTICA

El Jurado hace constar que asignó a esta Tesis la calificación de:

ING. JOSÉ SOSA

ING. MELCHOR RODRÍGUEZ ING. MIGUEL MOLANO

PUERTO LA CRUZ, JUNIO DE 2005

“Los trabajos de grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad y sólo podrán

Se encontró que a mayores contenidos de cemento el agrietamiento es mayor y no es

CAPÍTULO 2: BASE TEÓRICA ……………………………………………….. 5

2.2.2.4. Humedad y absorción………………………………….………………………... 9

2.5.4. Límites de la temperatura del concreto…………………………………………… 33

CAPÍTULO 3: METODOLOGÍA DE TRABAJO……………………………... 48

3.2.3. Agua de Mezclado………………………………….……………………………... 54

CAPÍTULO 4: ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE DATOS Y

4.1.8. Mezcla 210-N5-A………………………..………………………..……..………... 99

4.3. RESULTADOS DEL CÁLCULO RATA DE EVAPORACIÓN SOBRE LA

Tabla 2.1. Impurezas tolerables en el agua de mezclado para el concreto según

Tabla 2.2. Sustancias agresivas al concreto……………………..…………………… 20

Tabla 2.3. Acero de refuerzo por retracción de fraguado y variación de

Tabla 2.5. Ecuaciones de regresión…………………………………...………………. 45

Tabla 2.6. Clasificación del grado de correlación (R)…………………...…………… 46

Tabla 3.1. Resultados de la Evaluación Química del agregado fino……...………….. 52

Tabla 3.2. Resultados de la Evaluación Física del agregado fino…………...………... 52

Tabla 3.3. Resultados de la Evaluación Física del agregado grueso…………...…….. 53

Tabla 3.4. Nomenclatura para identificar las Mezclas Sin Aditivos……………...…... 55

Tabla 3.5. Diseños de Mezclas Sin Aditivo con Asentamiento de 5”……………...… 56

Tabla 3.6. Diseños de la Mezclas Sin Aditivo con Asentamiento de 6”……………... 56

Tabla 3.7. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las losas de las Familias de

Figura 3.8. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las losas de las Familias de

Figura 3.9. Nomenclaturas y Variables Actuantes en las losas de las Familias de

Tabla 3.11. Diseño de Mezcla 210-N5-R…………………………………………... 78

Tabla 3.12. Diseños de Mezcla con POZZOLITH NC 534 para un Asentamiento

Tabla 4.1. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.2. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia

Tabla 4.3. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia

Tabla 4.4. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 210-N5…….……………... 107

Tabla 4.5. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.6. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia

Tabla 4.7. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 210-N6………………….... 108

Tabla 4.8. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.9. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de Tendencia

Tabla 4.10. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 280-N5……….…………. 109

Tabla 4.12. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de

Tabla 4.13. Tiempos de Fraguado Inicial para la Mezcla 280-N6…………………. 110

Tabla 4.14. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.15. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de

Tabla 4.16. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-α………. 111

Tabla 4.17. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.18. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de

Tabla 4.19. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-β………. 112

Tabla 4.20. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.21. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de

Tabla 4.22. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-γ……….. 113

Tabla 4.23. Lecturas de la Resistencia del Concreto a la Penetración en la Mezcla

Tabla 4.24. Ecuaciones y Coeficientes de Determinación de las Líneas de

Tabla 4.25. Tiempo de Fraguado Inicial de la Mezcla en la Losa 350-N5-δ………. 114