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Nassim Oulamine
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All content following this page was uploaded by Nassim Oulamine on 09 May 2018.
Résumé:
Ce travail s’intéresse à la mise en place d’outils d’ingénierie numérique en fonderie. il propose des
méthodes de conception outillages et de résolution de problématiques de fonderie à l’aide des outils de la chaine
numérique globale mise en application dans le cadre d’un programme d’ intégration de la chaine numérique en
partenariat avec les fonderies Ardennaises. Il met en avant le besoin de structurer les méthodes de conception en
prenant en compte l’utilisation de la simulation numérique de façon à optimiser au maximum le temps
nécessaires au développement d’un outillage de production, tout en limitant les risques de défauts (retassures,
porosité, oxydation) ou de déformation prohibitive de la pièce.
1 Introduction
Avec les évolutions récentes de l’informatique, les temps de calculs en simulation numérique ont
énormément diminués. L’intégration des outils de calculs multi-physiques est donc maintenant
possible à toutes les étapes du processus de fonderie.
Des études ont été menées dans différents laboratoires sur la structuration et la gestion des données
du PLM (Product Lifecycle Management), J.C. Delplace [1], sur le développement d’outils de
modélisation des processus, B. Bertrand [2] et sur la création d’applicatifs métiers intégrés aux outils
de CAO, L. Martin [3]. Toutes ces études mettent en évidence le manque de moyens des PME pour
intégrer des outils complexes et le besoin vital en fonderie d’optimiser le processus de conception.
Le travail présenté ci-contre traite de la création de méthodes de conception utilisant les outils de
Conception et Fabrication Assistés par Ordinateur existants. Cet article a pour objectif de mettre en
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13e Colloque National AIP PRIMECA Le Mont Dore – du 27 au 30 Mars 2012
évidence les différentes possibilités offertes par la chaine numérique intégrée au process de fonderie. Il
sera illustré par quelques exemples mis en œuvre en partenariat avec plusieurs centres techniques
(ENSAM Angers, ENSAM Chalons, CRITT, IFTS, Lycée Bazin, RM Technologies) et avec les
Fonderies Ardennaises dans le cadre d’un projet de développement régional d’intégration de la chaine
numérique dans les PME, intitulé PPFA (Plan de Progrès Fondeurs Ardennais).
2 Etat de l’art
Pièce client
Habillage de la
pièce (surépaisseur, dépouille…)
Dimensionnement du
masselotage
Dimensionnement du système
de remplissage
Essais
Bouclage
Non Physique
Validation Modifications
d’outillages
Oui
Lancement en production
En réalité, chacune des étapes du processus de conception peut faire l’objet de modélisations
numériques devant répondre à des problématiques différentes : évaluation des coûts, amélioration de la
précision dimensionnelle, diminution de la mise au mille, diminution du taux de rebuts, limitation de
la création d’oxydes et des emprisonnements d’air. L’objectif d’une mise en place de la chaine
numérique globale est de faire « bon du premier coup » afin de limiter les coûts d’outillages qui
représentent souvent une part importante du coût final de la pièce.
Par contre, il faut bien garder à l’esprit qu’il y a une variabilité inhérente au procédé de fonderie
qui met en jeu des mécanismes de solidification couplés à des écoulements, phénomènes difficilement
maitrisables industriellement et encore aujourd’hui partiellement modélisables. Toute la problématique
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est de modéliser avec le plus de précision possible les mécanismes de formation des défauts que ce
soit des porosités (retassures, inclusion de gaz), des malvenues (arrêt du front d’écoulement avant
remplissage complet de l’empreinte), des déformations ou même des ségrégations, tout en prenant en
compte la variabilité du process.
Afin de bien comprendre l’importance de cette modélisation, il faut bien comprendre les
contraintes associées aux différentes entités composant une grappe. Cette grappe comprend le système
de remplissage qui assure l’alimentation de la pièce en métal liquide et le système de massellotage qui
permet de compenser les contractions liquides et de solidification afin d’éviter l’apparition de macro et
de micro retassures dans la pièce.
Chacune des géométries des éléments décrits dans la figure 2 sont variables car soumises à des
contraintes liées à la fabrication des outillages, aux procédés de fonderie mis en œuvre (moule
permanent, moule destructible, sous pression, lost foam), et dans le cas des fonderies sable aux
procédés de moulage utilisés (moulage main, par impact, par pression, par soufflage et vibrations….).
Chaque fonderie applique conjointement à ces méthodes, des règles métiers liées aux technologies
utilisées, aux artifices de fonderie utilisables (refroidisseur, manchon isolant, manchon exothermique)
et à l’expérience des équipes.
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des problématiques liées à ce sujet. L’appellation logiciel de CAO comprend l’ensemble des logiciels
de modélisation 3D ; toutefois ils ne fonctionnent pas tous sur le même principe. Historiquement, les
premiers outils de CAO créaient des modèles 2D (AutoCAD en 1982), il s’agit initialement d’un outil
de DAO. La différence majeure entre les outils de DAO et les outils de CAO est l’apparition en 1989,
dans Pro/Engineer de la conception paramétrique (paramétrage évolutif et inter dépendant). L’étape
historique clé du développement des logiciel de CAO est la modélisation par NURBS (Non-Uniform
Rational Basis Splines) qui permet non plus de discrétiser les courbes en segments mais de modéliser
mathématiquement n’importe quelle forme grâce aux travaux de Pierre Béziers décrit pour la
première fois en 1962.
Les modèles nécessaires sont, la modélisation des écoulements fluides basée sur la résolution des
équations de Navier-Stokes, la modélisation des transferts thermiques (conduction, convection et
rayonnement) et la modélisation des phénomènes liés à la solidification. Les modèles couramment
utilisé sont décrits dans l’ouvrage J.A. Dantzig et M. Rappaz [4]. Un des phénomènes important à
prendre en compte est le comportement dans la phase pâteuse (biphasé solide+liquide) étudié par C.
Flemmings [5], c’est de ce comportement que va découler la quasi-totalité des défauts de fonderie. La
figure 3 illustre l’importance de ce comportement en faisant le lien entre apparition du solide et
évolution de la viscosité, qui est à l’origine de la bonne prévision ou pas des malvenues. La
stabilisation des calculs passe par la prise en compte des principes de conservation de l’énergie, de la
masse et de la quantité de mouvement.
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Figure 3 Evolution de la viscosité apparente en fonction de la fraction solide pour un alliage Pb-Sn
Afin de résoudre les équations il est nécessaire de passer non plus par une discrétisation des
surfaces mais une discrétisation volumique de la géométrie (Figure 4). Cette discrétisation impose un
choix dans la méthode de résolution, deux cas sont à considérés :
La discrétisation selon la méthode des volumes finis (différences finies) qui passe par une
discrétisation en petits éléments de volume parallélépipédiques disjoints.
La discrétisation selon la méthode des éléments finis qui passe par une discrétisation sous
forme de polyèdres possédant des sommets communs nommés nœuds auxquels seront
approché les solutions des équations différentielles.
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Outillage/moule
prototype + Conditions
Figure 5 Processus de conception numérique d'un outillage de fonderie
optimales de fabrication
Le passage à une ingénierie numérique ne coupe pas le lien avec les méthodes usuelles,
chacune des boucles d’optimisation numérique décrite dans la figure 5 nécessite de mettre en œuvre
les méthodes traditionnelles pour pré-dimensionner la grappe, celles-ci peuvent être aisément
implémentées dans un tableur.
Le gain apporté par la simulation numérique est de prendre en compte de façon précise les
modules thermiques en un temps réduit. Les travaux effectués par L. Martin [3] permettent
d’implémenter directement sur CATIA une méthode de dimensionnement et de génération
automatique des masselottes en utilisant le calcul des modules thermiques par simulation. Ceux-ci, en
général calculés par décomposition en éléments simples, sont d’autant plus précis qu’en fonction de la
complexité de la pièce il est possible d’effectuer des simulations en un temps réduit. Celles-ci prenant
en compte, en complément des échanges thermiques, le comportement à l’état pâteux du métal. Un
exemple de mise en application quasi-complète permettant de prévoir les ségrégations (hétérogénéité
de composition due aux mécanismes de solidification) a été étudié par G. Quillet [ 6 ]. Le passage des
modules thermiques aux dimensions de la masselotte repose quant à lui sur l’application de la loi de
Chvorinov :
(1)
La méthode de conception décrite dans la figure 5 est une méthode idéalisée pour permettre de
prévenir tout type de problème. En fonction de la complexité de la pièce et du cahier des charges, le
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concepteur pourra choisir de la simplifier afin de limiter les temps de conception et donc de
dimensionner le système d’alimentation de façon plus grossière s’il juge qu’il n’y aura pas de
difficultés majeures prévisibles.
Figure 6 Prise en compte des problématiques thermomécaniques dans le processus de conception d’outillage
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Toute la démarche de recalage de la simulation repose sur une communication claire entre les
acteurs d’une fonderie, de l’élaboration de l’alliage au parachèvement, avec un regroupement des
données au niveau du service qualité. Le recalage est d’autant plus efficace que les paramètres process
sont maîtrisés.
Afin de valider ou non les résultats en prévisions de défauts, l’une des méthodes utilisées a été
l’analyse par Radiographie X issue du contrôle continu de l’entreprise, nous permettant d’évaluer ainsi
la variabilité sur le process. L’avènement de la radiographie numérique et le développement dans
l’analyse d’image et la reconstruction de surface peuvent permettre de préciser le recalage et
d’améliorer la qualité des suivis de fabrication. Une autre méthode de validation des résultats mise en
application est la réalisation d’outillages par Stratoconception pour valider globalement les solutions.
4 Applications Industrielles
Les travaux de simulation qui vont être présentés ont été réalisés par le laboratoire Industriel de
Fonderie d’Arts et Métiers ParisTech d’Angers et son équipe : N. Oulamine, E. Hernandez, F.
Morinière et C. Gerometta dans le cadre d’un plan de progrès des fonderies ardennaises (lancé par
l’état et piloté par l’UIMM Champagne-Ardenne) qui regroupe dix huit fonderies.
Les simulations de solidification de ce type peuvent être utilisées en limitant au maximum les
temps de calculs, en prenant en compte le moule de façon implicite (coefficient d’échange à la paroi
de la pièce) et en travaillant sur un maillage grossier, on peut descendre à des temps de simulation de
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300 s à 900 s en fonction des capacités de l’ordinateur. Ces temps dépendent bien sûr de la taille et de
la complexité de la géométrie.
Figure 8 Evolution de la fraction solide (filtre à 80% de solide) montrant l’influence de la gravité sur les phénomènes
de solidification par simulation numérique avec le code QuikCAST à gauche gravité selon z+ et à droite selon z- (avec
z axe vertical)
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Figure 10 Modélisation des écoulements avec deux codes de calcul différents, à gauche ProCAST (résolution éléments
finis), à droite QuikCAST (résolution volumes finis)
Afin de limiter au maximum les approximations liées au comportement d’un alliage pendant le
remplissage, un modèle simplifié de la pièce et des essais de coulée ont été réalisés. L’alliage coulé
fait parti de la famille des Zamac dont la densité se rapproche de la fonte, environ 6000 Kg.m-3, mais
avec une température de fusion moindre d’environ 400 °C. Une image extraite des vidéos réalisées et
visible en figure 11 met en évidence une meilleure approximation par la méthode des volumes finis (-
figure 10).
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5 Conclusion
Remerciements :
Je voudrais adresser un remerciement à l’ensemble des participants du projet sans qui ce travail
n’aurait pas été possible :
Cartographie des entreprises et coordinnation des travaux : RM Technologies (Renaud
Mignolet Technologies
Stratoconception : Philippe Montel-Marquis, professeur aux Ats et Métiers ParisTech de
Chalons en Champagne
CAO et maillage : Vincent Marquet, IFTS Charleville-Mézières
Numérisation : Denis Calin, Lycée Bazin
Simulation ABAQUS : Mohamed Boudifa, CRITT Charleville-Mézières
Références
[1] J.C. Delplace, "L’ingénierie numérique pour l’amélioration des processus décisionnels et
opérationnels en fonderie", Thèse de doctorat de l’université de Nantes et de l’école Centrale
de Nantes, soutenue publiquement le 29 octobre 2004
[2] B. Bertrand. " Contribution à la prise en compte des points de vues dans la modélisation des
processus en Ingénierie ", Thèse de doctorat de l’université de Reims soutenue le 15
décembre 2010
[3] L. Martin, " Intégration des métiers de la fonderie dans les processus de conception –
méthodologies et outils associés ", Thèse de doctorat de l’école supérieur d’Arts et Métiers
ParisTech soutenue le 18 décembre 2006
[4] J.A. Dantzig, M. Rappaz, " Solidification ", EPFL Press, CRC Press, 2009
[5] C. Flemmings, , " Solidification processing", McGraw-Hill, 1974
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[6] G. Quillet, "Influence de la convection, naturelle ou forcée, sur l’apparition des méso
ségrégations lors de la solidification des alliages métalliques", Thèse de doctorat de l’institut
National Polytechnique de Grenoble, soutenue publiquement le 21 février 2003.
[7] W.F. Shaw et B.T. Blatzer , "Thermal Analysis", conférence donnée à la Ductile Iron
Society, 14 juin 2001
[8] D. Sparksman , " Offsetting shrinkage in ductile Iron What Thermal Analysis shows",
Ductile Iron News, 30 mai 2001
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