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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN MARACAY
ESCUELA DE INGENIERIA ELÉCTRICA
Autor: José L.
Mirabal S.
C.I.: 9.670.033
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DEDICATORIA
José Mirabal
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AGRADECIMIENTOS
0
INDICE GENERAL
pp.
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………......... v
ÍNDICE DE CUADROS…………………………………………………......... viii
ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………… ix
RESUMEN……………………………………………………………………… xii
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 1
CAPÍTULO I……………………………………………………………………. 3
EL PROBLEMA…………………………………………………………. 3
Contextualización del problema……………………………………….. 3
Objetivos de la investigación…………………………………………... 6
Objetivo General……………………………………………………... 6
Objetivos Específicos………………………………………………... 7
Justificación de la Investigación……………………………………….. 7
CAPÍTULO II…………………………………………………………………… 9
MARCO REFERENCIAL………………………………………………. 9
Reseña Histórica del Problema………………………………………... 9
Antecedentes de la Investigación……………………………………... 11
Bases Teóricas………………………………………………………….. 15
Automatización Industrial………………………………………………. 15
Antecedentes de la Automatización Industrial………………………. 16
Tipos de Automatización……………………………………………….. 17
El Control………………………………………………………………… 19
Obsolescencia Tecnológica……………………………………………. 21
Controlador Lógico Programable……………………………………… 21
Sensores…………………………………………………………………. 31
Variadores de Velocidad……………………………………………….. 34
Pulsadores……………………………………………………………….. 36
Presostato………………………………………………………………... 37
Manómetro……………………………………………………………….. 38
v
Electroválvula……………………………………………………………. 39
Bomba Hidráulica……………………………………………………….. 41
Banda Transportadora………………………………………………….. 43
Bases Legales…………………………………………………………… 45
Sistema de Variables…………………………………………………… 46
Definiciones de Términos Básicos……………………………………. 48
CAPÍTULO III………………………………………………………………….. 51
MARCO METODOLÓGICO…………………………………………… 51
Modalidad de la Investigación…………………………………………. 52
Tipo de Investigación…………………………………………………… 52
Fases de la Investigación………………………………………………. 54
Operacionalización de Variables………………………………………. 56
Población y Muestra…………………………………………………….. 59
Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos…………………... 60
Técnica de Análisis e Interpretación de los Datos…………………... 62
CAPITULO IV………………………………………………………………….. 64
ANÁLISIS DE RESULTADOS.......................................................... 64
Fase I: Diagnóstico……………………………………………………… 64
Etapa I: Diagnosticar la situación actual de la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30……………………….. 64
Etapa II: Identificar las Variables a Controlar del Sistema………. 81
Etapa III: Seleccionar los Componentes Eléctricos para el
Diseño del Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30……… 90
Fase II: Las alternativas de Solución…………………………………. 103
Fase III: La Propuesta………………………………………………….. 106
Presentación de la propuesta…………………………………………. 106
Objetivos de la propuesta………………………………………………. 106
Justificación……………………………………………………………… 107
Alcance de la Propuesta……………………………………………….. 108
Delimitación ……………………………………………………………... 108
vi
Desarrollo de la Propuesta…………………………………………….. 109
vii
ÍNDICE DE CUADROS
N° pp.
1 Conceptualización de las Variables……………………………………... 48
2 Operacionalización de Variables........................................................ 58
3 Población de la investigación……………………………………………. 60
4 Panel de Control de la N°Maquina Stork Protecon……………………. 75
5 Paradas de la Máquina Stork Protecon………………………………… 79
6 Fallas que ocasionan el mal funcionamiento de la Maquina
Deshuesadora Stork Protecon…………………………………………… 80
7 Designación de las Señales de Entrada del Sistema de Control de la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon MRS 30……………………… 87
8 Designación de Señales Analógicas de entrada para la Máquina
Deshuesadora Stork Protecon MRS-30………………………………… 88
9 Designación de Salidas Digitales para la Máquina Deshuesadora
Stork Protecon MRS-30…………………………………………………... 89
10 Características de los diversos tipos de CPU S7-300………………… 95
11 Especificaciones técnicas Panel View 1000 Color…………………….. 98
12 Especificaciones Técnicas Multi Panel 370……………………………. 99
13 Cuadro comparativo para la interfaz de operador……………………... 100
14 Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Automático)…………. 143
15 Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Manual)…………….... 143
16 Costo de los Equipos y Componentes…………………………………………. 146
17 Costo de Operación……………………………………………………………… 147
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
N° pp.
1 Estructura de un Controlador Lógico Programable……………...…………… 23
2 PCL Controlador Lógico Programable……………………………………………….. 24
3 PLC Modelo S7-300………………………………………………………………………………. 26
4 Modelo de sensores de PLC……………………………………………………………….. 32
5 Variador de Frecuencia para Motor…………………………..……………………….. 35
6 Esquema gráfico de los pulsadores…………………………………...……………….. 36
7 Tipos de pulsadores………………………………………………………………………………. 37
8 Elementos de un Presostato……………………………….……………………..………… 38
9 Manómetro Regulador de CO2……………………………………………………………. 39
10 Esquema de electroválvula de Alta Presión………………………………………. 41
11 Bomba Hidráulica………………………………………………………………………………….. 44
12 Banda Transportadora con Patas Fijas……………………………………………… 45
13 Componentes principales de la máquina Stork Protecon………...……… 65
14a Deshuesado Manual…………………………………………………………………………….. 66
14b Deshuesado Mecánico…………………………………………………………………………. 66
15 Fase de Relleno……………………………………………………………………………………. 67
16 Salida de CDM……………………………………………………………………………………… 68
17 Canal de salida de residuos de hueso………………………………………………. 69
18 Deslizadora de huesos (posición superior)……………………………………….. 70
19 Canal de salida de residuos………………………………………………………………… 70
20 Deslizadora de huesos (Posición inferior)…………………………………………. 71
21 Inicio del ciclo de llenado…………………………………………………………………….. 71
22 Panel de control…………………………………………………………………………………….. 72
23 Parada de emergencia…………………………………………………………………………. 73
24 Panel de control……………………………………………………………………………………. 74
25 Control de mando de las bandas transportadoras de hueso………….. 76
26 Dispositivos de control en desuso……………………………………………………… 77
27 Vista posterior del panel de control……………………………………………………. 77
ix
28 Tarjeta electrónica………………………………………………………………………………… 78
29 Sensores de presión (Presostatos)…………………………………………………….. 79
30 Sensor de posición superior………………………………………………………………… 83
31 Sensor de posición inferior…………………………………………………………………. 83
32 Tarjeta de control…………………………………………………………………………………. 84
33 Sección del Panel de Control para ajustar la duración
de las fases del proceso……………………………………………………………………… 84
34 Sensor de Temperatura……………………………………………………………………….. 85
35 Bomba de recirculación del aceite………………………………………………………. 86
36 Posicionamiento de la familia Simatic………………………………………………… 91
37 Tipos de CPU S7-300…………………………………………………………………………… 92
38 Redes de comunicación compatibles con el S7-300………………………... 93
39 Estructura de las CPU´s Simatic S7-300 …………………………………………... 93
40 Relación de memoria-tiempo de procesamiento-número
de conexiones de las CPU´s S7300…………………………………………………… 94
41 Relación: Precios-Memoria-Tiempo de ejecución…………………………….. 96
42 Estructura del sensor capacitivo………………………………………………………….. 102
43 Disposición de los módulos………………………………………………………………….. 111
44 CPU 314……………………………………………………………………………………………….. 112
45 Configuración del cableado………………………………………………………………… 114
46 Esquema de conexión…………………………………………………………………………. 115
47 Esquema de conexión de las Salidas Digitales………………………………… 116
48 Esquema de conexión de las Entradas Digitales……………………………… 117
49 Esquema de conexión de las Entradas Analógicas…………………………. 118
50 Direccionamiento modulo analógico………………………………………………….. 119
51 Asistente nuevo proyecto……………………………………………………………………. 121
52 Jerarquía del proyecto………………………………………………………………………… 122
53 Ventana de configuración……………………………………………………………………. 124
54 Ventana catálogo del hardware…………………………………………………………… 125
55 Ventana de configuración……………………………………………………………………. 126
x
56 Vista detallada del bastidor………………………………………………………………… 126
57 Configuración del equipo físico…………………………………………………………… 127
58 El MP-370 en síntesis………………………………………………………………………….. 131
59 Dimensiones del equipo táctil MP 370 15”………………………………………. 133
60 Fase de configuración y fase de dirección de procesos………………….. 134
61 Sensor Ultrasónico Osisonic XX9-30A1A2M12………………………………… 135
62 Sensor Ultrasónico……………………………………………………………………………….. 136
63 Principio de funcionamiento de un Sensor Ultrasónico………………….. 137
64 Diagrama de flujo del proceso de arranque de la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon………………………………………….. 142
xi
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN – MARACAY
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
RESUMEN
xii
INTRODUCCION
1
necesitó de ciertas fuentes escritas y documentos teóricos que refuercen la
investigación.
Para tales efectos, este estudio está conformado por cuatro capítulos en
su estructura como se explica a continuación:
Capítulo I: En el que se describe el problema, objetivos de la investigación
y justificación.
Capítulo II: Donde se menciona los puntos clave en el conocimiento del
desarrollo, como lo son reseña histórica del problema, antecedentes, bases
teóricas, bases legales, sistema de variables y definiciones de términos
básicos los cuales soportan el tema planteado.
Capítulo III: A través del cual se da a conocer lo relacionado con la
metodología que se empleará para el desarrollo de operacionalización de
las variables.
Capítulo IV: En el cual se describen los resultados obtenidos a través del
estudio del desarrollo del Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon, de igual modo las distintas etapas
por las que se pasó para proponer el diseño de este sistema de la mejor
manera, y así actualizar y mejorar el control de la máquina, para beneficio
tanto de la organización como de las personas involucradas directamente
con esta.
Y por último, las conclusiones que resultaron después de haber realizado
el desarrollo de esta investigación, además de algunas recomendaciones
para seguir mejorando tanto este sistema de control, como otros que existen
en la empresa General Mills de Venezuela C.A.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
3
mantenerse como una de las principales compañías de alimentos en su
ramo, dentro de los cuales está la incorporación tanto de nuevos productos,
así como el modo de fabricarlos, sin dejar de lado el reemplazo y
actualización de maquinarias en las diferentes áreas del proceso productivo
aportando mejoras cualitativas y cuantitativas. En el área de desposte, lugar
en el cual se separa el hueso de la carne de cerdo que llega en piezas
individuales de pernil y paleta, y es la materia prima esencial para la
preparación de DIABLITOS UNDERWOOD, el deshuese de las piezas se
realiza en dos etapas; la primera, en la cual un obrero despostador utilizando
un cuchillo de acero inoxidable como herramienta, se encarga de separar
manualmente la carne del hueso.
Posteriormente a esto, en la segunda etapa, los huesos son colocados en
la banda transportadora de la máquina Stork Protecon, la cual se encarga de
alimentar una tolva receptora para dar inicio al proceso de desposte
mecanizado, que tiene como finalidad extraer la totalidad de la carne
adherida al hueso a través de un mecanismo de prensado y filtrado,
obteniéndose de esta manera la Carne Deshuesada Mecánicamente (CDM),
aprovechando al máximo esta materia prima.
En la actualidad, el control de la banda transportadora es realizado por un
operario en forma manual y continua, sin tener oportunidad de descanso
generando fatiga en la persona, lo cual sucede con frecuencia, y a su vez
puede provocar errores humanos, así como ausencia o exceso de huesos en
la tolva receptora de la máquina, lo que daría origen a pérdidas de tiempo
considerables y retrasos en la producción.
Por otra parte, para la preparación del Diablito Underwood es necesario
agregar un porcentaje de esta carne extraída mecánicamente en la segunda
etapa llamado CDM (Carne Deshuesada Mecánicamente). Este porcentaje
es de 2,5% de un lote de 500 kg, o sea que son 12,5 kg de preparación, si
tomamos en cuenta que diariamente se prepara un promedio de 60 lotes,
esto se traduce en una necesidad de 750 kg de CDM al día. El problema se
4
presenta cuando no se dispone de este producto, ya que tiene que ser
reemplazado por 750 kg de carne de paleta de cerdo que se extrae
manualmente en la primera etapa del deshuesado, generando de esta
manera un incremento en los costos del producto por consumo mayor de
materia prima cárnica. Ahora bien, si se toma en cuenta que el precio de la
paleta de cerdo está a 32 Bs. cada kilogramo y lo multiplicamos por 750 que
son los kilogramos que debería llevar de CDM procesados diariamente,
resulta un gasto extra de 24.000 Bs por día aumentando los costos de
producción y minimizando las ganancias netas.
Una manera de garantizar la disponibilidad de CDM dentro del proceso es
asegurando el óptimo funcionamiento de la deshuesadora mecánica Stork
Protecon modelo MRS-30. Cabe destacar que dicha máquina es un equipo
importado y fue adquirida en el año de 1985, es decir que hasta la fecha
tiene 25 años realizando su función, durante los cuales se han producido
cambios tecnológicos significativos, a tal punto, que éstas han sido
desplazadas por deshuesadoras más modernas. Siendo las cosas así,
resulta claro que se hace difícil la adquisición de repuestos eléctricos para
esta máquina, entre ellos se puede mencionar las tarjetas electrónicas, que
permiten controlar la automatización del proceso, ya sea porque no están
disponibles en el mercado nacional y hay que importarlos, o porque están
obsoletos debido a que se van creando modelos más avanzados que
incorporan dentro de su diseño tecnología de punta, haciéndolos más
confiables y eficientes.
De igual forma, la falta de un mantenimiento preventivo ha traído como
consecuencia el deterioro de la máquina aumentando el número de paradas
por fallas en la mayoría de los casos, en su sistema de control. Por otro lado,
sabemos que para realizar un mantenimiento correctivo que supone la
reparación de las averías, se debe disponer del personal, las herramientas,
la información y un stock de repuestos que permitan dar respuesta expedita y
oportuna a cualquier contingencia que se presente con la máquina
5
deshuesadora, pero debido a fallas en los cronogramas de requerimiento de
insumos eléctricos para la misma, tampoco se ha logrado corregir la situación
de las paradas no programadas y así garantizar lo antes planteado.
En este sentido, la máquina a la que se hace referencia en esta
investigación, la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30,
requiere, que se sincronice automáticamente el funcionamiento de la banda
transportadora de alimentación con la tolva receptora de huesos, con el fin
de contar con un sistema que proporcione, por una parte menor desgaste
físico del operador; y por la otra volumen y velocidad de producción en corto
plazo.
Así mismo, la máquina venia cumpliendo óptimamente con los
requerimientos de funcionamiento para los cuales fue adquirida en su
momento, pero que en la actualidad no se satisfacen, debido a que presenta
fallas constantes en su funcionamiento producto del deterioro de sus
sistemas de control, tales como falsos contactos en los terminales de
conexión de las tarjetas electrónicas, tarjetas con integrados, inductores y
transistores dañados, entre otros y que adicionalmente no se consiguen en el
mercado nacional, por otra parte se considera que dichos componentes se
encuentran descontinuados y obsoletos, por lo que a veces hay que
mandarlas a reparar fuera, trayendo como consecuencia una parada más
larga de lo previsto, pérdidas de horas-hombre, aprovechamiento no óptimo
de la materia prima y aumento en los costos de producción, entre otros.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
6
Objetivos Específicos
Justificación de la Investigación
7
automático posible minimizando de esta forma las fallas por error humano,
así como también las fallas en el sistema eléctrico, reduciendo las paradas
no programadas de la deshuesadora mecánica Stork Protecon modelo
MRS-30, y por ende, justificando la inversión que se hace cuando se planifica
un programa de mantenimiento preventivo y correctivo. Existen Autómatas o
Controladores Programables avanzados de última generación que realizan
mayor número de funciones con mayor rapidez y confiabilidad, son
compactos, pueden controlar y supervisar más variables, son expandibles no
limitados entre otros; además de permitir una interface hombre-máquina para
controlar el proceso, obtener información, visualizar las posibles fallas y
corregirlas en menor tiempo.
En consecuencia, la implementación de este diseño automatizado de
control en la Stork Protecon traería, entre otras, algunas ventajas desde los
puntos de vista económico, tecnológico y humano, generando beneficios
tanto a la empresa como al personal operario y técnico. En lo económico, los
costos de producción disminuirían debido a un mayor aprovechamiento de la
materia prima, es decir, la empresa elevaría sus márgenes de ganancias
manteniendo la inversión que ha venido realizando en este rubro. En el
aspecto tecnológico, la incorporación de sistemas automatizados de
avanzada, permitirían darle mayor fluidez y control al proceso de producción,
minimizando significativamente el número de paradas no programadas
ocasionadas por la obsolescencia de los equipos y por error humano. Por
último, el factor humano (operarios y personal técnico) se beneficiaría al
contar con un sistema de control automatizado, más moderno e interactivo
que disminuiría las fallas que por fatiga del personal operario se pudieran
generar dentro del proceso.
8
CAPÍTULO II
MARCO REFERENCIAL
La General Mills de Venezuela, C.A., tiene sus inicios desde el año 1820,
fecha en la cual William Underwood fundó en Boston, Estados Unidos, la
industria de los enlatados y que marcó un hito en la historia de la
alimentación, sin embargo, no es sino después de setenta (70) años
después, alrededor de 1890, que Diablitos Underwood, llega a las mesas de
los hogares en Venezuela, en especial a los hogares caraqueños. En el mes
de Julio de 1960 se funda DIABLITOS VENEZOLANOS C.A. (DIVECA), en
9
donde hubo una iniciativa exitosa de inversión cuya meta para aquel
momento era conquistar, mantener con calidad e innovar, en un mercado
lleno de retos pero también de oportunidades.
Es así como, en febrero de 1961 se inaugura oficialmente la planta de
Cagua, que supera satisfactoriamente la transición de importar a producir a
nivel local, lo que demostró la perfecta capacidad del personal venezolano,
tanto gerencial como tecnológica, para familiarizarse con el proceso de
producción.
Ahora bien, el área objeto de estudio donde se pretende aplicar la
automatización es específicamente la de carne despostada mecánicamente ,
la cual funciona en General Mills de Venezuela desde el año 1990, y aunque
durante este período se han realizado cambios estructurales considerando
los procesos de automatización de líneas como mejoras en el proceso
productivo, en la actualidad se están produciendo gastos originados por las
fallas en el proceso de desposte debido a que la automatización de la cual
venia provista la máquina de desposte, presenta fallas que conduce a la
realización de la operación de forma manual, ocasionando un alza en los
costos de inversión, en virtud de que aumenta, tanto el monto en Bs que se
debe a invertir en la carne que debe ser despostada y en el tiempo de horas-
hombre, situación que amerita la intervención inmediata para solventar la
problemática generada por dicha falla en la máquina antes descrita.
En consecuencia, la preocupación evidenciada en la gerencia de
Manufactura ameritó las soluciones alternativas, de las cuales surge la
utilización de Sistema PLC, para lograr la automatización de la máquina,
para lo cual se recurre al PLC S7 Serie 300, por ser el Controlador cuya
versatilidad permite dar solución al problema planteado.
10
Antecedentes de la Investigación
Es por ello que, a fin de tener sustento teórico, se recurre a las siguientes
investigaciones:
En primer lugar se recurre al estudio de Lledó, L. (2008), quien presenta
un trabajo de investigación titulado Automatización de una Planta Industrial,
como parte del Programa de Doctorado interuniversitario en Automática y
Robótica ubicada en la línea de investigación del grupo Aurova del
Departamento de Física, Ingeniería de Sistemas y Teoría de la Señal de la
Universidad de Alicante. El objetivo general fue conseguir que existe un
número determinado de robots, PLC’S y pantallas táctiles que ayuden a
aumentar la eficiencia del operario, para lo cual se apoyó en los siguientes
objetivos específicos automatización de una planta industrial, diseñar
esquemas de automatización lo más rentables posibles, aplicar todos los
conceptos obtenidos en los estudios de automatización, facilitar el control de
sistema con múltiples variables, automatizar el proceso de producción de una
pizza.
Desde el punto de vista metodológico, consistió en la exploración del
medio y determinación de los objetivos, definición de alternativas,
establecimiento del contexto, establecimiento de la función, establecimiento
de la estructura, establecimiento del comportamiento y una fase de análisis
basada en tres criterios básicos: Tecnología, Organización e información. De
11
la investigación concluye el autor que se justifica un conjunto de razones que
le llevan a elegir una de las disposiciones de planta (esquema cuatro) en
virtud de que entre otras acciones ,se lleva a cabo una reducción de costos,
disminución del número de robots y por tanto mejor coordinación. El aporte
de este trabajo radica en el contenido teórico y práctica que se presenta en el
mismo con respecto al proceso de automatización, donde se establecen los
parámetros para escoger la alternativa más favorable para el aumento de la
productividad industrial con el más bajo costo. Especialmente es importante
porque se trata de la automatización de una empresa de alimentos, en las
que son comunes distintos elementos como son la necesidad de calidad y
sanidad en los productos. Por otra parte, utiliza el autor, programas de
automatización como el PLC que facilita el trabajo de diseño de la propuesta.
Así mismo, se presenta Hernández, G. (2008), quien elaboró el trabajo
titulado: Los Fundamentos de Control Inteligente de la Manufactura Flexible,
Tesis presentada en el Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y
Tecnología Avanzada del Instituto Politécnico Nacional de México. El trabajo
tuvo como objetivo general establecer especificaciones y estándares de
diseño, integración y principios de programación de los Sistemas de
Manufactura Flexible Automatizado (SMFA) de acuerdo a los requisitos de
manufactura en Tiempo Real, cuya hipótesis se basó en el empleo de la
automatización mediante una fabricación flexible automatizada, la cual es
capaz de realizar operaciones de diversa índole; cumpliendo en todo
momento con altos estándares de Seguridad, Calidad y Producción,
beneficiando al ser humano y al producto. La investigación reúne la
experiencia del rediseño, la reestructuración y la reprogramación del equipo
de manufactura, en donde se han realizado actividades de implementación
de nuevas tecnologías, como lo es el diseño y desarrollo de elementos de
sujeción, montaje y transporte, además de la creación de una interfase
amigable de programación para el control del sistema. Este equipo tiene
como elemento principal de operación a un Controlador Lógico Programable
12
(PLC), centros de maquinado, dispositivos electroneumáticos, entre otros,
que actúan con base a requerimientos de una variedad de productos con
características similares en su estructura. El investigador concluye que
Operaciones manuales son de alto riesgo para el trabajador y baja la
competitividad, mientras que las operaciones automatizadas son sinónimos
de desarrollo, menores riesgos para el operario y alta competencia.
Esta investigación es importante porque contiene aportaciones teóricas
con ejemplos básicos que permiten cambiar las prácticas actuales de los
procesos convencionales y mejorar las condiciones laborales y la calidad del
producto, lo cual se pretende al diseñar un sistema automatizado en la
operación de deshuesado en la Máquina Stork Protecon Modelo MRS-30.
Por otra parte, Sáenz J. (2007), elabora un trabajo de investigación
titulado Simulación y Automatización de una Máquina de Lavado de
Producciones Agrícolas: Mejora de la Concepción de los Sistemas de
Producción, proyecto fin de carrera, presentado en el Instituto Católico de
Artes Industriales (España) forma parte del estudio general de una
instalación industrial cuyo objetivo es automatizar un proceso de lavado,
secado y empaquetado de producciones agrícolas (granos de trigo). Esta
instalación, consta de seis etapas u operaciones independientes que son
ejecutadas por máquinas diferentes El objetivo de TNI-SOFTWARE con este
proyecto, es dar a conocer CONTROL-BUILD, y convertirlo en la principal
herramienta de Programación de Autómatas Programables (PLC) en el
mercado mundial.
Para la buena realización del trabajo se plantearon varios objetivos, de los
cuales se destacan los siguientes: Familiarizarse con los conceptos
relacionados con la simulación de la parte operativa, aprendizaje y dominio
del Programa CONTROL-BUILD, creación del programa de Control de la
máquina de Lavado, diseño de una Simulación de la máquina, depurado del
programa de Control, hasta la eliminación de todos los defectos, antes de su
implantación en el autómata. Señala el autor citado que, al finalizar éste
13
proyecto, no sólo se cumplieron éstos objetivos; también se pudo analizar y
estudiar la tecnología de la simulación de la parte operativa, y comprender
las ventajas que esta aporta a la hora de concebir y diseñar programas de
control de autómatas. De forma general, los conocimientos adquiridos a lo
largo de este proyecto han permitido obtener una visión global de cómo
mejorar cualquier sistema de producción desde la concepción del mismo.
La investigación propuesta tiene especial relevancia para la propuesta
planteada porque establece en la misma los parámetros de utilización de los
PLC, las ventajas de su utilización en el proceso de automatización de una
máquina, que es lo que realmente se pretende lograr en la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon Modelo MRS-30, por cuanto los principios utilizados
en la simulación utilizados en la investigación reseñada, son los mismos que
aplican en la máquina automatizable.
Aunado a los trabajos anteriores, se recurre a Cárdenas y Maita (2005),
quienes elaboraron un estudio titulado “Rediseño e Implementación de un
Sistema de Control Utilizando Autómatas Programables, para la Línea # 1-B
del Proceso de Etiquetado de la Planta General Mills de Venezuela, C.A.”,
presentado en el Instituto Universitario Experimental de Tecnología de La
Victoria como Trabajo Especial de Grado. Este estudio estuvo orientado
hacia el desarrollo de un sistema automatizado de supervisión y control, el
cual está integrado por un subsistema físico capaz de realizar la captura y
transmisión de datos del proceso. La metodología empleada en la
investigación fue de campo, para lo cual se utilizó la observación directa
participante y la revisión documental sobre manuales técnicos, entrevistas al
personal de operación. Los autores recomiendan la automatización de las
otras líneas de producción utilizando como base el sistema desarrollado.
El trabajo presentado representa un aporte valioso para la propuesta
planteada porque en el mismo se pone de relieve la necesidad de
automatización en otras áreas de producción, entre las que se cuenta la
máquina deshuesadora objeto de estudio, especialmente porque la
14
investigación fue realizada en la empresa donde se pretende llevar a cabo la
propuesta. Así mismo, se considera importante porque en el mismo se refleja
las características de la automatización de este tipo de empresas y los
requisitos para llevarla a cabo, lo que facilita el desarrollo de los objetivos
propuestos por el investigador.
Bases Teóricas
Automatización Industrial
15
operación y control de la producción.
En primer lugar, se destaca la definición expuesta por Parasuraman,
citado por Lledó (2007), este autor, para quien consiste en “la reasignación
de una actividad a realizar por el humano a una máquina”.
Posteriormente, Parasuraman (2000) define de forma más completa el
concepto de automatización mediante tres rasgos básicos, los cuales son:
Control automático de la fabricación de un producto producido en un
número de etapas sucesivas.
El uso del control automático a cualquier rama de la ciencia o su
aplicación en la industria.
El tercer rasgo característico es el resumen de las dos anteriores; y
consiste en el empleo de dispositivos electrónicos o mecánicos para sustituir
trabajo humano.
Así mismo, en recientes investigaciones DiFrank (2007), define la
automatización como “Operaciones automáticas realizadas por un aparato,
proceso o sistema que están controladas por aparatos mecánicos o
electrónicos que actúan como los órganos del ser humano de olfato, vista”.
(p. 42)
16
empresa identifica una oportunidad de mejora dentro de sus procesos
productivos susceptibles de ser automatizados, por lo que, según Castro,
Padilla y Romero (2004):
Tipos de Automatización
17
En recientes investigaciones Mandado, (2005) amplía los estudios acerca
de esta temática, definiendo cuatro tipos de automatización en función del
control del proceso de fabricación:
Automatización fija. Las restricciones que presentan los equipos de
fabricación van a condicionar la secuencia de producción. Este tipo de
automatización presenta las siguientes características:
Está constituida por una secuencia sencilla de operaciones.
Requiere una gran inversión debido a la demanda de equipos muy
especializados.
Posee unos elevados ritmos de producción.
No se adapta a variaciones de la demanda.
Automatización programable. Se aplica en sistemas de fabricación donde
el equipo de producción está diseñado para realizar cambios en la secuencia
de operaciones según los diferentes productos. Es adecuada para la
fabricación por lotes y no permite realizar cambios en la configuración de los
productos. A continuación se indican una serie de características que
completan la definición.
Existencia de un periodo previo para la fabricación de los distintos lotes.
Para realizar lotes de productos distintos, se introducen cambios en el
programa y en la disposición física de los elementos.
Se realiza una gran inversión en equipos de aplicación general como por
ejemplo las máquinas de control numérico.
Un ejemplo de este tipo de automatización son los PLC (Controladores
lógicos programables) y los robots.
Automatización flexible. Surge con el objetivo de subsanar algunas de las
deficiencias presentadas por la automatización programable. Está capacitada
para producir cambios en los programas y en la relación existente entre los
elementos del sistema de fabricación. Un ejemplo de automatización flexible
son las máquinas de control numérico.
18
El Control
19
hechos vayan de acuerdo con los planes establecidos.
Robert Eckles, Ronald Carmichael y Bernard Sarchet: Es la regulación de
las actividades, de conformidad con un plan creado para alcanzar ciertos
objetivos.
La palabra control tiene muchas connotaciones y su significado depende
de la función o del área en que se aplique; puede ser entendida:
Como los medios de regulación utilizados por un individuo o empresa,
como determinadas tareas reguladoras que un controlador aplica en una
empresa para acompañar y avalar su desempeño y orientar las decisiones.
También hay casos en que la palabra control sirve para diseñar un sistema
automático que mantenga un grado constante de flujo o de funcionamiento
del sistema total; es el caso del proceso de control de las refinerías de
petróleo o de industrias químicas de procesamiento continuo y automático: el
mecanismo de control detecta cualquier desvío de los patrones normales,
haciendo posible la debida regulación.
20
Obsolescencia Tecnológica
21
Por otra parte, Lujan, (2001) define un sistema distribuido de PLC’s como
un conjunto de nodos independientes e interconectados por una red y
provistos de software distribuido. El usuario percibe que forma parte de un
solo ordenador.
El objetivo principal de estos sistemas es un comportamiento sencillo y un
uso eficiente de los recursos cuando existen múltiples usuarios. Un sistema
distribuido tiene una serie de características que lo diferencian de uno
centralizado.
Un PLC, está compuesto por los siguientes elementos:
Interfaces de entradas y salidas.
CPU (Unidad Central de Proceso): La CPU, que es el "cerebro" del PLC,
procesa la información que recibe del exterior a través de la interfaz de
entrada y de acuerdo con el programa, activa una salida a través de la
correspondiente interfaz de salida.
Memoria.
Dispositivos de Programación.
Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar
las señales internas a niveles del la CPU. Por ejemplo, cuando la CPU
ordena la activación de una salida, la interfaz adapta la señal y acciona un
componente (transistor, relé, entre otros).
En la siguiente Figura 1, se muestra gráficamente la estructura de un PLC.
22
Características de los PLC’s
23
que se encarga de la comunicación entre ambos equipos.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde
es necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, entre
otros, por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación
industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales y control de
instalaciones.
Tipos de PLC
24
Módulos para señales digitales y analógicas (I/O)
Procesadores de comunicación (CP) para facilitar la comunicación entre el
hombre y la máquina o entre máquinas. Se tiene procesadores de
comunicación para conexión a redes y para conexión punto a punto.
Módulos de función (FM) para operaciones de cálculo rápido.
Existen otros componentes que se adaptan a los requerimientos de los
usuarios:
Módulos de suministro de energía.
Módulos de interfaces para conexión de racks múltiples en configuración
multi-hilera.
En los módulos de entrada pueden ser conectados:
Sensores inductivos, capacitivos, ópticos.
Pulsadores.
Finales de carrera.
Detectores de proximidad.
En los módulos de salida pueden ser conectados:
Contactores.
Electroválvulas.
Variadores de velocidad.
Alarmas.
Tamaño del S7-300
25
Figura 3. PLC Modelo S7-300
Nota: Tomado de www.wikipedia.com
26
Sistemas de elevación: El potente juego de instrucciones de un PLC,
permite que controle una gran variedad de sistemas de elevación de
material. La vigilancia de secuencias de control (arriba/abajo) así como la
capacidad de tomar decisiones eficientes en cuanto a tareas de control
complejas son algunas de las tareas asistidas por todas las instrucciones
residentes en el PLC.
Otras aplicaciones: Además de los ejemplos representados arriba, cabe
considerar algunas de tantas otras tareas de automatización, para las que
este PLC constituye la solución ideal:
Líneas de ensamblaje.
Sistemas de embalaje.
Máquinas expendedoras.
Controles de bombas.
Mezclador.
Equipos de tratamiento y manipulación de material.
Maquinaria para trabajar madera.
Paletizadoras.
Máquinas textiles.
Máquinas herramientas.
De acuerdo con lo antes expuesto, el PLC S7 Serie 300, cumple con las
características necesarias para el proceso de automatización que se espera
lograr en la maquina La Deshuesadora Mecánica Stork Protecon Modelo
MRS-30 del área del Desposte de la Empresa General Mills De Venezuela.
27
del autómata programable, programación del PLC, tal como se describe a
continuación:
Paso No. 1 (Descripción del sistema).
Para llevar a cabo la descripción del sistema o proceso se requiere
recabar la siguiente información: procedimiento que se debe seguir en la
operación (arranque, paro), dispositivos que intervienen en el proceso
(sensores, transductores, motores, variadores, etc.), variables a medir,
variables a controlar, variables a monitorear, rangos de operación, función de
los dispositivos, entradas y salidas. Esta actividad se lleva a cabo mediante
entrevistas con los operadores y encargados de mantenimiento del proceso,
visitas de campo y la experiencia del integrador.
Paso No. 2 (Diagrama de flujo).
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de los pasos en un
proceso. Dicho diagrama es útil para determinar cómo funciona realmente el
proceso. El diagrama se utiliza en gran parte de las fases del proceso de
mejora continua, sobretodo en definición de proyectos, diagnóstico, diseño e
implantación de soluciones, mantenimiento de las mejoras, traslado de
materiales, pasos para ventas y procedimientos del proceso.
Paso No. 3 (Descripción de los equipos del sistema).
Aquí se agrupan todos los dispositivos que intervienen en el proceso, se
describe bien su función e identifica las entradas y salidas del sistema. Esto
ayuda a conocer con mayor detalle el sistema y las funciones para los cuales
fueron diseñados los dispositivos. Además sirve para conocer más a detalle
el proceso y entenderlo mejor; es decir, tener una amplia visión para la
siguiente etapa.
Paso No. 4 (Requerimientos del cliente).
Estos se obtienen, de las entrevistas realizadas con los operadores y jefes
de mantenimiento, los cuales indican características de operación,
características de los equipos, rango de operación y en algunos casos el
rango del costo de los equipos a utilizar.
28
Paso No. 5 (Selección del autómata programable).
Para llevar a cabo la selección del autómata se deben de realizar dos
evaluaciones, una para seleccionar el tipo de autómata y la otra para
seleccionar la marca, esto debido a las diferentes opciones que brinda el
mercado actualmente
Paso No. 5.1 (Matriz de decisiones para la selección de PLC).
Para realizar la matriz de selección se deben seguir los siguientes pasos:
Elaborar una lista de características de selección, ordenar la lista de
características, asignación de ponderación relativa a cada característica de la
selección, establecer parámetros de rendimiento o calificación de utilidad
para cada una de las características y calcular los valores de utilidad relativa
de los diseños alternativos además de comparar los valores de utilidad
relativa.
Paso No. 5.2 (Matriz de decisiones para la selección de la marca del
PLC).
Para generar esta matriz se debe realizar un procedimiento similar al del
paso anterior solamente que aquí se compararan por lo menos cuatro
marcas diferentes de autómatas programables seleccionado en la etapa
anterior.
Paso No.6 (Programación del PLC).
Existen dos formas de programación para el PLC: El método heurístico o
informal (función memoria) y el método formal (redes de Petri o GRAFCET),
se recomienda éste último. Primero se debe de realizar el diagrama
GRAFCET, el cual consiste en un diagrama gráfico de etapas y transiciones,
por medio del cual se puede llevar a cabo con facilidad la programación del
PLC elegido de acuerdo con el software del mismo.
Paso No. 6.1 (GRAFCET del proceso).
Los pasos esenciales que debe realizar son:
Se debe caracterizar el funcionamiento del automatismo con total
independencia de los componentes con los que vaya a ser construido. Esto
29
equivale a centrar el interés no tanto en la estructura física o en la tecnología
empleada para implementar el automatismo, sino en la función que debe
realizar.
El elemento fundamental de un proceso es la operación (denominada
etapa en el lenguaje de GRAFCET), entendiendo como tal una acción
realizada por el automatismo. Cabe destacar que, en una primera
aproximación se puede dividir el proceso en unas pocas operaciones
relativamente complejas, llamadas macroetapas. Estas operaciones podrán
ser subdivididas a su vez en operaciones más elementales a medida que se
avanza en el nivel de detalle.
Se debe dividir el proceso en macroetapas y éstas en etapas más
elementales, hasta conseguir que las acciones a realizar en cada una de
ellas dependa sólo de relaciones combinacionales entre entradas y salidas.
Establecer un gráfico de evolución que indique la secuencia de las
operaciones (secuencia de etapas) y las condiciones lógicas para pasar de
una etapa a otra, (denominada condiciones de transición en el lenguaje de
GRAFCET) Como resultado de este paso se obtienen las ecuaciones lógicas
y queda resuelta la parte secuencial del automatismo.
Establecer para cada operación elemental (etapa) las relaciones lógicas
entre entradas y salidas, utilizando eventualmente otras variables internas
combinacionales.
Finalmente implementar el sistema utilizando el programa de las
relaciones lógicas de los dos puntos anteriores.
Paso No. 6.2 (Descripción de entradas y salidas del proceso).
De acuerdo con el diagrama del GRAFCET se describen las entradas y
salidas que intervienen en el programa para tener una mejor visualización del
mismo. Esto ayuda en mayor parte para la siguiente etapa que se refiere a la
programación del PLC.
Paso No. 6.3 (Programa del PLC).
Este se realiza en el software del autómata elegido, usando el diagrama
30
de GRAFCET realizado anteriormente. Cada línea de programa se puede ir
leyendo directamente del GRAFCET.
Sensores
31
Áreas de aplicación de los sensores: Industria automotriz, Industria
aeroespacial, Medicina, Industria de manufactura, Robótica, entre otros.
Los sensores pueden estar conectados a un computador para obtener
ventajas como son el acceso a una base de datos, la toma de valores desde
el sensor, entre otros.
Características de un Sensor
Entre las características técnicas de un sensor destacan las siguientes:
Rango de medida: dominio en la magnitud medida en el que puede
aplicarse el sensor.
Precisión: es el error de medida máximo esperado.
Offset o desviación de cero: valor de la variable de salida cuando la
variable de entrada es nula. Si el rango de medida no llega a valores nulos
de la variable de entrada, habitualmente se establece otro punto de
referencia para definir el offset.
Linealidad o correlación lineal.
Sensibilidad de un sensor: relación entre la variación de la magnitud de
salida y la variación de la magnitud de entrada.
Resolución: mínima variación de la magnitud de entrada que puede
apreciarse a la salida.
Rapidez de respuesta: puede ser un tiempo fijo o depender de cuánto
varíe la magnitud a medir. Depende de la capacidad del sistema para seguir
las variaciones de la magnitud de entrada.
Derivas: son otras magnitudes, aparte de la medida como magnitud de
entrada, que influyen en la variable de salida. Por ejemplo, pueden ser
condiciones ambientales, como la humedad, la temperatura u otras como el
envejecimiento (oxidación, desgaste, etc.) del sensor.
Repetitividad: error esperado al repetir varias veces la misma medida.
Un sensor es un tipo de transductor que transforma la magnitud que se
quiere medir o controlar, en otra, que facilita su medida. Pueden ser de
indicación directa (ej.: un termómetro de mercurio) o pueden estar
32
conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor
analógico a digital, un computador y un display) de modo que los valores
detectados puedan ser leídos por un humano.
Sensores Inductivos
Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirven
para detectar materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la
industria, tanto para aplicaciones de posicionamiento como para detectar la
presencia o ausencia de objetos metálicos en un determinado contexto:
detección de paso, de atasco, de codificación y de conteo.
Sensores Capacitivos
Sensores Fotoeléctricos
33
basan en este principio de funcionamiento. Están diseñados especialmente
para la detección, clasificación y posicionado de objetos; la detección de
formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones
ambientales extremas.
Los sensores de luz se usan para medir el nivel de luz y producir una
señal de salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un
sensor de luz incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una
señal eléctrica y puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal,
compensación y formateo de la señal de salida.
El sensor de luz más común es el LDR -Light Dependant Resistor o
Resistor dependiente de la luz-.Un LDR es básicamente un resistor que
cambia su resistencia cuando cambia la intensidad de la luz.
Variadores de Velocidad
34
variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de aplicaciones
industriales, como en ventiladores y equipo de aire acondicionado, equipo de
bombeo, bandas y transportadores industriales, elevadores, llenadoras,
tornos y fresadoras, etc.
Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor
eléctrico y el controlador que se emplea para regular la velocidad del mismo.
La combinación de un motor de velocidad constante y de un dispositivo
mecánico que permita cambiar la velocidad de forma continua (sin ser un
motor paso a paso) también puede ser designado como variador de
velocidad.
35
Pulsadores
36
Presostato
Operación:
37
Tipos
Usos
Los usos son muy variados. Algunos ejemplos: la luz roja de falta de
presión de aceite de un automóvil está conectada a un presostato. La bomba
de agua está controlada por un presostato en el sistema hidroneumático
(hidráulico) de una casa.
Los presostatos en general no tienen la capacidad para encender
directamente el equipo que están controlando y se ayudan con un relevador
o contactor eléctrico. El encendido del aire acondicionado de un coche
también va determinado por un presostato.
Manómetro
38
Características y Tipos de Manómetros
Electroválvula
Clases y funcionamiento
39
válvula. El solenoide convierte energía eléctrica en energía mecánica para
actuar la válvula.
Existen varios tipos de electroválvulas. En algunas electroválvulas el
solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la
energía necesaria para su movimiento. Es corriente que la válvula se
mantenga cerrada por la acción de un muelle y que el solenoide la abra
venciendo la fuerza del muelle. Esto quiere decir que el solenoide debe estar
activado y consumiendo energía mientras la válvula deba estar abierta.
40
Hay electroválvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es
conmutar la entrada entre dos salidas. Este tipo de electroválvulas a menudo
se usan en los sistemas de calefacción por zonas lo que permite calentar
varias zonas de forma independiente utilizando una sola bomba de
circulación.
En otro tipo de electroválvula el solenoide no controla la válvula
directamente sino que el solenoide controla una válvula piloto secundaria y la
energía para la actuación de la válvula principal la suministra la presión del
propio fluido.
Bomba Hidráulica
41
Clasificación Según el Principio de Funcionamiento
42
Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una
trayectoria perpendicular al eje del rodete impulsor.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una
trayectoria contenida en un cilindro.
Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza
en otra dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje
del rodete.
Banda Transportadora
43
Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar
materiales granulados, agrícolas e industriales, tales como cereales, carbón,
minerales, etcétera, aunque también se pueden usar para transportar
personas en recintos cerrados (por ejemplo, en grandes hospitales y
ciudades sanitarias). A menudo para cargar o descargar buques cargueros o
camiones. Para transportar material por terreno inclinado se usan unas
secciones llamadas cintas elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas
transportadoras, que difieren en su modo de funcionamiento, medio y
dirección de transporte, incluyendo transportadores de tornillo, los sistemas
de suelo móvil, que usan planchas oscilantes para mover la carga, y
transportadores de rodillos, que usan una serie de rodillos móviles para
transportar cajas.
Ventajas
44
Bases Legales
45
Por otra parte, La National Fire Protection Association NFPA 86, Mayo
2003 (p.362), señala en su capítulo 7 Equipos de Seguridad y Aplicaciones:
Apartado 7.2.5.2
Es responsabilidad del usuario establecer, programar y cumplir la
frecuencia y extensión de las inspecciones, pruebas y programas de
mantenimiento, como una acción correctiva a tomar. Las inspecciones de
seguridad deben ser documentadas y debe ser llevada a cabo al menos
anualmente.
La Ley Orgánica de Prevención, Condición y Medio Ambiente de Trabajo
(LOCYMAT) 2005, Sección Títulos de los Deberes y Derechos, Capitulo 2
Articulo 56, Deberes y Derechos de los Empleadores y Empleadoras; que
estos deben organizar el trabajo de acuerdo con los avances tecnológicos,
para que se ejecuten en condiciones adecuadas a los trabajadores y
trabajadoras mejorando la calidad y eficiencia en el ambiente laboral.
Sistema de Variables
46
Cuadro N° 1
Conceptualización de las Variables
Objetivo general: Diseñar el Sistema Automático de Control para la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30 del área de
Desposte de la Empresa General Mills de Venezuela C.A.
Objetivos Variables Definición Definición
Específicos Conceptual Operacional
Diagnosticar Situación Actual Estado en que se Condiciones
situación actual de la encuentra la máquina actuales de la
Deshuesadora en estudio. máquina
Mecánica Stork deshuesadora Stork
Protecon modelo Protecon.
MRS-30.
47
Definiciones de Términos Básicos
48
Obsolescencia Tecnológica: es cualquier tecnología que ya no se
emplea o ha sido reemplazada por otra tecnología.
Perturbación: Alteración del orden o del desarrollo normal de algo. Es
una señal que tiende a afectar el valor de la salida de un sistema.
Planificación: Constituye el punto de partida de la gestión de
mantenimiento e involucra la necesidad de relación probable de actividades
que deben cumplirse para lograr objetivos.
Proceso: Serie prevista de acciones u operaciones que hacen avanzar un
material o procedimiento desde una fase de realización a otra.
Producción: Es la acción de producir, la fabricación en que las
operaciones son totalmente realizadas en cantidades determinadas o en
números limitados de unidades o artículos.
Productos cárnicos: Productos preparados esencialmente con carnes
y/o despojos comestibles de una o varias de las especies animales de
ganado (bovino, porcino, ovino, entre otros), de caza o aves de corral.
Rendimiento: Representa la calidad de trabajo, dados en unidades
medibles que puede ser cumplida por un empleado en un tiempo
preestablecido de trabajo.
Seguridad: Disciplina que tiene por objeto la prevención y limitación de
riesgos; así como, la protección contra accidentes y siniestros capaces de
producir daños o perjuicios a las personas, medio ambiente y bienes de la
organización.
Sensor: Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas
o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en
variables eléctricas.
Señal de control: Es la que produce el controlador para modificar la
variable controlada de tal forma que se disminuya o elimine el error.
Señal digital: Señal que solo toma valores de 1 y 0.
Servicio: Es cualquier actividad o beneficio que una parte puede ofrecer a
otra. Es esencialmente intangible y no se puede poseer. Su producción no
49
tiene por qué ligarse necesariamente a un producto físico.
Sistema de Control: Un sistema de control es aquel que estudia la
conducta del sistema con el fin de regularla de un modo conveniente para su
supervivencia.
Variable de entrada: Es el parámetro fijado mediante medios eléctricos,
electrónicos, o por software para que el sistema actúe. Es una variable del
sistema tal que una modificación de su magnitud o condición puede alterar el
estado del sistema.
Variable de salida: Es una variable del sistema cuya magnitud o
condición se mide.
50
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
51
Modalidad de la Investigación
Tipo de Investigación
52
Según esta definición, la investigación de campo se efectúa en el propio
lugar donde se encuentra situado el objeto de estudio de allí que permiten un
mayor conocimiento del problema; en otras palabras, las investigaciones de
campo permiten recoger los datos de primera mano, por lo que se
consideran originales.
Tomando en cuenta que este tipo de investigación tiene como principal
característica que el investigador observe directamente el lugar de ocurrencia
de los hechos, fue necesario entonces, la presencia del mismo en los lugares
donde se desarrollan los trabajos asignados.
En esta parte de la metodología se indica el tipo de investigación
planteado en el objetivo General y el diseño que según Arias (2006) es: “La
estrategia que adopta el investigador para responder al problema planteado.
En esta sección se definirá y se justificará el tipo de según el diseño o
estrategia por emplear” (p.20)
Ahora bien, de acuerdo con los objetivos planteados en la investigación, la
misma está apoyada en un estudio de tipo descriptivo, bajo un diseño no
experimental de campo, documental y de corte transversal.
De donde se destaca que, la investigación descriptiva, es aquella que,
Hernández, Fernández y Baptista (2004), “busca especificar las propiedades
importantes de personas, grupos, comunidades o cualquier otro fenómeno
que sea sometido a análisis”. (p.60). En todo caso, la finalidad de los
estudios descriptivos es hacer un análisis de todos los pasos que conlleva el
estudio del problema, basados fundamentalmente en la descripción e
interpretación.
Con respecto al nivel y análisis de medición, la investigación está ubicada
en una investigación descriptiva, para lo cual Balestrini (2001), señala que:
53
procedimientos. La investigación descriptiva permite informar
como es una determinada situación, señalar su naturaleza y el tipo
de condiciones existentes en ese momento. (p.180)
Fases de la Investigación
54
Fase I. Diagnóstico
Etapa III Seleccionar los Componentes Eléctricos para el Diseño del Sistema
Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
modelo MRS-30.
55
y costo, que satisfagan las necesidades de la empresa.
56
capacidad de asumir distintos valores, ya sea cuantitativa o cualitativamente”
(p. 109).
La operacionalización de las variables se realiza de manera similar que
cuando se trabaja con hipótesis, se establece claramente el tipo de
información que se necesita para el logro de los mismos.
Al respecto Risquez, Fuenmayor y Pereira (1999). “La operacionalización
de las variables es una propiedad o característica de un fenómeno
susceptible de sufrir modificaciones que inciden en otra variable por lo que le
da origen a un problema.
En otras palabras, todo el proceso obliga a realizar una definición
conceptual de las variables para romper el concepto difuso que ella engloba
y así darle sentido concreto dentro de la investigación, luego en función de
ello se procede a realizar la definición operacional de la misma para
identificar los indicadores que permitirán realizar su medición de forma
empírica y cuantitativa, al igual que cualitativamente llegado el caso.
Es necesario señalar que una vez que se realiza la operacionalización de
las variables, su intervalo de medición y sus indicadores deben estar
ubicados dentro de una escala bien definida, o mejor dicho dentro de un
intervalo de observación estricto. Además, la definición exacta de cada
variable involucrada en el estudio permite el aumento de la calidad de los
resultados obtenidos y mejora la solidez del diseño de investigación que se
aplica.
Las variables de la investigación aparecen de manera explícita o implícita
en los objetivos específicos de los mismos, la mejor manera de presentarlos
fue a través de un cuadro de Operacionalización de variables así se obligó al
investigador a precisar estrategias metodológicas en función de los
indicadores fuentes de información y estrategias de búsquedas que se
derivaron directamente del análisis de las variables reales a estudiar.
57
Cuadro 2
Operacionalización de Variables
Objetivo General: Diseñar el Sistema Automático de Control para la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon
modelo MRS-30 del área de Desposte de la empresa General Mills de Venezuela, C.A.
Objetivos Variables Dimensión Indicadores Técnicas Instrumentos
Específicos
Diagnosticar la Situación Funcionalidad Paradas no programadas. Observación directa Block de notas
situación actual de actual Vida útil de la deshuesadora. Entrevista no estructurada Registro de paradas
la deshuesadora Disponibilidad de stock de Revisión fotográfica Reporte de mantenimiento
Mecánica Stork repuestos. Cámara fotográfica
Protecon Modelo
MRS-30
0
Población y Muestra
Población
Muestra
59
Cabe destacar que Bisquerra (2000), señala que la muestra censal “es
aquella porción que representa toda la población, es decir, la muestra es
toda la población a investigar” (p.50). De allí que, siendo la población muy
reducida, la muestra a estudiar corresponde a la totalidad de la misma, es
decir, que se trata de de una muestra de tipo censal, lo que significa que
representa el (100%) de la población, esto bajo el criterio que la población
objeto de estudio es muy pequeña y tomar una muestra aun más pequeña
que la población arrojaría datos con mucha menor precisión, por ende para la
mayor confiabilidad de los resultados se toma la totalidad de la población, la
cual está representada por el personal antes descrito, que representó la
muestra seleccionada para la presente investigación.
En la presente investigación la muestra quedó formada según se indica en
el Cuadro 3.
Cuadro 3.
Población de la investigación
Cargo Cantidad
Supervisores de Producción 03
Operadores de Carne Despostada Mecánicamente 08
Mecánicos 01
Electricistas 02
Máquina Protecon 01
Banda transportadora 01
Total 16
60
recolectar los datos que son pertinentes sobre las variables involucradas en
la investigación.
A tal efecto, para Arias (2006) “la técnicas de recolección de datos son
distintas formas o maneras de obtener la información. Son ejemplos de
técnicas: la encuesta en sus dos modalidades (entrevista o cuestionario), (p.
28). Según el autor éstas son herramientas utilizadas para recolectar datos
para luego obtener la información necesaria para el estudio que se está
realizando.
En este sentido, se utilizó para efectos de esta investigación el registro de
observación, instrumento que se utiliza para registrar las observaciones
realizadas, tal como lo señala Castro, (2001), para quien, es “la técnica
mediante la cual se indica la frecuencia con que ocurre un hecho o
fenómeno.” (p.71).
Mientras que, de acuerdo con Palella y Martins (2003), el registro de
observación es “un instrumento muy útil para registrar la evaluación
cualitativa en situaciones de aprendizaje. Permiten orientar la observación y
obtener un registro claro y ordenado de todo cuanto acontece”. (p. 114). Por
tal motivo, se puede decir que el registro de observación es un referente para
la descripción de la realidad en donde se realizan las notas en atención a lo
observado.
Es importante señalar que se utiliza el registro de observación no
estructurado, porque no poseen un formato tipo; las categorías se construyen
a partir de lo observado, es decir, inductivamente, asimismo, permiten dar
cuenta del desarrollo de los procesos que se despliegan en la acción.
Igualmente, se utiliza la encuesta que, según Zikmund, (2003) es “un
método de recogida de datos primarios mediante la comunicación con una
muestra representativa de personas” (p.144), mientras que, Buendía y otros,
(1999) por otra parte, señalan que la encuesta es un "método de
investigación capaz de dar respuestas a problemas tanto en términos
descriptivos como de relación de variables, tras la recogida de información
61
sistemática, según un diseño previamente establecido que asegure el rigor
de la información obtenida" (p.120). En todo caso, la encuesta se utilizó en
esta investigación porque a través de ella se puede lograr una comunicación
directa y determinar la intención personal del encuestado con respecto al
tema objeto de estudio.
62
Cabe destacar que un análisis estadístico descriptivo, es considerado por
Prieto (2004) como un intento para reconstruir, explicar, interpretar, llevar
cuenta, o describir un fenómeno. Este análisis suministra nueva información
mediante la cual se pueden sustentar conclusiones previas o formular
nuevas” (s/n).
En este sentido, en los resultados que se presentan a continuación se
detalla en forma gráfica y a través de la tabulación, los datos que se
recolectaron a través de los cuestionarios aplicados de donde surgen las
conclusiones y recomendaciones de la investigación.
63
CAPITULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Fase I. Diagnóstico
64
alteran el proceso de deshuesado en dicha máquina.
65
Consta de los siguientes componentes principales:
A. Pistón hidráulico
B. Tolva de relleno
C. Cámara de relleno
D. Deslizadora de huesos
E. Cámara de presión
F. Tubos de salida de carne
G. Cilindro hidráulico
H. Unidad de la bomba hidráulica
I. Bomba de mano
J. Cilindro hidráulico
66
El sistema mecánico de deshuesado de Protecon funciona según el
principio de extracción diferencial bajo presión mediante pistón hidráulico y
puede alcanzar los 280 barios. La temperatura del producto a utilizar ha de
ser entre -2 ºC y +5 ºC. Este es un proceso cíclico que se cumple a través de
las cinco (5) fases que se puntualizan a continuación:
1. Fase de Relleno
En esta fase el pistón hidráulico (A) está retraído, de modo que los huesos
que se encuentran en la tolva de relleno (B) caigan en la cámara de relleno
(C), mientras, la deslizadora de huesos (D) se encuentra en la posición más
baja. Después se mueve adelante el pistón hidráulico bajo presión
diferencial, (es decir el aceite hidráulico expulsado vuelve al cilindro
hidráulico al lado del pistón) y empuja los huesos en la cámara de presión (E)
2. Fase de prensar
A una presión del sistema algo inferior a 120 barios se activa el interruptor
67
sensible a la presión P1. De esta manera queda interrumpida la vuelta del
aceite al lado del pistón del cilindro, por lo cual la presión se puede aumentar
aún más. En esta fase, los huesos con la carne se encuentran en la cámara
de presión entre la deslizadora de huesos de un lado y el pistón hidráulico
del otro.
A la vez que la presión del sistema aumenta hasta un máximo de 280
barios, los filtros que conforman las paredes de la cámara de presión
permiten que la carne penetre mientras que se retiene el hueso en la cámara
de presión. La carne que sale a través de los filtros se transporta por un
sistema de canales y tubos (F) Figura.13 y Figura 16. Para prevenir que
salga carne entre la cámara de presión y la deslizadora de huesos, dos
pequeños cilindros hidráulicos (G) empujan la cámara de relleno y la
deslizadora de huesos. El empujar se suprime en los dos puntos del ciclo en
que la deslizadora de huesos tiene que subir y bajar.
Tubos de salida
de carne (CDM)
3. Fase de expansión
68
determinada en la fábrica para evitar cambios de presión demasiados
bruscos. Luego se sube la deslizadora de huesos hasta que un canal en ella,
con un diámetro igual a la abertura de la cámara de presión, formando así
una vía para el residuo de huesos, ver Figura 17.
69
residuo de huesos.
70
hidráulico de la cámara de relleno. Mientras que se retrae el pistón hidráulico
por la cámara de relleno, la siguiente carga de huesos va cayendo en la
misma, preparada para el siguiente ciclo.
Sensor de posición
inferior
71
pulsadores con los cuales el operador controla la máquina (puesta en
marcha, controla los tiempos de prensado y de golpes del pistón entre otros.)
SL14 SL15
SL8 SL1 SL3 SL16 SL18 SL19 SL23 SL24 SL20 SL21 SL22
DE5 DE7 DE9 DE14 DE16 DE18 DE19 DE21 DE4 DE3 DE2
72
Controlar que la caja de pulsadores no está conectada (lámpara SL4
no puede estar encendida).
Controlar que el interruptor giratorio (B) está en posición horizontal
(automática).
Poner la máquina en marcha.
Reponer de nuevo la máquina.
Controlar que la tolva de relleno está completamente abastecida de
huesos.
Abrir la válvula que da acceso al manómetro y controlar que cuando la
máquina está en la fase de prensar, la presión del sistema en marcha es de
280 barios.
Ajustar si es necesario, utilizando el botón de ajuste.
1. Parada de emergencia.
Botón de parada de
emergencia
73
2. Parada normal
-Primero debe pararse la máquina con la tecla DE8 y luego apagar el
motor DE6. Ver Figura 24.
-Limpiar la máquina
-Apagar el selector de funcionamiento (K)
DE6 DE8
74
apagada, los ajustes quedan guardados en la máquina.
En el siguiente cuadro se describen las funciones del panel de control a
través de los cuales se obtienen los indicadores del funcionamiento de la
máquina.
Cuadro 4.
Panel de Control de la Maquina Stork Protecon
Arriba a la izquierda Abajo a la derecha
y en el centro: Abajo a la izquierda Se encuentran para
Cuando están Se encuentran los mandos para la determinar y ajustar la
iluminados indican lo prensadora de huesos duración de las varias
siguiente funciones de la máquina
Interruptor de
proximidad Tecla conmutador de
SL8 superior de la SL6 Lámpara, motor en marcha DE4 modo, tiempo de
deslizadora prensar
activado
Tolva de Indicador de
SL9 relleno ST1 Lámpara, motor apagado SL15 selección de modo,
cerrada tiempo de prensar
Parpadea, Tecla conmutador de
SL9 tolva de DE5 Tecla, motor en marcha DE3 modos, ajuste del
relleno abierta golpe
Indicador de
Motor en
SL5 DE6 Tecla, motor apagado SL16 selección de modo,
marcha
ajuste del golpe
Señal de aviso Tecla conmutador de
para la modos, tiempo de
ST2 BD1 Lámpara, máquina en marcha DE2
temperatura espera (trituradora
del aceite de huesos)
Indicador de
Interruptor
SL11 selección de modo,
sensible a la
SL1 Lámpara, máquina apagada SL17 tiempo de espera
presión 1
(trituradora de
activado
huesos)
Interruptor
sensible a la
SL1.2 DE7 Tecla, máquina en marcha DE1 Aumentar el tiempo
presión 2
activado
- - DE8 Tecla, máquina apagada DE0 Disminuir el tiempo
Lámpara indica el estado de
- - SL3 válvula 8, cilindro prensador. En - -
posición horizontal = automática
Lámpara, caja de pulsadores para
- - SL4 - -
mando manual está conectada
- - SL2 Lámpara, reposición máquina - -
- - DE9 Tecla, reposición máquina - -
Nota: Tomado de Manual Maquina Stork Protecon.
75
Por último, Abajo en el centro, se encuentran los indicadores luminosos y
teclas para la trituradora y el volcador de huesos.
BANDA
TRANSPORTADORA
76
contactores y breakers, los cuales aún permanecen activos dentro del
sistema de control de la máquina y que no realizan ninguna función en el
proceso de producción de CDM, ver Figuras 26 y 27.
Contactores en desuso
Breakers en desuso
77
técnicos electricistas se observó que entre otras causas de las paradas no
programadas estaban las relacionadas con las tarjetas electrónicas, ver
Figura 28, las cuales por efecto de falsos contactos en las conexiones entre
ellas y el bastidor de montaje enviaban señales erróneas tales como la
deslizadora de huesos fuera de posición, térmico disparado, que
ocasionaban retrasos en el proceso.
78
siguiente ritmo:
Cuadro 5
Paradas de la Máquina Stork Protecon
Kg Hueso
Fecha Producción Hueso % Inventario
por Recuperado Observaciones
(2010) CDM Procesado hueso CDM
desposte
79
departamento de desposte, apoyada en el libro de reportes del departamento
eléctrico, de donde se obtuvieron las siguientes conclusiones de las razones
de las paradas en la máquina:
Cuadro 6
Fallas que ocasionan el mal funcionamiento de la Máquina
Deshuesadora Stork Protecon, ( 12/08/2010 al 10/09/2010-)
Tipos de fallas que ocasionan las paradas de producción en la máquina % Fallas
Deshuesadora Stork Protecon
Falla en el cableado 17
Falla en el panel de control 20
Falla electromecánica 15
Atascamiento de la banda transportadora. 5
Daños en la tarjeta electrónica 21
Falta de repuestos 22
% Fallas
Falla en el cableado
Falla electromecánica
20
21
Atascamiento de la banda
5 15 transportadora.
Daños en la tarjeta electrónica
Falta de repuestos
80
De los datos obtenidos, se destaca que entre las fallas mencionadas por
los trabajadores del área de desposte en la Empresa General Mills C.A., la
falta de repuestos, los daños en las tarjetas electrónicas y las fallas en el
panel de control son las que tienen mayor relevancia en las paradas de la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon, con un 22%, 21% y 20% de
incidencia respectivamente. Además se observa que las fallas
electromecánicas y de cableado suman un 32% entre las otras causas de las
paradas no programadas, lo cual representa una señal del desgaste que han
tenido en el tiempo estos componentes y de la dificultad de reemplazarlos
porque han salido del mercado nacional e internacional de repuestos, debido
a que las compañías que los producían los han reemplazados por productos
más actualizados (Obsolescencia tecnológica).
Mientras que, el atascamiento en la banda transportadora, apenas
representa en 5% que, en términos generales, no afectan el ritmo de
producción por cuanto son solventados en forma rápida y eficaz por los
trabajadores, cuestión que no puede aplicarse en cuanto al daño de la
tarjeta electrónica, pues para repararlo se requiere de conocimiento técnico
especializado, de inversión en repuestos y en consecuencia de paradas
mucho más prolongadas que finalmente afectan la producción y la
productividad empresarial.
81
Presión
PRESOSTATOS
82
Posición
Esta variable define el lugar donde debe estar situado un elemento del
sistema dentro del proceso para que éste se lleve a cabo sin interrupciones.
En el caso de la maquina Stork Protecon utiliza dos sensores inductivos para
determinar la posición (superior e inferior) de la deslizadora de huesos.
Cuando la deslizadora se encuentra en el nivel inferior (Ver Figura 31),
uno de los sensores (P1) envía una señal al P.L.C para que retraiga el pistón
e inicie la fase de prensar; mientras que, cuando está en el nivel superior ver
Figura 30, el segundo sensor (P2) envía una señal al P.L.C. indicando que
puede iniciarse la fase de expulsión de los residuos de los huesos hacia el
canal de descarga.
Sensor sensor
Superior inferior
Voltaje
83
Figura 32.-Tarjeta de control
Tiempo
Tiempo de espera
84
Temperatura
85
Figura 35.-Bomba de recirculación del aceite
86
CUADRO 7
Designación de las Señales de Entrada del Sistema de Control de la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon MRS 30
Código Descripción
1 Motor en Marcha
2 Motor Apagado
3 Máquina en Marcha
4 Máquina Apagada
5 Resetear
6 Mando Manual
7 Mando Manual, Deslizadora hacia Arriba
8 Mando Manual, Deslizadora hacia Abajo
9 Mando Manual, Pistón Hidráulico hacia Atrás
10 Mando Manual, Pistón Hidráulico hacia Afuera
11 Tolva/Dispositivo de Seguridad
12 Presostato 2
13 Presostato 1
14 Parada de Emergencia
15 ELM.-125 Válvula de Control de Voltaje
16 Disyuntor Térmico del Hidro-motor
17 Disyuntor Térmico de la Bomba de Refrigeración
18 Disyuntor Térmico de la Banda
19 Interruptor de Proximidad 1
20 Interruptor de Proximidad 2
21 Operación Manual Limpieza
22 Interruptor de la Cámara de presión
87
sensores y emisores de señal de tipo tensión o intensidad, resistencias, así
como termopares y termoresistencias es decir que los módulos de entradas
analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se deposita
en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D
(Analógico/Digital), puesto que el autómata solo trabajar con señales
digitales.
A continuación se presenta la designación de las señales de entrada
analógicas consideradas para el sistema de control de la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon MRS-30 (Ver Cuadro 8).
Cuadro 8
Designación de Señales Analógicas de entrada para la Máquina
Deshuesadora Stork Protecon MRS-30
N° Código Descripción
1 Sensor por Ultrasonido que Controla la Banda
Transportadora
Los módulos de salida convierten una señal de mando lógico en una señal
de salida alterna o continua.
La sección de salida también, mediante interfaz, trabaja de forma inversa
a las entradas, es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las
amplifica y comanda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como
lámparas, relés, contactores entre otros.
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre
los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o
88
nada. El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o
cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas al
relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los
componentes electrónicos como transistores o triacs, y en los módulos
electromecánicos son contactos de relés internos al módulo.
En el cuadro N° 9, se muestra la designación de las salidas digitales
necesarias para el funcionamiento de la deshuesadora Mecánica Stork
Protecon MRS-30.
Cuadro 9
Designación de Salidas Digitales para la Máquina Deshuesadora Stork
Protecon MRS-30
N° Descripción
1 Contactor Principal/Bomba Hidráulica
2 Contactor Estrella/Bomba Hidráulica
3 Contactor Triángulo/bomba Hidráulica
4 Contactor Bomba de Recirculación de Aceite
5 Relé de Control Banda transportadora
6 Electroválvula 1
7 Electroválvula 2
8 Electroválvula 3
9 Electroválvula 4
10 Electroválvula 5
11 Electroválvula 6
12 Electroválvula 7
13 Electroválvula 8
14 Electroválvula 9
15 Electroválvula 10
16 Relé de Alarma
89
Etapa III Seleccionar los Componentes Eléctricos para el Diseño del
Sistema Automático de Control para la Deshuesadora
Mecánica Stork Protecon modelo MRS-30.
90
La Familia Simatic
91
Clasificación
92
Figura 38.-Redes de comunicación compatibles con el S7-300. Nota: Tomado de
manual del PLC S7-300
93
Entre los tipos de CPU´s de la familia Simatic S7-300 revisados (Ver
cuadro 10) se seleccionó para efectos de esta investigación la CPU 314 con
salidas a 24VDC., debido a los siguientes factores:
La CPU 314 es de la familia Simatic S7-300 estándar, el cual se encarga
de la comunicación con la pantalla táctil, además del manejo de las
operaciones aritméticas y lógicas que requiere el mismo, por su capacidad de
96KB de memoria (ver Figura 40), el mismo es capaz de aceptar el tamaño
del programa, y su excelente velocidad de procesamiento de 0.1us por
comando binario, hace que la interfaz con la pantalla sea manejada de
manera adecuada respecto a los requerimientos del proyecto.
94
Cuadro 10
Características de los diversos tipos de CPU S7-300 Nota: Tomado de manual del PLC S7-300
95
0
Además, la relación de precios es muy favorable respecto a sus grandes
prestaciones de memoria y tiempo de ejecución por bit, tal como se puede
ver en la Figura 41.
Panel View
96
3. Capacidad de almacenamiento.
La interfaz de operador debe tener memoria suficiente de manera que
pueda almacenar los despliegues necesarios para la supervisión del
proceso. Adicionalmente debe proveer facilidad para la supervisión del
proceso y facilidad para futuras expansiones de memoria de
almacenamiento.
4. Seguridad.
Debe proporcionar funciones de control de acceso por contraseña o
niveles de seguridad, con el fin de evitar la intervención de terceros.
5. Voltaje de operación.
El voltaje de operación nominal debe ser 24 VDC, pudiendo operar en
un rango de 19 – 32 VCD.
6. Pantalla grafica a color.
La pantalla de la interfaz debe ser gráfica con resolución de al menos
800 x 600 pixeles y a 256 colores con el fin de brindar mayor ergonomía a
los operadores y demás personal involucrado con el proceso.
Todos los despliegues deben ser accesibles desde cualquier interfaz de
operador o computador llamado el o los despliegues por nombre, por zona
o a través de clave configurada.
Interfaz de operador
97
cuanto a sus características eléctricas y mecánicas, de la interfaz de
Operador Panel View 1000 Color.
Cuadro 11
Especificaciones técnicas Panel View 1000 Color
98
Cuadro 12
Especificaciones Técnicas Multi Panel 370
99
Cuadro 13
Cuadro comparativo para la interfaz de operador
Detectores de Proximidad
Sensores Capacitivos
Los sensores capacitivos (KAS), ver Figura 42, son un tipo de sensor
eléctrico que reacciona ante metales y no metales, los cuales al aproximarse
a la superficie activa sobrepasan una determinada capacidad. La distancia
100
de conexión respecto a un determinado material es tanto mayor cuanto más
elevada sea su constante dieléctrica. Estos sensores se emplean para la
identificación de objetos, para funciones contadoras y para toda clase de
controles de nivel de carga de materiales sólidos o líquidos.
101
mientras que los cambios por debajo del umbral indican la ausencia de un
objeto con respecto a los límites de detección establecidos.
Desventajas
102
elegidos de respuesta con ello manda una señal eléctrica digital o analógica.
El ultrasonido se llama así por estar encima del umbral audible humano que
es de 17Khz en promedio.
Ventajas:
Desventajas:
103
de la empresa General Mills es lograr que su proceso productivo se ejecute
con el mayor rendimiento de los recursos invertidos sin disminuir la calidad
de los mismos, de allí lo fundamental del aprovechamiento de la materia
prima.
La introducción de CDM como subproducto para la elaboración de la
fórmula para la preparación del Diablito Underwood sin disminuir la calidad
del producto final representa un logro debido a que mantiene a la empresa
competitiva en el mercado de alimentos. En este sentido, se puede decir que
este proceso debe representar para la organización la consecución de los
más altos niveles de rendimiento y performance, así como asegurar la
disponibilidad del producto (CDM) y dar respuesta al departamento de
producción en cantidad y tiempo de respuesta.
Por otro lado, para aumentar el performance de esta máquina se han
implementado múltiples acciones, sin embargo la que genera más
rendimiento es la disminución de las paradas no previstas en el equipo sea
por cualquier causa que termine dañando la gestión del departamento de
mantenimiento
Dentro de las alternativas utilizadas para solventar la problemática
existente, en el área de desposte, con la Deshuesadora Mecánica Stork
Protecon se plantearon las siguientes alternativas con el fin de seleccionar la
que sea más factible, considerando aspectos operativos, técnicos y
económicos:
104
personal de planta (técnicos y operarios) para que lo ejecuten, todo esto
aunado a la tecnología del equipo, la cual debe estar adaptada a los
requerimientos exigidos por la organización para cumplir con las normas de
estandarización que se están implementando en todas sus filiales, sin dejar
por fuera los retardos en los tiempos de entrega generados por trámites en
las aduanas. Sin embargo, esto no se encuentra contemplado a corto plazo
dentro de las inversiones de la empresa, lo que agrava la situación por la
latente condición de falla del sistema que amerite gastar muchas horas de
trabajo para solventar la problemática.
105
sistemas. Por lo anterior, se desprende que la segunda alternativa
representa la más viable para dar solución a la problemática planteada.
Presentación de la propuesta
Objetivos de la propuesta
106
Lograr la sincronización de la Banda Transportadora de Huesos con la
Máquina Deshuesadora Stork Protecon MRS-30.
Objetivo general
Justificación
107
Alcance de la Propuesta
Delimitación
108
producto terminado (CDM).
Desarrollo de la Propuesta
109
transportadora y de esta forma lograr la sincronización de ésta con la
Deshuesadora Mecánica Stork Protecon.
Para el desarrollo de esta tesis se escogió el Simatic S7-300 debido a su
tamaño, costo, potencia, tiempo de ejecución muy rápido, ampliación con
módulos de interfaz, configuración de tipo modular disponiendo de un gran
espectro de módulos que se los puede configurar dependiendo de la
necesidades del usuario y principalmente porque gran parte de los PLC que
se encuentran en la empresa General Mills pertenecen a la familia S7 de
Siemens, lo que facilitaría en un futuro la comunicación entre los PLC de la
empresa. Entre los módulos que se distinguen, se pueden destacar los
siguientes:
CPU: ejecuta el programa y almacena los datos del proceso.
Fuente de alimentación: proporciona corriente a la unidad central y a los
módulos de ampliación conectados.
Módulos de Señal Módulos Digitales de Entrada: 24V DC, 120/230V AC
(SM) Módulos Digitales de Salida: 24V DC, Relé.
Módulos Analógicos de Entrada: Voltaje, corriente, RTD (Resistance
Temperatura Detector), termocupla.
Módulos Analógicos de Salida: Voltaje, corriente.
Módulos de Interface: El IM360/IM361 e IM365 hacen posible la
configuración multirack.(IM) Comunican el bus de un rack con el del
siguiente.
Módulos de Carcasa: El módulo de carcasa DM 370 reserva un puesto
para un módulo de señal cuyos parámetros no han sido todavía asignados.
También se puede utilizar, por ejemplo, para reservar un puesto para instalar
posteriormente un módulo de interfase.
Módulos de Función. Desempeñan “funciones especiales":
Conteo
Posicionamiento
Control en lazo cerrado.
110
Módulos de Comunicaciones: proporcionan las siguientes posibilidades a
la red:
Conexiones Punto a Punto
PROFIBUS
Ethernet Industrial.
La disposición de los módulos en el Rack del PLC no es de manera
arbitraria sino que cada uno de los módulos disponen de una posición
especifica en el Rack siempre y cuando se disponga del módulo, en caso
contrario el hecho de no utilizar uno o varios módulos no afecta en la
configuración del PLC, la posición de los módulos se muestra en la Figura
43.
111
Figura 44.-CPU 314 Tomado de manual del plc s7300
Selector de Modo:
MRES: Función de Reseteo de Módulo.
STOP: Modo STOP; El programa no es ejecutado.
RUN: Ejecución de programa, acceso solo lectura desde la PC.
RUN-P: Ejecución de programa, acceso lectura/escritura desde la
PC.
Indicadores de Estado (LEDS)
SF: Error de Grupo, fallo interno de la CPU o fallo en un módulo
diagnosticable.
BATF: Battery fault; Batería descargada o inexistente.
DC5V: Indicador de voltaje 5 V DC.
112
FRCE: Indica si se ha forzado alguna entrada o salida.
RUN: Parpadea cuando la CPU está arrancando, permaneciendo
encendida en modo RUN.
STOP: Muestra una luz encendida en Modo RUN:
Parpadea lentamente cuando se solicita un reseteo de memoria.
Parpadea rápidamente cuando se está llevando a cabo un reseteo de
memoria.
Parpadea lentamente cuando se necesita de un reseteo de memoria
debido a que acaba de insertarse una memory card.
Memory Card: Slot:
Para memory card. Una memory card guarda el contenido de un
programa cuando se produce un fallo de alimentación, sin necesidad de
tener una batería auxiliar.
Compartimiento:
Existe un receptáculo para una batería de litio bajo la tapa. La batería
proporciona un voltaje de emergencia para guardar el contenido de la RAM
en caso de fallo de alimentación.
Conector MPI:
Conexión para una programadora u otro elemento con un interfase MPI.
113
Figura 45.-Configuración del cableado Tomado de manual del PLC S7-300
114
Figura 46.-Esquema de conexión Tomado de manual del PLC S7-300
115
Hay que tener en cuenta que si tras el corte de la tensión de alimentación,
el condensador conserva su energía durante aproximadamente 200 ms, por
esta razón, el relé puede permanecer mandando por el programa durante un
corto momento. A continuación se muestra en la Figura 47 el esquema de
principio de conexión del módulo de las salidas digitales.
116
Tensión de entrada para señal de “1” de 13 a 30 V
A continuación se muestra en la Figura 48 el esquema de principio de
conexión del módulo de las entradas digitales.
117
Libre de potencial con relación con la CPU
Protección contra cortocircuitos
En la Figura 49 se muestra el esquema del principio de conexión del
módulo de entradas analógicas.
118
Figura 50.-Direccionamiento modulo analógico Tomado de manual del plc
s7300
Comunicación
119
Parametrización y Configuración Del PLC Siemens S7-300
120
Figura 51.-Asistente nuevo proyecto. Nota tomado de
www.siemens.com.ve
Una vez contestadas las preguntas del asistente y asignado el nombre del
proyecto se tiene en la pantalla la estructura del proyecto, esta estructura
sirve para almacenar de forma ordenada los datos y programas necesarios
para crear una tarea de automatización. Los datos que conforman un
proyecto comprenden principalmente:
Los datos para configurar el hardware y parametrizar los módulos,
Los datos para configurar la comunicación por redes y
Los programas para los módulos programables.
Al crear un proyecto el objetivo principal consiste en programar y en poner
a disposición dichos datos.
En un proyecto, los datos se depositan en forma de objetos. Dentro de un
proyecto, los objetos están estructurados en forma de árbol (jerarquía del
proyecto). La representación de la jerarquía en la ventana del proyecto es
similar a la del Explorador de Windows. Sólo los iconos de los objetos tienen
un aspecto diferente.
El nivel superior de la jerarquía de los proyectos está estructurado de la
siguiente forma:
1. Nivel: Proyecto
121
2. Nivel: Subredes, equipos o programas S7/M7
3. Nivel: Dependiendo del objeto que se encuentre en el segundo nivel.
Configurar
122
submódulos interface en la ventana de un equipo. Los bastidores se
representan en una tabla de configuración que puede acoger un número
determinado de módulos enchufables, del mismo modo que los bastidores
"reales".
En la tabla de configuración, STEP 7 asigna automáticamente una
dirección a cada módulo. Si la CPU se puede direccionar libremente, es
posible modificar las direcciones de los módulos de un equipo.
La configuración se puede copiar cuantas veces se desee a otros
proyectos de STEP 7. Si es necesario, también se puede modificar y cargar
en una o varias instalaciones existentes. Durante el arranque del sistema de
automatización, la CPU compara la configuración teórica creada en STEP7
con la configuración física (real) de la instalación. Así es posible detectar e
indicar inmediatamente los posibles errores.
Parametrizar
123
siguientes casos:
Para cambiar los parámetros predeterminados de un módulo (p. ej.,
habilitar la alarma de proceso en un módulo).
Para configurar enlaces de comunicación.
En el caso de utilizar equipos con periferia descentralizada (PROFIBUS
DP).
124
interfaz. Ver figura 54.
125
encuentra el bastidor, como se muestra en la Figura 55.
126
Al igual que en una instalación real, en STEP 7 los módulos se colocan en
bastidores. La diferencia consiste en que en STEP 7 los bastidores se
representan mediante "tablas de configuración", las cuales contienen el
mismo número de líneas que el número de módulos que se pueden enchufar
en el bastidor real.
La Figura 57 se muestra como se configura un equipo físico en una tabla
de configuración. La tabla de configuración corresponde al bastidor utilizado
para esta tesis; STEP 7 antepone automáticamente el número del bastidor
entre paréntesis.
Lenguajes de Programación
127
AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje de programación textual
orientado a la máquina. En un programa creado en AWL, las instrucciones
equivalen en gran medida a los pasos con los que la CPU ejecuta el
programa. Para facilitar la programación, AWL se ha ampliado con
estructuras de lenguajes de alto nivel (tales como accesos estructurados a
datos y parámetros de bloques).
FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación gráfico que
utiliza los cuadros del álgebra booleana para representar la lógica. Asimismo,
permite representar funciones complejas (ej. funciones matemáticas)
mediante cuadros lógicos.
En resumen si queremos programar el siguiente circuito:
Solución en FUP
Solución en AWL
U E 0.0
128
Para el desarrollo de este proyecto el programa deberá ser elaborado con
el lenguaje KOP, la razón por la cual se escoge este lenguaje es debido al
conocimiento que se tiene en diagrama escalera.
Panel View
Plataforma multifuncional
129
Uso fácil y rápido de recetas y registros de datos en imágenes de recetas
y en la visualización de la receta.
Archivamiento de avisos, valores del proceso y procesos de Login/Logout.
Confección de gráficos vectoriales con el software de configuración
SIMATIC ProTool CS sin editor de gráficos externo.
Visual Basic Script para la realización de funciones propias.
Procedimiento de aviso Alarma_S en conexión con el SIMATIC S7.
Transferencia:
Conmutación automática en el servicio de transferencia.
Transferencia por medio de MPI, PROFIBUS/DP, USB y Ethernet.
Transferencia en serie.
Transferencia vía TeleService.
Acoplamientos estándar a SIMATIC S5/DP, SIMATIC S7 y SIMATIC 505,
así como a controles de otros fabricantes.
130
ProTool), él soporta también aplicaciones adicionales como p. ej. diagnosis
de procesos (SIMATIC ProAgent/MP), USV, Terminal Client (SIMATIC
ThinClient/MP) para las variantes de equipos Touch y Soft-PLC (SIMATIC
WinAC) para la variante de equipos MP 370 de 15”. Además se puede utilizar
el MP 370 en el área del OPP (Open Platform Program).
Con el MP 370 existe la posibilidad, de acuerdo a la tarea de visualización,
de poder usar diferentes variantes de equipos con manejo por medio de
pantalla táctil o por medio de teclado de lámina. Ver figura 58.
Equipo de
Características de rendimiento Equipo táctil MP 370 15"
TECLAS
PRCESADOR TIPO 64 Bit RISC-CPU
DIISPLAY A COLOR Resolución (puntos de imagen) 800 × 600 (Super VGA) 1024 × 768
Colores representables (XGA)
256
Iluminación de fondo
Tubos CCFL
Tiempo de vida aprox. (hrs.)
50.000
Con tiras de
Rotulación de las teclas de funciones rotulación de ___
acuerdo a la instalación
CONFIRMACIÓN ___ X
En manejo táctil
AC
Ampliación externa de memoria
para recetas, archivos, avisos,
etc.:
PARTICULARIDADES Puesto de enchufe para tarjeta ___
CF X
Puesto de enchufe para tarjeta
PC X
131
Área de uso
132
es apropiado para su aplicación en rudos ambientes industriales y para su
aplicación directamente al lado de la máquina.
Recorte de montaje
133
Configurar con ProTool CS
Los gráficos, textos, funciones definidas por el usuario así como los
elementos de manejo y de indicación que deben visualizarse en el MP 370
deberán crearse previamente en un ordenador de configuración (PC o PG)
con el software de configuración SIMATIC ProTool
CS. Para transferir la configuración al MP 370, es necesario conectar el
ordenador de configuración al MP 370 (vea “Fase de configuración” en la
figura 1-1). La conexión se puede hacer en serie, por medio de una red
MPI/PROFIBUS-DP, por medio de una interfase USB o Ethernet o por medio
de un enlace estándar de módem.
Después de transferirse con éxito el proyecto se puede acoplar el MP 370
al control. Ahora comunica el MP con el control, reaccionando a los procesos
del programa en el control conforme a las especificaciones proyectadas (vea
“Fase de dirección de procesos” en la figura 60).
134
Sensor Ultrasónico OSISONIC XX9 30A1A2M12
135
Los detectores por ultrasonidos son fáciles de instalar debido a sus
conectores de salida y sus accesorios de conexión y de fijación.
Principio de funcionamiento
136
y mide el intervalo de tiempo entre la señal emitida y el eco. Mediante
comparación con los tiempos predefinidos o adquiridos, determina y controla
el estado de las salidas (4). La etapa de salida (4) controla un conmutador
estático (transistor PNP o NPN) correspondiente a un contacto de cierre NA o
NC (detección de objeto). En la figura 63 se muestra el principio de
funcionamiento de este dispositivo.
137
ultrasonidos no puedan alterar su envolvente y, como resultado de ello,
afectar a su correcto funcionamiento.
Debido a sus materiales, los detectores por ultrasonidos Osisonic son muy
resistentes:
A los agentes químicos:
Sales, aceites alifáticos y aromáticos.
Gasolinas, ácidos y bases diluidas.
Según su naturaleza y su concentración, es necesario realizar ensayos
previos para los siguientes agentes químicos:
Alcoholes, acetonas y fenoles.
A los productos agroalimentarios:
Aceites vegetales, grasas animales.
Zumos de frutas.
Proteínas lácteas…
Resistencia al entorno
138
Etapa III Desarrollar la lógica secuencial de las funciones de la
máquina.
Inicio
El Sistema Verifica
Requerimiento Mínimo de
Arranque
Pulsar Tecla
Motor en Marcha
SI ¿Condiciones
T Corregidas?
Imposible de
Arrancar
Seleccionar Modo de Servicio
Automático/Manual
Fin
SI
B
A
139
A
Sistema Verifica
Requerimiento de Operación
Para el Modo Manual
Mensaje Selección
Modo Manual
MENSAJE MENSAJE
Banda Banda
Transportadora Transportadora MENSAJE
OFF ON Pistón Hidráulico
Atrás
140
B
Pulsar Máquina en
Marcha
Pulsar Tecla
Reset
¿P1 NO
Desconectar Válvulas
Activado dentro
de 25 seg.? y Activar Alarma
SI
Fase de Prensar
MENSAJE
Presostato P1 No Activado
¿Tiempo de NO
Prensar
Terminado?
SI
Deslizadora Arriba C
141
C
Interruptor de proximidad
NO Desconectar Válvulas y
superior activado dentro
Activar Alarma
de 20 seg.
SI MENSAJE
Deslizadora de Huesos no ha
Fase Expulsión de Huesos
Llegado al Nivel Superior
SI
MENSAJE
Expansión Sensor de Presión P2
No Activado
Deslizadora Abajo
SI
MENSAJE
Fase Retracción del Pistón Deslizadora de Huesos no
ha Llegado al Nivel Inferior
NO
Tiempo de Retorno
del Pistón
SI
Fin
142
Como el sistema de accionamiento de los pistones es netamente
hidráulico, a continuación se presentan dos cuadros que muestran la
secuencia de funcionamiento de las válvulas que intervienen en el proceso
automático y manual respectivamente.
Cuadro 14
Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Automático).
U C U U C C U C U
AUTOMÁTICO V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9
1 Posición Start O O O O O O O X O
2 Presión Diferencial X X X X O O O X O Init. 1
Cambio de Posición X X X O O O O X O TR4
3 (diferencial Alto)
Expansión X X O O O O O X O TR5½seg
4
TR3½seg
5 Expansión O X O O O O O X O
7 Botar Hueso X X X O X X O X O P2
8 Deslizadora Abajo X X O O X O O O O
9 Expansión O X O X O O O X O
10 Pistón Grande X O O X O O O X O
11 Start O O O O O O O X O
Cuadro 15
Válvulas que Intervienen en el proceso (Modo Manual).
MANUAL V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8 V9
1 Operación Manual O O O O O O O X X
2 Deslizadora Arriba X O O O O X X O O
3 Deslizadora Abajo X O O O O O O O O
4 Pistón Adelante X O O X O O O O O
5 Pistón Atrás X X X X O O O O O
143
Etapa IV Sincronización de la Banda Transportadora de Huesos con
la Deshuesadora Mecánica Stork Protecon MRS-30
144
Factibilidad Técnica
Factibilidad Operativa
145
CDM, tiempo de trabajo de la máquina, entre otros, producidas por el sistema
(supervisores, analistas de producción).
Por otro lado, para llevar a cabo la fase de modificación del control y
visualización de la deshuesadora mecánica Stork Protecon, se cuenta en la
empresa con personal técnico altamente calificado, del departamento de
electricidad e instrumentación, así como con la posibilidad de contratación de
terceros para la realización de algunas labores de capacitación técnica que
sean necesarias en el proceso de implementación de la mejora.
La necesidad y deseo de un cambio en el sistema actual expresada por el
personal involucrado con el mismo, llevo a la aceptación de un nuevo
sistema, que de una manera más sencilla y amigable, cubra todos sus
requerimientos expectativas y proporcione la información en forma oportuna
y confiable. Basándose en las entrevistas y conversaciones sostenidas con el
personal se demostró que éstos no presentan ninguna oposición al cambio.
Con la finalidad de garantizar el buen funcionamiento del sistema y que
éste impacte de forma positiva en los operadores, el mismo será desarrollado
en forma estándar a los sistemas existentes en la empresa, presentando una
interfaz amigable al usuario, es decir, la incorporación del Panel View
permitirá visualizar y controlar el desarrollo de las fases del proceso en
tiempo real (llenado, prensado, expulsión de residuos de hueso, entre
otros),ver el nivel de la tolva de relleno sin la necesidad de tener que
trasladarse hasta ella para chequearlo, lo que antes ocurría con frecuencia;
por otra parte, el operador anteriormente tenía que controlar el
funcionamiento de la banda transportadora, ahora con la implementación de
el nuevo sistema se libera de esta tarea ya que el control de la banda se hará
de forma automática.
En cuanto al personal técnico, éste tendrá la facilidad, al momento de
resolver cualquier falla, de ir directamente a la causa que la provoque ya que
la pantalla suministrará mensajes de alarma indicando donde se encuentra el
problema lo que genera una disminución en los tiempos de paradas no
146
previstas e imputados a fallas técnicas, reflejándose esto en la disminución
de los costos de producción incrementando la productividad y eficiencia del
área. Adicionalmente a esto, cada situación que se presente en la máquina
generará automáticamente reportes o registros de fallas permitiendo tomar
decisiones para la implementación de mantenimientos preventivos. En este
sentido y por lo antes expuesto, la investigación se presenta factible desde el
punto de vista Operativo.
Factibilidad Económica
147
con la ejecución de la propuesta, mientras que los beneficios son las
ganancias que se generaran. Ambos, los costos y los beneficios pueden ser
del tipo tangible o intangible
Costos Tangibles
Vienen a ser los gastos directos, que se pueden calcular según los
principios de contabilidad y van acompañados del desembolso económico
por parte de la empresa, en este caso el costo de los diferentes equipos y
componentes ver Cuadro 16, más los costos operacionales.
Cuadro 16.
Costo de los Equipos y Componentes
Precio Total
Cant. Unidad Descripción Unitario
Bs.
01 Pza. CPU 314 Siemens 15.450 15.450
01 Pza. Base para PLC Siemens 550 550
01 Pza. Fuente de Poder PS 307-5A 1.235 1.235
01 Pza. Módulo de Entrada Digital 32ED SM321 3.518 3.518
01 Pza. Módulo de Entrada Analógica SM 331 5.140 5.140
01 Pza. Módulo de Salida Digital SM 332 4.550 4.550
01 Pza. Pantalla Táctil MP370 15” 35.800 35.800
10 Pza. Canaletas Plásticas 30 300
01 Pza. Sensor Ultrasónico Osisonic 2.800 2.800
01 Pza. Power Suply Sitop Modular 20amp. 2.330 2.330
10 Mts Cable de Interfaz MPI 600 6.000
77.173
148
Costos Operacionales
Son los gastos referidos a las personas que estarán relacionadas con el
desarrollo de la propuesta. Para ello se contara con el apoyo de un personal
del departamento de Ingeniería, dos técnicos electricistas-instrumentistas y
un mecánico del área todos pertenecientes a la empresa, además de la
contratación de un asesor programador siemens, ver Cuadro 17.
Cuadro 17
Costos de Operación
Costo Costo
Cantidad Descripción Hrs Unitario Total
Bs Bs
Asesor Programador Siemens
01 35.000 35.000
VATEK
01 48 50 2.400
Ingeniero de Proyecto
02 96 22 2.112
Técnico Electricista General Mills
02 Mecánico General Mills 96 20 1.920
Total 41.432
Beneficios Tangibles
149
personal supervisor y analista del área, se determinó que se necesitan
producir por día, 60 bandejas de Carne Deshuesada Mecánicamente (CDM)
con un peso cada una de12,5 kg, para un total de 750 kg/día. Asumiendo
que no hay CDM para la preparación del Diablitos Underwood, éste debe ser
sustituido con 750 kg de carne de pernil. Para el momento de realizar la
propuesta, el kilo de pernil se encontraba a un precio de 32BsF, lo que
representa un total de 24.000 BsF diarios, que al dividirlos entre las 10 horas
diarias de trabajo de la máquina, totaliza 2400 BsF/hora.
Ahora bien, si se toma como promedio las 18 horas de paradas por mes
y que por cada hora de no producción hay una pérdida de 2.400 BsF, al
multiplicar se obtienen 43200BsF en pérdidas mensuales. Por otro lado, si
con la implementación de la propuesta se reducen las paradas imprevistas
de la máquina en un 80%, las ganancias se incrementarían en este mismo
porcentaje; en consecuencia, al lograr reducir las pérdidas, la ganancia o
beneficio tangible sería de (414720 BsF/año).
Beneficios Intangibles
150
Retorno de la Inversión
151
CONCLUSIONES
152
ultrasónico en la tolva receptora de huesos que se encargará de controlar el
llenado de la misma, enviando una señal de 4-20ma al PLC para que active y
desactive el funcionamiento de la banda; con lo cual esta parte del proceso
no dependerá más de un operador, disminuyendo la carga de trabajo y por
consiguiente, se disminuirán las fallas producidas por error humano durante
el mismo.
En consecuencia, de acuerdo al diseño de actualización tecnológica
propuesto, relacionado al estudio de factibilidad del proyecto, se determinó
que la implementación del este sistema automático de control es rentable
para la empresa General Mills de Venezuela ya que asegura el retorno de la
inversión a corto plazo, además que la disponibilidad de producción de CDM
garantizaría mayor margen de ganancias por aprovechamiento de la materia
prima haciéndolo atractivo desde el punto de vista económico.
Por otro lado, permite abrir el camino a la interacción con otros equipos de
planta ya que los componentes seleccionados para esta propuesta (PLC S7
300, Panel View MP 370) son compatibles con los ya existentes en la
empresa (Familia Simatic), lo cual permitirá mantener un monitoreo de la
situación del proceso de producción desde un punto cualquiera de la
empresa llevando un control estadístico de la producción.
Igualmente, la factibilidad técnica y económica de realizar el proyecto ha
sido demostrada, la pronta recuperación del capital invertido (menos de
cuatro meses) hace que su implementación no consiga trabas por parte de la
gerencia, lo cual es muy importante cuando se le presente de manera formal
para los presupuestos de inversión.
Para concluir, con la ejecución de esta propuesta, se lograría alcanzar la
producción diaria de Carne Despostada Mecánicamente (CDM) lo que
representa 750 kg aproximadamente. Es importante señalar, que la cantidad
de CDM diario no debe excederse de este tope pues su tiempo de utilidad es
de 24 horas por lo que garantizar la disponibilidad de la máquina es
fundamental para la elaboración de Diablitos Underwood.
153
RECOMENDACIONES
154
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
155
Lledó (2008), Automatización de una Planta Industrial, como parte del
Programa de Doctorado interuniversitario en Automática y Robótica
ubicada en la línea de investigación del grupo Aurova del Departamento
de Física, Ingeniería de Sistemas y Teoría de la Señal de la Universidad
de Alicante.
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Revista Electrónica EXPRESA
Módulo de Técnicas de Documentación e Investigación II de la Universidad
Nacional Abierta (1999)
Mandado E., (2005) “Autómatas programables: entorno y aplicaciones”,
Thomson Learning Ibero
Palella y Martins (2003), Metodología de la investigación cuantitativa.
Caracas: Fondo Editorial de la Universidad Pedagógica Experimental
(FEDEUPEL)
Rísquez, G.; Fuenmayor, E. y Pereira, B. (1999). Metodología de la
Educación. Manual Teórico Práctico. Maracaibo: S/edt.
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Datos. Disponible en http://www.fisterra.coml. Consulta [2010 Diciembre]
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http://www.derechos.org/nizkor/la/libros/
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de 2009
Resolución Nº 1450, Gaceta Oficial Nº 35.237 del 21-06-93
Sabino (2002) El Proceso de Investigación. El Cid Editor.
Sáenz (2007), Simulación y Automatización de una Máquina de Lavado de
Producciones Agrícolas: Mejora de la Concepción de los Sistemas de
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Artes Industriales (España)
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Editorial Limusa
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Universidad Nacional Abierta (1999) Módulo de Técnicas de Documentación
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Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL, 2005) Manual de
Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y Tesis Doctorales,
Fedupel, Caracas.
Zikmund, (2003) Fundamentos de Investigación de Mercados. Segunda
Edición. Madrid: Thomson
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www.rockwellautomation.com
www.schneider-electric.com
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www.wikipedia.com
157
ANEXOS
ANEXOS
158
ANEXO A
159
Datos Técnicos de la Stork Protecon
160
ANEXO B
PLANOS ELECTRICOS
161
162
162
L1
L2
L3
0
163
163
164
164
165
165
166
166
167
167
168
168
169
169
170
170
171
171
172
172
LEYENDA
Q1 GUARDAMOTOR DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
Q2 BREAKER DE LA BOMBA HIDRÁULICA
Q3 BREAKER DE CONTROL 220 VAC
Q5 GUARDAMOTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 1
Q6 GUARDAMOTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2
Q7 BREAKER DE LAS ALARMAS
Q8 BREAKER
C1 CONTACTOR DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
C2 CONTACTOR PRINCIPAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA
C3 CONTACTOR ESTRELLA BOMBA HIDRÁULICA
C4 CONTACTOR TRIÁNGULO DE LA BOMBA HIDRÁULICA
C5 CONTACTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 1
C6 CONTACTOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2
TCO1 RELÉ TÉRMICO DE LA BOMBA HIDRÁULICA
TCO2 RELÉ TÉRMICO DE LA BOMBA DE REFRIGERACIÓN
TCO3 RELÉ TÉRMICO DE LA BANDA TRANSPORTADORA 1
TCO4 RELÉ TÉRMICO DE LA BANDA TRANSPORTADORA 2
R1 RELÉ DE LA BANDA TRANSPORTADORA
R2 RELÉ DE LAS ALARMAS
R3 RELÉ DE EMERGENCIA
PBM1 PULSADOR AUTOMÁTICO/MANUAL
PBM2 PULSADOR MOTOR HIDRÁULICO ON
PBM3 PULSADOR MOTOR HIDRÁULICO OFF
PBM4 PULSADOR MAQUINA ON
PBM5 PULSADOR MÁQUINA OFF
PBM6 PULSADOR RESET
PB2 PULSADOR MANDO MANUAL
PB3 PULSADOR DESLIZADORA ARRIBA
PB4 PULSADOR DESLIZADORA ABAJO
PB5 PULSADOR PISTÓN HIDRÁULICO ATRÁS
PB6 PULSADOR PISTÓN HIDRÁULICO ADELANTE
PB7 PULSADOR DE LA BANDA TRANSPORTADORA
PB8 PULSADOR OPERACIÓN MANUAL
PB9 PULSADOR INTERRUPTOR DE LA CÁMARA DE PRESIÓN
P1 PRESOSTATO 1
P2 PRESOSTATO 2
EV1 ELECTROVÁLVULA PRINCIPAL DEL SISTEMA
EV2 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV3 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV4 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV5 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV6 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV7 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
173
EV8 ELECTROVÁLVULA DE CONTROL HIDÁULICO
EV9 ELECTROVÁLVULA DE OPERACIÓN MANUAL
EV10 ELECTROVÁLVULA DE REFRIGERACIÓN
VS1 ESTABILIZADOR DE VOLTAJE
TV2000 RELÉ DE CAIDA DE PRESIÓN
LS1 SEGURIDAD DE LA TOLVA
F0 FUSIBLE
INIT1 SENSOR DESLIZADORA ARRIBA
INIT2 SENSOR DESLIZADORA ABAJO
ES1 STOP DE EMERGENCIA
ES2 STOP DE EMERGENCIA
ES3 STOP DE EMERGENCIA
174
ANEXO C
175
SEÑALES DE ENTRADA DIGITALES ASOCIADAS AL SISTEMA
CODIGO DESCRIPCIÓN DESIG.
176
SEÑALES DE SALIDAS DIGITALES ASOCIADAS AL SISTEMA
CÓDIGO DESIG.
A 0.0 CONTACTOR PPAL. DE LA BOMBA DE REFRIGERACÓN C1
A 0.1 CONTACTOR PRINCIPAL C2
A 0.2 CONTACTOR ESTRELLA C3
A 0.3 CONTACTOR TRIÁNGULO C4
A 0.4 RELÉ DE LA BANDA TRANSPORTADORA R1
A 0.5 RELÉ DE ALARMA GENERAL R2
A 0.6 ELECTROVÁLVULA 1 (RELÉ CAIDA DE PRESIÓN) EV 1
A 0.7 ELECTROVÁLVULA PRINCIPAL DEL SISTEMA
A 1.0 ELECTROVALVULA 2 EV 2
A 1.1 ELECTROVALVULA 3 EV 3
A 1.2 ELECTROVALVULA 4 EV 4
A 1.3 ELECTROVALVULA 5 EV 5
A 1.4 ELECTROVALVULA 6 EV 6
A 1.5 ELECTROVALVULA 7 EV 7
A 1.6 ELECTROVALVULA 8 EV 8
A 1.7 ELECTROVALVULA 9 (OPERACIÓN MANUAL-LIMPIEZA) EV 9
177
ANEXO D
SÍNTESIS CURRICULAR
178