27 y 28 de diciembre de 2012

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Introducción........................................................................................................................................................3
MÓDULO I: Etapas previas a la implementación..............................................................................................6
Formación del equipo HACCP.......................................................................................................................6
Descripción del producto................................................................................................................................8
Identificación del uso al que ha de destinarse..............................................................................................10
Elaboración de un diagrama de flujo............................................................................................................10
Verificación “in situ” del diagrama de flujo.................................................................................................14
MÓDULO II: PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros........................................................................16
Peligros Biológicos.......................................................................................................................................17
Peligros Químicos........................................................................................................................................18
Peligros Físicos.............................................................................................................................................19
MÓDULO III: PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC)............................................22
MÓDULO IV: PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.............................................................28
MÓDULO V: PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de monitoreo de los PCC..............................................30
Diseño del Sistema de Monitoreo.................................................................................................................30
Qué se va a monitorear.............................................................................................................................30
Cómo van a ser monitoreados los LC y las medidas preventivas............................................................31
Frecuencia de monitoreo..........................................................................................................................31
Quién va a monitorear..............................................................................................................................32
MÓDULO VI: PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas que han de adoptarse cuando el monitoreo
indica que un determinado PCC no está controlado.........................................................................................34
Actividades de Verificación:.........................................................................................................................38
Validación.................................................................................................................................................38
Verificación de los PCC............................................................................................................................39
Verificación del Plan HACCP..................................................................................................................42
MÓDULO VIII: PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.........................................................................43
Tipos de registros necesarios:.......................................................................................................................43
Documentos de apoyo del Plan HACCP..................................................................................................43
Registros de Monitoreo............................................................................................................................43
Registros de Acciones Correctivas...........................................................................................................45

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Introducción

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPC, en inglés HACCP) según la FAO, es
"un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros biológicos,
químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de inspección y pruebas en
productos finales". Por tal motivo se lo considera como sinónimo de inocuidad alimentaria; y se
puede aplicar en toda la cadena, desde el productor primario hasta el consumidor.

Es un sistema lógico que se diseña para identificar los peligros y/o situaciones críticas
relacionados con inocuidad alimentaria, con el fin de producir un plan estructurado y
controlado.

Es continuo, detectándose los problemas antes de que ocurran, o en el momento en que

aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones correctivas.

Es sistemático, por ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y las
medidas de control, disminuyendo el riesgo de ETA.

Entre las ventajas de su aplicación, además del objetivo primordial de garantizar la seguridad
de los alimentos, se encuentra el favorecer un uso más efectivo de los recursos de una
empresa, disminuir gastos al evitar producciones inseguras y permitir a la empresa actuar de
forma rápida y efectiva frente a problemas de seguridad alimentaria, aumentando la
confianza de sus clientes y evitando un deterioro de su imagen comercial.

A su vez, adecuadamente desarrollado e implantado, permite que el personal manipulador de

alimentos se sienta más concientizado en su trabajo respecto de la seguridad alimentaria.

El sistema HACCP surge de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere a los

aportes hechos por W. E. Deming, cuyas teorías desarrollaron los sistemas de gestión de la
calidad integral o total (GCT) y la aplicación tiene como objetivo mejorar la calidad y al mismo
tiempo bajar los costos. El segundo adelanto fue el desarrollo del concepto de HACCP.

Los pioneros fueron, durante los años 60, la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados
Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). Ellos desarrollaron
conjuntamente este concepto para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los
Estados Unidos.

Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso desde el principio de la

cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o técnicas de vigilancia
continua de los puntos críticos de control.

Aunque la aplicación del HACCP es posible en todos los niveles de la cadena alimentaria, es
necesario que previamente estén desarrollados en la empresa de alimentación lo que se conoce
como prerrequisitos, requisitos previos o prácticas correctas de higiene. Son contemplados en
los Principios Generales de Higiene Alimentaria del Codex Alimentarius, constituyen su pilar
3
básico y son definidos como aquellas prácticas y condiciones necesitadas previamente y
durante la implantación del sistema HACCP que son esenciales para la seguridad alimentaria
(FAO/WHO, 1998). No se debería aplicar un sistema HACCP si no se tienen formalizados e
implantados estos prerrequisitos, ya que probablemente dará lugar a un sistema poco útil, de
aplicación difícil, que desmotivará al personal y a la dirección de la empresa.

A modo de enunciado, se enumeran a continuación los diversos tópicos que están comprendidos
dentro de los prerrequisitos. Cada uno de éstos debe encontrarse efectivamente
desarrollados en cada establecimiento:

a. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM, en inglés GMP) que incluye:

 El emplazamiento de la planta.
 El diseño higiénico de las instalaciones.
 El diseño del flujo operacional.
 El mantenimiento de las instalaciones.
 El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.
 La provisión de agua potable.
 La higiene de la materia prima.
 La higiene de las operaciones.
 La higiene durante el transporte.
 La disposición adecuada de los desechos.
 El control de plagas.
 El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.
 La higiene del personal.
 La capacitación del personal de todos los niveles.
 La rotulación e información al consumidor.

b. Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. (POES, en inglés SSOP´s)

Para documentar BPM y los POES, es necesario que estén contenidos en un manual u otro
documento escrito que contenga: la política de los objetivos de estos programas, el desarrollo
de un documento escrito de cada uno de los programas e instructivos que corresponderán al
desarrollo de cada operación en particular.

Para desarrollar el sistema HACCP, la comisión del Codex Alimentarius propone la aplicación
de 12 pasos (cinco etapas previas y siete principios básicos) que se deben seguir de manera
progresiva e interrelacionada, a saber:

 Formación del equipo HACCP.

 Descripción del producto.
 Identificación del uso al que ha de destinarse.
 Elaboración de un diagrama de flujo.
 Verificación “in situ” del diagrama de flujo.

4
  Realizar un análisis de los peligros relativo a la seguridad de los alimentos y
establecer medidas para su control (Principio 1).
 Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC), (Principio 2).
 Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3).
 Establecer un sistema de monitoreo para el control de los PCC (Principio 4).
 Establecer las acciones correctivas cuando el sistema de monitoreo indica que un
PCC no está controlado (Principio 5).
 Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que el sistema
HACCP funciona eficazmente (Principio 6).
 Establecer un sistema de documentación y registros apropiados para estos
principios y su aplicación (Principio 7).

En la actualidad son aceptados internacionalmente como un enfoque eficaz para garantizar

alimentos seguros a lo largo de toda la cadena alimentaria (producción, elaboración,
distribución).

Un sistema de HACCP debe ser planeado, desarrollado, implementado y mantenido por

personas con los conocimientos y habilidades adecuados, con una clara comprensión de sus
roles y responsabilidades.

A los efectos de plasmar los contenidos de los módulos, I al VIII del curso, de una manera
dinámica, los mismos fueron ejemplificados para la elaboración de lomo con papas al natural y
frutillas con crema en una empresa de catering para compañías aéreas.

En el módulo IX se presentan ejemplos de aplicación en arvejas secas remojadas en conserva

y galletitas rellenas, utilizando otros formatos de documentación, ya que la misma debe
confeccionarse de acuerdo a las necesidades de la empresa en donde se está implementando
el Sistema.

Todos los datos empleados para los 3 casos fueron extraídos de bibliografía y guardan
relación con un proceso real. No obstante no deben ser tomados como referencia ni adoptados
en un plan HACCP sin un previo análisis ya que cada caso tiene características particulares.
Aun cuando se elabore el mismo producto, el análisis de riesgo puede cambiar según la
tecnología empleada, las características de la materia prima, el tipo y tamaño de envase,
entre otros factores. Por eso se resalta que el caso desarrollado solo tiene fines ilustrativos.

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MÓDULO I: Etapas previas a la implementación

Previo a la aplicación de los 7 Principios del HACCP, recomendados por la Comisión del Codex
Alimentarius y antes de decidir la formación de un equipo de trabajo, la empresa debe dar
cumplimiento a todas las regulaciones vigentes y muy especialmente a los denominados
prerrequisitos.

Es fundamental que los responsables de la empresa, de todos los niveles, entiendan y se

comprometan con las iniciativas a poner en marcha, siendo necesaria una adecuada
preparación y planificación. Para ello puede establecerse un período de motivación en la
organización para que el futuro plan HACCP pueda implantarse adecuadamente.

Atento al carácter voluntario del HACCP en la legislación argentina 1 , en todos los niveles de la
empresa que deciden su implementación, deben estar convencidos y empeñados en su
aplicación. Los directivos no deben tener dudas sobre la conveniencia de su instauración.

El compromiso de la empresa debe ser puesto en práctica con hechos, entre los cuales son
importantes la disponibilidad de los recursos precisos, la adopción de las acciones que
permitan su aplicación de forma efectiva y un seguimiento en el tiempo. En este sentido, el
plan HACCP es un documento de la empresa y debe estar firmado por un representante de
ésta, como prueba de responsabilidad y participación en su aplicación. El compromiso gerencial
con el sistema es determinante de su éxito.

En la práctica, el sistema HACCP requiere la aplicación de una serie de etapas que forman
parte de la secuencia lógica de aplicación del sistema, que anteceden la escritura del plan y la
implementación de los siete principios básicos del Codex Alimentarius. Dichas etapas se
describen a continuación:

 Formación del equipo HACCP.

 Descripción del producto.
 Identificación del uso al que ha de destinarse.
 Elaboración de un diagrama de flujo.
 Verificación "in situ" del diagrama de flujo.

Formación del equipo HACCP

Una vez que la autoridad máxima de la empresa ha decidido y comprometido por escrito su
determinación de implementar el sistema HACCP, lo primero que se debe hacer es formar un
equipo de personas que tenga los conocimientos y la experiencia necesaria para desarrollar un
plan HACCP. Este equipo deberá ser multidisciplinario (puede estar integrado por personal de

1
A excepción del Art 1346 bis - (Res. Conj. 87/2008 SPReI 340/2008 SAGPyA) del C.A.A. que refiere lo siguiente: "Todo
establecimiento que elabore/industrialice y/o fraccione alimentos en polvo para lactantes incluidos en las Categorías a y b del
Artículo 1353 del C.A.A., que requieran ser reconstituidos para su consumo, deberá implementar un Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) de acuerdo a las directrices que constan en el Artículo 18 bis del presente
Código".
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distintas áreas) y coordinado por un técnico capacitado en el tema. Es esencial que todos sus
integrantes dominen los principios del sistema HACCP.
La empresa podrá recibir asesoramiento externo, sin embargo de ninguna manera reemplazará
el trabajo del equipo. Dado que la competencia técnica de dicho equipo es básica para alcanzar
el éxito de la aplicación de este sistema, los miembros deben recibir una capacitación
adecuada para facilitar la puesta en práctica y el mantenimiento del mismo. En particular, el
responsable del equipo es posible que necesite una formación superior. La capacitación no se
debe concentrar únicamente en el estudio teórico, sino que debe suministrar también una
experiencia práctica para facilitar una comprensión más plena.
El equipo de trabajo deberá desarrollar, establecer, mantener, actualizar y revisar el plan de
autocontrol.
Una de las primeras tareas del equipo de trabajo debe ser la de identificar el alcance del plan
HACCP, de forma que se asegure que todos los productos y procesos que tienen lugar en la
empresa, así como los posibles peligros asociados, sean tenidos en consideración.
Seguidamente se debe decidir qué metodología y estructura se seguirá en el diseño del
sistema, de manera que el plan no resulte excesivamente complicado.
Tanto los integrantes del equipo, como la frecuencia y los resultados de sus reuniones deben
estar documentados.

Ejemplos de Planillas

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Descripción del producto.

El equipo HACCP deberá formular una descripción completa del producto, ingredientes y
métodos de procesamiento. Debe incluir información pertinente a la inocuidad, por ejemplo, su
composición, estructura y características físico-químicas (incluidos aw, pH, etc.),
tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuera,
ahumado, etc.), envase, vida útil, condiciones de almacenamiento y transporte (congelado,
refrigerado, o a temperatura ambiente), entre otros.

La descripción del producto resulta importante para la posterior identificación de posibles

peligros asociados a él, ya que los requerimientos para asegurar la seguridad del alimento van
a depender, en gran medida, de las características del producto, su uso esperado y el grupo
consumidor de destino.

Aspectos a incluir:

 Nombre del producto.

 Ingredientes (en el caso que corresponda, además, se deberá detallar la composición
del producto).
 Características de seguridad del producto terminado. Son aquellas que configuran el
potencial de un alimento de estar expuesto a los diferentes peligros, como por ejemplo
el pH, aw, % de sal, etc.
 Tipo de envasado y formato. Debería indicarse cómo es el envasado (lata, film, vacío,
atmósfera modificada, etc.) y qué formatos se comercializan (sobres de 200g,
emplatado en raciones individuales, vasitos de 30 g, botes plásticos de 1 Kg., etc.). Debe

8
 considerarse qué influencia tienen los distintos tipos de envasado y los formatos en la
presentación de los peligros (ejemplo: la penetración de calor no es igual en un envase
pequeño que en uno grande). El material de envasado será apto para uso alimentario y
para el tipo de alimento en cuestión.
 Condiciones de almacenamiento y distribución y vida útil del producto. Es importante
indicar si hacen falta condiciones especiales para que el producto se mantenga de
forma adecuada (ejemplo: refrigeración, congelación, mantenimiento a más de 65 ºC) y
qué duración se le da (consumo en el día, 3 meses, etc.).
 Uso esperado y población consumidora. Estos datos son fundamentales para poder
valorar la importancia de los peligros, especialmente cuando grupos de población
considerados de riesgo pueden consumir el producto (niños, diabéticos, ancianos,
celíacos, alérgicos, etc.)

Ejemplo de formularios para Lomo con Papas al Natural

Ejemplo de formularios para Frutillas con Crema

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Identificación del uso al que ha de destinarse.

El equipo debe identificar y documentar el uso previsto que el consumidor hace del producto,
esto es, si lo consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado, etc.
Pueden considerarse también otros usos que se estima pueda darle el usuario o consumidor
final, independientemente del estipulado en el rótulo. También se requiere un manual básico
con indicaciones sobre su modo de preparación, manejo y conservación.

Elaboración de un diagrama de flujo.

El propósito de un diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de todas

las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas las etapas
del proceso, así como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.
Es una herramienta útil para la identificación y control de peligros potenciales.

Cuando el equipo de trabajo ya ha definido los productos alimenticios objeto del sistema
HACCP, tiene que proceder a describir todas y cada una de las etapas del proceso productivo
mediante un diagrama de flujo y una descripción anexa.

Al aplicar el sistema HACCP a una operación determinada, se deberá tener en cuenta las fases
anteriores y posteriores a dicha operación. De haber fases que se conducen de forma
eventual, también deben estar incluidas en el diagrama de flujo.

Además, deberá realizarse el plano esquemático del establecimiento, adjuntando al diagrama

un plano o croquis dónde se indique el circuito que sigue el producto y otros materiales
(envases, residuos, etc.), si corresponde.

10
Ejemplo: Esquema del Establecimiento

Habrá que elaborar tantos diagramas de flujo como sean necesarios (uno por producto) y
deben acompañarse de una descripción detallada de todas las etapas del proceso de
producción.
Este paso del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma
repercutirán en el análisis de peligros que se realizará posteriormente. Es necesario examinar
minuciosamente el proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las
etapas, desde la selección y recepción de materias primas, procesado, envasado, hasta la
distribución, venta o degustación por el consumidor final.

11
Ejemplo de Diagrama de flujo de preparación de Lomo con Papas al natural.

12
Ejemplo de formulario para lomo con papas al natural

Ejemplo de Diagrama de flujo de preparación de Frutillas a la Crema.

13
Ejemplo de formulario para Frutillas a la Crema

Verificación “in situ” del diagrama de flujo.

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar que se ajuste a la realidad
del proceso productivo de la planta y efectuar las modificaciones que pudieran corresponder.

Existe el peligro de realizar un diagrama de flujo irreal o no ajustado al 100% a la

problemática de la empresa. Con el fin de evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo
14
aquello que previamente se ha diseñado. Se comprobará en los propios locales de trabajo las
operaciones de procesado (en todas y cada una de sus fases) con el fin de comprobar
cualquier desviación existente con respecto a lo que se ha escrito, y corregir los errores que
haya.
Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado simplista puede provocar que en el
paso siguiente del sistema (análisis de peligros) no se tengan en cuenta todos los posibles
peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

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MÓDULO II: PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.

El objetivo es identificar los potenciales peligros y analizar los riesgos asociados a cada etapa
del proceso, y también determinar las medidas de control.

El equipo HACCP debería realizar una lista de todos los peligros que pueden ocurrir en cada
etapa, como recepción de materia prima, producción primaria, elaboración, transporte, punto
de consumo y otras fases del proceso que correspondan. Posteriormente se debería realizar
el análisis de los peligros para su eliminación o reducción a niveles aceptables dependiendo de
cuál sea éste.

Para dicho análisis de peligros se pueden considerar los siguientes factores:

 Evaluación de la presencia de los peligros. Análisis cualitativo y cuantitativo.

 Evaluación del riesgo. Frecuencia o probabilidad de ocurrencia de los peligros y la
gravedad o severidad de los efectos adversos sobre la salud, así como su nivel de
detección.
 Supervivencia y multiplicación de los microorganismos involucrados.
 Producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos.
 Condiciones que pueden conducir a lo anterior.
Para un mismo producto, los peligros pueden variar por diferencias en su proceso de
elaboración relacionadas con:

 materias primas e insumos,

 formulaciones,
 equipamiento,
 métodos de preparación y procesado,
 duración del proceso,
 condiciones de almacenamiento,
 la experiencia, el conocimiento y las actitudes del personal.

Por esto, se debería realizar el análisis de peligros a cada producto nuevo, y sería conveniente
revisar el anterior cada vez que existan cambios en las materias primas, la formulación, los
métodos de preparación y proceso, los envases, la distribución y/o el uso del producto. Por
último el equipo HACCP debería considerar cuáles son las medidas de control, si existen, que
se podrían aplicar a cada peligro. Puede ocurrir que un peligro determinado requiera más de
una medida de control, pero también puede ser que un método sirva para más de un peligro.

Los potenciales peligros pueden clasificarse en biológicos, químicos y físicos.

16
Peligros Biológicos

Los peligros biológicos pueden presentarse en los alimentos a través de contaminación directa
o cruzada. Entre ellos se encuentran las bacterias, los virus, los parásitos, los hongos y
levaduras; los cuales están asociados con los manipuladores de alimentos y con los productos
crudos. Muchos de ellos están presentes naturalmente en los alimentos o en la zona de
elaboración, los cuales en su mayoría se mueren o inactivan por altas temperaturas, por
ejemplo en la etapa de cocción. La carga microbiana puede ser reducida con un control
adecuado de la higiene aplicando las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), control de
plagas.

Ejemplo formulario 5: Lomo con papas al natural

17
Ejemplo formulario 5: Frutillas con crema.

Peligros Químicos

Éstos pueden encontrarse en los alimentos en forma natural, aquellos pertenecientes al medio
como los metales pesados, o bien ser incorporados durante el proceso, como residuos de
tratamientos fitosanitarios (pesticidas, fertilizantes, agroquímicos en general) y
farmacoquímicos o veterinarios (antibióticos, otros medicamentos). Residuos de productos de
limpieza y desinfección (detergentes, cloro, yodo, amonio cuaternario, etc.) y aditivos en
exceso.

18
Ejemplo formulario 6: Lomo con papas al natural

Ejemplo formulario 6: Lomo con papas al natural – Frutillas con crema.

Peligros Físicos

Metales (alambres, tornillos, tuercas, restos de envases metálicos, etc.), piedras, pintura
descascarada, vidrios, madera, etc.

Luego de hacer una lista con todos los peligros esperados en cada etapa del proceso (desde la
producción primaria hasta su distribución y punto de consumo), el equipo HACCP deberá
evaluar el riesgo de cada peligro, considerando la probabilidad de ocurrencia y la severidad.
Aquellos de baja probabilidad de ocurrencia y severidad, no deberían incluirse en la lista del
HACCP.

19
Ejemplo formulario 7: Lomo con papas al natural.

Ejemplo formulario 7: Frutillas con crema.

A continuación se presenta el formulario del diagrama de flujo con la identificación de los

tipos de peligros para cada etapa de proceso.

20
21
MÓDULO III: PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control
(PCC)
Codex define al PCC como una etapa a la que debe aplicarse un sistema de control, ya que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro, o reducirlo a un nivel aceptable.

En caso de identificarse un peligro en alguna etapa donde es necesario un control por razones
de inocuidad y no existe un método de control aplicable, entonces el producto o proceso
deberían ser modificados antes o después de dicha etapa, a fin de poder incluir un método de
medición.

La determinación de un PCC puede facilitarse mediante la utilización de un árbol de decisión.

Éstos deberían ser flexibles y estar en concordancia con el tipo de operación (producción,
faena, procesado, almacenamiento, distribución, otros). El árbol de decisión propuesto por
Codex puede no ser aplicable a todas las situaciones, siendo posible utilizar otros modelos
basados en los análisis de riesgos.

ÁRBOL DE DECISIÓN

EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR

LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)

(Responder a las preguntas por orden sucesivo)

22
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito
(**) Los niveles aceptables e inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los
objetivos globales cuando se identifican los PCC del plan HACCP.

23
24
Ejemplo formulario 8:
"Lomo con papas al natural"

25
Ejemplo formulario 8:
"Frutillas con crema"

26
MÓDULO IV: PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.

En lo posible los LC deberían ser especificados y validados para cada PCC. Son criterios que
separan lo aceptable de lo inaceptable, es decir que son los límites utilizados para determinar
si en alguna etapa de producción no se están elaborando productos inocuos. Es probable que
en algunos casos, se deba establecer más de un LC para alguna etapa en particular.

Los criterios que se utilizan normalmente son mediciones de humedad, tiempo, temperatura,
pH, aw, cloro libre, y parámetros sensoriales como la textura, sabor, olor y color.

Los LC deben estar sustentados por datos científicos. Es importante que la o las personas
responsables de establecerlos posean conocimiento del proceso y de los estándares legales y
comerciales requeridos para el producto.

Las fuentes de información para el establecimiento de los LC, incluyen:

 Requerimientos de la legislación vigente.

 Datos de investigación y publicaciones científicas, estudios experimentales
(laboratorios internos, terceros).
 Expertos (consultores externos, microbiólogos, fabricantes de equipos, etc.).
El material de referencia de cada LC debe ser guardado, ya que forma parte de los
documentos que sustentan el plan HACCP. Una vez que los límites están establecidos, deben
ser registrados junto con la descripción de la etapa del proceso, el Nº de PCC y detalle del
peligro.
 Ej. 1: una solución ácida que requiere llenado en caliente, proceso térmico y adición de
ácido como PCC. Si la acidificación o la temperatura son insuficientes, existe potencial
peligro de crecimiento de bacterias patógenas formadoras de esporas. En éste caso,
los LC son aplicables al pH y a la temperatura de llenado.

 Ej. 2: las hamburguesas son cocidas en un horno continuo. En éste caso existe más de
un LC, que son: la temperatura interna de la hamburguesa, la temperatura del horno, el
tiempo de residencia en éste y el grosor de la hamburguesa.

Los límites operativos, son aquellos sobre los cuales toman acciones los operarios, para evitar
que sean excedidos los LC. Son más restrictivos que los LC, ya que ante una desviación evitan
el reproceso, o la destrucción del producto, dado que se toman acciones antes que sean
excedidos los LC. Sirven de advertencia para observar si el proceso necesita ser ajustado
antes que salga de control

27
Ejemplo: Lomo con papas al natural.

Ejemplo: Frutillas con crema.

28
MÓDULO V: PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de monitoreo de
los PCC
El monitoreo o vigilancia es el conjunto de mediciones u observaciones de un PCC relacionado
con su LC o con su límite de operación. El objetivo es lograr detectar el momento en que el
PCC se sale de control.

Idealmente el monitoreo debería proveer la información a tiempo para poder realizar los
ajustes necesarios y así asegurar el control del proceso previniendo el traspaso de los LC.
Dichos ajustes al proceso deberían realizarse antes que ocurra la desviación, por lo cual es
importante tomar las acciones correspondientes al momento en que el monitoreo indica que
se está produciendo un cambio que puede conducir a la pérdida de control en determinado
PCC.

Los datos provenientes del sistema de vigilancia requieren ser evaluados por una persona
designada para tal función, que posea los conocimientos y autoridad necesarios para llevar a
cabo las acciones correctivas pertinentes. Si el monitoreo no es continuo, la frecuencia de
vigilancia debería ser la suficiente para garantizar que el PCC se encuentra bajo control. La
mayor parte de estos sistemas de monitoreo deben ser rápidos, ya que están relacionados
con procesos en línea y por lo tanto no se dispone de tiempo para análisis largos. Todos los
documentos y registros asociados a la vigilancia de los PCC, deberían ser firmados por la/s
persona/s que realizan el monitoreo y por el supervisor responsable del área.

Diseño del Sistema de Monitoreo

Los procedimientos de monitoreo deben servir para determinar si las medidas de control
están siendo implementadas y son efectivas, es decir si aseguran que los LC no son
excedidos. Las especificaciones de monitoreo para cada PCC, deben proveer información
sobre:

Qué se va a monitorear

En el monitoreo se puede realizar la medición de una característica del producto o del

proceso para determinar el cumplimiento de los LC, por ejemplo con mediciones de tiempo y
temperatura de un proceso térmico, de temperatura en cámaras de almacenamiento de
productos congelados y refrigerados, mediciones de pH y aw, etc. También es posible
realizar el control en forma visual, para supervisar que las medidas en los PCC estén siendo
implementadas, por ejemplo el examen visual de las latas, verificación del certificado de
análisis del proveedor, entre otros.
29
Es importante recordar que los procedimientos de monitoreo pueden determinar si los límites
de operación son suficientemente menores que los LC, como para dar tiempo al operario a
realizar el ajuste necesario al proceso.

Cómo van a ser monitoreados los LC y las medidas preventivas

La transgresión de un límite crítico, debería ser detectada en el menor tiempo posible para
permitir que la acción correctiva limite la cantidad de productos afectados, asimismo el
procedimiento de monitoreo debe proveer resultados rápidos y confiables. En general no se
utilizan para tal fin ensayos microbiológicos ya que su resultado requiere demasiado tiempo,
se suelen utilizar mediciones físicas y químicas, tales como pH, aw, tiempo y temperatura.

La efectividad del monitoreo, depende de la selección y calibración de los equipos de

medición, los cuales deben ser calibrados periódicamente para asegurar exactitud. No
obstante se debería tener en cuenta la variabilidad de los equipos al momento de establecer
los LC. Los operadores de los equipos de monitoreo, deberían estar entrenados para su uso y
contar con un instructivo de uso, donde además sería importante especificar detalles sobre
los parámetros relevantes (por ejemplo al medir la temperatura del producto en un proceso
de enfriamiento, debe realizarse en la parte que tarda más tiempo en enfriarse).

Frecuencia de monitoreo

Puede ser continuo o no, pero en lo posible es preferible que lo sea. Para que los sistemas de
monitoreo continuos sean efectivos, sería necesario revisar los resultados en forma
periódica y tomar las acciones correspondientes.

La brecha de tiempo entre cada chequeo es muy importante, ya que está relacionada con la
cantidad de producto afectado en las desviaciones de los límites. Cuando se eligen sistemas
de monitoreo que no son continuos, su frecuencia debe ser determinada con datos históricos
del producto y del proceso. En caso de detectarse problemas, se debe incrementar la
frecuencia hasta que sea resuelto. Para ayudar a determinarla, se utilizan las siguientes
preguntas:
 ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
 ¿Cuán cerca del LC está el límite de operación?
 ¿Cuánto producto se piensa que puede ser afectado, si existe una desviación?

30
Quién va a monitorear

Entre el personal asignado para monitorear los PCC se encuentran: el personal de línea, los
operadores de equipos, supervisores, personal de mantenimiento, personal de aseguramiento
de la calidad.

Una vez asignada la persona para asumir la responsabilidad, debería ser entrenado, entender
la importancia del monitoreo del PCC, reportar las actividades de monitoreo, tener autoridad
para tomar las acciones correspondientes y definidas en el plan HACCP, reportar
inmediatamente las desviaciones de los LC. También sería importante que reporte aquellos
acontecimientos inusuales a fin de tomar a tiempo acciones correctivas y ajustar el proceso
si es necesario.

La persona encargada debe recolectar los datos y firmarlos. Los registros, también deben
ser evaluados y firmados por una o más personas idóneas de la compañía.

Ejemplo: Lomo con papas al natural

31
Ejemplo: Frutillas con crema.

32
 MÓDULO VI: PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas que
han de adoptarse cuando el monitoreo indica que un determinado
PCC no está controlado.

Se define la acción correctiva como la “acción que hay que adoptar cuando los resultados de
la vigilancia en los PCC indican la pérdida en el control del proceso”.

Las acciones correctivas deben implementarse cuando se superan los límites críticos de un
PCC y deben estar predeterminadas en el desarrollo del plan HACCP. Los procedimientos
frente a una desviación consisten en un conjunto de medidas predeterminadas y
documentadas, que se deben poner en práctica cuando se produce una desviación. Estas
acciones deben fijar procedimientos para restaurar el control del proceso y determinar una
disposición segura para el producto afectado. Las medidas correctoras adoptadas o el retiro
del producto afectado deben anotarse en los registros correspondientes y archivarse.

Algunas opciones de acciones correctivas incluyen:

 Aislar y marcar el producto afectado para su evaluación.
 Desviar el producto o los ingredientes a otra línea en la que la desviación no se
considera crítica.
 Reprocesar.
 Destruir el producto.

El objetivo principal es establecer un programa de HACCP que permita la rápida

identificación de desviaciones de un límite crítico. Cuanto más rápido se identifica la
desviación, mas fácilmente pueden tomarse acciones correctivas y se minimizará la cantidad
de producto no conforme o afectado. El responsable de ejecutar las acciones correctivas
debe tener un conocimiento profundo del proceso, del producto y del plan HACCP, además de
tener la autoridad necesaria para tomar decisiones.

Un plan efectivo de acciones correctivas debe:

 Corregir y eliminar la causa de la no-conformidad para asegurar que el PCC está bajo
control.
 Evaluar y determinar la disposición del producto no conforme.
Llevar registros de las medidas correctoras adoptadas ayuda a la empresa a identificar
problemas recurrentes. Cuando los resultados de la vigilancia de los PCC señalan una
tendencia hacia la pérdida de control es preciso hacer ajustes en el proceso, con el fin de
mantenerlo dentro de los límites operativos. Además, los registros de las acciones
correctivas aplicadas sirven como evidencia de la disposición del producto afectado.

33
Componentes de las acciones correctivas

Las acciones correctivas tienen dos finalidades:

a. Corregir y eliminar la causa de la desviación y restaurar el control del proceso.

Las acciones correctivas deben restaurar el control del PCC. Éstas deben ocuparse del
problema a corto plazo, como así también proporcionar soluciones a largo plazo. El
objetivo es implementar una solución inmediata para restablecer el control y así
reiniciar el proceso lo antes posible sin desviaciones.

Es necesario determinar la causa de la desviación para prevenir futuras recurrencias.

Una falla en un límite crítico que no se había previsto, o que es recurrente debe dar
lugar a un ajuste en el proceso productivo o una re-evaluación del plan HACCP.

Uno de los resultados de la re-evaluación puede ser la decisión de modificar el plan

HACCP. Si es necesario se deberá implementar una solución permanente para eliminar
o minimizar la causa inicial o causas de la desviación del proceso. Las instrucciones
específicas para las acciones correctivas deben estar disponibles para los
trabajadores de la planta y debe ser parte de la documentación del plan HACCP.
b. Identificar el producto elaborado durante el periodo de una desviación y
determinar la disposición del mismo.

Cuando se produce una desviación se deben identificar los productos no conformes. A

continuación se describe cuatro etapas que se pueden aplicar para determinar la
disposición del producto y para el desarrollo de un plan de acción correctiva:

 Determinar si el producto representa un peligro para la salud: la evaluación del

producto debe ser efectuada por un experto. También se pueden realizar
evaluaciones físicas, químicas o microbiológicas. En este último caso el método
de muestreo utilizado es muy importante. El uso de un protocolo de muestreo
defectuoso puede dar lugar a que se acepte, en vez de rechazar un producto no
conforme. Se debe tener en claro los límites de los planes de muestreo.
 Si el resultado de las evaluaciones indica que no existe ningún peligro, el
producto puede ser liberado.
 Si existe un riesgo potencial (basándose en los resultados de las evaluaciones de
la etapa 1), se debe determinar si el producto puede ser reprocesado o derivado
a un uso seguro. Es importante asegurar que cualquier reprocesamiento del
producto no genere un nuevo peligro. La principal preocupación son los
materiales tóxicos, incluidas las toxinas biológicas resistentes al calor. El
reprocesamiento debe asegurar un producto inocuo.

34
  Si los peligros potenciales no pueden ser controlados, como se describe en la
etapa 3, entonces el producto debe ser destruido. Esta opción es la más cara y
es usada como último recurso.

Registro de desviaciones y medidas correctoras Las acciones correctivas están

predeterminadas en el plan HACCP. Cuando se excede un límite crítico y debe aplicarse una
acción correctiva, debe registrarse en un informe que contenga la siguiente información:

 Identificación del producto (por ejemplo, descripción del producto, cantidad de

producto retenido).
 Descripción de la desviación.
 Medidas correctoras adoptadas, incluyendo la disposición del producto
afectado.
 Nombre del responsable de la retención y evaluación.
 Resultados de la evaluación (por ejemplo, cantidad analizada, informe del
análisis, número y naturaleza de los defectos).

Responsabilidad de las acciones correctivas

La responsabilidad de las acciones correctivas recaerá sobre el Departamento de Calidad, o

el departamento dentro de la empresa que esté llevando a cabo el plan HACCP. Asimismo se
deben asignar responsabilidades en diferentes niveles de la estructura de gestión.

El operario de línea tendrá la responsabilidad de detectar la desviación de un PCC y avisar al

supervisor, quien coordinará las acciones posteriores.

No obstante, se le puede dar a dicho operario, la responsabilidad de frenar la línea de

producción con el objeto de evitar la elaboración de una gran cantidad de producto mientras
el PCC está fuera de control. Pero es conveniente que dicha responsabilidad esté a un nivel
más alto debido a que, cuando las acciones correctivas pueden implicar el paro de la planta
durante un tiempo, o se requieran acciones importantes, las decisiones deben ser tomadas
por personal con el conocimiento suficiente para recomendar las acciones correctivas
apropiadas para el tipo de desviación. Esto puede implicar el examen de la situación por parte
del líder del equipo HACCP y la dirección de la planta. Sin embargo, si el líder del equipo
cuenta con más experiencia en técnicas HACCP que en peligros, es importante consultar a
otros expertos a la hora de tomar decisiones, por ejemplo, toxicólogos, microbiólogos o
especialistas en el proceso.

35
También es importante definir quiénes son los individuos responsables de la documentación y
firma de las acciones correctivas. Esta información puede ser vital a la hora de probar que se
tomaron las medidas necesarias, especialmente en el caso de problemas legales.

Ejemplo de formulario de Acciones correctivas para Lomo con papas al natural.

Ejemplo de formulario de Acciones correctivas para Frutillas con crema.

Ejemplo de Planilla Acciones Correctivas

MÓ
36
DULO VII: PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación
para confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente.

Las directrices del Codex para la aplicación del Sistema HACCP definen la verificación como
“la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la
vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan HACCP”.

Uno de los principios más complejos del Sistema HACCP es la verificación. Es fundamental
para la ejecución exitosa del Plan HACCP el buen desarrollo y aplicación de este principio. Su
objetivo es proporcionar confianza de que el plan se basa en fundamentos científicos sólidos,
y es adecuado para controlar los peligros asociados con el producto y proceso.

Hay varios elementos asociados con este principio, incluyendo la validación y las revisiones. Es
importante tener en cuenta que el Plan HACCP debe incluir los procedimientos de verificación
de los PCC individuales y del plan general. Para facilitar la comprensión, cada uno de los
elementos será discutido a continuación.

Actividades de Verificación:
 Validación.
 Verificación de los PCC:
a. Calibración del equipo.
b. Revisión de los registros de calibración.
c. Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
d. Revisión de los registros de los PCC.
 Verificación del Plan HACCP.
 Auditorias del Plan HACCP.

Validación

Se define validación como el “acto de evaluar si el Plan HACCP para un producto o proceso
determinado identifica y controla debidamente todos los peligros”.
La validación es un componente esencial de la verificación que requiere la comprobación de
que el Plan HACCP, si se aplica con eficacia, es suficiente para controlar los peligros
relacionados con la inocuidad de los alimentos que puedan producirse. La validación se lleva a
cabo antes de implementar el plan. Su finalidad es proporcionar evidencia objetiva de que
todos los elementos esenciales del plan tienen una base científica y representan un enfoque
válido para el control de los riesgos para la seguridad alimentaria relacionados con el
37
producto y el proceso. Se pueden usar varios enfoques para la validación del Plan HACCP,
entre ellos encontramos: la incorporación de principios científicos fundamentales, el uso de
información científica, la opinión de expertos, o bien llevar a cabo observaciones y pruebas
en la planta.

La validación puede ser realizada por el equipo HACCP o por personal competente y
capacitado por entrenamientos o experiencia. Antes de poner en práctica el Plan HACCP debe
realizarse la validación inicial en planta para asegurarse que el plan sea apropiado para el
producto y el proceso de elaboración. Otros factores pueden suscitar la necesidad de revisar
el plan, para comprobar si se necesitan cambios.

Estos factores podrían incluir:

 cambios a las materias primas del producto o proceso;
 resultados adversos en la revisión;
 desviaciones recurrentes;
 nueva información científica sobre posibles peligros o medidas de control.

La validación involucra un análisis científico y técnico de la razón de ser de cada parte del
Plan HACCP a través de la verificación de cada PCC.

Verificación de los PCC

Las actividades de verificación desarrolladas para los PCC son esenciales para asegurar que
los procedimientos de control utilizados funcionen correctamente e incluyen:

 la calibración del equipo para asegurarse de que éstos se encuentren operando en el

rango apropiado para asegurar la inocuidad de los alimentos;
 la revisión de los registros de calibración;
 el seguimiento de los registros de las acciones correctivas para corroborar la
conformidad con el Plan HACCP;
 la toma de muestras y su análisis, de ser necesario, se podría incluir.

a) Calibración del equipo

38
Las actividades de verificación de los PCC incluyen la calibración del equipo de monitoreo
para asegurar la exactitud y precisión de las mediciones realizadas, como herramienta
fundamental para la implementación exitosa del Plan HACCP. Si el equipo está fuera de
calibración, los resultados del monitoreo serán poco confiables, lo que conlleva a considerar
que el PCC se encuentra fuera de control desde la última calibración realizada y
documentada. Se debe tener presente esta situación al establecer la frecuencia de
calibración.

b) Revisión de los registros de calibración

La revisión de los registros de calibración del equipo consiste en verificar las fechas, los
métodos de calibración y los resultados (por ejemplo, equipo aprobado o desaprobado). Los
registros de la calibración deben conservarse, ya que son objeto de revisión. Esta revisión
puede llevarse a cabo como parte de una auditoría.

c) Toma de muestras seleccionadas y su análisis

La verificación también puede incluir la toma de muestras seleccionadas, análisis y otras

actividades periódicas. Este punto es de suma importancia en la recepción de productos para
garantizar que las materias primas recibidas e ingresadas a las instalaciones cumplan con los
requerimientos de seguridad de los alimentos y con las especificaciones del producto.
Cuando se establecen los límites críticos para un proceso o el funcionamiento de un equipo, se
pueden tomar muestras para asegurar que la configuración del equipo es apropiado para la
seguridad del producto.

d) Revisión de los registros de los PCC

39
Por lo menos dos tipos de registros se generan en cada PCC: monitoreo y acciones
correctivas. Estos registros son valiosas herramientas de gestión, ya que proporcionan
documentación referida a que los PCC están operando dentro de los parámetros de seguridad
establecidos y que las desviaciones son manejadas de una manera segura y apropiada. Sin
embargo, los registros solos carecen de valor a menos que alguien, en carácter de supervisor,
los revise periódicamente para verificar que se esté siguiendo el Plan HACCP. A continuación
se muestra una planilla de actividades de verificación para el ejemplo del Lomo con Papas al
natural y de las Frutillas con Crema.

Lomo con Papas al natural

Frutillas con Crema

Verificación del Plan HACCP

40
Además de las actividades de verificación para los PCC, es necesaria la verificación
sistemática del plan general. La frecuencia de la verificación de todo el Sistema HACCP debe
ser anual (como mínimo) o cada vez que haya una falla del sistema o algún cambio significativo
en el producto o proceso. El equipo HACCP es responsable de asegurar que se lleven a cabo
las verificaciones, y de ser necesario, contratar un consultor independiente para realizar la
verificación del plan general.

Las actividades de verificación pueden incluir observaciones in situ y revisión de registros.

Las revisiones usualmente son llevadas a cabo por una persona imparcial, que no es
responsable de las actividades de monitoreo diarias.

Algunas de las actividades de verificación del Sistema HACCP son:

 verificar que la descripción del producto y el diagrama de flujo sean correctos y
precisos;
 verificar que los PCC se controlan como es requerido por el Plan HACCP;
 verificar que los procesos están operando dentro de los límites críticos
establecidos;
 verificar que los registros se completan con precisión en el momento y dentro
de los intervalos requeridos.
 En la revisión de los registros se verifica si:
 las actividades de monitoreo se han realizado en los lugares especificados y con
las frecuencias detalladas en el Plan HACCP;
 las acciones correctivas se han realizado cada vez que el monitoreo indicó la
desviación de los límites críticos;
 el equipo ha sido calibrado con las frecuencias descriptas en el Plan HACCP.

MÓDULO VIII: PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de

documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.

41
Mantener registros exactos es una parte esencial de un programa de HACCP exitoso. Los
registros proporcionan documentación de que los límites críticos se han cumplido o que las
acciones correctivas tomadas han sido apropiadas cuando los límites fueron excedidos.
Asimismo, proporcionan un medio de control, de modo que se puedan hacer ajustes en el
proceso para prevenir la pérdida de control de algún PCC.

Tipos de registros necesarios:

Documentos de apoyo del Plan HACCP

Los documentos de apoyo incluyen la información y los datos utilizados para la elaboración
del plan HACCP. Esto incluye el análisis de peligros (Principio 1) y la documentación que
avala el establecimiento de los límites críticos.

Los documentos de apoyo pueden incluir:

 Datos utilizados para establecer las medidas de control necesarias para
impedir el crecimiento microbiano.
 Datos utilizados para determinar la fecha de vencimiento del producto.
 Datos empleados para determinar la eficacia de los límites críticos.
 Lista de los integrantes del equipo HACCP con sus respectivas
responsabilidades.
 Resumen de las medidas preliminares adoptadas en el desarrollo del plan
HACCP.
 Diagrama de flujo del proceso.
 Programa de prerrequisitos.

Registros de Monitoreo

Los registros de monitoreo del plan HACCP son necesarios para demostrar el control en los
PCC y proporcionan una forma útil de determinar si los límites críticos han sido excedidos. La
revisión cronológica de los registros por parte de la gerencia, asegura que los PCC están
siendo controlados de acuerdo al plan HACCP. Los registros de monitoreo también
proporcionan un medio por el cual organismos reguladores pueden determinar si una empresa
está en cumplimiento de su plan.
42
En este sentido, si un operario o gerente recurre a los registros, puede darse cuenta si un
determinado proceso está acercándose a un límite crítico. La revisión de los registros puede
resultar muy útil para identificar tendencias de pérdida de control de los PCC y hacer los
ajustes operacionales necesarios. De esta forma, se pueden adoptar medidas correctoras
antes de exceder un límite crítico.

Todos los registros de monitoreo del plan HACCP deben contener la siguiente información:
 nombre del formulario,
 nombre de la empresa,
 hora y fecha (de corresponder),
 identificación del producto (incluyendo tipo de producto, tamaño del
envase, código del producto y de la línea de producción, de
corresponder),
 observaciones y mediciones realizadas durante la vigilancia,
 límites críticos,
 firma del operador o supervisor,
 firma del revisor, y
 fecha de la revisión.

Algunos ejemplos de registros de monitoreo de PCC son:

 Registros de temperaturas de almacenamiento para el caso de materia
prima y productos sensibles a la temperatura.
 Registros de temperaturas de cocción.

43
 2. Registros de temperaturas en el proceso de desinfección y limpieza de
utensilios.
3.

Registros de Acciones Correctivas

Los registros de acciones correctivas deben incluir:

 Identificación del lote y/o producto no conforme.
 Cantidad de producto afectado.
 Naturaleza de la desviación.
 Medidas correctoras adoptadas, incluyendo disposición final del
producto afectado.

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