Bridge construction using precast concrete elements

Skanska Norge AS

1
Prefabrication has been done in many different ways…
Brandangersundet Bridge
Main span fabricated 5km from 
bridge location and brought to site by 
two crane vessels for installation.

Sjernarøy Bridge
Large precast concrete elements 
produced at fabrication yard, transported 
and installed by crane vessel.

Bjørvika submerged tunnel, Oslo
Tunnel elements produced in dock 
outside Bergen on the Norwegian West 
coast, towed to Oslo and installed.
2
Port and og bridge construction using large precast 
concrete elements.
‐ Element production started in Jåttåvågen in Stavanger (90´s).
(The old construction site for concrete platforms for the North Sea)
‐ Moved to Forsand in Ryfylke i 2008
‐ Local construction sites have been established for individual projects.

3
Today's topic : Sjernarøy Bridge

− 254 meters.
− 9 spans, longest span 31 meters.
− The entire bridge, apart from the 
abutments, were precast.
− 23 concrete elements.

4
Today's topic : Sjernarøy Bridge
− The bridge was fully 
designed and approved  
as an in‐situ cast 
construction by Statens 
vegvesen in Norway.
− Re‐designed and 
constructed using 
precast concrete 
elements by Skanska. 
− New approval of design 
was required.

5
 − Element production at 
Skanskas construction 
site in Forsand.
− The elements were lifted, 
transported by a crane 
vessel (barge) and 
installed at the bridge 
location.

6
Elements:
Pile cap and columns

Bridge deck

Columns

Foundation and pillars

7
Phase 1 – Foundation and pillars

6 elements:
‐ Axis 3 ‐ 8

8
Preparation for installation of foundations

− the rock surface was cleaned 
and surveyed.
− Temporary support blocks 
cast to specified height with 
strict tolerances.
9
Installation of the pillar/foundation
− The pillars were produced 
with length according to 
the height of the 
temporary support  
blocks.
− A guide system was 
established at the seabed 
to ensure correct 
placement of the 
foundation. Shims were 
used to make the pillar 
vertical. Operation 
monitored using divers.
10
Production of pillars Pillar / foundation 
(Picture from Forsand) placed on the barge

11
Lowering of pillars (Conlift) Installed onto the temporary 
support  blocks
12
Interface between seabed and pillar/foundations.
− Grouting:
Grouting between the rock 
surface and foundation 
through recesses for 
molding pipes
− Fixed support:
Rock bolts installed 
through recesses in the 
foundation perimeter.
− Fixed connection

13
Phase 2 – Pile cap / columns

2 elements (axis 2 and 9)

14
 Protruding  reinforcement
(Ø50 Gewi‐bars/splicing bars)
Lowered into the steel pipe 
Pile cap and column. piles.
(Picture from Forsand)

15
Phase 3 – Columns

6 elements

16
The pillars are manufactured  Corresponding holes in the 
with protruding reinforcement columns. (Socket/Plug).
(Ø63,5 Gewi‐bars as splicing  Holes grouted through 
bars). Splice between pillar  grouting‐tubes.
and column above water!
17
Phase 4 – Bridge deck

9 elements:
− Installation from both sides
− The centre element installed as 
the last element.
18
Connection between column and bridge deck:

− Protruding reinforcement from column (Ø63,5 Gewi‐bars)
− Corresponding holes in the bridge deck elements

19
Protruding reinforcement locked with steel plates and nuts in upper 
face of bridge deck element. Fixed connection.

20
Connection between bridge deck elements:

Console / Corbel
21
 − Reinforcement:
All reinforcement spliced with 
mechanical couplers (HRC).
90 Ø25
30 Ø32
(Tapered thread)
− Post tensioned reinforcement: 
‐ 7 cables.
‐ 5 cables installed and        
post tensioned during 
element production. 
‐ 2 continuous cables.

22
Advantages using large precast elements:
− Faster construction time:
− Piling and element production can be performed in 
parallel.
− More efficient production on suitable/well organized site.

23
− Better quality control: 
− Established procedures by “factory production”.
− Known concrete supplier, short transport of concrete.
− Minimize concrete work in the marine environment.
− Minimize casting under water.

− Fabrication at lower cost 
− Health and Safety:
− Reduced work using divers.
− More work at ground level.

24
Issues to be considered in tender phase:
− Distance from fabrication yard to bridge location
Local yards should be considered!
− Access for crane vessel is a requirement.
− Element weight < 400 tonns (Taklift / Eidelift, Norway).
− Element weight < 600 tonn (Uglen, Norway).
− Bigger crane vessels available from other contries

Lifting diagram for EideLift 6:
Element weight/size must be 
considered according to crane 
capacity. 
25
Transition from in‐situ cast to precast construction:  
− First of all; the client must have a positive attitude to 
the construction method. 
− Second: The bridge concept must be suitable for 
prefabrication.
− Some additional engineering was required:
− Layout / division into elements
− Layout and engineering of element connections.
− Engineering of building phases, lifting etc.
− Drawings of each element; form work and reinforcement.
(About 80 drawings for prefabrication of Sjernarøy Bridge).
− The additional engineering was carried out by Skanskas 
engineering departement in Norway.

26
Tolerances − We prepared a 
connection with a 100 
mm "wiggle room" in the 
longitudinal direction. 
− We calculated “down 
through the column and 
pillars”, and found 
tolerance requirements 
for the foundation 
position.
− Tolerance drawings were 
prepared, and closely 
followed‐up by surveyer.
27
Summary:
− A successful project!
− Communication between designers and production team 
are important. Especially in the planning phase where the 
concept for elements and connections are worked out.
− Close follow‐up in relation to the geometry is important. 
Tolerance requirements must be thought carefully through.

28