BPM Pescados Raquel 2011

MANUAL DE BUENAS Revisión: 001
Aprobado por: Gerencia General

PRACTICAS DE Elaborado: Por el Equipo HACCP
MANUFACTURA Versión: Marzo 2011
PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA
BPM
PLANTA DE CONGELADO
DE PRODUCTOS HIDROBIOLÓGICOS
ILO-MOQUEGUA
2011
1
INDICE
Pág.
INTRODUCCION 5
OBJETIVOS 5
ALCANCE DEL SISTEMA 5
RESPONSABILIDAD 6
- Descripción de funciones y requisitos del equipo de calidad 6
- Requisitos de la persona encargada de la ejecución de las BPM 6
- Funciones del encargado de las BPM 6
DEFINICIONES 7
DISPOSICIONES GENERALES 8
- Edificios e instalaciones 8
- Mantenimiento y Saneamiento de Instalaciones 12
- Higiene del personal 13
DIAGRAMA DE FLUJO 16
DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA: 17
- Propósito 17
- Alcance 17
- Métodos y procedimientos 17
- Descripción de los equipos 19
- Desviaciones del proceso 19
- Responsables 19
- Registros 20
PESADO:
- Propósito 20
- Alcance 20
-Descripción de los equipos 21
- Responsables 21
- Registros 21
ALMACENAMIENTO REFRIGERADO:
- Propósito 22
- Alcance 22
- Responsables 23
- Registros 24
SELECCIÓN / CODIFICADO:
- Propósito 24
- Alcance 24
- Desviaciones del Proceso 25
- Responsables 26
- Registros 26
2
EVISCERADO/ CORTE/ FILETEADO/ PORCIONES: 26

- Propósito 26
- Alcance 26
- Responsables 28
- Registros 28
LAVADO/ LIMPIEZA:
- Propósito 29
- Alcance 29
- Responsables 30
- Registros 31
EMBANDEJADO / ENVASADO / PLAQUEADO:
- Propósito 31
- Alcance 31
- Responsables 32
- Registros 32
CONGELADO:
- Propósito 32
- Alcance 32
- Responsables 33
- Registros 34
DESBLOCADO:
- Propósito 34
- Alcance 34
- Responsables 35
- Registros 35
GLASEADO:
- Propósito 35
- Alcance 35
- Responsables 36
- Registros 36
3
EMPAQUE:
- Propósito 37
- Alcance 37
- Responsables 39
- Registros 39
ALMACENAMIENTO CONGELADO:
- Propósito 39
- Alcance 39
- Responsables 40
- Registros 41
EMBARQUE:
- Propósito 41
- Alcance 41
- Responsables 42
- Registros 42
CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS:
- Objetivo 43
- Alcance 43
- Responsabilidades 43
-Registros 44
VALIDACION 44
REGISTROS 45
1. INTRODUCCION
4
FRIGORIFICO MELANI S.R.L cuenta con una planta de congelado, la misma que está ubicada en
la Pampa Inalámbrica mz E, lotes 01, 02, 03,14 y 15, Distrito y provincia de ILO, Departamento
de Moquegua. Con el fin de brindar un ambiente básico y condiciones operacionales
necesarias para la producción de alimentos seguros, es que presenta su programa de Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM), el mismo que constituye uno de los programas prerrequisitos
regulatorios para aplicar un sistema de aseguramiento de la calidad basado en el sistema
HACCP.
Cumpliendo con nuestro Programa de Buenas Prácticas de Manufactura y de acuerdo con los
fines de la Empresa, se elabora el presente Manual correspondiente a la actividad de
procesamiento de productos hidrobiológicos congelados, en concordancia con las normas
sanitarias vigentes.
El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, se trabajará conjuntamente con las Normas de

Procedimientos de Saneamiento cumpliendo con las metas higiénicas orientadas a la Planta y a
su personal.
En el presente manual se realiza un seguimiento de la cadena alimenticia, desde la Recepción

de Materia Prima, hasta su despacho como producto final (congelado); estableciendo las
condiciones de higiene necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos para
consumo y estableciendo una serie de normas o disposiciones de acatamiento obligatorio que
forman los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura.
BASE LEGAL:
D.L. Nº 28559, Servicio Nacional de Sanidad Pesquera – SANIPES
D.S. Nº 025-2005-PRODUCE, Reglamento del SANIPES
D.S. Nº 040-2001-PE, Norma Sanitaria para las Actividades Pesqueras y Acuícola.
2. OBJETIVOS
Aplicar los criterios, definiciones y procedimientos que garanticen y aseguren las Buenas
Prácticas de Manufactura en la elaboración de los productos hidrobiológicos congelados,
desarrollado desde la recepción de materia prima hasta la obtención del producto final a través
de la aplicación de los principios Generales de Higiene, Buenas Prácticas de Manufactura y
Evaluación del Muestreo Microbiológico a fin de que nuestro producto sea inocuo y apto para
consumo.
3. ALCANCE DEL SISTEMA

El Sistema abarca a todas las etapas de proceso en la elaboración de productos hidrobiológicos
congelados iniciados en la etapa de recepción de materia prima hasta la etapa de despacho del
producto final.
4. RESPONSABILIDAD
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La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura, en concordancia con los principios

científicos reconocidos y lo establecido en la Normativa Nacional, es responsabilidad del
equipo de calidad.
DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES Y REQUISITOS DEL EQUIPO DE CALIDAD
El Equipo de calidad, es responsable de establecer la política que se implementará en la

empresa para aplicar las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y proporcionará los medios
para que se lleve a cabo.
El Equipo de Calidad de la empresa deberá asignar a una persona como encargada de la
aplicación de las BPM.
4.1. REQUISITOS DE LA PERSONA ENCARGADA DE LA EJECUCIÓN DE LAS BPM.

La persona encargada de la ejecución de las BPM tendrá que cumplir los siguientes
requisitos:
- Haber cursado estudios superiores
- Estar capacitado en Buenas Prácticas de Manufactura
- Tener conocimiento de los productos que se elaboran
4.2. FUNCIONES DEL ENCARGADO DE LAS BPM.

El encargado de BPM, deberá velar por el cumplimiento de las medidas estipuladas en
este manual. Sus áreas de responsabilidad son las siguientes:
- Vigilar el cumplimiento de lo estipulado en este manual sobre los procedimientos
dentro de una práctica orientada a la elaboración de productos sanos y seguros. Se
debe llevar registros.
- Vigilar los hábitos de higiene en los empleados, de acuerdo a lo estipulado en el Manual
de higiene.
- Vigilar el estado general de limpieza de planta.
- Vigilar el estado y limpieza de los uniformes.
- Vigilar el estado de las facilidades de higiene para los trabajadores, reportar y coordinar
la reparación de cualquier anomalía.
- Documentar cada día el cumplimiento de lo estipulado en este manual o cualquier
anomalía que se presente.
- Inducir a cada nuevo trabajador en las prácticas de higiene que debe cumplir, según sea
la función que se le asigne.
Para nuestra planta FRIGORIFICO MELANI S.R.L. el encargado de estas funciones será el
Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
5. DEFINICIONES
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- Alimento: Cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas al consumo humano.
- Buenas Prácticas de Manufactura: Conjunto de prácticas adecuadas, cuya observancia

asegurará la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas.
- Embalaje: Cualquier cubierta o estructura destinada a contener una o más unidades de

producto envasados.
- Envase: Cualquier recipiente o envoltura que contiene y está en contacto con alimentos y
bebidas de consumo humano o sus materias primas.
- Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias

objetables.
- Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no

añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o la
aptitud de los alimentos.
- Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el

medio ambiente alimentario.
- Desinfección: La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente,

por medio de agentes químicos y/o físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la
aptitud del alimento.
- Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o

no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren en
contacto con los alimentos y que se espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de
higiene de los alimentos.
- Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causaran daño al consumidor
cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan.
- Superficie de contacto con el alimento: Son aquellas superficies que entran en contacto con
los alimentos para consumo humano y aquellas superficies que desaguan hacia el alimento o
hacia superficies que hacen contacto con los alimentos durante el curso normal de las
operaciones. Estas incluyen utensilios y superficies del equipo que hacen contacto con los
alimentos.
- Rótulo: Letrero o inscripción con que se identifica un producto y/o materia prima.
- Parihuela: Llamada también paleta, es una base o plataforma de madera y/o plástico sobre la
cual se coloca y apila la mercadería para facilitar su transporte.
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- Dino: Tanque insulado o contenedor plástico que se utiliza en las operaciones de

procesamiento de productos hidrobiológicos, tales como: control de puntos críticos, recepción
de materia prima, entre otros.
- Trazabilidad: Facultad de volver hacia atrás en la historia del proceso productivo de un lote
cualquiera de productos, por medio de una identificación registrada.
- Lote: Producto común, con un mismo origen y con características homogéneas.
6. DISPOSICIONES GENERALES
6.1.- EDIFICIOS E INSTALACIONES
6.1.1.- OBJETIVO
Lograr que tanto los edificios e instalaciones de la planta y alrededores

sean mantenidos en tal condición que garanticen que el alimento que se
produce esté protegido de la contaminación de plagas y que esto implique
un peligro en la inocuidad del producto.
6.1.2.- JUSTIFICACIÓN
Estar atento a todo lo que signifique focos de contaminación o vectores

que pudieran poner en peligro la calidad sanitaria del producto, si así fuere
aplicar el Programa de Higiene y Saneamiento.
6.1.3.- UBICACIÓN GEOGRAFICA
Sector : Pampa Inalámbrica Mz E Lotes 01, 02, 03,14 y 15.

Se encuentra a una distancia aproximada de 4.5
KM al Sureste de la Ciudad de ILO.
Jurisdicción : Distrito y Provincia de Ilo
Departamento: Moquegua.
Coordenadas : Latitud Sur 17º 39’ 36” S

Longitud Oeste 71º 19’ 38” W
* Estos valores corresponden a un punto georeferencial
6.1.4.- VÍAS DE ACCESO
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La planta cuenta con los siguientes accesos, por la calle Nº 18: Ingreso de
personal de proceso y administrativo; ingreso de materia prima, ingreso a
zona de residuos, todo ellos con puertas independientes y separadas una
de la otra.
Para el ingreso de vehículos se cuenta con 02 rodaluvios la cual contiene

una solución clorada a 100ppm que asegura la desinfección de las llantas
evitando de esta manera una posible contaminación cruzada.
Las vías de acceso externo a la planta tendrán un recubrimiento de tierra

afirmada.
Se mantendrán en forma tal para proteger al alimento de posibles

contaminaciones.
- Almacenando adecuadamente equipos y materiales, evitando guardar

maquinaria en desuso o material de empaque, envases en las áreas de
procesamiento; retirando residuos orgánicos e inorgánicos a la zona de
acopio los cuales estarán controlados y rotulados. De esa forma evitamos
que los alrededores se conviertan en foco y refugio de plagas (insectos y
roedores).
- Dándole mantenimiento adecuado a las vías de transito del personal,

estocas y montacargas jardines, patios y estacionamientos; evitando las
vías que puedan causar levantamiento de polvo.
- Dando mantenimiento a las áreas de drenaje; evitando aguas estancadas.
- Las vías de acceso inmediato (vías internas) a la planta están

pavimentadas con material de concreto ciclópeo – liso (impermeables,
resistentes y de fácil limpieza) como indica la norma sanitaria para las
actividades pesqueras y acuícola, como se indica en DS Nº 040-2001 (Art.
62)
La circulación peatonal interna se encuentra demarcada y señalizada en el

piso con respecto al vehicular y que relaciona las diferentes edificaciones
existentes, que conforman la estructura funcional y operativa de la planta
Industrial.
6.1.5.- ESTRUCTURAS Y ACABADOS
El área de procesamiento, envasado y empaque como el área de

embarque, pre cámara, túnel de congelamiento y cámara de
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almacenamiento serán construidas con paneles tipo sándwiches con dos

planchas de acero galvanizado pre pintado con un espesor de 0.55 mm de
color blanco con protección plástica, las superficies son lisas, no
absorbentes e impermeabilizadas a la humedad y con poliestireno
inyectado ecológico entre las planchas galvanizadas.
Las uniones del piso con el panel serán de media caña que facilita la
limpieza y desinfección; de acuerdo a la norma vigente D.S. Nº 040-2001-
PE, en el Titulo VII, Capitulo II, Artículo 65: estructuras y acabados.
Los pisos de la sala de envasado están construidos de concreto alisado

impermeables no absorbentes, antideslizante con una pendiente de 1.5%
hacia las canaletas provistas de rejillas de fierro galvanizado que tendrán
una pendiente del 2%, para realizar una buena evacuación de los
efluentes, en concordancia con el D.S. Nº 040-2001-PE “Norma sanitaria
para las Actividades Pesqueras y Acuícola”.
La cubierta en general o techo principal de todas las edificaciones son

planchas de de eternit de plástico (fibra forte) apoyadas sobre correas y
tijerales metálicas a 2 aguas, la cubierta asegura que las precipitaciones
pluviales no pase al interior de las edificaciones y/o atenúa el rigor de las
estaciones.
Toda la planta industrial cuenta con instalaciones sanitarias para el

abastecimiento de agua potable, cisternas, sistema de bombeo lineal e
impulsión y tanques para su almacenamiento.
La evacuación de los efluentes industriales y pluviales se hace mediante el

sistema instalado de canaletas en circuitos independientes que tienen un
tirante variable y flujo hacia la parte posterior para su evacuación final a la
red de SEDA ILO.
Le evacuación de los efluentes del proceso se hace en forma

independiente mediante el sistema de tuberías tendido en el subsuelo
conectada entre cajas de registro (con sus respectivas trampas de sólidos
y/o grasa) con un flujo hacia la red de SEDA ILO; antes de evacuar los
efluentes el agua serán tratadas mediante un tanque de sedimentación.
Las puertas principales son del mismo material de las paredes son de
superficie lisa de fácil limpieza y mantenimiento. El cierre con la pared es
hermético y en los extremos lleva una banda flexible que no permite el
ingreso de polvo u otro elemento extraño. Son con sistema corredizas. Los
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interiores de libre acceso, como cerramiento temporal llevan cortinas

plásticas pesada transparente de fácil lavado, limpieza y mantenimiento.
6.1.6.- ILUMINACIÓN
Se dispone de iluminación artificial. La iluminación general es de

intensidad amplia y uniformemente distribuida para evitar la formación de
sombras intensas y alteración de colores.
Las luminarias son resistentes a la corrosión y cuentan con protector de

pantalla para evitar la caída de vidrio en toda la zona de trabajo de manera
que proveen un nivel de iluminación adecuada sobre el producto o el
personal que labora en planta.
La intensidad, calidad y distribución de la iluminación artificial, deben ser

adecuadas al tipo de trabajo, considerando los niveles mínimos de
iluminación siguientes:
Iluminación - Planta de Congelados

Zona Cantidad Potencia (W) Pot. Total
Cámara 1 8 72 576
Cámara 2 8 72 576
Túnel 1 2 72 144
Sala de Proceso 4 72 288
Sala de Empaque 4 72 288
Zona de Recepción 4 72 288
Antecámara de
4 72 288
despacho
Zona de Despacho 4 72 288
Sala de Máquinas 4 72 288
- 540 lux en la zona donde se realicen un examen detallado.

- 220 lux en las salas de producción.
- 110 lux en otras zonas.
6.1.7.- MANTENIMIENTO
Las instalaciones y equipos deberán mantenerse en un estado apropiado

de reparación y condiciones para:
- Facilitar todos los procedimientos de Saneamiento.
- Poder funcionar según lo previsto.
6.1.8.- DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE EQUIPOS
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La planta está dividida en zonas de bajo riesgo y alto riesgo. Los equipos
están distribuidos de acuerdo al flujo del proceso productivo.
a) Zona de bajo riesgo:

Parte de la planta donde se desarrollan las etapas iniciales del proceso
y donde se manipulan las materias primas susceptibles de
contaminación. Esta zona comprende las siguientes áreas: Recepción
de la materia prima, zona de tratamiento primario (corte y fileteo).
b) Zona de alto riesgo:

Parte de la planta donde se desarrollan etapas del proceso y
manipulación del producto con un alto riesgo. Esta zona comprende las
siguientes áreas: Zona de tratamiento secundario (lavado), Área de
empaque y Almacenamiento.
6.2.- MANTENIMIENTO Y SANEAMIENTO DE INSTALACIONES
6.2.1.- OBJETIVO
Vigilar la eficiencia de la Aplicación del Programa de Higiene y
Saneamiento en la planta de proceso (instalaciones y alrededores).
Facilitar seguimiento efectivo de los peligros alimentarios existentes,

plagas, insectos y otros vectores que representen un riesgo potencial de
contaminación de los productos que se producen.
6.2.3.- MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
El mantenimiento de toda la planta está dado de acuerdo a los

Procedimientos Operacionales de Saneamiento establecidos y definidos
para mantener todas las instalaciones, equipos e infraestructura, en buen
estado de limpieza y operatividad.
Los procedimientos y métodos de limpieza para equipos, máquinas y

personal de cada zona de la planta están claramente especificados en el
Manual de Buenas Prácticas de Higiene en la cual involucra a todas las
áreas del proceso.
6.2.4.- PROGRAMA DE LIMPIEZA
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Los programas de limpieza, saneamiento, desinsectación y desratización,

son aplicados, al área de proceso (haya producción o no) con una
frecuencia diaria, semanal, quincenal y mensual o cuando se requiera
dependiendo de lo normado por el programa respectivo y es aplicado a
todas las áreas. Incluye equipos, ambientes, materiales, tanto en la zona
seca como de la zona húmeda.
6.2.5.- CONTROL DE PLAGAS Y ACCESO DE ANIMALES.
La planta debe estar equipada de:
- Tapas metálicas en los colectores, cajas y buzones de inspección de redes

desagüe para impedir ingreso de insectos y roedores.
- Rejillas metálicas en las canaletas de recolección de aguas de lavado.
- Trampas de aguas en la conexión con la red de desagüe.
La planta debe conservarse libre de roedores e insectos y en ese sentido

adoptar las medidas que impidan el ingreso al establecimiento de animales
domésticos y silvestres. La aplicación de rodenticidas, insecticidas y
desinfectantes debe efectuarse tomando las previsiones del caso para
evitar contaminación del producto alimenticio. Toda acción que se realice,
se registra en los
formatos respetivos para su evaluación.
6.3.- HIGIENE DEL PERSONAL
6.3.1.- OBJETIVO
Asegurar que todo el personal que trabaja en el área de procesos en forma

directa e indirecta y tenga contacto con el producto no tenga la posibilidad
de contaminarlos.
El personal que no mantiene el más mínimo grado de higiene normado por

la unidad, padece de enfermedades o su estado de salud no es el
adecuado, es considerado un foco de contaminación potencial por lo que
debe ser separado y luego observado médicamente para su inmediato
tratamiento y mejora, caso contrario puede contaminar los productos y
trasmitir enfermedades.
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6.3.3.- ESTADO DE SALUD DEL PERSONAL
El personal no deberá ser portador de enfermedades, ni tener síntomas de

ellas, lo que será cautelado permanentemente por el empleador.
6.3.4.- ASEO Y VESTIMENTA DEL PERSONAL
Aseo:
- Bañarse y afeitarse diariamente.
- Las manos no deberán presentar cortes, ulceraciones, ni otras afecciones
a la piel.
- Las uñas deberán mantenerse limpia y cortas.
- Tener el pelo corto o sujetado.
- No deberá usarse sortijas, pulseras o cualquier otro objeto de adorno.
Presentación:
El personal debe contar con ropa de trabajo de colores claros

proporcionado por el empleador. La ropa de trabajo se dedica
exclusivamente a la labor que desempeña y debe mostrarse en buen
estado de conservación y aseo.
La ropa constará de: Tocas, Botas, Tapabocas, delantales, ponchos platicos,
mamelucos térmicos.
6.3.5.- PERSONAL DE MANTENIMIENTO
El personal asignado a la limpieza y mantenimiento de la planta, aún

cuando corresponda a un servicio de terceros, debe cumplir con las
disposiciones de aseo y vestimenta. La vestimenta será del mismo tipo y
color, pero el casco de diferente color.
6.3.6.- VESTUARIO PARA EL PERSONAL
Se debe facilitar a todo el personal, aún cuando pertenezca a un servicio

de terceros, espacios adecuados para el cambio de vestimentas, así como
facilidades para depositar la ropa de trabajo y de diario, de manera que
una y otras no entren en contacto.
6.3.7.- SERVICIOS HIGIÉNICOS DEL PERSONAL
La planta cuenta con los siguientes servicios higiénicos:
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Servicios higiénicos - Planta de Congelados

Damas Cantidad
Lavaderos 4
Inodoros 4
Duchas 4
Caballeros
Lavaderos 4
Inodoros 4
Duchas 4
Urinarios 4
Los servicios higiénicos deben mantenerse en buen estado de conservación.
6.3.8.- FACILIDADES PARA EL LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS
Se colocará avisos que indique la obligación de lavarse las manos.

Lavarse las manos con agua y jabón desinfectante:
- Antes de empezar a trabajar.

- Después de utilizar el baño.
- Después de peinarse.
- Después de comer y limpiarse la nariz
- Después de coger desperdicios o basuras
- Lavarse las manos todas las veces que sea necesario.
DIAGRAMAS DE FLUJO
Línea de procesamiento de pescados formadores y no formadores de escombrotoxina.
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RECEPCION DE MATERIA
PRIMA
ALMACENAMIENTO DE
MATERIA PRIMA
FILETEADO/CORTE
ENTERO, HG, HGT, GG, FILETE C/S LOMOS,

S/Línea Sangre, Mariposa. Piel. Medallones y/o
S/Agallas Porciones
omos
SELECCIÓN/
CLASIFICADO/PESADO
LIMPIEZA/LAVADO FINAL
ENVASADO
CORTE CONGELADO CORTE

MEDALLONES PORCIONES
GLACEADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO
DESPACHO
DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES
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7. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

7.1 PROPÓSITO
Definir procedimientos dentro de una práctica orientada a la calificación y selección de materia
prima apta para la elaboración de productos congelados.
Verificar la calidad de la materia prima por procesar por medio de una evaluación sensorial al
momento de la compra.
7.2 ALCANCE
Desde el ingreso de materia prima hasta su disposición para su proceso.
7.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS:

 El Jefe de producción y/o el Supervisor de producción comunica verbalmente al TAC la entrada
de cualquier materia prima fresca refrigerada, especificando el tipo de materia prima a
ingresar.
 El TAC se dirige a la zona de recepción de materia prima.
 El TAC pregunta al proveedor la cantidad aproximada de materia prima.
 El TAC, con esta referencia y utilizando el PLAN DE MUESTREO 1, toma manualmente la
muestra en la que se realiza el análisis sensorial e inspección de temperatura en forma
simultánea.
 El TAC analizará la materia prima de acuerdo al documento: Registro del Análisis Físico
Sensorial de la Materia Prima correspondiente a cada especie y anotará el resultado en el
formato:
o FM –HACCP –01.1 para Pescados No Histamínicos
o FM – HACCP –01.2 para Pescados Histamínicos
o FM – HACCP –01.2.1 Análisis de histamina en recepción de materia prima.
Asimismo, la materia prima empleada debe tener las siguientes características de acuerdo al
tipo de producto que se ha de elaborar:
Especie Pescados
Frescos enteros con o sin
Estado
vísceras
Temperatura ≤4.4 ºC
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Ausencia (FR)
Infestación por parásitos
Insignificante (C)
 La inspección y aceptación de ingreso del producto se realiza en forma conjunta por el TAC y el
Supervisor de producción.
Si la materia prima es conforme, el producto se coloca en contenedores insulados (dynos) y se
pesan en la balanza FM-BR001, a fin de obtener el peso neto del producto total.
 Los datos son llenados por el TAC en los registros de recepción correspondientes a cada tipo de
producto.
 Si la materia prima no cumple con las especificaciones de aceptación el TAC comunica al JAC
quién rechaza el producto.
 El TAC llena en los Registros de recepción de materia prima PRODUCTO RECHAZADO.
 Si luego de haber realizado la inspección detallada anteriormente existe alguna discrepancia en
la decisión de recepción de materia prima, se procede al ensayo de sabor.
 A efectos de poder verificar los niveles de histamina en especies formadoras de esta
escombrotoxina; el recurso que llegue a planta en cámaras isotérmicas, será verificado a través
de una prueba rápida: Rida QUICK Histamine, en un tiempo referencial de 20 minutos.
Para desarrollar la prueba, se requiere muestrear aleatoriamente 60 ejemplares, los mismos
que serán reagrupados en tres submuestras de 20 ejemplares cada uno. Seguidamente se
tomará un ejemplar por cada grupo, a los que se les extraerá una porción de filete de uno de
sus lados, para posteriormente ser compositados en un triturador. Para el caso de compósitos,
los niveles referenciales de histamina no deberán superar los 17 ppm.
El procedimiento del test de histamina, se expone en un apartado del presente programa. Las
pruebas de histamina por el método rápido deberán ser contrastadas con pruebas de
laboratorio externo cada seis meses a fin de corroborar su veracidad.
En la planta influye en gran medida, en la decisión de aceptación de ingreso del transporte a
nuestro establecimiento, el que esta se encuentre completamente cerrada y en buenas
condiciones de mantenimiento e higiene; ya que de lo contrario será rechazada sin tener
derecho al muestreo.
7.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

Pescados y Cefalópodos
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 Termómetros analógicos con rango de medida de – 40ºC a 70ºC, con precisión de +- 0.1ºC.
Tiempo de respuesta 57 segundos.
 Cajas de plástico de 25 Kg. de capacidad
 Parihuelas de plástico
 Envase isotérmico (dynos)
 Hielo de uso alimentario
 Balanza electrónica y/o digital
7.5 DESVIACIONES DEL PROCESO

Defecto: Recibir materia prima no fresca.
Causa: No cumplir con los parámetros y rangos establecidos de frescura. (Evaluación Físico
Organoléptico).
Medida correctiva: Rechazar el lote.
Medida preventiva: Capacitar al personal encargado de realizar dicha actividad.
Defecto: Recibir materia prima contaminada por combustible.

Causa: No cumplir con la evaluación sensorial.
Medida correctiva: Rechazar el lote.
Medida preventiva: Capacitación constante al personal encargado de esta actividad.
7.6 RESPONSABLES
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
 Técnico de aseguramiento de la calidad.
 Jefe de producción
 Supervisor de producción
7.7 REGISTROS
o R – BPM – 01: Recepción de Materia Prima
o FM –HACCP –01.1 para Pescados No Histamínicos
o FM – HACCP –01.2 para Pescados Histamínicos
o FM – HACCP –01.2.1 Análisis de histamina en recepción de materia prima.
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8. PESADO
8.1 PROPÓSITO
 Obtener la información del peso preciso de la materia prima (en el caso de recepción).
 Conocer y registrar el peso indicado por producción para cada tipo y presentación del
producto según los requerimientos del cliente durante cada proceso.
 Información para efectos de producción y costos de la empresa.
8.2 ALCANCE
Desde el momento de la Recepción de Materia Prima hasta Almacenamiento refrigerado, o
hasta que llegan a las mesas de Selección / Codificado

 La materia prima ubicada en un primer grupo será pesada en la balanza de plataforma.
 El supervisor determinará la velocidad de abastecimiento de materia prima.
 El Pesado se realizará en la zona adyacente al PCC1 señalado en la sala.
PESCADOS:
 Se comenzará a pesar con la materia prima de manera correlativa para evitar dobles
pesajes u obviar algunos reportes
 Los Operarios retirarán con cuidado la materia prima ubicada en el primer grupo para
colocarlas en la balanza.
 Los operarios colocarán la materia prima pesada en un segundo grupo, separada por una
distancia de aproximadamente 1 a 2 metros.
 Si la materia prima es depositada en dinos, será rociada con agua enfriada o
cremolada para evitar el incremento de temperaturas no deseadas.

 Balanza de plataforma, equipo correspondiente al área de recepción en muelle y/ o
planta.
 Dynos de recepción (Cefalópodos)
 Cajas x 25 Kg de capacidad (Pescados)
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Defecto: Falta de peso al momento de la compra en recepción (playa y/o planta).
Causa: Mal estado de la balanza.
Medida correctora: Calibrar la balanza o cambio de equipo por otro.
Medida correctiva: Capacitación al personal encargado de manipular este equipo.
Defecto: Falta o sobrepeso al momento del envasado y / o empacado (en proceso).

Causa: Mal estado de la balanza.
Medida correctora: Calibrar la balanza o cambio de equipo por otro.
Medida correctiva: Capacitación al personal encargado de manipular este equipo.
* La balanza utilizada para pesar se calibrará periódicamente con unas pesas normalizadas para
garantizar la precisión.
8.6 RESPONSABLES
 Jefe de Aseguramiento de la calidad.
 Cada operador de este equipo en el área que le corresponda.
8.7 REGISTROS
No aplica
9. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO
9.1 PROPÓSITO
Acondicionar un ambiente, depósito o lugar específico que puede ser móvil (dinos y/o
vehículos isotérmicos), estático o fijo, donde pueda esperar la Materia Prima y/o el Producto
para continuar la siguiente etapa de proceso y así mantener su inocuidad microbiológica y
21
química, además de sus cualidades sensoriales a una temperatura de almacenamiento

específica.
* Este período se determina teniendo en cuenta los peligros identificados para el producto.
9.2 ALCANCE
Desde el momento de Recepción de materia prima hasta su ingreso a dynos isotérmicos
que abarca desde que el recurso queda a disposición del operador hasta su espera para
ser procesada.

 Para productos frescos – refrigerados: Los operarios designados almacenan la materia
prima en forma de "sándwich", "cremolada" u otras especificadas por el cliente, en
tanques insulados (dynos) con aprox. 100 L de agua y 100 kg de hielo y colocan aprox.
300 kg de materia prima, manteniendo así la temperatura del producto inferior a 4.4
ºC en espera de ser procesada.
 Para productos congelados: Se debe tomar en cuenta que la cantidad de producto que
se coloca por recipientes sea la adecuada para que no provoque aplastamiento al
producto que se encuentra en el fondo del recipiente.
Para especies pequeñas se recomienda colocar de 20 a 25 kg. por caja (dependiendo de la

consistencia del pescado) y en especies de gran tamaño de 20-25 piezas por tanque insulado
(dyno).
La materia prima que no es procesada en el día, se almacenará en ambiente de frío
(temperatura de refrigeración del producto ≤ 4.4 ºC) manteniendo su condición de óptima sólo
por 24 horas.
Aquí se pondrá cuidado en que los recipientes que los contengan y el área donde se les ubique
sean los más adecuados (correctamente higienizados).
Para pescados no histamínicos, esta etapa conserva el producto en forma satisfactoria hasta
por 48 horas.
El Técnico de Aseguramiento de la Calidad verificará la temperatura de la cremolada del dyno,
la cual deberá fluctuar entre los 0 - 5ºC durante el tiempo que el producto se mantenga
almacenado.
22

 Cajas de sanitarias plásticas.
 Dynos plásticos.
 Parihuelas de plástico.
 Termómetro digital.
Defecto: La temperatura de refrigeración no está dentro de los límites permisibles en el

producto de almacenamiento-refrigerado (≤ 4.4 ºC)
Causa: No se emplea la proporción correcta de agua, hielo y producto. Lectura errada de la
temperatura de refrigeración.
Medida correctiva: Agregar más hielo al producto.
Medida preventiva: Capacitar a los operarios en la correcta proporción de agua, hielo y
producto. Calibración periódica del termómetro.
Defecto: Aplastamiento del producto.

Causa: No se toma en cuenta la cantidad de producto que se coloca en cada recipiente. Exceso
de producto por recipiente, ya sea en cajas sanitarias y/o tanques insulados (dynos), debido a
la escasez de éstos.
Medida correctiva: Capacitar a los operarios en Buenas Prácticas de Manufactura.
Equipamiento de mayor número de cajas sanitarias y tanques insulados (dynos) para abastecer
la operación.
9.6 RESPONSABLES
 Operario encargado del procedimiento de almacenamiento refrigerado.
 Supervisor de Producción
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
 Jefe de Producción.
 Técnico de Aseguramiento de la calidad
9.7 REGISTROS
 Registro de almacenamiento de materia prima: R – BPM – 02
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 Registro de almacenamiento de materia prima para especies formadoras de histamina:

FM – HACCP –01.2 para Pescados Histamínicos
10. SELECCIÓN / CODIFICADO

(Pescados y Cefalópodos frescos refrigerados y congelados)
10.1 PROPÓSITO
Agrupar las piezas del producto en tallas o calibres de acuerdo a la especificación del cliente,
productos debidamente uniformizados en unidades con tamaños, tallas, medidas y pesos,
evitar el procesamiento de unidades evidentemente parasitadas y además, separando
oportunamente el producto deteriorado.
10.2 ALCANCE
Desde que el producto entra a la mesa de codificación hasta que sale de esta.

 El supervisor o jefe de producción indicará a los operarios las especificaciones para
clasificar la materia prima.
 Los Operarios colocarán la materia no apta en cajas, las cuales se separarán y diferenciarán
para luego ser depositados en un camión recolector de residuos de producto.
 La materia prima ya clasificada podrá ser procesada, enfriada o congelada de acuerdo a la
disponibilidad en capacidad de la planta.
 Dependiendo de si la materia prima va a ser eviscerada, cortada, descabezada, y/o
fileteada, las cubetas con la materia prima clasificada se colocarán sobre la mesa de corte,
eviscerado y/o fileteado.
 Una vez distribuido el personal de clasificado en las mesas para tal actividad, el personal de
apoyo comenzará a alimentarlas con producto.
 Los clasificadores separan el producto de acuerdo a la homogeneidad de tamaño que
identifican en el producto y los colocarán en canastillas.
 El personal de apoyo colocará las canastillas sobre mesas, donde se agruparán de acuerdo
al código en que se clasifique el producto y que estará especificado por el supervisor.
 El personal de apoyo constantemente alimentará a los clasificadores y serán estos quienes
retiren de las mesas los productos clasificados.
24
 Los productos visiblemente parasitados también serán retirados de la línea de producción.

De encontrarse Anisakis o cualquier otro parásito de probada importancia en salud
pública, se mantendrá los productos en congelación durante un periodo mínimo de 10
días a -18C o 7 días a -20C.

 Mesas de Selección/Clasificado de acero inoxidable.
 Cajas plásticas
 Reglas de Medidas o Similar de Material no Oxidable
 Balanza digitales grameras
 Canastillas Plásticas
 Bandejas de acero inoxidable

Defecto: Piezas/Unidades fuera de medida y rango.
Causa: Descuido el operario al momento de la clasificación. Deficiente capacidad de codificado
del operario.
Medida correctiva: Corrección inmediata con repetición de la operación
Medida preventiva: Capacitación constante de Personal y uso correcto de Material.
Defecto: Pieza/Unidades faltantes o en exceso por Kg/Lb de peso.

Causa: Falta o Defecto en calibración de Equipos.
Medida correctiva: Corrección Inmediata y la repetición de la codificación
Medida preventiva: Mantenimiento y calibración de Equipos.
Defecto: Pieza/Unidades evidentemente parasitadas.

Causa: Personal no calificado
Medida correctiva: Descartar las piezas evidentemente parasitadas.
Medida preventiva: Capacitar al personal encargado de realizar dicha actividad
10.6 RESPONSABLES
 Operarios encargado del proceso de clasificado y/o codificado
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 Jefe de Producción
 Técnico de Aseguramiento de la calidad
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad
10.7 REGISTROS
 Registro de Selección y Codificado: R –BPM –03
11. EVISCERADO / CORTE / FILETEADO Y PORCIONES
11.1 PROPÓSITO
Establecer la forma de realizar el eviscerado, corte, fileteado y porciones; según corresponda,
de la materia prima y/o el producto a procesar para obtener la presentación requerida.
11.2 ALCANCE
Desde que entra en la mesa de corte, fileteo y/o eviscerado hasta que sale de ella.
11.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS

 Antes de la jornada los supervisores indicarán a los operarios el tipo de proceso a realizar.
 Antes de cada jornada los operarios revisarán el filo de los cuchillos, tijeras o cucharas, así
como el estado de las mesas y los teflones.
 Los operarios toman una pieza a la vez y le hacen el proceso correspondiente de acuerdo a
las especificaciones dadas, depositan el producto procesado en una caja o canastilla
ubicada sobre la mesa y arrojan los desechos en la caja colocada en el suelo.
 El corte HG consiste en le corte de la cabeza desde la región dorsal en forma perpendicular
con un cuchillo de apreciado filo para que el corte se dé en un solo impulso y retirar las
vísceras. El eviscerado consiste en el retiro de las vísceras utilizando para ello un
eviscerador o jalador manual de acero inoxidable, el paquete visceral debe de salir en los
dos primeros impulsos, también podemos retirar el riñón por especificaciones del cliente.
 En el corte HGT se retira la cola además de la cabeza y vísceras, siguiendo los pasos antes
indicados.
 El corte GG se refiere a la eliminación de las agallas, esta se elimina manualmente,
levantando el opérculo y ayudándose de un cuchillo. Esta etapa debe realizarse en corto
tiempo en flujo continuo y sin demora.
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 Filetes: En pescados con presentación de filetes con o sin piel, después de la respectiva
evisceración y/o desangrado, se deben separar las dos (2) lonjas laterales de carne de cada
pieza utilizando un cuchillo filudo. Partiendo el corte desde la base de la cabeza hasta
terminar en el inicio de la cola, si se desea filete sin piel, se debe remover la piel de cada
filete manualmente, ayudándose con un cuchillo.
 Los supervisores verificarán cada 30 minutos, a lo largo de la jornada, que el proceso
corresponda a las especificaciones que desean. De presentarse irregularidades se
reiterará a los operarios la forma de realizar el proceso.
 Los operarios de transporte retiran las cajas llenas de desecho producido durante el
proceso y las ubican en el camión recolector de residuos de los productos hidrobiológicos.
 El jefe de producción coordinará la presencia del camión recolector con el dueño o
propietario del producto para evitar acumulación de desperdicios en la planta.
 Todo desecho (cabeza, vísceras, cola, etc.) de la materia prima será destinado a la
producción de harina de pescado o será dispuesto en un relleno sanitario y/o área
controlada.

 Mesas de corte, eviscerado y fileteo de acero inoxidable
 Cajas sanitarias plásticas
 Cuchillos
 Evisceradores o jaladores manuales de acero inoxidable
 Tijeras
 Tablas de teflón y/o plástico
 Pinzas de eviscerado

Defecto: Presencia de parásitos, espinas y materias objetables, por ejemplo: piel, escamas, etc.
Causa: Malas prácticas de manufactura por falta de capacitación. Materiales inapropiados para
esta operación.
Medida correctiva: Proveer de utensilios adecuados para dicha operación y en buen estado.
Medida preventiva: Capacitar al operario en la práctica de fileteado.
Defecto: Restos de vísceras de pescado.
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Causa: Jaladores (eviscerador) sin filo y en mal estado. Mal procedimiento de los operarios.
Medida correctiva: Mantenimiento preventivo de los utensilios a utilizarse en esta operación.
Medida preventiva: Capacitación del personal operario sobre BPM.
Defecto: Proceso defectuoso o fuera rangos, peso o parámetros.

Causa: Operarios sin experiencia y/o material en condiciones defectuosas.
Medida correctiva: Se corrige la operación indicando el corte correspondiente.
Medida preventiva: Se cambia a los operarios por otros de mayor experiencia.
11.6 RESPONSABLES
 Supervisor de producción.
 Operario encargado del corte, fileteo y/o eviscerado.
 Técnico de Aseguramiento de la calidad.
 Jefe de Producción.
11.7 REGISTROS
 Registro de Eviscerado / corte / fileteado / porciones : R –BPM – 03
12. LIMPIEZA/LAVADO
12.1 PROPÓSITO
Eliminar toda materia extraña suelta que haya en el producto y reducir a niveles
satisfactorios la carga microbiana.
12.2 ALCANCE
Desde que entra el producto en contacto con el operario que realiza esta labor hasta que
haya sido eliminado todo resto extraño del producto.

 El agua tendrá una concentración de cloro de 0.5-1.0 ppm
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 El supervisor verificará la concentración de cloro mediante el Kit DPD

 El personal de apoyo sumergirá las canastillas con producto en los Dynos con agua fría
(máximo 2°C) con una concentración de 0.5-1 ppm de cloro libre residual o rociarán el
producto con el agua contenida en el dyno utilizando un balde plástico y en caso de que la
situación lo requiera, con un agregado de sal molida de grado alimenticio de hasta 3%; este
producto limpio será colocado en canastillas para su posterior lavado.
 Cuando visualmente se considera que esté muy sucia, el supervisor dará la orden de
cambiar el agua de los dynos y dosificar la adición de cloro para obtener la concentración
requerida.
 Los operarios del Área de lavado lavarán el producto con agua corrida o dynos según sea el
caso, para eliminar con ello restos de vísceras y materia extraña que pueda contener el
producto en la operación correspondiente.
 Una vez culminada esta operación, las canastillas serán sacudidas por el personal para que
el agua comience drenar. Seguidamente se revisarán las canastillas con producto para
verificar que estén limpias, colocándose después sobre mesas para que sigan drenando por
un tiempo no mayor de 2 minutos. Esta etapa debe realizarse en un tiempo corto y en flujo
continuo sin demora.
 Se va acondicionar dos contenedores insulados (dynos) con cremolada clorada (hielo +
cloro), una bomba de 1HP y mangueras con terminales tipo duchas para poder realizar el
proceso de lavado del producto por aspersión y de esta manera aseguramos que todo el
producto tenga contacto directo con agua limpia.

 Hipoclorito de sodio al 8%
 Kit de Cloro DPD
 Dynos
 Canastillas plásticas.
 Contenedores insulados (dinos) acondicionados con bomba y mangueras con terminales
tipo duchas.

Defecto: Concentración de cloro muy baja menor a 0.5 ppm.
Causas: Deficiente clorinación por parte del personal operario.
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Medidas correctivas: Capacitar al personal sobre BPM.
Defecto: Temperatura muy alta, sobre pasa el límite de 4.4 ºC.

Causas: Escasa cantidad de hielo en la solución.
Medida correctiva: Adicionar hielo suficiente para mantener la temperatura ≤ 4.4 ºC.
Defecto: Presencia de materia extraña en el producto. Restos de vísceras.

Causa: Mal lavado de la materia prima y/ o producto.
Medida correctiva: Identificar el lote y volver a lavarlo con agua clorada fría.
Medida preventiva: Capacitar al personal de planta la importancia de esta labor.
12.6 RESPONSABLES:
 Operarios encargados del proceso de lavado
 Jefe de Producción
12.7 REGISTROS
 Registro de Lavado/Sanitizado: R– BPM – 05
13. EMBANDEJADO / ENVASADO / PLAQUEADO

(Pescados y Cefalópodos congelados)
15.1 PROPÓSITO
Presentar los diferentes productos de manera individual y/o bandejas, planchas, etc. de
material no oxidable, para su posterior congelamiento en el túnel de manera Individual o en
Bloque.
15.2 ALCANCE
Desde que el producto es colocado en su respectiva bandeja o planchas de acero
inoxidable hasta que sale en coches.
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 Los operarios de apoyo abastecerán con producto de la operación anterior para que el
personal de Envasado / embandejado / plaqueado proceda con su respectivo trabajo.
 Los operarios procederán a colocar el producto de manera individual, interfoliada o en
Bloque; en bandejas y/o planchas para su congelamiento.
 El producto deberá estar protegido con láminas o bolsas para evitar el contacto directo con
la bandeja o planchas al momento de su congelamiento.
 En el caso que el producto necesite estar congelado IQF, los operarios deberán presentar al
producto de manera tal que estos no tengan contacto entre sí.
 Las bandejas o planchas una vez llenadas, deben pasar a ser estibadas en coches o
racks quedando listos para su inmediato ingreso al túnel de congelamiento.

 Mesas de trabajo de acero inoxidable
 Canastillas
 Bandejas
 Planchas
 Láminas
Defecto: Producto congelado IQF pegado entre varias piezas.
Causa: Mal embandejado
Medida correctiva: Separar las piezas que se encuentran pegadas
Medida preventiva: Indicar y capacitar al personal la manera correcta de la operación.
Defecto: Bloques defectuosos (mal estibado) que dificulten el empaque. Laminas pequeñas
que no cubran todo el producto.
Causa: Deficiente operación de estibado por parte de los operarios.
Medida correctiva: capacitar al personal en el correcto envasado.
15.6 RESPONSABLES
 Operario encargado del proceso de envasado y/o embandejado
 Jefe de producción.
 Técnico de aseguramiento de la calidad
31
 Jefe de aseguramiento de la calidad.
15.7 REGISTROS
 Registro de Embandejado / envasado / plaqueado de productos congelados: R – BPM –
07
14. CONGELADO
16.1 PROPÓSITO
Reducir rápidamente la temperatura del producto hasta -18 ºC en su centro térmico.
16.2 ALCANCE
Desde que el producto ingresa al túnel de congelación hasta que sale de este.

 Los productos que provienen de la etapa anterior deben ser introducidos en un
ambiente de túnel por un tiempo aproximado de 12 horas, tiempo en el cual la
temperatura del producto en su centro térmico ha debido descender a – 18 ºC (o
menores a esta).
 No ingresar más bandejas por túnel que las que indica la capacidad de las mismas.
 Un operador cierra la puerta y el supervisor anota la temperatura y hora inicial de
congelado en el formato correspondiente.
 El supervisor monitoreará la temperatura del producto y cuando la mayor de las tres
lecturas sea igual o menor de –18 º C, se ordenará la descarga del túnel

 Túnel de congelación.
 Termómetro digital.
 Coches
 Bandejas de acero inoxidable
 Planchas de acero inoxidable

Defecto: Temperaturas incorrectas (fuera de rango).
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Causa: Mal congelamiento.

Medida correctiva: Identificar y derivar el lote en problemas.
Medida preventiva: Capacitación al personal del área.
Defecto: Deterioro de la textura o quemaduras de congelamiento. Alteraciones negativas de

calidad en el producto. Pérdida de peso del producto por deshidratación.
Causa: Proceso de congelación muy lento, provocando la acción de microorganismos y
reacciones químicas no deseadas.
Medida correctiva: Controles frecuentes para verificar que los congeladores funcionen
correctamente. Mantener un registro exhaustivo de todas las operaciones de congelación.
Identificar y derivar el lote en problemas.
Medida preventiva Capacitación al personal del área.
16.6 RESPONSABLES
 Jefe de Sala de Maquinas.
 El Jefe de Producción
16.7 REGISTROS
 Registro de Congelado R – BPM – 08
15. DESBLOCADO
17.1 PROPÓSITO
Retirar del molde o bandeja, el producto una vez que este contenga temperatura óptima ( -
18°C) para que ser retirado del túnel.
17.2 ALCANCE
Después de “Congelado” hasta “Glaseado”.

 El supervisor verificará que el desblocado se realice con el mayor cuidado posible para
evitar el maltrato en la presentación del producto.
33
 Los operarios de desblocado retirarán el producto de las bandejas realizando pequeños y

controlados golpes en los costados de las bandejas.
 Los operarios de desblocado colocarán el producto desblocado en las mesas para que estos
sean glaseados.

 Mesas de desblocado
 Teflones.

Defecto: Aspecto físico del producto deteriorado (lastimado, astillado)
Causa: Mal desblocado.
Medida correctiva: Derivarlo según el daño ocasionado.
Medida preventiva: Capacitar al personal encargado de realizar esa acción.
Defecto: Producto descongelado (con temperatura fuera de rango).

Causa: Mala manipulación del producto (lentitud).
Medida correctiva: Darle otro golpe de frío hasta que recupere temperatura óptima.
Medida preventiva: Monitoreos continuos de temperaturas, tiempos y movimientos.
17.6 RESPONSABLES
 Operador encargado del desblocado
 El supervisor de producción.
 El Jefe de Producción
17.7 REGISTROS
 No aplica
16. GLASEADO
18.1 PROPÓSITO
Darle al producto congelado una superficie lisa y limpia (libre de escarchado que se forma
durante el congelado), además lo protege de posibles quemaduras por frío durante el
34
almacenamiento, evitando la deshidratación y el ingreso de moléculas de oxigeno del aire,

evitando la rancidez del producto (procesos oxidativos).
18.2 ALCANCE
Después de “Desblocado” hasta “Empacado”.

 Esta operación se lleva a cabo en todos los procesos de congelado, que según
especificaciones del cliente así lo requieran. Para ello, el producto debe ser sumergido en
un lavatorio de acero inoxidable con una solución de agua fría temperatura cercana a 0 ºC
y provista de 0.5 – 1.0 ppm de cloro activo como agente desinfectante.
 El producto será sumergido por los operarios en la cremolada por un tiempo entre 3-5
segundos para ser retirado seguidamente.
 El producto cuando es de tamaño pequeño, debe ser dispuesto en las bandejas cribadas
(máximo 2 kg. de producto) antes de ser sumergido. Las especies grandes deben ser
sujetadas manualmente por ambos extremos.
 Los Operarios pasarán el producto glaseado a la siguiente mesa para ser empacado.
 El recambio de esta solución se debe hacer cuando exista notoria turbidez o descienda la
concentración de cloro residual.
 Los Operarios cuidarán de mantener siempre la temperatura adecuada, adicionando hielo
en cantidades suficientes, homogenizando la cremolada para que se realice un buen
Glaseado.
 Mesas de trabajo
 Canastillas
 Dynos y/o tinas para la cremolada

Defecto: Formación de escarcha y/o superficie granosa
Causa: La temperatura del producto no se encontraba muy fría para el glaseado. La solución de
glaseo presenta trozos de hielo en escarchas que se adhieren al producto.
Medidas correctivas: Pasar el producto inmediatamente a cámara de almacenamiento.
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Medidas preventivas: Capacitar al personal operario sobre la manera correcta de realizar el

glaseado (BPM).
18.6 RESPONSABLES
 Operario encargado del proceso de glaseado.
18.7 REGISTROS
 Registro de Glaseado : R – BPM – 09
17. EMPAQUE
19.1 PROPÓSITO
Conservar la temperatura y las propiedades del producto bajo determinados parámetros de
conservación desde el término de su elaboración hasta el momento que llega a las manos del
consumidor.
Proteger el producto congelado de la deshidratación, oxidación y contaminación para que se
conserve por un periodo de tiempo determinado.
19.2 ALCANCE
Desde “Glaseado” hasta “Almacenamiento”.
 El supervisor verificará la disponibilidad de los materiales a emplearse.

 El producto debe ser introducido en envases (cajas o sacos) debidamente rotulados, siendo
la primera cubierta o envoltura interna, bolsas o láminas de polietileno. La segunda
cubierta o envoltura externa corresponde a cajas de cartón corrugado, parafinado o
polimerizado, pudiendo estas últimas, en ciertos casos, corresponder a sacos de
polipropileno o similares.
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 Los operarios del empaque sellarán las cajas embolsadas con cintas adhesivas y/o
cosiendo los sacos para las condiciones de almacenamiento.
 El producto empacado se estiba en paletas y son recubiertas con stretch film para luego ser
transportadas hacia la cámara de almacenamiento.
 Luego del cierre definitivo de los empaques, los lotes completos designados para la
exportación, deben ser inspeccionados por un laboratorio acreditado y una vez que los
resultados confirmen la calidad sanitarias del lote, el laboratorio remitirá el respectivo
informe, acompañando a este la carta de producción firmada por el Gerente General, para
que de esta manera el Instituto Tecnológico Pesquero - ITP (Autoridad sanitaria) emita el
respectivo certificado sanitario que otorga a este lote la confiable condición de exportable,
quedando así listo para su embarque.
 Esta etapa debe realizarse en corto tiempo en flujo continuo y sin demora.

 Agujas para coser sacos
 Cinta adhesiva
 Sacos de polipropileno
 Cajas de cartón
 Mangas plásticas
 Bolsas
 Parihuelas de plastico
 Plumones
 Etiquetas
Defecto: Descongelamiento (temperaturas mayores a -18°C)

Causa: Excesivo tiempo de espera en la sala de empaque.
Medida correctiva: Separar el producto descongelado y dar golpe de frío hasta recuperar la
temperatura óptima. Sacar sólo el producto que pueda ser procesado rápidamente. Controlar
la temperatura de la sala de empaque. Evitar demoras en el traslado del producto empacado a
cámaras.
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Medida preventiva: Capacitar al personal del área.
Defecto: Información no real en la etiqueta con relación al producto que está dentro del
empaque.
Causa: Mal etiquetado
Medida correctiva: Identificar y verificar el lote para reetiquetar.
Medida preventiva: Capacitación al personal.
Defecto: Materiales de empaque defectuosos.

Causa: Falta de evaluación en el momento de su recepción. Deficiente protección durante su
almacenamiento.
Acción correctiva: Mantener los materiales de empaque en condiciones adecuadas de
temperatura y humedad.
Medidas preventivas: Elaborar un plan sistemático de rotación de existencias para evitar la
caducidad de los materiales. Protegiéndolos de manera debida y manteniéndolos
separadamente para evitar la contaminación cruzada. No utilizar envases defectuosos.
19.6 RESPONSABLES
 Operario encargado del proceso de empacado
 Jefe de aseguramiento de la calidad
19.7 REGISTROS
 Registro de Empaque: R – BPM – 10
18. ALMACENAMIENTO CONGELADO
20.1 PROPÓSITO
Mantener las condiciones óptimas del producto a una temperatura de congelado de
– 18 ºC con oscilaciones mínimas de temperatura.
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20.2 ALCANCE
Es la última etapa de un proceso de producto congelado hasta su embarque o despacho hacia
su destino final.

 Luego de que los productos congelados son empacados, deben pasar a la cámara de
almacenamiento congelado, donde son sometidos a temperaturas de -22 ºC a -25 ºC
para mantener las condiciones optimas del producto (temperatura en el centro térmico
del producto a -18ºC).
 Dentro de esta cámara los productos deben ser estibados sobre parihuelas, estando
éstos al mismo tiempo distribuidos de forma tal que facilite la recirculación del aire frío
existente alrededor de cada uno de los productos.
 El producto debe ser trasladado encima de parihuelas y haciendo uso de una carretilla
hidráulica.
 La puerta de acceso o salida de la cámara de almacenamiento congelado deberá
abrirse sólo para los momentos justos del ingreso o retiro de las mercaderías en estos
ambientes.
 El tiempo de almacenamiento de los productos congelados y empacados, quedará
finalizado cuando éstos obtengan la confirmación de su despacho.
 Los productos observados o en cuarentena, deben ser colocados en ambientes
destinados para este fin, debiendo permanecer bajo estas circunstancias por un
período máximo de 45 días, después de los cuales habrá de disponer su uso (ya sea
parcial o total) o bien su evacuación fuera de la planta.
 Cada quince días se tomara la temperatura del producto en cámara y será registrada,
el encargado de esta operación es el Técnico de Aseguramiento de la Calidad.

 Cámaras de almacenamiento
 Parihuelas plásticas sanitarias
 Carretillas hidráulicas.

Defecto: Oscilaciones de temperaturas mayores a -18 ºC.
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Causa: Mal cerrado de las puertas de la cámara. Ingreso de producto a cámaras a temperaturas
relativamente altas (>-18 ºC).
Medidas correctivas: Mantener la puerta cerrada después de cada ingreso y salida del
producto. Ingresar el producto a temperaturas ≤ a -18 ºC. Control periódico de la temperatura
de cámaras.
20.6 RESPONSABLES
 Camareros.
 Jefe de aseguramiento de la calidad
 Jefe de producción.
20.7 REGISTROS
 Registro de Control de Temperaturas de Cámaras de almacenamiento y Productos
Congelados en Cámara:
R – BPM – 11
19. EMBARQUE
21.1 PROPOSITO
Estibar el producto en el contenedor y/o cámaras isotérmicas para su transporte hasta su
punto de destino.
21.2 ALCANCE
Desde que el producto sale de la cámara de almacenamiento al contenedor y/o cámaras

isotérmicas hasta que se cierra la puerta de las mismas, colocando el precinto de seguridad si
fuera el caso.
 El producto terminado congelado deberá ser despachado en contenedores limpios y

seguros, dotados del sistema de refrigeración y que mantengan el producto a una
temperatura no mayor de – 18 °C hasta llegar a su destino. El producto es estibado de tal
forma que evite desplazamientos del producto y se maltrate, así como asegure una buena
circulación del frío.
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 La estiba se realiza teniendo en cuenta el código del producto y la cantidad del mismo. Se
realiza un control de lote, fecha de producción, codificación. Esta operación debe
efectuarse en el menor tiempo posible para evitar el incremento de la temperatura en el
producto.
 Durante el almacenamiento y transporte, el producto terminado debe estar bajo

condiciones tales que lo protejan contra la contaminación física, química y microbiológica,
así como el deterioro de sus envolturas y contenedores.
 El TAC verificará la información correcta que se declara en las etiquetas o rótulos de las
cajas y/ o sacos, lotes correspondiente a embarcar, así como la estiba por lotes, esto para
tener un control de la distribución de la carga lo cual sirva para algún tipo de reclamo
posterior (trazabilidad).
 El TAC toma los datos del contenedor así como de los precintos.
21.4 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
 Carretillas Hidráulicas.
 Parihuelas
Defecto: Producto con temperatura fuera de rango.

Causa: Demora en manipuleo del producto fuera de la cámara
Medida correctiva: Separar ese lote.
Medida preventiva: Coordinar antes del embarque para tener todo listo y controlar los
tiempos para embarcar.
Defecto: Empaque rotos o dañados.

Causa: Mal manipuleo del producto al momento de movilizarlo dentro y/ o fuera del almacén.
Excesivo peso en la estiba dentro de la cámara de almacenamiento.
Medida correctiva: Cambiar los empaques por unos que se encuentren en buen estado.
Medida preventiva: Capacitar al personal encargado.
21.6 RESPONSABLES
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 Jefe de cámara
 T.A.C.
21.7 REGISTROS
 Registro de Embarque de producto terminado : R – BPM – 12
20. CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

22.1 OBJETIVO
Establecer los lineamientos generales a contemplar para mantener los equipos e instrumentos,
que se utilizan durante los procesos, calibrados con el fin de garantizar todos los parámetros de
control en los diversos procesos productivos.
22.2 ALCANCE
El contenido de este capítulo tiene como alcance los equipos e instrumentos que utilizan en la
planta de procesamiento, lo cual incluye balanzas y termómetros.
22.3 RESPONSABILIDADES:
Es responsabilidad del Jefe de producción la verificación del cumplimiento de las disposiciones
establecidas en el presente mediante la revisión de registros.
Es responsabilidad del Jefe de aseguramiento de la calidad vigilar y verificar la calibración de

equipos e instrumentos, evaluar el funcionamiento y correcto uso de los equipos utilizados en
la empresa.

 BALANZAS:
Las balanzas serán numeradas y se indicará el peso máximo para cada una de ellas.
Se utilizarán pesas “patrón” de diferentes pesos (0.25 kg, 0.50 kg., 1.00 kg. y 2.00 kg.).
Las balanzas se fijarán sobre mesas planas, niveladas y que no puedan adulterar alguna
medida.
42
Se utilizará una pesa como mínimo para calibrar las balanzas, esta se colocará sobre 5 puntos
en la plataforma (4 puntos extremos de plataforma y en el centro de la misma) y se indicará
como sigue:”Estable en los 5 puntos de la plataforma”
BALANZAS CODIGO
Sala de Proceso BSP 01
Plataforma de Recepción BRC 01
 TERMOMETROS:
Los termómetros serán numerados y entregados a cada Técnico de aseguramiento de la
calidad. (TAC)
Se utilizará el hielo como “patrón” para conocer cual es la desviación que tiene el equipo con
respecto a los cero grados.
Si el equipo muestra una desviación con respecto al patrón de referencia, este se tendrá que
corregir en cada toma de medida que se realice, el cual será de la siguiente manera: Si el
termómetro marca una desviación de +0.5 ºC, se debe de restar +0.5 ºC a cada toma de
medida que se realice.
Si el termómetro marca una desviación de -0.5 ºC, se debe de sumar +0.5 ºC a cada
toma de medida que se realice.
TERMOMETRO CODIGO
Termómetro digital TD 01
20.5 REGISTROS:
“Control de Calibración de Equipos e Instrumentos”: R-BPM-13
21. VALIDACION
 “Código de Practicas para Productos Pesqueros ”CODEX ALIMENTARIUS”
43
REGISTRO
44
REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

FORMATO: R- BPM-01
ESPECIE: PP: FECHA:
CLIENTE: HORA HORA

INICIAL: FINAL:
45
Proveedor Nombres de N° Matricula Área de Placa del N° de cubetas Peso Estado de la

Observaciones
Embarcaciones extracción Vehículo declarado M.P
Técnico de aseguramiento de la Calidad Jefe de Aseguramiento de la Calidad
46
REGISTRO DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

FORMATO: R-BPM-02
FECHA: TURNO:
ESPECIE: P.P: HORA INICIAL:
CLIENTE: TONELAJE: HORA FINAL:
47
MUESTREO NO
N° DINOS CONFORME ACCION CORRECTIVA
HORA T° CONFORME
Observaciones:___________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe de Aseguramiento de la Calidad
48
REGISTRO DE SELECCIÓN Y CODIFICADO

FORMATO: R-BPM-03
FECHA: TURNO:
49
TIPO DE CODIFICADO
ACCION
PRODUCTO UNIDAD DE MEDIDA PESO C NC
CORRECTIVA
(cm) (Kg- Lb)
Observaciones___________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe de Aseguramiento de la

Calidad
50
REGISTRO DE CORTE/ EVISCERADO/ FILETEADO/ PORCIONES

FORMATO: R-BPM-04
FECHA: TURNO:
PESO
PRODUCTO TIPO DE CORTE UNID MEDIDA C NC ACCION CORRECTIVA
(g-kg)
Observaciones:___________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
51
REGISTRO DE LAVADO
FORMATO: R-BPM-05
FECHA: TURNO:
T° T° TIEMPO
CLORO
HORA AGUA PRODUCTO LAVADO TIPO DE LAVADO ACCION CORRECTIVA
(ppm)
(°C) (°C) (Seg)
Rango Cloro: 0.5-1.0 ppm
Observaciones__________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
REGISTRO DE EMBANDEJADO/ ENVASADO/ PLAQUEADO

FORMATO: R-BPM-06
FECHA: TURNO:
53

PESO
N° PRODUCTO/ CLASIFICACION N°
BANDEJA PESO NETO
COCHE PRESENTACION (Código ) BANDEJAS
(Kg)
Observaciones:___________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
REGISTRO DE CONGELADO
FORMATO: R-BPM-07
FECHA: TURNO:
54
PRODUCTO/ PESO POR N° TUNEL PRODUCTO

C NC
PRESENTACIÓN BANDEJA BANDEJAS H.I H.F T°.I T°.F T°.I T.F
Observaciones/ Acción Correctiva :

______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
REGISTRO DE GLASEADO
FORMATO: R-BPM-08
FECHA: TURNO:
55
HORA TEMPERATURA CLORO TIEMPO DE PESO PESO ACCION

C NC
MUESTREO PROD AGUA (ppm) GLASEADO S/G C/G CORRECTIVA
Rango cloro: 0.5-1.0 ppm
Observaciones:_________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe de aseguramiento de la Calidad
REGISTRO DE EMPACADO
FORMATO: R-BPM-09
FECHA: TURNO:
N° PESO PIEZAS X PESO X N° ACCION

PARIHUELA PRODUCTO CODIGO
UNITARIO CAJA-SACO CAJA/SACO CAJAS/SACOS CORRECTIVA
56
Observaciones:_________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Técnico de Aseguramiento de la Calidad Jefe de Aseguramiento de la calidad
REGISTRO DE CONTROL DE TEMPERATURAS DE CAMARAS DE ALMACENAMIENTO

1-2 Y PRODUCTOS CONGELADOS EN CAMARAS:
FORMATO: R-BPM-10
MES:
TEMPERATURAS TEMPERATURA
DIA HORA CAMARAS PRODUCTO ACCION CORRECTIVA
1 2 (QUINCENAL)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
57
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Observaciones:__________________________________________________________________
Técnico de Aseguramiento de la calidad Jefe de Aseguramiento de la Calidad

REGISTRO DE EMBARQUE
FORMATO: R-BPM-11
DATOS DEL CONTENEDOR CLIENTE:

T° INICIAL: DESTINO:
T°
F ALMACENAMIENTO:
N° L PRO PRESE CODI PESO GUIA DE REMISION:
T°
I FINAL:
CAJ SA O DUC NTACI GO POR N° DE BULTOS
L AS CO T TO ON CAJA PESO NETO:
A PRECINTOS
S E/ /
T° PRODUCTO
P SACO
CONFORME NO CONFORME
PLACA: P
N°
1 CONTENEDOR:
2
3
4
5
6
7
8
58
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Observaciones:___________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
Jefe de Almacén Jefe de Planta JAC
REGISTRO DE CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

FORMATO: R-BPM-12
MES:
EQUIPO/ PATRON CALIBRACION ACCION

FECHA HORA CODIGO MONITOREADOR
INSTRUMENTO USADO C NC CORRECTIVA
Observaciones:_________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
59
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
60

BPM Pescados Raquel 2011

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MANUAL DE BUENAS Revisión: 001

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PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE

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EVISCERADO/ CORTE/ FILETEADO/ PORCIONES: 26

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3. ALCANCE DEL SISTEMA

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La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura, en concordancia con los principios

DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES Y REQUISITOS DEL EQUIPO DE CALIDAD

El Equipo de calidad, es responsable de establecer la política que se implementará en la

4.1. REQUISITOS DE LA PERSONA ENCARGADA DE LA EJECUCIÓN DE LAS BPM.

4.2. FUNCIONES DEL ENCARGADO DE LAS BPM.

MANUFACTURA Versión: Marzo 2011

- Alimento: Cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas al consumo humano.

- Buenas Prácticas de Manufactura: Conjunto de prácticas adecuadas, cuya observancia

- Embalaje: Cualquier cubierta o estructura destinada a contener una o más unidades de

- Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias

- Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no

- Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el

- Desinfección: La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente,

- Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o

MANUFACTURA Versión: Marzo 2011

- Dino: Tanque insulado o contenedor plástico que se utiliza en las operaciones de

- Lote: Producto común, con un mismo origen y con características homogéneas.

6.1.- EDIFICIOS E INSTALACIONES

Lograr que tanto los edificios e instalaciones de la planta y alrededores

Estar atento a todo lo que signifique focos de contaminación o vectores

6.1.3.- UBICACIÓN GEOGRAFICA

Sector : Pampa Inalámbrica Mz E Lotes 01, 02, 03,14 y 15.

Jurisdicción : Distrito y Provincia de Ilo

Coordenadas : Latitud Sur 17º 39’ 36” S

6.1.4.- VÍAS DE ACCESO

MANUFACTURA Versión: Marzo 2011

Para el ingreso de vehículos se cuenta con 02 rodaluvios la cual contiene

Las vías de acceso externo a la planta tendrán un recubrimiento de tierra

Se mantendrán en forma tal para proteger al alimento de posibles

- Almacenando adecuadamente equipos y materiales, evitando guardar

- Dándole mantenimiento adecuado a las vías de transito del personal,

- Dando mantenimiento a las áreas de drenaje; evitando aguas estancadas.

- Las vías de acceso inmediato (vías internas) a la planta están

La circulación peatonal interna se encuentra demarcada y señalizada en el

6.1.5.- ESTRUCTURAS Y ACABADOS

El área de procesamiento, envasado y empaque como el área de

MANUFACTURA Versión: Marzo 2011

almacenamiento serán construidas con paneles tipo sándwiches con dos

Los pisos de la sala de envasado están construidos de concreto alisado

La cubierta en general o techo principal de todas las edificaciones son

Toda la planta industrial cuenta con instalaciones sanitarias para el

La evacuación de los efluentes industriales y pluviales se hace mediante el

Le evacuación de los efluentes del proceso se hace en forma

MANUFACTURA Versión: Marzo 2011

interiores de libre acceso, como cerramiento temporal llevan cortinas

Se dispone de iluminación artificial. La iluminación general es de

Las luminarias son resistentes a la corrosión y cuentan con protector de

La intensidad, calidad y distribución de la iluminación artificial, deben ser

Iluminación - Planta de Congelados

- 540 lux en la zona donde se realicen un examen detallado.