Prélogo .. Prélogo a la sexta edi Capitulo Capitulo 1 ae 1.2 13 rae 2.2 2.3 24 25 iNDICE Generalidades. Introduccién Definiciones en control 1.2.1 Campo de medida (range) 1.2.2. Alcance (span). 1.2.3 Error 1.2.4 Incertidumbre de la medida (uncertainty, 1.2.5 Exactitud 1.2.6 Precisién (accuracy) 12.7 Zona muerta (dead zone o dead band) 12.8 Sensibilidad (sensitivity) 12.9 Repetibilidad (repeatibilityy’. 1.2.10 Histéresis (hysteresis) . 1.2.11 Otros términos.. Clases de instrumentos. 1.3.1 En funcién del instrumento 13.2 En funcién de la variable de proceso 1.3.3 Cédigo de identificacién de instrumento: Transmisores Generalidades... Transmisores neumdticos 2.2.1 Bloque amplificador de dos etap: 2.2.3 Transmisor de equilibrio de fuerzas. 2.2.4 Transmisor de equilibrio de momento: Transmisores electrénicos 23.1. Transmisores electrénicos de equilibrio de fuerzas 2.3.1.1 Detector de posicién de inductancia 2.3.1.2. Transformador diferencial 23.2. Transmisores digitales Comunicaciones... Comparacién de transmisoresvin indice Capitulo Capitulo a 31 3.2 33 34 3.5 42 Medidas de presién. Unidades y clases de presién Elementos mecénico: Elementos neumiticos. Elementos electromecdnicos 3.4.1 Transmisores electrénicos de equilibrio de fuerzas 3.4.2 Transductores resistivos. 3.4.3 Transductores magnéticos 3.4.4 Transductores capacitivos. 3.4.5 Galgas extensométricas (strain gage) .. 3.4.6 Transductores piezoeléctricos Elementos electr6nicos de vacio ..... 3.5.1 Transductores mecdnicos de fuelle y de diafragma 3.5.2 Medidor McLeod. 3.5.3. Transductores térmicos, 3.5.4 Transductores de ionizacién.... Medidas de caudal Medidores volumétricos. 4.1.1 Instrumentos de presién. 4.11.1 Formula general. Elementos de presién diferencial Resumen de las normas ISO 5167- Tubo Pitot. Tubo Annubar Transmisores de fuelle y de Integradores.. 4.1.2 Area variable (rotémetros) 4.1.3. Velocidad... ARREARS 4.133 Transductores ultras6nic 4.1.4 Fuerza (medidor de placa).. 4.1.5 Tensién inducida (medidor magni 4.15.1 Medidor magnético de caudal 4.1.6 Desplazamiento positiv 1 Medidor de disco oscilante Medidor de pist6n oscilant: Medidor de pist6n alternativ Medidor rotativo... Medidor de paredes deformables Accesorios 4.1.7 Torbellino y Vérte 4.1.8 Oscilante, Medidores de caudal masa 4.2.1 Compensacin de variaciones de densidad del fluido en medidores volumétricos .Capitulo 5 5.2 Capitulo 6 61 62 63 6.4 65 66 6.7 6.8 6.9 6.10 Capitulo 7 7 indice 42.2 Medicién directa del caudal-masa 4.2.2.1 Medidores térmicos de caudal 4.2.2.2. Medidores de momento angula 4.2.2.3 Medidor de Coriolis Comparacién de caracteristicas de los medidores de caudal. Medicién de nivel... Medidores de nivel de liquidos 5.1.1 Instrumentos de medida directa 5.1.2 Instrumentos basados en la presién hidrostatica. Me- didor manométrico. Membrana. Burbujeo. Presién diferencial.. : 5.1.3 Instrumento basado en el desplazamiento 5.14. Instrumentos basados en caracteristicas eléctricas del liquido .. Medidores de nivel de slides... 5.2.1 Detectores de nivel de punto fijo . 5.2.2 Detectores de nivel continuos. Medida de temperatura. Termoémetro de vidri Termémetro bimetélic Termémetro de bulbo y capilar. Termémetros de resistencia .. Termistores... Termopares .. 6.7.1 Leyes, curvas y tablas caracteristices, tubos de pro- teccidn y su seleccién 6.7.2 Circuito galvanométrico 6.7.3. Circuito potenciométrico.. 6.7.4 Comparacién entre circuitos galvanométricos y po- tenciométricos.. 6.7.5 Verificacién de un instrumento y de un termopar Pirémetros de radiacién.. 6.8.1 Pirémetros optico: 6.8.2 Pirémetro de infrarrojos. 6.8.3 Pirémetro fotoeléctrico. 6.8.4 Pirdémetros de radiacién total Velocidad de respuesta de los instrumentos de temperatura Tabla comparativa de caracteristicas Otras variables. Variables fisicas.. 7A1 Peso... 7.1.2 Velocidad 189 193 aoe: 194 aa 205 213 214 218 223 223 224 225 225 227 236 237 268 270 276 276 277 278 279 281 mee 296 300 301 301 301 307xX Indice Capitulo 72 8 TAB 714 TAS 716 ae 718 719 Variables quimicas.. 721 722 7.23 724 Elementos finales de control. Valvulas de control. 811 8.1.2 7.1.2.1 Tacémetros mecénico: 71.2.2 Tacémetros eléctricos Densidad y peso especffico. 71.3.1 Introduccién 713.2 Areémetro: 7.1.3.3 Métodos de presién diferencial 7.1.3.4 Método de desplazamiento.. 713.5 Refractémetro 7.13.6 Método de radiacién. 7.1.3.7 Método de punto de ebullici 7.13.8 Medidor de ultrasonidos .. 7.13.9 Medidores inerciales .. 7.13.10 Medidor de Coriolis 7.13.11 Medidores de balanza Humedad y punto de rocio. 7.1.4.1 Humedad en aire y gases 7.1.4.2 Humedad en sélidos 7.1.4.3 Punto de rocfo. Viscosidad y consistencia 7.15.1 Introduccién 7.1.5.2 Viscosimetros .. 7.1.5.3 Medidores de consistencia 7.1.5.4 Tabla comparativa. Detector de calo1 7.1.6.2 Detectores de ionizacién-rectifica 7.1.6.3 Detectores de radiacién... 7.1.6.4 Tabla comparativa de detectore: 7.1.6.5 Programadores.... Oxigeno disuelto Turbidez... Intensidad de radiaci6n solar .. Conduetivida pH . Redox (potencial de oxidacién-reducci6n).. Concentracién de gases 7241 Conductividad térmica. 72.42 Paramagnetismo del oxigen 7.243 Analizador de infrarrojos. Generalidades.. Tipos de valvulas.... 8.1.2.1 Valvula de globo 308 308 310 310 311 312 314 315 316 =) fy ley 319 et 322 eye) 324 327 329 334 334 336 337 339 339 340 340, 341 343 343 346 347 348 349 349 353 357 358 358 360 362 365 365 365 366 3668.13 8.14 8.15 8.1.6 8.17 8.1.8 8.1.9 indice 8.1.2.2 Valvula en dngulo 8.1.2.3 Valvula de tres vias. 8.1.2.4 Valvula de jaula.. 8.1.2.5 Valvula de compuert: 8.1.2.6 Valvula en Y... 8.1.2.7 Valvula de cuerpo partido 8.1.2.8 Valvula Saunders... 8.1.2.9 Valvula de compresion.. 8.1.2.10 Valvula de obturador excéntrico rotativo 8.1.2.1 Valvula de obturador cilindrico excéntrico.. 8.1.2.12 Valvula de mariposa .. 8.1.2.13 Valvula de bola. 8.1.2.14 Valvula de orificio ajustable. 8.1.2.15 Valvula de flujo axial. Cuerpo de Ia valvula. Tapa de la valvula. Partes internas de la vélvula. Obturador y asientos. 8.1.5.1 Generalidad 8.1.5.2 Materiales 8.1.5.3 Caracteristicas de caudal inherent 8.1.5.4 Caracteristicas de caudal efectivas 8.1.5.5 Seleccién de la caracterfstica de la valvula.. Corrosi6n y erosién en las valvulas. Materiales. Servomotores... 8.17.1 Servomotor neumitic 8.1.7.2 Servomotor eléctrico.. 8.1.7.3 Tipos de acciones en las vaivulas Accesorios. 8.1.8.1 Camisa de calefaccién 8.1.8.2 Posicionador 8.1.8.3 Volante de accionamiento manual 8.1.8.4 Repetidor.. 8.1.8.5 Transmisores de posicién y microrruptores de final de carrera 8.1.8.6 Valvula de solenoide de tres vias 8.1.8.7 Valvula de enclavamiento 8.1.8.8 Valvula de K, 0 C, 0 carrera ajustable: Dimensionamiento de la valvula. Coeficientes K, y C, 8.1.9.1 Definiciones.. 8.1.9.2 Formula gener: 8.1.9.3 Liquidos. 8.1.9.4 Gases... 81.9.5 Vapores 8.1.9.6 Régimen bifasico 8.1.9.7 Resumen de cdlculo de coeficientes de val- vulas.... xt 368 368 368 369 369 369 369 370 370 370 371 374 ae 377 378 379 382 385 391 400 400 412 416. 418, 418 419 424 424 425 425 427 428 428 429 439 450 457 463XI indice Capitulo 8.2 83 91 9.2 93 94 a2 9.6 yA 98 8.1.10 Ruido en las valvulas de control. 8.1.10.1 Generalidade: 8.1.10.2 Causas del ruido en las valvulas 8.1.10.3 Reduccién del ruido. Elementos finales electrénicos. 8.2.1 Amplificador magnético saturable 8.2.2 Rectificadores controlados de silicio 8.2.3 Valvula inteligente... Otros elementos finales de control. Regulacién automitica Introducci6n. Caracteristicas del proceso Sistemas de control neumaticos y eléctricos 9.3.1 Control todo-nada Control flotante Control proporcional de tiempo variable Control proporcional... Control proporcional + integral . Control proporcional + derivado Control proporcional + integral + derivado . Cambio automatico-manual-automatico.. . Tendencias en los instrumentos neumiaticos .. Sistemas de control electrénicos y digitales Generalidades. Control todo-nada Control proporcional de tiempo variabl Control proporcional... Control integral Control derivativo Control proporcional + integral + derivativo Cambio automdtico-manual-automatico .. Controladores digitales.. Seleccién del sistema de control .. Criterios de estabilidad en el control Métodos de ajuste de controladore: Otros tipos de control.. 9.8.1 Generalidades. Control en cascada. Programadores . Control de relaci6n Control anticipativo. Control de gama partidi Control selectivo.. Control de procesos discontinuos... Controladores no lineales .... 466 468 470 472 AT 474 478 478 481 481 481 487 487 488 489 490 494 498 502 504 505 506 506 507 508 509 3512 513 515 515 Sis 521 3523 525 533 533 534 aoe 541 543 547 548 549 oefl 9.10 941 Capitulo 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 Capitulo 11 qt 11.2 ace 114 ae 11.6 ate Apéndice. Andlisis dinamico de los instrumentos Al A2 indice 9.8.10 Instrumentos auxiliares.. Seguridad intrinseca. 9.9.1 Introduccién.. 9.9.2. Nivel de energfa de seguridad 9.9.3 Mecanismos de la ignicién en circuitos de baja ten- sion. 9.9.4 Clasificaciones de dreas peligrosas 9.9.5 Normas. 9.9.6 Barreras Zener. 9.9.7 Barreras galvanicas 9.9.8 Factores de seguridad Control por computador. 9.10.1 Generalidades.. 9.10.2 Control DDC... 9.10.3 Control supervisor. 9.10.4 Control distribuido 9.10.5 Sistemas de control avanzado.. 9.10.6 Sistemas expertos.... 9.10.7 Control por redes neuronales.. 9.10.8 Control por l6gica difusa (fuzzy) Evoluci6n de la instrumentacién. Calibracién de los instrumentos . Introduccién.. Errores de los instrumentos. Procedimiento general de. cali bracién Calibracién de instrumentos de presién, nivel y caudal Calibracién de instrumentos de temperatura. Comprobacién de vélvulas de control Aparatos electr6nicos de comprobacié Calidad de calibracién segiin Norma ISO 900; Aplicaciones en la industria. Esquemas tipicos de control 11.2.1 Control de combustion 11.2.2. Control de nivel.. 11.2.3 Seguridad de ama. Secaderos y evaporadores. Horno tunel. Columnas de destilacién Intercambiadores de calor... Control del reactor en una central nuclear. Generalidade: Anilisis dinamico de los transmisores xin 552 554 554, 555 556 558 560 560 562 562 363 563 565 568 570 574 580 583 585 587 601 601 602 610 614 619 620 621 625 625 625 626 629 632, 632 638 641 658xIV indice AB3 Ad AS Referencias Glosario.. A.2.1 Elementos fundamentales . A22 Diagrama de bloques, diagrama de Bode y funcién de transferencia de un transmisor.. A.2.2.1 Transmisor neumatico. A.2.2.2 Transmisor electrénico. A.2.2.3 Transmisor digital... A.2.3. Velocidad de respuesta de los transmisore: A.2.3.1 Transmisores neumiticos... A.2.3.2 Transmisores electrénicos 0 digitales Anilisis dindmico de los controladores.. A3.1 Introduccién. 32. Accién proporcional A33. Accién proporcional + integral A34 Accién proporcional + derivada A335 Accién proporcional + integral + derivada A3.6 Ensayo de controladores... Iniciacidn a la optimizacién de proceso: A4.1 Generalidades. A42 Anilisis experimental del proceso. A443 Estabilidad ... Control avanzado A.S.1 Correctores .. A5.2 Control multivariable AS53 Control éptimo.. AS.4 Control adaptativo. A5.5 Control predictivo A5.6 Control por redes neuronales A5.7 Control por légica difusa... A58 Estructuras del control avanzado. 658 662, 662 666 667 667 667 670 671 671 671 675 677 686 689 692 692 693 695 ees oe 17 118 720 723 726 ee 730 733 TALCAPITULO 9 REGULACION AUTOMATICA 9.1 Introduccién En los inicios de la era industrial, el control de los procesos se Ilevé a cabo me- diante tanteos basados en la intuicién y en la experiencia acumulada. Un caso tipico fue el control de acabado de un producto en el horno. El operario era real- mente el « del fuelle de accién proporcional de la izquierda de la figura y la realimentacién positiva del fuelle de accién integral dibujado a la derecha. Luego: y=Ke d= K, AP,— K, AP, y de aqui AP, = are i of = op [é cars x a y despejando: a oro | = . = < 7 = é e+s siendo g la ganancia del controlador proporcional. E integrando los dos miembros de la ecuacién resulta: araeet fea 1496 — Instrumentacion industrial ecuacién que da la sefial de salida del controlador en funcién de dos términos, el primero de accién proporcional y el segundo de accién integral del error. Ante una entrada en escalén e = e,, resulta: 1 AP) = 8 fo +8 fot que representa un término proporcional de respuesta inmediata ge, y otra seal proporcional al tiempo 2 et cuya pendiente es: 7 d (AP, dt = g 2 =constante u La variacién de la sefial de salida se hace evidente examinando la figura 9.15 del controlador proporcional -} integral. En efecto: si a la entrada del con- trolador se introduce un error constante ¢, (fig. 9.17) entre la variable y el punto Tiempo de accién integral = S11 (minutos = minutos por repeticién) ! Repeticiones por minuto =< aad ‘con 71 expresado en minutos Po t t ° 1 eI 1 2 ' $ ' ! [ea Tiempo Fig. 9.17 Respuesta a un escalén del controlador Pl. de consigna, la sefial de salida P, salta un determinado valor P,: por la respuesta inmediata del fuelle proporcional. Se crea asi una diferencia de presiones AP, entre la sefial de salida P,1 y la seital P, que se encontraba en el fuelle de accion integral, diferencia que se aplica directamente a ambos lados de la restriccién Ry. ~ El caudal de aire @ que pasa a su través es proporcional a AP, y al grado de abertura de R;. Por otro lado, la variacién de volumen AV del fuelle en la unidad de tiempo es igual a Q, y el fuelle tiene por medidas una superficie transversal S y una longitud 1. Luego: AV =SAlRegulacion automatica 497 Al bit =s © bien, Sa y como resulta: = on R - A Asi pues, el fuelle integral se expande en el tiempo en una longitud a y aleja la tobera del obturador con una velocidad directamente proporcional a AP, e inversamente proporcional a R;. Esta accién provoca un nuevo descenso de la presién P, que pasa inmediatamente a los dos fuelles. En el fuelle integral vuelve a mantenerse una diferencia de presiones AP, que nuevamente aleja la tobera del obturador. Esta serie de acciones contintia hasta que se anula la presién de salida. Igual secuencia de acontecimientos ocurrirfa si el error hubiera sido de signo contrario en cuyo caso Ia presién de salida hubiera Megado a ser la méxima, es decir, la presién de alimentacién. Resumiendo: Ante un error ¢, la sefial de salida P, experimenta un salto ini- cial igual a la accién proporcional y a continuacién sigue una variacién gradual de presién a una velocidad proporcional al error y al grado de abertura de la restriccién Ry. Del mismo modo que Ia accién proporcional se definfa por la banda propor- cional o la ganancia, la acci6n integral viene definida por «l denominado «tiempo de accién integrals, que es el intervalo de tiempo en que, ante una sefial de en- trada en escal6n, la parte de Ia sefial de salida debida a la accién integral iguala a la parte debida a Ia accién proporcional. Es decir: say 7 t= En la figura 9.17 puede verse graficamente la obtencién de 1. El tiempo de accién integral t, en minutos equivale a «minutos por repeti- cién de la accién proporcional>. También se acostumbra a expresar la accién integral en %4 como el intervalo en que la parte de variacién de la presién de salida debida a la accién proporcional equivale a la parte de variacién de presién debida a la accién derivativa cuando se aplica al instrumento PD una entrada en rampa.Regulacién automatica 501 De este modo, si « = Ct resulta gCt=egtuCc Tuego t= Se acostumbra a expresar la accién derivada en «minutos de anticipo> que representan el tiempo en minutos con que Ja accién derivada se anticipa al efecto de la accién proporcional en el elemento final de control, Efectivamente, segin se desprende de la figura 9.22, el «tiempo de accién derivada “ta”» es igual a los «minutos de anticipo>. TEMPERATURA Exct = Fig. 9.22 Minutos de anticipo de la accién derivada. La comprobacién del valor de la accién derivada puede llevarse a cabo apli- cando una entrada en rampa y registrando la sefial de salida con el instrumento en bucle abierto. En la figura 9.22 puede verse la deduccién grdfica de ta. La sefal en rampa puede generarse en otro instrumento provisto de accién integral: el ajuste de su tiempo integral fijard la pendiente de la sefial en rampa inyectada. La accién derivada descrita en la figura 9.20 se aplica raramente debido a la respuesta violenta que se obtiene ante una entrada en escal6n (la pendiente de una sefial en escalén es infinita y la valvula recibe en un instante la sejial maxima o minima segin la accién directa o inversa del controlador). Para evitar este inconveniente se acude a la Iamada accién derivada modi- ficada que puede verse en las figuras 9.23 y 9.24: los montajes con fuelle interno o bien con fuelle externo se basan en atenuar los efectos de la restricci6n Ra causan- te de la respuesta violenta de la accién derivada cldsica. En la accién derivada modificada con fuelle interno, representada en la figura 9.23 parte del fuelle de realimentacién responde inmediatamente a las variaciones de la presién de sa- lida y la parte restante actéia con retardo debido a la restriccién Ra.502 —_Instrumentacion industrial Consigna Medida Fig. 9.23 Accidn derivada modificada con fuelle interno. La accién derivada con fuelle externo de 1a figura 9.24 se comporta de modo similar al anterior. En el apéndice A.3 «andlisis dindmico de los controladores» se encuentran mas detalles de estas modificaciones de la accién derivada. 9.3.7 Control proporcional + integral + derivado Un controlador PID neumatico dispone de dos fuelles (proporcional de realimenta- cién negativa ¢ integral con realimentacién positiva) y dos restricciones (integral y derivada). En el controlador PID de la figura 9.25, denominado simétrico, Ilamemos dc i los desplazamientos a nivel de la tobera de los fuelles de la derecha con reali- A ca Pt ® Ry ese . P Cds ijt = SY Ps Fig. 9.24 Accién derivada modificada con fuelle externo.Regulacién automatica 503 wale Fig. 9.25 Controlador PID simétrico. mentaci6n positiva (integral) y de la izquierda con realimentaci6n negativa (propor- cional) de la figura, Se tienen las ecuaciones: i= K, AP, d= K, AP, é ee AP, = AP3 +4 e oe AP, = AP, + ta y como ante un error ¢ entre la variable medida y el punto de consigna, el des- plazamiento inicial en la tobera es Ke, resulta: Kexi—d Resolviendo estas cinco ecuaciones se obtiene: wa pe eu 8 ye MO O) itu a =d+nu [a —«4 Ke+Ku = =O ew integrando los dos miembros: K fedt+ Kye =(%— ta) y despreciando la constante de integracién y sustituyendo en (1) resulta: 1 i de APs = eee ay UK Sedt + Kael +e x eow ke+ ku] y agrupando términos se obtiene la expresién: tw de K tutta :< 1 K APo= gee ft ae Ky, t—ta o bien504 = Instrumentacién industrial K uty 1 ta de appa Ee Cay Kame | tape) “tate @ =e(et a ft) K utw Uta se (OSs YS a ta con como expresiones de la ganancia, tiempo de accién integral y tiempo de accién derivada de un controlador ideal equivalente. Se ve claramente que en el contro- lador PID simétrico existe interaccién entre los ajustes de las acciones PID, es decir, que un cambio en el ajuste de una accién influira en las otras siendo, pues, relativamente laborioso conseguir un ajuste 6ptimo para que el controlador ante una perturbacién Ileve rapidamente y con el minimo de oscilaciones la variable controlada a su punto de consigna. En electronica sf es posible construir un instrumento PID sin interaccién entre las bandas. Como es légico, los instrumentos PID estudiados incorporan usualmente una banda derivada modificada para evitar saltos en Ja sefial de salida ante un cambio brusco en el error. 9.3.8 Cambio automatico — manual — automatico Es evidente que los controladores deben disponer de un accesorio que permita a voluntad del operador acfuar manualmente sobre la valvula de control desde el propio panel de proceso. Esta necesidad es basica en la puesta en marcha del proceso. En los controladores neumaticos, este accesorio es un pequefio manorreduc- tor que en Ia posicién «manual»-desconecta previamente el propio controlador y acciona manualmente la valvula desde el propio instrumento. En eee Registro | Datos T I simacenamientg > ppm} Seteccisn ea EDO Seliga ze _— zi Ty ataitet digitas — Seleccién > Reloj, Can —] Gg Solidas Registro | Dotos| TJonatégicos} ‘almacenomient a pineceveriens = nom Setecciin RAM Conversion Tectado | control “Caria porceto ——— Fig. 9.34 Controlador digital.Regulacién automatica 517 conductores eléctricos en los circuitos impresos que transportan simultaneamente un idéntico nimero de impulsos eléctricos a través de las denominadas puertas paralelas (parallel ports) lo que permite un mayor manejo de datos tanto mas cuanto mayor sea el mimero de conductores en paralelo. De aqui la denomina- cién de ordenadores de 8, 16, 32, 64 0 128 bits (un bit es el valor 0 0 el valor 1, es decir representa el paso 0 no de un impulso eléctrico a través de cada conductor del bus), capaces de manejar a la vez, 1, 2, 4, 8 0 16 bytes (1 byte = 8 bits). El bus de direcciones parte del microprocesador indicando a la memoria principal la direccién exacta de la memoria donde estén almacenados los datos. El bus de control se encarga de transportar las sefiales de control que acti- van los componentes del ordenador en el momento adecuado, como si fueran es- timulos nerviosos provocados y de corta duraci6n. La memoria principal del ordenador almacena los datos, instrucciones y re+ sultados obtenidos en grupos de 8 bits, denomindndose a cada grupo posicién de memoria o byte (se pronuncia «bait») que corresponde a 1 cardcter, es decir, a una letra, 0 ntimero, 0 simbolo, 0 espacio. Cada 1024 caracteres constituyen un kilobyte y 1000 kilobytes forman_un megabyte. Para representar valores més altos que el byte pueden asociarse dos bytes formando lo que se denomina palabra (word). Fundamentalmente hay dos tipos de memoria: ROM (Read Only Memory) 0 memoria de solo lectura, que no puede ser modificada y no se borra al desconectar el ordenador, donde se guarda el sistema operativo que proporciona la interfaz entre el ordenador y el exterior (le dice al ordenador lo que tiene que hacer). Existen varios sistemas operativos: MS-DOS, PC-DOS, CP/M-86, CCP/M, UCSD-P, PICK, UNIX y otros. RAM (Random Access Memory) 0 memoria de acceso aleatorio que alma- cena los programas. Estos programas constituyen una especie de «memoria aprendida> software, mientras que la estructura fisica del ordenador que so- porta la informacién recibe el nombre de hardware y es «todo lo que puede verse y tocarse» incluyéndose los periféricos. La RAM es «volatil», es decir, se borra al desconectar el ordenador, Para almacenar permanentemente los datos procesados por el ordenador, se utilizan las unidades de discos incorporadas al ordenador (duros) y las externas. Existen controladores digitales individuales, en particular para procesos dis- continuos (batch), que llevan a cabo un control multifuncién, acttian como instru- mentos reguladores (para variables como la presidn, el caudal, el nivel, la tempe- ratura,...), con control légico y control secuencial, efectiian operaciones aritméticas, monitorizan entradas y salidas, y tienen capacidad gréfica con repre- sentaci6n del balance de materias. Este tipo de controladores permiten incluso la creacién de software para definir todos los enclavamientos y secuencias de la operacién. Los controladores digitales, al estar dotados de microprocesador, iealizan di- rectamente las funciones de control auxiliar expuestas antes en los instrumentos neumiaticos y electrénicos, y no precisan de ningun otro instrumento. Los controladores digitales permiten el ajuste de sus acciones de control ante las perturbaciones periédicas del proceso. Por este motivo pueden trabajar con varios algoritmos de control P+1+ D. El algoritmo convencional, donde las ac-518 — Instrumentacién industrial ciones se influyen mutuamente, y que corresponde a los controladores clésicos neumiticos y electrénicos, es: DEF FNV(p) = K-(1+—1—).(14 72" (?) TI p 1+Ta-p siendo p = operador d/dt (si fuera la letra s indicaria la variable correspondiente en el dominio de Laplace) e = error 0 diferencia entre la variable y el punto de consigna K = ganancia del controlador (100/banda proporcional) TI = tiempo de accion integral en minutos/repeticién TD = tiempo de accién derivativa en minutos de anticipo El algoritmo de no interaccién entre las acciones (llamado también algoritmo ISA) es: (72 1+ Ta‘p f(a) | Ta = constante de tiempo de filtro (valor usual = 0,1- Td) de la accién de- rivada, lo que limita la accién derivativa a altas frecuencias PV = variable de proceso PC = punto de consigna DEF FNV(p) = e- ( PV E] algoritmo llamado industrial es: DEF FNV(p) = K- (: + siendo En un controlador digital es necesario discretizar los valores de sus acciones. De este modo, y siendo: T, = perfodo de muestreo, es decir, Ty, = te — te1 e(t,) = error o diferencia entre la variable y el punto de consigna e(t,_;)= error un incremento de tiempo de muestreo antes e(t, 2) = error dos incrementos de tiempo de muestreo antes resulta: Vlg) = K felt) + AE ott) (Tes) + TE fel) = 2 ees) + eC) siendo : . k = ganancia de la accién proporcionalRegulacién automatica 519 T, = min/rep. de la accién integral T, = minutos de la accién derivativa Los controladores digitales, por su propia constitucién, son configurables a través del teclado, pudiendo realizarse en general, las siguientes selecciones: — Filtrado digital de la seal de entrada. — Presentacién de la variable en unidades seleccionables (por ejemplo, mh, °C, etc.). — Seleccién del tipo de control todo-nada. P, PI, PD, PID y de otros algo- ritmos. — Seleccién de accién directa (al aumentar la variable aumenta la sefial de salida) 0 accién inversa (al aumentar la variable disminuye la sefial de salida). — Limite en la acumulacién de la acci6n integral en procesos discontinuos. — Correccién de emisividad en la medicién de temperatura por pirémetro de radiacién. — Seguimiento del punto de consigna. — Autoajuste de las acciones de control. — Seguridad contra manejo no autorizado. — Autodiagnéstico. Existen controladores digitales individuales, en particular para procesos dis- continuos (batch), que Hevan a cabo un control multifuncién, acttan como ins- trumentos reguladores (para variables como la presién, el caudal, el nivel, la tem- peratura, etc.), con control légico y control secuencial, efectéian operaciones aritméticas, monitorizan entradas y salidas, y tienen capacidad grifica con repre- sentacién del balance de materias. Este tipo de controladores permite incluso la creacién de software para definir todos los enclavamientos y secuencias de la operacién. Los controladores digitales forman también parte del control distribuido, del cual se habla més adelante, en el que uno o varios microprocesadores contro- lan las variables que estan repartidas por la planta, conectados, por un lado, a las sefiales de los transmisores de las variables y, por el otro, a las valvulas de control. En este caso, andlogamente a las demés variables de la planta, el operador puede cambiar el punto de consigna, modificar los valores de las alarmas, los va- lores de las acciones de control PID, visualizar el grafico del lazo de control, cambiar los m4rgenes de medida de los transmisores y de las alarmas, examinar la bondad del control, visualizar las curvas de tendencia de las variables, etc. Y, desde el punto de vista del mantenimiento, puede ser avisado por el sistema si se presenta algiin fallo en los instrumentos 0 en el cable de comunicaciones, 0 exa- minar su buen funcionamiento cuando lo desee. Los controladores programables digitales sustituyen a los relés convenciona- les utilizando un software en un lenguaje especial basado en la l6gica de relés. Existe una tendencia por parte de los fabricantes de instrumentos y del mer- cado en el uso de controladores capaces de controlar individualmente una unidad520 —_Instrumentacién industrial de operacién de la planta. Por ejemplo, el control de un reactor o el control de un horno, o el de un compresor. En este sentido, el controlador debe manipular una serie de entradas y de salidas y debe efectuar varias operaciones y célculos de control para los lazos de a unidad de proceso, aparte de proporcionar las secuencias de enclavamientos de bombas y de vélvulas todo-nada del proceso. Como estas operaciones deben po- der realizarse para diferentes tipos de unidades de proceso, se sigue que el Ila- mado controlador universal puede estar formado por ordenadores personales 0 bien ordenadores especiales con el adecuado hardware, bien estudiado por el su- ministrador, para que el usuario no tenga especiales dificultades al programar el software necesario en su proceso. Esto conlleva bastantes horas de dedicacién que el suministrador puede reducir proporcionando al usuario librerfas de subru- tinas de funciones de control PID y légico. No obstante, en la mayor parte de los casos, el usuario debe elaborar la mayor parte del software para «construir» la unidad controladora. Los sistemas expertos prometen ser el futuro de los controladores universales al tener la posibilidad de incorporar gradualmente la experiencia ganada por el usuario en cada unidad de proceso. La creciente utilizacién del ordenador personal pone como atrayente la solu- cién competitiva y econémica de utilizar un ordenador personal para el control de las variables del proceso. Por contra, esta solucién presenta como desventaja el hecho de que el ordenador personal est preparado para trabajar en el ambiente de oficina o de laboratorio, pero no para el ambiente industrial con polvo, vibraciones, y altas 0 bajas temperaturas. Por otro lado, la constante modernizacién de los siste- mas operativos (el MS-DOS dispone sélo de 640 K de memoria y una sola tarea), do- tados, la mayoria de ellos, de una interfaz cémoda e intuitiva y de la capacidad de Solide de datos Gréticos en pantalla Solida analégica/ digital Entrados. onaldgicas/aigitotes Grabacién en Unided de discos Enclavamientos Transductores | Elementos finates| Instrumentacién Ge esater eee Interconexién Software de IEEE 488/R5-232, ‘dquisicisn Instrumentocién erates de proceso Redes Conmutadores : y niveles légicos Hardware Ge cere ee ‘odguisicion de datos Comunicacién de datos Fig. 9.35 Ordenador personal para el control de procesos.Regulacién automatica 521 realizar multitareas (OS2, Windows 95, etc.) han hecho del ordenador personal una herramienta indispensable para el control de procesos, La répida evolucin de las pla- cas y tarjetas de adquisicién de datos y de entrada/salida, asf como la facilidad de pro- gramacién de éstas y el desarrollo de nuevos softwares para el control de procesos, permiten el control del proceso en tiempo real de una manera mucho més efectiva que Ia de pocos afios atrés. Entre los paquetes de software que pueden emplearse figura el Labtech Note- book de Laboratory Technologies Corp. (Wilmington MA) que, creado inicialmente para adquisicién de datos de laboratorios, fue mejorado, para aplicaciones de control de procesos industriales (permite las acciones P + I + D), etc. Este programa permite el control en tiempo real del proceso y, ademis, el uso compartido del ordenador per- sonal para otros menesteres como, por ejemplo, trabajar con un procesador de textos © con una hoja electrénica. La aparicién de los procesadores Pentium de INTEL con velocidades de reloj de hasta 230 MHz y la aparici6n del procesador P6 de nueva generacidn también de IN- TEL permiten tener las prestaciones suficientes para garantizar un dptimo control del proceso. Diversos fabricantes tienen en el mercado ordenadores que subsanan el gran pro- blema de los ordenadores personales: su poca fiabilidad para trabajar en ambientes industriales. Estos ordenadores son més robustos que sus homélogos aunque su desa- rrollo esta en una generacin anterior a la de los ordenadores personales. En Ia fi- gura 9.35 pucden verse los bloques que intervienen en el uso del ordenador en proce- sos industriales. 9.5 Seleccién del sistema de control Las tres acciones combinadas PID actiian sobre el elemento final de control en la forma sefialada en la figura 9.36. Sus caracteristicas esenciales ya estudiadas pueden resumirse asf: 1, La accién proporcional cambia la posicién de Ja valvula proporcionalmente a la desviacién de 1a variable con respecto al punto de consigna. 2. La accién integral mueve Ia valvula a una velocidad proporcional a la desvia- cién con respecto al punto de consigna. 3. La accién derivada corrige la posicién de la valvula proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. Considerando estos puntos, la seleccién del sistema de control es usualmente un compromiso entre Ia calidad del control que se desea y el coste del sistema de control. Es decir, debe ser suficiente para satisfacer la tolerancia requerida en el proceso, pero no debe incluir excesivos refinamientos que lo encarezcan. Sin em- bargo, econémicamente hay muy poca diferencia entre un controlador PI y uno PID, de modo que en el caso de estudiar procesos y sus perturbaciones que no ‘sean bien conocidos puede ser més barato adquirir el controlador PID para tener asi un potencial de mayor flexibilidad en el control del proceso. No obstante, los ‘522 — Instrumentacion industrial ACCION Paleo ACCION 0 ection VARIABLE fe po TEMPO “= POSICIONES VALVULA — instrumentos actuales de tipo modular admiten facilmente la adicién de una o més acciones. Los controladores digitales incorporan las tres acciones, de modo que la eleccién de las mismas es técnica, para que el proceso esté bien contro- lado, y no econémica. TABLA 9.1 Guia de seleccién de un sistema de control cambios de Aplicaciones Reststencta| 7 Todo-nada Cualquiera | Cusiqulera | Control de nivel y temperatura en procesos de gran capacidad Flotante Procesos con pequefios tlempos de re- tardo Proporcional Pequefia ‘Moderados | Presién, temperatura y nivel donde media €l offset noes inconveniente Proporelonal + integral | Cualquiera Cuatquiera | La mayor parte de aplicaciones, in- eluyendo el caudal Proporeional-+derivade | Media Cuando es necesarla una gran esta- ‘bilidad con un offset minimo y sin necesidad de accién integral Proporcional + integral + | Cualquiera | Grande Procesos con cambios répidos yr + derivada tardos aprectables (control de tem- Beraluras en intercambledor de ealor)Regulacién automatica 523 En la tabla 9.1 se indica una guia general para seleccionar un sistema de control, si bien hay que sefialar que sélo sirve de orientacién general y debe con- sultarse tinicamente como guia de aproximacién al control idéneo. 9.6 Criterios de estabilidad en el control La estabilidad del control es la caracteristica del sistema que hace que la variable vuelva al punto de consigna después de una perturbacién. RAZON DE AMORTIGUAMIENTO AREA Minima VARIABLE MiNiMa PERTURBACION inna ‘AMPLITUD TIEMPO Fig. 9.37 Criterios de estabilidad. Los criterios deseables para la estabilidad se representan en la figura 9.37 y son los siguientes: Criterio de raz6n de amortiguamiento. La amortiguacién de la respuesta es tal que la relacién de amplitudes entre las crestas de los dos primeros ciclos sucesivos es 0,25, es decir, que cada onda equivale a una cuarta parte de la anterior. Este criterio es uin compromiso entre la estabilidad de la respuesta del controlador y la rapidez del retorno de la variable a una valor estable: una relacién mayor que 1/4 dar mayor es- tabilidad pero prolongaré el tiempo de normalizacién de la variable, mientras que una relacién menor que 1/4 devolveré la variable més répidamente al punto de consigna 0 aun valor estable, pero perjudicard la estabilidad del sistema. Este criterio es el mas importante y se aplica especialmente en los procesos donde la duracién de la desvia- cidn es tan importante como el valor de la misma. Criterio de érea minima. Este criterio indica que el area de la curva de recupe- raci6n debe ser minima, para lograr que la desviacién sea minima en el tiempo més 1 corto. Es decir, la expresion | Je| dt, en la que |e| es el valor absoluto de la desvia- o cién, debe tener el valor minimo. Se denomina también criterio de la integral minima del valor absoluto del error (IAE) y es un criterio intermedio entre ISE e JAE. Criterio de minima integral del cuadrado del error (ISE), donde debe ser524 — Instrumentacion industrial mfnima la expresién | [e()]’- dt que penaliza los grandes errores [¢(?) est ele- 0 vado al cuadrado] con lo cual las respuestas son poco amortiguadas. Criterio de minima integral en el tiempo del valor absoluto del error (ITAE), donde debe ser minima la expresién | [e(#)] t- dt, y que penaliza los pequeiios 0 errores que se presentan al final de la curva de recuperacién, con lo cual, las respuestas son altamente amortiguadas. En general estos criterios estén restringidos a tiempos de retardo pequefios y medios que cumplen la condicién: 0 < (tiempo de retardo del proceso/constante de tiempo del proceso) $ 1 Criterio de minima perturbacién. Este requiere una curva de recuperaciones no ciclicas, y se aplica cuando por ejemplo, las correcciones répidas 0 cfclicas de una valvula de control de vapor, pueden perturbar seriamente las presiones de va- por de alimentacién e influir en otros procesos alimentados por la misma fuente. Otro caso puede ser el control en cascada en que la sefial de salida de un contro- lador varie ciclicamente y se aplique como punto de consigna en un segundo con- trolador credndole serias variaciones de carga. Criterio de amplitud minima, De acuerdo con este criterio, la amplitud de la desviacién debe ser minima, lo cual se aplica especialmente a procesos en que el producto o el equipo puede ser dafiado por desviaciones momentaneas excesi- vas, y en este caso la magnitud de la desviacién es mds importante que su duracién. Por ejemplo, en el caso de fusién de algunas aleaciones metélicas, el sobrepasar temporalmente una determinada temperatura puede destruir el metal. Se aplica también este criterio en el caso de procesos exotérmicos con el punto de consigna préximo a la temperatura de disparo de la reaccién incontrolable. Cuando se pone en marcha una planta tiene lugar normalmente un primer ajuste de los controladores, es decir, la fijacién de los valores de las acciones PID. Dado que en la puesta en marcha el tiempo es limitado, los instrumentistas, segtin su experiencia, prefijan dichos valores, y mas adelante los ajustan definiti- vamente. Como guia de aplicacién de valores iniciales, figura la siguiente tabla: TABLA 9.2 Valores de las acciones de control % Banda Tiempo Tiempo proporcional integral derivativo (ganancia) (minirep) (minutos) Presion 20 6) - = Caudal 80-250 (1,25-04) = Nivel 50-100 (2-1) = ‘Temperatura 20-50 (5-2) 053Regulacién automatica 525 9.7 Métodos de ajuste de controladores Existen varios sistemas para ajustar los controladores al proceso, es decir, para que Ia banda proporcional (ganancia), el tiempo de accién integral (minutos/re- peticién) y el tiempo de accién derivada (minutos de anticipo) del controlador, caso de que posea las tres acciones, se acoplen adecuadamente con el resto de los elementos del bucle de control — proceso -++ transmisor +- vélvula de control —. Este acoplamiento debe ser tal que, ante una perturbacién, se obtenga una curva de recuperacién que satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para que el control sea estable, en particular, el de 4rea minima con una relacién de amor- tiguacién de 0,25 entre crestas sucesivas de la onda. Para que este acoplamiento entre el controlador y el proceso sea posible es necesario un conocimiento inicial de las caracteristicas estaticas y dindmicas del sistema controlado. Existen dos métodos fundamentales para determinar estas caracteristicas, el método analitico y el experimental. El método analitico se basa en determinar el modelo o ecuacién relativa a la dindmica del sistema, es decir, su evolucién en funcién del tiempo. Este método es generalmente dificil de aplicar por la complejidad de los procesos industriales y se incorpora a los controladores digitales y al control distribuido, que disponen de la potencia de célculo adecuada en la determinacidn de la identificaci6n del proceso y de los pardmetros del modelo. En el método experimental, Jas caracteristicas estaticas y dindmicas del pro- ceso se obtienen a partir de una medida o de una serie de medidas realizadas en el proceso real. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de tres formas principales. 1. Método de tanteo (lazo cerrado) 2. Método de ganancia limite (lazo cerrado) 3. Método de curva de reaccién (lazo abierto) Otros métodos de ajuste que describiremos més adelante y que se pueden ejecutar autométicamente, son el de Nishikawa y otros, el de Chindambara y el de Kraus y Myron, existiendo una busqueda constante de nuevos métodos gracias al uso amplio del ordenador que permite el andlisis del proceso y el ensayo en tiempo real de los valores de las acciones de control. Método de tanteo. Este método requiere que el controlador y el proceso estén instalados completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas las ac- ciones, y estrecharlas después poco a poco individualmente, hasta obtener la es- tabilidad deseada, Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente para lograr una perturbacién considerable, pero no demasiado grande que pueda dafiar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear perturbaciones intolerables en los procesos asociados.526 —_Instrumentaci6n industrial Es necesario que pase un tiempo suficiente después de cada desplazamiento del punto de consigna, para observar el efecto total del tiltimo ajuste obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbacién creada. En procesos muy lentos ello puede requerir hasta 2 0 3 horas. Para ajustar los controladores proporcionales, se empieza con una banda pro- porcional ancha y se estrecha gradualmente observando el comportamiento del sis- tema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que al estrechar la banda proporcional, aumenta la inestabilidad y que al ampliarla se incrementa el error de offset, tal como se ve en la figura 9.38. . ‘ANCHA, 7 BANDA MODERADA Lo ‘2ANDA OPTIMA r\/Yer BANDA ESTRECHA ~ CARGA VARIABLE CONTROLADA TIEMPO Fig. 9.38 Ajuste de banda proporcional. Para ajustar los controladores con banda P -+-1, se procede del siguiente modo: Con la banda integral 0, 0 en su valor més bajo, se sigue el procedimiento descrito anteriormante para obtener el ajuste de la banda proporcional hasta una relacién de amortiguamiento aproximado de 0,25. Como la accién integral em- peora el contrél y al poseerla el instrumento, su banda proporcional debe ser un poco mas alta (menor ganancia del controlador), se aumenta ligeramente la banda proporcional y a continuacién se incrementa por pasos la banda integral, creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de desplazamientos del punto de con- signa, hasta que empiecen a aumentar los ciclos. La tiltima banda ensayada se re- duce ligeramente. En la figura 9.39 pueden verse unas curvas caracteristicas de recuperacién. Un controlador PI bien ajustado leva la variable al punto de consigna répi- damente y con pocos ciclos sin que éstos rebasen o bajen del punto de consigna segiin haya sido el signo de la perturbacién. Al ajustar los controladores P +I + D, se procede del siguiente modo: Con la banda derivada e integral a 0, o al minimo, se estrecha la banda pro- porcional hasta obtener una relacién de amortiguamiento de 0,25.Regulacién automatica 527 sin accion ‘ iNlesRat i ACCION 1 ai DEMASIADO LENTA ACCIGN 1 | Omri 4 ACCION 1 DEMASIADO RAPIOA 1 VARIABLE CONTROLADA TEMPO Fig. 9.39 Ajuste de banda integrat. Se aumenta lentamente la banda integral en la forma indicada anteriormen- te hasta acercarse al punto de inestabilidad. Se aumenta la banda derivativa en pequefios incrementos, creando al mismo tiempo desplazamientos del punto de consigna hasta obtener en el proceso un com- portamiento cfclico, reduciendo ligeramente la iltima banda derivada. Después de estos ajustes, puede estrecharse normalmente la banda proporcional con me- jores resultados en el control. Hay que sefialar que una accién derivada éptima después de una perturba- cién Ieva la variable a la estabilizacién en muy pocos ciclos. En otra forma de ajuste, para obtener una éptima banda derivada se trabaja primero con una banda proporcional que da lugar a una ligera oscilacién (varios ciclos) ante una perturbacién, con la accién integral reducida al minimo. Se aumen- ta a continuacién la accién derivada hasta eliminar el ciclo de la proporcional. Se estrecha de nuevo la accién proporcional hasta que los ciclos se inician, y se aumen- ta todavia mds la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con estos pasos hasta que el aumento de la accién derivada no mejore la eliminacién de los ciclos producidos. Finalmente se ajusta la accién integral en la forma descrita anterior- mente para eliminar el offset. En [a figura 9.40, se representan unas curvas caracteristicas de recuperacion. Si los ajustes efectuados son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones: — Oscilacién proporcional. —Oscilacién integral. — Oscilacién derivada. Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas: a) La oscilaci6n integral tiene un periodo relativamente largo (fig. 9.41); 8) La oscilacién proporcional tiene un perfodo relativamente moderado (figu- 1a 9.40);528 —_Instrumentaci6n industrial ‘SIN ACCION | i ‘BERIVADA : acti DERADA 7... (DEMASIADO PEQUENA i accion 0 . DEMASIADO GRANOE | 1 TIEMPO VARIABLE CONTROLADA Fig. 9.40 Ajuste de banda derivada. c) La oscilacién derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante tiempo en estabilizarse (fig. 9.40). Pueden emplearse también otros criterios de ajuste. Estos criterios estén ba- sados en la respuesta del lazo de control (abierto 0 cerrado) a las entradas en es- cal6n, 0 a las propias perturbaciones del proceso. Incluyen el tiempo de subida (tiempo requerido para que la respuesta a una entrada en escal6n alcance del 10 al 90 % del valor final), el tiempo de pico (tiempo que transcurre desde que la variable cruza el valor final hasta que alcanza su primer valor maximo o pico), el tiempo de restablecimiento (tiempo requerido para que la respuesta alcance y se mantenga dentro del 10 al 90 % del valor final), la relacién de amortiguacién en- tre picos de la variable de proceso, la integral del error al cuadrado (ISE), la in- tegral del error absoluto (IAE) y la integral del tiempo y del error absoluto (ITAE). Método de ganancia limite. Este método de lazo cerrado fue desarrollado por Ziegler y Nichols, en 1941 y permite calcular los tres términos de ajuste del controla- dor a partir de los datos obtenidos en una prueba rapida de caracteristicas del bucle cerrado de control. El método se basa en estrechar gradualmente la banda propor- cional con los ajustes de integral y derivada en su valor més bajo, mientras se crean pequefios cambios en el punto de consigna, hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo (fig. 9.41). Esta banda proporcional se denomina 3 Si Si Si . Variables primaria y secunda- ria relacionadas entre si Posiblemente Si Si . Perturbaciones adicionales No No Si . BP del controlador secundario es relativamente pequefia si No Si Es légico seleccionar como variable secundaria la temperatura de la camisa. En la figura 9.48 pueden verse varios ejemplos de control en cascada. 9.8.3 Programadores Numerosos procesos industriales que siguen una relacién determinada de una varia- ble con el tiempo, requicren un control automatico para seguir y reproducir un pro- grama fijo (fig. 9.49). Estos instrumentos se denominan programadores controladores y realizan tres funciones basicas. 1. Control automético de la variable. 2. Temporizacién (relés y contactos auxiliares y temporizadores para funciones adicionales). 3. Variacién del punto de consigna del controlador (funcién de programacién).538 — Instrumentaci6n industrial (ee) FG) forme [some ] Sera OE L1QUOO a Tanque acumulador gata Betiati0o PRIMARIO SECOROARIO. ALIMENTACION PROBUCION 7 SN Horno tubular SECUNDARIO —PRIMARIO Grado de ‘sobrecalientamiento del vapor "AGUA PULVERIZADA Fig. 9.48 Ejemplos de control en cascada. El programador se compone del generador del punto de consigna, que es el com- ponente basico del sistema que determina la temporizaci6n y fija la marcha de la va- riable a lo largo del tiempo, y del controlador neumitico, electrénico o digital con re- gulacin todo/nada, proporcional, PI o PID, dotado de indicacién o registro de la variable. Existen tres métodos bésicos para posicionar automticamente el indice del punto de consigna de la variable de medida: 1. El indice est4 fijado mecdnicamente a una leva movida por un motor sincrono (programador de levas).Regulacion automatica 539 Voriable 2 4 6 8 W 1 Whoras a) Rectangulares ) Circulares {0 de leva) Fig.9.49 Programadores. 2. El indice esta acoplado directamente a uno o a varios motores sincronos (pro- gramador rectangular) con varios interruptores que limitan, arrancan o terminan el programa. 3. El indice forma parte de un controlador digital dedicado a ejecutar el control pro- gramado en tiempo de la variable de proceso. En el programador de levas, el punto de consigna viene reposicionado auto- méticamente por una leva cortada de acuerdo con un programa de tiempo pre- determinado. Detrds de la leva — que suele ser de plastico transparente de modo que puede verse el grafico a su través — una pluma conectada al sistema de me- dida del instrumento registra la variable medida. Los valores del proceso se marcan en la leva y siempre que se emplee la misma leva se obtendra y se seguir4 automaticamente el mismo programa. Por otro lado estos programadores no son demasiado fiexibles. El contorno de la leva determina el programa y la més ligera desviacién que requiere el pro- ceso precisa o bien de una nueva leva o bien del recortamiento de la actual. Una limitaci6n mecdnica importante que presentan los programadores de Jevas es el valor maximo de la pendiente de aumento de la variable programade. Como orientacién puede sefialarse que el movimiento en toda la escala del punto de consigna no permite menos de 50° de giro de la leva. Sino se respeta este valor, el rodillo de la leva puede doblarse (fig. 9.50). Como es l6gico, esta limitacin no existe cuando la variable baja de valor. En la figura 9.51 puede verse un método para cortar la leva en un plastico transparente. PROGRAMADORES RECTANGULARES, Estos instrumentos (fig. 9.52) son de grafico rectangular, equipados con motores sineronos que mueven el indice hacia arriba o hacia abajo y con varios interruptores que arrancan, controlan o terminan diferentes partes del programa. Existen tempori- zadores separados que controlan la duracién de los tiempos de mantenimiento 0 cam- bio de la variable y controladores de velocidad que permiten ajustar las velocidades de subida o de bajada de la variable.540 —_Instrumentacion industrial Fig. 9.50 Pendiente maxima de la variable. Comparado con el programador de levas, éste es mas versatil ya que permite cambiar facilmente la duracién de los periodos de mantenimiento (curvas BC-DE) ajustando sdlo los temporizadores y variar la pendiente de la variable (curvas CD-EFG) ajustando el punto de consigna de los controladores de velocidad. En aplicaciones en que se requieran aumentos o disminuciones de Ja varia- ble no lineales, pueden montarse controladores de velocidad adicionales que in- terrumpen periédicamente el circuito del motor a intervalos frecuentes de modo que el indice se mueva discontinuamente; las paradas del motor son tan pequefias que practicamente se obtiene una linea continua. Un caso tipico se presenta en el control de temperatura. Segtin el tipo de termopar empleado existen distintas desviaciones de la linealidad en todo el in- tervalo de medida. El seguimiento de estas curvas viene determinado por el ni- mero de controladores de velocidad requeridos, limitado por otro lado por el nimero de interruptores disponibles en el programador. Otra solucién consiste en linealizar el margen fabricando especialmente el reéstato del circuito de medida potenciométrico, solucién més cara pero a menudo la tnica satisfactoria. Programa Fig. 9.51 Método exacto de corte de leva.Regulacién automatica 541 Fig. 9.52 Programadores rectangulares. Los programadores con microprocesador permiten la programacién en rampa de forma facil y repetitiva, totalmente configurable por teclado. El ordenador permite guardar un determinado numero de programas (por ejem- plo 20) que pueden Ilamarse cuando se desee con una salida por relé 0 analégica (4-20 mA c.c), pudiendo visualizarse en el monitor el programa seleccionado, y los re- sultados obtenidos en el proceso. El sistema es, pues, muy versatil ¢ ideal en la pro- gramacién de temperatura en procesos donde pueden fabricarse diversos productos en condiciones de servicio distintas, tal como en los reactores. 9.8.4 Control de relacién El control de relacién es un sistema de control en el que una variable de proceso es controlada con relacién a otra variable. Mientras que el control en cascada es sélo un método que mejora la regulacién de una variable, el control de relacién satisface una necesidad especifica, el contro! de la relacién entre dos cantidades. Estas cantidades suelen ser caudales de fluidos, tal como puede verse en la542 — Instrumentacion industrial oud variable } ‘orimario) : © Caudal controlado (secundario} TRENSMISOR ‘CAUDAL VARIABLE, | PRIMARIO Sel de reaciég sp. [conTROLADOR| oarug erage eececureresrerey| SecuNDaRIg -—>] VALYULA | —e} PROCESO SUtomatiea) | TRANSMSOR 1 ‘CAUDAL ‘conTROLADO. 'SECUNDARIO Fig. 9.53 Control de relacién. figura 9.53. La sefial del transmisor de caudal es multiplicada por un factor fijado manual 0 automaticamente. La sefial de salida del multiplicador es el punto de con- signa del controlador cuya sefial de salida actiia directamente sobre la valvula de control. Hay que sefialar que el ajuste del relé de relacién es funcién de los campos de medida relativos de los transmisores. Si en el ejemplo de la figura 9.53, el transmisor del caudal variable (sin controlar) tiene un campo de medida 1,5 veces mayor que el del transmisor del caudal controlado y se desea que el caudal controlado esté siempre en la proporcién de 1 :2 con relacién al caudal variable, deberemos ajustar el dial del relé de relacién en la posici6n: 1 415 2*%74 Por otro lado, los campos de medida de los transmisores deben estar expre- sados en las mismas unidades, y es necesario considerar sus campos de control que influirén inevitablemente en'la precisién de la relacién entre las dos variables. En efecto, si los transmisores son cuadréticos con la — a) Anulacién presién d)Limitador dela dccién'ntegral en fuelle integral de un instrumento electrénico Fig. 9.60 Anulacién de la accién integral en el arranque del proceso.Regulacién automatica 551 En la salida se conecta un amplificador operacional, que, en caso de que la sofial de salida sobrepase un determinado valor (que sera debido a la acumulacién de la accién integral) conectaré el transistor T,, que descargara y anularé el con- densador de accién integral C,. La entrada inversora del amplificador operacional est4 conectada a un bias RiRe para dar una sefial de salida negativa que, a través del diodo D; mantiene desconectado el transistor T permitiendo la accién integral normal. Ahora bien, si la sefial de salida sobrepasa un determinado valor positive © negativo, uno de los diodos (De si la sefial es positiva 0 D, si es negativa) con- duce y alimenta una de las entradas del amplificador de limitacién, con 1o cual el transistor T; es excitado a través del diodo D; y la accién integral no se produce. 9.8.9 Controladores no lineales Existen procesos continuos que presentan cambios dindmicos considerables depen- diendo del punto de operacién, es decir, que sus ganancias y constantes de tiempo son variables segiin cual sea el valor de alguna o algunas variables de Ia planta. Son pro- cesos altamente no lineales que hacen dificil conseguir una buena sintonizacién del controlador. En un proceso que es altamente no lineal, tal como el de pH (fig. 9.61), con el punto de consigna en A, la ganancia necesaria para la estabilidad en el controlador (relaci6n incrementos de la sefial de salida a la vélvula de control/variable del pro- ceso) es baja (por ejemplo 0,05). Si por cualquier cambio de carga la variable pasa al punto B o al C, la baja ganancia del controlador hard que el pH del proceso perma- nezca en Bo enC, y que se afiada al sistema el reactivo suficiente para que el pH vaya pasando alternativamente de B a C, dibujéndose en el registrador una zona rayada entre By C. é & Zt pendiente Variable (pH) 6 1 Satida vétwute controt j2—Zono muerto—e| Fig. 9.61 Controladores no lineales. Para controlar correctamente el proceso, seré necesario que el controlador disponga de autoajuste de las acciones para que pueda cambiar su ganancia de acuerdo con la zona donde esté el pH, lo que répresentaré un trabajo continuo de las rutinas de identificacién del proceso y de adaptacién de los coeficientes del controlador.552 — Instrumentacion industrial La solucion es el llamado control planificado, en el que conocida la no linealidad del proceso, es decir, las variables correlacionadas con la dindmica del mismo, se adap- tan los parémetros del controlador en funcién del punto de operacién. En el control por ganancia inversa la variable a ajustar es la ganancia. Se utiliza un controlador con caracterfsticas opuestas a las del proceso, en el que puedan selec- cionarse la anchura de la zona muerta y la pendiente, de tal modo que la ganancia equi- valente es: Ganancia equivalente = 1/(ganancia dial - pendiente) © bien en banda proporcional: Ganancia equivalente = Banda proporcional dial/Pendiente. Si la pendiente es 1, el controlador pasa a ser lineal. 9.8.10 Instrumentos auxiliares En el control de procesos es necesario, con frecuencia, transformar o relacionar entre sf las variables medidas para obtener todas las funciones necesarias del sis- tema de control. Estas relaciones 0 transformaciones se llevan a cabo en instru- mentos llamados «instruments auxiliares>, instalados generalmente detrés del pa- nel de control o en un panel aparte y diponibles en el mercado tanto en instrumentos neuméticos como en electrénicos. Estas funciones auxiliares son rea- lizadas de forma normal en los controladores digitales, tanto universales como formando parte del control distribuido. Los ‘elés auxiliares tienen una gran im- portancia en el control industrial por la gran diversidad de funciones que pueden realizar. Figuran a continuacién este tipo de instrumentos debiendo sefialar que en las operaciones realizadas, las sefiales neuméticas y electronicas tienen un «cero vivo» (3 psi en neumatica 0 4 mA cc. en electronica) por lo cual, a pesar de que en esta descripcién se expongan formulas resumidas, es necesario restarles a las sefiales el valor 3 psi (0 0,2 bar), o bien 4 mA, y expresarlas como porcen- tajes del campo de la sefial de 15 —3 = 12 psi (1—0,2 = 0,8 bar) en neumé- tica y de 20—4 = 16 mA ce. en electr6nica. Es decir, una sefial P neuméti- P-3 ive ca apta para el instrumento auxiliar seria 1-4 y una sefial electronica I pa- sarfa a ser 16 Extractor de raiz cuadrada que leva a cabo la extraccién de la raiz cuadrada de la sefial recibida y que se emplea generalmente en la linealizacién de Ja sefial de caudal. La operacién efectuada es P=VP o bien VikRegulacién automatica 553 Relés sumadores destinados a realizar operaciones diversas con varias sefia- les de entrada (usualmente dos) y provistos de un factor ajustable K. La operacién general que lievan a cabo es: P,=Pi+P2—P3+K (o=h + Ie—I + K en electrénica) siendo P,, Ps, Ps (0 11, Ie, Is) sefiales de entrada, K un factor ajustable y P, (0 I.) la sefial de salida. Esta férmula de operacién general puede desglosarse en: Suma Po=Pi+ Po ° h=h+h Resta Po = Pi— Ps ° L=h—-k Inversién de signo P=—Ps 0 h=—Is Bias o suma de una cantidad constante a la sefial fe « ° h=h+Kk Promedio Pit Ps P= deducida de P,=Pi+ P2—P, 0 q; I; h=— + = Relés de relacién que se emplean en el control de relacién de dos variables ya estudiado y que levan a cabo la siguiente operaci6n: ee ° lo = ch, siendo c la constante de la relacién y Ps y Ps (0 I € 11) las sefiales a comparar. Relés multiplicadores o divisores que derivan de los relés de relacién sustitu- yendo la constante por otra sefial. La operacién general efectuada es: PuPs vl ea 8 fats Utilizando, pues, esta ecuacién general para dos sefiales puede obtenerse una multiplicacién o una divisién. : Pi Po=PvPs bien Py= pe (on=3) © bien igualando las dos sefiales P; = Ps y haciendo P, = 1, resulta P=P @h=R)554 — Instrumentacién industrial que es el cuadrado de la sefial de entrada, o bien haciendo P2 = 1 se obtiene mong b Pr h que representa un relé de relacién con razén neumética o enviada desde otro ins- trumento, =|, Relé inversor, empleado generalmente en instrumentos electrénicos y que rea- liza la operacién L=24—h siendo 1; la sefial de entrada e J, la sefial invertida. Por ejemplo, si J; = 4 mA c.c., Jp = 20 mA c.c,; si J, = 12 mA c.c., I, = 12 mA cc. Aislador de sefal, utilizado en instramentos electrénicos y que convierte una sefial a otra en la relacién 1 : 1, pero quedando aislados los circuitos electrénicos de ambas sefiales de entrada y de salida. Otros instrumentos auxiliares existentes que pueden emplearse en operacio- nes muy diversas son los siguientes: Convertidor mV a intensidad (mV/1), que permite la conversin de la sefial procedente de un termopar. Convertidor resistencia a intensidad (R/T), que permite la conversién de Ja sefial procedente de una sonda de resistencia o bien de Ia variacion de resistencia de un reéstato final de un controlador eléctrico, a sefial electrénica. Convertidor I/P, que pasa de sefial electrénica a sefial neumética. Convertidor P/I, que pasa de sefial neumatica a sefial electrénica. Convertidor mV /P, que realmente engloba dos instrumentos, el mV/I y el I/P y pasa, pues, de sefial en milivoltios a seffal neumdtica. Convertidor R/P, que andlogamente al anterior pasa de sefial de resistencia a sefial neumatica gracias a dos aparatos, el R/I y el I/P. Relés de alarma, ajustados a un valor prefijado de 1a variable que cierran uno o dos contactos. Pueden ser neumaticos efectuando el disparo entre 3 a 15 psi (0,2 a 1kg/cm?) y electrénicos, actuando entre 4 y 20 mA c.c. Integradores, empleados generalmente en la totalizacién de caudal y que pue- den ser tanto neuméticos como electrénicos. 9.9 Seguridad intrinseca 9.9.1 Introduccién Los instrumentos eléctricos instalados en atmésferas que contiene gases vapores in- flamables presentan un riesgo de explosién que obliga a utilizar técnicas especiales deRegulacién automatica 555 proteccién. Estas técnicas incluyen el aislamiento de la atmésfera explosiva mediante encapsulaci6n, la utilizacién de material antideflagrante (capaz de confinar una ex- plosién en su interior), la presurizaci6n (con purga de aire, impidiendo que la atmés- fera pueda entrar dentro del instrumento), la inmersi6n en aceite (encapsuléndolos para aislarlos de la atmésfera), la seguridad aumentada (adopta medidas para impe- dir la existencia de cualquier tipo de arco o chispa) y la seguridad intrinseca (admite la existencia de descargas y utiliza un circuito incapaz de producir chispas eléctricas que tengan la suficiente energfa para la ignicin de la mezcla gas-aire). La seguridad intrinseca es la preferida por el ingeniero de instrumentos ya que presenta las siguientes ventajas con relacién al material antideflagrante: a) Es preferible evitar una explosién que contenerla. b) El material antideflagrante solo lo es si esta bien mantenido. ©) El material antideflagrante es pesado, macizo y caro de instalar. 4) Bl material antidefiagrante no puede sacarse de su caja a menos que se ponga fuera de servicio, mientras que el material con seguridad intrinseca, permite la sustitucién de elementos estandar y Ja calibracién de los aparatos sin tomar precauciones especiales. La utilizacién de material antideflagrante y el uso de las restantes técnicas, constituye usualmente una solucién de compromiso que no es siempre completa- mente satisfactoria. 9.9.2 Nivel de energia de seguridad La experiencia demuestra que para producir la explosién de una mezcla gaseosa es necesario aportar un nivel critico de energia, es decir, la explosin sélo se pro- duce si se inyecta suficiente energia a la mezcla como para producir la ignicién de un minimo volumen critico del material. El diémetro de una esfera con este volumen, recibe el nombre de distancia de extinci6n y si la llama incipiente que pueda formarse se mantiene dentro de esta esfera, esta llama naciente no se propaga. La energia requerida para la ignicién depende de la concentracién de la mez- cla combustible y existe una concentracién para Ja cual es minima la energfa de PROPANO-AIRE,1 atm 2 (HIDROGENO-AIRE, 1 atm ENERGIA DE IGNICION, mJ g ‘01020 ~~*0 40. 50 6070 80 8) 100 % CONCENTRACION EN VOLUMEN Fig. 9.62 Efecto de la concentracién sobre la energia de ignicién.556 — Instruméntacién industrial ignicidn. En la figura 9.62 puede verse la influencia de la concentracién de la mez- cla sobre Ja energia critica de ignicién en dos tipos de mezclas: propano-aire ¢ hi- drdgeno-aire. 9.9.3 Mecanismos de la ignicién en circuitos de baja tensién A los niveles de tensién con que trabajan la mayor parte de los instrumentos, la separacién entre los electrodos que producen la chispa eléctrica esté comprendida dentro de la distancia de extincién. El proceso de la ignicién de la mezcla depende de la forma en que se libera la chispa y del tipo de material del clectrodo. En cualquier caso, el proceso es complejo y es dificil reproducir exactamente las con- diciones de ignicién, incluso en el Iaboratorio. Pueden existir varias clases de ignicién: a) Cierre de un contacto en un circuito capacitivo Cuando el contacto cierra el circuito, descarga el condensador, siendo pro- bable que la corriente vaporice una particula del material cuando los contactos se tocan por primera vez. Este vapor proporciona un paso para la formacién de un arco que se mantiene entre los contactos al estar éstos muy préximos entre si. La ignicién se produce, pues, con el valor maximo de la distancia de extincién. b) Apertura de un contacto en un circuito inductivo Al abrirse el contacto se interrumpe la corriente del circuito inductivo y la energia almacenada en la bobina intenta mantener la circulacién de corriente; este fenédmeno da lugar a un aumento de tensién entre los contactos separados hasta valores muy altos, del orden de varias veces la tensién de alimentacién. Hay que seiialar que en los circuitos de alta inductancia, la tension entre con- tactos es muy alta, favoreciendo el mantenimiento del arco incluso a distancias mayores que la de extincién; en este sentido es més perjudicial un contacto de apertura répida que otro de movimiento lento. En circuitos de baja inductancia la tensién entre contactos es sensiblemente igual a la tensién de alimentacién, con lo cual un contacto de movimiento lento permite, por mas tiempo, la persistencia del arco y produce Ia ignicién a niveles de corriente mas bajos que el contacto de apertura rapida. ©) Apertura o cierre de un contacto en un circuito resistive El arco se inicia por vaporizacién del material, sea al tocarse los contactos, sea cuando se separan. La distancia de extincién es grande. El efecto es poco im- portante comparado con la apertura de un contacto en un circuito inductivo. En estos tres procesos de ignicién que se han descrito, juegan un papel im- portante Ja distribucién, la forma y el material de los electrodos y ademés las ca- racteristicas del sistema de encendido del arco. La energfa minima de ignicién es esencialmente independiente de la natura- leza de los electrodos. En las figuras 9.63, 9.64 y 9.65 pueden verse las curvasLacurva Sn s6loes plicable a los aparatos ‘léctricos sin eadmio, zinc, magnesio 0 aluminio 30uF _-C4toaca) crtsaicd) C45,62(Cd) 1 3 10 30 100 300 v 1000 3000 Fig. 9.63 Energia minima de ignicion en un circuito capacitive (norma EN 50020) 5A Regulacién automatica 557 ‘cedmio, zinc, magnesio, oaluminio METANO PROPANO Gp ILA ETILENO 10 mA HA mA mA mA mA 1 20 8 100 200 500 1A (e2v Fig. 9.64 Energia minima de ign en un circuito inductivo (norma EN 50020) ‘plicable a todos tos ‘ircutos conteniende ‘cadmio, ‘aluminio. METANO PROPANO GpIT A ETILENO 0 v Fig. 9.65 Energia minima de ignicion en un circuito resistivo (norma EN 50020)558 —_Instrumentacidn industrial tensidn-capacidad, intensidad-inductancia y tensién-corriente en circuitos capaci- tivo, inductivo y resistive respectivamente, determinadas empleando los instru- mentos de ensayo recomendados en la publicacién 79-3 de la Comisién Electrotéc- nica Internacional. Las curvas presentadas representan valores de corriente o de tensién que pue- den provocar la ignicién de la mezcla con Ia probabilidad de una vez en mil veces. Ademés, estas curvas se determinan en condiciones de laboratorio, utilizando mez- clas de més facil ignicién y con contactos eléctricos dispuestos y mantenidos para favorecer la ignicién. Incluso la seguridad viene aumentada utilizando factores de los cuales el més comén es 1,5. Asi pues, la seguridad en el término seguridad in- trinseca es inherente a los datos basicos de ignicién. Por otro lado no puede afirmarse que el circuito sea intrinsecamente seguro con la tinica base de unos ensayos de ignicién satisfactorios. Se hace preciso tam- bién asegurarse que la construccién y Ia disposicién de los instrumentos sea tal que durante su vida ttil, no se presenten problemas de envejecimiento que puedan dar lugar a la pérdida de seguridad. Los organismos correspondientes examinan, pues, fisicamente los instrumentos a base de emitir el certificado de seguridad in- trinseca. 4) Ignicién con superficie o hilos calientes Es obvio que los intrumentos que trabajan en Areas peligrosas no deben tener sus superficies excesivamente calientes. La Comisién Electrotécnica Internacional (LE.C.) normaliz6 seis temperaturas superficiales maximas; la més comin es de 45° C. Existe posibilidad de ignicién en un pequefio hilo calentado, por una corriente elevada, Sin embargo, exceptuando los hilos muy finos, la corriente requerida para provocar la ignicién es mayor que la necesaria en Ja apertura de circuitos resisti- vos; ademas la ignicién con hilos de cobre sélo es posible si el hilo funde, o bien si est bobinado; no es posible la ignicién en un hilo de cobre recto que no funda. Incluso, cuando el hilo funde, la corriente para la ignicién es mas alta que la co- rriente de ignicién necesaria en la apertura de un contacto en un circuito resistivo. 9.9.4 Clasificaciones de areas peligrosas Area peligrosa es aquella en la que pueden estar presentes gases o vapores infla- mables en cantidad suficiente para provocar Ja ignicién de la mezcla. Estas Areas se clasifican en Espaiia por el Reglamento Electrotécnico para baja tensién MI BT 026 y, en Estados Unidos, por la N-E.C. (National Electri- cal Code) como: Clase I. — Gases 0 vapores 0 nieblas inflamables presentes en el aire en cantidad suficiente para producir mezclas explosivas o de ignicién. Clase II. — Presencia de polvo combustible. Clase IJ. —Fibras 0 particulas suspendidas, facilmente inflamables, pero que no es probable que estén en cantidad suficiente para producir mezclas explo- sivas.Regulacién automatica 559 Dentro de la Clase I se subclasifican grupos de gases para definir con més preci- si6n la naturaleza del 4rea peligrosa definida. Los gases patrones correspondientes a instalaciones distintas a la mineria (Grupo I) pertenecen al Grupo IT y son: Material Cnt USA y Canada Acetileno Grupo IC Clase 1 Grupo A Hidrdgeno Grupo IIC Clase 1 Grupo B Etileno Grupo IB Clase 1 Grupo C Propano Grupo ITA Clase 1 Grupo D Esta subclasificaci6n definida en la norma UNE-20-322-86 y en la MIE BT 026 del Reglamento de Baja Tensién establece las siguientes divisiones: Zona 0. — Area o espacio cerrado en el cual esta continuamente presente 0 se prevé que esté presente durante largos periodos de tiempo o cortos perfodos frecuentes, cualquier sustancia, sea gas, vapor 0 Ifquido, inflamable o explosiva en concentraciones comprendidas dentro de los limites inferior y superior de infla- mabilidad. Zona 1, — Area en la cual se procesa, maneja o almacena cualquier sustan- cia, sea gas, vapor o liquido inflamable o explosiva, y que en operaciones norma- les, presenta la posibilidad de llegar a concentraciones explosivas 0 de ignicién en cantidad suficiente para constituir un peligro. Zona 2. — Area en la cual, si bien se procesa, maneja o almacena cualquier sustancia, sea gas, vapor o Iiquido inflamable o explosiva, las condiciones de. tra- bajo estén tan bien controladas que la produccién o liberacién de una mezcla ex- plosiva o de ignicién en cantidad suficiente para ser peligrosa, puede s6lo presen- tarse en condiciones anormales. El tipo de peligrosidad de la atmésfera viene definido por la clase y el grado que estan designados por la Divisién. Por ejemplo, se puede hablar de Clase 2d, Zona 1 Existen dos categorfas de seguridad intrinseca: Equipo de categoria i, incapaz de provocar inflamacién en funcionamiento nor- mal en presencia de cualquier combinacién de dos fallos con un coeficiente de segu- ridad de 1,5 en el primer fallo y de 1 en el segundo. Equipo de categoria i, incapaz de provocar inflamaci6n en presencia de un fallo nico con un coeficiente de seguridad de 1,5. El coeficiente de seguridad para un circuito inductivo es: Corriente maxima (s/Norma ENS50020) Corriente real Y para un circuito capacitivo es:560 — Instrumentacién industrial Tensién maxima permitida Tensi6n real 9.9.5 Normas Se utilizan las normas de Espafia, Canada, Alemania, Reino Unido y los Es- tados Unidos. Para que cualquier circuito 0 aparato cumpla estas normas y pueda disponer del correspondiente certificado, es necesario enviarlo a los correspondientes orga- nismos indicados en las normas: —Norma alemana, Verband Deutscher Elektrotechniker (V-D.E.) 0171, que es la especificacién para la fabricacién y ensayo de todos los aparatos eléctricos a emplear en atmésferas de gas explosivas en otras industrias que en la mineria. El organismo de ensayo y certificacién es, en Alemania, el Physikalisch-Technische Bundesanstalt (P.T.B.). — Normas americanas ANSI RP 12.6 tems for Hazardous Classified Locations de afio 1987. — 497-92, 497B-91, 497M-91 de prdcticas recomendadas en Areas clasificadas de la National Fire Prevention Association (N.EP.A.) en Estados Unidos. — Norma canadiense C22.1-1990 de la Canadian Standards Association (C.S.A.) sobre requerimientos de seguridad en instalaciones eléctricas. — NFPA 70-93 «National Electrical Code 1993». — Norma Europea EN 50 020 Marzo 1977 adoptada por CENELEC (Comité Europeo de Normalizacién Electrotécnica). — Norma Espaiiola MIBT 026 Prescripciones para las instalaciones eléctricas de emplazamiento con riesgo de incendio o explosi6n. — Norma IEC-79 sobre atmésferas explosivas de la International Electro- technical Commission. — Norma UNE 20-322-86 Clasificacién de emplazamientos con riesgo de ex- plosién debido a la presencia de gases, vapores y nieblas inflamables - Installation of Intrinsically Safe Sys- . (Instrument Society of America) del 9.9.6 Barreras Zener En cualquier sistema de seguridad intrinseca es necesario impedir que las corrien- tes 0 tensiones de los circuitos situados en la zona peligrosa puedan sobrepasar los niveles de seguridad predeterminados. En el circuito de alimentacién debe impedirse la entrada de tensiones en la red que puedan afectar un circuito situado en el area peligrosa. En algunos aparatos existe un aislamicnto mecénico suficiente entre los ca- bles de potencia y los de sefial. Sin embargo, en la mayor parte de los casos, el equipo estd alimentado a través de un transformador; una practica ampliamente aceptada es disponer de una pantalla puesta a masa entre los arrollamientos pri- mario y secundario y que los hilos estén colocados de tal forma que no puedan presentarse cortocircuitos.Regulacién automatica 561 A menudo, los equipos situados en las areas seguras estan sometidos a tensiones tan altas que, ante cualquier fallo, pueden comunicarlas a los hilos de campo. Estos se vuelven peligrosos y para evitarlo se instalan elementos limitadores que reducen los valores de tensién y de corriente a niveles seguros tan pronto se presenta un fallo. En la figura 9.66 a puede verse el empleo de una barrera Zener y de resistencias de limi- tacién de corriente R1 y R2 para limitar la energia suministrada al arrollamiento de campo. La barrera Zener estd proyectada para soportar una tensién de cresta de 365 V, de una fuente de impedancia nula situada en el rea segura. En el circuito de la figura 9.66 a puede verse que, en caso de defectos en el equipo, la tensién de alimen- taci6n de éstos queda aplicada a la entrada de la barrera (bornes 1 y2). Los diodos en- tran en conduccién, limitando la tensién en la zona peligrosa (bornes 3 y 4) hasta que el fusible se funde. $i D1 pasa a la condicién de circuito abierto, la seguridad se man- tiene gracias al circuito duplicado de R, y D2. La maxima corriente que puede fluir ha- cia el area peligrosa es: V, R, Los diodos Zener limitan la tensién que puede aparecer en bornes de la ba- rrera. La puesta a tierra exige una baja resistencia (< 1), la conexin de la barrera en un punto y un buen mantenimiento. Por consiguiente, la barrera Zener limita la energfa capaz de pasar al rea peligrosa a un valor seguro y bajo condiciones de fa- lo severo. ane PELIGAOSA ane secu Te ane es { ‘fi eauro_ EN tt fea secea Hi TRANSMISOR i. SARRERA ZENER a) Barrera Zener \ BARRERA GALVANICA e20mrce| 420 mace. r 1 Eauipo «0 Tronsmisor | ( }-@L| deve seguro | El U Aimgntceiin fT cee b) Barrera galvanica Fig. 9.68 Barreras.562 —_Instrumentacién industrial Los cables de conexién entre el instrumento y la barrera Zener no deben te- ner una longitud excesiva que afecte a la seguridad del lazo. Por ello conviene considerar ta inductancia y la capacidad del cable. Por ejemplo, para una barrera Zener de maxima capacitancia 0,17 UF y maxima inductancia 4,2 mH, a la que se conecta un cable de capacidad 0,13 wF/km ¢ inductancia 2,7 mH/km, la longitud méxima de éste es: OAT BF 1,3 km Segin la capacitancia 0,13 wF/km Seguin la inductancia —42™H 155 km 2,7 mH/km 9.9.7 Barreras galvanicas Las barreras Zener tienen el inconveniente de producir una caida de tension y precisar una conexién a tierra cuyo coste puede ser elevado. Las barreras galvénicas, representadas en la figura 9.66 b evitan estos inconvenientes. Proporcionan una ali- mentacién flotante con respecto a tierra y suministran la misma sefial del transmisor gracias a un optoacoplador. 9.9.8 Factores de seguridad La probabilidad de que un sistema de seguridad intrinseca dé lugar a una explo- sién es casi despreciable. Figuran a continuacién las probabilidades de que ocurran varios tipos de fallos: Entrada = [J Salida O.q=Fette-t) v producto =F, cet ce: Fee a as FEE (tet) FRC BT vapor Computador eC a9 Fig. 9.67 Control de un intercambiador de calor.Regulacién automdtica 563 1. Ocurre un fallo y permanece intermitente durante 1 hora en 1000 horas . 10-8 2. Fallo de un componente critico de un total de 100 componentes en el bucle de regulacién. . 10-2 3, El hilo de campo se rompe o se pone a masa produ- ciendo una chispa durante 1 hora por afio. . 10-4 4, Area en que ocurre la rotura es proxima a la mezcla concentrada de més facil ignicién. . . . . . . 1072 Con Ia probabilidad de 10-1! de que ocurra una explosién, el equipo se cer- tifica considerando un factor adicional de seguridad de 1,5 con respecto a condi- ciones que tienen solamente la probabilidad de ignicién 10-? bajo condiciones ideales. 9.10 Control por computador 9.10.1 Generalidades Hoy en dfa, con el aumento del tamafio del proceso y el crecimiento de su com- plejidad, llega a ser necesario obtener su 6ptimo control para conseguir una mar- cha més perfecta de la planta y lograr los beneficios adicionales que ello com- porta. Si bien existen dos tipos de computadores, el analdgico y el digital, es mas ventajoso emplear el segundo para los procesos industriales debido a las ventajas que presenta al tratar exclusivamente con nimeros puros y ser ideal para la solu- cién de los problemas numéricos. Asimismo la alta velocidad conseguida en las sefiales de mando a las valvulas permite realizar el control en forma practica- mente continua. Frente al analégico, el digital tiene la desventaja de que al muestrear el proceso pierde parte de la informacién, pero las ventajas que pre- senta en la facil modificacién de pardmetros y variables y en su versatilidad, ha- cen que sea ampliamente utilizado. El computador digital presenta las siguientes ventajas: — Mayor rendimiento del proceso y por lo tanto una gran produccién con meno- res costes gracias a Ia utilizacién eficiente del material y del equipo. — Mayor calidad en los productos fabricados. —Mayor seguridad, ya que la accién de correccién y Ia activacin de alarmas es inmediata. — Proporciona una gran cantidad de informaci6n a la Direcci6n. La optimizacién idénea se consigue desarrollando un modelo que refleje exacta- mente el sistema de balance de energfa y de materiales. Esto puede verse en forma sencilla en el intercambiador de calor de la figura 9.67. La ecuacién que representa el balance de energfa es: Q-q=F-chh-h) en Ia que:564 — Instrumentacién industrial Q=caudal de vapor q= calor de condensacién del vapor a la presién de alimentacién F = caudal de liquido CH alor especifico del liquido t, == temperatura del liquido a la entrada ty = temperatura del liquido a la salida Se supone que no hay pérdidas 0 que éstas son despreciables. Esta ecuacién es el modelo matematico simple del proceso expresado en for- ma estatica sin tener en cuenta las condiciones dindmicas (en cuyo caso estarfa expresada en forma de ecuacién diferencial). Como interesa controlar la tempe- ratura de salida, ésta es nant En el control clésico por realimentacién de tz, se actia tinicamente sobre el caudal de vapor Q, mientras que en el control en adelanto simple se considera s6lo el caudal del producto F. De aqui la importancia de tener en cuenta las de- més variables que intervienen en la ecuacién para conseguir el control total det proceso. Por otro lado, la ecuacién puede pasarse a Q=FSQ—1) expresién que indica que el problema del control total queda resuelto con un ins- trumento que resuelva la ecuacién. anterior midiendo las variables 14, f2, F e in- troduciendo 0 midiendo también los valores de c. y q. Este instrumento recibe el nombre de computador. En el ejemplo, su eficacia dependera de la precisién con que el modelo matemitico o algoritmo de control se ajuste al modelo real del proceso, por lo que se aconseja afiadir al sistema un control de realimentacién clésico, que naturalmente puede estar también incluido en el computador. El ejemplo expuesto es muy simple. Como es légico, al tender los sistemas a evolucionar hacia una complejidad cada vez mayor, fue inevitable el intentar desarrollar un computador de gran capacidad que realizara la funcién de controlar todas Jas variables del proceso en una forma dptima. Este computador programa- ble y para usos generales evolucioné en dos etapas: el control digital directo y el control supervisor. Estos computadores iniciaron la separacién de la instrumentacién analégica del mando directo del operador, pasando éste gradualmente a funciones de super- vision e interviniendo s6lo en caso necesario al ser avisado por el computador. La decisi6n de instalacién de un computador conectado al proceso se realizaba hace unos 20-25 afios de acuerdo con multiples factores de los cuales se exponen los siguientes: —La planta debfa tener una produccién anual muy grande para que fuera facti- ble obtener un pequefio porcentaje de mejora en su rendimiento que pudieraRegulacién automdtica 565 justificar la inversi6n grande que representaba la instalacién de control por computadores. Actualmente los costes se han abaratado enormemente y las prestaciones han mejorado espectacularmente de modo que puede afirmarse que, a partir de unos 20-25 lazos, es més barata la adquisicién de instrumen- tos de control digital que la de analdgicos (neuumaticos 0 electrénicos). — Que haya varias Tineas del proceso muy importantes. — Que el proceso cambie sus caracteristicas internas con el tiempo, tal como en el caso de los coeficientes de transferencia del calor en un horno, en un inter- cambiador de calor, etc., donde se prevé que la instalacién de instrumentos convencionales daré menor rendimiento. —En procesos en desarrollo puede ser muy util la instalacién de un computador, puesto que permite realizar estudios de manera continua que facilitan su me- jor disefio. 9.10.2 Control DDC En el control digital directo que aparecié hacia los afios 60, el computador Ileva a cabo todos los cdlculos que realizaban individualmente los controladores P, P +I, P+14+D generando directamente las sefiales que van a las valvulas. Este tipo de control se denomina «control digital directo» 0 DDC (direct digital control) y realiza las siguientes funciones: a) explora las variables de entrada analégicas 0 digitales; b) Jas compara con los puntos de consigna e introduce la sefial de error en el al- goritmo de control correspondiente; ©) envia las sefiales de salida a las valvulas de control del proceso; 4) se disponen instrumentos anal6gicos en paralelo con el computador en los pun- tos critics y acttian como reserva en caso de fallo. En el control DDC, el computador esté enlazado con el proceso en las partes que pueden verse en la figura 9.68. Las sefiales procedentes de los transmisores de campo se retinen en un ter- minal y pasan a una unidad de filtrado y acondicionamiento donde son converti- das a sefiales digitales, para ser usadas en los cAlculos posteriores del control. Estas sefiales de entrada pueden tener varios origenes: —Sefiales de tensién procedentes de: —Termopares, que se caracterizan por una f.e.m. pequefia que les hace sensi- bles al ruido eléctrico, no mantienen una linealidad entre la f.e.m. y la tem- peratura y necesitan una compensacién de la uni6n fria. — Reéstatos. — Tacémetros. — pH y conductividad. —Sefiales de corriente procedentes de transmisores. — Variaciones de resistencia de sondas que se caracterizan por una relacién no lineal con relacién a la temperatura.566 —Instrumentacién industrial COMPUTADOR UNIDAD MENORTA T DE Discos 7 ees ' RELOD DE vunioao centrat_|| “Pf unioAD aRiTweTica ConSOLA SEL TEMPOREAL DE TRATAMIENTO —[=—slunoAD DE CONTROL ‘OPERADOR INTERFASE [+ impresoras 0/8 oigtaiAnatigico 10. | Anatigice/ digit Muitpterr Il ‘Acondicionader sefial mea Se tS ve Trensmisor Fig. 9.68 Componentes del sistema DDC. A continuacion se conectan a un multiplexor donde, de forma aleatoria 0 secuencial, pasan al computador. El computador permite comprobar cada sefial de entrada y compararla entre limites prefijados para detectar si sale fuera de estas magnitudes y determinar asf, a través de la légica del computador, las causas de la desviacién iniciando una alarma o bien imprimiendo instrucciones para la operacién de la planta. Por otro lado, el computador dispone de varios algoritmos de control, de Jos cuales el mas tipico es el PID cuya férmula clésica es: ME T AP =K, AE + K,tE+ Ka en Ja que: AP = valor incremental de salida t= intervalo de muestreo E= error de la muestra AE = variacién del error durante el intervalo de muestreo A*E = grado de variacién del error durante el intervalo de muestreo K,, = factor de control proporcional K, = factor de control integral Ka = factor de control derivativoRegulacién automdtica 567 y también el factor de compensacién de retardo en los bucles de control que lo precisan A : rere sip con D = compensacién del tiempo de retardo anancia de tiempo de retardo perador de Laplace etardo dominante ganancia de tiempo muerto y el algoritmo de relacién OP=AX PV £B con OP = sefial de salida A = ganancia B = bias PV = variable de proceso Por otro lado, el sistema DDC compara la sefial enviada a la valvula de control con la de entrada y determina la aceptabilidad de la informacién para la accién de control. Si ésta no es aceptable se retiene la ultima posicién de la v: vula y el operador es prevenido, tomando el computador una accion de emergencia. De este modo, los limites de operacién del proceso pueden estrecharse con segu- ridad de manera que éste puede Ievarse a un punto de operacién critico sin pro- blemas. El DDC permite una transferencia automético-manual sin perturbaciones y admite una facil modificacién de las acciones y de las configuraciones de los sis- temas de control, lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la planta. EI DDC tiene la ventaja sobre los controladores convencionales de estar provisto de un calibrado automatico que corresponde a las condiciones de operacién ins- tanténeas, Es decir, el computador ajusta la calibracién de sus algoritmos de acuerdo con una funcién predeterminada de la variable medida o de una combi- nacién de variables en lugar de requerir periddicamente la calibracién individual de cada instrumento por un instrumentista o especialista en instrumentos, tal como ocurre en los instrumentos convencionales. El computador propiamente dicho admite la informacién de entrada del si tema proveniente de cintas o disquetes u otros tipos de soporte y almacena estos datos en una «memoria» conectada a una «unidad central de tratamiento» com- puesta por una el riesgo del control tinico. 2. Cada controlador digital debfa ser «universal», es decir, disponer de algo- ritmos de control seleccionables por software, que permitieran resolver todas las situaciones de control y dieran asi versatilidad al sistema. (De este modo, un solo controlador digital podia efectuar un control P, o PI, o PID, o de relacién, o en cascada,...) 3. La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia las valvulas de control debia ser en «tiempo real», lo que obligaba a utilizar microprocesado- res de 16 bits (que en los afios setenta eran comercialmente una novedad). 4, Para comunicar entre sf los transmisores electr6nicos de campo, los con- troladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de la planta, se adopté el empleo de una via de comunicaciones, en forma de cable coaxial insta~ lado en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de control. 5, Para eliminar el espacio de panel requerido por el control clésico, se adopté el uso de uno o varios monitores TRC, en los cuales, el operador, a tra vés del teclado, debia examinar las variables de proceso, las caracteristicas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el controi de la planta, y con la opcién de cambiar cualesquiera caracteristicas de control de las variables del proceso. Controlador moltituneien Controtador multifuneidn Estacién ee twebojo del operador = Médulo E say, H# eleuto Medio ee eéteuto Tidujo Multuncién Médulo de~~ de aplicaciones datos histéricos Fig. 9.70 Componentes del control distribuido.Regulacién automatica 571 Como resultado de estos esfuerzos, el primer «control distribuido» para la industria apareci6 en noviembre de 1975 (TDC 2000 de Honeywell). En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clésico puede compararse a la existencia entre el primer ordenador, el ENIAC, que se configuraba cambiando cables, y el actual ordenador personal donde los cables existen configurados por el programa escrito (software) que se ejecuta. EI ordenador personal también se ha incorporado al control distribuido. Per- mite la visualizacién de las sefales de miltiples transmisores, el diagndstico de cada lazo de transmisién, el acceso a los datos basicos de calibracién y a los da- tos de configuraci6n de los transmisores. El controlador basico del sistema es un microprocesador que proporciona los clésicos controles PID y otros algoritmos de control. Es apto para el manejo de 8 lazos que proporciona, entre otros, los siguientes algoritmos de control: Salida manual PID normal PID con ajuste externo del punto de consigna PID con control anticipativo (feedforward) Adelanto-retardo Sumador Multiplicador-Divisor Relacién Extraccién de rafz cuadrada Rampas programadas (temperatura en procesos discontinuos) Contador Estos algoritmos pueden configurarse definiéndose de este modo, el tltimo modo de control a retener en caso de averfa, las unidades de ingenierfa (tipo de termopar, termorresistencia,...), la accién de control (directa, inversa), el tipo de sefial de entrada (lineal, ratz cuadrada,...), las alarmas, etc. El controlador multifuncién que, al utilizar en su programacién un lenguaje de alto nivel, se asemeja a un ordenador personal, proporciona las funciones de control I6gico que permiten regular un proceso discontinuo (batch control), y el manejo de procesos complejos, en los que el controlador basico est4 limitado. Tal es el caso del control de una columna de destilacién, donde el control es din4- mico, y es necesario realizar célculos en «tiempo real> sobre las ecuaciones de equilibrio entre el reflujo interno y el reflujo externo en cabeza de la columna. Otros casos tfpicos son la manipulacién de reactores en condiciones anormales, el precalentamiento de liquids de alimentacién de procesos mediante la creacién matemitica de modelos, etc. El control secuencial enlaza el control analégico (modulante con posiciones que varfan continuamente en la valvula de control) con el control Idgico. Por ejemplo, el arranque y cl paro de una caldera de vapor deben hacerse de modo secuencial para climinar totalmente el riesgo de una explosién que ocurrirfa si, en el peor de los casos, entrara agua en la caldera con el nivel muy bajo y con los572 —_ Instrumentacién industrial tubos del serpentin al rojo. El control secuencial se realiza con un conjunto de instrucciones o sentencias, parecidas a programas de ordenador, que establecen en el tiempo los puntos de ajuste de cada elemento para que tenga lugar Ia se~ evencia deseada. El lenguaje empleado es de alto nivel, parecido al BASIC, y orientado al usuario del ordenador personal, por lo que es facil de escribir y de interpretar. En el control discontinuo (batch control) es usual automatizar la entrada de ingredientes, en particular en Ja industria farmacéutica, definiendo su naturaleza y cantidades en lo que se llama la formula (recipe). Debido a que se fabrican mu- chos productos diferentes en la misma unidad de fabricacién, es necesario que el equipo de control sea versdtil para satisfacer la gran variedad de férmulas (reci- pes) que pueden presentarse. La prdctica usual es disponer de un programa de la formula principal grabado en diskette, y modificar ésta dindmicamente de acuerdo con los datos de la férmula, las fases del proceso discontinuo y el tiempo estimado de ejecucién de la operacién. Los controladores programables sustituyen a los relés convencionales utiliza- dos en la industria, En lugar de disponer de pulsadores y relés para los circuitos de enclavamiento y para el accionamiento de los motores de la planta, con el co- rrespondiente panel o cuadro de mandos y con los consiguientes cables de cone- xién, voluminosos y caros, el controlador programable aporta la solucién versétil, préctica y elegante del software en un lenguaje especial, basado en la l6gica de telés. El teclado del controlador dispone de simbolos que representan la légica de los contactos: NA (normalmente abierto), NC (normalmente cerrado), Tempori- zacion ON u OFF, Contador, Constante, etc. De este modo, pueden desarrollarse programas que representen cualquier circuito de enclavamiento, y comprobarlos con un simulador de contactos, antes de acoplar el controlador programable a la planta. La estacién del operador proporciona la comunicacién con todas las sefiales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el técnico de mantenimiento. La presentacién de la informacién a cada uno de ellos, se realiza mediante programas de operaci6n. De este modo: 1. El operador de proceso ve en la pantalla (o pantallas) un gréfico o gréfi- cos del proceso que le interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de tendencia, etc. Puede archivar datos histéricos de la planta que crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias, el estado de las alarmas, etc. 2. El ingeniero de proceso puede editar programas del proceso, construir las representaciones en la pantalla de partes del proceso, etc. 3. El técnico de mantenimiento puede fundamentalmente diagnosticar y re- solver problemas en lds elementos de control distribuido de la planta. El computador permite implementar los programas de aplicacién de los usuarios, destinados a obtener informacién determinada de la planta, y procesarla con objeto de analizarla més adelante. El sistema se presta a optimizar variables,Regulacién automatica 573 hacer célculos especiales 0 complejos sobre balance de energia o de consumo de materias primas de la planta, y a confeccionar «rapports> especiales. Por otro lado, el computador puede comunicarse con otros ordenadores de mayor capacidad para obtener informacién sobre el consumo de materias primas, sobre los factores que influyen en la produccién y en su rendimiento, y sobre los datos analiticos que se utilicen en la optimizacién de la planta. Y, como es 16- gico, esta informacién actual obtenida del proceso es accesible a la direcci6n, que puede utilizarla para el control de costos de la planta. El lenguaje utilizado suele ser de alto nivel, Fortran, C++, Pascal objeto. Se de- sarrollan programas que permiten utilizar el control distribuido de manera éptima para mejorar la productividad de la fabrica y minimizar los costes. Entre estos programas se encuentran: — Monitorizacién y control de turbinas generadoras — Mezclas en refinerfas y en la industria del papel — Autoajuste de lazos de control — Librerfa de graficos para la construccién de diagramas de flujo — Control de calderas de vapor La tendencia del computador es a generar cada vez mds informaci6n, la que debe ser transmitida répidamente dentro de la planta, y a veces en tiempo real. Esta informacion es manejada por los lamados periféricos del ordenador. Estos periféricos deben trabajar a la misma velocidad que los sistemas basados en los procesadores Pentium. Entre ellos se encuentran memorias magnéticas de 40, 80, 240 Mbytes, memorias léser de 1 Gbyte, memorias 6pticas de 40 Gbytes, impresoras rapidas con escritura de alta calidad, etc, Las alarmas son importantes en el control de procesos. Existen alarmas de alto y bajo valor de la variable, alarmas de desviacién entre el punto de consigna y la variable controlada, alarmas de tendencia que acttian si la variacién de la variable excede de un valor prefijado, alarmas de estado de la seiial de entrada o de salida, etc. Conviene evitar la instalaci6n de un némero excesivo de alarmas, ya que el operador se ve obligado a silenciarlas apretando el pulsador correspon- diente y, ademés, le predisponen a no prestarles atencin. Los casos en que la alarma acttia demasiadas veces durante el dia son debidos a un mal disefio 0 a una condicién del proceso que hay que corregir. Por ejemplo, una alarma de ni- vel de flotador situada en un tanque con agitador, en el cual no existan dispositi- vos de barrera contra las olas formadas en la superficie, estaré actuando intermi- tentemente cuando el nivel alcance justamente al flotador. La solucién a este caso y a otros parecidos es la llamada alarma «inteligente> que actia siguiendo la légica del circuito. En el ejemplo anterior, el sistema dispondria de un circuito l6gico que, después de la primera alarma, comprobaria si el nivel bajaba y se se- paraba en un valor minimo de la posicién del flotador, y si éste no fuese el caso no actuarfa por considerar que la situacién no es una condicién anormal. EI control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacién a los siste- mas convencionales de control. Tal como se ha indicado, los transmisores dispo- nen de un sistema de autocalibracién y diagnéstico de averfas que permite al574 — Instrumentacién industrial personal de mantenimiento localizarlas y resolverlas répidamente, caso de que se produzcan. El sistema es redundante y puede considerarse como una «inteligencia distribuida> que, en forma parecida a la humana, limita las consecuencias de un fallo, manteniendo el control del sistema. Desde el punto de vista de la fiabilidad del equipo, el nimero de horas/fa- llo de los elementos de un sistema de control distribuido es considerable y varia en régimen permanente y a la temperatura de 25°C desde 10.000 horas/fallo en los controladores bésicos hasta 220.000 horas/fallo en la via de comunicaciones (cable coaxial), y este tiempo sigue ereciendo con las nuevas técnicas de fabrica- cién que se van incorporando a la industria. Otro pardmetro interesante es la Hamada disponibilidad, es decir, la fracci6n de tiempo que el sistema es operable. Por ejemplo, una disponibilidad de 90 % significa que el sistema trabaja el 90% del tiempo, mientras que el 10% res tante estd en reparaci6n. Pues bien, en los sistemas de control distribuido, la dis- ponibilidad tipica varia desde 99,2 hasta 999%, dependiendo de la bondad del equipo, de la existencia de piezas de recambio criticas y del mantenimiento. Por lo tanto, si el usuario dispone en Ia planta de dichas piezas, y ha contratado un buen mantenimiento, la seguridad de funcionamiento es clara. Cabe pues afirmar que los sistemas de control distribuido se han consolidado en el mercado industrial como los sistemas ideales de control y, hoy en dia, sus ventajas son tan claras que, al estudiar la instrumentacién y el control de una nueva fébrica o la reforma de una antigua, es inimaginable no considerarlos como posibles opciones de eleccién. Los sistemas electrénicos, al usar la I6gica binaria, presentan la ventaja de poder aplicarse y ser compatibles tanto para produccién a gran escala como en la fabricaci6n de un némero pequefio de unidades (procesos de fabricacién «batch» 0 por lotes). El coste del equipo electrénico disminuye de forma continua, el software contimia su creciente desarrollo, y la presién econémica que induce a la automa- tizacién se mantiene, por lo cual es de esperar que se ampliaré la difusién de la auto- matizaci6n en los proximos aiios. 9.10.5 Sistemas de control avanzado Son aquellos que se apartan de las técnicas realizadas con controladores neumiticos 0 electrénicos analégicos PID, control de relacién y en cascada y que, en general, se emplean para mejorar el rendimiento econdmico del proceso. Cuando el control convencional presenta problemas, por no ser el proceso bien conocido, ser complejo, presentar importantes retardos y grandes perturba- ciones e interacciones y ser marcadamente no lineal, la alternativa es el control avanzado, La estrategia del control avanzado viene definida por la estimacidn de los costos y cuantificacién de los beneficios, el establecimiento de los recursos huma- nos y un plan de viabilidad. El costo es importante; deben definirse las estrategias y los bloques de con-Regulacién automdtica 575 trol del software y del hardware, los programas de simulacion y de optimizacion, los protocolos de comunicacién, los recursos humanos y la puesta en marcha La aplicacién de los sistemas de control avanzado crece de dia en dia por los beneficios que permite conseguir en la automatizaci6n de la planta. Las ven- tajas que presenta la aplicacin de los sistemas de control avanzado abarcan el ahorro de energfa conseguido en Ja operacién de la planta, el aumento de la ca- pacidad de fabricacién y la disminucién del costo de operacién de la planta y la disminucién del porcentaje de recuperacién de los productos que salen fuera de especificaciones durante el proceso de fabricacién. Los rendimientos tipicos que ofrecen los sistemas de control avanzado abar- can: El ahorro de energfa se aumenta en 5%. La capacidad de fabricacion de la planta aumenta desde 3 a 5%. EI costo de operacién de la planta se reduce de 3 a5 %. El porcentaje de recuperaci6n de los productos se mejora de 3 a 5%. El retorno de la inversion se consigue en un tiempo de 6 meses a 5 afios. E] rendimiento global es de 5 a 35 %. Las aplicaciones de Jos sistemas de control avanzado aumentan de dia en dia y se aplican a procesos tales como fabricacién del amonfaco, procesos tinuos, hornos, calderas de vapor, plantas de cogeneracién, plantas petroquimicas, sistemas de ahorro de energia, reactores quimicos, plantas de gas natural, com- presores, servicios generales, control estadistico del proceso, etc. Como ejemplos generales, se expone a continuacién una descripcién breve de algunas de estas aplicaciones referidas a control multivariable, calderas de va- por, reactores y control de procesos en base estadistica. También corresponde al control avanzado el control anticipativo («feedfor- ward») ya descrito, y el control con restricciones donde se imponen limitaciones a la variable controlada (por ejemplo, en un reactor el controlador de composi- cion es sustituido por un controlador de presién cuando condiciones anormales provocan el aumento indebido de presién dentro del reactor). En el control multivariable existe una relacién de influencia entre varias va- riables del proceso que se controla. En una planta, la mayorfa de los lazos de control son de una entrada y una salida y pueden ser controlados satisfactoria- mente con un instrumento PID. Sin embargo, algunos lazos son de miiltiples va- tiables que se influyen mutuamente, tal como ocurre en un reactor de polimeri- zacién, en un evaporador, o en una columna de destilacién, y presentan dificultades de control. Existen varios métodos para el control de multivariables que se ejecutan con ordenador: —Modelizar el proceso con ecuaciones de estado, es decir, ecuaciones dife- renciales del proceso que se linealizan en néimero igual al de variables ligadas y aplicar métodos de optimizacién que hacen minimo el indice de funcionamiento cuadrdtico (equivalente al error cuadrdtico entre la variable y el punto de con- signa més la energia consumida por el control). De este modo, cuando actée un576 —Instrumentacién industrial controlador de una variable, se reduciré o eliminaré la propagacién de perturba- ciones a otros controladores. — Modelizacién con control predictivo con algoritmo de control basado en la igualdad entre las respuestas en lazo cerrado y en lazo abierto (se igualan las matrices de funcién de transferencia en lazo cerrado y en lazo abierto). Un pro- grama de optimizaci6n determina los valores de los parémetros de ajuste del al- goritmo de control. Y asf, los lazos o bucles de-control se harén menos interac- tivos. Selector Alto presién oltg presién Control turbina : — | 16 +e © t eee | ra © ~ | sector aire Qe ota presi HE ecnrovee ‘Simutedor y 7 L. Sores sen | selector Bemonda méxima Jot preion i Condensedar A puntos de consigne batt! contra! distribuice, Fig. 9.71 Control avanzado de una caldera de vapor. En las calderas de vapor el sistema compensa en circuito cerrado las pertur- baciones que se presentan en la operacién de Ja caldera, para reducir el consumo de combustible. El sistema dispone de un elemento de simulacién y optimizacién de la caldera que recibe todos los datos de operacién y los datos econémicos de funcionamiento, y determina la forma éptima para operar la caldera, calculando los puntos de consigna de los controladores. El sistema permite la operacién on- line, es decir, el funcionamiento en tiempo real de la caldera, y off-line, es decir, un estudio del comportamiento del sistema ante ensayos de funcionamiento sin peligro para el control de la caldera. En este dltimo caso pueden probarse diver- sas hipétesis y sus consecuencias en el control de la caldera de vapor. En otras palabras, el control avanzado contesta a la pregunta ,Qué pasaria si...? EI sistema permite la optimizacién en el uso de diversos combustibles y el cAlculo del coste de la energia eléctrica suministrada por las turbinas asociadas aRegulacién automdtica 577 la caldera. Estas se utilizan en el aprovechamiento de la energia suministrada por el vapor y no utilizada en la planta, la que se envia y factura a la compaiifa eléctrica, Los reactores se utilizan tipicamente en plantas de polietileno y en procesos de polimerizacién. En las plantas de polietileno, se utilizan modelos mateméticos multivariables. Los sistemas de control avanzado predicen los productos que se fabrican y los controlan mediante la variacién de los productos entrantes y permiten una transi- cién suave de fabricacién entre dichos productos. EI sistema controla las propiedades del polietileno tales como el indice MI (Melt Index) 0 indice de caudal FI (Flow Index), y la densidad. Estas propieda- des son una funcién de la concentracién de hidrégeno, de etileno, de comoné- mero (propileno,...), de la reactividad del catalizador, de la temperatura, de las impurezas y de otros factores. Existe una diversidad de modelos segin el pro- ceso, que engloban todas las variables anteriores, las que influyen en la reacci6n. El modelo adoptado del proceso y las condiciones de operacién predicen las propiedades del producto final que va a fabricarse, lo que permite al sistema el célculo de las condiciones requeridas para mantener las propiedades deseadas en el producto final, Mientras que en otros procesos basta controlar en lazo cerrado las variables, en los reactores dicho procedimiento comportaria un tiempo excesivo por la ne- cesidad de analizar el producto para comprobar si esté 0 no dentro de las espe- cificaciones. Por este motivo, es necesario trabajar con un modelo del proceso que facilite la prediccién répida de la evolucién de la reaccién en el sentido de conocer la marcha de la fabricacién de los productos. Algunas variables, tales Cotalizedor Descarga Retrigerador ‘908 del producto A lavado y progueeién de grénulos de resina Yarlobies clave det reccior Comonémera 5 Presién Temperciura de entroda Temperatura de solide Composicién del gos Coudales alimentecién Coudoles cotalizacer Propiecades resina Etileno Fig. 9.72 Control avanzado de reactores.578 — Instrumentacién industrial como las desviaciones en el rendimiento del catalizador, las variaciones en el in- tercambio calorifico, etc., que no pueden modelizarse, se tienen en cuenta cada vez que el modelo se actualiza. El objetivo del control estadistico del proceso (SPC) es monitorizar el com- portamiento de las variables aleatorias que pueden conducir a problemas de con- trol o a variaciones en la calidad de los productos fabricados. La tendencia del control distribuido es a incorporar este tipo de control, extrayendo la informacién de la base de datos de los histéricos del sistema. Los célculos que realiza el con- trol estadistico abarcan la determinacién de la media, la desviacién esténdar, los valores periddicos maximos y minimos, etc. EI sistema trabaja en tiempo real con leyes de probabilidad de las variables para los valores no aleatorios y presenta los resultados en forma de graficos ge- nerales y de tendencia, y de tablas. Este tipo de control, mediante visualizaciones especiales, alerta al operador para que pueda actuar sobre el proceso. Los grdficos de control estadistico tipicos se presentan en dos subgrupos X-R (muestreo del rango-diferencia entre el valor més alto y el més bajo de la varia- ble), y X-X (promedio muestra variable) con Iineas limitantes a + 3° (desviacién estindar) y con unos 25 subgrupos (puntos obtenidos durante una toma de muestras). Si el proceso est4 en control estadistico, el 99,73 % de los valores de los dos subgrupos permanecen dentro del margen + 3° de las lineas de control y muestran su variabilidad a corto término. La fijacién de los limites de control viene dada por las formulas: Limite superior de control de la variable (UCL, Limite inferior de control de Ia variable (LCL,) = Limite superior de control del margen (UCL,) = Dy R Limite inferior de control del margen (LCL,) = D,'R donde X = Promedio subgrupos de la variable R = Promedio subgrupos de margen de la variable Ay D son constantes cuyo valor depende del tamafio del subgrupo y que se determinan estadisticamente. Si el intervalo de muestreo de los puntos es correcto, la variaci6n a largo término se deduce de la de corto término. El comportamiento anormal del proceso puede verse por distintas tendencias (desviaci6n en un sentido o recurrente, estratificacién de los puntos, etc.). Ademés de los gréficos X-X, X-R, existen los grdficos de atributos que pro- porcionan dos valores (conformidad, no conformidad, presente/ausente, etc.) de las variables muestreadas, y que se presentan en cuatro tipos de gréficos: — P registro de defectos en muestras de tamajio variable. — np registro de unidades no conformes en muestras de tamafio constante. — c ntimero de no conformidades en muestras de tamaiio constante.Regulacién automatica 579 GRAFICO x uct ict orarico R ect 37 Feosa2 Fe0036 | UCLy=0653 LCL y= 0612 of Limite superior S23 6s de contrat zee o Promedio subgrupos eel. voriabie Eeke coe cu| Limite inferior 3 se control 2 60 58 ay 2822 0 $85 2008 Limite superior Ze E3 de control és Ega06 geen Promedio subgrupos. ee rongo variable ERE go" 558 3? sm 35 36 817 518 Dia! mes Fig. 9.73 Control avanzado en base estadistica. — wu mfimero de no conformidades por unidad a partir de muestras de ta- majio variable. Los gréficos de suma acumulativa (CUSUM) representan la suma algebraica de la variable menos el promedio. De este modo, cuando se presenta una ten- dencia clara de la variable, el grifico indica un movimiento muy pronunciado y sefiala el tiempo en que ocurrié. EI control estadistico del proceso permite, mediante el andlisis de Pareto, re~ lacionar la ocurrencia de los problemas con su coste asociado, de modo que muestra la frecuencia de los mismos dando prioridad a los de mayor coste. De este modo, pueden determinarse las causas y los efectos (andlisis de Arbol de fa-580 —_Instrumentacin industrial los) y realizar estudios de correlacién y de influencia de parémetros en la mar- cha del proceso. Y asf, puede averiguarse si un instrumento est4 averiado en el sentido de que ha quedado bloqueado en su sejial de salida, si una vdlvula de control est4 con el obturador agarrotado por deformaci6n del vastago o por otra causa, si es posible trabajar al limite de las especificaciones del producto, si los puntos de in- dicacién de algunas variables han variado significativamente para que puedan re- presentar algdn problema de desviacién, ete. El sistema puede trabajar en tiempo real con leyes de probabilidad de las variables para los valores no aleatorios y presenta los resultados en forma de gré- ficos de tendencia, de tablas y de grdficos en general. Este tipo de control, me- diante visualizaciones especiales, alerta al operador para que pueda actuar sobre el proceso. Los beneficios que proporciona este sistema abarcan: evitar paros de la planta, impedir —dentro de lo posible— que las variables salgan fuera de control, asistir al departamento de mantenimiento en los programas de mantenimiento preventivo y proporcionar al cliente registros o certificados de la bondad de los productos que adquiere. 9.10.6 Sistemas expertos Los sistemas expertos emulan la capacidad de toma de decisiones de un experto hu- mano en un dominio dado de un tema. La diferencia fundamental con relacién al soft- ware convencional es que el programa (razonamiento, inferencia y mecanismo de con- trol) est separado deliberadamente de los datos (conocimiento) con que trabaja. En la figura 9.74 puede verse la arquitectura de un sistema experto on-line. El sistema experto se integra en el sistema de control de la planta para asis- tir al operador en la deteccién de fallos y en la solucién de los casos en que el proceso sale fuera de control. Los sistemas expertos han sido posibles gracias al microprocesador. El sis- tema experto detecta y diagnostica los problemas potenciales que pueden presen- tarse en el control de procesos de una planta industrial. La elaboracién del «pa- quete experto» es laboriosa. Es necesario adquirir el conocimiento que del proceso disponen los operadores de la planta y los ingenicros proyectistas, para incorporarlo al sistema experto. Este conocimiento se basa fundamentalmente en las sefiales de alarma que el operador humano capta antes de presentarse las si- tuaciones andmalas en el proceso, que dan lugar a toda clase de fenémenos per- judiciales como son: paro de la planta, destruccién del producto, explosiones, desprendimientos de productos peligrosos, etc. Para la elaboracién de las bases del conocimiento se hace un uso amplio de pantallas y mentis que permiten al usuario, sin tener experiencia en sistemas expertos, y con la ayuda del programa, construir los modelos del proceso, entrar los pardmetros del sistema, especificar las variables criticas y otros datos del conocimiento. El sistema experto también debe incorporar las operaciones necesarias para solucionar correctamente las situaciones anémalas del proceso.Regulacién automatica 581 Deserralledor del sistema INTERFASE DEL DESARROLLO SISTEMA OPERATIVO Y SOPORTE DE TIEMPO REAL Moror INFERENCIAL DE UsOY CONTROL BASES DEL ne CONOCIMIENTO celle) a DATOS REALES INTERFASE INTERFASE INTERFASE DEL EXPERTO DELUSUARIO DE PLANTA Ingeniero/Excerto _Operador/ Usuario Plonto Fig. 9.74 Arquitectura de un sistema experto on-line. El disefio de los diagramas de flujo y las configuraciones del control de la planta (presentaciones visuales, procesos simulados) requieren trabajar con un lenguaje de programacién que permita al proyectista una gran versatilidad. Si bien en la industria se habia trabajado inicialmente con FORTRAN (por sus ca- racteristicas generales de célculo cientffico), la versatilidad y la potencia que pide el sistema experto excluye el empleo exclusivo de este lenguaje. El uso de «cajas negras de sistemas expertos» versétiles, que se encuentran disponibles en ordena- dores personales, tampoco es la solucién por la falta de potencia que requiere la elaboracién del sistema experto, siendo lo adecuado las estaciones de trabajo en LISP (0 en PROLOG) complementadas por herramientas de célculo numérico que utilicen FORTRAN, PASCAL o C. De este modo, estas estaciones permiten la obtencién del conocimiento cualitativo y cuantitativo que exige el sistema ex- perto. En general, un sistema experto dispone de: a) Un motor inferencial que controla y usa las bases del conocimiento del proceso (que contienen las reglas), para deducir conclusiones. Las reglas utilizan582 — Instrumentacién industrial profusamente la sentencia IF-THEN. Por ejemplo, en un reactor exotérmico, se utilizaria: IF ~la reaccién es exotérmica— AND —el préximo paso de la reaccién es bajar la temperatura — THEN — actéa (cerrando) la vélvula de vapor de control de temperatura del intercambiador de calor del proceso. 5) Un sistema para manejar en tiempo real grandes cantidades de datos del proceso y a diferentes niveles de prioridad. ¢) El encadenamiento hacia adelante (aplicable a la monitorizacién de pro- cesos) y hacia atrés (aplicable en diagnéstico de fallos) de los diferentes arboles de decision, proporcionando por diagnéstico y prediccién una o varias conclusio- nes con un determinado nivel de certeza. ) La simulaci6n y el ensayo de la base de conocimiento antes de su uso real en el proceso. e) Explicaciones del razonamiento empleado para informacién y uso por parte del usuario en la comprobacién o ampliacién del sistema. Las etapas tipicas con las que actéa un sistema experto en la planta son las siguientes: a) Reconocimiento de las situaciones anémalas. Se realiza mediante la moni- torizacién de todos los sistemas de control analégicos y digitales, tales como los controladores, alarmas, indicadores y registradores. 5) Su comparacin con los datos provenientes del conocimiento del sistema experto. ©) Diagnéstico. Se efectia a partir de la fase anterior de comparacién si en la misma se han detectado situaciones problema. Se visualiza el diagnéstico de la planta en el estado actual de control. 4) Correccién del problema. El operador es asistido por el sistema inteli- gente de visualizacién que le muestra gréficamente los diagramas de flujo de in- terés, el resumen de alarmas, el estado de los indicadores y controladores afecta- dos, y la secuencia de operaciones a realizar para atajar y solucionar cl problema. Se dispone de ayudas en la visualizacién que provocan el centelleo de las areas problematicas dentro del diagrama de flujo. En base a la informacién recibida, el operador acta sobre el proceso, 0 bien puede hacerse que, eventualmente, esta actuacién sea realizada automtica- mente por el sistema de control, informando al operador de las acciones reali- zadas (lo cual es tipico en el control de reactores nucleares, en los casos en que el operador no ha actuado correctamente durante el tiempo que se le permite, y es necesario proceder automdticamente a las maniobras necesarias para «salvar» el reactor de su destrucci6n y de la contaminacién nuclear suficiente). Entre las aplicaciones tipicas que estos sistemas expertos pueden realizar fi- guran: —La conexién a un sistema de control distribuido monitorizando las varia- bles de proceso y alarmas para analizar las emergencias 0 las situaciones de fallosRegulacién automatica 583 en el control, y proporcionando al operador de Ia planta las instrucciones necesa- rios para resolver el problema. —La adici6n a controladores individuales (que sélo precisan de 100 a 200 reglas) en funcién de autoajuste reconociendo formas de ondas del proceso y ajustando los valores de las acciones en forma parecida al ajuste por el método de tanteo realizado cldsicamente por el instrumentista. Esta caracteristica es muy til en el control de procesos dificiles, tales como el del pH. —La supervision de fébricas de cemento y de papel donde es dificil obtener un modelo del proceso y el correspondiente algoritmo de control, y donde clési- camente el control se realiza manualmente por los operadores de la planta. —El control de nivel del fondo y la optimizacién del rendimiento en desti- lado de las columnas de destilacién. El beneficio que el sistema experto aporta a la planta es la reduccién de los tiempos de paro y, lo que es més importante, la disminucién de la probabili- dad de que el funcionamiento anémalo de la planta conduzca a situaciones catas- tréficas. 9.10.7 Control por redes neuronales Las redes neuronales estén formadas por un conjunto de elementos, las neuronas, que estan conectadas entre si en una forma semejante a la del cerebro humano. La sefial procedente de las diversas entradas o «dendritas» genera excitacién en la salida 0 «ax6n» de la neurona, siempre que se sobrepase un determinado umbral. Cada cone- xi6n neuronal (sinapsis) se caracteriza por un valor llamado peso que puede ser exci- tador (positivo), o inhibidor (negativo) del elemento del proceso. La excitacién posi- tiva 0 negativa depende de miltiples factores tales como el pH, la hipoxia, los medicamentos, el suefio, la vigilia, etc. En la figura 9.75 puede verse la estructura de las neuronas. Cada neurona suma los pesos de las demds neuronas que la estimulan y el resul- tado de la suma recibe el nombre de funcién de activacién, Cuando los ajustes de pe- sos se realizan desde las capas precedentes, se usa el término propagacién de retro- ceso. Las redes neuronales pueden distribuirse en capas (de entrada, ocultas y de salida) conectadas entre sf hacia adelante o en conexionado total (cada salida de una capa pasa a través de cada nodo en la siguiente capa). Los pesos de las neuronas deben mo- dificarse para adaptar las salidas a las entradas de la red (mediante una memoria si- tuada en la sinapsis) que guarda los célculos anteriores y, de este modo, puede cam- biar los pesos para permitir a los elementos de proceso modificar su comportamiento en respuesta a las entradas) y este proceso se llama aprendizaje. De este modo, puede simularse cualquier proceso mediante la aplicacién de ar- quitecturas neuronales, siempre que se tenga la informacién sobre la entrada y salida del proceso. En la figura 9.76 puede verse un esquema de la red neuronal. Una aproximacién al controlador PID para obtener una respuesta deseada de la planta puede verse en la figura 9.77. Contiene un médulo generador de caracteristicas ala salida de la planta que es comparado con un médulo de las respuestas deseadas.584 Instrumentacién industrial ay sincpsis: + (conexién neuronal) Satido dendtites (reciben las seRales) Neurona 1 Estimulacién de Ia fibra nerviosa sila intensidad total de las entradas supera el umbral de sensibiiad 2 El cambio electroquimico arranca el mpuilso 3 Laneurona recupera et estado nical para un nuevo impuiso Figura 9.75 Estructura de las neuronas. Escalon Rampe Eriradasa Pasco de = Furién do lanourena lav ensodas ‘ot vers . (clans vain : = Sepinel apo) a | = Entrada nla = Benradas pesos Sap ‘Aprendizaje = Al afadir una memoria local se quardan los rsuitados de los Cflculos anteriores para modificar la respuesta de las neuronas alas entradas Nodes Solidas ‘Sensores Copa de entrada Copes ocultas Copa de satida Figura 9.76 Esquema de una red neuronal.Regulacién automatica 585 Respuesta deseada ; Sprendizche ;} —# | [ae MEtir Entrada Controlador Planta +y- PID Salida Figura 9.77 Esquema de aprendizaje del controlador PID. La sefial de error de caracteristicas alimenta un médulo de aprendizaje que cambia los valores de las acciones PID. La habilidad para aprender es la catacteristica mas im- portante del médulo de aprendizaje, y las dificultades que presenta la creacién de al- goritmos estimulan todavia ms los trabajos en el campo del control. Una vez dise- fiado el sistema de aprendizaje es necesario verificarlo y validarlo. Un sistema que se presta al control por redes neuronales es el control de pH. Es dificil tener un buen control por retroalimentaci6n con un controlador PID, ya que el proceso es altamente no lineal. Mediante el modelo predictivo del proceso y el del controlador, el médulo de aprendizaje es capaz de Ilegar al punto de consigna en va- rias pruebas. 9.10.8 Control por ldgica difusa (fuzzy) La légica difusa fue desarrollada por Zadeh en 1965 y es adecuada para el control de procesos no lineales y con un comportamiento variable en el tiempo. En el control di gital la seiial de salida es un conjunto de bits con dos valores o sefiales posibles, si o no, todo o nada, 1 0 0. La Iégica difusa 0 borrosa utiliza operadores para describir un sistema mediante reglas. Por ejemplo, aplicada al control de temperatura de un pro- ducto, afirmarfa «el producto estd un poco caliente», 0 «algo frio», o «muy caliente» © «justo lo caliente que deseamos». La l6gica difusa hace mucho més humano el con- trol, pues tiene muchos puntos en contacto con el lenguaje corriente. En 1970 apare- cid el controlador estatico por légica difusa al que siguié inmediatamente el controla- dor adaptativo. Un simple instrumento muy utilizado en la industria que puede considerarse de l6gica difusa es el termostato. Trabaja con dos reglas: (1) SI la temperatura es inferior al punto de consigna ENTONCES da calor [IF temperatura < consigna THEN contacto cerrado (da calor)].Temperatura dela habitacién 586 — Instrumentacién industrial (2) ST la temperatura es superior al punto de consigna ENTONCES no da calor [IF temperatura > consigna THEN contacto abierto (no da calor)]. En el control adaptativo, las reglas son: (1) la regla inicial puede no ser conocida exactamente, (2) regla de adaptacién a los cambios paramétricos del proceso, lo que permite un control y aprendizaje simultaneos. En la figura 9.78 puede verse un ejemplo de control por I6gica difusa, la relacién que existe entre la temperatura de una habitacién y las velocidades del motor del ven- tilador de aire acondicionado, considerando constante su temperatura. El control por légica difusa, aunque esté siendo utilizado desde hace veinte afios, todavia no esté reconocido totalmente en algunos sectores del control industrial. Existe un drea de solape entre el control por Idgica difusa y los circuitos neuro- nales. SLES MUY CALIENTE LUEGO MUY RAPIDA $1 ES CALIENTE LUEGO RAPIDA L [SITES JUSTA LUEGO, ee DIA Si_ES FRIA LUEGO LENTA SLES MUY FRIA LUEGI MUY LENTA\ | ie | IMUY LENTA | t 6 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Velocidad del motor del ventilador \sa del aire acondicionado de una habitacion. Figura 9.78 Control por légicaRegulacién automatica 587 9.11 Evolucién de la instrumentaci6n Los instrumentos de control fueron naciendo a medida que las exigencias del pro- ceso lo impusieron. Las necesidades de la industria fueron (y son actualmente) el motor que puso en marcha la inventiva de los fabricantes o de los propios usua- tios para idear y llevar a cabo la fabricacién de los instrumentos convenientes para los procesos industriales. El desarrollo se inici6 con los manémetros, termémetros y valvulas manuales lo- calmente montados. En esta fase eran necesarios muchos operadores para observar los instrumentos y maniobrar las valvulas (fig. 9.79). Los procesos y los instrumentos eran proyectados empfricamente basdndose en la intuicién y en la experiencia acu- mulada y no estaban centralizados para conseguir una mayor eficiencia en las funcio- nes del operador. + Entrada fluido #1 Coudatimetro (tubo en U) Mandmetro Pry Sotida fluido Fig. 9.79 instrumentos locales. La siguiente etapa fue la centralizacién de las funciones de medida y de control més importantes, pertenecientes a una operacién del proceso, en un panel localmente montado. De este modo podja observarse y controlarse el funcionamiento de cada ele- mento particular de Ja instalaci6n de una manera més coordinada y eficaz. Para hacer esto posible, se desarrollaron instrumentos galvanométricos operados por termopar, termémetros con largos capilares y caudalimetros con largos tubos de conduccién de la presién diferencial (fig. 9.80). Sin embargo, los procesos se hicieron mas complejos y criticos y legé a ha- cerse necesario que los operadores observaran el funcionamiento de varias unida- _ © COE ES & Fig. 9.80 Centralizacién en panel.588 = Instrumentacién industrial des de la instalacién simulténeamente. El desarrollo de los transmisores neumati- cos permitié la centralizacién de las funciones de medida y de regulacién de toda una unidad del proceso en una sala de control, utilizindose como receptores los instrumentos registradores controladores neumaticos de caja grande que aparecie- ron hacia el afio 1940, Estos instrumentos se perfeccionaron con un disefio mo- dular hacia el afio 1946, conservando la unidad automatico-manual de 4 posicio- nes en un subpanel aparte. A medida que pas6 el tiempo, estas salas de control se hicieron indebida- mente grandes, debido al crecimiento de los procesos y al tamafio de los instrumen- tos convencionales y se desarrollé la instrumentacién neumatica miniatura que aparecié en el mercado hacia el afio 1947, dotada ya con conmutacién automé- tico-manual incorporada, pero con el mismo tipo de transferencia. A principios de los afios 50 aparecen los primeros instrumentos electrénicos a valvulas. Mas tarde se perfecciona la unidad automdtico-manual neumitica, con- siguiéndose el cambio en un solo paso, sin que se produzcan saltos en la sefial de salida a la valvula y aparecen paralelamente los instrumentos electrénicos minia- tura alrededor de los afios 1960. El tamaiio de estos instrumentos neumiticos y electrénicos es ya reducido, pero todavia experimentaré una normalizacién pos- terior. Los complejos de miiltiples procesos empezaron a utilizar salas de control separadas y la coordinacién y 1a comunicacién entre los operadores en estas salas de control comenzaron a plantear algunos problemas. Ademés se introdujeron equipos centrales de tratamiento de datos que requerian la disponibilidad de diver- sas sefiales de medida en un punto central. Los paneles de alta densidad permitieron bdsicamente que un operador su- pervisase un gran complejo compuesto por muchos procesos. Los sistemas de instrumentacién de alta densidad (fig. 9.81) normalizaron sus dimensiones a 6 X 3" (150 X 75 mm) en indicadores controladores y 6 X 6" (150 X 150 mm) en registradores, y tuvieron que satisfacer los siguientes requisitos bésicos e importantes: a) Permitir que el operador asimile rapidamente ta informacién. 5) Permitir que el operador tome sus decisiones muy rdpidamente. ©) Permitir una répida ejecucién de las decisiones del operador. La primera caracteristica la proporcioné el indicador de desviacién, que fa- cilita tres elementos de informacién: —La existencia de una desviacién. — Si la desviacién es positiva 0 negativa. — Cuél es la magnitud de la desviacién. La desviacién se pone de manifiesto con dos indices de distintos colores, el de la variable de color rojo o naranja y el del punto de consigna de color verde. Cuando no hay desviacién, el indice de color rojo o naranja no es visible en ab- soluto, y todo lo que se ve es una linea verde que se extiende a través de la fila de los controladores de indicacién. Cualquier desviacién que se presente enRegulacion automatica 589 cualquier instrumento, serd facilmente visible al destacar el indice rojo o naranja de la linea verde que mantienen los restantes instrumentos. Otro complemento de la informacién Jo constituyen las lémparas sefializa- doras incorporadas en los anunciadores de alarma. Estos toman muchas formas, desde la més sencilla con un final de carrera conectado a una luz indicadora en el panel, pasando por Ia forma normal con ventanillas iluminadas que ante una con- dicién de alarma generada por un presdstato, termostato, etc. centellea y hace sonar una bocina, hasta las formas més complejas que memorizan la secuencia de acontecimientos que conduce al paro parcial o total de Ja planta. Habiendo adquirido r4pidamente informacién sobre cualesquiera condicio- nes anormales, el operador tiene que decidir lo que piensa hacer. Necesita refrescar (Cortesia de (Cortesia de Siemens) Foxboro) Fig. 9.81 Instrumentaci6n de alta densidad.590 — Instrumentacién industrial (Cortesia de ABB-Kent- Taylor} Sea 4 ¢ (Cortesia : de ABB-Kent-Taylor) Fig. 9.81 (Continuacién) su memoria sobre el organigrama que cubre el proceso o Ios varios procesos que tiene asignados. La presentacién inicial de informacién que se ide6 fueron los pa- neles graficos (fig. 9.82) en los que los instrumentos, los pulsadores y pilotos de bombas y las alarmas estaban dispuestos en el panel, siguiendo el trazado del pro- ceso y colocados en su posicién real. El problema que presentaba esta disposi- cin era el excesivo espacio de panel ocupado y la imposibilidad de cambiar los ins- trumentos de lugar ante eventuales modificaciones 0 ampliaciones del proceso. Se solucionaron parcialmente estos problemas con los paneles semigraficos (fig. 9.83) donde los instrumentos se montan empotrados en filas de dos o cuatro a una altura conveniente para su manejo por parte del operador, los pulsadores y pilotos de bombas se encuentran en una fila més baja, las alarmas van montadas en la parte superior y sobre ellas o a un nivel inferior se encuentra un semigrafico, es decir,Regulacién automatica 591 un diagrama del proceso con los instrumentos representados y codificados. De este modo, se aprovecha més el espacio del panel, pero subsiste el inconveniente del semigréfico. Este, si bien resulta dtil en 1a puesta en marcha, més tarde se convierte en un elemento puramente decorative, que debe modificarse si cambia el proceso. Por otro lado, Ia asignacién al operador de uno o varios procesos complejos da lugar a un panel de dimensiones bastante considerables, lo que pone un limite a la capacidad de asimilacién del operador y al mismo tiempo restringe la legibi- lidad de los dellates del proceso dibujados en el semigréfico. Dentro de la corriente de simplificacién se utilizan registradores de tres plu- mas conmutables para 15-20 sefiales y montados debajo de los indicadores con- troladores, de modo que sea fécil distinguir rapidamente los puntos que se estén registrando. Para tener una mayor flexibilidad en la puesta en marcha pueden conectarse registradores portétiles montados sobre un mueble tipo carro. Para tener todavia informacién més detallada se presenta la informaci6n en la pantalla mediante un proyector de diapositivas. Oprimiendo dos o tres botones, el operador puede exigir la presentacién sobre 1a pantalla de cualquier diapositiva de proyector coloreada seleccionada. Puede haber una seleccién de 100 0 més diapositivas, dando partes diferentes del organigrama del proceso y toda la infor- macién adicional que el operador pueda necesitar. El operador ha recibido ya, de este modo, indicaciones répidas de cuales- quiera condiciones anormales del proceso y a Ia vista de la informacién clara del @ L Fig. 9.82 Panel grafico.(Cortesia de Controlmatic Ibérica, S. A.) Fig. 9.82 (Continuacién).Regulacién automatica 593 ——Alarmes Semigratico + Instrumentos ig. 9.83 Panel semigrafico. (Cortes/a de Control y Montajes Industriales CYMI, S. A.).594 — Instrumentaci6n industrial proceso presentada, ha tomado ya una decisién, y ahora debe ejecutarla, lo cual se hace posible por la disposicién fisica de los elementos que gobiernan el funcio- namiento del controlador. Una vez desarrollados los instrumentos miniatura neumaticos y electrénicos, los procesos se fueron haciendo poco a poco mucho més complejos y su optimiza- cién leg6 a ser una necesidad. En esta etapa es donde empezaron a utilizarse los computadores. El primer computador electrénico aparecié hacia el afio 1946, pero los verdaderos computadores de proceso se desarrollaron realmente en los afios 1960-1965 y se aplicaron principalmente en centrales térmicas, industrias meta- Virgicas, quimicas y petroquimicas. Permitieron optimizar y controlar las opera- ciones de la planta obteniendo productos de calidad alta y constante con ahorros importantes en el proceso, a pesar de su coste elevado. Desarrollados los computadores y vistas las caracteristicas de los instrumen- tos miniatura anal6gicos en paneles de alta densidad, la evolucién continua de los procesos y la complejidad creciente que los mismos iban adquiriendo hizo que los fabricantes, en colaboracién con los usuarios de instrumentos, fueran buscando consigna Acciones Indicacién variable r Manual Variable} Armario Display en panel Variable Fig. 9.84 Instrumentos miniatura integrales y de funciones separadas.Regulacién automdtica 595 otras soluciones para que sin utilizar ningiin computador o en todo caso empledn- dolo como auxiliar, el operador no se viera desbordado por la necesidad de captar répidamente una gran cantidad de informacion que le era necesaria para levar a cabo un buen control. Evidentemente, le es dificil , en el que ejecuta la accién erré- nea una y otra vez sin considerar la evidencia de las sefiales de alarma del pro- ceso, dan lugar en gran parte de las plantas de proceso a un perjuicio econémico (se pierden materias primas o en transformacién), y en partes determinadas de la planta pueden representar un peligro de explosién o de liberacién de gases o de materias peligrosas, por lo que estas consecuencias harén que dichas técnicas se apliquen con profusién para optimizar la interfase hombre-m4quina (u hombre- sala de control) y prevenir dichos fallos humanos. En el futuro, puede afirmarse que la tecnologia digital evolucionard todavia més integrando totalmente la informacién de la planta con un flujo de informa- cién continuo entre las diversas 4reas de la planta (fabricacién, mantenimiento, laboratorio y gestion). La aplicacién de los instrumentos neumiticos y electréni- cos analégicos quedaré limitada a pequefias plantas, ya que, frente a la instru- mentacién digital, tienen una peor relacién costo/prestaciones, no permiten el al- macenamiento de volimenes masivos de informacién y no disponen de la facilidad de comunicacién entre instrumentos que posee la digital.