UNIVERZITET U ZENICI

MAŠINSKI FAKULTET

ELEKTROHEMIJSKA OBRADA

- SEMINARSKI RAD -

Mentor: Radile:

doc. dr. sc. Edin Begović Amina Alihodžić

Predmet: Safija Šehić

Nekonvencionalni postupci obrade Ajla Terović

Zenica, april 2019. godine

SADRŽAJ

Uvod ........................................................................................................................................4

1. Elektrohemijska obrada................................................................................................5

1.1 Fizikalne osnove procesa obrade.......................................................................5

1.2 Vrste elektrolita pri ECM - obradi....................................................................6

1.3 Oblikovanje složenih površina pri ECM - obradi..............................................7

1.4 Vrste ECM – obrade i osnovne operacije..........................................................8

1.5 Tehnološke karakteristike ECM – obrade.........................................................9

1.5.1 Proizvodnost..........................................................................................9

1.5.2 Tačnost obrade....................................................................................10

1.5.3 Kvalitet obrađene površine..................................................................11

1.6 Konstrukcije elektrode – alata za ECM - obradu............................................12

1.7 Materijal za izradu elektroda...........................................................................14

2. Postrojenja za ECM – obradu................................................................................... 15

2.1 Mašina alata.....................................................................................................16

2.2. Generator električne struje..............................................................................21

2.3 Elektrolitski agregat.........................................................................................22

2.4 Upravljački organ............................................................................................23

3. Primjena ECM - obrade............................................................................................25

3.1 Dimenzionalna EMC – obrada pokretnom elektrodom...................................26

3.1.1 Izrada raznih vrsta kalupa....................................................................26

2
 3.1.2 Izrada dijelova složenog geometrijskog oblika...................................28

4. STEM postupak........................................................................................................32

5. Dimenzionalna obrada nepokretnom ECM elektrodom...........................................33

5.1 Obaranje oštrih ivica i skidanje srha................................................................34

5.2 Konturna ECM- obrada....................................................................................37

5.3 Elektrohemijsko graviranje (označavanje).......................................................40

5.4 Uloga pribora i način njegovog projektovanja.................................................42

6. Površinska ECM – obrada.......................................................................................44

6.1 Elektrohemijsko poliranje................................................................................44

6.2 Elektrohemijsko obaranje oštrih ivica u elektrolitskim kupatilima.................45

6.3 Elektrohemijsko odmetaliziranje.....................................................................46

7. Uporedna analiza primjene EDM i ECM – obrade.................................................47

Zaključak................................................................................................................................49

Literatura................................................................................................................................50

3
UVOD

Za obradu teško obradljivih materijala, uporedo sa klasičnim metodama

obrade(rezanjem i plastičnim deformisanjem) koriste se i nekonvencionalne metode obrade
(ili specijalne metode) tj.elekrofizičke i elektrohemijske metode. Primjena ovih metoda,
posebno u kombinaciji sa klasičnim metodama, najefikasnija je u obradi materijala i dijelova
koje je vrlo teško ili nemoguće obraditi na klasičnim, konvencionalnim obradnim sistemima.
Naime,određene legure sa vrlo velikom tvrdoćom i toplootpornošću teško je obraditi
klasičnim metodama obrade pa su se vremenom usvojile nove metode obrade zasnovane na
sasvim novim principima, tzv. nekonvencionalne metode.

Elektrohemijska obrada (Electro Chemical Machining) je vrsta obrade koja se bazira na

Faradejevom zakonu (Michael Faraday), koji je ovaj naučnik postavio još 1833. godine, ali je
njegova prva praktična primjena ostvarena 1911. godine, kada je uvedeno elektro–hemijsko
poliranje metala20. U periodu između 1947. i 1950. godine razvijeni su i drugi postupci
ECM–obrade koji se i danas primjenjuju i dalje usavršavaju.

Zahtjevi za novim materijalima, kao što su legura na bazi nikla, kobalta, molibdena,
volframa, titana i dr, kao i novim dijelovima specifične konstrukcije i strožijim zahtjevima u
pogledu tačnosti obrade i kvaliteta obrađene površine, dovele su do toga da se neke
industrijske grane, npr. avionska, automobilska, industrija turbina i dr, više ne mogu ni
zamisliti bez primjene ovog postupka obrade.
1. ELEKTROHEMIJSKA OBRADA

ECM–obrada se zasniva na elektrohemijskoj reakciji između metala obratka i jona koji

nastaju u elektrolitu pod dejstvom električne struje. U skladu sa Faradejevim zakonom, masa
metala koja se rastvara pri ovoj elektrohemijskoj reakciji je proporcionalna jačini struje koja
protiče između elektroda (obratka i alata) i vremenu njenog proticanja. Njena teorijska
vrijednost se može odrediti na osnovu sljedeće empirijske jednačine:

gdje je: K (g/Amin) – maseni elektrohemijski ekvivalent – (karakteristika materijala obratka),

I (A) – jačina električne struje i t (min) – vrijeme proticanja električne struje kroz elektrolit.

F = 1608 g/Amin – Faradejeva konstanta; Ar – relativna atomska masa.

1.1 Fizikalne osnove procesa obrade

U osnovi se proces ECM–obrade zasniva na pojavi elektrolize. To je kontrolisano

skidanje metala putem anodnog rastvaranja u elektrolitskoj ćeliji u kojoj je obradak anoda ⊕
a alat katoda . Na slici je prikazana opšta šema ECM–obrade sa ilustracijom hemijske reakcije
u elektrolitičkom elementu, koji je osnova svih pojava koje se odigravaju u ECM–procesima.

Slika 1.1.1 Šema EC–obrade i hemijske reakcije koji se odigravaju u elektrolitičkom

elementu

5
 Anodno rastvaranje obratka se ostvaruje pod dejstvom električne struje koja protiče
kroz elektrolit kada su polovi (čine ih obradak i alat) povezani sa izvorom jednosmjerne
struje. Pod dejstvom elektrodinamičkih sila, spoljašnji elektroni atoma metala ulaze u
električno kolo čime u metalu nastaju pozitivno naelektrisani joni. Na taj način dolazi do
rušenja veze razgrađenih atoma sa masom metala, pa tako stvoreni pozitivno naelektrisani
joni (anioni) prelaze u elektrolit i stupaju u vezu sa jonima elektrolita, obrazujući jedinjenja,
koja se potom rastvaraju u elektrolitu ili se formira površinska kora.

1.2 Vrste elektrolita pri ECM – obradi

Elektrolit ima veoma važnu ulogu pri ECM–obradi i od njegovog pravilnog izbora u velikoj
mjeri zavisi tačnost, proizvodnost i ekonomičnost obrade. Najvažniji zadaci elektrolita u
procesu ECM–obrade su: „

 da omogući protok električne struje između obratka i elektrode, „

 da odvede produkte rastvaranja iz zone obrade i „

 da odvede toplotu razvijenu tokom obrade (hladi alat i obradak).

Također, elektrolit treba da se odlikuje dobrom toploprovodljivošću, velikom specifičnom

toplotom, visokom tačkom ključanja i malom viskoznošću.

Koncentracija elektrolita se izražava na sljedeći način:

U praksi se najčešće koriste dvije vrste elektrolita, a to je: natrijum hlorid (kuhinjska so)
i natrijum nitrat (šalitra).

Natrijum hlorid (NaCl) je karakterističan po velikoj hrapavosti obrađene površina, a i

manjoj tačnosti pri obradi. Natrijum nitrat (NaNO3) daje visoku proizvodnost, malu
hrapavost obrađene površina i visoku tačnost obrade. Osim prethodna dva elektrolita, u praksi
se koristi još i natrijum sulfat (NaSO4) koji daje malu hrapavost obrađene površine i visoku
tačnost obrade.

6
 Visoka proizvodnost, tačnost i kvalitet obrađene površine može se postići
kombinovanjem više različitih elektrolita. Najveća elektro provodljivost se postiže
kombinovanjem elektrolita od NaCl, NaNO3 i NaSO4. Da bi se poboljšala određena svojstava
elektrolita ili ublažila postojeća negativna, elektrolitima se mogu dodati različiti aditivi.
Brzina strujanja elektrolita se najčešće kreće do 10 m/s, ali i više. Održavanje brzine
elektrolita konstantnom je jedan od neophodnih uslova za dobijanje površina visokog
kvaliteta.

1.3 Oblikovanje složenih površina pri EMC – obradi

Najvažniji parametar ECM–obrade je gustina električne struje, J = I/P (A/cm2 ), koja

može dostići i do 800 A/cm2 , što je približno 1000 puta više nego kod bilo kog drugog
postupka obrade kod koga se javlja ovaj parametar. Pri proticanju struje kroz elektrolitsku
ćeliju, raspodjela strujnica po površini obratka zavisi od oblika alata.

Slika 1.3.1 Oblikovanje složenih površina pri EMC - obradi

Najveća gustina strujnica se ostvaruje na mestima gde je rastojanje između elektroda

najmanje, slika 1.3.1/a, pa je intenzitet skidanja materijala na tom mjestu najveći. Kako se u
procesu obrade alat (katoda) kreće ka obratku, gustina struje se postepeno izjednačava po
cijeloj površini obratka, a njegova površina se formira prema obliku alata, slika 1.3.1/b.
Veličina radnog zazora između alata i obratka predstavlja važnu karakteristiku ECM–obrade i
ona se praktično kreće u granicama 0,05÷0,5 mm. Pri obradi se alat ne troši i to je jedna od
veoma važnih karakteristika postupka ECM–obrade.

7
1.4 Vrste ECM – obrade i osnovne operacije

U zavisnosti od načina na koji se izvodi obrada, u osnovi se razlikuju sljedeće dvije

vrste ECM–obrade:

ECM–obrada sa posebno oblikovanom elektrodom koja ima zadatak da obratku

obezbijedi visoku tačnost i kvalitet obrađene površine. Ova vrsta ECM–obrade se još naziva
dimenzionalna ECM–obrada i kada se govori o ECM–obradi onda se obično misli na ovu
vrstu obrade. Postoje dva vida ove obrade i to:

 ECM–obrada sa pokretnom elektrodom i

 ECM–obrada sa nepokretnom elektrodom.

Prvi vid se koristi za izradu raznih vrsta kalupa i dijelova složenog geometrijskog oblika,
kao i za bušenje dubokih otvora (tzv. STEM–postupak), dok se drugi vid koristi za fino
kalibrisanje otvora, obaranje oštrih ivica, konturnu obradu (npr. žljebova za podmazivanje),
graviranje i dr.

ECM–obrada bez posebno oblikovane elektrode, tako da se obrada izvodi u kupatilu u

kome je obradak samo uronjen u elektrolit. To je površinska ECM–obrada kojom se vrši
poliranje, obaranje oštrih ivica, odmetaliziranje i dr. S obzirom na odsustvo elektrode na koju
otpada veliki dio troškova, ova vrsta ECM–obrade je vrlo ekonomična.

Slika 1.4.1 Najvažnije operacije EC-obrade

8
1.5 Tehnološke karakteristike ECM – obrade

Osnovni tehno–ekonomski pokazatelji procesa ECM–obrade su: proizvodnost, tačnost

obrade i kvalitet obrađene površine. Svi ovi pokazatelji direktno zavise od parametara
režima obrade, osnovnih karakteristika procesa i primjenjenog postrojenja.

1.5.1 Proizvodnost

Predstavlja količinu rastvorenog materijala u toku procesa ECM–obrade i njena

teoretska vrijednost proizilazi iz opšteg Faradejevog zakona. U praksi je najčešće u primjeni
specifična proizvodnost ili zapreminski elektrohemijski ekvivalent (za I = 1 A i t = 1 min),
koja se izražava u cm3 /Amin ili mm /Amin. Metali čija se mehanička svojstva drastično
razlikuju, npr. Al, Cu, Cr–Ni čelik, Fe, Co, Ni, Nb i Si, imaju približno istu ECM–
obradljivost, što je nezamislivo kod obrade konvencionalnim metodama.

Pošto se ECM–obradom obično obrađuju legure, a ne čisti metali, to se teorijska

specifična proizvodnost u tom slučaju određuje po sljedećem izrazu:

gdje je: ρl (g/cm3 ) – specifična masa – gustina legure, 1+ 2+ 4,44 1+ 6,40 kalaj – Sn, pi
– procentualni udeo pojedinih komponenata u leguri, (Ar)i – relativna atomska masa
pojedinih komponenti i ni – valentnost pojedinih komponenti.

Stepen iskorišćenja procesa:

gdje je qs – stvarana specifična proizvodnost pri ECM –obradi.

Stepen korisnog dejstva električne struje ne može nikad biti 100%, s obzirom da se
dio struje troši za elektrolizu vode, zagrijavanje elektrolita, a kod nekih elektrolita i za
stvaranje metalnog oksida na anodi, što dovodi do povećanja otpornosti između elektroda, a
time i do većeg gubitaka električne struje.

9
 Stvarna valentnost metala sa kojom se javljaju neki više valentni metali obično nije
unaprijed poznata ili predvidljiva. Po tome su naročito karakteristični: Cr → 3, 6 – valentan,
Mn → 2, 7 – valentan; Mo → 5, 6 – valentan itd.

Hemijsko delovanje elektrolita može kod nekih metala da utiče na povećanje

proizvodnosti.

Brzina strujanja elektrolita utiče na proizvodnost tako što se povećavanjem ove

brzine do određene vrijednosti postiže brže ispiranje radnog prostora što utiče na povećanje
proizvodnosti.

Struktura metala obratka utiče na proizvodnost ECM–obrade tako što se kod

sitnozrnije strukture metala ostvaruje veća proizvodnost, s obzirom da se najintenzivnije
rastvaranje metala vrši na granicama kristalnih zrna.

Radni zazor između obratka i elektrode utiče na gustinu električne struje. Ukoliko je
zazor manji, veća je gustina struje, a time i intenzitet rastvaranja metala, odnosno veća je
brzina pomoćnog kretanja elektrode.

Veza između brzine linijskog rastvaranja i radnog zazora:

Kao što se iz ove jednačine vidi, jedan od najvažnijih faktora za povećanje

proizvodnosti je smanjenje radnog zazora a. Međutim, najmanja vrijednost radnog zazora je
ograničena nizom faktora kao što su: pojava kratkog spoja ili električnog luka između obratka
i elektrode, otežana cirkulacija elektrolita kroz radni prostor i dr.

Temperatura i koncentracija elektrolita utiču na proizvodnost ECM–obrade kroz

promjene specifične otpornosti elektrolita re, odnosno specifične elektroprovodljivosti κ =
1/re.

1.5.2 Tačnost obrade

Tačnost ECM–obrade predstavlja vrlo kompleksan tehnološki parametar koji zavisi od

sljedećih faktora: „
10
  Faktori koji su vezani za mašinu na kojoj se obrada izvodi u koje spadaju:
tačnost mašine, tačnost pozicioniranja obratka i alata, krutost alata i krutost
obradnog sistema mašina–alat–obradak.

 Tačnost oblika i dimenzija koja se postiže pri projektovanju i izradi elektrode

 Faktori vezani za nesavršenost ECM–procesa obrade, tj. oni koji utiču na

promjenu projektovanog radnog zazora između obratka i elektrode.

Najveći uticaj na tačnost obrade pri ECM ima promjena radnog zazora između obratka i
elektrode. Tačnost ECM–obrade se stalno povećava. Ono što je prije izvjesnog vremena
moglo da se ostvari samo pri posebnim uslovima obrade, danas se ostvaruje normalno.
Nesavršenost odvijanja procesa u elektrolitičkoj ćeliji (unutrašnji parametri) učestvuje u
ukupnoj greški obrade sa 60÷80%, dok ostatak otpada na grešku mašine i regulisanja
spoljašnjih parametara, kao što su: napon i struja izvora, brzina pomoćnog kretanja, pritisak,
protok, svojstva elektrolita itd.

1.5.3 Kvalitet obrađene površine

Kvalitet obrađene površine pri ECM–obradi može da varira u širokim granicama od vrlo
visokog N5 do vrlo niskog N9, što zavisi od potrebe, ali i sljedećih uticajnih parametara:

Svojstva materijala obratka: „

 Nehomogenost materijala i prisustvo raznih uključaka pogoršava hrapavost

površine; „

 Različita ECM–rastvorljivost pojedinih komponenata u leguri, takođe,

pogoršava hrapavost obrađene površine i „

 Krupnoća zrna u strukturi materijala obratka, koja je posledica različitih

termičkih stanja, bitno utiče na hrapavost obrađene površine, tako što se kod
finijih zrna dobija manja hrapavost površine i obrnuto.

11
 Vrsta i karakteristike primjenjenog elektrolita: „

 NaCl – daje loš kvalitet obrađene površine, „

 NaNO3, NaClO3, NaSO4 – daju relativno dobar kvalitet obrađene površine i „

 Veća koncentracija elektrolita poboljšava kvalitet obrađene površine.

Režim obrade, prije svega gustina struje J, čijim povećanjem se smanjuje hrapavost
obrađene površine.

Slika 1.5.3.1 Ilustracija uticaja strukture metala na hrapavost obrađene površine

U određenim slučajevima pri ECM– obradi se mogu javiti razni defekti u površinskom
sloju, kao što su: međukristalna korozija, vodonična krtost (kod Ti – legura), obrazovanje
oksidnih slojeva, piting i dr. Ovi defekti se izbjegavaju izborom režima pri obradi ili se
naknadno uklanjaju dodatnim operacijama primjenom drugih postupaka obrade. U određenim
slučajevima se posle ECM–obrade primjenjuju postupci ojačavanja površina putem plastičnog
deformisanja, osim kod dijelova koji rade pri visokim temperaturama

1.6 Konstrukcije elektrode - alata za ECM – obradu

Oblik i dimenzije alata za ECM–obradu su uslovljeni vrstom proizvodne operacije i

geometrijskim oblikom obrađene površine. Za operacije bušenja i upuštanja, kod kojih je

12
poprečni presjek elektrode konstantan, mogu se koristiti standardni oblici šipki ili cijevi uz
neznatnu doradu i postavljanje izolacionog sloja. Međutim, za najveći broj operacija elektroda
ima promenljivi poprečni presjek i moraju se posebno konstruisati. Konstrukcija takvih
elektroda za ECM– obradu, koji izratku treba da obezbjede tačan oblik i dimenzije,
predstavlja jednu od najsloženijih i najskupljih faza u pripremi tehnološkog procesa ove
obrade.

Slika 1.6.1 Osnovni elementi elektrode za obradu kontura sa konsatantnim poprečnim

presjekom

Na slici 1.6.1 prikazana je izrada udubljenja sa konstantnim poprečnim presjekom

elektrode sa karakterističnim zazorima. Prošireni bočni zazor ab između površina obratka i
elektrode, koje su paralelne sa pravcem pomaka s, može se proračunati na osnovu
Faradejevog i Omovog zakona, odnosno:

gdje je a0 (mm) – početni bočni zazor (za t = 0).

Konstrukcija elektrode–alata koja ima promjenljiv poprečni presjek, u najvećem broju

slučajeva, vrši na bazi eksperimentalnih podataka. Za definisanje potrebnog oblika alata
postoji i niz analitičkih metoda. Problem može da se definiše sistemom diferencijalnih
jednačina kojima se opisuje promjena oblika površine alata kao i ekvidistantne površine

13
obrađenoj površini, promjena pomaka, pritiska, temperature, protoka elektrolita i dr.
parametara tokom obrade. U suštini, osnovni problem tačnog određivanja radne površine alata
je nedovoljno tačno poznavanje promjene zazora u radnom prostoru. Zbog toga se mora
izvršiti korekcija alata u skladu sa promjenom radnog zazora.

1.7 Materijal za izradu elektroda

Materijal koji se koristi za izradu alata za ECM–obradu treba da zadovolji osnovne

zahtjeve procesa obrade, a to znači da posjeduje dobru elektro i toplotnu provodljivost, kao i
da je otporan na koroziju. Radi toga se alati najčešće izrađuju od: bakra, mesinga, nehrđajućeg
čelika, aluminijuma, titana i grafita. Ukoliko se ne zahtjeva velika otpornost materijala, tada
se bakar i mesing najviše primjenjuju. Titan se primjenjuje u slučaju da se radi sa elektrolitom
koji anodizira (npr. kod primjene sumporne kiseline H2SO4). U slučaju kratkog spoja, bakar i
mesing se manje oštećuju nego nehrđajući čelik zbog bolje toplotne provodljivosti. Na alatima
moraju da budu izrađeni otvori za prolaz elektrolita, koji treba da su tako postavljeni da
omogućavaju kratak put elektrolita i da na svakom mjestu površine koja se obrađuje osiguraju
siguran protok. Alati sa centralnim otvorom za elektrolit se koriste za bušenje otvora. Oni su
spolja izolovani, tako da se sprječava nekontrolisano bočno skidanje metala i postiže tačna
obrada datog otvora. Kao izolacija koristi se i stirakril, epoksidna smola i drugi izolacioni
materijali kao što su: organsko staklo, ebonit i viniplast. Izolacioni materijal se nanosi
mazanjem, uranjanjem ili livenjem.

Izolacioni materijal treba da zadovolji slijedeće kriterijume: da bude postojan prema

elektrolitima, da ima dovoljnu mehaničku čvrstoću, dobro vezivanje sa osnovnim materijalom
alata, otpornost prema temperaturama do 100 °C i da se mogu lahko nanositi.

Elektrode se izrađuju postupcima obrade rezanjem, plastičnom deformacijom i livenjem, s

tim što se složenije forme moraju ručno dotjerivati bravarskim radovima. Izrađena elektroda
je vrlo vrijedna, a obzirom da se pri upotrebi ne troši, teoretski je vječna. Zbog toga je ECM–
obrada jedan od rijetkih postupaka kod kojih se alat ne obnavlja. U praksi sa vremena na
vrijeme dolazi do kratkog spoja između elektrode i obratka (nečist elektrolit, veći nemetalni
uključci u obratku, električne smetnje i sl.) pri čemu se elektroda malo mehanički ošteti.
Uobičajeno je da se poslije 200 do 300 upotreba elektroda popravi ili zamijeni novom.

14
2. POSTROJENJA ZA ECM - OBRADU

Posljednjih godina je proizveden veliki broj različitih postrojenja za ECM–obradu, kako

po kapacitetu tako i po namjeni, od univerzalnih do specijalnih. Sva ta postrojenja se u osnovi
sastoje iz pet osnovnih jedinica koje su međusobno strogo funkcionalno povezane. Na slici
(2.1) prikazana je šema koja pokazuje mogući raspored i međusobnu povezanost tih pet
jedinica i to:

 Mašina sa jednom ili više radnih jedinica koje su opremljene uređajima za

pomoćno kretanje elektrode;

 Generator jednosmjerne struje sa regulatorom;

 Elektrolitski agregat sa elementima za dovod elektrolita u radni prostor mašine;

 Uređaj za prečišćavanje elektrolita (centrifuga ili filter presa);

 Upravljačka jedinica koje je najčešće integrisana sa generatorom struje.

Slika 2.1 Šema postrojenja za EC–obradu (prema BOSCH-u): EM–elektromotor; P–

pumpa; RB–razvodni blok; ZE–zaprljani elektrolit; PE–prečišćen elektrolit; RJ–radne
jedinice

15
 Svi elementi postrojenja i instalacija u cjelini su projektovani tako da se obezbjedi
odgovarajući nivo parametara obrade i drugih zahtjeva značajnih za funkcionisanje
postrojenja, kao što su: proizvodnost, tačnost, pouzdanost pri radu, stepen automatizacije,
sigurnost i zaštita pri radu, ekonomska efikasnost itd. Na slici 2.2 data je funkcionalna šema
postrojenja za ECM–obradu sa osnovnim elementima i njihovim vezama.

Slika 2.2 Funkcionalna šema postrojenja za EC-obradu

2.1. Mašina alatka

Osnovni zadatak mašine je da uz pomoć specijalnog pribora, skladno sjedini obradak,

elektrodu-alat i sistem za cirkulaciju elektrolita. Kod mašina sa pokretnom elektrodom,
mašina treba da obezbjedi elektrodi potrebnu brzinu pomoćnog kretanja i automatsku
regulaciju radnog zazora. Osim toga, mašina mora da posjeduje potrebnu tačnost, krutost i
stabilnost pri radu.

Zavisno od namjene, mašine za ECM–obradu se prave sa vertikalnim ili horizontalnim

položajem nosača elektrode. Vertikalne mašine služe za obradu sitnijih komada i prave se sa

16
jednim nosačem elektrode za manje serije, slika 2.1.1/a, i sa dva nosača elektrode za velike
serije, slika 2.1.1/b. Horizontalne mašine su namjenjene za obradu krupnijih komada, pri
čemu mašina na slici 2.1.1/c služi za obradu rotaciono simetričnih dijelova, npr. turbinskih
kola, a mašina na slici 2.1.1/d za istovremenu obradu sa dvije strane, npr. pojedinačna izrada
turbinskih lopatica. Prethodno opisane mašine spadaju u otvoreni ili stubni tip mašine,tzv.C-
izvođenje, i prave se za sile pomoćnog kretanja(25÷50) ·103 N.

Slika 2.1.1 Najčešći načini izvođenja mašina za EC–obradu

Na slici 2.1.2 prikazan je izgled jedne takve mašine za ECM-obradu koja odgovara tipu
b) sa slike 2.1.1. Za obradu velikih radnih predmeta koriste se mašine za ECM-obradu
zatvorenog tzv.portalnog tipa,koje mogu da prime sile pomoćnog kretanja(100÷200).103 N.

17
 Slika 2.1.2 Izgled vertikalne mašine za EC-obradu sa dvije elektrode

Osnovu mašine čini kruta zavarena konstrukcija u koju je kao poseban element
umetnuta zatvorena radna komora od nehrđajućeg čelika. U komoru je ugrađena granitna
ploča na koju se priteže pribor u koji je obradak postavljen.

Jedan od najvažnijih elemenata mašine je uređaj za pomak. Zbog velikih sila koje
djeluju na elektrodu-alat, a uzrokovane su dejstvom visokog pritiska elektrolita, mehanizam
uređaja za pomak mora da radi sigurno i tačno pod dejstvom sile od 25.103 N do 200.103 N. U
takvim uslovima, uređaj za pomak omogućuje rad sa brzinama pomoćnog kretanja 0,10÷40
mm/min, sa greškom od ±1%. Tačnost pomjeranja elektrode–alata se obično kreće u
granicama ±0,010÷0,002 mm.

Drugi veoma važan element, koji može imati odlučujući uticaj na rezultate ECM–
obrade i proizvodne troškove, je pribor koji kod ovog postupka obrade mora da ispuni čitav
niz funkcija, slika (2.1.3). Osim uobičajenih funkcija pribora, kao što je oslanjanje obratka,
pozicioniranje obratka i alata, stezanje, u ovom slučaju pribor preuzima i zadatke koji su
specifični za ovaj postupak obrade. Tu prije svega spada ostvarivanje dobrog kontakta sa
elektrodama, koje ovdje čine i obradak i alat.

Pri izboru kontakta na obratku mora se voditi računa da to bude čista površina, kako bi
prelazni otpor između kontakta i obratka bio što manji.

18
 Nečiste kontaktne površine prouzrokuju velike prelazne otpore, što izaziva visoki pad
napona na mjestu kontakta. Time radni napon između alata i obratka, koji je potreban za
ostvarivanje željenog rezultata, podešen je na upravljačkom pultu, neće ostvariti potrebne
efekte obrade.

Osim toga, visoki kontaktni otpori između alata i obratka izazivaju zagrijavanje i porast
temperature u priboru, koje izazivaju širenje kojim se mijenja fiksirani položaj obratka u
priboru i pojavu grešaka na obratku.

Slika 2.1.3 Pribor za EC–obradu sa osnovnim elementima: DE – dovod elektrolita;

OE-odvod elektrolita; SM – stezanje maske

Pribor za ECM–obradu preuzima zadatak da sprovede elektrolitski rastvor kroz radni

zazor, tj da radni medijum dovede do obratka. Dijelovi pribora koji nemaju isti polaritet kao
katoda i koji za vrijeme obrade dolaze u kontakt sa elektrolitom, posebno su izloženi koroziji
pa se zbog toga proizvode od materijala otpornih na koroziju, npr. bakar, mesing, grafit,
nehrđajući čelici i titan. Plastični materijali, u ovom slučaju pojačani staklenim vlaknima,
koriste se kao izolacioni materijali. Elektrolitički proces se može nesmetano odvijati samo
onda ako se nastali produkti obrade i razvijena toplota na svakom mjestu radnog zazora mogu
dovoljno brzo odvesti. Zbog toga se pri konstrukciji elektrode–alata pazi na to da je putanja

19
toka elektrolita u radnom zazoru što kraća i da se izbjegava isparavanje elektrolita, koje
nastaje zbog gubitka provodljivosti.

Dovođenje elektrolita u radni zazor i odvođenje, može se izvesti na različite načine i to:
dovod kroz elektrodu,a odvod kroz radni zazor, slika 2.1.3 /a, dovod kroz radni zazor, a odvod
kroz elektrodu, slika 2.1.3/b, dovod i odvod kroz elektrodu, slika 2.1.3/c, dovod i odvod kroz
radni zazor – tzv. poprečno strujanje, slika 2.1.3/d, kao i slobodnim natapanjem elektrolitom,
što zavisi od vrste ECM–obrade i drugih zahtjeva koje treba ostvariti u procesu obrade.

Slika 2.1.4 Mogućnost strujanja elektrolita kroz radni zazor

1.elektroda-alat, 2.maska, 3.obradak

Da bi se ostvario isti pritisak u cijelom radnom zazoru, u sklopu pribora se primjenjuje

specijalno oblikovana maska pomoću koje se na krajevima zazora formira komora pod
pritiskom koja sprečava brzu ekspanziju elektrolita.Osim toga,maska se koristi i za
usmjeravnje elektrolita kod njegovog spoljašnjeg strujanja.

Zavisno od namjene i uslova rada, mašine za ECM–obradu mogu biti konzolnog ili posteljnog
tipa, različitih gabarita, eksploatacijskih karakteristika, nivoa automatizacije i zaštite, namjene
i sl. Zavisno od namjene mašine se dijele na: univerzalne i specijalne, dok se prema stepenu
automatizacije dijele na: ručne, sa nekim elementima automatizacije, poluautomatske i
automatske.

20
2.2 Generator električne struje

Generator električne struje treba da obezbjedi jednosmjernu struju niskog napona 2÷28
V i velike jačine, najčešće 200÷3000 A, a u nekim slučajevima i do 40000 A. Pri ovome
izlazni napon je stabilizovan sa greškom od ±1 %. Generator se uglavnom sastoji od
transformatora, ispravljača, stabilizatora i uređaja za sprečavanje pojave kratkog spoja. U
zavisnosti od oblika napona koje proizvode, generatori mogu biti: statički, unipolarni impulsni
i bipolarni impulsni generatori. Na slici 2.2.1 prikazan je tok napona sa vremenom kodova tri
tipa generatora.

Slika 2.2.1 Mogući oblici izlaznog napona generatora

a) konstantan napon, b) unipolarni impulsi, c) bipolarni impulsi

Primjena impulsnih generatora pokazala je vrlo dobre rezultate na poboljšanju tačnosti

obrade. Bipolarni impulsni generatori omogućuju ECM–obradu tvrdih metala. Poznato je da
se pri ECM–obradi na tvrdom metalu formira tanki oksidni sloj (volframtrioksid), koji zbog
svoje visoke otpornosti može dovesti do potpunog prekida toka struje, a samim tim i do
skidanja materijala. Primjenom bipolarnog generatora, obradak od tvrdog metala se kratko
prekopčava na katodu, čime se uklanja nastali oksidni sloj. Loša strana ovog postupka je u
značajnom trošenje elektrode-alata.

Osnovni zahtjevi koji se postavljaju kod izbora i definisanja izvora napajanja su:
obezbjeđivanje, zajedno sa sistemom za upravljanje, neophodne tačnosti i stabilnosti obrade,
sprečavanje mogućeg oštećenja elektroda pri pojavi kratkog spoja, obezbjeđivanje
stepenastog ili ravnomjernog regulisanja i stabilizacije izlaznih veličina (napona i jačine
struje, a samim tim i gustine električne struje) i dr. Izbor tipa generatora vrši se na osnovu
21
maksimalne površine koja treba da se obradi na datoj mašini, s tim da gustina struje bude oko
100 A/cm2.

2.3 Elektrolitski agregat

Elektrolitski agregat, slika 2.2 se sastoji od rezervoara za zaprljani i čist elektrolit,

pumpi, centrifuge ili filter prese za prečišćavanje elektrolita, kao i uređaja za održavanje
temperature i koncentracije elektrolita. On je odvojen od mašine i predstavlja kompaktno
postrojenje za pripremanje, snabdjevanje–cirkulaciju i održavanje potrebnih parametara
elektrolita. Sačinjavaju ga četiri funkcionalne cjeline i to: kružni tok na mašini, rashladni
kružni tok, kružni tok za prečišćavanje i uređaj za pripremu elektrolita.

Slika 2.3.1 Izgled elektrolitskog agregata

Od rezervoara sa prečišćenim elektrolitom, elektrolit se u radni prostor mašine dovodi

pod visokim pritiskom pomoću pumpe. Kapacitet pumpe se obično kreće od 50÷800 l/min pri
pritisku od 10÷25 bara, kod mašina za ECM–upuštanje i bušenje i oko 2 bara kod mašina za
obaranje oštrih ivica.

22
 Elektrolit koji cirkuliše kroz radni zazor treba da ima približno konstantnu temperaturu,
zbog čega su u agregat ugrađeni senzori za kontrolu temperature (najčešće u intervalu 20÷50
C) i uređaji za hlađenje ili zagrijavanje elektrolita. Zagrijavanje elektrolita se vrši samo na
o

početku obrade dok se ne postigne potrebna radna temperatura.

Jedan od najvažnijih elemenata u sistemu za cirkulaciju elektrolita su uređaji za

prečišćavanje elektrolita, koji u velikoj mjeri zavise od kapaciteta postrojenja. U tu svrhu se
koriste taložni rezervoari (bazeni), centrifuge i filter prese. Za relativno mala postrojenja
primjenjuje se centrifugiranje ili filter prese, dok se kod velikih postrojenja koriste taložni
rezervoari u kombinaciji sa centrifugama ili filter presama.

Zbog rastvarajućeg djelovanja kiselina i baza i opasnosti od eksplozije hlorata, moraju

se kod primjene ovih rastvora zaštititi ljudi i radna mjesta primjenom posebnih mjera
sigurnosti, kao što je zaštita od prskanja, korištenje gumene odjeće itd.

U praksi se najčešće vrši odvajanje elektrolita od produkata obrade uz pomoć centrifuga

ili filter presa. Tako prečišćen elektrolit se ponovo vraća u proces obrade, a izdvojeni mulj,
ukoliko sadržaj vlage nije suviše veliki, se može odlagati na predviđene deponije za tu vrstu
otpada.

Rezervoari za čuvanje, hlađenje i prečišćavanje elektrolita se izrađuje od nehrđajućeg

čelika, antikorozivnih materijala (uključujući i plastične mase) ili betona. Sama zapremina
rezervoara određuje se na osnovu dopuštene zaprljanosti elektrolita i toplotnog režima rada.
Razvodna dovodno–odvodna mreža sistema za cirkulaciju se izrađuje od bakra ili nekog
drugog antikorozivnog materijala.

2.4 Upravljački organ

Upravljački organ ima zadatak da sinhronizuje rad svih dijelova ECM–postrojenja, tj.
mašine, generatora električne struje i elektrolitskog agregata i da ih poveže u jednu
funkcionalnu cjelinu. Pošto se ECM–obrada koristi prvenstveno za serijsku i masovnu
proizvodnju, te se za upravljanje procesom rada savremenih postrojenja koristi vrhunska
elektronika i automatika.

23
 Osnovu procesa upravljanja čini sistem za regulisanje veličine radnog zazora, slika 2.2,
s obzirom da on bitno utiče na odvijanje procesa obrade. Manji radni zazor daje najveću
proizvodnost i tačnost pri obradi, ali to otežava odvođenje produkata iz procesa obrade, zbog
čega se traži kompromis. Za regulaciju radnog zazora se koriste tehnološki parametri: napon
ili struja između elektroda, brzina anodnog rastvaranja i veličina radnog zazora (koristi se
promjena pritiska u sistemu elektrolita). U sistemu za regulaciju radnog zazora, najčešće se
koriste servo motori jednosmerne struje.

Svaka promjena radnog zazora između elektrode i obratka izaziva promjenu omske
otpornosti zazora, a to znači i promjenu radne struje ili napona. Ako se ova promjena,
izmjerena odgovarajućim instrumentima, uzme kao signal greške, onda se njenom obradom u
sistemu za pomak vrši ubrzavanje ili usporavanje pomaka elektrode sve dok se ne uspostavi
zadato stanje. Pri obradi sa velikim radnim zazorima, za regulaciju se koristi konstantna
brzina pomoćnog kretanja, koja treba da je ista kao i brzina anodnog rastvaranja. Za regulaciju
zazora može se koristi i promjena pritiska elektrolita koja se registruje na dovodnom vodu.

Sistem za upravljanje, pored sinhronizacije rada mašine, generatora i sistema elektrolita,

obavlja i kontrolu rada u smislu zaštite. Obično se vrši zaštita od pojave kratkih spojeva, kao i
zaštita generatora od previsokih struja i napona. Zaštita elektroda od kratkog spoja vrši se
skraćivanjem vremena isključenja radne struje (iznosi oko 0,7 ms), dok se zaštita ispravljača
od previsokih struja obično vrši brzo topljivim osiguračima.

Kratke spojeve pri obradi može da prouzrokuje pregrijavanje elektrolita, pojava

kristalizacije u zoni obrade, nagomilavanje produkata obrade u radnom zazoru, mala brzina
strujanja elektrolita, kao i greške održavanja radnog zazora uređaja za pomak.

Na slici 2.4.1 dat je izgled kompletnog postrojenja za ECM–obradu portalnog tipa

velikog kapaciteta koji proizvodi firma AEG–Elotherm GmbH Remscheid SR Nemačka.

24
 Slika 2.4.1 Izgled portalnog postrojenja za ECM-obradu(tip SMP 20)

3. PRIMJENA ECM - OBRADE

ECM–obradom se mogu obrađivati svi elektro provodljivi materijali, ali je njena

primjena ekonomična uglavnom u serijskoj i masovnoj proizvodnji za obradu vrlo tvrdih i
žilavih metala ili za izradu dijelova složenog geometrijskog oblika. To potvrđuju i podaci
jednog velikog proizvođača opreme za ECM–obradu, koji kažu da od 50 instalacionih
postrojenja u proizvodnji njihova namjena je slijedeća:

 70% za izradu raznih kalupa složenog oblika

 17% za izradu turbinskih dijelova, prije svega lopatica

 13% za izradu drugih dijelova

Prema ovim podacima vidi se da je ECM–obrada danas najzastupljenija u izradi raznih

kalupa i turbinskih dijelova. Razlog tome je što se kalupi i turbinski dijelovi izrađuju od teško
obradljivih materijala, a uz to imaju i složen geometrijski oblik, pa je primjena
konvencionalnih metoda obrade neracionalna.

25
3.1 Dimenzionalna EMC- obrada pokretnom elektrodom

Ova vrsta ECM–obrade se najviše primjenjuje u praksi i to za izradu: dijelova

reaktivnih i raketnih motora (nuklearna, avionska i vojna industrija); turbinskih kola (izrada
ravnih ili zakrivljenih lopatica i drugih dijelova složenog geometrijskog oblika od
toplootpornih materijala); specijalnih pumpi i drugih dijelova instalacija visokog pritiska
(složeni oblici od visokootpornih materijala); raznih vrsta kalupa za kovanje, presovanje,
livenje (za izradu većeg broja istih alata od visokolegiranih čelika niže tačnosti obrade, npr. za
izradu dijelova automobila – klipnjača, radilica, karoserija, karburatora); drugih specijalnih
delova opšteg mašinstva (izrada uskih žljebova, dubokih otvora, složenih površina, tankozidih
površina itd.).

3.1.1 Izrada raznih vrsta kalupa

Prethodno predstavjeni podaci pokazuju da je ECM–obrada veoma pogodna za izradu

raznih vrsta kalupa složenog oblika, koji se koriste u velikoserijskoj i masovnoj proizvodnji.
To se prvenstveno odnosi na automobilsku industriju koja koristi takve alate za kovanje u vrlo
velikim količinama.

Na slikama 3.1.1.1 i 3.1.1.2 dati su primjeri koji to i ilustruju. Vremena obrade su vrlo
kratka (10 i 5 min/gravuri), pa uz činjenicu da se sa jednom elektrodom može izraditi
neograničen broj gravura, onda to nesumljivo pokazuje da se radi o ekonomski opravdanoj
primjeni.

Naravno, pri ovome ne treba izgubiti iz vida i sve poteškoće koje prate izradu jedne
složene elektrode za ECM–obradu. Međutim, primjenom računara i odgovarajućeg softvera
pri projektovanju i CNC mašina pri izradi, ovaj problem se danas veoma uspješno može
riješiti.

26
Slika 3.1.1.1 Polovina kalupa klipnjače motora SUS a) izgled gotovog kalupa b) korištena
elektroda

PARAMETRI OBRADE: obradak: 56 Ni Cr

Mo V 7; elektrolit: NaCl; vrijeme obrade:
10 min/gravuri

27
Slika 3.1.1.2 Jedna polovina kalupa za kovanje kardanskog krsta a) izgled gotovog kalupa

b) korištena elektroda

3.1.2 Izrada dijelova složenog geometrijskog oblika

Osim za izradu kalupa složenog oblika, ECM–obrada se dosta koristi u serijskoj

proizvodnji dijelova složenog geometrijskog oblika. Ovdje se na prvom mjestu nalazi
proizvodnja turbina,zbog činjenice da se tu najčešće moraju obrađivati materijali otporni na
visoke temperature (legure na bazi Ni, Co, i Ti), koje se konvencionalnim postupcima mogu
samo vrlo slabo obrađivati. Najbolji primjer za to su turbinska kola prikazana na slici 3.1.2.1

28
 Slika 3.1.2.1 Integralna turbinska kola izrađena EC-obradom

a) rotorski dio za parne turbine; b) statorski segment za parne turbine

Kod brzohodih turbina, pričvršćivanje lopatica za rotor je problematično zbog

djelovanja jakih centrifugalnih sila. Pravo rješenje za to su integralna kola sa lopaticama koje
se izrađuju ECM–obradom na prethodno obrađenim diskovima. Na ovaj način se štedi na
skupoj izradi žljebova za lopatice i složenih profila stopala lopatice, kao i montaži
pojedinačno izrađenih lopatica.

U nekim slučajevima su oblik i dimenzije lopatica takvi da se ne mogu izrađivati

zajedno sa tijelom, pa se moraju pojedinačno izrađivati. Primjeri takvih lopatica dati su na
slici 3.1.2.2 za čiju se izradu koriste dvije elektrode koje omogućuju istovremenu obradu obje
strane lopatice.

29
 Slika 3.1.2.2 Pojedinačno izrađene lopatice turbina EC–obradom

a) turbinska lopatica za reaktivne motore; b) lopatice vodenih turbina

ECM–obrada je osigurala sebi čvrsto mjesto i u drugim područjima proizvodnje, kao što
to pokazuju primjeri dijelova na slici 3.1.2.3. Radi se o sitnim dijelovima električnih alata kod
kojih su na čeonim površinama izrađena ozubljenja ili drugi složeni profili ECM–obradom.
Obrada se izvodi u specijalnim alatima koji primaju 6 do 8 obradaka, radnim naponom od 20
V, strujom od 500A/obratku, sa elektrolitom NaNO3 pod pritiskom od 20bara i brzinom
pomoćnog kretanja od 2 mm/min.

Slika 3.1.2.3 Primjeri dijelova za električne alate izrađeni EC-obradom

30
 Dosta važno područje primjene ECM–obrade je i industrija za proizvodnju medicinskih
implantanata, koji se izrađuju od specijalne Ni–Cr–Colegura visoke čvrstoće, koje se obradom
rezanjem vrlo teško mogu obrađivati, a uz to su obično složenog geometrijskog oblika. Na
slici 3.1.2.4 prikazana je proteza zgloba kuka koja se izrađuje iz otkovka sa dodatkom od 1
mm koji se skida ECM–obradom. Na usadnom dijelu proteze se pri obradi ostvaruje blago
nareckana površina, a na kugli visoko polirana površina. Obrada se izvodi u specijalnom alatu
koji prima 2 obradaka, radnim naponom od 16 V, strujom od 2500 A/obratku, sa elektrolitom
NaNO3 pod pritiskom od 20 bara i brzinom pomoćnog kretanja od 3,5 mm/min. Vrijeme
obrade po komadu iznosi oko 100 s, uključujući tu i pomoćno vrijeme.

Slika 3.1.2.4 Proteza zgloba kuka izrađena EC-obradom

a) izgled gotove proteze; b) dio pribora za obradu

31
 Osim prethodno pomenutih područja, ECM–obrada se koristi i u brojnim drugim
područjima mašinogradnje. Na slici 3.1.2.5/a prikazan je primjer izrade lučnih kanala na ploči
od X Cr Ni18 (D = 135 mm, h = 12 mm), a na slici 3.1.2.5/b ECM–provlačenje žljebova, pri
čemu je kao elektroda korišten dio koji se koristi u sklopu sa obrađivanim dijelom, tako da je
na taj način postignuta znatno ekonomičnija obrada.

Slika 3.1.2.5 Primjeri dijelova izrađenih EC-obradom

a) izrada lučnih žljebova; b) izrada unutrašnjeg ožljebljenja – EC–provlačenje

4. STEM – POSTUPAK

ECM–obrada sa oznakom STEM (Shaped Tube Elektrolytic Machining) se koristi za

elektrohemijsko bušenje otvora kod kojih se odnos dubina/prečnik kreće do 200 (pri
minimalnom prečniku otvora od 0,5 do 100 mm). Elektrodu – alat čini cjevčica od čistog
titana ili nehrđajućeg čelika sa spoljašnom izolacijom. Kao elektrolit se po pravilu primjenjuje
sumporna kiselina razblažena sa vodom (do 20 kg/100 ℓ H2O), čime produkti obrade ostaju u
elektrolitu i ne izazivaju smetnje cirkulaciji elektrolita kao mulj. Koncentracija metala u
elektrolitu se mora stalno kontrolisati, kako bi se izdvajanje metalnih jona na katodi moglo
održavati u određenim granicama. Izdvajanje metalnih jona na alatu (katodi) ne može se nikad
u potpunosti odstraniti. Kako to negativno utiče na tačnost otvora i kvalitet obrađene površine,
32
to se poslije 10 do 20 s obrade vrši kratkotrajna promjena polariteta da bi se na taj način
rastvorile metalne naslage.

Slika 4.1 Princip bušenja otvora STEM–postupkom

PARAMETRI OBRADE: elektrolit: H2SO4, temperatura 20 °C, pritisak 4 bara; napon:
10÷100 V; pomak: do 3,5 mm/min

Kod ovog postupka je dovođenje elektrolita dosta problematično. Ono može izazvati
oscilovanje relativno labilne elektrode, koje dovodi do povećanja hrapavosti površine,
nepravilnog oblika presjeka otvora ili do pojave kratkog spoja između obratka i elektrode.

Postupak se najviše koristi u proizvodnji turbina i to za bušenje radijalnih otvora na

lopaticama koji služe za hlađenje. Slika 4.1 prikazuje princip rada sa osnovnim parametrima
obrade koji se najčešće primenjuju u praksi.

5. DIMENZIONALNA ECM - OBRADA NEPOKRETNOM

ELEKTRODOM

Ovaj vid ECM–obrade se koristi za fino kalibrisanje otvora, obaranje i zaobljavanje

oštrih ivica, konturnu obradu (npr. žljebova za podmazivanje ili za smještaj zaptivača),
graviranje i dr. Primjenjuje se prije svega u serijskoj proizvodnji za obaranje oštrih ivica kod
dijelova pogonskih uređaja, motora, hidraulike i pneumatike.

33
5.1 Obaranje oštrih ivica i skidanje srha
Pri ovoj obradi nema pomoćnog kretanja elektrode za vrijeme obrade, kao što je to
slučaj pri ECM–upuštanju. Elektroda – alat se samo postavlja u radni položaj, tako da zazor
između obratka i elektrode bude u granicama 0,5÷1 mm i to prije uključivanja agregata za
elektrolit i radnog napona generatora. Pogodnom izolacijom elektrode, tok električne struje, a
samim tim i skidanje materijala, se usmjerava samo prema oštrim ivicama, koje još mogu biti
uvećane i srhom od materijala zaostalog iz prethodne obrade, npr. bušenja, prosijecanja i dr.

Slika 5.1.1 Principijelna šema obaranja oštrih ivica i skidanja srha primenom EC–obrade
1. elektroda; 2. obradak; 3. generator; 4. izolacija elektrode; 5. oštre ivice koje treba
ostraniti; 6. elektrolit PARAMETRI OBRADE: radni medijum: vodeni rastvori soli; radni
napon: 10÷35 V; gustina struje: 0,25÷1 A/mm2; radni zazor: 0,5÷1 mm

Na slici 5.1.1 prikazana je principijelna šema obrade (prema AEG–ALOTHERM) sa

izvučenim detaljom same obrade (desno). Elektroda (1) kao katoda, a obradak (2) kao anoda
su priključeni na izvor jednosmjerne struje (3). Primjenom izolacije elektrode (4), dejstvo
električne struje se usko usmjerava prema oštrim ivicama (5) na obratku, koje su obično
uvećane i srhom (slika 5.1.1 – desno).

34
 Zahvaljujući zajedničkom djelovanju elektrolita i jednosmjerne struje, materijal obratka
se rastvara samo na tim mjestima. Rastvoreni materijal obratka, kao hidroksid metala, odlazi
sa elektrolitom koji intenzivno struji kroz radni prostor. Skidanje oštrih ivica je veoma brz i
efikasan postupak, što se može zaključiti i na osnovu vremena obrade koje se kreće između 10
i 40 sekundi. Negova primjena je tehnološki i ekonomski opravdana ukoliko su u proizvodnji
prisutni:

 Visoki troškovi mehaničkog skidanja oštrih ivica;

 Veliki broj komada na kojima se vrši obaranje oštrih ivica;

 Problematično skidanja oštrih ivica na izlasku izbušenih otvora;

 Prisustvo oštrih ivica – srha na teško pristupačnim mjestima na obratku;

 Potreba za dodatno zaobljavanje pri obaranju oštrih ivica i dr.

Uobičajeni postupci obaranja oštrih ivica na teško pristupačnim mjestima stvaraju

poteškoće, jer se uopšte ili vrlo teško mogu automatizovati, što je veoma važno, naročito kod
velikoserijske i masovne proizvodnje. U tom slučaju obaranje oštrih ivica primenom ECM–
obrade nudi velike prednosti koje se ogledaju u sljedećem:

 Obaranje oštrih ivica na složenim konturama i teško pristupačnim mjestima,

slika 5.1.2, primjenom odgovarajućeg oblika elektrode i

 Mogućnosti da se proces obrade potpuno automatizuje.

Slika 5.1.2 Izgled jednog izvedenog pribora za obaranje oštrih ivica sa obratkom
(izvor: firma SFB)

35
 Zbog visoke cijene mašine i složenog, pa prema tome i skupog pribora za obradak i
elektrodu, primjena ovog postupka je opravdana samo u velikoserijskoj i masovnoj
proizvodnji. Na slici 5.1.2 dat je primjer jednog takvog pribora za prihvatanje obratka i
elektrode pri ECM–obaranju oštrih ivica. Na slikama 5.1.3 i 5.1.4 dati su karakteristični
primjeri dijelova automobilske industrije sa složenim prostornim oblicima kontura na kojima
su oborene oštre ivice i uklonjeno prisustvo srha primjenom ovog postupka obrade.

Slika 5.1.3 Primer zvezde kardana automobila kod koga su EC–obradom oborene oštre
ivica na veoma složenoj prostornoj konturi (izvor: firma BOSCH)

Slika 5.1.4 Primjer poluge sa prorezom na kome su prostorno raspoređene oštre ivice
kombinovane sa srhom oborene primenom EC–obrade (izvor: firma BOSCH)

36
 Prije primjene ovog postupka obrade potrebno je izvršiti pripremu obradaka
intenzivnim čišćenjem i skidanje naslaga. Ovo je važno zbog toga što zalijepljena strugotina
može da dovede do pojave kratkog spoja, a naslage cundera, oksida i masnoće mogu da, s
obzirom na njihova izolaciona svojstva, dovedu do povećanja električnog otpora. Kao rezultat
toga je pojava neravnomjernog skidanja materijala i pojava škarta.

Prvi počeci primjene tehnike ECM–obaranja oštrih ivica i skidanje srha ostvareni su u
automobilskoj industriji, gde i danas čvrsto drži to svoje mjesto. Zbog izuzetno kratkog
vremena obrade, primjenom ovog postupka se mogu postići značajne racionalizacije pri
obradi.

5.2 Konturna ECM–obrada

Ovaj vid ECM–obrade se takođe izvodi sa elektrodama koje su nepokretne, kao i

prethodno opisano obaranje oštrih ivica. Da bi se ostvarili potrebni zazori između obratka i
elektrode, kao i nesmetani dovod elektrolita u radni prostor, i ovde je neophodna primjena
specijalnih pribora za obradak i elektrodu. U slučaju da je na jednom komadu potrebno
izvršiti obaranje oštrih ivica i konturnu ECM–obradu, onda se to obično izvodi istovremeno u
jednom zajedničkom priboru.

Slika 5.2.1 Primjer cilindra pumpe sa kanalima za podmazivanje izrađenim EC-konturnom

obradom za cca 4 s/kom (izvor: firma BOSCH)

37
 Zbog visoke cijene specijalnih pribora, ova obrada se takođe primjenjuje kod
dijelova serijske i masovne proizvodnje. Koristi se za obradu plitkih kanala (žljebova) koji
imaju različite namjene. Najčešće su to kanali za podmazivanje, slika 5.2.1, zatim kanali za
smeštaj okruglih zaptivača, slika 5.2.2., kao i specijalni kanali za tečne i gasovite fluide kod
statičkog uležištenja, čahure sa kanalima koji služe za naponsko rasterećenje i dr.

Slika 5.2.2 Među ploča sa složenim kanalima za zaptivače izrađenim EC-konturnom

obradom (izvor: firma BOSCH)

Osim za prethodno navedene primjere obrade raznih vrsta kanala, konturna

ECM–obrada je veoma pogodna i za plitke obrade na teško pristupačnim, tzv. „slijepim
mjestima”. Tipičan primjer za to prikazan je na slici 5.2.3 kod koga su prethodno izbušene
kose rupe konturnom ECM–obradom efikasno povezane sa centralnom rupom.

38
Slika 5.2.3 Primjer konturne obrade na teško pristupačnim mestima (izvor: firma BOSCH)

Kao što je prethodno rečeno, obaranje oštrih ivica i konturna obrada na jednom
dijelu se obično izvode istovremeno. Na taj način se ostvaruje značajna ušteda u vremenu
obrade, kao i u izradi pribora koji je zajednički za obe obrade. Na slici 5.2.4 dat je primjer
zupčanika na kome izvršeno kombinovanje te dvije obrade. Na svim zubima zupčanika su
oborene oštre ivice, što predstavlja vrlo složenu prostornu obradu, a izvršena je i konturna
obrada tri udubljenja na čeonoj površini zupčanika.

Slika 5.2.4 Primjer zupčanika na kome izvršeno kombinovanje obaranja ivica i konturna
obrada

39
5.3 Elektrohemijsko graviranje (označavanje)

ECM–graviranje je, u poređenju sa drugim metodama, tehnološki vrlo prosta i

ekonomična obrada koja se može izvoditi na nekoliko načina. Za plitke gravure od nekoliko
desetina mm, to se postiže pomoću posebno oblikovane elektrode–alata, slika 5.3.1/a, ili
pomoću šablona–maske, slika 5.3.1/b, na kojima su izrađeni svi simboli koji se žele prenijeti
na površinu obratka.

Slika 5.3.1 Elektrohemijsko graviranje (prema [1]) a) uz pomoć oblikovane elektrode–alata;

b) uz pomoć šablona–maske

U oba navedena slučaja elektroda miruje, a elektrolit je natopljen u tanku filcanu

tkaninu ili meki filter papir. Elektroda blago pritiskuje obradak preko nosača elektrolita ili
šablona, stvarajući tako radni zazor sa obratkom, koji zavisi od debljine tih međuelemenata, i
obično se kreće u granicama 0,1÷3 mm. Protokom struje nastaje zona obrade i u veoma
kratkom vremenu, od svega nekoliko sekundi, na obratku se reprodukuju simboli sa elektrode
ili šablona–maske. Površine metala na kojima se vrši ovakvo graviranje moraju biti čiste, a
njihova hrapavost treba da je Ra < 12,5 μm (odgovara klasi kvaliteta N10).

Pri obradi se koristi gustina struje 8÷60 A/cm i napon izvora 6÷18 V. Pri graviranju
titana i njegovih legura, preporučuje se korištenje naizmjenične struje i radnog napona 12÷20
V, čime se obezbjeđuje dobijanje kvalitetnijih oznaka. Da bi se izbjegla korozija, obradak se
odmah poslije graviranja mora očistiti od zaostalog elektrolita i osušiti.

40
 Ovaj postupak graviranja je naročito pogodan za dijelove malih debljina, npr. folije, na
kojima se drugim postupcima graviranja to uopšte ne može ni ostvariti. U slučaju kada je
potrebno ostvariti veće dublje gravure, primjenjuje se postupak sa elektroneprovodljivom
maskom, ali se umjesto nosača elektrolita koristi elektrolit koji cirkuliše kroz radni zazor,
slično kao i kod konturne obrade opisane u prethodnom potpoglavlju.

Na slici 5.3.2 dat je jedan takav primjer na kome je ugraviran znak firme TMT iz
Temerina. Graviranje je izvedeno korištenjem maske izrađene od plastične samoljepljive
folije, a potrebni simboli su izrezani na rezaču, tzv. kateru, uz pomoć PC–računara. S obzirom
da je proces obrade hladan, korišteni materijal za izradu maske je u potpunosti zadovoljio sve
zahtjeve obrade.

ECM–graviranje je pogodno za dijelove izrađene od tvrdih, krtih i teško

obradljivih materijala, dijelove malih debljina, kao i za graviranje na zakrivljenim
površinama. Proces je potpuno hladan i ne izaziva strukturne i hemijske promjene u
materijalu obratka. Zbog toga nema nikakav uticaj na provodljiva svojstva materijala obratka,
kao što je to slučaj kod primjene lasera, elektroerozije i drugih termičkih postupaka
graviranja.

Slika 5.3.2 Primjer čahure na kojoj je ugraviran znak firme TMT iz Temerina primenom
EC–postupka

41
5.4 Uloga pribora i način njegovog projektovanja

Obaranje oštrih ivica i konturna obrada dijelova zahtijeva obaveznu primjenu

specijalnih pribora. Ovi pribori postavljaju veoma stroge zahtjeve u pogledu tačnosti,
hemijske postojanosti i elektro izolacije.

On mora da ispuni sljedeće osnovne zadatke:

 Prihvati obradak, pozicionira i stegne,

 Obezbijedi + pol na obratku,

 Obezbijedi - pol na elektrodi,

 Pozicionira elektrodu u odnosu na obradak,

 Obezbijedi efikasan dovod elektrolita u radni prostor,

 Omogući lako odvođenje elektrolita sa rastvorenim materijalom.

Pribor za obaranje ivica i konturnu ECM–obradu u osnovi se sastoji iz dva dijela koja
se preko gornje i donje ploče pričvršćuju na mašinu. Gornji dio pribora je pokretan i podiže se
(otvara pribor) radi vađenja obrađenog komada i spušta (zatvara pribor) nakon postavljanja
novog komada za obradu.

Na slikama 5.4.1 i 5.4.2 date su principijelne šeme projektovanja ovih pribora sa

osnovnim elementima čiji nazivi i funkcija se daju u opisu koji slijedi.

1. Osnovna (donja) ploča: Služi za prihvatanje elemenata pribora i ima otvore koji
omogućuju pritezanje donjeg dijela pribora na odgovarajući element mašine.

2. Priključak za elektrodu: Priključak elektrode na - pol generatora.

3. Priključak za elektrolit: Priključak sa crijevom za brzo prikopčavanje dovoda

elektrolita.

4. Element za prihvatanje obratka: Služi za tačno centriranje i orijentaciju položaja

komada pri obradi.

42
 5. Gornji dio pribora sa zaštitom od prskanja: Služi za prihvatanje strujnog kontakta za
obradak, ima elemente za centriranje i pritezanje obratka, a u određenim slučajevima i
priključke za elektrode i elektrolit.

6. Kontaktna opruga: Služi za pritiskivanje priključka za + pol uz obradak.

7. Priključak za struju: Omogućuje priključak obratka na + pol generatora.

8. Strujni kontakt: Služi za prenos anodne struje na obradak

9. Obradak

10. Elektroda–alat: Oblikovana je prostorno prema konturi na obratku.

11. Stezač za elektrodu.

Slike 5.4.1 i 5.4.2 Principijelne šeme konstrukcije pribora za EC–konturno skidanje oštrih
ivica (prema BOSCH-u)

Dobar dio prethodno nabrojanih dijelova pribora za konturno skidanje oštrih ivica i
konturnu ECM-obradu se može standardizovati i tako znatno pojednostaviti njihova
konstrukcija i izrada.

43
6. POVRŠINSKA ECM – OBRADA

Površinska ECM–obrada, ili ECM–obrada u kupatilu, je postupak za skidanje

površinskog sloja primjenom spoljašnjeg strujnog izvora, Gustine struje su u poređenju sa
prostornom ECM–obradom znatno niža (0,01÷3 A/cm). Obrada se odvija u elektrolitskom
kupatilu bez prostorno oblikovane elektrode. U poređenju sa galvano tehnikom, ovde se vrši
skidanje materijala, a ne nanošenje. Obrada se vrši na svim površinama obratka na kojima
elektrolit može nesmetano da djeluje. Kao što pokazuje slika 6.1, postoji nekoliko varijanti
ove obrade koje se međusobno razlikuju po vrsti elektrolita i načinu izvođenja.

Slika 6.1 Površinska ECM-obrada

6.1 Elektrohemijsko poliranje

Nečistoće iz proizvodnje se ne nalaze samo na spoljašnoj površini obratka,

nego i u tankom površinskom sloju materijala. Zadiranje alata, cunder, ulje, masnoće, kao i
ostaci od sredstava za brušenje i poliranje, unose se pri mehaničkoj obradi u površinu, a
potom prekrivaju slojem metala, tako da postaju otporni prema svim procesima površinskog
čišćenja. Taj sloj se mora temeljno ukloniti, s obzirom da stvara smetnje pri daljem toku
obrade, ali tako da se u površinu ne unesu nove strane čestice ili da se površina ponovo ošteti,
npr. zadiranjem u granice kristalnih zrna. To je moguće postići jedino primjenom elektro
poliranja koje tehnički i ekonomski u potpunosti zadovoljava date zahtjeve. Njime se

44
elektrohemijskim putem skida tanak površinski sloj materijala obratka, bez mehaničkog i
termičkog naprezanja.

Osim poliranja metalnih površina, ovim postupkom se istovremeno postiže i

najfinije obaranje svih oštrih ivica na komadu. Fino poliranje i uklanjanje oštrih ivica vrši se
na svim površinama, pa i onim koje se za druge postupke obrade nepristupačne. Pri obradi se
ne vrši nikakvo mehaničko opterećenje komada, tako da ne postoji opasnost da se dijelovi
osjetljivi na savijanje oštete. Takođe se isključuje i toplotno oštećenje komada, s obzirom da
se obrada izvodi na sobnoj temPeraturi.

Slika 6.1.1 Poređenje vrha igle prije i poslije elektrohemijskog poliranja(izvor: firma
POLIGRAT

Na slici 6.1.1 dat je primjer poliranja vrha igle uvećanog cca 190 puta na kome se
jasno mogu uočiti efekti ove obrade poređenjem stanja prije i poslije obrade. Ovde treba
napomenuti da je vrh igle prije ECM–poliranja bio je fino obrušen.

U praksi se visoka površinska čistoća zahtjeva kod dijelova za nuklearna

postrojenja, kao i kod pogonskih grupa za vazdušne i svemirske letilice. Dalje područje
primjene je za poboljšanje površinske hrapavosti u cilju smanjivanja procesa trenja kod
zupčanika, vratila i drugih kliznih elemenata.

6.2 Elektrohemijsko obaranje oštrih ivica u elektrolitskim kupatilima

Elektrohemijsko obaranje oštrih ivica u postrojenju sa elektrolitskim kupatilom

(najčešće u kombinaciji sa ECM–poliranjem) se koristi za odstranjivanje malih količina
materijala (tzv. srhova) sa ivica obratka. Praktičan primjer za to su perforirani limovi za sita,

45
bubnjevi za veš mašine itd. Ovde treba još istaći da se svi otvori za vrijeme procesa obaranja
ivica istovremeno i glačaju, čime postaju manje osjetljive na dejstvo korozije. Pri obradi se
postižu znatno kraća vremena u poređenju sa mehaničkim obaranjem ivica, što je u vezi i sa
smanjenjem troškova primjene ovog postupka. Tako npr. za ECM–obaranje ivica u
elektrolitskom kupatilu na perforiranom limu sa sito površine od 4,5 m sa 300000 otvora/m
bilo je potrebno 20 min.

Na slici 9.54 dat je primjer klipa hidrauličnog razvodnika malih dimenzija kod koga su
sve površine završno obrađene ECM–poliranjem. Istovremeno je izvršeno i fino obaranje
brojnih oštrih ivica klipa, koje bi se inače drugim postupcima obrade vrlo teško moglo izvesti.

Slika 6.2.1 Primjer klipa hidrauličnog razvodnika kod koga je poliranje površina i fino
obaranje oštrih ivica izvršeno EC-poliranjem (izvor: firma POLIGRAT)

6.3 Elektrohemijsko odmetaliziranje

ECM–odmetaliziranje se primjenjuje prije svega u galvano tehnici za odstranjivanje

metanih slojeva na pogrešno galvaniziranim dijelovima. Sa velikim uspjehom ovaj postupak
se primenjuje i za dobijanje plemenitih metala iz otpada i lomljevina. Princip rada se zasniva
na elektrohemijskom skidanju metalnih slojeva sa elektro provodljivih osnovnih materijala,
npr. odhromiranje. Kao radni medijum koristi se prvenstveno sumporna kiselina i vodeni
rastvor NaNO3.

46
7. UPOREDNA ANALIZA PRIMJENE EDM I ECM- OBRADE

Područja primjene dimenzionalne ECM–obrade i EDM–obrade se međusobno

preklapaju, pa se zbog toga nameće potreba uporedne analize koja bi korisnicima mogla
pomoći da se lakše odluče za jedan od ova dva postupka obrade.

Sa stanovišta geometrijskih odnosa, apsolutne dimenzije, kao što su npr. dubina i

najmanji prečnik forme, igraju odlučujuću ulogu pri ocjeni mogućnosti primjene pojedinih
postupaka obrade. Zbog toga slika 9.55 prikazuje uobičajena područja primjene ova dva
postupka u dvostrukim logaritamskim koordinatama. Na grafiku se može uočiti da se njihova
područja primjene uglavnom poklapaju, izuzev malog dijela koji se odnosi na max. dubine
veće od 100 mm, što potvrđuje njihovu veliku konkurentnost.

Slika 7.1 Poređenje ECM i EDM–obrade prema prečniku i dubini forme [12]

Kao što prethodna analiza pokazuje, karakterizacija forme preko dubine i prečnika nije
dovoljna. Zbog toga su kao osnova za dalje upoređivanje uzeti oštrina konture u zavisnosti od
brzine obrade i troškovi elektrode u zavisnosti od broja izrađenih komada, slika 7.2.

47
 Slika 7.2 Dva načina poređenja ECM i EDM–obrade [12]

Kod ECM–obrade se, zbog strujanja elektrolita, njegova ravnomerna raspodjela

ostvaruje samo do izvjesne granice, što se odražava na oštrinu forme i najmanju postignutu
mjeru. Kod EDM–obrade se ta granica nalazi kod znatno komplikovanijih i finijih formi, slika
7.2/a. Prema tome stvarno poređenje je moguće samo u uskom području oblika koje je
moguće ostvariti sa oba postupka obrade.

Pošto je odnos troškova mašine i brzine obrade približni isti za oba postupka obrade,
to se dalje poređenje premješta na troškove elektrode – alata, slika 7.2/b. Kao što se sa slike
vidi, troškovi elektrode se kod EDM–obrade samo neznatno stepenasto opadaju sa brojem
komada, dok kod ECM–obrade opadaju, s obzirom da se vrlo visoki troškovi jedne jedine
elektrode dijele sa brojem izrađenih komada.

Na osnovu prethodno rečenog moraju se koristiti i drugi kriterijumi za poređenje, kao

što su: greške oblika, hrapavost površine, proizvodnost pri obradi i dr.

Dalji osnov za poređenja ova dva postupka obrade može se odnositi na njihova
eksploataciona svojstva, s obzirom da zaštita, sigurnost i produkti obrade mogu izazvati
određene probleme. Tako npr. pri ECM–obradi se stvaraju velike količine hidroksidnog
mulja, što kod velikih postrojenja može predstavljati veliki ekološki problem. Sa druge strane
proces EDM–obrade djeluje kao visokofrekventni emitor koji izaziva smetnje lokalnoj
telekomunikacionoj mreži i mora se na odgovarajući način zaštititi.

48
ZAKLJUČAK

Kao i svaki postupak, tako se i elektrohemijska obrada odlikuje nizom prednosti i

nedostataka, govoreći o njenim karakteristikama.

Ovaj vid obrade pogodan je za veliku proizvodnost, pruža visok kvalitet obrade, tačnost
dimenzija izratka kreće se u granicama od 0.02 do 0.2 mm, naprezanja i oslobođena toplina su
svedeni na minimum zbog beskontaktnosti obrade itd.

S druge strane, primjena ovog procesa zahtijeva veoma skupu opremu koja zauzima
dosta mjesta, visok utrošak energije, smanjena je preciznost obrade za male obratke, postupak
je ograničen samo na eketroprovodljive materijale, nepovoljan je s aspekta ekologije itd.

U svakom slučaju, kao jedan od novijih, nekonvencionalnih postupaka obrade ipak je

pronašao svoje mjesto među novim tehnologijama obrade i u budućnosti, uz eventualno
poboljšanje određenih parametara, će zasigurno doživjeti još veću primjenu.

49
LITERATURA

Milikić D.“Nekonvencionalni postupci obrade“, Fakultet tehničkih nauka, Univerzitet u

Novom Sadu, 2002.

http://automatizacija1.etf.rs/poglavlja/Rezanje%203.htm

http://www.pmprecision.com/competences/manufacturing/electro-chemical-machining-ecm/

https://www.scribd.com/doc/302847221/Elektrokemijska-obrada

https://www.thefamouspeople.com/profiles/michael-faraday-549.php

50