Professional Documents
Culture Documents
Carta de submissão
i
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
AGRADECIMENTOS
Aos docentes do Departamento de Engenharia Química, que têm contribuído bastante para a
formação de Engenheiros Químicos de qualidade e capazes de atender as necessidades do mercado
de trabalho, bem como o crescente desenvolvimento da área industrial do nosso pais, endereçamos
os nossos sinceros agradecimentos.
Agradecemos também aos Engº Borges Chambal, Profª Doutora Engª Maida Khan e o Engº
Jonas Matsinhe, docentes da disciplina de Projecto do Curso, pelo seu apoio prestado nas aulas
durante o semestre.
O nosso agradecimento é também endereçado ao Prof. Doutor Engº Alberto Tsamba, que
como supervisor, orientou e apoiou a realização deste trabalho. Agradecemos também a todos
colegas que directa ou indirectamente contribuíram para realização deste projecto.
ii
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
RESUMO
Esta instalação, ciente dos aspectos ambientais negativos que podem surgir, ela conta na sua
estrutura com um sector de tratamento de efluentes, departamento de higiene e segurança no
trabalho, assim como uma unidade hospitalar.
iii
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 1
2. OBJECTIVOS ................................................................................................................................ 2
3. METODOLOGIA .......................................................................................................................... 3
iv
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
11. CONCLUSÃO.......................................................................................................................... 55
v
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Lista de tabelas
vi
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Lista de figuras
Lista de gráficos
𝐾 = Ano
𝐶𝐼 = Capacidade instalada em kg/ano
𝐶𝑉 = Custo de vapor de aquecimento
𝐶𝑡 = Custo total do processo
𝐶𝑀 = Custo de mão de obra
𝐶𝑓 = Custos fixos
𝐶𝑣 = Custos variáveis
𝐷𝐾 = Despesa no ano 𝐾 de exploração
𝐸𝑓 = Encargos fixos
vii
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
viii
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
1. INTRODUÇÃO
Uma instalação química compreende uma série de operações e processos que visam a
transformação quantitativa e qualitativa de matéria bruta, não processada, em produtos de
maior utilidade ou de maior valor acrescentado. O desenvolvimento dum projecto industrial
é um processo que requer o uso dos princípios da engenharia e teorias associadas,
combinados com os aspectos de realização prática das operações industriais.
O presente trabalho insere-se no plano curricular do curso de licenciatura em
engenharia química, no âmbito da cadeira de Projecto do curso, ministrado pelo
departamento de engenharia química. O projecto tem como finalidade a elaboração de um
conjunto de informações técnico-económicas, de forma concisa, detalhada e estruturada de
tal forma que resulte num projecto viável. Uma Açucareira é a instalação industrial
tecnicamente construída com o objectivo de converter a matéria-prima, geralmente a cana-
de-açúcar, acoplado a vários ingredientes em açúcar. O açúcar produzido será mascavo ou
açúcar bruto que é um açúcar não refinado que tem uma cor entre o caramelo e o castanho
devido ao seu teor em melaço.
O açúcar (um carbohidrato) é sintetizado por diversos vegetais mediante a energia
solar, usando o dióxido de carbono e a água da atmosfera.
6 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⟶ 𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 6 𝑂2
1
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
2. OBJECTIVOS
2.1. Geral
Projectar uma instalação de produção de açúcar.
2.2. Específicos
Analisar o mercado alvo para o consumo do produto;
Escolher o local para a implantação da unidade açucareira;
Dimensionar a maquinaria necessária;
Avaliar a viabilidade económica do projecto.
2
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
3. METODOLOGIA
Para compilação e materialização do presente projecto foram seguidos os seguintes passos:
3
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
1
www.saber.ac.mz/bitstream/10857/2296/1/Eco-253.pdf
4
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Cana-de-açúcar
Segundo SHREVE, pag 452, a cana-de-açúcar pertence a família das gramíneas. Têm
um caule parecido com o do bambu e atinge a uma altura de 2,5 a 4 metros; contém cerca de
11 a 15% de sacarose, em peso. É possível obter até sete colheitas sucessivas de uma única
muda, desde que as condições sejam favoráveis e a colheita é feita a mão com facções, por
cortadeiras mecânicas, de seguida pela queima, para remoção das folhas.
Beterraba
5
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
5.2. Localização
A localização da indústria dever ter em conta que não pode haver demora no
transporte da cana para a indústria, pois, se ela não for processada dentro de 24 horas
depois do corte, ocorrem perdas devido à inversão da sacarose em glicose e frutose. Assim,
a indústria deve localizar-se perto do local de cultivo da cana. O cultivo da cana-de-açúcar
requer um clima tropical húmido, solos fluviais de alta fertilidade com altitude entre 100 a
500 metros. Por outro lado, a localização da indústria deve ter em conta o escoamento da
produção para as diversas regiões do país, assim como para o exterior. De acordo com estes
2
www.metier.co.mz/b/gp_Acucar2.pdf
6
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
3
O distrito de Macomia, localizado na zona central da província de Cabo Delgado
(fig.2), com uma superfície de 4.967 𝑘𝑚2 e uma população recenseada em 1/1/2005,
estimada em 85.466 habitantes e tem uma densidade populacional de 17,6 ℎ𝑎𝑏⁄𝑘𝑚2 , reúne
condições agro-económicas favoráveis para a implantação da Açucareira. Este Distrito
dista à 216 km da capital provincial, a cidade Pemba, e é confinado a norte pelos de
distritos de Muidumbe e de Mocímboa da Praia, a Sul com os distritos de Meluco e
Quissanga, a Este pelo distrito de Ibo e a Oeste pelo distrito de Meluco. O distrito de
Macomia possui um clima tropical húmido, rios, lagos e riachos localizados nas zonas
baixas e vales dos rios Messalo e Muagamula. Existem, ainda, três lagoas, nomeadamente,
de Chai, Litamanda Velha e Litandacua, ricas em peixe e com margens férteis propícias
para a agricultura. A população é jovem (41%, abaixo de 15 anos de idade),
maioritariamente feminina (taxa de masculinidade 47%) e tem uma taxa de urbanização de
18%.
3
http://www.portaldogoverno.mz
7
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
O escoamento da produção para a zona centro e sul do país será assegurado pelo
porto de Nacala, que dista cerca de 200 km do distrito de Macomia. Este distrito dista cerca
de 300 km de Pemba, e cerca de 625 km da capital provincial da zona norte, a cidade de
Nampula, onde o produto será colocado para comercialização. Como grande parte dos
equipamentos funciona na base da energia eléctrica, o seu consumo será elevado. Assim, a
fábrica será alimentada pela rede de distribuição de energia local proveniente de Cahora
Bassa pela Electricidade de Moçambique. O abastecimento de água à fábrica será
assegurado pela rede de distribuição de água da FIPAG, uma vez que esta água é usada
para a lavagem e embebição da cana, assim como para o processo de cristalização, é
necessário que esta água seja tratada.
8
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Nestas condições, a capacidade a ser instalada na fábrica é de 180.000 toneladas por ano.
5.4. Matéria-prima
4
http://www.macauhub.com.mo/pt/2008/09/18/5762/
9
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
A empresa deverá plantar uma área correspondente a 11.000 ha, por forma a
garantir uma operação contínua da fábrica. Este valor foi estimado com base na regra das
seis décimas:
𝑃2 = 11.000 ℎ𝑎
Onde:
5.5. Mão-de-obra
A mão-de-obra necessária será maioritariamente proveniente da Província de Cabo
Delgado. Esta pode ser determina de acordo com as tabelas a baixo, nas quais faz-se a
distribuição por equipamentos, secções e processos da fábrica.
10
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Misturador 2 1/4 1
Tanque 1 1/4 1
Depósito 3 1/8 1
Tanque flash 2 1/2 1
Triturador 1 1 1
Unidade fabril necessitará de 24 trabalhadores por turno com duração de 8 horas. Assim,
serão necessários 72 trabalhadores por dia directamente ligados a produção para garantir a
operação contínua da fábrica.
11
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
A indústria irá empregar cerca de 847 trabalhadores nas diversas secções, estimados à partir
das tabelas 1 e 2.
12
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
13
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
14
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
7. PROCESSO TECNOLÓGICO
O processo de produção do açúcar, difere somente no modo de extração do açúcar
contido na matéria-prima empregada. A extração pode ser feita através de moendas, por
compressão da cana, ou por extração sólido-líquido. Apos a extracção do caldo, este recebe
um tratamento químico num clarificador, donde é enviado para ser concentrado em
evaporadores de múltiplo efeito. O caldo assim concentrado é então enviado ao processo de
cozimento donde sai saturado, sendo logo enviado a um cristalizador, onde a massa cozida
circula em contra corrente com a água de arrefecimento, saido do mesmo na forma de
cristais. Para separar estes cristais do licor-mãe, usam-se centrífugas.
15
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
A cana é colhida no campo, a granel, com uma carregadeira equipada com garra que a
deixa simplesmente cair no reboque, sendo o seu peso por metro cúbico cerca de 200
𝐾𝑔⁄𝑚3 5. Para o manuseio da cana são necessários os seguintes equipamentos: Esteira
rolante e vagões.
5
HUGOT, E, pag. 11.
6
HUGOT, E, pag 31.
16
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Supondo que o piso da parte horizontal do condutor no pátio esteja a 1 m abaixo do piso das
moendas, e baseando-se numa inclinação de 36%, a parte inclinada do condutor terá como
comprimento:
No caso do esmagador comum:
7𝑎8
𝐿= = 20 𝑎 22 𝑚
0,36
No caso da moenda esmagadora:
5𝑎6
= 14 𝑎 17 𝑚
0,36
Adotar-se-à o caso do esmagador comum colocado antes da 1ª moenda7, pois permite que a
moenda recebe a cana ja previamente esmagada, aumentando assim a extracção do caldo.
7
HUGOT, E, pag. 32.
17
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
18
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
1º. E Possui uma superfície projectada especialmente para poder pegar nas melhores
condições a cana inteira ou picada, que lhe chega;
2º. Esta superfície deve ser concebida, para, ao mesmo tempo, moer e esmagar a cana,
permitindo às moendas trabalharem desde o início e de modo eficiente uma matéria
triturada, que será o bagaço;
3º. Deve desenvolver uma velocidade periférica superior àquela das moendas, que é
encarregado de alimentar, porque a matéria que recebe é difícil de pegar, pois ainda não se
tornou, o que se entende por bagaço. Tendo a mesma velocidade das moendas, não estaria
em condições de lhes fornecer a quantidade de matéria, que estas podem absorver.
8
HUGOT. E, pag. 64.
19
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
2,55
𝑛𝑀 = 2,55 + (2)
𝐷
Onde:
𝑛𝑀 = Velocidade de rotação máxima a ser adoptada, em rpm,
𝐷 = diâmetro dos rolos, em metro
20
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Pouco eficiente, devido à baixa percentagem de açúcar recuperado por quantidade de cana
(cerca de 97%).
7.4.1.1. Embebição
Segundo E. Hugot, pag. 317, mesmo submetendo o bagaço a pressões consideráveis
e repetidas, nunca é possível extrair a totalidade de seu caldo. Chega a uma humidade
mínima, 45 a 48%, em geral, nas melhores condições 40%, isto é, conserva uma parte
importante de caldo, representando aproximadamente metade de seu caldo.
Para extrair a maior quantidade possível do açúcar contido no bagaço, recorre-se a um
artifício: como não é possivel diminuir esta humidade, procura-se substituir o seu
constituinte, o caldo, pela água.
É este artifício que constitui a embebição.
21
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
embebição simples dupla. Da mesma maneira acontece para a embebição simples tripla e
etc...
A embebição composta surge como alternativa à embebição simples, porque
observou-se que o caldo diluído da última moenda é quase como água; por isso, foi utilizado
para ser novamente adicionado antes de penúltima moenda. Isto se denomina a “embebição
composta’’, e neste caso, segundo E. Hugot, pag. 318, é dupla. Utilizando ainda o caldo
assim obtido na penúltima moenda, para enviá-lo à moenda precedente, isto se torna uma
embebição tripla; e assim por diante (fig 5).
9
HUGOT. E, pag. 318.
22
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
certos componentes orgânicos, elas deixam passar com maior facilidade a sacarose do que
certos sais. É por isso que, na fabricação de açúcar de beterraba, o caldo de difusão tem
uma pureza superior à do caldo normal da beterraba.
Segundo E. Hugot, pag. 401, a extracção efectua-se graças à ruptura das células e à
lavagem destas com água ou o caldo em que estão mergulhadas. A expressão “difusão” é,
portanto, imprópria, se usada no sentido de permuta por osmose; torna-se mais apropriada se
é usada no sentido de permuta entre fases de concentrações diferentes em contacto livre,
porém, na realidade, a extracção que se diz por difusão, na fabricação do açúcar de cana, é
um processo de lixiviação, de lavagem, muito mais próximo da embebição nas moendas do
que do meio de extracção utilizado na fabricação do açúcar de beterraba.
Vantagens da difusão:
Desvantagens da difusão:
Exige um apoio técnico maior em relação às moendas; apresenta elevados custos de
implementação, e tem sido mais desenvolvido para a extracção do caldo da beterraba.
23
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
10
HUGOT. E, pag. 487.
24
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Segundo E. Hugot, pag. 494, os clarificadores são precedidos por um tanque flash.
Este tanque, é um recipiente cilíndrico, colocado imediatamente antes e acima do
clarificador, com uma chaminé aberta para a atmosfera e ao qual o caldo, vindo dos
aquecedores chega tangencialmente. Como o caldo está a 102 ou 105°C, há uma evaporação
espontânea, assim que chega a este recipiente, à pressão atmosférica. Este fenómeno liberta
todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão agregadas e que impediriam
a deposição das partículas de bagaço durante a clarificação, se não fossem retiradas.
25
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Vantagens da sulfatação:
As massas cozidas são menos viscosas e concentram-se mais rapidamente; há melhor
cristalização e permite um melhoramento nítido da cor do açúcar.
Desvantagens da sulfatação
Teor de cinzas mais alto no açúcar obtido e gastos mais elevados (aparelho de sulfatação,
enxofre, cal, desgaste dos aparelhos e tubulações).
Vantagens da fosfatação
1. Melhora a clarificação dos caldos;
2. Os caldos decantam-se mais facilmente;
3. Segundo E. Hugot, pag 468, muitas vezes permite suprimir a sulfatação;
4. Menos onerosa que a sulfatação;
5. Não exige aparelho especial e evita a corrosão das chapas e das tubagens;
6. Diminui as incrustações nos aquecedores e nos evaporadores.
Desvantagens da fosfatação
Formação de um precipitado gelatinoso de dificil filtração.
Vantagens da carbonatação
Uma usina que emprega a carbonatação consegue um rendimento geralmente superior ao
da usina que usa a calagem ou a sulfatação.
Desvantagens da carbonatação
Bastante onerosa por causa do equipamento suplementar necessário e das quantidades
suplementares de matéria-prima necessárias. Este método é mais usado na produção do
açúcar branco, e tem um consumo de vapor superior em cerca de 20% em relação à
calagem.
26
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
11
Designação dada ao açúcar não refinado e cujo caldo teve um tratamento químico.
27
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
7.5.3. Fosfatação
Segundo E. Hugot, pag. 466, o ácido fosfórico é encontrado na cana sob duas
formas principais:
1. Fosfatos solúveis do caldo,
2. Em combinação na proteina das células.
28
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
O cozimento é feito num cozedor com calandra flutuante13 (fig 8), cujo contém a
superfície de aquecimento no seu centro em que está instalada uma calandra com um
espelho inferior cónico, plano na parte superior, e oferecendo à descida da massa cozida
num espaço anular com secção ampla e determinada matematicamente. Assim, a massa
12
HUGOT. E, pag. 557.
13
HUGOT. E, pag. 681.
29
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
cozida encontra no centro o máximo de calor e de força para a subida e desce novamente por
todos os lados, ao longo da parede fria do cozedor.
Para não dificultar a circulação, a entrada de vapor efectua-se por um tubo que entra
pelo separador e desce verticalmente ao centro da calandra. Além disso, esta disposição
facilita muito a distribuição do vapor na calandra. Pelo mesmo motivo, a calandra é presa
por três suportes muito finos. Este cozedor permite uma circulação da massa cozida melhor
quando comparado com o cozedor com serpentinas.
30
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
7.7. Cristalização
Segundo E. Hugot, pag. 753, esta operação consiste na agitação da massa cozida
descarregada dos cozedores durante um certo tempo, antes de passar às turbinas, e tem por
finalidade completar a formação dos cristais e aumentar o esgotamento do licor-mãe.
O tempo de cristalização é de cerca de 2 horas, dependendo da quantidade da massa cozida a
ser tratada.
O cristalizador empregue será o WERKSPOOR14, que segundo E. Hugot, pag. 776,
quando comparado com os outros cristalizadores, apresenta a vantagem de ocupar menos
espaço e melhorar o esgotamento.
A forma externa do WERKSPOOR é parecida a dum cristalizador comum. Porém,
o eixo apresenta, em vez da hélice, discos com uma secção aberta de 45°. O eixo e o disco
são abertos para permitir a circulação da água. A massa cozida é introduzida de modo
contínuo na extremidade onde se acha o comando do movimento do eixo do cristalizador;
ela progride por simples gravidade nos intervalos entre os discos, passando pelo sector
vazio, e sai por transbordo do lado oposto do cristalizador. A água entra por este último
lado, o qual também serve de saída à massa cozida, circula sucessivamente em todos os
discos e retorna pelo eixo do cristalizador, para sair novamente ao lado do ponto de sua
entrada. Portanto, é uma circulação em contracorrente. Sua vantagem está no facto de que a
massa cozida ao chegar, só entra em contacto com água já aquecida, sendo que em cada
ponto a temperatura da água de esfriamento é progressivamente diminuída,
14
HUGOT. E, pag. 767.
31
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
7.8. Turbinagem
Segundo E. Hugot, pag 779, quando o licor-mãe está praticamente esgotado, é
necessário somente separá-lo dos cristais para obter o açúcar comercial.
Esta operação é realizada em turbinas centrífugas de secagem, que são chamadas
‘’turbinas’’ ou ‘’centrífugas’’.
A força centrífuga faz subir a massa cozida ao longo da parede lateral cilíndrica da
cesta e, enquanto a cesta retém o açúcar, expulsa o licor-mãe. Este escorre ao longo do
cofre, é recolhido no fundo e encaminhado a uma calha que acompanha as turbinas na parte
traseira inferior.
Os açúcares assim obtidos são lavados com vapor, abrindo na cesta, uma válvula de vapor.
A seguir lava-se com água, passando um jacto de água. Obtendo-se assim o mel.
À medida que o mel escorre, a massa cozida na cesta transforma-se rapidamente em açúcar,
sua cor fica clara e a lavagem retira os últimos traços de mel, lavando até um pouco o
cristal.
15
HUGOT. E, pag. 779.
32
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
7.9. Secagem
Segundo E. Hugot, pag. 839, o açúcar comercial saindo das turbinas contém,
geralmente, uma humidade de 0,5 a 2%. Esta humidade representa graves inconvenientes à
conservação do açúcar, quando passa de um certo limite e, especialmente, quando é superior
a 1%.
33
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Com um secador, é possível diminuir essa humidade até cerca de 0,1 a 0,2%. Com isto, o
açúcar conserva-se melhor.
Um secador compreende um aquecedor de ar com ventilador e é dividido em uma parte de
secagem e outra de esfriamento.
O secador empregue será o Roto-Louvre, que segundo E. Hugot, pag. 847, é um dos
secadores mais difundidos mundialmente, e é chamado horizontal porque possui uma
inclinação de cerca de 5 a 7%, que facilita a progressão do açúcar. Seu comprimento é de
cerca de 8 m, sua velocidade de rotação corresponde a:
8 𝑎 10
𝑛= 𝑟𝑝𝑚
𝐷
𝐷 = Diâmetro do tambor, em metros.
Segundo E. Hugot, pag. 847, o ar não deve ser aquecido a mais de 95 a 100°C, para
evitar que a temperatura possa amarelar o açúcar. Geralmente procura-se conseguir que
esteja entre 70 a 95°C na saída do aquecedor de ar.
34
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
A parte do secador que serve para esfriar o açúcar deve baixar a sua temperatura à cerca de
35 a 40°C.
1º. Ensacar o açúcar seco e não quente demais. Se o açúcar estiver a uma temperatura acima
de 38°C, endurece;
2º. Proteger os sacos da camada inferior da humidade, colocando-os sobre estrados de
madeira ou sobre papel betumado;
3º. Dispor os sacos em pilhas, preferencialmente cúbicas, para diminuir a superfície em
relação ao volume;
4º. Cobrir com papel betumado as pilhas, por cima e dos lados.
É conveniente manter no armazém uma humidade bastante regular e tão baixa quanto
possível. Não deve ser superior a 65%.
35
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
180.000
𝑀= = 1.300.000 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎/𝑎𝑛𝑜
0.14
Como a usina irá operar 300 dias por ano e 24 horas por dia, tem-se:
𝑡𝑜𝑛
1300000
𝑀= 𝑎𝑛𝑜 = 181 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎/ℎ
𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ
300 𝑎𝑛𝑜 × 24
𝑑𝑖𝑎
36
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
37
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
38
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
39
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
7.13.1. Bagaço
Segundo E. Hugot, pag. 950, a quantidade de bagaço gerada é da ordem de 30% da
cana muída. Estudos demonstram que 1 tonelada de bagaço processada pode gerar
56,7 𝑘𝑊ℎ nas usinas integradas e 64,77 𝑘𝑊ℎ em destilarias autônomas.
Além do seu emprego como combustível, segundo o mesmo autor, pag. 953, o
excedente de bagaço pode ser utilizado de outras maneiras: como matéria-prima na
fabricação de chapas de fibra, utilizadas na construção; como matéria-prima na fabricação
de matéria plástica ou vários solventes utilizados na indústria; assim como matéria prima
na fabricação de massa de papel (celulose).
7.13.2. Lodo
Lodo é o produto que precipita durante a clarificação do caldo. Para recuperar o
açúcar dos lodos decantados, usam-se filtros a vácuo rotativos. Segundo Shreve, pag. 454, a
torta resultante da filtração deste lodo atinge cerca de 1 a 4% do peso da cana e é utilizada
como adubo.
7.13.3. Melaço
É um líquido denso (cerca de 1400 𝑘𝑔⁄𝑚3) que resulta da separação entre os
cristais já formados e o licor-mãe praticamente esgotado, efectuada nas centrífugas.
Segundo E. Hugot, pag. 724, em cada tonelada de cana, obtém-se cerca de 30 kg de
melaço.
40
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
41
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
8. AVALIAÇÃO ECONÓMICA
42
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
43
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Imposto sobre o valor acrescentado (IVA) seja 17% do custo do equipamento + despesas
com frete + seguro de transporte + taxas aduaneiras.
44
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
1 + 𝑖𝐵
𝑖= −1
1 + 𝑖𝐷
Onde:
𝑖𝐵 = taxa de juro bancário: 19% (Barclays).
𝑖𝐷 = taxa de inflação: 5,6% (Banco de Moçambique).
Assim:
1 + 0,19
𝑖= − 1 = 12,7%
1 + 0,056
45
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
0 0 0 0 17100000
46
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
(DNA)16, informou que o preço previsto para o ano 2009 seria de 19,7 Mts por quilo, ou
seja $0,66/𝑘𝑔, e tendo em conta que o custo total do produto é de $0,51/𝑘𝑔, e que para
preços de venda do produto abaixo dos $0,62/𝑘𝑔, o lucro da fábrica seria baixo, o que faria
com que a taxa de retorno do investimento fosse muito pequena, e consequentemente, o
investimento efectuado levaria muito tempo para ser recuperado. Estes factos fariam com
que o projecto não fosse viável.
Assim, de acordo com estes factos, o preço de venda do açúcar será de $0,645/𝑘𝑔.
𝐶𝑓
𝑞𝐶 = × 100%
(𝑃𝑣 − 𝐶𝑣 )
𝐶𝑣 = $0.376/kg
0,138
𝑞𝐶 = × 100% = 51%
(0,645 − 0,376)
Com esta capacidade, todo o açúcar vendido cobre todos os custos de produção.
16
http://www.canalmoz.co.mz/component/content/article/4-artigos-2009/15717-acucar-nacional-recupera-
mercado-domestico.html
47
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Como o ponto crítico de capacidade é menor que o mercado livre, pode-se prosseguir com o
estudo de implementação do projecto.
48
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
A decisão de investir é tanto mais favorável quanto maior for o VAL e positivo. À
partir da tabela 21 em anexo, o valor actual líquido é cerca de desassete milhões e
setecentos mil dolares Norte Americanos.
𝑡 𝑡
𝐼𝐾 𝑅𝐾 − 𝐷𝐾
∑ 𝐾
=∑
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝐾
𝐾=0 𝐾=0
À partir da tabela 22 em anexo, constrói-se o seguinte gráfico, que, à partir dele pode-se
determinar o período mínimo de recuperação do investimento.
49
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
20000000
15000000
10000000
Cf cumulativo-Inves cumulativo
5000000
0
0 2 4 6 8 10 12
-5000000
-10000000
-15000000
-20000000
-25000000
-30000000
Anos
Como pode-se ver, o ponto onde a curva torna da diferença entre o cash-flow
cumulativo e investimento cumulativo nula, corresponde a cerca de seis anos e meio e
representa o período mínimo de recuperação do investimento. Assim, em seis anos e meio
todo o investimento efectuado é coberto pelos benefícios de exploração.
Assim:
Onde:
50
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑚é𝑑𝑖𝑜 representa o lucro médio que o projecto pode gerar ao longo da sua
vida útil. É calculado com base no resultado final depois dos impostos da tabela 20 (conta
de exploração previsional).
104284692.8
( )
𝑇𝑅 = 10 ↔ 𝑇𝑅 = 37%
28.500.000
𝑛
𝑅𝐾 − 𝐷𝐾 − 𝐼𝐾 𝑉𝑅
𝑉𝐴𝐿 = ∑ 𝐾
+
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑛
𝐾=0
Ou seja:
𝐶𝐹𝐾 𝑉𝑅
∑𝑛𝐾=0 𝐾 +
(1 + 𝑖) (1 + 𝑖)𝑛
=1
𝐼𝐾
∑𝑛𝐾=0
(1 + 𝑖)𝐾
Como se pode ver, o ponto onde esta razão for igual à unidade, corresponderá à taxa
interna de rendibilidade. Esta taxa deve ser superior em relação à taxa de juro aplicado.
Assim, taxa interna de rendibilidade para esta unidade fabril é de cerca de 25%. Com esta
taxa, todo investimento efectuado é coberto pelos benefícios de exploração.
51
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
30
25
20
soma2/soma1
15
10
0
0 0.5 1 1.5 2
Taxa de actualização
Onde:
Soma1: Corresponde a soma do cash-flow actualizado e o activo das construções.
Soma2: Investimento actualizado.
52
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
9. SEGURANÇA NO TRABALHO
53
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
54
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
11. CONCLUSÃO
A localização desta fábrica no norte do país tem como vantagem a facilidade de
escoar o seu produto para diferentes regiões a nível nacional, bem como para a região da
África Austral, assim como para a Europa pelo Porto de Nacala. O preço de venda do
açúcar é bastante competitivo em relação ao preço actual no mercado.
No que diz respeito ao processo de produção, usam-se 4 moendas com embebição
composta tripla para extrair o caldo da cana. Este caldo é depois clarificado e concentrado,
nos clarificadores e evaporadores respectivamente, onde, o número de efeitos dos
evaporadores foi optimizado. Os processos de cozimento, cristalização, centrifugação e
finalmente secagem, permitem obter o açúcar cujos cristais tem cerca de 0,2 a 0,35 mm de
tamanho com uma concentração de cerca de 98% em peso de sacarose.
Analisando os diferentes indicadores de viabilidade económica, o período mínimo
de recuperação do investimento (seis anos e meio), valor actual líquido (desassete milhões
e setecentos mil dolares), o ponto crítico de capacidade (51%), taxa de média de retorno
(37%), taxa interna de rendibilidade (25%), pode-se observar que o projecto é viavel.
55
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Revistas e publicações:
56
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
13. ANEXOS
Cozedores
Identificação do item Data: 03/10/12
Quantidade 2 Por: Chambo, Arlindo; Janfar, Emerson
Função: concentrar e cristalizar a massa cozida
Modo operatório: semi – contínuo
Material Manuseado: massa cozida
Composição: cerca de 90% a 98% de brix
Temperatura: 73,5℃ − 84,6℃
Densidade: Cerca de 1,5 kg/l
Dados do Projecto:
Vapor de aquecimento: Superfície de aquecimento: 150 𝑚2
Temperatura: 125°C Quantidade de água evaporada: 16919 𝑘𝑔
Quantidade: 23232 𝑘𝑔
Quantidade de semente ser introduzida:
2,8 𝑘𝑔/ℎ
57
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Moendas
Identificação do item Data: 03/10/12
Quantidade 4 Por: Chambo, Arlindo; Janfar, Emerson
Função: extrair o caldo da cana
Modo operatório: contínuo
Material Manuseado: cana de açúcar
Composição: cerca de 15% de brix
Dados do Projecto:
58
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Secador
Identificação do item Data: 03/10/12
Quantidade 1 Por: Chambo, Arlindo; Janfar, Emerson
Função: Secar os cristais de açúcar
Modo operatório: semi – contínuo
Material Manuseado: massa cozida
Composição: cerca de 98% de brix
Teor de humidade: 0,002 – 0,02%
Dados do Projecto:
59
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Centrífugas
Identificação do item Data: 03/10/12
Quantidade 2 Por: Chambo, Arlindo; Janfar, Emerson
Função: separar os cristais do licor mãe
Modo operatório: semi – contínuo
Material Manuseado: massa cozida
Composição: cerca de 98% de brix
Dados do Projecto:
60
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Cristalizador
Identificação do item Data: 03/10/12
Quantidade 1 Por: Chambo, Arlindo; Janfar, Emerson
Função: cristalizar a massa cozida
Modo operatório: semi – contínuo em contra corrente com a água de arrefecimento
Material Manuseado: massa cozida
Composição: cerca de 90% de brix
Temperatura: 73,5℃
Densidade: Cerca de 1,4 kg/l
Dados do Projecto:
Quantidade de semente ser introduzida no cristalizador: 2,8 𝑘𝑔/ℎ
61
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Dados do Projecto:
Vapor de aquecimento: Superfície de aquecimento: 𝟓𝟔𝟔 𝒎𝟐
Temperatura: 125°C Quantidade de água evaporada: 114000 kg/h
Quantidade: 48073 𝑘𝑔
Material de construção: Aço inoxidável, AISI-316
Agitação: sem agitação
62
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
63
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
B. TABELAS
64
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
65
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
66
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
D. Despesas Gerais
1. Custos Administrativos 0.15*(0.125Ct+0.01875Ct+0.018) 0.013898396
2. Distribuição e Vendas 0.05*Ct 0.025738396
3. Pesquisa e
Desenvolvimento 0.05*Ct 0.025738396
4. Custo de Financiamento 0 0
Sub-total D 0.065375188
67
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
68
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
VAL 17709438
69
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
70
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
C. CÁLCULOS EFECTUADOS
Extracção do caldo
Como a fábrica irá processar 181 ton de cana por hora, tem-se:
𝑡𝑜𝑛
𝑆 𝐸 = 0,93 × 181 × 0,15 = 25,3 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑑𝑜 𝑝𝑢𝑟𝑜
ℎ
Segundo E. Hugot, pag 369, a equação básica de controlo das moendas, a qual exprime que o peso
da matéria que entra para a moenda é igual ao peso da matéria que sai, fig 9, é:
17
HUGOT. E, pag. 370.
71
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Segundo E. Hugot, pag. 150, a pressão exercida pelas moendas é de 100 𝑎 110 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2. Como a
fábrica irá processar 181 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎, e considerando as dimensões padrão do diâmetro e do
comprimeto das moendas, tem-se à partir da equação (1):
𝐷 = 915 𝑚𝑚 = 91,5 𝑐𝑚
𝐿 = 2134 𝑚𝑚 = 213,4 𝑐𝑚
Por razões de segurança e com vista a obter maior rendimento, adoptar-se-à a pressão de
100 𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 . Esta é a pressão que os rolos das moendas execercem sobre a cana para extrair dela a
maior parte do caldo.
A velocidade dos rolos das moendas é determinada de acordo com a equação (2). Assim:
2,55 2,55
𝑛𝑀 = 2,55 + ↔ 𝑛𝑀 = 2,55 +
𝐷 0,915
𝑛𝑀 = 6 𝑟𝑝𝑚
Assim, sabe-se que o bagaço constitui cerca de 30% do peso da cana. Adoptando valores médios
para as perdas, tem-se:
181 + 𝐴 = 𝐶 + 0,30 × 181 + 0,005 × 181 + 0,015 × 181
𝐴 = 45,22 𝑡𝑜𝑛 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑏𝑒𝑏𝑖çã𝑜
72
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Como esta água está a temperatura ambiente, a sua densidade é de cerca de 1000 𝑘𝑔⁄𝑚3, então, o
volume será:
45220 𝑘𝑔/ℎ
𝑉= = 45,22 𝑚3 /ℎ
1000 𝑘𝑔⁄𝑚3
Neste processo, primeiro adiciona-se 500 a 800 g de 𝐶𝑎𝑂 por tonelada de cana, então considerando
o valor médio, tem-se:
De seguida faz-se a fosfatação com cerca de 250 mg de ácido fosfórico por litro de caldo. Sendo a
densidade do caldo segundo E. Hugot, pag. 160, de cerca de 1,12 𝑘𝑔⁄𝑙 , então a quantidade de ácido
fosfórico será:
Assumindo que a quantidade de matéria (coloidal, impurezas) que precipita e fica retida nos dois
clarificadores é cerca de 10% do caldo, teremos como caldo clarificado:
73
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Processo de evaporação
Neste processo, segundo SHREVE, pag. 454, o caldo é concentrado de 15% até cerca de 60% em
evaporadores de múltiplos efeitos, tornando-se um xarope grosso, amarelado. Para tal, usa-se vapor
saturado a 125°C.
Segundo E. Hugot 1969 pag. 621, os coeficientes globais de transferência de calor são:
Segundo E. Hugot 1969 pag.621, o calor específico é função do brix, e é dado aproximadamente por:
𝐶 = 1 − 0,06𝐵𝑟𝑖𝑥
E1 En-1 En
S1 Sn-1
1º n-1 n
Sn
W F E1 En-1
74
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝐹 = 𝐸1 + 𝑆1
𝑆1 = 𝐸𝑛−1 + 𝑆𝑛−1
𝑆𝑛−1 = 𝐸𝑛 + 𝑆𝑛
𝐹 = 𝐸1 + 𝐸𝑛−1 + 𝐸𝑛 + 𝑆𝑛
Sendo:
𝐸1 + 𝐸𝑛−1 + 𝐸𝑛 = 𝐸
Então:
𝐹 × 𝑥𝐹 = 𝐸 × 𝑦𝐸 + 𝑆𝑛 × 𝑥𝑛
𝐹 × 𝑥𝐹 152000 × 0,15
𝑆𝑛 = = = 38000 𝐾𝑔/ℎ
𝑥𝑛 0,60
75
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Os evaporadores de múltiplo efeito estão sendo usados para evaporar 114000 kg de água por hora do
caldo. O custo inicial do evaporador é de $410.000 e cada efeito adicional $342.000 o tempo de vida
util é de 10 anos e valor residual negligenciável. A depreciação é deduzida pelo método linear. Os
encargos fixos anuais excluindo a depreciação são 25% baseados no custo original do equipamento.
O custo do vapor é de $0,002/kg. e os custos anuais de manutenção, 15% do custo inicial de
equipamento. Todos os outros custos são independentes do número de efeitos. A unidade vai operar
300 dias por ano, 24 horas por dia.
1728000
𝐶𝑉 =
𝑥
1728000
𝐶𝑡 = 34000 + 171000𝑥 +
𝑥
𝜕𝐶𝑡 1728000
= 171000 − =0
𝜕𝑥 𝑥2
76
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
1728000
𝑥=√ = 3 𝑒𝑓𝑒𝑖𝑡𝑜𝑠
171000
∆𝑡1 𝑈2 1650
= = ↔ 2250∆𝑡1 − 1650∆𝑡2 = 0
∆𝑡2 𝑈1 2250
∆𝑡2 𝑈3 900
= = ↔ 1650∆𝑡2 − 900∆𝑡3 = 0
∆𝑡3 𝑈2 1650
77
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
∆𝑡1 = 19,5℃
∆𝑡2 = 21,5℃
∆𝑡3 = 39,2℃
∆𝑡2 21,5
Ebulição em II 83,7 82,19
∆𝑒2 0,5
Aquecimento em III 83,3 548,97 83,26 632,23
∆𝑡3 39,2
Ebulição em III 43,7 42,13
∆𝑒3 4,4
Vapor retirado 39,3 576,74 39,28 616,02
alimentação 60 59,46
Como primeira tentativa, assumi-se que a quantidade de água evaporada em cada efeito é a mesma,
bem como a área de transferência de calor dos evaporadores. Assim, à partir do balanço mássico,
tem-se:
78
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
152000 × 0,15
𝑥𝑆1 = = 0,2
114000
114000 × 0,20
𝑥𝑆2 = = 0,3
76000
79
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝐸1 + 𝐸2 + 𝐸3 = 114000 𝑘𝑔
𝑊 = 48073 𝑘𝑔
𝐸1 = 34163 𝑘𝑔
𝐸2 = 37954 𝑘𝑔
𝐸3 = 41883 𝑘𝑔
80
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Com esta área média volta-se a determinar a diferença de temperatura em cada um dos efeitos:
Como se pode ver, a diferença de temperatura em cada um dos efeitos é praticamente igual à
calculada anteriormente, pelo que não é necessário efectuar a segunda iteração. Assim, a quantidade
de água evaporada em cada um dos efeitos é a calculada anteriormente, assim como a quantidade de
vapor de aquecimento.
Segundo SHREVE, pag. 454 e 455, o xarope resultante do processo de evaporação é lançado no
primeiro estágio de um evaporador a vácuo de dois efeitos, onde atinge a um determinado grau de
supersaturação. Adicionam-se núcleos de açúcar cristal (sementeira) e pela adição de xarope grosso e
evaporação controlada, os cristais crescem até o tamanho desejado. Neste ponto óptimo, o vácuo está
cheio de cristais de açúcar, com cerca de 10% de água. A mistura de xarope e cristais (massa cozida)
é lançada num cristalizador, que é um tanque horizontal com agitação, dispondo de serpentinas de
arrefecimento.
Nestes cristalizadores há uma deposição adicional de sacarose sobre os cristais já formados, e a
cristalização está completa.
81
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
E4
W S3 R1
CRISTALIZADOR
G G
E5 L1
S3
C1
R2
L2
C3
82
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
O caldo concentrado proveniente dos evaporadores é cozido até cerca de 90% em peso de sacarose.
Para tal, utiliza-se vapor de aquecimento a 125℃.
Segundo E. Hugot, pag. 689, tabela 34.4, a câmara de evaporação mantém-se a uma pressão de
0,245 𝑔⁄𝑐𝑚3 . Assim:
∆𝑒4 = 9,3℃
𝑡𝐸𝐵𝑙 = 64,2℃
𝑡𝐸𝐵𝑆 = 73,5℃
𝐻𝑊 = 647,7 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑊 = 125,3 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
83
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Área do cozedor:
𝑅1 = 𝑀 = 𝐶1 + 𝐿1
Segundo E. Hugot, pag. 757, cerca de 65% da massa cozida que entra no cristalizador é convertida
em cristais.
Então:
𝐶1 = 16466 𝑘𝑔
𝐿1 = 8867 𝑘𝑔
84
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
(𝑇0 − 𝑇)𝑐
𝐺= 𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑡 − 𝑡0
𝑇0 − 𝑇
𝐺 = 𝛼×𝑉×𝜌×𝑐× 𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎/ℎ
𝑡 − 𝑡0
𝛼 = coeficiente levando em conta o esfriamento dos méis de lavagem acrescentados à massa cozida.
Frequentemente se toma 𝛼 = 1,15 𝑎 1,20
25333 𝑘𝑔/ℎ
𝑉= = 16889 𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎/ℎ
1500 𝑘𝑔⁄𝑚3
85
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Como vimos anteriormente (pag. 27) na descrição deste processo, adicionam-se 16 g de cristais de
sementeira em cada 100 litros de massa cozida, então:
16 𝑔
× 16889 𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎 = 2,8 𝑘𝑔/ℎ
100 𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑐𝑜𝑧𝑖𝑑𝑎
𝑉𝑑𝑐 𝑇0 − 𝑇 𝑇0 − 𝑡
𝑆=𝛼 × × 𝑙𝑛
𝑘 (𝑇0 − 𝑡) − (𝑇 − 𝑡0 ) 𝑇 − 𝑡0
Sendo a densidade desta massa (30 a 40°C) de 1500 𝑘𝑔⁄𝑚3. Então, o volume da massa cozida em
litros será de 16889.
Assim, as dimensões da cesta segundo E. Hugot, pag. 793, serão:
𝐷 = 42 𝑖𝑛 = 1,0668 𝑚
𝐻 = 30 𝑖𝑛 = 0,762 𝑚
A sua capacidade é dada por:
𝐶 = 340 × 𝐷2 × 𝐻 × 𝑁 = 340 × (1,0668)2 × 0,762 × 6 = 1769 𝑙
E o número de ciclos por hora ( 𝑁 ) é de 26.
86
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝑆3 + 𝐶1 = 𝐸5 + 𝑅2 𝐸5 = 𝑆3 + 𝐶1 − 𝑅2
Massa cozida assim obtida (37547 𝑘𝑔 ) é então centrífugada, para remover-se o xarope.
Segundo E. Hugot, pag. 689, tabela 34.4, a câmara de evaporação mantém-se a uma pressão de
0,392 𝑔⁄𝑐𝑚3 . Assim:
∆𝑒4 = 9,6℃
𝑡𝐸𝐵𝑙 = 75℃
𝑡𝐸𝐵𝑆 = 84,6℃
87
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝐻𝑊 = 647,7 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
ℎ𝑊 = 125,3 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
𝑐 = 0,283 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔
Área do cozedor:
88
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Cerca de 70% da massa cozida que entra na turbina é constituída de cristais de açúcar.
Os cristais são de açúcar demerara de boa qualidade (ligeiramente amarelado) com cerca de 97,8%
de sacarose segundo Shreve, pag 455, sendo o seu tamanho segundo E. Hugot, pag. 734, cerca de 0,2
a 0,35 mm.
A massa cozida a ser centrifugada é 37547 kg, sendo a sua densidade (30 a 40°C) de 1500 𝑘𝑔⁄𝑚3 .
Então, o volume da massa cozida em litros será de 25032.
Assim, as dimensões da cesta serão:
𝐷 = 56 𝑖𝑛 = 1,4224 𝑚
𝐻 = 48 𝑖𝑛 = 1,2192 𝑚
E o número de ciclos por hora ( 𝑁 ) é de 32.
A sua capacidade é dada por:
𝐶 = 340𝐷 2 × 𝐻 × 𝑁 = 340 × (1,4224)2 × 1,2192 × 32 = 26838 𝑙
89
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Secagem
O ar de que se dispõe está a 25℃ com 𝑡𝑊 = 20℃ e se aquece até 85℃ antes de entrar no secador,
saindo do mesmo a 50℃.
𝐶′3 𝐶′3
SECADOR
𝐺 𝐺
𝑘𝑔 á𝑔𝑢𝑎
𝑋𝑖 = 0,02
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟
𝑘𝑔 á𝑔𝑢𝑎
𝑋𝑓 = 0,002
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎çú𝑐𝑎𝑟
Balanço mássico:
Balanço energético:
90
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝑞 = 0,10 × 28,67 × 𝐺
assim:
𝐺 = 47700 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑞𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑘𝑔 𝑑𝑒 á𝑔𝑢𝑎
𝑌2 = 0,0227
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑀
𝑆= 𝑡 +𝑡
𝑘 (𝑇𝑉 + 1 2 0 )
𝑀 = 𝐺 × 𝑐(𝑡1 − 𝑡0 )
91
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘 = 8 𝑎 10
𝑚2 . ℃. ℎ
686880
𝑆= = 424 𝑚2
85 + 25
9 × (125 + 2 )
Segundo E. Hugot, pag 813, o vapor usado nos aquecedores do caldo é de 16500 𝑘𝑔/ℎ
Segundo E. Hugot, pag 813, o vapor usado nas turbinas é de:
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
× 26283 𝑘𝑔/ℎ = 5256,6 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟/ℎ
5 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎ç𝑢𝑐𝑎𝑟
92
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
Segundo E. Hugot, pag. 559, no processo de evaporação, as tubagens são de latão com uma
composição de 70% 𝑑𝑒 𝐶𝑢, 29% 𝑑𝑒 𝑍𝑛 𝑒 1% 𝑑𝑒 𝑆𝑛 são: 34,8 × 38 𝑐𝑚 (diâmetro interno e externo)
com um comprimento de 2,75 𝑚 para o primeiro e segundo efeitos, e 41,8 × 45 𝑐𝑚 para o terceiro
efeito com um comprimento de 2,5 𝑚, pois estes tubos possuem uma duração muito maior em
relação aos de aço. Segundo o mesmo autor, se a proporção de cobre é mais baixa que 60%, o metal
torna-se vulnerável à acção dos gases incondensáveis.
Segundo E. Hugot, pag. 1124, para o transporte do caldo desde as moendas até aos evaporadores de
múltiplo efeito, as tubagens são de 34,8 × 38 𝑐𝑚, com um comprimento total de 20 𝑚. Do processo
de evaporação até as centrífugas, as tubagens são de 43,8 × 47 𝑐𝑚 com um comprimento total de
8 𝑚.
Para o transporte do caldo desde as moendas até aos evaporadores usam-se bombas centrífugas, pois
o caldo apresenta-se muito diluido devido à água de embebição.
Segundo E. Hugot, pag. 1131, para o transporte da massa cozida, tendo em conta que esta
apresenta-se com uma elevada densidade, usam-se bombas rotativas18 (bomba ‘’Rota”), que é uma
bomba com deslocamento, formada por um núcleo com forma elítica que gira num corpo de bomba
e sobre o qual se apoia uma raspadeira com mola (fig. 11).
18
HUGOT. E, pag. 1131.
93
INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 2012
94