ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE PERFILES

DE PLOMO ANTIGUOS Y NUEVOS

Traducción: Ing. Daniel E. Ortolá

por Veda-Anne Ulcickas, Ingeniera en Materiales

Introducción de Frederick B. Shea, Presidente de Stained Glass Resources, Inc.

En el medio siglo último a medida que muchos de los vitrales en los Estados Unidos
alcanzaron la edad de 100 años, ha crecido la necesidad de su restauración, tanto como
las dudas y preguntas que rondan a esta actividad.
¿Que es “restauración?. ¿Existe una “buena” y una “mala” manera de restaurar vitrales?
¿En qué manera se diferencia de la preservación, conservación o la reparación? ¿Cuales
son las partes históricas, artísticas y valiosas significativas de un vitral? ¿Tiene el plomo
una vida útil determinada, y en ese caso cuál es?
¿Puede ser esta vida útil prolongada o acortada? ¿Qué parte juega el clima en la
condición general de un vitral? ¿Cuáles son las señales de peligro para un vitral
emplomado? ¿Hay síntomas que podamos utilizar para tomar medidas a tiempo? ¿Hay
intervenciones que producen más daño que mejoras? Así como todos nosotros
proclamamos nuestra larga experiencia y los muchos trabajos realizados con perfiles de
plomo, ¿tenemos algún dato científico que nos avale?
Mientras el cliente generalmente lidia con las difíciles decisiones que involucran el valor
histórico, artístico o sentimental de sus vitrales nosotros, como expertos en vitrales,
somos convocados para un asesoramiento más cuantificable. Dado que nuestra opinión y
consejo puede tener un efecto enorme sobre la supervivencia del vitral, es en extremo
necesario que nuestro asesoramiento sea tan completo y exacto como sea posible
El informe que SGR comisionó y que sigue a continuación intenta entender el deterioro
del perfil de plomo, sus causas sus síntomas y algunos `posibles remedios. Si bien no
puede contestar el total de las dudas que rodean la restauración de vitrales y sus distintas
técnicas, proporciona sólidas e irrefutables evidencias científicas para poder elegir uno u
otro procedimiento, en forma profesional
Quizás este artículo no sólo proveerá respuestas a algunas de las preguntas planteadas
sino que también provocará una franca y abierta discusión sobre las técnicas y prácticas
de restauración de vitrales utilizando hechos y no conjeturas

Historia y discusión

El plomo utilizado después de la Revolución Industrial es una sustancia enteramente

moderna, con una pureza y un control de composición que los artesanos medievales del
vidrio no podrían llegar a imaginar. De hecho, en la época en que se crearon muchos de
los famosos vitrales europeos, quienes producían sus propios perfiles no poseían la
habilidad de determinar qué otros metales estaban en aleación con el plomo, y mucho
menos refinarlo a los estándares modernos o producir aleaciones adecuadas. Las
investigaciones realizadas revelaron que el análisis de los perfiles medievales indicó
que el plomo de esa época contenía plata, antimonio, cobre, estaño, etc., en variadas
proporciones.

A mediados del siglo XIX, se desarrollaron modernos procesos de refinación que

permitieron extraer estos metales extraños del plomo. Lamentablemente, al extraer esos
componentes de la aleación del perfil, éste resultó mucho más débil. El perfil medieval
sin refinar sostenía mucho mejor el peso del vidrio que soportaba las fuerzas del viento a
las que estaban expuestos los vitrales y al propio peso vidrio-plomo. El plomo moderno de
“calidad de restauración” está basado en el análisis de algunos perfiles medievales.
Como lo muestra el análisis químico realizado en esta investigación, el plomo para
“restauración” contiene un mayor porcentaje de elementos que producen mayor dureza
del plomo que la del utilizado a fines del siglo XIX y principios del XX. A pesar de que
esto significa que el plomo actual para restauración es más fuerte que el antiguo de
mayor pureza, incluso estos perfiles, al igual que sus antecesores medievales, muy
probablemente fallarán.

La razón por la que los perfiles de plomo finalmente han de fallar es la naturaleza propia
del material. El plomo es poco sensible al calor y se puede recristalizar en forma
espontánea a temperatura ambiente, haciendo imposible cualquier tratamiento de
endurecimiento para ningún período de tiempo útil.

Debido a su baja temperatura de fusión, el plomo puede “estirarse” a las temperaturas en

las que normalmente se lo utiliza. Este estiramiento es una deformación lenta, plástica
(es decir permanente que no vuelve a su forma anterior cuando se quita la presión a la
que está sometido) de los materiales bajo presión o tensión constante. Este es el caso de
la matriz de perfiles de plomo que sostiene los vidrios de un vitral. Esto significa que las
combas y las rajaduras en perfiles que se ven en vitrales del siglo XIX y del XX es una
falla estructural inevitable e inherente al propio perfil de plomo, que resulta de la
combinación de los procesos modernos de refinado y su misma naturaleza. Aun cuando
el plomo medieval y el de restauración soportarán mejor las fuerzas a las que están
sometidos debido a su composición química, incluso estos perfiles fallarán al fin y al
cabo de una forma similar.

Como mostró nuestra prueba de laboratorio, los perfiles antiguos no se pueden resoldar
tan efectivamente como los nuevos. Por lo tanto, una vez que un vitral sufre fallas
estructurales en el plomo – junturas rotas, perfiles quebrados, secciones estiradas o rotas
- la solución estructural más efectiva es el reemplazo completo del plomo fallado. Esto es
cierto no importa cuál haya sido el motivo de la falla, aun cuando éste sea la falta de
barras de refuerzo. Como mostró nuestra prueba, cualquier método que se utilice para
preservar el perfil quebrado o combado –el aplanado, la re-soldadura o el agregado de
barras de sostén- no darán como resultado un vitral robusto desde el punto de vista
estructural. No hay consolidación posible para el plomo desgarrado, estirado,
quebrado o deformado

Algunos profesionales han expresado su preocupación en el sentido de que reemplazar

la matriz de plomo por entero afecta negativamente tanto el valor estético como el valor
histórico de un vitral. Sin embargo, un sistema de soporte defectuoso no se compara en
modo alguno con las rayaduras superficiales, las abolladuras o el quebrado de
antigüedades valiosas. Ningún anticuario de muebles que se precie de tal sugeriría
reparar una pata de escritorio combada o astillada con injertos de madera enchapada y
clavos para “preservar la historia” de tal daño estructural. Esto es análogo al método de
“aplanar, resoldar y reforzar” invocado por algunos restauradores para los perfiles de
plomo.

Reemplomar un vitral no altera el efecto artístico del vidrio. Simplemente reemplaza el

soporte fallado. Un restaurador de reputación buscará preservar la esencia original del
vidrio y cualquier otro efecto especial, utilizando perfiles de plomo que sean exactas
réplicas de los originales y preservando aquellos componentes que sean irreemplazables.

El vidrio es una sustancia frágil y se rompe fácilmente. Una vez que un vitral se ha
combado, los vidrios de sus paneles están sujetos a cargas jamás planificadas por el
diseñador del vitral. Los perfiles quebrados y estirados ya no pueden soportar sus cargas
originales, y éstas se transfieren al vidrio. Esta es una receta segura para su destrucción.

En su esfuerzo por preservar el plomo “auténtico”, el dueño del vitral o el restaurador

que use la técnica de aplanado, incrementará sustancialmente la probabilidad de daño al
vidrio.

El reemplomado asegura preservar lo artístico de un vitral, al transferir las cargas a una

nueva matriz de perfiles de plomo. Esto nos permite ver lo artístico de ese vitral tal como
se la diseñó originalmente: plano, estructuralmente robusto, y con el vidrio original
preservado.

Como lo indican las pruebas de resistencia a la tracción, el plomo es un material débil y

de baja resistencia. El combado de las matrices de plomo y las rajaduras por
sobrecarga de las paredes del perfil son típicos ejemplos de fallas estructurales que
sufren elementos que soportan carga. Tomando como base los perfiles de plomo
tradicionales, esto parece inevitable: el propietario de un vitral antiguo tendrá que decidir
entre salvar y preservar el plomo viejo, o salvar y preservar los paneles del vitral..

Antecedentes

Las pruebas fueron realizadas por la Massachussets Materials Research, Inc. (MMR) de
West Boylston, Mass a pedido de la Stained Glass Resources Inc., que comparó y evaluó
perfiles de plomo de varias fuentes, y que documentó diferencias relacionadas con la
edad de los perfiles. Se realizaron

 Pruebas comparativas de fuerza en tensión, para perfiles viejos y nuevos.

 Análisis metalúrgico de viejas y nuevas juntas de soldadura en perfiles viejos y
nuevos.

Estos análisis se eligieron como la mejor forma de analizar diferencias entre los perfiles
viejos y los nuevos y para evaluar estas diferencias con respecto a la integridad
estructural de un vitral

El término “viejo” tal como se usa en este informe se refiere a perfiles producidos desde
mediados del siglo XIX hasta mediados del siglo XX. Documentar los efectos del tiempo,
el stress y la exposición atmosférica, como también las diferencias cuantitativas entre
reparaciones parciales y reemplazo total del plomo, puede ayudar a desarrollar una forma
más científica de evaluar las condiciones de un vitral. Este análisis fue un primer paso
hacia esa meta.

Resultado de la Investigación Técnica

Examen Visual

Se eligieron perfiles viejos de dos vitrales para la evaluación y comparación con perfiles
nuevos.

Se tomaron juntas re-soldadas de una reparación realizada a mediados de los 70 para su

evaluación con respecto a una junta nueva. El re-soldado es una práctica común en la
reparación de vitrales. Por lo tanto, es clave la comparación de las juntas producidas al
evaluar las diferentes prácticas de solución mencionadas antes, especialmente los efectos
de reparar y/o resoldar versus reemplomar por completo. Los vitrales elegidos para
testeo fueron provistas por Stained Glass Resources, pero las muestras reales fueron
seleccionadas por MMR. Estas muestras se listan en la Tabla I – pág. 55.

El examen visual de los perfiles más viejos reveló una multitud de fracturas finas
extendiéndose dentro del perfil desde sus bordes exteriores. La Fig. 1 – Pág. 53 muestra
varios de estas fracturas a lo largo de una longitud de una pulgada en la Muestra A. Las
juntas más viejas revelaron también fracturas ampliamente repartidas en zonas
extendidas.

Las Fig. 2 y 3 (Pág. 53) muestran fracturas de junta en la Muestra A. La fractura en la

junta más baja que muestra la Fig. 2 se examinó posteriormente con análisis EDS
(Espectroscopio de Rayos X). Para comparación, la muestra E, una soldadura nueva
sobre plomo nuevo, se ve en la Fig. 4 – Pág. 53. Fracturas visibles fueron el denominador
común a todas las muestras viejas y no estuvieron presentes en las muestras nuevas.
Como la fractura visible a simple vista no necesariamente es la única existente, se
realizó además un examen microscópico.

Examen con microscopio binocular

Un microscopio binocular es un microscopio liviano del tipo común. Otro nombre para este
equipo es microscopio stereo.

Este examen se hizo para inspeccionar los perfiles en objetivo, en aumento de hasta 50X.
También las fracturas seleccionadas se abrieron con cuidado para revelar sus superficies
internas de fractura y ser examinadas con este método.

Este examen no reveló ninguna información nueva con respecto a las superficies de los
perfiles. Las superficies de las fracturas, sin embargo, eran obviamente diferentes en
apariencia de las superficies brillantes y pulidas creadas en laboratorio formadas por
exposición de las fracturas. Cuando se abre una fractura para su inspección, el metal que
se hallaba aun intacto en el entorno de la fractura en cuestión produce una nueva fractura.
Esta es la fractura creada en laboratorio. A pesar de no estar relacionada con la fractura
inicial, puede proveer información sobre el metal de base para ser comparado con la
fractura en cuestión.

Las fig. 5 y 6 (Pág. 53) muestran la superficie de fracturas en los perfiles de las muestras
A y B respectivamente. Ambas fotografías fueron tomadas en los mismos lugares, bajo las
mismas condiciones de iluminación, con diferencia de minutos. Nótese que la superficie
de fractura de la fractura de la Muestra A es notablemente más oscura que la de la
fractura de la Muestra B. En la Fig.6 se ve una porción de la fractura creada en
laboratorio. Esta fractura creada en laboratorio tiene bordes como cortados a cuchillo y es
brillante. Contrasta esta apariencia brillante y lisa con las superficies de las fracturas más
viejas. Las superficies de fractura más oscuras son probablemente resultado de mayor
oxidación. Para verificar que la mayor oxidación es la causa de diferencia de apariencia,
se examinaron estas superficies de fractura en un microscopio electrónico Scanner.

Análisis con microscopio electrónico scanner (SEM)

El microscopio electrónico scanner (SEM) se usó en esta investigación por dos razones:
para revelar el modo de quiebre de las fracturas, si no estaban demasiado corroídas, y
para analizar la superficie buscando diferentes niveles de oxígeno para ver si había una
diferencia detectable entre muestras de diferentes edades. Un microscopio SEM es
diferente de un microscopio binocular en cuanto utiliza, en vez de luz, un rayo electrónico
para formar una imagen de la superficie a ser analizada. Esto significa que la resolución y
la profundidad de campo se incrementan mucho. El análisis SEM provee vistas de
muestras con un aumento mayor que los microscopios binoculares.

Las superficies de las fracturas mostradas en las Fig. 5 y 6 se examinaron tanto en las
condiciones en que fueron recibidas como también después de ser limpiadas. La capa de
óxido presente en ambas superficies oscureció los rasgos de la fractura en la condición
primera, de modo que se utilizó para quitarla una solución limpiadora liviana conocida
como Alconox. Después de la limpieza, ambas superficies de fractura mostraron una
forma de ruptura porosa, con estiramiento y rotura final. Fig.7 (Pág. 55). Esto indica un
metal muy dúctil y deformable. Esta es la misma forma de fractura que muestran la
mayoría de los metales dúctiles en los tests a la tracción, excepto que en general los
especimenes testeados no se fracturan fácilmente. Representa la exposición del metal a
una fuerza superior a su capacidad física de soporte. Dicha rotura podría ocurrir si
existieran ráfagas de viento inusualmente fuertes, perfiles demasiado pequeños,
estiramiento del plomo, paneles fuera de línea, o demasiado peso del vidrio.

Se examinaron también las superficies planas del perfil de la Muestra A para buscar
fracturas no visibles a simple vista. Se estudiaron varias regiones elegidas al azar y
aproximadamente un tercio de las mismas tenía fracturas.

Varias de estas fracturas se muestran en las Fig. 8 a 10 (Pág. 55). Nótese que el aumento
en estas figuras va de 50X a 500X. Ninguna de estas fracturas era visible a simple vista, y
sólo una se vio a 15X (la que muestra la Fig.10 a 50X, para más claridad). La Fig. 11
(Pág. 55) muestra la región donde se localizaba la fractura mostrada en la Fig. 8. Nótese
que no es visible a 15X. Esto significa que aquella reparación llevada a cabo sobre
fracturas visibles deja una multitud de fracturas sin tocar y sin remediar.

Se examinó también la capa de óxido y cualquier diferencia que ésta pudiera mostrar
sobre perfiles de diferentes edades. Este examen se hizo antes de la limpieza. Para
efectuar este análisis, se utilizó Espectroscopio de Rayos X con energía dispersa (EDS)
para analizar las dos superficies de fractura en cuestión contra superficies de fractura de
base creadas en laboratorio. El análisis EDS utiliza equipo unido a un SEM para descubrir
los elementos presentes en la región analizada basándose en las emisiones de Rayos X
características del espécimen.

Esta es una técnica de análisis cualitativo microquímico, entendiendo por esto que detecta
cantidades relativas de elementos. No puede detectar compuestos (ej. detectará sodio y
cloro, pero no cloruro de sodio) o determinar composición porcentual. Produce gráficos,
llamados espectrogramas, que muestran picos de varias alturas que corresponden a la
abundancia relativa de un elemento en la región analizada. De este modo, resulta sencillo
ver de manera gráfica en qué zona hay más oxígeno.

Las fig. 12 y 13 (Pág.56) son los espectrogramas de la fractura vieja de la Muestra A

(presente cuando se recibió Muestra A) y de la nueva (creada en laboratorio). La
diferencia en los niveles de oxígeno es rápidamente visible, teniendo la fractura vieja un
pico de oxígeno aproximadamente 3 veces más alto que el de la fractura creada en
laboratorio.

La diferencia es un poco menor en las Fig.14 y 15 (Pág. 56), que muestran para la
Muestra B, la fractura vieja y la creada en laboratorio con sus respectivos niveles de
oxígeno por encima del pico de la fractura nueva. Recordemos que la Muestra B es más
joven que la A, de modo que es más probable que más tarde ocurrieran fracturas en la
Muestra B suponiendo presiones y entornos similares. Esto se traduce en menos tiempo
de oxidación para la fractura de la Muestra B que para la de la Muestra A.
La oxidación produce una capa de producto corrosivo sobre la superficie de una fractura.
A medida que pasa el tiempo, esta capa se vuelve más gruesa mientras el proceso de
corrosión va consumiendo más metal. Para evaluar el grosor de esta capa, se crearon
preparados metalúrgicos.

Análisis Metalúrgico

Se prepararon varias muestras en epoxy limpio, plano y pulido para revelar interiores de
juntas soldadas y cortes de perfiles. Los resultados se examinaron en la condición de
mayor pulimento para buscar el mejor contraste entre los metales de la soldadura y del
perfil como así también la presencia de fracturas, vacíos o inclusiones existentes. La
Fig. 16 (Pág. 58) muestra una junta nueva soldada sobre perfiles nuevos. (La Muestra E,
creada con fines comparativos). Los perfiles unidos por soldadura están marcados como
“C1” y “C2” y la soldadura está marcada con una “S”. Nótese que no hay claros entre los
perfiles y la soldadura y que ésta es sólida, sin inclusiones (es decir partículas extrañas),
ni fracturas, sin porosidad (agujeros) ni regiones con fusión insuficiente. Esto se dio en
toda la soldadura

La Fig. 17 es de una junta, la Muestra F, que fue re-soldada a mediados de los 70.
Nótense las formas redondeadas y oscuras que indican porosidad y cómo la nueva
soldadura parece unir una mayor cantidad de metal de lo que realmente hace. A mayor
aumento, se descubre que la falta de fusión es todavía mayor de lo que aparecía
originalmente en la vista con menor aumento, Fig.18. No debería haber grandes zonas
con porosidad ni falta de fusión en una junta estructural. El suave perfil de la junta nueva y
el sólido rellenado de su soldadura hacen de ésta una junta más firme que el material de
la resoldada. La porosidad y la falta de fusión representan zonas donde hay claros en la
junta que la debilitan. El perfil dentado de la junta crea lugares conocidos como
“elevadores de tensión”, o lugares donde las tensiones que experimenta la junta son
incrementados debido a efectos puramente “ geométricos”. Los elevadores de tensión
aceleran las fallas en la junta soldada.

Las muestras metalúrgicas también revelan la profundidad de cualquier capa de óxido

presente. Las Fig. 19 a 21 muestran los bordes de las paredes del perfil de plomo de la
muestra nueva, Muestra C, y de perfiles viejos, ( Muestras A y B respectivamente). Tal
como se esperaba, el perfil nuevo, mostrado en la Fig. 19, no tiene capa de óxido visible.
La Muestra A, Fig. 20, tiene una capa de óxido bien desarrollada y fuertemente adherida
sobre el perfil od. Los residuos que se ven en el perfil id son remanentes del masillado. La
capa de óxido es de aproximadamente 0,0008 pulgadas de espesor. Es sabido que el
plomo produce una capa de óxido protectora, de modo que esta muy delgada capa es
normal y deseable, incluso después de aproximadamente 91 años.

La Muestra B, que data de los años 30, se ve en la Fig. 21. La capa de óxido presente en
esta muestra es de aproximadamente 0,0005 pulgadas de espesor. La diferencia en el
grosor es ínfima y la no continuidad en la capa de la Muestra B fue causada muy
probablemente por el raspado del óxido, o por su caída durante el desmontaje del panel.
En resumen, el análisis metalúrgico reveló diferencias ínfimas de capas de óxido entre las
dos muestras más viejas estudiadas y una muestra nueva. Esto es normal, ya que es
sabido que el plomo produce una capa de óxido adherente y protectora cuando se expone
a los elementos. Una vez formada, la capa de óxido protectora hace decrecer en mucho la
oxidación futura, y se logra una condición relativamente estable.

Lo que reveló este examen fue también una notable diferencia entre una junta nueva y
una más vieja re-soldada. La nueva era sólida, no tenía porosidad y estaba bien fusionada
con los perfiles. La re-soldada tenía porosidad, falta de fusión, un perfil dentado elevador
de tensión y la fusión al perfil granulosa. Todo esto hace de la junta resoldada una
construcción mucho más débil. Las razones para resoldar juntas viejas o reemplazar
parcialmente los perfiles fracturados suponen que las juntas resultantes quedan “como
nuevas” si se hacen “correctamente”. Correctamente generalmente se refiere a una
limpieza adecuada, control de temperatura, selección de flujo y diseño de juntas. Sin
embargo, tal como lo mostró este examen y el de SEM, las fracturas de los perfiles tienen
capas de óxido. No importa cuán bien se cepille o se limpie la superficie plana del perfil, la
capa de óxido en la superficie de la fractura persistirá debido a su geometría. El correcto
flux (decapante) no sustituye la limpieza y no puede remover las capas de óxido tan bien
adheridas y persistentes.

Respecto de los decapantes, no debería esperarse que produzcan tal efecto. Los
decapantes remueven películas de suciedad, evitan la oxidación durante el proceso de
soldado, y bajan la tensión superficial del estaño de soldar. Soldar sobre una fractura llena
de óxido no producirá algo que sea metalúrgicamente equivalente a un trozo de perfil
nuevo y sin fractura. Incluso puede producir compuestos ínter metálicos frágiles
indeseables dentro y cerca de la junta de soldadura que aceleran su fractura.

Como muestra la Fig.3, la fractura en juntas resoldadas es un problema. Además de la

fractura, nótese la forma dentada del perfil y las regiones derretidas en esta junta en T.
Estas son las típicas características de una soldadura pobre. La apariencia mal derretida y
dentada, con bordes comidos, del perfil, es producida o bien por demasiado calor o bien
por demasiado contacto entre el soldador y el perfil en estas zonas. Aquí se ilustran todos
los temas de “elevadores de Tensión” tratados antes y relacionados con la geometría
despareja de la fractura. Las fracturas en la zona de la base de la soldadura, comunes en
las muestras examinadas de diferentes vitrales, son el resultado de que el metal trata de
acomodarse a las presiones inducidas por el proceso de soldar. Esto puede deberse a
excesiva aplicación de calor, decapante atrapado en los espacios, creación de
compuestos frágiles entre los diferentes metales, o mala distribución de las tensiones en
alguna otra zona del perfil debida a otro trabajo de reparación anterior.

La abundancia de tales grietas reparadas imperfectamente en las muestras examinadas

de diferentes fuentes sugiere que no se deben tanto al nivel o capacidad de la persona
que está resoldando la junta (aunque la calidad general de la junta de la Fig.3 es muy
pobre), sino a la dificultad inherente a la reparación de una junta que involucre plomo viejo
agrietado y obviamente oxidado

También como se vio en la sección sobre examen SEM, las fracturas visibles no son las
únicas presentes en el perfil. Muchas de las grietas presentes en las superficies de los
perfiles examinadas eran visibles sólo con aumentos de arriba de 100X. Aun suponiendo
que pudieran resoldarse correctamente, ubicar todas esas fracturas en una muestra para
reparación requeriría un examen microscópico exhaustivo.

Examen de resistencia a la tracción

El examen a la tracción se realizó sobre muestras de perfiles viejos y nuevos. Se eligió
este tipo de examen porque puede dar una comparación entre especímenes a simple
vista. Este tipo de examen consiste en tensar a un espécimen con una tensión lenta y
controlada hasta que se agrieta o se rompe. Los perfiles muestra, tanto los viejos como
los nuevos, se tensaron en su configuración natural con una tensión normal que
corresponda a su ubicación en la matriz de plomo, en vez de hacerlo, como se haría en
una prueba a la tracción con aparatos. Esto dio idea real en la comparación entre
muestras, ya que las fracturas existentes en los viejos perfiles no se realizaron con
aparatos. Los resultados del examen se muestran en la Tabla II. Nótese que las
designaciones de las muestras aquí son específicas de este examen y no se refieren a las
designaciones de la Tabla I. Los perfiles nuevos examinados se eligieron sobre la base
del tamaño, para comparar con perfiles más viejos. Esto significa que una nueva Muestra
B era del mismo tamaño y configuración que la Muestra A; y la Muestra D era del mismo
tamaño y configuración que la Muestra C. Esto se ve en la Fig. 22. Estos resultados
indican que la solidez de un perfil nuevo es como mínimo dos veces y media mayor que la
solidez de uno viejo. En otras palabras, usar un perfil nuevo provee 250% más
resistencia a la tracción que usar uno viejo. Como los perfiles de plomo son el marco
estructural del vidrio, esto se traduce en una mayor capacidad de soportar el peso del
vidrio y las cargas de viento a las cuales están sujetos los vitrales. Esto es significativo
porque el examen SEM de una superficie de fractura vieja mostró una forma de fractura
relacionada con una falla por sobrepeso; el mismo tipo de falla que produce un test de
tracción.

La práctica de dejar asentar un panel combado y re-aplanarlo con presión no arreglará las
fracturas que eran las causantes de reducir la fuerza de soporte de los perfiles viejos.
De hecho, el intentar presionar para llevar las alas combadas y distorsionadas de los
perfiles viejos de nuevo a su posición original, puede extender las fracturas ya existentes,
como también causar nuevas, cuando el metal estirado es forzado a aplanarse otra vez.
Esta es una respuesta geométrica simple. Las paredes del perfil de plomo no pueden
“desestirarse”

Análisis Químico

Se realizó análisis químico sobre los perfiles de las Muestras A, B y C para determinar si
existían diferencias en la composición entre plomos viejos de principio del siglo XX y
plomo nuevo comprado como “de calidad para restauración”. Los resultados se resumen
en la Tabla III. Estos resultados indican que los perfiles de plomo de 1913 y 1930
(Muestras A y B respectivamente) son muy similares entre sí y son a su vez muy similares
a las aleaciones del Sistema Unificado de Numeración: L52505 aleación plomo-antimonio
y L52510, 99.8 % Plomo. Esto se relaciona con los esfuerzos de fabricación de la época
para producir plomo de alta pureza para perfiles de ventanas.

El nuevo “plomo de restauración” (Muestra C) contiene un nivel mucho más alto de

antimonio y estaño que el plomo viejo. Esta aleación es similar a muchas aleaciones del
Sistema Unificado de Numeración, entre ellas: L52560 Aleación para balas, L52615
Aleación Plomo-Base para moldes, etc.

El nuevo plomo contiene una mayor cantidad de elementos que producen lo que se
conoce como “efecto de endurecimiento de solución sólida” (ej. antimonio, bismuto,
arsénico, estaño, etc.). Esto significa que plomo con la composición química del plomo
nuevo sería algo más fuerte que el plomo con la composición química del viejo, aún si
ambas muestras estuvieran nuevas y sin fracturas. Una aleación más fuerte es capaz de
dar mayores condiciones de soporte que una más débil.

Conclusiones

Se pueden sacar varias conclusiones de los resultados de los análisis y de la revisión de

las técnicas de reparación y reemplomado.

Estas se presentan listadas a continuación.

  Las técnicas modernas de refinado produjeron plomo de mucha más pureza en los
vitrales de mediados del siglo XIX a mediados del siglo XX. Este plomo es muy
diferente tanto del medieval como de su contraparte moderna, el “de restauración”.

 El plomo de más pureza es un metal más débil que las aleaciones de plomo
medievales y el actual de restauración. Como consecuencia, el plomo puro es
menos capaz de soportar el peso del vidrio y las cargas de viento que las
aleaciones. Eventualmente se producirá estiramiento de las paredes de los
perfiles y su fractura.

Presionar para aplanar un vitral combado no repara las fracturas en los perfiles. El
procedimiento de presión probablemente creará nuevas fracturas.

 Resoldar juntas viejas en perfiles viejos da como resultado baja calidad de junta y
puede inducir a futuras fracturas en la base de la soldadura. Esto no restaura la
matriz de plomo del vitral a una condición de “como nuevo”.

El combado de un vitral debido a falla estructural en la matriz de perfiles transfiere

cargas, que antes soportaba el plomo, a los paneles de vidrio. Esta es la receta ideal
para provocar la rotura del vidrio debido a su inherente fragilidad.

 El plomo moderno de “calidad de restauración” consiste en una aleación

predeterminada basada en el análisis químico de plomos medievales. El uso de
este plomo de aleación en la restauración de vitrales debería dar como resultado
una mayor capacidad de la matriz de perfiles de plomo restaurada para soportar
cargas, con respecto al plomo más puro utilizado a fines del siglo XIX y principios
del siglo XX. Sin embargo, al igual que en todos los casos de soportes
estructurales, incluso el plomo de restauración requerirá ser reemplazado
oportunamente.

Las fracturas en los perfiles que se ven a simple vista no son las únicas existentes.
Soldar sobre fracturas visibles no elimina las microscópicas. Las fracturas debilitan al
perfil y reducen su capacidad de soportar cargas.

 La prueba de resistencia a la tracción reveló que la resistencia del perfil de plomo

nuevo es como mínimo un 250% mayor que la resistencia de un perfil rajado.

Las rajaduras de los perfiles es el resultado inevitable de su función debido a la

tendencia inherente del plomo a estirarse a temperaturas normales y a no responder a
tratamientos de endurecimiento usados habitualmente con éxito con otras aleaciones. Si
bien el reforzado con el método de "solución sólida” provee perfiles más fuertes, incluso
éstos experimentarán fallas estructurales debido al comportamiento intrínseco de su base
de plomo.

Finalmente, este análisis muestra que la vida útil de la matriz de perfiles de plomo de un
vitral depende de otros factores además del de la edad. Si bien las pruebas indican que
cuanto más viejo es el plomo es mayor la probabilidad de fallas, la composición química
del perfil influye también sobre su vida útil.

Tradicionalmente pensamos que el plomo debería tener alrededor de 100 años antes de
pensar en reemplazarlo, pero si es relativamente puro, el reemplazo debe ocurrir antes.
Tomando en cuenta muchos otros factores como cargas de viento, amplitudes climáticas,
tipos de instalación y estilo de diseño, la respuesta correcta a las señales de perfiles con
fallas estructurales es su reemplazo total por una nueva matriz de plomo.

Traducción de textos de fotos, tablas y figuras

PG 52
a) un viejo vitral con perfiles rajados, deformados y a punto de falla estructural total
b) Una figura compleja emplomada, de un vitral de Tiffany
c) Muestras de perfiles deteriorados del vitral de la izquierda

Fig.1 Grietas (flechas) en perfil de 1913 (muestra A) tal como se recibió

Fig.2 Grietas (flechas) en una soldadura de 1913 (muestra A) tal como se recibió
Fig.3 Toma de aproximación de la Fig.2. Grieta en la unión soldada (flecha)
Fig. 4 Nueva unión soldada sobre perfil nuevo (muestra E)
Fig.5 Superficie de una fractura de perfil de 1913 (muestra A) Mag. 12X
Fig. 6. Superficie de una fractura de un perfil de 1930 (muestra B ag.) 12X
Fig. 7 Fractura de la muestra A. SEM muestra una ruptura dúctil granulosa y amplias
parcelas de rasgaduras (flechas rectas) Mag 700
Fig. 8 Muestra A. La fractura en la superficie lisa se introduce dentro del plomo a
través del óxido (flechas) Mag 500
Fig. 9 Muestra A. La fractura en la superficie lisa se introduce dentro del plomo a
través del óxido (flechas) Mag 259
Fig. 10 Muestra A. Fractura grande (flecha) en el perfil cerca de la soldadura. Mag 50X
Fig. 11 Muestra A. Ubicación de las fracturas sobre el perfil
Fig. 12 Espectrograma EDS de una vieja fractura en muestra A
Fig. 13 Espectrograma EDS de una fractura nueva (creada en laboratorio) Muestra A
Fig. 14 Espectrograma EDS de una vieja fractura en muestra B
Fig. 15 Espectrograma EDS de una fractura nueva (creada en laboratorio) Muestra B
pg. 57 Un intento fallido de resoldar perfiles oxidados
Fig. 16. Muestra E. Empalme soldado nuevo (S) en dos perfiles nuevos. Mag. 25X
Fig. 17 Muestra E. Viejo empalme (1970) resoldado. Muestra el estaño con
porosidades y falta de fusión. Notar que la falta de fusión se extiende hacia arriba por
encima de las dos flechitas negras. Mag. 18X
Fig. 18 Vista de la Fig. 17 con mayor ampliación. Falta de fusión
Fig. 19 Perfil nuevo (muestra C) en sección transversal. No muestra caspa de óxido
visible. Mag. 120X
Fig. 20 Capa de óxido (flechas) en un perfil de 1913
Fig. 21 Capa de óxido remanente (flechas) en un perfil de 1930 (muestra B). Mag.
150X
Fig. 22 Perfiles viejos y nuevos. Muestras utilizadas en las pruebas a la tracción
Tabla I Muestras de perfiles para los análisis
Tabla II Resultados de las pruebas a la tracción
Tabla III Resultados de los análisis químicos