INSTITUCIÓN EDUCATIVA MUNICIPAL

SANTA TERESITA
Decreto No. 0366 del 26 de agosto de 2003 NIT. 814000786-3 - DANE 252001004904
TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTICIA
GRADO 10-1

Generalidades
Bajo el nombre de tratamientos térmicos se suelen englobar todos los procedimientos que tienen
entre sus fines la destrucción de los microorganismos por el calor.
La aplicación de un tratamiento térmico a alimentos viene condicionado por la necesidad de:
 Reducir la flora microbiana presente en los alimentos
 Evitar las alteraciones producidas por los microorganismos no patógenos
 Aplicar el grado de calentamiento/enfriamiento adecuado a cada alimento en cuestión

Los cuatro objetivos principales que se persiguen al aplicar un tratamiento térmico a un alimento
son:
 Destruir los microorganismos que puedan afectar a la salud del consumidor
 Destruir los microorganismos que puedan alterar el alimento
 Inactivación enzimática
 Optimizar la retención de factores de calidad a un costo mínimo

El tratamiento térmico de un alimento depende de:

 La termo-resistencia de los microorganismos y enzimas presentes en el alimento
 La carga microbiana inicial que contenga el alimento antes de su procesado
 El pH del alimento
 El estado físico del alimento

TRATAMIENTOS TERMICOS POR CALOR

ESCALDADO

En esta operación no se produce una destrucción fuerte de microorganismos, se realiza con vapor
de agua o con agua caliente a una temperatura de unos 85-95°C/ 5 minutos.

Es un tratamiento térmico empleado para la destrucción de la actividad enzimática. Se emplea en

verduras y frutas como paso previo a otros procesos: no constituye un único método de
conservación si no que es más un pretratamiento entre la materia prima y las operaciones
posteriores. Suele ser previo a esterilizaciones, congelación y deshidratación. En alguna otra
industria, patatas fritas, también hay escaldado pero su función en este caso es la de facilitar la labor
de pelado (diferente a la de disminuir la actividad enzimática). En algún caso se suele combinar con
el pelado o limpieza del producto, no siempre se puede, así se ahorra espacio y energía. El escaldado
se lleva a cabo porque hay procesos en los cuales las temperaturas que se alcanzan son insuficientes
para inactivar las enzimas. Si no las destruimos se van a producir alteraciones en los productos. En
el caso de las conservas sí se alcanzan estas temperaturas y las enzimas quedan inactivadas. Es en
el final de los procesos donde los alimentos pueden quedar alterados y, por tanto, la inactivación
deberá realizarse durante el procesado. Las enzimas más peligrosas son las lipoxigenasas,
polifenoloxidasas, poligalacturonasas, florofilcasas. Lo normal es tomar como referencia a la enzima
más resistente al calor; una vez eliminada ésta tendremos la seguridad de haber destruido al resto.
Lo que también se puede hacer es medir el valor de las catalasas y peroxidasas, que son más
resistentes al calor que los microorganismos y más fácilmente identificables.

Las funciones del escaldado también son las de:

• Reducir el número de microorganismos en la superficie del alimento (así el tratamiento posterior

no va a ser tan fuerte).
• Ablandamiento de tejidos. En unos casos va a ser beneficioso (carnes, guisantes...), pero en otros
casos cambia las características del alimento.
• Facilita el llenado de los envases.
• Elimina aire en los espacios intercelulares.
• Facilitar procesos posteriores (por ejemplo, elimina gases por la estructura porosa del tejido
vegetal lo cual permite hacer el vacío en una conserva)
• El escaldado nos va a eliminar todas las enzimas, lo que nos asegura que no se estropeen a corto
plazo.

TIPOS DE ESCALDADO

Escaldadores de Vapor. El alimento pasa a través de una atmósfera de vapor saturado. Retiene
mejor los nutrientes. La forma más sencilla es una cinta transportadora por la que traslada el
alimento y por encima hay vapor saturado.

Sistema de Lecho Fluidizado. Consta de una cinta o de una malla perforada en el seno de una mezcla
de fluido y vapor que consigue que el producto sobrenade y a la vez se vaya calentando. La corriente
de calor fluye de forma uniforme y continua.

Escaldadores de Agua Caliente. El alimento pasa por un baño de agua caliente (70-95 ºC) durante
un tiempo determinado, después del calentamiento el producto se enfría. Se van a perder
nutrientes solubles aunque a cambio los productos van a ganar peso. Ambos métodos (el de vapor
y el de agua) necesitan de instalaciones muy sencillas y bastante baratas.

PASTEURIZACION

El método pasteurización o pasterización surge a partir del apellido del científico francés Louis
Pasteur, debido a que fue quien descubrió este proceso.

La pasteurización se define como el “tratamiento térmico al que se someten los productos,

consistente en una adecuada relación de temperatura y tiempo que garantice la destrucción de
organismos patógenos y la inactivación de enzimas de algunos alimentos”.

Es un tratamiento térmico relativamente suave (a temperatura inferior a los100 ºC). Lo que se va a

conseguir es un aumento de la vida útil del producto (varios días para la leche y hasta en varios
meses para las frutas).

Hay inactivación enzimática, destrucción de microorganismos (mohos, bacterias no esporuladas);

hay pérdidas nutricionales y sensoriales. Lo que determina la intensidad del tratamiento y la vida
útil del alimento es su acidez (pH). En productos con pH > 4,5 (la leche) será necesario destruir las
bacterias patógenas. En productos con pH < 4,5 será necesario destruir la actividad enzimática y
todos los microorganismos que afectan a la calidad del alimento.

Equipos para la pasterización.

Existen dos tipos de equipos en función del estado en que se encuentre el alimento: envasado y sin
envasar. Todos los alimentos se pueden pasterizar dentro del envase pero hay alguno que también
se le puede pasterizar antes, son los productos líquidos (leche, zumos, cerveza...) y los productos
viscosos (mermelada, huevo...). Se suele preferir hacerlo antes de envasar porque es más fácil
aplicar el tratamiento, un HTST, los alimentos conservan mejor sus características organolépticas.
También es más adecuado en envases grandes, el calor tardaría mucho en alcanzar el interior del
envase.

Pasterización de productos Envasados.

a) En Continuo.
El producto es conducido por cintas transportadoras que lo introducen en túneles de tratamiento;
estos túneles están divididos en tres zonas (calentamiento, pasterización y refrigeración), en todas
ellas la variación de temperatura progresa de forma muy gradual gracias a unas duchas o
atomizadores. Esto es importante porque los envases suelen ser de vidrio y si el cambio de
temperatura es muy brusco pueden estallar. La diferencia máxima entre la temperatura del envase
de vidrio y la de calentamiento no debe superar los 20 ºC, y con la de enfriamiento, 10 ºC.

b) En Discontinuo.
b.1. Baño María. En la industria se puede ajustar perfectamente tanto los tiempos como las
temperaturas de tratamiento.
b.2.Con Aire Caliente. Lo que se emplea son estufas de aire caliente, empleado para productos que
no resisten la inmersión en agua.

Pasterización de productos No Envasados.

Se realiza en intercambiadores de calor (de placas o tubulares); en el caso de productos viscosos se
emplean intercambiadores tubulares mayor sección para disminuir el rozamiento; en el caso de
productos viscosos y pegajosos se emplean intercambiadores tubulares de superficie rascada.
ESTERILIZACIÓN

De manera estricta, una esterilización total en los alimentos implicaría la destrucción de cualquier
tipo de vida, incluyendo la destrucción de los mismos. Por ello, entre los procesos térmicos para
lograr la conservación segura de los alimentos, se originó el término de esterilización comercial, que
se define como el “tratamiento térmico aplicado al producto para la destrucción de todos los
microorganismos viables de importancia en la salud pública y aquellos capaces de reproducirse en
el alimento bajo condiciones normales de almacenamiento y distribución, sin la condición de
refrigeración”.

Este método es el más fuerte, ya que el alimento se expone a altas temperaturas, superiores a los
100°C (en un rango d e 115 y 120°C) por tiempos cortos. Para efectuar un proceso de esterilización,
se debe considerar la cantidad y la resistencia del pH de los alimentos, además de la
termorresistencia de los microorganismos. En este sentido, los microorganismos patógenos
conocidos como esporulados pueden aparecer con mayor frecuencia en alimentos que contienen
una acidez baja (pH mayor a 4,5), entre los cuales están el clostridium botulinum que es muy
riesgoso. En la actualidad, existe otro proceso denominado UHT (Ultra High Temperature), cuya
aplicación se produce en un rango de temperaturas de entre 135 y 150°C por tiempos muy cortos,
de cuatro a quince segundos, y que garantiza la eliminación de microorganismos que generan
esporas dañinas para la salud.

Hay que tener cuidado de no exponer los productos tratados a lugares contaminados porque el
producto se recargaría de microbios de nuevo.

Dentro de la esterilización existe:

• HTST (Alta Temperatura en Poco Tiempo)
• UHT (Temperatura Ultra Alta).

COCCION

Otro método de conservación muy utilizado en la industria alimentaria, sobre todo como una
técnica culinaria básica, que emplea altas temperaturas, es la cocción.

El objetivo principal de este método es que el alimento sea comestible, agradable a la vista y que
“sea preparado a la temperatura correcta para mejorar sus características organolépticas, cuidando
estrictamente la relación tiempo-temperatura”. Debido a que las temperaturas que se aplican en
este proceso son leves, el calor elimina las posibles amenazas bacterianas, aunque si bien la cocción
es utilizada para la preparación de alimentos, no puede ser considerada como un método de
conservación como tal, pues una vez que el alimento deja la fuente de calor, favorece el comienzo
de la descomposición gradual por los microorganismos que no se destruyeron y comienzan la
liberación de toxinas dañinas a la salud del consumidor. Uno de los inconvenientes es lograr que la
cocción termine con los potenciales riesgos.

Para que los alimentos mantengan su estructura y sean sanos y libres de bacterias, se necesita
considerar lo siguiente:

a) “El tamaño y grosor del alimento.

b) El calentamiento y si la temperatura del líquido es adecuada, en este caso del agua, o bien del
aceite.
c) El tiempo de cocimiento del alimento”.
Entre las técnicas y métodos para aplicar cocción, los que más se utilizan se pueden clasificar de la
siguiente manera:
1) Cocciones en medio no líquido: Con fuego directo (asar a la parrilla, a la plancha) y con fuego
indirecto (Asar al horno, gratinar, baño maría).
2) Cocciones en medio graso: Salteado y fritura.
3) Cocciones en medio acuoso: Sancochado, cocer o hervir, escalfar y cocción al vapor.
4) Cocciones mixtas: Estofar, brasear, guisar, rehogar y sofreír.
5) Cocciones especiales: Cocción al vacío, cocción con microonda
Estos métodos utilizan el aire caliente para transformar la estructura de los alimentos, y se aplican
a una gran cantidad de alimentos como carnes, pescados, cereales, leguminosas, hortalizas,
etcétera. El asado reo natural, además de la combinación del aire, que origina una reacción que
produce asado en el alimento.
El propósito de este método es conservar el alimento mediante la eliminación o inhibición de
microorganismos que pueden prevalecer en la superficie del alimento o estar en su interior. Los
microorganismos pueden sobrevivir en medios ricos en agua, por ello como se ha mencionado en
unidades anteriores, la deshidratación es muy útil para reducir al máximo este riesgo. Entre los
métodos de conservación, el asado es de los que menos vida útil ofrece al alimento. En términos
simples, si el alimento no se somete a temperaturas de cocción y posteriormente se consume,
pierde su estabilidad, disminuyendo su vida útil. Por ello, este método de cocción se debe combinar
con otro método de conservación como el refrigerado y el envasado.

EXTRUSIÓN.

Es un sistema en el que se van a combinar bastantes operaciones distintas (mezclado, amasado,

formado cortado y en algunos casos el secado)

Un extrusor consiste en una bomba de tornillo o en un tornillo sinfín para el mezclado, en el que
los productos se comprimen para dar lugar a una masa semisólida, la cual es forzada a salir por una
pequeña abertura para darle forma. Posteriormente es cortada para darle su tamaño definitivo.
Durante este proceso, la masa se calienta dando lugar al efecto conocido como: cocción - extrusión,
extrusión - cocción o bien extrusión en caliente. Es un proceso bastante moderno y que esta en
continua evolución.

El objetivo de la extrusión no sólo va a ser el de alargar su vida útil (como en los procesos vistos en
los otros temas), si no que gracias a él podemos llegar a fabricar productos nuevos al cambiar los
insumos y variando la forma (temperatura, tiempo, presión...) de extrusión. En los procesos de
extrusión con calor se alcanzan temperaturas muy altas en cortos periodos de tiempo, es similar al
HTST, consiguiendo reducir el contenido microbiano y la actividad enzimática.Otro de los motivos
por los que se alarga la vida útil de los productos es el de la baja cantidad de agua empleada para
su fabricación.

Ventajas sobre los otros sistemas

• No se producen efluentes (residuos), se emplea toda la masa que se introduce.
• Es fácil de integrar en las líneas de proceso.
• Es fácil de automatizar para la fabricación en continuo.
• Alta productividad.
• Bajos costes de funcionamiento.
• Es muy versátil, se puede producir una alta gama de productos con pequeñas alteraciones en el
proceso de extrusión.
• Los productos que se producen por este sistema no se pueden conseguir de otra manera (salvo
los copos de maíz del desayuno, su sistema de producción se ha adaptado a la extrusión por ser más
efectiva).

En la extrusión van a influir dos elementos:

1. Propiedades de las materias primas: Humedad inicial (es necesario conocerla para saber si
deberemos adicionar más o menos agua en el proceso), la granulometría y composición química.
2. Condiciones del proceso: Temperatura, tiempo de procesado, presión en el cuerpo del extrusor
(barril), diámetro de salida de la masa, velocidad de corte. La temperatura y la presión serán función
del diseño interior del aparato. Podremos variar la velocidad de giro del eje.

Tipos de extrusores:

Van a existir 2 tipos de extrusores:

a) En función del modo de operación:

• En frío. Al presionar la masa, ésta se va a calentar por la fricción. Para reducir la fricción lo que se
hace es eliminar las rugosidades y las hendiduras de la superficie interna, la camisa que rodea al
cuerpo va a ser de agua fría. Con respecto al eje, se puede reducir su diámetro y su velocidad de
giro. La masa, al salir al exterior no va a sufrir expansión (el agua no se evapora) y va a dar productos
húmedos y de mayor densidad. Su estructura es flexible (spaghetti), pastosa (salchicha de
Franckfurt, dulces de regaliz, baritas de pescado, gulas...).

• En caliente. Es el sistema en el que se van a alcanzar temperaturas muy altas gracias al empleo de
varios mecanismos. Con camisa de vapor alrededor del barril. Eje con vapor interior. El movimiento
de la masa. La fricción de la masa con las hendiduras de las paredes y con el eje. La masa se va a
calentar más cuanto mayor sea el diámetro del eje, cuanto más corto sea el extrusor (la compresión
es mayor), cuanto más pequeño sea el diámetro del cabezal. La temperatura la vamos a poder
modificar con alteraciones en el diámetro de la salida. Los productos expandidos (gusanitos, bolas
de queso...) se fabrican con altas presiones y apertura de cabezal pequeña; son, por tanto,
productos con baja densidad, baja humedad (el agua se evapora). El que el producto sea más o
menos expandido lo controlaremos con la presión y la temperatura. Si queremos productos de
mayor densidad bajaremos la presión de trabajo, bajaremos la temperatura y aumentaremos la
apertura de salida. Son productos en los que van a quedar restos de agua, por lo que se les aplica
un secado posterior. Lo que se suele buscar es pre -gelatinizar los almidones y después combinar el
producto de extrusión con otro proceso (fritura). En ambos casos las pérdidas nutricionales son
reducidas (son procesos HTST).

TOSTADO

Es una operación en la que se emplea el aire caliente o la radiación con el objetivo de modificar la
capacidad digestible del alimento: ahora deseamos modificar el producto original. No vamos a
querer eliminar todo lo posible el agua si no que vamos a secar la superficie y en el interior va a
quedar humedad. El nivel de microorganismos va a ser bajo, al igual que la aw (actividad del agua)
en la parte externa. En la parte interna también se consigue minorar el número de microorganismos
aunque la reducción de la aw es mucho menor.

Como consecuencia, los productos van a tener una vida útil algo más larga. Para alcanzar una vida
útil realmente larga, el tostado se ha de combinar con la refrigeración y el envasado (así se minora
el riesgo de mohos pero sube el de endurecimiento en los panes).

Efectos sobre los alimentos.

El mayor cambio se produce sobre la textura. El que estos cambios sean más o menos grandes
depende del tiempo, la temperatura y del tipo de producto (humedad, grasa, hidratos de carbono,
proteínas que posea...). En todos los productos horneados se va a formar corteza (más o menos
fina/gruesa). Hay algunos productos que se hornean con un contenido bajo de humedad para dar
lugar a formas aplanadas y finas (galletas); en este caso, la corteza, aun siendo fina, se extiende
tanto por encima como por debajo abarcando la totalidad de la pieza.

Equipos de calentamiento

a) Hornos de calentamiento directo. Son aquellos en los que el aire y los productos de combustión
van recirculando (bien por convección natural o forzada) y están en contacto con el alimento. La
temperatura se controla con variaciones en la velocidad de flujo del aire y de salida del combustible
(suele ser gas). Lo más normal es emplear gas natural o gas ciudad. También se pueden emplear
combustibles líquidos (fuel, propano o butano). Los combustibles sólidos (leña o carbón) están
siendo desechados de la producción industrial. En los hornos continuos, la llama puede estar por
encima o por debajo de la cinta transportadora del producto. En los hornos discontinuos, la llama
está por debajo.

Ventajas:

• Los tiempos son más cortos.

• La eficacia energética es mejor, todo el calor de la combustión se dedica a calentar el producto.
• Los quemadores permiten un buen control del proceso.
• La puesta en marcha de los hornos es rápida. Inconvenientes:
• Hay un mayor riesgo de contaminación del alimento.
• Hay un mayor riesgo de obturación de los quemadores.
b) Hornos de calentamiento indirecto. También van a quemar combustible pero el calor generado
se emplea para calentar aire o para producir vapor, los cuales circulan por tuberías que son
calentadas y son, al fin y al cabo, las que realmente calientan las cámaras del horno. Estos hornos
también pueden ser eléctricos, con radiadores de placas calentadas por inducción (y son estas las
que calientan el horno, son muy raros de ver debido a que la electricidad es bastante más cara que
el gas o los combustibles sólidos). Tienen la ventaja de que el proceso se puede controlar mucho
mejor.

SECADO

Mediante este proceso se elimina el agua en forma de vapor de los alimentos líquidos o sólidos, su
finalidad es prolongar la vida útil de los alimentos.

La conservación se consigue debido a que se reduce la Aw a niveles en los cuales se disminuye y

bloquea el crecimiento de microorganismos, inhibiendo de igual forma, la presencia de reacciones
químicas y bioquímicas, por lo tanto, aumenta la estabilidad del alimento.
El secado se realiza mediante dos mecanismos: por una evaporación del agua que contiene el
alimento y por la eliminación del vapor de agua que se forma. La deshidratación del alimento se
puede realizar de forma parcial o total, depende de su finalidad.
Para obtener un alimento de calidad, es indispensable cuidar la velocidad con que se realiza el
secado, esta velocidad depende de los siguientes factores:
a) “La temperatura que depende del alimento, superficie del alimento a desecar, y sequedad del
aire, ya que entre menor sea la humedad del aire que rodea al alimento, mayor será la velocidad de
secado.
b) Velocidad del movimiento del aire, entre más rápido fluya el aire en torno al alimento, la
velocidad de secado aumentará.
c) Si la presión atmosférica disminuye, ocasiona que disminuya el punto de ebullición.

La principal ventaja que presenta este método, a diferencia de otros, es que produce alimentos con
alta concentración de nutrientes, los alimentos se hacen muy estables prolongando su vida de
anaquel; además, con este método hay una gran reducción de costos al transportar y almacenar los
alimentos. Una de sus desventajas, es que no ofrece productos de calidad superior a los productos
naturales, además de que no son completamente estériles, debido a que se pueden quedar
bacterias que son muy resistentes al calor (productoras de esporas), además, se pueden presentar
algunas reacciones enzimáticas, reacciones de oxidación de las grasas y pérdida de vitaminas (ácido
ascórbico). Algunos de los alimentos que se someten con mayor frecuencia al método de
conservación por secado están las ciruelas, los higos, los dátiles, las uvas, entre otros; y entre los
productos que se deshidratan están la leche en polvo, el huevo en polvo, la carne en polvo, las papas
deshidratadas, etcétera.

DESHIDRATACIÓN

La deshidratación es una de las formas más antiguas de procesar alimentos. Los alimentos
deshidratados no necesitan ser refrigerados y conservan mejor sus componentes nutricionales ya
que el proceso es simple y fácil de realizar. Este método consiste en remover el agua de los alimentos
hasta que su contenido se reduzca aun 10 o 20% con el objeto de prolongar la vida útil de los
productos agrícolas.

El deshidratado consiste en eliminar el agua que contienen los alimentos, mediante evaporación
por medio de fuentes de calor solar o eléctrica. El eliminar el agua de los tejidos impide el
crecimiento de las bacterias, mohos y levaduras que no pueden vivir en un medio seco. Los
alimentos deshidratados mantienen gran proporción de su valor nutritivo y de su sabor original, si
el proceso se realiza en forma adecuada.

Deshidratación solar.

Para deshidratar productos al sol, es necesario hacerlo en días muy soleados, con temperaturas
arriba de los 24 °C. Es necesario construir un deshidratador de madera o metal para concentrar el
calor y mantener los alimentos libres del polvo, insectos y otros contaminantes. Las desventajas de
la deshidratación solar es que toma muchos días y esto puede ocasionar la oxidación de los azucares
presentes en las frutas y producir un color oscuro en el producto final.

Deshidratación por medios eléctricos

La deshidratación usando medios eléctricos es más rápida pero un poco más costosa debido al
consumo de energía. Esta puede realizarse usando hornos convencionales, colocando la fruta en
capas delgadas en una bandeja a una temperatura de 71 °C por 30 min.
 ACTIVIDAD
1. Elabora un crucigrama con 15 términos más representativos del tema:
Tratamientos térmicos. Una vez elaborado, intercambia con un compañero para
que lo solucione.

2. Para cada uno de los Tratamientos Térmicos realice un mapa conceptual.

3. Responda las siguientes preguntas:

a. ¿Por qué se dañan los alimentos sin ningún tipo de tratamiento?

b. ¿Qué influencia tiene el calor sobre los alimentos?
c. ¿Cuál es el objetivo de los tratamientos térmicos?