8 Tratamientos Fisicos-Quimicos PDF

1. INTRODUCCION Los tratamientos fisico-quimicos constituyen un conjunto de procesos destinados a disminuir © en su caso eliminar aquellos componentes de un flujo residual de origen industrial, que le confieren el adjetivo de peligroso. En este Capitulo se pretende dar a conocer los procesos de caracter fisico para que tanto el productor como el gestor de este tipo de residuos pueda determinar el tratamiento mas adecuado, a aplicar en cada caso, o el pretratamiento, que no es mas que una preparacién a la que debe someterse un residuo para posteriormente apli- carle otras técnicas de eliminacién, generalmente de tipo quimico. 2. TRATAMIENTOS FISICOS APLICABLES A LOS RESIDUOS INDUSTRIALES PELIGROSOS Dentro del amplio abanico de posibilidades que hoy en dia nos ofrece la Ingenieria Quimica, se incluyen una serie de operaciones o transformaciones de orden fisico que se sustentan en las llamadas “operaciones basicas", entre ellas, el transporte de fluidos, el transporte de calor, la produccién de calor, y de frio, la produccién de alto vacio y de allas presiones, la produccién de vapor de agua, la concentracién de disoluciones, la separacion de sélidos, las extracciones de liquidos con liquidos y de sélido- liquido, el secado de sdlidos, las extracciones de liquidos con liquidos y de sélidos con liquidos, la agitacién, fa cristalizacién, etc. Pués bien esta serie de operaciones han dado lugar a los procesos que a continuacién se relacionan y que posteriormente, en los siguientes apartados, se estudian con detalle: 1, SEDIMENTACION. 2. COAGULACION Y FLOCULACION. 3. FILTRACION. 4. EVAPORACION. 5. FLOTACION. 6. CENTRIFUGACION. 7. ADSORCION. 8. INTERCAMBIO IONICO. 9. OSMOSIS INVERSA. 10. ULTRAFILTRACION Y ELECTRODIALISIS. 11. DESTILACION. 12. CRISTALIZACION. 13. EXTRACCION. 14. OTROS.2.1. Sedimentacion o decantacion 2.1.1. Descripcién y fundamento tedrico Es un proceso de separacién que se da en sistemas de dos fases, normalmente sélido-liquido, aunque también puede aplicarse en separaciones liquido-liquido, como es el caso de las mezclas agua-aceite y grasas. EI mecanismo de sedimentacién o decantacion de particulas en el seno de un liquido transportador es complejo, con la intervencion de milltiples factores, como son forma y tamaio de la particula, viscosidad del liquido, densidad de la particula y frotamiento (numero de Reynolds). Una particula esférica, de densidad ps, en el seno del fluido en reposo cuya densidad es p y viscosidad m; si ps>p la particula descendera afec- tada por la fuerza de la gravedad. Pero si en el vacio, esta particula cae con un movimiento uniformemente acelerado, no ocurre asi en el seno de un liquido ya que, en este caso, se oponen al movimiento descendente, dos fuerzas; una la de flotacién de la particula y, otra, la de rozamiento; Ia primera es constante, pero no la segunda. Cuando el balance de fuerzas ascendentes y descendente se hace cero, el sélido ha decantado o sedimentado, estando, el proceso fisico regido por la ecuacion de STOKES. Fuerza descendente (peso de la particula W): W=mg=p,vg=4i3 x (D2)? p,g= 7/6 Dp. g W=n/6 D3 ps g . Fuerzas ascendentes A) Fuerza de flotacion Ff (peso del volumen de fluido desalojado): Ff=n6 D3 pg B) Fuerza de frotamiento o rozamiento: Fr=a pu? 04(Re) = 1/4 D2 p uz, (Re) Fr=x/4 D2 p u? 6 (Re)Donde: Re (n°, de Reynolds) -ouP Volumen de la particula. Diametro de la particula. Densidad de la particula Aceleracion de la gravedad. Area de la seccién de la particula normal a la direccion de caida (circulo de diametro D). u= Velocidad de caida. © (Re) = Funcién del numero de Reynolds p= Densidad del liquido. M= Viscosidad de liquido. En el momento en que se igualan las fuerzas ascendentes con la descendente; la velocidad de sedimentacién se hace constante “u1” y se denomina "velocidad limite”. HIB DS ps g= 6 D3 p .g + D? p v2o4 (Re). D6 x (ps =p) g=D2/4 p u2o, (Re). 4 DIG (p,-p) g=D4/4 p uz 6,(Re). 4D(P, =P) g 1 ess 6P (Re) 213) Para poder operar con esta ecuacién se necesita conocer los valores de la funcién del numero de Reynolds. Esta funcién tiene el mismo significado que en dindmica de fluidos y viene representada por “f" Esperimentalmente se ha comprobado que su representacién en coordena- das logaritmicas, para particulas esféricas, es la siguiente: D N.° de Reynold (Re= Te Para valores pequefios de Re (régimen laminar), la funciénAsi, para Res2f = 2. 12 Re Du,p Sustituyendo en la ecuacién (1) 12 = _P%Ps-P) 9 18 Mediante esta expresion se representa la formula de STOKES a través de la cual puede calcularse la velocidad limite, conocidas las caracteristicas de la particula y el medio, atin cuando puedan introducirse nuevas variables, como la esfericidad de las particulas y la influencia entre ellas. Para el disefio de los decantadores habra que recurrir a la ley de Stokes, si bién lo normal es utilizar la experimentacion para medir la velocidad de sedi- mentaci6n real de los solidos y calcular el tamafio adecuado. La experimen- tacién se reduce a determinar el tiempo que el liquido tarda en estar claro a una cierta altura 0 fijar la altura de! depdsito conociendo el resto de los datos La sedimentacion natural es lenta, por lo que en procesos industriales 0 para el tratamiento de residuos, generalmente va precedida o acompafiada de una coagulacién, con objeto de aumentar el tamafio de las particulas y acelerar su decantaci6n. La operacion simultanea coagulacién-decantacién, se lleva a cabo, generalmente, en un solo aparato con zonas claramente diferenciadas. Tecnologia del proceso La técnica utilizada en procesos de separacin por gavedad se aplica al tratamiento de aguas residuales, tanto urbanas como industriales. Entre los elementos mas comunmente empleados se pueden citar:1. DECANTADORES ESTATICOS: Se utiliza esta denominacién para agrupar a una serie de aparatos cuyo proceso de decantacién no se basa en la utilizacion de fangos activado- res. Dentro de este grupo se encuentran: - Decantadores cilindro-cénicos Se caracterizan por ser de flujo vertical, segun se aprecia en la figura siguiente, y utilizables para bajos caudales de tratamiento 0 para flujos residuales que originen poco volimen de lodos, bien por tener escaso material sedimentable, o bien por su elevada densidad 1 - Agua bruta. 2- Agua tratada. 3 - Vaciado. Figura 8.1. Decantador cilindrico-cénico - Decantadores de flujo horizontal Son poco utilizados por la dificultad que entrafia la retirada de lodos, ya que habria que vaciar de liquido el tanque de decantacién, asi como la gran superficie que necesita su implantacién. Dentro de este tipo son bien conocidas las llamadas "balsas de decantacion" - Decantadores estaticos laminares Se caracterizan por la utilizacién de elementos internos que favorecen la decantacion, como son las placas deflectoras en la zona de floculacién, segun se observa en la figura siguiente:Figura 8.2. Decantador estatico laminar SEDIPAC. Los decantadores citados estan desprovistos de mecanismos de ras- cado de los fangos producidos, ya que debido a su forma y las caracteristicas del liquido residual entrante, no es necesario su utilizacién. Sin embargo hay un grupo de decantadores estaticos que si van provistos de alguin artilugio para que la evacuacién de los lodos sea mas rapida y efectiva. Entre ellos citaremos los siguientes: - Decantadores circulares, que se caracterizan por utilizar un sistema de barrido a base de un rascador continuo o bien mediante una sucesi6n de rasquetas. Los fangos son arrastrados hacia la parte central del decantador, por donde son evacuados mediante un sistema automatico, Este tipo de decantadores pueden ir equipados con una zona de floculacion que se situa en el centro del tanque, seguin se observa en la figura siguiente, pasando el liquido residual, posteriormente, a la zona de decantacién. Logada de agua bruta Pusnte de rasquetas. Zona de floculacién ‘de agua decantads. Evacuacién de fangos. Figura 8.3. Decantador floculador con puente de rasquetas de arrastre periférico, sin recirculacin de fangos.Decantadores longitudinales rectangulares, que se caracterizan por su mejor acoplamiento, debido a su geometria, a procesos complejos de tratamiento, con distintas implantaciones, en otras palabras, aprovecha mejor el espacio disponible para el montaje de un proceso de tratamien- to de flujos residuales El sistema de barrido utilizado para la evacuacién de los fangos con- sist en un puente que se despiaza de una punta a otra del decantador © por un sistema de cadenas sin fin, sumergidas, En la figura siguiente aparece el primer caso citado 1- Llegade de agua bruta 4 - Recogide de Hotantes 2- Puente de rasquetas. 8 Evacuacién de fangos. 3 Salida de agua tatada, Figura 8.4. Decantador longitudinal, con puente de rasquetas. 1 - Llegade de agua bruta 4. Recogide de Hotantes. 2+ Cadena rascadora 5 - Evacuscién de fangos. 3° Salida de agua decantada Figura 8.5. Decantador longitudinal con sistema de cadenas. 2. DECANTADORES POR CONTACTO DE FANGOS Como se indicaba al tratar el fundamento tedrico del proceso, la concentracion del elemento a decantar era uno de los requisitos indispensables para que el choque de particulas facilitara su deposicién, por tanto si afia- dimos una cantidad de fango producido en procesos anteriores, estare- mos aumentando esa concentracién en material sedimentable. Paraalcanzar el objetivo de que el liquido entrante llegue a un contacto lo mas eficiente posible, se emplean dos técnicas; la primera de ellas consiste en hacer circular una masa de fangos hasta una zona del decantador en la que, mediante un agitador, se produce la mezcla con el liquido residual. En la segunda técnica, la masa de fango permanece estatica, ocupando una zona del decantador, a través de la cual circula el liquido residual en sentido ascendente; propiciandose, asi, el contacto buscado En las figuras siguientes se esquematizan las dos técnicas; en primer lugar el decantador conocido comercialmente como Turbocirculator, en el que la recirculacién de fangos se produce mediante una hélice, que gira con unas revoluciones bién estudiadas en evitacion de la ruptura de precipitados débiles, como los hidréxidos metalicos, que son devueltos a la zona de reaccién del decantador, mientras que el exceso de fangos es retirado por la parte inferior. 1 Liegade de agua bruta. 6 - Fangos en exceso. 2- Recirculaci6n de fangos. 7- Salida de agua wrateds. 3 - Maduracion del Héculo, 8. Hélice de mezcls ague bruta-tengos 4 - Zone de decantacién, ‘ecirculedos. 5 = Rascadores. 9 Introduceién de reactives. Figura 8.6. Decantador Turbocirculator. Como ejemplo de la segunda técnica, en la que los fangos se situan formando un lecho activo, se esquematiza el conocido comercialmente como Pulsator. Este decantador esta constituido por un fondo plano provisto de tubos perforadores, cuya misién es distribuir uniformemente el liquido residual, que llega procedente de una zona en la que es inyectado con la fuerza suficiente para que la velocidad sea la adecuada. La zona de inyecci6n, tal como se representa en la figura, consiste en introducir el liquido residual en una campana en cuyo interior se hace el vacio, consiguiéndose alcanzar un nivel de liquido, dentro de la misma de 0,60 a 1,00 m., sobre el nivel del decantador. Al abrir bruscamente la valvula que conecta la campana con la presién exterior, el liquido penetra a gran velocidad1 - Llegado de agua brvia. 8 - Vélvula automstica rompevacto 2 Salida de agua decantadsa 9.- Tubos pertorados de reparto de agua 3- Exraccién de fangos brut 4 Tranquifizadores. 10 - Concentradores de fangos. 5 - Campana de vacio, 11 = datroduecién de raactivos. 7 - Bomba de vacto. Figura 8.7. Decantador Pulsator. En relacién a los residuos peligrosos, su aplicacién se limita a dos operaciones: 1. Pretratamiento para adecuar el residuo a procesos posteriores (elimi- nacién de sdlidos y aceites) 2. Tratamiento complementario en procesos complejos a que pueden someterse los residuos. 2.1.3 Estudio de Flujos que intervienen en el proceso El decantador recibe un flujo residual, compuesto de un liquido transportador, generalmente agua, y un sdlido en suspensién que constituye el agente contaminante a eliminar. En cuanto al flujo de salida, en este caso serian dos, un efluente liquido que podra ser vertido directamente al medio, si su calidad y las exigencias medioambientales son las éptimas, o por el contra- tio se debera someter a un tratamiento previo, si el poder contaminante obliga a tomar estas precauciones y un residuo sélido decantado, que una vez deshidratado debera eliminarse en vertedero o incineracién. Puede existir un tercer flujo, en este caso, de caracter gaseoso, derivado de la descarga, a lo largo del proceso, de componentes quimicos volatiles, detectables por fuertes olores en las proximidades de los tanques de decantacion.2.2. Coagulacién y Floculacién eae Descripcién y Fundamento Tedrico Son procesos cuya misién es aumentar la eficacia de un tratamiento de sedimentacion o decantacién de fluidos residuales en los que las particulas, sélidas en suspension son de muy pequefio tamario que impiden su sedi- mentacién natural o se trata de disoluciones coloidales que habré que ines- tabilizar para que sea efectiva la separacién de fases. En este sentido, consideraremos disoluciones coloidales, aquellas cuyo tamafio de particula (micela), en su limite superior, sea el minimo de visibi- lidad microscépica, alrededor de 0,2u,, mientras que el limite inferior es de unas 5 mjt Para comprender el alcance de estos procesos y el mecanismo fisico de actuaci6n, nos detendremos, atin cuando sea brevemente, en el estudio de la estructura micelar. Es sabido que la estabilidad de las particulas coloidales se debe a que se encuentran dotadas de carga eléctrica. Su estructura consiste en una doble capa idnica en la interfase sdlido-liquido, la primera fija y la segunda movil. Generalmente, los coloides presentes en aguas residuales se encuentran cargados negativamente, como resultado de una accién en tres etapas: a) La particula adsorbe iones de un signo, en este caso negativos, por ejemplo OH”, CI, ete b) lones de signo contrario, de carga positiva, son atraidos por la capa anterior, aunque en menor cantidad, por ejemplo H+, Nat, etc., dando como resultado un conjunto eléctricamente negativo, con caracter fijo. ¢) Finalmente, el resto de los iones de signo contrario en este caso, positivos, y totalmente méviles, se dispersan en la solucién con una con- centracién mayor en las proximidades de las particulas. A medida que nos alejamos de la capa negativa fija, decrece la concentracion de cargas positivas y se restablece la dispersion por igual, de positivas y negativas, dejando de ser perceptible la carga del coloide.La estabilidad del coloide dificulta, de alguna manera, su eliminacion como material contaminante en un flujo de residuos, por lo que su tratamiento debera basarse en dos efectos secuenciales, uno conseguir la desestabilizacion del coloide y el siguiente, su eliminacién. La adicién de sustancias quimicas que modifiquen las propiedades de! entorno micelar, (constante dielectrica, polarizacion molecular, momento dipolar, etc.) va a influir en la estabilidad del coloide. Esta desestabiliza- cién dara lugar a una neutralizacion de cargas, que facilitara la eliminacion del coloide, al someter elf flujo residual, a un proceso mecénico de agita- cién, que favorecera, las colisiones entre particulas y su aglomeracién La union de particulas descargadas hace que su decantacién se produzca con una mayor facilidad. 2.2.2, Sustancias coagulantes y reacciones de coagulacion Las sustancias que se afiaden en el proceso de coagulacién se llaman “coagulantes", siendo los mas utilizados para el tratamiento de flujos residuales acuosos, los siguientes a) SULFATO DE ALUMINIO Es el coagulante mas empleado. la coagulacién resulta de su reaccién con los bicarbonatos del agua. (SOq)gAly + 3 (COgH),Ca —e 380,Ca + 2 Al (OH); + 6COp. Al igual que las demas sustancias coagulantes producen precipitados voluminosos por la unién de particulas neutralizadas de origen coloidal. EI sulfato aluminico se vende en el mercado bajo la forma de (S04)3Alp 18H,0, con un 17% de Al,05. b) CLORURO FERRICO La reaccion que se produce es la siguiente: 2ClgFe + 3 (CO3H)>Ca me 2Fe(0H)s + 3ClCa + 6CO, Con frecuencia resulta mas efectiva que los demas coagulantes, especialmente a bajo pH. Se caracteriza por su alta corrosividad y se comer- cializa como ClyFe 6H,0.cc) SULFATO FERRICO La reaccién con los bicarbonatos para realizar la coagulacién es: (S04)3Fey + 3 (COsH),Ca —w 2Fe(OH) + 3804Ca + 6 CO. Es efectivo a pH entre 8 y 11 y menos soluble que el sulfato de aluminio, aunque mas corrosivo. 2.2.3. Factores que afectan a la coagulacin La coagulaci6n se ve influenciada por gran cantidad de factores, entre los que se encuentran 1. Naturaleza de la materia en suspension La composicion del flujo residual puede ser de origen inorganico, tales como carbonato calcico, silice, hidréxido férrico, azufre, manganeso, etc., 0 bién de naturaleza orgénica Al encontrarse en estado coloidal y tener igual carga, se produce un efecto de repulsion que impide su acercamiento y, por tanto, su unién. Seré necesario utilizar una sustancia coagulante de carga eléctrica opuesta para que se produzca la neutralizacién y facilite la floculacién posterior. Los flujos residuales mas dificiles de tratar son los que presenta un grado alto de coloracién, carecen de turbidez y bajo contenido de materia inor- ganica disuelta 2. Temperatura EI aumento de temperatura favorece la coagulacién, de manera que a menor temperatura se requiere mayor dosis de coagulante. 3. pH Ya se ha indicado al tratar las sustancias coagulantes, que su efectividad se ajusta a distintas bandas de pH, por lo que su control es fundamental para la buena marcha del proceso. 4. Orden de ai n de reactivos Si el flujo residual presenta cantidades importantes de materia organica,que perjudica la coagulacién, habra de eliminarse en primer lugar, afia- diendo, para ello, un oxidante. A continuacién se agregar el coagulante, con el corrector de pH, si fuese necesario. 2.2.4. Floculantes o caodyuvates de la floculacion Una vez producida la desestabilizacién del coloide por la accién del coagulante, la segunda fase consitiré en aglomerar las particulas mediante colisiones sucesivas que se veran favorecidas con agitacién mecanica. Esta segunda fase es la floculaci6n y al igual que en la coagulacién, una serie de sustancias pueden afadirse al flujo residual para favorecer este proceso, son las llamadas "floculantes o coadyuvantes de la flocula- cin”, cuya accidn se ve reflejada en mejorar la velocidad de interaccién entre particulas y la calidad de los floculos (mas pesados, mas voluminosos y coherentes). Los floculantes se pueden clasificar segun su naturaleza en minerales U organicos. Segin su origen, en naturales o sintéticos y por el signo de su carga eléctrica en anionicos, catiénicos y no iénicos. Entre las sustancias floculantes de origen mineral se encuentran, la silice activada, la bentonita, el Kielselguhr o tierra de infusorios, ciertas arcillas, ete. El desarrollo de la quimica organica, ha permitido obtener floculantes mas activos que los de origen mineral. Asi, a partir de productos naturales como los alginatos (extractos de algas) y de los almidones, se han fabrica- do sustancias floculantes, aunque no tan efectivas como los obtenidos de forma sintética. Estos son polimeros de alto peso molecular y solubles en agua, entre ellos, la Poliacrilamida (polimero no iénico) de peso molecular entre 1 y 30 millones. 2.3. Filtracion 2.3.1, Descripcion y Fundamento teorico Es la operacién por la cual se consigue separar los sélidos finamente divi- didos de los fluidos, en cuyo seno se encuentran suspendides, utilizando, para ello, una superficie permeable al fluido (liquido o gas). Por tanto son Necesarios dos componentes, un liquido turbio y un material filtrante, adecuado a la finalidad perseguidaEn principio, se podria considerar al material filtrante como un tamiz que retiene entre sus mallas las particulas sdlidas del flujo residual. Sin embargo, y en general, puede decirse que esta apreciacion no es del todo correcta, ya que se pueden obtener filtrados limpios empleando medios filtrantes cuya luz de malla sea mayor que el diametro de las. particulas solidas a separar. Esto es debido a que al poco tiempo de iniciarse la filtracion, el material s6lido ha conseguido colmatar en gran parte el lecho filtrante, por lo que las posibilidades de separacion de fases, a partir de este momento, dependeran de la "torta" de materia sélida a través de la cual deberd pasar el liquido a filtrar, siendo necesario, en muchos casos, aplicar presiones adecuadas para optimizar el proceso No obstante, lo anterior, es fundamental, a la hora de obtener buenos resultados en un proceso de filtracion de flujos residuales, la eleccion de un material filtrante adecuado. Como medios filtrantes se emplean materiales granulares como polvo de carbén, arena y grava, polvo de amianto, tierras de variada naturaleza, etc, Otras veces el medio filtrante es un tejido 0 fieltro, siempre con las caracteristicas de resistencia mecanica y quimica, necesarias para la misién a cumplir El tamafio de grano de un lecho filtrante se define segiin los conceptos de “tamajio efectivo” y “coeficiente de uniformidad” TAMANO EFECTIVO: Es Ia luz de una malla que retenga el 90% en peso del material filtrante y deje pasar el 10% restante. COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD: E! el cociente entre la luz de una malla que deja pasar el 60% del material y la otra que deja pasar solo el 10% 2.3.2. Régimen de Filtracion El proceso de filtracion puede efectuarse: a) A presién constante. b) A velocidad constante. c) En régimen mixto.La primera “a presién constante”, se realiza cuando se filtra un liquido turbio que forma un precipitado apenas sensible a la presién. La presion permanece constante a lo largo del proceso, lo que implicara una reduccién en la velocidad de filtracion a medida que crece el espesor del sélido depositado en la superficie filtrante. El proceso de filtracion “a velocidad constante” se utiliza cuando el sdlido a filtrar esta constituido por sustancias, en mayor o menor medida, sensibles a la presion, como es el caso de los hidroxidos de caracter gela- tinoso. Se comienza filtrando a baja presién aumentando ésta, al ir aumentando el espesor del sdlido sobre la superficie filtrante, consiguiéndose asi un caudal constante de filtrado. La filtracion en "régimen mixto” pretende armonizar las ventajas de los dos métodos anteriores. Comienza el proceso a velocidad constante, a baja presion, hasta que se ha formado un lecho suficiente sobre la superficie filtrante; a continuacién se procede a elevar la presion hasta el limite que se considere adecuado para seguir y finalizar a presion constante. Cuando se utilizan lechos filtrantes para la separacién de fases en los flujos de residuos, se puede llegar a la colmatacion, después de un uso mas 0 menos continuado. Este hecho se detecta al observar que se producen diferencias crecientes de presion de entrada y salida o porque aparecen indicios de turbidez en el filtrado. Cuando ocurre ésto, sera necesario detener el proceso y proceder al "lavado" del filtro, invir- tiendo el sentido de paso del flujo residual, de forma que éste atraviese el filtro en sentido ascendente. E| material filtrante del lecho se sepa- rara y dejaré libre las particulas retenidas que, finalmente, seran arras- tradas hacia una salida superior. Para lograr e| esponjamiento del lecho filtrante y el consiguiente desprendimiento de las particulas retenidas, sera necesario imprimir al flujo residual, una velocidad ascendente elevada, al objeto de que el citado lecho se expanda un 50% de su altura, en reposo. Cuando la materia retenida en la superficie filtrante sea de naturaleza adherente y resulte dificultosa su liberacién por “lavado", se recurre a otros dispositivos mecnicos, como es Ia utilizacion de brazos giratorios o fijos que lanzan chorros de agua a presion sobre la superficie del lecho, de manera que se consiga romper las aglomeraciones de material sdlido y pueda ser expulsado de! mismo.2.3.3. Calculo y dimensionamiento de Ia Filtracion Si en el caso de la Sedimentaci6n era posible definir una ecuacién (formula de Stokes) que permite explicar desde un punto de vista fisico o fisico-matematico su comportamiento, no ocurre igual con Ia Filtracion. La teorla de la filtracién es compleja y ninguno de los métodos, hoy dia desarrollados, ofrecen un conocimiento suficiente del proceso, tal es el caso de los estudios tedricos desarrollados por Ruth, Carman o Lewis, en los que no lle gan a considerarse todas las variables que deben tenerse en cuenta para la eleccién de un determinado filtro; por lo que siempre sera necesario recurrir a la experimentacién para fijar las caracteristicas del filtro y su régi- men de trabajo 6ptimo. Entre estas caracteristicas, a tener en cuenta, des- tacan la naturaleza, tamafio y cantidad de particulas, la presién necesaria para efectuar la filtracion, las caracteristicas del flujo residual a filtrar (viscosidad, densidad, temperatura, etc.), caudales y tiempos de filtracion, resistencia del material sdlido a la filtracion, etc. No obstante lo anteriormente expresado sobre el dilema teoria-experi- mentacién, a la hora de elegir un filtro o de disefiar un proceso de filtrado, parece oportuno indicar aqui, que existe una ecuacion que define, con buenos resultados, el mecanismo por el que se rige. Se trata de la "Ley de Darcy’, que su enunciado indica que la pérdida de carga, P. es proporcional a la velocidad de filtracion, V, (relacién de! caudal Q por unidad de superficie S) Siend K = coeficiente de proporcionalidad que es funcién de la viscosidad dinamica y de la resistencia del medio. = viscosidad dinamica R= resistencia del medio.2.3.4.Mecanismos y Técnicas de la Filtracion En la filtracion pueden intervenir uno 0 varios mecanismos, segin sean las caracteristicas de las particulas a retener y del material filtrante. Asi es posible hacer la siguiente clasificacion: 1. FILTRACION SUPERFICIAL, SOBRE SOPORTE O MALLA. 2. FILTRACION EN PROFUNDIDAD O LECHO FILTRANTE. Acontinuacién se ira desarrollando cada uno de ellos incluyendo la tecnologia existente y a disposicion del tratamiento de flujos residuales. 2.3.4.1. FILTRACION SUPERFICIAL SOBRE SOPORTE DE MALLAS EI medio filtrante es una malla metalica o tejido de naturaleza variada, que pueden trabajar como "filtros abiertos" (a presion atmosférica), "filtros a vacio" o “filtros a presion". Los "filtros abiertos" se utilizaran, generalmente, como tamizadores o desbastadores que reciben directamente el flujo residual antes de someterlo a otros procesos mas especificos. En este caso el tamanio de luz de la maila no ser inferior a 0,04 mm. Los “filtros a vacio” se emplean preferentemente para el tratamiento de flujos residuales acuosos, presentando dos variantes, los llamados fil tros de tambor y de discos. - FILTRO DE TAMBOR: se trata de un filtro rotativo constituide por un cilindro parcialmente sumergido en el liquido a tratar. Esta constituido por un cierto numero de compartimentos estancos y recubiertos por una tela que sirve de soporte de filtracion, estando cada sector unido al distribuidor del flujo, por una tuberia. Figura 8.8. Principales fases de un ciclo de filtracién al vacio.En la zona A, los sectores estan unidos a una fuente de vacio, que pro- piciara la aspiracion del liquido para ser evacuado al exterior, mientras que el sdlido se ira depositando en sus paredes formando una torta En la zona B tiene lugar el secado, mediante la aplicacion de un vacio a una presién diferencial, superior a la anterior y en la zona C tiene lugar la descarga del precipitado, bién por la accién de aire @ presin o por medio de un rascador mecénico. El proceso se realiza a un vacio de 300 a 600 mm. de Hg y el espesor de la torta varia entre 5 y 20 mm Los tejidos filtrantes utilizados, estan constituidos por fibras sintéticas de gran uniformidad y con una luz de malla superior 150 \t para caudales grandes - FILTROS DE DISCO: son una variante de los anteriores en los que la superficie filtrante esta constituida por discos de material permeable. Los filtros de vacio se emplean en procesos de deshidratacion de lodos procedentes de industrias tales como las de produccién de compuestos organicos e inorganicos y las de fabricacién de pinturas y tin- tes. Igualmente se utilizan para el tratamiento de flujos de residuos procedentes de procesos de galvanoplastia, metales y cianuros Figura 8.9. Filtros rotatorios de discos de superficie permeable El tercer grupo lo constituyen los “filtros a presin” -FILTROS PRENSA: son de aplicacién muy generalizada, estando constituidos por el acoplamiento de varias placas entre las que se coloca el tejido filtrante. EI flujo residual llega a las cdmaras que dejan entre si las placas; elfiltrado escurre por las irregularidades superficiales de las placas donde queda almacenado. El sistema de placas se cierra por la pre- sién efectuada por un husillo contra la placa primera, asimétrica en sentido longitudinal, llamada cabezal. Al terminar el ciclo de filtracion, el husillo se afloja y se procede a sacudir las placas para desprender el precipitado, recogiéndose, posteriormente en un depdsito. Esta técnica se considera apropiada para deshidratar lodos de naturaleza floculada 0 semi-viscosa, tales como los lodos de hidroxidos metalicos. Produce una deshidratacién de lodos, en alta concentra- cién de sélidos, obteniendo mejores rendimientos que el filtro a vacio, aunque los costes son superiores. 8.10. A Filtro-prensa PARO FILTRANTE Fig. 8.10. B Esquema de CAMARAS PARA EL Filtro ENTRAoA peL preciso Clevioo Tune de prensa2.3.4.2. FILTROS DE PRECAPA. Constituyen un tipo de filtro sobre soporte, al que parece necesario estudiar de forma individualizada por sus caracteristicas y sus aplicaciones en tratamiento de aguas residuales industriales El filtro de precapa esta constituide por un recipiente en el cual una pared permeable F reposa sobre un soporte G A: B: c: D: Entrada de agua residual bruta. Entrada de material de preca. Deflector. Tortas de filtracién. Precapa. Pared permeable. Soporte. Salida del agua filtrada Figura 8.11. Esquema de actuacién de un filtro de precapa Previamente a la puesta en marcha del proceso de filtrado, se deposi- ta hidraulicamente sobre la pared permeable, una delgada capa de un ayudante a la filtracién, llamada precapa E, que actuara de agente activo de fa filtracién y encargada de retener los residuos sélidos del flujo atratar A. (aceites, hidrocarburos, ... etc.)Los materiales mas usados para la formacién de la precapa son: tierra de diatomeas, celulosa, asbesto, carbén activo y resinas cambiadoras de iones en polvo. Las diatoneas son de naturaleza silicea, de una granulometria de 5 a 100u1 y tienen cierto poder de adsorci6n. Son capaces de adsorber impurezas en emulsiones, tales como aceites e hidrocarburos. La celulosa forma fibras de gran pureza y de poder filtrante comparable al papel de filtro lento, pero posee un poder adsorbente muy débil El asbesto forma fibras largas constituyendo precapas muy resistentes pero poco permeables. Frecuentemente para aumentar su eficacia suele mezclarse con diatomeas o con fibras de celulosa. EI carbon activo puede ser utilizado sobre un soporte de celulosa para mejorar el tratamiento de residuos liquidos de naturaleza organica, debido a sus caracteristicas adsorbentes Las resinas pulverizadas, cationicas y aniénicas, se mezclan en pro- porciones variables, permitiendo [a filtracion con eliminacion de hierro coloidal. La importancia de estos filtros estriba en que realizan un doble cometido, elimina la materia en suspensién y en disolucién. Por la naturaleza de la precapa, las particulas colidales con carga opuesta, son retenidas mejor que con precapas eléctricamente neutras. Resultan especialmente eficaces en la eliminacién de oxidos en suspension, obteniéndose rendimientos del 95%. Al mismo tiempo los iones disueltos, son retenidos por el cambiador idnico de la precapa. Después de un ciclo la precapa se elimina por lavado en contracorriente y no se regeneran las resinas. 3.5. Filtracion sobre lecho filtrante Es un proceso por el cual un flujo residual liquido con sélidos en sus- pensidn, pierde su carga sélida al pasar por un lecho granular. Aligual que en cualquier técnica de filtracion, es especialmente importante manejar correctamente los elementos que intervienen. Asi, habré que tener en cuenta el material filtrante a utilizar, la disposicion del medio filtrante y el lavado del lecho una vez colmatado,El medio filtrante debe reunir una serie de caracteristicas que lo hagan apto para la filtracién que se pretende efectuar. Entre estas caracteristicas se encuentran: a) Naturaleza del lecho poroso La arena y la grava han sido los primeros materiales utilizados y siguen siendo utilizados como materiales base en los filtros actuales. Pueden emplearse también materiales como antracita y marmol o carbon activo, especialmente en una segunda filtracion para eliminar cloro. b) Carateristicas fi: icas Entre ellas destaca la granulometria (tamafio efectivo y coeficiente de uniformidad), la forma de los granos, la densidad aparente y su resistencia a los acidos, especialmente al CO) c) Espesor de la capa filtrante La pérdida de carga de un fluido residual que se hace pasar por un filtro granular, es proporcional a la altura del mismo y al caudal del flujo. Como regla general, valida para todos los filtros de este tipo puede afirmarse que cuanto mas pequeiia es la granulometria del material filtrante, menor sera el espesor del lecho y mayor la pérdida de carga. Por el contrario, cuanto mas gruesa es la materia filtrante, mayor debera ser el espesor del lecho y consecuentemente menor la pérdi- da de carga La disposicién del medio filtrante, es igulamente de sumo interés a la hora de optimizar el proceso, pudiéndose dar los siguientes casos 1. Filtracion en sentido descendente sobre capa filtrante unica y heterogénea. Cuando se produce la colmatacién, se efectua lavado a contracorriente que provoca una reorganizacién del lecho que homogeniza la granulometria. El grano grueso queda en el fondo del filtro y las particulas finas en la superficie. Esta reorganizacién provoca que el fil tro quede bloqueado al poco tiempo ya que las particulas sdlidas del flujo residual quedan retenidas en los primeros centimetros del lecho2. Filtracién en sentido descendente sobre capa filtrante homogé- nea En este caso el lavado del filtro no provoca la reorganizacién de sus componentes por lo que el filtro no se bloquea y su efectividad se mantiene hasta el final del proceso. 3. Filtracion sobre lechos multiples En este caso parte del material del lecho, puede ser sustituida por otro material que realice una labor especifica con ciertos componentes del flujo de residuos. Como ejemplo de este tipo de filtro se puede citar el echo filtrante de arena y antracita. En este lecho la antracita de menor densidad se situa sobre la capa de arena que va a actuar com filtro de refino 0 como filtro de seguridad. El peligro de estos filtros reside en la expansién que puede sufrir el lecho durante el ciclo de lavado. Si se produce una reorganizacion del lecho, el liquido filtrante puede encontrar caminos de minima resistencia y saldria sin filtrar. Para evitar este inconveniente se coloca sobre el lecho una parrilla como elemento fijador de las capas del lecho. En cuanto al lavado del lecho, habra que indicar que se trata de una operacin de gran importancia a la hora de valorar la eficacia de un filtro granular, ya que puede provocar reorganizaciones indeseables del lecho y anularlo en muchos casos. Esta operacién se puede realizar con agua o con agua y aire, que habran de aplicarse simultane- amente para no provocar la formacién de bolsas o bolas de fango procedentes del flujo residual con desigual consistencia, lo que obli- garia al desmontaje del lecho filtrante 2.3.6. Tecnologia aplicable en el proceso de Filtracién sobre lecho granular Dentro de los llamados “filtros répidos", ya que los lentos practicamente no se utilizan, se puede realizar la siguiente clasificacion: 1. FILTROS A PRESION 2. FILTROS DE GRAVEDAD2.3.6.1. Filtros a presién Se presentan en dos variantes, vertical y horizontal. Los filtros a presién verticales suelen ser, en general, metalicos, de forma cilindrica, cerrados en sus extremos por dos fondos esfericos, rellenos en su interior de un material granular filtrante y son los mas utilizados para el tratamiento de flujos residuales de origen industrial. Segun la granulometria del lecho filtrante, la velocidad del proceso de fil- tracién varia entre 5 a 50 mil variando la pérdida de carga entre 0,2 y 2 Kgicm2 En cuanto a los de disefio en horizontal, su funcionamiento es idéntico al anterior, sin embargo resultan mas econémicos en su construccién cuando se necesitan grandes superficies de filtracién 2.3.6.2. Filtros de gravedad Estos filtros suelen instalarse en bateria, fabricandose en hormigén con una pared comin o metalicos cuando van adaptados a procesos de forma individual Resulta ser el mas econémico para filtrar grandes caudales de flujos residuales, asi como de facil mantenimiento ya que al no producirse grandes caidas de presion, se mantienen limpios durante un periodo de tiempo mayor que en los anteriores. ACanal de Negade de agua beuta, 1.—Cieree oscilante de entrada de agua brute, H.~Cafda (2 m aproximadamente, .~Plano de agua en fitracién, D.-Vertedero de fangos. E-Lecho fitrante, Faso fondo, 6 —Boguilas. (M-~Plano de agus en la arqueta de reettuci¢n de agua ftrs hh—Altura de agua en fltrado (0,36 3 050 m.), Figura 8.12. Filtro de gravedad AguazurUna variedad de este tipo de filtros, resultan ser los llamados “filtros Wheeler", construidos con un fondo de hormigon en el que se disponen unas cavidades piramidales perforadas en su vértice. En las cavidades se colocan bolas de porcelana de distinto tamafio. Encima de la losa de hormig@n del fondo, se disponen sucesivas capas de material filtrante de granulometria decreciente. Figura 8.13. Seccién de un filtro “Wheeler’ y detalle de una cavidad provista de bolas de porcelana . Otros tipos de filtros Los filtros que se citan a continuacién, no se incluyen entre los ya estudiados al presentar un fundamento técnico distinto. Entre ellos se encuentran, los hidrociclones, utilizados para separar lodos de un flujo residual liquido en base a la obtencién de un campo centrifugo superior a 1000 veces el campo gravitacional terrestre, o los llamados filtros magnéticos que basa su técnica en la aplicacién de campo magnético 0 electromagnético a un flujo residual con materias en suspension de Fe304 y Fez03 (presenta caracter magnético cuando procede de transformaciones de magnetita en medio oxidante a temperaturas inferiores a 250° C) Figura 8.14. A. Hidrociclon AEntrade de agus, C—O mnie.Figura 8.14. B. Filtro magnético 2.3.8 Estudio de flujos que intervienen en el proceso Al proceso de filtracion llega un flujo de entrada constituido por residuos liquidos con sdlidos en suspensi6n, procedentes directamente de una instalacion industrial o flujos residuales que han sufrido previamente algun proceso de sedimentacion. En cuanto al flujo de salida, dependiendo del material contaminante que lleve en suspensién, este quedara retenido por la superficie o el lecho filtrante y el liquido fitrado pasara a otra etapa del proceso de eliminacién del residuo, seguramente a tratamiento quimico que actle sobre el material téxico disuelto. Entre el flujo de salida y el de entrada habré una diferencia de carga que indicara el grado de colmataci6n del filtro y por tanto, cuando es necesario efectuar operaciones de lavado o su reposicion en caso de agotamiento o deterioro. Para detectar la caida de carga se emplean manometros que miden la presi6n a la entrada y la salida del flujo residual. Aparece un tercer flujo cuyo origen son las aguas de lavado del filtro, por tanto contaminadas. El destino de este efluente sera reciclarlo junto al flujo residual bruto y someterlo al proceso de filtracion.La presin negativa que se usa durante parte del ciclo de filtracion a vacio, puede dar lugar a la emisién de componentes volatiles, que segin sus caracleristicas, se deberan tratar adecuadamente o en caso de inocui- dad su liberacién a la atmésfera Por ultimo, el sélido que constituye la torta de filtrado, material sélido contaminante, segtin sea el grado de peligrosidad, deber ser enviado a un vertedero de residuos industriales 0 depésito de seguridad si el residuo recuperado es considerado como peligroso seguin la legislacién vigente. 2.4, Evaporacién 2.4.1.Descripcién y fundamento teérico La evaporacion es un proceso, por el cual el liquide procedente de una solucién, lechada o lodo, es vaporizado al aplicar una fuente de energia, siempre y cuando al menos uno de sus componentes sea mini- mamente volatil La finalidad perseguida al aplicar esta técnica puede ser distinta, seguin se pretenda concentrar los sdlidos no volatiles o por el contrario separar disolventes de s6lidos no volatiles, aceite 0 agua, como un primer paso para la recuperacién de disolvente usados La evaporacion es utilizable para tratar gran cantidad de flujos residuales acuosos de cardcter peligroso, produciéndose una concentracion del contaminante que favorece el tratamiento posterior en la misma ins- talacién o su transporte fuera de ella. 2.4.2 Tecnologia del proceso Dependiendo de la fuente de energia utlizada, habra que distinguir entre evaporadores de energia solar 0 naturales y evaporadores de energia inducida. Entre los primeros se encuentran las denominadas “lagunas de eva- Poracién" que utilizan la energia solar para evaporar el agua y los demas elementos volatiles. Esta técnica aun siendo la mas barata, si se cuenta con el terreno necesario, sin embargo tiene limitaciones en cuanto que durante un determinado periodo de tiempo se almacena un fluido residual peligroso, por lo que la impermeabilizacion de las balsas debe quedar totalmente asegurada, evitando terrenos de permeabilidad alta o proximos a corrientes de agua superficiales 0 subterréneas que puedan verse afecta- das por filtraciones de! contaminante.La construccién debe observar dos condicionantes para la optimizacién del proceso, ser de poca profundidad y de gran superficie. Su utilizacién va dirigida principalmente a concentrar residuos tales como lechadas de hidroxidos metilicos, corrosivos, Acidos, alcalinos, flujos acuosos contaminados con compuestos organicos y residuos de cianuro en concentraciones inferiores a 100 ppm. Entre los evaporadores que utilizan otras fuentes de energia, se pueden mencionar. El “evaporador de efecto simple" que utiliza una vasija caliente para evaporar algunas de las fracciones volatiles, concentrando, a la vez, las no volatiles. Para alcanzar la temperatura de ebullicion se utiliza el vapor de agua como fuente calorifica que provocara, al paso del flujo residual, la evaporacién de parte de éste, segiin el esquema siguiente: oe C_ $1122 aas0 ee, Co Figura 8.15. Evaporador de efecto simple El vapor pasa a través de un serpentin que a su vez calienta el liquido entrante, produciéndose un intercambio de calor. Los vapores desprendi- dos se condensan posteriormente, mientras que el liquide concentrado se extrae de la parte inferior de la vasija.2.4.3. Una variante de esta técnica lo constituyen los llamados “evaporadores de efecto multiple", que no es mas que una pila de evaporadores de efec- to simple, unidos, de tal forma que el vapor del primer evaporador se utiliza como fuente de calor para llevar a ebulllicién el liquido del segundo evaporador, y asi sucesivamente seguin el numero de unidades que conformen el proceso, que seguira el siguiente esquema cal besricaco, vapor conoews400. Figura 8.16. Evaporador de efecto multiple EI ultimo proceso contemplado es el llamado "evaporacién por recom- presién de vapor”, que consiste en la utilizacién de vapor para la ebulli- cién inicial del liquido residual que una vez vaporizado, en sus componentes volatiles, se comprime a presién y temperatura mas alta. Este vapori= zado comprimido se dirige al serpentin del intercambiador de calor, actuan- do como fluido térmico para vaporizar nueva cantidad de efluente residual Esta ultima técnica de evaporacién se emplea frecuentemente en el tratamiento de residuos procedentes de galvanoplastia de cobre y zinc. El concentrado puede ser reciclado al mismo proceso original. Estudio de flujos que intervienen en el proceso En el proceso de evaporacién, sobre un flujo residual de entrada, se genera un material concentrado que se va depositando en el fondo del evaporador, de caracteristicas idénticas a las del flujo de entrada aunque laconcentracién del contaminante haya aumentado; por tanto no se trata de un proceso de eliminacién sino de acondicionamiento para tratamientos posteriores. El vaporizado, como tercer flujo en liza, puede ser aprovechado segun las diferentes tecnologias ya reflejadas. 2.5. Flotacion 2.5.1. ASPECTOS TEORICOS Y CINETICA Es un proceso de separacidn sélido-liquido o liquido-liquido en base a las propiedades "superficiales” de las sustancias. Se aplica a particulas sOlidas 0 glébulos liquidos que tienen una relacién masa/volumen, real aparente, segun sea flotacién natural o inducida, inferior a la del liquido que las contiene La flotacién se conoce desde hace casi un siglo, aunque como técnica empleada en Mineria, comienza hacia 1,921 con estudios realizados por C. Perkins sobre los agentes de fiotacién. Hoy en dia se han extendido sus aplicaciones llegando a ser una técnica muy empleada en la depuracion de flujos residuales liquidos de caracter urbano e industrial. Mediante este proceso de separacién se pueden eliminar contaminantes que consiguen "no ser mojados" por el fluid que los envuelve, de forma natural. Si la flotacién es inducida se aprovecha la actitud que tienen ciertas particulas solidas o liquidas para unirse a burbujas de gas (generalmente aire) y formar conjuntos, particula-gas, menos densos que el liquido en el que sen encuentran inmersos. Como resultado de todas las fuerzas que actuan sobre estos conjuntos, particula-gas, el desplazamiento de las mismas es ascendente, producién- dose una concentracion de materia flotante en la superficie libre del liquido residual. Para que la flotacién de particulas sélidas o liquidas, mas densas que el liquido portante, sea un hecho, es preciso que la adherencia de las particulas a las burbujas de gas, sea mayor que la tendencia natural a ser "mojadas" por el liquido. Este contacto sdlido-liquido se determina mediante la medida del angulo formado por la superficie del sélido y la burbuja de gas25.2. Liquido Solido Figura 8.17. Flotacin. Angulo formado por la superficie del sdlido y la burbuja de gas. Si 6 = 0°, el contacto entre el sdlido y el liquido es total, es imposible la adherencia solido-gas. Si @ = 180° el contacto entre el sdlido y el liquido es nulo, es optimo el contacto sdlido-gas. Se trata de un caso que nunca se da en la practica, puesto que ningiin liquido presenta un Angulo q mayor de 110° (caso del mercurio). Entre estos dos valores, la adherencia particula-gas aumenta con el valor del angulo 0. La dinamica de este movimiento ascensional de particula sélidos o liquidas, se rige por la ya citada ecuacién de STOKES para régimen laminar, resuel- ta para burbujas de aire en agua a 20° C, montrando que el régimen laminar se respeta para didmetros de burbujas inferiores a 120 micras, obte- niéndose asi, una velocidad limite ascensional de 30 m/h Principales sistemas de flotacién El proceso puede producirse de dos formas segun su origen: = FLOTACION NATURAL. - FLOTACION INDUCIDA, que a su vez se traduce en: * Flotacién mecanica. * Flotacién por inyeccién de aire * Flotacién por aire disuelto.2.5.2.1. Flotacion natural Se emplea con mayor frecuencia en el tratamiento de flujos residuales liquidos de caracter oleoso, procedentes de refinerias de hidrocarburos, industrias de laminacion, ete. La velocidad ascensional de una particula liquida de hidrocarburo, seguin sus dimensiones, puede ser tabulada y representada en el correspondiente grafico, lo que permite calcular las caracteristicas de los elementos mecanicos a utilizar. ars 02 03 Grafico 8.1. Velocidades de ascenso de las gotas de hidrocarburos 2.5.2.2. Flotacién inducida Dentro de este tipo analizaremos sus distintas variaciones técnicas. 2.5.2.2.1. Flotacién mecanica Este procedimiento consiste en la dispersion mecanica de burbujas de aire de 0,1 a 1mm. de diametro que se adhieren a las particulas sdlidas, con la ayuda de un agente colector y una sustancia espumante. Cuando se pretende una separacion selectiva, se emplea un agente depresor que evite la flotacion de particulas no deseables, en este caso, normalmente, es necesario un ajuste de pH.2.5.2.2.2. Flotaci6n por inyeccién de aire Aun cuando se incluye entre los procesos de flotacién inducida, sin embargo se trata de una flotacién natural reforzada por inyeccion, en la cuba de proceso, de burbujas de aire de tamajio lo suficientemente pequefio (1 6 2 mm.) para que puedan adherirse eficazmente a las particulas que se preten- den separar. Cuando se utiliza este proceso, para tratamiento de flujos residuales con carga contaminante de caracter oleoso (grasas, aceites, ... etc.) se prevén dos zonas, una de agitacion y emulsién y otra de calma o flotacion propiamente dicha 2.5.2.2.3.Flotacion por aire disuelto Proceso de flotacién inducida, en el que se emplean burbujas de aire muy finas 6 "microburbujas" de 40 a 70 micras de diametro, similares a las producidas de forma natural al salir el fiuido por una tuberia a gran presi6n. Es bién conocido que el efecto de flotacion solo se produce si las burbujas se fijan a las particulas, esto implica que el dié- metro de aquellas tiene que ser necesarimanete inferior al de las propias particulas a separar. Igualmente, a este efecto habria que sumar el propio derivado de la velocidad ascensional de algunos milimetros por segundo, mientras que burbujas de unos milimetros de diametro, tienen velocidades 10 a 30 veces superiores Habré que afiadir a todo lo expuesto que cuanto mayor sea el tamario de la burbuja, mayor caudal de aire se necesitara que para la formacion de microburbujas y paralelamente se va a producir un efecto no deseable en el proceso, cual es la for- maci6n de turbulencias o zonas de agitacion que dificultan una separacién adecuada. En el grafico siguiente se observan las variaciones de la velocidad ascensional (cm/s) con el didmetro de las burbujas (mm.).Entre las técnicas mas utilizadas para la produccién de microburbujas se encuentran la Presurizacién y la Electroflotacién. Mediante la primera técnica, las burbujas se obtienen por expansion de una solucién saturada de aire disuelto, a una presién de varias atmésferas. Como liquido presurizado, se utiliza el agua residual bruta o agua procedente de un tratamiento de depuracion, a la que se hace recir- cular. En cuanto a la Electroflotacion, esta técnica tiene por objeto la produccién de burbujas de hidrégeno y oxigeno por electrolisis del agua. El cuadro siguiente resume las principales aplicaciones, en tratamiento de flujos residuales acuosos, de los diferentes procesoso de flotacién. PROCESO DE FLOTACION TAMANO DE BURBUJAS (micras) APLICACIONES 100-500 Residuos oleosos Por inyeccién de aire 100-1.000 Flujos residuales con polimeros y elastomeros: Aire disuelto Flujos residuales con hidrocarburos, disolventes, fibras, etc. 2.5.3. Tecnologia aplicable en el proceso de flotacién Los aspectos tecnoldgicos que diferencian las instalaciones destinadas a tratar o pretratar los flujos residuales mediante un sistema de flotacion, se centran en una serie de aspectos tales como |a forma, la alimentacién de entrada, los dispositivos de formacién de burbujas y el sistema de recogida y eliminacién de fangos producidos. En cuanto a la forma, el flotador puede ser circular o rectangular, cir- cunstancia que va a depender mucho del tipo de instalaci6én, integrada dentro de otro proceso 0 aislada. En el primer caso, en el mismo espacio pueden convivir otros procesos como floculacién y filtracion254. La alimentacién es otro factor que va a influir de manera decisiva en el disefio del flotador. EI flujo residual bruto ha de introducirse en el tanque de flotacion con las precauciones necesarias para evitar turbulencias que difi- culten el proceso, poniéndolo en contacto con agua presurizada que se expandira a la entrada del aparato. Este contacto flujo residual-agua presurizada se produce en una columna o camara, donde ademas tiene lugar la dispersion de la energia cinética de la mezcla, asi como su reduccion de velocidad antes de la entrada a la zona de flotacién propiamente dicha. El flujo residual se introduce, generalmente, en la mitad superior del aparato, recogiéndose los sdlidos o los residuos oleosos, en la superficie libre y el liquido claro por el tercio inferior del mismo. La altura del aparato esta comprendida entre 2 y 4 metros, dependiendo de como se produzca la entrada del fluido residual y de como esté disefiada la difusion de las microburbujas. La formacion de las burbujas se efectiia haciéndo pasar una corriente de aire sobre agua previamente presurizada. La introduccién del aire se puede realizar en la entrada de la bomba de compresién o en la tuberia de impulsion de la misma bomba En cuanto a la evacuacion de fangos sobrenadantes, estos son retirados cuando alcanzan un cierto espesor, generalmente a partir de unos diez centimetros, sin embargo en otros casos la capa producida en el proceso de flotacion es mucho mas fina, como es el caso de fléculos de hidréxidos metalicos 0 residuos oleosos. En ambos casos el fango es retirado de forma regular por un dispositivo de barrido que debera ser de gran poten- cia. En los flotadores circulares, los fangos son empujados por una o varias rasquetas hacia un canal radial de longitud igual a la mitad del radio. En los flotadores rectangulares, el fango es empujado por una serie de rascadores arrastrados por cadenas sin fin, hacia un canal de evacuaci6n situado en uno de los extremos de la instalacion Estudios de Flujos que intervienen en el proceso En el proceso de flotacién entran en juego una serie de flujos de entrada y salida, que podemos analizar. En primer lugar como corrientes de entrada podemos considerar el flujo residual bruto y el agua presurizada al que se agrega el aire necesario para producir las microburbujas. Como salidas del proceso, se identifican por una parte, el fango sobrenadante que es retirado periddicamente y cuyo destino sera un tratamiento en Depésito de Seguridad, una vez deshidratado 0 un proceso de incineracién controlada. Igualmente habré que considerar como flujo de salida, el liquido residual clarificado que pasara posteriormente a otro proceso que presumible-mente podria ser un tratamiento fisico-quimico, hasta obtener un fluido que pueda ser vertido a cauce publico. 2.6. Centrifugacion 2.6.1. Descripcién y fundamento tedrico El proceso de tratamiento de flujos residuales mediante la técnica de centrifugacion, consiste en la utilizacion de la fuerza centrifuga creada en un recipiente, consiguiéndose, asi, separar elementos inmiscibles, que convi- ven en ese flujo con distinta densidad. La fuerza centrifuga aparece al girar, a alta velocidad dentro del recipiente, una pieza (cuba, cesta 0 disco), provocando que las particulas residuales respondan de distinta forma. Asi, los componentes de mayor densidad se dirigiran a la zona mas externa del mecanismo que gira o rotor. Estas fuerzas centrifugas son de caracteristicas semejantes a las fuerzas gravitacionales que aparecen en procesos, ya descritos, como sedimentacién 0 decantacion atin cuando estas Ultimas son de muy inferior intensidad 2.6.2. Técnologia Seguin sea el rotor de la centrifuga, se pueden clasificar como: - Centrifuga de cuba - Centrifuga de cesta. - Centrifuga de disco. 2.6.2.1. Centrifuga de cuba Consiste en un recipiente tubular con la parte inferior en forma de cono, donde se acumulara el material mas denso. El interior del recipiente se ocupa con una espiral que gira en su misma direccién pero con una ligera variaci6n, por encima o por debajo, de velocidad Reciben el nombre, también, de centrifuga de cuba sdlida continuaFigura 8.18. Centrifuga de cuba sélida 2.6.2.2, Centrifuga de Cesta Similar al tipo anterior pero con la diferencia de un mayor didmetro respecto a su longitud Segiin e| eje sobre el que gira la cesta, horizontal o vertical, obten- drémos centrifugas con distintas posibilidades técnicas. Asi, se comprueba que la centrifuga de eje horizontal es de tipo discontinuo y por tanto requerira paradas periodicas para poder evacuar el lodo producido, La centrifuga de eje vertical se caracteriza porque al girar, el liquido es obligado a desplazarse hasta la parte superior de la cesta, por donde es retirado, mientras que el lodo migrara hacia las paredes laterales de la cesta, de donde se desprendera al bajar de revoluciones el aparato, provocandose por si mismo o con ayuda de algun dispositivo la caida del sélido al fondo de la cesta, para su posterior recogidaPARED OF LA CEETA pasta of Peera be soubos Figura 8.19. Centrifuga de cesta 2.6.2.3. Centrifuga de Discos Como su nombre indica, este aparato utiliza una pila de platos o discos angulosos, montados sobre un eje vertical, provocando el "corte", en capas de pequefio grosor, del flujo residual, lo que favorece la separa- cién de los distintos componentes. Los lodos quedan depositados en la parte baja de la pila de discos, para su posterior evacuacién 2.6.3. Estudio de flujos que intervienen en el proceso El proceso de centrifugacién es utilizado muy frecuentemente en la separacién de sustancias oleosas de otros materiales como agua 0 sOli-dos, asi como en la deshidratacién de lodos, como proceso de pretratamiento para posibilitar que el residuo pueda ser transportado con mayor facilidad y rendimiento, y posteriormente incinerado o depositado en ver- tederos de seguridad El flujo residual de entrada, lodo o mezcla donde intervienen sustancias oleosas, es sometido al proceso de centriftugacién, apareciéndo, por un lado, un liquido con elementos residuales no separables, cuya cuan- tia habra que detectar para el vertido directo o el tratamiento en planta fisico-quimica, y un material sdlido (lodo), 0 aceitoso cuyo final puede ser diferente. El flujo residual sélido 0 lodo, segiin sus caracteristicas, requerira un proceso de eliminacion por combustién controlada o depésito, mientras que el flujo residual oleoso podra ser aprovechado, como combustible 6 refinado para su utilizacién posterior. No se preveen en este proceso, salvo en casos poco corrientes de centrifugas de cestas abiertas, flujos residuales que puedan ser liberados a la atmésfera, debido a su trabajo, generalmente, en régimen cerrado. 2.7. Adsorcion 2.7.1. Descripcion y fundamento tedrico Es un proceso por el cual se produce la fijacién de moléculas organicas de fases liquidas o gaseosas, en la superficie de ciertas sustancias sumergidas 0 en contacto con ellas. Es por tanto un proceso superficial en el que interviene una sustancia "adsorbente", que retiene, y otra sustancia "adsorbato" que queda retenida. Se caracteriza por ser un fendmeno en dos dimensiones y reversible, lo que lo diferencia del proceso de Absorcién Quimica. La Teoria de LAPLACE explica la adsorcién, admitiendo que "la molécu- la de los gases y de los liquidos, estén sometidas a unas fuerzas que tien- den a llevarlas al interior del material adsorbente. Estas fuerzas, en los liquidos, son las responsables de la tension superficial, mientras que en los sdlidos, estas fuerzas no se manifiestan de forma directa, dada la rigidez de colocacién de sus moléculas". (Prf. Moreno Segura).27.2, 2.7.3. La Teoria de POLANY! considera que "en cada punto de fijacion, ha de haber un potencial de adsorcién, capaz de desarrollar el trabajo necesario, para que el gas pase desde la presion a que se encuentra, ala precisa para su condensacién". (Prf. Moreno Segura). Factores que influyen en el proceso La capacidad de adsorcién de una sustancia adsorbente, depende de una serie de factores: 1. Superficie de contacto Los adsorbentes naturales, como arcillas 0 zeolitas, tienen pequefias superficies que ofrecer, 50 a 200 m2/g, por lo que su capacidad es baja en comparacién a los adsorbentes industriales como el carbon activo de buena calidad que oscilan entre 1.000 y 1.500 m2/g 2. Concentracién de la sustancia a adsorber Se llega a establecer un equilibrio entre la concentracién de la solucién puesta en contacto con el adsorbente y ja masa de sustancia adsorbida por metro cuadrado del mismo 3. Caracteristicas hidrodinamicas del proceso y tiempo de contacto 4. Consistencia de la unién contaminante-adsorbente En la mayoria de los casos la afinidad depende, con frecuencia, del pH Generaimente, un pH Acido facilita la adsorcion Los mecanismos de enlace son muy complejos y no son del todo conocidos, aunque se sabe que intervienen fuerzas de Van der Waals y otras fuerzas de enlace quimico Cinética de la adsorcion El proceso de adsorcién es practicamente instanténeo, y Unicamente se hace apreciable, debido a las dificultades que presenta, en algunos casos, el contacto en toda su superficie, del adsorbente con el adsorbato y el proceso de difusion o reparto de este utlimo.2.7.4. 3.7.5. Para que se favorezca un contacto adecuado entre ambos elementos, se puede utilizar un agitador y provocar una subida de la temperatura de trabajo, sobre todo si se trata de liquidos, ya que se aumenta la fluidez; sin embargo el incremento de temperatura sera perjudicial si se trata de gases y vapores con gran movilidad molecular y baja viscosidad, lo que dificulta ‘su retencién por el adsorbente. Tipo de sustancias adsorbentes Una de las caracteristicas que determinan la bondad de un material adsorbente es, como se ha indicado, la superficie especifica que pone a disposicion del contaminante a separar del flujo residual. En general, son sdlidos y los mas activos, de estructura amorfa. Se utilizan en grano o polvo, de tamafio de particula, en el primer caso, entre 0,5 y 20 mm. de didmetro. Diametro que cuando se trabaja en columna, como es lo usual, y en lecho estatico, se puede fijar, al estar condicionado por el diametro de la propia columna, de forma que la relacion diametro de particula/diametro de columna, sea inferior a 0,1, para evitar asi, la formacion de recorridos preferenciales del flujo residual, a través del lecho adsorbente. La mejor solucién, después de multiples estudios, aconseja la utilizacion de adsorbentes de granulos esféricos (maxima porosidad). Desde el punto de vista quimico, el adsorbente debe ser resistente a la composicién del flujo residual, asi como a las sustancias regenerantes, utilizadas para devolver, al lecho, sus caracteristicas primitivas. Los adsorbentes empleados para el tratamiento de flujos residuales industriales se pueden clasificar en: 1, Carbones (vegetales 0 animales) 2. Tierras: Tierras de Batan o de Almeria, bentonitas, montmorillonitas y otras tierras arcillosas. 3. Geles: De caracter inorganico como los de silice, allimina y otros. Adsorcién sobre carbén activo Los carbones constituyen un grupo de sustancias adsorbentes que son muy utilizados en la industria. Para aumentar su efectividad deben ser sometidos al proceso de "activacion", que consiste en eliminar de sus poroslas materias adsorbidas durante la carbonizacion. Este proceso se desarrolla, sometiendo al material carbonizado, previamente, a la accién de una corriente de C0, 6 de vapor de agua sobrecalentado a 800 - 1.000° C, 6 por via quimica, carbonizando el material, previamente impregnado de disolucién de ZnCly, H3PO4 + H2SQ4, FeCl, OHNa u otros. Como carbén base se emplea, principalmente, antracita, carbones gra- sos 0 bituminosos, coque de petrdleo, turba, madera y coco Los carbones activos son adsorbentes de amplio espectro, siendo las moléculas organicas las que mejor se fijan en su superficie y las que peor lo hacen son las moléculas mas cortas (especialmente las que continenen menos de tres dtomos de carbono, como alcoholes simples, acidos organicos de cadena corta, etc.), y las menos polares Se fijan con facilidad en este tipo de adsorbentes, las moléculas mas pesadas, los compuestos aromaticos, los hidrocarburos mono y poli- sustituidos ... ete Como facilmente se puede deducir de lo anterior, las sustancias que peor se adaptan al proceso de adsorcién, son, por el contrario, las mas biode- gradables, lo que le da un caracter de proceso complementario con relacién al tratamiento biolégico en afino de aguas potables o aguas industriales con altas exigencias de pureza. En tratamiento terciario de aguas residuales industriales, el carbon fija los compuestos organicos disueltos, refractarios al tratamiento biolégico situado a la entrada del proceso, con lo que se consigue eliminar una gran proporcién de la DQO del flujo residual original. En tratamiento de flujos residuales liquidos, cuando el efluente no es biode- gradable o contiene elementos téxicos de cardcter organico que hacen imposible la utilizacion de procesos biologicos, se observa que mediante el empleo de carbén activo, puede efectuarse la fijacion de los elementos t6xicos, haciendo posible, a partir de este momento, la utilizacion de técnicas biolégicas. Por ultimo, es de resaltar, la accién como catalizador, de! carbén activo, que se pone de manifiesto en la eliminacién de cloro en aguas que hayan sido tratadas con exceso de este elemento haldgeno, o frente a las clora- minas que son descompuestas en nitrogeno y Acido clorhidrico. EI rendimiento de la actividad, como catalizador, del carb6n activo se veré merma- da por todo aquello que dificulte el contacto con el flujo residual a tratar, como son los sedimentos calcicos o la saturacién de la superficie especifica por la adsorcién de otros contaminantes.2.7.6. Tecnologia En el proceso de adsorcion es fundamental estudiar detenidamente el contacto flujo residual-adsorbente y buscar el punto éptimo de eco- nomia del proceso que coincidira con la “capacidad util" del adsorbente (carbén activo), por lo que debera preverse trabajar a contracorriente. Este sistema permitira dos alternativas: columnas de lechos moviles y columnas de lechos fijas. En el primero de los casos el flujo residual penetra por la parte inferior de la columna, encontrandose de entrada una parte del lecho en estado fluidificado, lo que facilitara un contacto mas eficaz. En el segundo caso, se trataria de una bateria de columnas en serie (2 6 3), donde el flujo residual entraria por la parte superior de la columna y, después de atravesarla, saldria por la parte inferior, para, posteriormente, servir de alimentacién a la segunda columna, y asi sucesivamente. 2.7.7.Regeneracin del adsorbente Los materiales utilizados como adsorbentes, tanto los naturales (carbon activo), como los artificiales, son productos de alto valor econémico, por lo que una vez saturados deben someterse a un proceso de regeneracién que devuelva al adsorbente sus propiedades primitivas Se han desarrollado varias técnicas para producir la regeneracion: - REGENERACION CON VAPOR Utilizado para regenerar carbén activo que haya adsorbido elementos residuales de caracter muy volatil. - REGENERACION TERMICA Utilizado para regenerar carbon activo, por via pirdlisis 0 combustion de las sustancias organicas adsorbidas. E| método se basa en producir un calentamiento proximo a los 800° C. en atmdsfera controlada, que evita la inflamacién del carbon, siendo el mas caro de aplicar, debido a las fuertes inversiones a realizar (horno de bandejas escalo- nadas, de lechos fluidizados u horno giratorio). Otro inconveniente que plantea es la pérdida del 7 - 10% de carbén por regeneracién, es decir, que al cabo de 10 - 14 regeneraciones habra cambiado toda la masa de carbén activo2.7.8. 27.9 - REGENERACION QUIMICA Consiste en la utilizacién de un disolvente de caracter muy basico y temperatura préxima a 100° C. Este proceso se diferencia del anterior, en cuanto a rendimiento, en que solamente se producen pérdidas del 1% de la masa de carbén activo tratada, por cada regeneracién. Presenta el inconveniente de afiadir un flujo residual nuevo que se habré de controlar, recuperandose el disolvente por destilacion y sometiendo el resto no recuperable a un proceso de incineracion. - REGENERACION BIOLOGICA Este proceso se encuentra en fase de investigacion, no utilizandose a nivel industrial Aplicaciones del proceso Tomando como referencia el carbén activo como sustancia adsorbente mas frecuentemente utilizada, los contaminantes organicos que con mayor eficacia quedan retenidos son: - detergentes - colorantes - disolventes clorados = fenoles y derivados mono y polihidrositados - compuestos aromaticos clorados o nitrados - sabores y olores Estudio de los fluidos del proceso Aun cuando han sido analizados en algun caso concreto abordado con anterioridad, sin embargo y de forma general, el proceso de adsorcion presenta un flujo residual como alimentacion a la columna que contiene el lecho adsorbente. De esta columna se obtiene un fluido exen- to de elementos organicos u otros materiales a eliminar, que debera ser analizado para determinar si procede someterlo a nuevos tratamientos Por ultimo habra de tenerse en cuenta que se origina un material, que al paso del residuo queda contaminado por adsorcién. Este nuevo flujo residual puede ser facilmente descontaminado mediante una técnica de regeneracién que provocara la vuelta, del material adsorbente, a sus caracteristicas originales, mientras que la parte no recuperable se des- tina a la eliminacion.2.8. Intercambio iénico 28.1 2.8.2. Descripci6n y fundamento teorico Se trata de un proceso fisico por el cual ciertas sustancias llamadas “intercambiadores” son capaces de sustituir en una disolucién, uno o varios de sus iones, por otros de su propia estructura. Mediante esta per- mutaci6n, puede modificarse la composicién iénica del liquido residual obje- to del tratamiento, sin alterar el numero total de iones. Los primeros intercambiadores de iones utilizados fueron tierras naturales, que se incrementaron, posteriormente, con la utilizacién de compuestos sintéticos de origen mineral, como silices y alginatos 6 de origen organico que constituyen las llamadas resinas, termino que se ha generalizado para referirse al conjunto de intercambiadores. El mecanismo del proceso no concluye con e! paso de iones, unos en un sentido y otros en el contrario, a través de la superficie del solido cambiador, sino que se inicia con una adsorcién a la que sigue una reaccion quimica, Cuando se pone en contracto una disolucién con la sustancia intercambiadora, los iones de la primera se orientan hacia la capa limite (superficie del solido intercambiador), hecho que puede confirmarse observando la variacién en la resistencia eléctrica del flujo inicial y final. Estos iones se adsorben, para fijarse, después, quimicamente al cambiador, que liberaré a su vez, otros jones que van a seguir el camino inverso. Tipos y propiedades de los intercambiadores iénicos Como se indica en el apartado anterior, los intercambiadores iénicos pueden tener origen natural y sintético, teniendo, en su mayoria, como elemento comin, la estructura de red tridimensional con cargas electrostaticas fijas y los iones méviles de signo opuesto. La mayor parte de los minerales con propiedades intercambiadoras de iones son aluminosilicatos cristalinos y casi todos, intercambiadores de iones positivos 0 cationes, entre ellos el grupo de zeolitas. Este tipo de sustancias presentan estructura de "celosia” o red tridimensional, formada por tetraedros de silicatos y aluminatos, cuyas cargas negativas quedan com- pensadas por iones positivos (cationes), alcalinos o alcalinoterreos que se mueven libremente por los huecos de la estructura.2.8.3, Las zeolitas son intercambiadores bastante selectivos, debido a que los huecos por donde pueden moverse los cationes son de poca anchura (3 - 9 A) y ademas su red es muy rigida, por lo que dificulta su transito Sdlamente los iones de poco vollimen pueden intercambiarse, circunstan- cia que habra de tenerse en cuenta a la hora de elegir la sustancia que habra de actuar en el proceso La mayoria de los intercambiadores inorganicos sintéticos son de cationes, siendo el primero, el sintetizado por Gans en 1.905. Se trata de un aluminosilicato parecido a las zeolitas y aunque no se considera un intercambiador importante, se emplea como adsorbente especifico de ciertos contaminantes. En 1.934 - 35 se desarrolla un tipo nuevo de intercambiadores idnicos de origen carbonaceo, obtenido por sulfuracién del carbon, que finalmente han sido sustituidos por el grupo mas importante, en la actualidad, las resinas sintéticas. Resinas intercambiadoras Constituyen el grupo de intercambiadores iénicos mas importante. Su estructura se compone de un armaz6n llamado "matriz", formada por una ted de macromoléculas o polimeros de cadenas hidrocarbonadas, en tres dimensiones, donde residen los grupos de iones de caracter fijo, que para intercambiadores catidnicos seran del tipo: -S0=3, -CO0-, -P03", As03" y en los intercambiadores anidnicos: -NO3*, -RNHp*, -R'R"R"N', R'R'S* Las resinas son insolubles en todos los disolventes que no consigan degradarlas, es decir, que no rompan los enlaces carbono-carbono, y puedan hincharse y expansionarse captando disolvente, debido a la elasticidad de la matriz. Este posible hinchamiento va a depender de las uniones entre las cadenas poliméricas, llegandose, en algunos casos, a obtener anchura de malla de resina de 100 A. Otra caracteristica que habra de tenerse en cuenta a la hora de elegir el tipo de resina, para un determinado flujo residual, es su estabilidad a la temperatura y a la composicién quimica del material con el que va a estar en contacto. En este sentido, se puede indicar, que las resinas se deterio- ran a temperaturas ligeramente superiores a los 100° C y en presencia de agentes oxidantes o reductores fuertes. Un factor importante es la fuerza acida o basica de los grupos iéni- cos. Asi, grupos débilmente dcidos como -C00" se ionizan solo a pHelevado, mientras que a pH bajo se combinarian con los hidrogeniones para formar -COOH sin disociar y por tanto anulando las posibilidades de intercambio con otros iones procedentes del flujo residual. por el contrario grupos fuertemente acidos, como -S0%, estan ionizados, incluso a pH bajo. Analogamente, los grupos idnicos de base débil, como -NH°*, a pH alto se transforma en -NH? con pérdida de H+, y con ello la ionizacién y la posibilidad de intercambio; mientras que en el caso de bases fuertes, tipo -N*(CH)3, permanecen en forma de iones, incluso a pH elevado y por tanto son efectivas para el intercambio iéni- co, De lo anterior se deduce que el pH es un factor a tener en cuenta a la hora de poner en contacto una resina cambiadora de iones, y un flujo residual. Por ultimo, conviene tener presente a la hora de utilizar los intercambiadores de iones, que estos deben trabajar siempre en presencia de una fase liquida de concentracién limitada, asi como, que estas sustancias estan destinadas a fijar iones y no a filtrar materias en suspensién, coloides 0 emulsiones grasas, ya que este hecho motivaria la pérdida de las caracteristicas intercambiadoras de la columna de resina por un simple impedimento fisico. 2.8.3.1. CAPACIDAD DE LAS RESINAS Es una de las caracteristicas mas importantes a la hora de definir una resina. Se define como el numero de grupos idnicos moviles por unidad masica de resina, Sin embargo en la practica, el térmi- no “capacidad” se utiliza para definir otros conceptos, por lo que, en cada momento, ha de quedar claro, a qué nos estamos refirien- do. Asi, podemos definir: - CAPACIDAD EN PESO Miliequivalentes de grupos iénicos cambiadores por gramo de resinas, en forma de H+, para cationes, y en forma de CI-, para intercambiadores de aniones. - CAPACIDAD EN VOLUMEN Miliequivalentes de grupos iénicos cambiadores, por litro de resina completamente hinchada en forma de H+ 6 Cl. El voliimen ocupado por una cantidad dada de resina, depende de las condiciones experi- mentales, asi como del tipo de iones que conforman la resina y de la composicién del flujo residual liquido que se pone en contacto con ella.La relacion entre ambas capacidades se rige por la siguiente ecuacion: Cyor = (1-B) p-102P ¢ peso 100 donde: Cyot: _ Capacidad en voltimen, expresada en meqil. Cyeso: Capacidad en peso, expresada en meqig : Volimen vacio fraccional de los intersticios de la malla de la resina. P: Contenido en agua de la resina, expresado en tanto por ciento en peso. p: Densidad de la resina hinchada en g/ml. La capacidad en volumen depende del contenido en agua del intercambiador iénico y, por tanto, del grado de reticulacion del mismo. La capacidad en voluimen y en peso caracterizan a una resina, como ya se ha indicado, pero su valor sdlo es tedrico, ya que en la practica lo que verdaderamente interesa es conocer el numero de iones contrarios que debe intercambiarse con los propios de la resina; asi, como tam- bién se ha indicado anteriormente, los grupos iénicos de acido débil y base débil, no son completamente operativos en el proceso de tratamiento de flujos residuales, de ahi la necesidad de definir parametros reales como: -CAPACIDAD APARENTE O EFECTIVA EN PESO: Numero de equivalentes de iones intercambiables por gramo de resina seca, en forma de H+ 6 Cl-. Indica cuantos iones contrarios pueden ser captados por la resina, bajo condiciones especificas, no teniendo por qué coincidir, necesariamente con Cpeso. Sélo, si la resina tiene gru- Pos de iones intercambiables de caracter fuerte, coincidiran CAparente y Cpeso. - CAPACIDAD UTIL Ocurre cuando el intercambio idnico se produce a una velocidad tan baja que no llega a alcanzarse el equilibrio, por lo que no se hace uso de la capacidad total de la resina.- CAPACIDAD OPERATIVA Es la capacidad util aplicada a una columna intercambiadora y en unas condiciones determinadas, entre ellas, las caracteristicas del flujo residual efluente. 2.8.3.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CAPACIDAD DE CAMBIO La capacidad operativa de una resina se puede ver influenciada por dos tipos de factores: -Factores de origen hidraulico o mecanico: a) La distribucion regular del flujo residual liquido dentro de la columna, sin que se produzcan caminos preferenciales. b) El buén disefio de la columna y la optima velocidad de paso a tra- vés de ella, del flujo residual liquido. c) Contar con espacio libre suficientes para permitir el hinchamiento de la resina, dentro de la columna, durante el proceso de regeneracion de la misma. - Factores de origen quimico a) Caracteristicas quimicas del flujo residual liquido, como son las concentraciones de los distintos componentes. b) El “nivel de regeneracién", es decir, el peso del regenerante empleado por litro de resina. Un aumento de este parametro debe llevar consigo el aumento de la capacidad de cambio, pero sin que este aumento sea proporcional, ya que cuando se alcanza un determinado nivel, por mucho que sigamos aportando cantidades nuevas de regenerante, la capacidad de cambio permanece invariable. c) La concentracién del regenerante asi como su velocidad de paso a traves de la resina. Este factor dependera del tipo de resina y la calidad del flujo residual a tratar. 2.8.3.3. PRINCIPALES APLICACIONES DE LA RESINA INTERCAMBIADORA La utilizacion de los cambiadores iénicos y mas concreta-mente las resinas, es cada vez mayor. Aun cuando la principal aplicacidn es sin duda el tratamiento de aguas residuales, son también utilizados en Ia industria azucarera y de bebidas, en depuracion de productos organicos, en catalisis, etc. Generalmente los flujos residuales con jones di y trivalentes, tienen una mayor afinidad por el intercambio idnico que los monovalentes. Asi, cationes metalicos téxicos como cadmio y niquel y aniones como cromato y seleniato, se eliminan bién por este procedimiento. 2.8.4. Tecnologia del proceso Los sistemas de tratamiento por intercambio iénico, se basan en el tipo de lecho y en los procedimientos de regeneracién. Asi, podemos hablar de intercambiadores de lecho fijo, de lecho mixto o de lecho mévil y por otra parte, de intercambiadores de regeneracién en contracorriente, en lechos superpuestos 0 en lechos estratificados, - INTERCAMBIADOR DE LECHO FIJO: Utiliza un slo tipo de sustancia cambiadora en cantidad prefijada dependiendo de su capacidad y las caracteristicas del efluente residual que entre en contacto con él. En este intercambiador, ciclicamente, se van a producir cuatro fases, en el proceso a) Produccién 0 fase de intercambio, que se caracteriza porque el flujo residual atraviesa la columna de arriba a bajo, saliendo un flujo depurado 0 por lo menos sensiblemente aliviado en sus con- tenidos contaminantes. b) Esponjamiento o lavado en contracorriente, debido al paso de una corriente de agua en sentido contrario al de la fase anterior, produ- ciéndose una turbulencia que mantiene al material intercambiador en suspension. c) Regeneracién que ocurriré al hacer pasar de arriba a abajo un reactivo que va a reponer los iones gastados en el proceso. Suele ser Acido 0 base diluidos, dependiendo de la naturaleza del intercambiador. d) Lavado para eliminar los restos del liquido utilizado en la regene- racién. Para esta operacién se utiliza agua tratada para evitar interferencias+ INTERCAMBIADORES DE LECHO MIXT‘ Utilizan lechos compuestos de sustancias intercambiadoras de distinta naturaleza, anidnicos y cationicos que se mezclan intimamente por agi- tacién con aire comprimido. EI efecto conseguido es equiparable a la utilizacion de una bateria de intercambiadores a distinta naturaleza, dis- puestos en serie. Ala hora de efectuar la regeneracién, se separan hidraulicamente ambas sustancias. Los intercambiadores aniénicos se colocan en la parte superior al ser mas ligeros y los de naturaleza cationica se despositan en el fondo, al ser mas pesados. Una vez separados se regeneran con sosa cdustica y un acido fuerte respectivamente, pasando a continuacién a mezclar nuevamente las dos sustancias intercambiadoras. - INTERCAMBIADORES DE LECHO MOVIL: Si en los casos anteriormente descritos, el ciclo de tratamiento ocurria segiin la secuencia, fijacién, esponjamiento 0 expansion, regeneracion y enjuague, es decir, mediante un sistema discontinuo, los intercambiadores de lecho mévil se basan en un proceso continuo en contracorriente, con lo que consiguen vencer inconvenientes de los sistemas descritos, como son, la necesidad de contar con grandes cantidades de intercambiador disponible e inmovilizado ya que no se funciona teniendo en cuenta el caudal del flujo residual que entra al proceso, sino el periodo entre dos regeneraciones, en las que se obliga a interrrumpir el proceso de tratamiento, propiamente dicho. El sistema de lecho mévil, mantiene el intercambiador como columna compacta 0 como lecho fluidificado manejando convenientemente la velocidad del fluido residual, que en este caso sigue la direccion de abajo a arriba 2.8.5. ESTUDIO DE LOS FLUJOS DEL PROCESO En el tratamiento de residuos por intercambio iénico, se producen una serie de entradas y salidas de materias. Como las primeras habra que incluir la llegada de un residuo liquido con una serie de componentes toxi- cos y peligrosos que van a ser intercambiados dentro de la columna Igualmente habré que contabilizar, como entrada, el liquido regenerante, Acido y basico, que repondrd las caracteristicas primitivas del intercambiador, asi como el liquido lavador final, generalmente agua tratada.Como flujos de salida se encuentran, por una parte, el liquido residual desprovisto de los contaminantes no deseados y cuyo destino sera otro proceso, seguramente de cardcter quimico que permita obtener una material inerte, con posibilidades de vertido directo a cauce publico, si asi se autoriza por las autoridades competentes o su conduccién a una planta depuradora de aguas residuales urbanas, si los parametros fisico-quimicos lo permiten. Por otra parte se obtienen sendos flujos liquidos procedentes de la regeneracion y el lavado. Se trata de los flujos acidos 0 basicos de distinta dilucion que deberan ser posteriormente sometidos a tratamiento quimico. 2.9. Osmosis inversa 2.9.1. Descripcién y fundamento tedrico Se trata de un proceso de tratamiento, que, junto con la “ultrafiltracion” y la “electrodidlisis", se basa en la separacion de determinados componentes de un flujo residual liquido, mediante la utilizacion de membranas y bajo el efecto de la presion. Aun cuando estas técnicas se conocen hace mas de cien afios, sin embargo es a partir de los afios sesenta cuando alcanzan un mayor desarrollo, debido a los estudios realizados sobre membranas sintéticas y su aplicacién en procesos industriales y como no, en tratamiento de materiales desechables de estos procesos, los residuos. El proceso de ésmosis inversa aprovecha las propiedades de ciertas membranas, permeables al agua y a ciertos materiales disueltos, pero impermeables a otros y a cualquier particula en suspension. Constituye un proceso de filtracién de materia extremadamente fina, por lo que también se conoce como “hiperfiltracién" ya que permite la retencién de iones y moléculas de masa molar o molecular de algunas decenas de gramos. Las membranas, como se ha indicado, no sélo retienen particulas en suspen- sién, sino que las moléculas o iones disueltos, también lo son, producién- dose una acumulacién de estos ultimos en las zonas proximas a la membrana, que generan capas eléctricamente cargadas, es decir un fendémeno de "polarizacion”. Estas capas eléctricamente cargadas, junto con su con- centracién va a producir un aumento de la presién osmética del flujo residual a tratar. En algunas ocasiones se pueden producir precipitaciones indeseables en la membrana, que se podra solucionar haciéndo pasar por ella s6lo una parte del caudal a tratar y la evacuaci6n, posterior, en continuo, del material retenido y por otro lado, utilizando presiones superiores a las normalmente empleadas, entre 20 y 80 bar.2.9.2. Membranas de osmosis inversa En el disefio de este proceso, se utilizan membranas llamadas semi- permeables, que dejan pasar el agua (sustrato del flujo residual) y quedan retenidos del 95 al 99% de la mayoria de los elementos minerales disueltos, igualmente y en el mismo margen porcentual, quedan retenidas las moléculas organicas y el 100% de las materias coloidales, generalmente de origen biolégico, como bacterias y virus Las membranas que actualmente se comercializan son de acetato de celulosa (mezcla de mono, di y triacetato) y de poliamidas aromaticas. Las membranas de acetato de celulosa se utilizan en forma tubular, forma plana arrollada en espiral, y mas recientemente en forma de fibras huecas. Las membranas de poliamidas aromaticas obtienen un menor rendimiento al no poder adaptarse a grandes caudales. Se fabrican en forma de fibras huecas para obtener, asi, una superficie util por unidad de volumen, varias veces mayor que si adoptaran otras formas. Se caracterizan por su excelente resistencia a los agentes quimicos y biolégicos, cir- cunstancia que las diferencia de las membranas de acetato de celulosa, que pueden sufrir un proceso de hidrélisis cuyos efectos se debe inten- tar minimizar ajustando convenientemente el pH y la temperatura del flujo residual liquido a tratar. En el siguiente cuadro es posible comparar las caracteristicas de los distintos tipos de membranasACETATO DE CELULOSA POLIAMIDA AROMATICA FORMA ESPIRAL O FIBRAS HUECAS RESISTENCIA FISICA: -PRESION DE 30 a 42 bar FUNCIONAMIENTO. -TEMPERATURA MAXIMA 30°C. DE FUNCIONAMIENTO RESISTENCIA QUIMICA: -pH TOLERADOS -HIDROLISIS - ATAQUE BACTERIANO 45a65 MUY SENSIBLE MUY SENSIBLE -CLORO LIBRE MAX. pHs8 ADMISIBLE EN 0541 mgll CONTINUO pH>8 -OTROS OXIDANTES RESISTENCIA MEDIA DURACION 2a3ANOS BUENA RESISTENCIA FIBRAS HUECAS 28 bar 35°C. 4a INSENSIBLE INSENSIBLE pH <8: 0,1 mail. pH > 8 : 0,25 mail 3.a5ANOS FUENTE: Degrémont (Manual Técnico de! Agua) - MEMBRANAS DE ARROLLAMIENTO EN ESPIRAL Las membranas se enrollan a pares, alrededor tral perforada, donde se recoge el liquido resul de una conduccion cen- Itante del tratamiento. El liquido residual penetra en el modulo de osmosis inversa en sentido paralelo al tubo central circulando por el espaci dos caras activas de las membranas y el mater mente un enrejado plastico. (Espaciador). io comprendido entre las rial de soporte, general-Agua bruta, ‘Rechazo, Salida de permeado ‘Sentido de flujo del agua brut ‘Sentido de flujo del permeado 6 - Mateol de proeccitn 10- Membrane, + Sint te sstanuided ene médulo y $1 Enter de pomesdo sora 12: Membronn 8 Fovoncones do copie de pores 13 -Expecdor oo is 14 - Lines de sokfaduca de las dos mem- 9 Espacedor anes Figura 8.20. Modulo de arrollamiento en espiral El liquido residual sufrira un proceso de filtracion a través de las membranas, quedando retenido el material contaminante que se pretende separar, mientras que el liquido, junto con los elementos que han podido atravesar el filtro, llega al tubo central de donde se evacua al exterior. - MEMBRANAS DE FIBRAS HUECAS La estructura de una membrana de fibras huecas es asimilable a una serie de cilindros porosos y de paredes gruesas, cuya resistencia va a depender de la relacién entre los didmetros interiores y exteriores de las mismas. Si conseguimos que la relacion citada permanezca constante disminuyendo el grosor de las paredes, lograremos tener unidades estructurales resistentes y a la vez se verd aumentado el caudal de fluido que las atraviesan. En resumen, obtendremos membranas de gran superficie por unidad de volimen que son capaces de soportar grandes presiones de trabajo. EI material filtrado pasara por el interior del paquete de fibras para ser evacuado a continuacién, mientras que los contaminantes retenidos, quedan depositados en la superficie del mismo, para ser evacuados en sentido contrario al fluido ya tratado2.9.3, 2.9.4, Instalaciones de Osmosis Inversa Las instalaciones de ésmosis inversa para el tratamiento de residuos industriales, estan conformadas por una serie de médulos elementales agrupados en paralelo o en serie, consiguiéndo, asi, una efectividad mayor. En el “montaje en paralelo", todos los elementos trabajan en las mismas condiciones, reciben el flujo residual por igual en todos los médulos y tanto el flujo tratado como el material retenido, se obtienen del resultado de todos ellos. En el "montaje en serie", el material retenido de la primera etapa es conducido a la etapa siguiente como fluido alimentador, repitiéndose segin el numero de etapas de que conste el tratamiento. Normalmente estos procesos pueden componerse de dos 0 tres bloques de unidades de osmosis. Aplicaciones del proceso El tratamiento de dsmosis inversa es utilizado muy frecuentemente en procesos industriales, como paso previo al que debe someterse el agua de proceso, mejorando asi sus caracteristicas fisico-quimicas en evitacion de ataques a las estructuras debido a corrosiones 0 incrustraciones. Presenta un uso extendido en tratamiento de aguas de calderas en centrales eléctricas, industria electronica, farmacéutica, nuclear, asi como en laboratorios y centros hospitalarios. igualmente, el proceso es requerido, en lugares de escasos recursos hidricos, como tecnologia en plantas des- alinizadoras de agua de mar o aguas continentales de alto contenido en sales. Finalmente, la 6smosis inversa tiene una linea de aplicacién, cada vez mas interesante, en el tratamiento de flujos residuales liquidos de origen industrial, sobre todo, cuando se prevee una reutilizacion del material retenido en el proceso. Asi, por ejemplo, se utiliza en la recuperacién de metales en los aclarados de los bafios de galvanizado (niquelado, cobreado, latonado, cadmiado); en la recuperacién de nitrato aménico en conden- sados producidos en la industria productora de abonos nitrogenados La osmosis inversa presenta, también, limitaciones en su utilizacion. El proceso se puede aplicar sélamente a flujos residuales liquidos y no de muy alta concentracién, debido a la alta presidn que es necesario aplicar para equilibrar la presion osmotica, cuando se trata de un flujo residual muy concentrado.2.9.5. Otra limitacién, que habria que considerar para estas membranas es su compatibilidad con el residuo con el que va a entrar en contacto. Esta cir- cunstancia puede constituirse en un problema importante, debido a que, en algun caso, puede desconocerse las posibles incompatibilidades quimicas de membrana y residuo. Estudio de los flujos del proceso En el proceso de tratamiento de residuos industriales por osmosis inversa, interviene un flujo residual liquido de entrada, que se pone en contacto con las membranas encargadas de separar los elementos no deseables. En cuanto a flujos de salida se detectan dos, uno de fluido base, libre de elementos contaminantes 0 en menor contenido y otro, muy concentrado de materia retenida en las membranas osmoticas. El primero de los flujos de salida, debera analizarse para dirigirlo, posteriormente, a procesos de reutilizacién o reciclado mientras que el flujo concentrado, si la tecnologia y la rentabilidad econémica no aconsejaran su reutilizacién, debera ser enviado a un proceso de eliminacion (Depésito de Seguridad o Incineracion controlada), sometiéndolo, previamente, a deshidratacion 0 secado. 2.10. Ultrafiltracién y Electrodialisis 2.10.1. Descripcion y fundamento tedrico Estos dos procesos, junto con el anteriormente descrito, OSMOSIS INVERSA, conforman los tres procedimientos de tratamiento de residuos industriales utilizando membranas de separacién. En el primer caso, ULTRAFILTRACION, las membranas utilizadas son semi-permeables, es decir, membranas permeables al agua y a ciertos componentes en ella disueltos, pero impermeables a otros, asi como a cualquier particula sdlida. Este proceso consigue retener y por tanto separar del flujo residual industrial sustancias de peso molecular superiores a 10.000-100.000 grimol. segun el tipo de membrana utilizada, se da, consecuentemente, un proceso de filtracién a través de un sistema poroso, en el que quedan retenidas aquellas moléculas de "tamafio” superior al de los poros, por lo que el contacto liquido-membrana es primordial que se produzca en las mejores condiciones. La eficacia de este proceso de separacién va a depender de la concentra- cién, del liquido en contacto con la membrana, y ésta concentracion, a su vez de la que inicialmente porta el flujo residual y del "impedimento fisico" que el material retenido puede provocar al liquide entrante, por lo que habran deadoptarse medidas técnicas para la retirada de estos sdlidos que no han conseguido atravesar los poros de las membranas. Para el segundo proceso, ELECTRODIALISIS, las membranas utilizadas son impermeables al agua, componentes basico de la mayor parte de los flujos residuales liquidos de origen industrial, mientras que permiten ser atravesadas por sustancias ionicas, en general, 0 solo las especies de un determinado signo (cationes para las membranas cationicas 0 aniones para las membranas anionicas), bajo el efecto de una diferencia de potencial eléctrico. Los materiales utilizados en estas membranas son similares a las empleadas en las columnas intercambiadoras de iones, ya tratadas en este Capitulo, y presentan los mismos inconvenientes a la hora de valorar su rendimiento, como el producido por los fenémenos de concentra- cién de polarizacién (acumulacién del ién separado), que impiden la transferencia optima entre liquido y membrana 2.10.2. Tecnologia del proceso Las membranas de ultrafiltracién se fabrican en una gran variedad de sustancias poliméricas, por lo que su eleccién, una vez conocida la naturaleza del flujo a tratar, se debera basar, fundamentalmente, en los datos aportados por el fabricante, en cuanto a su idoneidad para separar determinados elementos contaminantes, (compatibilidad quimica y térmica, tamafio de poro, etc.). Respecto a su rendimiento, los factores que pueden influir en mayor medida, como seria la colmatacion de los poros 0 Ia llamada retrodifusién © redisolucién del material retenido, para este proceso no son demasiado problematicos, aunque el primero de ellos necesita una atencion especial en el barrido del material retenido. Las membranas que se utilizan en el tratamiento de Ultrafiltracion pueden ser: - Planas con soportes metalicos (marcos), tipo filtro-prensa - Planas arrolladas en espiral - Tubulares en forma de fibras huecas sin soporte, con didmetros de fibras superiores a los utilizados en osmosis inversa, entre 0,5 y 1,5 mm. de didmetro exterior, lo que permite un movimiento de recirculacién del liquido entrante, dentro de las fibras, mejorando, asi, el contacto entre ambos. Las ventajas 0 inconvenientes que presenta la técnica de fabricacion de membranas de ultrafiltracion, van a depender de las caracteristicas del flujo residual a tratar. Las membranas menos sensibles a obstrucciones poracumulacién de sélidos retenidos, son las de tipo tubular, seguidas de las planas, y de espiral, quedando en ltimo lugar las tubulares de fibras huecas que necesariamente van a tener que estar precedidas de un pretratamiento riguroso mediante filtros con poros comprendidos entre 10 y 20 m, para evitar atascamientos inmediatos. En el tratamiento de Electrodidlisis, las membranas interpuestas en el camino de los iones, al aplicar una diferencia de potencial eléctrico, actuan seleccionando el tipo de iones que pueden atravesarlas, ya sean aniénicas 0 cationicas. Se suelen disponer en serie y de forma alternativa, provocando que los aniones no puedan atravesar las membranas negativas ni los cationes las membranas positivas. Liquide do aciaiado de electiodos ' pee —-! co | [Catodo mors desmineralizar iquido de aciaredo de electrodes Figura 8.21En este caso se observa que los compartimentos 1, 2, 3, 4 y 5 se ali- mentan de un flujo de solucién salina, de tal forma que los iones a eliminar de los compartimentos 1, 3 y 5 pasan a través de las membranas a los compartimentos 2 y 4 por defecto del campo eléctrico creado que obliga a migrar a cada ién al polo eléctrico de signo contrario. De esta forma es facil de comprender que el flujo residual entrante se ha empobrecido en iones no deseables en los compartimentos 1, 3 y 5, mientras que el flujo saliente de los compartimentos 2 y 4, se ha enriquecido de sales. El proceso de Electrodidlisis presenta inconvenientes, que habran de resolverse con los correspondientes pretratamientos. En primer lugar, el derivado de la no retencién de las sustancias no ionizables como los compuestos organicos y los coloides, que se deberan reducir al eliminar la tur- biedad del liquido, hecho al que contribuye la ausencia de sales de hierro que actuaria como agente coagulante de las micelas coloidales. En segundo lugar habra de eliminarse previamente las sales suceptibles de precipitar en los compartimentos de la célula de electrodialisis, en la que se produce la concentracién de sales, teniendo en cuenta que la migracién de iones puede provocar variaciones en el pH, que reforzaria la tendencia a precipitar de determinadas sales 2.10.3. Estudio de los flujos del proceso Tanto la Ultrafiltracién como en la Electrodialisis, partiendo de un flujo residual liquido, rico en sales no deseables, se van a producir, por una parte, un flujo liquido, libre de sales contaminantes, que podra ser reutil- zado © reciclado y otro flujo concentrado y pastoso que se encuentra enriquecido de sales e impurezas sélidas (emulsiones y lodos aceitosos, metales y proteinas), y cuyo destino sera, con toda probabilidad, la eliminacién por los sistemas conocidos. 2.11. Destilacién 2.11.1. Descripcion y fundamento tedrico El proceso de Destilacién consiste en la separacién de los componentes de un flujo residual liquido, mediante ta vaporizacion parcial del mismo, obteniéndose, asi, una mayor concentracion de elementos volatiles en flujo vapor y un flujo residual liquido enriquecido en componentes no volatiles o menos volatiles en las condiciones en las que se dé el proceso. La separacién de los componentes de un flujo residual liquido por este proceso, sélo puede hacerse eficazmente cuando el vapor que se originaen la ebullicién sea de una composicién lo mas diferente posible del flujo residual original. De esta apreciacién se deduce que el fundamento de la destilacion se encuentra en el estudio del equilibrio vapor-liquido para las distintas mezclas posibles. La destilacion es una técnica que se conoce desde antiglio, aunque su utilizacion como proceso para tratar flujos residuales es mas reciente, des- pués de haberse efectuado estudios que han propiciado avances sustan- ciales en la técnica, En este sentido se desarrollaron nuevos procedimientos, ademas de la conocida Destilacién Simple, y aparece la Rectificacion y la Destilaci6n por arrastre de vapor, que auinque brevemente, se tratan a continuacion. 2.11.2. Tecnologia del proceso 2.11.2.1, DESTILACION SIMPLE Es bastante utilizado en procesos productivos industriales, Pudiendo efectuarse segun dos métodos distintos: 1) Destilacion cerrada En este caso el liquide, de composicién conocida, se mantiene a una temperatura constante comprendida entre la temperatura inicial y la temperatura final, que en este caso ser la temperatura de ebullicién, alcanzandose un equilibrio en el que las composiciones del vapor y del liquido son coin- cidentes con las composiciones de equilibrio a la temperatura de destilacién y a la presion total de trabajo. Este tipo de destilacion se conoce también como vaporiza- cin subita o flash y se utiliza frecuentemente en la industria de! petrdleo. 2) Destilacién abierta También conocida como Destilacion diferencial, se emplea para la separacion de componentes con volatilidades muy distintas. En este proceso el liquido a tratar se calienta hasta la ebulli- cién y se va eliminando el vapor producido de forma continua. De esta forma, el liquido se empobrece en los compo-nentes mas volatiles, ascendiendo continuamente la temperatura de ebullicion y produciéndo un vapor que también sera mas pobre en componentes volatiles. 2.11.2.2. RECTIFICACION Se considera como el procedimiento mas empleado en la practica para separar liquidos con distinto grado de volatilidad. proceso consiste en hacer pasar una corriente de vapor producido en un calderin en la base de una columna, en sentido contrario al liquide condensado del vapor ascendente que recibe el nombre de "reflujo” Figura 8.22. Esquema de flujos en la rectificacién continuaAl objeto de aumentar el rendimiento de la técnica, se han estu- diado las distintas formas de mejorar el contacto liquido-vapor, llegandose a la conclusién que las columnas de platos y las columnas de relleno, son las mas adecuadas. Las columnas de plates consisten en un cilindro vertical con bandejas 0 platos separadores a una distancia prefijada. Cada plato, a su vez, esta provisto de una serie de tubos cortos y cubiertos con campanas, segtin la figura siguiente. Figura 8.23. Circulacién en un plato de borboteo. El plato queda cubierto de liquido que cae al inferior, a través de los tubos mas largos, mientras que en los cortos (cubiertos por las campanas) se originan unas camaras por las que circula el vapor ascendente, borboteando al entrar en contacto con el liquido de cada plato. En el plato, las corrientes de liquido y vapor, modifican sus res- pectivas composiciones hasta llegar a un equilibrio. El vapor asciende al plato superior y el liquido desciende al inferior encontrédose en equilibrio en el llamado "plato tedrico". En este punto, un balance en las concentraciones de componentes volatiles nos indicaria que éstos se encuentran en mayor cantidad en el vapor mientras que en el liquido se habra producido una disminucién en el mismo nivel En cuanto a las columnas de relleno, consisten en un cilindro vertical en cuyo interior se dispone un material de la forma masapropiada para fomentar un maximo contacto liquido - vapor. El relleno utilizado se conoce como “anillos Raschig" (trozos de tubo de igual longitud que didmetro). La Unica diferencia respecto a las columnas de platos, es la sus- titucion de éstos, por el relleno, que ejerce una funcién equiva lente, pero no llegar a ser igual debido a que en la columna de platos, la concentracién de los elementos volatiles varia de forma discontinua, de un plato a otro; mientras que en la columna de relleno al ser el contacto permanente, la concentracién de los elementos volatiles va a variar de forma continua. 2.11.2.3. DESTILACION POR ARRASTRE DE VAPOR La técnica de destilacién por arrastre de vapor consiste en lograr que los componentes volatiles de un flujo residual compuesto de una mezcla de liquidos inmiscibles, se vaporicen a baja temperatura, mediante el contacto directo de una corriente de vapor de agua o bién con otros gases y calefaccién indirecta, aunque el primer caso es el mas utilizado. La corriente de vapor consigue, por una parte, calentar la mezcla de liquidos hasta conseguir su ebullicion y por otra, rebaja la temperatura de ebullicion al anadir su presion de vapor a la propia de los componentes volatiles. Los vapores obtenidos se envian a un condensador donde se forman capas inmiscibles de agua y compuestos a eliminar que normalmente se pueden separar por decantacién. Esta técnica se utiliza, frecuentemente en la separacion de compuestos organicos inmiscibles con el agua, mezclados con otros componentes no volatiles que podrian verse alterados si se someten a una destilacion a altas temperaturas, necesitan- dose una cantidad de vapor que va a depender de la temperatura y de la presién total de destilacién que seré suma, a su vez, de las presiones parciales del vapor y de las presiones de vapor de los componentes volatiles. 2.11.3. Estudio de los flujos del proceso En un proceso de destilacion en sus distintas variedades, se puede detectar un flujo de entrada, que corresponde al liquido residual al que se pretende someter a destilacién. Si el proceso no es una destilacion simple,sino que se trata de una rectificacion en columna de platos o relleno, o se tratara de una destilacién por arrastre de vapor, en estos casos habria que afiadir un flujo que incide en el proceso, se trata de una corriente de vapor de agua. Como fiujo de salida obtenemos un liquido condensado con los componentes volatiles que hemos pretendido recuperar o aislar para su eliminaci6n posterior, lo mismo ocurre con la fraccién que no ha destilado, es decir, con componentes no volatiles. 2.12. Cristalizacion El proceso de cristalizacion consiste en llevar un material fundido 0 en disolucion a la forma de sdlido cristalino. La importancia de esta técnica de tratamiento de flujos residuales liquidos de origen industrial, radica en que permite la purificacion de con- taminaciones provocadas por varios componentes en disolucién. 2.12.1, Fundamento Teorico La cristalizacién de una sustancia pura (sistema de un s6lo componen- te), se consigue por enfriamiento por debajo de su punto de fusién. Si lo que pretendemos tratar es una disolucién, conseguiremos cristalizarla cuando logremos, en la disolucion, una concentracién superior a la de saluracién que, a su vez, va a depender de la temperatura y de las caracteristicas del soluto y disolvente. Una bajada de temperatura va a propiciar una disminucion de la solubilidad, y por tanto la cristalizacion posterior. \gualmente, la eliminacién del disolvente va a propiciar el mismo fin, por lo que pueden emplearse ambas propiedades combinadas para obtener un efecto rapido. En algunos casos la solubilidad de determinadas sustancias disminuye al aumentar la temperatura, dato que deberemos conocer, con certeza, al tratar un flujo residual, para poder aplicar el proceso de cristalizacion de forma adecuada a cada caso. En el mecanismo de la cristalizacion, intervienen dos fenomenos distintos, por una parte "la formacién de gérmenes cristalinos" y por otra "el crecimiento de los cristales". Un gérmen cristalino se forma cuando en un instante determinado y en un pequefio espacio en la disolucién, coincidan un cierto numero de moléculas entre 10 y 103 en orden de magnitud, lo que resulta invisible al microscopio. Estos gérmenes subsistirdn, si consiguen alcanzar un tamafio minimo (tamafio critico) que va a depender de facto- Tes termodinamicos, como la variacién de energia libre que se pone en juego al formarse el gérmen cristalino; y en cuanto al numero de ellos presentes en una disolucién, esto dependerd de la sobresaturacién de la misma.Una vez formado el gérmen cristalino debera crecer a expensas de las moléculas que todavia se encuentran en la disolucién sobresaturada. La velocidad en que se produce este crecimiento va a depender de dos factores, la sobresaturaci6n y la resistencia a la disolucién para que las molécu- las se puedan difundir y alcanzar los nlicleos 0 gérmenes de cristalizacion 2.12.2. Tecnologia del proceso Como ya se ha indicado, la cristalizacién se produce al conseguirse la sobresaturaci6n del liquido a tratar, bién por enfriamiento 0 bién por por evaporacién del disolvente, lo que provoca distintas variaciones tecnolégicas al disefiar los aparatos a utilizar en el proceso. Aunque es una técnica que permite una elevada sofisticacin cuando se emplea en la industria quimica de sintesis, sin embargo la técnica es simple en procesos en los que no se requiere un alto grado de homo- geneidad en los cristales producidos, siendo el fin perseguido, la sepa- racién de ciertos componentes no deseados, en un flujo residual liquido de origen industrial Dentro de lo que podemos considerar tecnologia simple, conocemos los siguientes cristalizadores: - BALSAS Son recipientes cuya principal-caracteristica es su gran superficie y su escasa profundidad. En estas construcciones, el residuo liquido de entrada se concentra mediante un proceso de evaporacién a temperatura ambiente, hasta que los distintos componentes van cristalizando al llegar al liquido a una sobresaturacion. Los cristales obtenidos son de distintos tamafios y se producen preferentemente en las paredes de la balsa. - CUNA DE CRISTALIZACION Son, igualmente recipientes de gran superficie y poco fondo, pero su construcci6n, a diferencia de las anteriores, no se realiza sobre el terreno sino que se monta sobre una estructura metalica que permita un movimiento oscilante. El proceso se produce a partir de un liquido residual al que se ha sometido, previamente, a evaporacién, es decir se ha producido auna concentracién que pasara a sobresaturacin por enfriamiento y de aqui, a la cristalizacin. En este caso no se produce la acu- mulacién de cristales en las paredes, debido al movimiento oscilante que provoca el arrastre de los mismos por las aguas residuales, que de formacontinua sigue penetrando en el aparato. Al igual que las balsas, este sistema, presentala ventaja de su bajo coste y la posibilidad de utilizarlo para flujos residuales liquidos de diversa agresividad, sin mas que emplear en su construccién matriales inataca- bles o dotarlo de un revestimiento adecuado a las caracteristicas quimicas del residuo. Como ejemplo el cristalizador Wulff-Bock muy utilizado en Europa. Figura 8.23. Cristalizador Wulff-Bock - CRISTALIZACOR SWENSON-WALKER El disefio de este aparato consiste en un tanque alargado de fondo semi- cilindrico, provisto de un eje longitudinal con paletas helicoidales, cuya misién es, por una parte, impedir la aglomeracién de los cristales producidos en las paredes y por otra el provocar la evacuacién de los mismos al exterior. Este aparato consigue la sobresaturacién por enfriamiento, por lo que va provisto de un doble revestimiento. Generalmente se construyen en unidades de varios metros de longitud, que con la disposicién en serie o cascada aumenta su rendimiento. El proceso es continuo, como el anterior, pudiendo acelerarse la cristaliza- cién mediante la siembra de pequefios cristales (nicleos de cristalizacion)..Figura 8.24. Cristalizador Swenson- Walker, 2.12.3. ESTUDIO DE LOS FLUJOS DEL PROCESO En todo proceso de cristalizacién interviene un flujo residual liquido de entrada que se somete a una sobresaturacidn, provocando, por un lado la salida de vapor de agua u otros disolventes, que habran de tratarse convenientemente para no provocar la transmision de una determinada con- taminacién a otros medios. Por tanto, si se producen evaporaciones de disolventes distintos del agua, no sera recomendable emplear balsa de cristalizacién y si aquellos sistemas que trabajen en frio Finalmente saldra del proceso un liquido liberado en gran medida de unos contaminantes que han cristalizado y que seguin sus caracteristicas, podran ser reutilizados previa purificacion o destinados a la eliminacién mediante tratamiento fisico-quimico 0 depésito de seguridad. En cuanto al disolvente obtenido puede someterse a procesos de destilacién para su reutilizacion en distintos procesos. 2.13 Extraccién liquido-liquido 2.13.1. Descripcion y fundamento teérico El proceso de extraccién consiste en lineas generales en aplicar un liquido disolvente a una mezcla de sustancias, debiendo producirse la disolucion de alguna de ellas. la extraccién presenta un fundamento tedrico analogo a otros procesos ya estudiados con anterioridad como la adsorcin, la destilacion o la cristalizacion, todos ellos incluidos entre los llamados “procesos de difusién’, En a extracci6n liquido-liquido, como técnica de tratamiento de residuos se produce la difusién de un determinado elemento contaminante en dos fases liquidas, en una de ellas con una concentracién mayor que en la otra, la primera recibird el nombre de "extracto” compuesta de disolvente y elemento con-taminante disuelto y la segunda llamada “refinado” en la que mayoritariamen- te se detecta la mezcla residual original empobrecida en el elemento contaminante. El disolvente utilizado se catalogara como "especifico” o "selectivo” para aquel contaminante que sea mas abundante en el extracto que en el refinado. En todo proceso de extracién habra que diferenciar las siguientes fases: 1. Contacto de! disolvente con el flujo residual en el que se encuentra el elemento contaminante a extraer. 2. Separacién de extracto y refinado. 3. Separacion del disolvente utilizado. Estas tres fases constituyen la llamada unidad de extraccion 0 estadio, entrando varios de estas unidades a conformar un proceso de extraccion Aun cuando todas las fases son importantes a la hora de valorar el rendimiento del tratamiento, sin embargo, la primera parece ser la mas importante ya que su buén comportamiento influira en las siguientes fases. El con tacto entre disolvente y liquido residual se puede producir de distintas formas: + CONTACTO SENCILLO Este sistema utiliza solamente un estadio 0 unidad de extraccion que se caracteriza porque disolvente y liquido residual se juntan en las cantidades que un estudio de optimizacién previo asi aconseje. El rendimiento de la extraccion va a depender de Ia selectividad del disolvente, de la cantidad de! mismo y de la efectividad de las otras dos fases, que mar- can la eficacia del estadio o unidad de extraccion. En el siguiente dia- grama de flujo aparece representado este primer método de contacto referido a un extracto con densidad inferior a la del refinado. extracto Figura 8.25. Extraccion por contacto sencillo. refinadoEste método es poco utilizado ya que no permite extraer la totalidad del elemento contaminante a eliminar. - CONTACTO MULTIPLE Este método consiste en fraccionar la cantidad de disolvente a utilizar, para ponerlo en contacto con el flujo residual en varias etapas, segin el siguiente esquema: > extracto n° -——> oxtracto n?2 extracto n*3 -eflel-e disolvente disolvente disolvente refinado nt refinado n°2 refinado n°, Figura 8.26. Extraccién por contacto multiple En este caso la extraccién del elemento contaminante es mas efectiva, permitiendo aumentar el rendimiento del proceso, afadiendo estadios 0 unidades de extraccién segun las caracteristicas del flujo residual y del disolvente a utilizar. Como inconveniente habria que indicar, que, a medida que aumentemos el numero de estadios, la recuperacion del disolvente en os distintos extractos, sera mas dificil y costosa, debido a que el contaminante se encontrara en una con- centracién cada vez mas pequefia. - CONTACTO MULTIPLE EN CONTRACORRIENTE Este método consiste en poner en contacto el flujo residual de ali- mentaci6n con una disolucién concentrada del elemento contaminante a extraer y los refinados pobres con disoluciones tanto mas dilui das cuanto menor sea la concentracién del mismo elemento contaminante. Para ello la alimentacién y el disolvente puro, entran en el sistema por extremos opuestos, segun se refleja en el siguiente diagra- ma de flujo._ E ie i. a Figura 8.27. Extraccién por contacto multiple en contracorriente Es el método mas utilizado industrialmente por su eficacia contrastada con los dos métodos anteriores. - CONTACTO DIFERENCIAL EN CONTRACORRIENTE Este método se fundamenta en la diferencia de densidad entre el flujo residual ay el disolvente. El primero con densidad mayor se introduce en la columna de extraccién por la parte superior, mientras que el segundo, de densidad menor, se introduce por la parte baja de la columna de extraccién. Cualquiera de las fases puede ser fraccionada para que el paso de uno a través del otro sea mas eficaz, y evidentemente el rendimiento de este proceso va a depender de Ia intensidad del “encuentro” entre las dos fases. Figura 8.28. Extraccién por contacto diferencial en contracorriente2.13.2. Tecnologia La tecnologia a emplear en la extraccién va a depender del tipo de contacto que se elija en el proceso. Para extracciones por contacto simple o miitiple se precisa un tanque mezclador donde se va a producir el encuentro disolvente-liquido residual y posteriormente un separador de fases, mientras que en extracciones diferenciales en contracorriente en que se pueden agrupar varios estadios 0 unidades de extraccién en un sélo elemento del proceso, la columna Entremos en primer lugar a disefiar un tanque de mezcla, Este recipiente en el que se produce el contacto debera optimizarse para permitir la mayor superficie de contacto, lograndose por medio de agitacién. la superficie de contacto sera tanto mayor, cuanto mayor sea la dispersién de un liquido en el otro. Como elementos utilizados para este fin, habra que destacar el agitador y los mezcladores de flujo (boquillas, eyectores ..etc.). Una vez que se ha conseguido extraer el elemento contaminante del flujo residual, hay que separar las fases formadas, utiizandose para ello, técnicas fisicas como la sedimentacion o la centrifugacion, ya tratadas en este Capitulo En cuanto a las columnas de extraccién, sus dimensiones van a depender del caudal del flujo residual a tratar y de lo que se pretenda conseguir con la aplicacion del proceso. Asi se han disefiado columnas de distintos rendimientos, siendo las més utilizadas las conocidas como, “columnas de placas desviadoras”, "columnas de planchas perforadas” y las “columnas de agitacién mecanica”™ Las columnas que funcionan por gravedad se caracterizan por que la entrada del liquido mas denso se produce por la parte superior y el liquido menos denso por la inferior, provocéndose un encuentro de ambos a contracorriente. La fase que ocupa la mayor parte de la columna se denomina "fase continua" dentro de la primera, se denomina "fase dispersa’. Entre las variedades de columnas de placas desviadoras, las mas conocidas son las de disco y anillo, las de placas laterales y las de placas centrales y laterales, cuyo esquema se representa a continuacionA: Disco y anillo, B: Placas latorales C: Placas centrales y laterales Figura 8.29. Columnas de placas desviadoras.. En la actualidadse han introducido algunas modificaciones al objeto de mejorar su eficacia. En este sentido cabe destacar el disefio de columnas de planchas perforadas, por la mejora introducida en la distribucin de la fase dispersa al atravesar los orificios de las planchas. Por ultimo las. columnas con agitacion mecanica en las variedades de discos y anillos giratorios respecto a un eje central, de agitador central de paletas, de anillos desviadores internos y la de Scheibel en la que los anillos desviadores se han sustituido por zonas con material de relleno. 2.13.3. Estudio de los flujos de proceso El proceso de extracci6n liquido-liquido en sus distintas variedades tecno- légicas, se inicia con un flujo de entrada cuyas caracteristicas responden a un liquido residual de origen industrial compuesto por elementos contaminantes afines aun determinado disolvente, que va a constituir un segundo flujo de entrada en el proceso. Estos dos flujos de entrada van a dar lugar a otros dos. flujos de salida, extracto y refinado. El extracto contendra el elemento a eliminar por tanto su destino sera la recuperacion del disolvente mediante téc- nicas de evaporaci6n o destilacion, segin sea su volatilidad y la del elemen- to disuelto en 6], En cuanto al refinado, liquido libre de! elemento contaminante, podra ser reutilizado 0 reciclado si sus caracteristicas quimicas son adecuadas, 6 bién, ser sometido a tratamiento posteriores, una vez elimi- nado el elemento contaminante que impedia su aplicacidn, que lo transfor- maré en inocuo pudiendo reutilzarse o bién el vertido a cauce publico si sus caracteristicas fisico-quimicas y las exigencias ambientales lo permiten2.14. Otros procesos de caracter fisico En este apartado intentaremos incluir aquellos procesos en vias de experimenta- cién 0 con aplicacién demasiado selectiva para flujos residuales de origen industrial con altas concentraciones de elementos contaminantes. Entre estos tratamientos citaremos los siguientes: 2.14.1. FUADORES DE METALES Tecnica basada en modificaciones de ingenieria molecular, que condu- cen al disefio de moléculas, segun las necesidades de un determinado tratamiento, Este proceso va dirigido a la eliminacion de metales que entran a formar parte de un flujo residual, en bajas concentraciones, y se fundamenta en el disefio de moléculas que actuarian como los compuestos que captan los metales en las células vivas. Los compuestos utilizados son generalmente de caracter organico, como hidroxamatos ofenolatos, que necesitan un soporte o vehiculo, que puede ser, en algunos casos, silice activada y en otros poliacrilamida. El proceso transcurre en una columna por la que se hace pasar el liquido residual con metales pesados que quedan retenidos obteniéndose, asi, un liquido que podra ser destinado a un tratamiento posterior o a su reutilizacion. 2. FOTOLISIS DE COMPUESTOS ORGANOCLORADOS Los estudios realizados utilizando la luz natural y artificial como fuente para degra- dar determinados compuestos quimicos, han conducido a resultados quimicos, han conducido a resultados que permiten el tratamiento de compuestos organoclorados como bifenilos policlorados (PCB's) 6 Para-cloro-dibenzo-dioxinas (CDDs) En sintesis, el proceso consiste en someter una solucién que contienen, en su composicion, moléculas organocloradas a una fuente de iluminacion, generalmente lampara de mercurio a baja presién, que provoca el desplazamiento de los dtomos de cloro, siendo remplazadas por grupos hidroxilo, eliminando el caracter téxico del compuesto. Esta técnica presenta dos inconvenientes, por una parte necesita un gran aporte energético y por otra, no es util en grandes cantidades de material a descontaminar.

8 Tratamientos Fisicos-Quimicos PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

8 Tratamientos Fisicos-Quimicos PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like