PC5500 SM Esp 15110-XD-GB-0 (1) - 1 PDF

TALLER 15110-xD-GB-0
Manual de Taller
PALA PC5500-6
MINERA
HIDRAULICA
NUMERO DE SERIE 15110 (15100) Superiores
El uso inseguro de esta máquina puede provocar

serias lesiones o la muerte. Los operadores y el
personal de mantenimiento deben leer este manual
antes de operar o mantener esta máquina.
Este manual se debe mantener cerca de la máquina
para referencia y debe ser revisado periódicamente
por todo el personal que tenga contacto con él.
Komatsu ha escrito Manuales de Servicio en otros

idiomas. Si se requiere un manual en otro idioma,
contáctese con su distribuidor local.
COPYRIGHT
Este material es de propiedad de Komatsu Mining Germany GmbH y no debe ser reproducido, utilizado, o
divulgado a menos que se cuente con la autorización escrita de Komatsu Mining Germany GmbH. Es nuestra
política mejorar nuestros productos siempre que sea posible y práctico hacerlo. Nos reservamos el derecho de
hacer cambios o introducir mejoras en cualquier momento sin incurrir en la obligación de instalar dichos
cambios en productos vendidos previamente.
Debido a este programa continuo de investigación y desarrollo, esta publicación puede ser sometida a
revisiones periódicas. Recomendamos que cada cliente contacte a su distribuidor para obtener la información
sobre la última revisión.
PC5500-6
EXCAVADORA MINERA HIDRAULICA
PC5500-6
Modelo de la máquina Números de serie
PC5500-6 15110 (15100) y superiores
00 Prefacio
Versión 0.0 11/2012
® Copyright 2012 KOMATSU MINING GERMANY GmbH
PC5500-6 1
PC5500-6 2
Prefacio
1 PREFACIO
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-1

ANTES DE LEER ESTE MANUAL Prefacio
1.1.1 ANTES DE LEER ESTE MANUAL
Este manual entrega detalles de los métodos de inspección, mantenimiento y análisis de fallas para esta máquina que se
deben respetar para usar la máquina en forma segura. La mayoría de los accidentes son provocados por no seguir las
reglas de seguridad fundamentales para la inspección, mantenimiento y análisis de fallas de las máquinas.
Lea, entienda y siga todas las precauciones y advertencias que aparecen en este manual y en la máquina antes de realizar
la inspección, el mantenimiento y el análisis de fallas. No hacerlo puede dar como resultados serias lesiones o la muerte.
Komatsu no puede predecir cada circunstancia que pueda involucrar un potencial peligro al utilizar la máquina. Por lo
tanto, los mensajes de seguridad en este manual y en la máquina pueden no incluir todas las precauciones de seguridad
posibles. Si realiza alguna inspección, mantenimiento y análisis de fallas en condiciones no descritas en este manual,
entienda que es su responsabilidad tomar las precauciones necesarias para garantizar la seguridad. En ningún caso usted
o los demás se deben comprometer en usos o acciones prohibidas en esta manual. La inspección, el mantenimiento y el
análisis de fallas inadecuados de la máquina pueden ser peligroso y podrían provocar serias lesiones o la muerte.
Si vende la máquina, asegúrese de entregar este manual al nuevo propietario junto con la máquina.
Este manual utiliza las unidades internacionales de medición. Para referencia, las unidades que han sido utilizadas en el
pasado se proporcionan en ( ).
Las explicaciones, valores, e ilustraciones que aparecen en este manual han sido preparados en base a la última
información disponible a partir de la fecha de su publicación. Las continuas mejoras en el diseño de esta máquina pueden
provocar cambios adicionales que no se vean reflejados en este manual. Consulte a Komatsu o a su distribuidor Komatsu
por la última información disponible relacionada con su máquina o con preguntas relacionadas con la información
contenida en este manual.
Komatsu entrega máquinas que cumplen con todas las regulaciones y estándares aplicables del país al que se envían. Si
la máquina ha sido comprada en otro país, es posible que no tenga algunos dispositivos y especificaciones que son
necesarias para utilizarla en su país. Si tiene alguna pregunta sobre si su producto cumple con los estándares y
regulaciones aplicables de su país, consulte con Komatsu o con su distribuidor Komatsu antes de operar la máquina.
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Contenidos de este manual Prefacio
1.1.2 CONTENIDOS DE ESTE ARCHIVADOR

Este Manual de Taller ha sido preparado como una GUIA DE SERVICIO para el mecánico responsable del mantenimiento
de su pala minera hidráulica.
Está compilada en secciones diferentes y resume los procedimientos de inspección, mantenimiento y análisis de fallas de
la máquina.
Toda información, ilustraciones y especificaciones aquí contenidas están basadas en el desarrollo al momento de la
impresión y pueden estar sometidas a posibles cambios futuros por parte de KOMATSU sin previo aviso.
También tenga presente que todos los procedimientos que se proporcionan en este manual son para una máquina básica.
Su máquina puede estar equipada y/o personalizada de manera diferente.
Este manual puede contener accesorios y equipos opcionales no disponibles en su área. Consulte con su distribuidor local
Komatsu por aquellos ítems que pudiera necesitar. Los materiales y especificaciones están sujetos a cambio sin previo
aviso.
Si después de leer este manual quisiera hacernos sugerencias y comentarios para mejorarlo, no dude en contactarnos.
Komatsu Mining Germany GmbH
Service Information
Department 8151.40
P.O. Box 18 03 61
D – 40570 Düsseldorf
GERMANY
1.2.1 CONTACTAR A SERVICIO

En todas las consultas por escrito o telefónicas, indique el modelo y número de serie de su pala.
1.2.2 GARANTIA
Los daños y defectos provocados por una inspección, mantenimiento y análisis de fallas incorrectas no están cubiertos por
la garantía del fabricante.
Para mantener su pala en excelentes condiciones de operación utilice sólo repuestos genuinos.
El uso de alguna parte no genuina libera a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de cualquier garantía.
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DIVISION DEL ARCHIVADOR Prefacio
1.3 DIVISION DEL ARCHIVADOR
Parte 00 Prefacio:
- Prefacio
- Instrucciones de Seguridad
Parte 01 Especificaciones:
- Especificaciones de la Máquina
Parte 10:
- Manual de Servicio
Parte 40:
- Manual de Análisis de Fallas
Parte 50:
- Manual de Desmontaje y Reemplazo
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SEGURIDAD
2 SEGURIDAD
IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR SERIAS

LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender completamente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar mantenimiento a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.
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INFORMACION DE SEGURIDAD SEGURIDAD
2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD

Para utilizar esta máquina en forma segura, y para evitar lesiones a los operadores, personal de servicio u observadores,
siempre se deben seguir las precauciones y advertencias de este manual y los letreros de seguridad adheridos a la
máquina.
La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposiciones legales
de su área.
Para identificar los mensajes de seguridad importantes en el manual y en las etiquetas de la máquina, se usan los
siguientes términos.
PELIGRO
Este término indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.
ADVERTENCIA
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.
PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará lesiones menores o
moderadas.
IMPORTANTE
Este término se usa para avisarle que se debe poner atención a la información para evitar dañar la máquina. Esta
precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se pueda ver reducida si no se
sigue la precaución.
¡IMPORTANTE! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no específica.
NOTAS: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.
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DESCRIPCION SEGURIDAD
2.2 DESCRIPCION
La información de seguridad apropiada para los modos de trabajo específicos en la excavadora se puede encontrar a
continuación:
2.2.1 OPERACIONES NORMALES

- Para los procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.
- Para información de seguridad operacional, consulte la sección 2.4 en la página 2-5.
- Para información de seguridad en faena, consulte la sección 2.4.10 en la página 2-14.
2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR

- Para información de seguridad adicional, incluyendo intervalos de mantenimiento, consulte la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
- Para información de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5 en la página 2-26.
2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

- Para información de seguridad adicional para el análisis de fallas y ajustes, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
- Para soluciones de mantenimiento, consulte el manual de ANALISIS DE FALLAS de los manuales separados
disponibles en Komatsu Mining Germany.
- Para información de servicio y ajustes, consulte el manual el MANUAL DE SERVICIO disponible en Komatsu Mining
Germany.
- la sección MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLAR,

DESENSAMBLAR Y TRANSPORTAR LA EXCAVADORA
- Antes de ensamblar, desensamblar y transportar la excavadora lea y siga las precauciones de seguridad adicionales
que se proporcionan en el MANUAL DE PROCEDIMIENTOS PARA ENSAMBLADO.
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NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR SEGURIDAD
2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR
Fig. 2-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador se mide de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en la calcomanía adherida a la pared interior de la cabina del operador, ver
Fig. 2-1.
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PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA SEGURIDAD
2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE

LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
CUANDO SE USAN DE MANERA INCORRECTA, ESTAS MAQUINAS SON PELIGROSAS.
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Antes de realizar la operación, la inspección, o el mantenimiento, siempre lea cuidadosamente este manual y las
etiquetas de seguridad en la máquina y siga las advertencias.
2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA

Antes de operar la máquina, lea completamente este manual. Si hay algunos puntos que no entienda, pregunte a la
persona a cargo de la seguridad para que le explique.
2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA
2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

- Sólo personal autorizado puede operar y mantener la máquina.
- Durante las operaciones, no se permite la presencia de personal fuera de la cabina del operador.
- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el mantenimiento
en la máquina.
- Si no se siente bien, o está bajo la influencia del alcohol o de medicamentos, su capacidad para operar en forma
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo a usted o a las demás personas que se
encuentre en la faena en peligro.
- Al trabajar con otro operador o con una persona en sitios de trabajo con mucho tráfico, analice el contenido de la
operación de antemano y utilice las señales predeterminadas al realizar estas operaciones.
2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACION SEGURA
2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

- Asegúrese de que todas las precauciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar
inmediatamente las protecciones y cubiertas si están dañadas.
- Entienda el método de uso de las funciones de seguridad y utilícelas correctamente.
- Nunca retire alguna función de seguridad. Siempre manténgalas en buenas condiciones de operación.
2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA

Revise la máquina antes de iniciar las operaciones. Si encuentra alguna anormalidad, no opere la máquina hasta que se
hayan completado las reparaciones.
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2.4.3.3 USE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION

Consulte la Fig. 2-2:
- No use ropa suelta ni accesorios. Si se enredan en las palancas de

control o en las partes móviles, existe peligro de que pueda hacer
que la máquina se mueva inesperadamente.
- Siempre use un casco resistente y zapatos de seguridad al trabajar
en la máquina fuera de la cabina. Si la naturaleza así lo requiere,
use antiparras de seguridad, máscara, guantes, protectores de
oídos y un cinturón de seguridad al operar o mantener la máquina.
- Si usa el pelo largo y sobresale del casco, hay peligro de que
pueda quedar atrapado en la máquina, por lo tanto amárreselo y
tenga cuidado que no quede atrapado.
- Compruebe que todo el equipo de protección funcione Fig. 2-2
correctamente antes de usarlo.
2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA

- Si sube o baja de la máquina o realiza la inspección o el

mantenimiento cuando la máquina está sucia con lodo o aceite, hay
peligro de que resbale y se caiga. Limpie el lodo o el aceite.
Siempre mantenga las máquinas limpias.
- Si entra agua al sistema eléctrico, hay peligro de que provoque fallas
o una operación incorrecta. Si se opera de manera incorrecta, hay
peligro de que la máquina pueda moverse inesperadamente y
provocar graves lesiones o la muerte.
Al lavar la máquina con agua o vapor, no permita que el agua o el
vapor tengan contacto directo con los componentes eléctricos. Fig. 2-3
2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR

− Al ingresar al compartimiento del operador, siempre retire todo el lodo y aceite de sus zapatos. Si opera el pedal con
lodo o aceite en sus zapatos, puede resbalar y provocar un serio accidente.
− No deje herramientas o partes de la máquina tirados en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
tienen contacto con los dispositivos de control, pueden obstruir la operación y hacer que la máquina se mueva
inesperadamente, provocando serias lesiones o la muerte.
− No pegue “chupones” en los vidrios de las ventanas. Estos actúan como vidrios de aumento y pueden provocar un
incendio.
− No use el teléfono celular al conducir u operar la máquina. Esto puede provocar errores en la operación, lo que podría
provocar serias lesiones o la muerte.
− Nunca lleve al compartimiento del operador objetos peligrosos como artículos inflamables o explosivos.
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2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

Siempre siga las precauciones que se indican a continuación para saber
qué hacer en caso que se produzca un incendio, consulte la Fig. 2-4.
− Asegúrese de contar con extintores de incendio y lea las etiquetas
para asegurarse de saber cómo usarlos en caso de emergencia.
− Realice la inspección y el mantenimiento periódicos para
asegurarse de que siempre se pueda utilizar el extintor de
incendios.
− Cuente con un botiquín de primeros auxilios y compleméntelo si
fuese necesario.
Fig. 2-4
2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, indicadores
incorrectos, humo, aceite, fugas, etc., o alguna pantalla anormal en los dispositivos de advertencia o monitor), informe a la
persona a cargo y haga que se tomen las medidas necesarias. No opere la máquina hasta que se haya corregido el
problema.
2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS

2.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR INCENDIOS
Incendio provocado por combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
No prenda fuego cerca de sustancias inflamables como combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
Hay riesgo de que se puedan encender. Para evitar un incendio, siempre observe lo siguiente:
− No fume ni prenda fuego cerca del combustible o de otras

sustancias inflamables.
− Detenga los motores antes de cargar combustible.
− No abandone la máquina mientras agrega combustible o aceite.
− Apriete muy bien todas las tapas de combustible y aceite.
− Cuide de no derramar combustible sobre superficies
sobrecalentadas o en partes del sistema eléctrico.
− Después de agregar combustible o aceite, limpie lo que se haya
derramado.
− Ponga los trapos grasosos y demás materiales inflamables en un
contenedor seguro para mantener la seguridad en el lugar de
trabajo. Fig. 2-5
− Al lavar partes con aceite, use un aceite no inflamable. No utilice
combustible diesel o gasolina. Existe riesgo de se puedan inflamar.
− No suelde o use un soplete para cortar alguna tubería o tubos que
contengan líquidos inflamables.
− Designe áreas bien ventiladas para guardar el aceite y el
combustible. Mantenga el aceite y el combustible en el lugar
establecido, y no permita la entrada de personas no autorizadas.
IMPORTANTE: Antes de realizar el trabajo de esmerilado o de soldadura en la máquina, elimine los materiales
inflamables.
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− Incendio provocado por acumulación de material inflamable.

Retire las hojas secas, astillas, pedazos de papel, polvo de carbón, o cualquier otro material inflamable acumulado
o adherido alrededor de los motores, múltiple de escape, silenciador o batería, o al interior de las cubiertas
inferiores.
− Incendio proveniente del cableado eléctrico.
Los cortocircuitos en el sistema eléctrico pueden provocar un incendio. Para evitar un incendio, siempre observe
lo siguiente:
- Mantenga todas las conexiones eléctricas limpias y bien apretadas.
- Revise el cableado todos los días por si estuviera suelto o dañado. Apriete cualquier conector o abrazadera de
cableado sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.
− Incendio proveniente de la tubería.
Compruebe que todas las abrazaderas de mangueras y tubos, protectores, y cojines estén muy bien instalados en
su posición.
Si están sueltos, pueden vibrar durante la operación y rozar con las demás partes. Hay riesgo de que esto pueda
dañar las mangueras y hacer que el aceite a alta presión salte, provocando un incendio, lesiones, o la muerte.
− Explosión causada por el equipo de iluminación.
- Al revisar el combustible, aceite, electrolito de la batería, o el refrigerante, siempre utilice iluminación con
especificación anti-explosión.
- Al usar electricidad para iluminación de la máquina misma, siga las instrucciones que aparecen en este
manual.
2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

− Active el interruptor de DETENCION para detener el motor.
− Utilice las escaleras de acceso y los peldaños para bajar de la
máquina.
− Si es imposible escapar por la parte trasera de la cabina, utilice la
escalera de cuerdas que se proporciona para escape de
emergencia por el lado de la cabina, consulte la Fig. 2-6.
Fig. 2-6
− Después de escapar por la escalera de escape de emergencia,

active las cadenas de detención del motor (Fig. 2-7 Pos. 1) para
detener el motor, si están equipadas en su pala.
Fig. 2-7
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2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

Si la puerta de la cabina no se abre, use la ventana corredera para un escape de emergencia. En máquinas sin ventana
corredera, use el martillo para escape de emergencia para romper el vidrio y utilice la ventana como vía de escape.
2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.5.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA
Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.
− Siempre utilice los pasamanos y peldaños al subir o bajar de la
máquina.
− Para garantizar la seguridad, siempre enfrente la máquina y
mantenga un contacto de tres puntos (ambos pies y una mano, o
ambas manos y un pie – vea la Fig. 2-8) con los pasamanos y
peldaños para tener un buen soporte.
− Cuando camine alrededor de la máquina, en lo posible, muévase
sólo en áreas que tengan pasillos anti-deslizantes. Se debe tener
un cuidado adicional al pasar por fuera de estas áreas.
− Antes de subir o bajar de la máquina, revise los pasamos y
peldaños. Si hay aceite, grasa, o lodo en los pasamanos o
peldaños, limpie inmediatamente. Siempre mantenga estas partes
Fig. 2-8
limpias. Repare cualquier daño y apriete los pernos sueltos.
2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

- Nunca salte para subir o bajar de la máquina. Nunca se suba o se baje de una máquina en movimiento.
- Si la máquina comienza a moverse cuando el operador no está en la máquina, no salte sobre la máquina ni trate de
detenerla.
2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL BRAZO DE TRABAJO

Nunca permita que ninguna persona se suba a la pluma, brazo, balde, o a otro equipo de trabajo sin el equipo de seguridad
apropiado. Hay riesgo de caída o de sufrir graves lesiones. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página
2-40.
2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
pueda realizar en forma segura. Para mayor información, consulte la sección 2.7 en la página 2-40.
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-9

2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE

− Antes de pararse del asiento del operador para ajustar el asiento,

siempre baje el equipo de trabajo al piso, apague el motor, alivie la
presión en el sistema hidráulico y ajuste la palanca de bloqueo en la
posición LOCK (Posición L). Si no se aplica el bloqueo, hay peligro
de graves lesiones si las palancas de control del equipo de trabajo
se tocan por error y la máquina se mueve repentinamente. Para
información sobre cómo aliviar la presión en el sistema hidráulico,
consulte el capítulo “ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA
HIDRAULICO” en el capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.
Fig. 2-9
2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA

− Al salir de la máquina, siempre baje completamente el equipo de
trabajo al piso, apague el motor, alivie la presión en el sistema
hidráulico y ajuste muy bien la palanca de bloqueo (1) en la posición
LOCK (L), luego detenga el motor. Utilice la llave para bloquear
todo el equipo. Siempre saque la llave, llévela con usted, guárdela
en el lugar especificado (Fig. 2-10). Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte el capítulo
“ALIVIO DE LA PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO” en el
capítulo ‘OPERACIÓN’ de este manual.
Fig. 2-10
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 10

2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS

2.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE
− Para evitar quemaduras por agua caliente o vapor que salta al

revisar el drenaje del refrigerante, espere que el agua se enfríe a
una temperatura a la que sea posible tocar la tapa del radiador (Fig.
2-12) con la mano antes de comenzar la operación. Aún cuando el
refrigerante se haya enfriado, suelte la tapa lentamente para liberar
la presión al interior del radiador antes de sacar la tapa.
Fig. 2-11
2.4.6.2 ACEITE CALIENTE

− Para evitar quemaduras por aceite caliente que salta al revisar o

drenar el aceite, espere que el aceite se enfríe a una temperatura a
la que sea posible tocar la tapa o el tapón con la mano antes de
comenzar la operación. Aún cuando el aceite se haya enfriado,
suelte la tapa lentamente para liberar la presión interna antes de
sacar la tapa o el tapón.
Fig. 2-12
2.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA

Siempre mantenga los vidrios de la cabina limpios para garantizar una buena visibilidad al operar.
Utilice líquido de lavado en base a alcohol etílico. El líquido en base a alcohol metílico puede irritar sus ojos, por lo tanto no
lo utilice.
Si el vidrio de la cabina en el lado del equipo de trabajo está roto, hay peligro de entrada de objetos y golpear directamente
el cuerpo del operador. Detenga la operación inmediatamente y cambie el vidrio.
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2.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS
En faenas donde haya peligro de caída de objetos (Fig. 2-13),

desprendimiento de objetos (Fig. 2-14), o entrada de objetos que
puedan golpear o ingresar a la cabina del operador, considere las
condiciones de operación e instale las protecciones necesarias para
proteger al operador.
- Al operar en minas o canteras donde haya peligro de caída o

desprendimiento de rocas, solicite/utilice la protección frontal
disponible como opción.
- Al realizar las operaciones antes mencionadas, siempre asegúrese
que los observadores estén a una distancia segura y que no estén
en riesgo ante la caída o desprendimiento de objetos.
Fig. 2-13
- Las recomendaciones anteriores suponen que las condiciones son

para operaciones normales, sin embargo es posible que sea
necesario agregar protecciones adicionales de acuerdo con las
condiciones de operación en la faena. Siempre contacte a su
distribuidor Komatsu por asesoría.
Fig. 2-14
2.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA

− Komatsu no será responsable por lesiones, accidentes, fallas de productos u otros daños a la propiedad que resulten
de modificaciones no autorizadas por Komatsu.
− Cualquier modificación que se haga sin autorización de Komatsu puede originar riesgos. Antes de hacer alguna
modificación, consulte a su distribuidor Komatsu.
2.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS BRAZOS DE TRABAJO Y OPCIONES

− Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulten del uso no autorizado de
brazos de trabajo o partes no autorizados.
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2.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC)

El uso de equipos eléctricos y electrónicos reacondicionados tales como radares, computadores, unidades de radio y otros
equipos que funcionen con ondas electromagnéticas de alta frecuencia, puede interferir con el sistema de control
electrónico de la excavadora lo que puede dañar la máquina y al personal.
Sólo utilice equipos que cumplan con los requerimientos de la norma ISO 13766 – Compatibilidad Electromagnética para
Máquinas de Movimiento de Tierra. Antes de instalar, solicite asesoría a los eléctricos autorizados sobre la compatibilidad
electromagnética de los equipos.
NOTAS: Si están instalados equipos que interfieren con el sistema de control electrónico de la excavadora, el control de
la excavadora se puede ver afectado. Si se produce una falla, suelte las palancas de operación y los pedales y
presione el botón de detención de emergencia.
Komatsu no se hace responsable de lesiones, accidentes, fallas de producto u otros daños a la propiedad que
resulten de la instalación de equipos EMC no certificados.
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 13

2.4.10 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO
Fig. 2-15
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 14

2.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR
ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE PELIGROSA!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte. Asegúrese que el sitio de trabajo esté organizado de tal manera
que las personas y los equipos están siempre asegurados.
La Fig. 2-15 muestra un ejemplo de áreas ciegas generales de las palas mineras hidráulicas Komatsu de gran tamaño.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el asiento
del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1 metro desde la
superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al operar la máquina.
NOTAS: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, equipop de trabajo y posición del equipo de
trabajo.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de Visibilidad del operador. Esta norma no se cumple y
no se aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.
2.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES
Komatsu Mining Germany ofrece sistemas de cámaras opcionales y monitores para mejorar la visibilidad general. Consulte
la última versión del OMM para la disposición típica de las cámaras y monitores.
El sistema de cámaras puede ser instalada ex - fábrica y también puede ser reacondicionada en faena. Si necesita más
información, contáctese con su distribuidor local Komatsu.
2.4.10.3 ASEGURE UNA BUENA VISIBILIDAD
Al operar o desplazarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
hay obstáculos en el área alrededor de la máquina, hay peligro de que la máquina pueda dañarse o el operador puede sufrir
graves lesiones. Al operar o desplazarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes
ítems.
- Si la visibilidad no se puede garantizar lo suficiente, ubique a un banderero si fuese necesario. El operador debe poner
especial atención a las señales y seguir sus instrucciones.
- Las señales deben ser entregadas sólo por el banderero.
- Al trabajar en zonas oscuras, encienda las luces de trabajo y las luces delanteras de la máquina, y si es necesario,
instale iluminación adicional en el área.
- Detenga las operaciones si la visibilidad es baja, como en niebla, nieve, lluvia, o tormentas de arena.
- Revise los espejos de la máquina antes de comenzar con las operaciones diarias. Limpie la suciedad y ajuste la visión
para garantizar una buena visibilidad.
- En áreas donde sea imposible confirmar el área que rodea la máquina y se han programado las cámaras de
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de
trabajo de la máquina.
2.4.10.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO
- Acuerde las señales para informar sobre las bermas en el camino o terreno suave. Si la visibilidad no es buena, ubique
a un banderero si fuese necesario. Los operadores deben poner especial atención a las señales y seguir las
instrucciones del banderero.
Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de comenzar el
trabajo.
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2.4.10.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DEL TRABAJO

En el sitio del trabajo, hay diversos peligros ocultos que pueden producir lesiones o la muerte. Antes de comenzar las
operaciones, siempre revise lo siguiente para confirmar que no haya peligros en el sitio del trabajo.
- Al realizar las operaciones cerca de materiales combustibles, hay

riesgo de incendio, por lo tanto tenga cuidado al operar.
- Revise el terreno y las condiciones del suelo en el sitio de trabajo, y
determine el método de operación más seguro. No opere donde
haya peligro de deslizamiento o caída de rocas.
- Si hay cañerías de agua, cañerías de gas o líneas eléctricas de alto
voltaje que puedan estar enterradas en el sitio de trabajo, contacte
a cada una de de las compañías de servicio e identifique las
ubicaciones. Tenga cuidado de no dañar alguna de estas líneas
objetos (Fig. 2-16). Fig. 2-16
- Tome las medidas necesarias para impedir que alguna persona no
autorizada ingrese al área de operación.
- Si hay fuego cerca de la máquina, hay riesgo que salten chispas y
provoquen un incendio en la máquina.
- Al trasladarse u operar en agua o en terreno suave, revise la forma
y condición del lecho de rocas y la profundidad y velocidad del flujo
de agua antes de comenzar las operaciones.
- Mantenga el camino de traslado en el sitio de trabajo de modo que
no haya obstrucciones para las operaciones de traslado.
2.4.10.6 NO SE ACERQUE A CABLES DE ALTO VOLTAJE
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
No se traslade ni opere la máquina cerca de cables eléctricos (Fig.
2-17). Hay peligro de descarga eléctrica lo que puede provocar
graves lesiones o daños a la propiedad. Incluso, acercarse a los
cables de alto voltaje puede provocar una descarga eléctrica lo
que puede provocar graves quemaduras o incluso la muerte.
Fig. 2-17
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En sitios de trabajo donde la máquina pueda acercarse a cables

eléctricos, siempre haga lo siguiente.
Voltaje de los Distancia Segura
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
6.600 V Más de 2 m (7 pies)
pídales que tomen las medidas necesarias. 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
154.000 V Más de 5 m (17 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
500.000 V Más de 11 m (36 pies)
comenzar las operaciones.
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y
guantes de goma. Coloque una lámina de goma en la parte
superior del asiento y tenga cuidado de no tocar el chasis con
alguna parte expuesta de su cuerpo.
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca
demasiado a los cables eléctricos.
- Al realizar las operaciones cerca de cables de alto voltaje, no
permita que nadie se acerque a la máquina.
- Si la máquina se debe acercar demasiado o tocar el cable eléctrico,
para evitar una descarga eléctrica, el operador no debe salir del
compartimiento del operador hasta que se haya conformado que la
electricidad se ha cortado. Tampoco permita que nadie se acerque
a la máquina.
2.4.10.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO
− Evite trasladarse u operar su máquina demasiado cerca de barrancos, salientes y zanjas profundas. El terreno puede
estar debilitado en dichas áreas. Si el terreno colapsa por el peso o la vibración de la máquina hay riesgo de que la
máquina caiga o se vuelque. Recuerde que el terreno queda debilitado en estas áreas después de lluvias fuertes,
tronaduras o terremotos.
− Al trabajar en terraplenes o cerca de zanjas excavadas hay riesgo de que el peso y vibración de la máquina hagan que
el suelo colapse. Antes de comenzar las operaciones, tome las medidas para asegurarse de que el terreno es seguro
y evitar que la máquina caiga o se vuelque.
2.4.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION E INCENDIO!
Soldar, cortar con soplete y esmerilar en la máquina aumenta el riesgo de explosiones e incendios que podrían
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con la expresa autorización.
Se debe tener especial cuidado al soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las
cámaras del contrapeso puede crear gases explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Estos gases se deben expulsar antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar en el contrapeso.
NOTAS: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para expulsar los
gases de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).
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ADVERTENCIA
¡RIESGO DE EXPLOSION!
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.
Antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar, limpie la máquina y sus alrededores de polvo y demás sustancias
inflamables y asegúrese de que los recintos estén bien ventilados ya que existe riesgo de explosión.
2.4.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS
ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!
Las áreas no ventiladas donde se acumulan humos peligrosos pueden ser fatales.
Siempre asegúrese de contar con la ventilación adecuada.
− Opere los motores de combustión interna y los sistemas de

calefacción operados con combustible sólo en recintos debidamente
ventilados. Antes de arrancar la máquina en recintos cerrados,
asegúrese de contar con la ventilación suficiente.
Respete las regulaciones vigentes en el sitio respectivo.
− Si es necesario arrancar el motor dentro de un área cerrada, o al

manipular combustible, aceite de lavado, o pintura, abra las puertas
y ventanas para asegúrese de contar con la ventilación adecuada y
evitar el envenenamiento por gas.
Fig. 2-18
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2.4.11 ARRANQUE DEL MOTOR

2.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA
− Si hay una etiqueta de advertencia que diga “PELIGRO NO
OPERAR”, significa que alguien está realizando la inspección y el
mantenimiento en la máquina (Fig. 2-19). Si se ignora esta señal
de advertencia y se opera la máquina, hay riesgo de que la persona
que realiza la inspección y el mantenimiento quede atrapada en las
partes giratorias o partes móviles y sufrir graves lesiones o la
muerte. No arranque el motor ni toque las palancas.
Fig. 2-19
2.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR
Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para asegurarse de que
no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera adecuada, se pueden
producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir graves lesiones o la muerte.
− Retire toda la suciedad de los vidrios de la ventana para garantizar

una buena visibilidad.
− Elimine completamente todos los materiales inflamables
acumulados alrededor del motor y de la batería, y retire la suciedad
de los vidrios, espejos, pasamanos, escaleras y peldaños de
acceso.
− Revise los niveles del refrigerante, niveles de combustible, y niveles
de aceite, y revise por si hay daños en el cableado eléctrico.
− Ajuste el asiento del operador a una posición en la que sea fácil
realizar las operaciones, revise las funciones del sistema de
cámaras y compruebe que no haya daños o desgaste en el cinturón
de seguridad o en las abrazaderas de montaje.
− Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el Fig. 2-20
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén
en la posición Neutro.
− Antes de arrancar el motor, revise que la palanca de bloqueo (Fig.
2-20) esté en la posición LOCK (L).
− Ajuste los espejos de modo que se pueda ver claramente la parte
posterior de la máquina desde el asiento del operador.
− Compruebe que no haya personas u obstáculos arriba, debajo, o en
el área alrededor de la máquina.
2.4.11.3 PRECAUCIONES AL ARRANCAR EL MOTOR

- Arranque y opere la máquina sólo cuando esté sentado.
- No haga cortocircuito en el circuito del motor de partida para arrancar el motor. Se puede producir un incendio.
- Al arrancar el motor, haga sonar la bocina como señal de advertencia.
- No permita que ninguna persona que no sea el operador o el asistente del operador (1 persona) permanezca en la
máquina. Para fines de demostración o durante el traslado, puede haber más de dos personas en la cabina del
operador al mismo tiempo. Todo el personal que esté al interior de la cabina en ese momento debe afirmarse muy
bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad relevantes.
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2.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS

- Realice muy bien la operación de calentamiento. Si la máquina no se calienta bien antes de operar las palancas de
control o los pedales de control, la reacción de la máquina será lenta o la máquina se puede mover de manera
inesperada por el operador. Particularmente en clima frío, asegúrese de realizar muy bien la operación de
calentamiento.
- Si el electrolito de la batería está congelado, no cargue la batería o arranque el motor con una fuente de poder
diferente. Hay riesgo de que esto encienda la batería y haga que explote.
- Antes de cargar o de arrancar el motor con una fuente de poder diferente, derrita el electrolito de la batería y
compruebe que no haya fugas de electrolito antes de arrancar.
2.4.12 OPERACION
2.4.12.1 REVISIONES ANTES DE LA OPERACION
Si las revisiones antes de arrancar no se realizan correctamente, la máquina no podrá desplegar su rendimiento total y hay
riesgo de que se puedan provocar graves lesiones o la muerte.
Al revisar, mueva la máquina a un área amplia donde no haya obstrucciones, y opere lentamente. No permita a ninguna
persona en la máquina.
- Siempre colóquese el cinturón de seguridad.

- Compruebe que el movimiento de la máquina coincida con lo que se muestra en la etiqueta del patrón de control en la
cabina. Si no coincide, cámbiela inmediatamente por la etiqueta de patrón de control correcta.
- Revise la operación de los indicadores y equipos, y revise la operación del balde, brazo, pluma, sistema de traslado y
sistema de giro.
- Revise por si hay algún problema con el sonido de la máquina, vibración, calor, olor o con los indicadores; compruebe
también que no haya fuga de aceite o combustible.
- Si encuentra algún problema, repare inmediatamente.
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2.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO

− Antes de trasladarse, ajuste la máquina de modo que la rueda
dentada (1) esté detrás del asiento del operador (Fig. 2-21).
− Si la rueda dentada (1) está delante de la cabina del operador, la
máquina se mueve en la dirección opuesta a la operación de los
pedales (el traslado hacia delante y hacia atrás se invierte, la
dirección hacia la izquierda y la derecha se invierte). Tenga
extremo cuidado al operar la máquina en esta situación.
Fig. 2-21
− Antes de trasladarse, vuelva a comprobar que no haya ninguna

persona alrededor y que no haya obstáculos (Fig. 2-22).
− Antes de trasladarse, haga sonar la bocina para advertir a las
personas que se encuentren en el área.
− Siempre opere la máquina sólo sentado.
− No permita que ninguna persona aparte del operador viaje en la
máquina.
− Compruebe que la alarma de traslado funcione correctamente.
− Asegure la puerta de la cabina cuando esté abierta como cuando
Fig. 2-22
esté cerrada.
− Siempre mantenga la puerta de la cabina cerrada al operar la
máquina.
− Si hay un área detrás de la máquina que no se pueda ver, ubique a

una persona para que le avise. Tenga especial cuidado de no
golpear las demás máquinas, objetos o personas al virar o al girar la
máquina.
Fig. 2-23
¡NOTA! Siempre asegúrese de tomar las precauciones antes mencionadas cuando la máquina esté equipada con
espejos o sistemas de cámaras.
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2.4.12.3 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE

− Al trasladarse sobre un terreno plano, mantenga el equipo de
trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) de altura desde el piso
(Fig. 2-24).
− Si la visión hacia atrás es deficiente, suba la pluma para garantizar
una mejor visibilidad.
− Al trasladarse sobre un terreno difícil, hágalo a baja velocidad y no
opere la dirección repentinamente. Hay riesgo de que la máquina
se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear la superficie del
suelo y hacer que la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la
máquina o las estructuras en el área. Fig. 2-24
− En lo posible, evite pasar sobre obstáculos. Si la máquina tiene que

pasar sobre un obstáculo, mantenga el equipo de trabajo cerca del
piso y hágalo a baja velocidad. Nunca pase sobre un obstáculo que
haga que la máquina se incline fuertemente hacia un lado (Fig. 2-
25).
− Al trasladarse o realizar las operaciones, siempre mantenga una
distancia segura de personas, estructuras o demás máquinas para
evitar entrar en contacto con ellas.
Fig. 2-25
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2.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES

Para evitar que la máquina se vuelque o resbale hacia un costado,
siempre haga lo siguiente.
− Mantenga el equipo de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas)
sobre el piso de modo que el equipo de trabajo se pueda bajar al
piso inmediatamente para detener la máquina en caso de
emergencia (Fig. 2-26).
− Al trasladarse por pendientes, ajuste la cabina del operador mirando
hacia arriba, al bajar la pendiente, ajuste la cabina del operador
mirando hacia abajo. Al trasladarse, siempre conozca y esté al
tanto de la firmeza y capacidad de resistencia del terreno debajo de Fig. 2-26
la máquina. Las cavidades y las minas subterráneas pueden hacer
que el terreno debajo de la excavadora colapse.
− Al trasladarse por una pendiente empinada, extienda el equipo de

trabajo hacia delante para mejorar el equilibrio, mantenga el equipo
de trabajo de 100 a 150 cm (39 a 59 pulgadas) del piso y hágalo a
baja velocidad (Fig. 2-27).
Fig. 2-27
− Al bajar una pendiente, mantenga los pedales de traslado cerca de

la posición neutro, y trasládese a baja velocidad.
− Siempre trasládese en línea recta al subir o bajar una pendiente.
Hacerlo en ángulo o a través de la pendiente es extremadamente
peligroso.
− No vire ni se traslade de manera cruzada en una pendiente.
Siempre baje a un lugar plano para cambiar la posición de la
máquina, luego vuelva a trasladarse en la pendiente (Fig. 2-28).
− Trasládese por terreno resbaladizo a baja velocidad. Incluso en la
pendiente más leve, la máquina puede resbalar. Fig. 2-28
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2.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES

− Al trabajar en pendientes, hay riesgo de que la máquina pierda el
equilibrio y se vuelque al operar el equipo de giro o de trabajo. Esto
puede provocar graves lesiones o daños a la propiedad, por lo tanto
al realizar estas operaciones, hágalo en un lugar estable y opere
cuidadosamente.
− No gire el equipo de trabajo desde el lado de subida al lado de
bajada con el balde cargado. Esta operación es peligrosa y puede
hacer que la máquina se vuelque.
− Si la máquina se tiene que usar en una pendiente, acumule material
para formar una plataforma (A en la Fig. 2-29) para mantener la Fig. 2-29
máquina lo más horizontal posible.
2.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS

− Nunca perfore una pared debajo de un colgante. Hay riesgo de
caída de rocas o de que el colgante pueda colapsar y caer sobre la
máquina (Fig. 2-30).
Fig. 2-30
− No excave muy profundo debajo de la parte delantera de la

máquina. El terreno debajo de la máquina puede colapsar y hacer
que la máquina caiga (Fig. 2-31).
Fig. 2-31
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− Para salir fácilmente si hay un problema, coloque las orugas en

ángulo recto a la berma del camino o del acantilado con la rueda
dentada en la parte trasera al realizar las operaciones (Fig. 2-32).
− En términos generales, es más probable que la máquina se vuelque
cuando el equipo de trabajo esté al costado que cuando esté en la
parte delantera o trasera.
− No baje, gire, o detenga el equipo de trabajo repentinamente.
− No extienda o retraiga repentinamente el cilindro de la pluma.
El impacto puede hacer que la máquina se vuelque.
− No pase el balde sobre la cabeza de los demás trabajadores o
sobre el asiento del operador de los camiones tolva o de otros
equipos de acarreo. La carga puede resbalar o el balde puede
Fig. 2-32
golpear el camión tolva y causar graves lesiones o daños a la
propiedad.
2.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE
− Las superficies congeladas o cubiertas con nieve son resbalosas, por lo tanto sea extremadamente cuidadoso al
trasladarse u operar la máquina, y no opere los pedales repentinamente. Incluso en la más leve pendiente la máquina
puede resbalar, por lo tanto sea particularmente cuidadoso al trabajar en pendientes.
− En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que haría que la máquina se vuelque.
− Si la máquina entra en nieve profunda, hay riesgo de que vuelque o que quede enterrada en la nieve. Tenga cuidado
de no salir de la berma del camino o de quedar atrapado en la nieve.
− Al despejar la nieve, la berma del camino o los objetos colocados a un costado del camino se entierran en la nieve y no
se pueden ver. La máquina se puede volcar o golpear los objetos cubiertos, por lo tanto opere cuidadosamente.
2.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA
− Estacione la máquina sobre un terreno firme y nivelado. Elija un
lugar donde no haya peligro de caída de rocas o deslizamientos de
tierra, o de inundación si el terreno es bajo.
− Baje completamente el equipo de trabajo al piso.
− Al salir de la máquina, coloque la palanca de bloqueo (Fig. 2-33,
Pos 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.
− Siempre cierre la puerta de la cabina del operador, y utilice la llave
para bloquear todo el equipo para evitar que personas no
autorizadas muevan la máquina. Siempre saque la llave, llévela
con usted, y déjela en el lugar especificado. Fig. 2-33
− Si es necesario estacionar la máquina en una pendiente, siempre

coloque el balde en el lado de bajada, luego entiérrelo en el piso.
2.4.12.9 TRANSPORTE
Esta máquina debe ser desensamblada para transporte. Al transportar la máquina, consulte a su distribuidor Komatsu.
Utilice solamente los medios de transporte apropiados y el equipo de levante de la capacidad adecuada.
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente de conformidad con el Manual de Procedimientos Generales
de Ensamblado.
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PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO SEGURIDAD
2.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO

2.5.1 PRECAUCIONES GENERALES
- Observe las actividades de ajuste, mantenimiento e inspección y los intervalos establecidos en Operación, -
Lubricación y en el Manual de Mantenimiento, incluyendo la información sobre el cambio de partes y equipos. Estas
actividades pueden ser realizadas sólo por personal calificado.
- Instruya al personal de operación antes de comenzar con las operaciones especiales y el trabajo de mantenimiento, y
designe a una persona para que supervise las actividades.
- En cualquier trabajo que incluya la operación, conversión o ajuste de la máquina y sus dispositivos orientados a la
seguridad o cualquier trabajo relacionado con el mantenimiento, inspección y reparación, siempre observe los
procedimientos de arranque y detención establecidos en Operación, - Lubricación y en el Manual de Mantenimiento y
la información sobre el trabajo de mantenimiento.
- Asegúrese que el área de mantenimiento tenga la seguridad adecuada.
- Si la máquina se detiene completamente para el mantenimiento y el trabajo de reparación, se debe asegurar contra
arranque involuntario:
- bloqueando los elementos de control principal y sacando la llave de partida y/o
- colocando una etiqueta de advertencia en el interruptor principal o en las palancas de control
- ajustando el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0 y asegurando con candado
- Realice el mantenimiento y el trabajo de reparación sólo si la máquina está posicionada sobre un terreno estable y
nivelado y asegurada contra movimiento y accionamiento involuntario del balde.
- Para evitar el riesgo de accidentes, las partes individuales y los conjuntos grandes que se mueven para fines de
recambio se deben conectar y asegurar cuidadosamente al accesorio de levante. Utilice sólo equipos de levante
técnicamente perfectos y sistemas de suspensión de la capacidad adecuada. Nunca trabaje o se pare debajo de
cargas suspendidas.
- El aseguramiento de las cargas y la instrucción a los operadores de grúa debe ser confiado sólo a personas
experimentadas. La persona que da las instrucciones debe ser vista y escuchada por el operador.
- Para realizar el trabajo de armado en altura siempre utilice escaleras y plataformas de trabajo especialmente
diseñadas y orientadas a la seguridad. Nunca utilice las partes de la máquina como apoyo para subir. Al realizar el
trabajo de mantenimiento a gran altura, utilice un arnés de seguridad.
Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos, plataformas, descansos y escaleras libres de suciedad, nieve o
hielo.
- Siempre apriete las conexiones atornilladas que se hayan soltado durante el mantenimiento y reparación.
- Cualquier dispositivo de seguridad desmontado para fines de programación, mantenimiento o reparación debe ser
reinstalado y revisado inmediatamente al terminar el mantenimiento y el trabajo de reparación.
- Asegúrese que todos elementos utilizados y las partes reemplazadas sean desechadas de manera segura y con el
mínimo impacto medio ambiental.
− Antes de comenzar el trabajo de lubricación o de mantenimiento, lea las Instrucciones de Seguridad Fundamentales
en la página 2-1.
- Estacione la Excavadora en un lugar seguro o terreno nivelado. Proceda según las instrucciones de “Estacionamiento
de la Pala”. Baje el equipo de trabajo plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
- Detenga los motores y mueva todas las palancas de control a través de sus posiciones de cambio para aliviar la
presión en el sistema hidráulico. Consulte “Detención de los motores” para la descripción detallada del procedimiento
de detención.
- Antes de comenzar el mantenimiento, coloque el interruptor de seguridad de mantenimiento en la posición 0.
Encuentre la ubicación del interruptor de seguridad de mantenimiento, consulte la sección 2.5.1.3 en la página 2-29.
En la posición 0 no se puede arrancar los motores. Asegure esta posición insertando un candado en los orificios del
interruptor. Se pueden conectar hasta diez candados en los orificios.
- Se debe colocar una placa de advertencia que diga “Precaución, Máquina en Mantenimiento” en la cabina del
operador antes de comenzar el trabajo de lubricación y mantenimiento.
- Bloquee la máquina para evitar que se mueva.
- Siempre utilice dispositivos de seguridad para bloquear los cilindros hidráulicos. Nunca confíe en el sistema hidráulico
de la máquina para sostener al trabajar en el equipo de trabajo del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede
fallar o alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.
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- Alivie toda la presión en el sistema hidráulico antes de dar servicio al sistema hidráulico. Para información sobre cómo
aliviar la presión en el sistema hidráulico, consulte “Alivio de la Presión en el Sistema Hidráulico” en la sección
‘Operación’ de este manual.
- Los trapos con aceite y el material inflamable se deben retirar de la máquina. Limpie la excavadora antes de
comenzar el trabajo de mantenimiento.
- Antes de trabajar en el sistema eléctrico, desconecte el interruptor principal de la batería y saque la llave.
- Siempre que las condiciones de trabajo lo aconsejen, use ropa de seguridad, antiparras, respirador y demás
dispositivos de seguridad. Observe las reglas de seguridad locales.
- Nunca permita que personas no autorizadas tengan acceso a la máquina durante el trabajo de lubricación y
mantenimiento.
- Después de dar servicio, retire el trapo con aceite, el material inflamable y todas las herramientas de la máquina.
- Limpie la Excavadora con un chorro de vapor, especialmente después de dar servicio al sistema hidráulico y al
sistema de combustible.
ADVERTENCIA
¡CUIDADO CON EL VAPOR!
El vapor caliente puede provocar graves lesiones. Al utilizar un limpiador a vapor, use antiparras de seguridad y
ropa protectora.
- Para limpiar la Excavadora y sus componentes sólo utilice agua fresca con un contenido de sal inferior a 0.05%.
- NO utilice chorro de vapor, dispositivo de limpieza de alta presión o chorro de agua fuerte para limpiar los focos
delanteros, válvulas solenoides, sensores, conexiones de cables y rodamientos.
- Asegúrese de volver a instalar los dispositivos de seguridad, protectores o cubiertas después de ajustar y/o de dar
servicio a la máquina.
2.5.1.1 SELECCION Y CALIFICACION DEL PERSONAL - RESPONSABILIDADES BASICAS
- Cualquier trabajo que se realice en la máquina debe ser ejecutado sólo por personal confiable. Se deben observar los
límites de edad mínimos legales.
- Emplee sólo personal capacitado o instruido y establezca claramente las responsabilidades individuales del personal
para la operación, programación y reparación.
- Todo el personal debe estar al tanto de las medidas de seguridad apropiadas al trabajar en o alrededor de la máquina.
- Asegúrese que sólo personal autorizado trabaje en o con la máquina.
- Defina las responsabilidades del operador de la máquina - también respecto al respeto de las leyes del tránsito –
facultando al operador a rechazar instrucciones de terceros que contravengan la seguridad.
- No permita que las personas que están siendo capacitadas o instruidas o personas que sean parte de un curso
general de capacitación sobre la máquina estén sin permanente supervisión de parte de una persona con experiencia.
- El trabajo en el sistema eléctrico y en los equipos de la máquina debe ser realizado sólo por electricistas calificados o
por personas instruidas bajo la supervisión y guía de un electricista calificado y de acuerdo con las reglas y
regulaciones de monitoreo eléctrico.
- El trabajo en el chasis, sistemas de frenos y de dirección debe ser realizado sólo por personal calificado que haya sido
específicamente capacitado para dicho trabajo.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con experiencia en
el equipo hidráulico.
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2.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA EL MANTENIMIENTO
− Detenga la máquina sobre un terreno firme y nivelado.

− Seleccione un lugar donde no haya riesgo de caída de rocas o
deslizamientos de terreno, o de inundación si el terreno está bajo.
− Baje completamente el equipo de trabajo al piso y detenga el motor.
Fig. 2-34
− Gire el interruptor de partida a la posición ON, Opere la palanca de

control del equipo de trabajo hacia delante y atrás, a la izquierda y a
la derecha en todo su recorrido 2 a 3 veces para eliminar la presión
interna remanente en el circuito hidráulico, y luego suba la palanca
de control (Fig. 2-35, Pos 1) a la posición LOCK (L).
− Compruebe que el interruptor principal de la batería esté en off y
que no pase potencia principal. (Espere aproximadamente un
minuto después de activar el interruptor de DETENCION y toque la
bocina. Si la bocina no suena, no está activado).
Fig. 2-35
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− Siempre coloque una etiqueta de advertencia que diga “NO

OPERAR” (Fig. 2-36) en la palanca de control del equipo de trabajo
en la cabina del operador para alertar a las demás personas que
está dando servicio o mantenimiento en la máquina. Coloque
etiquetas de advertencia adicionales alrededor de la máquina si es
necesario.
− Guarde esta etiqueta de advertencia en la caja de herramientas si
no la está usando. Si no tiene caja de herramientas, guarde la
etiqueta en el bolsillo del manual de operaciones.
− Si otra persona arranca el motor, o toca u opera las palancas de Fig. 2-36
control o los pedales de control mientras está realizando el servicio
o el mantenimiento, puede sufrir graves lesiones.
− Antes de ingresar a la caja de máquinas, desconecte el interruptor

de seguridad de mantenimiento” (Fig. 2-37).
− El interruptor de seguridad de mantenimiento está ubicado en la
caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos 1 en la Fig.
2-38).
− Antes de comenzar las operaciones de mantenimiento, coloque el
interruptor de seguridad en “0” para evitar el arranque de los
motores. Asegure esta posición insertando un candado en los
orificios del interruptor de seguridad. Se pueden colocar hasta diez
Fig. 2-37
candados.
Fig. 2-38
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2.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO
PRECAUCION
¡PELIGRO DE ACCIDENTES!
Si el lugar de trabajo no se mantiene limpio y ordenado, hay peligro de que tropiece, resbale, o se caiga y resulte
lesionado.
Observe los siguientes puntos.
− No deje martillos u otras herramientas tiradas en el lugar de trabajo. Limpie la grasa, aceite, u otras sustancias que
hagan que resbale. Siempre mantenga el lugar de trabajo limpio y ordenado para que pueda operar en forma segura.
− Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la corea del ventilador. Las partes se
pueden romper y desprenderse violentamente.
2.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON DEMAS PERSONAS
Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designa a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.
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2.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTE

FUNCIONANDO
− Para evitar lesiones, no realice el mantenimiento o ajustes con el

motor funcionando. Si el trabajo se debe realizar con el motor
funcionando, realice la operación con al menos dos trabajadores y
haga lo siguiente:
− Un trabajador siempre debe estar sentado en el asiento del
operador y preparado para detener el motor en cualquier
momento. Todos los trabajadores deben tener contacto entre
ellos y estar al tanto de todas las medidas de seguridad
relevantes.
− Para información de seguridad al trabajar con aceite a alta presión Fig. 2-39
en el sistema hidráulica, consulte la sección 2.6 en la página 2-39.
− Al operar cerca de partes giratorias, hay peligro de quedar atrapado
en las partes, por lo tanto tenga cuidado de acercarse (Fig. 2-39).
− No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
deben accionar, siempre dé una señal a los demás trabajadores
para advertirles que se muevan a un lugar seguro.
2.5.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE TRABAJO
− Designe a un líder antes de comenzar las operaciones de

desmontaje o montaje de los brazos de trabajo.
− Ponga los brazos de trabajo que se han desmontado de la máquina
en una condición estable de modo que no se caigan (Fig. 2-40) y
tome las medidas para evitar que personas no autorizadas ingresen
al área de almacenamiento.
Fig. 2-40
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2.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO
− Si es necesario ubicarse debajo del equipo de trabajo o de la

máquina para realizar el servicio y el mantenimiento (Fig. 2-41),
soporte muy bien el equipo de trabajo y la máquina con bloques y
pedestales lo suficientemente resistentes para soportar el peso del
equipo de trabajo y de la máquina.
− Es extremadamente peligroso trabajar debajo de la máquina si las
zapatas están separadas del piso y la máquina está soportada sólo
con el equipo de trabajo. Si toca alguna de las palancas de control
por accidente, o hay daños en la tubería hidráulica, el equipo de
trabajo o la máquina caerán repentinamente. Esto es Fig. 2-41
extremadamente peligroso. Nunca trabaje debajo del equipo de
trabajo o de la máquina.
2.5.1.9 RUIDO
Al realizar el mantenimiento del motor y queda expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oídos
mientras trabaja. Si el ruido de la máquina es demasiado fuerte, puede provocar problemas de audición temporales o
permanentes.
2.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO
Al usar un martillo, los pasadores pueden desprenderse o se pueden saltar partículas metálicas. Esto puede provocar
graves lesiones. Siempre haga lo siguiente.
− Si las partes metálicas duras como pasadores, dientes del balde,

filos cortantes, o rodamientos se golpean con un martillo, hay riesgo
de que las piezas puedan saltar y provocar lesiones. Siempre use
antiparras de seguridad y guantes (Fig. 2-42).
− Al golpear los pasadores o los dientes del balde, hay riesgo de que
las piezas rotas puedan desprenderse y lesionar a las personas que
se encuentren en el área. Siempre compruebe que no haya
ninguna persona en el área.
− Hay riesgo de que el pasador que se golpea con fuerza pueda
desprenderse y lesionar a las personas que se encuentren en el Fig. 2-42
área.
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 32

2.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS
− Utilice sólo las herramientas adecuadas para la tarea y asegúrese

de utilizarlas correctamente. Al utilizar herramientas dañadas, de
baja calidad, defectuosas o hechizas o si las utiliza de manera
inapropiada podría provocar graves lesiones.
Fig. 2-43
2.5.1.12 ACUMULADOR
El acumulador está cargado con gas nitrógeno a alta presión.

Al manipular el acumulador, un procedimiento descuidado puede
provocar una explosión lo que ocasionaría graves lesiones o daños a la
propiedad. Por esta razón, siempre observe las siguientes
precauciones.
- No desensamble el acumulador.
- No lo acerque al fuego ni lo deseche en el fuego.
- No lo perfore, suelde, ni utilice un soplete para cortarlo.
- No golpee ni enrolle el acumulador ni los someta a golpes. Fig. 2-44
- Al eliminar el acumulador, se debe liberar el gas. Contáctese con
su distribuidor Komatsu para que realice este trabajo.
2.5.1.13 PERSONAL
Sólo personal autorizado puede dar servicio y reparar la máquina. No permita personal no autorizado en el área. Si es
necesario, utilice a un vigilante:
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2.5.2 PRECAUCIONES CON LA INSPECCION Y EL MANTENIMIENTO

2.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR
ADVERTENCIA
El trabajo de soldadura, soplete y esmerilado en la máquina aumenta el riesgo de explosión e incendio lo que
podría dar como resultado graves lesiones o la muerte.
Se deben tomar todas las medidas de seguridad relevantes y sólo con la autorización expresamente obtenida.
Las operaciones de soldadura siempre deben ser realizadas por un soldador calificado y en un lugar con el equipo
adecuado. Hay riesgo de emanaciones de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una
persona no calificada realice el trabajo de soldadura
2.5.2.2 MANIPULACION DE LA BATERIA
ADVERTENCIA
El electrolito de la batería y el ácido sulfúrico, y las baterías generan gas hidrógeno inflamable que puede explotar.
La manipulación inadecuada puede provocar graves lesiones o un incendio. Por esta razón, siempre observe las
siguientes precauciones.
- No use o cargue la batería si el nivel del electrolito de la batería

está por debajo de la línea LOWER LEVEL. Esto podría provocar
una explosión. Revise periódicamente el nivel del electrolito de la
batería y agregue agua destilada para llevar el nivel del electrolito
hasta la línea UPPER LEVEL.
- Al trabajar con baterías, siempre use antiparras de seguridad y
guantes de goma.
- Nunca fume ni prenda fuego cerca de la batería (Fig. 2-45).
Fig. 2-45
- Si derrama ácido en su ropa o en la piel, lave inmediatamente la

zona con gran cantidad de agua.
- Si entra ácido en sus ojos (Fig. 2-46), lávelos inmediatamente con
gran cantidad de agua y pida asistencia médica.
- Antes de trabajar con baterías, active el interruptor de DETENCION
y saque la llave del interruptor principal de la batería
Fig. 2-46
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 34

Como hay peligro de generación de chispas, siempre haga lo siguiente.

- No permita que las herramientas u otros objetos metálicos hagan contacto entre los terminales de la batería. No deje
herramientas u otros objetos metálicos tirados cerca de la batería.
- Al desconectar los terminales de la batería, espere aproximadamente un minuto después de activar el interruptor de
DETENCION del motor y asegúrese de desconectar primero el terminal de conexión a tierra (terminal negativo (-)). Por
el contrario, al conectarlos, comience con el terminal positivo (+) y luego con el terminal de conexión a tierra (-).
Asegúrese que todos los terminales estén muy bien conectados.
- Conecte muy bien el terminal de la batería.
- El gas hidrógeno inflamable se genera cuando se carga la batería, por lo tanto desmonte la batería del chasis, llévela a
un lugar bien ventilado, y saque las tapas de la batería antes de cargarla.
- Apriete muy bien las tapas de la batería.
- Monte muy bien la batería en el lugar determinado.
2.5.3 PRECAUCIONES CON EL FLUIDO A ALTA PRESION

ADVERTENCIA
¡FLUIDO BAJO ALTA PRESION!
El sistema hidráulico siempre está bajo presión interna y puede provocar graves lesiones cuando hay fuga.
Al inspeccionar o cambiar las tuberías o las mangueras, siempre compruebe que se haya liberado la presión en el
circuito hidráulico.
adecuado. Hay riesgo de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una persona no calificada
realice el trabajo de soldadura
2.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION
- Para los detalles sobre el método para liberar la presión, consulte la
última versión del Manual de Operación y Mantenimiento. Si el
circuito aún está bajo presión, no realice la operación de inspección
o reemplazo.
- Si hay fuga por las tuberías o mangueras, el área a su alrededor se
mojará, por lo tanto revise por si hubiera grietas en la tubería y
mangueras y por si las mangueras estuvieran hinchadas.
- Al inspeccionar, utilice protección facial completa y ropa y guantes
(de cuero) resistentes a la penetración.
- Existe peligro de que la fuga de aceite a alta presión por los orificios Fig. 2-47
pequeños penetre su piel o provoque ceguera si tiene contacto
directo con sus ojos (Fig. 2-47). Si es golpeado por un chorro de
aceite a alta presión y sufre lesiones en su piel o en sus ojos, lave
la zona con agua limpia y consulte a un médico inmediatamente
La alta presión se genera al interior de la tubería de combustible del motor cuando el motor está funcionando. Al realizar la
inspección o el mantenimiento del sistema de tuberías de combustible, espere al menos 30 segundos después de detener
el motor para permitir que la presión interna baje antes de comenzar la inspección o el mantenimiento.
TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 35

2.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBERIAS DE ALTA PRESION

- Si hay fuga de aceite o combustible por las mangueras de alta presión, se puede provocar un incendio o una operación
defectuosa lo que puede causar graves lesiones. Si encuentra algún perno suelto, deje de trabajar y apriete al torque
especificado. Si encuentra alguna manguera dañada, detenga las operaciones inmediatamente y contáctese con su
distribuidor Komatsu.
Cambie la manguera si encuentra alguno de los siguientes problemas.
- Accesorio hidráulico dañado o con fuga.
- Capa de alambres de refuerzo agrietada o cubierta cortada o expuesta.
- Cubierta hinchada.
- Material extraño incrustado en la cubierta.
2.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS
Las mangueras hidráulicas están sometidas a envejecimiento natural. Por lo tanto, su vida útil está limitada a 6 años como
máximo.
IMPORTANTE
Se debe respetar el tiempo de almacenamiento máximo permitido de las mangueras hidráulicas.
- Este período de almacenamiento es parte de la vida útil y debe ser considerado al instalar una manguera nueva. Si,
por ejemplo, si se va a instalar una línea de manguera que ha estado guardada por un año, se debe considerar la vida
útil restante de la línea de la manguera. Todas las líneas de mangueras están marcadas con la fecha de fabricación.
- Las líneas de mangueras consideradas como Partes Críticas de Seguridad se tienen que cambiar antes. Para mayor
información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección MANTENIMIENTO del
Manual de Operación y Mantenimiento.
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, incluso si no hay daño
visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento
IMPORTANTE
No se permiten reparaciones en las mangueras hidráulicas. Use SOLO líneas de mangueras de reemplazo
Komatsu Mining Germany GENUINAS.
2.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS
ADVERTENCIA
Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y accesorios cuidadosamente durante la inspección visual diaria.
Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes dañadas sin demora.
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Algunos ejemplos de fallas en las mangueras hidráulicas que requieren reemplazo de la parte involucrada:
- Daño en la capa exterior (ej.: lugares gastados, cortes o rayas).
- Capas superiores quebradizas. Escamas en el material de la manguera.
- Distorsión de la línea de la manguera (fuerte desviación de su forma original) en condiciones presurizadas y sin presión
o cuando está torcida o aplastada, ej.: desintegración de las capas de la manguera o inflado.
- Fugas.
- Separación de la manguera y del accesorio. Accesorio de la manguera dañado.
2.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD

Para garantizar en todo momento la seguridad al operar la máquina, el usuario de la máquina siempre debe realizar el
mantenimiento periódico. Además, para aumentar la seguridad, el usuario también debe realizar el cambio periódico de las
partes que aparecen en la tabla. Estas partes están particularmente relacionadas con la seguridad y prevención de
incendios.
Con estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es
difícil interpretar la condición de las partes con el simple mantenimiento periódico, por lo tanto se deben cambiar después
que ha transcurrido un tiempo establecido, independiente de su condición. Esto es necesario para asegurarse de que
siempre mantengan totalmente su función. Sin embargo, si estas partes muestran alguna anormalidad antes de que se
cumpla el intervalo de cambio, se deben reparar o cambiar inmediatamente.
Si las abrazaderas de las mangueras muestran algún deterioro, como deformación o agrietamiento, cambie las abrazaderas
al mismo tiempo que las mangueras.
Al cambiar las mangueras, siempre cambie los anillos de goma, empaquetaduras, y demás partes al mismo tiempo.
- Pida a su distribuidor Komatsu que cambie las partes críticas de seguridad.
2.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Los equipos que funcionan con alto voltaje pueden provocar serias lesiones o la muerte.
Sólo personal autorizado.
- Cuando el motor está funcionando e inmediatamente después que se detiene, se genera alto voltaje al interior del
controlador del motor y en el inyector del motor.
- Las luces delanteras también funcionan con alto voltaje. Nunca realice el mantenimiento en los focos delanteros.
- Si es necesario tocar el interior del controlador o la parte del inyector del motor, o los elementos eléctricos de las luces
delanteras, contáctese con su distribuidor Komatsu.
- La base de la cabina contiene equipos eléctricos de alto voltaje. Acceso a la base de la cabina sólo para personal de
servicio autorizado.
2.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO

ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES NOCIVO!
Si el gas refrigerante del aire acondicionado entra en sus ojos, puede causar ceguera; si tiene contacto con su
piel, puede provocar congelamiento.
Nunca toque el refrigerante.
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2.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO
ADVERTENCIA
¡EL AIRE COMPRIMIDO ES PELIGROSO!
Al limpiar con aire comprimido, hay riesgo de que se produzcan graves lesiones provocadas por la dispersión de
partículas.
Use ropa protectora.
- Al utilizar aire comprimido para limpiar elementos o el radiador, siempre use antiparras de seguridad, mascarilla para el
polvo, guantes y demás equipos de protección.
- Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la correa del ventilador. Las partes se
pueden romper o salir disparadas.
2.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO

Operación
- Evite hacer funcionar el motor en ralentí por períodos prolongados.
Períodos prolongados de ralentí (más de 10 minutos), no sólo
derrochará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.
- Evite operar contra las válvulas de alivio principal del sistema
hidráulico. Mueva la palanca de control a la posición neutro antes
de que el equipo de trabajo del cargador realice stall por
sobrecarga.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga se
pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en Fig. 2-48
ángulos superiores a 90°.
Mantenimiento
- Proteja el medio ambiente. Para evitar la contaminación del medio
ambiente, ponga atención al método de eliminación de materiales
de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca
drene los fluidos en el piso ni los vierta en el sistema de
alcantarillado, ríos, al mar o en lagos (Fig. 2-48).
- Elimine los materiales peligrosos como aceite, combustible,
refrigerante, solventes, filtros y baterías de acuerdo con las
regulaciones y leyes medio ambientales locales
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INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES SEGURIDAD
2.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE

FALLAS Y AJUSTES
2.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO
Acercarse para inspeccionar las mangueras y tuberías del sistema hidráulico sólo se puede hacer cuando la excavadora
esté apagada y no haya presión de aceite en el sistema hidráulico.
- No use sus manos durante la inspección ni se acerque a la tubería del sistema hidráulico cuando el motor esté
funcionando antes de revisar por fugas ya que el fluido hidráulico que sale bajo presión puede provocar graves
lesiones.
- Además de la ropa de protección personal general como se describe en la página 2-6, se debe usar protección facial
completa y ropa y guantes resistentes a la penetración.
- El análisis de fallas y los ajustes sólo pueden ser realizados por personal capacitado por Komatsu Mining Germany
con procedimientos de manipulación hidráulicos seguros y correctos.
- Antes del análisis de fallas o de los ajustes, se debe realizar la inspección visual de las áreas de potenciales peligros
por daños, fugas o conexiones sueltas en las líneas de presión y en los componentes hidráulicos sólo cuando el motor
está apagado y cuando no haya presión hidráulica en el sistema.
- Cuando la máquina está funcionando, sólo se puede ingresar a las áreas de posibles peligros cuando no haya fugas o
se hayan advertido otras irregularidades cuando la circulación de aceite a alta presión se haya llevado a presión
máxima desde una distancia segura (cabina del operador, techo de la caja de máquinas, plataforma de la escalera).
2.6.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor funcionando,
realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo siguiente.
- Un operador que haya sido capacitado en la máquina que está
operando siempre debe sentarse en el asiento del operador y estar
preparado para detener el motor en cualquier momento. Todos los
trabajadores deben mantener contacto con los demás trabajadores
y estar al tanto de todas las medidas de seguridad relevantes.
- Al realizar las operaciones cerca del ventilador, la correa del
ventilador, o de las demás partes giratorias, hay riesgo de quedar
atrapado en las partes, por lo tanto no se acerque demasiado.
- No toque las palancas de control o los pedales de control. Si se
debe accionar alguna palanca de control o pedal de control,
siempre dé una señal a los demás trabajadores para advertirles que
se muevan a un lugar seguro.
Fig. 2-49
2.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA

Reglas generales de seguridad para trabajar en la excavadora
- Sólo personal capacitado que esté al tanto de todos los peligros puede trabajar en el sistema hidráulico.
- Inspeccione visualmente todas las áreas de posibles peligros antes de que se acumule la presión.
- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo
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EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL SEGURIDAD
2.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL
Fig. 2-50
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2.7.1 ESTRUCTURA DE PROTECCION FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal (Protección Frontal OPG” si se utiliza en aplicaciones
donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.
2.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS

La operación para manipular objetos no está permitida.
2.7.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente en relación con el área de trabajo. Las
áreas con poca luz o donde se produzcan mareos se deben evitar.
Si es necesario, la Pala se debe acondicionar con equipos de iluminación adicionadles (luces de trabajo) para garantizar
condiciones de visibilidad suficientes.
2.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA

A la Pala se le puede incorporar una baliza de advertencia que se coloca en el techo de la cabina mediante un soporte
magnético.
NOTAS: Los dispositivos de seguridad especiales antes mencionados se pueden pedir como accesorios junto con
la Pala.
También están disponibles como un paquete de faena para ser instalado por nuestra organización de
servicio.
2.7.5 ARNES DE SEGURIDAD EN CONFORMIDAD CON EN 361 (NORMA

EUROPEA)
El arnés de seguridad sólo se debe usar junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el seguro contra caídas de
acuerdo con EN 355, o dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.
Ver las páginas siguientes para mayor información.
2.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD EN CONFORMIDAD CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Al trabajar en altura se pueden producir lesiones. Siempre utilice el Arnés de Seguridad (1) en conjunto con un
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 2-50) antes de abordar el equipo de trabajo del cargador o
en otras áreas no seguras en la Pala.
- El Arnés de Seguridad está ubicado en el Gabinete en la Cabina del Operador.

- La ilustración (Fig. 2-50) muestra el uso estándar del arnés de seguridad con un amortiguador de caídas tipo cinta.
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Leyenda para la Fig. 2-50:
(1) Arnés de Seguridad de acuerdo con EN 361

(2) Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con EN 355
(3) Enrielado (puntos de conexión)
(4) Pasillo en la pluma
(A) Cinta para el Hombro
(B) Placa Posterior
(C) Gancho de Agarre
(D) Accesorio para Cinta del Hombro
(E) Cinta para el Estómago
(F) Gancho de Sujeción
(G) Gancho de Sujeción Posterior
(H) Cinta para la Pelvis
(J) Cinta para las Piernas
2.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO

Libere el bloqueo, levante el arnés con el gancho de agarre (C), asegurándose que las cintas para las piernas queden
colgando (J) sobre los hombros como si fuera una chaqueta. Inserte el extremo de la cinta para el estómago (E) a través
de la hebilla y apriete muy bien como se muestra en la ilustración (Fig. 2-50).
Evite que las cintas para el hombro resbalen asegurando la cinta para el pecho. Tire las cintas para las piernas (J) entre las
piernas y asegúrelas muy bien con la hebilla en la parte delantera como se muestra. Ajuste el arnés de modo que calce
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.
El arnés de seguridad es un accesorio personal y sólo pertenece a su dueño.
El arnés de seguridad sólo debe ser usado junto con los conectores de acuerdo con EN 354, y el dispositivo anti-caídas de
acuerdo con EN 355, o los dispositivos anti-caídas de acuerdo con EN 360.
El punto de conexión para el arnés de seguridad debe estar sobre la persona que lo utiliza, y la capacidad de transporte del
punto del accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.
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2.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA

- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegurase de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
instrucciones de uso.
El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona calificada.
Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya ha fallado y enviarlo de vuelta al fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado para mantenimiento y
pruebas de renovación.
Los sistemas de protección anti-caídas tienen que ser tratados con cuidado y mantenerlos limpios y listos para ser
utilizados. Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos u otros líquidos cáusticos y
gases, aceites, detergentes u objetos filudos.
En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor,
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero
sin apretarlo.
Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las
“Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles peligros.
Al menos cada 12 meses, el arnés de seguridad y sus componentes tienen que ser revisados y mantenidos por una
persona competente autorizada por el fabricante, si el fabricante lo considera necesario.
2.7.5.4 RECOMENDACIONES DE USO DE LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

SUJECION TRASERA DEL ARNES DE SEGURIDAD (1)
Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los
dos ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un máx. de 0.5m
Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
pequeño o bordes filudos.
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
(techos). Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda alcanzar el área donde haya peligro de
caídas.
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Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD)
Uso
Dentro del sistema anti-caídas, el amortiguador de caídas tipo cinta (2) se tiene que usar en conjunto con el arnés de
seguridad (1) de acuerdo con DIN EN 361. El largo máximo incluyendo la cuerda de seguridad no debe exceder 2.0 m.
Para cuerdas más largas, además se tiene que aplicar un dispositivo acortador de cuerda.
Fije la cuerda al punto de conexión y conecte el amortiguador de caídas tipo cinta al gancho de conexión en la parte
posterior del arnés de seguridad. El punto de conexión debe estar sobre la persona que lo utilice y su capacidad de
transporte mínima debe ser de 10 KN, de acuerdo con DIN EN 795.
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no deben estar dañados, ej.: nunca los pase sobre bordes
filudos ni los queme con chispas de soldadura.
Almacenamiento y mantenimiento
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación ventilada y sin luz. No se debe
exponer a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el
amortiguador de caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano.
Séquelo a la sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tiene que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una vez
al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de caídas
tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no debe ser
cambiado de ninguna manera.
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PC5500-6
PC5500-6 15110 (15100) y superiores
01 Especificación
Versión QESS0556 05
PC5500-6 1
PC5500-6 2
Super Pala
REVISION VISUAL
Calidad
• Administración de calidad ISO 9001
• Manejo Medio Ambiental ISO 14001
• Sistema de administración de salud y seguridad
ocupacional BS OHSAS 18001:2007
• Alta calidad consistente a través de inversión en
personal, sistemas y procesos de diseño y fabricación
Confiabilidad y Durabilidad
Diseñada para operar a bajo costo
• Diseño estructural robusto desarrollado en base a la
experiencia en terreno y análisis de elementos finitos
Tren de Rodaje
• Rodillos, ruedas tensoras y ruedas dentadas de gran

diámetro
• Su área de gran superficie y endurecimiento de gran
precisión reducen el desgaste de los atenuadores de
oruga
• Diámetros del pasador de enlace de orugas endurecidos
Productividad
Diseñada para manejar más toneladas por hora
• Gran fuerza de perforación
• Balde de fácil llenado
• Diseño probado del equipo de trabajo
• Todos los cilindros montados bajo el equipo de trabajo
• Baldes y paquetes de desgaste que se adaptan a todas
las densidades y propiedades del material
Cabina Grande y Cómoda SE ADAPTA A
Proporciona total comodidad durante el turno CAMIONES de 150 a 320
• Cabina de bajo ruido Komatsu sobre montajes viscosos para menor ruido y vibración toneladas americanas
• Cabina de gran volumen con gran ventana frontal
• Amplio control de clima con ventilación de aire filtrado presurizado y aire CAPACIDAD DE PALA Y
acondicionado RETROEXCAVADORA
• Asiento con suspensión de aire de ajuste múltiple de alta especificación 3 3
29 m 38 yd
• Posición del operador elevada que proporciona visión total
Hidráulica Avanzada
Gran confiabilidad y control de precisión
• Amplia filtración monitoreada
• Sistema hidráulico de circuito abierto simple con
enfriadores de aceite de giro de alta eficiencia
Poderoso Motor Diesel

Dos motores Komatsu SSA12V159
• Capacidad nominal 940 kW 1260 HP, a 1800
rpm (cada uno)
• Administración electrónica del motor
• Bajos niveles de emisión del motor que cumplen
con las regulaciones EPA
• Sistema de Administración de Aceite del Motor
que Ahorra Tiempo; Centinel, Suministro de
Aceite de reserva del Motor y Sistemas de Filtro
de Aceite Eliminator
Opción:
• Dos motores Komatsu SDA12V159E-2 con
Certificación Tier 2
Capacidad nominal 940 kW 1260 HP, a 1800
rpm (cada uno)
Mantenimiento Fácil y Seguro

El diseño simple y de sentido común proporciona fácil acceso a todos los componentes principales
• Gran acceso a todos los puntos de servicio importantes desde la caja de máquinas a nivel del piso
• Caja de máquinas accesible, cerrada con tabique divisor del motor desde el área de las bombas
• Lubricación central automática
• Sistema de monitoreo electrónico ECS que proporciona información de tiempo real sobre el estado de operación de la máquina;
sistema de monitoreo electrónico KOMTRAX Plus con motor Tier 2
• Acceso a nivel del piso al brazo de servicio de giro accionado hidráulicamente con conexiones Wiggins
• Reconoce las filosofías de diseño EMERST
PC5500-6 5
ESPECIFICACIONES
Modelo …………………….……………… 2 x SSA12V159 Komatsu Tipo …………..…… 2 x motor de inducción de caja de ardilla
Tipo ……..……… 4 ciclos, enfriado por agua, inyección directa Salida de potencia …………………………………… 2 x 900 kW
Aspiración ………………………… Turbocargado y pos-enfriado Voltaje …..………………………………………… 6.000 – 7.200 V*
Número de cilindros …….………………………………………… 12 Amperaje (aproximado) ………….…….…… 2 x 96 A – 2 x 80 A
Potencia nominal ………..…… 2 x 940 kW 1260 HP @ 1800 rpm Estándar de frecuencia ……………………… 60 Hz @ 1800 rpm
(SAE 1995/J1349) Opción de frecuencia ………………..……… 50 Hz @ 1500 rpm
Gobernador ……………..… Todas las velocidades, electrónico *Otros voltajes disponibles a pedido
Versión Tier 2 US Opcional

Modelo ………………………………… 2 x SDA12V159E-2 Komatsu
Tipo ……………… 4 ciclos, enfriado por agua, inyección directa Sistema ……………………………….…………………..……… 24V
Aspiración ……………….………… Turbocargado y pos-enfriado Baterías (en serie/paralelas) ……..……………………… 4 x 12 V
Número de cilindros ……..………………………………………… 12 Luces de trabajo estándares …….…………. 14 luces de Xenón
Potencia nominal ……………… 2 x 940 kW 1260 HP @ 1800 rpm Luces de servicio estándares ……………… en toda la plataforma
(SAE 1995/J1349)
Gobernador ……………… Todas las velocidades, electrónico
El sistema de filtro y aceite integrado que combina los sistemas
estabilizadores de aceite, Reserva y Centinel, con filtro de aceite
El tren de potencia consta de dos accionamientos principales.
Eliminator aumenta el intervalo de cambio de aceite a 4.000 horas
Cada una de las dos cajas de engranajes acciona tres bombas
basado en el análisis de aceite. Los radiadores del motor Mesabi de
principales idénticas con aceite hidráulico extraído de un estanque
gran capacidad son enfriados por un ventilador accionado
hidráulico presurizado. Los elementos hidráulicos abiertos
hidráulicamente para una mayor eficiencia de enfriado.
proporcionan máxima eficiencia de enfriado y filtrado.
Flujo nominal (salida total) ……..……… 4.200 l/min 1.110 gpm
Seteo válvula de alivio …………..………… 310 bar … 4.495 psi
Tasa de flujo de giro ….…………………… 700 l/min… 185gpm
Sistema ………………………………………………………..……… 24V
Filtros en línea de alta presión ……….…….…… 200 micrones
Baterías (en serie/paralelas) ………..……………………… 8 x 12 V
uno por bomba ubicado en los bloques de válvulas
Alternador ………………………………..………..………… 2 x 100 A Filtros línea de retorno de flujo total (5 elementos) 10 micrones
Luces de trabajo estándares ………….………. 14 luces de Xenón en el cabezal del estanque hidráulico
Luces de servicio estándares ……….…………… en toda la plataforma El sistema de cuatro circuitos se caracteriza por un gobernador
limitador de carga con entrega de aceite a los circuitos de trabajo
e incorpora control de corte de presión. Hydropilot prioriza el flujo
hidráulico entregando una respuesta hidráulica suave, esquema
El tren de rodaje consta de un carbody central y dos bastidores de
de sistema hidráulico simple, y un menor número de
orugas a cada lado conectados por pernos de gran torque.
componentes. El sistema hidráulico incluye grandes enfriadores
Bastidor central …………………………….…………..……… Tipo H
hidráulicos aire a aceite vertical de giro con ventiladores
Bastidor de orugas ………………………… Sección caja de acero
accionados hidráulicamente de temperatura regulada.
Ajuste de orugas ……………..………… Tipo hidráulico automático Se proporcionan tres sistemas de lubricación automáticos en línea
Número de zapatas ……………….………………… 46 en cada lado simples Lincoln accionados hidráulicamente, completos con
Número de rodillos superiores …..………………… 3 en cada lado controles variables de tiempo y volumen. Las dos lubricaciones
Número de rodillos inferiores …..……………..…… 7 en cada lado centrales y el lubricante de engranaje abierto son suministrados
por conjuntos de bomba idénticos de contenedores rellenables
con una capacidad de 3 x 300 litros (3 x 80 galones). El relleno de
Control de traslado ………………....……..……… 2 pedales de pie los contenedores se hace a través de conexiones Wiggins en el
Capacidad en pendiente ………………………………… Hasta 50% brazo de servicio.
Velocidad de traslado (máxima) ..……………… 2.1 km/h 1.4 mph
Freno de servicio ……………….……..……..…… Freno hidráulico
Freno de estacionamiento ………….…… Húmedo, disco múltiple
Estanque de aceite hidráulico 3.715 l 982 gal. amer.
Sistema hidráulico 6.000 l 1.585 gal. amer.
Combustible 10.300 l 2.721 gal. amer.
Motores y accionamientos hidráulicos ………..….….………….……… 2 Refrigerante del motor 2 x 360 l 2 x 95 gal. amer.
Freno de giro, servicio ……...…………………… Freno hidráulico Aceite del motor 2 x 190 l 2 x 50 gal. amer.
Freno de giro, estacionamiento ……..… Húmedo, disco múltiple Estanque aceite reserva motor 2 x 500 l 2 x 132gal.
Dientes de la corona de giro ……………..….…………..…… Externos amer.
Velocidad de giro (máxima) ………..……………………..… 3.1 rpm
PC5500-6 6
La cabina amplia y cómoda está montada sobre 18 atenuadores de Los estándares de ingeniería de la cabina son:
amortiguación viscosos y bien aislados. La cabina tiene un control de • ISO 3449 Estructura de Protección Ante Caída de Objetos
clima automático y es presurizada. El asiento del operador tiene • ISO 6396 Ruido en la cabina del operador 76 dB(A)
suspensión de aire, es calentada eléctricamente y tiene un cinturón • ISO 2631-1 Vibración e impacto total de la tolva inferior a
de seguridad plegable y ofrece ajustes múltiples. El asiento del 0.5/m/s2
copiloto también está equipado con cinturón de seguridad. Los • ISO 5349-1 Vibración palanca izquierda inferior a 2.5 m/s2
controles de bajo esfuerzo del joystick son eléctricos sobre hidráulica • ISO 10263-4 Calefacción y aire acondicionado
con controles de pie para la mandíbula frontal de la pala, oruga y Segundo calefactor o aire acondicionado opcional
freno de giro. Cuenta con instrumentación total y ECS (Motor Tier 2
KOMTRAX Plus) y una radio AM/FM con reproductor de CD y MP3.
El limpia parabrisas tiene dos velocidades y una operación
intermitente. Los adicionales incluyen un refrigerador y gabinetes El sistema de diagnóstico ECS (Motor Tier 2 KOMTRAX Plus) está
para guardar. Los espejos eléctricos y con desempañador se ajustan diseñado para los equipos mineros Komatsu para proporcionar
desde el interior de la cabina. Protectores solares metálicos externos información de tiempo real sobre el estado de operación de la
en la ventana lateral y protectores de rodillo internos en todas las máquina. El almacenamiento digital integrado proporciona un
ventanas como estándar. La ventana izquierda es una salida de historial total de eventos que se puede descargar con un laptop y
emergencia. Todas las ventanas son polarizadas en verde. módem satelital.
Retroexcavadora PC 5500: Pala Frontal PC 5500:

El peso de operación incluye la pluma de 11.000 mm 36’1”, brazo de El peso de operación incluye la pluma de 7.600 mm 24’11”, brazo
5.100 mm 16’9”, balde de la retroexcavadora de 29m3 38.0 yd3, de 5.600 mm 18’4”, balde de la pala de 29m 3 38.0 yd3, operador,
operador, lubricante, refrigerante, 1/3 de combustible y equipamiento lubricante, refrigerante, 1/3 de combustible y equipamiento
estándar. estándar.
Presión sobre Presión sobre

Ancho de Zapata Peso de Operación Ancho de Zapata Peso de Operación
el Piso el Piso
1350 mm 538 t 23.8 N/cm2 1350 mm 533 t 23.5 N/cm2
53” 1.186.300 libras 34.5 psi 53” 1.175.200 libras 34.0 psi
1800 mm 552 t 18.3 N/cm2 1800 mm 546 t 18.1 N/cm
2
71” 1.217.100 libras 26.5 psi 71” 1.203.900 libras 26.2 psi
Explicación Variación para Versión Accionamiento Eléctrico

1 Cabina 7 Bloques de Válvulas 2 Motores Eléctricos
2 Motor Diesel 8 Motores de Giro 6 Gabinete Eléctrico de Alto Voltaje
3 Bombas Hidráulicas 9 Contrapeso
4 Estanque Hidráulico 10 Salida Secundaria
5 Enfriador Hidráulico 11 Pasarela
6 Estanque de Combustible
PC5500-6 7
PRODUCTIVIDAD - CARACTERISTICAS
Largo de la pluma 11.000 mm 36’1” Altura perforación máx. 15.000 mm 50’10”

Largo del Brazo 5.100 mm 16’9” Altura volteo máx. 10.100 mm 33’2”
Fuerza de rompimiento 1.450 kN 326.250 libras Profundidad perforación 8.300 mm 27’3”
(SAE) máx.
Fuerza de desgarre 1.290 kN 290.250 libras Alcance perforación máx. 19.800 mm 64’12”
(SAE) Alcance perforación. máx. 18.700 mm 61’4”
a nivel de piso
Capacidad Balde Paquete Densidad Material Máx.

Ancho Dientes Peso Usos
(Colmada 1:1) SAE Desgaste (Suelto)
Mineros
Libra/ yd
m.cúb. Yd cúb. mm pie/pulg. cantidad *) t libras t/m cúb. Recomendados
cúb.
26.0 34.0 4.380 14’4” 5 3 32.2 71.000 2.0 3.400 Trabajo Pesado
29.0 38.0 4.380 14’4” 5 2 33.1 73.000 1.8 3.050 Estándar
*) WP1 Baja abrasión Baldes alternativos a pedido

WP 2 Abrasión media
WP3 Alta abrasión
PC5500-6 8
Largo de la pluma 7.600 mm 24’11” Altura de corte máx. 19.500 mm 63’12”
Largo del Brazo 5.600 mm 18’4” Altura de volteo máx. 13.300 mm 43’8”
Fuerza de rompimiento 1.865 kN 419.200 libras Profundidad perforación 2.700 mm 8’10”
(SAE) máx.
Fuerza de desgarre 1.870 kN 420.300 libras Alcance perforación máx. 16.500 mm 54’2”
(SAE) Empuje a nivel a nivel de 5.600 mm 18’5”
piso
Ancho apertura del balde. 2.700 mm 8’10”
Capacidad Balde Paquete Densidad Material

Ancho Dientes Peso Usos
(Colmada 1:2) SAE Desgaste Máx. (Suelto)
Mineros
Libra/ yd
m.cúb. Yd cúb. mm pie/pulg. cantidad *) t libras t/m cúb. Recomendados
cúb.
21.0 27.5 4.410 14’6” 5 4 48.6 107.200 2.6 4.400 Trabajo Pesado
26.0 34.0 4.570 14’12” 6 4 52.2 115.100 2.0 3.400 Estándar
29.0 38.0 4.570 14’12” 6 3 50.9 112.250 1.8 3.050 Estándar
*) WP1 No abrasivo WP 3 Abrasión media Baldes alternativos a pedido

WP 2 Abrasión leve WP 4 Abrasión severa
PC5500-6 9
PALA MINERA HIDRAULICA CON SUPERESTRUCTURA LUBRICACION Y SERVICIO
ACCIONAMIENTO DIESEL TIER 1 • El bastidor central montado en un • Lubricación central LINCOLN para
círculo de giro con dientes externos máquina básica y equipo de trabajo
BRAZO DE TRABAJO FRONTAL DE LA transporta el módulo de accionamiento • Lubricación central LINCOLN para
PALA • 2 x motores diesel SSA12V159 conjunto de balde y brazo de balde
• Pluma 7.6 m 24’11” Komatsu • Sistema de lubricación de piñón
• Brazo 5.6 m 18’4” • Componentes hidráulicos automático LINCOLN para los dientes
• Juego de cilindros • Contrapeso del círculo de giro
• Balde de la pala 29 m3 38 yd3 (SAE 2:1) • Brazo de servicio WIGGINS que lleva
WP3, con sistema GET sin martillo ILUMINACION los conectores de recepción total para
• 14 luces de trabajo de xenón de alto llenado de combustible, aceite de
O rendimiento motor y refrigerante, aceite hidráulico,
• Luces de servicio en la plataforma grasa, y evacuación de refrigerante,
BRAZO DE TRABAJO DE LA aceites hidráulicos y de motor
RETROEXCAVADORA CABINA DEL OPERADOR
• Pluma 11.0 m 36’1” • Cabina de acero cerrada montada ACCESORIOS INCLUIDOS
• Brazo 5.1 m 16’9” sobre atenuadores viscosos • Alarma de traslado acústica
• Juego de cilindros • FOPS según ISO 3449 • Escalera de acceso desde el piso
• Balde 29 m3 38 yd3 (SAE 1:1) WP2, con • Unidad de aire acondicionado Sütrak accionada hidráulicamente
sistema GET sin martillo • Asiento del operador con suspensión • Bocina eléctrica
total con cinturón • Paquete de manejo de aceite de motor
TREN DE RODAJE DE LA ORUGA • Controles en zona de confort del (Sistemas Centinel, Reserva y
• Tren de rodaje tipo pala para trabajo operador Eliminador)
pesado • Sistema de Monitoreo ECS • Bomba de aceite de transferencia de
• Carbody central • Los joystick y controles son eléctricos servicio
• 2 Bastidores de oruga tipo caja pesada sobre hidráulica • Rieles y peldaños en la pluma
• 7 rodillos inferiores y 3 rodillos superiores • 1 limpiaparabrisas paralelo amplio • Puntos de sujeción en la pluma
en cada lado • Radio AM-FM con reproductor de CD
• Zapatas de acero fundido de 1350 mm MP3
53” • Protectores solares internos y
• Ajuste de oruga hidráulico y freno de externos
estacionamiento • Todas las ventanas polarizadas en
verde
• Motor Komatsu SDA12V159E Tier 2 • Zapatas de 1.800 mm 71” • Carrete para cable (Versión eléctrica)
certificado, 940 kW 1260 HP de • Iluminación adicional • Grúa de servicio (Versión eléctrica)
capacidad nominal (cada uno) a 1800 rpm • Sistema de extinción de incendios • Paquete de baja temperatura
• Accionamiento eléctrico (-40° C,; -50° C) incluye arranque en
caliente KIM
MAQUINA BASICA CON CONTRAPESO

A 1350 mm 4’5” J 310 mm 10’2”
B 1800 mm 5’11” K 7910 mm 25’11”
CA 7540 mm 24’9” L 8610 mm 28’10”
CB 7990 mm 26’3” MA 4600 mm 15’1”
D 2715 mm 8’11” MB 3970 mm 13’
E 995 mm 3’3” N 3300 mm 10’10”
F 3712 mm 12’2” O 7900 mm 25’11”
G 7424 mm 24’4” P 7260 mm 23’10”
H 9720 mm 31’11” PR 7550 mm 24’9”
I 3310 mm 10’10”
www.komatsu-mining.de Los materiales y especificaciones están sujetos a cambios sin previo aviso.
Komatsu es marca registrada de Komatsu Ltd. Japón
PC5500-6 10
PC5500-6
PC5500-6 15110 (15100) y superiores
00 Estructura y función
Versión 0.0 11/2012
PC5500-6 1
PC5500-6 2
Tabla de Contenidos
1 INTRODUCCION ……………………………………..……………………………………….. 1-1
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR …………………………………………………………...……………... 1-2
1.2 PREFACIO ……………………………..………………………………………………………………………... 1-2
1.3 RECOMENDACIONES PARA OPERACIÓN RESPETANDO EL MEDIO AMBIENTE Y
MANTENIMIENTO DE PALAS MINERAS HIDRAULICAS …………………………………………...…… 1-4
1.4 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS ……………………...……………………………………...…… 1-5
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL ……………………………………………...…… 1-6
2 SEGURIDAD …………………………………………..……………………………………….. 2-1

2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD ……………………………………………………………...……………... 2-2
2.2 DESCRIPCION ……………………………..………………….………………………………………………... 2-3
2.2.1 OPERACIONES NORMALES ………………………….………………………………………...…… 2-3
2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR ……….…………………...……………………………………...…… 2-3
2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION ………………………………………………. 2-3
2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLADO,
DESENSAMBLADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA …………………………………... 2-3
2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR ……………………………..…….. 2-4
2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE LA EXCAVADORA …………… 2-5
2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA ………………………….……………...…………………...…… 2-5
2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA …………………… 2-5
2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………….……..…………… 2-5
2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………..………………… 2-5
2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD ….. 2-5
2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA ……………………………………………………..…….. 2-5
2.4.3.3 USO DE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION ……………………...…….. 2-6
2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA ………………………………………………….…….. 2-6
2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR …..….. 2-6
2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUIN DE PRIMEROS AUXILIOS ……………….. 2-7
2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA ……………………………………………….…………. 2-7
2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS ……………………………...……………………..………………… 2-7
2.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO ……………………………………….. 2-7
2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO …………………………………………………… 2-8
2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR ………..………...…….. 2-9
2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ……………………………...………… 2-9
2.4.5.1 USE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA …….. 2-9
2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ………………………………….. 2-9
2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE PERMANEZCA EN EL BRAZO DE TRABAJO …………… 2-9
2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS ………………………………………...…..……………. 2-9
2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE ………………………..……………. 2-10
2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA ….………………………………………...……..……………. 2-10
2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS ………………………………….……..……………...………… 2-11
2.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE ……………………………………………………………….. 2-11
2.4.6.2 ACEITE CALIENTE ………………………………………….……………………………….. 2-11
2.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA …………………………………… 2-11
2.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS …………… 2-12
2.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA ………………………………………….……………. 2-12
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 1

2.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS ACCESORIOS Y OPCIONES …….… 2-12
2.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC) ……………………………………… 2-13
2.4.10 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO …………………………………………… 2-14
2.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR ………………………………….. 2-15
2.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES ……………………………………………. 2-15
2.4.10.3 GARANTIZAR UNA BUENA VISIBILIDAD ………………………………………….…….. 2-15
2.4.10.4 REVISION DE SEÑALES Y SEÑALES DEL BANDERERO ……………….……………. 2-15
2.4.10.5 REVISE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DE TRABAJO ……….……... 2-16
2.4.10.6 NO SE ACERQUE A LOS CABLES DE ALTO VOLTAJE ………………………………. 2-16
2.4.10.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO ………………………………………….……………. 2-17
2.4.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO …….……………………………………….……………. 2-17
2.4.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS …..……………………………………….…..…. 2-18
2.4.11 ARRANQUE DEL MOTOR …………………………………….……………………………………… 2-19
2.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA …………………………………………………………….. 2-19
2.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR ……..………………………………. 2-19
2.4.11.3 PRECAUCION AL ARRANCAR EL MOTOR …….………………………………….…….. 2-19
2.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS ……………………………...…………….……………. 2-20
2.4.12 OPERACION ……………………………………………….…………………………………………… 2-20
2.4.12.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR ……………………………………………………….. 2-20
2.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O RETROCESO ……………….. 2-21
2.4.12.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRASLADO ……………………………………………. 2-22
2.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES ………………………………….…………….……………. 2-23
2.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES ………………………………………………………... 2-24
2.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS ………………………………….…………………………. 2-24
2.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CUBIERTAS CON NIEVE …. 2-25
2.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUIUNA …….……………………………………….….. 2-25
2.4.12.9 TRANSPORTE ………………………....……………………………………….……………. 2-25
2.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………………………….………… 2-26
2.5.1 PRECAUCIONES GENERALES …….……………………….……………...…………………...…… 2-26
2.5.1.1 SELECCIÓN Y CALIFICACION DEL PERSONAL – RESPONSABILIDADES
BASICAS ………………………….……..………………………………………………….… 2-27
2.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO ………………………….……..… 2-28
2.5.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA …………………………………………………………….. 2-29
2.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO ……………………….. 2-30
2.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON MAS PERSONAS ………………………. 2-30
2.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTA
FUNCIONANDO ……………………….……………………………………………….…….. 2-31
2.5.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE TRABAJO 2-31
2.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL EQUIPO …….. 2-32
2.5.1.9 RUIDO ……………………………………..…………………………………………….…….. 2-32
2.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO ……………………………………..……………………………... 2-32
2.5.1.11 HERRAMIENTAS ADECUADAS ……………………………………..…………………….. 2-33
2.5.1.12 ACUMULADOR ……………………………………..………………………………………… 2-33
2.5.1.13 PERSONAL ……………………………………..…………………………………………….. 2-33
2.5.2 PRECAUCIONES PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO ………………………….………… 2-34
2.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR ……………………………...…………………….……..… 2-34
2.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS ……………………………...……………………… 2-34
2.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION …………..……………………….………… 2-35
2.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION …………………..…… 2-35
2.5.3.2 MANIPULACION DE LAS MANGUERAS O TUBOS A ALTA PRESION ………......….. 2-36
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 2

2.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………………….…………………………. 2-36
2.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………………………………...…….. 2-36
2.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD ……………...… 2-37
2.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE …………..…………………………...…….. 2-37
2.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO ………………………………...…….. 2-37
2.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO …………………………………………………………………...…….. 2-38
2.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO ………………………………………………………...…….. 2-38
2.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y AJUSTES ………… 2-39
2.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO …….……………………….……………...………….. 2-39
2.6.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO DURANTE
LOS AJUSTES …………..………………….……..………………………………………………….… 2-39
2.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA …………………….. 2-39
2.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL ………………………………………………………………..……… 2-40
2.7.1 ESTRUCTURA PROTECTORA FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL OPERADOR …… 2-41
2.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS …………..………………….……………………………………….. 2-41
2.7.3 ILUMINACION ……………………………………………………………………….………………….. 2-41
2.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA ………………………..………..…………………….………………….. 2-41
2.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) ………..……….. 2-41
2.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) …….... 2-41
2.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………………………………………….... 2-43
2.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), LA PERSONA DEBERA …………………………….. 2-45
2.7.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS
GANCHOS DE SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD (1) ……….... 2-45
2.7.5.5 INSTRUCCIONES DE USO ……………………………………………………………….... 2-47
3 ESPECIFICACIONES ………………………………..……………………………………….. 3-1

3.1 EQUIPOS DE LEVANTE ………………...……………………………………………………...……………... 3-2
3.2 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE …….……………………………. 3-4
3.3 CUADRO DE TORQUES DE APRIETE ESTANDARES ………………….….……………………………. 3-5
3.4 TABLA DE CONVERSION ……….……………………………………………………………………………. 3-6
3.5 TAPONES CIEGOS ……………………………………………………………….……………………………. 3-12
3.6 CLASIFICACION DE HILOS AL ANCHO NOMINAL ……..…………….….………………………………. 3-14
3.7 TAPONES Y FITTINGS DE ACUERDO CON ISO 8434-1 / DIN 2353 …………………………………… 3-15
4 GRUPOS DE CONJUNTOS PRINCIPALES ………………………………..……………… 4-1

4.1 ESQUEMA GENERAL …………………...……………………………………………………...……………... 4-2
4.2 SUPERESTRUCTURA …………………………………………………………………………………………. 4-4
4.3 CAJA DE MAQUINAS ………………………………………..……………….….…………………………….. 4-6
4.4 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO ……..………………………………………………………………. 4-8
4.5 ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO …………………………………………………………………..… 4-10
4.6 ESTANQUE DE COMBUSTIBLE ………………………..…..…………….….………………………………. 4-12
4.7 CONTRAPESO …………………………………………………………………………..……………………… 4-14
4.8 BASE DE LA CABINA ………………………………………………………………………………………….. 4-16
4.9 CABINA DEL OPERADOR …………………………………………………………………………………….. 4-18
4.10 BLOQUES DE CONTROL …………………………………………………………………………..…………. 4-20
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 3

4.11 MAQUINARIA DE GIRO ………………………………………………………………..……………………… 4-22
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S …………….………………………………………………………….. 4-22
4.11.2 MAQUINARIA DE GIRO SIEBENHAAR …………………………………………………………… 4-24
4.12 TREN DE RODAJE …………………………………………………………………………………..…………. 4-26
4.13 BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA) …………………………………………… 4-28
4.14 BRAZO DE TRABAJO FRONTAL DE LA PALA (FSA) …………………………………………………… 4-30
5 ACCIONAMIENTO ……………………………………………………………..……………… 5-1

5.1 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL …………………...……………………………………… 5-2
5.2 MONTAJES DEL MOTOR ………..……………………………………………………………………………. 5-4
5.2.1 REVISIONES Y AJUSTES …………………………..……………….….…………………………….. 5-5
5.3 ACOPLAMIENTO ……………………………………………………………………………………………….. 5-6
5.4 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR Y RADIADOR ………………………………… 5-8
5.4.1 ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ………………………..…..……………. 5-10
5.4.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ……………………………... 5-14
5.5 PTO ……………………………………………………………………………………………………………….. 5-18
5.5.1 LUBRICACION Y ENFRIADO DEL PTO …………………………………………………………….. 5-20
5.5.1.1 REVISIONES Y AJUSTES ……….………………………………………………………….. 5-22
5.5.2 LUBRICACION DE LA RANURA DE LA BOMBA …………………………………………………… 5-24
5.5.3 BOMBAS HIDRAULICAS - DISPOSICION ………...………………………………………………… 5-26
5.6 FILTRO DE AIRE ……………………………………………………………………………………..…………. 5-28
6 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO ……..……………………………………………… 6-1

6.1 ESQUEMA GENERAL …………………………………..……………...……………………………………… 6-2
6.2 ESTANQUE DEL ACEITE HIDRAULICO, UBICACIÓN DEL EQUIPO ELECTRICO ………..………… 6-4
6.3 MULTIPLE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS …………………………………………………….. 6-6
6.4 TUBO COLECTOR DE ACEITE DE RETORNO CON FILTRO …………………………………………… 6-8
6.5 VALVULA DE CONTRAPRESION …………………………..……………………………………………….. 6-10
6.6 BOMBA DE TRANSFERENCIA ………………………………………………………………………………. 6-12
6.7 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO Y FUGA …………………………….…………………………………. 6-14
6.8 FILTRO DEL RESPIRADERO …………………………………………………………………………………. 6-16
7 ENFRIADO DE ACEITE HIDRAULICO ……..………………………………………….…… 7-1

7.1 VISTA GENERAL DEL ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO …………………...…………………… 7-2
7.2 FUNCION DEL CIRCUITO DE ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO ………..…………………….… 7-4
7.3 AJUSTE DE LA VALVULA DE CONTRAPRESION ……………………………………………………….. 7-6
7.4 CONTROL DE RPM DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE DOS ETAPAS ……………………… 7-8
7.4.1 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION ……………………….……………………..…..……………. 7-10
7.4.2 VALVULAS SOLENOIDE ………………………………………………….…………………………... 7-12
7.5 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO CON SETEO VARIABLE ……………………………………….. 7-14
7.6 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR ………. 7-16
7.6.1 VELOCIDAD MAXIMA ……………………...………………….……………………..…..……………. 7-16
7.6.2 VELOCIDAD MEDIA ……………………………………………………….…………………………... 7-18
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 4

8 CONTROL ………………………………………………………………………………….…… 8-1
8.1 ESQUEMA GENERAL ………………………………………………………..…………...…………………… 8-2
8.2 PANELES DE CONTROL Y FILTRO – UBICACION DE LOS COMPONENTES ………..…………….. 8-4
8.2.1 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 1 (TRASERO) ………………………………………… 8-4
8.2.2 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 2 (DELANTERO) ……………………………………... 8-8
8.3 SUMINISTRO DE PRESION PILOTO Y AJUSTES ……………………..………………………………….. 8-12
8.3.1 CIRCUITO DE PRESION PILOTO ……………………...…………………………..…..……………. 8-13
8.3.2 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION PILOTO …………………………………………………. 8-14
8.3.2.1 AJUSTE ……………………………………………………………………………………….. 8-16
8.3.3 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO …………………………………… 8-18
8.4 FUNCION DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRO-HIDRAULICO …………………………………….. 8-20
8.5 CONTROL DE LA PALANCA MANUAL (JOYSTICK) ………………………….…….……..…………….. 8-24
8.6 CONTROL DEL PEDAL DE PIE ………………………..…………………………….….……..…………….. 8-26
8.7 MODULO AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A …………………………………………………… 8-28
8.8 MODULO AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B …………………………………………………… 8-30
8.9 MODULO DE TIEMPO DE RAMPA ………………………...………………………………………………… 8-32
8.10 AJUSTE DE LOS MODULOS DEL AMPLIFICADOR ……………………………………………………… 8-34
8.10.1 GENERAL …………………………………………………………..…………………………………… 8-35
8.10.2 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO A ………………………………………………... 8-36
8.10.3 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO B ………………………………………………... 8-38
8.11 AJUSTE DEL MODULO DE TIEMPO DE RAMPA …….…………………………………………………… 8-40
9 COMPONENTES ………………………………………………………………………….…… 9-1

9.1 BLOQUES DE CONTROL PRINCIPAL Y FILTROS DE ALTA PRESION ………………………………. 9-2
9.2 MULTIPLE DISTRIBUIDOR - UBICACION DE LOS BLOQUES RESTRICTORES Y VALVULAS
ANTI CAVITACION ………………………………………………………………………...……..…………….. 9-8
9.3 BLOQUE RESTRICTOR CON VALVULA DE ALIVIO SECUNDARIA ……………………..……………. 9-12
9.4 BLOQUE DE VALVULAS ANTICAVITACION (ACV) ……………………..……………………………….. 9-14
9.4.1 BLOQUE DE ACV SIMPLE EN EL MULTIPLE ……………………………………………………… 9-14
9.4.2 BLOQUE DE ACV DOBLE EN EL MULTIPLE …………..…………………………………………... 9-16
9.5 VALVULAS DE CONTROL REMOTO ……………….………………………………….……..…………….. 9-18
9.6 VALVULAS SOLENOIDE DIRECCIONALES 4/3 …………………………..………………………………. 9-20
9.7 VALVULAS SOLENOIDE PROPORCIONALES …………….……………………………………………… 9-22
9.8 FILTRO DE ALTA PRESION (FILTRO) .………..………….………………………………………………… 9-24
9.9 BLOQUES Y VALVULAS DE CONTROL ………………………...…………………………………………. 9-26
9.9.1 BLOQUES DE VALVULAS DE 4 CARRETES ……………………………………………………… 9-26
9.9.2 BLOQUE DE CONTROL PRINCIPAL IV (GIRO) ……….…………………………………………... 9-38
9.10 VALVULA DE FRENO DE TRASLADO ……………...….…………………………………………………… 9-40
9.11 VALVULA REDUCTORA DE PRESION ……………...….…………………………………………………... 9-42
9.12 VALVULAS DIRECCIONALES 4/2 ………………….………………………..………………………………. 9-44
9.13 VALVULA DE PRESION DE ETAPA DOBLE ………..……………………..………………………………. 9-46
9.14 CILINDRO HIDRAULICO …………………………………..…………………..………………………………. 9-48
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 5

10 BOMBAS HIDRAULICAS PRINCIPALES Y REGULACION DE LA BOMBA …………… 10-1
10.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 10-2
10.1.1 ESQUEMA …………………………………………….………………………………………………… 10-2
10.1.2 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA (“SISTEMA DE CAPTACION ABIERTO”) ……… 10-5
10.1.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA – FUNCION DE LA VALVULA …………………… 10-6
10.2 BOMBAS PRINCIPALES ………………..…………….………………………………….……..…………….. 10-8
10.2.1 LAVADO / LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA …………………………... 10-10
10.2.2 PRINCIPIO DE OPERACION ………………………….….…………………………………………... 10-14
10.2.3 REVISIONES / AJUSTES ………..…………………….….…………………………………………... 10-30
10.2.3.1 AJUSTE LOS PERNOS DE DETENCION QMAX Y QMIN ………………………..….. 10-32
10.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA ELECTRONICA ……………...….……………………….. 10-34
10.3.1 CONTROL DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA - GENERAL ………………………..………. 10-35
10.3.2 MICRO CONTROLADOR RC4-4 ………………………….….………………………………………. 10-36
10.4 SISTEMA DE REGULACION CONSTANTE HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA) …………….. 10-38
10.4.1 GENERAL …………………………………………………………………….…………………………. 10-39
10.5 SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) ………………….……………………………… 10-40
10.5.1 GENERAL …………………………………………………………………….…………………………. 10-41
10.5.2 AJUSTE DEL SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) ……………………….… 10-41
10.6 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………………………..………………………………. 10-42
10.6.1 REVISION DE POTENCIA (RENDIMIENTO DEL MOTOR) ………………………………………. 10-42
10.6.2 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, AJUSTE BASICO DE XLR …….…… 10-44
10.6.2.1 METODO “A” CON ALIMENTACION DE 24 V ………..…………………….………….. 10-47
10.6.2.2 METODO “B” CON SOFTWARE BODAS …………..…………………….….………….. 10-48
10.6.3 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA RC4, REVISION DE FUNCION …….. 10-52
10.6.4 CONTROL HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA) ………………….……………………..….. 10-54
10.6.5 VALVULA DE CORTE DE PRESION ………………………………………………………………… 10-56
10.6.5.1 MODIFICACION DE LOS SETEOS DE LA MRV …………..…………………….….…. 10-58
11 HIDRAULICA DE OPERACION …….………………………………………………………… 11-1

11.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 11-2
11.1.1 FUNCIONES DEL CARRETE (FSA), FUNCION DE FLOTACION PARA EL CILINDRO DE
LA PLUMA Y DEL BRAZO …………………………………………….…………………………….. 11-4
11.1.2 FUNCIONES DEL CARRETE (BHA) ……………………………………………………………..… 11-6
11.2 HIDRAULICA PARA LOS CILINDROS DEL BRAZO DE TRABAJO ………………..…………….…….. 11-8
11.2.1 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (FSA) ……………..…. 11-8
11.2.2 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (BHA) ……………..…. 11-10
11.2.3 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA ACTIVADA ………………………………………………………….…………………. 11-12
11.2.4 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA DESACTIVADA …………………………………………………….…………………. 11-14
11.2.5 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (BHA) …………………… 11-16
11.2.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (FSA) ………………….. 11-18
11.2.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (BHA) ………………….. 11-20
11.2.8 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA ACTIVADA ……………………………………………………………...…………….. 11-22
11.2.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA), FLOTACION
AUTOMATICA DESACTIVADA ………………………………………………………...…………….. 11-24
11.2.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (BHA) ………………. 11-26
11.2.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (FSA) ……………….... 11-28
11.2.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (BHA) …………..…..... 11-30
11.2.13 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (FSA) …………….... 11-32
11.2.14 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (BHA) …………….... 11-34
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 6

11.2.15 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ABRIR MANDIBULA” (FSA) …………… 11-36
11.2.16 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “CERRAR MANDIBULA” (FSA) ………... 11-38
11.2.17 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV) …………..… 11-40
11.2.18 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO SECUNDARIAS (SRV) ………… 11-42
11.2.18.1 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO PISTON (BHA Y FSA), LEVANTE PLUMA …. 11-42
11.2.18.2 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA Y FSA),
BAJAR PLUMA …………………………………………………………………………… 11-46
11.2.18.3 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (FSA), SACAR BRAZO ………….. 11-50
11.2.18.4 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (BHA), ENTRAR BRAZO ………... 11-54
11.2.18.5 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ENTRAR
BRAZO …………………………………………………………………………………….. 11-58
11.2.18.6 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA), SACAR
BRAZO …………………………………………………………………………………….. 11-62
11.2.18.7 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA), LLENAR BALDE ..………... 11-66
11.2.18.8 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (BHA), LLENAR BALDE ..………... 11-70
11.2.18.9 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), VOLTEAR
BALDE ……………………………………………………………………………………... 11-74
11.2.18.10 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA),
VOLTEAR BALDE ..……………………………………………………………….……... 11-78
11.2.18.11 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA),
ABRIR MANDIBULA ..………………………………………………………….……....... 11-82
11.2.18.12 CILINDROS DE MANDIBULA, LADO PISTON (FSA), CERRAR MANDIBULA … 11-86
11.2.19 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA” (FSA) …….…… 11-90
11.2.20 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA” (BHA) …….…… 11-94
11.2.21 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO” (FSA) …….…… 11-98
11.2.22 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO” (BHA) …….…… 11-102
11.2.23 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE” (FSA) ….….…… 11-106
11.2.24 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE” (BHA) …….…… 11-110
11.2.25 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – MANDIBULA” (FSA) …… 11-114
11.3 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE GIRO ………………..……………..…………….………………... 11-116
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO ……………………………………………………………………………………. 11-116
11.3.2 MOTOR DE GIRO ………………………………………………………………………………………. 11-120
11.3.2.1 CONTROL DEL MOTOR HIDRAULICO …………………………………………………. 11-124
11.3.2.2 REVISIONES Y AJUSTES EN CASO DE ANALISIS DE FALLA …..…………………. 11-128
11.3.3 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (L&S) …………………………………..……………………… 11-130
11.3.4 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (SIEBENHAAR) ……………………..……...……………….. 11-132
11.3.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S) …………………………………..…………….. 11-134
11.3.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) ……………………………………. 11-136
11.3.7 VALVULA DEL FRENO DE GIRO …………………………………………………………………… 11-138
11.3.8 CIRCUITO DE LAVADO …………………………………………………………………….…………. 11-142
11.3.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA” (FSA) …………. 11-144
11.3.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA” (BHA) …….…. 11-146
11.3.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA” (FSA) …………. 11-148
11.3.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA” (BHA) ……….... 11-150
11.3.13 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION A ………………………….. 11-152
11.3.13.1 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………….…………………… 11-154
11.3.14 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION B ………………………….. 11-156
11.3.14.1 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………….…………………… 11-157
11.3.15 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE GIRO …………………………………….. 11-158
11.3.15.1 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION, VALVULA DE ETAPA DOBLE ……… 11-159
11.3.15.2 REVISIONES Y AJUSTES, PRESION PILOTO DE FRENOS ……………….…… 11-161
11.3.16 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE GIRO HIDRAULICO ………………………… 11-162
11.3.17 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO …………… 11-164
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 7

11.4 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO ………………..……………..…………….……...… 11-166
11.4.1 CIRCUITO DE TRASLADO ……………………………………………………………………………. 11-166
11.4.2 MOTOR DE TRASLADO ………………………………………………………………………………. 11-170
11.4.3 JUNTA GIRATORIA …………………………….……………………………………………………… 11-172
11.4.4 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………….…………………………...……………….. 11-174
11.4.4.1 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (L&S) ……...………………………………. 11-174
11.4.4.2 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (ZOLLERN) …………...………………..… 11-176
11.4.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ………………………………………………… 11-178
11.4.5.1 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (L&S) ……………………………. 11-178
11.4.5.2 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (ZOLLERN) ……………………... 11-179
11.4.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN AVANCE ………..….…. 11-180
11.4.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN REVERSA ……….……. 11-182
11.4.8 REVISIONES Y AJUSTES ……………………………………………………………………...….... 11-184
11.4.8.1 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO …………………… 11-184
11.4.8.2 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE
TRASLADO ……………………………………….………………………………………… 11-187
12 SISTEMA TENSOR DE ORUGA HIDRAULICA …….…………………………….. 12-1

12.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 12-2
12.2 DESCRIPCION FUNCIONAL ………………………………………………..…………….………………... 12-4
12.3 VALVULA DE ETAPA DOBLE ………….…………………………………..…………….………………... 12-6
12.4 CILINDRO TENSOR …………...……………………………………………..…………….………………... 12-8
12.5 AJUSTES / REVISIONES ……..……………………………………………..…………….………………... 12-10
13 ESCALERA DE ACCESO, OPERADA HIDRAULICAMENTE ……………………..…….. 13-1

13.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 13-2
13.2 FUNCION DE LA ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE …………………..…... 13-4
13.3 AJUSTES / REVISIONES ………….…….…………………………………..…………….…………………... 13-10
14 SISTEMA DE RELLENO CENTRAL (BRAZO DE SERVICIO) …………………………… 14-1

14.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 14-2
14.2 FUNCION ………………………………………………………………………………...………………………. 14-4
15 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO HIDRAULICO ……………………………………… 15-1

15.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 15-2
15.2 SIMBOLOS HIDRAULICOS …………………………………………………………...………………………. 15-4
15.2.1 LINEAS, UNIONES …………………………………………………………………………………… 15-5
15.2.2 COMPONENTES, VALVULAS ……………………………………………………………………… 15-7
15.2.3 SENSORES …………………………………………………………………………………………… 15-7
15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA ………………………………………………… 15-8
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO ………………………………………………………………………. 15-12
16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO …..…………………………………… 16-1

16.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 16-2
16.2 CODIGO DE REFERENCIA DE LOS COMPONENTES ELECTRICOS …………………………………. 16-3
16.2.1 CODIGO DE AREA …………………………………………………………………………………… 16-3
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICACION DEL COMPONENTE …………………………………...………… 16-5
16.3 SIMBOLOS GRAFICOS …………………………………………………………...…..………………………. 16-6
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 8

16.4 CONCEPTO DEL PLANO …………...…………………………………………...……………………………. 16-10
16.5 MARCAS DE LOS CABLES ……….……...………..…………………………...……………………………. 16-20
17 KOMTRAX PLUS ………………………………………….…………………………………… 17-1

17.1 GENERAL ……………………………………………………………………………..…………………………. 17-2
17.2 ESPECIFICACIONES PARA LOS OPERADORES …………………………..……………………………. 17-4
17.2.1 SECUENCIA DE PANTALLAS ……………………………………………………………………… 17-5
17.2.2 PANTALLAS DE INICIO ……….………………………….…………………………………………. 17-5
17.2.3 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES 1 A 4 …….…………………………………… 17-6
17.2.4 PANTALLAS DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE …….……………………………………….… 17-10
17.2.5 HISTORIAL DE MENSAJES DE FALLAS PARA EL OPERADOR ……..…………………….… 17-12
17.2.6 PANTALLAS DEL INDICADOR PRINCIPAL CAMBIO DE HORA / SMR / FECHA …………… 17-14
17.2.7 MONITOR DE MANTENIMIENTO ……………………….……………………………………….… 17-15
17.2.8 SETEOS PARA LOS OPERADORES …………………..……………………………………….… 17-18
17.2.8.1 PANTALLA DE ID DEL USUARIO …………………..………………………………… 17-20
17.2.8.2 RESETEO DEL CONTADOR DEL CAMION 1 Y 2 …………………..……………… 17-21
17.2.8.3 AJUSTE DE LA PANTALLA …………………………..………………………………… 17-22
17.2.8.4 AJUSTE DE FECHA Y HORA ………….……………..………………………………… 17-24
17.2.8.5 SELECCION DE IDIOMA …………………..…………………………………….……… 17-25
17.2.9 MENSAJES AUTOMATICOS ……………………………..……………………………………….… 17-26
17.3 TABLAS DE TODOS LOS MENSAJES PROPORCIONADOS …………………………………………… 17-29
17.3.1 TABLA DE CODIGOS G ………………………………………………………………………...…… 17-30
17.3.2 TABLA DE CODIGOS C – MOTORES DIESEL SDA12V159E-2, TIER 2 ……………………… 17-37
17.3.3 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES DISPONIBLES …….………………………….. 17-44
17.4 CUADROS DE FLUJO (1-4) PANTALLAS PRINCIPALES KOMTRAX PLUS …………………………. 17-47
17.5 NIVEL DE SERVICIO KOMTRAX PLUS ……………………………………………….……………………. 17-51
17.5.1 EXPLICACION DE LOS SIMBOLOS DE LOS BOTONES (NIVEL DE SERVICIO) ………….. 17-53
17.5.2 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE SERVICIO ……………………………………….. 17-55
17.5.3 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE TIEMPO REAL …….……………………………. 17-55
17.5.3.1 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 01 MOTOR 1 ………………………………… 17-56
17.5.3.2 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 02 MOTOR 2 ………………………………… 17-57
17.5.3.3 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 03 PTO 1 ……………………………………… 17-57
17.5.3.4 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 04 PTO 2 ……………………………………… 17-57
17.5.3.5 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 05 HIDRAULICA ……………………………… 17-58
17.5.3.6 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 06 GIRO ……….……………………………… 17-59
17.5.3.7 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 07 EQUIPO ELECTRICO …………………… 17-60
17.5.3.8 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 08 DETENCION DE EMERGENCIA ………. 17-61
17.5.3.9 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 09 INTERRUPTOR MANUAL ………………. 17-62
17.5.3.10 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 10 SISTEMA LUBRICACION CENTRAL 1 .. 17-63
17.5.3.11 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 11 SISTEMA LUBRICACION ENGRANAJE
DE CORONA DE GIRO ………………………………….……………………………… 17-64
17.5.3.12 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 12 SISTEMA LUBRICACION CENTRAL 2 . 17-65
17.5.3.13 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 13 LIMPIAPARABRISAS ……………………. 17-66
17.5.3.14 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 14 ESCALERA …………………………..…… 17-67
17.5.3.15 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 15 BRAZO DE SERVICIO …………………... 17-68
17.5.3.16 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 16 CONTROL PILOTO ……………………… 17-69
17.5.3.17 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 17 OTROS ITEMS …………………………… 17-70
17.5.3.18 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 18 SEÑALES DE SALIDA …………………... 17-71
17.5.3.19 SEÑALES DE SALIDA CON EVALUACION DE MTC DESACTIVADA …………… 17-74
17.5.4 PM-CLINIC ……………………...…………………………..……………………………………….… 17-76
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 9

17.5.4.1 GENERAL ………………………………………………………………………………… 17-76
17.5.4.2 REVISION DE ALIMENTACION ……………………………………..………………… 17-77
17.5.5 SETEO NO. DE SERIE/GCC …………………………………….………………………………….. 17-79
17.5.6 BORRAR MEMORIA …………………………………………………....……………………………. 17-80
17.5.6.1 INGRESAR ID DE BORRADO DE MEMORIA ………..……………………………… 17-80
17.5.6.2 PANTALLA DE BORRADO DE MEMORIA …………………………………………… 17-81
17.5.7 HISTORIAL DE FALLAS …………………………….………………....……………………………. 17-82
17.5.8 MONITOR DE MANTENIMIENTO …………………………….……………………………………. 17-83
17.5.9 INSTANTANEA ……………………………………….………………....……………………………. 17-84
17.5.10 SETEOS ……………………………………………….………………....……………………………. 17-86
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1), PANTALLA 1/10 …….………… 17-86
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE GIRO (SLS), PANTALLA 2/10 ………..………… 17-87
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 2), PANTALLA 3/10 …….………… 17-88
17.5.10.4 QMIN – QMAX- SETEO, PANTALLA 4/10 ……………………………….….………… 17-89
17.5.10.5 OTROS SETEOS 1/2, PANTALLA 5/10 ………………………………….….………… 17-89
17.5.10.6 OTROS SETEOS 2/2, PANTALLA 6/10 ………………………………….….………… 17-91
17.5.10.7 ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION .………………..……… 17-94
17.6 INTERFACE-CONEXION CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ……………………………………...…… 17-98
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ………………………………………………………….…….. 17-99
17.7 CABLEADO DEL CONTROLADOR KOMTRAX PLUS ……………..………………………………...…… 17-100
17.8 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA DE CONTROL MTC ……………..…………………………………. 17-104
17.8.1 MTC (CONTROLADOR TURBO PRINCIPAL) ……………………….…………………………… 17-106
17.8.1.1 CUADRO DE FLUJO DEL MTC ………………………..……………………………… 17-106
17.8.1.2 FUNCIONES DEL MTC ………………………………………………………………… 17-106
17.8.1.3 FIRMWARE Y SOFWARE DEL MTC …………….…………………………………… 17-107
17.8.1.4 VISTA DE LA UNIDAD DEL MTC Y DE SUS CONECTORES ……………….……. 17-108
17.9 ESQUEMA GLOBAL DEL BUS CAN INTERNO ……………….………..…………………………………. 17-110
17.9.1 INFORMACION GENERAL SOBRE UN SISTEMA BUS CAN …………………………………. 17-110
17.9.1.1 DESCRIPCION GENERAL DEL BUS CAN …………………………………….……. 17-111
17.9.1.2 ANALISIS DE FALLAS DEL BUS CAN ………………………………….……………. 17-111
17.9.1.3 CABLEADO DEL BUS CAN ……………………………………………………………. 17-112
17.9.1.4 RESISTOR FINAL DEL BUS CAN …………………………………………………….. 17-114
17.10 LOS NODOS EN EL SISTEMA DEL BUS CAN ….……..………….………..……………………………. 17-116
17.10.1 ESQUEMA GLOBAL …….…………………………………………..………………………………. 17-116
17.10.2 INTRODUCCION ……………………………………………………..………………………………. 17-117
17.10.2.1 FUNCIONES ICN-V ………………………..……………………………….……………. 17-118
17.10.2.2 FUNCIONES ICN-D …………..…………………………………………………………. 17-119
17.10.3 INTERRUPTORES DIP DE NODO …….…………………………………..………………………. 17-120
17.10.4 CAJA DE NODOS ……..……………………………………………..………………………………. 17-121
17.10.5 UBICACIONES DE LOS NODOS EN LA MAQUINA ……..………………………………………. 17-124
17.10.5.1 CUADRO DE NODOS Y UBICACION ………………………..…….…………………. 17-125
17.10.5.2 VISTA DE EJEMPLO EN LA UBICACIÓN 11 (BASE DE LA CABINA) ……………. 17-126
18 SISTEMA DE LUBRICACION ………………………………………………………………… 18-1

18.1 DESCRIPCION GENERAL (SLS Y CLS 1/2) ………………………………………………………………... 18-2
18.1.1 DESCRIPCION GENERAL ……..…………………………………………………………………… 18-3
18.2 FUNCION BASICA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION ……..……………………………………… 18-4
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 10

18.3 SISTEMA DE LUBICACION CENTRAL (CLS 1 Y 2) ……………………………………………...……….. 18-6
18.3.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CLS (CLS 1/2) ……..…………………………………… 18-7
18.3.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL ……..…………………………………… 18-8
18.4 SISTEMA DE LUBICACION DEL CIRCULO DE GIRO (SLS) ……………………………………………. 18-10
18.4.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL SLS ………………....…………………………………… 18-12
18.4.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL ……..…………………………………… 18-12
18.5 CICLO DE LUBICACION ………………………………………………………………………………………. 18-13
18.5.1 OPERACION Y CONTROL ……………………..……………....…………………………………… 18-13
18.5.2 CICLO DE LUBRICACION - COMPONENTES ……………………..……………....…………….. 18-14
18.5.3 CICLO DE LUBRICACION - PROCESO ………...…………………..……………....…………….. 18-16
18.5.4 SEGMENTOS DE TIEMPO Y PUNTOS DE INTERRUPTOR DE UN CICLO DE
LUBRICACION ………………………………………………………………………………………... 18-17
18.5.5 MODOS DE LUBRICACION …………………………………………..……………....…………….. 18-18
18.5.5.1 MODO DE LUBRICACION AUTOMATICA …..…..…………………………………… 18-18
18.5.5.2 MODO DE LUBRICACION MANUAL ………...…..….………………………………… 18-18
18.5.5.3 MODO DE SERVICIO KOMTRAX PLUS ……..…..…………………………………… 18-18
18.6 BOMBA DE LUBICACION ACCIONADA HIDRAULICAMENTE …………………………………………. 18-20
18.6.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD Y PRESION DE TRABAJO DE LA BOMBA DE
LUBRICACION …………………………………...……………....…………………………………… 18-22
18.6.1.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE RECORRIDO ……..………………….…………... 18-23
18.6.1.2 AJUSTE DE LA PRESION DE TRABAJO ………...…..…………..…………………... 18-24
18.7 INYECTORES DE LUBICANTE ………………………………………………………………………………. 18-26
18.7.1 TORQUES DE APRIETE PARA LOS FITTINGS EN LOS INYECTORES DE GRASA ……… 18-27
18.7.2 DESCRIPCION ……………………………………..…………………..……………....…………….. 18-27
18.7.3 AJUSTE DE LA SALIDA DE LUBRICANTE ………...…………………..……………....………… 18-28
18.7.4 PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS INYECTORES DE LUBRICANTE …………………….. 18-30
18.7.4.1 DESCRIPCION DE LA FUNCION ……………..…..…………………………………… 18-31
18.7.5 CONEXIÓN DE UNO O MAS INYECTORES ………………………………….………………….. 18-32
18.8 VALVULA DE PURGA …………………………………………………………………………………………. 18-34
18.8.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-35
18.9 INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA …………………………………………..………………………………. 18-36
18.9.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-37
18.9.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA CLS ……….………………………………… 18-38
18.9.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA SLS …….…………………………………… 18-40
18.10 FILTRO EN LINEA …………………..………………………………………..………………………………. 18-42
18.10.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………………….. 18-43
18.10.2 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………………………… 18-43
18.11 SENSOR DEL NIVEL DEL LUBICANTE …………………………………………………………………... 18-44
18.11.1 SENSOR DE NIVEL DE LUBRICANTE TIPO SONAR ……………………..………………… 18-44
18.11.2 DESCRIPCION ……………………………………..…………………..……………....…………….. 18-45
18.11.2.1 LEDS EN EL SENSOR DE SONAR …………..…..…………………………………… 18-46
18.11.3 SENSOR DE NIVEL DE LUBRICANTE TIPO BINARIO …………………………………………. 18-48
18.11.4 DESCRIPCION …………………..……………………………………..……………....…………….. 18-49
18.11.4.1 AJUSTE …………………………………………..…..…………………………………… 18-49
18.12 PUESTA EN MARCHA ……………………………..………………………………………………………... 18-50
18.12.1 PUESTA EN MARCHA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION CLS 1 Y CLS2 ………...… 18-50
18.12.2 AJUSTE FINO ………………..…………………..…………………..……………....…………….. 18-51
18.12.3 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE LUBRICACION SLS ……………………………... 18-52
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 11

19 EQUIPO DE TEMPERATURA PROFUNDA (OPCIONAL) …………….…………………. 19-1
19.1 INFORMACION GENERAL ………………………..…………………………………………………………... 19-2
19.1.1 INTRODUCCION …………….…..…………………………………………………………………… 19-2
19.1.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE TEMPERATURA PROFUNDA …………….… 19-2
19.1.3 PRECONDICIONES DE LA FUENTE DE ALIMENTACION PARA PRECALENTAMIENTO … 19-3
19.1.4 REQUERIMIENTOS DE POTENCIA PARA LOS SISTEMAS DE PRECALENTAMIENTO ….. 19-4
19.2 PROCEDIMIENTO PARA EL PRECALENTAMIENTO ………………………..…………………………… 19-5
19.2.1 CUADRO DE FLUJO GLOBAL DEL PROCEDIMIENTO DE CALENTAMIENTO …………….. 19-5
19.2.2 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE PRECALENTAMIENTO ……………………………………. 19-6
19.2.3 PRECALENTAMIENTO DE LA CABINA DEL OPERADOR Y DEL MOTOR DIESEL
(SISTEMA DE REFRIGERANTE) …………………………………………………………………… 19-7
19.2.4 PRECALENTAMIENTO DE LUBRICANTES Y SUPERESTRUCTURA (DIESEL) [SISTEMA
ELECTRICO] ……………………………………………………………………………………….….. 19-8
19.3 CALENTAMIENTO CONSTANTE DE LOS MOTORES DE TRASLADO (SOLO EQUIPO TTT
INFERIOR A -40°C) …………………………..……………..……………………..………… ………………… 19-9
19.4 UBICACION DE LOS COMPONENTES …………………………………………..…….…………………… 19-10
19.4.1 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS Y BATERIAS [MAQUINA ELECTRICA] …………………………………………. 19-10
HIDRAULICOS [MAQUINA DIESEL] ……………………..……………………………………….... 19-12
19.4.3 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICO PARA MOTORES Y BATERIAS
[MAQUINA DIESEL] ……………………..………………………………………………..………….. 19-14
19.5 COMPONENTES DEL EQUIPO TT ………………………….…………………..…………………………… 19-16
19.5.1 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA DIESEL ………………….. 19-16
19.5.2 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA ELECTRICA …………….. 19-18
19.5.3 EJEMPLO DE PLANOS ELECTRICOS PARA SISTEMAS DE PRECALENTAMIENTO …….. 19-19
19.5.3.1 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL ESTANQUE DE ACEITE
HIDRAULICO” PARTE 1 DE 3 …………………………………………………………. 19-19
19.5.3.4 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL MULTIPLE DE ACEITE DE
SUCCION” ………………………..………………………………………………………. 19-22
19.5.3.5 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL PTO” …………………………. 19-23
19.5.3.6 PLANO ELECTRICO “ATENUADORES DEL CALENTADOR DE BATERIAS” ….. 19-24
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 TOC - 12

Introducción
1 INTRODUCCION
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-1

Contenidos del archivador Introducción
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR

En este archivo se encuentra el Manual de Servicio con la explicación y ajuste de los componentes principales y los
circuitos para su Pala Minera Hidráulica Diesel PC5500-6 KOMATSU con controlador X2 y el sistema KOMTRAX Plus.
1.2 PREFACIO
Observe las instrucciones de este manual para:
- Su SEGURIDAD Personal
- SEGURIDAD Operacional, y
- RENDIMIENTO DISPONIBLE y EFICIENTE de su Pala Minera Hidráulica KOMATSU.
Con este MANUAL DE SERVICIO KOMATSU le proporciona la descripción de la construcción y función de los sistemas
importantes de la Excavadora Hidráulica PC5500-6.
Describimos todas las funciones y cómo realizar las inspecciones y ajustes.
¿Cómo encontrar la información deseada?

En la TABLA DE CONTENIDOS se muestran todas las funciones y componentes en su secuencia de descripción.
Las inspecciones y mantenimiento preventivos periódicos son los medios más seguros para mantener la máquina en
condiciones de trabajo apropiadas. La detección y corrección de irregularidades menores y el cambio inmediato de partes
gastadas o rotas evitarán fallas y gastos.
Cambie los gráficos y símbolos dañados en la máquina.
Observe las precauciones de seguridad para evitar lesiones y daños.
Si después de leer este MANUAL DE SERVICIO quisiera hacernos sugerencias y comentarios para mejorarlo, no dude en
contactarnos.
Buscherhofstr. 10
40599 Düsseldorf
GERMANY
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-2

Prefacio Introducción
Tenga presente:
El personal que realiza el trabajo en la máquina debe haber leído el MANUAL DE ENSAMBLADO, la OPERACIÓN –
LUBRICACION – y el MANUAL DE MANTENIMIENTO y en particular la sección de SEGURIDAD antes de comenzar a
trabajar. Leer las instrucciones después de haber comenzado el trabajo será demasiado tarde.
Garantías
Los daños y los defectos provocados por una operación y mantenimiento incorrectos no están cubiertos por la garantía de
los fabricantes.
Si la Pala está equipada con un sistema de extinción de incendios, asegúrese de que el sistema esté preparado para
operar.
Para mantener su Pala en excelentes condiciones de operación, utilice sólo repuestos y partes de desgaste genuinas.
El uso de alguna parte que no sea una parte genuina libera a KOMATSU MINING GERMANY GmbH de cualquier garantía.
Servicio
Para todas las preguntas relacionadas con su Pala, contáctese con su Centro de Servicio local.
En todas sus consultas escritas o telefónicas, indique el modelo y número de serie de su Pala.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-3

Recomendaciones para operación respetando el medio ambiente y mantenimiento de palas mineras hidráulicas Introducción
1.3 RECOMENDACIONES PARA OPERACIÓN RESPETANDO EL

MEDIO AMBIENTE Y MANTENIMIENTO DE PALAS MINERAS
HIDRAULICAS
Operación
- Evite hacer funcionar el motor en ralentí por períodos prolongados. Con largos períodos de ralentí, más de 10
minutos, no sólo derrochará combustible, sino que también es dañino para el motor.
- Evite operar contra las válvulas de alivio principal del sistema hidráulico.
- Posicione los camiones de tal forma que la operación de carga se pueda realizar de manera segura y económica.
Evite ángulos de giro superiores a 90°.
Mantenimiento y Reparación
- Respete el medio ambiente. Para evitar la contaminación medio ambiental, ponga mucha atención al método de
eliminación de materiales de desecho.
- Siempre drene los fluidos de su máquina en contenedores. Nunca drene los fluidos al piso ni los vierta al sistema de
alcantarillado, ríos, mar o lagos.
- La eliminación de materiales peligrosos, como aceites, solventes, filtros y baterías se tiene que procesar de acuerdo
con las regulaciones y leyes medio ambientales.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-4

Explicación de las abreviaturas Introducción
1.4 EXPLICACIONES DE LAS ABREVIATURAS

Abreviatura Definición
AC Corriente Alterna
A/C Aire Acondicionado
ACV Válvula Anti-Cavitación
API Instituto Estadounidense del Petróleo
BHA Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora
°C Grados Celsius
CCW En el Sentido Contrario a las Manecillas del Reloj
CW En el Sentido de las Manecillas del Reloj
CLS Sistema de Lubricación Central
CO Función de Corte (bomba principal)
DC Corriente Directa
FSA Brazo de Trabajo Frontal de la Pala
GET Herramientas de Enganche en Terreno
HP Alta Presión
K+ KOMTRAX Plus
LED Diodo Emisor de Luz
L.H. Izquierda
MH801 Monitor KOMTRAX Plus
MRV Válvula de Alivio Principal
MTC Controlador de Turbo Principal
PTO Salida de Potencia (Reductor Distribuidor de la Bomba)
Qmáx Entrega máxima de la bomba = ángulo máximo de la placa oscilante
Qmín Entrega mínima de la bomba = ángulo mínimo de la placa oscilante
½ Q máx ½ entrega de la bomba
R.H. Derecha
RPM Revoluciones por Minuto [1/min]
SLS Sistema de Lubricación del Piñón del Círculo de Giro
SRV Válvula de Alivio Secundaria
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-5

Diagramas e ilustraciones en este manual Introducción
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL

Planos Eléctricos y Planos Hidráulicos
- Durante el trabajo o el análisis de fallas siempre asegúrese de usar los Planos Eléctricos y Planos Hidráulicos que se
asignan a su máquina.
- Debido a que los requerimientos varían en muchos aspectos, las muestras de los planos que se muestran en este
manual pueden no cumplir con el estado real de cada máquina en cada caso.
Ilustraciones y planos técnicos

- Las ilustraciones y planos técnicos que se muestran en este manual corresponden al estado de la tecnología al
momento de emisión.
- Las modificaciones de los componentes mostrados son posibles previo aviso.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-6

SEGURIDAD
2 SEGURIDAD
IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR SERIAS

LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender completamente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar mantenimiento a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-1


máquina.
La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposiciones legales
de su área.
El “Símbolo de Alerta de Seguridad” identifica mensajes de seguridad importantes en las máquinas, en manuales, y en
otras partes. Cuando vea este símbolo, esté alerta al riesgo de lesiones o de muerte. Siga las instrucciones del mensaje
de seguridad.
PELIGRO
Este término indica una situación inminentemente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.
ADVERTENCIA
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará la muerte o serias
lesiones.
PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, provocará lesiones menores o
moderadas.
IMPORTANTE
precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se puede ver reducida si no se
¡NOTA ! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no específica.
OBSERVACIONES: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-2

2.9 DESCRIPCION
continuación:

- Para procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.

- Para información sobre el mantenimiento regular, incluyendo intervalos de mantenimiento, consulte la sección
2.9.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

Germany.
- la sección MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento.
2.9.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDD ADICIONALES PARA ENSAMBLADO,

DESENSAMBLADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-3

Fig. 2-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador es medido de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en la calcomanía adherida a la pared interior de la cabina del operador, ver
Fig. 2-1.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-4

2.11 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE

LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado lesiones o la muerte.

2.4.14.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el mantenimiento
en la máquina.
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo a usted o a las demás personas que se
encuentre en la faena en peligro.
2.4.15.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

- Asegúrese de que todas las precauciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar

Revise la máquina antes de iniciar las operaciones. Si encuentra alguna anormalidad, no opere la máquina hasta que se
hayan completado las reparaciones.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-5

2.4.15.3 USO DE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION


en la máquina fuera de la cabina. Si la naturaleza así lo requiere,
use antiparras de seguridad, máscara, guantes, protectores de
oídos y un cinturón de seguridad al operar o mantener la máquina.
tenga cuidado que no quede atrapado.
- Compruebe que todo el equipo de protección funcione Fig. 2-2


− No deje herramientas o partes de la máquina tirados en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
incendio.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-6

2.4.15.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

qué hacer en caso que se produzca un incendio, consulte la Fig. 2-4.
incendios.
fuese necesario.
Fig. 2-4

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor, indicadores
incorrectos, humo, aceite, fugas, etc., o alguna pantalla anormal en los dispositivos de advertencia o monitor), informe a la
persona a cargo y haga que se tomen las medidas necesarias. No opere la máquina hasta que se haya corregido el
problema.

2.4.16.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO
No prenda fuego cerca de sustancias inflamables como combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador de ventanas.
Hay riesgo de que se puedan encender. Para evitar un incendio, siempre observe lo siguiente:

derramado.
contenedor seguro para mantener la seguridad en el lugar de Fig. 2-5
trabajo.
inflamables.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-7


inferiores.
lo siguiente:
cableado sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.
su posición.
especificación anti-explosión
manual.

máquina.
Fig. 2-6

Fig. 2-7
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-8

2.4.16.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

Si la puerta de la cabina no se abre, use la ventana corredera para un escape de emergencia. En máquinas sin ventana
corredera, use el martillo para escape de emergencia para romper el vidrio y utilice la ventana como vía de escape.

2.4.17.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA
MAQUINA
Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a continuación.
máquina.
− Antes de subir o bajar de la máquina, revise los pasamos y
Fig. 2-8

detenerla.
2.4.17.3 NO PERMITA QUE NADIE PERMANEZCA EN EL BRAZO DE TRABAJO

Nunca permita que ninguna persona se suba a la pluma, brazo, balde, o al equipo de trabajo sin el equipo de seguridad
2-40.

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y el amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-9



Fig. 2-9

Fig. 2-10
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 10


Fig. 2-11


Fig. 2-12

lo utilice.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 11
2.4.20 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS

PROTECTORAS


que los observadores estén a una distancia segura y que no estén
Fig. 2-13

Fig. 2-14

2.4.20.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS ACCESORIOS Y OPCIONES

− Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulte del uso no autorizado de
accesorios o partes no autorizados.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 12

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 13
Fig. 2-15
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 14

ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE PELIGROSA!
que las personas y los equipos estén siempre asegurados.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el asiento
del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1 metro desde la
superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al operar la máquina.
NOTAS: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, accesorio y posición del accesorio.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de Visibilidad del operador. Esta norma no se cumple y
no se aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.
2.4.22.3 GARANTIZAR UNA BUENA VISIBILIDAD
Al operar o desplazarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
graves lesiones. Al operar o desplazarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes
ítems.
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una clara visión del área de
trabajo de la máquina.
Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de comenzar el
trabajo.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 15


y condición del lecho de rocas y la profundidad y velocidad de flujo
del agua antes de comenzar las operaciones.
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Fig. 2-17
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Voltaje de los Distancia Segura
- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a cables
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
pídales que tomen las medidas necesarias. 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
154.000 V Más de 5 m (17 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
500.000 V Más de 11 m (36 pies)
comenzar las operaciones.
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y
alguna parte expuesta de su cuerpo.
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca
electricidad se ha cortado. Tampoco permita que nadie se acerque
a la máquina.
2.4.22.7 TRABAJO EN TERRENO SUELTO
ADVERTENCIA
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con la expresa autorización.
NOTAS: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para expulsar los
gases de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).
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ADVERTENCIA
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o
la muerte.

ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!


evitar el envenenamiento por gas.
Fig. 2-18
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 18

Fig. 2-19
Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para asegurarse de que
no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera adecuada, se pueden
producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir graves lesiones o la muerte.

acceso.
− Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el Fig. 2-20
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén

bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad relevantes.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 19

calentamiento.
2.4.24 OPERACION
2.4.24.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR
Si las revisiones antes de arrancar no se realizan correctamente, la máquina no podrá desplegar su rendimiento total y hay
riesgo de que se puedan provocar graves lesiones o la muerte.
Al revisar, mueva la máquina a un área amplia donde no haya obstrucciones, y opere lentamente. No permita a ninguna
persona en la máquina.

sistema de giro.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 20

Fig. 2-21

máquina.
Fig. 2-22
esté cerrada.
máquina.

máquina.
Fig. 2-23
¡NOTA! Siempre asegúrese de tomar las precauciones antes mencionadas cuando la máquina esté equipada con
espejos o sistemas de cámaras.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 21
2.4.24.3 PRECAUCIONES DURANTE EL TRASLADO

(Fig. 2-24).
se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear la superficie del
suelo y hacer que la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la
máquina o las estructuras en el área. Fig. 2-24

25).
Fig. 2-25
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Fig. 2-27

peligroso.
Fig. 2-28
pendiente más leve, la máquina puede resbalar.
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al realizar estas operaciones, hágalo en un lugar estable y opere
cuidadosamente.

Fig. 2-30

Fig. 2-31
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 24

Fig. 2-32
propiedad.
− En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que hace que la máquina se vuelque.
Pos 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.

2.4.24.9 TRANSPORTE
Esta máquina debe ser desensamblada para transporte. Al transportar la máquina, consulte a su distribuidor Komatsu.
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente en conformidad con el Manual de Procedimientos Generales
de Ensamblado.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 25

nivelado y asegurada contra movimiento y accionamiento del balde involuntario.
cargas suspendidas.
hielo.
en la página 2-1.
de la Pala”. Baje el accesorio plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
de detención.
de la máquina para sostener al trabajar en el accesorio del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede fallar o
alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 26
mantenimiento.
ADVERTENCIA
ropa protectora.

El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con experiencia en
el equipo hidráulico.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 27
2.12.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA MANTENIMIENTO

Fig. 2-34

Fig. 2-35
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 28

necesario.

de seguridad de mantenimiento” (Fig. 2-37).
caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos 1 en la Fig.
2-38).
Fig. 2-37
candados.
Fig. 2-38
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 29
PRECAUCION
lesionado.
− Nunca deje caer ni inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la corea del ventilador. Las partes se
2.12.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON MAS PERSONAS
Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designa a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 30
2.12.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA ESTE

FUNCIONANDO

haga lo siguiente:
relevantes.
2.12.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE TRABAO

desmontaje o montaje de los accesorios.
− Ponga los accesorios que se han desmontado de la máquina en
una condición estable de modo que no se caigan (Fig. 2-40) y tome
las medidas para evitar que personas no autorizadas ingresen al
área de almacenamiento.
Fig. 2-40
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 31

2.12.1.9 RUIDO
Al realizar el mantenimiento del motor y quedar expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oídos
permanentes.
Al usar un martillo, los pasadores pueden desprenderse o pueden saltar partículas metálicas. Esto puede provocar graves
lesiones. Siempre haga lo siguiente.

de que puedan saltar piezas y provocar lesiones. Siempre use
área.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 32
2.12.1.11 HERRAMIENTAS ADECUADAS

Fig. 2-43
2.12.1.12 ACUMULADOR

precauciones.
2.12.1.13 PERSONAL
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 33
2.12.2 PRECAUCIONES PARA INSPECCION Y MANTENIMIENTO

ADVERTENCIA
El trabajo de soldadura, corte con soplete y esmerilado en la máquina aumenta el riesgo de explosión e incendio
lo que podría dar como resultado graves lesiones o la muerte.
adecuado. Hay riesgo de emanaciones de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una
persona no calificada realice el trabajo de soldadura
2.12.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS
ADVERTENCIA

hasta la línea UPPER LEVEL.
guantes de goma.
Fig. 2-45

Fig. 2-46
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 34

2.12.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION

ADVERTENCIA
adecuado. Hay riesgo de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que una persona no calificada
realice el trabajo de soldadura
o reemplazo.
La alta presión se genera al interior de la tubería de combustible del motor cuando el motor está funcionando. Al realizar la
inspección o el mantenimiento del sistema de tuberías de combustible, espere al menos 30 segundos después de detener
el motor para permitir que la presión interna baje antes de comenzar la inspección o el mantenimiento.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 35
2.12.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBOS DE ALTA PRESION

- Accesorio hidráulico dañado o con fuga.
2.12.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS
máximo.
IMPORTANTE
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, incluso si no hay daño
visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la sección
MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento
IMPORTANTE
2.12.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS
ADVERTENCIA
Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y accesorios cuidadosamente durante la inspección visual diaria.
Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes dañadas sin demora.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 36
- Daño en la capa exterior (ej.: lugares gastados, cortes o rayas).
- Fugas.
2.12.3.5 CAMBIO PERIODICO DE LAS PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD

incendios.
Con estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!

ADVERTENCIA
Si el gas refrigerante del aire acondicionado entra en sus ojos, puede causar ceguera; si tiene contacto con su
piel, puede provocar congelamiento.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 37
ADVERTENCIA
partículas.

Operación
derrochará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.
de que el accesorio del cargador realice stall por sobrecarga.
pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en
ángulos superiores a 90°. Fig. 2-48
Mantenimiento
de desecho.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 38

FALLAS Y AJUSTES
lesiones.
2.13.2 DOS TRABAJADORES SOLO CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor funcionando,
realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo siguiente.
debe accionar alguna palanca de control o pedal de control, Fig. 2-49

- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo.
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Fig. 2-50
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 40
2.14.1 ESTRUCTURA PROTECTORA FRONTAL ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal (Protección Frontal OPG” si se utiliza en aplicaciones
donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.

2.14.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente del área de trabajo. Las áreas con poca
luz o donde se produzcan mareos se deben evitar.

magnético.
la Pala.
servicio.
2.14.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

2.14.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 2-50) antes de abordar el accesorio del cargador o en otras
áreas no seguras en la Pala.

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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 42

(I) Cinta para el Hombro
(J) Placa Posterior
(K) Gancho de Agarre
(L) Accesorio para Cinta del Hombro
(M) Cinta para el Estómago
(N) Gancho de Sujeción
(O) Gancho de Sujeción Posterior
(P) Cinta para la Pelvis

Libere el bloqueo, levante el arnés con el gancho de agarre (C), asegurándose que las cintas para las piernas queden
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre (C) quede en el centro de la espalda.
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- Realizar una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegúrese de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona calificada.
Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya ha fallado y enviarlo de vuelta al fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado para mantenimiento y
pruebas de renovación.
utilizados. Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos u otros líquidos cáusticos y
gases, aceites, detergentes u objetos filudos.
En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor,
sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero
sin apretarlo.
Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las
“Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles peligros.
2.14.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS GANCHOS DE

Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los
dos ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un máx. de 0.5m
Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi horizontales
(techos). Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda alcanzar el área donde haya peligro de
caídas.
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Uso
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no debe estar dañado, ej.: nunca la pase sobre bordes filudos
ni las queme con chispas de soldadura.
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación aireada y sin luz. No se debe exponer
a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el amortiguador de
caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano. Séquelo a la
sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tienen que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una
vez al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de
caídas tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no
debe ser cambiado de ninguna manera.
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Especificaciones
3 ESPECIFICACIONES
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Equipos de Levante Especificaciones
3.1 EQUIPOS DE LEVANTE

- Las partes pesadas (25 kg o más) se deben levantar con un tecle, etc.
- Si alguna parte no se puede desmontar suavemente de la máquina levantándola, se deben hacer las siguientes
revisiones:
- Revise si se retiraron todos los pernos que sujetan la parte.
- Revise por si hubiera otra parte que provoque interferencia con la parte que se está desmontando.
CUERDAS
- Utilice las cuerdas dependiendo del peso de las partes que se van a levantar consultando la tabla siguiente.
Tabla 3-1. Diámetro de la cuerda/ torcimiento permitido
¡NOTA! El valor de carga permitido se calcula en 1/6 ó 1/7 de la resistencia al rompimiento de la cuerda utilizada.
- Conecte las cuerdas desde la parte intermedia del gancho.
Conectar cerca del borde del gancho puede hacer que la cuerda se
deslice del gancho durante el levante y provocar un grave
accidente.
Los ganchos tienen su resistencia máxima en la parte intermedia.
Fig. 3-1
- No levante una carga pesada con solo una cuerda, sino que hágalo con dos o más cuerdas simétricamente enrolladas
en la carga.
¡NOTA! Levantar con una cuerda puede hacer que la carga gire durante el levante, la cuerda se desenrolle, o se
salga de su posición de enrollado original en la carga, lo que puede provocar un accidente peligroso.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-2

Equipos de Levante Especificaciones
- No levante una carga pesada con cuerdas que formen un ángulo de suspensión amplio desde el gancho. Al levantar
una carga con dos o más cuerdas, la fuerza que se aplica a cada cuerda aumentará con los ángulos de suspensión.
La tabla siguiente muestra la variación de la carga permitida (kg) donde el levante se hace con dos cuerdas, cada una
de las cuales puede levantar hasta 1000 kg verticalmente, a diversos ángulos. Cuando dos cuerdas levantan una
carga verticalmente, pueden sostener un peso total de hasta 2000 kg. Este peso llega a 1000 kg cuando dos cuerdas
forman un ángulo de 120°. Por otra parte, las dos cuerdas están sometidas a una fuerza excesiva de 4000 kg si
levantan una carga de 2000 kg a un ángulo de levante de 150°.
Fig. 3-2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-3

Consejos de seguridad para el accesorio de Levante Especificaciones
3.2 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE

- Siempre respete los estándares locales al utilizar el accesorio de levante.
¡NOTA! Las argollas o accesorios de levante no adecuados pueden dar como resultado graves accidentes.
- No utilice argollas rígidas de acero C 15 para levante (ej.: ISO 580). Estas argollas sólo pueden ser cargadas
verticalmente o con un ángulo máximo permitido de 45° al anillo.
- Siempre utilice anillos de levante giratorios de acuerdo con los estándares locales o anillos de levante Vario-Starpoint
recomendados por Komatsu, vea la tabla siguiente:
Tabla 3-2. Anillos de levante Vario-Starpoint
¡NOTA! Los anillos de levante Vario-Starpoint no son adecuados para girar con carga.
Después de instalar el anillo de levante Vario-Starpoint desenganche la llave de estrella.
Ajuste el plano del anillo en dirección de tiro antes de conectar algún accesorio de levante.
- Compruebe que los cables, cadenas, y ganchos estén libres de daños.
- Siempre utilice equipo de levante de gran capacidad. Instale el equipo de levante en los lugares correctos.
- Utilice un tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que el componente golpee otra parte. No trabaje con
alguna parte levantada por el tecle o la grúa.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-4

Cuadro de Torques de Apriete Estándares Especificaciones
3.3 CUADRO DE TORQUES DE APRIETE ESTANDARES
Tabla 3-3
(1 kgm = 9.806 Nm)
OBSERVACIONES: Inserte todos los pernos lubricados con grasa multi propósito MPG (Grasa Multi Propósito) (la
misma grasa que se usa en el sistema de lubricación central)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-5

Tabla de Conversión Especificaciones
3.4 TABLA DE CONVERSION
Milímetro – Pulgada y Kilogramo – Libra

Método para usar la tabla de conversión
La Tabla de Conversión en esta sección se proporciona para permitir la conversión simple de las cifras. Para los detalles
del método de uso de la Tabla de Conversión, vea el siguiente ejemplo.
Ejemplo:
Método para usar la tabla de conversión para convertir de milímetros a pulgadas.
Convierta 55 mm a pulgadas:
1. Ubique el número 5 en la columna vertical en el lado izquierdo, considere esto como (A), luego trace una línea
horizontal (A).
2. Ubique el número 5 en la fila de la parte superior, considere esto como (B), luego trace una línea perpendicular hacia
abajo desde (B).
3. Tome el punto donde las dos líneas se cruzan como (C). Este punto (C) entrega el valor al convertir de milímetros a
pulgadas. Por lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas.

1. El número 550 no aparece en la tabla, por lo tanto divida por 10 (mueva el decimal un lugar a la izquierda) para
convertirlo en 55 mm.
2. Realice el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm a 2.165 pulgadas.
3. El valor original (550 mm) se dividió por 10, por lo tanto multiplique 2.165 pulgadas por 10 (mueva el decimal un lugar
a la derecha) para volver al valor original. Esto da 550 mm = 21.65 pulgadas.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-6

Milímetros a Pulgadas
1 mm = 0.03937 pulgadas
Tabla 3-4
Kilogramo a Libra
1 kg = 2.2046 libras
Tabla 3-5
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-7

Litro – Galón Americano y Litro – Galón Británico

Litro a Galón Americano
1 l = 0.2642 Galones Americanos
Tabla 3-6
Litro a Galón Británico

1 l = 0.21997 Galones Británicos
Tabla 3-7
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-8

Nm – pie.libra
Tabla 3-8 Tabla de conversión Nm – pie.libra

1 Nm = 0.737 pies libras
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3-9

bar – PSI / PSI - bar
Tabla 3-9 Tabla de conversión bar – PSI / PSI - bar
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 10
Temperatura
Conversión de Fahrenheit – Centígrado; una forma simple de convertir una lectura de temperatura Fahrenheit en una
lectura de temperatura en Centígrados o viceversa es ingresar a la siguiente tabla en la columna central o en negrillas de
las cifras.
Estas cifras hacen referencia a la temperatura ya sea en grados Fahrenheit o Centígrados.
Si desea convertir de grados Fahrenheit a Centígrados, considere la columna central como una tabla de temperaturas
Fahrenheit y lea a temperatura en Centígrados correspondiente en la columna de la izquierda.
Si desea convertir de grados Centígrados a Fahrenheit, considere la columna central como una tabla de valores
Centígrados y lea a temperatura en Fahrenheit correspondiente de la derecha.
Tabla 3-10 Tabla de conversión °C . °F / °F - °C
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 11
Tapones Ciegos Especificaciones
3.5 TAPONES CIEGOS
Placas de Prueba para flanges SAE
Fig. 3-3 Formas / tipos de placas de prueba para flanges SAE
Tabla 3-11 Tapones ciegos hasta 3000 PSI
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 12
Tapones Ciegos Especificaciones
Tabla 3-12 Tapones ciegos hasta 6000 PSI
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 13
Clasificación de hilos al ancho nominal Especificaciones
3.6 CLASIFICACION DE HILOS AL ANCHO NOMINAL
Tabla 3-13 Clasificación de hilos al ancho nominal

Método para usar la tabla anterior para encontrar los tapones y accesorios apropiados de acuerdo con la tabla de la página
3-15.
EJEMPLO:
Para cubrir una manguera/tubo de un diámetro de 25mm, para una presión de hasta 3000 PSI realice los siguientes pasos:
1. Ubique el 25 en la columna “DN” en la categoría “hasta 3000PSI”.
2. Revise el dígito en la columna “Ra” al lado de DN 25 en la misma fila y categoría.
Para este ejemplo el tapón y accesorio apropiado es BUZ 28-L y ROV 28-L, consulte la tabla en la página 3-15.
OBSERVACIONES: La columna “Tamaño” indica el tamaño del hilo para los accesorios ROV.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 14
Tapones y accesorios de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353 Especificaciones
3.7 TAPONES Y FITTINGS DE ACUERDO CON ISO 8434-1 / DIN 2353
Tabla 3-14 Tapones y accesorios de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 15
Tapones y accesorios de acuerdo con ISO 8434-1 / DIN 2353 Especificaciones
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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 3 - 16
Grupos de conjuntos principales
4 GRUPOS DE CONJUNTOS
PRINCIPALES
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-1

Esquema general Grupos de conjuntos principales
4.1 ESQUEMA GENERAL
Fig. 4-1. Esquema General
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-2

Esquema general Grupos de conjuntos principales
(1) Superestructura
(2) Tren de Rodaje
(3) Brazo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA)
(4) Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-3

Superestructura Grupos de conjuntos principales
4.2 SUPERESTRUCTURA
Fig. 4-2. Vista Superior de la Superestructura
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-4

Superestructura Grupos de conjuntos principales
(1) Cabina del operador con FOPS integrado

(2) Enfriador de aceite hidráulico con ventiladores hidráulicos
(3) Reductor de giro
(4) Estanque del aceite hidráulico
(5) PTO frontal (motor 2)
(6) Bombas hidráulicas principales
(7) PTO trasero (motor 1)
(8) Contrapeso
(9) Motor 1
(10) Motor 2
(11) Acoplamiento flexible (lleno de aceite)
(12) Bloques de control principal con filtros de alta presión
(13) Radiador para el sistema de enfriado del motor
(14) Estanque de combustible
(15) Base de la cabina, con componentes electrónicos del sistema KOMTRAX Plus y tableros de interruptores
eléctricos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-5

Caja de máquinas Grupos de conjuntos principales
4.3 CAJA DE MAQUINAS
Fig. 4-3. Caja de Máquinas – vista lateral y frontal
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-6

Caja de máquinas Grupos de conjuntos principales
(1) Filtro de aire del motor

(2) Ducto de aire
(3) Silenciador del escape
(4) Caja de nodos, ubicación 56
(6) Conjunto de acoplamiento
(7) Motor diesel trasero 1 – SDA12V159E-2
(8) Ventilador del radiador
(9) Radiador del refrigerante
(11) Control trasero y panel del filtro
(12) Control delantero y panel del filtro
(13) PTO delantero 2
(14) Bomba de accionamiento del ventilador del radiador, motor 2
(15) Bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico, motor 2
(18) PTO trasero 1
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-7

Estanque de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
4.4 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
Fig. 4-4. Estanque de aceite hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-8

Estanque de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
(1) Estanque de aceite hidráulico

(2) Filtro del respiradero
(3) Válvula de contrapresión controlada por temperatura
(4) Bloques de válvulas
(5) Acoplamiento de drenaje, estanque de aceite principal
(6) Acoplamiento de drenaje, tubo colector de aceite de retorno
(7) Tubo colector de aceite de retorno
(8) Filtro
(9) Empaquetaduras
(10) Válvula de corte principal (válvula de compuerta)
(11) Compensador
(12) Filtro de aceite de fuga
(13) Tapón de relleno de emergencia
(14) Filtros de aceite de retorno
(15) Visor para el nivel de aceite hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4-9

Enfriador de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
4.5 ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO
Fig. 4-5. Enfriador de aceite hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 10
Enfriador de aceite hidráulico Grupos de conjuntos principales
(1) Bastidor del enfriador con puertas giratorias

(2) Protector del ventilador
(3) Ventilador
(4) Flange de accionamiento
(5) Golilla
(6) Motor hidráulico
(7) Soporte del motor
(8) Placa fijadora
(9) Camisa elástica
(10) Barras de bloqueo para asegurar las puertas giratorias
(11) Puertas giratorias
(12) Conjunto del radiador inferior
(13) Conjunto del radiador superior
(14) Motor del ventilador superior
(15) Motor del ventilador inferior
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 11
Estanque de combustible Grupos de conjuntos principales
4.6 ESTANQUE DE COMBUSTIBLE
Fig. 4-6. Estanque de combustible (con Sistema de Servicio Wiggins VR300)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 12
Estanque de combustible Grupos de conjuntos principales

(2) Alerón de servicio para el aire acondicionado
(3) Acoplamiento de drenaje con tapa de protección
(4) Válvulas de purga con elementos de filtro
(5) Sensor de chorro (sistema de servicio Wiggins VR300)
(6) Compuerta de combustible principal (sistema de servicio Wiggins VR300)
(7) Apertura en el estanque de combustible para líneas de suministro de combustible
(8) Llave de corte principal
(9) Solenoide de corte de combustible
(10) Elemento del pre-filtro de combustible (7 µm)
(11) Manguera de suministro de combustible, motor 1 (trasero)
(12) Manguera de suministro de combustible, motor 2 (delantero)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 13
Contrapeso Grupos de conjuntos principales
4.7 CONTRAPESO
Fig. 4-7. Contrapeso
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 14
Contrapeso Grupos de conjuntos principales
(1) Contrapeso
(2) Puntos de levante superiores
(3) Puntos de levante inferiores
(4) Conexión apernada a la plataforma de la superestructura
PELIGRO
¡RIESGO DE EXPLOSION! (Sólo contrapeso sin pieza fundida completa)
No expulsar los gases correctamente de las cámaras del contrapeso puede dar como resultado una explosión con
serias lesiones o la muerte.
Las cámaras del contrapeso están llenos de una mezcla de concreto, mineral granulado y pellets de acero. Esta
mezcla puede crear gases explosivos que se acumularán en las cámaras del contrapeso.
Antes de realizar los procedimientos de soldadura, corte con soplete, esmerilado o perforación en el contrapeso,
es vital expulsar los gases de las cámaras del contrapeso.
Siga las instrucciones dadas en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518, última edición, para expulsar los gases
de las cámaras del contrapeso.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 15
Base de la cabina Grupos de conjuntos principales
4.8 BASE DE LA CABINA
Fig. 4-8. Base de la cabina
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 16
Base de la cabina Grupos de conjuntos principales
(1) Soporte de la cabina

(2) Plataforma de la superestructura
(3) Pernos de montaje M36x320
(4) Pernos de montaje M36x160
(5) Empaquetadura
(6) Puerta
(7) Apertura para pasar el cable y la manguera
La base de la cabina contiene los componentes electrónicos del sistema KOMTRAX Plus y los tableros de interruptores
eléctricos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 17
Cabina del operador Grupos de conjuntos principales
4.9 CABINA DEL OPERADOR
Fig. 4-9. Cabina del operador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 18
Cabina del operador Grupos de conjuntos principales
(1) Monitor KOMTRAX Plus (20P047)

(2) Panel de interruptores
(3) Asiento del operador
(4) Palanca de bloqueo (20S105)
(5) Unidad del Calentador / A/C (opcional)
(20S019) Palanca de control (DERECHA)
(20S020) Palanca de control (IZQUIERDA)
(20S021a) Pedal de control: oruga izquierda
(20S021b) Pedal de control: oruga derecha
(20S022) Pedal de control: freno de giro
(20S023) Pedal de control: cierre de mandíbula
(20S024) Pedal de control: apertura de mandíbula
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 19
Bloques de control Grupos de conjuntos principales
4.10 BLOQUES DE CONTROL
Fig. 4-10. Bloques de control
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 20
Bloques de control Grupos de conjuntos principales
(1) Soporte del bloque de control

(2) Válvulas de control remoto
(3) Bloque de control principal IV
(4) Sensor de alta presión 61B087c (bomba 3)
(5) Filtro de alta presión
(6) Arnés de cables para los sensores de presión
(7) Bloque de Control principal III
(8) Filtro doble de alta presión
(9) Sensor de alta presión 61B087b (bomba 4)
(10) Bloque de control principal II
(11) Filtro de alta presión
(12) Sensor de alta presión 61B087d (bomba 4)
(13) Bloque de Control principal I
(14) Arnés de cables para las válvulas de control remoto
(15) Filtro doble de alta presión
(16) Sensor de alta presión 61B087a (bomba 1 + 6)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 21
Maquinaria de giro Grupos de conjuntos principales
4.11 MAQUINARIA DE GIRO

4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S
Fig. 4-10. Maquinaria de giro L&S
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 22
(1) Reductores de giro

(2) Tapón de drenaje (caja de reductores)
(3) Tapón orificio de llenado de aceite (caja de reductores)
(4) Filtro del respiradero (caja de reductores)
(5) Varilla de medición de aceite (caja adaptador del motor)
(6) Filtro del respiradero (caja adaptador del motor)
(7) Varilla de medición de aceite (caja de reductores s)
(8) Tapón de drenaje del aceite (caja adaptador del motor)
(9) Piñón
20.1 + 20.2 Motores de giro
49.1 + 49.2 Bloques del freno de giro hidráulico
50.1 + 50.2 Frenos de estacionamiento de giro de disco múltiple
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 23
4.11.2 MAQUINARIA DE GIRO SIEBENHAAR
Fig. 4-12. Maquinaria de giro SIEBENHAAR
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 24
(1) Reductores de giro

(2) Acoplamiento de drenaje de aceite
(3) Estanque de aceite del compensador con respiradero para maquinaria de giro
(4) Caja de frenos
(5) Indicador de nivel de aceite, caja adaptador del motor
(6) Indicador de nivel de aceite y tapón de drenaje, caja de frenos
(7) Tapón de drenaje de aceite y filtro del respiradero, caja adaptador del motor
(8) Filtro del respiradero, caja de frenos
(9) Varilla de medición, caja de maquinaria de giro
20.1 + 20.2 Motores de giro
49.1 + 49.2 Bloques del freno de giro hidráulico
50.1 + 50.2 Frenos de estacionamiento de giro de disco múltiple
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 25
Tren de rodaje Grupos de conjuntos principales
4.12 TREN DE RODAJE
Fig. 4-13. Tren de rodaje
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 26
Tren de rodaje Grupos de conjuntos principales
(1) Car body

(2) Bloque de válvulas tensores de oruga
(3) Junta giratoria
(4) Rueda guía (rueda tensora)
(5) Cilindro tensor de orugas
(6) Acumulador de baja presión
(7) Rodillo Superior
(8) Soporte de orugas
(9) Rueda dentada de accionamiento
(10) Reductores de traslado
(11) Bloque de válvulas del freno de traslado
(12) Acumulador de alta presión
(13) Grupo de orugas
(14) Rodillo inferior
(15) Motor de traslado
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 27
Accesorio de retroexcavadora (BHA) Grupos de conjuntos principales
4.13 BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA)
Fig. 4-14. Equipo de trabajo de la retroexcavadora (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 28
Accesorio de retroexcavadora (BHA) Grupos de conjuntos principales
(1) Pluma
(2) Cilindros de la pluma
(3) Brazo
(4) Cilindros del brazo
(5) Balde
(6) Cilindros del balde
(7) Brazo de control
(8) Articulación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 29
Accesorio frontal de la pala (FSA) Grupos de conjuntos principales
4.14 BRAZO DE TRABAJO DE LA PALA (FSA)
Fig. 4-15. Equipo de trabajo frontal de la pala (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 30
(1) Pluma
(2) Cilindros de la pluma
(3) Brazo
(4) Cilindros del brazo
(5) Pared posterior del balde
(6) Cilindros del balde
(7) Mandíbula
(8) Cilindros de la mandíbula
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 31
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 4 - 32
Accionamiento
5 ACCIONAMIENTO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-1

Conjunto de accionamiento principal Accionamiento
5.1 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO PRINCIPAL
Fig. 5-1 Conjunto de accionamiento principal
(1) Motor Komatsu SDA12V159E-2 (4) Conjunto de acoplamiento

(2) Flange del PTO – caja de acoplamiento (5) Caja de reductores del distribuidor de la bomba, PTO
(3) Anillo espaciador (6) Cubierta
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-2

Conjunto de accionamiento principal Accionamiento
Descripción general
El accionamiento principal tiene dos unidades de accionamiento idénticas en construcción.
Cada unidad consta de un motor SDA12V159E-2 Komatsu (Fig. 5-1, Pos 1) montado en montajes de motor especiales
apernados al bastidor de potencia, un acoplamiento flexible (Fig. 5-1, Pos 4), y un PTO (Fig. 5-1, Pos 5) que distribuyen la
potencia a todas las bombas instaladas en el PTO.
Dos elementos de amortiguación, que se complementan entre sí están instalados en el accionamiento principal para
eliminar los torques de rotación excesivos en el cigüeñal del motor.
Los elementos de amortiguación están en el dámper frontal en la parte delantera y trasera del motor así como también el
acoplamiento flexible (Fig. 5-1, Pos 4) que está conectado al PTO.
¡NOTA! Es muy importante que ambos elementos de amortiguación funcionen correctamente.

En caso de algún daño o desgaste ya sea en el dámper frontal o en el acoplamiento flexible, siempre
compruebe que el elemento de amortiguación en el lado opuesto del motor funcione correctamente.
Para mayor información sobre el acoplamiento flexible consulte la sección 5.3 en la página 5-6.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-3

Montajes del motor Accionamiento
5.2 MONTAJES DEL MOTOR
Fig. 5-21 Montajes del motor
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-4

Montajes del motor Accionamiento
(1) Montajes flexibles del motor (7) Tuerca fijadora

(2) Perno de enlace (8) Perno de montaje del motor, trasero
(3) Tuerca auto-fijadora (9) Perno
(4) Barra de metal con bordes de goma (10) Perno de montaje del motor, delantero
(5) Perno de detención (11) Perno de montaje del PTO
(6) Resortes de copa
Los montajes flexibles (Fig. 5-2, Pos 1) están instalados para absorber las vibraciones y las fuerzas de torsión. Los
montajes del motor soportan el peso total del motor.
Para absorber la fuerza de torque, los soportes delanteros del motor están equipados con pernos de detención (Fig. 5-2,
Pos 9) y resortes de copa (Fig. 5-2, Pos 6).
5.2.1 REVISIONES Y AJUSTES
Montajes flexibles del motor
1. Revise todos los pernos de la suspensión del motor así como también los montajes flexibles del motor regularmente
de acuerdo con el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH01521” (última edición) y el Manual de Operación y
Mantenimiento.
OBSERVACIONES: Todas las conexiones también se deben revisar después de cambiar el motor.
2. Los montajes mostrarán un efecto de ajuste (fatiga) con mayor vida útil.
Revise su altura/espesor total y registre para el departamento de servicio, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH01521” (última edición).
3. En caso de desgaste o daño de alguna barra de goma de metal al interior de los montajes del motor (Fig. 5-2, Pos 1),
cambie todas las barras de goma metálicas y sus pernos de sujeción incluyendo las tuercas.
4. El perno (Fig. 5-2, Pos 2) no debe tener juego axial.
Si es necesario, vuelva a apretar la tuerca (Fig. 5-2, Pos 3) hasta que la goma salga levemente de la barra de metal
con bordes redondeados
Soporte de torque
1. Revise regularmente los resortes de copa (Fig. 5-2, Pos 6) de todos los soportes por fatiga y daños y cámbielos si
fuese necesario
2. Gire el perno de detención (Fig. 5-2, Pos 5) hacia abajo hasta tensar levemente los resortes de copa, y asegúrelos
con la tuerca fijadora (Fig. 5-2, Pos 7).
(Valor nominal para la distancia “A” entre el soporte de torque del motor y la cabeza del perno: 29 mm).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-5

Acoplamiento Accionamiento
5.3 ACOPLAMIENTO
Fig. 5-3 Acoplamiento
(1) Conjunto del acoplamiento (7) Flange de accionamiento de salida

(2) Flange de accionamiento de entrada (8) Varilla de medición
(3) Conjunto de resorte de hoja (9) Tapón de purga
(4) Cámara del resorte (10) Anillos de goma
(5) Cámara del resorte (E) Lado del motor
(6) Espaciadores (F) Lado de la caja de reductores (PTO)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-6

Acoplamiento Accionamiento
Descripción
La combinación de alta elasticidad de los resortes de hoja junto con la amortiguación viscosa del desplazamiento del aceite
asegura que el ACOPLAMIENTO GEISLINGER elimine las velocidades críticas principales fuera del rango de velocidad
del motor y amortigua de manera efectiva las vibraciones torsionales menores.
Así se obtiene el rango de velocidad del motor más ancho libre de períodos de vibración y resonancia peligrosa.
Además, el uso de este acoplamiento con sus altas características de amortiguación generalmente da como resultado
menor tensión en todos los ejes y engranajes de accionamiento del motor así como también en el cigüeñal, permitiendo
mayor desarrollo de potencia en los componentes estándares.
Los resortes (Fig. 5-3, Pos 3) junto con el miembro accionamiento interior y de accionamiento exterior forman las cámaras
A y B (Fig. 5-3, Pos 4 y 5), que se llenan con aceite.
Si el miembro exterior se desplaza en relación al miembro interior, la deflexión de los resortes de hoja desplaza el aceite
desde una cámara a la siguiente. Mediante esta acción, los movimientos relativos de los dos miembros del acoplamiento
se frenan y las vibraciones se amortiguan.
El espaciador (Fig. 5-3, Pos 6) limita el movimiento de los resortes de hoja.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-7

Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador Accionamiento
5.4 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR Y RADIADOR
Fig. 5-4 Conjunto de accionamiento del ventilador y radiador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-8

(1) Radiador (6) Flange de accionamiento

(2) Estanque de expansión del refrigerante (7) Soporte del motor
(3) Mitad de la cubierta del ventilador superior (8) Motor del ventilador (motor de pistón axial)
(4) Mitad de la cubierta del ventilador inferior (9) Travesaño del ventilador
(5) Ventilador de aire
Descripción
Ambos motores de la excavadora están conectados a un radiador y a un estanque de expansión de refrigerante propio.
Cada radiador está equipado con un ventilador accionado por un motor hidráulico que aspira el aire exterior a través del
radiador hacia la caja del motor.
Los ventiladores del radiador están protegidos por jaulas de ventilador de tres partes y las cubiertas del motor.
OBSERVACIONES: Para los intervalos de servicio y los procedimientos, consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5-9

5.4.1 ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR
Fig. 5-5 Accionamiento del ventilador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 10
(10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (bomba de (168.3) Válvula de alivio de presión –accionamiento
desplazamiento fijo, con ajuste variable) del ventilador del radiador motor 1
(10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (bomba de (168.4) Válvula de alivio de presión –accionamiento
desplazamiento fijo, con ajuste variable) del ventilador del radiador motor 2
(23.1) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 (131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
(23.2) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 ventilador del radiador (57Q636-1) – motor 1
(68.2) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (131.2) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
ventilador del enfriador de aceite 10.1 (motor 1) ventilador del radiador (57Q636-2) – motor 2
(68.4) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (L) Aceite de fuga al estanque
ventilador del enfriador de aceite 10.3 (motor 2) (P) Presión al motor hidráulico
(103.3) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el (R) Aceite de retorno al estanque
motor de accionamiento del ventilador)
(103.4) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el
Función
Desde la bomba (Fig. 5-5, Pos 10.1/.3) el aceite fluye a través del filtro (Fig. 5-5, Pos 68.2/.4) al motor del ventilador (Fig.
5-5, Pos 23.1/.2) y luego de vuelta al estanque.
La válvula de retención (Fig. 5-5, Pos 10.3/.4) actúa como válvula anti-cavitación en caso que el flujo de aceite se detenga.
Las válvulas de retención se instalan porque los accionamientos del motor del ventilador son detenidos por un corte de
presión, y los ventiladores siguen funcionando por un corto período gracias a su propio torque.
El circuito de accionamiento del ventilador hidráulico está protegido por las válvulas de alivio de presión controlada piloto
(Fig. 5-5, Pos 168.3/.4). Estas válvulas funcionan junto con una válvula solenoide proporcional (Fig. 5-5, Pos 131.1/.2).
Las válvulas solenoide proporcionales operan dependiendo de la temperatura del refrigerante del motor en cuestión.
El ECM (Módulo de Control Electrónico) pasa las temperaturas del refrigerante de los motores al controlador MTC, que
regula las velocidades del ventilador para ambos circuitos de accionamiento del ventilador por medio de las válvulas
solenoide proporcionales (Fig. 5-5, Pos 131.1/.2) [57Q636-1/-2] enviando señales de corriente variables.
Con la señal de corriente baja a la válvula solenoide proporcional los ventiladores asociados funcionan con la velocidad de
ajuste máxima. Con una señal de corriente alta a la válvula solenoide proporcional los ventiladores asociados funcionan
con una velocidad muy baja.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 11
Fig. 5-6 Circuito hidráulico de accionamiento del ventilador
(10.1) Bomba de pistón axial motor 1 (bomba de (103.3) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación
desplazamiento fijo, con ajuste variable) para el motor de accionamiento del
(10.3) Bomba de pistón axial motor 2 (bomba de ventilador)
desplazamiento fijo, con ajuste variable) (103.4) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación
(23.1) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 para el motor de accionamiento del
(23.2) Motor del ventilador (motor de pistón axial), motor 1 ventilador)
(68.2) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (168.3) Válvula de alivio de presión –accionamiento
ventilador del enfriador de aceite 10.1 (motor 1) del ventilador del radiador motor 1
(68.4) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (168.4) Válvula de alivio de presión –accionamiento
ventilador del enfriador de aceite 10.3 (motor 2) del ventilador del radiador motor 2
(131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
ventilador del radiador (57Q636-1) – motor 1
(131.2) Válvula solenoide proporcional, velocidad del
ventilador del radiador (57Q636-2) – motor 2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 12
OBSERVACIONES: Para mayor información sobre las válvulas de alivio de presión (Fig. 5-6, Pos 1) consulte la
sección 7.4.1 en la página 7-10.
Para mayor información sobre las bombas (Fig. 5-6, Pos 10.1/.2) consulte la sección 7.5 en la
página 7-14.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 13
5.4.2 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL VENTILADOR DEL RADIADOR
Fig. 5- Ajuste del accionamiento del ventilador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 14
El ajuste básico se tiene que realizar siempre que se haya reemplazado uno de los siguientes componentes:
- Bomba,
- Válvula de alivio, o
- Motor hidráulico.
¡NOTA! La bomba se debe purgar correctamente y la caja de la ranura se debe llenar con aceite, consulte el
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
Ajuste básico
1. Reduzca el flujo de salida de la bomba (Fig. 5-7, Pos 10.1/.3) ajustando el ángulo de giro al mínimo posible para
evitar la sobrevelocidad de los ventiladores: Para hacer esto, suelte ambas tuercas fijadoras (Fig. 5-7, Pos 5+7) y
gire para sacar el perno (Fig. 5-7, Pos 8) y gire para entrar el perno (Fig. 5-7, Pos 4) el mismo largo. Esto es
necesario para evitar un pasador en posición aflojado (Fig. 5-7, Pos 6), dando como resultado la oscilación del
barril del cilindro. Apriete las tuercas fijadoras.
2. Retire la tapa de protección (Fig. 5-7, Pos 1) de la válvula de alivio (Fig. 5-7, Pos 168.3/.4), suelte la tuerca
fijadora (Fig. 5-7, Pos 2) y gire el tornillo de ajuste (Fig. 5-7, Pos 3) completamente en el sentido de las manecillas
del reloj y luego medio giro en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
Apriete la tuerca fijadora.
3. Aísle la función de la válvula solenoide proporcional 57Q636-1/2 (Fig. 5-7, Pos 131.1/.2) desconectando el
conector del tapón para asegurarse de que el flujo total de la bomba (Fig. 5-7, Pos 10.1/.2) sea entregado a los
motores del ventilador.
4. Arranque el motor relevante y déjelo funcionar en ralentí alto.
5. Revise la velocidad del ventilador con un contador de revoluciones sin contacto, velocidad del ventilador
-1
requerida: 1400±50 min .
ADVERTENCIA
¡VENTILADOR GIRATORIO!
Se pueden producir serias lesiones si hay contacto con el ventilador giratorio del radiador.
- Tenga cuidado de no quedar atrapado en el ventilador o en otras partes giratorias.
- No retire las jaulas del ventilador.
- Proteja las partes que se podrían enrollar en las partes giratorias.
Si la velocidad no se puede subir aumentando la presión, aumenta el flujo de salida de la bomba respectiva (Fig. 5-7, Pos
10.1/.3).
Realice los pasos 6 a 7 para aumentar el flujo de salida ajustando el ángulo de giro hasta que la velocidad del ventilador
-1
sea de 20 min más alto que los valores estándares dados en el PM-Clinic.
6. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 6.1) y gire el perno (Fig. 5-7, Pos 6) no más de una vuelta en el sentido de las
manecillas del reloj.
7. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 7.1) y gire el perno (Fig. 5-7, Pos 7) en el sentido contrario a las manecillas del
reloj la misma cantidad. Esto es necesario para evitar el pasador en posición de aflojamiento (Fig. 5-7, Pos 10) dando
como resultado oscilaciones en la velocidad del ventilador.
OBSERVACIONES: El ajuste sólo se puede realizar una vez.
Si se necesita girar el perno más de una vez (Fig. 5-7, Pos 6) para obtener la velocidad del
ventilador requerida, la bomba está gastada y tiene que ser cambiada.
8. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 6.1 y 7.1).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 15
IMPORTANTE
RIESGO DE CAVITACION A PRESION EXCESIVA
No exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar en el circuito de la bomba.
OBSERVACIONES: Tenga presente los largos “L1” y “L2” (Fig. 5-7) como medidas de referencia.
9. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 2) de la válvula de alivio (Fig. 5-7, Pos 168.3 / .4) y reduzca la presión con el
tornillo de ajuste (Fig. 5-7, Pos 3) hasta obtener la velocidad del ventilador correcta que aparece en el PM-Clinic.
10. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 5-7, Pos 2) y coloque la tapa de protección (Fig. 5-7, Pos 3).
11. Active la función de la válvula solenoide proporcional 57Q636-1/-2) (Fig. 5-7, Pos 131.1 / .2), conectando el
conector (ahora la velocidad del ventilador es controlada en relación a la temperatura del motor).
12. Desconecte el indicador de presión de la lumbrera de prueba.
Revisión de la velocidad del ventilador
1. Si la velocidad del ventilador está fuera del rango de ajuste, primero aumente o disminuya la presión en la válvula de
alivio (Fig. 5-7, Pos 168.3 / .4) para cambiar la velocidad.
IMPORTANTE
RIESGO DE CAVITACION A PRESION EXCESIVA
No exceda la presión de operación máxima permitida de 230 bar en el circuito de la bomba.
2. Si la velocidad del ventilador no se puede subir aumentando la presión, aumente el flujo de salida de la bomba (Fig.
5-7, Pos 10.1 / .3)
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PTO Accionamiento
5.5 PTO
Fig. 5.8 PTO
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PTO Accionamiento
(1) Indicador de nivel de aceite (10) Tapón de drenaje de aceite del PTO
(2) Tapón del orificio de llenado de aceite (11) Flange para los pasadores del calentador
(3) Filtro del respiradero (opcional)
(4) Depósito colector de aceite (12) Diámetro de montaje de la sonda de
(5) Filtro del respiradero con indicador de nivel de temperatura de aceite de reductores
aceite (14) Conexión de la línea de succión para enfriado
(6) Cajas del eje de accionamiento de la bomba del aceite de reductores
principal (16) Conexión de la línea de retorno desde el
(7) Tapón de nivel de aceite de la caja del eje de enfriador de aceite de reductores
accionamiento (D) Flange de accionamiento
(8) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo (M) Toma de potencia para las bombas principales
respiradero de la caja del eje de accionamiento de (R) Toma de potencia para la bomba de
la bomba principal accionamiento del ventilador del radiador
(9) Tapón de drenaje de aceite de la caja del eje de (C) Toma de potencia para la bomba de
accionamiento de la bomba principal accionamiento del ventilador del radiador del
motor
Descripción
El reductores de distribución de la bomba (reductor del PTO) es de diseño de reductor cilíndrico y accionado por un motor
diesel.
El reductor del PTO corre en rodamientos anti-fricción y tiene un sistema de lubricación por rocío.
El suministro de aceite de los rodamientos y las ruedas de reductores se realiza por medio de un sistema de inyección.
Las ruedas de reductores están hechas de acero endurecido.
Las bombas hidráulicas están directamente conectadas a la caja de reductores. Los anillos de goma incluidos en el
suministro permiten a la unidad un sello estático confiable.
La caja de reductores es de diseño de una sola pieza y está hecha de hierro fundido gris.
La caja de reductores viene con conexiones para un sistema de enfriado separado o, como opción, un sistema de
calefacción.
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PTO Accionamiento
5.5.1 LUBRICACION Y ENFRIADO DEL PTO
Fig. 5.9 Lubricación y enfriado del PTO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 20
PTO Accionamiento

(1) Línea de presión desde la bomba
(2) Válvula de alivio de presión, 7.5 bar
(3) Orificio
(4) Línea a la caja del PTO
(5) Línea a las boquillas de inyección en el PTO vía enfriadores de aceite
(6) PTO 2 (delantero)
(7) PTO 1 (trasero)
(8) Parte del enfriador de aceite de reductores del PTO en cada unidad del enfriador de aceite hidráulico
(8.1 / 8.4) Bomba de reductores para lubricación de los reductores del PTO
(69.1 / 69.2) Filtro de presión – lubricación del PTO
(74.1 / 74.2) Bloque de la válvula de alivio de presión con sensor de presión 57B017-1 / -2
(105.1) Enfriador de aceite superior ajustado para el PTO 1 (trasero) – parte del enfriador de aceite hidráulico
(105.2) Enfriador de aceite inferior ajustado para el PTO 2 (delantero) – parte del enfriador de aceite hidráulico
(M1-1 / M1-2) Lumbrera de prueba de presión – (presión de entrada)
(57B017-1/-2) Interruptor de presión- lubricación de reductores del PTO
(57B027-1/-2) Interruptor de presión- monitoreo de obstrucción del filtro
(57B049-1/-2) Sensor de temperatura – aceite de reductores
(57K533-1/-2) Válvula solenoide
La máquina está equipada con dos motores y PTOs. El motor cercano al contrapeso se llama motor 1 y el motor delantero
se llama motor 2. La extensión de la designación del componente muestra la posición montada.
Ejemplo: Filtro de presión (Fig. 5-9, Pos 69.1) es el filtro de presión para la lubricación del PTO del motor 1 y (Fig. 5-9, Pos
69.2) del motor 2.
Función
La bomba (Fig. 5-9, Pos 8.1 / 8.4) fuerza al aceite de reductores desde el sumidero de aceite de la caja de reductores a
través del filtro (Fig. 5-9, Pos 69.1 / 69.2) a la válvula de alivio de presión (Fig. 5-9, Pos 2). Esta válvula de alivio de
presión actúa como una válvula de contrapresión que hace que la mayor parte del aceite pase a través de los enfriadores
de aceite de reductores (Fig. 5-9, Pos 105.1 / 105.2).
Los enfriadores de aceite de reductores son una pequeña parte de los enfriadores de aceite hidráulico, así el aceite de
reductores es enfriado por el mismo chorro de aire que el aceite hidráulico. Desde los enfriadores el aceite fluye a las
lumbreras de la caja del PTO e internamente por medio de un sistema de tuberías a las diversas boquillas de rociado. Las
boquillas de rociado en la caja del PTO aseguran una distribución adecuada del aceite de lubricación.
El circuito es monitoreado por los interruptores de presión 57B0B17-1/-2 en los bloques de las válvulas de alivio de presión
(Fig. 5-9, Pos 6/7). Si la temperatura del aceite sube demasiado, se desplegará un mensaje de falla en el monitor en el
tablero de instrumentos del operador.
Si la temperatura del aceite está demasiado baja, la válvula solenoide (Fig. 5-9, Pos 57K553-1/-2) se energiza, y la
lumbrera X de la válvula de alivio de presión (Fig. 5-9, Pos 74.1 / 74.2) se abre. Esto reduce el ajuste de presión de la
válvula de alivio, la mayor parte del aceite de reductores fluye de vuelta al PTO para calentar el aceite de reductores lo
más rápido posible.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 21
PTO Accionamiento
5.5.1.1 REVISIONES Y AJUSTES
Fig. 5-10 Lubricación y enfriado del PTO - ajuste
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 22
PTO Accionamiento
(1) Válvula de alivio operada por piloto (9) Anillo de sello

(1a) Tapa de protección (36) Panel de control y filtro PTO 1 (trasero)
(1b) Tuerca fijadora (37) Panel de control y filtro PTO 2 (delantero)
(1c) Tornillo de ajuste (57B017-x) Interruptor de presión – lubricación de
(2) Tornillo del tapón reductores del PTO
(3) Pistón de la válvula (57B027-x) Interruptor de presión – monitoreo del
(4) Lumbrera para el interruptor de presión 570B17-1/2 filtro
(5) Lumbrera “Y” (retorno externo al estanque) (57K553-x) Válvula solenoide
(5a) Lumbrera “X” (retorno externo al estanque vía (69.1 /.2) Filtro de presión
válvula solenoide 57K553-1/-2) (74.1 /.2) Bloque de válvulas de alivio de presión
(6) Lumbrera para el pasador de revisión de presión M1-1 /-2 Lumbrera de prueba de presión
(7) Diámetro del chorro A Lumbrera de presión
(8) Resorte de válvula T Retorno desde la válvula
Revisiones
¡NOTA! El ajuste de la presión de lubricante del PTO máxima permitida se tiene que realizar con el aceite frío.
Seteo de la válvula de alivio de presión (74.x)

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba de presión (M1-1/-2).
2. Desconecte el tapón de la válvula solenoide 57K553-1/-2.
3. Arranque el motor correspondiente.
4. Revise la presión – requerida: 7.5 bar.
Ajustes
Si se requiere ajustar:
5. Saque la tapa de protección (Fig. 5-10, Pos 1a).
6. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 5-10, Pos 1b).
7. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 5-10, Pos 1c).
8. Apriete la tuerca fijadora (1b) y vuelva a instalar la tapa de protección (Fig. 5-10, Pos 1a).
9. Vuelva a conectar el tapón de la válvula solenoide 57K553-1/-2.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 23
PTO Accionamiento
5.5.2 LUBRICACION DE LA RANURA DE LA BOMBA
Fig. 5-11 Caja del eje de accionamiento
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 24
PTO Accionamiento

(1) Tapón del orificio de llenado de aceite con tubo respiradero de la caja del eje de accionamiento de la bomba
principal
(2) Depósito del colector de aceite para la caja del eje de accionamiento de la bomba auxiliar
M Configuración, accionamientos de la bomba principal
A Configuración, accionamientos de la bomba auxiliar
Todas las cajas del eje de accionamiento están llenas de aceite HLP 32* para lubricar las conexiones de múltiples ranuras
y evitar el desgaste y la corrosión
OBSERVACIONES: 1) Compruebe que el aceite de la caja de reductores de la ranura tenga la viscosidad correcta.
2) Revise los niveles de aceite y corrija si es necesario.
Función
M Si el nivel de aceite aumenta, sale aceite por el tubo respiradero (Fig. 5-11, Pos 1)
A Se llena con aceite en el depósito del colector de aceite (Fig. 5-11, Pos 2). Todas las cajas auxiliares del eje de
accionamiento se conectan con el depósito por medio de tuberías. El depósito se llena aproximadamente hasta
la mitad con aceite.
*Lubricante para la caja del eje de accionamiento

Clima del área Lubricante
Moderado y cálido Aceite hidráulico HLP 32
Frío y ártico Shell Tellus Arctic 32
Capacidad de llenado: aprox. 1.5 litros
Para los cuadros completos de lubricantes, consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, sección
FLUIDOS Y LUBRICANTES.
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PTO Accionamiento
5.5.3 BOMBAS HIDRAULICAS - DISPOSICION
Fig. 5-12 Bombas hidráulicas
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 26
PTO Accionamiento
(1 – 6) Bomba de pistón axial (tipo placa oscilante) para todos Pmax= 310 bar
los movimientos de trabajo
3
Volumen de la bomba Vg= 500 cm /rev
Tasa de flujo teórico, cada una Qmax= 732 Litros/min
-1
Velocidad de accionamiento* n= 1470 min
(10.1 + 10.3) Bomba de pistón axial para el accionamiento del Pmax= 230 bar
ventilador del enfriador de aceite
3
-1
(10.2 + 10.4) Bomba de pistón axial para el accionamiento del Pmax= 180 bar
ventilador del enfriador de aceite
3
-1
(8.1 + 8.4) Bomba de reductores para lubricación de reductores del Pmax= 7.5 bar
PTO
3
-1
(8.2 + 8.5) Bomba de reductores para aceite de lavado (circulación Pmax= 15 bar
de aceite)
3
-1
(7.1 + 7.2) Bomba de reductores para suministro de presión piloto Pmax= 60 bar
3
-1
-1
*: Datos dados para velocidad de accionamiento de entrada de 1800 min
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 27
Filtro de aire Accionamiento
5.6 FILTRO DE AIRE
Fig. 5-13 Filtro de aire
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 5 - 28
(1) Caja del filtro de aire (5) Empaquetadura

(2) Elemento de seguridad (6) Gancho de seguridad
(3) Indicador de mantenimiento (7) Tuerca mariposa
(4) Elemento del filtro principal
Descripción
El aire es filtrado por un filtro de aire seco con pre-separador para impurezas gruesas.
Una caja de filtro incluye 2 juegos de filtros. Cada una consta de un elemento de filtro principal (Fig. 5-13, Pos 6) y un
elemento de seguridad (Fig. 5-13, Pos 4).
La condición del filtro de aire es monitoreado por los interruptores de mantenimiento aceite (Fig. 5-13, Pos 2).
Un mensaje de falla como “Filtro de aire del motor restringido” se despliega en la pantalla del KOMTRAX Plus tan pronto
como la restricción del filtro de aire sea demasiada alta.
Las partes de montaje para los elementos del filtro de aire contienen un indicador de servicio para el elemento de
seguridad.
- Indicación verde = Elemento de seguridad OK.

- Indicación roja = El elemento de seguridad requiere reemplazo.
Para resetear el indicador después de cambiar el filtro de aire, sople con la boca a través de la tuerca contra el flujo de aire
normal. El indicador se debe mover a la posición verde.
OBSERVACIONES: Para los intervalos y procedimientos de servicio, consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO de la máquina correspondiente.
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Estanque de aceite hidráulico
6 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-1

Esquema general Estanque de aceite hidráulico
6.1 ESQUEMA GENERAL
Fig. 6-1 Estanque de aceite hidráulico - descripción
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-2

Esquema general Estanque de aceite hidráulico

(1) Retén de la cubierta del filtro
(2) Cubierta del filtro
(3) Filtro de aceite de retorno - 10 µm (4x)
(4) Filtro de aceite de fuga - 30 µm (1x)
(5) Tapón del orificio de llenado de emergencia para el aceite hidráulico
(6) Válvula de contrapresión
(7) Filtro de aceite (filtro)
(8) Compensador
(9) Válvula de corte (válvula de compuerta principal)
(10) Acoplamiento de drenaje del aceite, tubo colector del aceite de retorno
(11) Estanque del aceite principal
(12) Acoplamiento rápido de drenaje del aceite, estanque de aceite principal
(13) Indicador de nivel de aceite hidráulico
(14) Filtro del respiradero 132.1 y 132.2
(15) Tubo colector del aceite de retorno
(40B024) Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)
(40B031) Interruptor de monitoreo de la compuerta de corte
(40B165) Interruptor de presión – presión de aceite en el frente del filtro de aceite
(40B166) Interruptor de presión – presión de aceite en la parte trasera del filtro de aceite
M10 Lumbrera de prueba de presión – contrapresión (8 bar)
M35.1 Lumbrera de prueba de presión –giro del circuito de lavado motor 1 (15 bar)
M35.2 Lumbrera de prueba de presión –giro del circuito de lavado motor 2 (15 bar)
Descripción
El estanque de aceite hidráulico (Fig. 6-1, Pos 11) es una construcción de metal laminado soldado. La capacidad de
llenado es de aproximadamente 3800 litros.
El estanque contiene cuatro filtros de aceite de retorno (Fig. 6-1, Pos 3) y un filtro de aceite de fuga (Fig. 6-1, Pos 4).
Los filtros del respiradero (Fig. 6-1, Pos 14) limpian el aire que sale del estanque.
La válvula de contrapresión (Fig. 6-1, Pos 6) y la lumbrera de prueba de presión (M10) están ubicadas en el tubo colector
de aceite de retorno (Fig. 6-1, Pos 15). La conexión al múltiple de aceite de succión se puede cerrar con la válvula de
corte (Fig. 6-1, Pos 9) para evitar el flujo de aceite durante las reparaciones en las bombas hidráulicas. Esta unidad es
controlada por el interruptor (40B031) para evitar el arranque de un motor con la válvula de corte cerrada.
El filtro (Fig. 6-1, Pos 7) protege al enfriador de aceite de la contaminación interna. El filtro es monitoreado por los
interruptores de presión (40B165 y 40B166).
Las válvulas de alivio de presión (Fig. 6-1, Pos. M35.1/M35.2) aumentan la presión de la bomba de circulación en 15 bar
para proteger a los motores de giro de la cavitación.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-3

Estanque del aceite hidráulico, ubicación del equipo eléctrico Estanque de aceite hidráulico
6.2 ESTANQUE DEL ACEITE HIDRAULICO, UBICACIÓN DEL EQUIPO

ELECTRICO
Fig. 6-2 Estanque de aceite hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-4

Estanque del aceite hidráulico, ubicación del equipo eléctrico Estanque de aceite hidráulico
40B004 Sensor de nivel de aceite hidráulico “Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo”
40B024 Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)
40B031 Interruptor monitoreo de la compuerta de corte
40B050 Sensor de nivel de aceite hidráulico – indicación de nivel de relleno
40B105 Sensor de nivel de aceite hidráulico – (interruptor de presión)
40B163 Transductor de presión de aceite – cámara de aceite de retorno
40B164 Transductor de presión de aceite – cámara de aceite de fuga
40B165 Transductor de presión de aceite – (inferior) en el frente del filtro de aceite en el tubo colector
40B166 Transductor de presión de aceite – (superior) en la parte trasera del filtro de aceite en el tubo colector
40G018 Bomba de transferencia
40K601 Válvula solenoide – reducción de presión de precarga del enfriador de aceite
40S035 Interruptor de operación para la bomba de transferencia
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-5

Múltiple de aceite de succión con filtros Estanque de aceite hidráulico
6.3 MULTIPLE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS
Fig. 6-3 Múltiple de aceite de succión
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-6

Múltiple de aceite de succión con filtros Estanque de aceite hidráulico

(1) Múltiple de aceite de succión
(2) Filtro de succión – uno para cada bomba principal
(3) Tubo de succión de aceite
(4) Empaquetaduras
(5) Compensador
(6) Anillo de goma
(7) Placa de cubierta
(8) Tapón
(9) Sellos
(10) Filtro de aceite de succión principal
(11) Tubo intermedio
(12) Tapa de protección
(13) Acoplamiento rápido de drenaje de aceite
59B015 Sensor de temperatura de aceite hidráulico
59B162 Sensor de presión de succión de aceite hidráulico
El múltiple de aceite de succión (Fig. 6-3, Pos 1) es una construcción de metal laminado soldada. La capacidad es de 187
litros. Las líneas de succión de todas las bombas hidráulicas están conectadas al múltiple de succión.
IMPORTANTE
RIESGO DE CAVITACION A LAS BOMBAS POR INGRESO DE AIRE
En caso de cambio o reparación de la bomba en las mangueras de succión, limpie muy bien el flange del tubo de
succión (Fig. 6-3, Pos 3). Utilice mangueras de succión nuevas con empaquetadura de fluido de silicona entre el
flange del tubo de succión y la manguera para evitar fugas, y coloque abrazaderas nuevas.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-7

Tubo colector de aceite de retorno con filtro Estanque de aceite hidráulico
6.4 TUBO COLECTOR DE ACEITE DE RETORNO CON FILTRO
Fig. 6-4 Tubo colector de aceite de retorno con filtro
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-8

Tubo colector de aceite de retorno con filtro Estanque de aceite hidráulico

(1) Tubo colector de aceite de retorno – parte 1
(4) Perno
(5) Empaquetadura
(6) Filtro
(7) Tuerca auto-fijadora
(8) Transductor de presión de aceite (40B165) – (inferior) en el frente del filtro de aceite en el tubo colector
(9) Transductor de presión de aceite (40B166) – (superior) en la parte trasera del filtro de aceite en el tubo
colector
Fig. 6-5 Sección del plano hidráulico
Tarea
El filtro (ver flecha en la Fig. 6-5) se instala para evitar que los enfriadores de aceite hidráulico se tapen en caso de
contaminación en el circuito de aceite de retorno principal (línea de retorno desde los cilindros hidráulicos y desde los
bloques principales).
El aumento excesivo de la temperatura del aceite hidráulico puede ser una indicación de un filtro tapado, es decir, bajo
rendimiento de enfriado debido a flujo de aceite insuficiente a través de los enfriadores.
En caso que los componentes principales tales como los cilindros o motores tengan daños fragmentarios al interior, el filtro
se debe revisar por si tuviera astillas de metal.
OBSERVACIONES: La inspección de un filtro sólo es necesaria en caso de contaminación (componente de seguridad)

.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6-9

Válvula de contrapresión Estanque de aceite hidráulico
6.5 VALVULA DE CONTRAPRESION
Fig. 6-6 Válvula de contrapresión

(2) Conjunto de la válvula de contrapresión
(3) Válvula solenoide 40K601
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6 - 10
Válvula de contrapresión Estanque de aceite hidráulico
Válvula de contrapresión
Fig. 6-7 Sección del plano hidráulico
Tarea
La válvula de contrapresión (ver flecha en la Fig. 6-7) tiene que realizar dos funciones en el sistema hidráulico:
1. Asegurar una presión suficiente dentro del circuito de aceite de retorno, es decir, suministrar aceite mediante las
válvulas anti-cavitación al lado de baja presión de los cilindros y motores, respectivamente.
2. Forzar el aceite de retorno a través de los enfriadores, dependiendo de la temperatura del aceite hidráulico actual,
controlado por la válvula solenoide 40K601 contrapresión (Fig. 6-6, Pos. 3 :
Inferior a T2 ⇒ Volumen de aceite máximo vía filtros al estanque (línea segmentada gruesa superior [azul])
Superior a T2 ⇒ Volumen de aceite máximo dirigido a través de los enfriadores (línea segmentada gruesa inferior
[roja])
OBSERVACIONES: Los valores de temperatura T1, T2, T3, y T4 dependen de la viscosidad de aceite utilizada que
está ajustada en el nivel de servicio de Komtrax Plus. Consulte la Tabla de Temperaturas en la
Fig. 6-8.
Fig. 6-8 Temperaturas del aceite hidráulico T1 – T4 y grados de viscosidad del aceite
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Bomba de transferencia Estanque de aceite hidráulico
6.6 BOMBA DE TRANSFERENCIA
Fig. 6-9 Bomba de transferencia
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6 - 12
Bomba de transferencia Estanque de aceite hidráulico

(1) Válvula de corte (165.3) para el tubo colector de aceite de retorno
(2) Válvula de corte (165.2) para el múltiple de aceite de retorno
(3) Válvula de corte (165.1) para el estanque de aceite de succión
(4) Estanque de aceite de succión
(5) Múltiple de aceite de retorno
(7) Bomba de transferencia (40G018) con interruptor de temperatura integrado (40B111), volumen: 52 litros/min
(8) Interruptor de operación (40S035) para la bomba de transferencia
Funciones de la bomba de transferencia

- Enviar aceite desde el estanque de aceite de succión por medio de la válvula de compuerta de corte al estanque de
aceite principal.
Necesario para la evacuación del estanque de aceite de succión.
En caso de reparaciones en la línea de succión (ej.: al cambiar una bomba), el aceite se tiene que drenar del
estanque de aceite de succión
- Enviar el aceite desde el compartimiento del aceite de retorno al estanque de aceite principal.
- Enviar aceite desde el tubo colector del aceite de retorno y válvula de contrapresión por medio de la válvula de corte
al estanque de aceite principal. Necesario al dar servicio a los filtros de alta presión, a las válvulas de control
principal, o al enfriador de aceite hidráulico (sistema de retorno de aceite)
OBSERVACIONES: - Durante la operación normal de la máquina las 3 válvulas de corte (165.1/2/3) deben estar en
posición cerrada “C”.
- Consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO para leer las instrucciones de
operación para la bomba de transferencia.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6 - 13
Filtro de aceite de retorno y fuga Estanque de aceite hidráulico
6.7 FILTRO DE ACEITE DE RETORNO Y FUGA
Fig. 6-10 Filtro de aceite de retorno y fuga
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 6 - 14
Filtro de aceite de retorno y fuga Estanque de aceite hidráulico

(2) Cubierta del filtro con anillo de goma
(3) Resorte de pre-tensado
(4) Retén
(5) Conjunto del filtro
(6) Recipiente del filtro con cubierta pulida
(7) Elemento de filtro principal (10 micrones absolutos)
(8) Elemento del filtro de seguridad (filtro de 200 micrones)
(9) Válvula de by-pass (2.3 bar)
(9.1) Cono de válvula
(9.2) Resorte de válvula
(9.3) Anillo de goma
(10) Empaquetadura de perfil
(11) Anillo de sello
(A) Cámara del filtro
Función
El aceite de retorno fluye a la cámara del filtro (Fig. 6-10, Pos A) del estanque hidráulico.
La cámara se divide en dos secciones: una sección con 4 elementos de filtro para el aceite de retorno, y una sección con
un elemento de filtro para el aceite de fuga. La estructura de los conjuntos de cinco filtros es básicamente la misma.
El aceite hidráulico ingresa al filtro en la parte superior y luego pasa al elemento del filtro (Fig. 6-10, Pos 7) en su ruta al
estanque (“Filtración interior a exterior”).
La condición del elemento del filtro es monitoreada por transductores de presión (40B163) para los filtros de aceite de
retorno y (40B164) para el filtro de aceite de fuga. Tan pronto como la presión al interior de una cámara del filtro llega al
valor de umbral programado (2.5 bar para ambos transductores de presión) debido a la restricción del elemento del filtro,
se despliega el mensaje de falla “Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno” o “Problema
con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga” en el monitor. Los elementos del filtro se tienen que
cambiar.
Por precauciones de seguridad, los elementos del filtro están equipados con una válvula de by-pass. Si la presión de la
cámara del filtro aumenta más y más, la válvula de by-pass se abre a 23. Bar para evitar que el elemento estalle.
¡NOTA!: Cada vez que realiza el mantenimiento o la reparación en el sistema hidráulico, la sección de la válvula de
by-pass se tiene que limpiar, y todas las líneas se tienen que cerrar con tapones para evitar que ingrese
material extraño al sistema hidráulico.
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Filtro del respiradero Estanque de aceite hidráulico
6.8 FILTRO DEL RESPIRADERO
Fig. 6-11 Filtro del respiradero
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(1) Tuerca
(2) Cubierta
(3) Elemento del filtro de acero
(4) Recipiente del filtro
40B024 Interruptor de presión del filtro del respiradero (monitoreo del filtro)
Un filtro de respiradero está instalado para limpiar el aire que pasa al estanque en cualquier momento en que el nivel de
aceite baja mientras extiende los cilindros del accesorio.
La condición del elemento del filtro es monitoreada por un interruptor de presión tipo vacío (40B024, punto de cambio: 80
mbar).
¡NOTA! Sólo utilice filtros originales de acero.
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Enfriado de aceite hidráulico
7 ENFRIADO DE ACEITE HIDRAULICO
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Visión general del enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
7.1 VISTA GENERAL DEL ENFRIADO DEL ACEITE HIDRAULICO
Fig.7-1 Vista general del enfriado del aceite hidráulico
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Visión general del enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
(1) Bastidor del enfriador con instalación de giro (9) Camisa elástica
(2) Jaula del ventilador de la puerta (10) Barras de bloqueo para asegurar las puertas
(3) Ventilador giratorias
(4) Adaptador (11) Puertas giratorias
(5) Golilla (12) Conjunto del radiador inferior
(6) Motor del ventilador (motor de pistón axial) (13) Conjunto del radiador superior
(7) Soporte del motor (14) Motor del ventilador superior
(8) Placa fijadora (15) Motor del ventilador inferior
El sistema de enfriado del aceite hidráulico mantiene el aceite hidráulico en el mejor rango de temperatura de viscosidad
del aceite.
Diseño
Hay cuatro enfriadores de aceite hidráulico en el frente del estanque hidráulico al lado derecho de la plataforma.
Van montado en pares en un bastidor, uno sobre el otro. El chorro de aire necesario para el enfriado es producido por los
ventiladores accionados hidráulicamente. El aire fluye desde el interior al exterior a través de los enfriadores.
Para facilitar la limpieza frecuente, los enfriadores se pueden abrir (“enfriador de giro hacia fuera”).
Ambos ventiladores (Fig. 7-1, Pos 3) están montados directamente en el motor del ventilador superior (Fig. 7-1, Pos 14), el
motor del ventilador inferior (Fig. 7-1, Pos 15) sin ningún rodamiento adicional.
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Función del circuito de enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
7.2 FUNCION DEL CIRCUITO DE ENFRIADO DEL ACEITE

HIDRAULICO
Fig. 7-2 Circuito de enfriado del aceite hidráulico
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Función del circuito de enfriado del aceite hidráulico Enfriado de aceite hidráulico
(106.1-106.4) Enfriador de aceite hidráulico

(107.1-107.4) Restrictores, amortiguadores para el enfriador de aceite hidráulico
(114) Tubo colector del aceite de retorno
(L6 + L7) Línea de retorno desde los bloques de control
(C1 + C2) Línea de suministro para el circuito anti-cavitación de los motores de giro
(M10) Lumbrera de prueba de presión
(40K601) Válvula solenoide – 4/2 – válvula de control direccional
(H) Líneas al enfriador (aceite caliente)
(C) Líneas al estanque (aceite frío)
Función
El aceite de retorno desde el sistema fluye por medio de las líneas (Fig. 7-2, Pos. L6-L7) al tubo colector (Fig. 7-2, Pos
114). Una válvula de alivio de presión, también llamada válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) va instalada en su
parte superior.
La válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) provoca una contrapresión que fuerza la mayor parte del aceite caliente a
través de las líneas (Fig. 7-2, Pos. H) hacia el enfriador (Fig. 7-2, Pos. 106.1-106.4).
La válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) también actúa como una válvula de control de flujo de aceite de retorno de
acuerdo con la temperatura del aceite.
El aceite hidráulico pasa primero los restrictores (Fig. 7-2, Pos. 107.1… 107.4) antes de que se enfríe en los elementos del
enfriador y luego fluye a través de las líneas (Fig. 7-2, Pos. C) a la cámara del filtro del estanque de aceite hidráulico (Fig.
7-2, Pos. 41).
Los resrictores actúan como amortiguadores para evitar el agrietamiento en los puntos altos de presión.
Durante el período de calentamiento (1/2 Qmáx) la válvula de contrapresión (Fig. 7-2, Pos. 115) se abre porque la válvula
solenoide 40K601 está energizada. El aceite fluye directamente por medio de los filtros al estanque.
Al aumentar la temperatura del aceite el aceite se adelgaza, de modo que las bombas principales se puedan cambiar a la
posición Qmáx y simultáneamente la válvula solenoide 40K601 se desenergizará, de modo que el pistón de la válvula se
cierre más por la fuerza del resorte y así más aceite pasa al enfriador.
Entre las temperaturas T2 y T3 la regulación de la bomba se activa completamente (Qmáx), los ventiladores giran a
velocidad media.
Sobre T3 el ventilador gira a velocidad máxima, la válvula de contrapresión se desenergiza y el aceite de retorno es
dirigido a través de los enfriadores.
Cuando la temperatura del aceite hidráulico sube hasta el punto de cambio por sobrecalentamiento T4, el bloqueo de balde
se activa (opcional, se puede activar o desactivar si está equipado)
OBSERVACIONES: Consulte también el plano seccional de la válvula de contrapresión en la sección 7.3 de la página 7-6.
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Ajuste de la válvula de contrapresión Enfriado de aceite hidráulico
7.3 AJUSTE DE LA VALVULA DE CONTRAPRESION
Fig. 7-3 Ajuste de la válvula de contrapresión
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Ajuste de la válvula de contrapresión Enfriado de aceite hidráulico
(1) Lumbrera de aceite de control (8) Resorte de la válvula

(2) Lumbrera “Y” (retorno externo al estanque) (9) Pistón de la válvula
(2a) Lumbrera “X” (retorno externo al estanque por (10) Diámetro del chorro (pequeño
medio de la válvula solenoide 40K601)
(3) Cabezal móvil (11) Tornillo del tapón
(4) Resorte de la válvula (12) Tapa protectora
(5) Tuerca fijadora (A) Retorno al estanque (cámara del filtro)
(6) Tornillo de ajuste (Z) Aceite a presión a la válvula
(7) Diámetro del chorro (grande)
OBSERVACIONES: Realice las revisiones y seteos sólo a temperatura normal de operación del aceite hidráulico y
bombas principales en posición de flujo máximo (Qmáx activado por medio del KOMTRAX Plus).
1. Conecte un medidor de presión (0 – 25 bar) a la lumbrera de prueba (M10).

2. Desconecte la válvula solenoide 40K601.
3. Active la función Qmáx por medio el Menú de Servicio de KOMTRAX Plus.
4. Arranque ambos motores diesel y déjelos funcionar en ralentí alto.
OBSERVACIONES: Asegúrese que la temperatura del aceite hidráulico sea superior a T2.
5. Lea el medidor de presión; presión requerida: 8±1 bar
6. Retire la tapa protectora (Fig. 7-3, Pos. 12).
7. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-3, Pos. 5).
8. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 7-3, Pos. 6).
9. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-3, Pos. 5) y vuelva a colocar la tapa protectora (Fig. 7-3, Pos. 12).
10. Desconecte el medidor de presión, vuelva a conectar la válvula solenoide 40K601, y desconecte la función Qmáx por
medio del KOMTRAX Plus.
OBSERVACIONES: Vea también la descripción de las válvulas de alivio de presión, consulte la sección 7.4.1 en la página
7-10.
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Control de RPM del ventilador del enfriador de dos etapas Enfriado de aceite hidráulico
7.4 CONTROL DE RPM DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE DOS

ETAPAS
Fig. 7-4 Accionamiento del ventilador
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(10.2) Bomba de pistón axial motor 1 (bomba de (168.1) Válvula de alivio de presión – Accionamiento
desplazamiento fijo, con seteo variable) del ventilador de enfriado hidráulico del motor 1
(10.4) Bomba de pistón axial motor 2 (bomba de (168.2) Válvula de alivio de presión – Accionamiento
desplazamiento fijo, con seteo variable) del ventilador de enfriado hidráulico del motor 2
(22.1) Motor del ventilador (motor de pistón axial) (169.1) Válvula de reducción de presión (ajuste de
(22.2) Motor del ventilador (motor de pistón axial) velocidad media del ventilador) motor 1
(68.1) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (169.2) Válvula de reducción de presión (ajuste de
ventilador del enfriador de aceite 10.2 (motor 1) velocidad media del ventilador) motor 2
(68.3) Filtro de presión de la bomba de accionamiento del (L) Aceite de fuga al estanque
ventilador del enfriador de aceite 10.4 (motor 2) (P) Presión al motor hidráulico
(103.1) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el (R) Aceite de retorno al estanque
motor de accionamiento del ventilador) (1) PTO 1
(103.2) Válvula de retención (Válvula anti-cavitación para el (2) PTO 2
(148.11) Válvula de flujo de dirección 4/3 – velocidad del
ventilador del enfriador hidráulico del motor 1
(detención, baja y alta velocidad),
Solenoide 57K506a-1 + 57K506b-1)
(148.12) Válvula de flujo de dirección 4/3 – velocidad del
ventilador del enfriador hidráulico del motor 2
(detención, baja y alta velocidad),
Solenoide 57K506a-2 + 57K506b-2)
Función
Desde la bomba (Fig. 7-4, Pos. 10.2/.4) el aceite fluye a través de del filtro (Fig. 7-4, Pos 68.1/.3) al motor del ventilador
(Fig. 7-4, Pos. 22.1/.2) y luego vuelve al estanque.
La válvula de retención (Fig. 7-4, Pos. 103.1/.2) actúa como válvulas anti-cavitación en caso que el flujo de aceite se
detenga. Las válvulas de retención están instaladas porque los motores del ventilador (accionados por fuerza de inercia)
siguen funcionando por un corto período después que el flujo de aceite es interrumpido por las válvulas solenoide
57K506a-1/b-1 + 57K506a-1/b-2.
El circuito de accionamiento del ventilador hidráulico es protegido por las válvulas de alivio de presión piloto controladas
(Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2 y Pos. 169.1/.2).
Las válvulas solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2 son controladas por el MTC dependiendo de la temperatura del aceite
hidráulico.
- Con los solenoides 57K506a y 57K506b desenergizados las válvulas de alivio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) están
-1
operando y los ventiladores están funcionando a la velocidad máxima ajustada (1300 min ).
- Con el solenoide 57K506a energizado las válvulas de alivio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2) no están operando y los
ventiladores están funcionando a muy baja velocidad causada por la resistencia del flujo.
- Con el solenoide 57K506b energizado las válvulas de alivio (Fig. 7-4, Pos. 169.1/.2) están controlando la válvula de
-1
alivio (Fig. 7-4, Pos. 168.1/.2), los ventiladores están funcionando sólo a velocidad media (1000 min ).
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7.4.1 VALVULAS DE ALIVIO DE PRESION
Fig. 7-5 Válvula de alivio de presión
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(1) Cartucho de la válvula (7) Pistón principal

(2) Resorte (8) Caja de la válvula
(3) Cámara del resorte (9) Cabezal móvil piloto
(4) Lumbrera “X” (A) Lumbrera de presión
(5) Diámetro del chorro, cabezal móvil piloto (B) Lumbrera de aceite de retorno
(6) Diámetro del chorro, pistón principal (Y) Lumbrera de aceite de fuga externa
Función
La entrada de presión (A) afecta al pistón principal (Fig. 7-5, Pos. 7). Al mismo tiempo la presión actúa por medio del
orificio del chorro (Fig. 7-5, Pos 6) en el lado accionado por resorte del pistón principal, y por medio del orificio del chorro
(Fig. 7-5, Pos. 5) sobre el cabezal móvil piloto (Fig. 7-5, Pos. 9) del cartucho de la válvula de alivio (Fig. 7-5, Pos 1).
Si la presión del sistema en la línea (A) excede el valor que está ajustado en el resorte (Fig. 7-5, Pos. 2), el cabezal móvil
(Fig. 7-5, Pos 9) se abre. La señal para esta acción viene de la línea (A) por medio de los diámetros del chorro (Fig. 7-5,
Pos. 5 y 6).
El aceite en el lado accionado por resorte del pistón principal (Fig. 7-5, Pos. 7) ahora fluye a través del orificio del chorro
(Fig. 7-5, Pos. 5) y el cabezal móvil (Fig. 7-5, Pos 9).a la cámara del resorte (Fig. 7-5, Pos. 3).
Desde aquí se alimenta internamente por medio de la línea de control (Fig. 7-5, Pos Y) al estanque (Fig. 7-5, Pos. B).
Debido al estado de equilibrio en el pistón principal (Fig. 7-5, Pos 7), el aceite fluye desde la línea (A) a (B), mientras que la
presión de operación ajustada se mantiene.
Las válvulas de alivio de presión 168.1 y 168.2 se pueden descargar (controladas remotamente) por medio de la lumbrera
“X” y por la función de la válvula solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2.
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7.4.2 VALVULAS SOLENOIDE
Fig. 7-6 Válvula solenoide – circuito de enfriado de aceite
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Función
Con los solenoides 57K506a y 57K506b desenergizados el spool (Fig. 7-6, Pos. 3) mantiene la conexión “X” de las
válvulas 168.1/.2 y la lumbrera “B” a la lumbrera “P” cerrada.
Las válvulas de alivio de presión 168.1/.2 operan normalmente.
Velocidad del ventilador: velocidad máxima.
El solenoide 57K506b energizado opera el spool (Fig. 7-6, Pos. 3) y se produce una conexión entre la lumbrera “P” y la
lumbrera “B” y la lumbrera “X” de las válvulas 168.1/.2.
La presión del sistema ahora abre los pistones principales (Fig. 7-6, Pos. 7) de las válvulas de alivio de presión 168.1/.2
porque por medio del solenoide 57K506b-1/2 (P a B) el aceite proveniente del lado trasero de los pistones (Fig. 7-6, Pos.
7) fluye desde la lumbrera “X” a la conexión “P” de las válvulas 169.1/.2.
La función normal de la válvula ahora es controlada de manera remota por la presión ajustada en las válvulas 169.1/.2.
Velocidad del ventilador: velocidad media.
El solenoide 57K506a energizado opera el spool (Fig. 7-6, Pos. 3) y se produce una conexión entre la lumbrera “P” y la
lumbrera “A” y la lumbrera “X” de las válvulas de alivio 168.1/.2.
La presión del sistema ahora abre los pistones principales (Fig. 7-6, Pos. 7) de las válvulas de alivio 168.1/.2 porque por
medio de la lumbrera “X” el aceite proveniente del lado trasero de los pistones (Fig. 7-6, Pos. 7) fluye al estanque.
La función normal de la válvula de alivio es eliminada.
Velocidad del ventilador: velocidad mínima.
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Bomba de desplazamiento fijo con seteo variable Enfriado de aceite hidráulico
7.5 BOMBA DE DESPLAZAMIENTO FIJO CON SETEO VARIABLE
Fig. 7-7 Bomba de desplazamiento fijo
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Bomba de desplazamiento fijo con seteo variable Enfriado de aceite hidráulico
(1) Eje de accionamiento (6) Perno de ajuste Qmín

(2) Rodamientos (7) Perno de ajuste Qmáx
(3) Cilindro con pistón (8) Lumbrera de presión
(4) Pasador central” (9) Lumbrera del estanque
(5) Lente de control
Descripción
La bomba del ventilador tipo A7F0 es una bomba de desplazamiento variable, diseñada para operar en circuitos abiertos.
Tiene un retorno de drenaje interno de la caja en la lumbrera de succión. El grupo giratorio es una unidad auto-aspirante
robusta.
El cambio del ángulo de giro del grupo giratorio se alcanza deslizando la lente de control a lo largo de una oruga cilíndrica
formada por medio de un tornillo de ajuste.
- Al aumentar el ángulo de giro, la salida de la bomba aumenta junto con el torque de accionamiento necesario.
- Al disminuir el ángulo de giro, la salida de la bomba disminuye junto con el torque de accionamiento necesario.
¡NOTA! ¡Al aumentar el ángulo de giro al máximo, hay peligro de cavitación y sobrevelocidad del motor hidráulico!
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Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador Enfriado de aceite hidráulico
7.6 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ACCIONAMIENTO DEL

VENTILADOR DEL ENFRIADOR
7.6.1 VELOCIDAD MAXIMA
Fig. 7-8 Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador – velocidad máxima
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El ajuste básico se tiene que realizar cada vez que se haya cambiado uno de los siguientes componentes:
- Bomba,
- Válvula de alivio, o
- Motor hidráulico
¡NOTA! La bomba se debe purgar correctamente y la caja de la ranura se debe llenar con aceite, consulte el
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO.
Ajuste básico – velocidad máxima

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba de presión (M5-1 / M5-2).
2. Aísle la función de la válvula solenoide 148.11/.12 desconectando ambos conectores 57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2
para asegurarse de que se entregue la capacidad de flujo total de la bomba 10.2/.4 al motor del ventilador.
3. Retire la tapa de protección (Fig. 7-8, Pos. a) de la válvula de alivio 168.1/.2, suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos. b)
y, para arrancar, gire el tronillo de ajuste (Fig. 7-8, Pos. c) completamente en el sentido de las manecillas del reloj y
luego media vuelta en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
4. Arranque el motor respectivo y déjelo funcionar en ralentí alto.
ADVERTENCIA
¡VENTILADOR GIRATORIO!
Se pueden producir serias lesiones si hay contacto con el ventilador giratorio del radiador.
Tenga cuidado de no quedar atrapado en el ventilador.

5. Revise la velocidad del ventilador con un contador de revoluciones sin contacto, ajuste si es necesario girando el
tornillo de ajuste (Fig. 7-8, Pos. c) en el sentido de las manecillas del reloj para ajustar la velocidad máxima del
ventilador de acuerdo con los valores estándares dados en el PM-Clinic.
¡NOTA! No exceda la presión de operación máxima permitida de 200±30 bar.

Realice los pasos 6 a 7 para aumentar el flujo de salida de la bomba respectiva (10.2 / 20.4) ajustando el ángulo de giro
-1
hasta que la velocidad del ventilador sea de 20 min más alto que los valores estándares dados en el PM-Clinic. Esto es
necesario para evitar un pasador en posición aflojada (Fig. 7-8, Pos. 10) provocando oscilaciones en la velocidad del
ventilador.
6. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 7.1) y gire el perno (Fig. 7-8, Pos 7) media vuelta en el sentido contrario a las
manecillas del reloj para aumentar la capacidad de la bomba. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 7.1).
7. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 6.1) y gire el perno (Fig. 7-8, Pos 6) media vuelta en el sentido de las manecillas
del reloj para aumentar el torque de la bomba. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-8, Pos 6.1).
OBSERVACIONES: Si la velocidad del ventilador requerida no se puede ajustar aunque ya se haya aumentado el
volumen de la bomba, la bomba respectiva se tiene que cambiar debido a fuga interna excesiva.
8. Vuelva a revisar el ajuste máximo del ventilador y ajuste si fuese necesario.
9. Vuelva a conectar ambos conectores de la válvula solenoide 57K506a/b-1 y/o 57K506a/b-2.
Después de ajustar la velocidad máxima del ventilador, continúe ajustando la velocidad media del ventilador, consulte la
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7.6.2 VELOCIDAD MEDIA
Fig. 7-9 Ajuste de la velocidad de accionamiento del ventilador del enfriador – velocidad media
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Ajuste básico – velocidad media

1. Active la función de la válvula de alivio de presión 148.11/.12 conectando sólo el conector de la válvula solenoide
57K506b-1/-2.
2. Utilice el MONITOR DE TIEMPO REAL del sistema KOMTRAX
Plus y revise la condición de la válvula solenoide 57K506b-1/-2
(0 ó 1). Consulte la Tabla 7-1 para las condiciones.
OBSERVACIONES: Para información sobre el MONITOR DE

TIEMPO REAL consulte la sección 17.5.3.18
en la página 17-71 de este Manual de
Servicio.
Fig. 7-10 Pantalla KOMTRAX Plus para

los accionamientos del ventilador de la válvula
3. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 7-9, Pos. e) de la válvula de alivio 169.1/.2 y gire el tornillo de ajuste (Fig. 7-9, Pos f)
media vuelta en el sentido contrario a las manecillas del reloj y luego en el sentido de las manecillas del reloj hasta
obtener la velocidad del ventilador correcta.
-1
Velocidad requerida del ventilador: 1000±10 min .
4. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 7-9, Pos. e) y fije la tapa de protección (Fig. 7-9, Pos d).
5. Registre la presión como valor de referencia (esperada 155±20 bar).
6. Desconecte el medidor de presión de la lumbrera de prueba (M5-1/ M5-2).
7. Vuelva a conectar el conector de la válvula solenoide 57K506a-1/-2.
Tabla 7-1. Condiciones del solenoide

OBSERVACIONES: A velocidad mínima el ventilador puede girar a muy baja velocidad o se puede detener
completamente.
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Control
8 CONTROL
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Esquema general Control
8.1 ESQUEMA GENERAL
Fig.8-1 Visión general del sistema de control
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Esquema general Control
(1) Línea al estanque de aceite hidráulico

(2) Línea de presión de soporte bomba X4.1 / lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 1 - 3
(20S019) Control de joystick electro-proporcional (Derecho)
(20S020) Control de pedal joystick electro-proporcional (Izquierdo)
(20S021a) Control de pedal electro-proporcional, traslado de la oruga izquierda
(20S021b) Control de pedal electro-proporcional, traslado de la oruga derecha
(20S022) Control de pedal electro-proporcional, freno de giro
(20S023) Control de pedal electro-proporcional, cierre de la mandíbula
(20S024) Control de pedal electro-proporcional, apertura de la mandíbula
(7.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1 (trasero)

(7.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2 (derecho)
(36) Panel de control y filtro (PTO y enfriado de aceite hidráulico), motor 1
(37) Panel de control y filtro (PTO y enfriado de aceite hidráulico), motor 2
(43) Reductor de giro del bloque de válvulas de control remoto
(45.1 - .3) Bloques de válvulas de control remoto
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35 bar)
(84.1) Válvula de retención (Bomba de reductores 7.1)
(85) Acumulador de bolsa (10 litros, presión de pre-carga de 10 bar)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto desde las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(Px2) Línea de presión con presión X4 (35 bar),
(Px4) Línea de presión con presión X4 (60 bar), línea de presión de soporte de la bomba X4.2 de alimentación /
lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 4 – 6
57K602-1 Presión de soporte de la bomba X4, bomba principal 1 – 3 (57K602-2 [no se muestra] para la bomba
principal 4 – 6)
General
El circuito de control es alimentado por dos bombas de reductores (Fig. 8-1, Pos 7.1 y 7.2) y se divide en dos líneas de
presión X4 y X2.
Las bombas envían el aceite a través del filtro (Fig. 8-1, Pos 200) a todas las válvulas involucradas.
El acumulador de presión (Fig. 8-1, Pos 85) asegura que bajo ciertas circunstancias está disponible suficiente aceite de
presión piloto.
El acumulador también sirve como sistema de respaldo hidráulico por cierto tiempo cuando el motor se apaga, o para
aliviar la presión del sistema para trabajos de reparación.
Las válvulas de control remoto son constantemente suministradas con la presión piloto X2 (35 bar).
Cuando el operador está usando los elementos de control, una señal eléctrica es enviada al sistema eléctrico que energiza
y controla la(s) válvula(s) proporcional(es) relevante(s) de las válvulas de control remoto (Fig. 8-1, Pos 45.1 - .3 ó 43.
Como consecuencia de esto, el aceite hidráulico llega al componente correspondiente.
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Paneles de control y filtro – ubicación de los componentes Control
8.2 PANELES DE CONTROL Y FILTRO – UBICACION DE LOS

COMPONENTES
8.3 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 1 (TRASERO)
Fig. 8-2 Panel de control y filtro en el PTO 1, ubicación de los componentes
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Válvulas solenoide
(57K506a-1) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad mínima (motor 1)
(57K506b-1) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad media (motor 1)
(57K517) Control Qmín (sistema de control de la bomba)
(57K517a) ½ Q máx (flujo de aceite reducido en aceite frío [inferior a T2])
(57K548) Giro, control de potencia / control de velocidad
(57K553-1) Lubricación de reductores del PTO 1 de presión de precarga de reducción
(57K561-1) Presión XLR, bomba principal 1 – 3 (motor 1)
(57K602-1) Presión de soporte de la bomba X4 / lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 1
– 3 (motor 1)
Filtros
(68.1) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del enfriador de aceite 10.2 (motor 1)
(68.2) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del radiador 10.1 (motor 1)
(69.1) Filtro de presión – bomba de lubricación de reductores 8.1 del PTO 1 (motor 1)
(200) Filtro de presión – regulación de la presión piloto y de la bomba (bombas 7.1 y 7.2)
Interruptores de presión
(57B027-1) Monitoreo del elemento del filtro– presión de lubricación de reductores del PTO 1
Varios
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60±1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35±2 bar)
(74.1) Válvula de alivio de presión – lubricación de reductores del PTO 1
(79.1) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1 – 3
(motor 1)
(81.1) Válvula de alivio de presión – ½Q máx (16 bar)
(81.2) Válvula de alivio de presión – modo de emergencia (~ 4 bar)
(131.1) Válvula solenoide proporcional, velocidad del ventilador del radiador (57Q636-1) – motor 1
(168.1) Válvula de alivio de presión – presión de operación máx. – accionamiento del ventilador del
enfriador hidráulico (motor 1)
radiador (motor 1)
(169.1) Válvula de alivio de presión – presión de operación media – accionamiento del ventilador del
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-5

Lumbreras de presión en el panel 1 de control y filtro
Lumbreras de prueba de presión (no se muestran en la Fig. 8-2)

M1-1 Presión – lubricación de reductores del PTO 1 (motor 1)
M2 Presión X4 – presión de soporte de la bomba, lubricación del rodamiento de la bomba (60±1
bar)
M3 Presión X2 – presión piloto (35±2bar)
M5-1 Presión de operación – accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico (motor 1)
M19-1 Presión de operación – accionamiento del ventilador del radiador (motor 1)
M20-1 Presión X1.1 – bomba principal 1 + 2 (motor 1)
M30 Presión X3 – bomba principal 1 - 6
M32 Presión X3 – bomba principal 1 - 3 en ½Q máx
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-6

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-7

8.2.2 PANEL DE CONTROL Y FILTRO MOTOR 2 (DELANTERO)
Fig. 8-3 Panel de control y del filtro en el PTO 2, ubicación de los componentes
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-8

Válvulas solenoide
(57Q505) Presión de operación del freno de estacionamiento de giro
(57K506a-2) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad mínima (motor 2)
(57K506b-2) Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad media (motor 2)
(57Q516) Presión de operación del freno de estacionamiento de traslado
(57K553-2) Lubricación de reductores del PTO 2 de presión de precarga de reducción – enfriador de aceite
(57K561-2) Presión XLR, bomba principal 4 – 6 (motor 2)
(57K602-2) Presión de soporte de la bomba X4 / lubricación del rodamiento de la bomba, bomba principal 4
– 6 (motor 2)
(57K620) Control del freno de servicio de giro de emergencia
(57Q623a) Escalera de acceso hidráulico, subir
(57Q623b) Acceso hidráulico, bajar
(57Q625) Control de velocidad de acceso hidráulico
(57Q627) Presión del freno de giro proporcional (pedal)
Filtros
(68.3) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del enfriador de aceite 10.4 (motor 2)
(68.4) Filtro de presión – bomba de accionamiento del ventilador del radiador 10.3 (motor 2)
(69.2) Filtro de presión – bomba de lubricación de reductores del PTO 2 8.4 (motor 2)
(57B027-2) Monitoreo del elemento del filtro– presión de lubricación de reductores del PTO 2
Varios
(74.2) Válvula de alivio de presión – lubricación de reductores del PTO 2
(79.2) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 4 – 6
(motor 2)
(83) Válvula de alivio de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado (50
bar)
(85) Acumulador de la bolsa (presión de carga de 10 litros, 10 bar)
radiador (motor 2)
(169.2) Válvula de alivio de presión – presión de operación media – accionamiento del ventilador del
(171) Válvula de alivio de presión – escalera de acceso hidráulico (70 bar)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8-9

Lumbreras de presión en el panel 2 de control y filtro
Lumbreras de prueba de presión (no se muestran en la Fig. 8-3)

M1-2 Presión – lubricación de reductores del PTO 2 (motor 2)
M5-2 Presión de operación – accionamiento del ventilador del enfriador (motor 2)
M11 Presión– giro hidráulico
M19-2 Presión de operación – accionamiento del ventilador del radiador (motor 2)
M20-2 Presión X1.2 – bomba principal 4 -6 (motor 2)
M30-1 Presión – circuito de lavado
M40 Acumulador de bolsa, presión piloto
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 10
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 11
Suministro de presión piloto y ajustes Control
8.3 SUMINISTRO DE PRESION PILOTO Y AJUSTES
Fig. 8-4 Circuito de presión piloto (extracto del plano hidráulico)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 12
8.3.1 CIRCUITO DE PRESION PILOTO

El aceite de presión piloto se usa para las siguientes funciones:
- mover los spools del bloque principal de operación,
- abastecer al sistema de regulación de la bomba principal,
- lubricar los rodamientos de la bomba principal,
- liberar los frenos de la caja de traslado y reductores de giro (frenos de disco múltiples accionados por resorte),
- operar la escalera de acceso hidráulico y el brazo de servicio
- accionar las bombas de engrase, y
- alimentar al sistema tensor de orugas hidráulico.
Función
Las bombas (Fig. 8-4, Pos. 7.1 + 7.2) entregan el aceite por medio de válvulas de retención (Fig. 8-4, Pos. 84.1 + 84.2) a
través del filtro (Fig. 8-4, Pos. 200) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (Fig. 8-4, Pos. 70.1).
La válvula de alivio de presión (Fig. 8-4, Pos. 70.1) mantiene la presión ajustada de 60±1 bar, llamada presión “X4”.
Presión X4
- Presión de soporte de la bomba,
- lubricación del rodamiento de la bomba X4.1 (Fig. 8-4, Pos. 1),
- accionamiento de la escalera.
- accionamiento del brazo de servicio,
- sistema de lubricación
La válvula reductora de presión (Fig. 8-4, Pos. 70.2) mantiene la presión ajustada de 35±2 bar, llamada presión “X2”.
Presión X2
- Sistema de presión piloto,
- sistema de regulación de la bomba,
- motores de giro de regulación de capacidad,
- frenos de traslado y de estacionamiento de giro (frenos de disco múltiple accionados por resorte),
- sistema tensor de orugas.
El acumulador de presión (Fig. 8-4, Pos. 85) mantiene una cantidad de aceite bajo presión para proporcionar presión piloto
suficiente durante la operación normal y para asegurar un número limitado de operaciones de descenso con el motor de
accionamiento principal en detención.
La válvula de retención (Fig. 8-4, Pos. 91) evita el flujo de retorno del aceite de presión piloto.
El aceite de presión piloto (presión X2) fluye a la lumbrera (P) de cada bloque de válvulas de control remoto (Fig. 8-4, Pos.
45.1 a 45.3 y 43) y está presente por medio de una galería en todas las válvulas solenoide proporcionales y direccionales.
Estas válvulas solenoide se energizan al operar los controles electro-proporcionales (joysticks o pedales).
Las válvulas solenoide dirigen el aceite de presión piloto a los spools respectivos de los bloques de control principal.
La presión se correlaciona a la deflexión de los controles correspondientes a los ajustes de los amplificadores y al módulo
de tiempo de rampa.
OBSERVACIONES: Para la ubicación y diseño de las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto consulte la sección 8.3.3 en la página 8-18.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 13
8.3.2 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION PILOTO
Fig. 8-5 Revisión y ajuste de presión piloto
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 14
(1) Tapa de polvo

(2) Tuerca fijadora
(3) Tornillo de ajuste
(85) Acumulador de bolsa (presión de pre-carga de 10 litros, 10 bar)
(70.1) Válvula reductora de presión para presión piloto X4 (60± 1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión para la presión de soporte de la bomba (35± 2 bar)
(M2) Presión X4 de la lumbrera de prueba de presión, presión de soporte de la bomba (60± 1 bar)
(M3) Presión X2 de la lumbrera de prueba de presión, presión piloto (35± 2 bar)
(M40) Lumbrera de prueba de presión para el acumulador
OBSERVACIONES: Realice la prueba y el ajuste de presión sólo a temperatura T3 del aceite hidráulico.
Presión X4 (60 bar), válvula 70.1:

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba (Fig. 8-5, Pos. M2).
2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar a velocidad máxima.
3. Lea la presión, valor nominal: 60± 1 bar,
Si requiere ajuste, consulte la sección 8.3.2.1 en la página 8-16.
Presión X2 (35 bar), válvula 70.2:

2. Arranque ambos motores y déjelos funcionar a velocidad máxima.
3. Lea la presión, valor nominal: 35± 2 bar,
Si requiere ajuste, consulte la sección 8.3.2.1 en la página 8-16.
Revisión de la función del acumulador

2. Arranque un motor y déjelos funcionar a velocidad máxima.
3. Después de la acumulación de presión detenga los motores, pero no gire el interruptor de partida a la posición OFF.
4. Mire el indicador de presión. La presión debe permanecer constante por al menos 5 minutos.
OBSERVACIONES: Si la presión baja, el sistema se debe revisar por fugas.
Para revisar la presión de carga del acumulador, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
“AH01531”, última edición.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 15
8.3.2.1 AJUSTE
1. Retire la tapa de polvo (Fig. 8-5, Pos. 1).
4. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 8-5, Pos. 2).
5. Vuelva a instalar la tapa de polvo (Fig. 8-5, Pos. 1).
OBSERVACIONES: Vuelva a revisar los seteos de ambas válvulas reductoras de presión porque las válvulas influyen
sobre las demás cuando se instalan una después de la otra.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 16
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 17
8.3.3 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO
Fig. 8-6 Disposición de las válvulas de control remoto
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 18
Código Función
esquemático de la Solenoide Solenoide
unidad de control direccional proporcional BHA FSA
remoto
61K620a Oruga izquierda en avance
61K620
61K620b Oruga izquierda en reversa
61K621a Extender brazo (sacar)
61K621
61K621b Retraer brazo (entrar)
(45.1)
61K622a Llenar balde (llenar)
61K622
61K622b Vaciar balde (voltear)
61K623a Levante pluma (subir)
61K623
61K623b Bajar pluma (bajar)
61K624a Llenar balde (llenar) Cerrar mandíbula

61K624
61K624b Vaciar balde (voltear) Abrir mandíbula
61K625a Levante pluma (subir) Llenar balde (llenar)
61K625
61K625b Bajar pluma (bajar) Vaciar balde (voltear)
(45.2)
61K626a (no se usa) Levante pluma (subir)
61K626
61K626b (no se usa) Bajar pluma (bajar)
61K627
61K628a Oruga derecha en avance

61K628
61K628b Oruga derecha en reversa
61K629
(45.3)
61K630a Llenar balde (llenar)
61K630
61K630b Vaciar balde (voltear)
61K631
61K632a Giro a la derecha

(43) 61K632
61K632b Giro a la izquierda
Tabla 8-1 Función de las válvulas de control remoto
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 19
Función del sistema de control electro-hidráulico Control
8.4 FUNCION DEL SISTEMA DE CONTROL ELECTRO-HIDRAULICO
Fig. 8-7 Sistema de control electro-hidráulico (ilustración de ejemplo de dos ejes con un solo amplificador)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 20
(1) Palanca de control (joystick) (7) Bloque de válvulas de control principal

(2) Controlador MTC (8) Bomba
(posición cero y reconocimiento de dirección)
(9) Filtro
(3) Nodo
(10) Válvula de alivio de presión
(4) Válvula solenoide proporcional
(11) Válvula de retención
(5) Válvula solenoide direccional, lado a
(12) Acumulador de presión
(6) Válvula solenoide direccional, lado b
Función
El sistema de control electro-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite a los cilindros de
operación y los motores por medio de los bloques de válvulas de control principal.
Hidráulica
El volumen de aceite de la bomba (Fig. 8-7, Pos. 8) fluye a través del filtro (Fig. 8-7, Pos. 9) al sistema de presión piloto.
La presión es limitada por la válvula de alivio de presión (Fig. 8-7, Pos. 10).
Con el aceite presurizado almacenado en el acumulador (Fig. 8-7, Pos. 12), se puede realizar un número limitado de
movimientos del spool de la válvula de control con el motor de accionamiento principal detenido.
Cuando se acciona una palanca (o pedal), la válvula solenoide proporcional (Fig. 8-7, Pos. 4) y una de las válvulas
solenoide direccionales (Fig. 8-7, Pos. 5 ó 6) se energizan, la presión piloto mueve los spools de los bloques de válvulas
de control principal.
Eléctrico
Siempre que una palanca o pedal se mueve de sus posición neutro, un amplificador creará una corriente entre 0 y 700 mA.
(Para información detallada vea la página siguiente).
Dependiendo de la dirección de la palanca, una de las válvulas solenoide proporcionales (Fig. 8-7, Pos. 6 ó 7) se energiza
para seleccionar la dirección de la válvula principal.
La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto de acuerdo con la deflexión de la palanca, al efectuar un
movimiento del spool entre la posición neutro y de recorrido total.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 21
Fig. 8-8 Control proporcional electro-hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 22
(1) Palanca de control (joystick) (5) Relé (voltaje de suministro)

(2) Módulo del capacitor (6) Válvula solenoide proporcional
(3) Módulo de tiempo de rampa (7) Válvula solenoide direccional
(4) Amplificador (8) Carrete del bloque de control
Función general
La palanca de control (Fig. 8-8, Pos.1) es suministrada con voltaje de batería de 24 VDC para los contactos del interruptor y
con capacitor soportado de 24 VDC para crear un voltaje de señal estable.
Al mover la palanca (Fig. 8-8, Pos. 1) de su posición neutro, el voltaje de batería de 24 VDC se aplica al relé (Fig. 8-8, Pos.
5) y energiza el amplificador proporcional (Fig. 8-8, Pos. 4) con capacitor soportado de 24 VDC mediante el terminal 1.
Dependiendo de la función de la palanca de control, los amplificadores 1 a 4 se pueden involucrar para el “eje Y” (dirección
de avance/retroceso) y los amplificadores 1 a 4 para el “eje X” (dirección a la izquierda/a la derecha).
La polaridad de la señal de salida del joystick (Fig. 8-8, Pos. 1), ya sea positiva o negativa, entre 0 y 10 VDC indica la
dirección del movimiento de la palanca y es proporcional a la deflexión de la palanca. Esta es la señal de entrada al
módulo de tiempo de rampa (Fig. 8-8, Pos. 3) en el terminal 5 que llegará después del retardo de tiempo de rampa
ajustado por medio del terminal 7 en el amplificador proporcional (Fig. 8-8, Pos. 4), terminal 5.
Esta señal de entrada (entre 0 y 10 VDC) se amplifica a una señal de salida entre 0 a 700 mA y es enviada
simultáneamente por medio del terminal 7 (negativo) o terminal 8 (positivo) a la válvula solenoide proporcional (Fig. 8-8,
Pos. 6) y la válvula solenoide direccional (Fig. 8-8, Pos. 7) por medio del terminal 3 (negativo) o terminal 9 (positivo) al lado
“a” o “b”.
La válvula solenoide proporcional (Fig. 8-8, Pos. 6) altera la presión piloto (“X2”) de 35 bar como máximo a un valor
proporcional a la señal de corriente.
Esta presión controla el movimiento del spool del bloque de control (Fig. 8-8, Pos. 8) entre la posición neutro y de recorrido
total.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 23
Control de la palanca manual (joystick) Control
8.5 CONTROL DE LA PALANCA MANUAL (JOYSTICK)
Fig. 8-9 Control de la palanca manual (joystick)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 24
Control de la palanca manual (joystick) Control
(1) Palanca de control (joystick) (7) Monitoreo de dirección

(2) Unidad de control (8) Monitoreo de posición cero
(3) Conector Deutsch (9) Electrónica de la unidad de control
(4) Transmisor lineal inductivo (10) Contactos de dirección
(5) Pasador de empuje (11) Contactos de posición cero
(6) Bobina
El control de la palanca sin contacto (transmisor lineal inductivo) contiene tanto componentes electrónicos como mecánicos
que convierten el movimiento de la palanca en un voltaje eléctrico proporcional.
La palanca se puede operar en dos ejes:

- Eje “Y”, dividido en mitad de eje Y- e Y+ (retroceso y avance)
- Eje “X”, dividido en mitad de eje X- e Y+ (izquierda y derecha)
La palanca se puede mover en cualquier dirección combinada (función del joystick)
Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y la posición neutro, los elementos electrónicos (Fig. 8-9,
Pos. 9) envía una señal de 24 V tan pronto como la palanca se mueve de su posición neutro.
Para un eje, se usan dos transmisores lineales inductivos (Fig. 8-9, Pos. 4). El movimiento del núcleo de la bobina
conectado al pasador de empuje (Fig. 8-9, Pos. 5) provoca una vibración de la inducción en la bobina (Fig. 8-9, Pos. 6).
Los elementos electrónicos convierten esta señal inductiva en una señal proporcional de -10…0…+10 V para los
amplificadores.
Para poder monitorear la dirección del movimiento de la palanca y la posición neutro, hay dos interruptores (Fig. 8-9, Pos.
7 y 8) instalados, que son accionados por el accionador del interruptor conectado al pasador de empuje (Fig. 8-9, Pos. 5)
tan pronto como la palanca se mueve de su posición neutro.
El monitoreo de la posición neutro y la dirección de la palanca es realizado por el controlador MTC.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 25
Control del pedal de pie Control
8.6 CONTROL DEL PEDAL DE PIE
Fig. 8-10 Control del pedal de pie
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 26
Control del pedal de pie Control
(1) Unidad de control del pedal (7) Monitoreo de dirección

(2) Pedal de pie (8) Contactos de dirección
(3) Cable de conexión (9) Elementos electrónicos
(4) Conector Deutsch (10) Accionador del interruptor
(5) Pasador de empuje (11) Contactos de posición neutro (cero)
(6) Bobina (12) Monitoreo de posición neutro (cero)
Aplicación para:
(A) Apertura/cierre de la mandíbula
(B) Traslado
(C) Freno de pie de giro
El control del pedal de pie (transmisor de traslado lineal, inductivo) contiene componentes electrónicos como mecánicos
que convierten el movimiento de la palanca en un voltaje eléctrico proporcional.
Para poder monitorear eléctricamente la acción de los pedales (Fig. 8-10, Pos. A-C) se instalan interruptores de posición
neutro. Estos interruptores se cierran cuando el pedal se nueve de su posición neutro.
Para poder monitorear la dirección del movimiento del pedal y la posición neutro de la unidad de traslado (Fig. 8-10, Pos.
B) se instalan dos interruptores (Fig. 8-10, Pos. 7 y 12), que son accionados por el accionador del interruptor (Fig. 8-10,
Pos. 10) tan pronto como el pedal se mueve de su posición neutro.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 27
Módulo del amplificador proporcional, tipo A Control
8.7 MODULO DEL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A
Fig. 8-11 Módulo del amplificador proporcional, tipo A
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 28
Módulo del amplificador proporcional, tipo A Control
Tipo A Uso:
Freno de giro: 11T016
(1) LED para el solenoide A o B

(2) Potenciómetro de ajuste R1 y R2
R1 para el valor de corriente más bajo
R2 para el valor de corriente más alto
El módulo del amplificador contiene los elementos electrónicos necesarios para el control de dos solenoides
proporcionales.
Dependiendo de la polaridad de entrada, se opera el canal A o el canal B. Ambos salidas de los canales se combinan.
La corriente del solenoide (solenoide A – solenoide B) se mide y compara con el valor de entrada externa.
Las diferencias entre los valores de retroalimentación y entrada, por ejemplo provocadas por los cambios en la
temperatura del solenoide o el voltaje de suministro, se compensan.
Las señales de entrada hasta 1 V no generan señal de salida (corriente de salida = 0). Desde 1 V a 9 V, la corriente de
salida aumenta linealmente de 40 mA a 350 mA. Para las señales de entrada sobre 9 V, la corriente de salida se fija al
máximo de 700 mA.
El módulo también genera una señal de voltaje dependiente de la dirección (solenoide A – solenoide B) tan pronto como la
corriente del solenoide alcanza el valor de ajuste más bajo.
Ambos puntos de extremo para el aumento lineal (área proporcional) se fijan externamente por medio del potenciómetro
R1 y R2.
OBSERVACIONES: Para el ajuste del amplificador tipo A traslado consulte la sección 8.10.2 en la página 8-36.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 29
Módulo del amplificador proporcional, tipo B Control
8.8 MODULO DEL AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B
Fig. 8-12 Módulo del amplificador proporcional, tipo B
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 30
Módulo del amplificador proporcional, tipo B Control
Tipo B Uso:
Pluma: 11T010…11T010b (3 piezas)
Brazo: 11T008…11T008b (3 piezas)
Balde: 11T009…11T009b (3 piezas)
Mandíbula: 11T011
Giro: 11T007
Traslado: 11T012 (izquierda)
: 11T013 (derecha)
(LED) Ax Ax de salida proporcional activo
As As conmutado AS activo
Bs Bx de salida proporcional activo
Potencia Bs de salida conmutada activo
Falla Voltaje de suministro interno
Indicación de falla
(P) Ajustar potenciómetro:
10% para el valor de corriente más bajo
J2 para el valor de corriente más alto
El módulo del amplificador contiene los elementos electrónicos necesarios para el control de dos solenoides
proporcionales y dos solenoides direccionales. Las salidas del amplificador para los solenoides proporcionales Ax y Bx y
las salidas conmutadas As y Bs se activan conectando un voltaje de señal de aproximadamente 10% como mínimo en la
entrada del amplificador.
Un voltaje de señal positivo controla las salidas A, un voltaje de señal negativo controla la salida B.
Un voltaje de señal de aproximadamente 10% respecto del voltaje de entrada de + 10 V en el amplificador produce un
voltaje de salida gradual. La altura de estos saltos de 10% se puede programar en forma separada para las salidas
proporcionales Ax y Bx mediante potenciómetros externos. A medida que el voltaje de señal aumenta, la corriente del
solenoide para las salidas proporcionales aumenta linealmente.
Se produce un paso posterior en la corriente de salida a voltaje de señal de aprox. 90%.
La corriente máxima o el salto de 90% se pueden programar en forma separada para las salidas Ax y Bx por medio de
potenciómetros. Por lo tanto, la gradiente de la curva de salida se puede ver influenciada.
Los LEDs indican la salida de corriente a cada salida proporcional y salida conmutada, donde el brillo es aproximadamente
proporcional a la corriente del solenoide en Ax y Bx.
Una falla es indicada por el LED “Falla”.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 31
Módulo del tiempo de rampa Control
8.9 MODULO DE TIEMPO DE RAMPA
Fig. 8-13 Módulo de tiempo de rampa
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 32
Módulo del tiempo de rampa Control

Módulo de Uso:
tiempo de rampa Pluma: 11T049 (sólo BHA)
11T049/049a/049b (3 piezas) (sólo BHA)
Brazo: 11T048 (sólo BHA)
Balde: 11T059 (sólo BHA)
Giro 11T050 (sólo BHA)
Freno de giro 11T050b (sólo BHA)
Traslado: 11T051 (a la izquierda)
11T052 (a la derecha
Potenciómetro
“t1” a “t5” Ajuste de tiempo de rampa (t5 no se usa)
“w1” a “w4” Llamadas de valor de comando (no se usa)
“G” Coincidencia de punto cero
“Z” Atenuación de amplitud para la entrada diferencial
Pantallas LED
(1) verde => potencia operacional
(2) “4-Q” => reconocimiento de cuadrante (no se usa)
(3) “INV” => inversión activa (no se usa)
(4) amarillo => pantalla para potenciómetro w1 a w4
(6) amarillo => pantalla para potenciómetro w1 a w4
Conectores de medición
(5) “t” – Tiempo de rampa real (señal de tensión)
“w” – Variable de ajuste interno (no se usa)
- Potencial de referencia / TIERRA

General
El módulo de tiempo de rampa se conecta en los rieles de montaje al interior de la caja X2. La conexión eléctrica se hace
por medio de los terminales de tornillo. El módulo se opera con 24 VDC.
Una fuente de poder proporciona los voltajes de suministro positivos y negativos requeridos internamente. Tan pronto
como la fuente de poder está en operación, el LED verde (potencia) se enciende.
Valores de comando internos

La señal del valor de comando interno se genera desde la señal del valor de comando externo que se está aplicando a la
entrada diferencial, una señal llamada y una señal de compensación (potenciómetro de punto cero “Z”).
La señal del valor de comando interno se puede cambiar de 0% a aprox. 110% mediante el potenciómetro “G”.
Llamadas de valores de comando

Las señales de llamada “w1” a “w4” también tienen un rango de ajuste de 0% a 110%. No se requieren seteos (seteadas
de fábrica a 100%).
Llamada de tiempo de rampa

Si no se activa el reconocimiento de cuadrante, entonces a cada llamada de valor de comando “w1” a “w4” se le asigna su
propio tiempo de rampa “t1” a “t4”.
Mientras haya un cambio de señal, el LED asignado al tiempo de rampa real se enciende.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 33
Ajuste de los módulos del amplificador Control
8.10 AJUSTE DE LOS MODULOS DEL AMPLIFICADOR
Fig. 8-14 Ajuste de los módulos del amplificador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 34
(1) Palanca de control (joystick) (4) Amplificador

(2) Terminal con posibilidad de separación (5) Válvula solenoide (válvula proporcional)
(3) Módulo de tiempo de rampa (6) Módulo de servicio
8.10.1 GENERAL
Introducción
La Fig. 8-14 es una ilustración simplificada de la ruta de voltaje de señal desde el control del joystick (Fig. 8-14 Pos. 1) a la
válvula solenoide (Fig. 8-14 Pos. 5).
(A) Con módulo de tiempo de rampa

- Función de traslado,
- todas las funciones del equipo de trabajo (sólo BHA),
- función de giro,
- freno de giro.
OBSERVACIONES: Para los datos de ajuste, consulte también el plano de cableado eléctrico de su pala.
(B) Sin módulo de tiempo de rampa

- Todas las funciones del equipo de trabajo (sólo FSA).
Los módulos de tiempo de rampa (Fig. 8-14, Pos. 3) y los amplificadores (Fig. 8-14 Pos. 4) son ajustables.
Se requieren ajustes:
Módulos de Tiempo de Rampa Amplificadores
- Al poner en marcha la máquina. Al cambiar una válvula solenoide proporcional.
- Al cambiar un módulo. Al cambiar un amplificador.
Para revisar y setear la corriente de señal en el amplificador proporcional (Fig. 8-14, Pos. 4), se deben abrir ambos
terminales de separación (Fig. 8-14 Pos. 2) antes y detrás del amplificador (Fig. 8-14 Pos. 4).
Para el procedimiento de seteo del voltaje de señal desde el control del potenciómetro (Fig. 8-14, Pos. 1) se puede simular
con el potenciómetro del módulo de servicio (Fig. 8-14 Pos. 6) instalado en el tablero X2.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 35
8.10.2 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO A
Fig. 8-15 Ajuste de los amplificadores tipo A
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 36
OBSERVACIONES: El ajuste del amplificador para el freno de giro (amplificador tipo A) es levemente diferente a los
procedimientos de ajuste para los amplificadores de los demás pedales de pie y los joysticks (amplificadores tipo B),
consulte también la sección 8.10.3 en la página 8-38.
Procedimiento de ajuste para el amplificador tipo A del freno de giro (pedal de pie)
1. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-15, Pos. T1) entre la unidad del pedal y el módulo del amplificador
que va a programar.
2. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-15, Pos. T2) entre el módulo del amplificador que va a programar y
la válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte el cable del amplificador, terminal 5.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo del amplificador usando un conductor
de prueba (Fig. 8-15 Pos. 2).
5. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio usando conductores de prueba (Fig. 8-15
Pos. 3).
6. Conecte un medidor múltiple (en serie) para leer los amperes a los terminales entre el módulo del amplificador y la
válvula solenoide usando conductores de prueba (Fig. 8-15 Pos. 3).
7. Presione completamente el pedal de freno de giro, o anule manualmente el relé que alimenta al módulo del
amplificador con voltaje de operación de 24 VDC. (Así, el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V).
8. Gire el potenciómetro (Fig. 8-15 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple para leer el voltaje
muestre 1 VDC; el medidor múltiple para la lectura de corriente mostrará un valor que debe corresponder al valor dado
en el diagrama de circuitos, ej.: 40 mA (valor de 10%).
Si es necesario, corrija el valor con el potenciómetro (Fig. 8-15, Pos. R1).
9. Gire el potenciómetro (Fig. 8-15 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple para leer el voltaje
muestre 10 VDC; el medidor múltiple para la lectura de corriente mostrará un valor que debe corresponder al valor
dado en el diagrama de circuitos, ej.: 350 mA (valor de 90%).
10. Repita los seteos del paso 8-y 9 hasta que ambos valores de corriente (mA) se estabilicen, porque R1 y R2 se
influencian entre sí.
11. Retire el medidor múltiple, los conductores de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5
del módulo del amplificador.
* Cómo abrir y cerrar el terminal:

Presione el pasador (Fig. 8-15 Pos. 1) con un desatornillador y gírelo 90° a la i zquierda para abrir o a la derecha para cerrar
el terminal. Luego un resorte empuja el pasador hacia fuera, y los contactos se abren o se cierran.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 37
8.10.3 AJUSTE DEL MODULO AMPLIFICADOR, TIPO B
Fig. 8-16 Ajuste de los amplificadores tipo B
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 38
Procedimiento aplicable para todos los amplificadores excepto para el del freno de giro:
OBSERVACIONES: Utilice el plano de circuitos eléctricos para identificar los terminales, componentes y válvulas
requeridos.
OBSERVACIONES: No arranque el motor, sólo gire el interruptor de partida a la posición ON.
1. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-16, Pos. T1) entre la unidad de la palanca y el módulo del
amplificador.
2. Abra* el terminal de separación respectivo (Fig. 8-16, Pos. T2) entre el módulo del amplificador y la válvula solenoide
proporcional.
3. Desconecte el cable del amplificador, terminal 5.
4. Conecte la salida positiva del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo del amplificador usando un conductor
de prueba (Fig. 8-16 Pos. 2).
5. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio usando conductores de prueba (Fig. 8-16 Pos.
3).
6. Conecte un medidor múltiple (en serie) para leer los amperes a los terminales entre el módulo del amplificador y la
válvula solenoide usando conductores de prueba (Fig. 8-16 Pos. 3).
7. Mueva la palanca 20S105 a la posición de operación, o anule manualmente el relé que alimenta al módulo del
amplificador con voltaje de operación de 24 VDC. Así, el amplificador obtiene voltaje de operación de 24 V.
Simultáneamente el LED de potencia y el LED A(+) o B(-) se encienden, dependiendo de la polaridad.
8. Gire el potenciómetro (Fig. 8-15 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple muestre 1 VDC (puede
ser positivo o negativo); el medidor múltiple para la lectura de corriente debe mostrar un valor correspondiente al
valor dado en el diagrama de circuitos, ej.: 300 mA (primer paso / valor de 10% [R1]).
Los LEDs muestran qué canal (positivo A o negativo B) se activa.
Para el ajuste, siempre use el potenciómetro en línea horizontal a los LEDs activados.
9. Gire el potenciómetro (Fig. 5-18 Pos. P) del módulo de servicio hasta que el medidor múltiple muestre 9 VDC; el
medidor múltiple para la lectura de corriente debe mostrar un valor correspondiente al valor dado en el diagrama de
circuitos, ej.: 550 mA (segundo paso / valor de 90% [R2]).
Los LEDs muestran qué canal (positivo A o negativo B) se activa.
Para el ajuste, siempre use el potenciómetro en línea horizontal a los LEDs activados.
10. Repita los seteos del paso 8-y 9 hasta que ambos valores de corriente (mA) se estabilicen, porque R1 y R2 se
11. Si el seteo con potencial positivo o negativo fue exitoso, gire el potenciómetro (Fig. 8-16, Pos. P) del módulo de
servicio en dirección opuesta y revise los seteos con la otra polaridad.
12. Repita el seteo como se describe en los pasos 7-a 10.
13. Retire el medidor múltiple, los conductores de prueba, cierre* los terminales y vuelva a conectar el cable al terminal 5
del módulo del amplificador.
* Cómo abrir y cerrar el terminal:

Presione el pasador amarillo (Fig. 8-16 Pos. 1) con un desatornillador y gírelo 90° a la i zquierda para abrir o a la derecha
para cerrar el terminal. Luego un resorte empuja el pasador hacia fuera, y los contactos se abren o se cierran.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 39
Ajuste de los módulos del tiempo de rampa Control
8.11 AJUSTE DEL MODULO DEL TIEMPO DE RAMPA
Fig. 8-17 Ajuste del módulo del tiempo de rampa (I)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 40
(1) Módulo del capacitor (3) Módulo del tiempo de rampa

(2) Módulo de servicio (4) Potenciómetro
OBSERVACIONES: Los siguientes ajuste se tienen que hacer al poner en marcha la máquina y siempre que se cambie el
módulo de tiempo de rampa.
No arranque el motor, gire sólo el interruptor de partida a la posición ON.
Los siguientes números de pasos corresponden a los números en negrillas en la Fig. 8-17.
Ajuste básico:
1. Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo de servicio (Fig. 8-17 Pos. 6) y, si es necesario, ajuste el
voltaje a 0 V girando el potenciómetro “P”.
Conecte otro medidor múltiple para leer el voltaje al terminal 7 (+) y al terminal 8 (-) del módulo de tiempo de rampa
(Fig. 8-17 Pos. 3).
Conecte el terminal rojo (positivo) del módulo de servicio con el terminal 5 del módulo de tiempo de rampa usando un
conductor de prueba.
Si el medidor múltiple para en el módulo de tiempo de rampa no muestra “0 V”, ajuste el valor girando el
potenciómetro “Z” en el módulo del tiempo de rampa.
2. Ahora ajuste el voltaje de salida del módulo de servicio a 10 V.
Revise la lectura del voltaje del medidor múltiple conectado al módulo de tiempo de rampa; si es necesario, ajuste a
“10 V” girando el potenciómetro “G”.
3. Repita los seteos del paso 1-y 2 hasta que ambos valores se estabilicen, porque los potenciómetros “Z” y “G” se
4. Desconecte el conductor de prueba después de hacer el seteo.
OBSERVACIONES: ¡El seteo de fábrica del potenciómetro “w1” a “w4” no se debe ajustar!
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Fig. 8-18 Ajuste del módulo del tiempo de rampa (II)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 42
(1) Módulo del capacitor (5) Módulo del tiempo de rampa

(2) Palanca de control (joystick) (6) Extracto del plano de cableado eléctrico
(3) Relé (voltaje de suministro (7) Designación del amplificador conectado al
(4) Módulo del amplificador proporcional módulo del tiempo de rampa que se va a
ajustar
Ajuste del tiempo de rampa en relación con los movimientos de operación:

5. Desconecte los cables en el terminal 3 y el terminal 5 del módulo respectivo.
Conecte un medidor múltiple para leer el voltaje al módulo del tiempo de rampa marcado “t” (+) y (-).
6. Para setear los tiempos de rampa “t1” a “t4” uno después del otro:
Aplique + 24 VDC al terminal correspondiente (9 a 12, ver Fig. 8-18) del módulo del tiempo de rampa usando un
conductor de prueba. (+24 VDC se pueden tomar del terminal 1 del módulo del tiempo de rampa mismo).
Tome el valor de ajuste para el(los) tiempo(s) de rampa de la tabla correspondiente en el diagrama de cableado
eléctrico y ajuste el voltaje ajustando el potenciómetro apropiado marcado “t1” a “t4” en el módulo del tiempo de
rampa.
OBSERVACIONES: El tiempo de rampa “t” corresponde al voltaje “Ut” ajustado como se describe anteriormente, vea la
tabla y los ejemplos siguientes.
OBSERVACIONES: Los módulos de amplificadores y de tiempo de rampa pronto serán reemplazados por un módulo de
control cerrado para control.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 43
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 8 - 44
Componentes
9 COMPONENTES
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-1

Bloques de control principal y filtros de alta presión Componentes
9.1 BLOQUES DE CONTROL PRINCIPAL Y FILTROS DE ALTA

PRESION
Fig.9-1 Bloques de control principal y filtros de alta presión
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-2

(1) Soportes del bloque de control

(2) Válvulas de control remoto
(3) Bloque de control principal IV (giro) [13]
(4) Filtro de alta presión [44.1] – suministro de aceite para el bloque de control principal IV [13]
(5) Arnés de cables a los transductores de presión 61B087a…61B087d en los filtros de alta presión
(6) Bloque de control principal III (brazo, balde, pluma, traslado a la derecha) [16]
(7) Filtro de alta presión [46.2] – suministro de aceite para el bloque de control principal III [16]
(8) Bloque de control principal II (brazo, pluma, balde, mandíbula) [15]
(9) Filtro de alta presión [44.2] – suministro de aceite para el bloque de control principal II [15]
(10) Bloque de control principal I (pluma, balde, brazo, recorrido a la izquierda) [14]
(11) Arnés de cables a las válvulas de control remoto
(12) Filtro de alta presión [46.1] – suministro de aceite para el bloque de control principal I [14]
OBSERVACIONES: Hay una válvula de alivio principal en cada bloque de control principal
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-3

Bloques de control con válvulas BHA
Fig.9-2 Bloques de control principal (BHA) con válvulas instaladas (MRV / ACV / SRV)
Bloque I de válvulas de control principal (BHA) Bloque II de válvulas de control principal (BHA)
(Izquierda, Traslado, Brazo, Balde, Pluma) (Balde, Pluma Reservado, Brazo)
(46.1) Filtro de alta presión, Bomba 2 y 5 (44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4
(31.1) SRV Motores de traslado retroceso izquierda (32.9) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.1) ACV Motores de traslado retroceso izquierda (32.10) ACV Lado del pistón del balde
(31.2) SRV Motores de traslado avance izquierda (33.6) SRV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.2) ACV Motores de traslado avance izquierda (32.11) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(33.1) SRV Lado del pistón cilindro del brazo (32.12) ACV Lado del vpistón cilindro de la pluma
(32.3) ACV Lado del pistón cilindro del brazo (33.5) SRV Lado del pistón cilindro del brazo
(32.4) ACV Lado del vástago del cilindro del brazo (32.15) ACV Lado del pistón cilindro del brazo
(32.5) ACV Lado del vástago cilindro del balde (32.16) ACV Lado del vástago cilindro del brazo
(32.6) ACV Lado del pistón cilindro del balde
(32.7) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.8) ACV Lado del pistón cilindro de la pluma
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-4

Bloque III de válvulas de control principal (BHA) Bloque IV de válvulas de control principal (BHA)
(Derecha, Traslado, Pluma, Balde, Brazo) (Carrete simple para giro)
(31.3) SRV Motores de traslado retroceso derecha
(32.17) ACV Motores de traslado retroceso derecha
(31.4) SRV Motores de traslado avance derecha
(32.18) ACV Motores de traslado avance derecha
(32.20) ACV Lado del pistón del cilindro de la pluma
(32.21) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.23) ACV Lado del vástago cilindro del brazo
(32.24) ACV Lado del pistón cilindro del brazo
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-5

Bloques de control con válvulas FSA
Fig.9-3 Bloques de control principal (FSA) con válvulas instaladas (MRV / ACV / SRV)
Bloque I de válvulas de control principal (FSA) Bloque II de válvulas de control principal (FSA)
(Izquierda, Traslado, Brazo, Balde, Pluma) (Balde, Pluma Mandíbula, Brazo)
(31.1) SRV Motores de traslado retroceso izquierda (32.9) ACV Lado vástago cilindro de la mandíbula
(32.1) ACV Motores de traslado retroceso izquierda (32.10) ACV Lado del pistón cilindro de mandíbula
(31.2) SRV Motores de traslado avance izquierda (30) SRV Lado del pistón cilindro de mandíbula
(32.2) ACV Motores de traslado avance izquierda (33.6) SRV Lado del vástago cilindro del balde
(33.1) SRV Lado del vástago cilindro del brazo (32.11) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.3) ACV Lado del vástago cilindro del brazo (32.12) ACV Lado del pistón cilindro del balde
(32.4) ACV Lado del pistón cilindro del brazo (32.13) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma
(32.5) ACV Lado del vástago cilindro del balde (33.4) SRV Lado del vástago cilindro de la pluma
(33.2) SRV Lado del vástago cilindro del balde (32.14) ACV Lado del pistón cilindro de la pluma
(32.6) ACV Lado del pistón cilindro del balde (32.15) ACV Lado del pistón cilindro del brazo
(32.7) ACV Lado del vástago cilindro de la pluma (191) SRV (válvula de aumento de presión) Lado
(32.8) ACV Lado del pistón cilindro de la pluma del vástago cilindro del brazo
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-6

Bloque III de válvulas de control principal (FSA) Bloque IV de válvulas de control principal (FSA)
(Derecha, Traslado, Pluma, Balde, Brazo) (Carrete simple para giro)
(31.3) SRV Motores de traslado avance derecha
(32.17) ACV Motores de traslado avance derecha
(31.4) SRV Motores de traslado retroceso derecha
(32.18) ACV Motores de traslado retroceso derecha
(32.20) ACV Lado del pistón del cilindro de la pluma
(32.21) ACV Lado del vástago cilindro del balde
(32.23) ACV Lado del vástago cilindro del brazo
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-7

Múltiple del distribuidor – ubicación de los bloques restrictores y válvulas anti-cavitación Componentes
9.2 MULTIPLE DEL DISTRIBUIDOR – UBICACION DE LOS BLOQUES

RESTRICTORES Y VALVULAS ANTI-CAVITACION
Fig. 9-4 Posiciones de los bloques restrictores en el múltiple BHA
Fig. 9-5 Posiciones de la ACV en el múltiple BHA
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-8

Leyenda para la Fig. 9.4 y Fig. 9.5:

138.1 Sección B Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M23
138.2 Sección N Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M29.1
140.1 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro de la pluma
140.2 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro de la pluma
140.3 Sección C Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro del balde
140.4 Sección G Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro del brazo
140.5 Sección F Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro del brazo
140.6 Sección H Bloque válvula anti-cavitación (ACV), lado pistón cilindro del brazo
140.7 Sección L Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro del balde
140.8 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación (ACV). lado pistón cilindro de la pluma
140.9 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro de la pluma
142.1 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M24.1
142.3 Sección D Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M25
145.1 Sección F Bloque restrictor, lado vástago cilindro brazo con SRV y lumbrera prueba de presión M27.2
145.2 Sección F Bloque restrictor, lado vástago cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M27.1
145.3 Sección J Bloque restrictor, lado vástago cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M28
145.4 Sección L Bloque restrictor, lado vástago cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M34.1
145.5 Sección L Bloque restrictor, lado vástago cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M34.2
145.6 Sección M Bloque restrictor, lado vástago cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M34.3
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9-9

Fig. 9-6 Posiciones de los bloques restrictores en el múltiple FSA
Fig. 9-7 Posiciones de la ACV en el múltiple FSA
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 10
Leyenda para la Fig. 9.6 y Fig. 9.7:
140.1 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro de la pluma

140.2 Sección A - B Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado pistón cilindro de la pluma
140.3 Sección C Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro del balde
140.5 Sección F Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado pistón cilindro del brazo
140.6 Sección H Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado vástago cilindro del brazo
140.7 Sección L Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado vástago cilindro del balde
140.8 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro de la pluma
140.9 Sección N - O Bloque válvula anti-cavitación, (ACV) lado vástago cilindro de la pluma
140.10 Sección K Bloque válvula anti-cavitación(ACV), lado pistón cilindro de la mandíbula
141.1 Sección B Bloque restrictor, lado pistón cilindro pluma, con SRV y lumbrera prueba de presión M23
142.3 Sección D Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M25
142.5 Sección F Bloque restrictor, lado pistón cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M27.1
142.6 Sección C Bloque restrictor, lado pistón cilindro brazo, con SRV y lumbrera prueba de presión M27.2
142.7 Sección J Bloque restrictor, lado pistón cilindro balde, con SRV y lumbrera prueba de presión M25
144 Sección K Bloque válvula de alivio secundaria (SRV) con lumbrera prueba de presión M22
158 Sección E Bloque restrictor, lado vástago cilindro mandíbula, con SRV y lumbrera prueba de presión
M26
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 11
Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria Componentes
9.3 BLOQUE RESTRICTOR CON VALVULA DE ALIVIO SECUNDARIA
Fig. 9-8 Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 12
Bloque restrictor con válvula de alivio secundaria Componentes
Leyenda para la Fig. 9.8:
(1) Pasador de ajuste (11) Caja

(2) Anillo de goma con anillo de respaldo (12) Lumbrera línea de retorno (T)
(3) Anillo de goma con anillo de respaldo (13) Válvula de alivio secundaria
(4) Retén (14) Perno llave Allen
(5) Anillo de goma con anillo de respaldo (15) Anillo de enganche
(6) Anillo de goma con anillo de respaldo (16) Tuerca fijadora
(7) Resorte (A) Lumbrera de línea
(8) Copa de resorte (B) Lumbrera de línea
(9) Cabezal móvil de la válvula (M) Lumbrera de prueba de presión
(10) Anillo de goma (Y) Lumbrera de drenaje de aceite de control
OBSERVACIONES: Se utiliza un bloque restrictor para limitar las velocidades de descenso.

Se instala una válvula de alivio secundaria para limitar la presión máxima del sistema debido a
fuerzas externas.
Función
El seteo de la velocidad máxima permitida del cilindro (flujo B a A) se realiza mediante el pasador de ajuste (Fig. 9-8, Pos.
1). Dependiendo del seteo, los orificios radiales (Fig. 9-8, Pos. 9.1) en el cabezal móvil (Fig. 9-8, Pos. 9) se abrirán
parcialmente para alcanzar la estrangulación requerida del flujo de aceite.
Los orificios adicionales (estrangulación fija (Fig. 9-8, Pos. 9.2) evitan que la válvula se cierre completamente.
Para la operación de levante (flujo A a B), el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-8, Pos. 9) que es guiado por el pasador Fig.
9-8, Pos. 1) se presiona contra el resorte (Fig. 9-8, Pos. 7) de modo que la válvula se abra completamente.
Las válvulas de estrangulación vienen pre-ajustadas ex fábrica, consulte el PM-Clinic.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 13
Bloque de válvula de anti-cavitación (ACV) Componentes
9.4 BLOQUE DE VALVULAS ANTI-CAVITACION (ACV)
9.4.1 BLOQUE DE ACV SIMPLE EN EL MULTIPLE
Fig. 9-9 Bloque de válvulas anti-cavitación - múltiple
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 14
(1) Caja
(2) Cono de válvula
(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Control y orificio del aceite de fuga
(6) Perno (torque: 900 Nm)
(S) Línea de suministro
(A + B) Conexiones de línea
OBSERVACIONES: Las ACVs (Válvulas Anti-Cavitación) se instalan para evitar los daños por cavitación en los cilindros
hidráulicos compensando una posible falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro
se abre (ver diagrama de circuitos).
Función
La presión del circuito en las líneas A y B mantiene el cono de la válvula (Fig. 9-9, Pos. 2) cerrado.
La presión de la línea de suministro (Fig. 9-9, Pos. S) se aplica en el cono de la válvula.
El cono de la válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la contrapresión en la lumbrera S de
aceite de retorno para permitir el flujo de aceite necesario al circuito.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 15
9.4.2 BLOQUE DE ACV DOBLE EN EL MULTIPLE
Fig. 9-10 Bloque de válvulas anti-cavitación - múltiple
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 16
(1) Caja
(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Anillo de soporte
(6) Perno (torque: 900 Nm)
(7) Control y orificio del aceite de fuga
(A + B) Conexiones de línea
(S) Línea de suministro (Aceite de retorno presurizado a aprox. 10 bar por la válvula de contrapresión)
OBSERVACIONES: Las ACVs (Válvulas Anti-Cavitación) se instalan para evitar los daños por cavitación en los cilindros
hidráulicos compensando una posible falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro
se abre (ver diagrama de circuitos).
Función
La presión del circuito en las líneas A y B mantiene el cono de la válvula (Fig. 9-10, Pos. 2) cerrado.
La presión de la línea de suministro (Fig. 9-10, Pos. S) se aplica en el cono de la válvula.
El cono de la válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la contrapresión en la lumbrera S de
aceite de retorno para permitir el flujo de aceite necesario al circuito.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 17
Válvulas de control remoto Componentes
9.5 VALVULAS DE CONTROL REMOTO
Fig. 9-11 Válvulas de control remoto
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 18
Válvulas de control remoto Componentes
(1) Lumbrera de suministro de presión piloto (marcado con P)

(2) Lumbrera de retorno de presión al estanque (marcado con L)
(3) Líneas de salida de presión al bloque de control
(4) Válvula solenoide proporcional
(5) Válvula solenoide direccional 4/3
Las válvulas de control remoto son parte del sistema de control eléctrico-hidráulico.
Función
El sistema de control eléctrico-hidráulico se usa para controlar la dirección y el volumen del flujo de aceite a los cilindros de
operación y a los motores por medio de los bloques de la válvula de control principal.
Cuando se acciona una palanca (o pedal) una válvula solenoide proporcional (Fig. 9-11, Pos. 4) y una de las válvulas
solenoide direccionales (Fig. 9-11, Pos. 5 / ya sea Ax o Bx) se energiza, permitiendo que el aceite de presión piloto fluya a
los spools de los bloques de control principal.
La válvula solenoide proporcional altera la presión piloto, proporcional a la deflexión de la palanca, dando como resultado
un movimiento del spool en el bloque de control principal entre la posición neutro y recorrido total.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 19
Válvulas solenoide direccionales 4/3 Componentes
9.6 VALVULAS SOLENOIDE DIRECCIONALES 4/3
Fig. 9-12 Válvula solenoide direccional 4/3
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 20
Válvulas solenoide direccionales 4/3 Componentes
(1) Carrete de control

(2) Embolo
(3) Solenoides
(4) Resortes de reseteo
(5) Caja
Estas válvulas de spool direccionales operadas por solenoide se instalan para controlar el arranque, la detención y la
dirección de un flujo de aceite.
Función
En una condición no operada el spool de control (Fig. 9-12, Pos. 1) se mantiene en la posición neutra mediante los
resortes de reseteo (Fig. 9-12, Pos. 4). La operación del spool de control se produce por medio de los solenoides
inmersos en aceite (Fig. 9-12, Pos. 3).
La fuerza del solenoide (Fig. 9-12, Pos. 3) actúa mediante el émbolo (Fig. 9-12, Pos. 2) en el spool de control (Fig. 9-12,
Pos. 1) y lo empuja desde su posición neutro en la posición final requerida. Esto da como resultado el flujo requerido de P
a A y B a T, o de P a B y A a T.
Cuando el solenoide (Fig. 9-12, Pos. 3) se desenergiza, el spool de control (Fig. 9-12, Pos. 1) es devuelto a su posición
original por medio de los resortes de reseteo (Fig. 9-12, Pos. 4).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 21
Válvulas solenoide proporcionales Componentes
9.7 VALVULAS SOLENOIDE PROPORCIONALES
Fig. 9-13 Válvula solenoide proporcional
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 22
Válvulas solenoide proporcionales Componentes
(1) Conector (5) Detención del pistón

(2) Tornillo de purga (6) Carrete de presión
(3) Carrete proporcional (7) Pistón de control
(4) Caja de válvulas (8) Carrete de presión
Estas válvulas son responsables de la creación de una presión de control variable proporcional a la salida de la señal
eléctrica de un amplificador.
Función
En condición neutro el pistón de control (Fig. 9-13, Pos. 7) se mantiene en la posición neutro o de arranque mediante los
resortes de reseteo.
El pistón de control (Fig. 9-13, Pos. 7) es operado directamente por el solenoide proporcional (Fig. 9-13, Pos. 3).
Si el solenoide se energiza, produce una fuerza que opera el pistón de control (Fig. 9-13, Pos. 7) por medio del spool de
presión (Fig. 9-13, Pos. 8) y mueve el spool a la izquierda.
El aceite fluye de P a A. A medida que la presión en A aumenta, pasa a través de los orificios radiales en el pistón de
control (Fig. 9-13, Pos. 7) a la derecha (dirección de cierre) hasta que se logra un equilibrio entre las dos fuerzas.
Para lograr esto, el spool de presión (Fig. 9-13, Pos. 4) se mueve a la izquierda en dirección de detención del pistón (Fig.
9-13, Pos. 5).
Cuando se logra el equilibrio de fuerza, la conexión entre P y A es interrumpida y la presión en la línea A se mantiene
constante.
Cualquier reducción en la fuerza del solenoide hace que la fuerza de la presión exceda la fuerza del solenoide en el pistón
de control (Fig. 9-13, Pos. 7). El spool de control luego se mueve a la derecha provocando una conexión de A a T,
permitiendo que la presión baje hasta que se vuelva a establecer el equilibrio a un nivel inferior.
En descanso, cuando el solenoide está desenergizado, las lumbreras A y B se abren al estanque, mientras que la lumbrera
P se bloquea desde ambas lumbreras A y B.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 23
Filtro de alta presión (filtro) Componentes
9.8 FILTRO DE ALTA PRESION (FILTRO)
Fig. 9-14 Filtro de alta presión
(1) Anillo de goma (5) Caja del filtro

(2) Anillo de goma (6) Resorte
(3) Anillo de respaldo (7) Tapón de drenaje
(4) Elemento del filtro
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 24
Filtro de alta presión (filtro) Componentes
Los filtros de alta presión están instalados en cada línea de la bomba. Los dos elementos del filtro para las bombas
principales se combinan en una caja.
OBSERVACIONES: Hay un tipo de filtro simple con un elemento de filtro en una caja simple.
- Filtro doble de alta presión (46.1) para las bombas 2 y 5

- Filtro simple de alta presión (44.2) para la bomba 4 (bloque de control principal II)
- Filtro simple de alta presión (44.1) para la bomba 3 (bloque de control principal IV)
- Filtro doble de alta presión (46.2) para las bombas 1 y 6
Función
Los filtros de alta presión en línea evitan que los circuitos hidráulicos se contaminen (partículas > 200 µm) en caso que se
dañe la bomba principal.
Los filtros atornillables se instalan entre las bombas hidráulicas y los bloques de control multi-válvulas.
Todos los componentes hidráulicos detrás de los filtros están efectivamente protegidos de daños y desgaste indebido.
Todas las cajas del filtro están equipadas con un transductor de sensor de presión para monitorear la condición del filtro.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 25
Bloques y válvulas de control Componentes
9.9 BLOQUES Y VALVULAS DE CONTROL

9.9.1 BLOQUES DE VALVULAS DE 4 CARRETES
Fig. 9-15 Plano de ejemplo del bloque de control principal I…III
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 26
(1) Ubicación de la válvula de alivio principal (MRV) (8) Ranuras de control fino
(2) Lumbrera “B” – al cilindro/motor (9) Lumbrera “T” – al estanque
(3) Lumbrera “P” – desde las bombas (10) Carrete
(4) Lumbrera “A” – al cilindro/motor (11) Lumbrera de la línea de servicio lado “B”
(5) Caja del bloque de control (12) Resortes de centrado
(6) Tapa (lado “A”) (13) Tapa (lado “B”)
(7) Válvula de sujeción de carga [14-17] Bloques de control principal I a IV
Los bloques de control I, II, y III son bloques de 4 spools.
OBSERVACIONES: Para los detalles de los spools consulte el plano hidráulico de su excavadora.
Cada spool tiene “Ranuras de Control Fino” y ranuras de anillo para centrar hidráulicamente el spool.
A una presión piloto de 19 bar los spools ya se movieron a su posición final.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 27
Bloque de válvulas de 4 spools
Fig. 9-16 Bloque de control y válvulas (plano hidráulico)
(1) Válvula de alivio principal (MRV) en la caja del bloque de control

(2) Válvula de retención (válvula limitadora de carga)
(3) Válvula anti-cavitación (ACV)
(4) Válvula de alivio secundaria (SRV)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 28
El aceite hidráulico fluye a través del bloque de control desde la lumbrera P a T si todos los spools están en posición
neutro (“circuito abierto”).
Ejemplo 1
El spool #1 se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a1 del tubo de control. (Imagine que la
caja del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) a la lumbrera A1 (motores de traslado)
porque la circulación de flujo libre al depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (Fig. 9-16, Pos. 1) limita
la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B1 el aceite de retorno desde los motores de traslado fluye de vuelta al depósito del aceite
hidráulico.
Durante el movimiento de traslado en descenso y el procedimiento de detención las ACVs (Fig. 9-16, Pos. 3) evitan la
cavitación en los motores hidráulicos. Esto se debe a que durante estos cortos períodos de tiempo el motor hidráulico
necesita un suministro de aceite mayor al que la bomba puede entregar.
Ejemplo 2
El spool #2 se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a2 del tubo de control. (Imagine que la
caja del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) a la lumbrera A2 (lado del vástago del
cilindro del brazo) porque la circulación de flujo libre al depósito hidráulico está cerrada. La válvula de alivio principal (Fig.
9-16, Pos. 1) limita la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B2 el aceite de retorno desde el lado del pistón del cilindro del brazo fluye de vuelta al depósito
del aceite hidráulico.
La SRV (Fig. 9-16, Pos. 4) se instala para limitar los puntos altos de presión máximos posibles en la línea principal. La alta
presión de corto tiempo cierra la válvula de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) que asegura la bomba hidráulica de los puntos
altos de presión.
Las válvulas de retención (Fig. 9-16, Pos. 2) también tienen la función de las válvulas de sujeción de carga porque durante
el período de control fino todas las líneas se interconectan (sobre-posición negativa). Por un momento, la presión de carga
es mayor a la presión de la bomba.
Tipos de spool
Los bloques de control están equipados con diferentes spools, dependiendo de la función y prioridad.
Los spools sin símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de
los cilindros con la línea de suministro de la bomba y el lado del
pistón con el estanque.
Fig. 9-17 Carrete estándar
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Los spools con el símbolo # (ver (Fig. 9-18) conectan el lado del
pistón de los cilindros con el estanque solamente.
(Para bajar con circulación libre de la bomba, es decir, el canal de

presión se conecta al canal central, de modo que la bomba esté
disponible para las demás funciones).
Fig. 9-18 Carrete marcado con #
Los spools con el símbolo “$” (flotación) conectan el lado del pistón
de los cilindros con el lado del vástago y también con el estanque.
Fig. 9-19 Carrete marcado con “$”
Las válvulas de sujeción de carga (Fig. 9-15, Pos. 7) están instalados al interior del spool, una válvula para cada lumbrera
al cilindro o al motor. El plano hidráulico muestra sólo una.
La MRV (Fig. 9-15, Pos. 1 resp. Fig. 9-16, Pos. 1) es una válvula de alivio de presión operada por piloto.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 30
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Fig. 9-20 Bloque de control – posiciones del spool
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 32
(1) Carrete
(2) Resortes de centrado
(3) Válvulas de sujeción de carga
Función
Los resortes de reseteo (Fig. 9-20, Pos. 2) mueven el spool (1) a la posición neutro.
Las ranuras de control fino proporcionan control sensible porque el movimiento siempre se inicia mientras la presión de
aceite y el aceite de retorno pasa primera estas ranuras de control fino antes de que el spool (Fig. 9-20, Pos. 1) se
interconecte con la ranura completa al canal del usuario.
Parte superior de la Fig. 9-20:

En posición neutro del spool (Fig. 9-20, Pos. 1) el aceite de la bomba fluye de vuelta al estanque.
Parte inferior de la Fig. 9-20:

Ejemplo: El spool es movido por la presión piloto en el lado izquierdo del spool a la posición de la derecha.
La lumbrera PU se cierra y la conexión a través de la válvula de sujeción (Fig. 9-20, Pos. 3) a la lumbrera A se abre.
También, la conexión desde el otro lado (retorno de la lumbrera B) se conecta a la lumbrera T (línea de retorno al
estanque).
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MRV, SRV y ACV
Fig. 9-21 Bloques de control – tipos de válvula
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 34

(1) Válvula de alivio secundaria (SRV) (10) Tuerca fijadora
(2) Válvula anti-cavitación (ACV) (11) Resorte, parte piloto
(3) Válvula de alivio principal (MRV) (12) Cabezal móvil
(4) Placa de cierre (13) Orificio de chorro
(5) Tornillo del tapón (14) Resorte, cono principal
(6) Resorte (15) Cono válvula principal
(7) Cono de válvula (16) Orificio de chorro
(8) Tapa de polvo (17) Línea de volteo de aceite piloto al estanque
(9) Tornillo de ajuste
MRVs y SRVs
Las MRVs (Fig. 9-21, Pos. 3) y las SRVs (Fig. 9-21, Pos. 1) son válvulas de alivio operadas por piloto. La MRV limita la
presión máxima de la línea de suministro de la bomba. La SRV limita los puntos altos de presión máxima posible en la
línea de suministro.
Las válvulas tienen una “característica de apertura”. Eso significa que en caso de contaminación después del
procedimiento de respuesta ya no es posible el aumento de presión y se evitan los daños.
Función:
La presión P del circuito empuja la superficie del pistón A del cono de la válvula principal (Fig. 9-21, Pos. 15) con la fuerza
F1. Debido a que existe la misma presión en el lado posterior del cono principal por medio del orificio del chorro (Fig. 9-21,
Pos. 16), esto, junto con la fuerza del resorte (Fig. 9-21, Pos. 14), da como resultado una fuerza F2 que mantiene el cono
principal cerrado.
Por medio del orificio del chorro (Fig. 9-21, Pos. 13) la presión del circuito está en el frente del cabezal móvil (Fig. 9-21,
Pos. 12).
Cuando la presión del circuito excede el valor de seteo del resorte (Fig. 9-21, Pos. 11), el cabezal móvil se abre por la
fuerza del resorte (Fig. 9-21, Pos. 11).
Como resultado, la fuerza F2 disminuye y no hay más condición de equilibrio entre F1 y F2.
El cono de la válvula (Fig. 9-21, Pos. 15) se mueve hacia arriba por la mayor fuerza F1. Eso significa que ahora hay una
conexión directa desde la lumbrera P a T (estanque).
ACVs
Las ACVs (Fig. 9-21, Pos. 2) sirven para compensar una posible falta de aceite cuando se acciona la SRV en la lumbrera
opuesta (ver diagrama de circuitos) y para evitar daños por cavitación. Además, sirven para suministrar a un usuario en
caso que se mueva continuamente por las fuerzas de aceleración en posición cero del spool de control.
Función:
La presión del circuito al interior de la cámara del resorte cierra el cono de la válvula (Fig. 9-21, Pos. 7). La contrapresión
de la línea de retorno actúa en la superficie del cono de la válvula (Fig. 9-21, Pos. 7).
Cada vez que la presión en la línea de servicio es inferior a la fuerza del resorte, el cono de la válvula se abre por la fuerza
de la contrapresión y el aceite hidráulico se suministra adicionalmente.
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Válvula de sujeción de carga
Fig. 9-22 Bloques de control –válvulas de sujeción de carga
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(1) Carrete
(2) Resortes de centrado
(3) Válvulas de sujeción de carga
Las válvulas de sujeción de carga se ajustan en espacios separados de la caja del bloque de control, una válvula para
cada spool.
Tareas
Las válvulas de sujeción de carga tienen tres tareas.
1. Cuando la presión del circuito es superior a la presión de la bomba debido al peso del accesorio, estas válvulas
evitan la caída del accesorio dentro de su rango de sensibilidad (control fino).
2. Debido a los puntos altos repentinos de presión en las líneas principales las válvulas también protegen la bomba.
3. Cuando los flujos de dos bombas se usan para un usuario, las válvulas aseguran que al menos el flujo de una bomba
llegue al usuario en caso que una MRV esté defectuosa o ya no esté ajustada correctamente.
Eso significa que: Hasta la presión máxima de la válvula defectuosa, ambas válvulas de sujeción se abren permitiendo el
flujo de ambas bombas al usuario. Luego, se cerrará una válvula por la mayor presión y el flujo de una bomba solamente
fluye al usuario.
Función
En posición neutro (parte superior de la Fig. 9-22) del spool (Fig. 9-22, Pos. 1) ambos conos de válvula (Fig. 9-20, Pos. 3)
se cierran por medio de los resortes (Fig. 9-22, Pos. 2).
En posición conmutada (imagen inferior) fuerza la presión del circuito en el área frontal del pistón de la válvula (Fig. 9-22,
Pos. 3).
Esta fuerza mueve el pistón contra el resorte (Fig. 9-22, Pos. 2) y permite que el aceite fluya desde la lumbrera P del
suministro de la bomba a la lumbrera A y desde la lumbrera B al paso T de aceite de retorno.
Si debido a una fuerza externa la presión dirigida a la bomba supera la presión en la línea de la bomba; esta presión
(fuerza) cierra la válvula (dirección P a A).
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9.9.2 BLOQUE DE CONTROL PRINCIPAL IV (GIRO)
Fig. 9-23 Bloque de control principal IV
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 38

(1) Caja (6) Pasador
(2) Cubierta (7) Válvula de alivio principal (MRV)
(3) Cubierta (8) Válvula de retención
(4) Carrete (9) Lumbrera de la línea de control
(5) Juego de resortes (10) Lumbrera de la línea de control
OBSERVACIONES: Para los detalles del spool, consulte el plano hidráulico de su excavadora.
El spool viene con “Ranuras de Control Fino” y ranuras de anillo para centrado hidráulico del spool.
A una presión piloto de 19 bar el spool ya está movido a su posición final.
Tarea
El bloque de control IV controla el flujo de aceite desde las bombas hidráulicas 3 (47.3) y 4 (47.4) a los motores de giro
(20.1) y (20.1).
Función:
Los resortes de reseteo (Fig. 9-23, Pos. 5) mueven el spool (Fig. 9-23, Pos. 4) a la posición neutro. El aceite hidráulico
fluye a través del bloque de control desde la lumbrera P a T, si el spool está en posición neutro (“circuito abierto”).
Las ranuras de control fino proporcionan control sensible porque el movimiento se inicia siempre que el aceite de presión y
el aceite de retorno pasan primero estas ranuras de control fino antes de que el spool (Fig. 9-23, Pos. 4) se interconecte
con la ranura completa al canal del usuario.
En su paso a los motores hidráulicos el aceite fluye desde P resp. C a A1 o a B1, dependiendo del movimiento de giro
seleccionado.
Ejemplo
El spool se mueve hacia arriba cuando la presión piloto se acumula en la línea a1 del tubo de control. (Imagine que la caja
del símbolo superior se mueve a la posición central).
El aceite de la bomba fluye a través de la válvula de retención (Fig. 9-23, Pos. 8) a la lumbrera A1 (motores de giro). La
válvula de alivio principal (Fig. 9-23, Pos. 7) limita la presión de operación máxima en este circuito.
Por medio de la lumbrera B1 el aceite de retorno desde los motores de traslado fluye de vuelta al múltiple de aceite de
retorno.
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Válvulas de freno de traslado Componentes
9.10 VALVULA DE FRENO DE TRASLADO
Fig. 9-24 Válvula de freno de traslado
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 40
Válvulas de freno de traslado Componentes
Tarea
Las válvulas de freno de traslado controlan el flujo de aceite desde el motor hidráulico al estanque dependiendo de la
presión de operación. Esta acción de frenado evita la sobrevelocidad en los motores.
Función:
La fuerza del resorte mantiene el spool en la posición de flujo más baja. Con el aumento de la presión de operación, la
apertura para el flujo de aceite de retorno se agranda.
En su paso al motor hidráulico el aceite fluye desde A a A1 o B a B1, dependiendo del movimiento de traslado
seleccionado.
Ejemplo
La presión de operación en la lumbrera A mueve el spool (Fig. 9-24, Pos. 1) contra la fuerza del resorte (Fig. 9-24, Pos. 2)
y abre el camino para el aceite de retorno (Fig. 9-24, Pos. B1 a B).
La válvula de retención (Fig. 9-24, Pos. 3) evita un flujo de aceite directo de B1 a B.
Si la presión de operación baja a tal grado que la fuerza del resorte supera la presión, el flujo al estanque se restringe,
dando como resultado el frenado de la máquina.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 41
Válvula reductora de presión Componentes
9.11 VALVULA REDUCTORA DE PRESION
Fig. 9-25 Válvula reductora de presión
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 42
Válvula reductora de presión Componentes

(1) Tornillo de ajuste (5) Válvula sin retorno
(2) Carrete (6) Perforación
(3) Resorte de compresión (7) Cámara del resorte
(4) Camisa roscada (8) Zona de control
Función:
Las válvulas reductoras de presión tipo DR & DP son válvulas de operación directa de 3 vías, ej.: con una función de alivio
de presión en el lado de presión reducida.
En descanso, la válvula está normalmente abierta, y el aceite puede fluir desde la lumbrera P a la A. La presión en la
lumbrera A también está presente en el extremo del spool (Fig. 9-25, Pos. 5) por medio de la línea de control (Fig. 9-25,
Pos. 8), opuesto al resorte de compresión (Fig. 9-25, Pos. 3). Cuando la presión en la lumbrera A alcanza el nivel de
presión establecido en el resorte del spool (Fig. 9-25, Pos. 3), el spool (Fig. 9-25, Pos. 5) se mueve a la posición de control
y mantiene la presión en la lumbrera A constante.
El aceite que va a la válvula de control es tomado de la lumbrera A por medio de la línea de control (Fig. 9-25, Pos. 8).
Si la presión en la lumbrera A aún aumenta debido a fuerzas externas, el spool (Fig. 9-25, Pos. 5) se mueve hacia el
resorte de compresión (Fig. 9-25, Pos. 3).
Esto hace que una ruta de flujo se abra en el cono (Fig. 9-25, Pos. 7) del spool de control (Fig. 9-25, Pos. 5) al estanque.
Luego, fluye fluido suficiente hacia el estanque para evitar cualquier aumento de presión.
Una válvula sin retorno opcional (Fig. 9-25, Pos. 6) está disponible para permitir el flujo libre de A a P.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 43
Válvulas direccionales 4/2 Componentes
9.12 VALVULAS DIRECCIONALES 4/2
Fig. 9-26 Válvula direccional 4/2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 44
Válvulas direccionales 4/2 Componentes

(1) Caja (4) Solenoide
(2) Carrete de control (5) Tapa de polvo con vástago para operación manual
(3) Embolo (6) Resorte de retorno
Donde no hay flujo a través de la válvula, el spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) es mantenido en neutro o en posición de
salida por medio de los resortes de retorno (Fig. 9-26, Pos. 6). El spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) es accionado por
medio del solenoide sumergido en aceite (Fig. 9-26, Pos. 4).
La fuerza del solenoide (Fig. 9-26, Pos. 4) afecta al spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) por medio del émbolo (Fig. 9-26,
Pos. 3) y lo empuja desde su posición de descanso a la posición final requerida.
Cuando el solenoide (Fig. 9-26, Pos. 4) se desenergiza, el spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) es devuelto a su posición de
descanso por medio de los resortes de retorno (Fig. 9-26, Pos. 6).
Un dispositivo de operación de emergencia opcional para operación manual (Fig. 9-26, Pos. 5) permite el movimiento del
spool de control (Fig. 9-26, Pos. 2) sin energizar el solenoide.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 45
Válvulas de presión de etapa doble Componentes
9.13 VALVULAS DE PRESION DE ETAPA DOBLE
Fig. 9-27 Válvula de presión de etapa doble
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 46
Válvulas de presión de etapa doble Componentes

(1) Válvula piloto con asiento de válvula (8) Tornillo de ajuste
(2) Cabezal móvil de la válvula (9) Pistón
(3) Resorte de compresión (10) Pasador
(4) Válvula principal con camisa (11) Orificio del de chorro
(5) Pistón principal (12) Orificio del de chorro
(6) Resorte de cierre (13) Tuerca fijadora
(7) Tornillo de ajuste (14) Tuerca fijadora
Función:
El cabezal móvil (Fig. 9-27, Pos. 2) se conecta por medio de los orificios de chorro (Fig. 9-27, Pos. 11 y 12) con la lumbrera
P.
Si la presión estática aumenta sobre el valor de presión establecido, el cabezal móvil de la válvula (Fig. 9-27, Pos. 2) se
abre y permite que el aceite fluya libremente al estanque (T1). Este aceite genera una caída de presión en la cámara del
resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (Fig. 9-27, Pos. 6) es cancelada, y el pistón principal (Fig. 9-27,
Pos. 5) se abre para permitir el flujo de la bomba al estanque (T2).
Se obtiene apertura y cierre amortiguados por el cambio volumétrico estrangulado.
Al aplicar presión externa de Pst máx = 45 bar al spool principal (Fig. 9-27, Pos. 9) por medio de la lumbrera X, se aumenta
el pre-tensado del resorte de presión (Fig. 9-27, Pos. 3) por la cantidad del recorrido del pistón “S”, y la presión del sistema
aumenta.
El aumento de presión posible p es de 440 bar máx. menos el seteo básico.
El seteo se fija por medio del tornillo de ajuste (Fig. 9-27, Pos. 7) y la tuerca fijadora (Fig. 9-27, Pos. 13); 1 vuelta del
tornillo = 150 bar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 47
Cilindro hidráulico Componentes
9.14 CILINDRO HIDRAULICO
Fig. 9-28 Cilindro hidráulico - esquema
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 48

(1) Vástago del pistón (5) Llave de ajuste del pistón
(2) Buje de argolla del vástago (6) Tuerca del pistón
(3) Pistón (7) Tuerca fijadora del pistón (pasador roscado)
(4) Tubo del cilindro (8) Buje de pie y argolla
A – Buje del flange (cilindro de la pluma, brazo, y balde)
A1 Anillo raspador A6 Anillo superior
A2 Buje de soporte A7 Anillo retén raspador
A3 Anillo de respaldo de plástico duro A8 Cubierta
A4 Anillo de respaldo A9 Lainas de acero, (mitades, ver “D”)
A5 Chevrons (V invertida)
B – Buje del flange (cilindro de la mandíbula)
B1 Anillo raspador B2 Sello “BD” (Sello Dinámico)
C – Anillos del pistón
C1 Anillo de sello del pistón C3 Guía del pistón, suave
C2 Anillos guía del pistón, duros C4 Anillo de goma con anillos de respaldo
D – Lainas de acero
D1 Las mitades de lainas para reajustar el sello (el diseño real depende del tipo de cilindro), espesor: 0.8 mm,
número original de lainas incorporadas: Pluma: 2 x 16 lainas / Brazo y balde: 2 x 12 lainas.
Reajuste de los sellos chevron del cilindro

Si el sello chevron del cilindro muestra un efecto decreciente, el efecto de sellado se puede aumentar sacando capas de
lainas (Fig. 9-28, Pos. A9/D1).
IMPORTANTE
¡DAÑOS A LOS SELLOS!
Sólo se pueden sacar una o dos capas de lainas a la vez al ajustar los sellos.
De lo contrario, los sellos presionan contra el vástago del cilindro de manera excesiva, y se destruiran al mover el
vástago del cilindro.
OBSERVACIONES: Si se saca más del 50% de la cantidad original de lainas, los sellos se deben cambiar.
1. Primero, suelte los tornillos de montaje de la cubierta (Fig. 9-28, Pos. A8), y retire los tornillos sólo en un lado del
cilindro.
2. Saque una o dos mitades de lainas (Fig. 9-28, Pos. A9/D1) en el lado del cilindro de donde se sacaron los tornillos
3. Vuelva a insertar los tornillos, pero no los apriete.
4. Repita los pasos 1 a 3 en el otro lado del cilindro hidráulico.
5. Apriete los tornillos de montaje de la cubierta al torque especificado (de acuerdo con el cuadro de torques).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 49
Marcas de información del cilindro

Las marcas de información del cilindro con la siguiente información, están ubicadas en el lado del vástago del pistón (área
de sello) del tubo del cilindro
Fig. 9-29 Cilindro hidráulico – marcas de información
(1) Diámetro del pistón [mm]

(2) Diámetro del vástago del pistón [mm]
(3) Recorrido del pistón [mm]
(4) Símbolo del fabricante
(5) Número consecutivo (número de serie) para cada año de producción
(6) Mes de producción (06 = Junio)
(7) Últimos dos dígitos del año de producción (10 = 2010)
(8) No. de parte
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 9 - 50
Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10 BOMBAS HIDRAULICAS
PRINCIPALES Y REGULACION DE LA
BOMBA
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 1
General Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.1 GENERAL
10.1.1 ESQUEMA
Fig.10-1 Diagrama de circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 2
(1-6) Bombas hidráulicas principales

(7.1) Bomba de reductores para presión piloto – motor 1 (trasero)
(7.2) Bomba de reductores para presión piloto – motor 2 (delantero)
(79.1) Válvula de cambio “Regulación de bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1-3 (motor 1)
(81.1) Válvula reductora de presión “Presión de control remoto” reducción de flujo ½Qmáx para el período de
calentamiento
(81.2) Válvula reductora de presión “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de bomba hidráulica”
(modo de regulación constante hidráulica)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto de las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(57K517) Reducción de flujo de “Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las bombas
(57K517a) Reducción de flujo de “1/2Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las
bombas
(57K548) Reducción de flujo de “1/2Qmáx de la válvula solenoide para la bomba principal #1 mientras gira a
velocidad máxima
(57K561-1) “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de la bomba electrónica” de la válvula solenoide
proporcional para las bombas 1-3 (motor 1) (modo de operación estándar)
(57K5602-1) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación del rodamiento de la
bomba, bomba principal 1-3
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 3
Fig.10-2 Diagrama de circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 4
10.1.2 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA (“SISTEMA DE CAPTACION

ABIERTO”)
General
- El sistema controla el flujo de salida de las bombas principales, dependiente de la potencia del motor, de manera más
eficiente.
- Limita la solicitud de potencia de las bombas hidráulicas de acuerdo con la potencia máxima del motor (Regulación
de la bomba electrónica con micro-controlador RC4-4).
- Reducción de flujo dependiente de la temperatura.
Función
Presión de Regulación de la Bomba – X1 (0-23.5±1 bar):
Las bombas principales se pueden controlar de manera remota aplicando una presión piloto externa (X1) en la lumbrera
XLR mediante las válvulas proporcionales 57K561-1/-2. El inicio del retorno de recorrido se puede modificar en proporción
a la presión aplicada X1.
Presión Piloto – X2 (35±2 bar):
Presión piloto constante que regula las bombas principales en circunstancias especiales, ej.: para fijar la bomba 3 en
posición Qmáx (bomba para giro).
Presión de Control Remoto– X3 (0/16/35 bar):
Seteo básico Qmín (0 bar), la tasa de flujo aumenta con la presión piloto X3 en la lumbrera Pst, hasta Qmáx (35 bar). El
control de potencia hiperbólico se impone sobre la señal de presión piloto y mantiene la potencia de accionamiento
especificada constante. (p x Vg = constante).
Las tasas de flujo son:

Qmín: X3 = 0 bar
½Q máx: X3 = 16±1 bar
Qmáx: X3 = 35 bar
Presión de Soporte de la Bomba– X4 (60±1 bar):
Presión piloto constante para soportar la función de regulación a baja presión de operación y para lubricar los rodamientos
de la bomba principal.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 5
10.1.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA – FUNCION DE LA VALVULA
Válvula solenoide 57K517

Si el solenoide se desenergiza, las bombas #1-6 están en la posición Qmín. Se energiza tan pronto como se accione una
de las palancas/pedales de control, y permanece energizado mientras la temperatura esté por sobre T3.
Se desenergiza siempre que todos los controles estén en posición neutro por más de 20 segundos y a una temperatura
entre T1 y T3.
Válvula solenoide 57K517a

El solenoide se desenergiza mientras la temperatura esté por debajo de “T2” (dependiendo del tipo de aceite hidráulico)
que se muestra en la tabla (las bombas #1-6 están en la posición ½Q mín para calentamiento). Se energiza a una
temperatura entre T2 y T4 tan pronto se accione una de las palancas/pedales de control, y se desenergiza con retardo de
2 segundos siempre que todos los controles estén en posición neutro.
Fig. 10-3 Control de flujo de la bomba
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 6
Válvula solenoide proporcional 57K561-1

Esta válvula, conectada al micro-controlador RC4-4 (regulación de la bomba electrónica), crea una presión X-1 que
depende de la carga del motor 1.
Esta presión X-1 es la información para que las bombas devuelvan su recorrido desde la posición Qmáx. a Qmín, para
-1
mantener el motor a velocidad nominal de aproximadamente 1800 min .
Válvula solenoide proporcional 57K561-2

Esta válvula, conectada al micro-controlador RC4-4 (regulación de la bomba electrónica), crea una presión X-1 que
depende de la carga del motor 2.
Esta presión X-1 es la información para que las bombas devuelvan su recorrido desde la posición Qmáx. a Qmín, para
-1
mantener el motor a velocidad nominal de aproximadamente 1800 min .
Válvulas de cambio 79.1 y 79.2

Válvula de cambio de tres llaves para seleccionar el modo de “regulación de bomba electrónica” o “regulación constante
hidráulica” para el motor 1 (79.1) y el motor 2 (79.2).
Válvula reductora de presión 81.1

“Presión de control remoto” (X3)
- Reducción de flujo ½ Q máx durante el período de calentamiento para todas las bombas mediante la función de la válvula
solenoide 57K517a.
- Reducción de flujo ½ Q máx para la bomba #1 mientras gira a máxima velocidad mediante la función de la válvula
solenoide 57K548.
Válvula reductora de presión 81.2

Presión de regulación de la bomba X1 en “regulación de la bomba hidráulica” (modo de regulación constante hidráulica)
por medio de la función de la válvula de cambio (79.1 / 79.2).
Una válvula para ambos motores. Esta válvula crea una presión X-1 constante, la presión se puede cambiar para
diferentes revisiones y ajustes de regulación de la bomba.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 7
Bombas principales Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.2 BOMBAS PRINCIPALES
Fig. 10-4 Diseño y ubicación de la bomba
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 8
(1) Bomba principal 1 (7.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1
(2) Bomba principal 2 (7.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2
(3) Bomba principal 3 (8.1) Bomba de reductores para lubricación del PTO, motor 1
(4) Bomba principal 4 (8.2) Bomba de reductores para aceite de lavado, motor 1
(5) Bomba principal 5 (8.4) Bomba de reductores para lubricación del PTO, motor 2
(6) Bomba principal 6 (8.5) Bomba de reductores para aceite de lavado, motor 2
(7) PTO motor 1 (trasero) (10.2) Bomba de pistón axial para enfriado de aceite, motor 1
(8) PO motor 2 (delantero) (10.4) Bomba de pistón axial para enfriado de aceite, motor 2
Tasa de flujo
Velocidad de accionamiento Presión máxima
Bomba Tipo de bomba teórico -1
[min ]* Pmáx [bar]
Qmáx [Litro/min]
(1 – 6) A4VSO500 732 1470 310
(7.1), (7.2) KP3/82 120 1470 60
(8.1), (8.4) KP3/71 99 1470 7.5
(8.2), (8.5) KP3/71 99 1470 15
(10.1), (10.3) A7F O 80/63 158 1973 230
(10.2), (10.4) A7F O 80/63 130 1632 180
Tabla 10-1 Datos técnicos – bombas principales
-1
*: Datos dados para velocidad de accionamiento de entrada 1800 min
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 9
10.2.1 LAVADO / LUBRICACION DE LOS RODAMIENTOS DE LA BOMBA
Las bombas principales instaladas vienen con un sistema de lubricación externo para lavar el rodamiento del eje de
accionamiento y el sello del eje. El suministro de aceite es proporcionado desde el circuito de presión X4.
Fig. 10-5 Lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 10
Fig. 10-6 Diagrama hidráulico – circuito de lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba
Leyenda para la Fig. 10-5 y Fig. 10-6:

(57K602-1) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación de los rodamientos de
la bomba, bomba principal 1-3
(57K602-2) Línea de presión de soporte de la bomba X4 de la válvula solenoide / lubricación de los rodamientos de
la bomba, bomba principal 4-6
(57B097-1) Sensor de presión – línea de presión de soporte de la bomba X4 / lubricación de los rodamientos de la
(57B097-2) Sensor de presión – línea de presión de soporte de la bomba X4 / lubricación de los rodamientos de la
(U) Lumbrera para lavado / lubricación de los rodamientos de la bomba
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 11
Para asegurar la lubricación del rodamiento delantero y del sello del eje, se usa un sistema de lubricación externo para
lavado. La lumbrera “U” de lavado de los rodamientos está ubicado en el área del flange de montaje de la bomba. El
aceite de lavado fluye a través del rodamiento delantero de la bomba y sale vía drenaje de la caja.
Para los flujos de lavado dados, habrá una diferencia de presión de 3 bar entre la lumbrera “U” y la caja de la bomba.
Para alcanzar la guía restringida del refrigerante para el lavado externo de los rodamientos, el tornillo de estrangulación,
que se encuentra en la lumbrera “U” se tiene que atornillar completamente.
IMPORTANTE
¡LUBIRCACION INSUFICIENTE DE LOS RODAMIENTOS DE LA
BOMBA!
Si no se considera, esto podría dar como resultado graves
daños a los rodamientos de la bomba.
Al cambiar las bombas principales, asegúrese que el tornillo de

estrangulación (Fig. 10-7, Pos. 2) ubicado detrás de la unión en
la lumbrera U esté completamente atornillado. (Una etiqueta
informativa (Fig. 10-7, Pos. 1) relacionada con este va fijada en
la bomba).
Fig. 10-7
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 12
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 13
10.2.2 PRINCIPIO DE OPERACION
Fig. 10-8 Vista de ejemplo de una bomba hidráulica principal A4VSO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 14

(1) Eje de accionamiento (10) Accionamiento pasante (accionamiento de la bomba
(2) Rodamiento del rodillo cilíndrico auxiliar)
(3) Zapatas de deslizamiento (11) Placa oscilante
(4) Indicador de ángulo (12) Perno de detención Qmín
(5) Servo pistón (13) Válvula de control de potencia
(6) Leva de balancín (14) Válvula de balance de presión
(7) Barril con pistón (15) Corrección de curva de potencia
(8) Caja (trasera) (16) Válvula de corte de presión
(9) Rodamiento del rodillo cilíndrico (17) Perno de detención Qmáx
(18) Válvula de control remoto
OBSERVACIONES: La Fig.10-8 es una ilustración de ejemplo que muestra las partes internas de las bombas
principales. No muestra la A4VSO 500 LR3DN / 30L sino un tipo general de bombas A4VSO.
Bomba hidráulica principal A4VSO 500 LR3DN / 30L
Tabla 10-2 Explicación de los tipos de códigos
Función y Características
La bomba de pistón axial de desplazamiento variable A4VSO 500 con diseño de placa oscilante es para accionamientos
en operación de circuito abierto.
El volumen de flujo es proporcional a la velocidad de accionamiento y al desplazamiento. Al ajustar la placa oscilante un

ajuste de flujo variable infinito es posible.
Debido al hecho de que las bombas principales tiene un accionamiento pasante (Fig. 10-8, Pos. 10), se pueden combinar
con las bombas de reductores.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 15
Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSO 500
Fig. 10-9 Símbolo de la bomba hidráulica principal A4VSO 500
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 16

(1) Bomba principal (bomba de placa oscilante, (13) Pistón del atenuador deslizante
desplazamiento variable) (14) Palanca
(2) Rodamiento de la bomba (15) Leva
(3) Eje de accionamiento (16) Eje de accionamiento pasante
(4) Válvulas sin retorno B/B1 Lumbrera de presión
(5) Válvula de control remoto S Línea de succión
(6) Limitación de recorrido mecánico* MB Lumbrera de prueba de presión de presión de
(6.1) Pistón operado por presión remota (PST) para el carga
ítem 6 ML Lumbrera de prueba de presión de carga
(6.2) Limitación de recorrido mecánico* R(L) Lumbrera de llenado y purga
(6.3) Válvula de spool (válvula de balance de presión) T No se usa
(7) Válvula del estrangulador P Presión de soporte de la bomba (presión “X4”)
(8) Válvula de control de potencia PST Presión de control remoto (presión “X3”)
(9) Válvula de estrangulación U Lumbrera de lubricación del rodamiento
(10) Válvula de corte de presión XLR Lumbrera de presión de regulación (presión
(11) Bomba auxiliar (bomba de reductores) “X1”)
(12) Servo pistón
OBSERVACIONES: * Ajustado de fábrica, no requiere ajuste en terreno.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 17
Plano seccional de las válvulas de regulación
Fig. 10-10 Plano seccional de las válvulas de regulación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 18
(5) Válvula de control remoto

(5.1) Limitación de recorrido mecánico
(5.2) Pistón operado por presión remota (PST) para el ítem 6
(5.3) Limitación de recorrido mecánico
(6) Válvula del spool (Válvula de balance de presión)
(8) Válvula de control de potencia
(10) Válvula de corte de presión
(12) Pistón de posicionamiento
(13) Pistón del atenuador de deslizamiento
(14) Palanca
OBSERVACIONES: Consulte también la Fig. 10-9.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 19
Bombas principales en Qmín
Fig. 10-11 Principio de operación - Qmín
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 20
Posición Qmín
¿Cuándo las bombas están en la posición Qmín?
A Motor detenido
B Motor funcionando y los controles no se usan por 20 segundos o más a una temperatura entre T1 y T3.
C Motor funcionando y vía (Menú de Servicio de KOMTRAX Plus) 57K517 desenergizada (posición Qmín)
Ejemplo C con las siguientes condiciones:

- Motores funcionando
- Presión del circuito de la bomba inferior a X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba), esta presión no influirá en la posición Qmín bajo estas condiciones.
- X3 = 0 bar (presión de control remoto); 57K517 desnergizada (Qmín activada) para todas las bombas.
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba). La presión de soporte de la bomba está presente en la válvula, (Fig. 10-
11, Pos. 6), en el atenuador deslizante del pistón (Fig. 10-11, Pos. 13) y en el lado del vástago del pistón de
posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 12).
Respuesta del mecanismo de control de la bomba
La válvula (Fig. 10-11, Pos. 5) está en la posición “a” debido a la falta de presión de control remoto X3.
La válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) se mueve a la posición “b” porque la presión X4 excede la fuerza del resorte, debido a que
el aceite detrás de la boquilla (Fig. 10-11, Pos. 7) fluye a través de la válvula (Fig. 10-11, Pos. 5) de vuelta al estanque.
La presión de soporte de la bomba X4 pasa la válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) posición “b” y fluye vía válvula de control de
potencia (Fig.10-11, Pos. 8) posición “a” al lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 12).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-11, Pos. 12).es aproximadamente tres veces más grande que el
lado del vástago. Por lo tanto, la presión de soporte de la bomba X4 de 60 bar, presente a ambos lados, da como
resultado una mayor fuerza en el lado del pistón y mantiene la bomba en la posición Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba se mantiene en la posición Qmín.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 21
Bomba principal en Qmáx
Fig. 10-12 Principio de operación - Qmáx
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 22
Posición Qmáx
¿Cuándo las bombas están en la posición Qmáx?
- Motor funcionando
- y aceite hidráulico a temperatura de operación normal (>T2)
- y los controles utilizados individualmente para movimientos individuales (o 67K517 activado vía Menú de Servicio del
KOMTRAX Plus – posición Qmáx)
- y una presión de la bomba inferior al inicio de devolución de recorrido.
Ejemplo con las siguientes condiciones:

- Motor funcionando
- Presión de la bomba entre 60 bar y 300 bar, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón (Fig. 10-12, Pos. 13)
y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 12)
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba vía válvula 57K561-1/-2 o presión XLR constante en modo hidráulico)
- X3 = 35 bar (presión de control remoto); 57K517 + 57K517a energizada para todas las bombas
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba) presente en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 6)
La válvula (Fig. 10-12, Pos. 5) está en la posición “b” debido a la presión de control remoto X3 de 35 bar.
La válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) se mueve a la posición “a” porque la fuerza del resorte es soportada por la presión X4,
debido a que el flujo de aceite de vuelta al estanque está bloqueado en la válvula (Fig. 10-12, Pos. 5).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 13) está conectado a la línea de aceite de retorno por
medio de la válvula de control de potencia (Fig. 10-12, Pos. 8) posición “a” y la válvula de balance de presión (Fig. 10-12,
Pos. 6) posición “a”.
La bomba se mueve a la posición Qmáx porque la presión de la bomba actúa sólo en el lado del vástago del pistón de
posicionamiento (Fig. 10-12, Pos. 12).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 23
Posición ½Q máx
Fig. 10-13 Principio de operación -1/2 Qmáx
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 24
Posición ½Q máx
¿Cuándo las bombas se mueven a la posición ½ Q máx?
- Motor funcionando
- y aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación T2
- y los controles utilizados frecuentemente (dentro de 20 seg.)
- y una presión de la bomba inferior al inicio de devolución de recorrido.

- Motor funcionando
- Presión de la bomba entre 60 bar y 300 bar, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón (Fig. 10-13, Pos. 13)
y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12)
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba)
- X3 = 16 bar (presión de control remoto); 57K517 energizada y 57K517a desenergizada para todas las bombas
La válvula (Fig. 10-13, Pos. 5) está en una posición intermedia (entre “a” y “b”) debido a la presión de control remoto X3
reducida de 16 bar.
La válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) se mueve a una posición intermedia (entre “a” y “b”) debido a que cierta cantidad de aceite
detrás de la boquilla (Fig. 10-13, Pos. 7) fluye a través de la válvula (Fig. 10-13, Pos. 5) de vuelta al estanque.
El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12) está conectado a la línea de aceite de retorno por
medio de la válvula de control de potencia (Fig. 10-13, Pos. 8) posición “a” y la válvula de balance de presión (Fig. 10-13,
Pos. 6).
La bomba se mueve a la posición ½Q máx porque el flujo de aceite de retorno a través de la válvula de balance presión (Fig.
10-13, Pos. 6) está restringido (debido a su posición intermedia).
El resultado es la presión en el lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12).
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Devolución de recorrido de la bomba principal
Fig. 10-14 Principio de operación –devolución de recorrido
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 26
Devolución de recorrido (bomba moviéndose de la posición Qmáx a la posición Qmín)
¿Cuándo las bombas comienzan la devolución de recorrido?

- y aceite hidráulico por sobre la temperatura de operación T2
- y Menú de Servicio KOMTRAX Plus “Qmáx” desactivado.)
-1
- y la carga hidráulica y la carga realiza stall de las RPM del motor por debajo de 1800±5 min . (El sistema de
regulación de la bomba electrónica reducirá la presión X-1).
- o el modo de regulación constante hidráulico está activo con la presión de la bomba por sobre 150 bar
aproximadamente (presión X1 constante de 4 bar).
Ejemplo con las siguientes condiciones (modo de regulación de la bomba electrónica):

- Presión de la bomba de 260 bar en la válvula de alivio principal, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón
(Fig. 10-13, Pos. 13) y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12)
- X1 = 12 bar válvula de cambio (79.1 / -2) conmutado al “modo de regulación de la bomba electrónica”
- X3 = 35 bar (presión de control remoto); 57K517 y 57K517a energizadas para todas las bombas
Ejemplo con las siguientes condiciones (modo de regulación constante hidráulica):

- Presión de la bomba de 260 bar en la válvula de alivio principal, presente en el atenuador de deslizamiento del pistón
(Fig. 10-13, Pos. 13) y el lado del vástago del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12)
- X1 = 4 bar (presión de regulación constante ajustable en válvula reductora de presión 81.2).
Válvula de cambio (79.1 / -2) conmutado al “modo de regulación hidráulica”
- X3 = 35 bar (presión de control remoto); 57K517 y 57K517a energizadas para todas las bombas

La válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) está en la posición “b” debido a la presión de control remoto X3 reducida de 35 bar.
La válvula (Fig. 10-13, Pos. 6) se mueve a una posición “a” debido a que la fuerza del resorte es soportada por la presión
X4 debido que el flujo de vuelta al estanque está bloqueado en la válvula (Fig. 10-13, Pos. 6).
La presión de operación (con el valor para el inicio de devolución de recorrido) en el atenuador de deslizamiento del pistón
(Fig. 10-13, Pos. 13) mueve la válvula de control de potencia (Fig. 10-13, Pos. 8) a la posición “b” (contra la fuerza del
resorte soportada por la presión X-1).
Esto, a su vez, conecta la presión de operación al lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-13, Pos. 12) es aproximadamente tres veces más grande que el
lado del vástago. Por lo tanto, la presión de operación, presente en ambos lados, da como resultado una mayor fuerza en
el lado del pistón, moviendo la bomba en dirección Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba devuelve su recorrido hasta que las fuerzas en el pistón de posicionamiento se
equilibran (Fig. 10-13, Pos. 12).
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Bomba principal – corte de presión
Fig. 10-15 Principio de operación –corte de presión
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Corte de presión (la bomba se mueve a la posición Qmín)
¿Cuándo se activa la válvula de corte de presión?

- y presión de la bomba sobre 300 bar.

- Presión de la bomba de 300
- X1 = 24 bar (presión de regulación de la bomba)
- X3 = 35 bar (presión de control remoto)
- X4 = 60 bar (presión de soporte de la bomba)

Independiente de la posición de la válvula de control de potencia (Fig. 10-15, Pos. 8), la válvula de corte de presión (Fig.
10-15, Pos. 10) hace que la bomba devuelva su recorrido a la posición Qmín pre-ajustada.
La presión de operación mueve la válvula de corte de presión recorrido) (Fig. 10-15, Pos. 10) (a presión de ajuste) a la
posición “b” y fluye al lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-15, Pos. 12).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 10-15, Pos. 12) es aproximadamente tres veces más grande que el
lado del vástago. Por lo tanto, la presión de operación, presente en ambos lados, da como resultado una mayor fuerza en
el lado del pistón, moviendo la bomba a la posición Qmín.
OBSERVACIONES: La bomba se mueve a la posición Qmín.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 29
10.2.3 REVISIONES / AJUSTES
Fig. 10-16 Bomba principal – revisión / ajuste
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 30

(1) Válvula de control remoto (5) Corrección de curva de potencia
(2) Perno de detención Qmín (6) Válvula de corte de presión
(3) Válvula de balance de presión (7) Perno de detención Qmáx
(4) Inicio de devolución de recorrido (8) Indicador de ángulo
Ubicación: 1 2 3 4 5 6 7
Largo (mm) 13.4 22 7.6 8.1 --- 6.0 27.5
Tabla 10-3 Largo promedio “L” de los pernos de ajuste
OBSERVACIONES: El largo “L” es sólo una orientación si el ajuste está totalmente fuera de requerimientos. No se debe
utilizar para los ajustes finales.
El detalle para la (Fig. 10-16, Pos. 5) muestra la posición del borde de la caja y el borde del perno
de ajuste excéntrico. El ejemplo los muestra en posición paralela que no es la mayoría de los
casos. El ajuste nunca se debe alterar.
La válvula de balance de presión (Fig. 10-16, Pos. 3) se ajusta en banco. No hay ajuste en terreno
practicable con un resultado suficiente.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 31
10.2.3.1 AJUSTE LOS PERNOS DE DETENCION QMAX Y QMIN
Fig. 10-17 Revisiones y ajustes – Qmáx y Qmín
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 32
Procedimiento:
1. Destornille la tuerca de la tapa (Fig. 10-17, Pos. 10 ó 14).

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 10-17, Pos. 11 ó 13).
IMPORTANTE
¡AJUSTE DE QMIN DEFECTUOSO!
Girar el perno de detención Qmín a flujo 0 (cero) puede provocar graves daños a la bomba debido a la cavitación.
Nunca fije Qmín a 0 (cero). Utilice el valor “Y” de la Fig. 10-17 para el ajuste básico.
3. Gire el perno de detención (Fig. 10-17, Pos. 12 ó 15) hacia dentro o hacia fuera hasta obtener el largo “X” o “Y”
requerido (vea la Fig. 10-17 y la Tabla 10-3 en la página 10-31).
4. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 10-17, Pos. 11 ó 13) y atornille la tuerca de la tapa (Fig. 10-17, Pos. 10 ó 14).
OBSERVACIONES: Si la máquina opera a una altitud de 3600 metros, el desplazamiento máximo de las bombas se
debe reducir cambiando el ajuste del perno de detención de Qmáx de acuerdo con el PARTS &
SERVICE NEWS AH06542 (última edición).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 33
Sistema de regulación de la bomba electrónica Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.3 SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA ELECTRONICA
Fig. 10-18 Sistema de regulación de la bomba electrónica
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 34
10.3.1 CONTROL DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA - GENERAL

El tren de accionamiento de la excavadora consta de dos motores Diesel, varias bombas hidráulicas, que alimentan a los
cilindros y a los motores hidráulicos.
El control limitador de carga asegura el uso óptimo de la potencia requerida para la excavadora bajo condiciones de
operación variables y evita la sobrecarga de los motores Diesel.
La Fig. 10-18 muestra el principio del control de límite de carga electrónica.
El RC4-4 (10K032) procesa las siguientes señales de entrada:

- Velocidad del motor diesel (Pin 33 para el motor 1 / Pin 44 para el motor 2) de pick-up magnético (51B064-1/-2).
- Señal del interruptor (Pin 37 / 12) desde el control del motor (52K014-1 /-2). 24 V si n > 300 rpm.
El RC4-4 (10K032) procesa las siguientes señales de salida:

- Valor de señal para controlar la válvula solenoide proporcional 57K561-1 (Pin 31).
- Valor de señal para controlar la válvula solenoide proporcional 57K561-2 (Pin 4).
- Señales del interruptor al LED 11P138 y 11P063 (Pin 29 y 15), diagnóstico del RC4-4 (10K032).
Cada motor diesel acciona tres bombas de desplazamiento variable mediante una caja de reductores del PTO.
Cada bomba está equipada con un controlador de potencia hidráulico (HPC).
Este controlador limita el torque de entrada de la bomba a un valor de comando ajustado (presión X1, para el inicio de
devolución de recorrido).
El valor de comando (presión X1) está presente mediante la válvula solenoide proporcional 57K561-1 / -2 en la válvula de
control remoto de cada bomba.
La velocidad real del motor es medida con un sensor de velocidad en el volante de inercia.
OBSERVACIONES: Las bombas hidráulicas auxiliares y demás consumidores se pueden operar sin que se vean
afectados directamente por el control de límite de carga.
El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real del motor con la velocidad de carga
nominal.
Con mayor carga el torque del motor aumentará y la velocidad del motor bajará.
Por esta razón, el control de límite de carga electrónica se iniciará cuando la velocidad de carga baje a menos de 1800±5
rpm, es decir, el torque de las bombas principales bajará (reduciendo la presión X1) hasta que la velocidad nominal de
1800±5 rpm se vuelva alcanzar.
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10.3.2 MICRO CONTROLADOR RC4-4
Fig. 10-19 RC4-4 – extracto del plano eléctrico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 36
El micro controlador RC4-4 se usa para el control programable de un máximo de cuatro solenoides proporcionales y cuatro
funciones de cambio adicionales.
Al igual que las señales de entrada, el microprocesador procesa voltajes análogos en el rango de 0 V a 5 V y la
información de cambio. Todas las entradas están protegidas contra sobre voltaje e interferencia eléctrica.
Al igual que las señales de salida, las etapas de salida del RC4-4 entrega corrientes controladas de ciclo cerrado para la
corrección de los solenoides proporcionales.
La salida del voltaje análogo es adecuada para envío simple de información análoga a los demás circuitos electrónicos.
OBSERVACIONES: Para mayor información, consulte la sección 10.2 en la página 10-8.
Características
- Control de ciclo cerrado de corrientes de solenoide, es decir, independiente del voltaje y de la temperatura.
- Corrientes del solenoide modulados de ancho de pulso (PWM) para histéresis mínima.
- Alarma interna para monitoreo programable de funciones o errores.
Instalaciones de seteo y despliegue
Todas las operaciones de calibración y el despliegue de funciones, variables de fallas y del sistema se conectan vía
interface serial a un PC con el software de servicio BODAS.
Fig. 10-20 RC4-4 – Dimensiones de la unidad
Fig. 10-21 RC4-4 – Diagrama de circuitos del bloque
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Sistema de regulación constante hidráulico (modo de emergencia) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.4 SISTEMA DE REGULACION CONSTANTE HIDRAULICO (MODO

DE EMERGENCIA)
Fig. 10-22 Diagrama circuitos de las bombas hidráulicas principales y regulación de las bombas
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 38
Sistema de regulación constante hidráulico (modo de emergencia) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

(7.1) Bomba de reductores para presión piloto – motor 1 (trasero)
(7.2) Bomba de reductores para presión piloto – motor 2 (delantero)
(81.1) Válvula reductora de presión “Presión de control remoto” reducción de flujo ½Qmáx para el período de
calentamiento
(81.2) Válvula reductora de presión “Presión de regulación de la bomba X1 en regulación de bomba hidráulica”
(modo de regulación constante hidráulica)
(200) Filtro de presión del aceite de presión piloto de las bombas de reductores 7.1 y 7.2
(57K517) Reducción de flujo de “1/2Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las
bombas
(57K517a) Reducción de flujo de “1/2Qmín de presión de control remoto” de la válvula solenoide para todas las
bombas
(57K548) Reducción de flujo de “1/2Qmáx de la válvula solenoide para la bomba principal #1 mientras gira a
velocidad máxima
10.4.1 GENERAL
Las bombas de presión piloto (Fig. 10-22, Pos. 7.1 y 7.2) entregan aceite por medio del filtro de presión (Fig. 10-22, Pos.
200) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (Fig. 10-22, Pos. 70.1) para limitar la presión de soporte X4 de la
bomba (60 bar).
La válvula de alivio de presión (Fig. 10-22, Pos. 70.2) reduce la presión X4 de 60 bar a la presión X2 piloto de 35 bar.
La válvula de reducción de presión (Fig. 10-22, Pos. 81.2) reduce la presión X2 a la presión X1 constante necesaria para
evitar la sobrecarga del motor.
Para fines de prueba, el sistema de regulación de la bomba se puede cambiar al modo de operación hidráulico.
En caso de falla en el sistema de regulación hidráulica el modo de operación hidráulica también se puede usar para
operación de emergencia pero sólo el 75% de la potencia hidráulica está disponible en este modo.
El modo de operación estándar del sistema de regulación de la bomba es el modo de operación electrónico.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 39
SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.5 SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION)
Fig. 10-23 Sensor de velocidad del motor
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 40
SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (CAPTACION) Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba

(1) Sensor de velocidad (pick-up)
(2) Caja del volante de inercia
(3) Volante de inercia
(4) Tuerca fijadora
(5) Módulo RPM (51T018-1), motor 1
(6) Módulo RPM (51T018-2), motor 2
10.5.1 GENERAL
Los sensores de velocidad del motor 52B064-1 / -2 (pick-ups), junto con el módulo RPM 51T018-1 / -2, utilizan los dientes
del volante de inercia para contar las RPM. Con el motor funcionando, cada diente induce un voltaje en la bobina de pick-
up. Eso provoca un voltaje alterno (AC) en el cable de la bobina de pick-up. Con el motor detenido, no hay voltaje en el
cable de pick-up.
La frecuencia de este voltaje alterno aumentará o disminuirá proporcionalmente a las RPM del motor.
El módulo de RPM convierte la frecuencia en una señal de miliamperes proporcional. Esta señal se usa para diferentes
componentes, ej.: regulación de la bomba, despliegue, o KOMTRAX Plus.
10.5.2 AJUSTE DEL SENSOR DE VELOCIDAD DEL MOTOR (PICK-UP)

1. Detenga el motor.
2. Desconecte el tapón en el cable de pick-up.
4. Gire completamente la pick-up (Fig. 10-23, Pos. 1), en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
5. Revise el extremo delantero de pick-up y límpielo de astillas magnéticas y suciedad.
6. Gire completamente la capación en el sentido de las manecillas del reloj hasta que toque el volante de inercia (Fig.
10-23, Pos. 3).
7. Gire la capación ¾ de vuelta hacia fuera (Fig. 10-23, B).
8. Asegure la pick-up con la tuerca fijadora (Fig. 10-23, C).
9. Conecte el tapón.
Revisión final:
IMPORTANTE
¡DAÑO AL SENSOR!
El sensor de velocidad se daña cuando entra en contacto con el volante de inercia mientras el motor está
funcionando.
¡Asegúrese que la pick-up se haya girado ¾ de vuelta hacia afuera y que no toque el volante de inercia antes de
arrancar el motor!
10. Arranque el motor y déjelo funcionar en régimen alto.

11. Revise el voltaje (AC) de pick-up. Inserte la caja en T entre pick-up y el módulo de RPM relevante (51T018-1 para el
motor 1, 51T018-2 para el motor 2).
El voltaje debe ser de 9.0±1.0 volts (AC). (Voltaje en ralentí bajo: 4.0 ±1.0 volts (AC)).
OBSERVACIONES: El voltaje AC inducido se debe medir con pick-up conectada al módulo de RPM.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 41
Revisiones y ajustes Bombas hidráulicas principales y regulación de la bomba
10.6 REVISIONES Y AJUSTES
10.6.1 REVISION DE POTENCIA (RENDIMIENTO DEL MOTOR)
Fig. 10-24 Revisión de potencia
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 42
1. Desconecte las válvulas solenoide 57K506a/b-1 para el motor 1 y 57K506a/b-2 para el motor 2 para asegurarse de
que los ventiladores del enfriado de aceite hidráulico estén funcionando a máxima velocidad.
2. Cambie las válvulas de llave 79.1 y 79.2 a la posición “H – modo de regulación constante hidráulica”.
3. Conecte un medidor de presión de 60 bar a la lumbrera de prueba de presión M20.1 (para las bombas no. 1-3 en
PTO1) o M20.2 (para las bombas no. 4-6 en PTO2) en el panel de control y filtro (presión X1).
4. Conecte medidores de presión (0 - 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los filtros de
alta presión en el frente de los bloques de la válvula principal.
5. Gire las válvulas de alivio principal (MRV) de los bloques de control principal I, II, y III dos vueltas en el sentido
contrario a las manecillas del reloj, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV.

De lo contrario, la presión del circuito de giro se debe resetear. En su lugar, utilice la MRV en el Bloque
de control II.
La presión en las lumbreras de prueba M12.2 y M12.4 deben ser idénticas.
Los siguientes pasos se tienen que realizar para cada motor en forma separada.
6. Arranque el motor y déjelo funcionar en régimen alto.
7. Accione la posición “Qmáx” por medio del menú de servicio de KOMTRAX Plus.
8. Ajuste la presión XLR en la válvula de alivio de presión 81.2 a 23.5 bar, consulte “Alteración del ajuste de X1” en la
página 10-43, para asegurarse de que las bombas permanezcan en la posición de flujo Qmáx durante la prueba.
9. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej.: FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y
balde hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stalls.
-1
10. Revise la velocidad del motor, requerida: 1800±5 min .
11. Aumente la presión principal en las MRV igualmente en los bloques de control principal I, II y III paso a paso hasta
obtener la velocidad requerida del motor, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58. Registre la presión XLR.
12. Libere los controles a la posición neutro.
13. Repita los pasos 6 a 12 para revisar el segundo motor.
14. Vuelva a ajustar la presión XLR a 4 bar.
15. Devuelva las palancas de control de la bomba XLR a la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”
con las válvulas 79.1 y 79.2.
16. Devuelva el “Qmáx” mediante el menú de servicio del KOMTRAX Plus.
17. Vuelva a conectar las válvulas solenoide 57K506a/b-1 y 57K506a/b-2.
18. Vuelva a ajustar la presión de operación en la MRV a 310±5 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
19. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica, ajuste básico de XLR” en la página 10-44.
Alteración del ajuste de X1

2. Retire la tuerca fijadora (Fig. 10-24, Pos. 2).
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 10-24, Pos. 3) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión o en
el sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora e instale la tapa de polvo.
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10.6.2 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA, AJUSTE BASICO DE

XLR
Fig. 10-25 RC4-4 – revisiones y ajustes
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Micro controlador RC4-4 (Fig. 10-25)
El ajuste de la presión X1 se puede hacer con dos métodos diferentes:
- “A”: con suministro de 24 V a los terminales separadores en el tablero X2.

- “B”: con un laptop y el software de servicio BODAS conectado a la interface serial 20X110 (ubicado en la cabina del
operador)
¡NOTA! El procedimiento “B” sólo puede ser realizado por personal autorizado [personal del distribuidor o de la
fábrica KMG] porque es posible que influya en el comportamiento del sistema de regulación de la bomba.
En las páginas siguientes se describen sólo las programaciones necesarias.
Si requiere información adicional, contáctese con el departamento de servicio de KMG.
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Fig. 10-26 Revisiones y ajustes – método “A”
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 46
10.6.2.1 METODO “A” CON ALIMENTACION DE 24 V

Ajuste de presión X1 con alimentación de 24 V a los terminales separados en el tablero de instrumentos X2.
Pre-condiciones: Temperatura de operación normal, ajuste de presión piloto correcto y el sistema debe estar libre de aire.
1. Asegúrese que la válvula de cambio relevante (79.1/.2) esté en la posición “E – modo de regulación de la bomba
electrónica”.
2. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba M20-1 (motor 1) o M20-2 (motor 2) usando una manguera de
medición de presión larga para poder leer la presión en el frente del tablero de instrumentos X2.
3. Selección del modo de ajuste:
Gire el interruptor de partida a la posición ON y active el modo de ajuste como se indica a continuación: Conecte 24 V
simultáneamente a los terminales 11X_09-4 y -5 por 10 segundos, usando dos conductores de prueba y luego
desconecte el voltaje.
4. Selección de la válvula solenoide proporcional requerida:
Con el interruptor de partida aún en la posición ON, seleccione el terminal para la válvula solenoide proporcional
57K561-1/-2 como se indica a continuación:
Motor 1 => 57K561-1 => Sin conexión a 24 V requerido
Motor 2 => 57K561-2 => Conecte el terminal 11X_09-3 a 24 V permanentemente usando un conductor de prueba.
5. Para ajustar la presión X1:
Arranque el motor, déjelo funcionar a máxima velocidad.
Lea la presión, requerida = 23.5±0.5 bar. Si es necesario, aumente la presión X1:
Motor 1 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-4
Motor 2 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-3 y -4.
OBSERVACIONES: Mientras se suministra voltaje, la presión X1 cae a cero. Después de interrumpir el suministro de
voltaje, el puntero del indicador se moverá lentamente a la nueva presión X1.
Ejemplo: Mantener el suministro de voltaje por dos segundos aumentará la presión X1 en
aproximadamente 1 bar.
El valor ajustado se guardará inmediatamente y estará disponible después de la detención.
6. Para disminuir la presión X1:

Motor 1 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-5
Motor 2 => Conecte 24 V al terminal 11X_09-3 y -5.
Mantener el suministro de voltaje por dos segundos disminuirá la presión X1 en aproximadamente 1 bar.
7. Después de terminar el ajuste, retire los conductores de prueba y el medidor de presión, y gire el interruptor de
partida principal a la posición OFF para desactivar el modo de ajuste:
8. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica RC4, revisión de función” en la página 10-52.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 47
10.6.2.2 METODO “B” CON SOTWARE BODAS
Fig. 10-27 Revisiones y ajustes – método “B”
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 48
IMPORTANTE
¡PERDIDA DE CONTROL DE LA BOMBA!
Es posible influir negativamente en el comportamiento del sistema de regulación de la bomba debido a valores
defectuosos elegidos en el software.
El siguiente procedimiento sólo debe ser realizado por personal autorizado [personal del distribuidor o de la
fábrica KMG].
Si requiere información adicional, contáctese con el departamento de servicio de KMG.
Use un laptop con el software de servicio BODAS instalado (Fig.

10-28).
Pre-condiciones: Temperatura de operación normal, ajuste de

presión piloto correcta y el sistema debe estar libre de aire.
Fig. 10-28 Paquete del software de servicio

BODAS
1. Asegúrese que la válvula de cambio (79.1/.2) esté en la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”.
2. Conecte los medidores de presión a las lumbreras de prueba M20.1 y M20.2.
3. Con el interruptor de partida (Fig. 10-27, Pos. 20S001) en
posición OFF, conecte el computador laptop al adaptador de
enlace de datos 20X110 en la cabina usando el cable que se
proporciona (Fig. 10-29, Pos. 1).
Conectores del cable de descarga (Fig. 10-29, Pos. 1):

(2) conector para el adaptador de enlace de datos 20X110
(3) conector del puerto serial
(4) conector para el convertidor LAN
Fig. 10-29 Cable de descarga (kit BODAS)
4. Asegúrese que el conector USB (Fig. 10-30, Pos. 1) esté

conectado al computador laptop.
Fig. 10-30 Conector USB para el software

BODAS
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 49
5. Gire el interruptor de partida (20S001) a la posición ON.

6. Encienda el computador laptop.
7. Haga clic en el ícono del software de servicio BODAS para
iniciar el programa (Fig. 10-31).
OBSERVACIONES: Para información sobre el software de servicio

BODAS, consulte la guía del usuario del
software.
Fig. 10-31 Icono del escritorio del software

BODAS
8. Seleccione el micro controlador RC4-4 en la lista de dispositivos a la izquierda de la pantalla del software; si el micro
controlador no se despliega, seleccione “File/Interface…” y aparecerá la pantalla “Interface Configuration” (Fig. 10-
32).
Marque la interface relevante y haga clic en OK para comenzar una nueva búsqueda en el puerto seleccionado.
Fig. 10-32 Pantallas del software de servicio BODAS
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 50
9. Abra la lista de sub-entradas haciendo clic en “+” en el frente del nombre del micro controlador.
10. Haga clic en “+” en el frente de la entrada “Parameter” para abrir el submenú.
11. Seleccione “Parameter display/edit”.
12. En la pantalla del software “Parameter display/edit”, seleccione “Maximum current” de la lista del Menú.
13. Ajuste la presión requerida con el motor funcionando, y mueva el control deslizante de modo que la presión requerida
se muestre en el medidor de presión (Fig. 10-32, Pos. 2).
14. Confime el nuevo seteo haciendo clic en el botón del software “Save”.
15. Continúe con “Regulación de límite de carga electrónica RC4, revisión de función” en la página 10-52.
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10.6.3 REGULACION DE LIMITE DE CARGA ELECTRONICA RC4, REVISION DE FUNCION
Fig. 10-33 Regulación de carga electrónica RC4, revisión de función
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 52
El propósito de esta revisión es revisar la regulación del límite de carga del RC4-4 a velocidad nomina del motor del 100%.
El algoritmo de control del control de límite de carga siempre compara la velocidad real del motor con la velocidad nominal
-1
del motor de 1800± 10 min .
Con mayor torque la carga aumentará y por lo tanto la velocidad del motor bajará.
Por esta razón, el control de límite de carga se iniciará cuando la velocidad de carga del motor exceda la velocidad nominal
del motor, es decir, el torque de las bombas principales bajará (reduciendo la presión X1) hasta que se vuelva a alcanzar la
velocidad nominal del motor.
1. Cambie las válvulas de llave 79.1 y 79.2 a la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”.
4. Gire las válvulas de alivio principal (MRV) de los bloques de control principal I, II, y III dos vueltas en el sentido
contrario a las manecillas del reloj, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV. De lo contrario, la presión del circuito de giro
se debe resetear. En su lugar, utilice la MRV en el Bloque de control II.
5. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en régimen alto.

balde hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
7. Aumente la presión principal en la MRV igualmente en los bloques de control principal a 260 bar, consulte la sección
10.6.5.1 en la página 10-58.
8. Registre la velocidad de cada motor y la presión XLR resultante de cada bomba.
OBSERVACIONES! La regulación de límite de carga funciona correctamente cuando la presión X1 es reducida por la
regulación de límite de carga electrónica.
10. Continúe con “Control Hidráulico (modo de emergencia) en la página 10-54.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 53
10.6.4 CONTROL HIDRAULICO (MODO DE EMERGENCIA)
Fig. 10-34 Revisiones y ajustes – modo de emergencia
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 54
1. Cambie las válvulas de llave (79.1 y 79.2) a la posición “H – modo de regulación constante hidráulica”.
4. Arranque ambos motores y déjelos funcionar en ralentí alto.
6. Revise la presión de cada bomba.
Valor nominal: 260 bar (precondición, consulte “Regulación de límite de carga electrónica RC4, revisión de función en
la página 10-52).
7. Aumente la presión principal XLR en la válvula de alivio de presión 81.2, consulte “Alteración del ajuste de X1” en la
-1
página 10-55, hasta que el motor realice stall a la velocidad nominal del motor de 1380+10min .
8. Registre la presión XLR resultante de cada bomba.
10. Continúe con “Válvula de corte de presión en la página 10-56.
Alteración del ajuste de X1

2. Retire la tuerca fijadora (Fig. 10-24, Pos. 2).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 55
10.6.5 VALVULA DE CORTE DE PRESION
Fig. 10-35 Revisiones y ajustes – válvula de corte de presión
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 56
El propósito de esta revisión es asegurarse de que la bomba esté en la posición Qmín a una presión de operación entre
mín. 290 y máx. 310 bar.
1. Cambie las válvulas de llave (79.1 y 79.2) a la posición “E – modo de regulación de la bomba electrónica”.
3. Inserte una llave Allen en el perno indicador de ángulo (vea la Fig. 10-35) para una mejor visibilidad del inicio de
devolución de recorrido.
4. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (freno de estacionamiento de traslado).
7. Altere la presión de operación en la MRV en los bloques de control I, II y III a 290 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en
la página 10-58.
Observe el indicador de ángulo. ¡La bomba no se debe mover a la posición Qmín!
¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV.

De lo contrario, la presión del circuito de giro se debe resetear. En su lugar, utilice la MRV en el Bloque
de control II.
8. Aumente la presión de operación en la MRV a 310 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
Observe el indicador de ángulo. El indicador de ángulo debe indicar la posición Qmín a una presión de 300 bar.
Si requiere volver a ajustar, proceda con el paso 9.
Si no requiere volver a ajustar, proceda con el paso 12.
10. Gire el perno de ajuste (Fig. 10-35, Pos. 2), de modo que la bomba esté en la posición Qmín al valor requerido.
12. Vuelva a justar la presión de operación en la MRV a 310+5 bar, consulte la sección 10.6.5.1 en la página 10-58.
¡Todas las bombas deben estar en la posición Qmín!
13. Detenga los motores.
14. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (freno de estacionamiento de traslado).
15. Retire la llave Allen y los medidores.
Las revisiones y ajustes del sistema de control de la bomba han terminado.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 57
10.6.5.1 MODIFICACION DE LOS SETEOS DE LA MRV
Fig. 10-36 Seteo de la MRV
¡NOTA! No ajuste la presión en la MRV en el Bloque de control IV. De lo contrario, la presión del circuito de giro se debe
resetear.
Para el ajuste de la MRV en el bloque de control IV consulte la sección 13.3.15 en la página 11-158.
El valor de presión nominal en los bloques de control I – III es de 310+5 bar.
4. Revise la presión en los medidores de presión.
OBSERVACIONES: La presión en las lumbreras de presión M12.2 y M12.4 debe ser idéntica.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 10 - 58
Hidráulica de operación
11 HIDRAULICA
DE OPERACION
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 1
General Hidráulica de operación
11.1 GENERAL
Fig.11-1 Hidráulica de operación, descripción
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 2
(1-6) Bombas principales (12) Bloque de control principal III

(7) PTO motor 1 (trasero) (13) Motores de traslado
(8) PTO motor 2 (delantero) (14) Junta giratoria
(9) Bloque de control principal I (15) Múltiple del distribuidor
(10) Bloque de control principal II (16) Cilindros del equipo de trabajo
(11) Bloque de control principal IV (17) Motores de giro
Información general
Los bloques de control, la tubería que va al múltiple del distribuidor y las mangueras de conexión hacia el equipo de trabajo
son diferentes entre el Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora (BHA) y el Brazo de Trabajo Frontal de la Pala (FSA).
OBSERVACIONES: Si se requiere una conversión, contacte al departamento de servicio para mayor información.
Función
Cada bomba principal (Fig. 11-1, Pos. 1-6) entrega aceite a través de los filtros de alta presión a la lumbrera P de los
bloques control principal (Fig. 11-1, Pos. 9-12).
Si todos los spools de los bloques de control están en posición neutro, el aceite sale de los bloques en la lumbrera T y
retorna á través del múltiple de aceite de retorno, tubo colector de aceite de retorno, válvula de contrapresión (depende de
la temperatura del aceite) y filtros de aceite de retorno al estanque.
La función de la válvula de contrapresión asegura que, dependiendo de la temperatura, una cantidad apropiada de aceite
pase a través de los enfriadores.
Si se acciona una palanca o pedal de control, el aceite de presión piloto mueve los spools de los bloques de control,
dirigiendo el flujo de aceite desde los bloques de control principal a un lado de los cilindros o motores.
Desde el otro lado de los cilindros o motores el aceite retorna al bloque de control y desde ahí vía circuito de aceite de
retorno de vuelta al estanque.
Cada circuito sobre los bloques principales está equipado con una MRV y con una o más SRV y al menos un restrictor de
flujo para la función de descenso.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 3
11.1.1 FUNCIONES DEL CARRETE (FSA), FUNCION DE FLOTACION PARA EL

CILINDRO DE LA PLUMA Y DEL BRAZO
Fig. 11-2 Función de flotación de los cilindros de la pluma y del brazo (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 4
General
Normalmente, la excavadora es operada con función de flotación activada para bajar pluma y entrar brazo. Eso significa
que al bajar la pluma o el brazo, estos componentes están en la “posición de flotación”.
Para desactivar la posición de flotación, se instalan dos botones:
- 20S095 en el joystick derecho (Fig. 11-2, Pos. 20S019) para la función bajar pluma,
- 20S098 en el joystick izquierdo (Fig. 11-2, Pos. 20S020) para la función entrar brazo.
Presione el botón respectivo y manténgalo presionado mientras se desactiva la posición de flotación.
Al soltar el botón, la posición de flotación se vuelve a activar.
Función
Hay diferentes spools instalados en los bloques de control principal (I, II, y III) para la pluma y el brazo.
Los spools sin un símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de los cilindros con la línea de suministro de la
bomba y el lado del pistón con el estanque.
Los spools con el símbolo # (descenso con circulación libre de la bomba) conectan sólo el lado del pistón de los cilindros
con el estanque.
Los spools con el símbolo $ (flotación) conectan el lado del pistón de los cilindros con el lado del vástago y también con el
estanque.
Sólo al bajar la pluma o retraer el brazo se activa la función de flotación si no se presiona el botón en el joystick. El lado
del pistón y del vástago de los cilindros respectivos está en posición de flotación con conexión directa con la línea de
retorno (estanque). Mediante la fuerza externa, el cilindro puede subir o bajar con poca resistencia hidráulica.
Para bajar la pluma o retraer el brazo mediante la fuerza hidráulica, la función de los “spools de flotación” se debe
interrumpir activando el botón respectivo en los joysticks.
Tabla 11-1 Función de flotación ON/OFF, FSSA
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 5
11.1.2 FUNCIONES DEL CARRETE (BHA)
Fig. 11-3 Función de flotación de los cilindros de la pluma y del brazo (BHA)
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Función
Hay diferentes spools instalados en los bloques de control principal (I, II, y III) para la pluma y el brazo.
Los spools sin un símbolo (estándares) conectan el lado del vástago de los cilindros con la línea de alimentación de la
bomba y el lado del pistón con el estanque.
El brazo de trebajo de la retroexcavadora no tiene función de flotación.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 7
Hidráulica para los cilindros del accesorio Hidráulica de operación
11.2 HIDRAULICA PARA LOS CILINDROS DEL BRAZO DE TRABAJO
11.2.1 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (FSA)
Fig. 11-4 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “levante pluma” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 8
(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional

(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K623a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador - pluma (61K626a) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (61K629a) Válvula solenoide direccional
(61K623) Válvula solenoide proporcional (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K626) Válvula solenoide proporcional (14-16) Bloques de control principal
Flujo de señal eléctrica (control EURO)

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T010-11T1010b) y a las
válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).
Además, la señal del joystick va al Nodo 2 como una señal de entrada para el MTC que monitorea la posición neutro del
joystick y la dirección de deflexión.
Presión piloto hidráulica

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales están energizadas, el aceite de presión piloto fluye a las
lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14, 15 y 16).
Flujo de aceite principal hidráulico

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (14, 15 y 16) al múltiple del
distribuidor y a los cilindros hidráulicos.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 9
11.2.2 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LEVANTE PLUMA” (BHA)
Fig. 11-5 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “levante pluma” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 10

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K623a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K629a) Válvula solenoide direccional
(11T049[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – pluma (15) Bloques de control principal II
(20S019) Palanca de control (joystick) (45.1-45.3) Válvulas de control remoto
(61K623) Válvula solenoide proporcional (175) Bloques de control principal I
(61K625) Válvula solenoide proporcional (176) Bloques de control principal III
(61K629) Válvula solenoide proporcional

El voltaje de señal del joystick (20S019) va a través de los módulos de tiempo de rampa (11T049-11T049b) al terminal 5
de los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques
de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).


SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 11
11.2.3 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA ACTIVADA
Movimiento simples en modo de operación normal (Flotación Automática Activada)
Fig. 11-6 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (FSA), Flotación Automática Activada
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 12

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K629) Válvula solenoide proporcional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K623b) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K626b) Válvula solenoide direccional
(20S019) Palanca de control (joystick) (61K629b) Válvula solenoide direccional

El voltaje de señal del joystick (20S019) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).


El aceite de la bomba fluye de vuelta a la línea de retorno. Ambas líneas de presión en el bloque de control I (14) sección
4 (A4 y B4) se conectan a la misma línea de retorno cargada de contrapresión.
El spool 2 de la válvula del bloque de control III (16) conecta la lumbrera B2 a la línea de retorno.
La línea de retorno, el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de los cilindros de la pluma están interconectados.
La pluma puede subir y bajar por la fuerza externa.
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11.2.4 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA DESACTIVADA
Movimiento simples con botón 20S095 activado (Flotación Automática Desactivada)
Fig. 11-7 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (FSA), Flotación Automática Desactivada
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 14

(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K629b) Válvula solenoide direccional
(20S095) Botón “Flotación Automática OFF” (14-16) Bloques de control principal

Cuando se activa el botón de flotación automática (20S095) en el joystick (20S019), el bloque de control I se desactiva
comparado con el cuadro de flujo (Fig. 11-6 en la página 11-12) para Flotación Automática Activada.
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2, y 45.3).

lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (15 y 16).

Sólo el aceite de la bomba principal 3 y 4 fluye a través del bloque de control II (15) y al múltiple del distribuidor al lado del
vástago del pistón de los cilindros de la pluma.
El spool 2 en el bloque de control III (16) tiene una lumbrera de presión cerrada y sólo conecta el lado del pistón con el
estanque.
Un descenso presurizado de la pluma es posible.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 15
11.2.5 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “BAJAR PLUMA” (BHA)
Fig. 11-8 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “bajar pluma” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 16

(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K623a) Válvula solenoide direccional
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K625a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – pluma (61K629a) Válvula solenoide direccional
(11T049[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – pluma (15) Bloques de control principal II

El voltaje de señal del joystick (20S019) va mediante los módulos de tiempo de rampa (11T049-11T049b) al terminal 5 de
los módulos del amplificador (11T010-11T010b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de
control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).


El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principales (175, 15 y 176) al múltiple del
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 17
11.2.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (FSA)
Fig. 11-9 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Sacar brazo” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 18

(11T008[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K627a) Válvula solenoide direccional



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11.2.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “SACAR BRAZO” (BHA)
Fig. 11-10 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Sacar brazo” (BHA)
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(+Y) Dirección (eje) del joystick (61K620a) Válvula solenoide direccional
(11T010[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K631b) Válvula solenoide direccional
(11T048[a-b]) Módulo del tiempo de rampa– brazo (15) Bloques de control principal II

El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio de los módulos de tiempo de rampa (11T048-11T048b) al terminal 5
de control remoto (45.1, 45.2, y 45.3).


SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 21
11.2.8 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA ACTIVADA
Movimiento simple en modo de operación normal (Flotación Automática Activada)
Fig. 11-11 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (FSA), Flotación Automática Activada
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 22

(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K621b) Válvula solenoide direccional



El aceite de la bomba fluye de vuelta a la línea de retorno. Ambas líneas de presión en el bloque de control III (16) sección
4 (A4 y B4) se conectan a la misma línea de retorno cargada de contrapresión.
El spool 2 de la válvula del bloque de control I (14) conecta la lumbrera B2 a la línea de retorno.
La línea de retorno, el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo están interconectados.
El brazo puede moverse hacia delante y hacia atrás por la fuerza externa.
OBSERVACIONES: Si sólo se activa la función “entrar brazo”, la sección 4 del bloque de la válvula principal II (15)
lumbrera A4 se abre adicionalmente como línea de retorno para aumentar el flujo de aceite máximo
para velocidad máxima del cilindro.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 23
11.2.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (FSA),

FLOTACION AUTOMATICA DESACTIVADA
Movimiento simple con botón 20S098 activado (Flotación Automática Desactivada)
Fig. 11-12 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (FSA), Flotación Automática Desactivada
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(20S020) Palanca de control (joystick) (14-16) Bloques de control principal
(20S098) Botón “Flotación Automática OFF” (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

Cuando se activa el botón de flotación automática (20S098) en el joystick (20S020), el bloque de control principal III (16) se
desactiva comparado con el cuadro de flujo (Fig. 11-11 en la página 11-22) para Flotación Automática Activada.
El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T0080-11T008a) y a las
válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, y 45.2).

lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (14 y 15).

Sólo el aceite de la bomba principal 3 y 4 fluye a través del bloque de control principal II (15) y por medio del múltiple del
distribuidor al lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo.
El spool 2 en el bloque de control I (14) tiene una lumbrera de presión cerrada y sólo conecta el lado del pistón con el
estanque.
Una “entrada del brazo” presurizada del brazo es posible.
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11.2.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ENTRAR BRAZO” (BHA)
Fig. 11-13 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Entrar brazo” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 26

(-Y) Dirección (eje) del joystick (61K620b) Válvula solenoide direccional
(11T008[a-b]) Módulo del amplificador – brazo (61K631a) Válvula solenoide direccional
(11T048[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – brazo (15) Bloques de control principal II

de los módulos del amplificador (11T0080-11T008b) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales de los
bloques de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).

lumbreras de presión piloto de los bloques de control principal (175, 15 1 176).

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 27
11.2.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (FSA)
Fig. 11-14 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Llenar balde” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 28

(-X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K625a) Válvula solenoide direccional
Flujo de señal eléctrica

solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).


SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 29
11.2.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “LLENAR BALDE” (BHA)
Fig. 11-15 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Llenar balde” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 30

(-X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K624a) Válvula solenoide direccional
(11T059[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – balde (61K630a) Válvula solenoide direccional

El voltaje de señal del joystick (20S019) va por medio de los módulos del tiempo de rampa (11T059-11T059b) al terminal 5
de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).


SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 31
11.2.13 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (FSA)
Fig. 11-16 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Voltear balde” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 32

(+X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K625b) Válvula solenoide direccional

solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).


OBSERVACIONES: No hay flujo de aceite a través del bloque de control principal I (14) a los cilindros del balde si se
activa “voltear balde” y “levante pluma”.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 33
11.2.14 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “VOLTEAR BALDE” (BHA)
Fig. 11-17 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Voltear balde” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 34

(+X) Dirección (eje) del joystick (61K630) Válvula solenoide proporcional
(11T009[a-b]) Módulo del amplificador – balde (61K624b) Válvula solenoide direccional
(11T059[a-b]) Módulo de tiempo de rampa – balde (61K630b) Válvula solenoide direccional

de control remoto (45.1, y 45.2, y 45.3).


SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 35
11.2.15 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “ABRIR MANDIBULA” (FSA)
Fig. 11-18 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Abrir mandíbula” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 36

(11T011) Módulo del amplificador – mandíbula (14-16) Bloques de control principal
(20S024) Pedal de control “Abrir mandíbula” (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

El voltaje de señal del pedal de control (20S024) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T011) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2).

lumbreras de presión piloto del bloque de control principal II (15).

El aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de control principal II (15) al múltiple del distribuidor y a los
cilindros hidráulicos.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 37
11.2.16 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “CERRAR MANDIBULA”

(FSA)
Fig. 11-19 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “Cerrar mandíbula” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 38

(11T011) Módulo del amplificador – mandíbula (14-16) Bloques de control principal
(20S023) Pedal de control “Cerrar mandíbula” (45.1-45.3) Válvulas de control remoto

El voltaje de señal del pedal de control (20S024) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T011) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales de los bloques de control remoto (45.2).

lumbreras de presión piloto del bloque de control principal II (15).

El aceite de las bombas principales fluye a través del bloque de control principal II (15) al múltiple del distribuidor y a los
cilindros hidráulicos.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 39
11.2.17 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV)
Fig. 11-20 Revisiones y ajustes de las válvulas de alivio principal (MRV)
Hay cuatro válvulas de alivio principal instaladas, una en cada bloque de control principal para limitar la presión de
alimentación máxima de la bomba (presión de operación).
MRV en
Bomba Lumbrera
bloque de Funciones FSA
principal de prueba
control
Circuito de la bomba I 5+2 I M12.1 Traslado izq. Brazo Balde Pluma
Circuito de la bomba II 3+4 II M12.3 Mandíbula Balde Pluma Brazo
Circuito de la bomba III 1+6 III M12.4 Traslado der. Pluma Balde Brazo
Circuito de la bomba IV 3 IV M12.2 Giro (si no hay giro activo conectado al circuito II)
Tabla 11-2 Circuitos de la bomba, FSA
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 40
MRV en
Bomba Lumbrera
bloque de Funciones BHA
principal de prueba
control
Circuito de la bomba I 5+2 I M12.1 Traslado izq. Brazo Balde Pluma
Circuito de la bomba II 3+4 II M12.3 Balde Pluma - Brazo
Circuito de la bomba III 1+6 III M12.4 Traslado der. Pluma Balde Brazo
Circuito de la bomba IV 3 IV M12.2 Giro (si no hay giro activo conectado al circuito II)
Tabla 11-3 Circuitos de la bomba,BHA
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a las lumbreras de prueba M12.1, M12.2, M12.3, y M12.4 en los
filtros de alta presión de los bloques de la válvula principal.
3. Aplique carga máxima a todas las bombas (ej. FSA: llenar balde hasta la detención final / BHA: levante pluma y balde
hasta la detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall).
4. Lea la presión: Valor nominal: 310+5 bar
OBSERVACIONES: El medidor en la lumbrera de prueba M12.2 también mostrará 310+5 bar debido al mayor seteo de
presión del bloque de control IV de la MRV (320 bar)
5. Si es necesario, ajuste la MRV de los bloques de control al valor nominal.
Libere y realice stall del sistema algunas veces y revise si la presión está en equilibrio.
Corrija el ajuste si es necesario.
6. Libere las palancas de control y detenga los motores.
7. Retire los medidores de presión.
Ajuste
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-20, Pos. 1)

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-20, Pos. 3)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-20, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en el
sentido contrario a las manecillas del reloj para disminuir la presión.
4. Apriete la tuerca fijadora y vuelva a instalar la tapa protectora.
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRV y SRV estén firmemente apretados (con 300
Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando como resultado fuertes ruidos de
flujo y ajustes incorrectos.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 41
11.2.18 REVISIONES Y AJUSTES DE LAS VALVULAS DE ALIVIO SECUNDRIAS

(SRV)
11.2.18.1 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO DEL PISTON (BHA Y FSA), LEVANTE PLUMA
Fig. 11-21 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros de la pluma (BHA y FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 42
Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de las válvulas de alivio principal (MRVs), es
necesario aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Lumbrera
SRV FSA SRV BHA Ubicación
de prueba
141.1 138.1 M23 Sección del múltiple B
141.2 138.2 M29.1 Sección del múltiple N
141.3 138.3 M29.2 Sección del múltiple N
MRV I circuito I M12.1 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control I
MRV II circuito II M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II
MRV III circuito III M12.4 Filtro doble de alta presión sobre el bloque de control III
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión en el bloque de control IV
Tabla 11-4 Válvulas de alivio, ubicaciones y designaciones
OBSERVACIONES: La Fig. 11-21 muestra un múltiple FSA, la ubicación de las SRVs respectivas en el múltiple BHA es
idéntica.
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a todas las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-4.
3. Cambie las bombas a Qmín vía KOMTRAX Plus.
4. Extienda los cilindros de la pluma (levante pluma) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico
realice stall.
5. Aumente lentamente la presión de la línea de suministro de la bomba girando los tornillos de ajuste hacia adentro
(Fig. 11-21, Pos. 2) de las MRV mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
deje de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-44.
Los medidores deben mostrar: 350±5 bar.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros de la pluma están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún cuando los
medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un ajuste
mayor.
Para asegurarse de que sólo se abran las SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
aumentar el ajuste de las MRVs a 360 – 370 bar.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-21, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
que se muestra en el paso 5.
Ajuste
7. Ajuste todas las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 360 bar, vea
“Ajuste de la SRV” en la página 11-44.
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 141.1 => 141.2 => 141.3
8. Reduzca primero la presión en SRV 141.1 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientras observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-44.
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo la SRV 141.1 tiene el
ajuste correcto.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 43
9. Proceda con las demás SRVs de la misma manera en la siguiente secuencia: 141.2 => 141.3.
IMPORTANTE
¡FUERTE PULSACION DE LAS MANGUERAS DE LA LINEA DE RETORNO!
La fuerte pulsación de las mangueras de la línea de retorno indica desviación en la presión de operación de las
SRVs y se debe evitar.
Repita el procedimiento de ajuste hasta que el aceite retorne bien balanceado por medio de las tres válvulas de
alivio secundarias.
10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar luego
resetee las MRVs en los bloques de control I, II, y III) a 310+5 bar, vea “Ajuste de la MRV” a continuación.
Ajuste de la SRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-21, Pos. 4) de las SRVs.

Ajuste de la MRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-21, Pos.1).

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11.2.18.2 CILINDROS DE LA PLUMA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA Y FSA),
BAJAR PLUMA
Fig. 11-22 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros de la pluma (BHA y FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 46
Hay una válvula de alivio secundaria instalada en los bloques de control principal II para limitar los puntos altos máximos
de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRV), es necesario
aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Válvula Lumbrera de prueba Ubicación
SRV 33.4 (FSA) M12.3 Bloque de conrol II, sección A3
SRV 33.6 (BHA) M12.3 Bloque de conrol II, sección A2
Revisión
4. Sólo FSA:
Con el botón 20S095 del joystick derecho activado (función de flotación OFF), retraiga los cilindros de la pluma (bajar
pluma) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
Sólo BHA:
Retraiga los cilindros de la pluma (bajar pluma) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
(Fig. 11-22, Pos. 2) de la MRV mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje
de subir, consulte “Ajuste de la MRV” en la página 11-48.
OBSERVACIONES: Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-22, Pos. 2) de la MRV ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el valor
Ajuste
7. Ajuste la presión en la SRV 33.4 / 33.6 al valor requerido de 350±5 bar mientras observa rodos los indicadores, vea
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta.
IMPORTANTE
alivio secundarias.
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Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 48
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11.2.18.3 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (FSA), SACAR BRAZO
Fig. 11-23 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del brazo (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 50
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de las válvulas de alivio principal (MRVs), es
necesario aumentar la presión de alivio principal para fines de prueba y ajuste.
Lumbrera de
Válvula Ubicación
prueba
SRV 142.5 M27.1 Sección múltiple F
SRV142.7 M28 Sección múltiple J
Revisión
4. Extienda los cilindros del brazo (sacar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
(Fig. 11-23, Pos. 2) de las MRVs mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros de la pluma están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún cuando los
mayor.
Para asegurarse de que sólo se abran la SRVs durante las revisiones y ajustes, es necesario
Ajuste
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 142.5 => 142.6 => 142.7
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs de la misma manera en la siguiente secuencia: 142.6 => 142.7.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 51
IMPORTANTE
alivio secundarias.
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 52
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 53
11.2.18.4 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL PISTON (BHA), ENTRAR BRAZO
Fig. 11-24 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del brazo (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 54
Hay tres válvulas de alivio secundarias instaladas en los bloques de control principal I y II para limitar los puntos altos
máximos de presión posibles en el circuito.
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRVs), es necesario
SRV 33.1 M12.1 Bloque de control I, sección A2
SRV 33.5 M12.3 Bloque de control II, sección A4
MRV IV circuito IV M12.2 Filtro simple de alta presión sobre el bloque de control IV
Revisión
4. Extienda los cilindros del brazo (entrar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
(Fig. 11-24, Pos. 2) de las MRVs mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros del brazo están protegidos por varias SRVs, los
medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo.
Para asegurarse de que sólo se abra la SRV durante las revisiones y ajustes, es necesario
Ajuste
7. Ajuste la presión en la SRV 33.1 y 33.5 al valor requerido de 350±5 bar, mientras observa todos los medidores, vea
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 33.1 => 33.5.
ajuste correcto.
9. Proceda con la SRV 33.5 de la misma manera.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 55
IMPORTANTE
alivio secundarias.
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 56
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 57
11.2.18.5 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ENTRAR BRAZO
Fig. 11-25 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 58
Hay una válvula de alivio secundaria instalada en el bloque de control principal I para limitar los puntos altos máximos de
Debido a que la presión de operación de las SRVs es mayor al seteo de la válvula de alivio principal (MRV), es necesario
Revisión
4. Con el botón (20S098) en el joystick izquierdo activado (función de flotación OFF), retraiga los cilindros del brazo
(entrar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice stall.
(Fig. 11-25, Pos. 2) de las MRVs mientras observa el medidor de presión. Deténgase tan pronto como la presión deje
Ajuste
7. Ajuste la presión en la SRV 33.1 al valor requerido de 350±5 bar, mientras observa todos los medidores, vea “Ajuste
de la SRV” en la página 11-60.
IMPORTANTE
alivio secundarias.
8. Resetee la MRV a 310+5 bar después de terminar la revisión / ajuste, vea “Ajuste de la MRV” en la página 11-60.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 59
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 60
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 61
11.2.18.6 CILINDROS DEL BRAZO, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA), SACAR BRAZO
Fig. 11-26 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del brazo (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 62
SRV 145.3 M28 Sección múltiple J

Revisión
4. Retraiga los cilindros del brazo (sacar brazo) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del brazo están protegidos por varias
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tenga un
ajuste mayor.
Ajuste
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 145.2 => 145.1 => 145.3.
8. Reduzca primero la presión en SRV 145.a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
requerido de 350±5 bar mientas observa todos los medidores, vea “Ajuste de la SRV” en la página 11-64.
ajuste correcto.
9. Proceda con las demás SRVs en la misma forma en la siguiente secuencia: 145.1 => 145.3.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 63
IMPORTANTE
alivio secundarias.
10. Después de terminar la revisión / ajuste, primero resetee la MRV en el bloque de control IV a 315+5 bar, luego
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 64
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 65
11.2.18.7 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (FSA), LLENAR BALDE
Fig. 11-27 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del balde (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 66
SRV 142.1 M24.1 Sección múltiple C
SRV 142.3 M25 Sección múltiple D

Revisión
4. Extienda los cilindros del balde (llenar balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del vástago del pistón de los cilindros del balde están protegidos por varias
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un
ajuste mayor.
Ajuste
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar, pero sólo SRV 142.1 tiene el
ajuste correcto.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 67
IMPORTANTE
alivio secundarias.
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 68
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 69
11.2.18.8 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL PISTON (BHA), LLENAR BALDE
Fig. 11-28 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros del balde (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 70
SRV 142.3 M25 Sección múltiple D

Revisión
4. Extienda los cilindros del balde (llenar balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas tengan un
ajuste mayor.
Ajuste
ajuste correcto.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 71
IMPORTANTE
alivio secundarias.
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 72
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 73
11.2.18.9 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), VOLTEAR BALDE
Fig. 11-29 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del balde (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 74
Hay dos válvulas de alivio secundarias instaladas en los bloques de control principal I y II para limitar los puntos altos
máximos de presión posibles en el circuito.
SRV 33.6 M12.3 Bloque de control II, sección A4

Revisión
4. Retraiga los cilindros del balde (voltear balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
(Fig. 11-29, Pos. 2) de la MRV mientras observa los medidores de presión. Deténgase tan pronto como la presión
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo.
Ajuste
7. Ajuste la presión en las SRVs 33.2 y 33.6 al valor requerido de 350±5 bar mientras observa todos los medidores, vea
Ajuste en pasos de ¼ de vuelta en relación a la siguiente secuencia: 33.2 => 33.63.
ajuste correcto.
9. Proceda con la SRV 33.6 en la misma forma.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 75
IMPORTANTE
alivio secundarias.
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 76
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 77
11.2.18.10 CILINDROS DEL BALDE, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (BHA), VOLTEAR BALDE
Fig. 11-30 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros del balde (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 78
SRV 145.4 M34.1 Sección múltiple L
SRV 145.5 M34.2 Sección múltiple L
SRV 145.6 M34.3 Sección múltiple M

Revisión
4. Retraiga los cilindros del balde (voltear balde) a la posición de detención final hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
SRVs, los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo.
Aún cuando los medidores muestren la presión requerida, es posible que una o más válvulas
tengan un ajuste mayor.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-30, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el
valor que se muestra en el paso 5.
Ajuste
ajuste correcto.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 79
IMPORTANTE
alivio secundarias.
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 80
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 81
11.2.18.11 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL VASTAGO DEL PISTON (FSA), ABRIR
MANDIBULA
Fig. 11-31 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del vástago del pistón de los cilindros de la mandíbula (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 82
Hay una válvula de alivio secundaria instalada en el múltiple del distribuidor para limitar los puntos altos máximos de
SRV 158 M26 Sección múltiple E

Revisión
4. Retraiga los cilindros de la mandíbula (abrir mandíbula) a la posición de detención final hasta que el sistema
hidráulico realice stall.
6. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 2) de las MRVs ½ vuelta hacia adentro. La presión permanecerá en el
valor que se muestra en el paso 5.
Ajuste
8. Reduzca primero la presión en SRV 158 a un valor inferior al valor requerido, luego aumente la presión al valor
OBSERVACIONES: Ahora todos los medidores mostrarán el mismo valor de 350±5 bar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 83
Ajuste de la SRV

Ajuste de la MRV

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 84
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 85
11.2.18.12 CILINDROS DE LA MANDIBULA, LADO DEL PISTON (FSA), CERRAR MANDIBULA
Fig. 11-32 Revisiones y ajustes de las SRVs, lado del pistón de los cilindros de la mandíbula (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 86
Para evitar dañar la mandíbula debido a una operación incorrecta, las SRVs se deben ajustar en una forma que la presión
sea sólo suficiente para mantener el balde cerrado.
SRV 144 (1) M22 Sección múltiple K
SRV 144 (2) M22 Sección múltiple K
SRV 30 M12.3 Filtro simple de alta presión en el bloque de control II

Revisión
1. Conecte los medidores de presión a todas las lumbreras de prueba antes mencionadas.
4. Suba el equipo de trabajo y devuelva la pared posterior del balde a una posición horizontal (voltear balde).
5. Presione el pedal “Cerrar balde” hasta que el sistema hidráulico realice stall. Suelte el pedal (devuélvalo a la posición
neutro). El balde debe permanecer cerrado, eso significa que los cilindros de la mandíbula no se pueden retraer por
la fuerza (peso) de la mandíbula.
OBSERVACIONES: Debido a que los lados del pistón de los cilindros de la mandíbula están protegidos por varias SRVs,
los medidores de presión muestran la presión de la válvula con el ajuste más bajo. Aún cuando los
mayor.
Ajuste
6. Ajuste las SRVs de la misma forma hasta que todos los medidores muestren una presión de 150±30 bar, vea “Ajuste
de la SRV” en la página 11-84.
IMPORTANTE
alivio secundarias.
7. Ahora reduzca la presión en las SRVs de la misma forma en pasos de 5 bar hasta que el balde se abra por la
gravedad (revise con el pedal liberado).
Lea la presión y aumente el seteo en 10% para compensar el peso del material atascado en la estructura de la
mandíbula.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 87
Ajuste de la SRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-31, Pos. 1/4) de las SRVs.

2. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-31, Pos. 3/5)
3. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-31, Pos. 2/6) en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la presión, o en
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 88
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 89
11.2.19 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA

(FSA)
Fig. 11-33 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – pluma (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 90
Objetivo de las válvulas de estrangulación:
- Evitar una interrupción del flujo de aceite.

- Proporcionar un movimiento suave y uniforme de los cilindros.
- Limitar el flujo de aceite de retorno a través del bloque de control al volumen / velocidad de los cilindros máximo
permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para la pluma

Ajuste de la
Presión
Válvula de válvula de Lumbrera de Ubicación en el Tiempo nominal
nominal
estrangulación estrangulación prueba múltiple [s]
[bar]
[giros del tornillo]
141.1 M29.1 ó Sección B
5.6 30 – 40
141.2 3.5 M19.2 ó Sección N
± 0.5 s ± 20 bar
141.3 M23 Sección N
Tabla 11-16 Datos según el PM-Clinic
Revisiones y ajustes
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-16.
Las líneas de retorno de los cilindros están interconectadas de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
3. Suba el equipo de trabajo totalmente extendido con el balde vacío a la altura máxima (posición de inicio, Fig. 11-33,
Pos. A).
4. Utilice un cronómetro para medir el tiempo del ciclo:
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando la
pluma comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-33, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
El balde se debe detener justo antes de llegar al piso.
Además, observe la presión en el medidor.
5. Revise la presión.
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-16 / PM-Clinic hay un problema con el
retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro se pueden cruzar lo
que da como resultado una presión más alta.
6. Revise la velocidad de descenso.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-16 / PM-Clinic modifique
las tres válvulas de estrangulación 141.1 - 3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
- Para disminuir la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-33, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
33, Pos. 2) en el sentido de las manecillas del reloj.
- Para aumentar la velocidad de descenso: Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-33, Pos. 1) y gire el perno (Fig. 11-
33, Pos. 2) en el sentido contrario a las manecillas del reloj.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 91
OBSERVACIONES: Debido a que hay varias válvulas que regulan

el flujo de aceite de retorno, las válvulas se
deben ajustar sincrónicamente (vea la Fig.
11-34).
Los tornillos de ajuste se tienen que girar
hacia adentro la misma cantidad de giros.
Fig. 11-34
7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste, si es necesario.

8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-33, Pos. 1).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 92
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 93
11.2.20 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – PLUMA

(BHA)
Fig. 11-35 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – pluma (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 94

permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para la pluma

Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
138.1 M29.1 ó Sección B
4.3 30 – 40
138.2 2 M29.2 ó Sección N
± 0.5 s ± 20 bar
138.3 M23 Sección N
Las líneas de retorno de los cilindros se interconectan de modo que la lumbrera de prueba se pueda seleccionar
libremente.
Pos. A).
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando la
cronómetro).
El balde se debe detener justo antes de llegar al.
continuación:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 95

11-36).
Fig. 11-36
7. Vuelva a revisar la velocidad de descenso y repita el ajuste si es necesario.

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 96
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 97
11.2.21 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO (FSA)
Fig. 11-37 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – brazo (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 98

permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para el brazo

Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
142.5 M27.1 ó Sección F
4.5 30 – 40
142.6 7 M27.2 ó Sección F
± 0.5 s ± 20 bar
142.7 M28 Sección J
libremente.
Pos. A).
Mueva rápidamente la palanca de control (29S020) a la posición de extremo frontal (inicie el cronómetro cuando el
brazo comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-37, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
6. Revise la velocidad de descenso y las presiones.
continuación:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 99

11-38).
Fig. 11-38

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 100

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 101

11.2.22 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BRAZO

(BHA)
Fig. 11-39 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – brazo (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 102


permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para el brazo

Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
145.1 M27.1 ó Sección F
5.8 30 – 40
145.2 1 M27.2 ó Sección F
± 0.5 s ± 20 bar
145.3 M28 Sección J
libremente.
Pos. A).
Mueva rápidamente la palanca de control (29S020) a la posición de extremo trasero (inicie el cronómetro cuando el
brazo comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-39, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
todas las válvulas de estrangulación 145.1-3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 103


11-40).
Fig. 11-40

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 104

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 105

11.2.23 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE

(FSA)
Fig. 11-41 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – balde (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 106


permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para el balde

Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
142.1 M24.1 ó Sección C
4.8 30 – 200
142.2 7 M24.2 ó Sección C
± 0.5 s ± 20 bar
142.3 M25 Sección D
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-20
libremente.
Pos. A).
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo derecho (inicie el cronómetro cuando la
cronómetro).
continuación:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 107


11-42).
Fig. 11-42

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 108

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 109

11.2.24 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – BALDE

(BHA)
Fig. 11-43 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – balde (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 110


permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para el balde

Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
142.1 M24.1 ó Sección C
5.0 50 – 280
142.2 7 M24.2 ó Sección C
± 0.5 s ± 20 bar
142.3 M25 Sección D
1. Conecte los medidores de presión (0 – 400 bar) a una de las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-21
libremente.
Pos. A).
Mueva rápidamente la palanca de control (29S019) a la posición de extremo derecho (inicie el cronómetro cuando el
balde comience a moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-43, Pos. B) (detenga el
cronómetro).
todas las válvulas de estrangulación 142.1-3 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 111


11-44).
Fig. 11-44

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 112

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 113

11.2.25 REVISIONES Y AJUSTES DE LA VELOCIDAD DE DESCENSO – MANDIBULA

(FSA)
Fig. 11-45 Revisiones y ajustes de la velocidad de descenso – Mandíbula (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 114


permitido.
Velocidad de descenso máxima permitida para la mandíbula
Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
3.5 50 – 160
158 7 M26 Sección E
± 0.5 s ± 20 bar
Tabla 11-22 Datos según el PM-Clinic (cierre horizontal de la mandíbula)
Ajuste de la
Presión
nominal
[bar]
3.3 30 – 40
158 7 M26 Sección E
± 0.5 s ± 20 bar
Tabla 11-23 Datos según el PM-Clinic (cierre vertical de la mandíbula)
Las siguientes revisiones y ajustes se tienen que realizar dos veces (para pared posterior horizontal y vertical).
1. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a la lumbrera de prueba que aparece en la Tabla 11-22 resp. Tabla 11-
23.
3. Suba el equipo de trabajo como se muestra en la Fig. 11-45 a la posición de inicio respectiva (Fig. 11-45, Pos. A).
Presione rápidamente el pedal de (29S023) a la posición final (inicie el cronómetro cuando la mandíbula comience a
moverse) y manténgala hasta alcanzar la posición final (Fig. 11-45, Pos. B) (detenga el cronómetro).
Si la presión no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-22 resp. Tabla 11-23 / PM-Clinic hay
un problema con el retorno del aceite al estanque, ej.: el lado del pistón y el lado del vástago del pistón de un cilindro
se pueden cruzar lo que da como resultado presiones diferentes.
Si el tiempo de descenso no coincide con los valores nominales encontrados en la Tabla 11-22 resp. Tabla 11-23 /
PM-Clinic modifique la válvula de estrangulación 158 en el múltiple del distribuidor sincrónicamente como se indica a
continuación:
8. Si termina el ajuste, apriete la tuerca fijadora (Fig. 11-45, Pos. 1) y retire los medidores de presión.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 115

Hidráulica para el circuito de giro Hidráulica de operación
11.3 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE GIRO

11.3.1 CIRCUITO DE GIRO
Fig.11-46 Circuito de giro hidráulico (I)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 116

(3) Bomba hidráulica principal 3

(15) Bloque de control principal II
(44.1) Filtro de alta presión
(48) Bloque distribuidor
(49.1 + 49.2) Válvula de aumento de presión (válvula de freno de giro)
(20.1 + 20.2) Motores de giro
Función
Los motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 y 20.2) son accionados por la bomba principal (Fig. 11-46, Pos. 3).
El aceite fluye desde las bombas a través del filtro de alta presión (Fig. 11-46, Pos. 44.1) al bloque de control IV (Fig. 11-
46, Pos. 13).
Con los spools en posición neutro, el aceite fluye vía Lumbrera C al Bloque de control principal II (Fig. 11-46, Pos. 15).
Si no se activa ninguna función del bloque de control II el aceite fluye vía Lumbrera T en el tubo colector y sobre los filtros
de aceite de retorno de vuelta al estanque.
Al operar la palanca de control para “Giro”, la línea de la bomba se conecta en el bloque de control IV con las líneas
principales (A1 o B1) a los motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 y 20.2).
Desde el bloque de control IV aceite fluye al bloque del distribuidor (Fig. 11-46, Pos. 48), desde el cual el aceite va a cada
una de las válvulas de freno de giro (Fig. 11-46, Pos. 49.1 y 49.2) y a los motores de giro (Fig. 11-46, Pos. 20.1 y 20.2).
Cada reductor de giro incluye un freno de discos múltiples accionado por resorte (freno de estacionamiento de giro) para
bloquear la superestructura.
El aceite de fuga fluye a través de las líneas (L11, L12) y el filtro de aceite de fuga (108) de vuelta al estanque.
¡NOTA! Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, los frenos de estacionamiento
de giro en todas las cajas de reductores de giro se tiene que purgar en la lumbrera de presión de aceite,
consulte la sección “Freno de estacionamiento de giro (L&S)” en la página 11-134 o la sección “Freno de
estacionamiento de giro (SIEBENHAAR)” en la página 11-136.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 117

Fig. 11-47 Circuito de giro hidráulico (II)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 118


(20.1 + 20.2) Motores de giro
(25.2) Válvula de retención doble (válvula de lanzadera)
(49.1 - 49.3) Bloques de la válvula del freno de giro
(43) Bloque de la válvula de control remoto
(57K548) Válvula de control de potencia de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de giro hidráulico)
(61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(61K632a/b) Válvula solenoide direccional – dirección de giro
Función
Cuando la palanca (Fig. 11-48, Pos. 20S020) sale de su posición
neutro, la válvula solenoide proporcional 61K632 y las válvulas
solenoide direccionales 61K632a (giro a la izquierda) o 61K632b (giro
a la derecha) se energizan simultáneamente, de modo que el aceite
de presión piloto sea enviado a un lado del bloque de control IV
palanca (Fig. 11-47, Pos. 13).
Fig. 11-48
Al mismo tiempo por medio de la función de la válvula solenoide proporcional (Fig. 11-47, Pos. 57Q627), la presión piloto
está presente en la lumbrera “X” de cada bloque de válvulas de freno.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 119

11.3.2 MOTOR DE GIRO
Fig.11-49 Motor del pistón axial A6 VM 355 HD1D
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 120


(3) Válvula del regulador
(4) Pistón de posicionamiento
(5) Válvula de presión de refuerzo
(6) Válvula de lavado
(7) Válvula de control de flujo
(8) Válvula de control de presión constante (ajustada: 280 bar)
Motor de pistón axial A6 VM

Las unidades del pistón axial del grupo de producto A6VM son motores de desplazamiento variable con un grupo giratorio
de pistón axial de diseño de eje doblado para accionamientos hidrostáticos.
Su rango de control permite al motor de desplazamiento variable cumplir tanto con los requerimientos de alta velocidad
como de torque.
- La velocidad de salida es proporcional a su desplazamiento.

- La velocidad de salida aumenta con menor desplazamiento a menor presión de operación.
- La velocidad de salida aumenta con mayor desplazamiento a mayor presión de operación.
Función
Sin presión piloto en la lumbrera X (0 bar) el desplazamiento se fija en Vg máx.
3 3
Con presión piloto en la lumbrera X (35 bar) el desplazamiento es variable de Vg mínx (178 cm /rpm) a Vg máx (355 cm /rpm).
Con una velocidad de giro de 0 – 8.1°/s los motores están en posición de desplazamiento Vg máx , es decir, velocidad
mínima y torque máximo disponibles.
Con una velocidad de giro superior a 8.1°/s la pres ión piloto es aplicada a la lumbrera X en los motores por medio de una
válvula solenoide para accionar la válvula del regulador (Fig. 11-49, Pos. 3).
Ahora la velocidad de salida es variable dependiendo de la presión de operación controlada por la función de la válvula de
control (Fig. 11-49, Pos. 8).
Como resultado de la presión de operación decreciente los motores reducen su desplazamiento de modo de aumentar la
velocidad de giro.
Si la presión de operación aumenta, como resultado del torque de carga, y alcanza el ajuste de la válvula de control de
presión constante (280 bar) los motores giran a un mayor desplazamiento y la velocidad de giro disminuye.
OBSERVACIONES: Consulte también la Tabla 11-24 en la página 11-122.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 121

Velocidad de giro Presión piloto Presión de operación Desplazamiento

Función Torque
[°/s] [bar] [bar] del motor
Inicio de giro
0 – 8.1 0 310 - ~280 Máx. Vg máx
Detenido a baja
velocidad
Movimiento de
giro Vg máx - Vg mín
8.1 – máx. 35 280 - ~75 Reducido
(Variable)
Baja velocidad a
máx. velocidad
Movimiento de
giro Máx. 35 ~75 Reducido Vg mín
Máx. velocidad
Ruta
descendente de
giro
8.1 – 0 0 ~170 – 0 Máx. Vg máx
Palanca de
control 20S020
en posición
neutro
Contra-giro
(frenado)
Palanca de 8.1 - 0 0 330 - 0 Máx. Vg máx

control 20S020
movida al lado
opuesto de la
dirección de giro
Tabla 11-24 Desplazamiento del motor / Función
OBSERVACONES: Para mayor información sobre el sistema de captación y monitoreo de giro, consulte la sección
11.3.13 en la página 11-152 (Versión A, con sensores 60B098 y 0B099) o consulte la sección
11.3.14 en la página 11-156 (Versión B, con giroscopio).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 122

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 123

11.3.2.1 CONTROL DEL MOTOR HIDRAULICO
Fig.11-50 Motor del pistón axial, control hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 124

OBSERVACONES: Consulte también la Tabla 11-24 en la página 11-122 y la Fig. 11-51 en la página 11-126.
Escenario A
Flujo de A a B sin presión piloto (velocidad de giro lenta):
La presión de operación abre la válvula de retención (Fig. 11-50, Pos. 1) y cierra la válvula de retención opuesta (Fig. 11-
50, Pos. 2). La presión de operación también está presente en la lumbrera de control de la válvula de control de presión
(Fig. 11-50, Pos. 8) y en el lado del vástago del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4).
El lado del pistón del pistón de posicionamiento se conecta al estanque (lumbrera T2) por medio de la válvula del regulador
(Fig. 11-50, Pos. 3).
El motor permanece en la posición Vg máx => torque máximo a baja velocidad de rotación.
Escenario B
Flujo de A a B, con presión piloto (mayor velocidad de giro), presión de operación 0 – 280 bar:
La presión de operación abre la válvula de retención (Fig. 11-50, Pos. 1) y cierra la válvula de retención opuesta (Fig. 11-
50, Pos. 2). La presión de operación también está presente en la lumbrera de control de la válvula de control de presión
(Fig. 11-50, Pos. 8) y en el lado del vástago del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4).
La presión piloto aplicada abre la lumbrera de control de la válvula del regulador (Fig. 11-50, Pos. 3) y la presión de
operación actúa en el lado del pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4).
Debido a la mayor fuerza en el lado del pistón el desplazamiento se mueve en la posición Vg mín.
El motor está en el modo de regulación debido a la presión piloto de 35 bar.

Desplazamiento del motor en posición Vg mín (<280bar).
Escenario C
Flujo de A a B, con presión piloto (mayor velocidad de giro), presión de operación 280–310 bar:
Dependiendo de la presión del sistema (>280 bar), la válvula de control de presión (Fig. 11-50, Pos. 8) conecta el lado del
pistón del pistón de posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4) con la línea de retorno sin presión (T2).
La pérdida de presión en el lado del pistón provoca una fuerza mayor en el lado del vástago presurizado del pistón de
posicionamiento (Fig. 11-50, Pos. 4). Eso mueve el motor a la posición Vg máx.
El motor está en el modo de regulación debido a la alta presión de operación (>280 bar).
Desplazamiento del motor en posición Vg mín (>280bar).
Como resultado del descenso de la presión de operación los motores reducen su desplazamiento de modo de aumentar la
velocidad de giro.
Si la presión de operación aumenta, como resultado del torque de carga, y alcanza el ajuste de la válvula de control de
presión constante (280 bar) los motores giran a un mayor desplazamiento y la velocidad de giro disminuye.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 125

Circulación de regulación del motor
Fig.11-51 Circuito de regulación del motor
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 126

(7.1) Bomba de reductores para presión piloto, motor 1 (trasero)

(7.2) Bomba de reductores para presión piloto, motor 2 (delantero)
(20.1+20.2) Motores de giro
(57K548) Válvula de control de potencia de giro
(85) Acumulador de bolsa (presión de pre-carga 10 litros, 10 bar)
(L11 / L12) Líneas de purga del motor de giro
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 127

11.3.2.2 REVISIONES Y AJUSTES EN CASO DE ANALISIS DE FALLAS
Fig.11-52 Revisiones y ajustes
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 128

Precondiciones antes de comenzar las revisiones y ajustes
- La bomba principal 3 debe estar en posición de flujo total (presión X1 = 35 bar), no se requiere acción porque la presión
X1 estabilizada se activa automáticamente durante el giro
- Todas las MRVs y SRVs se ajustan correctamente.
En caso de análisis de fallas: Revisión del seteo del perno de detención Qmáx y Qmín
IMPORTANTE
¡AJUSTE DEFECTUOSO!
Las lentes de posicionamiento en el motor pueden entrar en contacto con la caja y provocar graves daños al
motor.
No cambie el ajuste del perno de detención Qmín o Qmáx. Los motores de giro se ajustan en banco.
¡NOTA! ¡Realice los siguientes pasos sólo en caso de análisis de fallas!
1. Qmáx:
Gire la tuerca de la caja (Fig. 11-52, Pos. 1) y revise el largo exterior “L” del perno Qmáx.
El largo exterior promedio “L” = 25.1 mm no se debe alterar porque el ángulo de giro máximo posible se ajusta en
banco.
2. Qmín:
Gire la tuerca de la caja (Fig. 11-52, Pos. 1) y revise el largo exterior “L” del perno Qmín.
El largo exterior promedio “L” = 36.1 mm no se debe alterar porque el ángulo de giro mínimo posible se ajusta en
banco.
El ajuste depende de la velocidad de giro máxima permitida (con menor ángulo de giro).
3. Levante el equipo de trabajo totalmente extendido en posición horizontal (alcance máximo).
Tome el tiempo para 1 giro después de girar una vuelta como giro de aproximación.
Valor nominal: t5rev = 17±2 seg.
Tome el tiempo para 5 giros después de girar una vuelta como giro de aproximación.
Valor nominal: t5rev = 90±5 seg.
6. Repita los pasos 4 y 5 con dirección de giro opuesta, los resultados deben ser idénticos.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 129

11.3.3 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (L&S)
Fig.11-53 Caja de reductores de giro (LYS)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 130


(1) Caja de accionamiento (12) Cartucho
(2) Eje de accionamiento (13) Rodamiento del rodillo esférico
(3) Eje del engranaje solar (14) Tapón de drenaje de aceite, caja de
(4) Freno de disco múltiple reductores
(5) Filtro del respiradero, caja del eje de (15) Rodamiento del rodillo cilíndrico
accionamiento (16) Medidor de nivel de aceite (varilla de
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), medición), caja de reductores
caja del eje de accionamiento (17) Primera etapa planetaria
(7) Caja del freno de disco (18) Eje de accionamiento a segunda
(8) Rodamiento del rodillo cilíndrico etapa
(9) Engranaje de corona interno (19) Segunda etapa planetaria
(10) Rodamiento del rodillo cilíndrico (20) Anillo de sello radial
(11) Anillo del rodamiento (21) Piñón de accionamiento
(22) Lumbrera de línea de grasa
Descripción
El reductor de giro es de diseño compacto con un reductor planetario de dos etapas que incluye un freno de disco múltiple.
El reductor está apernado a la superestructura y se ajusta firmemente debido al diámetro pulido (Fig. 11-53, Pos. A) y al
torque del perno. El torque cargado en el motor hidráulico es transmitido por los ejes de accionamiento (Fig. 11-53, Pos. 2)
y el eje del reductor solar (Fig. 11-53, Pos. 3) a la primera etapa planetaria (Fig. 11-53, Pos. 17).
El eje solar de la primera etapa planetaria (Fig. 11-53, Pos. 17) transmite el torque a la segunda etapa planetaria (Fig. 11-
53, Pos. 19). Mediante los reductores planetarios, el eje de accionamiento de salida se gira y transmite el torque al piñón
(Fig. 11-53, Pos. 21).
La caja de accionamiento y la caja de reductores se llenan con aceite de reductores. La aireación se hace por medio de
filtros de respiradero.
Para lubricar el piñón, la lumbrera de la línea de grasa (Fig. 11-53, Pos. 22) se conecta al sistema de lubricación central.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 131

11.3.4 CAJA DE REDUCTORES DE GIRO (SIEBENHAAR)
Fig.11-54 Caja de reductores de giro (SIEBENHAAR)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 132


(1) Caja de accionamiento (15) Lumbrera de la línea de grasa
(2) Eje de accionamiento (16) Rodamiento del rodillo cilíndrico
(3) Eje del engranaje solar (17) Piñón de accionamiento
(4) Freno de disco múltiple (18) Anillos de sello del eje
(5) Depósito igualador (19) Buje del rodamiento fijo
(6) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (20) Segunda etapa planetaria
caja de reductores (21) Rodamiento del rodillo cilíndrico
(7) Medidor de nivel de aceite (varilla de medición), (22) Rodamiento del rodillo cilíndrico
freno de estacionamiento (23) Tapón de drenaje de aceite, freno de
(8) Adaptador (caja de reductores / caja de freno) estacionamiento
(9) Primera etapa planetaria (24) Lumbrera de aceite de presión, freno de
(10) Rueda solar (eje de accionamiento para segunda estacionamiento
etapa) (25) Tapón de drenaje de aceite, motor
(11) Reductor anular (26) Tubo de llenado de aceite, caja de
(12) Rodamiento del rodillo esférico reductores
(13) Tapón de drenaje de aceite, caja de reductores (27) Medidor de nivel de aceite (varilla de
(14) Centro del rodamiento medición), motor
Descripción
El reductor de giro es de diseño compacto con un reductor planetario de dos etapas que incluye un freno de disco múltiple.
El reductor está apernado a la superestructura y se ajusta firmemente debido al diámetro pulido (Fig. 11-54, Pos. A) y al
torque del perno.
El torque cargado en el motor hidráulico es transmitido por el eje de accionamiento (Fig. 11-54, Pos. 2) y el eje de reductor
solar (Fig. 11-54, Pos. 3) a la primera etapa planetaria (Fig. 11-54, Pos. 9).
A través del soporte de pivote de las ruedas planetarias, el torque es transmitido a la rueda solar (Fig. 11-54, Pos. 10) de la
segunda etapa planetaria (Fig. 11-54, Pos. 20).
Mediante los reductores planetarios de la segunda etapa, el eje de accionamiento de salida se gira y transmite el torque al
piñón (Fig. 11-54, Pos. 17).
La caja de accionamiento, la caja de reductores y la caja de frenos se llenan con aceite. La aeración se hace a través de
los filtros del respiradero.
OBSERVACIONES En oposición al freno de estacionamiento instalado en el reductor de giro L&S, el freno de

estacionamiento de giro SIEBENHAAR no es lubricado por salpicadura a través del aceite de la caja
de reductores.
Para lubricar el piñón, la lumbrera de la línea de grasa (Fig. 11-54, Pos. 15) se conecta al sistema de lubricación central.
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11.3.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S)
Fig.11-55 Freno de estacionamiento de giro (LYS)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 134


(1) Caja de discos (8) Anillo de cuatro alambres con anillos de
(2) Golilla de empuje respaldo
(3) Discos interiores (láminas) (9) Resortes
(4) Discos exteriores (láminas) (10) Golilla de empuje
(5) Anillo seno (espaciador) (11) Gancho de seguridad
(6) Pistón (12) Eje de accionamiento
(7) Anillos de cuatro alambres con anillos de respaldo (13) Lumbrera de presión de aceite
Descripción
El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por la fuerza del resorte y liberado por
la presión de aceite.
El freno de estacionamiento de giro es un “freno húmedo” porque la caja de frenos es lubricada por salpicadura por el
aceite de la caja de reductores.
Función
- Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-55, Pos. 4) enganchados a la caja por dientes y los discos interiores (Fig. 11-55, Pos.
3) en conexión dentada con el eje de accionamiento (Fig. 11-55, Pos. 12) son presionados juntos por los resortes
(Fig. 11-55, Pos. 9). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja y el eje de accionamiento.
- Freno liberado:
La presión de aceite vía lumbrera (Fig. 11-55, Pos. 13) llega al fondo del pistón (Fig. 11-55, Pos. 6) y fuerza al pistón
hacia arriba contra la golilla de empuje (Fig. 11-55, Pos. 10). Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los
discos de modo que los anillos seno (espaciadores) puedan mantener los discos exteriores separados (Fig. 11-55,
Pos. 4), así el freno se libera.
La presión de liberación es de 19-20 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema hidráulico.
Esto puede provocar varios daños a las láminas del freno.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, todos los frenos de estacionamiento
de giro se tienen que purgar en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-55, Pos. 13).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 135

11.3.6 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)
Fig.11-56 Freno de estacionamiento de giro (SIEBENHAAR)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 136


(1) Disco exterior (lámina) (8) Sello del pistón interior
(2) Disco interior (lámina) (9) Sello del pistón exterior
(3) Tapón de drenaje de aceite (10) Caja de discos
(4) Lumbrera de presión piloto (11) Orificio pasante para conectar la caja
(5) Pistón de reductores
(6) Resortes (12) Sello del eje giratorio
(7) Sello del rodamiento de bola (13) Eje de accionamiento
Descripción
El freno de discos múltiples accionado por resorte es un freno de seguridad aplicado por la fuerza del resorte y liberado por
la presión de aceite.
El freno de estacionamiento de giro es un “freno húmedo” porque los discos de freno son lubricados al llenar con aceite la
caja de frenos.
Función
- Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-56, Pos. 1) enganchados a la caja por dientes y los discos interiores (Fig. 11-56, Pos.
2) en conexión dentada con el eje de accionamiento (Fig. 11-56, Pos. 13) son presionados juntos por los resortes
(Fig. 11-56, Pos. 6). Esto da como resultado una conexión fija entre la caja (Fig. 11-56, Pos. 11) y el eje de
accionamiento.
- Freno liberado:
La presión de aceite pasa a través de la lumbrera (Fig. 11-56, Pos. 4) a la cámara entre el pistón (Fig. 11-56, Pos. 5)
y al anillo de la caja de frenos. El aceite mueve el pistón hacia arriba alejándolo de los discos de freno (Fig. 11-56,
Pos. 1 y 2) cuando la fuerza resultante excede la fuerza de los resortes (Fig. 11-56, Pos. 6).
Cuando el pistón se levanta, la fuerza del resorte sobre los discos se elimina. La presión de liberación requerida es
de 19-20 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro no se puede liberar completamente debido al aire en el sistema hidráulico.
Esto puede provocar varios daños a las láminas del freno.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito hidráulico, todos los frenos de estacionamiento
de giro se tienen que purgar en la lumbrera de presión de aceite (Fig. 11-56, Pos. 4).
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11.3.7 VALVULA DEL FRENO DE GIRO
Fig.11-57 Válvula del freno de giro
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 138


(1) Circuito de la válvula anti-cavitación A (8) Resorte
(2) Circuito de la válvula anti-cavitación B (9) Cabezal móvil de la válvula
(3) Circuito de la válvula de retención B (10) Orificio de chorro
(4) Circuito de la válvula de retención A (11) Resorte del pistón principal
(5) Válvula de aumento de presión (ítem 6-13) (12) Orificio de chorro del tapón del
(6) Pistón de presión piloto pistón principal
(7) Pistón intermedio (13) Pistón principal
Lumbreras
(Y) Aceite de fuga (A’) Línea de servicio al motor
(T) Aceite de retorno (B) Línea de servicio desde el bloque de
(A) Línea de servicio desde el bloque de control control
(B’) Línea de servicio al motor
Lumbreras de prueba de presión
(MA) Circuito A (MB) Circuito B
Función
Cada vez que se realiza un movimiento de giro o se utiliza el freno de pie, la presión piloto llega a la válvula de aumento de
presión (Fig. 11-57, Pos. 5) en la lumbrera “X”. La presión piloto precarga estas etapas bajas. El aceite para el motor
hidráulico proveniente del bloque de control llega a la lumbrera A o B de la línea de servicio, dependiendo si se realiza un
movimiento de giro a la derecha o a la izquierda con presión de MRV máxima.
Las lumbreras A y B se conectan internamente a las lumbreras A’ y B’, y estas lumbreras a su vez con el motor hidráulico.
La presión de operación, ya sea en la lumbrera A o B, cierra las válvulas anti-cavitación (Fig. 11-57, Pos. 1 ó 2) y abre las
válvulas de retención (Fig. 11-57, Pos. 3 ó 4). Eso significa que por medio de las válvulas de retención (Fig. 11-57, Pos. 3
ó 4), las líneas de servicio se conectan a la válvula de aumento de presión.
Cada vez que la presión es superior al seteo de la válvula de aumento de presión, esta válvula se abre y vierte el aceite en
la línea de retorno (Fig. 11-57, Pos. T) al estanque. La presión se puede revisar en las lumbreras de prueba MA o MB.
Si después de un movimiento de giro el joystick se pone en posición neutro sin usar el freno de pie, la superestructura es
girada por la fuerza de inercia y el motor hidráulico actúa como una bomba porque es accionada por el reductor de giro.
En este período la presión en la línea de servicio es inferior a la presión en la línea de retorno porque hay una válvula de
contrapresión en la línea del estanque, y el aceite pasa a través de las válvulas anti-cavitación a la línea de servicio.
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Función de la válvula de etapa doble
Cada vez que se realiza un movimiento de giro o se utiliza el freno de pie, la presión piloto llega a la válvula de aumento de
presión (Fig. 11-57, Pos. 5) en la lumbrera “X”. La presión piloto precarga estas válvulas.
Al aplicar presión piloto por medio de la lumbrera X externa al pistón (Fig. 11-57, Pos. 6), el pre-tensado del resorte de
presión (Fig. 11-57, Pos. 8) aumenta en la cantidad del recorrido del pistón “S”, lo que da como resultado el ajuste real de
la válvula.
La presión del sistema está en el frente del pistón principal (Fig. 11-57, Pos. 13) y por medio del orificio de chorro (Fig. 11-
57, Pos. 12) también en la cámara del resorte (Fig. 11-57, Pos. 11) y por medio del orificio de chorro (Fig. 11-57, Pos. 10)
en el cabezal móvil de la válvula de alivio de presión.
Debido al equilibrio de la fuerza, el pistón (Fig. 11-57, Pos. 13) se mantiene en su posición soportado por el resorte (Fig.
11-57, Pos. 11).
Como la presión del sistema excede el ajuste de la válvula (Fig. 11-57, Pos. 9), esta válvula abre un canal a la lumbrera de
la línea de volteo (Fig. 11-57, Pos. Y). Debido a la caída de la fuerza, el pistón (Fig. 11-57, Pos. 13) se mueve a la
derecha.
La línea de presión se conecta con la línea de retorno (Fig. 11-57, Pos. T). Las válvulas de lanzadera (201.1 y 201.2)
estabilizan la presión piloto para la válvula de etapa doble (etapa inferior) para evitar las secuencias de presión al
comenzar a girar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 140

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 141

11.3.8 CIRCUITO DE LAVADO
Fig.11-58 Prevención anti-cavitación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 142


(1) Válvula de contrapresión principal (195.2) Bloque de válvula de contrapresión del motor
(2) Tubo colector de aceite de retorno de giro
(3) Válvula de retención (A) Lumbrera – bomba de reductores 8.2 / 8.5
(4) Válvula de alivio de presión (B) Lumbrera – bloque de válvula del freno de giro
(195.1) Bloque de válvula de contrapresión del motor (T) Lumbrera – aceite de retorno
de giro
Función
Durante las fases de giro en descenso los motores funcionan como “bombas”. Esto significa que la lumbrera de presión en
el motor se transforma en lumbrera de succión y viceversa.
Para evitar la cavitación en los motores de giro durante esta fase se instalan dos válvulas de lavado (Fig. 11-58, Pos. 195.1
+ 195.2). Estas aumentan la contrapresión principal hasta 15 bar.
La lumbrera A está directamente conectada a las bombas de reductores 8.2/8.5.

La lumbrera B está directamente conectada a la línea de retorno del bloque de válvulas del freno de giro.
Revisión
1. Conecte los medidores de presión (0 – 25 bar) a los puntos de revisión M35.1 y M35.2 en los bloques de válvulas
(Fig. 11-58, Pos. 195.1 + 195.2).
Ajuste
3. Lea la presión en los medidores de presión, valor nominal 15 ± 1.0 bar
Si las lecturas de presión no coinciden con los valores nominales la válvula de contrapresión (Fig. 11-58, Pos. 1) se
debe ajustar, consulte la sección 7.3 en la página 7-6.
5. Desconecte los medidores.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 143

11.3.9 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA”

(FSA)
Fig.11-59 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la izquierda” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 144


(-X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632b) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro izquierda
(11T016) Módulo del amplificador – Freno de giro (13) Bloques de control principal
(11Q190) Relé controlado por el pedal 20S022 (20.1+20.2) Motores de giro
(20S020) Palanca de control (joystick) (43) Bloque de válvulas de control remoto
(20S022) Pedal de control “freno de giro” (49.1+49.2) Bloque de válvulas del freno de giro
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de
giro hidráulico)
El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto (43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al terminal 5 del módulo del amplificador (11T016).
El relé (11Q190) se energiza cuando se activa el pedal de freno de giro (20S022).
lumbreras de presión piloto del bloque de control principal (13).
Sólo el aceite de la bomba principal 3 fluye a través del bloque de control principal IV (13) y por medio de los bloques de
válvulas de freno de giro (49.1+49.2) a los motores de giro (20.1+20.2).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 145

11.3.10 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA IZQUIERDA”

(BHA)
Fig.11-60 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la izquierda” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 146


(-X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(-10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro izquierda
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de (11T050) Módulo de tiempo de rampa
giro hidráulico) (11T050b) Módulo de tiempo de rampa – freno de
giro
El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio del módulo de tiempo de rampa (11T050) al terminal 5 de los
módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto
(43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al módulo de tiempo de rampa (11T050b) y al terminal
5 del módulo del amplificador (11T016).
Sólo el aceite de la bomba principal 3 fluye a través del bloque de control principal IV (13) y por medio de los bloques de la
válvula de freno de giro (49.1+49.2) a los motores de giro (20.1+20.2).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 147

11.3.11 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA”

(FSA)
Fig.11-61 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la derecha” (FSA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 148


(+X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro derecha
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de
giro hidráulico)
El voltaje de señal del joystick (20S020) va al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas
solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto (43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al terminal 5 del módulo del amplificador (11T016).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 149

11.3.12 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “GIRO A LA DERECHA”

(BHA)
Fig.11-62 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “giro a la derecha” (BHA)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 150


(+X) Dirección (eje) del joystick (61K632) Válvula solenoide proporcional - giro
(10V) Voltaje de señal (máximo) (61K632a) Válvula solenoide direccional – giro a la
(11T007) Módulo del amplificador – Giro derecha
(57Q627) Válvula solenoide proporcional (freno de (11T050) Módulo de tiempo de rampa
giro hidráulico) (11T050b) Módulo de tiempo de rampa – freno de
giro
El voltaje de señal del joystick (20S020) va por medio del módulo de tiempo de rampa (11T050) al terminal 5 de los
módulos del amplificador (11T007) y a las válvulas solenoide proporcionales y direccionales del bloque de control remoto
(43).
Al mismo tiempo, el voltaje de señal va por medio del relé (11Q190) al módulo de tiempo de rampa (11T050b) y al terminal
5 del módulo del amplificador (11T016).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 151

11.3.13 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION A
Fig.11-63 Sistema de monitoreo de giro
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 152

Hay dos razones de porqué se instala el sistema de monitoreo de giro:
- Evitar efectos adversos de una acción del contador.

- Aumentar la velocidad de giro, reduciendo el ángulo de giro del motor de giro (bajando el volumen de aceite requerido
por revolución del motor).
Función
Los dos sensores 60B098 y 60B099 (Interruptores de proximidad montados en una caja cerca del círculo de giro) captan la
dirección de rotación.
La distancia “B” de sensor a sensor es más pequeña que la distancia “A” entre dos dientes. Por lo tanto, dependiendo de
la dirección de giro, uno de los sensores reconoce la acción de giro antes que lo haga el motor.
Las señales de ambos sensores se usan como señales de entrada para el módulo 11B142 que monitorea la dirección de
giro. Además, las señales del sensor 60B099 son enviadas al módulo 11B143 para captar la velocidad de giro.
- La válvula solenoide 57K548 activada presuriza la lumbrera X de los motores de giro 20.1 y 20.2 con presión X2 total.
Si la presión de trabajo es inferior a 280 bar es posible aumentar la velocidad de giro.
- Con la válvula solenoide 57K548 desactivada las lumbreras X de los motores de giro 20.1 y 20.2 están
completamente sin presión (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)-
Los motores se fijan en ángulo de giro máximo (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Aceleración
Durante la primera fase de aceleración se requiere torque máximo mediante velocidad mínima. Por lo tanto, los motores
deben estar en ángulo de giro máximo (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)
El módulo 11B143 detecta la velocidad de giro:

Si la velocidad es inferior a 120 lmp./min, la MTC desenergiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores se fijan en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Después de esta primera fase de aceleración, el torque requerido y las caídas de presión hidráulica y la velocidad de giro
aumenta.
El módulo 11B143 detecta más de 120 lmp./min, la MTC energiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores están en modo de regulación debido a la presión piloto de 35 bar, desplazamientos del motor en posición Vg
mín (<280 bar).
Frenado con posición del contador de la palanca

Si el operador suelta la palanca 20S020 o mueve la palanca a la posición del contador, la MTC cambia la válvula solenoide
57K548 a posición neutro. Por lo tanto, esa línea piloto L18 libera la presión piloto al estanque (presión piloto en la
lumbrera X = 0 bar).
Los motores de giro se mueven en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Ahora está disponible un torque de frenado máximo.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 153


Distancia entre los dientes de la corona de giro y los interruptores 60B098 y 60B099
Los sensores 60B089 y 60B099 son interruptores inductivos con electrónica propia.
Si uno de los dientes del círculo de giro se mueve a lo largo del cabezal del sensor del 60B098 ó 60B099, el voltaje de
señal de 24 V es enviado vía cable “Sig” de los sensores:
- El sensor 60B098 está conectado al terminal 4 del módulo 11B142.

- El sensor 60B098 está conectado al terminal 11 del módulo 11B142 y al terminal 4 del módulo.
1. Ajuste la distancia “C” de los sensores 60B098 y 60B099 a 5±1 mm.
Ajuste del módulo 11B142 para monitorear la dirección de giro
11B142 es un módulo programable que se programa ex fábrica con los parámetros que se muestran en el plano eléctrico,
ver Fig. 11-63.
Por lo tanto no se requieren ajustes o seteos.
La luz indicadora “In1” (Fig. 11-63, Pos. 7) para 60B098 o “In2” (Fig. 11-63, Pos. 8) para 60B099 parpadea si se emite una
señal de entrada.
La luz indicadora “Out1” (Fig. 11-63, Pos. 9) para giro a la izquierda u “Out2” (Fig. 11-63, Pos. 10) para giro a la derecha se
enciende si el módulo indica una dirección de giro.
Ajuste del módulo 11B143 para monitorear la dirección de giro
11B143 es un módulo programable que se programa ex fábrica con los parámetros que se muestran en el plano eléctrico,
ver Fig. 11-25.
Fig. 11-63
Función Seteo nominal
[Pos.]
1 Seteo de retardo en el arranque No se usa, ajuste a 0
12 mp./min.
2 Ajuste fino del valor pre-ajustado (imp./min.) (es decir, 120) ajuste con multiplicador (Fig.
11-63, Pos. 6)
3 Seteo de histéresis No se usa, ajuste a 0
4 LED: se enciende cuando el módulo está ---

energizado
5 Seteo de función de cambio Ajuste a “III”
6 Multiplicador de valor pre-establecido Ajuste a “10” => X x 10 imp./min.

con X = Valor pre-ajustado (Fig. 11-63, Pos. 2)
Tabla 11-25 Ajustes de 11B143
2. Si se requiere un ajuste de la velocidad de giro modifique el “valor pre-ajustado” (Fig. 11-63, Pos. 2) hasta que se
pueda operar suavemente.
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11.3.14 SISTEMA DE CAPTACION Y MONITOREO DE GIRO, VERSION B
Fig.11-64
1 Emisor de puso en el tren de rodaje 60B059) Sensor del punto de referencia

2 Soporte del sensor en la superestructura
Hay dos razones de porqué se instala el sistema de monitoreo de giro:
- Evitar efectos adversos de una acción del contador.
- Aumentar la velocidad de giro, reduciendo el ángulo de giro del motor de giro (bajando el volumen de aceite requerido
por revolución del motor).
El sistema de monitoreo de giro consta del sensor 60B059 y del módulo del giroscopio 11B144.
El sensor 60B059 es la asignación del punto de referencia para el módulo del giroscopio 11B144 y el brazo de servicio.
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La velocidad y dirección de giro es detectada por el módulo del

sensor de giroscopio MEMS 11B144.
Función
El giroscopio de estructura vibrante funciona como el caparazón de

un insecto. El principio físico subyacente es que los objetos
vibratorios tienden a seguir vibrando en el mismo plano a medida
que gira su soporte. Este tipo de dispositivo también es conocido
como giro vibratorio de Coriolis porque como el plano de oscilación
gira, la respuesta detectada por el transductor da como resultado
la fuerza de Coriolis.
Internamente, los giroscopios MEMS utilizan una versión
construida litográficamente de velocidad angular e inclinación en 3
ejes. La aceleración en cada eje también está disponible. El valor
medido es transmitido en el Bus CAN.
Fig. 11-65
- La válvula solenoide 57K548 activada presuriza la lumbrera X de los motores de giro 20.1 y 20.2 con presión X2 total.
Si la presión de trabajo es inferior a 280 bar es posible aumentar la velocidad de giro.
- Con la válvula solenoide 57K548 desactivada las lumbreras X de los motores de giro 20.1 y 20.2 están
completamente sin presión (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)-
Los motores se fijan en ángulo de giro máximo (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Aceleración
Durante la primera fase de aceleración se requiere torque máximo mediante velocidad mínima. Por lo tanto, los motores
deben estar en ángulo de giro máximo (presión piloto en la lumbrera X = 0 bar)
El módulo 11B144 detecta la velocidad de giro:
Si la velocidad es inferior a 8.1°/s, la MTC desene rgiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores se fijan en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Después de esta primera fase de aceleración, el torque requerido y las caídas de presión hidráulica y la velocidad de giro
aumentan.
El módulo 11B144 detecta más de 8.1°/s y la MTC ene rgiza la válvula solenoide 57K548.
Los motores están en modo de regulación debido a la presión piloto de 35 bar, desplazamientos del motor en posición Vg
mín (<280 bar).
Frenado con posición del contador de la palanca

Si el operador suelta la palanca 20S020 o mueve la palanca a la posición del contador, la MTC cambia la válvula solenoide
57K548 a posición neutro. Por lo tanto, esa línea piloto L18 libera la presión piloto al estanque (presión piloto en la
lumbrera X = 0 bar).
Los motores de giro se mueven en posición Vg máx (volumen máximo = torque máximo = velocidad mínima).
Ahora está disponible un torque de frenado máximo.
1. Calibre el módulo del sensor del giroscopio si es necesario usando el software de visualización HMI CoDeSys.
OBSERVACIONES: El módulo del sensor del giroscopio 11B144 sólo debe ser calibrado al punto de referencia durante
la implementación y cuando se cambia el módulo del sensor del giroscopio o el MTC.
2. Revise la distancia entre el emisor de pulsos y 60B059. Ajuste si es necesario: Distancia: 3-5 mm.
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11.3.15 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE GIRO
Fig.11-66 Revisiones y ajustes
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11.3.15.1 REVISIONES Y AJUSTES DE PRESION, VALVULA DE ETAPA DOBLE
OBSERVACIONES: Es importante que la válvula MRV completa y la válvula de aumento de presión (PIV) estén
firmemente apretadas (con 300 Nm). De lo contrario, se pueden producir fugas internas, dando
como resultado fuertes ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
Siempre que se realicen las revisiones de presión, se debe hacer para ambos motores de giro para
asegurarse de que las líneas de control y las válvulas de retención en los bloques de las válvulas de
freno estén en buenas condiciones.
Debido a que los motores de giro funcionan hidráulicamente en operación combinada, el medidor
de la válvula de aumento de presión con el ajuste más bajo. Aún cuando el medidor muestre la
presión requerida, es posible que una válvula tenga un ajuste mayor. Por lo tanto, reduzca la
presión en una válvula a menos de la presión requerida, y luego aumente hasta la presión
requerida. Proceda con las válvulas siguientes de la misma forma.
Preparaciones
1. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a la lumbrera de prueba M12.2 en la unidad del filtro simple de alta
presión en el bloque de válvulas de control IV (Fig. 11-66, Pos. 13).
2. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a las lumbreras de prueba M13 y M14 en los bloques de válvulas del
freno de giro (Fig. 11-66, Pos. 49.1 y 49.2).
3. Conecte medidores de presión (0 – 60 bar) a las lumbreras de prueba M4.
4. Con el interruptor de partida 20S001 en la posición ON compruebe que la palanca de seguridad esté en la posición
DOWN y la escalera de acceso esté en la posición del extremo superior, de modo que el medidor de presión en M4
muestre 0 bar.
Si está bien, desconecte la línea de presión piloto de las válvulas de aumento de presión y cierre la lumbrera abierta
con un tapón adecuado (Fig. 11-66, Pos. 9).
Revisiones / ajustes de presión de la etapa de alta presión (etapa de 330 bar)
5. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de ambas válvulas de etapa doble y atornille el tornillo de ajuste (Fig. 11-
66, Pos. 4) hasta que el pistón (Fig. 11-66, Pos. 5) llegue al tope (suave).
7. Baje el bazo de trabajo al piso y ajuste el freno de giro con el
interruptor (Fig. 11-67, Pos. 20S029) a 1 (ON):
Ahora debe aparecer el mensaje G00247:
Freno de la caja del engranaje de corona de giro
Freno de la caja del engranaje de corona de giro en ON
8. Ajuste la presión de MRV del bloque principal II y IV a ~350 bar,
vea Ajuste de la MRV” en la página 11-161.
9. Accione rotación a la izquierda o a la derecha con la palanca
(Fig. 11-67, Pos. 20S020) hasta que el sistema hidráulico realice
stall.
Lea la presión en M13 resp. M14, requerida = 330-5 bar. Si el
medidor muestra un valor menor o mayor, la etapa de alta
presión de las válvulas de etapa doble se debe ajustar. Para el
Fig. 11-67
ajuste, realice los pasos siguientes 10 a 19.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 159

10. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1) de la primera válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno de
giro 49.1.
11. Ajuste la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la válvula a ~340 bar.
Si la presión aumenta, gire el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la otra válvula de etapa doble en el bloque de
válvulas del bloque de giro 49.2 ½ vuelta en el sentido de las manecillas del reloj.
12. Asegure apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1).
13. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1) de la segunda válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno
de giro 49.2.
14. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la válvula a un valor de aproximadamente 320 bar,
y luego aumente a la presión requerida 330-5 bar.
15. Asegure el tornillo de ajuste ajustado (Fig. 11-66, Pos. 2) apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 1).
giro 49.1.
17. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 2) de la válvula a un valor de aproximadamente 320 bar,
y luego aumente a la presión requerida 330-5 bar.
19. Vuelva a revisar el ajuste de presión.
Revisiones / ajustes de presión de la etapa de baja presión (etapa de 150 bar)

20. Accione rotación a la izquierda o derecha con la palanca. (Fig. 11-67, Pos. 20S020).
21. Lea la presión en M13 resp. M14, requerida = 330-5 bar.
Si el medidor muestra un valor menor o mayor, la etapa de baja presión de las válvulas de etapa doble se debe
ajustar. Para el ajuste, realice los pasos siguientes 22 a 29.
22. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de ambas válvulas de etapa doble y reduzca la presión de la misa forma
con los tornillos de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) a un valor de ~130 bar, asegure el ajuste con la tuerca fijadora (Fig. 11-
66, Pos. 3).
giro 49.1.
24. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) de la válvula a un valor de ~110 bar, y luego aumente
a la presión requerida de 150 bar.
26. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-66, Pos. 3) de la segunda válvula de etapa doble en el bloque de válvulas del freno
de giro 49.2.
27. Reduzca la presión con el tornillo de ajuste (Fig. 11-66, Pos. 4) de la válvula a un valor de ~110 bar, y luego
aumente a la presión requerida de 150 bar.
30. Vuelva a ajustar la presión de MRV a 310+5 bar, “Ajuste de la MRV” a continuación.
31. Apague los motores.
32. Cuando el medidor de presión en M4 muestre 0bar, retire el tapón (Fig. 11-66, Pos. 9) y vuelva a conectar la línea de
presión piloto. Retire los medidores.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 160

Ajuste de la MRV
1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-66, Pos. 6).

11.3.15.2 REVISIONES Y AJUSTES, PRESION PILOTO DE FRENOS
1. Conecte un medidor de presión (0 – 60 bar) a la lumbrera de prueba M4.

3. Presione completamente el pedal de freno (Fig. 11-67, Pos. 20S022) y lea la presión requerida = 24±15 bar. Si
requiere ajuste: Ajuste el módulo amplificador 11T016, consulte la sección 8.10.2 en la página 8-36.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 161

11.3.16 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE GIRO HIDRAULICO
Fig.11-68 Revisión de función para el freno de giro hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 162


(M4) Lumbrera de prueba de presión – presión a las válvulas de aumento de presión (PIVs)
(20S105) Interruptor – palanca de bloqueo de seguridad en el asiento del operador)
(70B091) Interruptor de posición – escalera de acceso en posición ABAJO (extendida)
(70B122) Interruptor de posición – escalera de acceso en posición ARRIBA (retraída)
(57Q627) Válvula solenoide proporcional - freno de giro hidráulico
Circuito de seguridad
El freno de giro hidráulico se aplicará automáticamente cuando la escalera de acceso no esté en su posición de extremo
superior y/o si la válvula de seguridad (Fig. 11-68, Pos. 20S105) no está en la posición ABAJO.
Presión de aplicación de frenos

1. Conecte un medidor de presión a la lumbrera de prueba M4 (Fig. 11-68, Pos. M4).
3. Levante la escalera de acceso a la posición de extremo superior.
4. Revise la presión en la lumbrera M4 bajo las siguientes condiciones:
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) ABAJO y escalera de acceso en posición ARRIBA: 0 bar => freno
liberado.
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) ABAJO y escalera de acceso en posición ABAJO: 35 bar => freno
aplicado.
- Palanca de bloqueo de seguridad (20S105) ARRIBA y escalera de acceso en posición ARRIBA: 35 bar => freno
aplicado.
OBSERVACIONES: En caso de fallas, el estado del interruptor de
la palanca de bloqueo de seguridad se puede
monitorear por medio del modo MONITOR DE
TIEMPO REAL del KOMTRAX Plus, vea la Fig.
11-69.
Fig. 11-69
Circuito de operación
Para acortar el ángulo de frenado de la superestructura, se debe accionar el pedal de freno o se requiere una acción del
contador del joystick. Como resultado, la válvula proporcional 57Q627 variará la presión piloto en las válvulas de etapa
doble (DSV) en relación a la deflexión de la palanca.
5. Aplique el freno de estacionamiento de giro. Por lo tanto, ajuste el freno de giro con el interruptor (20S029) a “1”
(ON).
6. Accione el joystick (izquierdo o derecho) o el pedal del freno de giro y lea la presión.
Requerida: 0< = > 24 bar (variable, es decir, proporcional a la deflexión de la palanca.
7. Desconecte el medidor de presión.
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11.3.17 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO

Revisión de presión de liberación del freno de estacionamiento
1. Arranque ambos motores y revise la presión X2: X2 = 35±1 bar.
Si es necesario, corrija el ajuste de la presión piloto (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14).
2. Aplique el freno de estacionamiento. Por lo tanto, mueva el
interruptor oscilante (Fig. 11-70, Pos. 20S029) a la posición “1”
(ON):
Ahora debe aparecer el mensaje G00247:
Freno de la caja del engranaje de corona de giro
Freno de la caja del engranaje de corona de giro en ON
3. Accione rotación a la izquierda o a la derecha con la palanca
(Fig. 11-70, Pos. 20S020), la máquina no debe girar.
¡NOTA! Si la máquina gira, los frenos de estacionamiento de

giro se deben reparar.
4. Suelte el freno de estacionamiento de giro. Por lo tanto, mueva
el interruptor (Fig. 11-70, Pos. 20S029) a la posición “0” OFF;
ahora la función de giro se debe volver a ejecutar, y debe
desaparecer el mensaje G00247 del monitor.
Fig. 11-70
OBSERVACIONES: En caso de falla, revise el sistema de control

eléctrico y la función de la válvula solenoide
57Q505 (Fig. 11-71, Pos. 1).
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno de estacionamiento de giro está sin función debido al
aire en el sistema hidráulico.
En caso de ensamblar por primera vez o de reparar en este

circuito, el sistema de freno de estacionamiento se tiene que
purgar en la caja del freno de estacionamiento (conexión de la
manguera).
Fig. 11-71 Panel de control y filtro, motor 2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 164

Revisión de función de los relés 56K250a y b

1. Arranque ambos motores y revise la presión X2: X2 = 35±1 bar.
Si es necesario, corrija el ajuste de la presión piloto (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14).
2. Mueva el interruptor (Fig. 11-71, Pos. 20S029) a la posición “0”.
3. Desconecte / vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q505 (Fig. 11-71, Pos. 1) para permitir alivio / aumento de
presión desde la línea de presión piloto al freno de estacionamiento de giro.
4. Seleccione el “Menú del Monitor de Tiempo Real” en el
KOMTRAX Plus y revise si la señal de la válvula solenoide
57Q505 ha cambiado de “1” a “0”.
OBSERVACIONES: 20S029 en posición “1” ⇒ 57Q505 = 0 = 0
bar.
⇒ en Monitor de Tiempo Real 56K250a = 0 y
56K250b = 0 57Q505 = 0 ⇒ Freno de
estacionamiento de giro en ON
Fig. 11-72 Se muestra: Interruptor
20S029 en ON (1)
20S029 en posición “0” ⇒ 57Q505 = 1 = 35
bar ⇒ en Monitor de Tiempo Real 56K250a =
1 y 56K250b = 1 ⇒ Freno de
estacionamiento de giro en OFF
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 165

Hidráulica para el circuito de traslado Hidráulica de operación
11.4 HIDRAULICA PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO

11.4.1 CIRCUITO DE TRASLADO
Fig.11-73 Circuito de traslado
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(1, 2, 5, 6) Bombas principales
(22.1-22.4) Motores de traslado
(28.1+28.2) Bloques de válvulas del freno de traslado
(34) Junta giratoria
(46.1+46.2) Filtros de alta presión (filtros)
(52.1-52.4) Frenos (manguera) de estacionamiento de traslado
(14 / 175) Bloque de control principal I (FSA / BHA)
(16 / 176) Bloque de control principal III (FSA / BHA
(M12.1) Lumbrera de prueba de presión
(M12.4) Lumbrera de prueba de presión
(M33.1-M33.2) Lumbrera de prueba de presión – motores de traslado izquierdos
(M33.3-M33.4) Lumbrera de prueba de presión – motores de traslado derechos
Función
Cuando los pedales 20S021 y 20S021b (ver Fig. 11-74) se sacan de
su posición neutro, las válvulas solenoide proporcionales 61K620 y
61K628 y las válvulas solenoide direccionales 61K620a o 61K620b
(oruga izquierda) y 61K628a o 61K628b (oruga derecha) se energizan
simultáneamente.
(20S021a) Pedal de control- oruga izquierda:

A – avance ⇒ 61K620 + 61K620b
B – retroceso ⇒ 61K620 + 61K620a
(20S021b) Pedal de control- oruga derecha:

A – avance ⇒ 61K628 + 61K628b
B – retroceso ⇒ 61K628 + 61K628a
IMPORTANTE
¡FRENO NO PURGADO!
El freno no se puede liberar completamente debido al aire en el
sistema hidráulico. Esto puede provocar graves daños a las
láminas del freno al trasladarse.
Antes de la operación inicial o después de reparar en el circuito

Fig. 11-74
hidráulico, los frenos de estacionamiento de traslado se tienen
que purgar.
Para purgar, se puede conectar una manguera al tapón de purga.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 167

Los motores de traslado izquierdos (Fig. 11-73, Pos. 21.1 y 21.2) son accionados por las bombas (Fig. 11-73, Pos. 1 y 6) y
los motores de traslado derechos (Fig. 11-73, Pos. 21.3 y 21.4) son accionados por las bombas (Fig. 11-73, Pos. 2 y 5).
El aceite fluye desde las bombas a través de los filtros de alta presión (Fig. 11-73, Pos. 46.1 y 46.2) a los bloques de
control I y III.
En posición neutro de los spools el aceite fluye por medio de las líneas del aceite de retorno al tubo colector y dependiendo
de la temperatura del aceite a través del filtro del aceite de retorno de vuelta al estanque.
Al operar el pedal de pie para “Traslado” la línea de la bomba principal de cada bloque de control se conecta con la
correspondiente línea (A1 o B1) por medio de la junta giratoria (Fig. 11-73, Pos. 34) y las válvulas del freno de traslado
(Fig. 11-73, Pos. 28.1 y 28.2) a los motores de traslado (Fig. 11-73, Pos. 22.1 – 22.4).
La válvula del freno de traslado actúa como una válvula de control de flujo para evitar que los motores de traslado
aumenten de velocidad al trasladarse en descenso.
Cada reductor de traslado incluye un freno de discos múltiples accionado por resorte [freno de estacionamiento de traslado
(Fig. 11-73, Pos. 52.1 y 52.4)]. Se usan como freno de estacionamiento, se aplican automáticamente por la función de
57Q516 o cuando los motores se ponen en OFF.
La presión de liberación de freno es la presión X2 de 35 bar.
Circuito de anti-cavitación
Debido a la fuga en el terminal y para evitar un vacío en el sistema, ej.: debido a traslado en descenso, se debe agregar
aceite adicional al circuito. Esto se hace por medio de las válvulas anti-cavitación (32.1 + 32.2 y 32.17 + 32.18
respectivamente)
Función
La línea desde la lumbrera T de los bloques de control está conectada al tubo de aceite de retorno en el estanque.
Debido al ajuste de la válvula de contrapresión, hay suficiente aceite bajo presión disponible en las válvulas anti-cavitación
bajo cualquier circunstancia.
Siempre que la presión en la línea de servicio hacia los motores sea inferior a la contrapresión, pasa aceite adicional a
través de las válvulas anti-cavitación al circuito.
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11.4.2 MOTOR DE TRASLADO
Fig.11-75 Motor de traslado
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(1) Eje de mando (8) Lentes de control
(2) Caja (9) Placa de extremo
(3) Lumbrera de drenaje de la caja (10) Rodamiento del rodillo ahusado
(4) Placa de retención (11) Rodamiento del rodillo
(5) Pistón (12) Golilla de empuje
(5a) Pasador de pivote (central) (13) Gancho de seguridad
(6a) Punto muerto superior (14) Gancho de seguridad
(6b) Punto muerto inferior (15) Flange de sello
(7) Cilindro (16) Anillo de sello radial
Motor de Pistón Axial A2F

Las unidades del pistón axial del grupo de producto A2F con desplazamiento fijo pueden operar sólo como motor
hidráulico. La velocidad de accionamiento es proporcional a la capacidad de consumo.
El torque de salida aumenta con la caída de presión entre el lado de alta y baja presión.
El motor convierte la energía hidrostática en energía mecánica.
Función
La entrada de aceite de presión (Fig. 11-75, Pos. A o B) y la consecuente salida de aceite (Fig. 11-75, Pos. B o A)
determinan la dirección de accionamiento de salida del eje de accionamiento (Fig. 11-75, Pos. 1).
Dirección de rotación (con vista sobre el eje de accionamiento):

“En el sentido de las manecillas del reloj = Dirección de flujo: A a B
“En el sentido contrario a las manecillas del reloj = Dirección de flujo: B a A
Por medio de los lentes de control (Fig. 11-75, Pos. 8), el aceite es dirigido a los orificios del cilindro. El pistón (Fig. 11-75,
Pos. 5) se mueve desde el punto inferior (Fig. 11-75, Pos. 6b) al superior (Fig. 11-75, Pos. 6a) por medio de la fuerza que
actúa sobre él y hace que el eje de accionamiento gire.
En rotación del eje de accionamiento (los pistones adicionales están presurizados), este pistón se vuelve a mover hacia
adelante al punto inferior y el aceite de la cámara del cilindro pasa a través de las aperturas con forma de riñón de los
lentes de control. Este aceite vuelve al estanque por medio de la línea de retorno.
Si la línea de suministro y de retorno se intercambia, la dirección de accionamiento de salida del eje de accionamiento
cambia.
Mediante la disposición angulada del cilindro (Fig. 11-75, Pos. 7) (diseño de eje doblado), se produce un recorrido del
pistón lo que da como resultado un desplazamiento fijo por revolución del eje de accionamiento.
De acuerdo al tamaño del flujo aplicado, esto produce una velocidad de salida específica. El torque de salida en el eje de
accionamiento depende del tamaño del motor y de la presión de operación requerida.
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11.4.3 JUNTA GIRATORIA
Fig.11-76 Junta giratoria
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 172


(1) Caja junta giratoria (7) Anillo de goma con labio de sello
(2) Rotor (8) Anillo de guía del rotor
(3) Tornillo de montaje de la cubierta (9) Anillo de goma
(4) Cubierta (10) Anillo de goma
(5) Carrera (11) Elemento de sello
(6) Tornillo del tapón (34) Conjunto de junta giratoria
Lumbreras
(A-D) Líneas principales a los motores (L) Aceite de fuga
(K1/K2) Tensado de orugas (ST) Aceite de control – freno de traslado
Tarea
La junta giratoria (Fig. 11-76, Pos. 34) permite una conexión hidráulica entre la superestructura y el tren de rodaje, es decir,
entre la parte giratoria y la parte fija.
Función
Durante la operación, la superestructura y el tren de rodaje giran constantemente entre sí.
Sin embargo, los motores de aceite de recorrido deben ser alimentados con aceite hidráulico en cada posición en la que la
superestructura se mueve en relación al tren de rodaje.
Mediante los bloques de control, el aceite es dirigido a las lumbreras (A-D) de la caja de la junta giratoria (Fig. 11-76, Pos.
1). El aceite fluye a las lumbreras de control (Fig. 11-76, Pos. A-D), del rotor (Fig. 11-76, Pos. 2) por medio de las ranuras
de los anillos así como también a los orificios longitudinales y transversales.
El rotor (Fig. 11-76, Pos. 2) está apernado al tren de rodaje. El sello de las ranuras del anillo entre sí se produce por medio
de los elementos de sello (Fig. 11-76, Pos. 10/11).
La conexión hidráulica para el aceite de retorno, aceite de fuga, freno de traslado y los cilindros de tensado de orugas se
hace por medio de las lumbreras (K1/K2), (L), y (St).
La entrada de suciedad es bloqueada por el sello del labio (Fig. 11-76, Pos. 7).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 173

11.4.4 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO

11.4.4.1 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (L&S)
Fig.11-77 Caja de reductores de traslado (L&S)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 174


(1) Engranaje recto/ eje de accionamiento
(2) Caja del adaptador del motor con caja del freno de traslado
(3) Engranaje recto
(4) Eje de accionamiento para el engranaje planetario, primera etapa
(5) Eje de corona planetario, primera etapa
(6) Soporte planetario, primera etapa
(7) Engranaje de corona planetario, segunda etapa
(8) Engranaje solar, segunda etapa
(9) Soporte planetario, segunda etapa
(10) Flange de montaje del bastidor lateral
El reductor de traslado consta de un juego de engranajes rectos y de dos etapas planetarias.

La caja de reductores de traslado se ajusta al bastidor lateral con pernos en el flange de montaje (Fig. 11-77, Pos. 10).
Función
Dos engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-77, Pos. 1), son accionados por motores hidráulicos.
El engranaje recto (Fig. 11-77, Pos. 3), que se fusiona con los engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-77, Pos.
1), acciona el eje de accionamiento (Fig. 11-77, Pos. 4) del primer engranaje planetario
El engranaje planetario se soporta en el engranaje de corona interno (Fig. 11-77, Pos. 5).
Como resultado del engranaje de corona fijo, los engranajes planetarios giran, girando el soporte planetario (Fig. 11-77,
Pos. 6) fijado al engranaje solar (Fig. 11-77, Pos. 8) de la segunda etapa.
El engranaje planetario de la segunda etapa gira en el engranaje de corona fijo (Fig. 11-77, Pos. 7), accionando el soporte
planetario (Fig. 11-77, Pos. 9) que es girado internamente para accionar el eje de accionamiento de la rueda dentada.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 175

11.4.4.2 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO (ZOLLERN)
Fig.11-78 Caja de reductores de traslado (Zollern)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 176


(1) Engranaje recto/ eje de accionamiento
(2) Caja del adaptador del motor con caja del freno de traslado
(3) Engranaje recto
(4) Eje de accionamiento para el engranaje planetario, primera etapa
(5) Eje de corona planetario, primera etapa
(6) Soporte planetario, primera etapa
(7) Engranaje de corona planetario, segunda etapa
(8) Engranaje solar, segunda etapa
(9) Soporte planetario, segunda etapa
(10) Flange de montaje del bastidor lateral
El reductor de traslado consta de un juego de engranajes rectos y de dos etapas planetarias.

La caja de reductores de traslado se ajusta al bastidor lateral con pernos en el flange de montaje (Fig. 11-78, Pos. 10).
Función
Dos engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-78, Pos. 1), son accionados por motores hidráulicos.
El engranaje recto (Fig. 11-78, Pos. 3), que se fusiona con los engranajes rectos / ejes de accionamiento (Fig. 11-78, Pos.
1), acciona el eje de accionamiento (Fig. 11-78, Pos. 4) del primer engranaje planetario
El engranaje planetario se soporta en el engranaje de corona interno (Fig. 11-78, Pos. 5).
Como resultado del engranaje de corona fijo, los engranajes planetarios giran, girando el soporte planetario (Fig. 11-78,
Pos. 6) fijado al engranaje solar (Fig. 11-78, Pos. 8) de la segunda etapa.
El engranaje planetario de la segunda etapa gira en el engranaje de corona fijo (Fig. 11-78, Pos. 7), accionando el soporte
planetario (Fig. 11-78, Pos. 9) que es girado internamente para accionar el eje de accionamiento de la rueda dentada.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 177

11.4.5 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO

11.4.5.1 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (L&S)
Fig.11-79 Freno de estacionamiento de traslado (L&S)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 178


(1) Soporte del disco (12) Retén
(2) Anillo de retención (13) Caja del disco
(3) Retén (14) Anillo de goma
(4) Anillo de goma (15) Anillos de sello radial
(5) Anillo de sello (16) Pistón
(6) Tornillo del tapón (17) Anillo de cuatro alambres
(7) Lumbrera de presión de control para liberar el freno (18) Anillos de respaldo
(8) Resorte (19) Anillos de respaldo
(9) Resorte (20) Anillo de cuatro alambres
(10) Anillo de goma (21) Discos exteriores
(11) Anillo de retención
Función
Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 11-79, Pos. 21) enganchados a la caja por los dientes y los discos interiores (Fig. 11-79, Pos. 1)
en conexión con los dientes con el soporte del disco son presionados por los resortes (Fig. 11-79, Pos. 8 y 9).
Esto da como resultado una conexión fija entre la caja y el soporte del disco (Fig. 11-79, Pos. 23).
Freno liberado:
La presión de aceite por medio de la lumbrera de presión de control (Fig. 11-79, Pos. 7) fuerza el pistón (Fig. 11-79, Pos.
16) contra los resortes (Fig. 11-79, Pos. 8 y 9) hacia el retén (Fig. 11-79, Pos. 12).
Esta función elimina la fuerza del resorte sobre los discos, liberando así a los frenos.
La presión de liberación mínima es de 18 bar, la presión máxima permitida es de 60 bar.
OBSERVACIONES: El freno de estacionamiento L&S en la caja de reductores de traslado L&S es un “freno húmedo”; la
caja del freno (Fig. 11-79, Pos. 13).
11.4.5.2 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO (ZOLLERN)

El freno de estacionamiento de traslado de la caja de reductores ZOLLERN tiene un diseño y función similares al freno de
estacionamiento de traslado del reductor de traslado L&S, ver Fig. 11-79.
Sin embargo, hay una gran diferencia, ver nota a continuación.
¡NOTA: El freno de estacionamiento ZOLLERN en la caja de reductores de traslado ZOLLERN es un “freno
seco”, no se permite aceite en la caja de frenos / en los discos del freno.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 179

11.4.6 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN AVANCE”
Fig.11-80 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “traslado en avance”
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 180


(+10V) Voltaje de señal (máximo)
(11T012) Módulo amplificador – oruga izquierda
(11T013) Módulo amplificador – oruga derecha
(11T051) Módulo tiempo de rampa
(20S021a) Pedal de pie– oruga izquierda
(20S021b) Pedal de pie– oruga derecha
(21.1 - 21.4) Motores hidráulicos
(28.1 + 28.2) Válvulas del freno de traslado
(61K620b) Válvula solenoide direccional
(45.1 + 45.2) Válvulas de control remoto
175 + 176) Bloques de control principal (I + III) (14 + 16 en FSA)

El voltaje de señal de los pedales de pie (20S021a + 20S021b) va por medio de los módulos del tiempo de rampa (11T051
+ 11T052) al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T012 y 11T013) y a las válvulas solenoide proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto I y III.

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales se energizan, el aceite de presión piloto fluye a las lumbreras
de presión piloto de los bloques de control remoto (I + III).
Flujo de aceite principal hidráulica

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (I y III), la junta giratoria (34) y las
válvulas del freno de traslado (28.1 – 28.2) a los motores de traslado hidráulicos (21.1 – 21.4).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 181

11.4.7 CUADRO DE FLUJO ELECTRICO / HIDRAULICO “TRASLADO EN REVERSA”
Fig.11-81 Cuadro de flujo eléctrico / hidráulico “traslado en reversa”
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 182


(-10V) Voltaje de señal (máximo)
(11T012) Módulo amplificador – oruga izquierda
(11T013) Módulo amplificador – oruga derecha
(20S021a) Pedal de pie– oruga izquierda
(20S021b) Pedal de pie– oruga derecha
(21.1 - 21.4) Motores hidráulicos
(28.1 + 28.2) Válvulas del freno de traslado
(45.1 + 45.2) Válvulas de control remoto
175 + 176) Bloques de control principal (I + III) (14 + 16 en FSA)

El voltaje de señal de los pedales de pie (20S021a + 20S021b) va por medio de los módulos del tiempo de rampa (11T051
+ 11T052) al terminal 5 de los módulos del amplificador (11T012 y 11T013) y a las válvulas solenoide proporcionales y
direccionales de los bloques de control remoto I y III.

Cuando las válvulas solenoide proporcionales y direccionales se energizan, el aceite de presión piloto fluye a las lumbreras
de presión piloto de los bloques de control remoto (I + III).
Flujo de aceite principal hidráulica

El aceite de las bombas principales fluye a través de los bloques de control principal (I y III), la junta giratoria (34) y las
válvulas del freno de traslado (28.1 – 28.2) a los motores de traslado hidráulicos (21.1 – 21.4).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 183

11.4.8 REVISIONES Y AJUSTES

11.4.8.1 REVISIONES Y AJUSTES PARA EL CIRCUITO DE TRASLADO
Fig. 11-82 Revisiones y ajustes
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 184

Revisión de presión de las válvulas de alivio secundario (SRV)

Oruga Izquierda Oruga Derecha
M12.1 = Presión de operación para los motores izquierdos M12.4 = Presión de operación para los motores derechos
M33.1 = Presión de SRV traslado en avance a la izquierda M33.3 = Presión de SRV traslado en avance a la derecha
M33.2 = Presión de SRV traslado en reversa a la izquierda M33.4 = Presión de SRV traslado en reversa a la derecha
Tabla 11-26 Lumbreras de prueba para las revisiones
Revisiones:
1. Conecte un medidor de presión (0 – 400 bar) a las lumbreras de prueba que aparecen en la Tabla 11-26.
2. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1)
ubicada en el panel de control y filtro en el motor 2 para
mantener el freno de estacionamiento aplicado.
Ahora debe aparecer el siguiente mensaje en 56K251a/b:
G00175 “Problema con el freno de la caja de reductores de
traslado”
Freno de la caja de reductores de traslado OFF
- Informe a servicio al término del turno y luego presione
el botón cancelar.
OBSERVACIONES: Freno en OFF significa que no hay aceite

presurizado para liberar/levantar los frenos
contra la fuerza del resorte, por lo tanto, el
freno de estacionamiento de traslado está Fig. 11-83 Panel de control y filtro, motor 2
aplicado.

5. Presione cuidadosamente el pedal de traslado hasta la posición final para acumular la presión máxima.
6. Aumente lentamente la presión de MRV mientras observa el medidor de presión.
La presión en M12.1 / .4 debe permanecer en 310+5 bar. Ajuste si es necesario.
OBSERVACIONES: Una válvula anti-cavitación (32.1 / 32.2 / 32.13 / 32.14) en un bloque de control o en un sello de fuga
de la junta giratoria (Fig. 11-82, Pos. 34) puede influir en la lectura de presión / ajuste de la SRV.
Repare o reemplace las partes falladas si es necesario.
Ajustes:
1. Ajuste las MRVs a 320+10 bar (use la función “sacar brazo”).
2. Presione cuidadosamente el pedal de traslado hasta la posición final para acumular la presión máxima.
3. Aumente lentamente la presión en la SRV requerida (Fig. 11-82, Pos. 31.1 – 31.4) girando el tornillo de ajuste (Fig.
11-82, Pos. 3) una vuelta en el sentido de las manecillas del reloj
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 185

4. Reduzca lentamente la presión en la SRV requerida en la válvula de freno de traslado a 290 bar, luego auméntela
hasta el valor requerido de 310 bar. Proceda con la segunda válvula de la misma manera.
Lea la presión en las lumbreras de prueba M33.1 – M33.4.
OBSERVACIONES: La SRV y la lumbrera de prueba están en posición opuesta en la válvula del freno de traslado (SRV
del lado izquierdo, lumbrera de prueba del lado derecho y viceversa).
5. Vuelva a ajustar las MRVs a 310+5 bar (use la función “sacar brazo”) y vuelva a conectar la válvula solenoide
57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1).
6. Desactive Qmín vía KOMTRAX Plus.
7. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-83, Pos. 1).
Ahora el mensaje debe desaparecer y el traslado nuevamente es posible.
Ajuste de las MRVs y SRVs

1. Retire la tapa protectora (Fig. 11-82, Pos. 1) y suelte la tuerca fijadora (Fig. 11-82, Pos. 2).
3. Asegure el ajuste apretando la tuerca fijadora (Fig. 11-82, Pos. 2) y cambiando la tapa (Fig. 11-82, Pos. 1).
OBSERVACIONES: Es importante que los cuerpos de válvula de las MRVs y de las SRVs estén firmemente apretados
(con 300 Nm). De lo contrario se pueden producir fugas internas dando como resultado fuertes
ruidos de flujo y ajustes incorrectos.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 186

11.4.8.2 REVISION DE FUNCION PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO
Presión de liberación del freno de estacionamiento de traslado

1. Conecte un medidor de presión (0 – 60 bar) a la lumbrera de prueba M15.5 en el bloque de válvulas de tensado de
orugas.
3. Lea la presión (requerida = 35±1 bar).
Si difiere del valor nominal, el ajuste de la presión piloto se debe corregir (consulte la sección 8.3.2 en la página 8-
14).
4. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1)
ubicada en el panel de control y filtro en el motor 2.
Ahora debe aparecer el siguiente mensaje en 56K251a/b:
G00175 “Problema con el freno de la caja de reductores de
traslado”
Freno de la caja de reductores de traslado OFF
- Informe a servicio al término del turno y luego presione
el botón cancelar.
OBSERVACIONES: Freno en OFF significa que no hay aceite

presurizado para liberar/levantar los frenos
contra la fuerza del resorte, por lo tanto, el
freno de estacionamiento de traslado está
aplicado. Fig. 11-84 Panel de control y filtro, motor 2
5. Opere los pedales de traslado; la máquina no se debe

trasladar.
¡NOTA! Si la máquina se mueve, el freno de estacionamiento
está defectuoso y debe ser reparado.
6. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84,
Pos. 1).
Ahora el mensaje debe desaparecer y el traslado nuevamente
es posible
OBSERVACIONES: En caso de fallas, revise el sistema de control eléctrico y la función de la válvula solenoide 57Q516.
7. Desconecte el medidor de presión.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 187

Revisión de la función del interruptor de presión 57B048
1. Conecte un medidor de presión (0 – 60 bar) a la lumbrera de prueba M15.5 en el bloque de válvulas de tensado de
orugas.
2. Arranque un motor. El medidor debe mostrar presión piloto común (nominal = 35±1 bar).
3. Ajuste la válvula de alivio de presión piloto 70.2 (Fig. 11-85,
Pos. 1) a 22 bar presión X2, consulte la sección 8.3.2 en la
página 8-14.
Fig. 11-85 Panel de control y filtro, motor 1
4. Desconecte la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1) ubicada en el panel de control y filtro en el motor 2.
5. Vuelva a conectar la válvula solenoide 57Q516 (Fig. 11-84, Pos. 1).
6. La pantalla del KOMTRAX Plus debe mostrar Freno de la caja de reductores de traslado en ON.
7. Aumente la presión piloto hasta 26 bar, consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14.
8. El mensaje de la pantalla del KOMTRAX Plus debe desaparecer.
9. Si no es así, revise el interruptor de presión 57B048 y cámbielo si está fuera de rango.
10. Resetee la válvula de alivio de presión piloto 70.2 (Fig. 11-85, Pos. 1) a 35 bar, consulte la sección 8.3.2 en la página
8-14.
11. Desconecte los medidores de presión.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 11 - 188

Sistema de tensado de orugas hidráulico
12 SISTEMA TENSOR
DE ORUGAS HIDRAULICO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 1
General Sistema de tensado de orugas hidráulico
12.1 GENERAL
Fig.12-1 Vista general del sistema tensor de orugas hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 2
General Sistema de tensado de orugas hidráulico

(54.1) Llave de corte en el bloque de válvulas de tensado de orugas (181)
(54.2 /.3) Llaves de corte de servicio
(59.1 /.2) Acumulador de bolsa, 5 litros cada una (presión de gas de pre-carga: 150 bar)
(60.1 /.2) Acumulador de membrana, 1.3 litros (presión de gas de pre-carga: 31 bar)
(62.1 – 62.4) Cilindros tensores de oruga
(179.1 /.2) Válvulas de retención (para evitar la retroalimentación de presión a la línea de presión piloto)
(180.1 /.2) Válvulas de retención (para evitar el flujo cruzado)
(181) Bloque de válvulas de tensado de orugas
(182) Válvula etapa doble (en el lado posterior del bloque de válvulas (181))
M15.1 /.3 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en los cilindros tensores, lado derecho
M15.2 /.4 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en los cilindros tensores, lado izquierdo
M15.5 /.6 Purgador y lumbreras de prueba de presión hidráulica en las líneas hacia la oruga
El sistema tensor de orugas hidráulico asegura automáticamente la tensión correcta de las orugas.
Las bombas de presión piloto (7.1+ 7.2) suministran aceite a los cuatro cilindros tensores (Fig. 12-1, Pos. 62.1 - 62.4).
La presión máxima está limitada por la válvula de etapa doble (Fig. 12-1, Pos.182). La presión de tensado de orugas
proporciona la fuerza que mueve las ruedas guía hacia delante hasta obtener la tensión correcta de las orugas.
Los puntos altos de presión debido a fuerzas externas que actúan sobre las ruedas tensoras serán absorbidos por medio
de los acumuladores de presión de primera etapa (31 bar / (Fig. 12-1, Pos.60.1 /.2) y de segunda etapa (150 bar / (Fig. 12-
1, Pos.59.1 /.2).
IMPORTANTE
¡LLAVES DE CORTE DE SERVICIO CERRADAS!
Trasladarse con las llaves de corte de servicio cerradas dará como resultado graves daños a los cilindros
tensores de orugas debido a la absorción de los puntos altos de presión faltantes desde los acumuladores de
presión.
Sólo por razones de servicio o reparación se pueden cerrar las llaves de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.54.2 y 54.3).
Nunca mueva la pala con las llaves de corte servicio cerradas.
En condiciones de operación normales la llave de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.54.1) ubicada en el bloque de válvulas (Fig.
12-1, Pos. 181).en el car body está cerrada, las llaves de corte servicio (Fig. 12-1, Pos.54.2 /.3) ubicadas al interior de los
bastidores laterales están abiertas.
¡NOTA! Después del ensamblado y durante la puesta en marcha, antes de mover la pala por primera vez, cada cilindro
tensor de orugas tiene que ser purgado por medio de las lumbreras de prueba (M15.1 /.2 /.3 /.4) hasta drenar
el aceite libre de aire.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 3
Descripción funcional Sistema de tensado de orugas hidráulico
12.2 DESCRIPCION FUNCIONAL
Fig.12-2 Extracto del plano de circuitos del sistema tensor de orugas hidráulico
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 4
Descripción funcional Sistema de tensado de orugas hidráulico
El flujo de aceite de las bombas de presión piloto (Fig. 12-2, Pos. 7.1 + 7.2), filtrado por el filtro de presión (Fig. 12-2, Pos.
200).ingresa a la lumbrera “P” de la válvula solenoide (Fig. 12-2, Pos. 57Q516), por medio de la línea de suministro de
presión piloto X2 (35 bar).
Si se acciona la válvula solenoide 57Q516, el aceite fluye a través de la válvula de alivio de presión (Fig. 12-2, Pos. 83), a
la junta giratoria (Fig. 12-2, Pos. 34), al orificio, a las dos válvula de retención (Fig. 12-2, Pos. 179.1 + 179.2) y a las llaves
de corte de servicio (Fig. 12-2, Pos. 54.2 + 54.3) en los cilindros tensores (Fig. 12-2, Pos. 162.1 -62.4).
La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia delante hasta obtener la tensión correcta de las orugas.
Simultáneamente, el sistema es conectado por medio de las válvulas de retención (Fig. 12-2, Pos. 180.1 y 180.2) a la
válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos. 182).
Las fuerzas externas que actúan en las ruedas guía serán absorbidas a través de los acumuladores de presión (Fig. 12-2,
Pos. 60.1 + 60.2, primera etapa) y (Fig. 12-2, Pos. 59.1 + 59.2, segunda etapa).
Objetivo de la válvula de etapa doble

Las dos presiones del sistema
- 35 bar: Mantener la tensión de las orugas
- 315 bar: Presión de la válvula de alivio secundario para evitar una sobrecarga
son controladas por la válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos. 182).
Función de acojinamiento
Cuando los cilindros de tensado (Fig. 12-2, Pos. 62.1 – 62.4) son movidos por fuerzas externas, las válvula de retención
(Fig. 12-2, Pos. 179.1 + 179.2) se cerrarán.
Primera etapa:
A una presión superior a 31 bar, el aceite es tomado por los acumuladores (Fig. 12-2, Pos. 60.1 + 60.2) al interior de los
bastidores.
Segunda etapa:
A una presión superior a 150 bar, el aceite es tomado por los acumuladores (Fig. 12-2, Pos. 59.1 + 59.2) en el medio del
car body.
La presión del sistema puede subir hasta 315 bar, de acuerdo con el ajuste de la válvula de etapa doble (Fig. 12-2, Pos.
182) al interior del bloque de válvulas los bastidores (Fig. 12-2, Pos.181).
Cuando las fuerzas externas caen por debajo de las fuerzas creadas por los cilindros tensores de oruga, el aceite tomado
por los acumuladores es devuelto a los cilindros tensores de orugas.
Si la cantidad total de aceite no pudo ser tomada por los acumuladores, se agrega aceite desde el circuito de presión piloto
(35 bar) cuando los cilindros tensores regresan a su posición inicial.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 5
Válvula de etapa doble Sistema de tensado de orugas hidráulico
12.3 VALVULA DE ETAPA DOBLE
Fig.12-3 Válvula de etapa doble
(1) Válvula piloto con asiento de válvula (7) Tornillo de ajuste – baja presión (35 bar)
(2) Cabezal móvil de la válvula (8) Tornillo de ajuste – alta presión (315 bar)
(3) Resorte de compresión (9) Pistón
(4) Válvula principal con camisa (10) Pasador
(5) Pistón principal (11, 12) Orificio del chorro
(6) Resorte de cierre (13, 14) Tuerca fijadora
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 6
Válvula de etapa doble Sistema de tensado de orugas hidráulico
Descripción
La válvula de etapa doble es una válvula de alivio de presión controlada a distancia.
Función
El cabezal móvil de la válvula (Fig. 12-3, Pos. 2) se conecta a la lumbrera “P” por medió de los orificios de chorro (Fig. 12-
3, Pos. 11 y 12).
Si la presión estática aumenta por sobre el valor de presión establecido, el cabezal móvil de la válvula (Fig. 12-3, Pos. 2)
se abre y permite que el aceite fluya libremente al estanque (Fig. 12-3, Pos. T1).
Este aceite genera una caída de presión en la cámara del resorte del spool principal, la fuerza de cierre del resorte (Fig.
12-3, Pos. 6) se cancela, y el pistón principal (Fig. 12-3, Pos. 5) se abre para permitir que el flujo de la bomba fluya al
estanque (Fig. 12-3, Pos. T2).
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Cilindro tensor Sistema de tensado de orugas hidráulico
12.4 CILINDRO DE TENSOR
Fig.12-4 Cilindro tensor
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 8
Cilindro tensor Sistema de tensado de orugas hidráulico
(1) Tubo del cilindro (7) Raspador

(2) Pistón (8) Dispositivo de retracción
(3) Anillo guía del pistón (9) Anillo de sello (oscuro)
(4) Cinta guía del pistón (M) Lumbrera del purgador
(5) Anillo de sello (claro) (P) Suministro de aceite
(6) Anillo de goma
¡NOTA! ¡El recorrido máximo permitido del pistón es de 350mm!

¡Durante la prueba de banco se debe usar una limitación de recorrido externa!
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 9
Ajustes / revisiones Sistema de tensado de orugas hidráulico
12.5 AJUSTES / REVISIONES
Fig.12-5 Ajustes / revisiones en el sistema tensor de orugas hidráulico

(37) Panel de control y filtro, motor 2
(85) Acumulador de bolsa – presión piloto
(181) Bloque de válvulas de tensado de orugas
M40 Lumbrera de prueba de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado y
presión piloto para el sistema de tensado de orugas
M15.5 Lumbrera de prueba de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado y
presión piloto para el sistema de tensado de orugas
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 10
Revisión básica
1. Conecte medidores de presión a las lumbreras de prueba M15.5 y M40 (Fig. 12-5).
2. Arranque ambos motores.
3. Asegúrese que la escalera de acceso esté en la posición final superior (como precondición para soltar el freno de
estacionamiento de traslado).
4. Lea la presión de operación de tensado de orugas en la lumbrera de prueba M15.5, valor nominal: 35 bar.
OBSERVACIONES: Asegúrese que la presión de operación de tensado de orugas en una lumbrera de prueba M15.5
sea la misma que en la lumbrera de prueba M40 (Fig. 12-5).
De lo contrario, revise la válvula de etapa doble (consulte la sección 12.3 en la página 12-6) y ajuste
el tornillo de ajuste de la etapa de baja presión (Fig. 12-3, Pos. 7) a 35 bar, o revise la junta giratoria
(Fig. 12-5, Pos. 34) por fugas.
5. Desconecte los medidores de presión.
OBSERVACIONES: La válvula de etapa de alta presión (315 bar) o la válvula de etapa doble se ajusta en banco.
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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 12 - 12
Escalera de acceso, operada hidráulicamente
13 ESCALERA DE ACCESO,
OPERADA HIDRAULICAMENTE
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 1
General Escala de acceso, operada hidráulicamente
13.1 GENERAL
Fig.13-1 Vista general de la escalera de acceso hidráulica
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 2
General Escala de acceso, operada hidráulicamente
(R1 + R3) Subir/bajar escalera de acceso a menor velocidad (función de acojinamiento)

(R2) Subir/bajar escalera de acceso a máxima velocidad
(1) Escalera de acceso
(2) Barra de detención
(3) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(4) Cilindro hidráulico
(5) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (los motores no están funcionando)
(70S084) Interruptor de control de la escalera para bajar y subir la escalera
(70S084a) Interruptor de seguridad para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(70B091) Monitor y sensor de control
Este sensor monitorea la posición inferior de la escalera y controla la velocidad de movimiento final de la
escalera
(70B122) Monitor y sensor de control, ubicado en el soporte de pivote de la escalera
Este sensor monitorea la posición superior de la escalera y controla la velocidad de movimiento final de
la escalera
(70S122) Válvula de emergencia – BAJADA de emergencia de la escalera de acceso
La escalera de acceso es operada hidráulicamente por el cilindro hidráulico (Fig. 13-1, Pos.4) con la presión piloto X4 de
60 bar. El movimiento de la escalera es controlada por la función del interruptor (70S084).
Hay un interruptor de tiro adicional (70S084a) debajo del soporte de la escalera. Con este interruptor activado la escalera
se puede bajar desde el piso.
OBSERVACIONES: El interruptor de tiro 70S084a también actúa como un interruptor de seguridad para bajada de
emergencia de la escalera de acceso. Cuando la cadena (Fig. 13-1) se tira hacia abajo con el
motor funcionando, el sistema de control piloto se vuelve inoperativo evitando un movimiento
posterior de la pala.
Sólo se puede subir la escalera con el motor funcionando. El movimiento de bajada es posible por medio de la fuerza
hidráulica con el motor funcionando o por medio de la fuerza de gravedad con el motor detenido.
OBSERVACIONES: Si la escalera no está en la posición final superior (70B122 no activado) el control piloto está
desactivado.
¡NOTA!: Después de la detención de emergencia la escalera se puede bajar con la válvula de emergencia
70S501.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 3
Función de la escala de acceso operada hidráulicamente Escala de acceso, operada hidráulicamente
13.2 FUNCION DE LA ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE
Fig.13-2 Circuito hidráulico de la escalera de acceso operada hidráulicamente
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 4
(1) Línea hacia el lado del pistón del cilindro hidráulico

(2) Línea hacia el lado del vástago del cilindro hidráulico
(262.3 /.4 /.5) Válvula de retención
(171) Válvula de alivio de presión (válvula de seguridad 70 bar)
(56K623a/b) Válvula solenoide – SUBIR / BAJAR escalera de acceso
(57Q625) Válvula solenoide (control de velocidad) (OFF = velocidad reducida)
(70R501) Válvula de estrangulación - BAJADA de emergencia de la escalera de acceso
Función
Con los motores funcionando la presión X4 está presente en la lumbrera P de la válvula solenoide (Fig. 13-2,
Pos.57K623a/b). Si la válvula solenoide 57K623a/b está energizada, el aceite fluye al cilindro y la escalera sube o baja. El
aceite de retorno desde el cilindro (Fig. 13-2, Pos. 174) fluye de vuelta por medio de la válvula solenoide 57K623a/b a la
válvula solenoide (Fig. 13-2, Pos.57Q625) que controla la velocidad de movimiento de la escalera.
Después de un corte de emergencia (motores no funcionando) y con el interruptor 70S084 (BAJAR Escalera) sin alguna
función (las válvulas solenoides 57K623a/b no pueden estar energizadas) la escalera de acceso se puede bajar usando la
válvula de emergencia 70S501.
La escalera puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad), la velocidad de bajada es limitada por
la válvula de estrangulación 70R501.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 5
Fig.13-3 Plano hidráulico para la escalera de acceso operada hidráulicamente
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 6
(7.1) Bomba de reductores para la presión piloto, motor 1 (trasero)

(7.2) Bomba de reductores para la presión piloto, motor 2 (delantero)
(162.3 /.4 /.5) Válvula de retención
(171) Válvula de alivio de presión (válvula de seguridad 70 bar)
(172) Orificio
(57K623a/b) Válvula solenoide – SUBIR / BAJAR escalera de acceso
(57Q625) Válvula solenoide (control de velocidad de bajada) (OFF => velocidad reducida)
(70R501) Válvula de estrangulación - BAJADA de emergencia de la escalera de acceso
Motores funcionando
Las bombas (Fig. 13-3, Pos.7.1 + 7.2) entregan aceite a través del filtro (Fig. 13-3, Pos. 200) a la lumbrera A de la válvula
de alivio de presión (Fig. 13-3, Pos.70.1).
La válvula de alivio de presión (Fig. 13-3, Pos.70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión X4.
La presión X4 está presente en la lumbrera P de la válvula solenoide (Fig. 13-3, Pos. 57K623a/b).
Si la válvula solenoide 57K623a/b está energizada, el aceite fluye al cilindro y la escalera sube o baja. El aceite de retorno
desde el cilindro (Fig. 13-3, Pos. 174) fluye de vuelta por medio de la válvula solenoide 57K623a/b a la válvula solenoide
(Fig. 13-3, Pos. 57Q625).
- 57Q625 = ON
Velocidad máxima del cilindro, flujo de aceite de retorno no restringido cuando ambos interruptores de proximidad
70B122 y 70B091 no están activados (escalera entre la posición final superior e inferior).
- 57Q625 = OFF
Velocidad reducida del cilindro, flujo de aceite de retorno restringido por el orificio (Fig. 13-3, Pos. 172) cuando se
activa uno de los interruptores de proximidad 70B122 (subir escalera) o 70B091 (bajar escalera), es decir, la función
de acojinamiento justo antes de alcanzar la posición final superior e inferior.
Si la escalera está en la “posición superior” el sensor activado (70B122) desenergiza la válvula solenoide 57Q625 y
energiza la válvula solenoide 57K623a, con el resultado de que el cilindro de la escalera siempre está cargado con presión
en esta posición.
Si el interruptor 70S084 está en la posición neutro y la escalera en la “posición inferior”, el sensor 70B091 desenergiza
todos los solenoides (57Q625, 57K623a+b), la escalera está “bloqueada”.
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Fig.13-4 Plano de cableado eléctrico de la escalera de acceso operada hidráulicamente
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 8
Los motores no están funcionando y la escalera está en la “posición superior final”

Con el interruptor principal 20S001 en ON, cuando el interruptor 70S084 (BAJAR Escalera) está activado, la válvula
solenoide 57K623b está energizada. La válvula solenoide 57K623b conecta el lado del pistón del cilindro hidráulico a la
línea de retorno, y la válvula solenoide 57Q625 se activa, de modo que el aceite pueda retornar al estanque sin resistencia.
Ahora, la escalera se puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad).
El operador tiene que empujar la escalera levemente hasta que comience a bajar por su propio peso, la velocidad de
bajada está limitada por la válvula de estrangulación 70R501.
El lado del vástago del cilindro recibe aceite vía válvula anti-cavitación (Fig. 13-3, Pos. 162.3).
Hay un interruptor de tiro adicional (70S084a) debajo del soporte de la escalera. Con este interruptor activado la escalera
se puede bajar desde el piso.
OBSERVACIONES: El interruptor de tiro 70S084a también actúa como un interruptor de seguridad para bajada de
emergencia de la escalera de acceso desde el piso.
Cuando la cadena (Fig. 13-1, Pos. 3) se tira hacia abajo con el motor funcionando, el sistema de
control piloto se vuelve inoperativo evitando un movimiento posterior de la pala.
IMPORTANTE
¡RANGO DE MOVIMIENTO BLOQUEADO!
La escalera de acceso hidráulica se puede dañar si entra en contacto con algunos obstáculos en el rango de
movimiento.
Asegúrese que no haya obstáculos en el rango de movimiento de la escalera.

Deje de subir la escalera liberando el interruptor de control (70S0S84) si hay obstáculos en el rango de
movimiento.
ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Se pueden producir graves lesiones o la muerte cuando se suben personas con la escalera de acceso hidráulica.
No suba personas u objetos (herramientas) con la escalera de acceso hidráulica.
OBSERVACIONES: Cuando el interruptor de partida principal 20S001 se pone en OFF, y la escalera de acceso ya está
en la posición BAJAR, el MTC se cambia a OFF y se activa la alarma de traslado.
Cuando el interruptor de partida principal 20S001 se pone en OFF, y la escalera de acceso está en
la posición SUBIR, el MTC permanece en ON (modo de evaluación) por 30 minutos antes de que
cambie a OFF.
Bajada de emergencia hidráulica / mecánica de la escalera de acceso
Después de un corte de emergencia (los motores no funcionan) y con el interruptor 70S084 (BAJAR Escalera) sin alguna
función (las válvulas solenoide 57K623a/b no pueden ser energizadas) la escalera de acceso se puede bajar usando la
válvula de emergencia 70S501.
Ahora, la escalera se puede bajar sólo por su propia masa (debido a la fuerza de gravedad).
El operador tiene que empujar la escalera levemente hasta que comience a bajar por su propio peso.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 9
Ajustes / revisiones Escala de acceso, operada hidráulicamente
13.3 AJUSTES / REVISIONES

Revisión de la válvula de alivio de presión de 70 bar / válvula de seguridad (Fig. 13-3, Pos. 171).
1. Revise la presión X4 en la lumbrera M2, consulte la sección 8.3.2 en la página 8-14.

2. Aumente lentamente la presión X4 hasta 80 bar en la válvula de alivio de presión 70.1, consulte la sección 8.3.2.1 en
la página 8-16. Observe el medidor de presión en la lumbrera de prueba M2.
Deténgase tan pronto como la presión deje de subir.
3. Suba la escalera hasta la posición superior final (de trabajo) usando el interruptor 70S084.
4. Revise el ajuste de la válvula de alivio de presión: El puntero del medidor en la lumbrera de prueba M2 debe mostrar
70±2 bar.
¡Si el medidor no muestra la presión apropiada, la válvula completa se tiene que cambiar por una nueva válvula de
seguridad probada en banco!
5. Resetee la válvula de alivio 70.1 a 60 bar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 13 - 10
Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14 SISTEMA DE RELLENO CENTRAL

(BRAZO DE SERVICIO)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 1
General Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14.1 GENERAL
Fig.14-1 Descripción
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 2
General Sistema de relleno central (brazo de servicio)
[A] Posición de trabajo (2) Cadena con interruptor de tiro 55S087

[B] Posición de relleno (3) Brazo de servicio
(1) Cilindro hidráulico (4) Interruptor de proximidad 55B023
Aspectos básicos
La excavadora está equipada con un sistema de relleno central para un fácil servicio y mantenimiento.
Una parte de este sistema es el brazo de servicio móvil (Fig. 14-1, Pos. 3). Este brazo es accionado hidráulicamente por el
cilindro (Fig. 14-1, Pos. 1) y va montado debajo del bastidor de potencia.
El brazo de servicio se puede subir o bajar con el interruptor de tiro (Fig. 14-1, Pos. 55S087) sólo cuando el motor está
funcionando y el interruptor de habilitación del brazo de servicio 20S094 en el tablero de instrumentos de la cabina se gira
a la posición ON (“1).
OBSERVACIONES: Mientras se activa el interruptor de tiro 55S087, el brazo de servicio sigue subiendo/bajando. Si se
libera el interruptor de tiro, el brazo de servicio se detiene.
PRECAUCION
¡RIESGO DE SER GOLPEADO POR EL BRAZO DE SERVICIO!
Se pueden producir lesiones cuando alguna persona es golpeada por el movimiento del brazo.
Antes de iniciar un movimiento del brazo de servicio, asegúrese que ninguna persona esté dentro del rango de
movimiento del brazo de servicio.
OBSERVACIONES: Para una correcta operación del brazo de servicio, consulte el MANUAL DE OPERACION.
Si el brazo de servicio se mueve de su posición superior, el control piloto detendrá todas las
funciones de trabajo y activará el freno de giro. En la pantalla de la cabina del operador aparecerá
un mensaje.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 3
Función Sistema de relleno central (brazo de servicio)
14.2 FUNCION
Fig.14-2 Plano del circuito hidráulico del sistema de relleno central
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 4

(7.1) Bomba de reductores para la presión piloto, (162.1/.2) Válvula de retención
motor 1 (trasero)
(7.2) Bomba de reductores para la presión piloto, (163) Cilindro hidráulico
motor 2 (delantero)
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60 (55R501) Válvula de estrangulación – BAJAR brazo
bar) de servicio
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, (57K624a/b) Válvula solenoide - BAJAR / SUBIR brazo
presión piloto (35 bar) de servicio
(161) Orificio (57K624c) Válvula solenoide (válvula de seguridad
para bloquear el brazo de servicio)
Pre-condición: Motores funcionando.
OBSERVACIONES: Además del plano de circuitos hidráulicos en la Fig. 14-2, consulte también el plano de circuitos
eléctricos respectivos de su excavadora.
Las bombas (7.1 y 7.3) entregan aceite a través del filtro (200) a la lumbrera A de la válvula de alivio de presión (70.1).
La válvula de alivio de presión (70.1) mantiene la presión ajustada de 60 bar, llamada presión “X4”, y está presente en la
lumbrera P de la válvula solenoide (57K624a/b).
Si las válvulas solenoide (57K624a) y (57Q624c) están energizadas, el aceite presurizado fluye al lado del pistón del
cilindro del brazo, y el brazo de servicio subirá.
Si las válvulas solenoide (57K624b) y (57Q624c) están energizadas, el aceite presurizado fluye al lado del vástago del
pistón del cilindro del brazo, y el brazo de servicio bajará.
La válvula solenoide (57Q624c) actúa como un bloqueo de seguridad para evitar un movimiento de descenso
descontrolado del brazo de servicio. Esta válvula es una válvula central cerrada.
Todas las válvulas solenoide (57K624a/b) y (57Q624c) son controladas por el MTC. El interruptor de tiro 55S087 también
está conectada al MTC y actúa como un control remoto.
El brazo de servicio sólo se puede bajar o subir con el interruptor de partida 20S001 y el “interruptor de habilitación del
brazo de servicio” 20S094 en la cabina del operador.
El interruptor de proximidad (55B023 / ver Fig. 14-1, Pos. 4) indica al MTC que el brazo de servicio está en la posición
superior.
Si el interruptor de habilitación del brazo de servicio 20S094 en la cabina del operador se activa, la presión piloto se corta.
La presión piloto también se corta cuando el brazo de servicio está fuera de rango del interruptor de proximidad 55B023
para evitar dañar el brazo de servicio abajo.
Con los motores detenidos, el brazo de servicio aún puede bajar sólo por la gravedad mientras el interruptor de partida
20S0014 esté en la posición ON.
La velocidad de bajada es limitada por la válvula de estrangulación (55R501).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 5
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 14 - 6
Consejos para leer el plano hidráulico
15 CONSEJOS PARA LEER

EL PLANO HIDRAULICO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 1
General Consejos para leer el plano hidráulico
15.1 GENERAL
Fig.15-1 Ejemplo de un plano de circuitos hidráulicos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 2
General Consejos para leer el plano hidráulico
OBSERVACIONES: La ilustración sólo se usa a modo de ejemplo.

Para los detalles, use el plano de circuitos correspondiente a su máquina.

Número/Código
Item Descripción Explicación
[Ejemplo]
A No. de plano y tipo de la máquina 948 552 40 b El No. de plano sólo es válido para la máquina
especificada PC4000-D especificada
B No de serie definido 08199 _
C No. de hoja / número total de hojas 01/02 1ª de las dos hojas
“Hydraulikplan KS” (KS: Klappschaufel)
= Plano Hidráulico FSA
D (FSA: Brazo de Trabajo Frontal de la Pala) /
Título del plano Hydraulikplan KS
“Hydraulikplan TL” (TL: Tieflöffel)
= Plano Hidráulico BHA
(BHA: Brazo de Trabajo de la Retroexcavadora)
E Coordina para especificar la Página 1, coordina C verticalmente y coordina 10
1 C 10
ubicación de un componente horizontalmente
F No. de componente 9 No. para el bloque de control principal III
G No. de línea con referencia Línea No. 20; viene de / va a la hoja 2 coordina
L20 / 2D4
cruzada D4
Los rectángulos representan los spools del
bloque de control principal (enumerados en orden
Distribución de los spools del ascendente); cuando se divide en dos partes,
H bloque de control principal para las spool “a...” (izquierda) y spool “b..” (derecha) se
_
funciones de la máquina, usan para componentes diferentes. Los
prioridades de la función rectángulos que aparecen en el extremo inferior
derecho representan los componentes
adicionales para funciones especiales.
Plano del bloque para distribución Posición de las bombas principales (con no.) en
J de las bombas a los bloques de _ el PTO y el bloque de control principal asociado
control principal (con designaciones del spool de control)
Ver Fig. 15-2 en la página
El control de la máquina determina los puntos de
siguiente:
cambio de acuerdo con el tipo de
K Puntos de cambio para las
_ aceite/viscosidad aplicado; por lo tanto, el tipo
funciones de acuerdo con el PTO y
correcto se tiene que ingresar vía KOMTRAX
las temperaturas del aceite
Plus.
hidráulico y el tipo de aceite
Otras observaciones:
- Todos los componentes se muestran en posición neutro y sin presión.
- Una línea negra continua y ancha muestra un componente principal o un conjunto (ej.: panel de válvula y filtro, bomba
principal, estanque hidráulico, …).
- Una línea negra continua muestra una línea hidráulica principal. Esta línea está cargada de manera temporal o
permanente con presión alta o piloto.
- Una línea quebrada representa una línea de retorno, de drenaje o de control.
- Un punto negro muestra un punto de conexión. La posición de esta conexión no está explícitamente definida.
- Un punto blanco muestra una conexión o lumbrera de un componente con una posición bien definida en el componente
(ej.: por medio de la marca/número de la lumbrera).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 3
Símbolos hidráulicos Consejos para leer el plano hidráulico
15.2 SIMBOLOS HIDRAULICOS
Fig.15-2 Ejemplo de un plano de circuitos hidráulicos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 4
OBSERVACIONES: La ilustración sólo se usa como ejemplo. Use el plano de circuitos original para una mejor lectura.
Hay símbolos que se describen en las páginas siguientes no marcados en la Fig. 15-2.
La lista de los símbolos hidráulicos no intenta ser completa.

Para mayor información, consulte la norma ISO 1219.
15.2.1 LINEAS, UNIONES

Item Símbolo Descripción Se usa como / a / en
1. Línea de succión o línea
presurizada del circuito
Línea de suministro de aceite,
hidráulico principal, circuito
manguera o tubo
de presión piloto o circuitos
auxiliares.
2. Líneas de retorno conectadas
Línea de aceite de retorno, a la cámara del filtro de aceite
manguera o tubo de retorno del estanque de
aceite principal.
3. Línea de retorno conectada a
Línea de drenaje de la caja (aceite de la cámara del filtro de aceite
fuga), manguera o tubo de drenaje de la caja del
estanque de aceite principal.
4. Línea de control piloto, línea
Línea de aceite de control, de regulación de la bomba,
manguera o tubo línea de control del freno de
estacionamiento.
5. Tubos o mangueras no
Línea cruzada
conectadas entre sí
6. Conexión de líneas
Punto de conexión hidráulicas sin una posición
bien definida
7. Conexión a componentes
como bloques de válvulas,
estanques, bombas.
Punto de conexión del componente
Conexión con una posición
bien definida en un
componente.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 5
15.2.1 LINEAS, UNIONES

8. Punto de conexión cortado
Punto de conexión conectado,
(actualmente no se usa)
conectado con algún tipo de tapón
9. Punto de conexión cortado

Punto de conexión conectado,
(actualmente no se usa)
conectado con algún tipo de tapón
10. Compensador,
compensa las diferencias en la línea
Salida del depósito de aceite al
en el largo debido a vibración y
estanque de succión
cambio en la temperatura
11. Acoplamientos y líneas de

drenaje del estanque que se
Acoplamiento rápido,
deben retirar frecuentemente,
unión especial con válvula de
ej.: en sistemas de lubricación
retención integrada
con barriles removibles.
12. Restricción del orificio,

no ajustable, con diámetro del Ej.: entrada del enfriador de
orificio asentado [mm] aceite
13. Filtro HP, bloque de válvulas

Lumbrera de prueba de presión, del ventilador…en todos los
con un acoplamiento rápido especial circuitos importantes
14.
Conexión de líneas con el
Bloque del distribuidor mismo destino, ej.: líneas de
retorno al estanque.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 6
15.2.2 COMPONENTES, VALVULAS

15. Línea de entrada a las válvulas
Acumulador, de control remoto, tubo colector
lleno con nitrógeno con la presión de aceite de retorno, sistema
especificada para el acumulador tensor de orugas
16. Instalado en las líneas de

succión a las bombas, salida
Filtro
del estanque de aceite y tubo
(tamaño mínimo de filtrado: 1.0 mm)
colector del aceite de retorno
17.
Enfriador aceite hidráulico,
Enfriador de aceite
enfriador de aceite PTO
18.
En la parte superior del PTO o
Filtro del respiradero estanque de aceite hidráulico
19.
Boquillas de rociado,
Sistema de lubricación y
dentro de una caja para enfriado y
enfriado de la caja de
lubricación
reductores (PTO)
15.2.3 SENSORES
20. Interruptor / sensor de presión Ej.: estanque de aceite de
Entrada = presión retorno/fuga (digital, filtro de
Salida = señal eléctrica alta presión (análogo)
(análoga o digital)
21. Interruptor de presión Ej.: Monitoreo del filtro
Entrada = presión Lubricación PTO
Salida = digital
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 7
15.2.3 SENSORES
22. Sensor de temperatura
Entrada = presión
Salida = señal eléctrica, Ej.: estanque hidráulico
proporcional a la temperatura
23. Sensor de nivel

Entrada = nivel de fluido
Salida = señal eléctrica, Estanque hidráulico
análoga o digital
15.2.4 VALVULAS, COMPONENTES DE LA VALVULA

24. Válvula en el sistema de
tensado de orugas para
Palanca operada manualmente
mantener la posición de los
cilindros
25. Unidad operada eléctricamente /
magnéticamente Válvulas solenoide
Solenoide
26. Válvulas de alivio de presión,
Unidad controlada por presión piloto frenos de disco
27.
Resorte (fuerza fija) Válvulas solenoide
28. Resorte (fuerza del resorte

ajustable) Válvulas de alivio de presión
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 8

29. Ej.: salida de la bomba
Válvula de retención
principal, bloque de válvulas del
En posición dibujada: flujo libre de
freno de giro, válvulas anti-
derecha a izquierda, flujo bloqueado
cavitación en los bloques de
de izquierda a derecha
control principal
30. Válvula de retención, accionada por
resorte
Se abre sólo en dirección de flujo
contra la fuerza del resorte (si la
presión excede la fuerza del resorte)
31. Válvula de retención doble
En la posición que se muestra: la
válvula sólo permite el flujo de Control del freno de giro
izquierda a la parte inferior o de
derecha a la parte inferior
32.
Válvula de corte con interruptor de
Válvula de corte principal entre
monitoreo.
el estanque de aceite y el
El interruptor ajustable monitorea la
estanque de succión
posición de la válvula
33. Válvula de control 2/2, operada

manualmente (con palanca); válvula Sistema tensor de orugas
de retención
34.
Válvula de control 3/2, operada Válvula de cambio de
manualmente; válvula de cambio regulación de la bomba
35. Válvula de control direccional 4/2,

controlada eléctricamente Freno de estacionamiento de
(Válvula solenoide 4/2) giro, freno de estacionamiento
Posición neutro: de traslado, control de escalera
P-A y B-T conectada
36. Válvula de estrangulación variable,
controlada hidráulicamente, Válvulas de freno de traslado
lumbrera de control piloto sin presión ubicada en el car body
= restricción máxima
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 9

37. Válvula solenoide de control
direccional 3/2, diseño de asiento =
sin aceite de fuga.
Válvula solenoide de 3/2 vías, neutro
= lumbreras P-A conectado
38. Válvula solenoide de control
direccional 4/3, válvula solenoide Control de escalera,
4/3; en posición neutro todas las control del brazo de servicio
lumbreras cerradas
39.
Válvula de flotación proporcional PC3000 y PC4000 FSA;
controlada por piloto externo en brazo y pluma
40.
Válvula de control principal con

función estándar
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado
de lumbrera de control (T-a, T-b), Válvula de control estándar
lumbreras de presión cerradas A y para motores bi-direccionales y
B.
cilindros de accionamiento
Posición b:
Lumbrera de circulación cerrada (P- doble accionamiento
T), lumbreras P-B y A-T conectadas.
Posición a:
Lumbrera de circulación cerrada (P-
T), lumbreras P-A y B-T conectadas.
41.
función de bajada sin presión
(función de bajada marcada con
símbolo “#” adicional)
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado Válvula de control para
de lumbrera de control (T-a, T-b), descenso sin presión.
lumbreras de presión cerradas A y Se usa para ayudar a la función
B.
de flotación de la pluma y/ o
Posición b:
Lumbrera de circulación cerrada (P- brazo
T), lumbreras P-B y A-T conectadas.
Posición a:
Flujo de bomba abierto P-T,
lumbrera de presión cerrada A,
lumbreras B-T conectadas.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 10

42.
función de flotación (función de
flotación marcada con el símbolo
“$” adicional)
Posición neutro:
Flujo de bomba abierto (P-T), lavado
de lumbrera de control (T-a, T-b),
lumbreras de presión cerradas A y
B.
Válvula de flotación para pluma
Posición b:
y/o brazo
Lumbrera de circulación cerrada (P-
T), lumbreras P-B y A-T
conectadas., la válvula de retención
evita el flujo B P.
Posición a:
Flujo de bomba abierto P-T, y P-A,
lumbreras B-A conectadas con
válvula de retención para evitar el
flujo T B.
43. Conjunto de la válvula reductora de
Válvula reductora de presión
presión
para proporcionar menor
Presión de entrada variable en la
presión de operación para los
lumbrera P y presión de salida
frenos de estacionamiento de
inferior constante en la lumbrera A,
traslado y los frenos de
presión de salida ajustable (ajuste
estacionamiento de giro
en 35 bar)
44.
Válvula de seguridad en el
Válvula de alivio de presión,
circuito de control de la
directamente controlada y ajustable
escalera
45.
Válvula de alivio de presión con

conjunto de válvula anti-cavitación , Válvula de alivio secundaria en
(válvula de retención), drenaje los bloques de control principal
externo en la lumbrera Y
46.
Válvula de retención de
estrangulación con válvula de alivio
Múltiple de distribución
secundaria, válvula de
normalmente en la línea hacia
estrangulación y secundaria
el cilindro, lado del pistón
mecánicamente ajustable, drenaje
externo en la lumbrera Y
47.
Válvula de aumento de presión,
válvula de alivio de presión, presión
Bloque de válvulas del freno de
piloto controlada vía lumbrera X,
giro, sistema tensor de orugas
baja presión piloto = baja presión de
alivio
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 11

48.
Válvula de presión proporcional
para reducir la presión de suministro Válvulas de control remoto,
P en la lumbrera A proporcional a la regulación de la bomba
corriente del solenoide.
49.
Válvula proporcional de 4
lumbreras, operada directamente Regulación de la bomba
por un solenoide.
50.
Válvula de alivio de presión,

ajustable mecánica e Accionamiento del radiador y
hidráulicamente por medio de la ventilador del enfriador de
lumbrera piloto X, lumbrera de aceite
drenaje de la válvula piloto Y
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO

51.
Cilindro de accionamiento simple,
sólo se mueve en una dirección
Sistema tensor de orugas
cuando está presurizado, se
devuelve por fuerzas externas
52.
Cilindro de accionamiento doble,
operado en ambas direcciones por Equipo de trabajo
el aceite presurizado
53.
Eje de accionamiento de un motor o

Bombas principales
una bomba con una dirección
54.
Bomba piloto, ventilador del
Bomba hidráulica, volumen fijo por refrigerante del motor,
REV, lumbrera de succión S, salida ventilador del enfriador de
de presión P aceite, bomba de lubricación
del PTO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 12

55.
Bomba hidráulica, volumen de
salida variable por REV con drenaje Bomba principal
de la caja externo
56.
Conjunto de la bomba hidráulica con

lubricación de rodamientos de la
Bomba principal
bomba, una dirección y drenaje de
caja externo
57.
Bomba hidráulica variable con

bomba de carga y lubricación de
Bomba principal
rodamientos del eje de
accionamiento externo
58.
Motor hidráulico, se puede usar en

Motores del ventilador del
ambas direcciones, con drenaje de
enfriador de aceite
caja externo L
59.
Motor con freno de disco,

freno de disco accionado por Motor de traslado, motor de
resorte: línea piloto sin presión = giro
torque máximo de freno
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 13

60.
Estación de la bomba de
Accionamiento de la bomba de lubricación para el sistema de
lubricación, cilindro del diferencial lubricación central y sistema
con válvulas de control integradas de lubricación del círculo de
giro
61.
Conjunto de la válvula del freno de

giro
Actúa como un sistema de

Sistema del freno de servicio
contrapresión hidráulico paralelo a
de giro en la parte superior del
un motor de giro con ajuste de
motor de giro
presión variable y lado de presión
independiente. Lumbrera de
entrada A o B y salida en el lado
opuesto, lumbrera de alivio T
62.
Junta giratoria,
parte superior con conexiones a la
Conexión hidráulica entre la
hidráulica de la superestructura y
superestructura y el car body
parte inferior con conexiones al car
body
63.
Bloque de la válvula del freno de
traslado con válvula de alivio
Montado en la línea de
secundaria en la línea hacia los
suministro a los motores de
motores de traslado. El flujo del
traslado
aceite de retorno está restringido de
acuerdo con la entrada de presión.
64.
Estanque de aceite hidráulico con
filtro de aceite de fuga y retorno, Estanque de aceite hidráulico
válvula y sensores de principal
contrapresión
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 14

65.
Bomba principal,
con bomba de carga,
desplazamiento variable individual Bombas principales
para cada bomba, controlada vía
válvula solenoide proporcional
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 15
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 15 - 16
Consejos para leer el plano eléctrico
16 CONSEJOS PARA LEER

EL PLANO ELECTRICO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 1
General Consejos para leer el plano eléctrico
16.1 GENERAL
En este capítulo encontrará información sobre:

- la designación (nueva) de los compopnentes eléctricos (código de referencia)
- los símbolos gráficos utilizados
- el esquema del plano de cableado eléctrico
- consejos para conexión rápida de los componentes eléctricos en el plano de cableado eléctrico
OBSERVACIONES: El el plano de cableado eléctrico es sólo para fines de cableado. Para información sobre las
secuencias de operación o la lógica del proceso, consulte el software de visualización CoDeSys.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 2
Código de referencia de los componentes eléctricos Consejos para leer el plano eléctrico
16.2 CODIGO DE REFERENCIA DE LOS COMPONENTES

ELECTRICOS
Cada componente eléctrico está bien definido por un código que contiene dos designaciones de referencia simple, vea la
tabla siguiente.
Código “aabcdd-x” Significado Observaciones
Ver sección “Código de área”
aabcdd-x aa: Código de área (designación de referencia de ubicación)
para los detalles
Ver sección “Letra de
b: Designación de referencia del producto, identificación del componente”
aabcdd-x
letra de identificación del componente según IEC 61346-2 en la página 16-5” para los
detalles
aabcdd-x c: 2 = Precalentamiento / 3 = Bus CAN / 5 y 6 = válvulas
aabcdd-x dd: Designación de referencia del producto
aabcdd-x -x: Tren de potencia (-1 y -2)
Debido a que esta designación de referencia se introdujo recientemente en KMG, y difiere de la designación antes utilizada,
este capítulo también contiene una tabla con la designación nueva y antigua del componente, consulte la sección” en la
página 16-20.
16.2.1 CODIGO DE AREA

Las primeras dos letras del código del producto de los componentes eléctricos indican su ubicación, vea la tabla siguiente.
Código de área CAN* Ubicación
10 Base de la cabina
11 X Tablero ELV (DC / 0…60V)
12 X Tablero de bajo voltaje (AC / 60…400V)
13 Compartimiento inferior de la base de la cabina
14 --
15 Tablero del cliente en la base de la cabina
16 Tablero de interruptores, aceite hidráulico de pre-calentamiento
17 Aire acondicionado en la base de la cabina
18 Tablero de interruptores del aire acondicionado, gabinete HV
19 Tablero de interruptores del aire acondicionado, gabinete LV
20 X Cabina
21 Tablero del cliente en la cabina
30 Accionamiento
31 Estanque de combustible
32 Gabinete de alto voltaje (400 V y más)
33 Bajo voltaje en el gabinete de alto voltaje
34 Aire acondicionado en el gabinete de alto voltaje
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 3
Código de área CAN* Ubicación

40 X Estanque de aceite hidráulico
41 Enfriador de aceite (hidráulico)
50 Cajade máquinas
51 X Motor / sala de máquinas
52 Motor
54 Contrapeso
55 Brazo de servicio
56 X Compartimiento de la bomba
57 Panel de control , PTO
59 Estanque de succión
60 Superestructura
61 Bloques de control, válvulas de control remoto
62 Sistema de lubricación
63 Estanque de aceite de reserva, motor
65 Pre-calentamiento del refrigerante del motor
67 Grúa
68 Compresor
70 Peldaños, escalera de acceso

71 Caja de baterías
80 Equipo de trabajo del cargador
90 Tren de rodaje
91 X Tambor del cable
92 Junta giratoria
93 Anillo de deslizamiento
94 Caja de empalmes, tambor enrollacable
*: “X” = Ubicación con nodo CAN
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 4
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICACION DEL COMPONENTE
De acuerdo con IEC 61346-2, ahora es la función / objetivo del componente eléctrico dentro del circuito que determina su
letra de identificación en la designación de referencia (consulte la sección 16.2 en la página 16-3).
Letra Función / objetivo del componente Ejemplos

Función doble (las funciones básicas son
A Pantalla del KOMTRAX Plus, monitor múltiple
equivalentes)
Conversión de valores físicos en señales Interruptor de extremo, sensor binario o análogo,
B
procesables transductor, cámara
Ahorro/almacenamiento de energía, información, o
C Batería, memoria de datos
material
E Suministro de rayos, calor, o frío Calentador, lámpara
Fusible, disyuntor, disyuntor de potencia, interruptor
de corte de emergencia, interruptor de bloqueo de
F Dispositivos protectores seguridad, monitor de aislación, interruptor de
sobrecarga del motor, interruptor del circuito de falla
de tierra
Iniciar señales de energía, señales de flujo de
G Batería, generador
material, señales de referencia
Relé, relé de tiempo, controlador, relé protector de
K Procesamiento de información (sin F)
fase
M Suministro de energía mecánica (lineal o giratorio) Motor E, bobina de accionamiento
Pantalla, transductor de señal, medidor, reloj,
P Exposición de información contador u horas de operación, LED, impresora,
contador, pantalla de siete segmentos
Contactor, relé de potencia, interruptor principal de
Cambio o modificación del flujo de materia o flujo de
Q batería, interruptor de desconexión, motor de partida,
energía (sin F)
interruptor de potencia
Diodo “Z”, diodo, estrangulador, resistencia,
Limitación, amortiguación, estabilización, bloqueo
R resistencia en serie, módulo del capacitor, unidad de
de energía, información, o material
corte
Conversión de señales mecánicas manuales en Interruptor, botón, interruptor selector, sensor /
S
señales procesables transmisor de punto de ajuste
Conversión de energía o información sin Transformador de corriente, transformador de voltaje,
T modificación del tipo de energía y contenido de la amplificador, aereo, transformador de medición,
inforamción rectificador del transformador, cargador, inversor
Aislado, ducto del cable, tablero de interruptores,
U Soporte, retención, transporte, sujeción de objetos
anaquel de cables, cable del tambor
Procesamiento de material, energía, señales de
V Filtros principales, filtro de frecuencia
información
Guía, canalización, transferencia de energía, Conductor, cableado, riel, bus, cable de fibra óptica,
W
material, información anillo de deslizamiento
Terminal, bloque de terminales, cinta de terminales,
X Conexión de objetos
conector, conector del cable
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 5
Símbolos gráficos Consejos para leer el plano eléctrico
16.3 SIMBOLOS GRAFICOS

Los símbolos de circuitos usados en el plano eléctrico están basados en la norma IEC (Comisión Eléctrica Internacional)
IEC 60617, que difiere de los símbolos de acuerdo con las normas NEMA ICS 19-2002 (R2007), ANSI Y32.2/IEEE
315/315A, CSA Z99 para el mercado estadounidense.
Los símbolos que se muestran en la tabla siguiente sólo presentan un extracto de las normas; no es una lista exhaustiva de
todos los símbolos relacionados con las normas.
Descripción Símbolo según IEC Símbolo según NEMA ICS/ANSI/IEEE
Unión de conductores
Conexión de conductores (nodo)

Terminal
Línea de efecto, símbolo general
Línea de efecto, que denota intervalo
pequeño
Línea de separación entre unidades
funcionales
Protección
Tierra, símbolo general de “Tierra”, símbolo

general
Tierra protectora
Conector con tapón y conector
Punto de aislación, lengüeta, cerrada
Componentes pasivos
Resistor, símbolo general
Resistor variable, general
Resistor con contacto deslizante,

potenciometro
Bobinado, inductancia, general
Capacitor, símbolo general
Capacitor variable
Indicador visual, simbolo general
Luz indicadora, simbolo general
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 6
Alarmas
Bocina, claxon
Accionamientos
Operación manual, uso general
Se opera presionando
Se opera tirando
Se opera girando
Se opera con llave

Se opera con rodillos, sensores
Mecanismo para almacenar energía, símbolo
general
Se opera por motor
Interruptor de emergencia
Se opera mediante protección de
sobrecorriente electromagnética
Se opera mediante protección de
sobrecorriente térmica
Operación electromagnética
Control por nivel de fluido
Dispositivos de operación electromecánicos, electromagnéticos

Dispositivo de operación electromecánicos,
símbolo general, bobina de relé, símbolo
general
Dispositivo de operación electromecánico con
retardo activado
Dispositivo electromecánico con retardo
desactivado
Dispositivo electromecánico con retardo en
activado y desactivado
Dispositivo electromecánico de un relé
térmico
Contactos
Contacto N/O
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 7
Contacto N/C
Contacto de cambio con interrupción
Contacto N/O de creación prematura de un

conjunto del contacto
Contacto N/C de rompimiento tardío de un
conjunto del contacto
Contacto N/O, retardado al cerrar
Contacto N/C, retardado al volver a cerrar
Dispositivos de control
Botón (no queda presionado)
Interruptores de retorno del resorte con

contacto N/C, se operan manualmente
presionando, ej.: botón
Interruptores de retorno del resorte con
contacto N/O y N/C, se operan manualmente
presionando
Interruptores de retorno con posición de cierre
y un contacto N/O, se operan manualmente
golpeando (ej.:botón tipo hongo)
Interruptores de retorno con posición de cierre
y un contacto N/C, se operan manualmente
golpeando (ej.:botón tipo hongo)
Interruptores de presión (contactos N/O),
interruptores de límite (contactos N/C)
Interruptores de presión (contactos N/C),
interruptores de límite (contactos N/C)
Interruptores de proximidad (contactos N/C),

se accionan por la proximidad de hierro
Interruptores de proximidad, inductivos,

contactos N/O
Interruptores de proximidad, plano del bloque
Relés bajo presión, contactos N/O
Interruptores de presión, contactos N/C
Interruptores de flotación, contactos N/O
Interruptores de flotación, contactos N/C

Reductor de cambio
Contactores (contactos N/O)
Desconector del interruptor de tres polos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 8
Disyuntor de tres polos
Fusible, símbolo general

Transformadores, transformadores de corriente
Transformadores con dos bobinados
Transformador de corriente
Máquinas
Generador
Motor, símbolo general
Motor DC, símbolo general
Motor AC, símbolo general
Motor asincrónico trifásico con rotor de jaula

de ardilla
Motor asincrónico trifásico con rotor deslizante
Componentes de los semiconductores
Diodo semiconductor, símbolo general
Diodo Zener del diodo limitador
Diodo emisor de luz (LED), símbolo general
Diodo bi-direccional, diac
Tiristor, símbolo general
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 9
Concepto del plano Consejos para leer el plano eléctrico
16.4 CONCEPTO DEL PLANO
Fig.16-1 Página de cubierta del plano de cableado eléctrico de KMG
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 10
Planos de cableado de Komatsu

Cada página del plano de cableado tiene la siguiente información en el extremo inferior derecho:
- Número de plano (Fig. 16-1, Pos. 5); - ejemplo: 942 123 40 d

- Tipo de máquina (Fig. 16-1, Pos. 6); - ejemplo: PC4000-6D
- Número(s) de la máquina, los planos son válidos para (Fig. 16-1, Pos. 7); - ejemplo: 08210 y siguientes
- Título del plano (Fig. 16-1, Pos. 8) y contenidos - ejemplo: “Elektroplan” [Alemán para “plano de cableado eléctrico”] y
“Tabla de contenidos”
- Número de página actual y número total de páginas (Fig. 16-1, Pos. 4); - ejemplo: 01/175
Cada página está enumerada del 8 (en el extremo izquierdo) al 1 (en el extremo derecho) a lo largo de las líneas
superiores e inferiores, y con letras desde F (en la parte superior) a la A (en la parte inferior) a lo largo de las líneas
laterales izquierda y derecha (ver Fig. 16-1, Pos. 3). Este sistema de coordinación permite indicar la ubicación de los
componentes, así como también ubicar un componente en una página dada de manera más fácil:
Tabla de contenidos
En la tabla de contenidos de las primeras páginas, las páginas (Fig. 16-1, Pos. 1) aparecen en orden ascendente. Para
cada página aparece el título (Fig. 16-1, Pos. 2, con código de área que relaciona las unidades presentadas en la página,
donde corresponda). La versión en inglés de la tabla de contenidos se encuentra siguiendo la versión en alemán.
Ejemplo: “103 51 nodo conector de bus 17, 18, 19”
- En la página 103, se muestran los conectores de bus para los nodos 17, 18, y 19, se encuentran en la sala de
máquinas (código de área 51).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 11
Lista de referencia cruzada
Las páginas que siguen a la tabla de contenidos contienen la lista de referencia cruzada.
Fig. 16-2 Lista de referencia cruzada
En la lista de referencia cruzada, todas las partes/componentes eléctricos aparecen en orden alfabético (Fig. 16-2, Pos. 2 y
3). En el frente de la designación de los componentes, se proporciona el número de página relevante (Fig. 16-2, Pos. 1)
en la que está dibujado el componente
OBSERVACIONES: Luego de la lista de referencia cruzada, pero aún en el frente de las páginas del plano de cableado,
encontrará:
- La FAQ (sobre cómo se representa la información en los planos)
- Información sobre la estructura de las designaciones de referencia.
OBSERVACIONES: El guión inferior en las referencias cruzadas como “40X_41.5” representa una conexión al bloque de
terminales:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 12
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 13
Planos del cableado eléctrico - explicaciones
Las siguientes ilustraciones mostrarán algunos aspectos básicos de los planos de cableado eléctrico y cómo se presenta la
información.
Fig. 16-3 Plano de cableado (ejemplo)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 14

(1) Designación de fase / cable
(2) Referencia cruzada para conexión (ej.: “158.1”: continúa en la página 158, columna 1)
(3) Anotación del interruptor de temperatura (63B204: precalentado del estanque de aceite de reserva)
(4) Anotación del disyuntor (12F206a: calentador en soporte de la cabina)
2 2
(5) Area requerida de sección cruzada del cable en mm (ej.: 2.5 mm = AWG 14)
(6) Línea de separación para un módulo eléctrico / grupo de ensamblado
(7) Designación del conector del cable y número de pines
(8) Conexión a un bloque de terminales (ej.: pin 19 del bloque de terminales 11X_51)
(9) Contactos del relé 12K201 (Fig. 16-3, Pos. 10).
Los contactos de cambio siempre son extraídos en la parte inferior debajo del relé asociado.
Para los contactos de cambio en uso, se proporciona una referencia cruzada a lo largo; para los contactos que no
se están utilizando, sólo se muestra “-“.
En el ejemplo, sólo se usan los contactos de cambio 43 y 44, los contactos se muestran en detalle en la página
69, sección/columna
(10) Bobina del relé
(11) Anotación del resistor de calentamiento (ej.: 63E212)
(12) Nombre de la unidad funcional para el sector del plano de cableado que se muestra anteriormente
(13) Conexión a tierra protectora (PE)
(14) Cable de tierra / tierra de la máquina (ej.: 12GND)
(15) Designación para el diseño opcional (ej.: TT = diseño de baja temperatura)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 15
Fig. 16-4 Plano de cableado (ejemplo)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 16

(1) Designación del nodo de bus CAN
(2) Línea separadora para la unidad funcional (40K311, ICN-D, nodo 11 del bus CAN)
(3) Anotación de resistencia de entrada del nodo ICN-D del bus CAN (en el conector 3, pin 8)
(4) La identificación para la señal de entrada lógica también se usa en el cuadro de flujo (primera línea), primera letra
en la segunda línea que identifica el tipo de lumbrera (SB_...: entrada OB_...: salida)
(5) Anotación del interruptor de presión (40B024: monitoreo del filtro del filtro de aire en el estanque hidráulico)
(6) Nombre de la unidad funcional para el sector del plano de cableado que se muestra anteriormente
(7) Código de color de la línea de conexión (ej.: “BN” = café), consulte la tabla de identificación de colores a
continuación
(8) Identificación del conector
(9) Referencia cruzada/ubicación del grupo de armado completo, si sólo se muestra una parte del grupo. En el
ejemplo, sólo se muestra el resistor relevante entre los pin 9 y 10 del conjunto de resistores 40R008 en el plano
para la unidad funcional (monitoreo del estanque de aceite hidráulico); el conjunto de resistores completo se
muestra en la página 143, sección/columna 2
(10) Referencia cruzada/ubicación del grupo de armado completo, si sólo se muestra una parte del grupo. En el
ejemplo, sólo se muestra el diodo relevante entre los pin 1 y 2 del conjunto de diodos 40R014 en el plano para la
unidad funcional (monitoreo del estanque de aceite hidráulico); el conjunto de diodos completo se muestra en la
página 143, sección/columna 1.
OBSERVACIONES: Todos los circuitos se muestran sin corriente, y todos los relés e interruptores en posición neutro:
Identificación de color de los cables

Consulte la tabla siguiente si la identificación de los colores de los cables en los planos de cableado es poco clara debido a
los sistemas de los códigos de color existentes.
Color Código de color
Inglés Alemán Norma IEC 60757* Alemán (actual) Alemán (anterior)
Negro Schwarz BK SW sw
Café Braun BN BR br
Rojo Rot RD RT rt
Anaranjado Orange OG OR or
Amarillo Gelb YE GE ge
Verde Grün GN GN gn
Azul Blau BU BL bl
Violeta Violett VT VI vi
Gris Grau GY GR gr
Blanco Weiß WH WS ws
Rosado Rosa PK RS rs
Turquesa Türkis TQ TK tk
*IEC: Comisión Electrotécnica Internacional
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 17
Secuencia del plano de cableado

El esquema del plano de cableado, especialmente el orden de los contenidos, se muestra en el siguiente cuadro.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 18
Consejos para la búsqueda
Para encontrar la información requerida de manera rápida y fácil, los siguientes consejos le pueden ser de utilidad.
1. Si va a buscar un componente en cierta ubicación en el plano de cableado, la designación del componente está
ausente / irreconocible
→ Si es necesario, busque la designación de referencia de ubicación (código de área) para el lugar relevante de
la máquina en la “Lista de designaciones de referencia de la ubicación” siguiendo el FAQ.
→ Busque el número de página con el que comienza el plano de cableado para la ubicación deseada en la tabla
de contenidos.
→ Si se identifica la unidad funcional al que pertenece el componente, busque el número de página para la
unidad funcional en la tabla de contenidos para las entradas del código de referencia de ubicación relevante.
→ Identifique el componente eléctrico en la(s) página(s) especificada(s).
2. El código de referencia del producto del componente es conocido / identificable

→ Vaya a la lista de referencia cruzada siguiendo la tabla de contenidos.
→ Busque la designación de referencia del producto del componente y el número de página correspondiente en
lista alfabéticamente.
→ Identifique el componente eléctrico en la página especificada.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 19
Marcas de los cables Consejos para leer el plano eléctrico
16.5 MARCAS DE LOS CABLES
En todos los cables azules hay un código impreso aproximadamente cada 10 cm.
Fig. 16-5 Ejemplo de marcas de cables
El código al lado del extremo del cable muestra el extremo del cable que se tiene que conectar, el código alejado del
extremo proporciona información sobre que está conectado en el otro extremo del cable.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 16 - 20
KOMTRAX Plus
17 KOMTRAX PLUS
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 1
General KOMTRAX Plus
17.1 GENERAL
Fig. 17-1 Descripción de CAN
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 2
General KOMTRAX Plus
El KOMTRAX Plus es un sistema de monitoreo electrónico de a bordo que incluye las funciones MONITOR DE TIEMPO
REAL, ajustes básicos, y reporte de historial. Los detalles son los siguientes:
- Monitoreo del sistema y de los componentes basado en detección de códigos de falla y almacenamientos de fallas y
demás eventos, inluyendo Datos de Tendencias, Datos de Instantáneas, etc.
- Subsistemas y componentes seleccionados, generación de tendencia, histograma, y datos acumulativos que se
utilizan como ayuda de mantenimiento predictivo.
- Descargas basados en PC vía Technical Analysis Tool Box de KOMTRAX Plus.
- Conexión de datos seriales simples al controlador MTC, y transferencia de bus CAN entre el controlador KOMTRAX
Plus y el monitor KOMTRAX Plus MH801.
- Función ON/OFF de evaluación de MTC para prueba y análisis de fallas.
Principio de Operación
El sistema KOMTRAX Plus con teclado debajo del monitor permite una operación cómoda y acceso rápido a toda la
información sobre el estado de la máquina y llamadas de mantenimiento.
El monitoreo de la condición en los sistemas de la pala es establecido por el MTC (Controlador Turbo Principal), también
llamado controlador X-2, en conexión serial con el controlador KOMTRAX Plus. El MTC está equipado con una memoria de
lectura y escritura y un sistema de Monitoreo de Tiempo Real.
El acceso al controlador KOMTRAX Plus se establece por medio de un laptop y una interface serial que utilizan el software
respectivo.
Los componentes del sis tema de control KOMTRAX Plus y monitor, Controlador de MTC, y los nodos se conectan como se
indica a continuación:
Controlador MTC < = > Nodos Bus CAN interno
Controlador MTC < = > Controlador KOMTRAX Plus RS232 (conexión serial)
Controlador KOMTRAX Plus < = > Monitor KOMTRAX Bus CAN #0
Plus MH801
Como equipamiento opcional están disponibles ORBComm y el SISTEMA MODULAR MINING.
Ejemplo de un monitor KOMTRAX Plus con teclado en el panel de
instrumentos
Fig. 17-2 Teclado con KOMTRAX Plus
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 3
Especificaciones para los Operadores KOMTRAX Plus
17.2 ESPECIFICACIONES PARA LOS OPERADORES
Fig. 17-3 Controladores de operación y pantalla de inicio del KOMTRAX Plus
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 4
(1) El monitor muestra al condición de la máquina, el estado de la máquina, y los mensajes para el operador y el
personal de mantenimiento
(2) Botones para cambiar la pantalla y para los seteos a nivel del operador
(3) Teclado para ingresar datos y el Número de Identificación Personal (PIN)
(4) Interruptor de Partida Principal en el tablero de instrumentos
(5) Apertura de mensajes
(6) Botón de reconocimeinto para la apertura del mensaje
17.2.1 SECUENCIA DE PANTALLAS
Cuando el interruptor de partida principal (Fig. 17-3, Pos. 4) se gira a

ON, se despliega la pantalla de inicio (logotipo de KOMATSU) por
aproximadamente 3 segundos.
OBSERVACIONES: El sistema ofrece 3 idiomas (inglés – alemán

– castellano) e idiomas según el
requerimiento local. El cambio del idioma
actual se puede realizar en los seteos del
menú principal, consulte la sección 17.2.8 en
la página 17-18.
Fig. 17-4 Pantalla de inicio
17.2.2 PANTALLA DE INICIO
El mensaje de inicio (Fig. 17-3, Pos. 5) es de información general para el operador.
OBSERVACIONES: Presione el botón F6 (Fig. 17-3, Pos. 6) para acusar recibo de este mensaje.
El monitor mostrará la Pantalla de Indicadores Principales 1, consulte la Fig. 17-5 en la página 17-6.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 5
17.2.3 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES 1 A 4
Fig. 17-5 Pantallas de indicadores principales 1 a 4
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 6
Explicación de los símbolos para la Fig. 17-5:
Pantalla de Indicadores Principales 1 de 3

°C Grados Celsius, temperatura ambiente
1/min Velocidad del motor
Hora
Contador del camión 1
Contador del camión 2
Temperatura del refrigerante del motor 1
Temperatura del refrigerante del motor 2
Temperatura del aceite hidráulico
Nivel de combustible
Presión aceite motor 1
Presión aceite motor 2
Corriente de carga de batería (A)
Voltaje del tablero (24V)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 7
Nivel de aceite motor 1
Nivel de aceite motor 2
Temperatura de aceite reductor PTO 1
Temperatura de aceite reductor PTO 1
Sistema de Lubricación Central 1 (CLS 1)
Sistema de Lubricación Central 2 (CLS 2)
Sistema de Lubricación de Giro (SLS)
Nivel de aceite hidráulico
Definición de los rangos de color de los indicadores

Verde Rango de operación normal
Rojo Problema serio, actúe inmediatamente. Se puede producir derrateo o detención del motor.
OBSERVACIONES: Si el puntero de algún indicador se mueve al rango rojo (superior o inferior) el color de fondo del
símbolo correspondiente se iluminará de rojo. Si sucede esto, en la mayoría de los casos una
pantalla de mensaje automático informará al operador en texto plano sobre la falla y la acción que se
debe tomar. Para una pantalla de mensaje de falla típica consulte la sección 17.2.9 en la página 17-
26.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 8
Símbolos y funciones de los fotones F1 – F6
Este botón se usa para avanzar a través de las Pantallas de Indicadores Principales
F1 1, 2 y 3. Si se seleccionana otras pantallas, la función de este botón cambia de
acuerdo a esto.
Este botón cambia a la Pantalla de Consumo de Combustible, para detalles consulte

F2
la sección 17.2.4 en la página 17-10.
Este botón cambia a la Pantalla de Mensaje de Fallas para el operador. El color del
ícono sobre este botón cambia a amarillo si está pendiente un mensaje actual en el
F3
Historial de Fallas. El ícono permanece en amarillo mientras exista la causa del
mensaje, aún cuando se cancele el mensaje.
Este botón cambia a la Pantalla de Indicadores Principales para cambiar la pantalla
F4 de Hora a Lectura del Medidor de Servicio (SMR) o a Fecha y viceversa, consulte la
Este botón cambia al Monitor de Mantenimiento. El color del ícono sobre este botón
F5 cambia a amarillo o rojo si se debe hacer mantenimiento, para detalles consulte la
Este botón cambia a la pantalla principal Seteos para el Operador, para detalles
F6
consulte la sección 17.2.8 en la página 17-18.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 9
17.2.4 PANTALLA DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE
Fig. 17-6 Pantalla de consumo de combustible
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 10
Medición del Consumo de Combustible
Comenzando con una de las tres Pantallas de Indicadores Principales, presione el botón F2, la pantalla cambia a la
Pantalla de Consumo de Combustible (Fig. 17-6). Los campos en la pantalla pueden estar en blanco o llenados con los
datos de la última medición. Si desea comenzar una nueva medición del consumo de combustible, presione el botón
START F1. La fecha y la hora local se insertarán en el marco de Hora de Inicio y el comando START sobre el botón F1
cambia a STOP, consulte la pantalla (Fig. 17-6, Pos. 2).
Presione el botón RETURN F5 para volver a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
Cuando se acaba el período para la medición del consumo de combustible, por ejemplo después de 10 horas, seleccione la
Pantalla de Consumo de Combustible de cualquiera de las tres Pantallas de Indicadores Principales presionando el botón
F2.
La Pantalla de Consumo de Combustible desplegada muestra la fecha y hora de inicio de la medición de consumo de
combustible. Presione el botón STOP F1. La fecha y hora actuales se insertan en el campo Hora de Detención y el
consumo de combustible dividido calculado durante el período de hora anterior se inserta en el Marco de Consumo de
Combustible. El botón STOP F1 vuelve a cambiar a START, consulte la pantalla (Fig. 17-6, Pos. 3).
Presione el boton de retorno F5 para volver a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 11
17.2.5 HISTORIAL DE MENSAJES DE FALLA PARA EL OPERADOR
Fig.17-7 Pantalla de Indicadores Principales 1/4 e Historial de fallas para el operador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 12
Mensajes de Falla para el Operador
La Pantalla de Mensajes de Fallas (Fig. 17-7) se puede seleccionar de las Pantallas de Indicadores Principales 1 – 2 – 3 – 4
presionando el botón F3. El color del ícono sobre el botón F3 cambia a amarillo si está pendiente un mensaje actual en el
Historial de Mensajes de Falla para el operador.
F3 – Avance hacia abajo

Baja al siguiente mensaje, si hay varios mensajes
F4 – Avance hacia arriba

Cambia al mensaje anterior, si hay varios mensajes
F5 – Retorno
Vuelve a cambiar a la Pantalla de Indicadores Principales
Fig.17-8 Mensaje de Falla
Si la causa para algún mensaje de fallas, que se muestra en la Pantalla de Mensaje de Fallas para los operadores ya no
existe, el mensaje se borrará del historial de fallas del operador.
La hora y fecha del mensaje de falla eliminado se agregan a la información de falla ya almacenada en la memoria de fallas
para el nivel de servicio.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 13
17.2.6 PANTALLAS DE INDICADORES PRINCIPALES – CAMBIO DE HORA / SMR /

FECHA
Fig.17-9 Cambio de hora, SMR, Fecha
Si se presiona el botón F4 de la Pantalla de Indicadores Principales, la información central en el encabezado cambia en la

secuencia: Hora → Lectura del Medidor de Servicio (SMR) → Fecha → Hora …
La información seleccionada (Hora SMR, o Fecha) se mostrará en el encabezado de las tres Pantallas de Indicadores
Principales.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 14
17.2.7 MONITOR DE MANTENIMIENTO
Fig.17-10 Monitor de Mantenimiento
El Monitor de Mantenimiento se puede seleccionar de las Pantallas de Indicadores Principales 1 – 2 – 3 – 4 presionando el

botón de mantenimiento F5. El color del fondo del ícono sobre el botón cambia a amarillo si se debe hacer mantenimiento.
El color cambiará a rojo si el tiempo del mantenimiento está vencido.
La Fig. 17-10 muestra un Monitor de Mantenimiento de una máquina nueva que ha sido operada por 10 horas. Quedan 240
horas antes de que se cumpla el tiempo de mantenimiento de 250 horas y 2990 horas antes de que se cumpla el tiempo de
mantenimiento de las 3000 horas. Para volver a la Pantalla de Indicadores Principales presione el botón F5 en el Monitor
de Mantenimiento.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 15
Aspectos específicos que se deben observar
El mantenimiento mayor también incluye al mantenimiento menor. (¡También se debe realizar el mantenimiento menor!)
Intervalo de mantenimiento Observaciones
250 h Incluye mantenimiento: 50 h 10 h
500 h Incluye mantenimiento: 250 h 50 h 10 h
(750 h) Corresponde a un mantenimiento de 250 h
1000 h Incluye mantenimiento: (750 h) 500 h 250 h 50 h 10 h
…
2000 h Incluye: PM-CLINIC
…
3000 h Incluye mantenimiento: 1000 h 750 h 500 h 250 h 50 h 10 h
Tabla 17-1 Descripción del Intervalo de Mantenimiento
Excepción: Para el mantenimiento de 3000 h no es necesario realizar también el mantenimiento de las 2000 h.
Los ciclos de mantenimiento están rígidamente relacionados con el medidor de tiempo de funcionamiento. Sólo se
consideran las horas de tiempo de funcionamiento (sin minutos o segundos).
Las revisiones visuales e inspecciones de rutina después de cada 10 y 50 horas de operación no aparecen en el Monitor de
Mantenimiento. Realice estas revisiones e inspecciones de acuerdo con el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO, sección 4. El mantenimiento del motor se tiene que realizar de acuerdo con el MANUAL DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL MOTOR separado archivado en el volumen 2 del archivador.
OBSERVACIONES: Para información del ciclo de mantenimiento detallado, consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, sección MANTENIMIENTO
¡NOTA!: En máquinas nuevas, se requiere un SERVICIO INICIAL después de las primeras 250 y 1000 horas
de operación además de los intervalos de mantenimiento periódico desplegados en el monitor.
Realice todos los ítems de mantenimiento de acuerdo con el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO, sección 4.
Confirmación de Mantenimiento por el Personal de Servicio
El mantenimiento indicado con fondo amarillo o rojo detrás del ícono sobre el botón de mantenimiento F5 debe ser
confirmado por el personal de servicio en el Menú de Servicio subsiguiente a la ejecución del mantenimiento.
Con cada confirmación el número de mantenimiento real aumenta en 1.
El mensaje en el Menú de Servicio para la Confirmación de Mantenimeinto luego cambia a blanco en lugar de amarillo.
Para mayor información sobre la pantalla de Confirmación de Mantenimiento consulte la sección 17.5.8 en la página 17-83.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 16
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 17
17.2.8 SETEOS PARA LOS OPERADORES
Fig.17-11 Seteos para el operador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 18
Consulte la Fig, 17-11:

El menú de usuario Seteos para los Operadores se puede seleccionar desde las Pantallas de Indicadores Principales 1 – 2
– 3 – 4 presionando el botón F6.
Selección de las Pantallas de Seteos
El menú de selección de seteos ofrece siete pantallas de seteo diferentes comenzado con la ID del USUARIO y terminando
con la selección de Idioma. Use los botones F3 y F4 para avanzar a través de los siete ítems de selección. Seleccione el
ítem de ajuste designado y presione el botón F6 para abrir la pantalla de seteo seleccionada. El botón F5 vuelve a la
Pantalla de Indicadores Principales 1. Las pantallas de seteo en las páginas siguientes aparecen en la misma secuencia
como se muestra en la Pantalla de Ajuste Principal.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 19
17.2.8.1 PANTALLA DE ID DEL USUARIO
Ingreso de la ID de USUARIO (Número de Identificación del

Operador)
1. Para personalizar a los diferentes operadores, se puede ingresar

una ID de USUARIO de hasta 10 dígitos (Número de
Identificación del Operador) a través del teclado (Fig. 17-12, Pos.
2).
2. Para reconocer la ID de USUARIO presione el botón F6.
La pantalla luego cambia a la Pantalla de Seteos Principales para
los operadores.
OBSERVACIONES: Si se ingresan 10 dígitos, cada entrada

posterior será ignorada.
Si se ha ingresado alguna ID de USUARIO, la ID se guarda junto con

los registros de oepración continua de la máquina en la memoria del
KOMTRAX Plus.
Fig. 17-12 Ingreso de la ID de Usuario del

Operador
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 20
17.2.8.2 RESETEO DEL CONTADOR DEL CAMION 1 Y 2
1. Cuando se despliegue la pantalla de la derecha (Fig. 17-13,

Pos. 1), presione el botón F6 para resetear el Contador del
Camión 1 a cero.
La pantalla luego cambia a la Pantalla de Ajustes Principales
para los operadores.
2. Si no desea resetear el Contador del Camión, presione el botón
F5 para volver nuevamente a la Pantalla de Seteos Principales.
El reseteo del Contador del Camión 2 se realiza de la misma

manera.
Fig. 17-13 Reseteo del Contador del Camión 1
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 21
17.2.8.3 AJUSTE DE LA PANTALLA
Fig.17-14 Despliegues de ajuste de la pantalla
(1) Ajuste de brillo (Noche)

(2) Ajuste de contraste (Noche)
(3) Ajuste de Luz de Fondo (Noche)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 22
La Pantalla de Modo Nocturno (Fig.7-14) se desplegará durante la noche cuando se enciendan las luces de trabajo
principales.
La pantalla cambia automáticamente al Modo Día cuando se apagan las luces de trabajo principales
El ajuste de ambas pantallas se hace de la misma forma.
La función de los botones para la Pantalla de Ajuste (Fig.7-14) es la siguiente.
F2 Selecciona el ajuste POR DEFECTO (seteo de fábrica) de Brillo, Contraste, y Luz de Fondo
F3 Reduce el Brillo, Contraste, o Luz de Fondo
F4 Aumenta el Brillo, Contraste, o Luz de Fondo
F5 Sale de la pantalla de ajuste y vuelve a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores
F6 Guarda el ajuste actual y salta al siguiente ítem de ajuste
(Brillo → Contraste → Luz de Fondo
Si desea salir de las pantallas de ajuste anteriores sin guardar ningún ajuste, presione el botón F5 y vuelva a la Pantalla de
Seteos Principales para los operadores.
Ajuste de brillo:
En el primer despliegue de la pantalla el campo de brillo se destaca en amarillo (Fig.7-14, Pos. 1).
1. Para aumentar el brillo presione el botón F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir el brillo presione el
botón F3 hasta obtener la condición deseada.
2. Presione el botón F6 para guardar el ajuste de brillo deseado y para cambiar el ajuste del contraste.
Ajuste del contraste:
El campo de contraste ahora se destaca en amarillo (Fig.7-14, Pos. 2).

3. Para aumentar el contraste presione el botón F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir el contraste
presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada.
4. Presione el botón F6 para guardar el ajuste de contraste seleccionado y para cambiar el ajuste de la luz de fondo.
Ajuste de Luz de Fondo:
El campo de luz de fondo ahora se destaca en amarillo (Fig.7-14, Pos. 3).

5. Para aumentar la luz de fondo presione el botón F4 hasta obtener la condición deseada. Para reducir la luz de fondo
presione el botón F3 hasta obtener la condición deseada.
6. Presione el botón F6 para guardar el ajuste de luz de fondo seleccionado y para volver a la Pantalla de Seteos
Principales para los operadores.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 23
17.2.8.4 AJUSTE DE FECHA Y HORA
Fig.17-15 Ajuste de fecha y hora
(1) Ajuste de Fecha

En el despliegue de esta pantalla de ajuste la Fecha se destaca en amarillo y el año se destaca en anaranjado, consulte la
Fig.7-15.
1. Presione el botón F3 (para bajar) o F4 (para subir) para ajustar el año correcto.
2. Si se presiona el botón F1 una vez, el mes se destaca y se puede ajustar usando nuevamente los botones F3 y F4.
3. Vuelva a presionar el botón F1 para cambiar al modo de ajsute del día.
4. Presione el botón F6 para guardar el(los) ajuste(s) del año, mes, o día y para cambiar el ajuste de hora.
OBSERVACIONES: Si desea salir de las pantallas de ajuste anteriores sin guardar ningún ajuste, presione el botón F5 y
vuelva a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores.
(2) Ajuste de Hora

La Hora se destaca en amarillo y las horas se destacan en anaranjado, consulte la Fig.7-15.
1. Presione el botón F3 (para bajar) o F4 (para subir) para ajustar las horas correctas.
2. Si se presiona el botón F1 una vez, los minutos se destacan y se pueden ajustar usando nuevamente los botones F3 y
F4.
3. Presione el botón F6 para guardar el(los) ajuste(s) de la hora del reloj y para cambiar volver a la Pantalla de Seteos
Principales para los operadores.
4. Si está en el modo de ajuste del reloj para los minutos (los minutos se destacan), presione el botón F1 para cambiar la
Hora para Aprovechamiento de la Luz Solar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 24
(3) Activar/Desactivar Hora para Aprovechamiento de la Luz Solar
Si está en el modo de ajuste del reloj para los minutos (los minutos se destacan), presione el botón F1. La Hora para
Aprovechamiento de la Luz Solar se destacará en amarillo.
5. Presione el botón F3 o F4 para seleccionar la condición ON u OFF. La condición seleccionada se destaca en verde.
6. Presione el botón F6 si desea guardar el ajustey para volver a la Pantalla de Seteos Principales para los operadores.
17.2.8.5 SELECCIÓN DE IDIOMA
1. Seleccione el idioma deseado usando los botones F3 o

F4.
2. Presione el botón F6 para guardar la selección de idioma
y para volver a la Pantalla de Seteos Principales para los
operadores.
OBSERVACIONES: Si desea salir de las pantallas de

ajuste anteriores sin guardar ningún
ajuste, presione el botón F5 y vuelva a
la Pantalla de Seteos Principales para
Fig. 17-16 Selección de idioma (Vista de ejemplo)
los operadores.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 25
17.2.9 MENSAJES AUTOMATICOS
Fig.17-17 Mensajes con fondo rojo y amarillo
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 26
Fig.17-18 Mensaje con fondo verde
Leyenda para la Fig.7-17 y Fig. 17-18:

(1) Mensaje Superior: Breve descripción de la falla
(2) Mensaje de Instrucciones: Siga la(s) instrucción(es) de pantalla
(3) Código de Error
(4) Número del mensaje actualmente desplegado
(5) Número total de los mensajes existentes
F1 Botón CANCELAR
Cuando se presiona este botón, el mensaje actualmente desplegado desaparece y se incluye en el historial de
fallas para los operadores. El mensaje se volverá a desplegar si se ingresa una ID de USUARIO diferente (número
de identificación del operador.
F3 Botón PAUSA (verde)
Cuando se presiona este botón, el avance automático de los mensajes se detiene y el mensaje desplegado se
congelará en la pantalla por dos minutos. Después de eso, el botón cambia a RESETEAR (rojo) y el avance
automático de los mensajes actuales se iniciará nuevamente. Un nuevo mensaje sobreescribirá un mensaje
congelado.
F4 Botón SALTAR
Este botón cambia al menú antes desplegado, normalmente a la Pantalla de Indicadores Principales 1.
Después de dos minutos, la pantalla salta automáticamente de vuelta al último Mensaje Automático desplegado y
el avance automático de los mensajes comenzará nuevamente. Si se presionó un botón de selección de menú
durante el período estándar de dos minutos, la pantalla también saltará a Mensaje Automático cuando transcurran
los dos minutos. Un nuevo mensaje sobreescribirá cualquier despliegue de menú y el avance automático de los
mensajes se volverá a iniciar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 27
Si se produce alguna condición de falla o de información durante esta operación, el fondo del signo de exclamación (¡)
sobre el botón F3 se vuelve de color amarillo. Luego, la pantalla actual es automáticamente reemplazada por un Mensaje
Automático.
Si hay varios mensajes al mismo tiempo, el sistema muestra estos mensaje uno después del otro.
El texto del mensaje informa al operador el tipo de falla y la acción a tomar. Realice la acción que se recomienda en
pantalla.
Los Mensajes Superiores tienen colores de fondo que indican la condición del problema como se indica a continuación.
0 ROJO Detención – actuar inmediatamente

Consulte la Fig. 17-17 para un mensaje típico con fondo rojo
1 AMARILLO Precaución – informar a servicio
Consulte la Fig. 17-17 para un mensaje típico con fondo amarillo
3 AZUL Información
Consulte la Fig. 17-18 para un mensaje típico con fondo azul
OBSERVACIONES: Para todos los Mensajes Superiores disponibles en el sistema consulte la sección 17.3 en la página
17-29.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 28
Tablas de todos los Mensajes Proporcionados KOMTRAX Plus
17.3 TABLAS DE TODOS LOS MENSAJES PROPORCIONADOS
Códigos G Para la excavadora PC5500 con controlador MTC, inluyendo los equipos
opcionales, consulte la sección 17.3.1 en la página 17-30.
Códigos C (TIER 2) Para los motores Diesel SDA12V159E-2 (QSK38) con Estándar de Emisión
TIER 2, consulte la sección 17.3.2 en la página 17-37.
Mensajes de Instrucciones Para los Códigos G y Códigos C anteriores, consulte la sección 17.3.3 en la página 17-
44.
OBSERVACIONES: Los mensajes sin código de color no se despliegan en el monitor KOMTRAX Plus. Estos mensajes
se guardan sólo en la memoria del historial.
Explicación de las columnas en los siguientes cuadros de Códigos de Error
Código de Error Código de Error:

G = Mensaje de la pala
C = Mensaje del motor (Cummins)
Código de Color del 0 = Rojo,
Mensaje Superior 1 = Amarillo
3 = Azul
No. de Mensaje de No. de Mensaje de Instrucciones que se despliega junto con el Código de Error (números 1 – 58)
Instrucciones
Despliegue 1 = se despliega una vez
2 = se despliega en cada ocurrencia
N = NO se despliega
Señal Acústica Y = suena una señal acústica si se produce el error relacionado
Memoria El error o el mensaje se guarda en una Memoria Histórica
1 = Historial de Servicio y del Operador
2 = Historial de Servicio
3 = Historial del Operador
5 = Historial KOMTRAX Plus
Código G Texto del Código de Error o Mensaje tipo G
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 29
17.3.1 TABLA DE CODIGOS G
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 30
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 31
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 32
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 33
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 34
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 35
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 36
17.3.2 TABLA DE CODIGOS C – MOTORES DIESEL SDA12V159E-2, TIER 2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 37
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 38
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 39
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 40
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 41
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 42
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 43
17.3.3 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES DISPONIBLES
No. de
Mensaje de Instrucción
Mensaje
1 Motor detenido por válvula de Corte (compuerta)
principal.
- Abra la válvula de Corte (compuerta) principal.
- Si la falla persiste, informe a servicio
2 Informe a servicio
3 Detenga el motor
- Informe a servicio
4 Arranque bloqueado por válvula de Corte (compuerta)
principal.
- Abra la válvula de Corte (compuerta) principal.
5 Arranque bloqueado
6 El sistema de extinción de incendios se ha accionado.
- Informe a la brigada anti-incendios.
- Evacue a las personas en riesgo.
- Combata el incendio.
7 Movimiento del balde desconectado
8 Sin 24V en disyuntor 11F013
9 Interruptor de fin de escalera o contacto de palanca bloqueo abierto
o brazo de servicio abajo o desbloqueado
10 Se accionó el interruptor de
detención de emergencia
- Desbloquear antes de volver a arrancar.
- Si la falla persiste, informe a servicio.
11 Motor desconectado por
Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
en la sala de máquinas.
12 Opere la máquina a posición de estacionamiento.
13 ¡Espere! ¡Sin régimen alto!
14 Habilitar interruptor para activar brazo de servicio.
15 Carga de baterías demasiado alta.
16 Las baterías no se están cargando
- Informe a servicio.
17 Informe a servicio al final del turno y luego
presione el botón cancelar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 44
No. de
Mensaje
18 Freno caja de engranaje de corona de giro OFF.
- Informe a servicio al final del turno y luego
19 Freno caja reductor de traslado OFF.
- Informe a servicio al final del turno y luego
20 - Informe a servicio y luego presione el botón cancelar.
211 ¡Aceite hidráulico muy por debajo de la
temperatura de operación!
- Pre-caliente el aceite hidráulico o caliente a
velocidad de ralentí bajo y potencia reducida.
22 El motor funciona (motor de partida inactivo).
23 Sólo queda reserva de combustible en el estanque.
- Solicite rellenar.
24 La detención del motor ha sido accionada
por el operador en tierra
25 Aceite hidráulico por debajo de la
temperatura de operación
- ¡Opere a potencia reducida!
26 Freno caja engranaje de corona en ON
27 Aceite hidráulico sobrecalentado – baje la potencia del motor
28 El VHMS esté en omisión.
- Resetee el interruptor de by-pass.
29 Detención del motor por interruptor de partida antes de que
el motor se enfríe adecuadamente.
- Antes que apague el motor, enfríe el motor en ralentí bajo por 2-3 minutos.
30 ¡Aceite hidráulico muy por debajo de la
temperatura de operación!
- Pre-caliente el aceite hidráulico o caliente a
velocidad de ralentí bajo y potencia reducida.
31 Continúe con el turno pero informe a servicio.
32 Detenga el motor y llame a servicio.
33 Reducción de potencia activa, continúe trabajando.
Posible detención posterior.
Informe a servicio.
34 Llame a servicio por la detención.
35 Interrumpa el trabajo e informe a servicio
de la Reducción de Velocidad.
36 Continúe trabajando hasta el próximo MP.
(Programe el trabajo para el próximo MP)
37 La Velocidad de Prueba del Interruptor en la base de la cabina
fuerza al motor a funcionar constantemente en 1800 1/min
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 45
No. de Mensaje de Instrucción

Mensaje
38 Si la falla persiste, informe a servicio.
39 Informe a servicio
si el equipo de trabajo está en posición definida.
40 Continúe trabajando e informe a servicio
sobre la Reducción de Potencia.
41 Tambor del Cable en el límite.
- Mueva la pala en otra dirección.
42 Motor sobrecalentado. Espere a que se enfríe.
43 Apague y vuelva a arrancar el motor.
44 Apague y vuelva a arrancar el motor.
(Puede que sea necesario esperar a que se enfríe)
46 Apague el limpiaparabrisas
y llame a servicio.
47 ¡Sólo limpiaparabrisas superior!
y llame a servicio.
48 Sin 24V en disyuntor 11F013a
49 ¡Sólo limpiaparabrisas inferior!
Informe a servicio.
50 Invierta el corte de traslado mediante
el tambor enrollacable.
51 Temperatura del motor del tambor enrollacable
demasiado alta.
Deje que el motor se enfríe.
52 Apague permanentemente por
sobrecalentamiento del dispositivo.
Informe a servicio.
53 Apagado temporal por
sobrecalentamiento del aire de calentado.
Informe a servicio.
54 Espere durante un minuto después
de arrancar el motor por última vez.
55 ¡Riesgo de colisión con el tambor enrollacable!
56 ¡Mueva el interruptor de partida! A off y a on!
57 ¡Período de enfriado!
58 Freno caja reductor de traslado en ON
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 46
Cuadros de Flujo (1-4) Pantallas Principales KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.4 CUADROS DE FLUJO (1-4) PANTALLAS PRINCIPALES KOMTRAX

PLUS
Fig. 17-19 Cuadro de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Operador (1 de 1)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 47
Fig. 17-20 Cuadro de flujo de la pantalla principal para el Nivel del Servicio (1 de 3)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 48
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 49
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 50
Nivel de Servicio KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.5 NIVEL DE SERVICIO KOMTRAX PLUS
Fig. 17-23 Ingreso al Nivel de Servicio

El Nivel de Servicio se puede activar desde las tres Pantallas de Indicadores Principales sólo en modo de operador.
1. Si se abre una de las Pantallas de Indicadores Principales presione la tecla 4 y manténgala presionada (Fig. 17-23,
Pos. 1).
2. Ingrese los dígitos 123 (Fig. 17-23, Pos. 2).
3. Suelte la tecla 4.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 51
Aparecerá la pantalla que se muestra en la Fig, 17-24.

4. Ingrese el número de ID de Servicio y presione F6 para confirmar.
Fig. 17-24 Ingreso de ID de Servicio -1-
OBSERVACIONES: El número de ID de Servicio 0550015100 se

programa ex fábrica
Si la ID de Servicio ingresada no era la correcta, la pantalla cambia a

la pantalla que se muestra en la Fig, 17-26.
5. Ingrese la ID de Servicio correcta y presione F6 para confirmar.

El número de intentos para ingresar la ID de Servicio no es
limitado.
OBSERVACIONES: Si no está seguro del número de ID de

Servicio correcto, contáctese con su
supervisor o su distribuidor si es necesario.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 52
17.5.1 EXPLICACION DE LOS SIMBOLOS DE BOTONES (NIVEL DE SERVICIO)
OBSERVACIONES: La función de los botones depende del contexto del menú.

Funciones de los botones F1 a F6
F1 Vaya a la pantalla siguiente.
F2 Vaya a la pantalla anterior.
Mueva el cursor hacia abajo o a la izquierda

F3
en un menú.
Mueva el cursor hacia arriba o a la derecha en

F4
un menú.
Salga del sub-menú y vuelva al menú principal

F5
anterior.
Confirme el seteo, o cambie alguna función

F6
ON u OFF (1 ó 0).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 53
17.5.2 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE SERVICIO

Después de registrarse con la ID de Servicio, las siguientes 8 opciones de la pantalla de SELECCIÓN DEL MENU DE
SERVICIO están disponibles:
Fig. 17-27 Pantalla de Selección del Menú de Servicio –ítems 01 - 08
01 Monitor de Tiempo Real

Cambia al menú que permite mostrar los datos del controlador de tiempo real,
02 PM Clinic
Cambia al menú que muestra los datos del PM Clinic, consulte la sección 17.5.4 en la página 17-76.
03 Seteo No. de Serie/GCC
Registra los números de serie del modelo de la excavadora, los motores, y ORBComm, consulte la sección 17.5.5
en la página 17-79.
04 Borrar Memoria
Cambia al menú que permite borrar los registros en la memoria del KOMTRAX Plus, consulte la sección 17.5.6 en
la página 17-80.
05 Historial de Fallas
Cambia a la pantalla que permite mostrar el historial de eventos y errores para servicio, consulte la sección 17.5.7
06 Mantenimiento
Cambia al menú que permite admnistrar los datos del Monitor de Mantenimiento, consulte la sección 17.5.8 en la
página 17-83.
07 Instantánea
Cambia al menú que permite administrar las opciones de guardado de los datos de la máquina en instantáneas
manuales, consulte la sección 17.5.9 en la página 17-84.
08 Seteo
Cambia al menú que permite administrar los seteos específicos de los datos de la máquina, consulte la sección
17.5.10 en la página 17-86.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 54
17.5.3 PANTALLA DE SELECCION DEL MENU DE TIEMPO REAL
OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la

sección 17.5 en la página 17-51.
1. Utilice las cuatro pantallas de SELECCIÓN DE MENU DE

TIEMPO REAL para abrir las sub-pantallas para las 18
opciones.
Las sub-pantallas se llaman MONITOR DE TIEMPO REAL.
2. Presione F3 o F4 para cambiar entre las pantallas de

SELECCIÓN DE MENU DE TIEMPO.
Fig. 17-28 Menú de Servicio – ítems 03 - 08
Las siguientes pantallas del MONITOR DE TIEMPO REAL muestran todos los datos del controlador relevantes en tiempo
real. Utilice los datos de tiempo real para el trabajo de prueba y ajuste y para el análisis de fallas.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 55
17.5.3.1 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 01 MOTOR 1

1. Presione F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
2. Seleccione la opción opción de menú 01 Engine 1 del menú y
presione el botón F6.
Fig. 17-29 Menú de Tiempo Real, selección

01
3. Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.
Fig. 17-30 Monitor de Tiempo Rea – Motor 1, pantallas 1 - 6
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 56
17.5.3.2 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 02 MOTOR 2

2. Seleccione la opción de menú 02 Engine 2 del menú y presione
el botón F6.
OBSERVACIONES: Las pantallas del MONITOR DE TIEMPO

REAL de 02 Engine 2 corresponden a las
pantallas de 01 Engine 1, por lo tanto
consulte la sección 17.5.3.1 en la página 17-
56. Fig. 17-31 Menú de Tiempo Real, selección
02
17.5.3.3 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 03 PTO 1

2. Seleccione la opción de menú 03 PTO 1 y presione el botón F6.
Fig. 17-32 Menú de Tiempo Real, selección 03
Fig. 17-33 Monitor de Tiempo Real – PTO 1,

1/1
17.5.3.4 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 04 PTO 2
2. Seleccione la opción de menú 04 PTO 2 y presione el botón F6.
OBSERVACIONES: La pantalla del MONITOR DE TIEMPO REAL

de 04 PTO 2 corresponde a la pantalla de 03
PTO 1, por lo tanto consulte la sección
17.5.3.3 en la página 17-57.

04
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 57
17.5.3.5 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 05 HIDRAULICA

2. Seleccione la opción de menú 05 Hydraulic y presione el botón
F6.

05
Presione F1 o F2 para cambiar entre las pantallas.
Fig. 17-36 Monitor de Tiempo Real, Hidráulica, pantallas 1 -7
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 58
17.5.3.6 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 06 GIRO

2. Seleccione la opción de menú 06 Slew y presione el botón F6.

06
Fig. 17-38 Monitor de Tiempo Real - Giro, pantallas 1 - 2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 59
17.5.3.7 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 07 EQUIPO ELECTRICO

2. Seleccione la opción de menú 07 Electrical Equipm. y presione
el botón F6.

07
Fig. 17-40 Monitor de Tiempo Real – Equipo Eléctrico, pantallas 1 - 3
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 60
17.5.3.8 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 08 DETENCION DE EMERGENCIA

2. Seleccione la opción de menú 08 Emergency Stop y
Fig. 17-42 Monitor de Tiempo Real – Detención de Emergencia, pantallas 1 -2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 61
17.5.3.9 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 09 INTERRUPTOR MANUAL

2. Seleccione la opción de menú 09 Manual Switch y presione el
botón F6.

09
Fig. 17-44 Monitor de Tiempo Real – Interruptor Manual, pantallas 1 -4
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 62
17.5.3.10 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 10 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL 1

2. Seleccione la opción de menú 10 Central Lube System 1 y

10
Fig. 17-46 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Central 1, pantallas 1 -2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 63
17.5.3.11 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 11 SISTEMA DE LUBRICACION ENGRANAJE DE

CORONA DE GIRO
2. Seleccione la opción de menú 11 Slew Ring Gear Lube System y

11
Fig. 17-48 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Engranaje de Corona de Giro, pantallas 1 -2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 64
17.5.3.12 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 12 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL 2

2. Seleccione la opción de menú 12 Central Lube System 2 y

12
Fig. 17-50 Monitor de Tiempo Real – Sistema de Lubricación Central 2, pantallas 1 -2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 65
17.5.3.13 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 13 LIMPIAPARABRISAS

2. Seleccione la opción de menú 13 Windscreen Wiper y presione
el botón F6.
Fig. 17-52 Monitor de Tiempo Real – Limpiaprabrisas, pantallas 1 -2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 66
17.5.3.14 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 14 ESCALERA

2. Seleccione la opción de menú 14 Ladder y presione el botón F6.

14
Fig. 17-54 Monitor de Tiempo Real – Escalera, pantallas 1 -5
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 67
17.5.3.15 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 15 BRAZO DE SERVICIO

2. Seleccione la opción de menú 15 Service Arm y presione el
botón F6.
Fig. 17-56 Monitor de Tiempo Real – Brazo de Servicio, pantallas 1 -6
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 68
17.5.3.16 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 16 CONTROL PILOTO

2. Seleccione la opción de menú 16 Pilot Control y presione el
botón F6.

16
Fig. 17-58 Monitor de Tiempo Real – Control Piloto, pantallas 1 -5
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 69
17.5.3.17 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 19 OTROS ITEMS

2. Seleccione la opción de menú 17 Other Items y presione el
botón F6.

17
Fig. 17-60 Monitor de Tiempo Real – Otros Items, pantallas 1 -5
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 70
17.5.3.18 MENU DE TIEMPO REAL, OPCION: 18 SEÑALES DE SALIDA

2. Seleccione la opción de menú 18 Output Signals y presione el
botón F6.
Para prueba y análisis de fallas las Señales de Salida se pueden
activar (1) y desactivar (0).
Para el procedimiento apropiado consulte la sección 17.5.3.19 en la
página 17-74.

18
Fig. 17-62 Monitor de Tiempo Real – Señales de Salida, pantallas 1 -8 de 27
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 71
Menú de Tiempo Real, opción: 18 Señales de Salida - continuación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 72
Menú de Tiempo Real, opción: 18 Señales de Salida - continuación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 73
17.5.3.19 SEÑALES DE SALIDA CON EVALUACION DE MTC DESACTVADA

Como asistencia de a bordo para el análisis de fallas, las señales de salida de selección de MONITOR DE TIEMPO REAL
18 Señales de salida se pueden activar (1) y desactivar (0) manualmente, si la evaluación de MTC está desactivada.
OBSERVACIONES: Para el procedimiento sobre cómo activar y desactivar la evaluación de MTC, consulte
“Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.
Terminología (MTC y PLC)

MTC es un sinónimo de PLC. Ambos acrónimos indican el mismo módulo de control principal.
MTC es el acrónimo de Master Turbo Controller (Controlador Turbo Principal).
PLC es el acrónimo de Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).
¡NOTA! Si necesita desactivar la evaluación de MTC para prueba, observe estrictamente las instrucciones de
operación para desactivación y activación de la evaluación de MTC. Consulte la sección
“Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.
MUESTRA:
Supuesto
Es necesario revisar si hay voltaje en el cableado de 57K506b-1 y en la válvula solenoide misma.
Procedimiento
2. Gire el interruptor de partida principal 20S001 a la posición ON.
3. Ingrese el nivel de servicio en el monitor KOMTRAX Plus.
4. Desactive la evaluación de MTC, consulte “Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.
5. En la pantalla SELECCION DEL MENU DE SERVICIO, seleccione y abra la entrada 01 Monitor de Tiempo Real.
Consulte la Fig. 17-27 en la página 17-54.
6. Seleccione y abra la última opción 18 Señales de Salida. Consulte la Fig. 17-61 en la página 17-71.
7. Vaya a la pantalla 16/27 MONITOR DE TIEMPO REAL (Panel
de Control de Señales de Salida) (Fig. 17-65).
8. Utilice los botones F3 o F4 y seleccione la segunda entrada
VALVE FAN DRIVE 1 MED.
9. Presione los botones F6 (ON / OFF) para cambiar la válvula
solenoide 57K506b-1 ON (=1) manualmente.
Fig. 17-65 Señal de salida activada

manualmente
10. Ahora revise el voltaje en el circuito de la válvula solenoide 57K506b-1 y repare si es necesario.
OBSERVACIONES: Mientras los motores están funcionando, no es posible desactivar la evaluación de MTC.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 74
Después de terminar la revisión y reparación:
1. Vuelva a desconectar la válvula solenoide (=0) en este caso.

2. Vuelva a activar la evaluación de MTC, consulte “Activar/Desactivar evaluación de PLC” en la página 17-93.
3. Apague el interruptor principal (20S001) hasta que el MTC se apague totalmente (todos los LEDs apagados) para
provocar un reseteo. Después de resetear, la evaluación de MTC se vuelve a activar y los componentes eléctricos
vuelven a su condición primaria por medio del sistema.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 75
17.5.4 PM-CLINIC
OBSERVACIONES: Para ingresar al Menú de Servicio consulte la sección 17.5 en la página 17-51.
El menú de PM-Clinic proporciona las siguientes funciones:
- Se despliegan los datos generales de la máquina y las condiciones de operación, consulte la Fig. 17-67.
- Congelamiento de los datos relevantes de la Revisión de Alimentación.
Los datos relevantes de la Revisión de Alimentación se pueden congelar y también desplegar:
- Presionando el botón F4 en las pantallas de REVISION DE POTENCIA, consulte la Fig. 17-69.
- Presionando el botón 20S082 (palanca de control derecha) que normalmente se usa como contador del camión.
- Los datos congelados se pueden almacenar 3 veces.
17.5.4.1 GENERAL
2. Seleccione 02 PM-Clinic y presione F6.
Para prueba y análisis de fallas las Señales de Salida se pueden

activar (1) y desactivar (0).
Para el procedimiento apropiado consulte la sección 17.5.3.19 en la
página 17-74.
Fig. 17-66 Menú de Servicio – 02 PM-Clinic
Fig. 17-67 PM-Clinic - General, pantallas 1 - 2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 76
4. Presione F6 para ingresar a la segunda REVISION DE ALIMENTACION del menú del PM-CLINIC.
En caso de datos ya almacenados en el Menú REVISION DE
ALIMENTACION (Fig. 17-69) aparece la pantalla que se muestra en
la Fig. 17-68 antes de que se abra la pantalla REVISION DE
ALIMENTACION.
Si desea cuardar los datos del PM-Clinic actuales, borre los datos
guardados previamente presionando el botón F6.
Si no quiere borrar todos los datos del PM-Clinic, presione el botón

Fig. 17-68 Borrar datos del PM-Clinic –
F5 para abrir las siguientes pantallas de REVISION DE Sí/No
ALIMENTACION del PM-Clinic.
17.5.4.2 REVISION DE ALIMENTACION

Las pantallas de REVISION DE ALIMENTACION le servirán para decidir si desea revisar o identificar:
- rendimiento del motor/velocidad del motor
- problemas de ajuste de presión/sistema hidráulico
Hay 3 pantallas de REVISION DE ALIMENTACION (Fig. 17-69) para congelar datos bajo diferentes condiciones.
OBSERVACIONES: Para obtener una REVISION DE ALIMENTACION completa, el botón F6 sólo se debe presionar
después que se ha congelado la 3ª pantalla de REVISION DE ALIMENTCION 3/3
Es posible guardar los valores de 3 pantallas de REVISION DE POTENCIA diferntes en las pantallas 1/3, 2/3, y 3/3.
1. Presione el botón F1 o F2 para monitorear los datos de REVISION DE ALIMENTACION de las 3 pantallas.
Fig. 17-69 PM-Clinic –REVISION DE ALIMENTACION, pantallas 1 - 3
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 77
2. Si desea congelar los datos, presione el botón F4 para mover la

marca amarilla a Hold, en la parte inferior de la pantalla.
3. Si Hold se destaca en amarillo (Fig. 17-70), presione el botón F6
para congelar los datos actuales del PM-CLINIC.
4. Para volver a mostrar los datos actuales, presione el botón F3.
La marca amarilla se vuelve a mover a Monitoreo.
5. Presione el botón F6 para continuar.
Fig. 17-70 REVISION DE ALIMENTACION –

Hold activado
Después de presionar el botón F6 en la pantalla REVISION DE

ALIMENTACION 3/3 (Fig. 17-70) aparece la pantalla que se muestra
en la Fig. 17-71.
6. Presione el botón F6 si desea registrar los datos.
7. Presione el botón F5 para salir si no desea registrar los datos. El
sistema vuelve a la pantalla de REVISION DE ALIMENTACION.
Fig. 17-71 Registrar datos del PM-Clinic –

Sí/No
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 78
17.5.5 SETEO NO. DE SERIE/GCC
Utilice esta opción para desplegar el número de serie de:

- la excavadora
- los motores
- la programación de comunicación satelital (GCC)*
* El código GCC para ORBComm sólo se puede ajustar con la Herramienta de Ajuste KOMTRAX Plus.

2. Seleccione 03 Seteo No. de Serie/GCC y presione F6.
Fig. 17-72 Menú de Servicio – ítem 03

seleccionado
Fig. 17-73 Pantalla SETEO NO. DE SERIE
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 79
17.5.6 BORRAR MEMORIA

17.5.6.1 INGRESAR ID PARA BORRAR MEMORIA

Utilice esta opción para ingresar el ID para Borrar Memoria que habilita al usuario para borrar los datos de memoria. Con
esta función se asegura que sólo el personal de servicio autorizado pueda borrar los datos guardados.

2. Seleccione 04 Memory Clear y presione F6.

seleccionado
Entrada del Número de Identificación

Si se selecciona 04 Memory Clear en la pantalla Selección del Menú
de Servicio, la pantalla cambia a la pantalla Ingresar ID para Borrar
Memoria (Fig. 17-75).
La entrada del número de ID se hace con el teclado. El número de

ID es un número de hasta 10 dígitos (igual que el número de ID de
Servicio). El número ingresado se compara con el número que está
registrado en el controlador del KOMTRAX Pus. Fig. 17-75 Entrada de ID para Borrar
Memoria
3. Ingrese el Número de Identificación (ID) para borrar la memoria y

presione F6 para confirmar.
Si el ID ingresado es correcto, la pantalla cambia a la pantalla

CLEAR MEMORY (Fig. 17-78), consulte la sección 17.5.6.2 en la
página 17-81.
Fig. 17-76 Se digita ID para Borrar Memoria
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 80
Si el ID no es correcto, la pantalla cambia a la pantalla que se

muestra en la Fig. 17-77.
4. Repita el paso 3 de la página 17-80.
Fig. 17-77 Reingreso de ID para Borrar

Memoria
17.5.6.2 PANTALLA DE BORRADO DE MEMORIA
OBSERVACIONES: Para ingresar el ID para Borrar Memoria consulte la sección 17.5.6.1 en la página 17-80.
Después de ingresar el ID para Borrar Memoria correcto, se abrirá el menú BORRAR MEMORIA.
1. Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú y
seleccionar los datos solicitados progamados (01 – 07) que se
deben borrar en la memoria.
Fig. 17-78 Menú Borrar Memoria, pantalla 1/2
2. Confirme su selección presionando el botón F6.
Fig. 17-79 Menú Borrar Memoria, pantalla 2/2
3. Presione el botón F6 para borrar los datos seleccionados o

presione F5 para salir.
OBSERVACIONES: El procedimiento de borrado es el mismo
para las 7 entradas en el menú CLEAR
MEMORY (Fig. 17-78 y Fig. 17-79).
Fig. 17-80 Borrar Memoria – confirmación

para borrar
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 81
17.5.7 HISTORIAL DE FALLAS


2. Seleccione 05 Failure History y presione el botón F6.

seleccionado2
El cuadro del HISTORIAL DE FALLAS (para Servicio) se despliega

en el orden inverso a la ocurrencia de la falla.
El mensaje de falla que se guardó en último término, se muestra en
la parte superior del cuadro desplegado.
Mientras no se rectifique la falla enumerada, no se despliega el

tiempo de término de detección de falla.
Si desea borrar algún registro de falla del cuadro desplegado: Fig. 17-82 Pantalla HISTORIAL DE FALLAS
3. Presione el botón F3 o F4 para seleccionar algún registro de

falla.
4. Presione F6 para borrar el registro de falla seleccionado.
Si desea borrar más registros de falla del cuadro, repita los pasos 3
y 4.
5. Presione F5 para salir.

(1) Marco que indica el mensaje de falla seleccionado (usando los botones F3 o F4)
(2) Tiempo de inicio de detección de falla
(3) – Número en el cuadro del historial de fallas (2)
- Código de falla (G00253)
- Mensaje de texto de la falla (Detención de emergencia en el bloque de válvulas)
(4) Tiempo final de detección de fall
(5) Número total de mensajes de falla guardados en este historial de fallas
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 82
17.5.8 MONITOR DE MANTENIMIENTO

2. Seleccione 06 Maintenance y presione F6.

seleccionado
Confirmación de Mantenimiento por el Personal de Servicio
El mantenimiento indicado con fondo amarillo o rojo debe ser
confirmado por el personal de servicio en el Menú de Servicio
subsiguiente a la ejecución del mantenimiento respectivo.
Después de la selección en el Menú de Servicio, utilizada para
confirmación de mantenimiento, es sin ninguna función. La
confirmación del mantenimiento se guarda en el controlador del
KOMTRAX Plus.
Ejemplo: Se requiere mantenimiento de 250 h (marcado con rojo),
la lectura del medidor de servicio es de -2 horas.
Fig. 17-84 Monitor de Mantenimiento - descripción
3. Presione F3 o F4 para subir o bajar.

4. Confirme su selección presionando el botón F6.
5. Presione el botón F6 para confirmar el reseteo del medidor de
servicio seleccionado o presione F5 para salir.
Fig. 17-85 Monitor de Mantenimiento – función de

reseteo
OBSERVACIONES: En esta sección sólo se describe la selección del Mantenimiento de 250 h como una muestra.
El procedimiento es el mismo para todas las entradas de Mantenimiento restantes en el MONITOR
DE MANTENIMIENTO (Fig. 17-84).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 83
17.5.9 INSTANTANEA
2. Seleccione 07 Snapshot y presione F6.
3. Presione el botón F1 START para guardar los datos de la

INSTANTANEA (manuales) en el controlador KOMTRAX Plus. Fig. 17-86 Menú de Servicio – ítem 07
seleccionado
OBSERVACIONES: El procedimiento de instantánea tomará
aproximadamente 7:30 minutos.

seleccionado
Fig. 17-88 Funcionamiento de instantánea 1:46 min Funcionamiento de instantánea 5:34

Después que ha comenzado el procedimiento de instantánea la barra de progreso comienza a llenarse (Fig. 17-88, Pos. 1 +
2). La captura de datos se completa cuando la barra de progreso se llena completamente (Fig. 17-88, Pos. 3).
2 segundos después que se completa la captura de datos la pantalla vuelve al monitor de INICIO DE INSTANTANEA.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 84
Descarga de datos de instantánea guardados
Para el análisis de los datos de INSTANTANEA manuales es necesario descargar estos datos en un laptop.
Para descarga y análisis se requiere la Herramienta de Seteo del KOMTRAX Plus y la Herramienta de Análisis del
KOMTRAX Plus.
OBSERVACIONES: Si se producen algunos problemas, los datos de la máquina al momento de la ocurrencia de la falla
se guardan automáticamente (Instantánea automática). Para los detalles, consulte el MANUAL DE
ANALISIS DE FALLAS respectivo.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 85
17.5.10 SETEOS
Esta opción le permite determinar las condiciones (seteos) básicas de operación y del sistema vía sistema KOMTRAX Plus.
2. Seleccione 08 Setting y presione F6.

seleccionado
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRICACION CENTRAL (CLS 1), PANTALLA 1/10

1. Presione F1 o F2 para avanzar por las pantallas.
Opciones en pantalla CLS 1 SETEOS 1/10 (Fig. 17-90):
- Seteo Tiempo de Pausa
- Contador de Ciclo de Lubricación
2. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Tiempo de
Pausa CLS 1 y luego presione el botón F6 para abrir la pantalla
de seteo de Tiempo de Pausa (Fig. 17-91).
Fig. 17-90 Seteos 1/10 – Seteos CLS 1
Seteo de Tiempo de Pausa

3. Ingrese el número de minutos requerido a través del teclado,
por ejemplo: 30.
Seteo básico: 15 minutos

OBSERVACIONES: Sólo se pueden seleccionar valores entre 10 y
60 minutos.
4. Presione el botón F6 para confirmar el valor ingresado.
Fig. 17-91 Ingrese TIEMPO DE PAUSA CLS 1
Seteo del Contador del Ciclo de Lubricación
1. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación (Fig. 17-90), y luego presione F6 para
ingresar a la pantalla de Seteo del Contador de Ciclo de Lubricación.
OBSERVACIONES: Se recomienda mantener la lectura del contador sobre el tiempo activo de la máquina.
Si es necesario, ingrese el número de la últma descarga.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 86
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRICACION DE GIRO (SLS), PANTALLA 2/10

Opciones en pantalla SLS 1 SETEOS 2/10 (Fig. 17-92):
Pausa y luego presione el botón F6 para ingresar a la pantalla
de seteo de Tiempo de Pausa (Fig. 17-93).
Fig. 17-92 Seteos 2/10 – Seteos SLS

por ejemplo: 13.

20 minutos.
Fig. 17-93 Ingrese Seteos SLS

1. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación y luego presione el botón F6 para
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 87
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRICACION (CLS), PANTALLA 3/10

Opciones en pantalla CLS 2 SETEOS 3/10 (Fig. 17-94):
Pausa CLS 2 y luego presione el botón F6 para ingresar a la
pantalla de seteo de Tiempo de Pausa (Fig. 17-95).
Fig. 17-94 Seteos 3/10 – Seteos CLS 2

por ejemplo: 30.

60 minutos.
Fig. 17-95 Ingrese Seteos SLS

1. Utilice los botones F3 o F4 para seleccionar el Contador de Ciclo de Lubricación (Fig. 17-94), y luego presione F6 para
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 88
17.5.10.4 QMIN – QMAX - SETEO, PANTALLA 4/10

Los seteos Qmín y Qmáx se proporcionan para los procedimientos de prueba y ajuste en el sistema de regulación de la
bomba. Consulte las descripciones relevantes en el capítulo 7 de este Manual de Servicio.

2. Utilice los botones F3 o F4 para subir o bajar, luego presione el
botón F6 para seleccionar un seteo:
- Prueba Qmín
Este seteo se usa para el ajuste de las válvulas de alivio
secundarias.
- Prueba Qmáx
Este seteo se usa para el ajuste de la válvula de
contrapresión. Fig. 17-96 Seteos 4/10 – Qmín - Qmáx
- Operación
Este es el seteo estándar para operación de la máquina
(regulación de la bomba).
OBSERVACIONES: Si se activa el seteo de Qmáx, no se puede arrancar el motor.
Siempre recuerde volver a activar el seteo Operación (regulación de la bomba) para operación normal de la máquina
después de alguna prueba o ajuste bajo la condición que Qmín o Qmáx haya finalizado.
17.5.10.5 OTROS SETEOS 1/2, PANTALLA 5/10

2. Presione los botones F3 o F4 para subir o bajar en el menú.
OBSERVACIONES: Esta pantalla (1/2) sólo muestra la información

actual sin ninguna opción para los seteos.
Para cambiar los seteos de Idioma, Fecha,

Hora, y Ahorro de Luz Solar, consulte la
sección 17.2.8 en la página 17-18 (“Seteos
Fig. 17-97 Seteos 5/10 – Otros Seteos (1/2)
para los Operadores”).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 89
Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite Reductores PTO
Fig. 17-98 Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y Aceite Reductores PTO
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 90
17.5.10.6 OTROS SETEOS 2/2, PANTALLA 6/10

2. Presione los botones F3 o F4 para subir o bajar en el menú, y
presione el botón F6 para abrir el sub-menú seleccionado.
Viscosidad del Aceite Hidráulico

Utilice esta opción para guardar la especificación del aceite hidráulico utilizado en el sistema. Esta información guardada
incide en las características de monitoreo y control durante la operación de la máquina.
1. Seleccionie Oil viscosity hydraulic y presione el botón F6.
2. Presione el botón F1 o F2 para avanzar por las 5 pantallas.
3. Consulte la Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y
Aceite Reductores PTO (Fig. 17-98) y elija la especificación del
aceite hidráulico requerida de acuerdo con las condiciones
específicas de temperatura.
4. Presione el botón F3 o F4 para seleccionar la especificación del
aceite hidráulico en la pantalla (Fig. 17-96) y presione el botón
F6 para cornfirmar. Fig. 17-100 Cuadro de selección del aceite
hidráulico
Viscosidad del Aceite de Engranajes PTO

Utilice esta opción para guardar la especificación del aceite de engranajes PTO utilizado en el sistema. Esta información
guardada incide en las características de monitoreo y control durante la operación de la máquina.
1. Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

Seleccione Oil viscosity gear y presione el botón F6.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 91
2. Consulte la Tabla de Definiciones para el Aceite Hidráulico y

Aceite Reductores PTO (Fig. 17-98) y elija la especificación del
aceite de engranajes PTO requerida de acuerdo con las
condiciones específicas de temperatura.
3. Seleccione el número de Oil viscosity gear de la siguiente
definición presionando el botón F3 o F4.
1 = T32
2 = CLP150 Fig. 17-102 Cuadro de selección de aceite de
3 = Aceite hipoidal 75W-140 engranajes PTO
4. Presione el botón F6 para confirmar
Activación/Desactivación de Mensajes
Utilice esta opción para evitar eliminar mensajes de fallas innecesarios durante ciertas actividades de servicio.
En el estado OFF, los trabajos de seteo no se interrumpen por mensajes generados accidentalmente y la memoria no se
llenará con mensajes causados por operaciones de prueba. Las funciones de control y monitoreo permanecen activas.
Cada modificación de seteo de la función Messages ON/OFF se guarda en la memoria de servicio.
1. Presione el botón F3 o F4 para subir o bajar en el menú.

2. Si se selecciona Messages ON/OFF, presione el botón F6 para
desactivar los mensajes (= OFF).
Fig. 17-103 Mensaje seleccionado desactivado
Después de terminar el trabajo de prueba o servicio, vuelva a activar los mensajes cambiando Messages ON/OFF a ON.
Opcionalmente, desconecte el interruptor de partida (20S001) hasta que el MTC se apague totalmente (todos los LEDs en
OFF), para resetear. Después de resetear, la función Messages ON/OFF vuelve a ser activada por el sistema.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 92
Activar/Desactivar Evaluación de PLC

Utilice esta opción para desactivar la evaluación de MTC, si los procedimientos de prueba o análisis de fallas se deben
realizar sin alguna intervención del controlador MTC.
Terminología (MTC y PLC)

MTC es un sinónimo de PLC. Ambos acrónimos indican el mismo módulo de control principal.
MTC es el acrónimo de Master Turbo Controller (Controlador Turbo Principal).
PLC es el acrónimo de Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable).
Si la evaluación de MTC se desactiva, es posible manipular el estado del interruptor (0/1) de los componentes electricos
que se despliegan en el Monitor de Tiempo Real, opción 18 Señales de Salida, consulte la sección 17.5.3.18 en la página
17-71.
Sin embargo, siempre recuerde que todas las funciones de monitoreo y control del controlador MTC estén desactivadas en
este estado en OFF. El MTC ya no evalúa señales de entrada y no transmite ninguna señal de salida de control.
Cada modificación de la opción Activar/Desactivar Evaluación de PLC se guarda en la memoria de servicio.
¡NOTA! Mientras se desconecta la evaluación de PLC, todas las funciones de monitoreo y control del controlador MTC
del controlador MTC están inoperativas.
Pre-condiciones para la desactivación de la evaluación PLC

- Los motores deben estar detenidos.
- El interruptor de partida principal (20S001) debe estar en la posición ON..
Utilice los botones botón F3 o F4 para seleccionar PLC-evaluation

OFF.
Luego presione el botón F6 para desactivar el PLC (= OFF).
Fig. 17-104 PLC-evaluation OFF seleccionado
Después de terminar el trabajo de prueba o servicio, vuelva activar el MTC cambiando PLC-evaluation ON/OFF a ON
nuevamente.
Opcionalmente, desconecte el interruptor de partida (20S001) hasta que se apague totalmente (todos los LEDs apagados),
para resetear. Después de resetear la función Mesages ON/OFF es nuevamente accionado por el sistema.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 93
17.5.10.7 ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION

Para propósitos de arranque inicial durante el análisis de fallas, es posible derivar las condiciones de problemas que
puedan provocar una detención. Consulte las siguientes 3 pantallas.
PRECAUCION
¡DETENCION AUTOMATICA DESACTIVADA!
Si la Detención automática se deriva para análisis de fallas hay un riesgo de lesiones y / o daños a la máquina.
Si desactiva la Detención automática para análisis de fallas, asegúrese de que no represente riesgos de lesiones y
daños a la máquina.
Siempre reactive la Detención automática después del análisis de fallas.
OBSERVACIONES: Si no está seguro de la función ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION, contacte

a su supervisor.
Explicación de la Lógica de la Función
(1) ANULACION POR DETENCION OFF – Seteo estándar

La ANULACION de alguna condición de problema se desactiva (Anulación = en off).
En este caso, la condición del problema no se anula y activa una detención, si se cumple la condición del problema
(Anulación = activada)
(2) ANULACION POR DETENCION ON – Seteo excepcional

La ANULACION de alguna condición de problema se sactiva (Anulación = activada).
En este caso, la condición del problema se anula y no activa una detención, aún cuando se cumpla la condición del
problema (Anulación = desactivada)
OBSERVACIONES: Una ANULACION POR DETENCION permanece activa hasta que el seteo de ANULACION POR
DETENCION se vuelve a desactivar.
Si la ANULACION POR DETENCION no se vuelve a desactivar, esta condición sólo se guarda en el

Historial de Fallas (Nivel de Servicio) después del siguiente arranque, invisible para el operador.
Aún cuando se desactive la detención automática, se genera un mensaje correspondiente en el momento en que se cumple
la condición del problema para una detención.
Cada modificación del seteo de la función ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION se guarda en la
memoria de servicio.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 94
ACTIVAR/DESACTIVAR DERIVACION POR DETENCION – 4 pantallas

Presione el botón F1 o F2 para moverse por las pantallas.
Utilice los botones F3 y F4 para seleccionar la opción de detención deseada
Luego presione el botón F6 (ON/OFF) para confirmar su selección.
Fig. 17-105 ACTIVAR/DESACTIVAR Anulación por Detención – pantallas 1-4
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 95
Funciones de Detención Automática (Seteo Estándar = OFF)
Hay 3 tipos diferentes de intervención del sistema que se combinan en el término DETENCION.
Consulte las siguientes muestras:
Fig. 17-106 ACTIVAR/DESACTIVAR Anulación por Detención – pantallas 1-4
(1) Detención del motor

En caso que el nivel del aceite hidráulico esté definitivamente demasiado bajo, el motor se detiene.
(2) Balde cortado
En caso que la lubricación esté alterada, el movimiento del balde se corta después de un período especifico.
(3) Arranque bloqueado
En caso que la válvula de compuerta principal no se abra, el arranque del motor se bloquea.
(4) Opción de repuesto
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 96
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 97
Conexión de Interface Controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.6 INTERFACE-CONEXION CONTROLADOR KOMTRAX PLUS
Fig. 17-107 Interface-conexión controlador KOMTRAX Plus (descripción de ejemplo)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 98
Conexión de Interface Controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801)

(2) Controlador MTC (11K301)
(3) Panel de interface en la consola del operador
(4) 11X027a
- Herramienta de Seteo KOMTRAX Plus
- Herramienta de Análisis KOMTRAX Plus
(5) 20X323 (conector LAN)
- Software CoDeSys
- Visualización
(6) 20X336
- Conector de Servicio para el Monitor KOMTRAX Plus (MH801)
(7) 20X052
- Conector de Servicio QUANTUM
OBSERVACIONES: Los cables de datos, dispositivos de hardware, y herramientas de servicio para intercambio de datos
vía conexiones de interface del KOMTRAX Plus son equipos opcionales.
Para información detallada sobre el software KOMTRAX Plus consulte el Manual de Análisis de
Fallas de su máquina.
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS

El controlador KOMTRAX Plus (10K300) proporciona interfaces y opciones para el usuario como se indica a continuación:
- Enlace de datos al monitor KOMTRAX Plus
- Enlace de datos al controlador MTC
- Programación del KOMTRAX Plus
- Entrada de seteos del operador
- Lectura de los códigos de problemas de la máquina
- Descarga de datos de instantánea
- Descarga de datos de memoria del KOMTRAX Plus
- Funciones y asistencia para el análisis de fallas
- Enlace servicio a Quantum (control del motor)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 99
Cableado del controlador KOMTRAX Plus KOMTRAX Plus
17.7 CABLEADO DEL CONTROLADOR KOMTRAX PLUS
Fig. 17-108 Conectores del controlador KOMTRAX Plus
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 100


(1) Controlador KOMTRAX Plus (10K300) montado en la base de la cabina
(2) Indicador LED
Durante la operación estándar el controlador cuenta continuamente un ciclo de dígitos. En caso de falla el
ciclo de conteo se detiene.
(3) Etiqueta tipo
(4) Panel del conector
(5) Indicador de voltaje de alimentación
(6) LED verde
ON = Voltaje de alimentación (24 V) OK
(7) LED amarillo
ON = Voltaje de alimentación (24 V) ERROR
Esquema de pin de los conectores en el controlador KOMTRAX Plus:
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 101

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 102

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 103

Esquema Global del Sistema de Control MTC KOMTRAX Plus
17.8 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA DE CONTROL MTC
Fig. 17-109 Esquema global del sistema de control MTC
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 104


(1) Monitor KOMTRAX Plus (MH801) incluyendo el teclado – ubicado en la cabina del operador
(2) Controlador KOMTRAX Plus – ubicado en el soporte de la cabina
(3) Módulos de control del motor (sistema QUANTUM) – ajustado en el motor
(4) Bus CAN #0 – entre el controlador KOMTRAX Plus y el monitor KOMTRAX Plus
(5) Bus CAN #1 – entre el controlador KOMTRAX Plus y Quantum (control del motor)
(6) Interface serial (RS 323) - entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus
(7) MTC [MTC = Controlador de Turbo Principal]
(8) Bus CAN interno – Bus CAN entre MTC y los nodos [CAN = Red de Area del Controlador]
(9) Nodo, tipo ICN-V y tipo ICN-D [ICN = Nodo de CAN Inteligente] – Interface entre el bus CAN interno y los
componentes eléctricos de la máquina
(10) Nodo CAN tipo ICN-V
(11) Nodo CAN tipo ICN-D
(12) ENTRADA (señal de estado desde el componente) – entradas binarias y análogas, ej.: señal desde algún
interruptor
(13) SALIDA (señal de control al componente) – salidas digitales, ej.: señal a alguna válvula solenoide
(14) Resistor final del bus CAN (120 Ω)
OBSERVACIONES: Los equipos opcionales como ORBCOMM o SISTEMA MODULAR MINING se pueden conectar al
sistema. Consulte los documentos específicos y los Planos de Cableado.
Para información detallada sobre el software KOMTRAX Plus consulte el Manual de Análisis de
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 105

17.8.1 MTC (CONTROLADOR TURBO PRINCIPAL)

17.8.1.1 CUADRO DE FLUJO MTC
Fig. 17-110 Cuadro de flujo MTC
17.8.1.2 FUNCIONES DEL MTC

El MTC es un controlador resistente a golpes y a la vibración (4G) para configuración móvil.
Es resistente al polvo y al agua y funciona dentro de un rango de temperatura de -40°C a +85°C sin equ ipo de
calentamiento o enfriado separado.
Está equipado con una tarjeta madre de 32 bits / 396 MHz y Unidad de Punto de Flotación (proceso de trabajo paralelo).
El tiempo de tarea es de >1 µs.
Funciona con el sistema de software CoDeSys V2.3.9.10
Está equipado con las siguientes conexiones:
4 conexiones CAN Principales abiertas, 2 Puertos Seriales RS 232, Puerto Ethernet 10/100Mbit – Conexión para Descarga
/ Carga / TCP/IP / UDP / USB para Carga de Firmware.
La segunda parte del Micro-controlador es la función “Watch Dog”. Incluye revisión del sistema, LEDs, y captación de
Entrada / Salida.
Las funciones de almacenamiento de datos son: Tarjeta Flash Compacta para almacenamiento de datos, vigilancia en
tiempo real, y FRAM para almacenamiento seguro de datos.
También tiene 2 entradas principales DIGITALES y 2 salidas principales DIGITALES (resistente a corte de 400 mA máx.)
incluyendo detección de conexión de cableado.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 106

17.8.1.3 FIRMWARE Y SOFTWARE DE MTC

El MTC está programado con Firmware y Software.
FIRMWARE
El Firmware opera internamente y administra la unidad MTC independiente del tipo de máquina.
SOFTWARE
El Software es una aplicación específica de la máquina que administra el sistema de control de la excavadora. Por lo
tanto, es esencial que la versión del Software y el modelo de la máquina coincidan perfectamente.
Es posible cambiar los programas (Firmware y Software) del MTC. Para dicho procedimiento debe tener instalada una
versión específica del software CoDeSys en el laptop utilizado.
Por medio de una conexión LAN se puede cargar fácilmente dicho software.
El software CoDeSys también se puede usar como Visualización, que es una herramienta importante para el análisis de
fallas. Para mayores detalles de la Visualización CoDeSys, consulte el Manual de Usuario de Visualización y el Manual de
Análisis de Fallas de su máquina.
Para los detalles de los siguientes ítems consulte el Manual de Análisis de Fallas de su máquina.
- Firmware y Software del MTC
- Software CoDeSys
- Visualización
- Equipo apropiado
- Procedimientos de comunicación con el MTC, consulte el MANUAL DE ANÁLISIS DE FALLAS de su máquina.
¡NOTA! Antes de intentar cambiar algún software del MTC, siempre asegúrese de:
- contar con el equipo completo requerido
- contar con los paquetes de software
- un técnico de servicio calificado realice el procedimiento
¡De lo contrario, se puede producir una detención completa de la máquina!
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 107

17.8.14 VISTA DE LA UNIDAD DEL MTC Y DE SUS CONECTORES
Fig. 17-111 Vista de la unidad del MTC y de sus conectores
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 108


(1) Unidad MTC [Controlador Turbo Principal]
(2) Conectores del MTC del lado izquierdo
1
(3) Panel LED de la unidad del MTC
(4) Conectores del MTC del lado derecho
(5) Conexión a tierra del MTC (caja)
(6) Conexión LAN a la cabina / laptop
(7) Salida digital
(8) Conexión de voltaje de alimentación (24 V)
(9) Puerto serial COM 2 (RS232) al controlador KOMTRAX Plus
(10) Conexión de bus CAN
1
Los LEDs muestran las condiciones de operación y parpadean códigos de problema binarios.
Para la descripción del panel LED y del modo de operación de los LEDs, consulte el MANAUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO o el MANUAL DE ANALISIS DE FALLAS de su máquina.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 109

Esquema Global del bus CAN Interno KOMTRAX Plus
17.9 ESQUEMA GLOBAL DEL BUS CAN INTERNO

17.9.1 INFORMACION GENERAL SOBRE UN SISTEMA DE BUS CAN
Fig. 17-112 Sistema de control – esquema convencional [A] y esquema del bus CAN [B]
El acrónimo CAN significa: Red de Area del Controlador

[A] Cableado en un circuito de control convencional
[B] Cableado en circuito de control con bus CAN
(1) Tablero de interruptores de bajo voltaje (11a000) y controlador (A = PLC / B = MTC) en la base de la cabina
(2) Cableado largo entre el tablero de interruptores de bajo voltaje y cada componente eléctrico (incluyendo
conectores intermedios para las secciones del cable)
(3) Componente eléctrico (ej.: interruptor o válvula solenoide)
(4) Cableado corto entre los nodos y los componentes eléctricos
(5) Bus CAN interno
(4) Nodo, tipo ICN-V y tipo ICN-D, [ICN = Nodo CAN Inteligente]
- Interface entre el bus CAN interno y los componentes eléctricos de la máquina
(7) Resistor final (120 Ω) del bus CAN
(8) ENTRADA – Señales de estado desde componentes de la máquina
(9) SALIDA – Señales de control desde el controlador MTC
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 110

17.9.1.1 DESCRIPCION GENERAL DEL BUS CAN

La comparación del cableado en un circuito de control convencional y en un circuito de control con bus CAN muestra que
el largo total del cableado entre el controlador y los componentes eléctricos en el sistema del bus CAN se ve más corto.
También el número de conectores se reduce ya que varias secciones de cables en el cableado entre el controlador y los
componentes de la máquina ya no son necesarias.
En un sistema de bus CAN todos los componentes del sistema (entrada y salida) se conectan a una línea de datos común
por medio de líneas de anulación cortas. Por lo tanto, el cableado del sistema se reduce y los componentes adicionales se
pueden conectar fácilmente.
Las interfaces entre el bus CAN y los componentes eléctricos de la máquina se llaman Nodos. Es una idea fundamental
del esquema del bus CAN que los nodos estén lo más cerca posible de los componentes de la máquina.
Sin embargo, el flujo de datos debe ser controlado por un método de acceso (protocolo) para administrar la transferencia
de datos bien organizada en una línea de datos comunes. La unidad MTC (consulte la sección 17.8 en la página 17-104) y
los Nodos (consulte la sección 17.10 en la página 17-116) son componentes esenciales para el control y administración del
sistema del bus CAN.
La información de estado de los componentes eléctricos así como también las señales de control desde el MTC no están
continuamente presentes en el cable del bus CAN. La información de estado y las señales de control de cada componente
están empacados en paquetes de datos que se llaman Marcos de Datos. Estos Marcos de Datos son enviados a través
del bus CAN periódicamente en pequeñas fracciones de segundo.
Los componentes de control MTC y Nodos envían y reciben los Marcos de Datos. También organizan y administran un
sistema de seguridad para asegurarse de que los paquetes de información definidos y completos sean recibidos por los
componentes designados.
Cada Marco de Datos contiene un protocolo para su identificación.
Un cabe de bus CAN consta de sólo 3 cables, que son:

- CAN alto (H)
- CAN bajo (L)
- Protegido
En un sistema de bus CAN hay 2 voltajes. Dependiendo del tipo de sistema el CAN de alto voltaje está en un rango de
hasta aprox. 6 V. El CAN de bajo voltaje es de aprox. 3.5 V.
17.9.1.2 ANALISIS DE FALLAS DEL BUS CAN

El sistema de bus CAN está equipado con herramientas de auto-diagnóstico efectivas.
Los problemas de CAN se despliegan mediante el monitor KOMTRAX Plus y/o parpadean en el controlador MTC.
Con la ayuda de un software de visualización la ubicación de algún problema puede ser fácilmente determinado.
Para el análisis de fallas en el sistema de bus CAN está disponible una Caja de Pruebas CAN especial.
Para los detalles, consulte el Catálogo de Herramientas y Accesorios.
Para los procedimientos de análisis de fallas apropiados y calificados, consulte el MANUAL DE ANALISIS DE FALLAS de
su máquina.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 111

17.9.1.3 CABLEADO DEL BUS CAN
1
Fig. 17-113 Detalle del cableado del bus CAN
1
Para la descripción completa consulte los Planos Eléctricos completos de la máquina respectiva.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 112


(1) Cable CAN alto (H) bus CAN
(2) Cable CAN bajo (L) bus CAN
(3) Cable bus CAN protegido
(4) Conector de anulación bus CAN
(5) Nodo, tipo ICN-D, [ICN = Nodo CAN Inteligente] – Interface entre el bus CAN interno y los componentes
eléctricos de la máquina
(6) Pin de nodo – conexión CAN alto al nodo
(7) Pin de nodo – conexión CAN bajo al nodo
(8) Pin de nodo – conexión protegida al nodo
(9) Resistor Final bus CAN
(10) Anotación en el Plano Eléctrico: Largo del cable de anulación máx. 1 m
(11) Vista de un conector de bus CAN estándar (macho y hembra)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 113

17.9.1.4 RESISTOR FINAL DEL BUS CAN
Un bus CAN no construye un circuito de cables cerrado como lo hace un sistema de circuitos eléctricos convencional.
Como resultado hay dos extremos “abiertos”. En estos extremos los cables CAN alto y CAN bajo deben estar conectados
por un Resistor Final. La resistencia de estos Resistores Finales es de 120 Ω cada uno. Un bus CAN se puede dividir, y
en este caso un Resistor Final debe ser conectado a cada extremo del bus CAN dividido.
El siguiente cuadro entrega una descripción de los Resistores Finales instalados en su máquina.
Resistores Finales - Descripción

Código de Código del
No. 1
Bus CAN Descripción 2
Ubicación Componente
Cabina del operador, bus CAN controlador KOMTRAX
1 20 #1 20R102
Plus a Quantum
2 20 interno Cabina del operador, nodo 9 20R101
3 40 interno En la conexión del bus CAN del nodo 13 40R102
1, 2
Para una explicación detallada de la definición del Código de Ubicación y del Código de los Componentes, consulte la
sección 16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO en este Manual de Servicio
Vista de los Resistores Finales
Fig. 17-114 Vista de 2 tipos diferentes del Resistor Final
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 114

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 115

Los Nodos en el Sistema bus CAN KOMTRAX Plus
17.10 LOS NODOS EN EL SISTEMA DEL BUS CAN

17.10.1 ESQUEMA GLOBAL
Fig. 17-115 Ejemplo de Plano de un bus CAN y sus Nodos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 116

(1) Bus CAN interno

(2) Controlador MTC en la base de la cabina
(3) Nodo (tipo ICN-V o tipo ICN-D)
(4) Cableado entre el nodo y el componente eléctrico de la máquina
(5) Componentes eléctricos de la máquina (ej.: interruptor o válvula solenoide)
(6) ENTRADA – Señales de estado desde los componentes de la máquina
(7) SALIDA – Señales de CONTROL desde el controlador MTC
(8) Resistor final (120 Ω) del bus CAN
17.10.2 INTRODUCCION
Los Nodos son las interfaces entre el bus CAN y los componentes eléctricos de la máquina. Se ubican lo más cerca
posible de los componentes de la máquina para permitir un cableado corto de los componentes de la máquina.
Los Nodos organizan:
- las ENTRADAS desde los componentes de la máquina en el bus CAN

- las SALIDAS DE CONTROL desde el controlador MTC para accionar los elementos vía bus CAN.
Hay 2 tipos de Nodos diferentes en el sistema del bus CAN, ICN-V e ICN-D.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 117

17.10.2.1 FUNCIONES DE ICN-V

El acrónimo ICN-V significa: Nodo Can Inteligente-Variable (muestra de aplicación: Válvulas)
Las funciones del nodo ICN-V son:
- Diseñado para uso móvil
- Diseño compacto
- Caja sólida
- Equipado con un tapón central de 55 pines
- Diseño de nodo dual opcional (en ese caso la caja está equipado con dos tapones centrales de 55 pines)
- Interruptores DIP para adaptación individual
- Especialmente para el control de los componentes hidráulicos
- 4 entradas digitales, cada una configurada como entradas análogas de 0…10 V o 0…20 mA
- 8 Entradas y Salidas digitales máx. 4 A, variable programable
- 2 salidas de potencia separadas (voltaje de operación) máx. 0.1 A
- Las salidas son de corte seguro
- Interface de bus CAN con protocolo de CAN abierto
- Volteo de carga de seguridad 8…32 V
- Rango de temperatura -40°C…+ 85°C
Vista de los Nodos ICN-V (dual y simple)
Fig. 17-116 Vistas de los Nodos ICN-V (dual y simple)
(1) Nodo ICN-V Dual

(2) Nodo ICN-V Simple
(3) Tapón central de 55 pines para función de nodo dual Izquierda (se muestra: 11K303)
(4) Tapón central de 55 pines para diseño de nodo dual Derecha (se muestra: 11K304)
(5) Tapón central de 55 pines para función de nodo simple (se muestra: 40K313)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 118

17.10.2.2 FUNCIONES DE ICN-D
El acrónimo ICN-D significa: Nodo Can Inteligente-Digital (muestra

de aplicación: Panel de Instrumentos)
Las funciones del nodo ICN-D son:
- Diseñado para uso móvil
- Ej.: para instalación en panel de instrumentos
- máx. 64 entrada / salidas configurables
- 28 entradas digitales
- 6 entradas análogas 0…10 V
- 2 entradas análogas 0…20 mA
- 4 ranuras de entrada separadas
- 16 salidas digitales
- 4 entradas / salidas digitales Fig. 7-117 Vista de un Nodo ICN-D
- 2 fuentes de poder separadas 5, 7.5 / 8.2, 10 V
- 2 fuentes de salida de potencia separadas 10 mA / 300 Ω
- Volteo de carga de seguridad 8…32 V
- Rango de temperatura -40°C…+ 85°C
- Interface de bus CAN con protocolo de CAN abierto
- Interruptores DIP para adaptación individual
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 119

17.10.2.3 INTERRUPTORES DIP DE NODO
Todos los nodos de ambos tipos de nodos están equipados con interruptores DIP en el tablero de circuitos. Estos
interruptores DIP deben ser ajustados de acuerdo con el requerimiento de cada ubicación de montaje en el sistema.
El diseño ex fábrica de todos los nodos ICN-V utilizados es idéntico y el diseño de todos los nodos ICN-D utilizados
también es idéntico. Si algún nodo debe ser cambiado sus interruptores DIP deben ser ajustados como se define en el
Plano Eléctrico de la máquina respectiva.
En el Plano Eléctrico, el ajuste de los interruptores DIP se muestra como en el siguiente ejemplo.
Vista de ejemplo en la especificación de seteo del interruptor DIP
Fig. 17-118 Vista de ejemplo de la especificación de seteo del interruptor DIP
OBSERVACIONES: Al cambiar alguna unidad de Nodo, siempre revise y ajuste el seteo del interruptor DIP de acuerdo
con el Plano Eléctrico relevante para evitar una mal funcionamiento o detención de la máquina.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 120

17.10.4 CAJA DE NODOS
Las unidades de nodos que deben ser instaladas en la parte exterior de la máquina van montadas en las Cajas de Nodos
sobre el techo de la máquina.
Al interior de estas cajas los componentes eléctricos están instalados en 3 niveles.

Consulte la Fig. 17-119 y la Fig. 17-120 que muestran una caja de nodos típica y la disposición de los 3 niveles al interior.
(1) Tablero de instrumentos de 1° nivel

- Conexiones de cables, resistores, y diodos.
- Conexiones del bus CAN.
- Nodo(s) ICNV-D y nodo(s) ICN-D.
(4) Pared posterior de la caja de nodos
Fig. 7-119 Vista de 3 niveles en una Caja de

Nodos
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 121

Acceso de ganancia a los tableros de interruptores

1. Para alcanzar los 3 niveles al interior de la Caja de
Nodos (Fig. 17-120, Pos. 1) abra la puerta (Fig. 17-120,
Pos. 3) de la caja de nodos.
Ahora hay acceso al tablero de interruptores de 1° nivel (Fig.
17-120, Pos. 2).
2. Pliegue el tablero de interruptores de 1° nivel hacia
delante y hacia abajo.
Ahora hay acceso al tablero de instrumentos de 2° n ivel (Fig.

17-120, Pos. 4) en el lado posterior del bastidor plegado y al
tablero de instrumentos de 3° nivel ( Fig. 17-120, Pos. 5) en la
pared posterior de la Caja de Nodos.
Fig. 7-120 Vista de una Caja de Nodos abierta
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 122

SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 123

17.10.5 UBICACIONES DE NODOS EN LA MAQUINA
Fig. 17-121 Descripción de la ubicación de los nodos
(11) Ubicación: Tablero de interruptores de voltaje extra bajo (24 V) en la base de la cabina
(20) Ubicación: Cabina del operador
[40] Ubicación: Estanque de aceite hidráulico (caja de nodos en la parte superior del techo)
[51] Ubicación: Caja de máquinas (caja de nodos en la parte superior del techo)
[56] Ubicación: Compartimiento de la bomba (caja de nodos en la parte superior del techo)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 124

17.10.5.1 CUADRO DE NODOS Y UBICACION
El siguiente cuadro enumera todos los Nodos y las Ubicaciones relacionadas en el circuito de control MTC en una PC5500
con el controlador MTC.
Para mayores detalles, consulte los Planos Eléctricos de la máquina respectiva.
1, 2
Para una explicación detallada de la definición del Código de Ubicación y del Código de los Componentes, consulte el
capítulo 16 CONSEJOS PARA LEER EL PLANO ELECTRICO en este Manual de Servicio
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 125

17.10.5.2 VISTA DE EJEMPLO EN LA UBICACION 11 (BASE DE LA CABINA)
Las siguientes vistas de ejemplos muestran la disposición de los componentes de control del bus CAN en la base de una
cabina.
Fig. 17-122 Vista de Ejemplo en los componentes de control del bus CAN en la base de la cabina
(1) Tablero de interruptores de bajo voltaje (11a000) en la base de la cabina

(2) Nodo ICN-D (11K302)
(3) Nodo ICN-V dual, lado izquierdo (11K303)
(4) Nodo ICN-V dual, lado derecho (11K304)
(5) Controlador MTC (11K301)
(6) Placa de conectores del bus CAN
(7) Nodo ICN-V simple (11K305) detrás de la placa de conectores del bus CAN
Para mayor información del análisis de fallas relacionado con el sistema de control MTC, consulte el Manual de Análisis de
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 17 - 126

Sistema de lubricación
18 SISTEMA DE LUBRICACION
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 1
Descripción general (SLS Y CLS 1/2) Sistema de lubricación
18.1 DESCRIPCION GENERAL (SLS Y CLS 1/2)
Fig. 18-1 Descripción general SLS y CLS 1/2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 2
Descripción general (SLS Y CLS 1/2) Sistema de lubricación
(1) Estación de lubricación

(2) Accesorio (FSA / BHA)
(3) Tren de rodaje
(4) Motor de giro
(5) Círculo de giro
(6) Superestructura
(7) Piñón de lubricación (piñón de engrase)
18.1.1 DESCRIPCION GENERAL
Para una máxima confiabildiad y vida útil de la máquina, los puntos principales de los rodamientos se deben lubricar
frecuentemente con una cantidad suficiente de lubricante especificado.
Para una mejor confiabilidad de lubricación con mantenimiento mínimo, hay sistemas de lubricación automáticos que son
controladados por el MTC. Estos lubrican todos los puntos conectados dentro de los intervalos de tiempo ajustables y con
la cantidad de lubricante requerida. La lubricación automática comienza tan pronto los motores comienzan a funcionar.
La excavadora está equipada con 3 sistemas de lubricación independientes:
- SLS
EL SLS (Sistema de Lubricación del engranaje del cítculo de Giro) sumnistra grasa al reductor abierto de los dientes
del círculo de giro sobre los piñones del tubo (ruedas de prueba).
- CLS 1
EL CLS 1 (Sistema de Lubricación Central 1) sumnistra grasa a todos los pasadores y rodamientos del accesorio
(FSA/BHA).
- CLS 2
- EL CLS 2 (Sistema de Lubricación Central 2) suministra grasa a los rodamientos del círculo de giro así como
también a los pasadores y rodamientos en la superestructura y a los rodamientos infeiores de los motores de giro.
Debido a la lubricación de los dientes del engranaje de corona abierto, se necesita un tipo de grasa diferente que para los
demás rodamientos, SLS y CLS 1 y 2 tienen líneas de relleno separadas con filtros que provienen del brazo de servicio.
Los sistemas CLS 1 y CLS 2 están divididos para permitir diferentes seteos para el tiempo de pausa entre los ciclos de
lubricación.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 3
Función básica de los sistemas de lubricación Sistema de lubricación
18.2 FUNCION BASICA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION
Fig. 18-2 Función básica de los sistemas de lubricación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 4
Función básica de los sistemas de lubricación Sistema de lubricación
(1) Accionamiento bomba de lubricación (hidráulico)

(3) Válvula reductora de presión (45 bar)
(4) Solenoide de control bomba de grasa*
(5) Línea de retorno aceite hidráulico
(6) Línea de suministro de aceite hidráulico (presión X-4)
(7) Indicador de presión de lubricante
(8) Filtro en línea del lubricante
(9) Válvula solenoide de liberación de presión de luibricante*
(10) Línea de suministro de lubricante desde la bomba al inyector
(11) Línea de liberación de lubricante
(12) Interruptor de presión de fin de línea*
(13) Inyector de lubricante
(14) Línea de alimentación de lubricante desde el inyector al punto de lubricación (rodamientos o reductores abiertos
de los dientes del círculo de giro)
(15) Rodamiento
(16) Rueda de prueba
(17) Bomba lubricante
(18) Lubricante
(19) Recipiente de lubricante
(20) Filtro respiradero del recipiente del lubricante
(21) Sensor para indicación de nivel de lubricante*
* Hay sensores sonares o sensores binarios instalados en la máquina.

Para identificar la designación corrrecta en el sistema de lubricación respectivo, vea la tabla siguiente.
Tabla 18-1
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 5
Sistema de lubricación central (CLS 1 Y 2) Sistema de lubricación
18.3 SISTEMA DE LUBRICACION (CLS 1 Y 2)
Fig. 18-3 Sistema de lubricación central (CLS 1 y 2)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 6
Leyenda para la Fig. 18-3: (10) Solenoide de control bomba de grasa

(1) Estación de lubricación (11) Caja de terminales eléctricos
(2) Indicador de presión del lubricante (12) Líneas de lubricante a los puntos de lubricación
(3) Bomba lubricante (13) Filtro en línea del lubricante
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante (14) Tapón conector
(5) Varilla de medición (15) Interruptor de presión de fin de línea
(6) Válvula reductora de presión (16) Inyector de lubricante
(7) Válvula de control de flujo (17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
(8) Filtro respiradero (18) Tubo de succión de la bomba
(9) Sensor sonar
Descripción
Las estaciones de la bomba de lubricación para CLS1 y CLS2 son parte de la estación de lubricación (Fig. 18-3, Pos. 1).
Ambos sistemas constan de un barril de grasa y de la cubierta de grasa con el sistema de la bomba.
Por medio del sistema de relleno central (brazo de servicio) los barriles tanto de CLS1 como de CLS2 se pueden rellenar.
Antes de que la grasa llegue a los barriles de grasa, tiene que pasar un filtro montado en la estación de lubricación.
El sistema de la bomba de grasa principal está montado sobre la cubierta del barril. Incluye la bomba (Fig. 18-3, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-3, Pos. 4, 6, 7, y 10), un filtro de grasa (Fig. 18-3, Pos. 13), un sensor de nivel de grasa (Fig. 18-3, Pos. 9),
y un interruptor de fin de línea (Fig. 18-3, Pos. 15).
18.3.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CLS (CLS 1 Y 2)

Una bomba lubricante accionada hidráulicamente (Fig. 18-3, Pos. 3) bombea grasa desde el barril a través de los tubos o
mangueras a los inyectores (Fig. 18-3, Pos. 16). Estos inyectores bombean una cantidad definida de grasa a los puntos de
lubricación. Después que todos los inyectores entregaron su cantidad de grasa a los puntos de lubricación, la bomba de
grasa se detiene y comienza el siguiente ciclo de lubricación después de un tiempo ajustado (tiempo de pausa).
El sistema de lubricación central sólo se activa si los motores están funcionando.
- Después que la presión piloto ha bajado pasa al cilindro hidráulico que opera la bomba de grasa (Fig. 18-3, Pos. 3).
- El cilindro hidráulico (Fig. 18-3, Pos. 1) opera el cilindro de grasa con 16-19 recorridos dobles por minuto. De esa
3
forma se entregan 612-680 cm (aprox. 550-612 g) de lubricante por minuto.
- Con la válvula de purga (Fig. 18-3, Pos. 4) cerrada, la bomba continúa su ciclo hasta alcanzar la presión máxima y los
inyectores (Fig. 18-3, Pos. 16) dosifican la grasa a los puntos de lubricación.
La presión en el sistema de lubricación es de 180 bar.
- Cuando se alcanza la presión máxima del sistema, el interruptor de fin de línea (Fig. 18-3, Pos. 15) se abre.
- El interruptor de fin de línea indica al controlador que el ciclo de bombeo tiene que ser detenido.
- La válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10) se desenergiza y el aceite hidráulico deja de fluir a la bomba.
- El MTC comienza la cuenta regresiva de un tiempo fijo (tiempo de mantención de presión) y un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de descanso entre los ciclos de lubricación automática).
- La válvula de purga (Fig. 18-3, Pos. 4) aún está cerrada (solenoide activo) y la presión del lubricante se mantiene en la
presión (una lenta baja de presión es normal).
- Si la cuenta regresiva para el tiempo de mantención de presión (5 min.) termina el controlador pone fin a la señal a la
válvula solenoide (Fig. 18-3, Pos. 10).
- Si la válvula de purga (Fig. 18-3, Pos. 4) está desenergizada, se abre y permite que la presión de grasa baje a cero.
- Todos los inyectores se mueven a su posición inicial por la fuerza del resorte y se recargan para el siguiente ciclo de
lubricación.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 7
- El sistema ahora está en descanso y preparado para otro ciclo de lubricación.
18.3.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL
La activación manual de los sistemas de lubricación es posible operando el interruptor 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o
20S099 (CLS2) en el tablero de instrumentos.
El MTC cuenta el número de activaciones del interruptor y opera el sistema de lubricación sucesivamente, tan a menudo
como se active el interruptor. El sistema descansa entre los ciclos de lubricación de acuerdo a un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de alivio de presión).
Después que el ciclo anterior termina completamente y después que el tiempo de pausa expira, el siguiente ciclo de
lubricación puede comenzar si los motores están funcionando (CLS1/CLS2) y si se activó un movimiento de giro (SLS).
Tabla de Códigos del Componente (de acuerdo con el Plano Eléctrico)
Tabla 18-2
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 8
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 9
Sistema de lubricación del círculo de giro (SLS) Sistema de lubricación
18.4 SISTEMA DE LUBRICACION DEL CIRCULO DE GIRO (SLS)
Fig. 18-4 Sistema de lubricación del círculo de giro (SLS)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 10
Leyenda para la Fig. 18-4: (8) Filtro respiradero

(A) Salida de grasa (9) Sensor sonar
(B) Círculo de giro (10) Solenoide de control bomba de grasa
(C) Orificio radial del estator (11) Caja de terminales eléctricos
(D) Orifico central (12) Piñón de lubricación
(1) Estación de lubricación (13) Filtro en línea del lubricante
(2) Indicador de presión del lubricante (14) Inyector de lubricante
(3) Bomba lubricante (15) Tapón del conector
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante (16) Interuptor de fin de línea
(5) Varilla de medición (17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
(6) Válvula reductora de presión
Descripción
La estación de la bomba de lubricación para SLS es parte de la estación de lubricación (Fig. 18-4, Pos. 1). El sistema
consta de un barril de grasa y de la cubierta de grasa con el sistema de la bomba.
El sistema de la bomba de grasa principal está montado sobre la cubierta del barril. Incluye la bomba (Fig. 18-4, Pos. 3),
válvulas (Fig. 18-4, Pos. 4, 6, 7, y 10), un filtro de grasa (Fig. 18-4, Pos. 13), un sensor de nivel de grasa (Fig. 18-4, Pos. 9),
y un interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16).
El sistema del SLS lubrica el reductor abierto del círculo de giro (Fig. 18-4, Pos. B) con lubricante especial para reductores
abiertos. La estación de la bomba lubricante es del mismo tipo que para el sistema CLS1/2.
Para aplicar el lubricante de la misma forma a los dientes del círculo de giro (Fig. 18-4, Pos. A), un piñón de lubricación
especial (Fig. 18-4, Pos. 12) está montado cerca de cada piñón de accionamiento de giro. El piñon de lubricación distribuye
el lubricante desde los inyectores (Fig. 18-4, Pos. 14) de manera uniforme a los dientes.
Normalmente dos o más inyectores se conectan en paralelo para suministrar la cantidad de lubricante requerida al piñón de
lubricación.
El eje central del piñón actúa como una junta giratoria, desde el orificio central (Fig. 18-4, Pos. D) el lubricante es distribuido
a través de los orificios radiales (Fig. 18-4, Pos. C) sólo a aquellos dientes que están en contacto con los dientes del círculo
de giro.
Los orificios de salida (Fig. 18-4, Pos. A) a diferentes niveles del engranaje del piñón distribuyen el lubricante de la misma
forma a los dientes del círculo de giro.
Para evitar la lubricación innecesaria con el círculo de giro en posición de estacionamiento, la bomba SLS sólo comienza a
operar después que se activa el “giro” con la palanca de control.
Todas las demás funciones de control y monitoreo de SLS son las mismas que se utilizan en el sistema CLS1/2.
Por medio del sistema de relleno central (brazo de servicio) el barrirl se puede rellenar. Antes de que la grasa llegue al
barril de grasa, tiene que pasar un filtro montado en la estación de lubricación.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 11
18.4.1 INFORMACION GENERAL SOBRE EL SLS

El sistema de lubricación del reductor del círculo de giro (SLS) utiliza un piñón de engrase especial para aplicar grasa al
reductor del círculo de giro. Todos los demás componentes entre el barril de grasa y los inyectores son comparables al
sistema de lubricación central (CLS1/2).
Con cada ciclo de lubricación el piñón de engrase recibe grasa de dos o más ineyectores conectados en paralelo. Después
que los inyectores entregaron su cantidad de grasa a través del piñón de engrase al reductor del círculo de giro, la bomba
de grasa se detiene y comienza el siguiente ciclo de lubricación después de un tiempo ajustado (tiempo de pausa).
El sistema de lubricación del círculo de giro sólo se activa si los motores están funcionando y si se activa la función de giro.
- Después que la presión piloto ha bajado pasa al cilindro hidráulico que opera la bomba de grasa (Fig. 18-4, Pos. 3).
- El cilindro hidráulico opera el cilindro de grasa con 16-19 recorridos dobles por minuto. De esa forma se entregan 612-
3
680 cm (aprox. 550-612 g) de lubricante por minuto.
- Con la válvula de purga (Fig. 18-4, Pos. 4) cerrada, la bomba continúa su ciclo hasta alcanzar la presión máxima y los
inyectores (Fig. 18-4, Pos. 14) dosifican la grasa al piñón de engrase. La presión en el sistema de lubricación es de
180 bar.
- Cuando se alcanza la presión máxima del sistema, el interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16) se abre.
- El interruptor de fin de línea (Fig. 18-4, Pos. 16) indica al controlador que el ciclo de bombeo tiene que ser detenido.
- La válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10) se desenergiza y el aceite hidráulico deja de fluir a la bomba.
- El MTC comienza la cuenta regresiva a un tiempo fijo (tiempo de mantención de presión) y un tiempo de pausa
ajustable (tiempo de descanso entre los ciclos de lubricación automática).
- La válvula de purga (Fig. 18-4, Pos. 4) aún está cerrada (solenoide activo) y la presión del lubricante se mantiene en la
presión (una lenta baja de presión es normal).
- Si la cuenta regresiva para el tiempo de mantención de presión (5 min.) termina el controlador pone fin a la señal a la
válvula solenoide (Fig. 18-4, Pos. 10).
- Si la válvula de purga (Fig. 18-4, Pos. 4) está desenergizada, se abre y permite que la presión de grasa baje a cero.
- Todos los inyectores se mueven a su posición inicial por la fuerza del resorte y se recargan para el siguiente ciclo de
lubricación.
- El sistema ahora está en descanso y preparado para otro ciclo de lubricación.
18.4.1.1 ACTIVACION DE LUBRICACION MANUAL

La activación manual de los sistemas de lubricación es posible operando el interruptor 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) y
20S099 (CLS2 en el tablero de instrumentos. El MTC cuenta el número de activaciones del interruptor y opera el sistema
de lubricación sucesivamente, tan a menudo como se active el interruptor. El sistema descansa entre los ciclos de
lubricación de acuerdo a un tiempo de pausa ajustable (tiempo de alivio de presión).
Tabla de Códigos del Componente (de acuerdo con el Plano Eléctrico)
Tabla 18-3 Componentes para activación manual

(CLS1/2: Sistema de Lubricación Central / SLS: Sistema de Lubricación del círculo de Giro)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 12
Ciclo de lubricación Sistema de lubricación
18.5 CICLO DE LUBRICACION
18.5.1 OPERACIÓN Y CONTROL
General
Los sistemas de lubricación (SLS, CLS 1 y 2) son controlados y monitoreados completamente por el MTC.
El MTC activa las salidas dependiendo de las entradas y dependiendo de las líneas de tiempo del sistema.
Para las interrelaciones eléctricas, consulte el Plano Eléctrico.
OBSERVACIONES: Las explicaciones en esta sección se basan en el plano eléctrico No. 953 099 40.
Además del MTC, los siguientes componentes eléctricos están involucrados en control y operación de lubricación:
Entradas
Descripción SLS CLS1 CLS2
Interruptor de fin de línea 62B046 80B043 60B043
Sensor de nivel de grasa 62B109 62B108 62B173
Interruptor para iniciar ciclo de lubricación manual 20S126 20S124 20S099
Pre-condición: Círculo de giro (palanca) movido 20S020 __ __
Pre-condición: Motores funcionando Motores funcionando
Tabla 18-4 Componentes para señales de entrada
Salidas
Descripción SLS CLS1 CLS2
Válvula solenoide de la bomba de lubricación 62Q509 62Q507 62Q642
Válvula de purga (solenoide) 62Q509a 62Q507a 62Q642a
Tabla 18-5 Componentes para señales de salida
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 13
18.5.2 CICLO DE LUBRICACION - COMPONENTES
Fig. 18-5 Ciclo de lubricación - componentes
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 14

(2) Indicador de presión del lubricante
(4) Válvula solenoide liberación de presión de lubricante
(5) Varilla de medición
(6) Válvula reductora de presión
(8) Filtro respiradero
(9) Sensor sonar
(10) Solenoide de control bomba de grasa
(11) Caja de terminales eléctricos
(12) Líneas de lubricante a los puntos de lubricación
(14) Tapón del conector
(15) Interruptor de presión de fin de línea
(17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 15
18.5.3 CICLO DE LUBRICACION - PROCESO
Fig. 18-6 Proceso de un ciclo de lubricación
Eje X Tiempo de tarea

Eje Y Línea de tiempo de presión en la línea de suminsitro de lubricante
PINCREASE Tiempo de aumento de presión (5 minutos)
E-L SWOPENING Punto de apertura del interruptor de fin de línea
PHOLD Tiempo de mantención de presión (5 minutos)
E-L SWCLOSING Punto de cierre del interruptor de fin de línea
PRELEASE Tiempo de liberación de presión (5 minutos)
TPAUSE Tiempo de pausa (CLS: 10-60 min / SLS: 10-20 min)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 16
18.5.4 SEGMENTOS DE TIEMPO Y PUNTOS DE INTERRUPTOR DE UN CICLO DE

LUBRICACION
Términos Segmento de tiempo Explicación

PINCREASE a-b Si los motores están funcionando se inicia un ciclo de lubricación después
que el tiempo de pausa ha expirado o si se activó el interruptor para
lubricación manual 20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o 20S099 (CLS2).
Para SLS existe la pre-condición de que la palanca de control para “Giro”
salga de su posición cero.
El MTC activa la válvula solenoide y la presión piloto (presión X4) comience a
mover el cilindro de oscilación. Al mismo tiempo, la válvula de purga se
cierra y la presión de lubricación comienza a subir.
Este segmento de tiempo para acumular presión en la línea de lubricante se
programa en el MTC y no es ajustable.
E-L SWOPENING b Después que todos los puntos de lubricación han sido lubricados hay un
aumento de presión que abre el interruptor de fin de línea cuando se alcanza
la presión máxima. En este momento, el MTC desenergiza la válvula
solenoide y detiene el cilindro de oscilación de la bomba lubricante.
Ahora, la fase de aumento de presión termina y comienza el tiempo de
mantención de presión.
El punto del interruptor del interruptor de fin de línea es de 180+5 bar.
PHOLD b-c En este momento, el MTC comienza a contar el tiempo de mantención de
presión (5 min.) que se programa en el controlador. Este segmento de
tiempo no es ajustable.
Durante el tiempo de mantención de presión la válvula de purga se mantiene
cerrada y la presión se mantiene en su nivel máximo de 180 bar.
E-L SWCLOSING c Después que expira el tiempo de mantención de presión (5 min.), el
interruptor de fin de línea se cierra y la válvula de purga se abre. Ahora, la
fase de mantención de presión termina y la presión de grasa se libera de
vuelta al barril.
PRELEASE c-d El tiempo de liberación de presión se programa en el MTC. Este segmento
de tiempo no es ajustable.
Es necesario bajar la presión del lubricante completamente a cero de modo
que los inyectores se puedan recargar para el siguiente ciclo de lubricación.
TPAUSE b – a’ El tiempo de pausa evita que el siguiente ciclo de lubricación comience
demasiado temprano en caso que el interruptor para lubricación manual
20S124 (CLS1), 20S126 (SLS) o 20S099 (CLS2) se active varias veces.
El conteo del tiempo de pausa comienza en “b” cuando el interruptor de fin
de línea se abre a presión de línea máxima.
El siguiente ciclo de lubricación comienza después que expira el tiempo de
pausa.
Pre-condiciones:
SLS y CLS1/2: Motores funcionando
Sólo SLS: Se activa el movimiento de giro
Por medio del monitor KOMTRAX Plus el tiempo de pausa es ajustable:
CLS1/2: 10-60 minutos
SLS: 10-20 minutos
Tabla 18-6 Puntos de interruptor
Tabla 18-7 Componentes
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 17
18.5.5 MODOS DE LUBRICACION
18.5.5.1 MODO DE LUBRICACION AUTOMATICA
Los sistemas de lubricación son controlados y monitoreados completamente por el programa del MTC.
El MTC activa las salidas dependiendo de las entradas y de las líneas de tiempo de acuerdo con el software programado.
El Tiempo de Pausa se puede ajustar en un rango especificado por medio del Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus.
El tiempo de monitoreo y el tiempo de alivio de presión están programadoas de manera fija.
Después de volver a arrancar los motores el sistema SLS1/2 y CLS primero continúa con el tiempo residual del período del
tiempo de pausa actual antes de que se pueda dar inicio a nuevo sistema de engrase. El sistema de lubricación sólo se
inicia si los motores están funcionando.
KOMTRAX Plus: Seteos de Tiempo de Pausa
CLS 1 y 2
- Rango de tiempo de pausa: 10-60 minutos
- Seteo estándar: 15 minutos
SLS 1
- Rango de tiempo de pausa: 10-20 minutos
- Seteo estándar: 20 minutos
OBSERVACIONES: Para mayores detalles del seteo del Tiempo de Pausa, consulte la información del KOMTRAX Plus
en la página 17-86 “Seteos”.
18.5.5.2 MODO DE LUBRICACION MANUAL

Un ciclo de lubricación manual se puede activar por medio de los interruptores 20S126 (SLS), 20S124 (CLS1) y 20S099
(CLS2) en el tablero de instrumentos.
En el Modo Operador se puede iniciar un ciclo de lubricación después de un período de espera de 10 minutos. Esta línea
de tiempo es independiente del seteo del Tiempo de Pausa para el modo automático, que se ingresa por medio del monitor
KOMTRAX Plus.
18.5.5.3 MODO DE SERVICIO KOMTRAX PLUS

Mientras el Modo de Servicio del KOMTRAX Plus esté activado, el Tiempo de Pausa se reduce automáticamente a 30
segundos y se activa un ciclo de lubricación manual.
Los trabajos de prueba y ajuste se pueden realizar de maner más cómoda si el Tiempo de Pausa se acorta en el Modo de
Servicio KOMTRAX Plus.
Después de volver al Modo de Operador el Tiempo de Pausa se reseteará al período automático que ha sido ajustado
previamente en el monitor KOMTRAX Plus.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 18
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 19
Bomba de lubricación accionada hidráulicamente Sistema de lubricación
18.6 BOMBA DE LUBRICACION ACCIONADA HIDRAULICAMENTE
Fig. 18-7 Bomba de lubricación accionada hidráulicamente
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 20
Leyenda para la Fig. 18-7: (11) Válvula de retención de salida (tipo bola)
(1) Cilindro hidráulico de accionamiento de la bomba (12) Vástago del pistón
(2) Válvula de control de flujo (13) Sello del eje del vástago de la bomba
(3) Válvula de alivio de presión (14) Válvula de retención (tipo bola)
(4) Entrada de la bomba lubricante (15) Pistón principal y émbolo
(5) Lumbrera de suministro de aceite hidráulico (16) Conjunto del vástago del pistón
(6) Lumbrera de retorno de aceite hidráulico (17) Válvula de entrada
(7) Bloque de control de accionamiento de la bomba (18) Pistón de pala
(8) Lumbrera de respiradero (19) Entrada de lubricante
(9) Tubo de la bomba
(10) Lumbrera de salida de lubricante
Descripción
La bomba de lubricación es una bomba de pistón diferencial libre de sello accionada hidráulicamente. La bomba bombea
lubricante en el recorrido ascendente y descendente pero succiona lubricante sólo durante el recorrido ascendente. El
pistón de pala en la parte inferior de la bomba soporta la bomba principal especialmente con lubricantes de alta viscosidad.
Hay sólo un sello dinámico en el vástago del pistón en la parte superior del tubo de la bomba, por lo tanto se produce
menos desgaste y mayor tiempo de servicio.
La bomba de lubricación está dividida en dos componentes principales, el cilindro hidráulico de accionamiento de la bomba
y la bomba. El accionamiento de la bomba y sólo la salida de la bomba están fuera en la parte superior del recipiente del
lubricante, la bomba misma está al interior y llega al lubricante.
La presión máxima posible de lubricante depende de la presión de suministro ajustada.

El factor de multiplicación de presión entre la presión de suministro y la presión máxima de lubricante es de 6.55.
La válvula de reducción de presión tiene que ser ajustada a 45 bar.
Ejemplo:
Presión de suministro de 45 bar x 6.55 = presión de lubricante de 295 bar
Durante la operación normal, el interruptor de fin de línea detiene la bomba antes de que alcance esta alta presión.
Para una operación de lubricación suficiente, se requieren 16-19 recorridos dobles para el cilindro de accionamiento de la
bomba. Por lo tanto, la válvula reductora de flujo tiene que ser ajustada, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.
Datos técnicos de la bomba

Recorrido de la bomba Entrega de la bomba por recorrido Velocidad de la bomba Entrega total de la bomba
3 3
152 mm 30 cm / recorrido doble 16-19 recorridos dobles/min 540-600 cm / min
Tabla 18-8
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 21
18.6.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD Y PRESION DE TRABAJO DE LA BOMBA DE

LUBRICACION
Fig. 18-8 Ajuste de la velocidad y presión de trabajo de la bomba de lubricación
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 22
18.6.1.1 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE RECORRIDO
Para una operación de la bomba de lubricación suficiente, se requieren 16-19 recorridos dobles/min del cilindro de
accionamiento de la bomba. Por lo tanto, la válvula de control de flujo (Fig. 18-8, Pos. 2) tiene que ser ajustada.
Procedimiento de ajuste
1. Retire el conector (Fig. 18-8, Pos. 5) de la válvula de purga (Fig. 18-8, Pos. 6) para evitar algún aumento de presión
durante la siguiente prueba.
3. Active manualmente el sistema de lubricación usando el
interruptor 20S26 (SLS). 20S124 (CLS1) o 20S099 (CLS2) en
el tablero de instrumentos y cuente los recorridos dobles por
minuto.
Por lo tanto, retire el tapón (Fig. 18-9, Pos. 2) de la cubierta de
la bomba (Fig. 18-9, Pos. 1) y observe la subida y bajada del
pistón.
Fig. 18-9 Cubierta de la bomba con tapón
4. Suelte la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 2b).
5. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 2a) hasta alcanzar el número correcto de recorridos dobles/min.
6. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 2b).
9. Conecte el conector (Fig. 18-8, Pos. 5) a la válvula de purga (Fig. 18-8, Pos. 6).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 23
18.6.1.2 AJUSTE DE LA PRESION DE TRABAJO
La válvula reductora de presión (Fig. 18-8, Pos. 3) está montada en el bloque de control de oscilación. Reduce la presión
de suministro a 45 bar.
Procedimiento de ajuste
1. Si aún no ha sido montado, instale un accesorio de prueba en la lumbrera M en el bloque de oscilación, y conecte un
indicador de presión (0-60 bar).
2. Arranque los motores.
3. Active manual el sistema de lubricación. El indicador debe indicar una presión máx. de 45 bar.
5. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-8, Pos. 3a) hasta alcanzar una presión de 45 bar.
6. Apriete la tuerca fijadora (Fig. 18-8, Pos. 3b).
7. Desconecte el indicador de presión.
OBSERVACIONES: Si no es posible ajustar la presión a 45 bar, revise el ajuste de la válvula de presión piloto (presión
X4) en el bloque de cartuchos de la válvula principal en la caja de máquinas. La presión piloto debe
ser de 60 bar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 24
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 25
Inyectores de lubricante Sistema de lubricación
18.7 INYECTORES DE LUBRICANTE
Fig. 18-10 Inyectores de lubricante tipo SL-1 y tipo SL-11
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 26
Leyenda para la Fig. 18-10: (7) Fitting del pasador (NPT)

SL-1 Inyector tipo SL-1 (7a) Tuerca de la tapa
SL-11 Inyector tipo SL-11 (8) Cámara de descarga
(1) Tornillo de ajsute (9) Paso
(2) Vástago indicador (10) Entrada de suministro de lubricante
(3) Tuerca fijadora (11) Salida de lubricante
(4) Pistón del inyector (12) Múltiple de montaje
(5) Resorte
(6) Válvula deslizante
18.7.1 TORQUES DE APRIETE PARA LOS FITTINGS EN LOS INYECTORES DE

GRASA
Se tiene que aplicar un torque de apriete exacto de 14 Nm al instalar un fitting en un inyector de grasa.
IMPORTANTE
RIESGO DE DAÑOS DE LOS INYECTORES DE GRASA
Al instalar un fitting de niple de grasa o un pasador (NPT) en un inyector, siempre observe el torque de apriete
máximo de 14 Nm. De lo contrario, el fitting se atornillará demasiado en el inyector y se bloqueará el movimiento
del pistón del inyector. Como resultado, el suministro de grasa fallará.
OBSERVACIONES: Para el procedimiento de apriete, consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH10532 (última
edición).
En caso de fuga, use cinta (Teflon®) o Loctite® al instalar un fitting en un inyector.
18.7.2 DESCRIPCION
Inyector Serie SL-1

3
El volumen de salida de lubricante es ajustable desde 0.13…1.3 cm por ciclo.
Se proporciona un fitting tipo hidráulico con una tapa de cubierta tipo tornillo para el llenado inicial de la línea del
alimentador. También se puede usar para revisiones visuales de la operación del inyector.
Inyector Serie SL-11

3
El volumen de salida de lubricante es ajustable desde 0.82…8.2 cm por ciclo.
Está diseñada para sistemas donde se requiere gran cantidad de lubricante. El principio de operación es similar a la serie
SL-1.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 27
18.7.3 AJUSTE DE LA SALIDA DE LUBRICANTE

2. Gire el tornillo de ajuste (Fig. 18-10, Pos. 1) en el sentido contrario a las manecillas del reloj (OUT) para mayor salida
de lubricación. Gire el tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del reloj (IN) para menor salida de lubricación.
OBSERVACIONES: La salida máxima de lubricante se ajusta si el vástago indicador (Fig. 18-10, Pos. 2) no se puede
atornillar más.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 28
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 29
18.7.4 PRINCIPIO DE OPERACION DE LOS INYECTORES DE LUBRICANTE
Fig. 18-11 Principio de operación de los inyectores de lubricante
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 30

(A) Posiciión normal (posición de descanso) libre de presión
(B) Aumento de presión de entrada y aplicación de lubricante
(C) Aplicación de presión de entrada máxima completada
(D) Presión de entrada aliviada y recarga interna
(1) Tornillo de ajuste (7) Lumbrera de servicio

(2) Vástago indicador (8) Cámara de descarga
(3) Tuerca fijadora (9) Paso
(4) Pistón del inyector (10) Entrada de suministro de lubricante
(5) Resorte (11) Salida de lubricante
(6) Válvula deslizante (12) Cámara de medición
18.7.4.1 DESCRIPCION DE LA FUNCION
Etapa A Presión de entrada 0 bar

Presión de salida 0 bar
El pistón del inyector está en su posición normal o de descanso, visible por medio del vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2)
que está bloqueado en posición final por el tornillo de ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1).
La cámara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) se llena con lubricante desde el ciclo anterior.
Etapa B Aumento de presión de entrada de 0 a 180 bar

Salida: Inyección de lubricante 0 a 180 bar
Volumen de salida: cantidad ajustada de lubricante
Bajo la presión del lubricante entrante a través de la lumbrera (Fig. 18-11, Pos. 10), la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6)
está a punto de abrir el paso (Fig. 18-11, Pos. 9) que va al pistón (Fig. 18-11, Pos. 4). Cuando la válvula deslizante (Fig.
18-11, Pos. 6) descubre el paso (Fig. 18-11, Pos. 9), el lubricante es admitido en la cámara de medición (Fig. 18-11, Pos.
12) en la parte superior del pistón (Fig. 18-11, Pos. 4), haciendo bajar al pistón. El pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) fuerza al
lubricante desde la cámara de descarga (Fig. 18-11, Pos. 8) a través de la lumbrera de salida (Fig. 18-11, Pos. 11) al
rodamiento. El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se retrae.
Etapa C Presión de entrada a 180 bar máximo

La inyección de salida finaliza
A medida que el pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) completa su recorrido, empuja la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) pasado
el paso (Fig. 18-11, Pos. 9), cortando la admisión de lubricante al paso (Fig. 18-11, Pos. 9). El pistón (Fig. 18-11, Pos. 4) y
la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) permanecen en esta posición hasta que se purgue (alivie) la presión del lubricante
en la línea de alimentación (Fig. 18-11, Pos. 10) en la estación de la bomba. El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se
retrae completamente y se inyecta la cantidad ajustada de lubricante al rodamiento.
Etapa D Presión de entrada aliviada

Después que se alivia la presión de suministro del lubricante (Fig. 18-11, Pos. 10), el resorte comprimido (Fig. 18-11, Pos.
5) mueve la válvula deslizante (Fig. 18-11, Pos. 6) a la posición cerrada. Esto abre la lumbrera desde la cámara de
medición (Fig. 18-11, Pos. 12) y permite que el lubricante sea transferido desde la parte superior del pistón a la cámara de
descarga (Fig. 18-11, Pos. 8). El vástago indicador (Fig. 18-11, Pos. 2) se extrae hasta su detención final del tornillo de
ajuste (Fig. 18-11, Pos. 1). Ahora, el inyector está preparado para la siguiente aplicación de lubricante.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 31
18.7.5 CONEXION DE UNO O MAS INYECTORES
Fig. 18-12 Conexión de los inyectores de lubricante
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 32
Descripción
Para aumentar el volumen de salida de lubricante, los inyectores (Fig. 18-12, Pos. 1) están diseñados para combinarse (2 o
más inyectores).
Un tubo conector (Fig. 18-12, Pos. 2) se usa para conectar dos inyectores (Fig. 18-12, Pos. 1). El lubricante desde el
primer inyector, salida (Fig. 18-12, Pos. b), es dirigido a través del tubo conector a la entrada (Fig. 18-12, Pos. c) del
segundo inyector. Ambos inyectores ahora se conectan para lubricar un punto de lubricación por medio del tubo (Fig. 18-
12, Pos. 3).
Esta conexión es posible para ambos tipos de inyectores (SL-1 y SL11).
IMPORTANTE
RIESGO DE DAÑOS DE LOS INYECTORES DE GRASA
Al instalar un fitting de niple de grasa o un pasador (NPT) en un inyector, siempre observe el torque de apriete
máximo de 14 Nm. De lo contrario, el fitting se atornillará demasiado en el inyector y se bloqueará el movimiento
del pistón del inyector. Como resultado, el suministro de grasa fallará.
Para el procedimiento de apriete consulte el PARTS & SERVICE NEWS AH10532 (última edición).
OBSERVACIONES: En caso de fuga, use cinta (Teflon®) o Loctite® al instalar un fitting en un inyector.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 33
Válvula de purga Sistema de lubricación
18.8 VALVULA DE PURGA
Fig. 18-13 Válvula de purga
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 34
Válvula de purga Sistema de lubricación
(1) Solenoide
(2) Conjunto de la válvula
(3) Vástago del solenoide
(4) Palanca
(5) Pistón de la válvula principal
(6) Pistón de la válvula auxiliar
(7) Resorte de reseteo
18.8.1 DESCRIPCION
Tarea
Mediante la función de la válvula de purga la presión en la línea de alimenación de lubricante se alivia después que finaliza
un ciclo de lubricación. Los pistones del inyector vuelven a sus posiciones iniciales. La válvula se abre si el solenoide está
desenergizado. Luego, la lumbrera A se conecta con la lumbrera B.
Función
El solenoide se energiza cuando se inicia un ciclo de lubricación. La conexión de A a B se cierra, así es posible la
acumulación de presión en la línea de alimentación de grasa.
El solenoide se desenergiza tan pronto como finaliza un ciclo de lubricación. Esto provoca una apertura de la conexión A a
B, así la línea de alimentación al barril de lubricante se abre. El lubricante fluye de A a B o viceversa a lo largo del pistón de
la válvula principal (Fig. 18-13, Pos. 5).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 35
Interruptor de fin de línea Sistema de lubricación
18.9 INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA
Fig. 18-14 Interruptor de fin de línea
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 36
(1) Pistón
(2) Disco
(3) Contacto del interruptor
(4) Resorte
(5) Interruptor de presión
(6) Camisa de ajuste
(7) Conexión al circuito de presión
(8) Conexión eléctrica
18.9.1 DESCRIPCION
Tarea
El interruptor de presión de fin de línea es la parte principal para monitorear y controlar el sistema de lubricación. Detiene la
bomba de lubricación cuando la presión del lubricante llega a la presión máxima ajustada.
Función
Una unidad de control de presión en cada sistema de lubricación (CLS1/2 y SLS).
La presión de grasa, producida por la bomba del barril hidráulico actúa también en el pistón (Fig. 18-14, Pos. 1).
Si la fuerza de la presión de grasa excede la fuerza del resorte (Fig. 18-14, Pos. 4), el pistón es forzado contra el disco (Fig.
18-14, Pos. 2). Así, los contactos del interruptor (Fig. 18-14, Pos. 5) son accionados y se da un contacto eléctrico al MTC.
Se tiene que hacer algún ajuste con la camisa (Fig. 18-14, Pos. 6):
Girar en el sentido de las manecillas del reloj → cambio de estado más alto
Girar en el sentido contrario a las manecillas del reloj → cambio de estado más bajo.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 37
18.9.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA CLS
Fig. 18-15 Ajuste del interruptor de fin de línea CLS1/2)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 38
62B046 Interruptor de fin de línea SLS

62B043 Interruptor de fin de línea CLS2
(1) Indicador de presión

(2) Contenedor de grasa
(3) Conector del cable
(4) Interruptor de fin de línea (80B043 ó 60B043)
(5) Perno
(6) Cubierta
(7) Llave Allen
(8) Tornillo Allen
Procedimiento
Para ajustar utilice el indicador de presión (Fig. 18-15, Pos. 1) montado en la parte superior del contenedor de grasa
relevante (Fig. 18-15, Pos. 2).
OBSERVACIONES: Para el siguiente procedimiento de ajuste se requieren 2 técnicos de servicio.

2. Inicie un ciclo de lubricación manual CLS1 o CLS2 usando el interruptor del tablero de instrumentos 20S124 (CLS1)
o 20S099 (CLS2).
3. Observe el indicador de presión (Fig. 18-15, Pos. 1).
A una presión de 180 ±5 bar, el interruptor de fin de línea (CLS: 80B043 / CLS2: 60B043) se debe abrir y la bomba
de lubricación se debe detener.
OBSERVACIONES: 180±5 bar es el seteo estándar. Bajo circunstancias especiales, es posible que sea necesario
aumentar levemente la presión.
4. Desornille los pernos (Fig. 18-15, Pos. 5) y retire la cubierta (Fig. 18-15, Pos. 6).
5. Usando una llave allen (Fig. 18-15, Pos. 7) gire el tornillo allen (Fig. 18-15, Pos. 8) y modifique la tensión del resorte
hasta que el interruptor opere a 180±5 bar.
6. Después de terminar el ajuste, instale la cubierta (Fig. 18-15, Pos. 6) y apriete los 4 pernos (Fig. 18-15, Pos. 5).
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 39
18.9.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE FIN DE LINEA SLS
Fig. 18-16 Ajuste del interruptor de fin de línea (SLS)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 40
62B046 Interruptor de fin de línea SLS

(1) Indicador de presión

(2) Contenedor de grasa
(3) Conector del cable
(4) Interruptor de fin de línea SLS (62B46)
(5) Perno
(6) Cubierta
(7) Llave Allen
(8) Tornillo Allen
Procedimiento
Para ajustar utilice el indicador de presión (Fig. 18-16, Pos. 1) montado en la parte superior del contenedor de grasa
relevante (Fig. 18-16, Pos. 2).
OBSERVACIONES: Para el siguiente procedimiento de ajuste se requieren 2 técnicos de servicio.

1. Bloquee la función de giro aplicando el freno de estacionamiento de giro por medio del interruptor 20S029.
3. Inicie un ciclo de lubricación manual SLS usando el interruptor del tablero de instrumento 20S126.
4. Observe el indicador de presión (Fig. 18-16, Pos. 1).
A una presión de 180 ±5 bar, el interruptor de fin de línea (62B046) se debe abrir y la bomba de lubricación se debe
detener.
OBSERVACIONES: 180±5 bar es el seteo estándar. Bajo circunstancias especiales, es posible que sea necesario
aumentar levemente la presión.
5. Destornille los pernos (Fig. 18-16, Pos. 5) y retire la cubierta (Fig. 18-16, Pos. 6).
6. Usando una llave allen (Fig. 18-16, Pos. 7) gire el tornillo allen (Fig. 18-16, Pos. 8) y modifique la tensión del resorte
hasta que el interruptor opere a 180±5 bar.
7. Después de terminar el ajuste, instale la cubierta (Fig. 18-16, Pos. 6) y apriete los 4 pernos (Fig. 18-16, Pos. 5).
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Filtro en línea Sistema de lubricación
18.10 FILTRO EN LINEA
Fig. 18-17 Filtro en línea
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 42
Filtro en línea Sistema de lubricación
(1) Tornillo del tapón

(2) Empaquetadura del tornillo del tapón
(3) Elemento del filtro
(4) Caja del filtro
(5) Guía del resorte
(6) Resorte
18.10.1 DESCRIPCION
Tarea
El filtro en línea entre la bomba lubricante y los inyectores evita la contaminación del sistema por partículas gruesas.
Para evitar una presión de entrada demasiado alta debido a un filtro bloqueado, el elemento del filtro está equipado con una
función de anulación.
18.10.2 PROCEDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO
¡NOTA! Antes de comenzar a trabajar en el sistema, detenga los motores y saque la llave del interruptor de partida
principal para evitar el arranque del motor.
1. Retire el tornillo del tapón (Fig. 18-17, Pos. 1) con una llave de 36 mm.
2. Retire la empaquetadura del tornillo del tapón (Fig. 18-17, Pos. 2).
3. Saque el resorte (Fig. 18-17, Pos. 6), la guía del resorte (Fig. 18-17, Pos. 5), y el elemento del filtro (Fig. 18-17, Pos.
3).
4. Limpie todas las partes e inspecciónelas por daños.
OBSERVACIONES: Un elemento de filtro tapado se presionará contra la fuerza del resorte por la presión del lubricante y
el lubricante no filtrado llega al sistema.
5. Cambie las partes dañadas según sea necesario.

6. Inserte el elemento del filtro, la guía del resorte, y el resorte.
7. Instale el tornillo del tapón con empaquetadura y apriételo con una llave.
OBSERVACIONES: Para los intervalos de servicio, consulte el MANUAL DE MANTENIMIENTO.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 43
Sensor de nivel de lubricante Sistema de lubricación
18.11 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE

18.11.1 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE TIPO SONAR
Fig. 18-18 Sensores de nivel del lubricante tipo sonar
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 44

(1) Sensor de nivel de grasa
(2) Cubierta del contenedor de grasa
(3) Tapón del codo
(4) Ubicación del LED en el sensor (rojo y amarillo)
(5) Tuerca fijadora superior
(6) Retén
(7) Anillo de sello
(8) Tuerca fijadora inferior
(9) Vista superior del sensor
18.11.2 DESCRIPCION
Tarea
El sensor de nivel de lubricante es un tipo de sensor sonar análogo.
El monitoreo del nivel máximo de llenado de lubricante es necesario para evitar el sobrellenado del barril de grasa por
medio del brazo de servicio.
El monitoreo del nivel mínimo de grasa permite rellenar oportunamente con grasa y evita que la bomba de grasa se seque.
General
La señal de nivel análoga proviene del sensor de sonar montado en la cubierta de la estación de la bomba de lubricante.
El sensor está conectado al MTC. El MTC activa la luz “lleno” si el nivel de grasa llega al máximo. Esta luz indicadora está
montada en el brazo de servicio.
Si se alcanza un nivel de grasa de 10-15%, el MTC genera el mensaje Nivel de grasa del sistema de lubricación central
demasiado bajo o Nivel de grasa del sistema de lubricacion del círculo de giro demasiado bajo. Esto permite la carga de
grasa oportuna, lo que evita una detención inesperada.
Si el nivel de lubricante llega a 0%, el MTC desactiva la bomba de lubricación y genera el mensaje Sistema de lubricación
central vacío o Sistema de lubricación del círculo de giro vacío.
Función
El sensor sonar envía una señal de corriente proporcional según la distancia entre el sensor sonar y el nivel de grasa al
MTC. El sensor opera en un rango de 320 a 950 mm.
La distancia mínima indica que el barril de lubricante está lleno. En este caso, la corriente de señal al MTC es de ~20 mA.
La distancia máxima indica que el barril de lubricante está vacío. En este caso, la corriente de señal del sensor al MTC es
de ~4 mA.
OBSERVACIONES: El sensor sonar sale del rango si entra en contacto con la grasa. Por lo tanto, se debe evitar el
sobrellenado del barril de grasa.
En caso de una falla del sensor (LED rojo en el sensor ON), retire el sensor y limpie la grasa de su
superficie inferior.
Para la función del LED en caso de algún error del sensor, consulte la sección siguiente.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 45
18.11.2.1 LEDS EN EL SENSOR SONAR
En la brida superior (Fig. 18-18, Pos. b) el sensor está equipado con LEDs (rojos y amrillos).
La función de estos LEDs es la siguiente:
Condición del sensor LED (rojo) LED (amarillo)

Operación normal OFF ON
Error ON Estado previo
Tabla 18-9
Ajuste
El sensor sonar no necesita ajuste, excepto la profundidad de montaje en la cubierta del contenedor de lubricante.
Este ajuste sólo se tiene que hacer si el sensor se retiró para limiparlo o si se cambió por otro.
Largo del sensor estándar inferior a la cubierta del contenedor de lubricante: 20 mm
Si se requiere ajuste:
1. Desconecte el conector del sensor.
2. Suelte la tuerca fijadora superior (Fig. 18-18, Pos. 5).
3. Suelte la tuerca fijadora inferior (Fig. 18-18, Pos. 8).
4. Ajuste el largo del sensor por debajo de la cubierta del contenedor de lubricante a 20 mm girando las tuercas
superiores e inferiores.
5. Si se logra la medición correcta (20 mm), apriete la tuerca fijadora superior e inferior (Fig. 18-18, Pos. 5 y 8).
6. Conecte el conector del sensor.
Los puntos MIN y MAX del nivel de grasa no necesita una adaptación del sensor. Los sensores vienen preajustados de
fábrica.
OBSERVACIONES: Para la conexión del cableado del sensor sonar, consulte también el plano eléctrico de la caja de
distribución en la parte superior del contenedor de lubricante.
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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 47
18.11.3 SENSOR DEL NIVEL DE LUBRICANTE TIPO BINARIO
Fig. 18-19 Sensores de nivel del lubricante tipo binario
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 48

A Sensor de nivel de lubricación - lleno
B Sensor de nivel de lubricación – pre-advertencia 5%
C Sensor de nivel de lubricación - vacío
18.11.4 DESCRIPCION
Tarea
El sensor de nivel de lubricante es un tipo de sensor sonar binario que consta de tres sensores simple para nivel lleno, pre-
advertencia y vacío.
El monitoreo del nivel máximo de llenado de lubricante es necesario para evitar el sobrellenado del barril de grasa por
medio del brazo de servicio.
El monitoreo del nivel mínimo de grasa permite rellenar oportunamente con grasa y evita que la bomba de grasa se seque.
General
Los sensores están conectados al MTC. El MTC activa la luz “lleno” si el nivel de grasa llega al máximo. Esta luz
indicadora está montada en el brazo de servicio.
Si se alcanza un nivel de grasa de 5%, el MTC genera el mensaje Nivel de grasa del sistema de lubricación central
demasiado bajo o Nivel de grasa del sistema de lubricacion del círculo de giro demasiado bajo. Esto permite la carga de
grasa oportuna, lo que evita una detención inesperada.
Si el nivel de lubricante llega a 0%, el MTC desactiva la bomba de lubricación y genera el mensaje Sistema de lubricación
central vacío o Sistema de lubricación del círculo de giro vacío.
Lógica
La logica de lubricación del MTC se adapta a las siguientes condiciones:
- Cada ciclo de lubricación completado exitosamente reduce un nivel de lubricante teórico (calculado) en cierto
porcentaje. El nivel de lubricación desplegado en el KOMTRAX Plus será constantemente de 100% mientras el
sensor de nivel lleno (Fig. 18-19, Pos. A) informe lubricante.
- Si el nivel de lubricante teórico es inferior al nivel del sensor de pre-advertencia o nivel del sensor vacío, aunque estos
sensores (Fig. 18-19, Pos. B o C) reporten un nivel de lubricante real incluso más alto, el valor del nivel calculado y
desplegado se ajusta en 5% (pre-advertencia) resp. 0% (vacío).
Ahora, los ciclos de lubricación completados no reducen el nivel de lubricante teórico, por lo tanto este valor se
desplegará en el KOMTRAX Plus hasta que el nivel real del lubricante disminuya por debajo de este valor.
- Si el nivel real del lubricante baja a menos de 5% o al nivel 0%, el valor de nivel desplegado se ajusta en 5% (pre-
advertencia) resp. 0% (vacío), aunque el nivel de lubricante teórico (calculado) sea más alto.
Después de cada ciclo de lubricación completado se volverá a reducir el nivel del lubricante teórico.
- Reducir el nivel real del lubricante a menos de 0% (vacío) no es posible, aunque haya suficiente lubricante para otros
ciclos de lubricación.
18.11.4.1 AJUSTE
Si – bajo las condiciones anteriores – el nivel de lubricante no coincide con los valores desplegados mostrados en el
KOMTRAX Plus, el sistema debe ser calibrado (revise con varilla de medición).
La calibración sólo puede ser realizada por personal autorizado [distribuidor o personal de la fábrica KMG].
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 49
Puesta en marcha Sistema de lubricación
18.12 PUESTA EN MARCHA

18.12.1 PUESTA EN MARCHA DE LOS SISTEMAS DE LUBRICACION CLS1 Y CLS2
Procedimientos de puesta en marcha para los Sistemas de Lubricación Central CLS1/2.
Estos procedimientos se deben realizar después que la excavadora se ensambla por primera vez, o después de reparar y
cambiar los componentes.
¡NOTA!: Algunas revisiones y ajustes sólo se pueden hacer con los motores funcionando. Para dichos trabajos se
necesitan 2 personas.
Por esto, los controles no se deben dejar desatendidos mientras la otra persona realiza las revisones y los
ajustes.
El técnico de servicio en el asiento del operador debe estar calificado en la operación de la excavadora.
Debe mantener contacto visual constante con el otro técnico de servicio y ambos deben acordar señales de
comunicación adecuadas antes de comenzar a trabajar.
1. Revise visualmente todas las conexiones de mangueras y tubos de la estación de la bomba de lubricación a los
puntos de lubricación por medio de los inyectores.
2. Revise el montaje correcto del sistema de lubricación.
3. Revise la correcta conexión de la línea de suministro del aceite hidráulico y la línea del estanque.
4. Revise que la conexión eléctrica esté correcta.
5. Revise el tipo y calidad correctos de la grasa respectiva de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO. Además, consulte los PARTS & SERVICE NEWS correspondientes.
6. Revise el ajuste de los inyectores de cada inyector. Debe estar en volumen máximo, de lo contrario, ajuste a
volumen máximo, consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28.
7. Revise que la línea de suminsitro de grasa (desde la estación de la bomba a los inyectores) esté precargada con
grasa.
Si no es así, abra (desconecte) la línea de suministro cerca del interruptor de fin de línea. Arranque los motores y
active la estación de lubricación con frecuencia hasta que salga grasa por el extremo abierto de la línea de
suministro. Detenga los motores y cierre la línea de suministro abierta.
8. Pre-lubrique manualmente todos los rodamientos de la oruga de lubricación con una pistola de grasa. Para hacer
esto, destornille la tapa de polvo en la segunda lumbrera de cada inyector y conecte la pistola de grasa al niple de
grasa. Aplique suficiente grasa al rodamiento hasta que aparezca una pequeña cantidad de grasa fresca en los
sellos del rodamiento o en los rodamientos abiertos.
9. Ajuste el interruptor de fin de línea si es necesario, consulte la sección 18.9 en la página 18-36.
10. Revise la velocidad de la bomba de lubricación. Si requiere ajustarla, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-21.
11. Revise los ajustes de tiempo del tiempo de pausa en el Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus. Ajuste los
seteos sugeridos proporcionados en los formularios de PM-CLINIC. Este es el seteo básico y también una garantía
para una lubricación suficiente.
OBSERVACIONES: Un ajuste es posible para adaptar la aplicación de lubricante a las condiciones de trabajo y medio
ambientales mediante un consumo de lubricante reducido.
12. Arranque los motores y active varios ciclos de lubricación de CLS1 y 2.
13. Ajuste el contador del ciclo de lubricación a cero y registre las horas de trabajo reales del horómetro.
Ahora, la excavadora está lista para operar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 50
14. Después de ~20 horas de trabajo, revise los sistemas de lubricación. Revise que los puntos de lubricación tengan
suficiente grasa. Revise la lubricación del círculo de giro, debe aparece una pequeña cantidad de grasa en el sello
del círculo de giro interno. Observe el contador de ciclos y compárelo con las horas de trabajo respectivas.
Ejemplo:
Seteo de tiempo de pausa = 30 minutos
Horas de trabajo desde la última revisión = 10 horas
10 h / 0.5 h = 20 ciclos
Compare con la indicación del contador de ciclos. Debe haber ciclos de 20-1, siempre que no se activen los ciclos
manuales
15. Revise los sistemas de lubricación todos los días. Compare todos los puntos de lubricación. Debe haber una
pequeña cantidad de grasa fresca bien balanceada en cada sello de rodamiento o rodamiento abierto.
18.12.2 AJUSTE FINO
General
En condiciones normales, el sistema de lubricación – con el ajuste básico – aplica más lubricante de lo requerido.
1. Encuentre el punto de lubricación con la menor cantidad de grasa fresca. Este punto es el indicador para el
siguiente ajuste fino del tiempo de pausa.
2. Reduzca la cantidad aplicada aumentando el tiempo de pausa hasta que aparece una pequeña cantidad de grasa
húmeda en el sello del rodamiento o en el rodamiento abierto del punto indicador. Aumente el tiempo de pausa sólo
en pasos pequeños (~2-5 min.). Entre cada paso espere 40 horas de trabajo o más y observe los puntos de
lubricación.
3. Si hay uno o más puntos del rodamiento con demasiada grasa, ajuste el inyector respectivo a un menor volumen,
consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28. Cambie el seteo sólo en pasos pequeños (máx. 1-2 vueltas en el
sentido de las manecillas del reloj).
Entre cada paso espere 40 horas de trabajo o más y observe los puntos de lubricación.
Tenga cuidado de no atornillar demasiado el tornillo de ajuste, y bloquee el inyector para que no se mueva.
¡NOTA!: Revise el CLS todos los días (Revisión Diaria)

Los puntos de lubricación de un Ssitema de Lubricación Central ajustado tienen una pequeña cantidad de
grasa húmeda bien balanceada.
Nunca opere la excavadora con poca grasa. Encuentre la razón para la falta de grasa y solucione este
problema inmediatamente.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 51
18.12.3 PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMAS DE LUBRICACION SLS

Procedimientos de puesta en marcha para el Sistema de Lubricación del círculo de Giro (SLS). Estos procedimientos se
deben realizar después que la excavadora se ensambla por primera vez, o después de reparar y cambiar los componentes.
¡NOTA!: Algunas revisiones y ajustes sólo se pueden hacer con los motores funcionando. Para dichos trabajos se
necesitan 2 personas.
Por esto, los controles no se deben dejar desatendidos mientras la otra persona realiza las revisones y los
ajustes.
El técnico de servicio en el asiento del operador debe estar calificado en la operación de la excavadora.
Debe mantener contacto visual constante con el otro técnico de servicio y ambos deben acordar señales de
comunicación adecuadas antes de comenzar a trabajar.
1. Revise visualmente todas las conexiones de mangueras y tubos de la estación de la bomba de lubricación al piñón de
engrase por medio de los inyectores.
2. Revise el montaje correcto del sistema de lubricación.
3. Revise la correcta conexión de la línea de suministro del aceite hidráulico y la línea del estanque.
4. Revise que la conexión eléctrica esté correcta.
5. Revise el tipo y calidad correctos de la grasa respectiva de acuerdo con el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO.
6. Revise el ajuste de los inyectores de cada inyector. Debe estar en volumen máximo, de lo contrario, ajuste a volumen
máximo, consulte la sección 18.7.3 en la página 18-28.
7. Revise que la línea de suministro de grasa (desde la estación de la bomba a los inyectores) esté precargada con
grasa.
Si no es así, abra (desconecte) la línea de suministro cerca del interruptor de fin de línea. Arranque los motores y
active la estación de lubricación con frecuencia hasta que salga grasa por el extremo abierto de la línea de suministro.
Detenga los motores y cierre la línea de suministro abierta.
8. Elimine el fluido de protección, el polvo o la grasa antigua con solvente adecuado de los dientes del círculo de giro.
¡NOTA: Primero aplique manualmente compuesto para engranaje de corona abierto en el círculo de giro limpio, antes
de ensamblar la protección del círculo de giro. Use compuesto adhesivo Voler® en aerosol para los dientes
del círculo de giro. Se entrega junto con la excavadora nueva.
9. Aplique el freno de estacionamiento del círculo de giro. Arranque los motores y active el SLS manualmente
(interruptor 20S126) y mueva la palanca del círculo de giro a una dirección sólo por un corto tiempo. El SLS comienza
a trabajar debido al movimeinto de giro.
10. Ajuste el interruptor de fin de línea si es necesario, consulte la sección 18.9 en la página 18-36.
11. Revise la velocidad de la bomba de lubricación. Si requiere ajustarla, consulte la sección 18.6.1 en la página 18-22.
12. Revise los ajustes de tiempo del tiempo de pausa en el Monitor de Tiempo Real del KOMTRAX Plus. Ajuste los
seteos sugeridos proporcionados en los formularios de PM-CLINIC. Este es el seteo básico y también una garantía
para una lubricación suficiente.
13. Arranque dos o tres ciclos de lubricación.
14. Detenga los motores y revise el sistema de lubricación. Compruebe que una pequeña cantidad de grasa haya llegado
a uno o dos dientes del piñón de engrase.
15. Ajuste el contador del ciclo de lubricación a cero y registre las horas de trabajo reales del horómetro.
La excavadora está lista para excavar.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 52
16. Después de ~20 horas de trabajo, revise el SLS. Revise el piñón de engrase y los dientes del círculo de giro. Debe
haber una pequeña cantidad de grasa fresca en los dientes del círculo de giro. Revise el contador de ciclos del
lubricante del SLS. Su indicación debe ser más alta que el número de ciclos de CLS durante el mismo tiempo.
¡NOTA!: Revise el SLS todos los días (Revisión Diaria)

Nunca opere la excavadora con poca grasa. Si los dientes tienen un aspecto metálico claro es necesario
aplicar inmediatamente lubricante fresco para engranaje de corona abierto. Encuentre la razón para la falta
de grasa y solucione este problema inmediatamente.
Los dientes del círculo de giro de un SLS ajustado correcto tienen una delgada capa de lubricante para
engranaje de corona abierto.
Debe haber una pequeña cantidad de lubricante fresco para engranaje de corona abierto alrededor del área
de contacto del diente.
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SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 18 - 54
Equipo de temperatura profunda (opción)
19 EQUIPO DE TEMPERATURA
PROFUNDA (OPCIONAL)
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 1
Información general Equipo de temperatura profunda (opción)
19.1 INFORMACION GENERAL
19.1.1 INTRODUCCION
Para la operación de la máquina en climas árticos, las excavadraos están equipadas con los componentes adecuados.
Estos componentes se combinan en el Equipo de Temperatura Profunda.
Este capítulo describe el Equipo de Temperatura Profunda. Incluye información general sobre motores Diesel y máquinas
eléctricas, y no está definido sobre el tipo de máquina específico.
Clasificación de rangos de temperatura

Rango de temperatura menos de -25°C menos de -40°C menos de -50°C
Clasificación Equipo estándar Equipo TT Equipo TTT
Tabla. 19-1
19.1.2 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DE TEMPERATURA PROFUNDA
En los siguientes cuadros se enumeran los componentes adicionales o modificados de la máquina para temperatura
profunda.
Componentes Mecánicos X = Equipo estándar (sin modificación)

Temperatura inferior a
Componente
-25°C -40°C -50°C
Revisión del fabricante, Certificado del fabricante,
Estructura de acero de alta tensión X prueba de muesca en V ISO prueba de muesca en V ISO
27 J a -40°C 27 J a -50°C
Revisión del fabricante, Certificado del fabricante,
Estructuras de fierro fundido y forjas X prueba de muesca en V ISO prueba de muesca en V ISO
27 J a -40°C 27 J a -50°C
Tornillos y pernos X Material modificado Material modificado
Tabla. 19-2
Baterías, Cableado, y Mangueras X = Equipo estándar (sin modificación)

Componente
-25°C -40°C -50°C
Baterías X Precalentamiento Precalentamiento
Cableado X X X
Mangueras X Sellos del flange Champiom
X
ICE cambiados
Tabla. 19-3
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 2
Motores Diesel X = Equipo estándar (sin modificación)

Componente / Función
-25°C -40°C -50°C
Precalentamiento +
Arranque del motor Arranque con Precalentamiento +
Arranque con Eter, Ralentí
Eter Arranque con Eter
bajo ajustado en 1100 rpm
Refrigerante del motor X X Precalentamiento
Aceite de motor X X Precalentamiento
Tabla. 19-4
Cabina, Base de la Cabina, y Sala de Máquinas X = Equipo estándar (sin modificación)

Componente
-25°C -40°C -50°C
Cabina X Precalentamiento Precalentamiento
Base de la cabina (gabinete de X Precalentamiento Precalentamiento
interruptores)
Precalentamiento, Entrada
Sala de máquinas X X de aire inferior cerrada.
Salida de aire reducida.
Tabla. 19-5
Sistema Hidráulico X = Equipo estándar (sin modificación)

Componente
-25°C -40°C -50°C
Aceite hidráulico X Precalentamiento Precalentamiento
Aceite reductores PTO X Precalentamiento Precalentamiento
Cilindros X Material de los pernos Material modificado de
modificado sellos y raspadores
Sellos X Material parcialmente Material parcialmente
modificado modificado
Motores de traslado X Precalentamiento por
X
circuito hidráulico
19.1.3 PRECONDICIONES DE LA FUENTE DE PODER PARA PRECALENTAMIENTO
Máquinas Diesel: Se considera que está disponible una fuente de poder externa o un generador externo.
Máquinas eléctricas: Se considera que la fuente de poder de la excavadora está en ON.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 3
19.1.4 REQUERIMIENTOS DE POTENCIA PARA LOS SISTEMAS DE

PRECALENTAMIENTO
Potencia eléctrica requerida por tipo de máquina 34.6 kW 36.6 kW 48.0 kW 56.0 kW
Fuente de poder recomendada (eficiencia 80%) 44 kW 46 kW 60 kW 70 kW
Tabla. 19-6 Descripción de los requerimientos de potencia
¡NOTA! La fuente de poder total para los sistemas de precalentamiento pueden variar dependiendo del equipo de la
máquina respectiva.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 4
Procedimiento de calentamiento Equipo de temperatura profunda (opción)
19.2 PROCEDIMIENTO PARA EL PRECALENTAMIENTO
19.2.1 CUADRO DE FLUJO GLOBAL DEL PROCEDIMIENTO DE CALENTAMIENTO
Fig. 19-1 Cuadro de flujo global del procedimiento de precalentamiento
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 5
19.2.2 INICIO DEL PROCEDIMIENTO DE CALENTAMIENTO
Fig. 19-2 Posición de estacionamiento definida para precalentamiento
[1] Posición de estacionamiento definida para máquinas con Brazo de Trabajo Frontal de Pala (FSA)
[2] Posición de estacionamiento definida para máquinas con Brazo de Trabajo de Retroexcavadora (FSA)
Pasos generales para comenzar el procedimiento de calentamiento
1. Si la máquina se debe detener a temperaturas inferiores a -25°C llévela a su posición de estacionam iento definida. Esta
es una precondición para un procedimiento de calentamiento óptimo.
2. Conecte la fuente de poder externa para precalentamiento.
3. Accionie el sistema de precalentamiento.
¡NOTA! Para las instrucciones de operación detalladas de los sistemas de precalentamiento (accionamiento diesel o
accionamiento E) consulte el MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO de su máquina.
Información sobre las siguientes ilustraciones funcionales para máquinas Diesel

Las siguientes ilustraciones funcionales de un sistema de precalentamiento para máquinas Diesel son a modo de ejemplo.
Sólo se muestra el esquema para las máquinas con 1 motor Diesel. Si la máquina está equipada con 2 motores Diesel, el
sistema de precalentamiento del motor #1 es comparable con el sistema de precalentamiento del motor #2.
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 6
19.2.3 PRECALENTAMIENTO DE LA CABINA DEL OPERADOR Y DEL MOTOR

DIESEL [SISTEMA DE REFRIGERANTE]
Fig. 19-3 Precalentamiento de la cabina del operador y motor Diesel (sistema de agua) – vista de ejemplo
(1) Radiador en la cabina (6) Hacia la cabina

(2) Calefactor en la sala de máquinas (7) Banco del lado derecho del motor Diesel
(sólo menos de -40°C) (8) Banco del lado izquierdo del motor Diesel
(3) Equipo generador externo o fuente de poder externa (9) Retorno desde la cabina
(4) Precalentamiento del refrigerante del motor y cabina (10) Unidad de arranque en caliente KIM (elécrrica)
(5) Unidad del calefactor de la cabina (accionada con
combustible) [7.5 ~ 9 kW]
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 7
19.2.4 PRECALENTAMIENTO DE LUBRICANTES Y SUPERESTRUCTURA (DIESEL)

[SISTEMA ELECTRICO]
Fig. 19-4 Precalentamiento de lubricantes y estructura superior (sistema eléctrico) – vista de ejemplo
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 8
Calentamiento constante de motores de traslado (sólo equipo TTT inferior a -40°C) Equipo de temperatura profunda (opción)
Leyenda para la Fig. 19-4: (9) Motor Diesel

(10) Atenuador del calefactor para batería
(1) Calefactor del ventilador en la base de la cabina (11) Cargador de baterías
(2) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas* (12) Caja de empalmes para el sistema de
(3) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas* precalentamiento
(4) Generador externo o fuente de poder externa
(5) Estanque hidráulico (13) Tapón para fuente de poder externa o generador
(6) Múltiple de succión (14) Calefactor del ventilador en la base de la cabina
(7) PTO (15) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas*
(8) Estanque de aceite remoto (16) Calefactor del ventilador en la sala de máquinas*
* sólo equipo TTT inferior a -40°C
19.3 CALENTAMIENTO CONSTANTE DE LOS MOTORES DE

TRASLADO (SOLO EQUIPO TTT INFERIOR A -40°C)
Fig. 19-5 Calentamiento constante de motores de traslado (Sólo equipo TTT inferior a -40°C)
(1) Circuito de calentamiento

(2) Motor de traslado calentado
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 9
Ubicación de los componentes Equipo de temperatura profunda (opción)
19.4 UBICACION DE LOS COMPONENTES

19.5 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA COMPONENTES
HIDRAULICOS Y BATERIAS [MAQUINA ELECTRICA]
Fig. 19-6 Elementos de calentamiento – componentes hidráulicos y baterías [Eléctrico]
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 10

(1) Estanque aceite hidráulico
(2) Caja de interruptores
(2a) Interruptor y luces de control rojas y verdes
(3) Vástagos de calentamiento – para estanque de aceite hidráulico
(4) Termostato – para estanque de aceite hidráulico
(5) Atenuadores de calentamiento para baterías
(6) Vástagos de calentamiento – para PTOs
(7) Termostatos– para PTO y múltiple de aceite de succión
(8) Vástagos de calentamiento – para múltiple de aceite de succión
(10) PTO 1 y 2
Fotografía de ejemplo de un vástago de calentamiento para el
estanque de aceite hidráulico.
Fig. 19-7 Vástago de calentamiento – para

estanque de aceite hidráulico
Vista de ejemplo de una caja de interruptores para los elementos de

calentamiento hidráulicos.
Fig. 19-8 Caja de interruptores para elementos de

calentamiento
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 11

HIDRAULICOS [MAQUINA DIESEL]
Fig. 19-9 Elementos de calentamiento eléctricos para componentes hidráulicos [Máquina Diesel]
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 12
(1) Estanque aceite hidráulico

(2) Caja de interruptores
(2a) Interruptor y luces de control rojas y verdes
(3) Vástagos de calentamiento – para estanque de aceite hidráulico
(4) Termostato – para estanque de aceite hidráulico
(5) Vástagos de calentamiento – para PTOs y múltiple de aceite de succión
(6) Termostatos– para PTO y múltiple de aceite de succión
(8) PTO 1 y 2
(9) Unidad de arranque en caliente KIM
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 13
19.4.3 ELEMENTOS DE CALENTAMIENTO ELECTRICOS PARA MOTORES Y

BATERIAS [MAQUINA DIESEL]
Fig. 19-10 Elementos de calentamiento eléctricos para componentes hidráulicos y baterías [Máquina Diesel]
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 14
(1) Plataforma (5) Calefactor del refrigerante del motor (motor 1)

(2) Termostatos – para estanque de aceite remoto del motor (6) Atenuadores de calentamiento para baterías
(3) Vástagos de calentamiento – para estanque de aceite (7) Termostatos – para motores
remoto del motor (8) Vástados de calentamiento – para motores
(4) Calefactor de refrigerante del motor (motor 2)
Fotografía de ejemplo de una unidad del calefactor del refrigerante

del motor.
Fig. 19-11 Unidad del calefactor del refrigerante del

motor
Vista de ejemplo de las partes eléctricas del equipo de temperatura

profunda en la base de la cabina.
1 Calefactor de espacio
2 Cargador de baterías y sensor de temperatura
3 Ubicación de la caja de interruptores para control de
temperatura profunda
Fig. 19-12 Partes eléctricas en la base de la cabina
SM 15110-xD-GB-0 PC5500-6 19 - 15
Componentes del equipo TT Equipo de temperatura profunda (opción)
19.5 COMPONENTES DEL EQUIPO TT

19.5.1 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA DIESEL
Componentes de ejemplo de PC8000-6
Elementos de calentamiento
Código del Rango del
Descripción Potencia eléctrica
componente equipo
40E260
40E261
40E262
40E263 Vástagos de calentamiento en el estanque de aceite hidráulico 2 kW cada uno TT
40E264
40E265
40E266
51E219-1 Calentador del refrigerante motor 1
12 kW cada uno TT
51E219-2 Calentador del refrigerante motor 2
52E201-1 Calentador del aceite motor 1
500 W cada uno TT
52E201-2 Calentador del aceite motor 2
63E213-1 Estanque de aceite remoto del vástago de calentamiento motor 1
500 W cada uno TT
63E213-2 Estanque de aceite remoto del vástago de calentamiento motor 1
10T055 Cargador de baterías 75 W cada uno TT
10E231 Calentador en el soporte de la cabina 3W TT
Tabla 19-7
Elementos de interruptor
Código del Puntos de Rango del
Descripción
componente interruptor equipo
ON = 15°C
40B267 Interruptor de temperatura para el estanque de aceite hidráulico TT
OFF = 26°C
40B260
40B261
40B262
Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 5°C
40B263 TT
en el estanque de aceite hidráulico OFF = 15°C
40B264
40B265
40B266
65B210-1 Interruptor de temperatura para el refrigerane del motor 1
_ TT
65B210-2 Interruptor de temperatura para el refrigerante del motor 2
52B201-1 Interruptor de temperatura para el aceite del motor 1 ON = 15°C
TT
52B201-2 Interruptor de temperatura para el aceite del motor 2 OFF = 26°C
63B204-1 Interruptor de temperatura para estanque aceite remoto motor 1 ON = 15°C
TT
63B204-2 Interruptor de temperatura para estanque aceite remoto motor 2 OFF = 26°C
16K201 Caja de interuptores Arranque en Caliente KIM __ TT
Tabla 19-8
19.5.2 COMPONENTES DE PRECALENTAMIENTO EN UNA MAQUINA ELECTRICA
Componentes de ejemplo de PC5500e-6, N/S 15092
Elementos de calentamiento
Código del Rango del
Descripción Potencia eléctrica
componente equipo
40E260
40E261
40E262
Vástagos de calentamiento en el estanque de aceite hidráulico 2 kW cada uno TT
40E263
40E264
40E265
59R012-1
59R012-2 Vástagos de calentamiento en el múutiple de aceite de succión 500 W cada uno TT
59R012-3
56R023-1
56R023-2
Vástagos de calentamiento en el reductor distribuidor de la bomba 300 W cada uno TT
56R024-1
56R024-1
71R004
71R005
Atenuadores de calentamento para baterías 75 W cada uno TT
71R006
71R007
Tabla 19-9
Elementos de interruptor
Código del Puntos de Rango del
Descripción
componente interruptor equipo
ON = 15°C
40B267 Interruptor de temperatura para el estanque de aceite hidráulico TT
OFF = 26°C
40B260
40B261
40B262 Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 5°C
TT
40B263 en el estanque de aceite hidráulico OFF = 15°C
40B264
40B265
Interruptor de temperatura para los vástagos en el múltiple de ON = 15°C
59B014 TT
aceite de succión OFF = 26°C
56B023-1 Interruptores de temperatura para los vástagos de calentamiento ON = 15°C
TT
56B023-2 en los PTOs OFF = 26°C
Tabla 19-10
19.5.3 EJEMPLO DE PLANOS ELECTRICOS PARA SISTEMAS DE

PRECALENTAMIENTO
Planos eléctricos de PC5500E-6, N/S 15092

HIDRAULICO” PARTE 1 DE 3
Fig. 19-13 Precalentamiento del estanque de aceite hidráulico parte 1 de 3





19.5.3.4 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL MULTIPE DE ACEITE DE

SUCCION”
Fig. 19-16 Precalentamiento del múltiple de aceite de succión

19.5.3.5 PLANO ELECTRICO “PRECALENTAMIENTO DEL PTO”
Fig. 19-17 Precalentamiento del PTO

19.5.3.6 PLANO ELECTRICO “ATENUADORES DEL CALENTADOR DE BATERIAS”
Fig. 19-18 Precalentamiento de baterías (ejemplo para máquina E)

EXCAVADORA HIDRAULICA PARA LA MINERIA
PC5500-6

PC5500-6 15110 (15100) y superiores
40 Análisis de fallas
Procedimientos para el análisis de fallas

Versión 0.0 11/2012
PC5500-6 1
PC5500-6 2
Tabla de Contenidos
1 SEGURIDAD ………………………………………………………………………..….. 1-1
1.1 INFORMACION DE SEGURIDAD ………………………………………………...………………. 1-2
1.2 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………..……….. 1-3
1.2.1 OPERACIONES NORMALES …………………………………………………...……….. 1-3
1.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR ………………...………………………………..……….. 1-3
1.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACIONES ……………………...……… 1-3
1.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLADO, 1-3
DESENSAMBLADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA ………………………
1.3 NIVELES DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR …………………………………..…. 1-4
1.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE LA EXCAVADORA .. 1-5
1.4.1 ENTENDIENDO LA MAQUINA …………………………………………………………… 1-5
1.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA ………. 1-5
1.4.2.1 ASEGURAR UNA OPERACION SEGURA ……………………………………. 1-5
1.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACIÓN SEGURA ………………………..……. 1-5
1.4.3.1 PRECAUCIONES RELATIVAS A DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD………. 1-5
1.4.3.2 INSPECCIONE LA MAQUINA …………………………………………………... 1-5
1.4.3.3 USO DE ROPA Y EQUIPOS DE SEGURIDAD APROPIADOS …………….. 1-6
1.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA ……………………………………………. 1-6
1.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DE LA CABINA DEL OPERADOR ……… 1-6
1.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y KIT DE PRIMEROS AUXILIOS …………….. 1-7
1.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA ……………………………………………… 1-7
1.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS …………………………………..………………..……. 1-7
1.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO ………………………….… 1-7
1.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO ……………………………………….. 1-8
1.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DESDE LA CABINA DEL OPERADOR ………. 1-9
1.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA …………………………… 1-9
1.4.5.1 USE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS AL SUBIR O BAJAR DE LA
MAQUINA ……………………………………………….………………………… 1-9
1.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA ……………………… 1-9
1.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL BRAZO DE TRABAJO ………….. 1-9
1.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS ………………………………………………. 1-9
1.4.5.5 DEJE BLOQUEADO EL ASIENTO DEL OPERADOR ………………………. 1-10
1.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA …………………………………………………….. 1-10
1.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS ……………………………………………………… 1-11
1.4.6.1 REFRIGERANTE CALIENTE …………………………………………………… 1-11
1.4.6.2 ACEITE CALIENTE ……………………………………………….……………… 1-11
1.4.7 PRECAUCIONES AL LIMPIAR LOS VIDRIOS DE LA CABINA ……………………… 1-11
1.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS PROTECTORAS . 1-12
1.4.8.1 MODIFICACION NO AUTORIZADA ………………………………………….… 1-12
1.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON ACCESORIOS Y OPCIONALES 1-12
1.4.9 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA (EMC) …………………………………… 1-13
1.4.10 PRECAUCIONES EN EL SITIO DE TRABAJO ………………………………………… 1-14
1.4.10.1 VISIBILIDAD DESDE EL ASIENTO DEL OPERADOR …………………….. 1-15
1.4.10.2 SISTEMA DE CAMARAS CON MONITORES ………………….…………... 1-15
1.4.10.3 ASEGURE UNA BUENA VISIBILIDAD ……………...………….……………. 1-15
1.4.10.4 REVISE SEÑALETICA Y SEÑALES DEL BANDERERO ……………..…… 1-15
1.4.10.5 INVESTIGUE Y CONFIRME LAS CONDICIONES DEL SITIO DE
TRABAJO ………………………………………………………………………... 1-16
1.4.10.6 NO SE ACERQUE A CABLES DE ALTO VOLTAJE ………………..……… 1-16
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 1
14.10.7 TRABAJAR SOBRE TERRENO SUELTO ……………………….………….. 1-17
14.10.8 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO ……………………………….…………….. 1-17
14.10.9 VENTILACION DE AREAS CERRADAS …………………….………….…… 1-18
1.4.11 ARRANQUE DEL MOTOR ……………………………………………….……………….. 1-19
1.4.11.1 ETIQUETA DE ADVERTENCIA ……………………………..………………... 1-19
1.4.11.2 REVISIONES ANTES DE ARRANCAR EL MOTOR ………..……………... 1-19
1.4.11.3 PRECAUCION AL ARRANCAR EL MOTOR ……………..……………….... 1-19
1.4.11.4 PRECAUCION EN AREAS FRIAS ………………………..………………….. 1-20
1.4.12 OPERACION …………….…………………………………………..…………………. 1-20
1.4.12.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR ……………………..….……………... 1-20
1.4.12.2 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE EN AVANCE O EN REVERSA . 1-21
1.4.12.3 PRECACAUCIONES AL TRASLADARSE ……….…………….………….. 1-22
1.4.12.4 TRASLADO EN PENDIENTES …………………………….……………….. 1-23
1.4.12.5 OPERACIONES EN PENDIENTES …………………………….………….. 1-24
1.4.12.6 OPERACIONES PROHIBIDAS …………………….……………………….. 1-24
1.4.12.7 TRASLADO SOBRE SUPERFICIES CONGELADAS O CON NIEVE .… 1-25
1.4.12.8 ESTACIONAMIENTO DE LA MAQUINA ……….………………………….. 1-25
1.4.12.9 TRANSPORTE …………………………………………………….………….. 1-25
1.5 PRECAUCIONES PARA EL MANTENIMIENTO ………………………………….…... 1-26
1.5.1 PRECAUCIONES GENERALES ……………………………………………………….… 1-26
1.5.1.1 SELECCIÓN Y CALIFICACION DEL PERSONAL –
RESPONSABILIDADES BASICAS …………………..………………….….. 1-27
1.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA EL MANTENIMIENTO ………………. 1-28
1.5.1.3 ETIQUETA DE ADVERTENCIA ……………..……………………………… 1-29
1.5.1.4 MANTENGA EL LUGAR DE TRABAJO LIMPIO Y ORDENADO ………. 1-30
1.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON OTRAS PERSONAS ……. 1-30
1.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA
MAQUINA ESTE FUNCIONANDO …………...…………………………….. 1-31
1.5.1.7 INSTALACION, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DEL EQUIPO
DE TRABAJO …………………………..……………………………………... 1-31
1.5.1.8 PRECAUCIONES AL TRABAJAR DEBAJO DE LA MAQUINA O DEL
EQUIPO …………………………..……………………………………………. 1-32
1.5.1.9 RUIDO …………………………………..……………………………………... 1-32
1.5.1.10 AL USAR UN MARTILLO ………………………………….………………… 1-32
1.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS ……………………….………………….. 1-33
1.5.1.12 ACUMULADOR …………………………….…………………………………. 1-33
1.5.1.13 PERSONAL ………………………….………………………………………… 1-33
1.5.2 PRECAUCIONES CON LA INSPECCION Y MANTENIMIENTO …………………..… 1-34
1.5.2.1 PRECAUCIONES AL SOLDAR ……….…………………………………….. 1-34
1.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIAS …………………..…………………. 1-34
1.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION …………………… 1-35
1.5.3.1 PRECAUCIONES CON EL COMBUSTIBLE A ALTA PRESION ………... 1-35
1.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBERIAS A ALTA PRESION .. 1-36
1.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ………...……………...…… 1-36
1.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE MANGUERAS ……….…………..….. 1-36
1.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD ……... 1-37
1.5.3.6 PRECAUCIONES CON EL ALTO VOLTAJE ………..…….……………… 1-37
1.5.3.7 MANTENIMIENTO DEL AIRE ACONDICIONADO ……….……..………... 1-37
1.5.3.8 AIRE COMPRIMIDO …………………….…..……………………………….. 1-38
1.5.3.9 MATERIALES DE DESECHO ……….………..…………………………….. 1-38
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 2
1.6 INFORMACION DE SEGURIDAD ADICIONAL PARA ANALISIS DE FALLAS Y
AJUSTES ………………………………………………...…………………………………………... 1-39
1.6.1 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO …………………………………………… 1-39
1.6.2 SOLO DOS TRABAJADORES CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO 1-39
DURANTE LOS AJUSTES ……………………………………………………….………..
1.6.3 AREAS DE POTENCIAL PELIGRO ALREDEDOR DE LA EXCAVADORA ………… 1-39
1.7 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL …………………………………………………………… 1-40
1.7.1 ESTRUCTURA PROTECTORA DELANTERA ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL
OPERADOR ………………..………………………………………………………………. 1-41
1.7.2 MANIPULACION DE OBJETOS ………………..………………………………………... 1-41
1.7.3 ILUMINACION ………………..…………………………………………………………….. 1-41
1.7.4 BALIZA DE ADVERTENCIA ………………..…………………………………………….. 1-41
1.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (ESTANDAR EUROPEO) .. 1-41
1.7.5.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (ESTANDAR
EUROPEO) …………………………….………………………………………….. 1-41
1.7.5.2 INSTRUCCIONES DE USO …………………………………………………….. 1-43
1.7.5.3 ANTES DE USAR EL ARNES (1), EL OPERADOR DEBERA ……………… 1-45
1.7.5.4 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y
LOS GANCHOS ASEGURADORES DEL ARNES DE SEGURIDAD (1) ….. 1-45
1.7.5.5 INSTRUCCIONES DE USO …………………………………………………….. 1-47
2 INTRODUCCION E INFORMACION GENERAL PARA ANALISIS DE FALLAS 2-1
2.1 DESCRIPCION ……………………………………………………………………………..……….. 2-2
2.1.1 CONSEJOS GENERALES AL USAR LOS CUADROS DE ANALISIS DE FALLAS 2-2
2.2 PRECAUCIONES GENERALES ………………………………………………………………….. 2-3
2.3 PREPARACIONES PARA EL TRABAJO ……………………………………………………….. 2-4
2.4 PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO ……………………………………………………. 2-4
2.5 PRECAUCIONES AL REALIZAR UNA OPERACION …………………………………………. 2-5
2.5.1 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE DESMONTAJE ……………….. 2-5
2.5.2 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE MONTAJE ……………………... 2-5
2.5.3 PRECAUCIONES AL COMPLETAR LA OPERACION ………………….…………….. 2-6
2.6 REQUISITOS FUNDAMENTALES PARA EL ANALISIS DE FALLAS ………………………. 2-7
2.6.1 DOCUMENTACION TECNICA ……………………………………………..…………….. 2-7
2.6.2 HERRAMIENTAS ………………………………………………………………………….. 2-7
2.6.2.1 GUIA DE REFERENCIA PARA HERRAMIENTAS DE DESMONTAJE
DEUTSCH …………………………….…………………………………………… 2-10
2.6.3 PERSONAL …………………………………………………………………………………. 2-11
2.7 PUNTOS A RECORDAR AL REALIZAR EL ANALISIS DE FALLAS ………………………. 2-11
2.8 SECUENCIA DE EVENTOS EN EL ANALISIS DE FALLAS ………………………………….. 2-13
2.9 REVISIONES ANTES DEL ANALISIS DE FALLAS ……………………………………………. 2-14
2.10 MANEJO DEL EQUIPO ELECTRICO Y COMPONENTES HIDRAULICOS ………………… 2-15
2.10.1 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO ELECTRICO ………………. 2-15
2.10.2 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO HIDRAULICO ……………... 2-18
2.11 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA EL TRABAJO ……………………………...……… 2-20
2.11.1 PURGA DE AIRE DE DIVERSAS PARTES HIDRAULICAS …..…….……………….. 2-20
2.11.2 PURGA DE AIRE DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS ……….………………………… 2-20
2.11.3 PURGA DE AIRE DE LOS CILINDROS HIDRAULICOS ……….……………………... 2-20
2.12 PRUEBA DE FUGA INTERNA EN LOS CILINDROS ……………………………...…………... 2-21
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 3
2.13 INFORMACION SOBRE MTC Y NODOS ……………………………...…………...……… 2-22
2.13.1 DESCRIPCION DEL MTC Y LAS UBICACIONES DE SUS CONECTORES ………. 2-22
2.13.1.1 VISTA DE LOS CONECTORES MTC* IZQUIERDO Y DERECHO …….… 2-22
2.13.1.2 DESCRIPCION GENERAL DEL MTC ……………………………………….. 2-22
2.13.1.3 INFORMACION SOBRE LAS INDICACIONES DE LED EN EL MTC .….. 2-23
2.13.2 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-D ………………………………………..……. 2-23
2.13.2.1 VISTA DE UN NODO ICN-D SIN CABLEADO ……..……………………..… 2-24
2.13.2.2 VISTA DE LOS LEDS DE ESTADO EN EL NODO ICN-D ………………... 2-25
2.13.2.3 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CONTROL DE LED …………….. 2-25
2.13.3 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-V ………………………………………..……. 2-27
2.13.3.1 VSTA DE UN NODO ICN-V ………..………………..………………………… 2-27
2.13.3.2 VISTA DE UN NODO ICN-V ABIERTO Y SUS INTERRUPTORES DIP … 2-28
2.13.4 INTERRUPTORES DIP EN LOS NODOS ICN-D E ICN-V …………………………… 2-29
2.14 ASPECTOS BASICOS SOBRE “COMO ENGARZAR” …………..…………………………… 2-30
2.14.1 PELAR UN CABLE PARA USAR CON LA TENAZA ENGARZADORA HDT 48 ….. 2-30
2.14.2 VISTA DE LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH HDT 48 ……………..……….. 2-30
2.14.3 AJUSTE DEL TAMAÑO DEL CABLE EN LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH
HDT 48 ……………………………………………………………………………………… 2-31
2.14.3.1 UNIDADES DE SECCION CRUZADA DEL CABLE EN MM2 Y AWG …… 2-31
2.14.4 INSTRUCCIONES PARA ENGARZAR (PARA TENAZA ENGARZADORA
DEUTSCH HDT 48) ………………………………………...……………………………… 2-32
2.15 PROTECCION DEL CABLE ……………………………..………………………………………… 2-33
3 UBICACIONES DE MONTAJE Y TIPOS DE CONECTORES ………………….. 3-1

3.1 UBICACION DEL COMPONENTE …………..……………………………………………………. 3-2
3.1.1 VISTA DE LA SUPERESTRUCTURA ………………………………………………......... 3-2
3.1.2 CAJA DE MAQUINAS …………………………………………………………..…………... 3-4
3.1.3 UBICACION DE LAS PARTES ELECTRICAS EN LOS MOTORES ……………..……. 3-6
3.1.4 UBICACION DE LOS SENSORES DEL ESTANQUE DE ACEITE REMOTO DEL
MOTOR ……………………………………………………………………………………….. 3-8
3.1.5 MULTIPLE DE ACEITE DE SUCCIÓN CON FILTROS ………………………………..... 3-10
3.1.6 PANELES DE CONTOL Y FILTROS – UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES …….. 3-12
3.1.7 UBICACION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO ………………………….... 3-16
3.1.8 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO – UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES
ELECTRICOS ………………………….......................................................................... 3-18
3.1.9 ESTACION DE LUBRICACION CLS1/2 Y SLS Y LOS COMPONENTES DEL CICLO
DE LUBRICACION ………………………………………………………..…………………. 3-20
3.1.10 COMPONENTES ELECTRICOS EN LA BASE DE LA CABINA ……………………….. 3-22
3.1.11 INTERRUPTORES DE DETENCION DE EMERGENCIA E NTERRUPTOR DE
SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO …………………………………………...……… 3-26
3.1.12 ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE …………….………........ 3-28
3.1.13 BRAZO DE SERVICIO …………………………............................................................. 3-30
3.2 DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE CONECTORES …………………………………………... 3-32
4 TABLA DE VALORES ESTANDARES PARA LOS COMPONENTES

ELECTRICOS ……………………………………………………………………….….. 4-1
5 REFERENCIAS PARA ANALISIS DE FALLAS

(BUS CAN Y SALIDAS DE NODOS) ………………………………………………... 5-1
5.1 PROBLEMA CON BUS CAN O PROBLEMA DE SALIDA DEL NODO ……………..………. 5-2
5.1.1 PROBLEMA CON EL BUS CAN O HARDWARE CAN (G00308) …………………….. 5-3
5.1.2 PROBLEMA CON CORTOCIRCUITO DE SALIDA (G00043) ………………………….. 5-4
5.2 SECUENCIA DE LOS NODOS CAN EN EL BUS CAN …………………………..……………. 5-6
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 4
5.3 VISTA DE FALLAS PARA LAS SALIDAS DEL NODO MONITOREADAS POR RELE …... 5-7
5.3.1 REVISION DE RELES ……………………………………………………………………..... 5-7
5.3.2 REVISION DE SALIDA …………………………..………………………………………..... 5-12
6 TABLAS PARA PRUEBA Y ANALISIS DE FALLAS …………………………….. 6-1

6.1 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE TEMPERATURA
(PT100) → CENTIGRADO - VOLT ………………...……………………………..………………. 6-2
6.2 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE TEMPERATURA
(PT100) →CENTIGRADO - OHM ………………...……………………………………………….. 6-3
6.3 TABLA DE CODIGOS DE PROBLEMAS (CODIGOS G) ………………...……………..…….. 6-4
6.4 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES ………………...………………………………. 6-11
6.5 TABLA DE CODIGOS BINARIOS ………………...……………………………………………… 6-14
6.5.1 TABLA DE CODIGOS BINARIOS ADICIONALES PARA G00308 …………………….. 6-16
6.6 SEÑALES DE SALIDAS BINARIAS EN EL MONITOR KOMTRAX PLUS ………….………. 6-17
6.7 TABLAS DE CODIGOS DE SINTOMAS ………………...………………………………………. 6-20
6.7.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES Y SISTEMAS ELECTRICOS RELACIONADOS ….. 6-20
6.7.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO ………………………………………………... 6-20
6.7.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO ………………………………………………….. 6-21
6.7.4 SINTOMAS DE SISTEMAS ADICIONALES …………………………………………….... 6-21
6.8 FUENTE DE PODER …………………………..…………...………………………………………. 6-22
6.9 IDENTIFICACION DE COLORES DE LOS CABLES ………………...………………………… 6-22
7 ANALISIS DE FALLAS POR CODIGO DE PROBLEMA ……….……………….. 7-1

G00001 – Problema con la válvula de Corte (compuerta) …………………………………. 7-2
Vista de la distancia del interruptor de proximidad 40B031 ………………………………… 7-4
Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE
TIEMPO REAL ……………..…………………………………………………………………….. 7-5
Vista del seteo para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus …………. 7-5
Plano Eléctrico (40B031) para el código de problema G00001 (Problema con la válvula
de Cierre (compuerta)) ………..…………..……..……………………………………………... 7-6
G00002 – Prueba de velocidad del motor 1 a 1800 1/min …………………………………… 7-7
Plano Eléctrico (11S041-1 y 11S041-2) para los códigos de problemas G00002 y 7-8
G00006 ………………...…..…………..……………………………………………………...
G00003 – Problema con el controlador de la bomba ……...………………………………… 7-9
G00005 – Nivel de aceite hidráulico bajo …………………....………………………………… 7-15
Plano Eléctrico, etiqueta de nivel de aceite, y posición definida del equipo de trabajo
(G00005) ……….………………………………………………………................................... 7-17
G00006 – Prueba de velocidad del motor 2 a 1800 1/min …………………………………… 7-18
G00007 – Problema con el nivel de aceite hidráulico ………….…………….……………… 7-18
Plano Eléctrico (40B004) y la posición definida del equipo de trabajo (G00007) …….….. 7-19
G00012 – Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación central ………. 7-20
G00013 – Nivel de grasa demasiado bajo grasa en el sistema de lubricación de la
rueda dentada de giro ……………………...………………………………………….. 7-20
Análisis de fallas para los sensores del nivel de grasa tipo sonar …………………………. 7-20
Análisis de fallas para los sensores del nivel de grasa tipo binario ……..…………………. 7-24
Plano Eléctrico (sensores tipo sonar) para los códigos de problemas G00012 / G00013 / 7-27
G00202) …………………………………………………………………………………………...
Plano Eléctrico (caja de empalme del sensor sonar) para los códigos de problemas
G00012 / G00013 / G00202) ……………………………………….…………………………... 7-28
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 5
Plano Eléctrico (sensores tipo binario) para los códigos de problemas G00012 / G00013
/ G00202) ……………………………………….………………………………………………... 7-29
Plano Eléctrico (caja de empalmes del sensor binario) para los códigos de problemas
G00012 / G00013 / G00202) ………………….………………………………………………... 7-30
G00020 – Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado) …….. 7-31
Vista de la distancia del interruptor de proximidad 40B031 (G00020) ………………..…… 7-33
Plano Eléctrico (40B031) para el código de problema G00020 (Válvula de compuerta
principal cerrada) ………………………………………………………………………………... 7-34
Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE
TIEMPO REAL ………………………………………………………………………………....... 7-35
Vista del seteo para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus ……….... 7-35
G00031 – Motor ajustado en ralentí bajo ……………………………………………………..... 7-36
Plano Eléctrico (20S030) para el código de problema G00031 ……………………………. 7-37
Señal de entrada del interruptor de velocidad del motor 20S030 en el MONITOR DE
TIEMPO REAL ………………………………………………………………………………....... 7-37
G00032 – Problema con el motor de partida ………………………………………………….. 7-38
Plano Eléctrico (Señal de Arranque en Frío 1 y 2) para el código de problema G00032 . 7-39
Plano Eléctrico (Señales “motor funcionando”) para el código de problema G00032 …… 7-40
G00033 – Problema con el controlador KOMTRAX Plus ……………………………………. 7-41
G00034 – Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus …………………………………..... 7-42
G00035 – Problema de pérdida total del aceite de reductores (PTO 1) ………………..… 7-43
G00036 – Problema de pérdida total del aceite de reductores (PTO 2) ………………..… 7-43
Vista de la ubicación del sensor 57B175-1/-2 en el PTO ½ (G00035) ….………………… 7-45
Señal de entrada (análoga) de los sensores del aceite del reductor 57B175-1/-2 en el
MONITOR DE TIEMPO REAL …………………………………………………………………. 7-46
Vista del seteo para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus .............. 7-46
Plano Eléctrico (57B175-1/-2) para los códigos de problema G00035 y G00036 …...…… 7-47
G00037 – Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado baja ……………... 7-48
G00038 – Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado alta …….………... 7-48
G00039 – Accionamiento del interruptor selector de velocidad del motor ……………... 7-48
G00043 – Problema de cortocircuito de salida …………………………………...…………... 7-49
G00048 – Problema con el circuito de seguridad de emergencia ……………….………... 7-50
Plano Eléctrico (11K044a) para el código de problema G00048 …………..……………… 7-51
G00053 – Reseteo del circuito de seguridad de emergencia ……………….……………... 7-52
G00054 – Monitoreo de corte de posición de ralentí …………………...………….………... 7-53
Plano Eléctrico (11K032) para el código de problema G00054 …………………...……..… 7-54
Señal de entrada (análoga) del relé 11K032 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
(G00054) ………………………………………………………………………………………..… 7-55
Vista de ejemplo del Historial de Fallas del KOMTRAX Plus (G00054) …………………... 7-55
G00060 – Fuego en la sala de máquinas …..………………………………………………..... 7-56
Plano Eléctrico (alarma de incendio) para el código de problema G00060 ………………. 7-58
Plano Eléctrico (10B350 en el circuito de seguridad) para G00060 ……………….………. 7-59
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 6
G00061 – Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado baja ……………... 7-60
Señal de entrada (análoga) de 51K003b-1 y 51K003b-2 en el MONITOR DE TIEMPO
REAL ………………………………………………………………………………………...….… 7-62
Señal incorrecta del convertidor de velocidad del motor 2 en el MONITOR DE TIEMPO
REAL ……………………………………………………………………………………..………. 7-62
Plano Eléctrico (velocidad del motor) para los códigos de problema G00061 y G00037 .. 7-63
G00062 – Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado alta ……………... 7-64
Plano Eléctrico (velocidad del motor) para los códigos de problema G00062 y G00038 .. 7-65
G00063 – Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico ……………... 7-66
Plano Eléctrico (59B015) para el código de problema G00063 ………………………..…… 7-67
G00064 – Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico ………………..………... 7-68
Plano Eléctrico (40B004) para el código de problema G00064 ………………………..…… 7-70
G00065 –Nivel de aceite hidráulico muy bajo …………………………...…………..………... 7-71
Análisis de la etiqueta del nivel de aceite hidráulico ……………………………………….... 7-71
G00066 – Problema con la temperatura del aceite hidráulico ….………………………..... 7-72
Tabla de temperaturas del aceite hidráulico …………………………………………………. 7-73
Plano Eléctrico (57K506a-1/57K506b-1 y 57K506a-2/57K506b-2) y ubicación para
G00066 …………………………………………………………………………….…….………. 7-74
G00067 – Problema de voltaje de batería demasiado alto ……...………………………..... 7-75
Plano Eléctrico (11T080) y ubicación del componente para G00067 ……..……………… 7-76
Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para G00067 ………... 7-77
G00068 – Problema de lubricación del reductor (PTO 2) …..………………….…………... 7-78
G00069 – Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 1) …..… 7-79
Entrada de 57B049-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00069) ……………………. 7-80
Temperatura del aceite del reductor (PTO 1 y PTO 2) en la Pantalla de Indicadores
Principales ………………………………………….……………………………………………. 7-80
Plano Eléctrico (57B049-1 y 57B049-2) y ubicación del componente (G00069 y G00083) 7-81
G00070 – Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1) …………………..… 7-82
Seteos del aceite del reductor PTO (tipo de aceite y viscosidad) ………………………….. 7-84
Ubicación de la varilla de medición de nivel de aceite del reductor PTO y sensores de 7-85
temperatura 57B049-1/57B049-2 ………………………………………………………………
G00071 – Problema con la lubricación del reductor (PTO 1) ……………..……………..… 7-86
Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los códigos de problemas G00071 y
G00068 ……………………………………………………………………………………………. 7-87
G00081 – Problema con el sistema de lubricación …………………………………………... 7-88
Plano Eléctrico (11K050) para el código de problema G00081 …………………..………… 7-89
Ciclos de operación de los sistemas de lubricación ………….……………………………... 7-90
G00083 – Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 2) …….. 7-91
G00084 – Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2) ……………………... 7-91
G00086 – DETENCION ………………………………………………....………………………..... 7-91
G00087 – Detención de todos los movimientos para ralentí bajo ………………………… 7-92
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 7
G00090 – Problema con la fuente de alimentación ………………………………………..… 7-93
Plano Eléctrico (fuente de alimentación estabilizada) para G00090 y G00099 ……...…… 7-94
G00091 – Corte de control piloto ……………………………………………….……………..… 7-95
Vista de la palanca de bloqueo y de la cubierta de 20S105 (G00091) ……………………. 7-96
G00092 – Parada de emergencia en la escalera de acceso ……………………………..…. 7-97
G00093 – Parada de emergencia en el bloque de válvulas …………………………….….. 7-97
G00094 – Parada de emergencia en el panel de control hidráulico …………………….... 7-97
G00095 – Detención de emergencia en la cabina ……………………………………………. 7-97
Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00092 ~ G00095 y G00097 …….… 7-99
G00096 – Corte de control piloto ……………………..…………………………………………. 7-100
Plano Eléctrico (20S094) para el código de problema G00096 ………..……...…………… 7-101
G00097 – Detención de emergencia en el contrapeso ……………………..……………….. 7-102
G00099 – Problema con la fuente de alimentación ………………………………………….. 7-102
G00100 – Interruptor de seguridad de Mantenimiento……………………………………... 7-102
Plano Eléctrico (50S058) para el código de problema G00100 ……..…………...………… 7-103
G00103 – Interruptor defectuoso 20M004 ……………………………………………………... 7-104
Plano Eléctrico 1 (limpiaparabrisas) para el código de problema G00103 ………………... 7-106
Plano Eléctrico 2 (limpiaparabrisas) para el código de problema G00103 ……..……..….. 7-107
G00104 – Problema con la corriente de la batería …………………………………………… 7-108
Plano Eléctrico (corriente de la batería) para el código de problema G00104 ……..…….. 7-110
G00105 – Problema de corriente de carga de la batería demasiado baja ……………….. 7-111
Plano Eléctrico (11T080) para el código de problema G00105 ………..………………….. 7-112
G00107 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a …… 7-113
Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el código de problema
G00107………………………………………..…………………………………….…….………. 7-115
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el código de problema G00107 ………...…… 7-116
G00108 – Problema con control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250a ……………………………………………………………...…………………………….… 7-117
Vista de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el código de problema G00108 7-119
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el código de problema G00108 ……..……… 7-120
G00109 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b …… 7-121
G00110 – Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250b ……………………………………………………………...…………………………….… 7-121
G00111 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251a 7-121
56K251a y 56K251b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00111 y
G00113) ……………………………………………………………………………………...…… 7-121
G00112 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251a ……………………………………………………………………………………………… 7-122
56K251a y 56K251b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00112 y 7-122
G00114) …………………………………………………………………………..………………
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 8
G00113 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251b 7-123
G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251b ……………………………………………………………………………………………… 7-123
G00115 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252a ……………….. 7-123
G00117) ………………………………………………………………………………………...… 7-123
G00116 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252a ……. 7-124
56K252a y 56K252b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00116 y
G00118) ………………………………………………………………………………………...… 7-124
G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b ……………….. 7-125
G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b ……. 7-125
G00139 – Problema con el monitoreo de presión X1-2 ………..……………………………. 7-125
G00140 – Problema con el monitoreo de presión X1-1 ……………………………..………. 7-125
Plano Eléctrico (57B085-1 y 57B085-2) para los códigos de problema G00140 y G00139 7-127
G00141 – Problema con el monitoreo de presión X2 …………………………………..……. 7-128
Plano Eléctrico (57B086) para el código de problema G00141 …………………………….. 7-130
G00142 – Problema con el monitoreo de presión de soporte de la bomba X4-1 ……….. 7-131
Señal de entrada de 57B097-1 y 57B097-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para
G00142 y G00196 ……………………...………………………………………………………… 7-133
Plano Eléctrico (57B097-1 y 57B097-2) para G00142 y G00196 …………………………… 7-134
G00147 – Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 1) ………… 7-135
Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los códigos de problemas G00147 y
G00150 ………………………………………………………………….………………………… 7-138
G00148 – Problema con el monitoreo del nivel de combustible ……………………..…… 7-139
Plano Eléctrico (31B063) para G00148 ……………………………………...…….………..… 7-141
G00150 – Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 2) ………… 7-142
G00151 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite 1 del reductor (PTO) ………… 7-142
Plano Eléctrico (57B027-1/-2) y ubicación de los componentes para G00151 y G00193 7-145
G00154 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno …………………..… 7-146
G00155 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite de fuga ……………………...…. 7-149
G00159 – Problema con el monitoreo del filtro del respiradero …………………………… 7-152
G00160 – Problema con el monitoreo del filtro de aire del motor 1 ………………………. 7-155
Plano Eléctrico (52B018-1/-2 y 52B019-1/-2) para los códigos de problemas G00160 y
G00197 …………………………………………………………………………………..……….. 7-157
G00161 – Problema con el monitoreo del voltaje de la batería ….……………..………….. 7-158
Plano Eléctrico (11T080) para el código de problema G00161 ……..…………………..…. 7-160
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 9
G00162 – Problema con el monitoreo de la corriente de carga-/descarga ……………... 7-161
Plano Eléctrico (corriente de carga de la batería) para el código de problema G00162 … 7-163
G00164 – Problema con el filtro de aire 1 ………………………………………….………….. 7-164
Vista de los filtros de aire del motor (G00164 y G00198) …………………………………... 7-165
G00165 – Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro del respiradero ….. 7-166
Información del visor, temperatura del aceite hidráulico, y posiciones definidas (G00165) 7-167
G00166 – Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 1) ……………..………………... 7-168
Vista de los sensores de presión 57B027-1 y 57B027-2 (G00166/G00191) …………….. 7-169
G00169 – Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de
retorno ………………………………………………………………………………………... 7-170
G00170 – Problema de estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga…….. 7-171
G00176 – Problema con voltaje de la batería demasiado bajo …………………………….. 7-172
Plano Eléctrico (baterías) para el código de problema G00176 ……………………...…….. 7-174
G00177 – Problema con el circuito de carga de la batería …………………………….…… 7-175
Plano Eléctrico (puntos de medición 1-4) para el código de problema G00177 ……....…. 7-176
G00178 – Problema con corriente de carga de la batería demasiado alta ……….……… 7-177
Plano Eléctrico (51T017) para el código de problema G00178 ………………..………..…. 7-178
G00179 – Problema con la presión de control X1-1 ………………………………….……… 7-179
Ajuste de la presión X1 con dos métodos diferentes (G00179 y G00182) ………………... 7-180
G00180 – Problema de presión piloto X2 demasiado baja …………..……………………. 7-181
Panel de control y filtros trasero con sensor de presión X2 57B086 y M3 ………………… 7-182
G00181 – Problema de presión piloto X2 demasiado alta …………..…………………….... 7-183
Panel de control y filtros trasero con sensor de presión X2 57B086 y M3 …………...…… 7-184
G00182 – Problema con la presión de control X1-2 ………………………………….……… 7-185
G00183 – Problema con la presión de soporte de la bomba X4-1 ………………………… 7-185
Plano Eléctrico (557B097-1 y 57B097-2) para G00183 y G00195 …..……………………. 7-186
Señales de entrada de 57K602-1 y 57K602-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para 7-186
G00183 y G00195 ……………………………………..………………………………………...
Plano Eléctrico (57K602-1 y 57K602-2) para G00183 yG00195 ……….………………..… 7-187
Ubicaciones 57B097-1 / 57B097-2 y 57K602-1 / 57K602-2 para G00183 y G00195 ….. 7-188
G00184 – Sistema de lubricación central vacío ………………………………………………. 7-189
Nivel de grasa (CLS 1 y SLS y CLS2) en el MONITOR DE TIEMPO REAL ……………… 7-191
G00185 – Problema con el sistema de lubricación central ……………………………….… 7-192
Distribución de válvulas de purga e interruptores de fin de línea ……..……………………. 7-193
Cuadro de acción para los ciclos de lubricación ……………………………………………... 7-194
Vista de la válvula de purga (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a) ……………………..……. 7-195
Plano Eléctrico (60B043/62B046/80B043) para los códigos de problemas
G00185/G00188/G00203 ……………………………………………………………………….. 7-196
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 10
G00186 – Problema con el sistema de lubricación central ……….…………………….….. 7-197
Cuadro de acción para los ciclos de lubricación ………………………………...…………… 7-198
Vista de la válvula de purga (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a) …………………………… 7-199
G00187 – Sistema de lubricación de la rueda dentada de giro vacío ………….………… 7-200
G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro ……………..… 7-200
G00189 – Problema con el sistema de lubricación de la corona de giro ……………..… 7-200
G00191 – Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 2) …………………………... 7-200
G00193 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 2 ………… 7-200
G00195 – Problema con la presión X4-2 de soporte de la bomba ………………………… 7-200
G00196 – Problema con el monitoreo de la presión X4-2 de soporte de la bomba …… 7-200
G00197 – Problema con monitoreo del filtro de aire del motor 2 ………………….……... 7-200
G00198 – Problema con el filtro de aire 2 ……………………………...…………………….... 7-200
G00201 – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío ………………..………….. 7-200
G00202 – Nivel de grasa del sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado
bajo ………………………………………………………………………………………... 7-200
G00203 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo ………..…….. 7-200
G00204 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo ………..……. 7-201
G00207 – Estanque de aceite remoto del motor 1 vacío …………………………….……… 7-201
G00208 – Estanque de aceite remoto del motor 2 vacío ………………………….………… 7-201
G00216 – Problema de software no compatible ……..………….………………….………... 7-202
G00218 – Apagado de todos los motores para el funcionamiento de la bomba de
transferencia …………………………………………………………………………… 7-204
G00220 – Problema del motor de la bomba de transferencia sobrecalentado ………… 7-205
Plano Eléctrico (bomba de transferencia) para el código de problema G00220 …………. 7-206
G00221 – Problema con defecto en el módulo de dirección de giro ……...……………… 7-207
Módulo de dirección de giro 11B142 para el código de problema G00221 ……………….. 7-208
G00223 – Problema con el control del motor de partida 51K001a-1 ……………………… 7-209
51K001a-1/-2 y 51K001b-1/-2 (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL .... 7-209
G00224 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001a-1 …………... 7-210
51K001a-1/-2 y 51K001b-1/-2 (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL ... 7-210
G00225 – Problema con el control del motor de partida 51K001b-1 ……………………… 7-211
G00226 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001b-1 …………… 7-211
G00227 – Problema con el control del motor de partida 51K001a-2 ……………………… 7-211
G00228 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001a-2 …………… 7-211
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 11
G00229 – Problema con el control del motor de partida 51K001b-2 ……………………… 7-211
G00230 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001b-2 …………… 7-211
G00231 – Problema con la palanca de control piloto 20S019 ……………………………… 7-212
G00232 – Problema con la palanca de control piloto 20S020 ……………………………… 7-212
Plano Eléctrico (20S019) para el código de problema G00231 ………………………….…. 7-213
Plano Eléctrico (20S020) para el código de problema G00232 ………………………….…. 7-214
G00233 – Problema con el control piloto 11Q045 ……………….…………………………… 7-215
Plano Eléctrico (11Q045) para el código de problema G00233 ………...……………….…. 7-216
G00234 – Problema con el control piloto 11K111a ……………….………………………… 7-217
G00236) …………………………………………………………………………………………... 7-217
G00235 – Problema con el control piloto Salida a 11K111a ………………………...……… 7-218
G00237) …………………………………………………………………………………………... 7-218
G00236 – Problema con el control piloto 11K111b ……………….………………………… 7-219
G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b ………………………......…… 7-219
G00238 – Problema con el suministro mediante el interruptor de partida 11Q044 …. 7-220
Señal de entrada de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00238) ……………. 7-220
Plano Eléctrico (11Q044) para el código de problema G00238 …………...…………….…. 7-221
G00240 – Problema con la temperatura del aceite hidráulico …………………………..…. 7-222
G00242 – Motor 1 ya funcionando ………………………………………………………………. 7-223
G00243 – Llenado del estanque de combustible …………………………………………….. 7-224
G00245 – Detención del motor desde el piso …………………………………………………. 7-225
Señal de entrada de 54S007/51 y 54S008/52 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
(G00245) ………………………………………………………………………………………….. 7-226
G00246 – Temperatura del aceite hidráulico …………………………………………..……… 7-227
G00248 – Motor 2 ya funcionando ………………………………………………………………. 7-227
G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso ……………….……………… 7-228
G00253 – Detención de emergencia en el bloque de válvulas ………….………………… 7-228
G00254 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico …………….……. 7-228
G00255 – Detención de emergencia en la cabina ………………………………………….… 7-228
Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para los códigos de problema G00252 –
G00255 y G00258 ………..………………………………………………..………………….…. 7-230
G00256 – Sistema de advertencia del operador ……………………………………………… 7-231
G00257 – Temperatura del aceite hidráulico …………………………………………..……… 7-232
G00258 – Parada de emergencia en el contrapeso ………………………………………….. 7-233
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 12
G00261 – Interruptor de Seguridad de Mantenimiento ……………………………………… 7-233
Plano Eléctrico (50S058) para el código de problema G00261 …………………………..… 7-234
G00262 – Problema con la pantalla en entrada del enfriador hidráulico tapado ………. 7-235
40B166 y 40B165 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (05 Hidráulico) …………………… 7-235
Ubicación de 40B166 y 40B165 en el estanque de aceite hidráulico (G00262) ………….. 7-236
Plano Eléctrico (40B166 y 40B165) para el código de problema G00262 ……..…………. 7-237
G00308 – Problema con Bus CAN o Hardware CAN ……….……………………………..…. 7-238
G00309 – Problema para subir la escalera 56K253a ……………...…………………………. 7-242
G00311) …………………………………………………………………………...……………… 7-242
G00310 – Problema para subir la escalera Salida a 56K253a ……………...……………… 7-243
G00312) …………………………………………………………………………...……………… 7-243
G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b …………………………. 7-244
G00312 – Problema para subir la escalera redundante Salida a 56K253b ………………. 7-244
G00313 – Problema para bajar la escalera 56K254a …………….………...………………… 7-244
G00315) …………………………………………………………………………...……………… 7-244
G00314 – Problema para bajar la escalera Salida a 56K254a …………….………...……… 7-245
G00316) …………………………………………………………………………...……………… 7-245
G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b …………………………. 7-246
G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b ………………. 7-246
G00317 – Problema para subir brazo de servicio 56K255a ……..……….………..……… 7-246
G00319) …………………………………………………………………………...……………… 7-246
G00318 – Problema para subir brazo de servicio Salida a 56K255a ………….………... 7-247
G00320) …………………………………………………………………………...……………… 7-247
G00319 – Problema para subir brazo de servicio redundante 56K255b ……..…………. 7-248
G00320 – Problema para subir brazo de servicio redundante Salida a 56K255b …..…. 7-248
G00321 – Problema para bajar brazo de servicio Salida a 56K256a ………….…..……... 7-248
G00323) …………………………………………………………………………...……………… 7-248
G00322 – Problema para bajar brazo de servicio Salida a 56K256a ………….…..…….... 7-249
G00324) …………………………………………………………………………...……………… 7-249
G00323 – Problema para bajar brazo de servicio redundante 56K256b ……………...…. 7-250
G00324 – Problema para bajar brazo de servicio redundante Salida a 56K256b …….… 7-250
G00325 – Problema con el brazo de servicio Entrada …………………………………….… 7-251
G00326 – Problema con la escalera Entrada …………………………………………….….… 7-251
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 13
G00327 – Problema con el freno de estacionamiento Entrada ……………………………. 7-251
G00328 – Problema con el arranque Entrada ……………………………………………….… 7-251
G00330 – Problema con el control piloto 11Q111 ………………………………………….… 7-254
Plano Eléctrico (11Q111/11K126) para el código de problema G00330 ……….....………. 7-256
G00331 – After_running automático motor 1………….…………………………………….… 7-257
G00332 – After_running automático motor 2 ………….……………………..…………….… 7-257
G00333 – Problema con el relé del cargador de baterías ………….………………………. 7-258
Plano Eléctrico (11Q122) para el código de problema G00333 …………………....………. 7-259
G00336 – Problema con el monitoreo de la velocidad de giro …….………………………. 7-260
Módulo de velocidad de giro 11B143 para el código de problema G00336 ……....………. 7-261
G00349 – Motor 2 funcionando ………………………….…………………………………….… 7-262
G00350 – Motor 2 detenido …………...………………….…………………………………….… 7-262
G00351 – Motor 1 funcionando ………………………….…………………………………….… 7-262
G00352 – Motor 1 detenido …………...………………….…………………………………….… 7-262
G00417 – Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus ……..…. 7-263
G00420 – Error selección de conector …………...…………………….………………………. 7-265
G00421 – Error Farm sys …………………………...…………………….………………………. 7-266
G00422 – Sistema red Can (J1939) ………..……...…………………….………………………. 7-267
G00423 – Error sistema de aplicación …………...…………………….………………………. 7-268
G00425 – Ajustes imposibles de aplicar en el PLC [MTC] …………........………………… 7-269
Descripción del Plano Eléctrico para G00425:
Monitor KOMTRAX Plus Controlador KOMTRAX Plus MTC …………...…….. 7-270
G00491 – Falla de comunicación MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus ……………. 7-271
Descripción del Plano Eléctrico para G00491: MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus 7-272
8 ANALISIS DE FALLAS POR SINTOMAS …………………..…….………………... 8-1

8.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES Y SISTEMAS ELECTRICOS RELACIONADOS …….. 8-2
SEL001 – El motor no arranca (el motor no gira) ………………………………….…………… 8-2

Plano Eléctrico 1 (baterías del motor de partida) para el código de problema SEL001 …. 8-4
Plano Eléctrico 2 (arranque motor 1) para el código de problema SEL001 ………………. 8-6
Plano Eléctrico 3 (arranque motor 2) para el código de problema SEL001 ………………. 8-8
Plano Eléctrico 4 (botones de arranque y detención del motor) para el código de
problema SEL001 ………………………………………………………………………………... 8-10
Plano Eléctrico 5 (relés de arranque del motor ) para el código de problema SEL001…... 8-12
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 14
SEL002 – El motor se detiene cuando está operando ………………………………………… 8-14
Análisis de los separadores de agua y filtros de combustible (SEL002) ………………….. 8-16
Vista seccional de los filtros de combustible, válvulas solenoide de corte, y tuberías de
combustible (SEL002) ……………………………………………………………….………….. 8-18
SEL003 – La velocidad del motor disminuye bruscamente durane el movimiento de 8-20
levante pluma …………………………………………………………………….………….
SEL004 – El motor no se detiene …………………………………………………………………. 8-21
SEL005 – Al motor le falta potencia (sin potencia) ……………………………………………. 8-22
Tabla de Interpretación para SEL005 ……………………………………………………….. 8-23
SEL006 – El humo de escape es negro ………………………………………….………………. 8-24
Tabla de Interpretación para SEL006 …………………………………………………………. 8-25
SEL007 – El consumo de aceite es excesivo ……...……………………………………………. 8-26
SEL008 – El aceite se contamina rápidamente ……...…………………………………………. 8-28
SEL009 – El consumo de combustible es excesivo ……...………………………………...…. 8-30
SEL010 –Aceite en el refrigerante del motor ……...……………………………………………. 8-32
SEL011 – El nivel de aceite aumenta …………….....……………………………………………. 8-34
SEL012 – La temperatura del refrigerante aumenta demasiado (sobrecalentamiento) … 8-36
8.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO …………………………………………………….... 8-38
SHY001 – Todo el equipo de trabajo muestra falta de potencia o se mueve lentamente

(especialmente la función “levante pluma”) …………………………………...….. 8-38
SHY002 – Sin movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro …..………………………. 8-40
SHY003 – El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica ………………………….. 8-41
SHY004 – El equipo de trabajo tiene gran retardo …………………………………………….. 8-43
SHY005 – La máquina se desvía durante el movimiento de traslado ……………………… 8-44
SHY006 – La máquina no gira …………………………………………………...………………… 8-45
SHY007 – La aceleración de giro es deficiente ………………………………………………… 8-46
SHY008 – Sobrefuncionamiento excesivo cuando deja de girar …………………………… 8-49
SHY009 – Sistema de flotación sin función …………………………………..………………… 8-51
SHY010 – Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV …………………..………………… 8-52
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 15
SHY011 – El sistema de tensado de orugas sin función ……………………….…..………… 8-53
SHY012 – La escalera no se mueve o se mueve lentamente ………………………………… 8-54
SHY013 – El brazo de servicio no se mueve o se mueve lentamente ……..……………… 8-56
SHY014 – La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve ………………….. 8-58
SHY015 – Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba ……………………… 8-60
SHY016 – Movimiento anormal de la cadena de la oruga durante la perforación ………. 8-61
SHY017 – Freno de estacionamiento de giro sin función ……………….…………………… 8-62
SHY018 – Freno de estacionamiento de traslado sin función ……………….……………… 8-63
8.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO ……...……………………………………………….... 8-66
SME001 – Se produce ruido anormal …………………………………………………………….. 8-66

Tabla de Interpretación para SME001 ………………………………………………………… 8-67
SME002 –Ruido anormal alrededor de los PTOs / bombas hidráulicas …………………… 8-68
SME003 – Vibración excesiva (montajes del motor) …………………………………………... 8-70
Tabla de Interpretación para SME003 ………………………………………………………… 8-71
SME004 – Vibración excesiva (torsión del motor) ……………………………………………... 8-72
SME005 – Se produce un gran impacto cuando deja de girar ………………………………. 8-73
SME006 – Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/dejar de girar …………. 8-74
SME007 – Ruido anormal proveniente de la caja de reductores de traslado …………..… 8-76
SME008 – Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa) ……………. 8-78
SME009 – Movimiento anormal de la rueda tensora ………………………………….……..… 8-80
SME010 – Fuga en el sello del eje del PTO ………………………………………….………..… 8-81
8.4 SINTOMAS DE LOS SISTEMAS ADICIONALES ……...………………………………………. 8-83

SAD001 – El aire acondicionado no funciona ………………………………………………….. 8-83
Vista de la unidad de A/C (SAD001) …………………………………………………………... 8-84
SAD002 – El embrague del compresor del aire acondicionado está quemado ………..… 8-85
Vista del compresor de A/C y su montaje (SAD002) ……………………………….......…… 8-86
SAD003 – Sistema de aire acondicionado defectuoso (tuberías y mangueras llenas de
humedad) …………………………………………………………………………………..… 8-87
SAD004 – La alarma de traslado no suena ……………………………………………..……..… 8-88
Plano Eléctrico (60P140) para el código de problema SAD004 …………..……………….. 8-89
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 16
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 17
TS 15110-xD-GB-0 TOC - 18
SEGURIDAD
1 SEGURIDAD
IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PUEDE PROVOCAR GRAVES LESIONES O LA MUERTE.
Lea y asegúrese de entender cabalmente las precauciones que se describen en esta sección y las etiquetas de
seguridad de la máquina. Al operar o dar servicio a la máquina, siempre siga estrictamente estas precauciones.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-1


máquina.
La información de seguridad en este manual no reemplaza a ninguna regla de seguridad o disposiciones legales de
su área.
El “Símbolo de Alerta de Seguridad” identifica mensajes de seguridad importantes en las máquinas, en manuales, y
en otras partes. Cuando vea este símbolo, esté alerta al riesgo de lesiones o de muerte. Siga las instrucciones del
mensaje de seguridad.
PELIGRO
Este término indica una situación de peligro inminente que, si no se evita, provocará la muerte o serias lesiones.
ADVERTENCIA
Esta señal indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, podría provocar la muerte o serias
lesiones.
PRECAUCION
Este término indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar lesiones menores o
moderadas.
IMPORTANTE
precaución se proporciona cuando la máquina pueda resultar dañada o su vida útil se puede ver reducida si no se
¡NOTA! Este término se usa en relación con la información de seguridad relevante no

específica.
OBSERVACIONES Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-2

1.2 DESCRIPCION
continuación:

- Para procedimientos de operación normales, consulte la sección OPERACIÓN del Manual de Operación y
Mantenimiento.

- Para información sobre el mantenimiento regular, incluyendo intervalos de mantenimiento, consulte la sección
1.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACIONES

Germany.
1.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLADO,

DESENSAMBLADO Y TRANSPORTE DE LA EXCAVADORA
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-3

Fig. 1-1
El nivel de presión de ruido en la cabina del operador se mide de acuerdo con ISO 6396 (Método de prueba
dinámica).
El valor de presión de ruido también aparece en la calcomanía adherida a la pared interior de la cabina del
operador, ver Fig. 1-1.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-4

1.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACION DE

LA EXCAVADORA
ADVERTENCIA
Los errores en la operación, inspección, o mantenimiento pueden dar como resultado lesiones o la muerte.

1.4.2.1 ASEGURAR UNA OPERACION SEGURA

- Siga todas las reglas de seguridad, precauciones e instrucciones al operar o realizar la inspección o el
mantenimiento en la máquina.
segura o de reparar la máquina se puede ver severamente afectada poniendo a usted o a las demás personas que
se encuentre en la faena en peligro.
1.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD DEL

EQUIPO
- Asegúrese de que todas las protecciones, cubiertas y espejos estén en sus posiciones correctas. Haga reparar

Revise la máquina antes de iniciar las operaciones. Si encuentra alguna anormalidad, no opere la máquina
hasta que se hayan completado las reparaciones.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-5

1.4.3.3 USO DE ROPA Y EQUIPOS DE SEGURIDAD APROPIADOS

en la máquina fuera de la cabina. Si la naturaleza del trabajo así lo
requiere, use antiparras de seguridad, máscara, guantes,
protectores de oídos y un cinturón de seguridad al operar o
mantener la máquina.
tenga cuidado que no quede atrapado. Fig. 1-2
- Compruebe que todo el equipo de protección funcione


− No deje herramientas o partes de la máquina tiradas en el compartimiento del operador. Si las herramientas o partes
incendio.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-6

1.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y KIT DE PRIMEROS AUXILIOS

qué hacer en caso que se produzcan lesiones o un incendio, consulte la
Fig. 1-4.
incendios.
fuese necesario.
Fig. 1-4

Si encuentra un problema en la máquina durante la operación y el mantenimiento (ruido, vibración, olor,
indicadores incorrectos, humo, aceite, fugas, etc., o alguna pantalla anormal en los dispositivos de
advertencia o monitor), informe a la persona a cargo y haga que se tomen las medidas necesarias. No opere
la máquina hasta que se haya corregido el problema.

1.4.4.1 PRECAUCIONES PARA EVITAR UN INCENDIO
No prenda fuego cerca de sustancias inflamables como combustible, aceite, anticongelante, o líquido lavador
de ventanas. Hay riesgo de que se puedan encender. Para evitar un incendio, siempre observe lo siguiente:

derramado.
contenedor seguro para mantener la seguridad en el lugar de
trabajo. Fig. 1-5
inflamables.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-7


inferiores.
lo siguiente:
cables sueltos. Repare o cambie el cableado dañado.
su posición.
especificación anti-explosión
manual.
máquina.
Fig. 1-6

Fig. 1-7
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-8

1.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DESDE LA CABINA DEL OPERADOR

Si la puerta de la cabina no se abre, use la ventana corredera para un escape de emergencia. En máquinas
sin ventana corredera, use el martillo para escape de emergencia para romper el vidrio y utilice la ventana
como vía de escape.

1.4.5.1 UTILICE LOS PASAMANOS Y PELDAÑOS PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA
Para evitar lesiones provocadas al resbalar o caer de la máquina, siempre haga lo que se indica a
continuación.

máquina.
− Antes de subir o bajar de la máquina, revise los pasamos y Fig. 1-8

detenerla.
1.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL BRAZO DE TRABAJO

Nunca permita que ninguna persona se suba a la pluma, brazo, balde, o a otro accesorio sin el equipo de seguridad
1-40.

Al trabajar en lugares altos, utilice el arnés de seguridad y amortiguador de caídas para asegurarse de que el trabajo se
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-9



Fig. 1-9

Fig. 1-10
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 10


Fig. 1-11


Fig. 1-12

lo utilice.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 11
1.4.8 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LAS ESTRUCTURAS

PROTECTORAS


que los observadores estén a una distancia segura y que no estén Fig. 1-13

Fig. 1-14

1.4.8.2 PRECAUCIONES RELACIONADAS CON LOS ACCESORIOS Y OPCIONES

− Komatsu no será responsable de alguna lesión, accidentes o fallas de producto que resulte del uso no autorizado de
accesorios o partes no autorizados.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 12

TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 13
Fig. 1-15
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 14

ADVERTENCIA
¡EL AREA QUE RODEA A LA EXCAVADORA DURANTE LA OPERACIÓN ES EXTREMADAMENTE
PELIGROSA!
que las personas y los equipos estén siempre asegurados.
Las áreas achuradas (A) muestran las áreas donde la visión está bloqueada cuando el operador está sentado en el
asiento del operador, y la pala está equipada con espejos estándares. La línea límite (B) muestra la distancia de 1
metro desde la superficie exterior de la pala. Tenga siempre presente que hay lugares que no se pueden ver al
operar la máquina.
NOTAS: Las áreas ciegas (A) difieren dependiendo del tipo de máquina, accesorio y posición del accesorio.
La Norma Internacional ISO 5006 define los criterios de visibilidad del operador. Esta norma no se cumple y no
se aplica a las palas mineras hidráulicas de gran tamaño.
1.4.10.3 ASEGURAR UNA BUENA VISIBILIDAD

Al operar o trasladarse por lugares donde la visibilidad es baja, si es imposible confirmar la condición del sitio del trabajo o
graves lesiones. Al operar o trasladarse por lugares de baja visibilidad, siempre observe estrictamente los siguientes ítems.
observación, limpie la suciedad de los lentes y asegúrese que las cámaras entreguen una cara visión del área de trabajo
de la máquina.
Asegúrese que todos los trabajadores entiendan el significado de todas las señales e indicaciones antes de
comenzar el trabajo.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 15

y condición del lecho de rocas y la profundidad y velocidad del flujo
de agua antes de comenzar las operaciones.
PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!
Fig. 1-17
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 16

- Antes de comenzar a trabajar cerca de cables eléctricos, informe a
la compañía de electricidad local del trabajo que va a realizar, y Voltaje de los
Distancia Segura
pídales que tomen las medidas necesarias. cables
- Siempre mantenga una distancia segura (ver tabla de la derecha) 100 V – 200 V Más de 2 m (7 pies)
entre la máquina y el cable eléctrico. Revise con la compañía de
electricidad local el procedimiento de operación seguro antes de
comenzar las operaciones. 22.000 V Más de 3 m (10 pies)
- Para estar preparado ante una posible emergencia, use zapatos y 66.000 V Más de 4 m (14 pies)
154.000 V Más de 5 m (17 pies)
alguna parte expuesta de su cuerpo. 187.000 V Más de 6 m (20 pies)
- Designe a una persona para que le advierta si la máquina se acerca 275.000 V Más de 7 m (23 pies)
500.000 V Más de 11 m (36
pies)
electricidad se ha cortado. También, no permita que nadie se
acerque a la máquina.
1.4.10.7 TRABAJAR EN TERRENO SUELTO

ADVERTENCIA
Se deben seguir todas las medidas de seguridad apropiadas y sólo con expresa autorización.
OBSERVACIONES: Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS & SERVICE NEWS No. AH04518 para
expulsar los gases de las cámaras del contrapeso. (Ver el Volumen 2 del archivador).
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 17
ADVERTENCIA
Encender sustancias y objetos puede provocar un incendio o explosión dando como resultado graves lesiones o la
muerte.

ADVERTENCIA
¡HUMOS VENENOSOS!


evitar el envenenamiento por gas. Fig. 1-18
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 18

Fig. 1-19
Realice las siguientes revisiones antes de arrancar el motor al comienzo de la jornada laboral diaria para
asegurarse de que no haya problemas con la operación de la máquina. Si no se realiza esta inspección de manera
adecuada, se pueden producir problemas con la operación de la máquina, y hay riesgo de que pueda producir
graves lesiones o la muerte.
acceso.
− Revise la operación de los instrumentos e indicadores, revise el
ángulo del espejo, y revise que todas las palancas de control estén Fig. 1-20
bien y estar atento a los movimientos repentinos. Se deben respetar todas las medidas de seguridad
correspondientes.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 19

calentamiento.
1.4.12 OPERACION
1.4.12.1 REVISIONES ANTES DE OPERAR
Si las revisiones antes de arrancar no se realizan correctamente, la máquina no podrá desplegar su
rendimiento total y hay riesgo de que se puedan provocar graves lesiones o la muerte.
Al revisar, mueva la máquina a un área amplia donde no haya obstrucciones, y opere lentamente. No permita
a ninguna persona en la máquina.
sistema de giro.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 20

Fig. 1-21

máquina.
esté cerrada. Fig. 1-22
máquina.

Fig. 1-23
¡NOTA! Siempre asegúrese de tomar las precauciones antes mencionadas cuando la máquina esté equipada con espejos
o sistemas de cámaras.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 21
1.4.12.3 PRECAUCIONES AL TRASLADARSE

(Fig. 1-24).
se vuelque. El equipo de trabajo puede golpear el piso y hacer que
la máquina pierda el equilibrio, o puede dañar la máquina o las
estructuras en el área. Fig. 1-24

25).
Fig. 1-25
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 22


Fig. 1-27

peligroso.
pendiente más leve, la máquina puede resbalar. Fig. 1-28
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 23

al realiza estas operaciones, hágalo en un lugar estable y opere
cuidadosamente.

Fig. 1-30

Fig. 1-31
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 24

propiedad.
Fig. 1-32

− En superficies congeladas, el terreno se ablanda al aumentar la temperatura, lo que haría que la máquina se vuelque.
Pos. 1) en la posición LOCK (L), luego detenga el motor.
1.4.12.9 TRANSPORTE
Esta máquina debe ser desensamblada para transporte. Al transportar la máquina, consulte a su distribuidor
Komatsu.
El procedimiento de implementación debe estar estrictamente de conformidad con el Manual de Procedimientos
Generales de Ensamblado.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 25

nivelado y asegurada contra movimiento y accionamiento involuntario del balde.
cargas suspendidas.
hielo.
en la página 1-1.
de la Pala”. Baje el accesorio plano al piso. Mueva todas las palancas de control a la posición neutro.
de detención.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 26
de la máquina para sostener al trabajar en el accesorio del cargador. Una línea o cilindro hidráulico puede fallar o
alguien podría golpear accidentalmente las palanca de control haciendo que el cargador caiga.
mantenimiento.
ADVERTENCIA
ropa protectora.

El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimientos especiales y con
experiencia en el equipo hidráulico.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 27
1.5.1.2 DETENCION DEL MOTOR PARA EL MANTENIMIENTO


Fig. 1-34

Fig. 1-35
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 28

necesario.

de seguridad de mantenimiento (Fig. 1-37).
caja de máquinas, al lado de la puerta de entrada (Pos. 1 en la Fig.
1-38).
candados. Fig. 1-37
Fig. 1-38
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 29
PRECAUCION
lesionado.
− Nunca deje caer o inserte herramientas u otros objetos en el ventilador o en la corea del ventilador. Las partes se
1.5.1.5 DESIGNE A UN LIDER AL TRABAJAR CON OTRAS PERSONAS
Al reparar la máquina o al desmontar y montar el equipo de trabajo, designe a un líder y siga sus instrucciones durante la
operación.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 30
1.5.1.6 DOS TRABAJADORES PARA MANTENIMIENTO CUANDO LA MAQUINA

ESTE FUNCIONANDO

haga lo siguiente:
relevantes.
1.5.1.7 MONTAJE, DESMONTAJE O ALMACENAMIENTO DE LOS BRAZOS DE

TRABAJACCESORIOS

desmontaje o montaje de los accesorios.
− Ponga los accesorios que se han desmontado de la máquina en
una condición estable de modo que no se caigan (Fig. 1-40) y tome
las medidas para evitar que personas no autorizadas ingresen al
área de almacenamiento.
Fig. 1-40
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 31

1.5.1.9 RUIDO
Al realizar el mantenimiento del motor y queda expuesto a ruido por períodos prolongados, utilice protectores de oído
permanentes.

Al usar un martillo, los pasadores pueden desprenderse o pueden saltar partículas metálicas. Esto puede provocar graves
lesiones. Siempre haga lo siguiente.

de que las piezas puedan saltar y provocar lesiones. Siempre use
área.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 32
1.5.1.11 HERRAMIENTAS APROPIADAS


Fig. 1-43
1.5.1.12 ACUMULADOR
precauciones.
1.5.1.13 PERSONAL
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 33
1.5.2 PRECAUCIONES CON LA INSPECCION Y EL MANTENIMIENTO

ADVERTENCIA
El trabajo de soldadura, soplete y esmerilado en la máquina aumenta el riesgo de explosión e incendio lo que
podría dar como resultado graves lesiones o la muerte.
adecuado. Hay riesgo de emanaciones de gas, incendio, o electrocución al soldar, por lo tanto nunca permita que
una persona no calificada realice el trabajo de soldadura
1.5.2.2 MANIPULACION DE LAS BATERIA
ADVERTENCIA

has la línea UPPER LEVEL.
guantes de goma.
Fig. 1-45
Fig. 1-46
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 34

1.5.3 PRECAUCIONES CON FLUIDOS A ALTA PRESION

ADVERTENCIA

o reemplazo.
La alta presión se genera al interior de la tubería de combustible del motor cuando el motor está funcionando. Al
realizar la inspección o el mantenimiento del sistema de tuberías de combustible, espere al menos 30 segundos
después de detener el motor para permitir que la presión interna baje antes de comenzar la inspección o el
mantenimiento.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 35
1.5.3.2 MANIPULACION DE MANGUERAS O TUBERIAS A ALTA PRESION

- Fitting hidráulico dañado o con fuga.
1.5.3.3 CAMBIO DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS

máximo.
IMPORTANTE
Todas las mangueras hidráulicas de la Pala se tienen que cambiar cuando su vida útil haya expirado, incluso si no
hay daño visible. Para mayor información, consulte el capítulo “Programa de Lubricación y Mantenimiento” en la
sección MANTENIMIENTO del Manual de Operación y Mantenimiento
IMPORTANTE
1.5.3.4 INSPECCION DE LAS LINEAS DE LAS MANGUERAS

ADVERTENCIA
Inspeccione todas las mangueras, líneas de mangueras y accesorios cuidadosamente durante la inspección visual
diaria. Revise por fugas y daños. Tenga cuidado con las fugas por los orificios pequeños. Cambie las partes
dañadas sin demora.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 36
- Daño en la capa exterior (ej.: zonas gastadas, cortes o rayas).
- Fugas.
1.5.3.5 CAMBIO PERIODICO DE PARTES CRITICAS DE SEGURIDAD

incendios.
En estas partes, el material cambia con el paso del tiempo, o se desgastan o se deterioran fácilmente. Sin embargo, es

PELIGRO
¡ALTO VOLTAJE!

ADVERTENCIA
Si el gas refrigerante del aire acondicionado entra en sus ojos, puede causar ceguera; si tiene contacto con su piel,
puede provocar congelamiento.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 37
ADVERTENCIA
partículas.

Operación
desperdiciará combustible, sino que también es peligroso para el
motor.
de que el accesorio del cargador realice stall por sobrecarga.
pueda realizar de manera segura y económica. Evite girar en
ángulos superiores a 90°. Fig. 1-48
Mantenimiento
de desecho.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 38

FALLAS Y AJUSTES
lesiones.
1.6.2 SOLO DOS TRABAJADORES CUANDO LA MAQUINA ESTA FUNCIONANDO

DURANTE LOS AJUSTES
Para evitar lesiones, no realice los ajustes con el motor funcionando. Si se debe hacer el trabajo con el motor
funcionando, realice la tarea con dos trabajadores de mantenimiento y un operador como máximo y haga lo
siguiente.
debe accionar alguna palanca de control o pedal de control, Fig. 1-49

- No permanezca en o alrededor de la excavadora por más tiempo del absolutamente necesario para realizar su trabajo.
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 39
Fig. 2-50
TS 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1 - 40
1.7.1 ESTRUCTURA PROTECTORA DELANTERA ‘FOPS’ PARA LA CABINA DEL

OPERADOR
La Pala debe estar equipada con una estructura de protección frontal (Protección Frontal OPG” si se utiliza en
aplicaciones donde hay riesgo de golpear objetos con la parte frontal.

1.7.3 ILUMINACION
La Pala sólo debe ser operada cuando el operador tenga la visibilidad suficiente en relación con el área de trabajo. Las
áreas con poca luz o donde se produzcan mareros se deben evitar.

magnético.
la Pala.
servicio.
1.7.5 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA)

ADVERTENCIA
¡RIESGO DE CAIDAS!
Amortiguador de Caídas tipo cinta (2), ilustración (Fig. 1-50) antes de abordar el accesorio del cargador o en otras
áreas no seguras en la Pala.

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(Q) Cinta para el Hombro
(R) Placa Posterior
(S) Gancho de Agarre
(T) Accesorio para Cinta del Hombro
(U) Cinta para el Estómago
(V) Gancho de Sujeción
(W) Gancho de Sujeción Posterior
(X) Cinta para la Pelvis

Libere el bloqueo, levante el arnés con el gancho de agarre ©, asegurándose que las cintas para las piernas queden
bien en el cuerpo asegurándose que el gancho de agarre © quede en el centro de la espalda.
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- Realice una inspección visual del sistema o del componente; se tiene que asegurar el funcionamiento correcto y el
orden del trabajo.
- Asegúrese de respetar las recomendaciones de uso de los demás componentes del sistema de conformidad con las
El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene dudas respecto de su condición de seguridad. El
equipo tiene que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona calificada.
Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un sistema de protección de caídas o el componente del
sistema que ya ha fallado y enviarlo de vuelta al fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado para
mantenimiento y pruebas de renovación.
utilizados. Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en contacto con ácidos u otros líquidos
cáusticos y gases, aceites, detergentes u objetos filudos.
En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de
calor, sino que séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho calor. Guarde el arnés colgado o
enrollado pero sin apretarlo.
Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad
y las “Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante posibles peligros.
1.7.5.4 RECOMENDACIONES DE USO DE LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden colocar alrededor de un mástil u otra construcción
entre los dos ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a un máx. de 0.5m
Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando alrededor de las construcciones con diámetro
demasiado pequeño o bordes filudos.
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede realizar en superficies horizontales o casi
horizontales (techos). Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se pueda alcanzar el área donde
haya peligro de caídas.
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Uso
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no debe estar dañado, ej.: nunca la pase sobre bordes filudos
ni las queme con chispas de soldadura.
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco y en una habitación aireada y sin luz. No se debe exponer
a ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se debe evitar el contacto con aceites. Si el amortiguador de
caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de agua y un detergente para trabajo liviano. Séquelo a la
sombra (no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tienen que inspeccionar que todas las partes estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una
vez al año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado por una persona competente. Un amortiguador de
caídas tipo cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no
debe ser cambiado de ninguna manera.
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Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2 INTRODUCCION E INFORMACION
GENERAL PARA EL ANALISIS DE
FALLAS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-1

Descripción Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.1 DESCRIPCION
En este manual encontrará información relacionada con el análisis de fallas que será de utilidad al realizar el análisis de fallas.
Capítulo 1 Seguridad
Capítulo 2 Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
Capítulo 3 Ubicaciones de los Montajes y Tipos de Conectores
Capítulo 4 Tabla de Valores Estándares para los Componentes Eléctricos
Capítulo 5 Referencias para el Análisis de Fallas en el Sistema Bus CAN
Capítulo 6 Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
Capítulo 7 Análisis de Fallas por Código de Problema
Capítulo 8 Análisis de Fallas por Síntomas
Capítulo 1 ¡Contiene las Notas de Seguridad globales que siempre se tienen que seguir!
Capítulo 2 Contiene las precauciones y consideraciones adicionales para el análisis de fallas. Además, encontrará los
requerimientos fundamentales y los puntos a recordar al realizar el análisis de fallas.
También encontrará recomendaciones relacionadas con la secuencia de los pasos del trabajo y revisiones que
se deben hacer antes del análisis de fallas, cómo manipular los equipos eléctricos y los equipos hidráulicos, y
cómo realizar los procedimientos de trabajo básicos.
Capítulo 3 Proporciona información sobre las ubicaciones de montaje de los componentes e ilustraciones de los diferentes
tipos de conectores que se utilizan en su máquina.
Capítulo 4 Proporciona cuadros de valores estándares para los componentes eléctricos como guía de referencia rápida.
Capítulo 5 Proporciona funciones de análisis de fallas y de monitoreo para revisiones del sistema bus CAN.
Capítulo 6 Contiene diversas Tablas para Prueba y Análisis de Fallas.
Capítulo 7 En este capítulo los cuadros de análisis de fallas para los códigos G aparecen en secuencia numérica de los
códigos de problemas tal como se guardaron en el sistema KOMTRAX Plus.
Capítulo 8 Cuadros de análisis de fallas para diversos problemas de motor, eléctricos, mecánicos e hidráulicos de acuerdo
con los síntomas de fallas que el sistema de monitoreo y control no puede detectar en condiciones particulares.
Por lo tanto, estas fallas no se indican mediante códigos de problemas definidos o guardados o mensajes vía
KOMTRAX Plus.
2.1.1 CONSEJOS GENERALES AL UTILIZAR LOS CUADROS DE ANALISIS DE

FALLAS
Aunque muchos problemas y procedimientos de análisis de fallas se detallan en este manual, los cuadros de análisis
de fallas del capítulo 7 y capítulo 8 no pueden cubrir todas las posibles fallas que se puedan presentar.
En situaciones particulares, es posible que sea necesaria una inspección general del sistema sospechoso.
Además, no es necesario seguir estrictamente la secuencia de los cuadros de análisis de fallas en cada caso. Los
cuadros de análisis de fallas intentan presentar todos los pasos necesarios para identificar y reparar algún problema,
independiente de su conocimiento, experiencia, y de su ubicación en la máquina durante el análisis de fallas.
Es importante y esencial encontrar la causa de algún problema de la forma más fácil y en el menor tiempo posible.
Debido al complejo sistema de control de la máquina, se recomienda el uso intensivo de las herramientas IT
disponibles para el análisis de fallas.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-2

Precauciones Generales Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.2 PRECAUCIONES GENERALES

− Los errores en la operación son extremadamente peligrosos. Lea cuidadosamente el Manual de Operación y
Mantenimiento antes de operar la máquina.
− Antes de engrasar o de reparar, lea todas las placas de seguridad adheridas a la máquina. Para las ubicaciones de las
placas de seguridad y explicaciones detalladas de las precauciones, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento.
− Designe un lugar en el taller de reparaciones para guardar las herramientas y las partes desmontadas. Siempre guarde
las herramientas y partes en los lugares apropiados. Siempre mantenga el área de trabajo limpia y asegúrese de que no
haya suciedad, agua, o aceite en el piso. Fume sólo en las áreas destinadas para ello. Nunca fume mientras trabaje.
− Al realizar alguna operación, siempre use zapatos de seguridad y casco. No use ropa de trabajo suelta, o ropa que le
falten botones.
- Siempre use antiparras de seguridad al golpear las partes con un martillo.
- Siempre use antiparras de seguridad al trabajar con un esmeril, etc.
− Al realizar alguna operación con 2 o más trabajadores, siempre acuerde el procedimiento de operación antes de
comenzar. Siempre informe a sus compañeros antes de comenzar la operación. Antes de comenzar a trabajar, cuelgue
señales de advertencia que digan EN REPARACION en el compartimiento del operador.
− Sólo trabajadores calificados deben realizar el trabajo y la operación, lo que requiere licencia o calificación.
− Mantenga todas las herramientas en buenas condiciones, aprenda a utilizarlas bien, y utilice las adecuadas. Antes de
comenzar a trabajar, revise muy bien las herramientas, la máquina, la grúa horquilla, el carro de servicio, etc.
− Si necesita reparar con soldadura, siempre haga que un soldador capacitado y con experiencia realice el trabajo. Al
soldar, siempre use guantes de soldador, mandil, antiparras protectoras, gorro y demás vestimenta adecuada para ese
trabajo.
− Antes de comenzar a trabajar, caliente muy bien su cuerpo para empezar el trabajo en buenas condiciones.
Puntos de seguridad
1 Buena disposición
2 Ropa de trabajo adecuada
3 Seguir las normas del trabajo
4 Confeccionar y revisar señales
5 Prohibición de operación y manipulación por parte de trabajadores no autorizados
6 Seguridad antes de comenzar a trabajar
7 Uso de antiparras protectoras (para trabajo de limpieza o esmerilado)
8 Uso de antiparras protectoras y protectores (para trabajo de soldadura)
9 Buena condición y preparación física
10 Precauciones para el trabajo al que no está acostumbrado o al que realiza con frecuencia
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-3

Preparaciones para el Trabajo Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.3 PREPARACIONES PARA EL TRABAJO

− Antes de agregar aceite o de hacer reparaciones, estacione la máquina sobre un terreno firme y nivelado. Aísle la
máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
− Antes de comenzar a trabajar, asegúrese que el equipo de trabajo esté en el piso. También asegúrese que el interruptor
de seguridad de mantenimiento (S58) esté en OFF y asegurado con candado. Además coloque letreros de advertencia.
− Al desensamblar o ensamblar, soporte la unidad respectiva con bloques, gatas, o pedestales según sea necesario antes
de comenzar a trabajar.
− Limpie todo el lodo y aceite de los peldaños o de otros lugares que se usen para subir y bajar de la máquina. Siempre
use los pasamanos, escaleras o peldaños al subir o bajar de la máquina. Nunca salte para subir o bajar de la máquina.
Si es imposible usar los pasamanos, escaleras o peldaños, utilice un pedestal para tener buen apoyo.
2.4 PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO

− Antes de desconectar o de desmontar componentes de los circuitos de aceite, agua, o aire, primero libere completamente
la presión del circuito. Al sacar la tapa del orificio de llenado de aceite, un tapón de drenaje, o un tapón de pick-up de
presión de aceite, suéltelo lentamente para evitar que el aceite salte.
− El refrigerante y el aceite en los circuitos están calientes cuando se detiene el motor, por lo tanto tenga cuidado para no
quemarse. Espere que el aceite y el refrigerante se enfríen antes de realizar algún trabajo en los circuitos de aceite o
agua.
− Antes de comenzar a trabajar, detenga el motor. Particularmente, al trabajar en o alrededor de partes giratorias, detenga
el motor. Al revisar la máquina sin detener el motor (medición de la presión de aceite, velocidad de giro, temperatura,
etc.), tenga extremo cuidado para no quedar atrapado en las partes giratorias o partes móviles.
− Antes de comenzar a trabajar, primero retire los cables del terminal negativo (–).
− Al levantar un componente pesado (superior a 25 kg), use un tecle o una grúa. Antes de comenzar a trabajar, revise que
las eslingas (cuerdas de acero, cadenas, y ganchos) no estén dañados. Siempre use eslingas de gran capacidad e
instálelas en los puntos apropiados. Opere el tecle o la grúa lentamente para evitar que el componente golpee las demás
partes. No trabaje con alguna parte levantada por el tecle o la grúa.
− Al retirar una cubierta que esté bajo presión interna o bajo la presión de un resorte, siempre deje 2 pernos en posición
diagonal. Suelte estos pernos de manera gradual y alternada para liberar la presión, y luego retire la cubierta.
− Al desmontar componentes, tenga cuidado de no romper o dañar los cables eléctricos. Los cables dañados pueden
provocar incendios.
− Al desmontar la tubería, corte el paso de combustible o aceite. Si cae combustible o aceite al piso, limpie
inmediatamente. El combustible o aceite en el piso puede provocar resbaladuras e incluso provocar incendios.
− Como regla general, no use gasolina para lavar las partes. En particular, no la utilice para limpiar partes eléctricas.
− Asegúrese de volver a ensamblar todas las partes en sus posiciones originales. Cambie cualquier parte dañada y las
partes que no va a reutilizar por partes nuevas. Al instalar mangueras y cables, asegúrese de que no estén dañados por
el contacto con las demás partes cuando se opera la máquina.
− Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese de que no estén dobladas. Los tubos dañados son peligrosos, por lo
tanto tenga extremo cuidado al instalar los tubos para los circuitos de alta presión. Además, compruebe que las partes de
conexión estén correctamente instaladas.
− Al ensamblar o instalar partes, siempre apriételas a los torques especificados. Al instalar tapas protectoras como
protectores, o partes que vibren violentamente o giren a gran velocidad, tenga especial cuidado para comprobar que
estén correctamente instaladas.
− Al alinear 2 orificios, nunca inserte los dedos o la mano. Tenga cuidado que sus dedos no queden atrapados en un
orificio.
− Al medir la presión hidráulica, compruebe que las herramientas de medición estén correctamente ensambladas.
− Tenga cuidado al desmontar o montar las orugas de las máquinas con orugas. Al desmontar la oruga, ésta se separa
repentinamente, por lo tanto nunca permita que nadie se pare en un extremo de la oruga.
− Si el motor se opera por un tiempo prolongado en un lugar sin buena ventilación, se puede ver afectado por
envenenamiento por gas. Por lo tanto, abra las puertas y ventanas para ventilar bien
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-4

Preparaciones al Realizar una Operación Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.5 PRECAUCIONES AL REALIZAR UNA OPERACION

Al desmontar o montar (desensamblado o ensamblado) las unidades, asegúrese de seguir las siguientes precauciones
generales.
2.5.1 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE DESMONTAJE

− Si el refrigerante contiene anticongelante, elimínelo correctamente.
− Después de desconectar las mangueras o tubos, cúbralos o coloque tapones para evitar el ingreso de suciedad o polvo.
− Al drenar el aceite, prepare un contenedor de tamaño adecuado para recibir el aceite.
− Confirme las marcas de calce que muestran la posición de montaje, y haga marcas de calce en los lugares necesarios
antes de desmontar para evitar algún error al ensamblar.
− Para evitar aplicar fuerza excesiva a los cables, siempre sostenga los conectores al desconectarlos. No tire los cables.
− Coloque cables y mangueras con etiquetas para demostrar su posición de montaje y evitar cualquier error al montar.
− Compruebe la cantidad y espesor de las lainas, y guarde en un lugar seguro.
− Al levantar componentes, asegúrese de utilizar equipo de levante de gran resistencia.
− Al usar tornillos forzadores para desmontar algún componente, apriete los tornillos forzadores de manera uniforme.
− Antes de desmontar alguna unidad, limpie el área que la rodea y coloque una cubierta para la entrada de polvo y suciedad
después de desmontar.
− Después de desconectar alguna tubería durante las operaciones de desensamblado asegúrese de utilizar los tapones y
sellos correctos al volver a conectar la tubería.
2.5.2 PRECAUCIONES AL REALIZAR EL TRABAJO DE MONTAJE

− Apriete todos los pernos y tuercas (tuercas de camisa) al torque especificado.
− Instale las mangueras sin girarlas ni interferencias y fíjelas con abrazaderas intermedias, si las hubiera.
− Cambie todas las empaquetaduras, anillo de gomas, pasadores de dos patas, y placas fijadoras por partes nuevas.
− Doble muy bien los pasadores de dos patas y las placas fijadoras.
− Al cubrir con adhesivo, limpie la parte y retire todo el aceite y grasa, luego cubra la parte roscada con 2 - 3 gotas de
adhesivo.
− Al cubrir con sellante de empaquetadura, limpie la superficie y retire todo el aceite y grasa, compruebe que no haya
suciedad o daño, luego cubra uniformemente con sellante de empaquetadura.
− Limpie todas las partes y corrija cualquier daño, abolladuras, rebarbas, u óxido.
− Cubra las partes giratorias y las partes deslizantes con aceite de motor.
− Al ajustar las partes a presión, cubra la superficie con compuesto anti-fricción (LM-P).
− Después de ajustar los anillos de retención, compruebe que el anillo de retención esté bien instalado en la ranura del
anillo.
− Al conectar los conectores de cables, limpie el conector para eliminar todo el aceite, suciedad o agua, luego conecte muy
bien.
− Al usar cáncamos argolla, compruebe que no estén deformados o deteriorados, atorníllelos completamente, y alinee la
dirección del gancho.
− Al apretar los flanges divididos, apriete uniformemente para evitar apretar de manera excesiva en un lado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-5

Preparaciones al Realizar una Operación Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
− Al operar los cilindros hidráulicos por primera vez después de reensamblar los cilindros, bombas y demás equipo
hidráulico desmontados para reparación, siempre purgue el aire como se indica a continuación:
− Arranque el motor y hágalo funcionar en ralentí bajo.
− Opere la palanca de control del equipo de trabajo para operar el cilindro hidráulico 4 - 5 veces, deteniendo el cilindro a
100 mm desde el final de su recorrido.
− Luego, opere el cilindro hidráulico 3 - 4 veces hasta el final de su recorrido.
− Después de hacer esto, haga funcionar el motor a velocidad normal.
¡NOTA! Al usar la máquina por primera vez después de reparar o de haber estado guardada por un período
prolongado, siga el mismo procedimiento.
2.5.3 PRECAUCIONES AL COMPLETAR LA OPERACION
Relleno con refrigerante, aceite y grasa
− Si se ha drenado el refrigerante, apriete la válvula de drenaje, y agregue refrigerante hasta el nivel especificado. Haga
funcionar el motor para que el refrigerante circule por el sistema. Luego vuelva a comprobar el nivel de refrigerante.
− Si se ha desmontado algún componente del motor y vuelto a montar, agregue aceite de motor hasta el nivel especificado.
Haga funcionar el motor para que el aceite circule por el sistema. Luego vuelva a revisar el nivel de aceite.
− Si se ha desmontado la tubería o el equipo hidráulico, siempre purgue el aire del sistema después de reensamblar las
partes.
¡NOTA! Para detalles, consulte la sección 2.11 en la página 2-20 (“Procedimientos Generales de Trabajo/Purga de
aire”).
- Agregue la cantidad de grasa especificada (grasa de disulfuro de molibdeno) a las partes del equipo de trabajo.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-6

Requisitos Fundamentales para el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.6 REQUISITOS FUNDAMENTALES PARA EL ANALISIS DE FALLAS
2.6.1 DOCUMENTACION TECNICA

El personal a cargo del análisis de fallas debe tener acceso permanente y fácil a los siguientes documentos correspondientes y
a los documentos actualizados de la excavadora hidráulica:
− Plano de Cableado Eléctrico

− Plano de Circuitos Hidráulicos
− Manual de Operación y Mantenimiento
− Manual de Servicio
− Manual de Análisis de Fallas y Reparación de Cummins para el Motor QSK 38
− Manual de Inspección y Mantenimiento del Sistema de Control de Incendios con el que está equipado (equipo opcional)
Manual de Inspección y Mantenimiento del Sistema de Aire Acondicionado con el que está equipado Sin los
documentos antes mencionados el análisis de fallas se vuelve inefectivo y poco confiable!
2.6.2 HERRAMIENTAS
Para un análisis de fallas apropiado y reparaciones subsiguientes, es esencial tener completo acceso a los recursos, lo que
incluye instrumentos de medición apropiados así como también a las herramientas necesarias para reparar la excavadora
hidráulica.
Para el análisis de fallas, prueba y reparación, las siguientes herramientas son obligatorias:
Tester Múltiple Juego de Cables Eléctricos para el Tester Múltiple
El juego de cables incluye:
732 702 40 Cable para medir

732 703 40 Cable para medir
732 704 40 Punta de sonda
732 705 40 Punta de sonda
732 706 40 Caimán
732 707 40 Caimán
N/P 232 756 40 N/P 232 496 40
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-7

Caja en T Deutsch Cable de Prueba Deutsch Amperímetro
A: N/P 232 808 40

N/P 232 762 40 N/P 232 756 40
B: N/P 232 809 40
Lápiz Magnético Alicates de Aislación Pelacables Deutsch
N/P 232 712 40 N/P 232 663 40 N/P 793 729 73
Herramientas de Desmontaje Estándares Deutsch
N/P Tamaño N/P Tamaño

2 2
932 634 40 1.00 mm 932 633 40 1.00 - 2.00 mm
2 2
932 632 40 1.50 mm 932 631 40 3 – 8 16 mm
Consulte también la sección 2.6.2.1 en la página 2-10: Guía de Referencia para las Herramientas de Desmontaje Deutsch
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-8

Cuchillo para Pelar Cables

Reloj Comparador Termómetro Infrarrojo
(4-16 mm)
N/P 232 699 40 N/P 794 537 73 N/P 232 665 40

Medidor de prueba
Tester para RPM Software VHMS
hidráulico digital
N/P 232 551 40 N/P 232 720 40 N/P 792 504 73

Cable de descarga VHMS Software HMI CoDeSys Cable LAN Estándar
Cable de Descarga VHMS HMI CoDeSys Cable LAN Estándar (2 m)
(conexión serial) Herramienta y Visualización para HMI CoDeSys

del Software Base
N/P 894 580 40 N/P 941 825 40 Estándar
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2-9

2.6.2.1 GUIA DE REFERENCIA PARA HERRAMIENTAS DE DESMONTAJE DEUTSCH
Fig. 2 -1 Guía de Referencia para Herramientas de Desmontaje Deutsch
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 10
Puntos a Recordar al Realizar el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.6.3 PERSONAL
Sólo personal autorizado y capacitado debe realizar el análisis de fallas y las reparaciones resultantes.
El trabajo en el sistema eléctrico y en el equipo de la máquina debe ser ejecutado sólo por un electricista calificado o por
personas que cuenten con los conocimientos necesarios bajo la supervisión y guía de un electricista capacitado y de
conformidad con las reglas y regulaciones de la ingeniería eléctrica.
El trabajo en el sistema hidráulico debe ser realizado sólo por personal con conocimiento especial y experiencia en equipos
hidráulicos.
El trabajo en el Sistema de Control de Incendios hidráulico debe ser realizado sólo por personas certificadas.
2.7 PUNTOS A RECORDAR AL REALIZAR EL ANALISIS DE FALLAS

− Detenga la máquina en un lugar nivelado y compruebe que el pasador de seguridad, bloques, y freno de estacionamiento
estén bien instalados.
− Al realizar la operación con 2 o más trabajadores, adhiera estrictamente a las señales acordadas, y no permita que ninguna
persona no autorizada se acerque.
− Si se saca la tapa del radiador cuando el motor está caliente, el refrigerante caliente puede saltar y provocar quemaduras,
por lo tanto espere a que el motor se enfríe antes de comenzar el análisis de fallas.
− Tenga mucho cuidado de no tocar las partes calientes o de quedar atrapado en las partes giratorias.
− Al desconectar los cables, siempre desconecte primero el terminal negativo (–) de la batería.
− Al sacar el tapón o la tapa de un punto que esté bajo la presión del aceite, agua, o aire, siempre libere primero la presión
interna. Al instalar los equipos de medición, asegúrese de conectarlos correctamente.
El objetivo del análisis de fallas es descubrir la causa básica de la falla, realizar las reparaciones rápidamente, y evitar
que la falla se vuelva a producir. Al realizar el análisis de fallas, el punto importante es, por supuesto, entender la
estructura y función. Sin embargo, una forma rápida para realizar un análisis de fallas efectivo, es hacer al operador
diversas preguntas para formarse una idea de las causas posibles de la falla que produciría los síntomas informados.
1. Al realizar el análisis de fallas, no se apure en desensamblar los componentes.
Si se desensamblan los componentes inmediatamente después que se produce alguna falla:
− Se desensamblarán las partes que no tengan conexión con la falla u otras partes innecesarias.
− Será imposible encontrar la causa de la falla.
También provocará un gasto en horas-hombre, partes, o aceite o grasa, y al mismo tiempo, se perderá la confianza del
usuario o del operador. Por esta razón, al realizar el análisis de fallas, es necesario realizar una exhaustiva
investigación previa y realizar el análisis de fallas de acuerdo con el procedimiento determinado.
2. Puntos a preguntar al operador:
− ¿Se ha producido algún otro problema aparte del problema que se ha informado?
− ¿Hubo algo extraño con la máquina antes de que se produjera la falla?
− ¿La falla se produjo repentinamente, o la máquina ya tenía problemas antes de esto?
− ¿En qué condiciones se produjo la falla?
− ¿Se hicieron reparaciones antes de la falla?
− ¿Cuándo se hicieron estas reparaciones?
− ¿Se produjo el mismo tipo de falla antes?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 11
Puntos a Recordar al Realizar el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
3. Revisiones antes del análisis de fallas
- Revise el nivel de aceite.

- Revise si hay fuga externa de aceite por la tubería o el equipo hidráulico.
- Otros ítems de mantenimiento se pueden revisar externamente, por lo tanto revise cualquier ítem que se considere
necesario.
4. Confirmación de la falla
- Confirme usted mismo el alcance de la falla y evalúe si lo puede manejar como una falla real o como un problema con
el método de operación, etc.
- Al operar la máquina para volver a establecer los síntomas del análisis de fallas, no realice una investigación o
medición que pueda empeorar el problema.
5. Análisis de fallas
- Utilice los resultados de la investigación e inspección de los ítems 2-4 para acotar las causas de la falla, luego use el
cuadro de flujo del análisis de fallas para ubicar exactamente la posición de la falla.
El procedimiento básico para el análisis de fallas es el siguiente:

- Comience con los puntos simples.
- Comience con los puntos más probables.
- Investigue las demás partes o información relacionadas.
6. Medidas para eliminar la causa raíz de alguna falla
- Aún cuando se repare la falla, si no se repara la causa de origen de la falla, la misma falla se volverá a producir.
Para evitar esto, siempre investigue porqué se produjo el problema. Luego, elimine la causa de origen.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 12
Secuencia de Eventos en el Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.8 SECUENCIA DE EVENTOS EN EL ANÁLISIS DE FALLAS
Fig. 2-2 Secuencia de Eventos en el Análisis de Fallas
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 13
Revisiones antes del Análisis de Fallas Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.9 REVISIONES ANTES DEL ANÁLISIS DE FALLAS

Item Inspección Criterio Solución
1. Revisión del nivel y tipo de combustible - Agregue combustible
2. Revisión del combustible por materias extrañas - Limpie y drene
3. Revisión del filtro de combustible - Cambie
4. Revisión del nivel del aceite hidráulico - Agregue aceite
Aceite 5. Revisión del colador del aceite hidráulico - Limpie y drene

lubricante, 6. Revisión del nivel de aceite de la maquinaria de giro - Agregue aceite
refrigerante
7. Revisión del nivel y tipo de aceite de motor (en el cárter de - Agregue aceite
aceite)
8. Revisión del nivel de refrigerante - Agregue refrigerante
9. Revisión del indicador de polvo por si estuviese tapado - Limpie o cambie
10. Revisión del filtro de aceite hidráulico - Cambie
1. Revisión de los terminales y cables de la batería por si - Reapriete o cambie
estuvieran sueltos y corroídos
Equipo 2. Revisión de los terminales y cables del alternador por si - Reapriete o cambie
eléctrico estuvieran sueltos y corroídos
3. Revisión de los terminales y cables del motor de partida por - Reapriete o cambie
si estuvieran sueltos y corroídos
1. Revisión por ruido y olor anormal - Repare
Equipo
hidráulico, 2. Revisión por fuga de aceite - Repare
mecánico - Purgue el aire
3. Purga de aire
1. Revisión del voltaje de la batería (con motor detenido) 22 – 24V Cambie
2. Revisión del nivel del electrolito de la batería - Agregue o cambie
3. Revisión de los cables por decoloración, quemaduras, y - Cambie
desmontaje de la cubierta de aislación
4. Revisión por abrazaderas de cables sueltas y cables de - Repare
caída
Componentes 5. Revisión de los cables por humedad (en particular revise los - Desconecte los
eléctricos conectores y terminales por humedad) conectores y seque
6. Revisión por fusibles rotos o corroídos - Agregue aceite
Después de
7. Revisión del voltaje del alternador (motor funcionando por operar por Cambie
sobre media velocidad) varios minutos:
27.5 – 29.5V
8. Revisión del relé de la batería por sonido de operación - Cambie
(cuando el interruptor de partida se gira a ON o a OFF)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 14
Manejo del Equipo Eléctrico y Componentes Hidráulicos Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.10 MANEJO DEL EQUIPO ELECTRICO Y COMPONENTES

HIDRAULICOS
2.10.1 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO ELECTRICO
Manipulación de los arnés de cables y conectores
Los arnés de cables constan de cables que conectan un

componente con otro, conectores que se usan para conectar y
desconectar un cable de otro, y protectores o tubos que se usan
para proteger los cables.
En comparación con otros componentes eléctricos que van en
cajas, los arnés de cableado están más susceptibles a verse
afectados por los efectos directos de la lluvia, agua, calor o
vibración.
Además, durante las operaciones de inspección y reparación,
estos frecuentemente se están sacando e instalando
nuevamente, por lo tanto, tienen mayor probabilidad de
deformarse o dañarse. Por esta razón, es necesario tener Fig. 2-3 Manipulación de cables y conectores
extremo cuidado al manipular los arnés de cables
Fallas principales que se producen en el arnés de cables
- Contacto defectuoso de conectores (contacto defectuoso

entre macho y hembra)
Es probable que se produzcan problemas por un contacto

defectuoso cuando no se inserta correctamente el conector
macho al conector hembra, o porque uno o ambos conectores se
deforma o la posición no está debidamente alineada, o cuando
hay corrosión u oxidación de las superficies de contacto.
Fig. 2-4 Contacto defectuoso de los conectores
- Fijación o soldado defectuoso de los conectores
Las clavijas de los conectores macho y hembra están en

contacto en el terminal a presión o en la parte soldada, pero si se
aplica fuerza excesiva en el cableado, el enchapado en la junta
se pelará y causará una conexión inadecuada o se romperá.
Fig. 2-5 Conexión o soldado defectuoso
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 15
- Desconexiones en el cableado
Si se sostiene el cableado y los conectores se sacan, o los

componentes se levantan con una grúa con el cableado todavía
conectado, o un objeto pesado golpea el cableado, la fijación a presión
del conector se puede separar, o la soldadura se puede dañar, o el
cableado se puede romper.
Fig. 2-6 Desconexiones en el cableado

- Agua a alta presión que entra al conector
El conector está diseñado para dificultar la entrada de agua (estructura

a prueba de goteo), pero si se rocía agua a alta presión directamente
en el conector, le puede entrar agua, dependiendo de la dirección del
chorro de agua. Por lo tanto, tenga cuidado de no salpicar agua sobre
el conector.
El conector está diseñado para evitar la entrada de agua, pero al
mismo tiempo, si el agua entra, es difícil drenarla. Por lo tanto, si el
agua entra al conector, las clavijas harán cortocircuito a causa del
agua, por eso, seque inmediatamente el conector o tome otra medida
apropiada antes de pasar electricidad a través de éste.
Fig. 2-7 Entrada de agua a alta presión
- Aceite o suciedad pegada al conector

Si hay aceite o grasa pegada al conector y se forma una película de
aceite en la superficie de contacto entre las clavijas macho y hembra,
el aceite no dejará pasar electricidad, por lo tanto, habrá un contacto
defectuoso. Si hay aceite o grasa pegada al conector, limpie con un
paño seco o seque con aire comprimido y rocíe con un restaurador de
contacto.
¡NOTA! Cuando limpie la parte de contacto del conector, tenga

cuidado de no aplicar fuerza excesiva o de deformar las
clavijas. Si hay aceite o agua en el aire comprimido, los
contactos se ensuciarán aún más, por lo tanto elimine
completamente el aceite y el agua del aire comprimido
antes de limpiar con aire comprimido
Fig. 2-8 Aceite o suciedad pegada en el conector
Desconexión de los conectores
Al desconectar los conectores, sosténgalos. Para conectores que

están fijados por un perno, afloje completamente el perno, luego
sostenga los conectores macho y hembra en cada mano y tire. Para
conectores que tienen un tope de bloqueo, presione el tope con el
pulgar y separe los conectores.
¡NOTA! Nunca jale el conector con una sola mano.
Fig. 2-9 Desconexión de los conectores
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 16
- Al sacar de las grapas
Tanto el conector como la grapa tienen topes que se enganchan entre

sí cuando se instala el conector.
Fig. 2-10 Al sacar de las grapas (1)
Cuando saque un conector de una grapa, tire el conector en paralelo a

la grapa para sacar los topes.
Si el conector se gira hacia arriba y hacia abajo o hacia la izquierda o

hacia la derecha, la caja se puede romper.
Fig. 2-11 Al sacar de las grapas (2)
- Qué hacer después de sacar los conectores
Después de sacar un conector, cúbralo con una bolsa de vinilo para

evitar la entrada de polvo, suciedad, aceite o agua al conector.
¡NOTA! Si la máquina se deja desensamblada por un período

prolongado, es particularmente fácil que se produzca un
contacto inadecuado, por lo tanto, siempre cubra el conector.
.
Fig. 2-12 Proteja los conectores después de sacar
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 17
2.10.2 PUNTOS A RECORDAR AL MANIPULAR EL EQUIPO HIDRÁULICO

Con el aumento de presión y precisión del equipo hidráulico, la causa más común de falla es la suciedad (material
extraño) en el circuito hidráulico. Al agregar aceite hidráulico, o al desensamblar o ensamblar el equipo hidráulico, es
necesario ser especialmente cuidadoso.
- Cuide el ambiente de operación
Evite agregar aceite hidráulico, reemplazar filtros, o reparar la máquina

cuando llueva o corra mucho viento o en lugares donde haya mucho
polvo.
Fig. 2-13 Manipulación del equipo hidráulico
- Trabajo de desensamblado y mantenimiento en terreno
Si se debe realizar el trabajo de desensamblado o de mantenimiento

en el equipo hidráulico en terreno, existe peligro de entrada de polvo al
equipo. También es difícil comprobar el rendimiento después de
efectuar reparaciones, por lo tanto, es conveniente cambiar la unidad.
El desensamblado y mantenimiento del equipo hidráulico se deben

realizar en un taller a prueba de polvo especialmente preparado, y el
rendimiento se debe confirmar con equipo de prueba especial.
Fig. 2-14 Trabajo en terreno

- Sellado de aberturas
Después de sacar alguna tubería o equipo, las aberturas se deben

sellar con tapas, cintas o bolsas de vinilo para evitar la entrada de
suciedad o polvo.
Si la abertura se deja abierta o se bloquea con un trapo, existe peligro

de entrada de suciedad o que el área circundante se ensucie por fuga
de aceite, por lo tanto nunca haga esto.
No drene simplemente el aceite en el piso, sino que recupérelo y

pídale al cliente que lo elimine o bien que se lo entregue para su
eliminación.
Fig. 2-15 Sellado de aberturas
- No permita la entrada de suciedad o polvo durante las operaciones de relleno
Tenga cuidado de no permitir la entrada de suciedad o polvo al rellenar con aceite hidráulico. Siempre mantenga
limpios el orificio de llenado de aceite y el área que lo rodea, y también use bombas y contenedores de aceite limpios.
Si se usa un dispositivo de limpieza de aceite, es posible que se filtre la suciedad que se ha juntado durante el
almacenamiento, por lo tanto este es un método mucho más efectivo.
- Cambie el aceite hidráulico cuando la temperatura esté alta.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 18
Cuando el aceite hidráulico u otro tipo de aceite están calientes, fluyen con facilidad. Además, el sedimento también
puede drenar fácilmente del circuito junto con el aceite, por lo tanto, es mejor cambiar el aceite cuando todavía esté
caliente.
Al cambiar el aceite, se debe drenar el máximo de aceite hidráulico antiguo posible. (Drene el aceite del estanque
hidráulico; además drene el aceite del filtro y del tapón de drenaje en el circuito).
Si se deja aceite antiguo, los contaminantes y el sedimento que tenga se mezclarán con el aceite nuevo y reducirá la
vida útil del aceite hidráulico.
- Operaciones de lavado
Después de desensamblar y ensamblar el equipo, o de cambiar el

aceite, use aceite de lavado para eliminar los contaminantes, el lodo y
el aceite antiguo del circuito hidráulico.
Normalmente, el lavado se realiza dos veces: el lavado primario se

realiza con aceite de lavado, y el lavado secundario se realiza con el
aceite hidráulico especificado.
Fig. 2-16 Operaciones de lavado
- Operaciones de limpieza
Después de reparar el equipo hidráulico (bomba, válvula de control,

etc.) o al hacer funcionar la máquina, realice la limpieza del aceite
para eliminar el lodo o los contaminantes del circuito de aceite
hidráulico.
El equipo de limpieza de aceite se usa para eliminar las partículas

ultra finas (alrededor de 3µ) que el filtro incorporado en el equipo
hidráulico no puede eliminar, por lo tanto es un dispositivo sumamente
efectivo.
Fig. 2-17 Operaciones de limpieza
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 19
Procedimientos Generales para el Trabajo Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.11 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA EL TRABAJO

2.11.1 PURGA DE AIRE DE DIVERSAS PARTES HIDRAULICAS
Fig. 2-18 Purga de Aire de Diversas Partes Hidráulicas

2.11.2 PURGA DE AIRE DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS
Los procedimientos de purga de aire para las bombas hidráulicas se describen en los siguientes manuales.
Consulte estos manuales si fuese necesario.
− Manual de Operación y Mantenimiento, sección SISTEMA HIDRAULICO – CAMBIO DE ACEITE, CAMBIO DE
COLADORES DE SUCCION Y DAMPER DE PULSACION
− PARTS & SERVICE NEWS AH01513 (última edición)
¡NOTA! Antes de comenzar el trabajo de purga de aire antes explicado, haga funcionar el motor en ralentí bajo por 10
minutos.
2.11.3 PURGA DE AIRE DE LOS CILINDROS HIDRAULICOS

Procedimiento
1. Arranque el motor y manténgalo funcionando en ralentí bajo por 5 minutos.
2. Con el motor funcionando en régimen alto suba y baje los cilindros respectivos 12 a 15 veces.
¡NOTA! Tenga cuidado de no aplicar presión de alivio, deteniendo el vástago del pistón aprox. 100 mm antes de llegar al
final de su recorrido.
3. Aplique la presión de alivio suavemente extendiendo el vástago del pistón hasta el final de su recorrido y con el motor
funcionando en régimen alto.
4. Para purgar el aire del cilindro del brazo y del cilindro del balde, siga los mismos pasos que se explican en los ítems 2) y 3)
anteriores.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 20
Prueba de Anulación de los Cilindros Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.12 PRUEBA DE FUGA INTERNA EN CILINDROS

La prueba de anulación de los cilindros se puede realizar para comprobar si un cilindro hidráulico tiene una fuga interna.
Un cilindro con fuga interna genera mayor temperatura (a temperatura de operación de la máquina) que un cilindro hidráulico
sin fuga interna.
Para una prueba de anulación en máquinas para la minería siempre use un termómetro infrarrojo, consulte la sección
“Herramientas” en la página 2-7 en este manual.
¡NOTA! Consulte el capítulo SEGURIDAD y observe todas las notas de seguridad para el siguiente procedimiento.
Procedimiento
1. Antes de comenzar la prueba de anulación, siempre asegúrese que el circuito hidráulico que se va a probar, haya
alcanzado la temperatura de operación (T3).
2. Lleve los cilindros involucrados hasta su posición final extremo del vástago completamente adentro o afuera.
3. Mantenga la presión del sistema en el circuito hidráulico involucrado por aproximadamente 10 minutos.
4. Durante estos 10 minutos, mida y monitoree la temperatura del cilindro en el área del pistón de ambos cilindros, usando un
termómetro infrarrojo.
Si alguna empaquetadura de sello del cilindro tiene fuga, el aceite hidráulico es presionado a través de esta fuga, lo
que hace que la temperatura aumente (90°C y más) en pocos minutos.
Caso 1 Caso 2
La empaquetadura de sello tiene fuga en 1 cilindro La empaquetadura de sello tiene fuga en ambos cilindros
solamente
Cilindro defectuoso: Ambos cilindros defectuosos:
− Aumento de temperatura durante la prueba, la − Aumento de temperatura durante la prueba, la
temperatura aumenta aproximadamente 90°C temperatura aumenta aproximadamente 90°C
Cilindro en buenas condiciones:
− No hay aumento de temperatura durante la prueba,
temperatura normal de aproximadamente 70°C
OBSERVACIÓNES: El aceite hidráulico se calentará en la OBSERVACIÓNES: Se produce una fuerte caída.
MRV, no en el cilindro adecuado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 21
Información Sobre MTC y Nodos Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.13 INFORMACION SOBRE MTC Y NODOS
2.13.1 DESCRIPCION DEL MTC Y LAS UBICACIONES DE SUS CONECTORES

Durante el análisis de fallas siempre asegúrese de usar los Planos Eléctricos asignados a su máquina. Debido a los diversos
requerimientos en muchos aspectos, los ejemplos de los Planos Eléctricos, MTC y nodos que se muestran en este manual
pueden que no cumplan con el estado real de cada máquina. Las entradas y salidas de los nodos del MTC no siempre son
idénticas.
2.13.1.1 VISTA DE LOS CONECTORES MTC* IZQUIERDO Y DERECHO
Fig. 2-19 Vista de los conectores MTC izquierdo y derecho

*Las ubicaciones de los conectores que se muestran en la ilustración anterior son a modo de ejemplo.
2.13.1.2 DESCRIPCION GENERAL DEL MTC

Para una descripción general del MTC consulte su MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.7 ESQUEMA GLOBAL DEL SISTEMA
DE CONTROL DEL MTC.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 22
2.13.1.3 INFORMACION SOBRE LAS INDICACIONES DE LED EN EL MTC

(1) Unidad MTC
(2) Panel LED de la unidad MTC
Fig. 2-20 Indicaciones de LED en el MTC
2.13.2 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-D

Nodo Can Inteligente - Digital (Tablero de instrumentos) con 64 entradas y salidas máx. programables.
Fig. 2-21 Detalles de un nodo ICN-D
(1) Nodo ICN-D (3) Conectores X0 – X8
(2) Interruptores DIP (4) LEDs de Estado
Para mayor información consulte también el MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 23
2.13.2.1 VISTA DE UN NODO ICN-D SIN CABLEADO
Fig. 2-22 Vista de un nodo ICN-D sin cableado

(1) Nodo ICN-D
(2) Interruptores DIP
(3) LEDs de Estado
(4) Distribución de los LEDs de Estado
(5) Conector X0 (fuente de poder 24V, tierra, bus CAN 3x)
(6) Conectores X1 - X8 (entrada y salidas)
(7) Receptáculo de tierra
Para detalles sobre los interruptores DIP consulte la sección 2.13.4 en la página 2-29 en este manual.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 24
2.13.2.2 VISTA DE LOS LEDS DE ESTADO EN EL NODO ICN-D
Fig. 2-23 Vista de los LEDs de Estado en el nodo ICN-D

(1) Distribución de los LEDs de Estado
(2) Unidad del nodo ICN-D
(3) LED de Estado (4x)
2.13.2.3 INFORMACION GENERAL SOBRE EL CONTROL DE LED

El estado del nodo (ICN-D) se indica mediante los siguientes 4 LEDs:
− PWR LED (rojo = RESET, verde = operación normal)
− CAN LED (Funcionamiento de CAN y Error de CAN)
− ERR LED (rojo y verde)
− DIAG LED (rojo y verde)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 25
Descripción de todas las condiciones de LED posibles en el nodo ICN-D

LED Estado Significado
Indicación de Fuente de Alimentación Lógica y Estado Operacional
OFF ¡Vcc no ACTIVADO!
PWR
rojo Sistema en condición de RESETEO
verde Sistema FUNCIONANDO
Indicación de Comunicación CAN
verde parpadeando Pre-operacional
verde con parpadeo simple Detenido
CAN
verde ENCENDIDO Operacional
rojo APAGADO No hay error en el bus CAN
rojo ENCENDIDO Bus CAN APAGADO
ERR + DIAG APAGADO Sin errores ni advertencias
ERR verde ENCENDIDO Advertencia interna
ERR rojo ENCENDIDO Error interno
ECU ERR ERR rojo ENCENDIDO + DIAG rojo Código de problema interno activo
ECU DIAG ENCENDIDO
ERR verde + DIAG rojo Código de problema interno activo
parpadeando alternadamente
DIAG verde parpadeando Error interno o advertencia interna
(dependiendo del estado del LED de ERR)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 26
2.13.3 INFORMACION SOBRE EL NODO ICN-V

Nodo Can Intelligent - Variable (Válvula) con máximo 8 entradas y salidas programables libres.
La caja del nodo ICN-V puede contener 1 ó 2 unidades de nodo. Cada unidad de nodo está conectada con un conector central
de 55 pines.
Para mayores detalles, consulte el MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.
2.13.3.1 VISTA DE UN NODO ICN-V
Fig. 2-24 Vista de un nodo ICN-V

(1) Caja de nodo ICN-V (unidad doble)
(2) Conector de nodo V, 55 pines (Izquierdo)
(3) Conector de nodo V, 55 pines (Derecho)
(4) Conector de nodo V, 55 pines
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 27
2.13.3.2 VISTA DE UN NODO ICN-V ABIERTO Y SUS INTERRUPTORES DIP
Fig. 2-25 Vista de un nodo ICN-V abierto y sus interruptores DIP

(1) Nodo ICN-V, sacado de la caja del nodo
(2) Interruptores DIP de un nodo ICN-V
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 28
2.13.4 INTERRUPTORES DIP EN LOS NODOS ICN-D E ICN-V
Fig. 2-26 Interruptores DIP en los nodos ICN-D e ICN-V

Información general sobre los interruptores DIP
- Los interruptores DIP 1 - 7 definen el número del nodo (binario), que es el nodo #17 en la ilustración anterior.
- Los interruptores 8 - 10 definen la velocidad de transferencia del bus CAN (kbaud).
- El principio de ajuste y la función de los interruptores DIP son los mismos para los nodos ICN-V e ICN-D.
Ajuste de los interruptores DIP

- Los interruptores DIP de una nueva unidad de nodo vienen preajustados de fábrica.
- Si el ajuste de DIP necesita ser revisado, por ejemplo para el análisis de fallas, consulte la herramienta del software
CoDeSys HMI o el Plano Eléctrico. Los patrones individuales de los interruptores DIP se muestran ahí para cada unidad de
nodo.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 29
Aspectos Básicos Sobre “Cómo Engarzar” Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
2.14 ASPECTOS BASICOS SOBRE “COMO ENGARZAR”
2.14.1 PELAR UN CABLE PARA USAR CON LA TENAZA ENGARZADORA HDT 48
Fig. 2-27 Pelar un cable para usar con la tenaza engarzadora HDT
Procedimiento
2
1. Elija la sección cruzada del cable correcta [mm ] respectivamente AWG para el contacto que se está usando.
Mida desde el extremo del cable el largo recomendado de acuerdo con el tamaño del contacto.
2. Ponga el cable en el pelacables al largo recomendado.

Pele el cable de acuerdo con las instrucciones del pelacables.
Después de pelar, debe sacar un trozo pequeño de la aislación.
3. Compruebe por si hay bandas rotas o peladura en el cable.

Si las hay, el cable está dañado y se debe volver a pelar.
Mida las bandas expuestas para asegurarse de engarzar el largo correcto.
2.14.2 ANALISIS DE LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH HDT 48
Fig. 2-28 Análisis de la herramienta engarzadora HDT 48
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 30
2.14.3 AJUSTE DEL TAMAÑO DEL CABLE EN LA TENAZA ENGARZADORA DEUTSCH

HDT 48
Fig. 2-29 Ajuste del tamaño del cable en la tenaza engarzadora Deutsch HDT 48
2.14.3.1 UNIDADES DE SECCION CRUZADA EN MM2 Y AWG

2
La siguiente escala de la tenaza engarzadora utiliza las unidades de mm y AWG (American Wire Gauge).
2
Es posible encontrar tablas de conversión y/o las calculadoras gratis para convertir entre mm y AWG.
Consulte la siguiente ilustración de muestra de un medidor AWG.
Fig. 2-30 Análisis de un medidor AWG
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 31
2.14.4 INSTRUCCIONES PARA ENGARZAR (PARA TENAZA ENGARZADORA

DEUTSCH HDT 48)
Fig. 2-31 Instrucciones para Plegar (para tenaza engarzadora Deutsch HDT 48)
Paso A 1. Separe la aislación del cable, consulte la sección 2.14.1 en la página 2-30.
2. Suba la perilla selectora y gírela hasta que la flecha quede alineada con el medidor del cable que va a
instalar, consulte la ilustración Fig. 2-29 en la página 2-31.
Paso B 3. Suelte la tuerca fijadora (1) y gire el tornillo de ajuste (2) hasta que tope.
Paso C 4. Inserte un contacto en el punto de inserción (3), gire el tornillo de ajuste en el sentido de las manecillas del
reloj hasta que el contacto quede alineado o un poco sobre el alineado con la cubierta del indentador.
5. Apriete la tuerca fijadora.
Paso D 6. Inserte el cable en el contacto (4). El contacto se debe centrar entre los indicadores.
7. Cierre las manillas hasta que se detengan.
8. Suelte las manilas y retire el contacto.
Después de terminar:
El ensamblado correcto se puede comprobar visualmente. Cuando se pela, la aislación debe exponer un largo de
conductor que vaya más allá del orificio de inspección en el contacto. Debe haber aproximadamente 0.63 a 2.54 mm
de conductor libre entre el contacto y la aislación en el cable.
Después de pelar, compruebe lo siguiente:
1. Bandas de cable dañadas
2. Bandas de cable faltantes
3. Bandas de cable que ingresen al barril del contacto o cables extendidos
4. Cable no insertado a la profundidad adecuada en el contacto, no visible a través del orificio de inspección
Si se produce algunas de las condiciones anteriores, elimine el contacto, vuelva a cortar y pelar el cable, y vuelva a
comenzar el proceso de engarzado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 32
Protección del Cable Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
Análisis de un engarzado apropiado
Fig. 2-32 Análisis de un engarzado apropiado

El engarzado está correcto si:
- Las bandas del conductor se deben ver a través del orificio de inspección (1).
- Engarzado centrado (2) entre el orificio de inspección y el extremo del barril de engarzado.
- Distancia de aislación (3) 0.66 a 2.54 mm.
Para especificaciones de engarzado más detalladas consulte las instrucciones que vienen con la tenaza engarzadora.
2.15 PROTECCION DEL CABLE

Si la protección de algún cable del sensor está defectuosa, no significa que el sensor también esté fallado en todos los casos.
Sin embargo, mientras la protección esté dañada, es posible que una señal débil de algún sensor se pueda ver influida por los
campos electromagnéticos de los demás componentes eléctricos o conductores.
También las señales en los cables de transferencia de datos se pueden ver influidos por la interferencia si la protección está
fallada.
Por lo tanto es necesario reparar la protección de un cable dañado inmediatamente. Si una reparación efectiva no está
garantizada (ej.: debido a la protección de un cable montado en la parte trasera) cambie el componente y/o el cable afectado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 33
Protección del Cable Introducción e Información General para el Análisis de Fallas
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 2 - 34
Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3 UBICACIONES DE MONTAJE Y TIPOS

DE CONECTORES
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-1

Ubicación del Componente Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.1 UBICACION DEL COMPONENTE

3.1.1 VISTA DE LA SUPERESTRUCTURA
Fig. 3-1 Vista superior de la Superestructura
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-2


(1) Cabina del operador con FOPS integrado
(2) Enfriador de aceite hidráulico con ventiladores accionados hidráulicamente
(5) PTO delantero (motor 2)
(6) Bombas hidráulicas principales
(7) PTO trasero (motor 1)
(8) Contrapeso
(9) Motor 1
(10) Motor 2
(11) Acoplamiento flexible (lleno de aceite)
(12) Bloques de control principal con filtros de alta presión
(13) Radiador para el sistema de enfriado del motor
(15) Base de la cabina, contiene los componentes electrónicos del sistema KOMTRAX Plus y los tableros de
interruptores eléctricos
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-3

3.1.2 CAJA DE MAQUINAS
Fig. 3-2 Caja de máquinas – vista lateral y frontal
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-4


(1) Filtro de aire del motor
(2) Ducto de aire
(3) Silenciador de escape
(6) Conjunto de acoplamiento
(7) Motor diesel trasero 1 – SDA12V159E-2
(9) Radiador del refrigerante
(11) Panel de control y filtro trasero
(12) Panel de control y filtro delantero
(13) PTO 2 delantero
(18) PTO 1 trasero
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-5

3.1.3 UBICACION DE LAS PARTES ELECTRICAS EN LOS MOTORES
Fig. 3-3 Ubicación de las Partes Eléctricas en el Motor 1
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-6


Motor 1
52B018-1 Sensor de obstrucción del filtro de aire del motor
52B064-1 Sensor de velocidad del motor
52G005-1.D+ Terminal del alternador D+
52G045-1 Sistema de relleno del estanque de aceite remoto del motor
52K030-1 Interruptor de pre-lubricación
52Q002a-1 Relé del motor de partida
52Q030a-1 Relé del temporizador de pre-lubricación
52Q502a-1 Válvula solenoide auxiliar para arranque en frío del motor
52Q502b-1 Válvula solenoide auxiliar para arranque en frío del motor
57B049-1 Sensor de temperatura de aceite de lubricación del PTO
60P140 Señal acústica
Motor 2
52B064-2 Sensor de velocidad del motor
52G005-2.D+ Terminal del alternador D+
52G045-2 Sistema de relleno del estanque de aceite remoto del motor
52K030-2 Interruptor de pre-lubricación
52Q002a-2 Relé del motor de partida
52Q004 Compresor magnético del embrague
52Q030a-2 Relé del temporizador de pre-lubricación

52Q502a-2 Válvula solenoide auxiliar para arranque en frío del motor
52Q502b-2 Válvula solenoide auxiliar para arranque en frío del motor
60P140 Señal acústica
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-7

3.1.4 UBICACION DE LOS SENSORES DEL ESTANQUE DE ACEITE REMOTO DEL

MOTOR
Fig. 3-4 Ubicación de los Sensores del Estanque de Aceite Remoto del Motor
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-8

63B103-1 Sensor de nivel del estanque de aceite remoto del motor, motor 1
63B103-2 Sensor de nivel del estanque de aceite remoto del motor, motor 2
63B106-1 Sensor de nivel de aceite del motor, motor 1
63B106-2 Sensor de nivel de aceite del motor, motor 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3-9

3.1.5 MULTIPLE DE ACEITE DE SUCCION CON FILTROS
Fig. 3-5 Múltiple de aceite de succión
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 10

(2) Filtro de succión – uno para cada bomba principal
(3) Tubo de succión de aceite
(4) Empaquetaduras
(5) Compensador
(6) Anillo de goma
(8) Tapón
(9) Sellos
(10) Filtro de aceite de succión principal
(11) Tubo intermedio
(12) Tapa de protección
(13) Acoplamiento rápido de drenado de aceite
Sensores
59B015 Sensor de temperatura del aceite hidráulico
59B162 Sensor de presión de succión de aceite hidráulico
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 11
3.1.6 PANELES DE CONTROL Y FILTRO - UBICACION DE LOS COMPONENTES

Panel de control y filtro en el PTO 1
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 12
Válvulas solenoide
57K506a-1 Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad mínima (motor 1)
57K506b-1 Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad media (motor 1)
57K517 Control de Qmin (sistema de control de la bomba)
57K517a ½ Q max (flujo de aceite reducido en aceite frío [inferior a T2])
57K548 Giro, control de potencia / control de velocidad
57K553-1 Lubricación del reductor PTO 1 de presión de pre-carga de reducción – enfriador de aceite
57K561-1 Presión XLR, bomba principal 1 – 3 (motor 1)
57K602-1 Presión X4 bomba de soporte / lubricación rodamiento principal, bomba principal 1 – 3 (motor 1)
Filtros
(68.1) Filtro de presión – bomba de accionamiento ventilador del enfriador de aceite 10.2 (motor 1)
(68.2) Filtro de presión – bomba de accionamiento ventilador del radiador 10.1 (motor 1)
(69.1) Filtro de presión – bomba de lubricación reductor PTO 1 8.1 (motor 1)
(200) Filtro de presión – presión piloto y regulación de la bomba (bombas 7.1 y 7.2)
57B027-1 Monitoreo del elemento del filtro – presión de lubricación reductor PTO 1
Varios
(70.1) Válvula de alivio de presión – presión X4 (60± 1 bar)
(70.2) Válvula de alivio de presión – presión X2, presión piloto (35± 2 bar)
(74.1) Válvula de alivio de presión – lubricación reductor PTO 1
(79.1) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 1 – 3 (motor 1)
(81.1) Válvula de alivio de presión – ½Qmax (16 bar)
(81.2) Válvula de alivio de presión – modo de emergencia (~ 4 bar)
(168.1) Válvula de alivio de presión – presión de operación máxima – accionamiento del ventilador del enfriador
hidráulico (motor 1)
(168.3) Válvula de alivio de presión – presión de operación máxima – accionamiento del ventilador del radiador
(motor 1)
(169.1) Válvula de alivio de presión – presión de operación media – accionamiento del ventilador del enfriador
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 13
Panel de control y filtro en el PTO 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 14
Válvulas solenoide
57K505 Presión de operación del freno de estacionamiento de giro
57K506a-2 Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad mínima (motor 2)
57K506b-2 Control de RPM del ventilador del enfriador, velocidad media (motor 2)
57Q516 Presión de operación del freno de estacionamiento de traslado
57K553-2 Lubricación del reductor PTO 2 de presión de pre-carga de reducción – enfriador de aceite
57K561-2 Presión XLR, bomba principal 4 –6 (motor 2)
57K602-2 Presión X4 bomba de soporte / lubricación rodamiento principal, bomba principal 4 – 6 (motor 2)
57K620 Control del freno de servicio de giro de emergencia
57Q623a Escalera de acceso hidráulica, subir
57Q623b Escalera de acceso hidráulica, bajar
57Q625 Control de velocidad de acceso hidráulico
57Q627 Presión del freno de giro proporcional (pedal)
Filtros
(68.3) Filtro de presión – bomba de accionamiento ventilador del enfriador de aceite 10.4 (motor 2)
(68.4) Filtro de presión – Filtro de presión - bomba de accionamiento ventilador del radiador 10.3 (motor 2)
(69.2) Filtro de presión – bomba de lubricación reductor PTO 2 8.4 (motor 2)
57B027-2 Monitoreo del elemento del filtro – presión de lubricación reductor PTO 2
Varios
(74.2) Válvula de alivio de presión – lubricación reductor PTO 2
(79.2) Válvula de cambio “Regulación de la bomba electrónica o hidráulica” para las bombas 4 – 6 (motor 2)
(83) Válvula de alivio de presión – presión de operación del freno de estacionamiento de traslado (50 bar)
(85) Acumulador de la bolsa (10 litros, presión de precarga de 10 bar)
(168.2) Válvula de alivio de presión – presión de operación máxima – accionamiento del ventilador del enfriador
(168.4) Válvula de alivio de presión – presión de operación máxima – accionamiento del ventilador del radiador
(motor 2)
(169.2) Válvula de alivio de presión – presión de operación media – accionamiento del ventilador del enfriador
(171) Válvula de alivio de presión – escalera de acceso hidráulica (70 bar)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 15
3.1.7 UBICACION DE LAS VALVULAS DE CONTROL REMOTO
Fig. 3-8 Ubicación de las Válvulas de Control Remoto
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 16
Leyenda para la Fig. 3-8

Código Función
esquemático Solenoide Solenoide
unidad de control direccional proporcional BHA FSA
remoto
61K620a Oruga izquierda avance
61K620
61K620b Oruga izquierda reversa
61K621a Extensión del brazo (afuera)
61K621
61K621b Extensión del brazo (adentro)
(45.1)
61K622a Llenado del balde (llenado)
61K622
61K622b Vaciado del balde (volteo)
61K623
61K624a Llenado del balde (llenado) Cerrar mandíbula

61K624
61K624b Vaciado del balde (volteo) Abrir mandíbula
61K625a Levante pluma (subir) Llenado del balde (llenado)
61K625
61K625b Bajar pluma (bajar) Vaciado del balde (volteo)
(45.2)
61K626a (no se usa) Levante pluma (subir)
61K626
61K626b (no se usa) Bajar pluma (bajar)
61K627
61K627b Extensión del brazo (adentro)
61K628a Oruga derecha reversa

61K628
61K628b Oruga derecha avance
61K629
(45.3)
61K630a Llenado del balde (llenado)
61K630
61K630b Vaciado del balde (volteo)
61K631
61K631b Retracción del brazo (adentro)
61K632a Giro a la derecha

(43) 61K632
61K632b Giro a la izquierda
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 17
3.1.8 ESTANQUE DE ACEITE HIDRAULICO – UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES

ELECTRICOS
Fig. 3-9 Estanque de Aceite Hidráulico – Ubicación de los Componentes Eléctricos
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 18
40B004 Sensor de nivel de aceite hidráulico “Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo”
40B024 Interruptor de presión del filtro de respiradero (monitoreo del filtro
40B031 Interruptor de monitoreo de la compuerta de corte
40B050 Sensor de nivel del aceite hidráulico - indicación de nivel de relleno
40B105 Sensor de nivel de aceite hidráulico (interruptor de presión)
40B163 Transductor de presión de aceite – cámara de aceite de retorno
40B164 Transductor de presión de aceite – cámara de aceite de fuga
40B165 Transductor de presión de aceite– (inferior) en el frente del filtro de aceite en el tubo colector
40B166 Transductor de presión de aceite– (superior) detrás del filtro de aceite en el tubo colector
40G018 Bomba de transferencia
40K601 Válvula solenoide – reducción de presión de precarga del enfriador de aceite
40S03 Interruptor de operación para la bomba de transferencia
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 19
3.1.9 ESTACION DE LUBRICACION CLS1/2 YSLS Y LOS COMPONENTES DEL CICLO

DE LUBRICACION
Fig. 3-10 Análisis de la Estación de Lubricación CLS1/2 y SLS y los Componentes del Ciclo de Lubricación
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 20

(2) Medidor de presión del lubricante
(4) Válvula solenoide de liberación de la presión del lubricante
(5) Varilla medidora
(6) Válvula de alivio de presión
(7) Válvula de control de flujo (16 - 19 recorridos dobles / min)
(8) Filtro del respiradero para el contenedor de lubricante
(9) Sensor de nivel de grasa (sensor sonar)*
(9ª) Sensor de nivel de grasa (sensor binario) - lleno*
(9b) Sensor de nivel de grasa (sensor binario) – pre-advertencia*
(9c) Sensor de nivel de grasa (sensor binario) - vacío*
(10) Válvula solenoide de control de la bomba de grasa (ON / OFF de la bomba)
(11) Caja de terminales eléctricos
(12) Líneas lubricantes a los puntos de lubricación
(14) Tapón del conector
(17) Lumbrera de línea de suministro de lubricante
(18) Piñón de engrase, sólo SLS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 21
3.1.10 COMPONENTES ELECTRICOS EN LA BASE DE LA CABINA
Fig. 3-11 Vista de los componentes estándares y tablero de interruptores X2 en la base de la cabina (1)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 22
(1) Puerta de la base de la cabina

(2) Manillas de la puerta
(3) Vástago de bloqueo para bloquear la puerta de la base de la cabina en posición abierta
(4) Interruptores de luces
(5) Controlador KOMTRAX Plus (10K300)
(6) Interruptor de presión del sistema de extinción de incendios para apagar los motores (10B351).
Los sistemas de detección y extinción de incendios son equipamientos especiales
(7) Compresor de bocina señalizadora (10G007)
(8) Placa de conexiones X2 (11A000)
(9) Controlador de Turbo Principal MTC (10G007)
(10) Nodo CAN 2 (11K302) Tipo ICND
(11) Nodo CAN 3 (11K303) Tipo ICNV
(14) Módulo de control electrónico de la bomba (10K032). El adaptador del enlace de datos para conectar una
herramienta electrónica al módulo está ubicado en la Cabina del Operador
OBSERVACIONES: En palas equipadas con sistemas de pre-calentamiento eléctrico hay componentes adicionales en la
base de la cabina.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 23
• continuación-
Fig. 3-12 Análisis de Ejemplo de los componentes estándares y tablero de interruptores X2 en la base de la
cabina (2)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 24
(1) Placa de conexiones X2 (11A000)

(2) Horómetro del motor funcionando (11P001-1)
(3) Horómetro para operación de traslado (11P029)
(4) Conector (11X027b) para cargar programa en el controlador KOMTRAX Plus (10K300)
(5) Conector del tapón 24 Volts (11X030)
(6) Interruptor (11S041-1) para ajustar la velocidad constante del motor 1 a 1800/min (velocidad nominal)
(7) Interruptor (11S041-2) para ajustar la velocidad constante del motor 2 a 1800/min (velocidad nominal)
(8) Interruptor (11S097) para cargar el nuevo programa en el controlador KOMTRAX Plus (10K300)
(9) LEDs de advertencia del motor y LEDs indicadores (11P063, 11P138) para diagnóstico del RC4-4 (10K032)
(10) Disyuntores
(11) Relés del motor de emergencia (11Q044, 11Q044c, 11Q044d, 11Q122)
(12) Módulos del amplificador (11T013 – 11T016)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 25
3.1.11 INTERRUPTORES DE DETENCION DE EMERGENCIA E INTERRUPTOR DE

SEGURIDAD PARA MANTENIMIENTO
Fig. 3-13 Interruptores de detención de emergencia del motor e interruptor de seguridad para mantenimiento
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 26
Interruptores de emergencia
A Botón de interruptores de detención de emergencia (2, 3, 4, y 5) para detener ambos motores
(1) 54S051/52 Cadena de tiro para detención de emergencia por parte de la persona que está en el piso (opción)
(2) 70S033A Interruptor de detención de emergencia del motor en la escalera de acceso
(3) 61S033B Interruptor de detención de emergencia del motor en las válvulas de control principal
(4) 57S033C Interruptor de detención de emergencia en el compartimiento del motor en el mástil central
(5) 51S033D Interruptor de detención de emergencia del motor en el contrapeso
Interruptores de seguridad para mantenimiento

(11) Interruptor de seguridad de emergencia (50S058)
(12) Interruptor giratorio
Posición del interruptor -0- Arranque del motor bloqueado
Posición del interruptor -1- Operación normal
(13) Alerón de seguridad para el interruptor giratorio en posición -0-
(14) Orificios para instalar candados
Otras partes
(6) Contrapeso
(7) Puerta delantera
(8) Puerta de acceso al indicador de nivel de aceite del motor delantero
(9) Puerta de acceso al compartimiento de la bomba
(10) Puerta del piso central
(15) Interruptor de luces
(16) Conector del tapón 24 VDC
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 27
3.1.12 ESCALERA DE ACCESO OPERADA HIDRAULICAMENTE
Fig. 3-14 Escalera de Acceso Operada Hidráulicamente
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 28
(R1 + R3) Subir/bajar escalera de acceso a velocidad reducida (función de cojín)

(R2) Subir/bajar escalera de acceso a velocidad máxima
(2) Barra de detención
(3) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso
(5) Cadena de tiro para bajada de emergencia de la escalera de acceso (motores no funcionando)
70S084 Interruptor de control de la escalera para bajar y subir la escalera
70S084a Interruptor de seguridad para bajada de emergencia de la escalera de acceso
70B091 Monitor y sensor de control
Este sensor monitorea la posición inferior de la escalera y controla la velocidad de movimiento de la escalera
70B122 Monitor y sensor de control, ubicados en el soporte de pivote de la escalera
Este sensor monitorea la posición superior de la escalera y controla la velocidad de movimiento final de la
escalera
70S501 Válvula de emergencia – BAJADA de emergencia de la escalera de acceso
OBSERVACIONES: Si la escalera no está en la posición superior final (70B122 no activado) el control piloto está
desconectado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 29
3.1.13 BRAZO DE SERVICIO
Fig. 3-15 Descripción
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 30
[A] Posición de trabajo

[B] Posición de relleno
(2) Cadena con interruptor de tiro 55S087
(3) Brazo de servicio
(4) Interruptor de proximidad 55B023
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 31
Descripción de los Tipos de Conectores Ubicaciones de Montaje y Tipos de Conectores
3.2 DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE CONECTORES

Declaración de terminología
Los términos macho y hembra hacen referencia a los pasadores y conectores del conector, mientras que los términos
caja macho y caja hembra se refieren a la sección de empalme de las partes de la caja del conector.
Macho (caja hembra) Hembra (caja macho)
2 pines DT04-2P (Deutsch) 2 conectores DT06-2S (Deutsch)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 32
Conector de 31 polos con caja de aluminio Conector de 21 polos con caja de plástico
Conector del barril de grasa Conector bus CAN
Alimentación de CAN en la caja de nodos Conectores Deutsch HD 34/36-18-8-S…
La imagen muestra el inserto trasero del conector
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 33
Conectores Deutsch HD 34/36-18-14-S… Conectores Deutsch HD 34/36-24-9-S…
La imagen muestra el inserto trasero del conector La imagen muestra el inserto trasero del conector
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 34
Conector Phoenix Contact para los nodos ICN-D (10 polos)
Fig. 3-16 Conector Phoenix Contact para nodos ICN-D (10 polos)
(A) Tornillo de montaje
(1 - 10) Puerto de cables

(B) Abrazadera de cables
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 35
Conector para los nodos IVN-V (55 pines)
Fig. 3-17 Conector ICN-V
(1) Caja de conectores

(2) Distribución de pines (55 pines)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 3 - 36
Tabla de Valores Estándares para los Componentes Eléctricos
4 TABLA DE VALORES ESTANDARES

PARA LOS COMPONENTES
ELECTRICOS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-1

Abreviaturas utilizadas
Caja en T Deutsch Caja de Prueba Eléctrica para Conectores Deutsch
Eng Motor
N.C. Normalmente Cerrado
N.O. Normalmente Abierto
OM/M Manual de Operación y Mantenimiento
S/M Manual de Servicio
TIER 2 Estándar de Emisiones del Motor
20S001 Interruptor de Partida Principal
Sistema
Código
Nombre del Método de Condiciones de
compo- Tabla de interpretación
componente inspección medición
nente
Si la condición está dentro del rango que se

resistencia
muestra en la tabla siguiente, es normal 1) 20S001 en OFF

Válvula solenoide
Medir
31Q599-1 2) Desconecte el
de corte estanque
31Q599-2 Entre (1) – (2) 8.0 ± 2.0Ω conector
de combustible
3) Inserte la caja en T
Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF

resistencia
muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

Sensor de
Medir
52B064-1 conector
velocidad del
52B064-2 3) Inserte la caja en T
motor
4) Ajuste del sensor:
Partes relacionadas con el motor
Entre (1) – (2) 850 ± 50Ω consulte S/M

resistencia

Interruptor de
Medir
52B093-1 2) Desconecte el
presión aceite de
52B093-2 conector
pre-lubricación
Entre (1) – (2) min. 1MΩ
52Q502a-1 Si la condición está dentro del rango que se
resistencia

Válvula solenoide 52Q502a-2
Medir
2) Desconecte el
auxiliar arranque
conector
en frío del motor 52Q502b-1
Entre (1) – (2) 38 ± 3Ω 3) Inserte la caja en T
52Q502b-2
conector
Interruptor de
Medir voltaje
52B018-1 Punto de interruptor: presión de succión 3) Inserte la caja en T

obstrucción del
52B018-2 sobre 60 mbar 4)20S001 en ON
filtro de aire del
5) Régimen alto del
motor
52B019-1 Entre (1) – (2) 0V motor
52B019-2
{Tipo N.O.}
6) Filtros: tapados
Entre (1) – (2) 22 – 24V
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-2

Sistema
Código
nente
Sensor de nivel
estanque de
aceite remoto del
conector
motor
Medir voltaje
Entre (A) – (C) 22 – 24V 4) 20S001 en ON
{Tipo N.C.} 63B103-1 Entre (A) – (B 22 – 24V 5) Motor apagado
con aceite
63B103-2 1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Entre (A) – (C) 22 – 24V conector
sin aceite
Entre (A) – (B) 0V 3) Inserte la caja en T
4) 20S001 en ON
5) Motor apagado
1) 20S001 en OFF
Sensor de nivel Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte el
Medir voltaje
de aceite del muestra en la tabla siguiente, es normal conector

63B106-1
motor 3) Inserte la caja en T
4) 20S001 en ON
63B106-2
{sensor de Entre A (1) – C (4) 22 – 24V 5) Motor apagado
presión} Entre B (2) – C (4) 0.5 – 9.5V 6) Dependiendo del
Partes relacionadas con el motor
nivel de aceite
Medir voltaje
Sensor de nivel muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

de combustible conector
31B063 3) Inserte la caja en T
{sensor de 4) 20S001 en ON
presión} Entre B (2) – A (1) 22 – 24V 5) Dependiendo del
Entre A (1) – C (3) 0.5 – 9.5V nivel de aceite
muestra en la tabla siguiente, es normal
Medir voltaje
Alternador
Cuando el motor está funcionando
entre el 52G005-1 1) Arrancar motor
(régimen alto)
terminal D+ del 2) Régimen alto del
27.5 – 29.5 V
alternador y el 52G005-2 motor
Información:
chasis
Si la batería está fría, o después de
arrancar en áreas frías, el voltaje puede
que no aumente por un momento.
resistencia

1) 20S001 en OFF
Medir
Resistencia muestra en la tabla siguiente, es normal

71T003 2) Desconecte los
Shunt
cables
Entre ® –(L) 4.5 ± 0.5Ω

2) Desconecte el
voltaje
Medir
Sensor temp.
13B090 conector
ambiente
Consulte el cuadro de 3) Inserte la caja en T
Entre (B) – (C) Centígrados/Voltaje 4) 20S001 en ON
PT100
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-3

Sistem
Código
a

nente
Interruptor de 2) Inserte la caja en T
Medir voltaje
presión del aceite Entre (1) – (2) 22 – 24V 3) 20S001 en ON
57B017-1
lubricante del 4) Motor apagado
PTO
57B017-2 5) Régimen alto del
{Tipo N.C.} Entre (1) – (2) 0V motor
6) Desde el cambio
de estado 0.5bar
1) 20S001 en OFF
PTO y partes relacionadas

Sensor de 57B049-1 2) Desconecte el
voltaje
Medir
temperatura del conector

Consulte el cuadro de
aceite lubricante 57B049-2 3) Inserte la caja en T
Entre (B) – (C) Centígrados/Voltaje
del PTO 4) 20S001 en ON
PT100
resistencia

Medir
Sensor de 2) Desconecte el
obstrucción del Entre (1) – (2) min. 1MΩ conector
filtro de aceite 57B027-1 3) Inserte la caja en T
lubricante del
PTO 57B027-2 4) 20S001 en ON
5) Régimen alto
voltaje
Medir
{Tipo N.O.} Entre (1) – (2) 22 – 24V motor

6) Desde el punto del
interruptor 0.5bar
resistencia
Válvula solenoide 1) 20S001 en OFF

57K553-1 muestra en la tabla siguiente, es normal
Medir
de presión de 2) Desconecte el
pre-carga del conector
57K553-2 Entre (1) – (2) 23 ± 1.0Ω
PTO 3) Inserte la caja en T
Válvula solenoide Si la condición está dentro del rango que se
resistencia

del brazo de
Medir
2) Desconecte el
servicio 57Q624a
Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω conector
subir
resistencia

del brazo de
Medir
2) Desconecte el
servicio 57Q624b
Brazo de servicio
bajar
resistencia

del brazo de
Medir
2) Desconecte el
servicio 57Q624c
habilitar
Interruptor de Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
límite del brazo muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Medir voltaje
de servicio conector
[Tipo N.O.] Entre (A) – (B) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
brazo en 55B023 Entre (A) – (C) 0V 4) 20S001 en ON
posición abajo 5) Motor apagado
brazo en 6) Régimen alto del
posición arriba Entre (A) – (C) 22 – 24V motor
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-4

Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Medir voltaje
Arriba: muestra en la tabla siguiente, es normal
Interruptor límite de conector
70B122
escalera 3) Inserte la caja en T
Entre (A) – (B) 22 – 24V
4) 20S001 en ON
Abajo: Entre (A) – (C) 0V
{Tipo N.O.} 5) Motor apagado
70B091
6) Régimen alto del
Entre (A) – (C) 22 - 24V
motor
Válvula solenoide Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
Resis-
tencia
Medir
de escalera muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Escalera
57Q623b
conector
Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω
bajar 3) Inserte la caja en T
Resis-
tencia
Medir
de escalera muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

57Q625
conector
Entre (1) – (2) 35 ± 1.0Ω
rápida 3) Inserte la caja en T

Resis-
tencia
Medir
de escalera 2) Desconecte el
57Q623a
conector
subir Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
Resistenci
Medir
freno de muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

57Q505
a
estacionamiento de conector
Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω
giro 3) Inserte la caja en T
57K506a-1
resistenci

57K506a-2
Medir
accionamiento muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

a
ventilador enfriador conector

57K506b-1 Entre (1) – (2) 22 ± 1.0Ω
de aceite 3) Inserte la caja en T
57K506b-2
resistencia

Medir
freno de 2) Desconecte el
57Q516
estacionamiento de conector
Sistema hidráulico
traslado Entre (1) – (2) 30 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T

resistenci

Medir
Válvula solenoide muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

57K517
a
Qmin (Bombas 2 y 4) conector

Entre (1) – (2) 35 ± 1.0Ω
resistenci

Medir
Válvula solenoide muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

57K517a
a
Qmax ½ conector
Entre (1) – (2) 35 ± 1.0Ω

resisten
Medir

cia
conector
Filtro de aire Entre (1) – (2) Min. 1MΩ
estanque hidráulico
40B024 4) 20S001 en ON
5) Régimen alto motor
voltaje
[Tipo N.O]
Medir
Entre (1) – (2) 22 – 24V 6) Desde el cambio de

estado del interruptor
0.08bar (baja presión)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-5

Sistem
Código
a

nente
Línea presión Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
soporte bomba muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Inserte la caja en T
X4 / interruptor Entre (1) – (2) 22 – 24V 3) 20S001 en ON
voltaje
Medir
lubricación 57B097-1 4) Motor apagado)
rodamiento 57B097-2 5) Régimen alto del
bomba Entre (1) – (2) 0V motor
6) Desde cambio de
[Tipo N.C.] estado 0.5bar
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
voltaje
Medir
Entre (1) – (2) 22 – 24V conector
4) 20S001 en ON
Válvula solenoide 57K561-1
control bomba Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
electrónica 57K561-2 muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Corriente/resi
conector
stencia
Medir
Entre (1) – (2) 18 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T

en el solenoide 4) 20S001 en ON
Entre (1) – (2) 463 ± 10mA 5)Régimen alto del
o en tablero X2 11X_56 pin 17 motor sin carga
resistencia

Medir
presión pre-carga 2) Desconecte el

40K601
enfriador de conector
aceite Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
Sistema hidráulico

resistencia

Medir
presión lumbrera 57K602-1 2) Desconecte el

soporte bomba 57K602-2 conector
X4 Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T

resistencia
1) 20S001 en OFF
Medir
Freno giro 2) Desconecte el

57K620
hidráulico conector

resistencia
1) 20S001 en OFF
Medir
2) Desconecte el
conector
Válvula solenoide
1) 20S001 en OFF
proporcional freno 57Q627
2) Desconecte el
de giro Si la condición está dentro del rango que se
conector
corriente

Medir
4) 20S001 en ON
Entre (1) – (2) Salida 11T016 – R2
5) Régimen alto
11X_56 pin 18 350 - 370mA
motor
6) Presionar pedal
resistencia
1) 20S001 en OFF
Válvula solenoide 57K636-1 muestra en la tabla siguiente, es normal
Medir
2) Desconecte el
ventilador del
conector
enfriador 57K636-2 Entre (1) – (2) 10 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-6

Sistema
Código
nente
61K620
61K621
61K622
61K623
61K624
resistencia
Válvula solenoide 61K625
Medir
proporcional de 61K626
conector
control remoto 61K627 Entre (1) – (2) 24 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
61K628
61K629
61K630
61K631
61K632
61K620a
61K620b
61K621a
61K621b
61K622a
Sistema hidráulico
61K622b
61K623a
61K623b
resistencia
61K624a Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF

Medir
Válvula solenoide 61K624b muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el

de control remoto 61K625a conector
61K625b Entre (1) – (2) 20 ± 1.0Ω 3) Inserte la caja en T
61K626a
61K626b
61K627a
61K627b
61K628a
61K628b
61K629a
61K629b
Sensor de nivel Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
del aceite muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Medir voltaje
Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T

con aceite Entre (A) – (B) 22 – 24V 4) 20S001 en ON
40B004
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
sin aceite Entre (A) – (C) 22 – 24V conector
(Detención) 3) Inserte la caja en T
Entre (A) – (B) 0V
4) 20S001 en ON
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-7

Sistema
Código
nente
Sensor de nivel Si la condición está dentro del rango que se 1) 20S001 en OFF
del aceite muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Medir voltaje
con aceite Entre (A) – (B) 22 – 24V 4) 20S001 en ON
40B050 Si la condición está dentro del rango que se
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
conector
sin aceite
(Rellenar mess.) Entre (A) – (C) 22 – 24V
4) 20S001 en ON
Entre (A) – (B) 0V
Medir voltaje
Sensor de nivel
conector
del aceite
Entre (A) – (B) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
hidráulico 40B105
4) 20S001 en ON
(transductor de
5) Dependiendo del
presión)
Entre © – (A) 0.5 – 9.5V nivel del aceite
hidráulico
Sensor de Si la condición está dentro del rango que se
1) 20S001 en OFF
temperatura del muestra en la tabla siguiente, es normal
voltaje
Medir
2) Desconecte el
aceite hidráulico 59B015 Consulte el cuadro de
conector
Sistema hidráulico
Entre (B) – (C) Centígrados/Volt

(Tipo PT100) PT100
1) 20S001 en OFF
Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte el
Válvula principal muestra en la tabla siguiente, es normal conector
de corte del 3) Inserte la caja en T
voltaje
Medir
tanque de aceite Entre (A) – (B) 22 – 24V 4) 20S001 en ON

40B031
hidráulico Entre (A) – (C) 0V 5) Válula principal
(interruptor de cerrada
proximidad)
Entre (A) – (C) 22 – 24V 6) Compuerta
principal abierta
1) 20S001 en OFF
Interruptor de Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte el
Pluma: muestra en la tabla siguiente, es normal conector
Medir voltaje
flotación en
20S095 3) Inserte la caja en T
20X810a
Entre (B) – (L/K) 22 – 24V 4) 20S001 en ON
Interruptor de Entre (B) – (L/K) 22 – 24V 5) Presione el
Brazo: interruptor
flotación en
20S098
20X910a Entre (B) – (L/K) 0V 7) Interruptor en
Entre (B) – (L/K) 0V posición neutro
Medir voltaje
conector
Interruptor de 61B087-a
presión 61B087-b
4) 20S001 en ON
61B087-c
5) Régimen alto
(análogo) 61B087-d
Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V motor
6) Dependiendo de la
presión
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-8

Sistema
Código
nente

Medir voltaje
Sensor de alta conector
57B085-1 3) Inserte la caja en T
presión X1 Entre (A) – (C) 22 – 24V
4) 20S001 en ON
57B085-2
(análogo) 5) Régimen alto
6) máx. 60bar
Medir voltaje
Sensor de conector
presión X2 Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
57B086 4) 20S001 en ON
(análogo) 5) Régimen alto
6) máx. 60bar
Medir voltaje
Sensor de conector
presión válvula de 3) Inserte la caja en T
pre-carga 40B166 Entre (A) – (C) 22 – 24V
4) 20S001 en ON
Sistema hidráulico
(análogo)
Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V presión
6) máx. 60bar
Sensor de muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte el
Medir voltaje
presión de conector
cámara de aceite Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
40B164 4) 20S001 en ON
de fuga
(análogo) Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V presión
6) máx. 6bar
Medir voltaje
presión de conector
cámara de aceite Entre (A) – (C) 22 – 24V 3) Inserte la caja en T
40B163 4) 20S001 en ON
de fuga
(análogo) Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V presión
6) máx. 6bar
Medir voltaje
presión del conector

estanque de 3) Inserte la caja en T
59B162 Entre (A) – (C) 22 – 24V
succión 4) 20S001 en ON
5) Régimen alto
(análogo) Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V motor
6) Rango: 1 ~ +1bar
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4-9

Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
2) Desconecte el
Si la condición está dentro del rango que se conector
Sistema hidráulico
muestra en la tabla siguiente, es normal 3) Inserte la caja en T
Medir voltaje
4) 20S001 en ON
Sensor de Entre (A) – (C) 22 – 24V 5) Terminales
presión enfriador 40B165 abiertos 1, 2 y 3 en
de aceite caja en T
Entre (B) – (C) 0.5 – 9.5V presión
7) máx. 60bar

CLS 1 conector
80B043 3) Inserte el cable en
T
Sensor de fin de Entre (A) – (B) 22 – 24V
voltaje
Medir
SLS 4) 20S001 en ON
línea sistema de
62B046 5) Régimen alto
engrase
motor
CLS 2 6) Bomba de grasa
60B043 Entre (A) – (B) 0V funcionando
7) Con presión de
Sistema de grasa
grasa 180bar
CLS 1
62Q507 Si la condición está dentro del rango que se 1) Régimen alto
resistencia
muestra en la tabla siguiente, es normal motor

Medir
Válvula solenoide SLS 2) Bomba de grasa

bomba de grasa 62Q509 funcionando
3) Presión de grasa
Entre (D) – (F/H) 22 ± 1.0Ω
CLS 2 inferior a 180bar
62Q642
CLS 1
62Q507a Si la condición está dentro del rango que se 1) Régimen alto
resistencia
Válvula solenoide muestra en la tabla siguiente, es normal motor

Medir
línea de grasa SLS 2) Bomba de grasa

62Q509a funcionando
(válvula de purga) 3) Presión de grasa
Entre (D) – (F/H) 22 ± 1.0Ω
CLS 2 inferior a 180bar
62Q642a
CLS 1 1) 20S001 en OFF
Medir corriente
62B108 2) Desconecte la
muestra en la tabla siguiente, es normal conexión
Sensor de nivel
SLS 3) Inserte el cable en
del barril de grasa
62B109 T
Sistema de grasa
(tipo sonar)
4) 20S001 en ON
CLS 2 Entre (A) – (B) 4 – 20mA 5) Dependiendo del
62B173 nivel de grasa
1) 20S001 en OFF
Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte la
Medir voltaje
CLS 1 muestra en la tabla siguiente, es normal conexión

Sensor de nivel
62B108a 3) Inserte el cable en
del barril de grasa En conector 62X_120
62B108b 22 – 24V → con T
(tipo binario) 62B108a pin B y GND
62B108c 62B108b pin E y GND
grasa 4) 20S001 en ON
62B108c pin J y GND 0V → sin grasa 5) Medir salida del
sensor
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4 - 10
Sistema
Código
nente
1) 20S001 en OFF
Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte la
Medir voltaje
SLS muestra en la tabla siguiente, es normal conexión
En conector 62X_130
62B109b 22 – 24V → con T
Sistema de grasa
62B109a pin B y GND

0V → sin grasa 5) Medir salida del
Sensor de nivel 62B109c pin J y GND
sensor
del barril de grasa
1) 20S001 en OFF
(tipo binario) Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte la
Medir voltaje
CLS 2 muestra en la tabla siguiente, es normal conexión
En conector 62X_110
62B112b 22 – 24V → con T
62B112a pin B y GND
62B112c pin J y GND 0V → sin grasa 5) Medir salida del
sensor
Medir voltaje
muestra en la tabla siguiente, es normal 2) Desconecte la

conexión
Acople magnético
52Q004 3) Inserte el cable en
del compresor
T
Aire acondicionado
4) 20S001 en ON
Entre (1) – (tierra) 22 – 24V
5) Active A/C
1) 20S001 en OFF
Si la condición está dentro del rango que se 2) Desconecte el
muestra en la tabla siguiente, es normal conector
Medir voltaje
Válvula
4) 20S001 en ON
mezcladora del 20Q097
5) Abra los
calefactor
terminales 1 y 2 en la
caja en T
Entre (1) – (2) 22 – 24V
6) Encienda el
calefactor
conexión
Medir voltaje
3) Inserte el cable en
T
Palancas de control electrónico
Pedal oruga
20S021a 4) 20S001 en ON
izquierda
5) Mueva el pedal
Entre 11X_20 - 87 0 hasta + 10V
avance
6) Mueva el pedal
Entre 11X_20 - 87 0 hasta - 10V retroceso
conexión
Medir voltaje
3) Inserte el cable en
Pedal del T
accionador 20S021b 4) 20S001 en ON
oruga derecha 5) Mueva el pedal
Entre 11X_20 - 86 0 hasta + 10V
avance
5) Presione el pedal
Entre 11X_20 - 86 0 hasta - 10V retroceso
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4 - 11
Sistema
Código
nente
Medir voltaje
Pedal del conexión
accionador 20S022 3) Inserte el cable en
freno de giro T
4) 20S001 en ON
Entre 11X_20 - 62 0 hasta + 10V
2) Desconecte la
Entre 11X_00 – 7 L 0 hasta -10V conexión
Medir voltaje
Palanca de 3) Inserte el cable en

control T
izquierda 20S020 Entre 11X_00 – 7 R 0 hasta +10V 4) 20S001 en ON
5) Mueva la palanca
Ejes X e Y a la izquierda y a la
Entre 11X_00 – 12 F 0 hasta +10V
derecha
6) Mueva la palanca
Palancas de control electrónico
Entre 11X_00 – 12 B 0 hasta -10V hacia delante y atrás

2) Desconecte la
Entre 11X_00 – 9 L 0 hasta -10V conexión
Medir voltaje
Palanca de 3) Inserte el cable en

control T
derecha 20S019 Entre 11X_00 – 9 R 0 hasta +10V 4) 20S001 en ON
5) Mueva la palanca
Ejes X e Y a la izquierda y a la
Entre 11X_00 – 14 F 0 hasta +10V
derecha
6) Mueva la palanca
Entre 11X_00 – 14 B 0 hasta -10V hacia delante y atrás

Medir voltaje

Pedal del
conexión
accionador
20S024 3) Inserte el cable en
abrir
T
mandíbula
Entre 11X_00 – 46 0 hasta -10V 4) 20S001 en ON

Medir voltaje

Pedal del
conexión
accionador
20S023 3) Inserte el cable en
cerrar
T
mandíbula
Entre 11X_00 – 46 0 hasta +10V 4) 20S001 en ON

resistencia

Medir
CAN
20R102
Resistor bus CAN 2) Desconecte el
40R102
Entre (A) – (B) 120Ω conector CAN
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 4 - 12
Referencias para el Análisis de Fallas (Salidas de Bus CAN y Nodos)
5 REFERENCIAS PARA EL ANÁLISIS

DE FALLAS
(SALIDAS DE BUS CAN Y NODOS)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-1

Problema con Bus CAN o Problema de Salida de Nodo Referencias para el Análisis de Fallas (Salidas de Bus CAN y Nodos)
5.1 PROBLEMA CON BUS CAN O PROBLEMA DE SALIDA DE NODO

Descripción
Si el bus CAN o alguna salida de nodo están alterados, la siguiente pantalla del MONITOR DE TIEMPO REAL entrega
información detallada sobre el problema.
Fig. 5-1 Sub-pantalla 3/3 (Diagnóstico del Equipo Eléctrico)
El MONITOR DE TIEMPO REAL tiene dos divisiones como se indica a continuación.
OBSERVACIONES: La división de la pantalla superior (1) tiene mayor prioridad, y la división inferior de la pantalla (2)
tiene menor prioridad.
(1) División superior del MONITOR DE TIEMPO REAL – Bus CAN
Esta división de la pantalla (con mayor prioridad) entrega información sobre la condición del bus CAN. Si se despliega
algún problema en el bus CAN, también aparece el mensaje de problema G00308.
(2) División superior del MONITOR DE TIEMPO REAL – Salidas de nodos
Esta división de la pantalla (con menor prioridad) entrega información sobre las salidas de nodos. Esta división sólo se
activa si no se reporta ningún problema con el bus CAN. Si se despliega algún problema de salida de nodos, también
aparece el mensaje de problema G00043
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-2

5.1.1 PROBLEMA CON EL BUS CAN O HARDWARE CAN (G00308)

En caso que se produzca un problema en el bus CAN, la siguiente información se puede desplegar en la división superior (1)
del MONITOR DE TIEMPO REAL.
Fig. 5-1 Sub-pantalla 3/3 (Diagnóstico del Equipo Electico)
TIPO DE ERROR EN NODO DE CAN 0 Todos los nodos CAN OK. No se detectó problema en el bus CAN.
1 Conexión interrumpida con el bus CAN involucrado, ej.:
- Cable roto en la línea principal o en una línea ramal.
2 El bus CAN involucrado no está activo, ej.:
− Bus CAN defectuoso

− Bus CAN no presente
− Ajuste incorrecto del(los) interruptor(es) DIP
NUMERO DEL NODO CAN Número de ese nodo en el bus CAN, donde se detectó el problema.
Si el TIPO DE ERROR EN EL NODO DE CAN se indica como problema tipo “1”:

− Se ajusta el código de problema G00308.
− El MTC parpadea un código binario más un código binario agregado.
− Los nodos de CAN involucrados se indican en la visualización CoDeSys HMI (descripción del bus CAN).
Para mayor información sobre “Cómo identificar el problema “ y “Qué método se usa para el análisis de fallas”
consulte el procedimiento de análisis de fallas de G00308 en la página 7-238.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-3

5.1.2 PROBLEMA CON CORTOCIRCUITO DE SALIDA (G00043)
En caso que se produzca un problema en la salida del nodo, la siguiente información se puede desplegar en la división inferior
(2) del MONITOR DE TIEMPO REAL.
Precondición:
- No se despliega el problema del bus CAN en la división superior del siguiente MONITOR DE TIEMPO REAL.
- De lo contrario el problema del bus CAN se debe reparar primero.
- En este caso consulte la sección 5.1.1 en la página 5-3 (Problema en el BUS CAN o Hardware de CAN- (G00308).
Fig. 5-1 Sub-pantalla 3/3 (Diagnóstico del Equipo Eléctrico)

Las 4 entradas en la división inferior (2) del MONITOR DE TIEMPO REAL anterior indican la información de estado para
el código de problema G00043 (Problema de Cortocircuito de Salida) de la siguiente manera:
Información desplegada Tipo de error de salida Observación
0 = Todas las salidas OK Condición estándar, todas las salidas sin errores
1 = Sin fuente de alimentación Fuente de alimentación de salida de nodo fallada
TIPO DE ERROR DE SALIDA
2 = Salida con voltaje inverso La sección de salida de nodo está desconectada y se
alimenta con voltaje externo (+24V), cortocircuito a 24V
3 = Cortocircuito o cable roto Cortocircuito en el cable a tierra de las salidas del nodo
NUMERO DE NODO CAN Número del nodo afectado
NUMERO DE CONECTOR Número del conector del nodo afectado
NUMERO DE PIN Número del pin afectado en el conector del nodo
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-4

Procedimientos para el Análisis de Fallas para G00043

Tipo de
Error de Condición de Salida Procedimiento
Salida
G00043 no se despliega
- Condición estándar
0 Todas las salidas OK - Todas las salidas sin error
- No es necesario el análisis de fallas para las salidas del nodo

Se despliega G00043
- Falla en la alimentación de las salidsa del nodo
- La salida del nodo no recibe alimentación (24V) del disyuntor de corriente
aguas arriba
1 Sin alimentación
- Consulte el Plano Eléctrico
- Encuentre el nodo que se muestra y su conector/pin afectado
- Revise la alimentación de la sección de salida del nodo afectado
- Localice el problema y repare si fuese necesario
- Vuelva a comprobar que el sistema funcione correctamente
Se despliega G00043
- La sección de salida del nodo está desconectada, sin embargo hay
alimentación de voltaje externo (24V)
- Se produjo un cortocircuito de potencia (+24V)
2 Salida con voltaje inverso

- Encuentre el nodo que se muestra y su conector/pasador afectado
- Revise el cableado y localice el cortocircuito a +24V
- Repare si es necesario
- Vuelva a revisar que el sistema funcione correctamente
Se despliega G00043
- Cortocircuito en el cable a tierra de las salidas del nodo

3 Cortocircuito o cable roto
- Encuentre el nodo que se muestra y su conector/pin afectado
- Localice el cortocircuito a tierra o la interrupción eléctrica
- Repare si es necesario
- Vuelva a revisar que el sistema funcione correctamente
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-5

Secuencia de los Nodos CAN en el Bus CAN Referencias para el Análisis de Fallas (Salidas de Bus CAN y Nodos)
5.2 SECUENCIA DE LOS NODOS CAN EN EL BUS CAN

En caso de un problema múltiple, el monitor del KOMTRAX Plus muestra sólo un nodo fallado.
El nodo fallado que está más cerca del MTC se despliega primero.
1 Los nodos en la dirección MTC Estanque hidráulico se despliegan primero.
2 Los nodos en la dirección MTC Cabina del operador se despliegan después.
Consulte la siguiente tabla que enumera los nodos en su secuencia en el bus CAN.
Código del componente Tipo de Componente Ubicación

20K309 ICN-D Cabina del operador
20K310 ICN-V Cabina del operador
11K301 MTC Base de la cabina
11K302 ICN-D Base de la cabina
11K303 ICN-V Base de la cabina
51K317 ICN-D Caja de máquinas – sala de máquinas
51K318 ICN-V Caja de máquinas – sala de máquinas
51K319 ICN-V Caja de máquinas – sala de máquinas
56K314 ICN-D Caja de máquinas – área de bombas
56K315 ICN-V Caja de máquinas – área de bombas
56K316 ICN-V Caja de máquinas – área de bombas
40K311 ICN-D Estanque hidráulico
40K312 ICN-D Estanque hidráulico
40K313 ICN-V Estanque hidráulico
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-6

Análisis de Fallas para las Salidas del Nodo Monitoreadas por Relé Referencias para el Análisis de Fallas (Salidas de Bus CAN y Nodos)
5.3 ANALISIS DE FALLAS PARA LAS SALIDAS DEL NODO

MONITOREADAS POR RELE
General
Los siguientes procedimientos describen los procedimientos de análisis de fallas para los mensajes de problema, que
indican problemas con el monitoreo de Señales de Salida de Nodo por medio de un relé primario y un relé electrónico
redundante.
El monitoreo del problema cubre 2 condiciones de problema diferentes:
1) Revisión de Relés El sistema monitorea si ambos relés (a y b) incluyendo el cableado están en buenas
condiciones o fallados.
2) Revisión de Señal de Salida El sistema monitorea si el circuito entre la salida del nodo y el relé están en buenas
condiciones o fallados.
5.3.1 REVISION DE RELES
Ejemplo de un cuadro de análisis de fallas para una Revisión de Relés

El ejemplo del cuadro del análisis de fallas hace referencia a la Revisión de Relés para el relé primario 56K250a y su relé
redundante 56K250b (consulte la sección 5.3.1.1 en la página 5-8).
- G00107 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a
- G00109 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b (redundante)
Análisis de fallas individual para una Revisión de Relés

Si se despliega algún mensaje de problema para un circuito de monitoreo comparable:
1. Utilice el siguiente cuadro de análisis de fallas como patrón.
2. Aplique los Códigos de Componentes respectivos que están involucrados en el mensaje de problema comparable.
3. Aplique las especificaciones del Equipo y Plano Eléctrico respectivo

(no. de nodo, no. de conector., no. de pasador., etc.).
Códigos de problemas comparables para Revisión de Relés

Los códigos de problemas comparables para la Revisión de Relés relacionados con “Monitoreo mediante el relé electrónico
primario y redundante “ son los siguientes. Si se despliega uno de estos códigos de problema, utilice el siguiente cuadro de
análisis de fallas (G00107/G00109 de la página 5-8) como guía para el análisis de fallas.
G00111 G00113 G00115 G00117 G00223 G00225

G00227 G00229 G00234 G00236 G00309 G00311
G00313 G00315 G00317 G00319 G00321 G00323
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-7

5.3.1.1 G00107 - PROBLEMA CON EL CONTROL DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO

DE GIRO 56K250A
G00109 - PROBLEMA CON EL CONTROL DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO
56K250B
[1/4]
Código de problema G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a
Mensaje
G00107 y G00109 G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 56K250a o su cableado está defectuoso
Contenidos del problema (revisión de relés).
- Este procedimiento de análisis de fallas para el relé redundante 56K250b es el mismo.
Si el relé 56K250a o 56K250b o su cableado están defectuosos, el circuito eléctrico se interrumpe
y la función (freno de estacionamiento de giro) ya no está disponible.
Información relacionada
OBSERVACIONES: G00107/G00109 sólo se despliega una vez durante un período de
“Interruptor de partida en ON”.
- Color de fondo de la información del código del problema: amarillo.
Acción del controlador
- Señal acústica (20P022) activada en la cabina.
Problema que aparece
La función (freno de estacionamiento de giro) no está disponible.
en la máquina
Mensaje de instrucción 2 Informar a servicio
Valor
Causa Posible Paso Condición de prueba e inspección Procedimiento
nominal
Interruptor de partida principal 20S001 activado
Revise visualmente los LEDs en 56K250a o 56K250b.
- Sin alimentación (A1)

- Sin tierra (A2)
- Relé inoperativo
Especificaciones del interruptor del freno de estacionamiento de giro
- Cableado salida de
20S029
1
relé (13/14)
20S029 en posición 1 freno aplicado
defectuoso
0V en relé 56K250a/b
G00107 56K250a 0V en solenoide 57Q505
LEDs de ambos relés (amarillo y rojo) OFF
G00109 56K250b
20S029 en posición 0 freno liberado
24V en relé 56K250a/b
24V en solenoide 57Q505
LEDs de ambos relés (amarillo y rojo) ON
Accione el interruptor oscilante 20S029 y revise la alimentación en el relé

(G00107 56K250a / G00109 56K250b).
De acuerdo con el mensaje de problema la reacción del relé no es como se

especifica.
- Consulte el Plano Eléctrico y revise el relé y su cableado
- Localice el problema y repare si es necesario.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-8

G00107 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250b
[2/4]
Valor
nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de Relés
1. 20S001 Activado
2. Motores Apagados
3. MONITOR DE TIEMPO REAL

17 Otros ítems
Pantalla 2/5
4. Accioine el interruptor oscilante 20S029 desde la posición 0 del interruptor a la

posición 1 del interruptor.
5. El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra sólo “0”, no cambia de “0” a “1”

(confirmación del problema).
Indicación Voltaje Freno

MONITOR DE TIEMPO REAL
Continúe con el 1 24 V Liberado
análisis de fallas 0 0V Aplicado
del paso 1 1
(referencia
cruzada)
Devuelva la máquina a su condición original.

Revisión final 2
Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5-9

Análisis de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el código de problema G00107

[3/4]
Fig. 5-2 Análisis de la pantalla de Visualización CoDeSys HMI para el código de problema G00107
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 10
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el código de problema G00107

(El Plano Eléctrico para G00109 es el mismo)
[4/4]
Fig. 5-3 Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el código de problema G00107
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 11
5.3.2 REVISION DE SALIDA

Ejemplo de un cuadro de análisis de fallas para una Revisión de Salida
El ejemplo del cuadro del análisis de fallas hace referencia a la Revisión de Salida para el relé 56K250a primario y su relé
redundante 56K250b.
- G00108 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250a
- G00110 Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250b
Análisis de fallas individual para una Revisión de Salida

Si se despliega algún mensaje de problema para un circuito de monitoreo comparable:
1. Utilice el siguiente cuadro de análisis de fallas como patrón.
2. Aplique los Códigos de Componentes respectivos que están involucrados en el mensaje de problema comparable.
3. Aplique las especificaciones del Equipo y Plano Eléctrico respectivo

(no. de nodo, no. de conector., no. de pin., etc.).
Códigos de problemas comparables para Revisión de Salida

Los códigos de problemas comparables para la Revisión de Salida relacionados con “Monitoreo mediante el relé electrónico
primario y redundante “ son los siguientes. Si se despliega uno de estos códigos de problema, utilice el siguiente cuadro de
análisis de fallas (G00108/G00110 de la página 5-13 como guía para el análisis de fallas.
G00112 G00114 G00116 G00118 G00224 G00226

G00228 G00230 G00235 G00237 G00310 G00312
G00314 G00316 G00318 G00320 G00322 G00324
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 12
5.3.2.1 G00108 - PROBLEMA CON CONTROL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE

GIRO SALIDA A 56K250A
G00110 - PROBLEMA CON CONTROL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO SALIDA A
56K250B
[1/4]
Código de problema G00108 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250a
Mensaje
G00108 y G00110 G00110 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250b
- Este mensaje se despliega si el cableado entre la salida del nodo y el solenoide (vía relé
Contenidos del problema 56K250a) está interrumpido (revisión de salida).
- Esta es una función de control para la conexión entre la salida del nodo y el solenoide.
- Revise también para G00043. Si se despliega el mensaje de problema G00043 (cortocircuito en
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide esta fallada, la función (freno de
estacionamiento de giro) ya no está disponible.
OBSERVACIONES: G00108/G00110 sólo se despliega una vez durante un período de “Interruptor
de partida en ON”.
en la máquina
Mensaje de instrucción 2 Informar a servicio
Valor
nominal
La señal de salida del
Interruptor de partida principal 20S001 en ON y 20S029 en posición 0
nodo vía relé al Consulte el Plano Eléctrico y revise el cableado entre la salida del nodo y el
solenoide está alterada 1 solenoide.
G00108 56K250a
G00110 56K250b Repare el cableado entre la salida del nodo y el solenoide (vía relé) si es
necesario.
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de salida
1. Interruptor de partida principal 20S001 en ON
2. Motores Apagados
17 Otros ítems
Pantalla 2/5
4. Interruptor 20S029 en posición 0.
5. Verifique la Revisión de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
Continúe con el análisis

de fallas del paso 1 1
(referencia cruzada)
El dígito “0” en línea REVISION DE SALIDA para 56K250a confirma el

mensaje de problema.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 13
G00108 - Problema con control freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250a

G00110 - Problema con control freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250b
[2/4]
Valor
nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de señal de salida
Confirme la señal de salida desde el interruptor 20S029 a MTC y bus CAN al
nodo 14 (conector 3, pin 2).
1. 20S001 en ON
2. Motores Apagados

18 Señales de Salida
Pantalla 13/27
4. Cambie el interruptor 20S029 de la posición de interruptor 0 a la posición

de interruptor 1.
5. Verifique las Señales de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
20S029 en posición 0 Señal de Salida = 1
Si la indicación del MONITOR DE TIEMPO REAL no cambia de “0” a “1”

revise el nodo 14.

de fallas del paso 1
Lógica aplicada para 56K250a y 56K250b:

Si el interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 está en la
posición 0
24V en la salida
El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra 1
Señal de salida = 1 para 56K250a indica que la señal es transferida vía MTC
a la salida del nodo.
La falla está ubicada en el cableado entre la salida del nodo y el solenoide.
Verifique si los demás códigos de problema relevantes están programados en
esta situación.
Ej.: G0043 (Problema de cortocircuito de salida)
Ubique el problema y repare si es necesario
Revisión final 2 Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 14
Análisis de la pantalla de Visualización de CoDeSys HMI para el código de problema G00108

[3/4]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 15
Plano Eléctrico (56K250a y 56K250b) para el código de problema G00108

[4/4]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 5 - 16
Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6 TABLAS PARA PRUEBA Y

ANÁLISIS DE FALLAS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-1

Tabla de Valores de Prueba para los Sensores de Temperatura (PT100) Centígrado - Volt Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.1 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE

TEMPERATURA (PT100) CENTÍGRADO - VOLT
Valores de temperatura y voltaje para probar el voltaje de señal de los sensores de temperatura PT100 que
están equipados con una unidad de transductor.
Fig. 6-1 Sensor de Temperatura PT100
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-2

Tabla de Valores de Prueba para los Sensores de Temperatura (PT100) Centígrado - Volt Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.2 TABLA DE VALORES DE PRUEBA PARA LOS SENSORES DE

TEMPERATURA (PT100) CENTÍGRADO - OHM
Valores de resistencia básicos (Ohm) para medir la resistencia de los sensores PT100 en relación con la
temperatura (grados centígrados)
Valores de resistencia de acuerdo con ISO 4376
Fig. 6-2 Cuadros de Temperatura PT100 (grado centígrado - resistencia)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-3

Tabla de Códigos de Problema (Códigos G) Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.3 TABLA DE CÓDIGOS DE PROBLEMA (CÓDIGOS G)

Explicación de las columnas en el siguiente cuadro de Códigos de Problema
Columna 1 Código G G – Número de código
Código de Color del
Columna 2 0 = Rojo, 1 = Amarillo, 2 = Verde
Mensaje Superior
No. de Mensaje de
Columna 3 Número del Mensaje de Instrucción que se despliega junto con el Código de
Instrucción Problema (números 1 – 58)
1 = se despliega una vez
Columna 4 Despliegue 2 = se despliega en cada ocurrencia
N = NO se despliega
Columna 5 Señal Acústica Y = suena una señal acústica si se produce un problema relacionado
El error/mensaje se guarda en una Memoria Histórica
1 = Historial del Servicio y de Operador
Columna 6 Memoria 2 = Historial del Servicio
3 = Historial del Operador
5 = Historial del KOMTRAX Plus
Columna 7 Mensaje de Código G Texto desplegado del Código de Problema
¡NOTA! Para la tabla de Códigos C (Códigos de Problema del motor) consulte el MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.
Tabla de Códigos G
Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
Mensaje de texto del Código G
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00001 0 1 2 1 Problema con la válvula (compuerta) de corte
G00002 2 37 2 3 Velocidad de prueba de motor 1800 1/min
G00003 1 38 1 1 Problema con el controlador de la bomba
G00005 1 39 1 3 Nivel de aceite hidráulico bajo
G00006 2 37 2 3 Velocidad de prueba de motor 1800 1/min
G00007 0 2 2 1 Problema con el nivel de aceite hidráulico
G00012 1 17 1 3 Nivel de grasa sistema de lubricación central demasiado bajo
G00013 1 17 1 3 Nivel de grasa sistema de lubricación de la rueda dentada de
giro demasiado bajo
G00020 0 4 2 1 Problema con la válvula (compuerta) de corte (Arranque
bloqueado)
G00031 2 0 2 Y 3 Ajuste motor en ralentí bajo
G00032 1 2 1 1 Problema con el motor de partida
G00035 0 34 2 1 Problema de aceite del reductor (PTO 1) totalmente vacío
G00036 0 34 2 1 Problema de aceite del reductor (PTO 2) totalmente vacío
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-4

Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00037 0 2 2 Y 1 Problema de monitoreo, velocidad motor 2 demasiado baja
G00038 0 2 2 Y 1 Problema con el monitoreo, velocidad motor 2 demasiado alta
G00039 2 0 2 Y 3 Accione el interruptor selector de velocidad del motor
G00043 1 2 2 Y 1 Problema con cortocircuito de salida
G00048 0 2 2 Y 1 Problema con el circuito de seguridad de emergencia
G00053 1 56 2 Y 1 Resetee el circuito de seguridad de emergencia
G00054 1 2 1 Y 1 Monitoreo de corte de posición de ralentí
G00060 0 6 2 1 Fuego en la sala de máquinas
G00061 0 2 2 1 Problema con monitoreo, velocidad motor 1 demasiado baja
G00062 0 2 2 1 Problema con monitoreo, velocidad motor 1 demasiado alta
G00063 0 2 1 1 Problema con monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico
G00064 0 2 1 1 Problema con monitoreo del nivel del aceite hidráulico
G00065 1 2 1 1 Nivel de aceite hidráulico muy bajo
G00066 0 2 2 1 Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00067 1 2 1 1 Problema de voltaje de la batería demasiado alto
G00068 1 2 2 Y 1 Problema con la lubricación del reductor (PTO 2)
G00069 1 2 1 1 Problema de monitoreo de temperatura aceite reductor (PTO 1)
G00070 1 2 2 Y 1 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
G00071 1 2 2 Y 1 Problema con la lubricación del reductor (PTO 1)
G00081 0 2 2 1 Problema con el sistema de lubricación
G00083 1 2 1 1 Problema de monitoreo de temperatura aceite reductor (PTO 2)
G00084 1 2 2 Y 1 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
G00086 0 12 2 Y 3 DETENCION
G00087 3 2 Y 3 Detenga todos los movimientos para ralentí bajo
G00090 0 8 2 Y 1 Problema con la fuente de alimentación
G00091 3 9 2 3 Corte de control piloto
G00092 0 10 2 3 Parada de emergencia en escalera de acceso
G00093 0 10 2 3 Parada de emergencia en el bloque de válvulas
G00094 0 10 2 3 Parada de emergencia en el panel de control hidráulico
G00095 0 10 2 3 Detención de emergencia en la cabina
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-5

Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00096 3 14 2 3 Corte de control piloto
G00099 0 10 2 3 Detención de emergencia en el contrapeso
G00100 3 11 2 3 Interruptor de seguridad de mantenimiento
G00101 1 46 2 Y 1 Interruptor 20M007 fallado
G00103 1 47 2 Y 1 Interruptor 20M004 fallado
G00104 1 15 2 Y 1 Problema con la corriente de la batería
G00105 1 16 2 Y 1 Problema de corriente de carga de la batería demasiado baja
G00107 1 2 1 Y 1 Problema de control freno de estacionamiento de giro 56K250a
G00108 1 2 1 Y 1 Problema de control freno estac. de giro Salida a 56K250a
G00109 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estacionamiento de giro 56K250b
G00110 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estac. de giro Salida a 56K250b
G00111 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estac. de traslado 56K251a
G00112 1 2 1 Y 1 Problema control freno estac. de traslado Salida a 56K251a
G00113 1 2 1 Y 1 Problema con control freno estac. de traslado 56K251b
G00114 1 2 1 Y 1 Problema control freno estac. de traslado Salida a 56K251b
G00115 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro 56K252a
G00116 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro Salida a 56K252a
G00117 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro 56K252b
G00118 1 2 1 Y 1 Problema con control freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
G00139 1 17 1 1 Problema de monitoreo Presión X1-2
G00140 1 17 1 1 Problema de monitoreo Presión X1-1
G00141 1 17 1 1 Problema de monitoreo Presión X2
G00142 1 17 1 1 Problema de monitoreo presión X4-1 soporte de la bomba
G00147 1 17 1 1 Problema de monitoreo de lubricación del PTO 1
G00148 1 17 1 1 Problema de monitoreo del nivel de combustible
G00149 Problema de monitoreo de temperatura ambiente
G00150 1 17 1 1 Problema de monitoreo de lubricación del PTO 1
G00151 1 17 1 1 Problema de monitoreo filtro de aceite 1 del PTO
G00152 1 17 1 1 Problema de monitoreo lubricación bomba filtro de aceite
G00153 1 17 1 1 Problema de monitoreo control bomba filtro de aceite
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-6

Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00154 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aceite de retorno
G00155 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aceite de fuga
G00159 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro del respiradero
G00160 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aire 1 del motor
G00161 1 17 1 1 Problema de monitoreo del voltaje de la batería
G00162 1 17 1 1 Problema de monitoreo de corriente de carga-/descarga
G00164 1 17 1 1 Problema con el filtro de aire 1
G00165 1 17 1 1 Problema con estanque de aceite hidráulico filtro respiradero
G00166 1 17 1 1 Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 1)
G00167 1 17 1 1 Problema con la lubricación de la bomba del filtro de aceite
G00168 1 17 1 1 Problema con el control de la bomba del filtro de aceite
G00169 1 17 1 1 Problema con estanque aceite hidráulico filtro aceite de retorno
G00170 1 17 1 1 Problema con estanque de aceite hidráulico filtro aceite de fuga
G00176 1 17 1 1 Problema de voltaje de la batería demasiado bajo
G00177 1 17 1 1 Problema con el circuito de carga de la batería
G00178 1 17 1 1 Problema de corriente de carga de la batería demasiado alta
G00179 1 17 1 1 Problema con la presión de control X1-1
G00180 1 17 1 1 Problema de presión piloto X2 demasiado baja
G00181 1 17 1 1 Problema de presión piloto X2 demasiado alta
G00182 1 17 1 1 Problema de presión de control X1-2
G00183 17 Problema de presión X4-1 de soporte de la bomba
G00184 1 20 1 Y 1 Sistema de lubricación central vacío
G00185 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación central
G00186 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación central
G00187 1 20 1 Y 1 Sistema de lubricación de la rueda dentada de giro vacío
G00188 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubric. rueda dentada de giro
G00189 1 20 1 Y 1 Problema con sistema de lubric. rueda dentada de giro
G00191 1 17 1 1 Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 2)
G00193 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aceite 2 reductor (PTO)
G00195 1 17 1 1 Problema de presión X4-2 de soporte de la bomba
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-7

Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00196 1 17 1 1 Problema de monitoreo de presión X4-2 del soporte de la bomba
G00197 1 17 1 1 Problema de monitoreo del filtro de aire 2 del motor
G00198 1 17 1 1 Problema con el filtro de aire 2
G00201 1 20 1 Y 1 Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
G00202 1 17 1 3 Nivel de grasa sistema lubric. equipo de trabajo demasiado bajo
G00203 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
G00204 1 20 1 Y 1 Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
G00207 1 2 1 Y 1 Estanque de aceite remoto 1 del motor vacío
G00208 1 2 1 Y 1 Estanque de aceite remoto 2 del motor vacío
G00216 1 2 2 Y 1 Problema de software no compatible
G00218 3 0 2 Y Apagar todos los motores para funcionamiento bomba de
transferencia
G00219 3 0 2 Y 3 Estanque de aceite de retorno vacío
G00220 1 2 2 Y 1 Problema de motor de la bomba de transferencia sobrecalentado
G00221 1 2 1 Y 1 Problema de defecto del módulo de dirección de giro
G00223 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida 51K001a-1
G00224 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001a-1
G00225 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida 51K001b-1
G00226 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001b-1
G00227 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida 51K001a-2
G00228 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001a-2
G00229 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida 51K001b-2
G00230 1 2 2 Y 1 Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001b-2
G00231 1 2 2 Y 1 Problema con la palanca de control piloto 20S019
G00232 1 2 2 Y 1 Problema con la palanca de control piloto 20S020
G00233 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11Q045
G00234 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11K111a
G00235 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto Salida a 11K111a
G00236 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11K111b
G00237 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto Salida a 11K111b
G00238 1 2 2 Y 1 Problema de alimentación del interruptor de partida 11Q044
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-8

Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00240 3 21 1 1 Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00242 3 22 2 3 Motor 1 ya funcionando
G00243 3 23 1 Y 3 Llenado estanque de combustible
G00245 0 24 2 1 Detención del motor desde el piso
G00246 3 25 2 3 Temperatura del aceite hidráulico
G00248 3 22 2 3 Motor 2 ya funcionando
G00252 0 10 2 1 Detención de emergencia en escalera de acceso
G00253 0 10 2 1 Detención de emergencia en bloque de válvulas
G00254 0 10 2 1 Detención de emergencia en panel de control hidráulico
G00255 0 10 2 1 Detención de emergencia en la cabina
G00256 3 45 2 3 Sistema de advertencia del operador
G00257 3 30 2 3 Temperatura del aceite hidráulico
G00258 0 10 2 1 Detención de emergencia en el contrapeso
G00261 1 11 2 1 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
G00262 1 20 1 Y 1 Problema con filtro en entrada del enfriador hidráulico tapada
G00308 0 3 2 Y 1 Problema con Bus CAN o Hardware CAN
G00309 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera 56K253a
G00310 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera Salida a 56K253a
G00311 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera redundante 56K253b
G00312 1 2 1 Y 1 Problema para subir escalera redundante Salida a 56K253b
G00313 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escalera 56K254a
G00314 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escalera Salida a 56K254a
G00315 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escalera redundante 56K254b
G00316 1 2 1 Y 1 Problema para bajar escalera redundante Salida a 56K254b
G00317 1 2 1 Y 1 Problema para subir el brazo de servicio 56K255a
G00318 1 2 1 Y 1 Problema para subir el brazo de servicio Salida a 56K255a
G00319 1 2 1 Y 1 Problema para subir el brazo de servicio redundante 56K255b
G00320 1 2 1 Y 1 Problema para subir brazo servicio redundante Salida a 56K255b
G00321 1 2 1 Y 1 Problema para bajar el brazo de servicio 56K256a
G00322 1 2 1 Y 1 Problema para bajar el brazo de servicio Salida a 56K256a
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6-9

Código G Código
No. de Mensaje
Señal Acústica
de Instrucción
de Color del
Despliegue
Código de Mensaje
Memoria
Error Superior
(Código de
Mensaje) 0 = ROJO
1 =AMARILLO
G = Pala 3 =AZUL
G00323 1 2 1 Y 1 Problema entrada de brazo de servicio redundante 56K256b
G00324 1 2 1 Y 1 Problema para bajar brazo servicio redundante Salida a 56K256b
G00325 1 2 1 Y 1 Problema entrada de brazo de servicio
G00326 1 2 1 Y 1 Problema entrada escalera de acceso
G00327 1 2 1 Y 1 Problema entrada freno de estacionamiento
G00328 1 2 1 Y 1 Problema entrada del arranque
G00329 1 38 2 Y 1 Interruptor de protección activado
G00330 1 2 2 Y 1 Problema con el control piloto 11Q111
G00331 2 57 2 3 After_running automático motor 1
G00332 2 57 2 3 After_running automático motor 2
G00333 1 2 2 Y 1 Problema con el relé del cargador de baterías
G00336 1 2 1 Y 1 Problema con monitoreo de velocidad de giro
G00349 Motor 2 funcionando
G00350 Motor 2 detenido
G00351 Motor 1 funcionando
G00352 Motor 1 detenido
G00401 N 5 Detención del motor / Detención del motor en parte inferior - off
G00402 N 5 Detención del motor / Detención del motor en parte inferior - on
G00417 1 2 2 Y 1 Falla de comunicación PLC <=> Controlador KOMTRAX Plus
G00420 1 2 2 Y 1 Error de selección del conector
G00421 1 2 2 Y Error del sistema Farm
G00422 1 2 2 Y 1 Sistema red Can (J1939)
G00423 1 2 2 Y Error del sistema de aplicación
G00425 1 2 2 1 Imposibles guardar ajustes en el PLC
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 10
Tablas de Mensajes de Instrucciones Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.4 TABLA DE MENSAJES DE INSTRUCCIONES

No. del
Mensaje
Motor detenido debido a la válvula principal
de detención (compuerta)
1
- Abra la válvula de Corte (compuerta)
- Si aún existe la falla, informe a servicio
2 informe a servicio
Detenga el motor
3
Arranque bloqueado debido a la válvula
de Corte (compuerta)
4
- Abra la válvula de Corte (compuerta)
Arranque bloqueado
5
El sistema de extinción de incendios se ha activado
- Informe a la brigada de incendios
6 - Evacue a las personas en riesgo
- Combata el incendio
Movimiento del balde desconectado
7
Sin 24V en disyuntor 11F013
8
Interruptor fin de escalera o contacto abierto de la palanca de bloqueo
9 o brazo de servicio abajo o desbloqueado
La parada de emergencia
se activó
10
- Desbloquear antes de volver a arrancar
Motor apagado por el
11 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
en la sala de máquinas
12 Opere la máquina en la posición de estacionamiento
13 ¡Por favor espere! ¡Sin altas RPM!
Interruptor habilitación del brazo de servicio activo
14
- Si la falla existe, informe a servicio
Carga de las baterías demasiado alta
15
Las baterías no se están cargando
16
17 Informe a servicio al final del turno y luego presione el botón cancelar
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 11
No. del
Mensaje
Freno de la caja de la rueda dentada de giro en OFF
18 - Informe a servicio al final del turno y luego
presione el botón cancelar
Freno de la caja del reductor de traslado en OFF
19 - Informe a servicio al final del turno y luego
presione el botón cancelar
20 - Informe a servicio al final del turno y luego presione el botón cancelar
¡Aceite hidráulico muy por debajo de
la temperatura de operación!
21
- Pre-caliente el aceite hidráulico o caliente
a velocidad de ralentí bajo y con potencia reducida
22 Haga funcionar el motor (motor de partida inactivo)
Sólo queda la reserva de combustible en el estanque
23
- Solicite recarga
Se ha accionado la detención del motor
24
por el operador en el piso
Aceite hidráulico por debajo de
25 la temperatura de operación
- ¡Opere con potencia reducida!
26 Freno de la caja de la rueda dentada de giro en ON
27 Sobrecalentamiento del aceite hidráulico – potencia del motor reducida
El KOMTRAX Plus está en deshabilitado
28
- Resetee el interruptor de anulación
Detención del motor con el interruptor de partida antes de
enfriar el motor correctamente
29
- Antes de apagar el motor, enfríelo
en ralentí bajo por 2-3 minutos
¡Aceite hidráulico por debajo de
la temperatura de operación!
30
- Pre-caliente el aceite hidráulico o caliéntelo
a velocidad de ralentí bajo y potencia reducida!
31 Continúe en el turno pero informe a servicio
32 Detenga el motor y llame a servicio
Reducción de potencia activa, continúe trabajando
33 Posible detención posterior
Informe a servicio
34 Llame a servicio por la detención
Deje de trabajar e informe a servicio
35
por la Reducción de Velocidad
Continúe trabajando hasta el siguiente MP
36
(Programe el trabajo para el siguiente MP)
Cambiar la velocidad de prueba en la cabina hace
37
que el motor funcione constantemente a 1800 1/min
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 12
No. del
Mensaje
38 Si aún existe la falla, informe a servicio
Informe a servicio
39
si el brazo de servicio está en la posición definida
Continúe trabajando e informe a servicio
40
de la Reducción de Potencia
Tambor del Cable en el límite
41
- Mueva la pala en otra dirección
Motor sobrecalentado. Espere hasta que se enfríe
42
- Si la falla aún existe, informe a servicio
Apague y vuelva a arrancar el motor
43
Apague y vuelva a arrancar el motor
44 (Puede que sea necesario esperar a que se enfríe)
Apague el limpiaparabrisas
46
y llame a servicio!
¡Sólo el limpiaparabrisas superior!
47
Informe a servicio!
Sin 24V en el disyuntor 11F013a
48
¡Sólo el limpiaparabrisas inferior!
49
Informe a servicio!
Corte de traslado en reversa
50
por tambor enrollacable
Temperatura del motor del tambor enrollacable
51 demasiado alta
Deje que el motor se enfríe
Apagado permanente por
52 sobrecalentamiento del dispositivo
Informe a servicio
Apagado temporal por
53 sobrecalentamiento del aire de calentamiento
Informe a servicio
Espere durante un minuto después
54
de arrancar el motor
55 ¡Riesgo de colisión con el tambor enrollacable!
56 ¡Ponga el interruptor de partida en off y luego en on!
57 ¡Período de enfriado!
58 Freno de la caja del reductor de traslado en ON
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 13
Tablas de Códigos Binarios Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.5 TABLA DE CODIGOS BINARIOS

La siguiente tabla muestra los Códigos Binarios generales que pueden parpadear en el MTC (LED 1 y LED 2), mientras el
interruptor de partida está en ON.
Para los detalles de los Códigos Binarios y su indicación en el MTC consulte el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO, capítulo 3.8 Equipo Eléctrico en la Base de la Cabina.
Indicación de los Dígitos Binarios 0 y 1
Dígito Binarios LED 1 LED 2
0 OFF ON
1 ON ON
Si se presenta un Código Binario o varios Códigos Binarios, el MTC continúa parpadeando estos códigos durante el
tiempo de funcionamiento actual del MTC.
Para borrar los Códigos Binarios: Interruptor de partida principal en OFF + espere hasta que el MTC se apague
completamente (todos los LEDs en OFF).
No. de Dígitos del
Código Binario Mensaje del Código G
Entrada Código G
01 000001 001 Problema con la válvula de Corte (compuerta)
02 000010 007 Problema con el nivel del aceite hidráulico
03 000011 020 Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
04 000100 033 Problema con el controlador del KOMTRAX Plus
05 000101 034 Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus
06 000110 035 Problema de aceite del reductor (PTO 1) totalmente perdido
07 000111 036 Problema de aceite del reductor (PTO 2) totalmente perdido
08 001000 061 Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado baja
09 001001 062 Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado alta
10 001010 063 Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico
12 001100 068 Problema de lubricación del reductor (PTO 2)
13 001101 070 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
14 001110 071 Problema de lubricación del reductor (PTO 1)
15 001111 084 Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
16 010000 092 Detención de emergencia en la escalera de acceso
17 010001 093 Detención de emergencia en el bloque de válvulas
18 010010 094 Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
19 010011 095 Detención de emergencia en la cabina
21 010100 097 Detención de emergencia en el contrapeso
22 010110 100 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
23 010111 147 Problema de monitoreo de lubricación del reductor (PTO 1)
24 011000 150 Problema de monitoreo de lubricación del reductor (PTO 2)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 14
No. de Dígitos del

Código Binario Mensaje del Código G
Entrada Código G
25 011001 238 Problema de alimentación con interruptor de partida 11Q044
27 011011 245 Detención del motor desde el piso
28 011100 252 Detención de emergencia en la escalera de acceso
29 011101 253 Detención de emergencia en el bloque de válvulas
30 011110 254 Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
34 100010 261 Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
35 100011 037 Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado baja
36 100100 038 Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado alta
40 101000 060 Fuego en la sala de máquinas
46 101110 048 Problema con el circuito de seguridad de emergencia
49 110001 053 Resetee el circuito de seguridad de emergencia
50 110010 090 Problema con la alimentación
51 110011 099 Problema con la alimentación
63 111111 308 Problema con el Bus CAN o Hardware CAN
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 15
6.5.1 TABLA DE CODIGOS BINARIOS ADICIONALES PARA G00308

Si se presenta el Código de Problema G00308 Problema con el Bus CAN o Hardware CAN, el MTC parpadea un Código
Binario adicional que indica el número de la unidad de nodo que salió del sistema del bus CAN.
El MTC parpadea los Códigos Binarios en la siguiente secuencia:
Secuencia Código Binario Significado Observación
1 111111 G00308 Problema con el Bus CAN o Hardware CAN Código Estándar
2 001010 (muestra) Nodo CAN 10 ya no conectado al Bus: ICNV-05 ubicación 20 Código Adicional
La siguiente tabla muestra los Códigos Binarios adicionales que parpadean en el MTC (LED 1 y LED 2) en combinación
con el código de problema G000308 (111111).
No. de
Código Binario (111111+) Problema de Conexión del Nodo de CAN
Entrada
02 000010 Nodo CAN 02 ya no conectado al Bus: ICND-01 ubicación 11
03 000011 Nodo CAN 03 ya no conectado al Bus: ICNV-01 ubicación 11
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 16
Señales de Salida Binaria en el Monitor KOMTRAX Plus Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.6 SEÑALES DE SALIDAS BINARIAS EN EL MONITOR KOMTRAX

PLUS
La siguiente tabla muestra las Señales de Salida Binaria que se despliegan vía KOMTRAX Plus.
Estas Señales de Salida se pueden usar para prueba y análisis de fallas.
Para mayores detalles del KOMTRAX Plus consulte el MANUAL DE SERVICIO y el MANUAL DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO.
Breve instrucción para Activar/Desactivar las señales de salida
1. Ingrese el Nivel de Servicio KOMTRAX Plus.
2. Seleccione la opción “08 Setting” en la pantalla SERVICE MENU SELECT.
3. Abra la sub-pantalla 6/10, OTHER SETTINGS 2/2.
4. Seleccione la opción “PLC-evaluation ON/OFF”.
5. Desconecte PLC-evaluation.
6. Ingrese al MONITOR DE TIEMPO REAL.
7. Seleccione la opción “18 Output Signals”.
8. Seleccione la Salida requerida y Active o Desactive para prueba.
9. Después de terminar la prueba vuelva a activar PLC-EVALUATION.
Condi-
Ubicación
ción
Código del No. de
en la Nodo Texto de Pantalla KOMTRAX Plus MONITOR DE TIEMPO REAL
Componente Pantalla
acti-
vación
11K050 24V 11K304 Corte de Balde Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11K064-1 24V 11K304 Habilitación Motor Señales Salida Ext. Bajo Volt. 7/27
11K064-1 24V 11K304 Habilitación Motor Señales Salida Ext. Bajo Volt. 7/27
11K111a 24V 11K303 Suministro Control Piloto Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
11K111b 24V 11K303 Suministro Control Piloto Redundante Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
11K300 24V 11K304 Habilitar Giro 7/27
11P029 24V 11K305 Horómetro Operación de Oruga Señales Salida Ext. Bajo Volt. 8/27
11 11Q020 24V 11K304 Bocina Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11Q023 24V 11K304 Iluminación Superestructura Señales Salida Ext. Bajo Volt. 9/27
11Q023a 24V 11K304 Iluminación Superestructura Señales Salida Ext. Bajo Volt. 9/27
11Q044 24V 11K304 Encendido vía Interruptor de Partida Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11Q045 24V 11K304 Control Piloto Suministro Principal Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
11Q090 24V 11K303 Iluminación de Emergencia Escalera Señales Salida Ext. Bajo Volt. 9/27
11Q100 24V 11K303 Auto-Sujeción Señales Salida Ext. Bajo Volt. 5/27
11Q122 0V 11K305 Suministro de Corriente Estabilizada Señales Salida Ext. Bajo Volt. 6/27
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 17
Condi-
Ubicación
ción
Código del No. de
Componente Pantalla
acti-
vación
20P022 24V 20K310 Señal acústica Señales de Salida Cabina 3/27
20P056 24V 20K310 Pre-Advertencia de Detención Señales de Salida Cabina 3/27
20P145-1 24V 20K310 Luz Roja 1 KOMTRAX Plus Señales de Salida Cabina 4/27
20P145-2 24V 20K310 Luz Roja 2 KOMTRAX Plus Señales de Salida Cabina 4/27
20P146-1 24V 20K310 Luz Amarilla 1 KOMTRAX Plus Señales de Salida Cabina 4/27
20
20P146-2 24V 20K310 Luz Amarilla 2 KOMTRAX Plus Señales de Salida Cabina 4/27
20Q067 24V 20K310 Blower de la Cabina Señales de Salida Cabina 3/27
20Q194 24V 20K309 Detener Limpiador Superior Señales de Salida Cabina 2/27
20Q197 24V 20K309 Limpiador Superior Lento Señales de Salida Cabina 1/27
20Q198 24V 20K309 Detención Limpiador Rápido Señales de Salida Cabina 1/27
40K601 24V 40K313 Contrapresión Enfriador de Aceite Señales de Salida Estanque 18/27
40 Hidráulico
40Q062 24V 40K313 Bomba de Transferencia Señales de Salida Estanque 18/27
Hidráulico
51K001a-1 24V 51K318 Relé Motor de Partida 1 Señales Salida Sala Máquina 11/27
51K001b-1 24V 51K319 Relé Motor de Partida 1 Redundante Señales Salida Sala Máquina 11/27
51K001a-2 24V 51K318 Relé Motor de Partida 2 Señales Salida Sala Máquina 11/27
51K001b-2 24V 51K319 Relé Motor de Partida 2 Redundante Señales Salida Sala Máquina 11/27
51 51K045-1 24V 51K317 Cambio RPM Relé 1 Señales Salida Sala Máquina 12/27
51K045-2 24V 51K317 Cambio RPM Relé 2 Señales Salida Sala Máquina 12/27
51K164-1 24V 51K317 Estanque de Aceite 1 Vacío Señales Salida Sala Máquina 12/27
51K164-2 24V 51K317 Estanque de Aceite 2 Vacío Señales Salida Sala Máquina 12/27
51Q005 24V 51K317 Encendido Brazo de Servicio Señales Salida Sala Máquina 22/27
52Q502a-1 24V 51K318 Arranque en Frío 1 Señales de Salida Motor 10/27
52Q502b-1 24V 51K318 Arranque en Frío 1 Señales de Salida Motor 10/27
52
52Q502a-2 24V 51K318 Arranque en Frío 2 Señales de Salida Motor 10/27
52Q502b-2 24V 51K318 Arranque en Frío 2 Señales de Salida Motor 10/27
55P052 24V 51K319 Estanque Aceite Hidráulico Lleno Señales Salida Brazo Servicio 19/27
55P076 24V 51K319 CLS 1 Barril de Grasa Lleno Señales Salida Brazo Servicio 19/27
55P078 24V 51K319 SLS Barril de Grasa Lleno Señales Salida Brazo Servicio 19/27
55P080 24V 51K319 CLS 2 Barril de Grasa Lleno Señales Salida Brazo Servicio 19/27
55 55P139 24V 51K318 Estanque Nivel Combustible Lleno Señales Salida Brazo Servicio 20/27
55P142-1 24V 51K318 Estanque Aceite Motor 1 Lleno Señales Salida Brazo Servicio 20/27
55P142-2 24V 51K318 Estanque Aceite Motor 2 Lleno Señales Salida Brazo Servicio 20/27
56K250a 24V 56K315 Freno de estacionamiento Señales Salida Sala Bombas 13/27
56K250b 24V 56K316 Freno estacionamiento Redundante Señales Salida Sala Bombas 13/27
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 18
Condi-
Ubicación
ción
Código del No. de
Componente Pantalla
acti-
vación
55 56K251a 24V 56K315 Freno de Traslado Señales Salida Sala Bombas 13/27
56K251b 24V 56K316 Freno de Traslado Redundante Señales Salida Sala Bombas 13/27
56K252a 24V 56K315 Freno de Giro Hidráulico Señales Salida Sala Bombas 14/27
56K252b 24V 56K316 Freno de Giro Hidráulico Redundante Señales Salida Sala Bombas 14/27
56K253a 24V 56K317 Subir Escalera Señales Salida Escalera 23/27
56K253b 24V 56K314 Subir Escalera Redundante Señales Salida Escalera 23/27
56 56K254a 24V 56K317 Bajar Escalera Señales Salida Escaerla 23/27
56K254b 24V 56K314 Bajar Escalera Redundante Señales Salida Escalera 23/27
56K255a 24V 56K314 Subir Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 21/27
56K255b 24V 56K314 Subir Brazo de Servicio Redundante Señales Salida Brazo Servicio 21/27
56K256a 24V 56K314 Bajar Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 21/27
56K256b 24V 56K314 Bajar Brazo de Servicio Redundante Señales Salida Brazo Servicio 21/27
57K553-1 24V 56K316 Contrapresión Enfriador Aceite de 17/27

Señales Salida Panel Control
PTO
57K553-2 24V 56K316 Contrapresión Enfriador Aceite de 17/27
PTO TS
57K506a-1 24V 56K316 Accionamiento Ventilador Válvula 1 16/27
Mín.
57K506b-1 24V 56K316 Accionamiento Ventilador Válvula 1 16/27
Med.
57K506a-2 24V 56K316 Accionamiento Ventilador Válvula 1 16/27
Mín.
57K506b-2 24V 56K316 Accionamiento Ventilador Válvula 1 16/27
57 Señales Salida Panel Control
Med.
57K646 24V 56K315 Control Bomba Señales Salida Panel Control 15/27
57K517a 24V 56K316 Control Bomba Señales Salida Panel Control 15/27
27K548 24V 56K316 Control Pitch Motor de Giro Señales Salida Panel Control 17/27
57Q624c 24V 56K315 Habilitar Brazo de Servicio Señales Salida Brazo Servicio 20/27
57Q625 24V 56K315 Movimiento Rápido de la Escalera Señales Salida Escalera 24/27
60 60P140 24V 51K318 Bocina Movimiento de Traslado Señales Salida Superestrucutra 27/27
62Q507 24V 51K318 Bomba Lubricación CLS 1 Señales Salida Sist. Lubric. 25/27
62Q507a 24V 51K318 Liberación Línea Lubricación CLS 1 Señales Salida Sist. Lubric. 25/27
62Q509 24V 51K318 Bomba Lubricación SLS Señales Salida Sist. Lubric. 26/27
62
62Q509a 24V 51K318 Liberación Línea Lubricación SLS Señales Salida Sist. Lubric. 26/27
62Q642 24V 51K319 Bomba Lubricación CLS 2 Señales Salida Sist. Lubric. 25/27
62Q642a 24V 51K319 Liberación Línea Lubricación CLS 2 Señales Salida Sist. Lubric. 25/27
test_leve Probar Fuente de Poder para 8/27

Señales Salida Ext. Bajo Volt.
Palanca
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 19
Tablas de Códigos de Síntomas Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.7 TABLAS DE CODIGOS DE SINTOMAS

Para los procedimientos del análisis de fallas de los Códigos de Síntomas consulte el capítulo 8 en este manual.
6.7.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES Y SISTEMAS ELECTRICOS RELACIONADOS

Código S Descripción del Problema
SEL001 El motor no arranca (el motor no gira)
SEL002 El motor se detiene mientras está funcionando
SEL003 La velocidad del motor disminuye bruscamente durante el movimiento de levante pluma
SEL004 El motor no se detiene
SEL005 Al motor le falta potencia (sin potencia)
SEL006 El humo de escape es negro
SEL007 El consumo de aceite es excesivo
SEL008 El aceite se contamina rápidamente
SEL009 El consumo de combustible es excesivo
SEL010 Aceite en el refrigerante del motor
SEL011 El nivel de aceite aumenta
SEL012 La temperatura del refrigerante aumenta demasiado (sobrecalentamiento)
6.7.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO

SHY001 A todo el equipo de trabajo le falta potencia o se mueve lentamente
(especialmente la función “levante pluma”)
SHY002 Sin movimiento del equipo de trabajo, de traslado o giro
SHY003 El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica
SHY004 El equipo de trabajo tiene gran retardo
SHY005 La máquina se desvía durante el movimiento de traslado
SHY006 La máquina no gira
SHY007 La aceleración de giro es deficiente
SHY008 Sobrefuncionamiento excesivo al dejar de girar
SHY009 Sistema de flotación sin función (sólo FSA)
SHY010 Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV
SHY011 Sistema de tensado de orugas sin función
SHY012 La escalera no se mueve o se mueve lentamente
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 20
Tablas de Códigos de Síntomas Tablas para Prueba y Análisis de Fallas

SHY013 El brazo de servicio no se mueve o se mueve lentamente
SHY014 La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve
SHY015 Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba principal
SHY016 Movimiento anormal de la cadena de orugas durante la perforación
SHY017 Freno de estacionamiento de giro sin función
SHY018 Freno de estacionamiento de traslado sin función
6.7.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO

SME001 Se produce ruido anormal
SME002 Ruido anormal alrededor del PTO / bombas hidráulicas
SME003 La vibración es excesiva (montajes del motor)
SME004 La vibración es excesiva (torsión del motor)
SME005 Se produce un gran impacto al dejar de girar
SME006 Se produce fuerte ruido anormal al mover/dejar de girar
SME007 Ruido anormal proveniente de una caja de engranajes de traslado
SME008 Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)
SME009 Movimiento anormal de la rueda tensora
SME010 Fuga en el sello del eje del PTO
6.7.4 SINTOMAS DE SISTEMAS ADICIONALES

SAD001 El aire acondicionado no funciona
SAD002 El embrague del compresor del aire acondicionado está quemado
SAD003 Sistema del aire acondicionado defectuoso (tuberías y mangueras llenas de humedad)
SAD004 La alarma de traslado no suena
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 21
Fuente de Alimentación Tablas para Prueba y Análisis de Fallas
6.8 FUENTE DE PODER
Circuito Elemento Eléctrico

11F013 Sensores Binarios
11F013a Sensores Análogos
6.9 IDENTIFICACION DE COLORES DEL CABLE
Color Color Marcas Cortas

(Español) (Alemán) Norma IEC Alemán Alemán
60757* (actual) (anterior)
Negro Schwarz BK SW sw
Café Braun BN BR br
Rojo Rot RD RT rt
Anaranjado Orange OG OR or
Amarillo Gelb YE GE ge
Verde Grün GN GN gn
Azul Blau BU BL bl
Violeta Violett VT VI vi
Gris Grau GY GR gr
Blanco Weisß WH WS ws
Rosado Rosa PK RS rs
Turquesa Türkis TQ TK tk
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 6 - 22
Análisis de Fallas por Código de Problema
7 ANÁLISIS DE FALLAS POR CODIGO

DE PROBLEMA
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-1

G00001 – Problema con la válvula de Corte (compuerta)

[1/5]
Código de problema
Mensaje Problema con la válvula de Corte (compuerta)
G00001
El sistema supone que la válvula de compuerta principal no está completamente abierta mientras
Contenidos del problema
los motores están funcionando.
- Si el voltaje en el interruptor de proximidad 40B031 es de 0V, la válvula de compuerta principal
debe estar cerrada.
- Si el seteo de BYPASS DE DETENCION para la opción “Válvula de Corte (compuerta)” está
ajustada en OFF en el monitor KOMTRAX Plus, los motores se apagan si la válvula de compuerta
principal no está completamente abierta. Consulte la Fig. 7-3 en la página 7-5.
OBSERVACIONES: Para información detallada sobre los seteos del KOMTRAX Plus consulte el
MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17, sección ENCENDIDO/APAGADO DE
DERIVACION DE DETENCION.
- Color de fondo de la información del código del problema: rojo.
- El MTC parpadea el código binario 000001
Detención del motor.
en la máquina
Motor detenido debido a la válvula de Corte (compuerta).
Mensaje de instrucción 1 - Abra la válvula de Corte (compuerta).
- Si la falla aún existe, informar a servicio.
Valor
nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en ON
Sí Vaya al paso siguiente.

Abra completamente la
válvula principal y
Los motores se detienen
Verifique si la válvula de compuerta principal verifique que el código
porque la válvula
está totalmente abierta o no. de problema G00001
principal en el estanque 1
(o G00020) no se
hidráulico no está
¿Está la válvula de compuerta principal vuelva a ajustar.
totalmente abierta No
totalmente abierta?
Si se ajusta el código
de problema G00020,
consulte el cuadro de
análisis de fallas
G00020.
Interruptor de partida principal 20S001 activado
Distancia:
Sí Vaya al paso siguiente. aprox.
La distancia entre el 3 – 5mm
interruptor de proximidad Compruebe que exista la distancia Ajuste la distancia.
40B031 y la válvula de apropiada entre el interruptor de proximidad
2
compuerta principal y la válvula principal abierta. Asegúrese que el
abierta es demasiado interruptor de
No
grande ¿Cumple la distancia con la especificación? proximidad no toque la
válvula cuando la
válvula esté
completamente abierta.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-2


[2/5]
Valor
nominal
Prepare el Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en ON.
Desconecte el conector del cable del Sí Vaya al paso 6. Vmin 22V
3 interruptor de proximidad y mida el voltaje de Vmax 24V
alimentación en el terminal A del conector.
No Vaya al paso siguiente.
Voltaje de alimentación
¿Hay voltaje de suministro?
incorrecto o ausente en
Vmin 22V
el interruptor de Sí Vaya al paso siguiente.
Vmax 24V
proximidad 40B031
Siga el cuadro del
Compruebe si hay voltaje de alimentación en
análisis de fallas para
4 la línea de la fuente de alimentación 11F013.
el código de problema
No
G00090 “Problema con
¿Hay voltaje de alimentación?
la fuente de
alimentación”.
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
Consulte el Plano Eléctrico.
Falla en el cableado de
la fuente de alimentación Desconexión o
1. Desconecte el conector del interruptor cortocircuito en algún
entre el interruptor de
de proximidad. segmento del cable
proximidad 40B031 y el
disyuntor 11F013 5 (incluyendo los
2. Revise la continuidad en los segmentos conectores) entre el
del cable entre el interruptor de No interruptor de
(desconexión o contacto
proximidad y la línea de la fuente de proximidad y el
defectuoso en algún
alimentación. disyuntor.
conector)
¿Hay continuidad? Localice el problema y
repare si es necesario.
Menú de Servicio KOMTRAX Plus en ON - Revisión de entrada en nodo 11
1. Motores apagados Señal de
2. 20S001 en ON Sí Vaya al paso 8. entrada =
3. MONITOR DE TIEMPO REAL 1
(consulte la Fig. 7-2 en la página 7-5)
05 Hidráulico
Pantalla 5/7.
6
4. Revise la señal de entrada de 40B031
Falla en el cableado de en el monitor del KOMTRAX Plus.
señal entre el interruptor 1 = ON entrada
de proximidad 40B031 y 0 = OFF sin entrada
el nodo 11 (40K311)
¿Se despliega la entrada?
(desconexión o contacto Interruptor de partida principal 20S001 en OFF
defectuoso en algún Consulte el Plano Eléctrico. R40R008
conector) Sí Vaya al paso siguiente. 820Ω
1. Revise el resistor 40R008: RCable
Desconecte los cables de 40R008 y max 1Ω
mida sus resistencia.
7
2. Revise el cableado de señal:
Compruebe la continuidad en los
segmentos del cable de señal. Localice el problema y
No
¿Cumplen todas las lecturas de medición
con las especificaciones?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-3


[3/5]
Valor
nominal
Interruptor de partida principal 20S001 desactivado..
Conexión de tierra
defectuoso en el Falla en algún
Desconecte el conector del cable del segmento del cable
interruptor de proximidad
interruptor de proximidad y compruebe que (incluyendo los
40B031
8 la conexión de tierra al terminal C del conectores) entre el
conector sea correcta. interruptor de
(desconexión o contacto No
defectuoso en algún proximidad y la línea
¿Es correcta la conexión a tierra? de tierra (GND).
conector)
Localice el problema y
Prepare el Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Si la función del
Interruptor
interruptor no es como cerrado:
la especificada cambie Rmax 1Ω
Interruptor de proximidad
9 Usando la caja en T Deutsch, compruebe la el interruptor de
40B031 defectuoso
continuidad en el interruptor de proximidad en proximidad y verifique
ambas posiciones del interruptor. que la reparación haya Interruptor
sido exitosa. abierto: R
Ω
Vaya al paso final 10.
- Devuelva la máquina a su condición original.
- Mueva el interruptor de partida principal a la posición OFF hasta que el
Revisión final 10 MTC se detenga totalmente, para resetear el código binario 000001.
- Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a
aparecer.
Vista de la distancia del interruptor de proximidad 40B031
(1) Interruptor de proximidad (40B031)
(A) Distancia 3 - 5 mm
Fig. 7-1 Distancia en el interruptor de proximidad
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-4

Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
[4/5]
Fig. 7-2 Señal de entrada (análoga)del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
1. En el MENU DE TIEMPO REAL seleccione el ítem 05 Hidráulico.
2. Luego seleccione la pantalla 5/7 del MONITOR DE TIEMPO REAL
Análisis del seteo para BYPASS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus

Seteo 1: BYPASS DE DETENCION OFF
Seteo estándar para operación

Bypass OFF = Función de detención en ON
Setting 2: BYPASS DE DETENCION EN ON
Seteo excepcional sólo para prueba y análisis de fallas

Bypass ON = Función de anulación en OFF
¡NOTA! Si la función de BYPASS se anula (seteo 2), la operación

del motor es posible incluso con la válvula principal
cerrada!
Fig. 7-3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-5

Plano Eléctrico (40B031) para el código de problema G00001 (Problema de la válvula de Corte (compuerta))
[5/5]
Fig. 7-4 Plano Eléctrico (40B031) para el código de problema G00001 (Problema de la Válvula de Corte
(compuerta))
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-6

G00002 - Velocidad de prueba del motor 1 a 1800 1/min

G00006 - Velocidad de prueba del motor 2 a 1800 1/min
[1/2]
Código de problema G00002 - Prueba de velocidad del motor 1 a 1800 1/min
Mensaje
G00002 y G00006 G00006 - Prueba de velocidad del motor 2 a 1800 1/min
La prueba de velocidad a 1800 rpm es activada con el interruptor 11S041-1 u 11S041-2 [NO] en la
base de la cabina.
Si los módulos de control del motor Quantum están conectados a tierra, la velocidad del motor se
fija en 1800 rpm.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: azul.
En esta condición, la velocidad del motor no se cambia.
en la máquina
El interruptor de velocidad de prueba fuerza al funcionamiento del motor a 1800 RPM
Mensaje de instrucción 37
constantemente.
Valor
nominal
La función “probar Interruptor de partida principal 20S001 en ON.
velocidad a 1800 rpm” Si es necesario, accione el interruptor para No es necesario seguir
está activada inhabilitar la función probar velocidad. Sí con el análisis de
1
(el interruptor 11S041-1 fallas.
u 11S041-2 está ¿Está inhabilitada la función probar
cerrado) velocidad?
Compruebe la continuidad del interruptor Interruptor
entre los terminales 1 y 1a. cerrado:
Sí Rmax 1Ω
Vaya al paso siguiente. Interruptor
- Accione el interruptor y vuelva a
abierto:
comprobar la continuidad. R Ω
Interruptor 11S041-1 u
- Gire el interruptor de partida principal a la
11S041-2 defectuoso (el 2
posición ON. Accione el interruptor
el interruptor no se abre) Cambie el interruptor
11S041 – u 11S041-2 y revise si el
mensaje en la pantalla desaparece. 11S041-1 u 11S041-2
No y verifique que la
¿Corresponden las mediciones a la reparación haya sido
especificación y desaparece el mensaje de exitosa.
problema?
Prepare el interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Compruebe si hay voltaje de alimentación en Vmin 22V
3 Sí
el terminal 1a del interruptor. Vaya al paso 6.
Vmax 24V
Voltaje incorrecto o ¿Hay voltaje de suministro?
ausencia de voltaje en el No Vaya al paso siguiente.
circuito eléctrico del No hay potencia en la
interruptor 11S041-1 u línea de suministro de
Compruebe si se ajusta el código de
11S041-2 11F013.
problema G00090 “Problema con la
alimentación de potencia”. Sí
4 Siga el cuadro de
análisis de fallas para
¿Se despliega el código de problema
G00090?
G00090.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-7

Plano Eléctrico (11S041-1 y 11S041-2) para los códigos de problema G00002 y G00006
[2/2]
Fig. 7-5 Plano Eléctrico (11S041-1 y 11S041-2) para los códigos de problema G00002 y G00006
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-8

G00003 - Problema con el controlador de la bomba

[1/6]
Código de problema
Mensaje Problema con el controlador de la bomba
G00003
El microcontrolador RC4-4 (10K032) del Control de Límite de Carga Electrónica señala un
problema.
Si se despliega el código de problema G00003, el sistema de regulación de la bomba electrónica
está inoperativo.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: amarillo.
- El circuito de control de la bomba electrónica está alterado.
- El rendimiento hidráulico es demasiado lento (o deficiente).
OBSERVACIONES: Si necesita seguir ocupando la pala y si no es posible realizar la reparación en
un espacio de tiempo apropiado, la regulación de la bomba se puede cambiar
en la máquina
al modo hidráulico temporalmente.
Para mayor información, consulte el paso 4 en el siguiente cuadro de análisis
de fallas.
Mensaje de instrucción 38 Si aún existe la falla, informe a servicio.
Valor
nominal
Motores funcionando en régimen alto
Mantenga las palancas de control en posición neutro.
En condición de regulación normal el LED La fuente de
Vmin 22V
verde 11P063 en el tablero X2 está alimentación para el
permanentemente encendido (24V). controlador de la
bomba RC4-4 y el Vmax 24V
Sí circuito eléctrico dentro
del controlador no tiene
fallas.
Vaya al paso siguiente.
El sistema supone que

la alimentación de
El controlador de la potencia al controlador
bomba RC4-4 (10K032) 1 de la bomba en el
puede estar defectuoso conector 11X_10,
pines 33, 34, 35 está
bien.
El circuito eléctrico
No
dentro del controlador
de la bomba está
defectuoso.
Cambie el controlador
de la bomba y
compruebe que el
Revise si el LED verde 11P063 en el tablero sistema funcione
X2 está permanentemente encendido correctamente.
¿Está encendido el LED verde (24V)?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7-9


[2/6]
Causa Posible Paso Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor
nominal
El controlador de la Motores funcionando en régimen alto
bomba RC4-4 (10K032) Mantenga las palancas de control en posición neutro.
para la regulación de la OBSERVACIONES: Si se detecta algún problema en el sistema de
bomba electrónica 2 regulación de la bomba el LED rojo 11P138 en el tablero
señala alguna falla en el X2 parpadea códigos intermitentes.
sistema de regulación de
la bomba Para el significado de los códigos parpadeantes, consulte el cuadro siguiente:
Código Mensaje Salida

Vaya a Causa posible Efecto Procedimiento
parpadeando de error guardada
57K561-1, válvula Circuito eléctrico de Bombas principales Revise la válvula
Paso 2a,
1 solenoide Sí 57K561-1 abierto o corto a funcionando con solenoide o el
Fig. 7-6
proporcional (1) tierra máx. volumen (Qmax) circuito eléctrico
Motor -1 no funcionando o
rpm del motor demasiado
bajas. Revise la señal y
Paso 2c, Sin señal del sensor de Potencia hidráulica conexión a 52B064-
2 Baja velocidad (1) No
Fig. 7-8 velocidad del motor reducida 1, o el código de
52B064-1 o en problema G00061.
corotcircuito o
interrumpido.
Revise el límite de
Motor -1 defectuoso o rpm régimen alto
Paso 2c, Falla del control de
3 Alta velocidad (1) Sí del motor demasiado (Servicio Cummins)
Fig. 7-8 límite de carga
altas. o código de
problema G00062.
Revise el alternador
Voltaje de carga del o códigos de
Bajo voltaje Voltaje de batería inferior
4 - Sí motor demasiado problema:
batería a aprox. 17 V
bajo G00104, G00105
G00176, G00177.
57K561-2, válvula Circuito eléctrico de Bombas principales Revise la válvula
Paso 2b,
5 solenoide Sí 57K561-2 abierto o corto a funcionando con solenoide o el
Fig. 7-7
proporcional (2) tierra máx. volumen (Qmax) circuito eléctrico
Motor -2 no funcionando o
rpm del motor demasiado
bajas. Revise la señal y
Paso 2d, Sin señal del sensor de Volumen hidráulico conexión a 52B064-
6 Baja velocidad (2) No
Fig. 7-9 velocidad del motor reducido 2, o el código de
52B064-2 o en problema G00037.
cortocircuito o
interrumpido.
Revise el límite de
Motor -2 defectuoso o rpm régimen alto
Paso 2d, Falla del control de
7 Alta velocidad (2) Sí del motor demasiado (Servicio Cummins)
Fig. 7-9 límite de carga
altas. o código de
problema G00038.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 10

[3/6]
Motores funcionando en régimen alto sin carga hidráulica.
Revisión de las señales de salida del controlador de la
bomba
1. Abra el terminal 11X_56-15
2. Instale un multímetro en los terminales 11X_56-15
3. Mida la corriente [mA]
Estándar: 670 ± 10 mA
Paso 2a
4. Vuelva a cerrar el terminal 11X_56-15
Motor-1 De lo contrario revise 57K561-1 y el cableado
Código 1
parpadeando
5. Revise la resistencia de 57K561-1 entre el pin 1 y 2
Estándar: 20 ± 1Ω
6. Cambie la válvula proporcional 57K561-1 si es

necesario.
7. Continúe con el paso “3” en la página 7-14.
Fig. 7-6 Motor 1, código 1 parpadeando

Motores funcionando en régimen alto sin carga hidráulica.
Revisión de las señales de salida del controlador de la
bomba
1. Abra el terminal 11X_56-17

2. Instale un tester múltiple en los terminales 11X_56-17
Paso 2b 3. Mida la corriente [mA]

Estándar: 670 ± 10 mA
Motor-2 4. Vuelva a cerrar el terminal 11X_56-17

Código
parpadeando 5 De lo contrario revise 57K561-2 y el cableado
5. Revise la resistencia de 57K561-2 entre el pin 1 y 2

Estándar: 20 ± 1Ω
6. Cambie la válvula proporcional 57K561-2 si es
necesario.
7. Continúe con el paso “3” en la página 7-14.
Fig. 7-6 Motor 1, código 5 parpadeando
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 11

[4/6]
Valor
nominal
Paso 2c
Motor-1
Código
destellando 2 y 3
Fig. 7-8 Motor 1, código 2 y 3 parpadeando
Revisión de la resistencia del sensor de rpm 52B064-1

Motores apagados – Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
1. Desconecte el conector del sensor de velocidad del motor 52B064-1
2. Revise la resistencia entre el pin 1 y 2 Estándar: 850 ± 50Ω
3. De lo contrario cambie el sensor 52B064-1 y ajuste como se describe anteriormente.
Revisión del sensor de rpm 52B064-1
Motores apagados – Interruptor de partida principal 20S001 en OFF – Interruptor de bloqueo 50S058
bloqueado.
1. Desconecte el sensor de velocidad del motor 52B064-1 y revise visualmente por daños.
2. Monte el 52B064-1 y ajuste la distancia como se indica a continuación:
Gire el sensor en el sentido de las manecillas del reloj hasta que toque el volante de inercia, luego
destornille el sensor ¾ de vuelta, y asegure muy bien la tuerca fijadora.
Revisión de la señal de entrada al controlador de la bomba
Motores funcionando en régimen alto.
1. Revise el voltaje en 11X_51.60 a tierra Estándar: aprox. 2.5V.
2. De lo contrario, revise el cableado al sensor de rpm 52B064-1.
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[5/6]
Valor
nominal
Paso 2d
Motor-2
Código 6 y 7
parpadeando
Fig. 7-9 Motor 2, código 6 y 7 parpadeando

Revisión de la resistencia del sensor de rpm 52B064-2
Motores apagados – Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
1. Desconecte el conector del sensor de velocidad del motor 52B064-2
2. Revise la resistencia entre el pin 1 y 2 Estándar: 850 ± 50Ω
3. De lo contrario cambie el sensor 52B064-2 y ajuste como se describe anteriormente.
Revisión del sensor de rpm 52B064-2
Motores apagados – Interruptor de partida principal 20S001 en OFF – Interruptor de bloqueo
50S058 bloqueado.
1. Desconecte el sensor de velocidad del motor 52B064-2 y revise visualmente por daños.
2. Monte el 52B064-2 y ajuste la distancia como se indica a continuación:
Gire el sensor en el sentido de las manecillas del reloj hasta que toque el volante de inercia,
luego destornille el sensor ¾ de vuelta, y asegure muy bien la tuerca fijadora.
Revisión de la señal de entrada al controlador de la bomba
1. Revise el voltaje en 11X_51.62 a tierra Estándar: aprox. 2.5V.
2. De lo contrario, revise el cableado al sensor de rpm 52B064-2.
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[6/6]
Valor
nominal
Si el LED 11P138 (rojo) parpadea algún Sí Vaya al paso final 5.
código, siga el procedimiento del cuadro
Continuación 2 anterior.
No Vaya al paso 4.
¿Puede ubicar y reparar el problema?
Consulte la sección del MANUAL DE SERVICIO,
sección SISTEMA DE REGULACION DE LA
La válvula proporcional BOMBA ELECTRONICA subsección REVISIONES
57K561-1 ó 57K561-2 ha 3 Y AJUSTES. Vaya al paso final 5.
sido reemplazada.
Revise y ajuste el sistema como se describe en esta
sección.
Si necesita seguir ocupando la pala y no es posible realizar la reparación en un espacio de
tiempo apropiado, la regulación de la bomba se puede cambiar al modo hidráulico
temporalmente.
Gire la palanca (79.1 resp. 79.2) en el panel de control y filtro a la posición horizontal (H)
para trabajar sólo en el modo hidráulico, y vuelva a poner la máquina en operación.
OBSERVACIONES:
En caso que la
regulación de la bomba
electrónica esté 4
inoperativa siga el
procedimiento de la
columna de al lado.
Fig. 7-10
(79.1) Palanca de emergencia para el control de la bomba, motor 1

(79.2) Palanca de emergencia para el control de la bomba, motor 2
OBSERVACIONES: En el modo hidráulico (H) la potencia de salida nominal se reduce a

aprox. 75%. Por lo tanto es necesario realizar la reparación lo antes
posible.
Devuelva la máquina a la condición original.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 14
G00005 –Nivel de aceite hidráulico bajo

[1/3]
Código de problema
Mensaje Nivel de aceite hidráulico bajo
G00005
El transductor de presión 40B105 detectó que el nivel de aceite hidráulico está bajo
(por debajo de la temperatura – dependiendo de la cantidad)
Condiciones para la generación del código de problema G00005:

- El interruptor de partida principal 20S001 está en la posición ON por más de 10 segundos.
- Los motores se apagan por más de 15 segundos y el equipo de trabajo está en su posición
definida (consulte la Fig. 7-11 en la página 7-17 de este cuadro de análisis de fallas, que muestra
la placa del estanque de aceite hidráulica incluyendo las posiciones definidas en la parte inferior).
El sensor de presión 40B105 transmite un mensaje de pre-advertencia para el nivel de aceite
hidráulico.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: azul.
Riesgo de que se acabe el aceite hidráulico.
en la máquina
Mensaje de instrucción 39 Informe a servicio si el equipo de trabajo está en posición definida.
Valor
nominal
Revise con los motores detenidos y el equipo de trabajo en su posición
definida.
Considerando el tipo de accesorio (BHA o
FSA) y la temperatura del aceite hidráulico, Rellene con el aceite
revise el visor del nivel de aceite hidráulico, y hidráulico especificado
verifique si el nivel de aceite hidráulico Sí y verifique que el
corresponde al mensaje de problema código de problema
Nivel de aceite hidráulico desplegado. G00005 no se vuelva a
1
bajo desplegar.
Consulte la ilustración Fig. 7-11 en la página
7-17, que muestra la etiqueta del estanque
de aceite hidráulico con niveles de aceite
relevantes en el lado izquierdo y derecho de
la etiqueta.
¿Está el nivel de aceite demasiado bajo?

Prepare con el interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en
OFF.
Desconecte el conector del cable del Vmin 22V
2
transductor de presión y mida el voltaje de Sí Vaya al paso 5.
Voltaje incorrecto o sin alimentación en el terminal A del conector. Vmax 24V
voltaje en el circuito del
transductor de presión ¿Hay voltaje de alimentación? No Vaya al paso siguiente.
40B105 Compruebe si el código de problema Siga el cuadro de
G00099 “Problema con la fuente de Sí análisis de fallas para
alimentación” está programado. el código de problema
3
G00099.
¿Se despliega el código de problema
G00099?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 15
G00005 – Bajo nivel de aceite hidráulico

[2/3]
Valor
nominal
Desconexión en el Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
cableado entre el
Desconexión o
transductor de presión cortocircuito en algún
Consulte el Plano Eléctrico y revise la
40B105 y la línea de segmento del cable
continuidad en los segmentos del cable entre
alimentación de potencia (incluyendo los
4 el transductor de presión y la línea de
del disyuntor 11F013a conectores) entre el
alimentación de potencia 11F013a. No
transductor de presión
(desconexión o contacto y la línea del disyuntor
¿Hay continuidad?
defectuoso en algún 11F013a.
conector) Localice el problema y
Desconexión en el Desconecte el conector 2 del nodo 11 y mida Desconexión o
cableado de señal entre en el terminal de 40X340-3. cortocircuito en algún
el transductor de presión segmento del cable
40B105 terminal B y el Consulte el Plano Eléctrico y revise la (incluyendo los
nodo 11 5 continuidad en los segmentos del cable de conectores) entre el
señal entre el transductor de presión, transductor de presión
No
(desconexión o contacto terminal C y el conector del cable 40X340, y el conector del cable
defectuoso en algún pin 3, y el nodo 11 (conector 2, pin 9). 40X340, terminal 3, y
conector) el nodo 11 (conector 2,
¿Hay continuidad? pin 9).
Malla del cable Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
defectuoso* en el Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
transductor de presión
Consulte el Plano Eléctrico y compruebe la Desconexión o
40B105
continuidad del cableado protegido y cortocircuito en algún
conexión a tierra apropiada en el conector segmento del cable
defectuoso en algún 6
40X340, terminal 1. (incluyendo el conector
conector) No
40X340, terminal 1) de
¿Están bien la continuidad y la conexión a la línea protegida.
*Consulte “Protección de
tierra? Localice el problema y
los cables” en la página
2-33. repare si es necesario.
Prepare el interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Transductor de presión Vmin 0.5V

Usando la caja en T Deutsch mida el voltaje Sí Vaya al paso siguiente.
40B105 defectuoso Vmax 9.5V
7 de señal en el terminal de conectores C del
(corriente de señal
transductor de presión. Cambie el transductor
faltante o deficiente)
de presión y verifique
¿Cumple la medición con la especificación? No
que la reparación haya
sido exitosa.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 16
Plano Eléctrico, etiqueta de nivel de aceite y posición definida del equipo de trabajo (G00005)
[3/3]
Fig. 7-11 Plano Eléctrico, etiqueta de nivel de aceite y posición definida del equipo de trabajo (G00005)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 17
G00006 - Prueba de velocidad del motor 2 a 1800 1/min

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00002 / G00006 en la página 7-7
G00007 - Problema con el nivel de aceite hidráulico

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el nivel de aceite hidráulico
G00007
El sensor 40B004 [NO] indica que el nivel del aceite hidráulico está por debajo del nivel de relleno
mínimo.
- Si el sensor 40B004 no capta el aceite, su voltaje de señal cambia a 0V.
- Si el voltaje de señal sensor continúa siendo 0V por 10 segundos, se programa el código de
problema G00007.
Opciones de seteo en el Nivel de Servicio del KOMTRAX Plus para nivel de aceite hidráulico
demasiado bajo.
Información relacionada A) Si el seteo de Bypass de VHMS de Detención para el nivel de aceite hidráulico se programa en
OFF, los motores se detienen.
B) Si el seteo de Bypass de VHMS de Detención para el nivel de aceite hidráulico se programa en
ON, los motores no se detienen.
OBSERVACION: El MTC compara la consistencia de las señales de 40B004 y 40B105

- Si las señales son consistentes se programa el código de problema G00007.
- Si las señales son inconsistentes se programa el código de problema G00064
Acción del controlador - Detención del motor (opcional)
- Riesgo de que se acabe el aceite hidráulico.
- El motor se puede detener, si el Bypass de VHMS de Detención para el nivel del aceite hidráulico
en la máquina
se programa en OFF
Mensaje de instrucción 2 Informe a servicio.

nominal
definida.
Revise el nivel del aceite hidráulico en el visor y llene con aceite hidráulico.
Observe la temperatura del aceite hidráulico y rellene con aceite hasta el nivel
El aceite hidráulico
1 apropiado.
necesita relleno
Visor
Verifique si se despliegan los demás mensajes de problemas relacionados
con el aceite hidráulico.
Si se despliegan los demás mensajes siga sus instrucciones si es necesario.
1. Devuelva la máquina a su posición original.
2. Mueva el interruptor de partida principal a la posición OFF hasta que el
Revisión final 2 MTC se detenga totalmente para resetear el código binario 000010
3. Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 18
Plano Eléctrico (40B004) y la posición definida del equipo de trabajo (G00007)

[2/2]
Fig. 7-12 Plano Eléctrico (40B004) y la posición definida del equipo de trabajo (G00007)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 19
G00012 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación central

G00013 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación de la rueda dentada de giro
G00202 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación del equipo de trabajo
Análisis de fallas para los sensores de nivel grasa tipo sonar
OBSERVACIONES: Los barriles de grasa pueden estar equipados con sensores tipo sonar o con sensores tipo binario. Para
el análisis de fallas de los sensores tipo binario consulte “Análisis de fallas para sensores de nivel de
grasa tipo binario” en la página 7-24.
[1/11]
Código de problema G00012 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación central
G00013 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación de la rueda
G00012
Mensaje dentada de giro
G00013
G00202 - Nivel de demasiado bajo grasa en sistema de lubricación del equipo de
G00202
trabajo
- Monitoreo de nivel de grasa CLS-1 – 62B108
- Monitoreo de nivel de grasa SLS – 62B109
- Monitoreo de nivel de grasa CLS-2 – 62B173
- Se alcanza el nivel de reserva en el barril de grasa respectivo.
- El rango de captación de los sensores del nivel de grasa se programa ex fábrica.
No se puede volver a ajustar.
- Los sensores del nivel de grasa no activan la función de bloqueo de balde.
Funciones de LED
(A) Verde Con fuente de alimentación (24V)

(B) Anaranjado Misma función que (C)
(C) Anaranjado Objeto detectado (condición operacional
normal)
(C) Rojo Condición de error

- La grasa puede estar demasiado cerca del sensor ultrasónico
- El sensor puede estar contaminado con grasa
- El sensor puede estar defectuoso
Descripción
Código G Sist. Lubricación Tipo de Lubricación Sensor Nodo

G00012 CLS-1 Central 62B108 18
G00013 SLS Reductor corona de 62B109 18
giro
G00202 CLS-2 Equipo de trabajo 62B173 19
Riesgo de que se acabe la grasa.
en la máquina
Mensaje de instrucción 17 Informe a servicio al término del turno y luego presione el botón cancelar.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 20

[2/11]
Valor
nominal
Presione el botón
cancelar y rellene con
Usando la varilla de medición, verifique si el la grasa especificada.
El barril de grasa
nivel de grasa en el barril involucrado Sí
involucrado (CLS-1,
1 corresponde al mensaje desplegado. Verifique que el código
CLS-2, o SLS) necesita
de problema G00012 o
relleno
¿Está el nivel de grasa demasiado bajo? G00013 o G00202 no
se vuelva a desplegar.
Interruptor de partida principal 20S001 en ON.
El sensor ultrasónico puede estar cubierto (a) Limpie la superficie
con grasa o el barril de grasa involucrado inferior del sensor
puede haber sido llenado excesivamente. y/o
(b) Reduzca el nivel
(a) ¿Está la superficie inferior del sensor de grasa en el
ultrasónico cubierto con grasa? barril.
y/o Sí Luego verifique si se
(b) ¿Se llenó excesivamente el barril de solucionó el problema.
grasa? [LEDs (B) y (C) = ON
(anaranjado) y que ya
Definición de los niveles de grasa no se desplieguen
G00012 ó G00013 ó
G00202].
Los LEDs (B) y (C) del
sensor de nivel de grasa
involucrado (62B108 ó 2
62B109 ó 62B173) se
encienden de rojo
Si el LED (A) se
enciende de color
verde bajo estas
condiciones de
No
problema, el sensor
puede estar alterado.
Vaya al paso 8.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 21

[3/11]
Valor
nominal
Retire la cubierta de la caja de empalmes en Vmin 22V
la parte superior del barril de grasa Sí Vaya al paso 6.
Voltaje de alimentación 3 involucrado. Mida el voltaje de alimentación Vmax 24V
incorrecto o ausente en en el terminal 1 del bloque de terminales
el circuito del sensor de dentro de la caja de empalmes.
nivel de grasa
involucrado (62B108 ó ¿Hay voltaje de alimentación?
62B109 ó 62B173) Vmin 22V
Sí Vaya al paso 6.
Vmax 24V
Compruebe que haya voltaje de alimentación
[El LED verde del sensor Siga el cuadro del
en la línea de la fuente de alimentación
(A) no se enciende] análisis de fallas par el
4 51F013a -> 11F013a.
código de problema
No
¿Hay voltaje de alimentación? G00099 “Problema con
la fuente de
alimentación”.
Desconexión en el Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
cableado entre el sensor Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
del nivel de grasa
involucrado (62B108 ó Desconexión o
62B109 ó 62B173) y la cortocircuito en algún
línea de la fuente de Consulte el Plano Eléctrico y revise la segmento del cableado
alimentación del continuidad en los segmentos del cable entre (incluyendo los
disyuntor 11F013a 5 el sensor del nivel de grasa involucrado y la conectores) entre el
línea de la fuente de alimentación. sensor del nivel de
No
(desconexión o contacto grasa involucrado y la
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? línea del disyuntor
conector o en la caja de 11F013a.
empalmes en la parte
superior del barril de Localice el problema y
grasa involucrado) repare si es necesario.
cableado de señal entre Desconecte la línea de señal del nivel de Desconexión o
el sensor del nivel de grasa involucrado y el nodo respectivo. cortocircuito en algún
grasa involucrado segmento del cableado
(62B108 ó 62B109 y el 62B108: Nodo en V 18, terminal 6 de la línea de señal
nodo 18, ó 62B173 y el 62B109: Nodo en V 18, terminal 7 (incluyendo los
nodo 19) 62B173: Nodo en V 19, terminal 6 conectores y la caja de
6
empalmes) entre el
(desconexión o contacto Consulte el Plano Eléctrico y revise la No
sensor del nivel de
defectuoso en algún continuidad en los segmentos del cableado grasa involucrado y el
conector o en la caja de de señal entre el sensor del nivel de grasa nodo/conector/terminal
empalmes en la parte involucrado y el conector/terminal del nodo relacionado.
superior del barril de relacionado.
grasa involucrado) Localice el problema y
¿Hay continuidad? repare si es necesario.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 22

[4/11]
Valor
nominal
Malla del cableado * Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
defectuoso en los cables Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
del sensor del nivel de
grasa involucrado Desconexión o
(62B108 ó 62B109 ó Consulte el Plano Eléctrico y revise la cortocircuito en algún
62B173) continuidad en los segmentos de la malla del segmento del cableado
cableado y la conexión a tierra adecuada a (incluyendo los
7
(desconexión o contacto la línea protegida. conectores) entre la
defectuoso en algún No
protección del cable y
conector) ¿Están bien la continuidad y la conexión a la línea de tierra.
tierra?
*Consulte la sección Localice el problema y
2.15 PROTECCION DE repare si es necesario.
LOS CABLES
Límite de
rango de
Acerque una placa a 7 cm hacia la superficie Sí Vaya al paso siguiente. captación
del sensor inferior. Los LEDs (B) y (C) superior:
Reacción incorrecta del 8
deben cambiar de anaranjado (OK) a rojo <7cm
sensor o sensor del nivel
(ERROR). Cambie el sensor del
de grasa (62B108 ó
nivel de grasa
62B109 ó 62B173)
¿Cambian los LEDs de anaranjado a rojo? No involucrado y verifique
defectuoso
sido exitosa.
(corriente de señal
faltante o deficiente)
Mida la corriente de señal del sensor del Si la corriente de señal es
9 nivel de grasa involucrado en el terminal incorrecta, cambie el sensor
ISeñal
relacionado en la caja de empalmes. del nivel de grasa involucrado
4-20mA
Consulte la última edición de: y verifique que la reparación
PARTS & SERVICE NEWS AH10510 haya sido exitosa.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 23

Análisis de fallas para los sensores de nivel grasa tipo binario
OBSERVACIONES: Los barriles de grasa pueden estar equipados con sensores tipo sonar o con sensores tipo binario. Para
el análisis de fallas de los sensores tipo sonar consulte “Análisis de fallas para sensores de nivel de
grasa tipo sonar” en la página 7-20.
[5/11]
Código de problema G00012 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación central
G00013 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación de la rueda
G00012
Mensaje dentada de giro
G00013
G00202 - Nivel de grasa demasiado bajo en el sistema de lubricación del equipo de
G00202
trabajo
- Monitoreo de nivel de grasa CLS-1 – 62B108b
- Monitoreo de nivel de grasa SLS – 62B109b
- Monitoreo de nivel de grasa CLS-2 – 62B112b
- Se alcanza el nivel de reserva en el barril de grasa respectivo.
- Los sensores del nivel de grasa no activan la función de bloqueo de balde.
(A) Sensor de nivel - lleno

(B) Sensor de nivel . pre-
calentamiento 5%
(C) ©Sensor de nivel - vacío
Descripción
Código G Sist. Lubricación Tipo de Lubricación Sensor Pre-calentamiento Nodo

G00012 CLS-1 Central 62B108b 17
G00013 SLS Reductor corona de 62B109b 17
giro
G00202 CLS-2 Equipo de trabajo 62B112b 17
Riesgo de que se acabe la grasa.
en la máquina
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 24

[6/11]
Valor
nominal
Usando la varilla de medición, verifique si el Presione el botón
nivel de grasa en el barril involucrado cancelar y rellene con
corresponde al mensaje desplegado. la grasa especificada.
Sí
¿Está el nivel de grasa demasiado bajo? Verifique que el código
de problema G00012 o
Definición de los niveles de grasa G00013 o G00202 no
se vuelva a desplegar.
El barril de grasa
involucrado (CLS-1,
1
CLS-2, o SLS) necesita
relleno

Retire la cubierta de la caja de empalmes en Vmin 22V
la parte superior del barril de grasa Sí Vaya al paso 5.
2 involucrado. Mida el voltaje de alimentación Vmax 24V
en el terminal 2 del bloque de terminales
dentro de la caja de empalmes.
Voltaje de alimentación No Vaya al paso siguiente.
incorrecto o ausente en ¿Hay voltaje de alimentación?
el circuito del sensor de Vmin 22V
nivel de grasa Sí Vaya al paso 5.
involucrado (62B108b ó Vmax 24V
62B109b ó 62B112b) Compruebe que haya voltaje de alimentación Siga el cuadro del
en la línea de la fuente de alimentación análisis de fallas par el
3 51F013 -> 11F013. código de problema
No
¿Hay voltaje de suministro? la fuente de
alimentación”.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 25

[7/11]
Valor
nominal
Desconexión en el Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
cableado entre el sensor Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
de nivel de grasa
involucrado (62B108b ó Desconexión o
62B109b ó 62B112b) y cortocircuito en algún
la línea de la fuente de Consulte el Plano Eléctrico y revise la segmento del cableado
alimentación del continuidad en los segmentos del cableado (incluyendo los
disyuntor 11F013. 4 entre el sensor de nivel de grasa involucrado conectores) entre el
y la línea de la fuente de alimentación. sensor de nivel de
No
(desconexión o contacto grasa involucrado y la
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? línea del disyuntor
conector o en la caja de 11F013.
empalmes en la parte
superior del barril de Localice el problema y
grasa involucrado) repare si es necesario.
cableado de señal entre Desconecte la línea de señal del nivel de
el sensor de nivel de grasa involucrado y el nodo 17. Desconexión o
grasa involucrado cortocircuito en algún
(62B108b y el nodo 17 ó 62B108b: D-nodo 17 – conector 7, terminal 7 segmento de la línea
62B109b y el nodo 17 ó 62B109b: D-nodo 17 – conector 7, terminal 5 de señal (incluyendo
62B112b y el nodo 17) 62B112b: D-nodo 17 – conector 7, terminal 3 los conectores y la caja
5
de empalmes) entre el
(desconexión o contacto Consulte el plano eléctrico y revise los No sensor de nivel de
defectuoso en algún segmentos del cableado entre el sensor de grasa involucrado y el
conector o en la caja de nivel de grasa involucrado y el conector del nodo/conector terminal
empalmes en la parte nodo/terminal relacionado. relacionado.
superior del barril de
grasa involucrado) ¿Hay continuidad? Localice el problema y
Calibración del sensor Interruptor de partida principal 20S001 conectado.
incorrecta o sensor de Si la recalibración no es
nivel de grasa Vuelva a calibrar los sensores de lubricación. exitosa el sensor de nivel de Límite de
defectuoso (62B108b ó grasa está defectuoso. rango
6
62B109b ó 62B112b) OBSERVACIONES: La calibración sólo captación
puede ser realizada por personal autorizado Cambie el sensor de nivel de superior:
(corriente de señal [distribuidor o personal de fábrica KMG] grasa involucrado y verifique <9.1 cm
faltante o deficiente) que la reparación fue exitosa.
Revisión final 7
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 26
Plano Eléctrico (sensores tipo sonar) para los códigos de problema G00012 / G00013 / G00202
[8/11]
Fig. 7-13 Plano eléctrico (sensores tipo sonar 62B108 / 62B109 / 62B173) para los códigos de problemas G00012 / G00013
/ G00202
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 27
Plano Eléctrico (caja de empalmes sensor sonar) para los códigos de problema G00012 / G00013 / G00202
[9/11]
Fig. 7-14 Plano eléctrico (caja de empalmes del sensor sonar) para los códigos de problemas G00012 / G00013 / G00202
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 28
Plano Eléctrico (sensores tipo binario) para los códigos de problema G00012 / G00013 / G00202
[10/11]
Fig. 7-15 Plano eléctrico (sensores tipo binario 62B108a/b/c, 62B109a/b/c, 62B112a/b/c para los códigos de problemas
G00012 / G00013 / G00202
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 29
Plano Eléctrico (caja de empalmes sensor binario) para los códigos de problema G00012 / G00013 / G00202
[11/11]
Fig. 7-16 Plano eléctrico (caja de empalmes sensor binario) para los códigos de problemas G00012 / G00013 / G00202
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 30
G00020 - Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
[1/5]
Código de problema
Mensaje Problema con la válvula de Corte (compuerta) (Arranque bloqueado)
G00020
- Después que interruptor de partida principal 20S001 se gira a ON (motores aún apagados), el
interruptor de proximidad 40B031 monitorea la válvula de compuerta entre el estanque hidráulico
y el estanque de succión.
- El arranque del motor se inhabilita si la válvula no está completamente abierta.
Si el voltaje en el interruptor de proximidad 40B031 es 0 V, la válvula de compuerta principal debe
estar cerrada.
Si el seteo de BYPASS DE VHMS DE DETENCION para la opción “Válvula de Corte (compuerta)

(Comienza a destellar)” se programa en OFF en el monitor KOMTRAX Plus, el arranque del motor
se bloquea si la válvula de compuerta principal no está completamente abierta. Consulte la
ilustración Fig. 7-20 en la página 7-35.
Para información detallada sobre los seteos del KOMTRAX Plus consulte el MANUAL DE
SERVICIO, capítulo 17, sección ON/OFF DE DERIVACION DE DETENCION.
El arranque del motor está bloqueado.
en la máquina
Arranque bloqueado debido a la válvula de Corte (compuerta)
Mensaje de instrucción 4 - Abra la válvula de Corte (compuerta)
- Si la falla aún existe, informe a servicio.
Valor
nominal
Abra completamente la
válvula de compuerta y
Es imposible arrancar el verifique que ya no se
Verifique si la válvula de compuerta está
motor porque la válvula ajuste el código de
totalmente abierta o no.
de compuerta en el problema G00020.
1
estanque de aceite No
¿Está la válvula de compuerta totalmente
hidráulico no está Si se ajusta el código
abierta?
completamente abierta de problema G00001,
consulte el cuadro de
análisis de fallas
G00001.
Distancia:
Sí Vaya al paso siguiente. aprox. 3-
5mm
La distancia entre el Compruebe la distancia apropiada entre el Ajuste la distancia.
interruptor de proximidad interruptor de proximidad y la válvula de
40B031 y la válvula de compuerta principal abierta. Verifique que el
2
compuerta principal interruptor de
abierta es demasiado ¿Corresponde la distancia a la No proximidad no toque la
grande especificación? válvula de compuerta
cuando la válvula de
compuerta esté
completamente abierta.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 31

[2/5]
Valor
nominal
interruptor de proximidad e inserte la caja en Sí Vaya al paso 6.
3
T Deutsch. Mida el voltaje de alimentación Vmax 24V
en el terminal A del conector.
Voltaje de alimentación ¿Hay voltaje de alimentación?
el interruptor de Vmin 22V
proximidad 40B031 Vmax 24V
Compruebe si hay voltaje de suministro en la
línea de la fuente de alimentación 11F013. Siga el cuadro del
4 análisis de fallas para
¿Hay voltaje de suministro? el código de problema
No
la fuente de
alimentación”.
Falla en el cableado de Consulte el Plano Eléctrico Desconexión o
la fuente de alimentación cortocircuito en algún
entre el interruptor de 1. Desconecte el conector del interruptor segmento del cable
proximidad 40B031 y el de proximidad. (incluyendo los
disyuntor 11F013 5 conectores) entre el
2. Compruebe si hay continuidad en los No interruptor de
(desconexión o contacto segmentos del cable entre el interruptor proximidad y el
defectuoso en algún de proximidad y la línea de la fuente de disyuntor 11F013.
conector) alimentación 11F013.
¿Hay continuidad? repare si es necesario.
Menú de Servicio del KOMTRAX Plus en ON – Revisión de entrada en el
nodo 11.
1. Motores apagados. Señal de
2. 20S001 en ON Sí Vaya al paso 8. entrada =
3. MONITOR DE TIEMPO REAL 1
05 Hidráulico
6
Pantalla 5/7
Falla en el cableado de
4. Revise la señal de entrada de 40B031 No Vaya al paso siguiente.
señal entre el interruptor
en el monitor del KOMTRAX Plus.
de proximidad 40B031 y
1 = ON entrada
el nodo 11 (40K311)
0 = OFF sin entrada
¿Se despliega la entrada?
conector) Consulte el plano eléctrico R40R008
Sí 820Ω
1. Revise el resistor 40R008: Rcable
Desconecte los cables de 40R008 y máx 1Ω
7 mida su resistencia.
2. Revise el cableado de señal:
Compruebe si hay continuidad en los Localice el problema y
No
segmentos del cable de señal. repare si es necesario.
¿Cumplen las lecturas de medición con las
especificaciones?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 32

[3/5]
Valor
nominal
Desconexión o
cortocircuito en algún
Desconecte el conector del cable del segmento del cableado
Contacto a tierra
interruptor de proximidad y compruebe que (incluyendo los
defectuoso en el
8 haya una apropiada conexión a tierra en el
interruptor de proximidad conectores) entre el
terminal C del conector. No interruptor de
40B031
proximidad y la línea
¿Es correcta la conexión a tierra? de tierra (GND).
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en ON
Si la función del VSeñall
interruptor no es la cerrada:
Desconecte el conector del sensor e inserte la caja especificada cambie el 0V
9 en T Deutsch. interruptor de
40B031 defectuoso
proximidad y verifique
VSeñal
Mida el voltaje de señal en el terminal B con la que la reparación haya
abierta:
válvula de compuerta abierta y cerrada. sido exitosa.
22 - 24V
1. Devuelva la máquina a su condición original.
Revisión final 10 MTC esté totalmente detenido para resetear el código binario 000011
aparecer.
Análisis de la distancia del interruptor de proximidad 40B031 (G00020)

(1) Interruptor de proximidad (40B031)
(A) Distancia 3 – 5 mm
Fig. 7-17 Distancia en el interruptor de proximidad
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 33
Plano Eléctrico (40B031) para el código de problema G00020 (Válvula de compuerta principal cerrada)
[4/5]
Fig. 7-18 Plano Eléctrico (40B031) para el código de problema G00020 (Válvula de compuerta principal cerrada)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 34
Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
[5/5]
Fig. 7-19 Señal de entrada (análoga) del interruptor de proximidad 40B031 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
1. En el MENU DE TIEMPO REAL seleccione 05 Hidráulico
2. Luego seleccione la pantalla 5/7 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Análisis del seteo para BYPASS DE VHMS DE DETENCION en el monitor KOMTRAX Plus
Seteo 1: BYPASS DE VHMS DE DETENCION EN OFF
Seteo estándar para operación

Bypass de VHMS en OFF = Función de detención en ON
Seteo 2: BYPASS DE VHMS DE DETENCION EN ON
Seteo excepcional sólo para prueba y análisis de fallas

Bypass de VHMS en ON = Función de detención en OFF
¡NOTA! ¡Si la función de BYPASS DE VHMS está derivada

(seteo 2), se puede arrancar el motor aún cuando la
válvula de compuerta principal esté cerrada!
Fig. 7-20 Seteo para DETENCION DE BYPASS DE

VHMS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 35
G00031 - Motor ajustado en ralentí bajo

[1/2]
Código de problema
Mensaje Motor ajustado en ralentí bajo
G00031
El interruptor de velocidad del motor (20S030) está ajustado en Régimen Alto. Ubicación del
interruptor: Palanca manual derecha 20S019.
Durante la secuencia de arranque del motor este interruptor evita que los motores funcionen
directamente en régimen alto después de arrancar el motor.
- Color de fondo de la información del código del problema: azul.
Acción del controlador - La alarma del KOMTRAX Plus (20P022) suena cuando el interruptor de arranque del motor se
gira a ON.
en la máquina
Mensaje de instrucción 0 ---
Valor
nominal
Revise el seteo del interruptor. Sí Mueva el interruptor a
El interruptor 20S030
Ralentí Bajo.
está ajustado en 1
¿Está ajustado el interruptor en Régimen
Régimen Alto No Vaya al paso siguiente.
Alto?
Menú de Servicio del KOMTRAX Plus en ON – Revisión de entrada en el
nodo 2
1. Motores apagados.
2. 20S001 en ON
- En caso de falla consulte el
3. MONITOR DE TIEMPO REAL Plano Eléctrico.
El interruptor 20S030 o 09 Interruptor Manual - Revise la condición del ciclo
su cableado está 2 07 Pantalla 2/4 de monitoreo en el nodo 2,
defectuoso conector 7, pin 4.
4. Revise la señal de entrada de 20S030
en el monitor del KOMTRAX Plus. - Si existe una interrupción
esporádica, se requiere
1 = ON entrada Régimen Alto mayor inspección del
0 = OFF sin entrada Ralentí Bajo circuito.
La entrada desplegada debe cambiar a (0

1) cuando mueva el interruptor
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 36
Plano Eléctrico (20S030) para el código de problema G00031

[2/2]
Fig. 7-21 Plano Eléctrico (20S030) para el código de problema G00031

Señal de entrada del interruptor de velocidad del motor 20S030 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-22 Señal de entrada del interruptor de velocidad del motor 20S030 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
1. En el MENU DE TIEMPO REAL seleccione el ítem 09 Interruptor Manual
2. Luego seleccione la pantalla 2/4 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 37
G00032 - Problema con el motor de partida

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el motor de partida
G00032
- Monitoreo de la secuencia de arranque después de una pre-lubricación exitosa (sin monitoreo
Contenidos del problema directo del motor de partida)
- Protección de los motores de partida – se debe evitar un tiempo de arranque demasiado largo.
- El tiempo de monitoreo para la fase de arranque dentro de la secuencia de arranque es de 20
segundos.
- Si durante la fase de arranque no se detecta una velocidad del motor superior a 300 RPM
Información relacionada dentro del límite de 20 segundos, se despliega el mensaje G00032.
- Si el relé 51K003c/d-1 ó 51K003d-2 no se cierran, el sistema reconoce que el motor 1 o el
motor 2 no está funcionando.
- Si se despliega G00032, la secuencia de arranque no se detiene automáticamente.
- Durante un ciclo de “Interruptor de partida principal en ON”, se despliega el mensaje una vez.
El motor involucrado no arranca dentro del límite de tiempo especificado.
en la máquina
Valor
nominal
El motor involucrado no
Verifique si se despliega algún código de Sí Contacte a Servicio tarranque
arranca durante el
1 problema del motor (código C), lo que inhibe Cummins. máx. 20s
tiempo de arranque
el arranque del motor.
especificado (20 s) No Vaya al paso siguiente.
¿Se despliega un código C correspondiente?
Arranque los motores usando el equipo Sí tarranque
Vaya al paso final.
La temperatura ambiente Auxiliar para Arranque en Frío. Para las máx. 20s
requiere operación del instrucciones de operación consulte el
2
equipo Auxiliar para MANUAL DE OPERACIÓN Y
Arranque en Frío MANTENIMIENTO. No Vaya al paso siguiente.
¿Arrancan los motores dentro del tiempo de
arranque especificado (20 s)?
Consulte el Manual de Análisis de Fallas y Sí Vaya al paso siguiente.
Reparaciones de Cummins para el motor
El equipo Auxiliar para QSK60, el MANUAL DE OPERACIÓN Y
Arranque en Frío no 3 MANTENIMIENTO y el Plano Eléctrico. Repare si es necesario
funciona correctamente.
No y vuelva a arrancar los
Compruebe que el sistema Auxiliar para motores.
Arranque en Frío funcione correctamente.
¿Está bien la función de Arranque en Frío?
El piñón del motor de Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
partida y/o los dientes Motores aún detenidos
del engranaje del volante Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 en OFF y bloqueado
de inercia del motor Cambie las partes
4 Inspeccione el piñón del motor de partida y Sí
involucrado están gastadas si es
los dientes del engranaje del volante de
gastados. necesario.
inercia por desgaste.
Posible ruido anormal
¿Es detectable el desgaste anormal? No Vaya al paso siguiente.
durante el arranque.
Accione la secuencia de arranque del motor.
Revise el voltaje de la batería durante el Sí Vaya al paso siguiente.
Voltaje de arranque
arranque en el MONITOR DE TIEMPO
demasiado bajo o
5 REAL. El voltaje no debe caer por debajo de
motor(es) de partida Cambie las baterías
18V. No del motor de partida
defectuoso(s)
¿Es el voltaje de la batería durante el (71G001 – 71G006)
arranque superior a 18V?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 38
G00032 - Problema con el motor de partida

[2/3]
Valor
nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF durante la reparación.
Después de reparar 20S001 en ON y vuelva a arrancar los motores.
Motor(es) de partida
6 Cambie ambos motores de partida del motor
defectuoso(s)
involucrado y compruebe que las conexiones del Vaya al paso final.
cable sean las apropiadas.
aparecer.
Plano Eléctrico (Señal de Arranque en Frío Motor 1 y2) para el código de problema G00032
Fig. 7-23 Plano eléctrico (Señal de Arranque en Frío Motor 1 y2) para el código de problema G00032
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 39
Plano Eléctrico (Señales “Motor funcionando”) para el código de problema G00032

[3/3]
Fig. 7-24 Plano Eléctrico (Señales “Motor funcionando”) para el código de problema G00032
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 40
G00033 – Problema con el controlador KOMTRAX Plus

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con el controlador KOMTRAX Plus
G00033
Contenidos del problema Controlador (hardware) KOMTRAX Plus defectuoso debido a falla interna.
Información relacionada El sistema KOMTRAX Plus está congelado y el monitor KOMTRAX Plus está congelado.
- No se pueden operar el teclado y las teclas F.
- El MTC parpadea el código binario 000100.
Problema que aparece Como el controlador KOMTRAX Plus está defectuoso, el sistema de monitoreo KOMTRAX Plus
en la máquina está fuera de operación.
Valor
nominal
1. Contacte a KMG o a su distribuidor para una acción posterior.
Controlador KOMTRAX
Se necesita una unidad de controlador especificada.
Plus inoperativo debido 1
2. Cambie el controlador KOMTRAX Plus y compruebe que el sistema
a una falla interna
funcione correctamente.
Revisión final 2 MTC se detenga totalmente para resetear el código binario 000100.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 41
G00034 – Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con la pantalla del KOMTRAX Plus
G00034
Contenidos del problema Pantalla del KOMTRAX Plus (20P047) inoperativa debido a falla interna (hardware).
Información relacionada La pantalla del KOMTRAX Plus está fuera de operación.
- No se pueden operar el teclado y las teclas F.
Problema que aparece Como la pantalla del KOMTRAX Plus está defectuosa, el sistema de monitoreo KOMTRAX Plus es
en la máquina invisible.
Valor
nominal
1. Contacte a KMG o a su distribuidor para una acción posterior.
Pantalla del KOMTRAX
Se necesita una unidad de pantalla especificada.
Plus inoperativa debido 1
2. Cambie la pantalla del KOMTRAX Plus y compruebe que el sistema
a una falla interna
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 42
G00035 - Problema de pérdida total del aceite del reductor (PTO 1)

[1/5]
Código de problema G00035 Problema de pérdida total del aceite del reductor (PTO 1)
Mensaje
G00035 y G00036 G00036 Problema de pérdida total del aceite del reductor (PTO 2)
(a) Motores detenidos:
El arranque del motor se bloquea si el sensor 57B175-1 ó 57B175-2 no capta el aceite (opción).
(b) Motores funcionando:
Detención directa del motor si el sensor 57B175-1 ó 57B175-2 no capta el aceite (opción).
Sensor abierto voltaje de señal = 0 V sin aceite
Sensor cerrado voltaje de señal = 24 V con aceite
- El MTC destella el código binario:
G00035 Código binario 000110
Si el seteo de BYPASS DE VHMS DE DETENCION para la opción “Problemas de pérdida total de
Acción del controlador aceite de reductor (PTO 1) totalmente perdido” se ajusta en OFF en el monitor KOMTRAX Plus, se
producirá Arranque del motor bloqueado y Detención del motor si el nivel de aceite del reductor
PTO 1 está por debajo del sensor 57B175-1. Consulte la ilustración Fig. 7-27 en la página 7-46.
Para información detallada sobre los seteos del KOMTRAX Plus, consulte el MANUAL DE
SERVICIO, capítulo 17, sección ON/OFF DE BYPASS DE VHMS DE DETENCION.
El arranque del motor está bloqueado y/o el motor que está funcionando se detiene.
en la máquina
Mensaje de instrucción 34 Llame a servicio por la detención.
Valor
nominal
Interruptor de partida principal 20S001 conectado.
Revise por si hay fugas
El nivel de aceite del y rellene con el aceite
Verifique si el nivel de aceite del reductor en
reductor del PTO está de reductores
el PTO involucrado está por debajo del
por debajo del sensor: Sí especificado.
1 sensor 57B175-1 ó 57B175-2.
Verifique que el código
PTO 1 debajo de 57B175-1 de problema G00035
PTO 2 debajo de 57B175-2 ¿Está el nivel de aceite del reductor muy
no se vuelva a
bajo?
desplegar.
Desconecte el conector del cable del sensor Vmin 22V
Sí Vaya al paso 4.
de nivel de aceite del reductor involucrado, Vmax 24V
2
inserte la caja en T Deutsch, y mida el
Voltaje incorrecto o voltaje de suministro en el conector del
ausencia de voltaje en el cable, terminal A.
circuito del sensor del ¿Hay voltaje de alimentación?
nivel de aceite del Vmin 22V
reductor 57B175-1 ó Vmax 24V
57B175-2 Compruebe si hay voltaje de suministro en la Siga el cuadro del
línea de la fuente de alimentación 11F013. análisis de fallas para
3
No
¿Hay voltaje de alimentación? G00090 “Problema con
la fuente de
alimentación”.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 43

[2/5]
Valor
nominal
Desconexión o
Conexión a tierra Desconecte el conector del cable del sensor segmento del cableado
defectuosa en el sensor de nivel de aceite del reductor involucrado y (incluyendo los
del nivel de aceite del 4 compruebe que haya conexión a tierra conectores) entre el
reductor 57B175-1 ó apropiada en el terminal C del conector. No sensor del nivel de
57B175-2
aceite del reductor y la
¿Es apropiada la conexión a tierra? línea de tierra.
Sí 51R008max
Vaya al paso siguiente. 820Ω
57B175-1
Desconecte el conector 1 de la línea de Desconexión o
Desconexión en
señal, terminal 2, del nodo 17 (57K317). cortocircuito en algún
el cableado de señal
entre el sensor del nivel segmento del cableado
57B175-2 (incluyendo los
de aceite del reductor
Desconecte el conector 3 de la línea de conectores) entre el
57B175-1 ó 57B175-2,
5 señal, terminal 9, del nodo 17 (57K317).
terminal B, y el nodo 17 sensor del nivel de
No aceite del reductor y el
Consulte el plano eléctrico y compruebe la conector del cable del
continuidad en los segmentos del cableado nodo que le
entre el sensor del nivel de aceite, terminal corresponde.
conector)
B, y el conector del nodo que le
corresponde. Localice el problema y
¿hay continuidad?
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL y Cambie el sensor de VSeñal
revise la señal del sensor. nivel de aceite del abierta:
Sensor del nivel de
Consulte la ilustración Fig. 7-26 en la página reductor involucrado y 0V
aceite del reductor
6 7-46. Sí verifique que la
defectuoso 57B175-1 ó
reparación haya sido VSeñal
57B175-2
¿Es la señal del sensor = 0 (sin aceite) aún exitosa cerrada:
cuando hay suficiente aceite de reductores 22 - 24V
en el PTO 1? Vaya al paso final.
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario activo.
Revisión final 7 G00035 Código binario 000110
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 44
Análisis de la ubicación del sensor 57B175-1/-2 en el PTO ½ (G00035)

[3/5]
Fig. 7-25 Análisis de la ubicación del sensor 57B175-1 en el PTO 1 (G00035)
57B049-1/-2 Ubicación del sensor de temperatura del aceite del reductor PTO
57B175-1/-2 Ubicación del sensor del nivel de aceite del reductor PTO
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 45
Señal de entrada (análoga) de los sensores de aceite del reductor 57B175-1/-2 en el MONITOR DE TIEMPO
REAL
[4/5]
Fig. 7-26 Señal de entrada (análoga) del sensor del nivel de aceite del reductor 57B175-1 en el MONITOR DE TIEMPO
REAL
1. En el MENU DETIEMPO REAL: Seleccione el ítem 03 PTO 1 o ítem 04 PTO 2.

2. Luego seleccione MONITOR DE TIEMPO REAL, sub-pantalla 1/1 según sea necesario.
Análisis del seteo para BYPASS DE VHMS DE DETENCION en el monitor del KOMTRAX Plus
Fig. 7-27 Análisis del seteo para BYPASS DE VHMS DE DETENCION en el monitor del KOMTRAX Plus
Seteo 1: BYPASS DE VHMS DE DETENCION EN OFF Seteo 2: BYPASS DE VHMS DE DETENCION EN ON
Seteo estándar para operación Seteo excepcional sólo para prueba y análisis de fallas
Bypass de VHMS en OFF = Función de detención en Bypass de VHMS en ON = Función de detención en OFF
ON
OBSERVACIONES: ¡Si la función de BYPASS DE VHMS está en ON (seteo 2), se puede operar el motor aún cuando le pueda
faltar aceite de reductor PTO!
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 46
Plano Eléctrico (57B175-1/-2) para los códigos de problema G00035 y G00036

[5/5]
Fig. 7-28 Plano Eléctrico (57B175-1/-2) para los códigos de problema G00035 y G00036
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 47
G00037 - Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado baja

Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00061 / G00037 en la página 7-60
G00038 - Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado alta

G00039 - Accionamiento del interruptor selector de velocidad del motor

[1/1]
Código de problema
Mensaje Accionamiento del interruptor selector de velocidad del motor
G00039
Este mensaje sólo aparece si se activa la función Pos-funcionamiento del motor (5 minutos) para la
máquina.
Lógica aplicada
Contenidos del problema 1) Motores funcionando en Ralentí Bajo
2) El sistema inicia un pos-funcionamiento del motor (fase de enfriado)
3) El operador cambia el 20S030 a Régimen Alto
4) Se despliega el mensaje G00039
5) El Régimen alto no está activado
Información relacionada En el fondo se procede con Pos-funcionamiento del motor con retardo.
Acción del controlador - Durante el Pos-funcionamiento del motor el sistema evita el cambio a Régimen Alto.
- La alarma del KOMTRAX Plus (20P022) suena cuando la fase de enfriado termina.
Pos-funcionamiento del motor por 5 minutos.
en la máquina
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 48
G00043 - Problema de cortocircuito de salida

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema de cortocircuito de salida
G00043
Contenidos del problema Este mensaje de problema se genera si se produce un problema en alguna salida del nodo.
- Para identificar el número de nodo afectado y recibir más información sobre el tipo de problema,
abra:
07Equipo Eléctrico
Pantalla 3/3 (Diagnóstico del Equipo Eléctrico)
- Para mayor información sobre los errores de salida del nodo consulte también la sección 5.1.2
en la página 5-4 PROBLEMA DE CORTOCIRCUITO DE SALIDA (G00043).
- Si también se despliega el mensaje de problema G00308, siga primero el procedimiento para el
análisis de fallas de G00308. G0038 tiene mayor prioridad.
- Si alguna función monitoreada se ve afectada por este problema de salida, se despliega un
mensaje de revisión de salida en los relés electrónicos (ej.: salida de control 56K250a/b).
- Señal acústica (20P022) en la cabina activada.
La(s) función(es) está(n) inoperativa(s).
en la máquina
Valor
nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL Procedimiento de análisis de fallas
07Equipo Eléctrico (según el ejemplo mostrado)
Pantalla 3/3 (Diagnóstico Equipo Eléctrico)
TIPO DE ERROR DE SALIDA = 2
Misma pantalla
NUMERO DE NODO CAN =9
NUMERO DEL CONECTOR =6
NUMERO DE PIN =2
1. Use el Plano Eléctrico
2. Encuentre el nodo no. 9
3. Ubique el conector 6, pin 2
Cortocircuito en alguna 4. Revise el cableado del nodo de
1
salida del nodo
acuerdo con el TIPO DE
ERROR DE SALIDA 2
Revise la entrada en la línea TIPO DE ERROR DE desplegado
SALIDA:
5. La sección de salida del nodo
0 = Todas las salidas OK
1 = Sin Alimentación se cambia a OFF, sin embargo
2 = Alimentación de potencia externa (cortocircuito
recibe voltaje externo (24V). Se
ckt a 24V)
3 = Cortocircuito o cable roto (corto ckt a tierra) produce cortocircuito en
alimentación (+24V)
Para mayor información sobre los errores de salida
del nodo consulte también la sección 5.1.2 en la 6. Localice el cortocircuito.
página 5-4 PROBLEMA DE CORTOCIRCUITO DE
7. Repare si es necesario.
SALIDA (G00043).
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 49
G00048 - Problema con el circuito de seguridad de emergencia

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el circuito de seguridad de emergencia
G00048
Contenidos del problema El ciclo de monitoreo del circuito de detención de emergencia está inoperativo.
Información relacionada La función del circuito de detención de emergencia aún está garantizada.
Acción del controlador - Detener motor.
- Arranque de motor bloqueado.
Los motores que están funcionando se detienen y el arranque del motor se bloquea.
en la máquina
Causa Posible Paso Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor nominal

El ciclo de monitoreo del
circuito de detención de
emergencia está
Revise el relé y su cableado y localice el problema. Verifique que la reparación haya
inoperativo porque el 1
Repare si es necesario sido exitosa.
relé 11K044a o su
cableado está
defectuoso.
Revisión final 2 MTC esté totalmente detenido para resetear el código binario 101110.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 50
Plano Eléctrico (11K044a) para el código de problema G00048

[2/2]
Fig. 7-29 Plano Eléctrico (11K044a) para el código de problema G00048
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 51
G00053 – Reseteo del circuito de seguridad de emergencia

[1/1]
Código de problema
Mensaje Reseteo del circuito de seguridad de emergencia
G00053
- Este mensaje se despliega después de una parada de emergencia.
- Es una solicitud para resetear el circuito de seguridad de emergencia (20S001 OFF ON).
Qué hacer:
Información relacionada Para un reseteo completo es necesario mantener 20S001 en la posición OFF hasta que todos los
LEDs en el MTC cambien a OFF. Después de eso, vuelva a activar el 20S001.
- El MTC parpadea el código binario 110001 más el código binario de la detención respectiva.
El arranque del motor se bloquea incluso si el botón de emergencia respectivo se desbloqueó.
en la máquina
Mensaje de instrucción 56 ¡Ponga el interruptor de partida en off y luego nuevamente en on!
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 52
G00054 - Monitoreo de corte de posición de ralentí

[1/3]
Código de problema
Mensaje Monitoreo de corte de posición de ralentí
G00054
- El relé 11K032 monitorea la posición cero de los elementos de control (joystick/pedal)
- 11K032 es un relé redundante que también se monitorea a sí mismo.
Si uno de los dos circuitos de monitoreo 11K032 –circuito primario o redundante- está fuera de
servicio, se despliega el mensaje G00054.
Un circuito del sistema de monitoreo redundante en 11K032 está fuera de servicio.
en la máquina
Valor
nominal
Menú de Servicio KOMTRAX Plus en ON – Revisión de entrada en nodo
3
1. Motores apagados. Falla
2. 20S001 en ON
3. MONITOR DE TIEMPO REAL 0 Revise el relé 11K032
(consulte la Fig. 7-31 en la página 7-55) y/o su cableado
El relé 11K032 o su 16 Control piloto Repare si es MONITOR
cableado está 1 Pantalla 5/5 necesario. TIEMPO
defectuoso REAL
4. Revise la señal de entrada de 11K032
en el monitor del KOMTRAX Plus. OK Señal = 1
0 = OFF Falla 1 Vaya al paso
1 = ON OK siguiente.
¿Qué estado se despliega, 0 ó 1?

Menú de Servicio KOMTRAX Plus en ON – Revisión de Historial de Fallas
1. Motores apagados. Consulte el Plano
2. 20S001 en ON Eléctrico y revise:
3. SELECCION MENU DE SERVICIO
Falla esporádica del relé KOMTRAX
2 (consulte la Fig. 7-32 en la página 7-55) - Cableado
11K032 Plus, Plano
05 Historial de Fallas - Relé 11K032
Eléctrico
4. Revise la ocurrencia de G00054 en el cuadro Repare o cambie si
de Historial de Fallas. es necesario.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 53
Plano Eléctrico (11K032) para el código de problema G00054

[2/3]
Fig. 7-30 Plano Eléctrico (11K032) para el código de problema G00054
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 54
Señal de entrada (análoga) del relé 11K032 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00054)
[3/3]
Fig. 7-31 G00054 – Señal de entrada (análoga) del relé 11K032 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Vista de ejemplo del Historial de Fallas del KOMTRAX Plus (G00054)
Fig. 7-32 Vista de ejemplo del Historial de Fallas del KOMTRAX Plus (G00054)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 55
G00060 - Fuego en la sala de máquinas

[1/4]
Código de problema
Mensaje Fuego en la sala de máquinas
G00060
- Monitoreo de detención de emergencia y del sistema de extinción de incendios (equipo
Contenidos del problema opcional)
- Si se activa la alarma los motores se detienen.
Toda la información relevante sobre el sistema CHECKFIRE SC-N, es decir, puesta del sistema en
Información relacionada servicio, inspección diaria, pruebas funcionales, mantenimiento, y análisis de fallas aparecen en los
manuales de su pala.
- Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Caso A – Un incendio activó el sistema de extinción de incendios
Caso B – Una falsa alarma provocó la activación del sistema de extinción de incendios
en la máquina
Caso C - La falsa alarma fue cancelada por el operador.
Se ha activado el sistema de extinción de incendios – Informe a la brigada contra
Mensaje de instrucción 6 incendios – Evacúe a las personas en riesgo – Combata el incendio - Informe a
servicio.

nominal
Retire los residuos del
agente de extinción de
incendios y limpie la
sala de máquinas si es
Asegúrese que no exista peligro o riesgo de necesario.
lesiones antes de ingresar a la sala de máquinas.
El sistema de detección
Se inició una alarma de y accionamiento y los
Identifique la causa del incendio en la sala de
incendio y se activó el sistemas de extinción de
máquinas.
sistema de extinción de incendios deben ser
A revisados, recargados, y
incendios para extinguir
OBSERVACIONES: Consulte también los aprobados por el
un incendio en la sala de
procedimientos del análisis de personal de servicio
máquinas
fallas que se describen en el autorizado
manual del fabricante del inmediatamente
sistema. después de la
operación.
Rectifique la causa del

incendio.
Retire los residuos del
agente de extinción de
incendios y limpie la
sala de máquinas si es
Asegúrese que no exista peligro o riesgo de necesario.
lesiones antes de ingresar a la sala de máquinas. El sistema de detección
y accionamiento y los
Se inició una alarma de Identifique la causa del incendio en la sala de sistemas de extinción de
incendio debido a una máquinas. incendios deben ser
falsa alarma y se activó B revisados, recargados, y
el sistema de extinción OBSERVACIONES: Consulte también los aprobados por el
de incendios procedimientos del análisis de personal de servicio
fallas que se describen en el autorizado
inmediatamente
manual del fabricante del después de la
sistema. operación.
Rectifique la causa de la
falsa alarma de
incendio.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 56
G00060 - Fuego en la sala de máquinas

[2/4]

nominal
El sistema de
Se inició una falsa detección y
alarma de incendio y el accionamiento y los
operador canceló la Identifique la causa de la falsa alarma de incendio. sistemas de extinción
alarma presionando el de incendios deben
botón de reseteo en el OBSERVACIONES: Consulte también los ser revisados, y
módulo de control C procedimientos del análisis de aprobados sólo por el
CHECKFIRE SC-N. fallas que se describen en el personal de servicio
manual del fabricante del autorizado.
El sistema de extinción sistema.
de incendios no se Rectifique la causa
activó de la falsa alarma de
incendio.
Revisión final MTC se detenga completamente para resetear el código binario 101000.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 57
Plano Eléctrico (alarma de incendio) para el código de problema G00060

[3/4]
Fig. 7-33 Plano Eléctrico (alarma de incendios) para el código de problema G00060
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 58
Plano Eléctrico (10B350 en el circuito de seguridad) para G00060

[4/4]
Fig. 7-34 Plano Eléctrico (10B350 en el circuito de seguridad) para G00060
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 59

[1/4]
Código de problema G00061 - Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado baja
Mensaje
G00061 y G00037 G00037 - Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado baja
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para velocidad del motor demasiado baja.
Contenidos del problema - El módulo RPM 51T018-1 ó 51T018-2 envía una señal de RPM inferior a 160 RPM mientras
que 51K003b-1 ó 51K003b-2 señala una velocidad del motor superior a 300 RPM.
- Este mensaje se podría desplegar durante una secuencia de arranque del motor que no es
exitosa.
- También un problema con el convertidor de velocidad del motor (51T018-1 ó 51T018-2) o su
cableado provoca este mensaje de problema.
- El MTC parpadea el código binario activo
Es imposible arrancar el motor.
en la máquina

nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – revisión de entrada 51K003b-1 ó
51K003b-2
1. 20S001 en ON
2. Motores apagados
OK
(consulte la Fig. 7-35 en la página 7-
62) Señal
Señal = 0V
01 Motor 1 ó 02 Motor 2 0
Vaya al paso
Pantalla 5/6
siguiente.
El ECM Cummins
involucrado transmite 4. Revise la señal de entrada de MONITOR
una señal de velocidad 1 51K003b-1 ó 51K003b-2 en el DE
del motor incorrecta en MONITOR DE TIEMPO REAL. TIEMPO
el pin E REAL
0 = OK (la señal indica motor Falla Señal = 0
apagado) Sin señal de RPM (<300
1/min) de ECM del motor. Señal = 0V Señal = 24V
Señal
Revise el módulo
1
1 = Falla (la señal indica motor Quantum involucrado
funcionando) Señal de RPM (>300 con servicio
RPM) de ECM del motor presente. Cummins.
Señal = 24V
¿Qué señal de estado se despliega, 0 ó 1?
Interruptor de partida principal en ON
Motores en ralentí bajo (850±50 RPM)
En esta etapa la señal de RPM del convertidor
El convertidor de
51T018-1 ó 51T018-2 es inferior a 160 RPM, aún
velocidad del motor
cuando el motor esté funcionando en ralentí bajo
51T018-1 ó 51T018-2
(señal inconsistente).
transmite una señal
incorrecta. 2
1. MONITOR DE TIEMPO REAL Vaya al paso
(consulte la Fig. 7-36 en la página 7-62) siguiente.
El convertidor de
01 Motor 1 ó 02 Motor 2
velocidad del motor o su
Pantalla 1/6
cableado defectuoso.
2. Revise la señal de entrada de 51T018-1 ó
51T018-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 60

[2/4]

nominal
20S001 en OFF – Motores apagados – 50S058 bloqueado
Consulte el MANUAL DE SERVICIO,
sección BOMBAS HIDRAULICAS
PRINCIPALES Y SISTEMA DE
REGULACION DE LA BOMBA, y
encuentre el procedimiento de ajuste para Aprox.
Sí Vaya al paso final.
los sensores de velocidad del motor (pick- 10VAC
up)
Sensor de velocidad En el primer paso, retire el sensor de

(pick-up) 52B064-1 ó velocidad del motor involucrado y limpie las
52B064-2, posibles astillas magnéticas y la suciedad en la
problemas: punta del sensor como se describió.
3
Luego siga el procedimiento de ajuste y
- Ajuste incorrecto realice la revisión final.
- Contaminación
- Sensor defectuoso Si es necesario cambie el sensor (52B064-
1 ó 52B064-2)
Vaya al paso
No
siguiente
Los números de los terminales de su pala
pueden diferir de los números de los
terminales mencionados en el Manual de
Servicio. Consulte el plano eléctrico para
los números de terminales individuales.
¿Se puede rectificar el problema?

Prepare con interruptor de partida principal 20S001 en OFF
ON
Módulo de RPM
Imin 0mA
51T018-1 ó 51T018-2 Vaya al paso
Sí
defectuoso siguiente. Imax 20mA
Mida la corriente de señal en los terminales
4
I+ e I- del módulo de RPM involucrado.
Corriente de señal Cambie el módulo de
ausente o deficiente o RPM involucrado si
¿Cumplen las mediciones con la
seteo incorrecto es necesario y
especificación? No
verifique que la
reparación haya sido
exitosa
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario activo.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 61
Señal de entrada (análoga) de 51K003b-1 y 51K003b-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL

[3/4]
Fig. 7-35 Señal de entrada (análoga) de 51K003b-1 y 51K003b-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Señal incorrecta del convertidor de velocidad del motor 2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-36 Señal incorrecta del convertidor de velocidad del motor 2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 62
Plano Eléctrico (velocidad del motor) para los códigos de problema G00061 y G00037
[4/4]
Fig. 7-37 Plano Eléctrico (velocidad del motor) para el código de problema G00061 y G00037
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 63

[1/2]
Código de problema G00062 - Problema de monitoreo, velocidad del motor 1 demasiado alta
Mensaje
G00062 y G00038 G00038 - Problema de monitoreo, velocidad del motor 2 demasiado alta
Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para velocidad del motor demasiado alta (2000 RPM y
superior).
- Módulo de RPM (51T018-1 ó 51T018-2) o su cableado defectuoso
Información relacionada - Sensor de velocidad del motor (52B064-1 ó 52B064-2) o su cableado defectuoso
- Ajuste incorrecto de 52B064-1 ó 52B064-2
Acción del controlador G00062 Código binario 001000
- Detención del motor
Problema que aparece - Re-arranque del motor bloqueado (para volver a arrancar el motor resetee el MTC 20S001
en la máquina en OFF y ON).

nominal
20S001 en OFF – Motores apagados – 50S058 bloqueado
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, sección
BOMBAS HIDRAULICAS PRINCIPALES Y
SISTEMA DE REGULACION DE LA BOMBA, y
encuentre el procedimiento de ajuste para los
sensores de velocidad del motor (pick-up)
Aprox.
En el primer paso, retire el sensor de velocidad del 10VAC
Sensor de velocidad del motor involucrado y limpie las astillas magnéticas
motor (pick-up) 52B064-1 ó y la suciedad en la punta del sensor como se
52B064-2, posibles describió.
problemas: Luego siga el procedimiento de ajuste y realice la
1
revisión final.
- Ajuste incorrecto
- Contaminación Si es necesario cambie el sensor (52B064-1 ó
- Sensor defectuoso 52B064-2)
Los números de los terminales de su pala pueden

diferir de los números de los terminales No Vaya al paso siguiente
mencionados en el Manual de Servicio. Consulte
el plano eléctrico para los números de terminales
individuales.

Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal en ON
Módulo de RPM 51T018-1 ó Imin 4mA
51T018-2 defectuoso Sí Vaya al paso siguiente.
Mida la corriente de señal en los terminales I+ e I- Imax 20mA
2
Corriente de señal ausente del módulo de RPM involucrado.
o deficiente o seteo Cambie el módulo de
incorrecto ¿Cumplen las mediciones con la especificación? RPM involucrado si es
No necesario y verifique
sido exitosa.
2. Mueva el interruptor de partida principal a la posición OFF hasta que el MTC se
detenga totalmente para resetear el código binario activo.
Revisión final 3
3. Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 64
Plano Eléctrico (velocidad del motor) para los códigos de problema G00062 yG00038
[2/2]
Fig. 7-38 Plano Eléctrico (velocidad del motor) para los códigos de problema G00062 yG00038
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 65
G00063 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema de monitoreo de la temperatura del aceite hidráulico
G00063
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del aceite hidráulico.
Contenidos del problema - El sistema supone que el sensor de temperatura del aceite hidráulico 59B015 (tipo PT100) o el
circuito eléctrico del sistema de monitoreo está defectuoso.
- Dentro del rango de temperatura de -50°C hasta 15 0°C el sensor 59B015 genera una señal de
voltaje en el rango de 0.5 – 9.5V.
- Para una acción de análisis de fallas rápida abra el MONITOR DE TIEMPO REAL 05
Hidráulico, pantalla 5/7, y revise la temperatura del aceite hidráulico desplegada.
- Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
- Si se programa el código de problema G00063, G00240 (Problema con la temperatura del
aceite hidráulico) también se programa automáticamente.
Problema que aparece - El monitoreo del sensor de temperatura del aceite hidráulico está inhabilitado.
en la máquina - Debido a G00240 la regulación de la bomba se ajusta a Qmax ½.

nominal
Revise el cableado entre el sensor y el Vaya al paso
conector 51X452: Sí Rmax 1Ω
siguiente.
Problema con el Pin 23 a protección

1
cableado o conector Pin 24 a A Repare o reemplace
Pin 25 a B No de acuerdo con el
Pin 26 a C Plano Eléctrico real
¿Hay continuidad?
1. Revise la señal de entrada en el nodo VSeñal
17 (51K317). Mida la señal de entrada Sí Vaya al paso final.
0.5-9.5V
de 59B015 en el conector 2, pin 6.
Sin señal de entrada en 2. Mida el voltaje de señal y compare el

2
el nodo 17 voltaje con su temperatura de Tiempo Vaya al paso
Real: No
siguiente
¿Corresponde la señal a la temperatura de

Tiempo Real?
1. Revise el voltaje de señal del sensor Puede haber una falla
de temperatura 59B015 y compare con esporádica. Se
Sí
el cuadro de voltajes PT100. requiere mayor
inspección. Consulte el
2. Inserte la caja en T en el conector del cuadro de
Sensor defectuoso 3
sensor y mida el voltaje de señal entre voltajes
el pin B y C. Cambie el sensor PT100
No
PT100
¿Corresponde el voltaje de señal al cuadro
de voltajes PT100?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 66
Plano Eléctrico (59B015) para el código de problema G00063

[2/2]
Fig. 7-39 Plano Eléctrico (59B015) para el código de problema G00063
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 67
G00064 - Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico
G00064
Las señales de los sensores del nivel del aceite hidráulico 40B105 (indicación nivel de relleno) y
40B004 (indicación de nivel mínimo) son inconsistentes.
Si se despliega el código de problema G00064, el sensor del nivel de aceite hidráulico 40B004 tiene
Información relacionada una falla.
OBSERVACIONES: Si el sensor 40B004 no capta el aceite, su señal de voltaje cambia a 0V.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Riesgo de quedarse sin aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
La señal del sensor del definida.
nivel de aceite hidráulico
Si el nivel real del aceite hidráulico en el depósito
40B004 (indicación de 1
principal del aceite hidráulico es superior al nivel del Vaya al paso
nivel mínimo está
sensor 40B004, entonces el sensor 40B004 o su siguiente.
alterada)
cableado se pueden asumir como defectuosos
Prepare con el interruptor de partida principal 20S001 en OFF
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal
20S001 en ON
Desconecte el conector del cable del sensor Vmin 22V
del nivel de aceite 40B004. Sí Vaya al paso 5.
2
Inserte la caja en T Deutsch y mida el voltaje Vmax 24V
de suministro en el terminal A del conector
del cable.
Vaya al paso
No
Voltaje de suministro siguiente
el circuito del sensor del Vmin 22V
nivel de aceite 40B004 Sí Vaya al paso 5.
Vmax 24V
Compruebe si hay voltaje de alimentación en
Siga el cuadro del
la línea de la fuente de alimentación 11F013.
3 análisis de fallas para
el código de
No problema G00090
“Problema con la
fuente de
alimentación”.
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF
Vaya al paso
Sí Rmax 1Ω
siguiente.
Desconexión en el
Desconexión o
cableado entre el sensor
del nivel de aceite
Consulte el plano eléctrico y revise la segmento del
40B004 y la línea de la
continuidad en los segmentos entre el cableado (incluyendo
fuente de alimentación
4 sensor del nivel de aceite 40B004 y la línea los conectores) entre
del disyuntor 11F013
de la fuente de alimentación. el sensor del nivel de
No
aceite 40B004 y la
¿Hay continuidad? línea del disyuntor.
conector)
Localice el problema
y repare si es
necesario.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 68
G00064 - Problema de monitoreo del nivel de aceite hidráulico

[2/3]

nominal
Vaya al paso max
Sí R 1Ω
siguiente.
Desconexión o
segmento del
Conexión a tierra Desconecte el conector del cable del
cableado (incluyendo
defectuosa en el sensor sensor del nivel de aceite 40B004 y
5 los conectores) entre
del nivel de aceite compruebe que haya una conexión a tierra
el sensor del nivel de
40B004 apropiada en el terminal C del conector. No
aceite 40B004 y la
¿Es apropiada la conexión a tierra?
línea de tierra (C).
y repare si es
necesario.
Vaya al paso max
Consulte el Plano Eléctrico relacionado y Sí R 1Ω
siguiente.
revise la señal de entrada en el nodo 11
Desconexión o
Desconexión en el (40K311).
cableado de señal entre
segmento del
el sensor del nivel de Desconecte el conector 3 de la línea de
cableado (incluyendo
aceite 40B004 terminal señal, terminal 8 del nodo 11.
los conectores) entre
B y el nodo 11 6
el sensor del nivel de
Consulte el plano eléctrico y revise la
No aceite 40B004 y el
(desconexión o contacto continuidad en los segmentos del cableado
nodo 11, conector 3
defectuoso en algún de señal entre el sensor del nivel de aceite
del cable, terminal 8.
conector) 40B004, terminal B, y el conector 3 del
cable del nodo 11, terminal 8.
y repare si es
¿Hay continuidad?
necesario.
Prepare con el interruptor de partida principal 20S001 en OFF
Luego realice el análisis de fallas con el interruptor de partida principal
20S001 en ON
Usando la caja en T Deutsch, mida el VSeñal
Puede existir una
voltaje de señal en el terminal B del abierta: 0V
falla esporádica. Se
conector del sensor del nivel de aceite Sí VSeñal
requiere mayor
40B004. cerrada
Sensor del nivel de inspección.
aceite 40B004 7 aprox. 24V
(1) Cuando el sensor se sumerge en
defectuoso
aceite (sensor cerrado)
Cambie el sensor del
nivel de aceite
(2) Cuando no está tocando aceite (sensor
No 40B004 y verifique
abierto).
que la reparación
haya sido exitosa.
¿Cumplen las mediciones con las
especificaciones?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 69

[3/3]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 70
G00065 - Nivel de aceite hidráulico muy bajo

[1/1]
Código de problema
Mensaje Nivel de aceite hidráulico muy bajo
G00065
Contenidos del problema Mensaje: Rellenar con aceite hidráulico.
- El nivel del aceite hidráulico cayó por debajo del nivel del aceite de relleno (inferior a 5%).
Información relacionada - El nivel del aceite hidráulico aún está por sobre el nivel del aceite mínimo (sensor 40B004).
- El sensor 40B105 genera el mensaje.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
Riesgo de quedarse sin aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
definida
1. Revise el nivel del aceite hidráulico en el visor y llene con aceite
hidráulico.
El aceite hidráulico
1 Observe la temperatura del aceite hidráulico y rellene hasta el nivel
necesita relleno
apropiado. Visor
2. Verifique si se despliegan otros mensajes de problema relacionados con
el aceite hidráulico.
Si se despliegan otros mensajes, siga sus instrucciones si es necesario.
aparecer.
Análisis de la etiqueta del nivel de aceite hidráulico
Fig. 7-41 Análisis de la etiqueta del nivel de aceite hidráulico
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 71
G00066 – Problema con la temperatura del aceite hidráulico

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00066
Se detectó aceite hidráulico sobrecalentado
Configuración de la máquina para opción Detención del Balde a temperatura del aceite hidráulico
Contenidos del problema demasiado alta
Caso A - Opción = ON
Caso B - Opción = OFF
- El sensor de temperatura del aceite hidráulico 59B015 detecta una temperatura del aceite > T4.
Información relacionada - Para la definición de las temperaturas del aceite hidráulico T1, T2, T3, T4 consulte la tabla de
temperaturas de aceite en la página 7-73.
Acción del controlador - Cuando los motores están funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad
máxima.
El aceite hidráulico está sobrecalentado.
Problema que aparece Caso A - Opción = ON Balde bloqueado
en la máquina Caso B - Opción = OFF El balde NO se bloquea sonido continuo de la alarma (20P022) en la
cabina

nominal
Motores funcionando en régimen alto a velocidad máxima del ventilador
Usando un medidor de temperatura láser, Sí Vaya al paso siguiente.
revise la temperatura del aceite hidráulico
en el sensor de temperatura 59B015. Revise los demás
El aceite hidráulico está
1 Para las temperaturas del aceite hidráulico códigos de problema
sobrecalentado
definidas consulte la tabla de temperaturas No relacionados y siga el
del aceite en la Fig. 7-42 de la página 7-73. cuadro de análisis de
¿Indica sobrecalentamiento la temperatura fallas si es necesario.
del aceite hidráulico medida?
Ajuste los seteos del
Los seteos incorrectos Revise los seteos del aceite hidráulico (tipo aceite hidráulico en el
del aceite hidráulico de aceite, viscosidad) en el modo de modo de servicio del
2
pueden provocar el servicio del sistema KOMTRAX Plus. sistema KOMTRAX
problema No
Plus y vuelva a revisar
¿Están correctos los seteos del aceite? para comprobar si
están en el rango
normal.
La velocidad máxima del ventilador se RPMmax
alcanza si no se aplica voltaje (0V) a 1250±50
ambas válvulas solenoide 57K506a-1 y Consulte el MANUAL RPMmed
57K506b-1. Por lo tanto, desconecte los DE SERVICIO, sección 1000±10
conectores del cable de ambas válvulas Enfriado del Aceite
solenoide 57K506a-1 y 57k506b-1. Hidráulico, y realice el
El ventilador no es
seteo de velocidad
activado a velocidad 3
Si la velocidad del ventilador no aumenta, máxima del ventilador.
máxima
revise los seteos hidráulicos para la No Si el seteo no es como
velocidad del ventilador (consulte el se especifica siga los
Manual de Servicio). Vuelva a conectar procedimientos de
ambos conectores del cable a las válvulas ajuste y/o inspección
solenoide 57K506a-1 y 57K506b-1. en el MANUAL DE
¿Está correcto el seteo para velocidad SERVICIO si es
máxima del ventilador? necesario.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 72
G00066 - Problema con la temperatura del aceite hidráulico

[2/3]

nominal
Apague los motores
1. Limpie el
enfriador de
OBSERVACIONES: Este paso de la prueba aceite hidráulico
sólo debe ser realizado con un limpiador
si los motores están de agua a presión
Algún enfriador de aceite detenidos. si es necesario.
hidráulico tapado
Sí
provocó el 4 Realice una inspección visual del enfriador 2. Continúe
sobrecalentamiento del del aceite hidráulico. Abra también las trabajando y
aceite hidráulico puertas batientes de la estructura del monitoree la
enfriador y revise por si hay depósitos entres temperatura del
esas puertas. aceite hidráulico
en la pantalla
¿Hay gran contaminación? KOMTRAX Plus.
Vaya al paso
No
siguiente.
Motores funcionando en régimen alto a velocidad máxima del ventilador
Continúe trabajando y
monitoree la
Sobrecalentamiento temperatura del
PM CLINIC
debido a alguna falla en 5 aceite hidráulico en la
Revise el sistema hidráulico realizando el PM Clinic.
el sistema hidráulico pantalla KOMTRAX
Plus.
Vaya al paso
siguiente.
Arranque la máquina y verifique que el código de problema no vuelva a
Revisión final 6
aparecer.
Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
Fig. 7-42 Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 73
Plano Eléctrico (57K506a-1/57K506b-1 y 57K506a-2/57K506b-2) y ubicación para G00066

[3/3]
Fig. 7-43 Plano Eléctrico (57K506a-1 / 57K506b-1 y 57K506a-2 / 57K506b-2) y ubicación para G00066
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 74
G00067 - Problema de voltaje de batería demasiado alto

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema de voltaje de batería demasiado alto
G00067
Contenidos del problema Por medio del resistor 11T080 el sistema detecta voltaje de batería demasiado alto.
- Si el voltaje de la batería en 11T080 es >=29V por 5s, se programa el código de problema.
Información relacionada - El sistema supone que el resistor 11T080 y su cableado no están defectuoso, de lo contrario se
debe desplegar el código de problema G00161.
-
en la máquina

nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de entrada 11T080
- Mida el voltaje de carga entre el Sí Vaya al paso Vcarga
terminal “B+” del alternador y el chasis siguiente. min. 27.5V
(tierra de carrocería). max. 29V
- Vea también el valor del voltaje de
carga que se muestra en el MONITOR
DE TIEMPO REAL (KOMTRAX Plus).
El regulador de voltaje
1. 20S001 en ON
en el alternador
2. Motores funcionando en régimen alto
involucrado puede estar
1 3. MONITOR DE TIEMPO REAL
defectuoso y provoca el
(consulte la Fig. 7-45 en la página 7-
sobrevoltaje de la Cambie el alternador
77) No
batería involucrado.
07 Equipo Eléctrico
Pantalla 1/3
4. Revise la señal de entrada de 11T080

en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
¿Cumple el voltaje de carga con la

especificación?
Si se despliega al mismo tiempo el código Sí Vaya al paso final.
El resistor 11T080 o su
de problema G00161 Problema con el
cableado puede ser la Puede existir una
monitoreo del voltaje de la batería, siga los
causa para el 2 falla esporádica. Se
procedimientos correspondientes. No
sobrevoltaje de la requiere mayor
batería inspección.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 75
Plano Eléctrico (11T080) y ubicación del componente para G00067

[2/3]
Fig. 7-44 Plano Eléctrico (11T080) y ubicación del componente para G00067
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 76
Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para G00067

[3/3]
Fig. 7-45 Señal de entrada de 11T080 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para G00067
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 77
G00068 – Problema de lubricación del reductor (PTO 2)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 78
G00069 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 1)

[1/3]
Código de problema G00069 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
Mensaje
G00069 y G00083 G00083 - Problema de monitoreo de la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la temperatura del aceite del reductor (PTO 1
o PTO 2).
- El sistema supone que el sensor de temperatura del aceite del reductor 57B049-1 ó 57B049-2
(tipo PT100) o el circuito del cableado del sistema de monitoreo está defectuoso.
Dentro del rango de temperatura de -50°C hasta +150 °C el sensor 57B049-1 ó 57B049-2 generan
una señal de voltaje de 0.5 – 9.5V.
El monitoreo de la temperatura del aceite del reductor (PTO 1 o PTO 2) está inhabilitado.
en la máquina

nominal
G00069 G00083 Vaya al paso
Sí Rmax 1Ω
Revise la Revise la siguiente.
continuidad en el continuidad en
cableado entre el el cableado
sensor 57B049-1 y entre el sensor
el conector 51X552 57B049-2 y el
Problema con el
1 conector Repare o cambie el
cableado o el conector
51X552 cableado de acuerdo
No
pin 23 a protección pin 27 a con el Plano
protección Eléctrico.
pin 24 a A pin 28ª A
pin 25 a B pin 29 a B
pin 26 a C pin 30 a C
¿Hay continuidad?
- Revise la señal de entrada de 57B049- VSeñal
Sí Vaya al paso final 4.
1 ó 57B019-2 en el nodo 18 (51K318). 0.5-9.5V
- G00069
Mida la señal de entrada de 57B049-1
en 51K318, conector 0, pin 4.
Sin señal de entrada en - G00083
2
el nodo 18 Mida la señal de entrada de 57B049-2
Vaya al paso
en 51K318, conector 0, pin 5. No
siguiente.
- Mida el voltaje de señal y compare el
voltaje con su temperatura de Tiempo
Real.
¿Corresponde la señal de voltaje a la
temperatura de Tiempo Real?
Revise el voltaje de señal del sensor de Puede existir una Consulte el
temperatura 57B049-1 ó 57B049-2 y falla esporádica. Se cuadro de
Sí
compare con el cuadro de voltajes PT100. requiere mayor voltajes
Sensor defectuoso 3 Inserte la caja en T en el conector del inspección. PT100.
sensor y mida el voltaje de señal entre el
pin C y B. Cambie el sensor
No
¿Corresponde el voltaje de señal al cuadro PT100 involucrado.
de voltajes PT100?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 79
Entrada de 57B049-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00069)

[2/3]
Fig. 7-46 Entrada de 57B049-1 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00069)

1. Seleccione 04 PTO 2 para desplegar la entrada de 57B049-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
Temperatura del aceite del reductor (PTO 1 y PTO 2) en la Pantalla de Indicadores Principales
Fig. 7-47 Temperatura del aceite del reductor (PTO 1 y PTO 2) en la Pantalla de Indicadores Principales
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 80
Plano Eléctrico (57B049-1 y 57B049-2) y ubicación del componente (G00069 y G00083)

[3/3]
Fig. 7-48 Plano Eléctrico (57B049-1 y 57B049-2) y ubicación del componente (G00069 y G00083)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 81
G00070 - Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)

[1/4]
Código de problema G00070 - Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 1)
Mensaje
G00070 y G00084 G00084 - Problema con la temperatura del aceite reductor (PTO 2)
- Los sensores de temperatura del aceite del reductor PTO 57B049-1 y 57B049-2 (tipo PT100)
señalan sobrecalentamiento.
- El sistema supone que los sensores de temperatura del aceite del reductor 57B049-1 y 57B049-
2 o los circuitos del cableado de ambos sistemas de monitoreo no están defectuosos.
Temperatura del aceite del reductor PTO por 5 segundos sobre el punto del interruptor del sensor:

- Señal acústica (20P022) activado en la cabina.
El aceite del reductor PTO (-1 o -2) se sobrecalienta.
en la máquina

nominal
Motores funcionando en régimen alto a velocidad máxima del ventilador.
Usando un medidor de temperatura láser, verifique
si la temperatura del aceite del reductor PTO en el
sensor de temperatura 57B049-1 ó 57B049-2
involucrado es demasiado alta.
Aceite del reductor PTO Para la ubicación de 57B049-1 ó 57B049-2 consulte
1 Vaya al paso
sobrecalentado la Fig. 7-50 en la página 7-85.
siguiente.
OBSERVACIONES: Para la definición de las
temperaturas del aceite del
reductor PTO consulte la tabla
anterior “Temperaturas de
aceite del reductor PTO”.
definida.
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Revise el nivel del aceite del reductor
PTO (-1 ó -2) con la varilla de medición Rellene o drene el
Nivel del aceite del aceite del reductor
en el MANUAL DE OPERACIÓN Y
reductor PTO demasiado 2 PTO hasta alcanzar
MANTENIMIENTO, sección Cada 50
bajo el nivel objetivo.
Horas de Operación o Semanalmente.
No Luego, vuelva a OM/M
¿Está el nivel del aceite del reductor PTO monitorear la
(-1 ó -2) dentro del rango especificado? temperatura del
aceite del reductor
PTO.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 82

[2/4]
nominal
Revise los seteos del aceite del reductor PTO Ajuste los seteos del
Los seteos del aceite del aceite del reductor PTO
(-1 ó -2) (tipo de aceite y viscosidad) en el nivel
reductor PTO incorrectos en el nivel de servicio
3 de servicio del sistema KOMTRAX Plus.
pueden provocar el del KOMTRAX Plus.
Consulte la Fig. 7-49 en la página 7-84. No
problema Luego verifique que la
¿Están correctos los seteos del aceite? temperatura del aceite
del reductor esté en el
rango normal.
La velocidad máxima del ventilador se alcanza si RPMmax
no se aplica voltaje (0V) a ambas válvulas 1250±50
solenoide 57K506a-1/b-1 y 57K506a-2/b-2. Consulte el MANUAL RPMmed
Consulte la Fig. 7-50 en la página 7-85. DE SERVICIO, sección 1000±50
1. Desconecte los conectores del cable de Enfriado del Aceite
ambas válvulas solenoide 57K506a-1/b-1 ó Hidráulico, y realice el
El ventilador no está 57K506a-2/b-2. seteo de velocidad
accionado a velocidad 4 2. Si la velocidad del ventilador no aumenta, máxima del ventilador.
máxima revise los seteos hidráulicos para la
No
velocidad del ventilador (consulte el Si el seteo no es como
MANUAL DE SERVICIO). se especifica siga los
3. Vuelva a conectar ambos conectores del procedimientos de
cable a las válvulas solenoide 57K506a-1/b- ajuste y/o inspección en
1 ó 57K506a-2/b-2. el MANUAL DE
¿Está correcto el seteo para velocidad máxima SERVICIO si es
del ventilador? necesario.
Motores Apagados + interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 en OFF +
bloqueado
OBSERVACIONES: Este paso de la prueba Limpie el enfriador de
sólo debe ser realizado si los motores están aceite hidráulico/aceite
Algún segmento del detenidos. de reductor con un
enfriador del aceite del limpiador a presión si es
reductor tapado en la - Realice una inspección visual de los necesario.
estructura del enfriador de 5 segmentos del enfriador del aceite del Sí
aceite hidráulico provocó el reductor. Continúe trabajando y
sobrecalentamiento del verifique que la
aceite del reductor PTO - Abra también las puertas batientes de la temperatura del aceite
estructura del enfriador y revise por si hay del reductor PTO esté
depósitos entres esas puertas. en el rango normal.
¿Hay gran contaminación?
Sí Vaya al paso siguiente
Realice los ajustes si es
necesario.
Luego, verifique que la
Consulte el MANUAL DE SERVICIO, capitulo 2, temperatura del aceite
Sobrecalentamiento debido
sección Lubricación y Enfriado del PTO y siga del reductor PTO esté
a alguna falla en el sistema 6
los procedimientos de ajuste dados. en el rango normal.
de lubricación del PTO No
Si hay otro código de
¿Están los ajustes como se especifica? problema relacionado,
siga los procedimientos
del análisis de fallas del
cuadro de análisis de
fallas correspondiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 83

[3/4]
nominal
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Realice los ajustes si
es necesario.
Luego verifique que

la temperatura del
Sobrecalentamiento aceite del reductor
capitulo 2, sección Lubricación y Enfriado
debido a alguna falla en PTO esté en el rango
6 del PTO y siga los procedimientos de
el sistema de lubricación normal.
ajuste dados.
del PTO No
Si hay otro código de
¿Están los ajustes como se especifica?
problema
relacionado, siga los
procedimientos del
análisis de fallas del
fallas
correspondiente.
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario activo:
aparecer.
Seteos del aceite del reductor del PTO (tipo de aceite y viscosidad)
SELECCIONE MENU DE SERVICIO

08 Seteo
Otros seteos (2/2) 6/10
Viscosidad del aceite del reductor
1. Consulte “Temperaturas del aceite del reducto PTO” en la

página 7-77 y elija la especificación del aceite del reductor
PTO requerida de acuerdo con las condiciones de
temperatura específicas.
2. Seleccione el número de Viscosidad del aceite del reductor

de la siguiente definición presionando el botón F3 o F4.
1 = T32
2= CLP150 Fig. 7-49 Pantalla KOMTRAX Plus
3 = Aceite hipoidal 75W-140
3. Presione el botón F6 para confirmar.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 84
Ubicación de la varilla de medición de nivel de aceite del reductor PTO y sensores de temperatura 57B049-
1/57B049-2
[4/4]
Fig. 7-50 Ubicación de la varilla de medición de nivel de aceite del reductor PTO y sensores de temperatura 57B049-
1/57B049-2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 85
G00071 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 1)

G00068 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 2)
[1/2]
Código de problema G00071 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 1)
Mensaje
G00071 y G00068 G00068 - Problema con la lubricación del reductor (PTO 2)
El sensor de presión 57B017-1 ó 57B017-2 (NC*) señala que no hay presión en el sistema de
Contenidos del problema lubricación del reductor del PTO involucrado aún cuando los motores estén funcionando.
*NC = Normalmente Cerrado
Datos básicos del sensor (57B017-1 y 57B017-2)
Condición Valor Estado MONITOR DE TIEMPO REAL
Señal
Sin presión 0V Interruptor
0
Información relacionada cerrado
Con presión 24 V Interruptor
1
abierto
Punto de 0.5 bar
interruptor

G00071 Código binario 001110.
G00068 Código binario 001100.
- Señal acústica (20P022) en la cabina
Problema que aparece Riesgo de operar la máquina sin lubricación de reductor PTO (-1 ó -2) (sobrecalentamiento del
en la máquina PTO).

nominal
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Realice los ajustes si
capitulo 2, sección Lubricación y Enfriado
es necesario.
del PTO y siga los procedimientos de
1 ajuste dados.
Luego vuelva a
No
revisar si la presión
Sin presión de ¿Están los ajustes de presión como se
de lubricación del
lubricación del reductor especifica?
reductor PTO está en
PTO (-1 ó -2) el rango normal.
Continúe trabajando y
Revise el tipo de aceite del reductor PTO
2 verifique que el código de
(-1 ó -2) y la viscosidad y corrija si es
problema G00071 o G00068
necesario.
no se vuelva a programar.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 86
Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los códigos de problema G00071 yG00068
[2/2]
Fig. 7-51 Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los códigos de problema G00071 y G00068
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 87
G00081 – Problema con el sistema de lubricación

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el sistema de lubricación
G00081
El movimiento del balde se inhabilitará si no hubo ciclo de lubricación exitoso durante las últimas 4
horas de trabajo aproximadamente (opcional).
La función Corte del Balde es opcional.
Mediante el software de Visualización CoDeSys esta opción se puede activar o desactivar.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Si se activa la función opcional Corte del Balde:
- En caso de problema, el movimiento del balde se inhabilita (ciclo de lubricación no completo) y
se despliega el mensaje G00081.
Si se desactiva esta opción:
en la máquina
- En caso de problema, se despliega el mensaje G00081 y se genera una alarma continua
(20P022) en la cabina.
- El movimiento del balde no se corta.

nominal
Motores funcionando en régimen alto y subir escalera y bajar palanca de
seguridad
Siga el cuadro de
Compruebe si algún(os) código(s) de análisis de fallas del
problema relacionados con los sistemas de código(s) de
lubricación están presente(s). problema
desplegado(s) y
Problema en el(los) ¿Hay algún código de problema para los solucione el problema
sistema(s) de sistemas de lubricación? de lubricación.
lubricación.
OBSERVACIONES: Después de reparar
Un problema con los Recuerde que el seteo de Tiempo de Pausa manualmente active
1 Sí
ciclos de lubricación se reduce a 30 s bajo las siguientes el sistema de
genera bloqueo de balde condiciones: lubricación y vuelva a
(opcional) o sonido de comprobar que
alarma continuo - Si se ingresó el Nivel de Servicio funcione
(20P022) en la cabina KOMTRAX Plus o correctamente.
- Se arrancó después del primer ciclo de Verifique también que

lubricación manual. el movimiento del
balde ya no esté
Si vuelve a salir del Nivel de Servicio, se restringido (opcional).
reasume el Tiempo de Pausa pre-ajustado Vaya al paso
No
siguiente.
Revise la función del relé 11K050 en el Vaya al paso
Sí
tablero de interruptores X2. siguiente
Cambie el relé y
11K050 activo (24 V):
Una falla del relé compruebe que el
- Movimiento del balde habilitado
11K050 genera el 2 sistema funcione
bloqueo de balde correctamente.
11K050 inactivo (0 V): No
- Movimiento del balde inhabilitado
Si el problema aún no
se soluciona vaya al
¿Cumple la función del relé 11K050 con la
paso siguiente.
especificación anterior?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 88
G00081 - Problema con el sistema de lubricación

[2/3]
nominal
Repare el cableado o
cambie cualquier
Sí componente eléctrico
defectuoso si fuera
Consulte el Plano Eléctrico:
necesario.
Revise si hay otro
1. Compruebe si hay voltaje B+
código de problema
2. Compruebe que haya una correcta
programado que
conexión a tierra
Falla o daño en el pueda estar
3. Compruebe la continuidad en el
circuito de cableado del 3 relacionado con el
cableado
relé 11K050 problema existente.
4. Compruebe que el diodo esté en
buenas condiciones. No
Si es así, siga el
¿Hay algún problema diagnosticable en el
fallas correspondiente
circuito de cableado del relé 11K050?
y luego vuelva a
comprobar que el
sistema funciona
correctamente.
aparecer.
Plano eléctrico (11K050) para el código de problema G00081
Fig. 7-52 Plano Eléctrico (11K050) para el código de problema G00081
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 89
Ciclos de operación de los sistemas de lubricación

[3/3]
Fig. 7-53 Ciclos de operación de los sistemas de lubricación
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 90

G00084 - Problema de temperatura del aceite reductor (PTO 2)

G00086 - DETENCION
[1/1]
Código de problema
Mensaje DETENCION
G00086
Si se detecta un problema (en la máquina o en el lado del motor) que provoque una detención del
motor con retardo (10 s):
- Se despliega el mensaje G00086
- La alarma (20P056) en la cabina suena continuamente
- Detención del motor con retardo (si los motores están funcionando).
- El retardo de 10 segundos da al operador la oportunidad de llevar el equipo de trabajo a su
Información relacionada posición de estacionamiento definida antes que los motores se detengan.
- Se despliega el mensaje una vez antes de la detención.
Acción del controlador - Señal acústica (20P022) activada en la cabina.
- No se puede volver a arrancar el motor
Máquina inoperativa debido a un problema grave.
en la máquina
Mensaje de instrucción 12 Opere la máquina en la posición de estacionamiento.

nominal
El problema grave que provocó la detención del motor se desplegará en el
monitor KOMTRAX Plus y/o un código binario destella en el MTC:
Algún problema grave - Código G problema en la máquina o

provocó una detención 1
del motor con retardo - Código C problema en el motor
Siga el procedimiento del análisis de fallas del código de problema

desplegado y rectifique el problema
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 91
G00087 - Detenga todos los movimientos para ralentí bajo

[1/1]
Código de problema
Mensaje Detenga todos los movimientos para ralentí bajo
G00087
OBSERVACIONES: Sólo se permite operar una máquina hidráulica en Régimen Alto.
Si los motores cambian de Régimen Alto a Ralentí Bajo durante la operación de la máquina, se
desplegará el mensaje G00087 para evitar un problema grave.
Ejemplos
- Cambiar de Régimen Alto a Ralentí Bajo durante el movimiento de giro:

Información relacionada Se puede colisionar con el camión tolva.
- Cambiar de Régimen Alto a Ralentí Bajo durante traslado en descenso:

La velocidad de traslado aumentará y se puede producir cavitación en los motores de traslado.
- Color de fondo de la información del código del problema: azul
- Señal acústica (20P022) activada en la cabina
Operación fallada:
- Detenga todos los movimientos
en la máquina
- Active Régimen Alto y siga trabajando:
Mensaje de instrucción --- ---
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 92
G00090 - Problema con la fuente de alimentación

[1/2]
Código de problema
G00090 Mensaje Problema con la fuente de alimentación
G00099
El circuito de la fuente de alimentación (B+ estabilizada) para los sensores e interruptores está
interrumpido.
La fuente de alimentación estabilizada es proporcionada por las baterías 71G008 y 71G009.
Información relacionada OBSERVACIONES: Si el voltaje de suministro (B+) cae por debajo de 17V, la función de
monitoreo se corta (voltaje de suministro inferior al voltaje de auto-
retención).
Color de fondo de la información del código del problema: rojo
Acción del controlador G00090 El MTC destella el código binario 110010
G00099 El MTC destella el código binario 110011
- No se puede arrancar el motor
- La función de monitoreo está inoperativa:
en la máquina
- Señal acústica (20P022) en la cabina.
8 G00090 Sin 24V en el disyuntor 11F013 – Si la falla persiste, informe a servicio.
Mensaje de instrucción
48 G00099 Sin 24V en el disyuntor 11F013a – Si la falla persiste, informe a servicio

nominal
Las baterías 71G008 y Revise las baterías. Vaya al paso Vmin 17V
71G009 están 1 Sí
siguiente Vmáx 24V
defectuosas ¿Están las baterías en buenas
condiciones? No Cambie las baterías.
Repare o cambie los
componentes según
El circuito entre las
sea necesario y
baterías 71G008 y Consulte el plano eléctrico
verifique que la
71G009 y el disyuntor Revise el circuito (cables y componentes eléctricos)
2 reparación haya sido
11F013 (G00090) u entre las baterías 71G008 y 71G009 y el disyuntor
exitosa.
11F013a (G00099) está en el tablero de instrumentos X2.
alterado
Luego, vaya al paso
final 3.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 93
Plano Eléctrico (fuente de alimentación estabilizada) para G00090 y G00099

[2/2]
Fig. 7-54 Plano Eléctrico (fuente de alimentación estabilizada) para G00090 y G00099
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 94
G00091 - Corte de control piloto

[1/2]
Código de problema
Mensaje Corte de control piloto
G00091
Contenidos del problema El control piloto está bloqueado.
El control piloto se bloquea si:
- El brazo de servicio y/o la escalera está abajo.
- El brazo de servicio y/o la escalera no está en posición de extremo.
- Se acciona la palanca de bloqueo.
Acción del controlador Color de fondo de la información del código del problema: azul
La operación hidráulica no es posible.
en la máquina
Interruptor posición arriba de escalera o contacto de la palanca de bloqueo abierto o
Mensaje de instrucción 9 brazo de servicio abajo o bloqueado
- Si aún existe la falla, informe a servicio.

nominal
Vaya al paso
La palanca de bloqueo Revise la posición de la palanca de Sí
siguiente
no está abajo o su bloqueo (abajo).
1 Baje la palanca de
interruptor 20S105 no
está cerrado ¿Está la palanca de bloqueo abajo en su bloqueo a su posición
No
posición de operación? de operación y
continúe trabajando.
Vaya al paso
Sí
siguiente
Cambie el interruptor
si está defectuoso.
Consulte el plano eléctrico y revise la Si el cableado tiene
El interruptor de la
función del interruptor y su cableado. un problema, ubique
palanca de bloqueo
2 el problema y repare
20S105 o su cableado
¿Están el interruptor y su cableado en No si es necesario.
está defectuoso
buenas condiciones? Después de reparar
vuelva a comprobar
que el sistema
funcione
correctamente.
Si no se produce el
proceso de relleno,
devuelva el brazo de
servicio a su posición
final superior.
Sí
Verifique que ya no
se despliegue el
mensaje de
Revise la posición del brazo de servicio.
El brazo de servicio no problema.
está en la posición final 3 Para información
¿Está el brazo de servicio en la posición
superior detallada sobre el
final superior?
ajuste del interruptor
de proximidad
55B023 en el brazo
No de servicio (posición
final), consulte la
última edición del
PARTS & SERVICE
NEWS AH05539 y
siga las instrucciones.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 95

[2/2]

nominal
Suba la escalera de acceso.
Luego verifique lo siguiente:
(a) El mensaje de problema ya no

Sí se despliegue.
Compruebe que la escalera de acceso esté
La escalera de acceso abajo. (b) La excavadora se pueda operar
4
está abajo normalmente (la operación
¿Está la escalera de acceso abajo? hidráulica ya no está
bloqueada)
Para información detallada
relacionada con la función de la
No escalera de acceso consulte su
MANUAL DE SERVICIO, Sección
ESCALERA DE ACCESO.
aparecer.
Análisis de la palanca de bloqueo y de la cubierta de 20S105 (G00091)
(1) Palanca de bloqueo
(2) Cubierta del interruptor de la palanca de bloqueo 20S105

en el lado derecho del asiento del operador
[F] DESBLOQUEADA – palanca de bloqueo abajo en posición

de operación
[L] BLOQUEADA – palanca de bloqueo arriba, el control piloto

está bloqueado
Fig. 7-55 Palanca de bloqueo y cubierta de 20S105
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 96
G00092 - Detención de emergencia en la escalera de acceso

G00093 - Detención de emergencia en el bloque de válvulas
G00094 - Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G00095 - Detención de emergencia en la cabina
G00097 - Detención de emergencia en el contrapeso
[1/3]
Código de problema G00092 - Detención de emergencia en la escalera de acceso
G00092 ~ G00095 Mensaje G00094 - Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
y G00097 G00095 - Detención de emergencia en la cabina
El interruptor de detención de emergencia se activa cuando los motores están detenidos.
Los interruptores de detención emergencia involucrados son los siguientes:
interruptor de detención Código de
Ubicación
de emergencia problema
Contenidos del problema 70S033a Escalera G00092
61S033b Bloque de válvulas G00093
57S033c Panel control hidráulico G00094
20S036 Cabina del operador G00095
51S033d Contrapeso G00097
- El arranque del motor está bloqueado.
Información relacionada - También se despliega el mensaje G00053 (Resetear circuito de seguridad de emergencia).
Siga las instrucciones de G00053.
- El MTC parpadea el código binario:
G00092 → Código binario 010000
Se debe revisar por qué se activó el interruptor de detención de emergencia relacionado.
en la máquina
Se accionó el interruptor de detención de emergencia
Mensaje de instrucción 10 Desbloquee antes de volver a arrancar
Si aún existe la falla, informe a servicio.

nominal
Rectifique la causa o
el problema.
Luego, suelte el(los)
interruptor(es) de
Revise la causa de la activación de
Se accionó algún botón Sí detención de
emergencia.
de detención de 1 emergencia
emergencia relacionado(s) y
¿Hay alguna causa?
resetee el circuito de
seguridad.
Vaya al paso
No
siguiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 97
G00092 - Detención de emergencia en la escalera de acceso

G00094 - Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G00095 - Detención de emergencia en la cabina
[2/3]
nominal
Consulte el plano
eléctrico. Repare o
cambie el interruptor
El botón de detención de
Inspeccione visualmente el interruptor involucrado, involucrado o su
emergencia involucrado
2 los contactos del interruptor, y el cableado cableado si es
o su cableado puede
respectivo. necesario.
estar defectuoso
Después de reparar
vaya al paso final 3.
MTC se detenga totalmente para resetear el binario actual 010000 ó
Revisión final 3
010001 ó 010010 ó 010011 ó 010100.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 98
Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00092~G00095 y G00097

[2/3]
Fig. 7-56 Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para G00092~G00095
OBSERVACIONES: Los interruptores 54S051 y 54S052 son opcionales.

Los terminales 1 y 2 en el bloque de terminales 51X_00 están en puente si no se cuenta con 54S051 y
54S052.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 99

[1/2]
Código de problema
Mensaje Corte de control piloto
G00096
Contenidos del problema El control piloto está bloqueado.
- El control piloto también se bloquea si el brazo de servicio está abajo o si se acciona la palanca
Información relacionada de bloqueo.
- Verifique el seteo del interruptor de habilitación del brazo de servicio 20S094.
La operación hidráulica no es posible.
en la máquina
Habilitar interruptor para activar el brazo de servicio.

nominal
Mueva el interruptor
Sí de habilitación a la
posición OFF [0]
Para información
El interruptor de
Revise la posición del interruptor del detallada sobre el
habilitación (20S094 –
interruptor de habilitación del brazo de ajuste del interruptor
en el tablero de
1 servicio. de proximidad
instrumentos) para el
55B023 en el brazo
brazo de servicio está en
¿Está el interruptor de habilitación en la No de servicio (posición
la posición ON [1]
posición ON [1]? final), consulte la
última edición del
PARTS & SERVICE
NEWS AH05539 y
siga las instrucciones.
Luego realice el análisis de fallas con el Interruptor de partida principal en
ON
(a) Revisión previa:
Revise el voltaje de suministro en el Sí Vaya al paso final 3.
terminal A.
Si no hay voltaje de suministro,
localice el problema y repare si es
El interruptor de Compruebe que el
necesario.
habilitación (20S094 – circuito eléctrico sea
en el tablero de inferior a 20X_20
En posición ON [1] del interruptor hay
instrumentos) para el (terminal 30 en el
2 continuidad entre A C.
brazo de servicio o su tablero X2).
cableado (monitoreo de
(b) Verificación:
seguridad del control No Localice el problema
Si el interruptor de habilitación está
piloto) está defectuoso y repare si es
en posición ON [1] (interruptor
cerrado), se debe desplegar el necesario.
mensaje en el monitor del KOMTRAX
Plus. Luego, verifique que
el control piloto ya no
¿Se despliega el mensaje cuando el se corte.
interruptor de habilitación se cambia a la
posición ON?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 100


[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 101

G00097 – Detención de emergencia en el contrapeso

Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00092 / G00093 / G00094 / G00095 / G00097
en la página 7-97
G00100 – Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
[1/2]
Código de problema
Mensaje Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
G00100
Si el interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 se pone en OFF, los motores se apagan /
se detienen.
- El arranque del motor se bloquea por razones de seguridad.
- 50S058 es el interruptor de seguridad de mantenimiento que se puede asegurar con candados.
Problema que aparece Por razones de seguridad es imposible arrancar el motor por medio del interruptor de seguridad
en la máquina 50S058.
Motor apagado por el Interruptor de Seguridad de Mantenimiento en la sala de
máquinas.

nominal
El interruptor de Revise la condición del interruptor de Contacte a su
seguridad de seguridad de mantenimiento. Sí supervisor y aclare la
mantenimiento 50S058 1 situación.
se bloqueó ¿Está el interruptor de seguridad de
Vaya al paso
intencionalmente mantenimiento en OFF y bloqueado con No
siguiente.
candado?
Interruptor 50S058
Repare o cambie si
es necesario.
Sí Cableado del 50S058

Consulte el Plano
Eléctrico. Localice el
problema y repare si
Falla del interruptor de Revise la función del interruptor de
es necesario.
seguridad de seguridad de mantenimiento y su
2 Verifique si se
mantenimiento 50S058 o cableado.
despliegan otros
en su cableado
códigos de problema,
¿Se puede identificar algún problema?
que pueden ser la
causa del problema.
No
Si se despliega algún
mensaje de problema
sospechoso, siga los
procedimientos para
el análisis de fallas.
Revisión final 3 MTC se detenga totalmente para resetear el código binario 010110:
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 102


[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 103

G00103 - Interruptor defectuoso 20M004

[1/4]
Código de problema
Mensaje Interruptor fallado 20M004
G00103
El sistema de monitoreo detectó algún problema con el interruptor de límite en el motor del
limpiador (20M004).
Información relacionada El interruptor de límite en el motor del limpiador (20M004) puede tener un problema eléctrico.
Problema que aparece - El limpiador no se mueve en su posición inicial (posición final).
en la máquina - El motor del limpiador (20M004) o su interruptor de límite puede estar quemado.
Mensaje de instrucción 47 ¡Sólo el limpiaparabrisas superior! – Informe a servicio.

nominal
Interruptor del limpiador 20S011 en ON.
El sistema supone
Revise las condiciones mediante el que el limpiador llegó
KOMTRAX Plus: a su posición de
- MONITOR DE TIEMPO REAL extremo, pero el
- 13 Limpiaparabrisas. brazo del limpiador no
Condiciones: se mueve.
El motor del limpiador Brazo limpiador en posición final:
(20M004), el interruptor Pantalla KOMTRAX Plus = 1 Cuando el KOMTRAX
1 Sí
de límite, o su cableado Brazo limpiador no en posición final: Plus muestra “1”, el
está defectuoso Pantalla KOMTRAX Plus = 0 cableado entre el
motor del limpiador
Para accionar el limpiador, el brazo del 20M004, pin 5 y nodo
limpiador tiene que estar en posición final. 9, conector 3, pin 2
está correcto.
¿Corresponden las indicaciones en el
MONITOR DE TIEMPO REAL a la posición Vaya al paso 3.
del brazo del limpiador? Vaya al paso
No
siguiente.
Vaya al paso
Sí
siguiente.
y repare si es
necesario.
Consulte el plano eléctrico. Si encontró un
Revise la continuidad en el cableado entre problema y lo reparó,
El sistema del interruptor
2 el motor del limpiador, pin 5, y nodo 9, vuelva a comprobar
de límite está alterado
conector 3, pin 2 que el sistema del
No
limpiador funcione
¿Hay continuidad? correctamente.
Si está bien, vaya al
paso final 5.
Si no encontró un
problema, vaya al
paso siguiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 104

G00103 – Interruptor fallado 20M004

[2/4]

nominal
Limpiador en OFF (20S011 en posición “0”).
Cambie el motor del limpiador 20M004. Sí Vaya al paso 6.
Durante la instalación del motor del Consulte el plano
limpiador siga los procedimientos de ajuste eléctrico.
del PARTS & SERVICE NEWS AH06533 Revise los circuitos
El motor del limpiador relacionados y los
3 (última edición) y asegúrese de hacer
20M004 está defectuoso componentes
correctamente el ajuste básico de la
articulación del limpiador. No eléctricos.
Luego, vuelva a comprobar el sistema del Luego, verifique que

limpiador funcione correctamente. la función del
limpiador no tenga
¿Operan los limpiadores sin problema? problemas.
Consulte el plano eléctrico.
Revise los circuitos relacionados y los componentes

Falla en el circuito del
eléctricos, localice el problema y repare o cambie Vaya al paso
cableado del sistema del 4
los componentes defectuosos si es necesario. siguiente.
limpiador
Luego, verifique que los limpiadores funcionen
correctamente.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 105

Plano Eléctrico 1 (limpiaparabrisas) para el código de problema G00103

[3/4]
Fig. 7-59 Plano Eléctrico 1 (limpiaparabrisas) para el código de problema G00103
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 106

Plano Eléctrico 2 (limpiaparabrisas) para el código de problema G00103

[4/4]
Fig. 7-60 Plano Eléctrico 2 (limpiaparabrisas) para el código de problema G00103
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 107

G00104 - Problema con la corriente de la batería

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con la corriente de la batería
G00104
- La corriente de descarga en el convertidor 51T017 es demasiado alta.
Contenidos del problema - En la resistencia shunt 71T003 hay una corriente de descarga inferior a -200A
(los motores están detenidos).
- Para este paso de la prueba se requiere un amperímetro (Amperes).
- La corriente de descarga es anormalmente alta.
- Señal acústica (20P022) accionada en la cabina.
Riesgo de que las baterías se descarguen completamente.
en la máquina
Mensaje de instrucción 15 Carga de las baterías demasiado alta – Informe a servicio.

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en ON – Motores apagados.
OBSERVACIONES: Cambie el alternador
Antes de tomar las siguientes mediciones involucrado.
revise el orden correcto de las conexiones
de los cables en 71T003 “B” y 71T003 “L”. Después de reparar,
Sí
vuelva a comprobar
En caso que las conexiones de los cables que el sistema
estén cambiadas, conéctelas en el orden funcione
correcto. correctamente.
B = lado baterías L = lado alternador
Un alternador está Usando un amperímetro mida la corriente

defectuoso (52G005-1 ó en el frente y detrás de la resistencia shunt
52G005-2) 1 71T003.
(cortocircuito a tierra)
Vaya al paso
No
siguiente.
¿Mide un flujo de corriente negativa

< -200A entre 71T003 y 52G005-1 ó
52G005-2 y entre 71T003 y las baterías?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 108

G00104 - Problema con la corriente de la batería

[2/3]

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en ON –
Motores apagados.
- Si el flujo de corriente en uno de
los motores de partida es
demasiado alto, se tienen que
cambiar ambos motores.
Usando un amperímetro:
Después de reparar, vuelva a
Los motores de partida comprobar que el sistema
1. Mida la corriente entre el bloque de terminales
están defectuosos funcione correctamente.
71X_71-5 y el motor de partida 52M001-1.
2 2. Mida la corriente entre el bloque de terminales
52M001-1 y 52M002-1 - Si no se pudo encontrar un
o problema, revise si los demás
52M001-2 y 52M002-2 códigos de problemas
relacionados con el sistema de
carga están pendientes.
Si es así, siga los procedimientos
5. Mida la corriente entre los motores de partida y
del análisis de fallas
tierra.
correspondientes.
Finalmente vaya al paso 3.

aparecer.
Plano eléctrico (motores de partida) para el código de problema G00104
Fig. 7-61 Plano Eléctrico 2 (corriente de la batería) para el código de problema G00104
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 109

Plano Eléctrico (corriente de la batería) para el código de problema G00104

[3/3]
Fig. 7-62 Plano Eléctrico (corriente de la batería) para el código de problema G00104
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 110

G00105 - Problema corriente de carga de la batería demasiado baja

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con la corriente de carga de la batería demasiado baja
G00105
- La corriente de carga desde el alternador (52G005-1 ó 52G005-2) es demasiado baja.
Contenidos del problema - El sistema de monitoreo detectó en el módulo 11T080 que el voltaje de la batería cayó a menos
de 23V.
- Para este paso de la prueba se requiere un amperímetro (Amperes).
Información relacionada - Vea también la corriente de carga en el MONITOR DE TIEMPO REAL (07 Equipo Eléctrico) en
el nivel de servicio del sistema KOMTRAX Plus (para mayor información consulte el MANUAL
DE SERVICIO, sección 17 KOMTRAX Plus).
Arrancar el motor puede ser imposible debido a baterías descargadas.
en la máquina
Mensaje de instrucción 16 Las baterías no se están cargando – Informe a servicio.

nominal
OBSERVACIONES: Vmin
Antes de tomar las siguientes mediciones Vaya al paso 27.5V
revise el orden correcto de las conexiones Sí
siguiente. Vmax
de los cables en 71T003 “B” y 71T003 “L”.
29.5V
En caso que las conexiones de los cables
estén cambiadas, conéctelas en el orden Cambie el alternador
correcto. involucrado y revise
1
su cableado.
- B = lado baterías
- L = lado alternador No Después de reparar,
vuelva a comprobar
Mida el voltaje de carga entre el alternador, que el sistema
terminal B+, y tierra. funcione
correctamente.
¿Cumple la lectura de la medición con la
Un alternador (52G005-1 especificación?
ó 52G005-2) o su Motores funcionando en régimen alto.
cableado está Usando un amperímetro mida la corriente Icarga
defectuoso de carga en el frente y detrás de la Sí Vaya al paso final 4
25-35A
resistencia shunt 71T003.
2
Vaya al paso
No
siguiente.
Si la corriente de carga es demasiado baja,

cambie el alternador.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 111

G00105 - Problema corriente de carga de la batería demasiado baja

[2/2]
nominal
(a) Mida ambos resistores dentro del módulo
(a) Si un resistor está defectuoso,
(b) Consulte el plano eléctrico y compruebe que las cambie el 11T080.
conexiones de los cables estén correctas:
Módulo 11T080 o su
3 (b) Si es necesario, repare o
cableado defectuoso
- 11T080 fuente de poder cambie el cableado/conexiones
- 11T080 conexiones de tierra del 11T080.
- Línea de señal entre 11T080 y el nodo 2,
(conector 2, pin 8) Finalmente vaya al paso 4.
- Protección de la línea de señal
aparecer.
Plano Eléctrico (11T080) para el código de problema G00105
Fig. 7-63 Plano Eléctrico (11T080) para el código de problema G00105
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 112

G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b
[1/4]
Código de problema G00107 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250a
Mensaje
G00107 y G00109 G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b
- El procedimiento de análisis de fallas para el relé redundante 56K250b es el mismo.
Si el relé 56K250a o 56K250b o su cableado están defectuosos, el circuito eléctrico se interrumpe y
la función (freno de estacionamiento de giro) ya no está disponible.
La función (freno de estacionamiento de giro) ya no está disponible.
en la máquina

nominal
Revise visualmente los LEDs en 56K250a o 56K250b.
- Sin alimentación (A1)

- Sin tierra (A2)
- Relé inoperativo
- Cableado salida de
1
relé (13/14)
Especificaciones del interruptor del freno de estacionamiento de giro
defectuoso 20S029
G00107 56K250a
20S029 en posición 1 freno aplicado
G00109 56K250b - 0V en relé 56K250a/b
- 0V en solenoide 57Q505
- Ambos LEDs del relé (amarillo y rojo) OFF
20S029 en posición 0 freno liberado
- 24V en relé 56K250a/b
- 24V en solenoide 57Q505
- Ambos LEDs del relé (amarillo y rojo) ON
Mueva el interruptor 20S029 y revise la alimentación en el relé (G00107

56K250a / G00109 56K250b).
De acuerdo con el mensaje de problema, la reacción del relé no es como se

especifica.
- Consulte el plano eléctrico y revise el relé y su cableado
- Localice el problema y repare si es necesario.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 113

G00107 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250a

G00109 - Problema con control freno de estacionamiento de giro 56K250b
[2/4]
Valor
nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de Relés
1. 20S001 Activado
2. Motores Apagados

17 Otros ítems
Pantalla 2/4
4. Mueva 20S029 desde posición 0 del interruptor a posición 1 del interruptor.

5. El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra sólo “0”, no cambia de “0” a 1”
(confirmación del problema).
Indicación Voltaje Freno

1 24 V Liberado
0 0V Aplicado
Continúe con el
análisis de fallas
del paso 1 1
(referencia
cruzada)

Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 114


[3/4]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 115

Plano Eléctrico (56K250a y56K250b) para el código de problema G00107

[4/4]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 116


[1/4]
Código de problema G00108 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250a
Mensaje
G00108 y G00110 G00110 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a
56K250b
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide esta fallada, la función (freno de
estacionamiento de giro) ya no está disponible.
OBSERVACION: G00108/G00110 sólo se despliega una vez durante un período de “Interruptor
en la máquina
Mensaje de instrucción 2 Informe a servicio

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en ON y 20S029 en posición 0
La señal de salida del
Consulte el plano eléctrico y revise el cableado entre la salida del nodo y el
nodo vía relé al
solenoide.
solenoide está alterada 1
G00108 56K250a
Repare el cableado entre la salida del nodo y el solenoide (vía relé) si es
G00110 56K250b
necesario.
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de salida
1. Interruptor de partida principal 20S001 en ON
2. Motores Apagados
17 Otros ítems
Pantalla 2/4
4. Interruptor 20S029 en posición 0.
5. Verifique la Revisión de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.

de fallas del paso 1 1
El dígito “0” en línea REVISION DE SALIDA para 56K250a confirma el

mensaje de problema.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 117


[2/4]
Valor
nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión señal de salida
Confirme la señal de salida desde el interruptor 20S029 a MTC y bus CAN al
nodo 14 (conector 3, pin 2).
1. 20S001 en ON
2. Motores Apagados

18 Señales de Salida
Pantalla 13/27
4. Cambie 20S029 desde la posición 0 del interruptor a la posición 1 del

interruptor.
5. Verifique las Señales de Salida en el MONITOR DE TIEMPO REAL.

Si la indicación del MONITOR DE TIEMPO REAL no cambia de “0” a “1”

revise el nodo 14.

de fallas del paso 1
Lógica aplicada para 56K250a y 56K250b:

Si el interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 está en posición
0
24V en la salida
El MONITOR DE TIEMPO REAL muestra 1
Señal de salida = 1 para 56K250a indica que la señal es transferida vía MTC
a la salida del nodo.
La falla está ubicada en el cableado entre la salida del nodo y el solenoide.
Verifique si los demás códigos de problema relevantes están programados en
esta situación.
Ej.: G00043 (Problema de cortocircuito en la salida)
Ubique el problema y repare si es necesario
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 118


[3/4]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 119

Plano Eléctrico (56K250a y56K250b) para el código de problema G00108

[4/4]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 120

G00109 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro 56K250b

G00110 - Problema con el control del freno de estacionamiento de giro Salida a 56K250b
G00111 - Problema con el control del freno de traslado 56K251a

G00113 - Problema con el control del freno de traslado 56K251b
[1/1]
Código de problema G00111 - Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251a
Mensaje
G00111 y G00113 G00113 - Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251b
Si el relé 56K251a o 56K251b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico está
interrumpido y la función (freno de estacionamiento de traslado) ya no está disponible
La función (freno de estacionamiento de traslado) no está disponible.
en la máquina
– Use el cuadro de análisis de fallas de G00107/G00109 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Relés para
G00111/G00113, consulte la sección 5.3.1 en la página 5-7.
– Consulte el plano eléctrico y revise para 56K251a/56K251b.
– Utilice el MONITOR DE TIEMPO REAL
17 Otros ítems
Sub-pantalla 3/5
56K251a y 56K251b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00111 & G00113)
Fig. 7-68 56K251a y 56K251b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00111 y G00113)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 121

G00112 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a 56K251a
G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a 56K251b
[1/1]
Código de problema G00112 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251a
Mensaje
G00112 y G00114 G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a
56K251b
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento del análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (freno de
estacionamiento de traslado) ya no está disponible.
La función (freno de estacionamiento de traslado) no está disponible.
en la máquina
– Use el cuadro de análisis de fallas de G00108/G00110 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Salida para
17 Otros ítems
Sub-pantalla 3/5
56K251a y 56K251b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00112 y G00114)
Fig. 7-69 56K251a y 56K251b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00112 y G00114)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 122

G00113 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado 56K251b

G00114 – Problema con el control del freno de estacionamiento de traslado Salida a 56K251b
G00115 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252a

G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b
[1/1]
Código de problema G00115 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252a
Mensaje
G00115 y G00117 G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b
Si el relé 56K252a o 56K252b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico está
interrumpido y la función (freno hidráulico de giro) ya no está disponible
La función (freno hidráulico de giro) no está disponible.
en la máquina
– Use el cuadro de análisis de fallas de G00107/G00109 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Relés para
17 Otros ítems
Sub-pantalla 4/5
56K252a y 56K252b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00115 y G00117)
Fig. 7-70 56K252a y 56K252b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00115 yG00117)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 123

G00116 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252a
G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
[1/1]
Código de problema G00116 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252a
Mensaje
G00116 y G00118 G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
Información relacionada la salida del nodo) siga primero el procedimiento para el análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (freno hidráulico de
giro) ya no está disponible.
La función (freno hidráulico de giro) no está disponible.
en la máquina
– Use el cuadro de análisis de fallas de G00108/G00110 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Salida para
17 Otros ítems
Sub-pantalla 4/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 124

G00117 – Problema con el control del freno hidráulico de giro 56K252b

G00118 – Problema con el control del freno hidráulico de giro Salida a 56K252b
G00139 - Problema con el monitoreo presión X1-2

[1/3]
Código de problema G00139 - Problema con el monitoreo presión X1-2 (XLR)
Mensaje
G00140 y G00139 G00140 - Problema con el monitoreo presión X1-1 (XLR)
Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de regulación de la bomba (X1-1 o
X1-2).
La señal del sensor está fuera de rango (inferior a 0.5V o superior a 9.5V)
Contenidos del problema Es imposible monitorear la presión X1-1 o X1-2 debido a:
- Cableado defectuoso o sensor de presión defectuoso 57B085-1 ó 57B085-2
- Contacto del terminal deficiente o conector desconectado en el cableado del sensor de presión
57B085-1 ó 2.
Dentro de un rango de presión de 0 – 60 bar el sensor de presión (57B085-1 ó 57B085-2) genera
un voltaje de señal de 0.5 – 9.5V.
El monitoreo de la presión de regulación de la bomba X1-1 o X1-2 está inhabilitado.
en la máquina

nominal
ON.
Desconecte el conector del sensor e Vmin 22V
1 inserte la caja en T Deutsch. Sí Vaya al paso 3.
Vmax 24V
Voltaje de suministro
Mida el voltaje entre los pines del sensor A
incorrecto o ausente en No Vaya al paso siguiente.
yC
el sensor de presión
57B085-1 ó 57B085-2
Compruebe si se programa el código de Siga el cuadro de
problema G00099: análisis de fallas para
(Problema con la fuente de alimentación) Sí
2 el código de problema
programado. G00099.
¿Se programa el código G00099? No Vaya al paso siguiente.

Desconexión en el
cableado entre el Desconexión o
disyuntor 11F013a y el cortocircuito en algún
continuidad en los segmentos del cableado
sensor de presión X1 segmento del cableado
entre el disyuntor 11F013a y el terminal A
57B085-1 ó 57B085-2 3 (incluyendo los
del conector en el sensor de presión X1
conectores) entre el
involucrado No
(desconexión o contacto disyuntor y el terminal
defectuoso en algún A del conector en el
¿Hay continuidad?
conector) sensor de presión.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 125


[2/3]

nominal
Desconexión en el Desconexión o
cableado protegido entre cortocircuito en algún
el terminal protegido y segmento del cableado
4 del sensor de presión involucrado entre el
tierra: (incluyendo los
terminal protegido y tierra
57B085-1 = 56X457-A No conectores) entre el
57B085-2 = 56X457-E. terminal protegido y
¿Hay continuidad?
tierra.
ON.
Desconecte el conector del sensor e
Sensor de presión VSeñal
inserte la caja en T Deutsch. Sí Vaya al paso siguiente.
57B085-1 ó 57B085-2 0.5 – 9.5V
defectuoso 5
Mida el voltaje de señal en el terminal B
del conector del sensor de presión X1 Cambie el sensor de
(falla interna) presión involucrado y
involucrado.
No verifique que la
¿Cumple la medición con la reparación haya sido
especificación? exitosa.
Si la continuidad no es Rmax 1Ω
la especificada, alguna
falla en el cableado
Desconexión en el Revise la continuidad en el cableado de señal (incluyendo los
cableado de señal entre entre el terminal del sensor y el nodo conectores) entre el
el sensor de presión X1 terminal B en el sensor
57B085-1 ó 57B085-2 y de presión involucrado
Terminal Conector
el nodo 14 6 y el conector del nodo
Sensor del Nodo / terminal
es el problema.
sensor del nodo
57B085-1 B 14 2/6
defectuoso en algún Localice el problema y
conector) 57B085-2 B 14 2/5 repare si es necesario.
Después de la
reparación exitosa vaya
al paso final 7.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 126

Plano Eléctrico (57B085-1 y 57B085-2) para los códigos de problema G00140 y G00139
[3/3]
Fig. 7-72 Plano Eléctrico (57B085-1y 57B085-2) para los códigos de problema G00140 y G00139
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 127

G00141 - Problema con el monitoreo de presión X2

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo presión X2
G00141
Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión X2.
Contacto del terminal defectuoso o algún conector desconectado en el cableado del sensor
57B086.
El monitoreo de la presión X2 es imposible debido a:
- Cableado defectuoso o sensor 57B086 defectuoso.
Dentro de un rango de presión de 0 – 60 bar el sensor de presión X2 57B086 genera un voltaje de
señal de 0.5 – 9.5V.
El circuito de monitoreo para la presión X2 está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Desconecte el conector del sensor e Vmin 22V
inserte la caja en T Deutsch. Sí Vaya al paso 3.
1
Vmax 24V
Voltaje de suministro Mida el voltaje entre los terminales del
incorrecto o ausente en sensor A y C.
sensor de presión X2 No Vaya al paso siguiente.
57B086 ¿Hay voltaje de suministro?
Compruebe si se programa el código de Siga la tabla de análisis
problema G00099 (Problema con la fuente Sí de fallas para el código
de alimentación) de problema G00099.
2
¿Se programa el código de problema No Vaya al paso siguiente.
G00099?
Desconexión en el
cableado entre el Desconexión o
disyuntor 11F013a y el Consulte el plano eléctrico y revise la cortocircuito en el
sensor de presión X2 continuidad en el cableado entre el cableado (incluyendo
57B086 3 disyuntor y el terminal A del conector en el los conectores) entre el
sensor de presión X2 disyuntor y el terminal
No
(desconexión o contacto A del conector del
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? cable en el sensor de
conector) presión X2.
Desconexión en el Consulte el plano eléctrico y revise la Desconexión o

cableado protegido entre continuidad entre el terminal protegido y cortocircuito en el
4 cableado (incluyendo
el terminal protegido tierra.
56X457-J y tierra los conectores) entre el
No
¿Hay continuidad? terminal protegido y
tierra.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 128

G00141 - Problema con el monitoreo presión X2

[2/3]
nominal
ON.
Desconecte el conector del sensor de VSeñal
Sensor de presión X2 Sí Vaya al paso siguiente.
presión X2 e inserte la caja en T Deutsch. 0.5 – 9.5V
57B086 defectuoso
5
Mida el voltaje de señal en los terminales Cambie el sensor de
(falla interna)
del sensor B y C. presión X2 y verifique
No
¿Cumple la medición con la sido exitosa.
especificación?
Si la resistencia es
demasiado alta,
Desconexión en el
consulte el Plano
Revise la continuidad en el cableado de señal Eléctrico y localice el
el sensor de presión X2
entre el terminal B del sensor y el nodo 14. problema en el
y el nodo 14, conector 2,
cableado de señal del
pin 4 6
Terminal Conector / terminal sensor de presión X2. Rmax 1Ω
(desconexión o contacto 57B086 del nodo 14
B 2/4 Repare si es necesario.
conector)
Después de la
reparación exitosa vaya
al paso final 7.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 129


[3/3]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 130

G00142 - Problema con el monitoreo presión de soporte de la bomba X4-1

[1/4]
Código de problema G00142 Problema con el monitoreo presión de soporte de la bomba X4-1
Mensaje
G00142 y G00196 G00196 Problema con el monitoreo presión de soporte de la bomba X4-2
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de soporte de la bomba (X4-1/-2)
y en la lubricación del rodamiento de la bomba.
- Los sensores de presión 57B097-1 y 57B097-2 monitorean la presión en ambos circuitos de
presión de soporte de la bomba y lubricación del rodamiento de la bomba.
Condiciones para el mensaje del problema:
- Los motores están detenidos

- 20S001 en ON
Ejemplo:
El interruptor de presión 57B097-1 o 57B097-2 señala presión de soporte de la bomba (aprox.
24V), incluso el motor correspondiente está detenido.
Datos del sensor básico (57B097-1 y 57B097-2)
Señal MONITOR
Condición Valor Estado DE TIEMPO
REAL
Sin presión 0V Interruptor cerrado 0
Con presión 24 V Interruptor abierto 1
Punto de interruptor 24 bar
El monitoreo de presión de soporte de la bomba (X4-1/-2) está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Usando la caja Deutsch en T, mida el
voltaje de alimentación para el interruptor Sí Vaya al paso 4. Vmin 22V
de presión involucrado.
1 Vmax 24V
Sensor Conector Pin
Voltaje de alimentación 57B097-1 56X057 13
incorrecto o ausente en No Vaya al paso siguiente.
57B097-2 56X257 E
el interruptor de presión
57B097-1 ó 57B097-2
¿Está el voltaje de alimentación correcto?
Revise si se ajusta el código de problema Siga la tabla de análisis
G00090 “Sin fuente de alimentación” Sí de fallas para el código
2
de problema G00090.
¿Está ajustado el código de problema
G00090? No Vaya al paso siguiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 131


[2/4]
nominal
Desconexión en el Consulte el Plano Eléctrico Desconexión,

cableado de Usando la caja Deutsch en T, revise la cortocircuito, o falla en
alimentación de voltaje continuidad en los segmentos del cableado el cableado (incluyendo
entre el disyuntor de alimentación de voltaje entre el los conectores y el
56F013 y el interruptor interruptor de presión involucrado y el resistor 56R008) entre
de presión 57B097-1 ó 3 disyuntor. el conector (consulte la
57B097-2 tabla) y el disyuntor.
Sensor Conector Pin No
(desconexión o contacto 57B097-1 56X057 13 Si es necesario, revise
defectuoso en algún 57B097-2 56X257 E los segmentos del
conector) cableado de
¿Hay continuidad? alimentación de voltaje
por separado, localice
el problema y repare si
es necesario.
El cableado de señal
Sí
presión y el nodo 14
está bien.
Compruebe la señal de entrada en el Desconexión,
Desconexión en el
conector del nodo. cortocircuito, o falla en
el cableado (incluyendo
Conector / los conectores y los
57B097-1 ó 57B097-2 y
Sensor Nodo terminal del pines) entre el
el nodo 14 4
nodo interruptor de presión
involucrado y el
(desconexión o contacto 57B097-1 14 3/5
No conector del nodo.
defectuoso en algún 57B097-2 14 3/4
conector)
Si es necesario, revise
¿Hay señal? los segmentos del
cableado de señal por
separado, localice el
problema y repare si es
necesario.
Desconecte el conector del cable
involucrado y compruebe que haya Sí Vaya al paso siguiente.
conexión a tierra apropiada en el pin del
conector.
Conexión a tierra
defectuosa en el
5 Conector /
interruptor de presión
Sensor Nodo terminal del Localice el problema y
57B097-1 ó 57B097-2 No
nodo repare si es necesario.
57B097-1 56X057 14
57B097-2 56X257 F
¿Hay señal?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 132


[3/4]
nominal
Desconecte el conector involucrado y mida
Interruptor de presión la continuidad del interruptor de presión Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
57B097-1 ó 57B097-2 entre los siguientes pines del conector.
defectuoso Cambie el interruptor
6
Sensor Conector Pines de presión defectuoso
(el interruptor no se 57B097-1 56X057 13-14 No y verifique que la
cierra) 57B097-2 56X257 E-F reparación haya sido
exitosa.
¿Hay continuidad?
aparecer.
Señal de entrada de 57B097-1 y 57B097-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para G00142 y G00196
Fig. 7-74 Señal de entrada de 57B097-1 y 57B097-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 133

Plano Eléctrico (57B097-1 Y 57B097-2) para el código G00142 y G00196

[4/4]
Fig. 7-75 Plano Eléctrico (57B097-1 y 57B097-2) para G00142 y G00196
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 134

G00147 - Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 1)

[1/4]
Código de problema G00147 - Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 1)
Mensaje
G00147 y G00150 G00150 - Problema con el monitoreo de la lubricación del reductor (PTO 2)
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de aceite del reductor PTO 1 o PTO
2.
- Los sensores de presión 57B017-1 y 57B017-2 monitorean la presión en ambos sistemas de
lubricación del reductor PTO.
Condiciones para el mensaje de problema:
- 20S001 en posición ON.
Ejemplo:
El interruptor de presión 57B017-1 ó 57B017-2 señala la presión del aceite del reductor (aprox.
24V), aún cuando el motor correspondiente esté detenido.
MONITOR TIEMPO REAL

Condición Valor Estado
Señal
Punto de interruptor 0.5 bar
Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
G00147 El MTC parpadea el código binario 010111
G00150 El MTC parpadea el código binario 011000
El monitoreo de la presión de aceite del reductor PTO 1 o PTO 2 está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Usando la caja en T Deutsch, mida el Vmin 22V
voltaje de alimentación para el sensor del Sí Vaya al paso 4.
aceite del reductor PTO involucrado. Vmax 24V
1
Sensor Conector Pin
57B017-1 56X057 1
57B017-2 56X257 C No Vaya al paso siguiente.
57B017-1 ó 57B017-2
¿Es correcto el voltaje de suministro
presente?
Compruebe que se programe el código de Siga la tabla del
problema G00090 “Sin fuente de análisis de fallas para
Sí
alimentación” el código de problema
2
G00090.
¿Se programa el código de problema
G00090?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 135


[2/4]
nominal
Desconexión,
Desconexión en el Consulte el plano eléctrico. cortocircuito o falla en
cableado de Usando la caja en T Deutsch, revise la el cableado (incluyendo
alimentación de voltaje continuidad en los segmentos de cableado los conectores y el
entre el disyuntor de alimentación de voltaje entre el resistor 56R008) entre
11F013 y el interruptor interruptor de presión involucrado y el el conector (consulte la
de presión 57B017-1 ó 3 disyuntor. tabla) y el disyuntor.
57B017-2 No
Sensor Conector Pin Si es necesario, revise
(desconexión o contacto 57B017-1 56X057 1 los segmentos del
defectuoso en algún 57B017-2 56X257 C cableado de
conector) alimentación de voltaje
¿Hay continuidad? por separado, localice
el problema y repare si
es necesario.
Sí
está bien.
Desconexión en el Revise la señal de entrada en el conector Vaya al paso siguiente.

cableado de señal entre del nodo. Desconexión,
el interruptor de presión cortocircuito o falla en
57B017-1 ó 57B017-2 y Conector / el cableado (incluyendo
el nodo 14 4 Sensor Nodo terminal los conectores y pines)
del nodo entre el interruptor de
(desconexión o contacto 57B017-1 14 1/8 presión involucrado y el
defectuoso en algún 57B017-2 14 1/7 conector del nodo.
No
conector)
¿Hay señal? Si es necesario, revise
los segmentos del
separado, localice el
problema y repare si es
necesario.
Desconecte el conector del cable Sí Vaya al paso siguiente.
involucrado y compruebe que haya una
conexión a tierra apropiada en el pin del
Conexión a tierra conector.
defectuosa en el
5
interruptor de presión Localice el problema y
57B017-1 ó 57B017-2 repare si es necesario.
57B017-1 56X057 2
57B017-2 56X257 D
¿Es correcta la conexión a tierra?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 136


[3/4]

nominal
Desconecte el conector involucrado y mida Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
Interruptor de presión la continuidad del interruptor de presión
57B017-1 ó 57B017-2 entre los siguientes pines del conector.
defectuoso Cambie el interruptor
6 de presión defectuoso
Sensor Conector Pines
(el interruptor no se 57B017-1 56X057 1-2 No y verifique que la
cierra) 57B017-2 56X257 C-D reparación haya sido
exitosa.
¿Hay continuidad?
MTC se detenga completamente para resetear el código binario activo:
Revisión final 7

aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 137

Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los códigos de problema G00147 yG00150
[4/4]
Fig. 7-76 Plano Eléctrico (57B017-1 y 57B017-2) para los códigos de problema G00147 y G00150
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 138

G00148 – Problema de monitoreo del nivel de combustible

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Código de problema
Mensaje Problema de monitoreo del nivel de combustible
G00148
Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo del sensor de nivel de combustible 31B063.
Monitorear el nivel de combustible es imposible debido a:

- Cableado defectuoso o sensor 31B063 defectuoso
- Contacto del terminal deficiente o algún conector desconectado en el cableado del sensor
31B063
La corriente de señal puede estar fuera de rango porque la llave de corte está cerrada.
- Dentro de un rango de presión de 0 – 0.4 bar el sensor 31B063 genera un voltaje de señal de
Información relacionada 0.5 – 9.5V.
- El mensaje de problema se despliega si el voltaje de señal está fuera de rango (<0.5V o >9.5V)
Riesgo de quedarse sin combustible.
en la máquina

nominal
Abra la llave de corte entre el estanque de Sí Vaya al paso siguiente.
combustible y el sensor del nivel de
combustible 31B063 para permitir la Fin del análisis de
La llave de corte está
1 compensación de presión fallas.
cerrada No
¿Está aún presente el código de problema Vaya al paso final 9.
G00148?
ON.
sensor de nivel de combustible e inserte la Sí Vaya al paso 4.
2 caja en T Deutsch. Vmax 24V
incorrecto o ausente en Mida el voltaje de alimentación en el
el sensor de nivel de terminal B del conector No Vaya al paso siguiente.
combustible 31B063
Revise si se programó el código de Siga el cuadro de
problema G00099 (Problema con la fuente análisis de fallas para
Sí
3 de alimentación) el código de problema
G00099.
¿Se programa el código G00099? No Vaya al paso siguiente.
cableado entre el cortocircuito en algún
Consulte el plano eléctrico y revise la segmento del cableado
disyuntor 11F013a y el
continuidad en los segmentos del cableado (incluyendo los
sensor del nivel de
entre el disyuntor y el terminal B del conectores) entre el
combustible 31B063 4
conector en el sensor de nivel de disyuntor y el terminal
combustible No
(desconexión o contacto B del conector en el
defectuoso en algún sensor de nivel de
¿Hay continuidad? combustible.
conector)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 139

G00148 – Problema de monitoreo del nivel de combustible

[2/3]
nominal
cableado protegido entre cortocircuito en algún
el conector 10X140, segmento del cableado
terminal F y tierra (incluyendo los
5 entre el conector 10X140, terminal F y
tierra conectores) entre el
terminal F protegido y
defectuoso en algún tierra.
¿Hay continuidad?
conector)
ON.
Sensor de nivel de Vmin 0.5V
Desconecte el conector del sensor y mida
combustible 31B063 Sí Vaya al paso siguiente.
el voltaje de señal en el terminal C del Vmax 9.5V
defectuoso 6
conector del sensor de nivel de
Cambie el sensor de
combustible.
(falla interna) nivel de combustible y
No verifique que la
¿Cumple la medición con la
especificación?
exitosa.
Desconexión en el
cableado de señal entre Desconexión o
el sensor de nivel de Consulte el plano eléctrico y revise la cortocircuito en el
combustible 31B063 y el continuidad en el cableado entre el cableado (incluyendo
conector 10X140, terminal C en el sensor de nivel de los conectores) entre el
7 terminal C en el sensor
terminal K combustible y el conector 10X140, terminal
K No de nivel de combustible
(desconexión o contacto y el conector 10X140,
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? terminal K.
conector)
Desconexión en el
cableado de señal del
sensor de nivel de Desconexión o
combustible 31B063 cortocircuito en el
Revise la continuidad en el cableado entre cableado (incluyendo
entre el conector
el conector 10X140, terminal K y el nodo 2, los conectores) entre el
10X140, terminal K y el 8
conector 2, terminal 4 conector 10X140,
nodo 2 No
terminal K y el conector
¿Hay continuidad? del nodo 2, terminal 4.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 140

Plano Eléctrico (31B063) para G00148

[3/3]
Fig. 7-77 Plano Eléctrico (31B063) para G00148
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 141


G00151 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 1
[1/4]
Código de problema G00151 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 1
Mensaje
G00151 y G00193 G00193 – Problema con el monitoreo del filtro de aceite del reductor (PTO) 2
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo de presión para el filtro de aceite 1 del reductor
PTO o del filtro de aceite 2 del reductor PTO.
- El sensor de presión 57B027-1 y 57B027-2 monitorea la presión en la caja del filtro de aceite del
reductor.
Condiciones:
- 20S001 en ON.
- El interruptor de presión 57B027-1 ó 57B027-2 señala la presión en el filtro de aceite del
reductor PTO (0 V), aún cuando los motores estén detenidos.
Datos básicos del sensor (Interruptor 57B027-1 y 57B027-2 NO)
Sin presión 24 V Interruptor abierto

Con presión 0V Interruptor cerrado
Punto de interruptor 0.5 bar
El monitoreo de la presión del filtro de aceite del reductor PTO (1 ó 2) está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
Mida el voltaje de alimentación para el Vmin 22V
interruptor de presión involucrado en el Sí Vaya al paso 4.
siguiente conector/pin. Vmax 24V
1
Sensor Conector Pin
57B027-1 56X057 3
57B027-2 56X257 A No Vaya al paso siguiente.
57B027-1 ó 57B027-2
¿Es correcto el voltaje de suministro
presente?
Sí
de alimentación) el código de problema
2
G00090.
G00090?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 142

[2/4]
nominal
Rmax
820Ω
Desconexión,
Consulte el plano eléctrico. cortocircuito, o falla en
Desconexión en el Revise la continuidad en el cableado de el cableado (incluyendo
cableado del suministro alimentación de voltaje entre el los conectores y el
de voltaje entre el conector/pin del interruptor de presión resistor 56R008) entre
disyuntor (56F013) y el involucrado y la línea del disyuntor. la línea del disyuntor
interruptor de presión (56F013) y el
3
57B027-1 ó 57B027-2 interruptor de presión.
(desconexión o contacto 57B027-1 56X057 3 Si es necesario, revise
defectuoso en algún los segmentos del
conector) 57B027-2 56X257 A
cableado de
alimentación de voltaje
¿Hay continuidad? por separado.
Sí
está bien.
Revise la señal de entrada en el conector Vaya al paso siguiente.

Desconexión en el
del nodo. Desconexión,
cortocircuito, o falla en
Conector / pin el cableado (incluyendo
57B027-1 ó 57B027-2 y
Sensor Nodo los conectores y pines)
el nodo 14 4 del conector
57B027-1 14 1/2
presión involucrado y el
57B027-2 14 3/9 conector del nodo.
No
conector)
separado.
Desconecte el conector del sensor Sí Vaya al paso siguiente.
involucrado y compruebe que haya una
conexión a tierra correcta.
Conexión a tierra
defectuosa en el
5 Sensor Conector Pin
57B027-1 56X057 4 No
57B027-1 ó 57B027-2 repare si es necesario.
57B027-2 56X257 B
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 143

[3/4]

nominal
Desconecte el conector involucrado y mida Cambie el interruptor
la continuidad del interruptor de presión de presión defectuoso
Interruptor de presión entre los siguientes pines del conector. Sí y verifique que la Rmax 1Ω
57B027-1 ó 57B027-2 reparación haya sido
defectuoso exitosa.
6 Sensor Conector Pines
57B027-1 56X057 3-4
(el interruptor no se
abre) 57B027-2 56X257 A-B
¿Hay continuidad?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 144

Plano Eléctrico (57B027-1/-2) y ubicación de los componentes para G00151 y G00193

[4/4]
Fig. 7-78 Plano Eléctrico (57B027-1/-2) y ubicación de los componentes para los códigos de problema G00151 y G00193
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 145

G00154 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno
G00154
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de la cámara del aceite de retorno.
- El sistema supone que el sensor de presión 40B163 o su cableado está defectuoso.
Información relacionada El mensaje se despliega si el voltaje de señal es inferior a 0.5V o superior a 9.5V
El monitoreo de la presión en la cámara del aceite de retorno está alterado.
en la máquina

nominal
ON.
sensor de presión e inserte la caja en T Sí Vaya al paso 4.
1 Deutsch. Vmax 24V
Mida el voltaje de alimentación en el
el circuito del sensor de
conector del sensor de presión, terminal A. No Vaya al paso siguiente.
presión 40B163 (presión
en la cámara del aceite
de retorno)
Sí
2
G00099.
G00099?
Desconexión en el
cableado entre el sensor Desconexión o
de presión 40B163 cortocircuito en algún
(presión en la cámara de Consulte el plano eléctrico y revise la segmento del cableado
aceite de retorno) y la continuidad en los segmentos del cableado (incluyendo los
línea de alimentación del 3 entre el sensor de presión, terminal A y la conectores) entre la
disyuntor 11F013a línea de alimentación desde el disyuntor. línea del disyuntor y el
No
terminal A del conector
(desconexión o contacto ¿Hay continuidad? en el sensor de
defectuoso en algún presión.
conector)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 146

G00154 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite de retorno

[2/3]
nominal
Desconexión o
Desconexión en el Desconecte la línea de señal del sensor de segmento del cableado
cableado de señal entre presión del conector 2 del nodo, terminal 8. de la línea de señal
el sensor de presión (incluyendo los
40B163 y el nodo 11 Consulte el plano eléctrico y revise la conectores) entre el
conector 2, terminal 8 4 continuidad en el cableado de señal entre sensor de presión
el sensor de presión, terminal B (vía No (presión en la cámara
(desconexión o contacto conector 40X340, terminal 13) y el nodo 11 de aceite de retorno) y
defectuoso en algún (conector 2, terminal 8). el conector del cable 2,
conector) terminal 8, en el nodo
¿Hay continuidad? 11.
Conexión a tierra Interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
defectuosa en el terminal Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
C del conector del Consulte el plano eléctrico y revise la Desconexión o
sensor de presión continuidad en el cableado de tierra entre cortocircuito en algún
40B163 (presión en la el sensor de presión y el conector 40X340, segmento del cableado
cámara de aceite de 5 terminal 14 y que tenga una conexión a a tierra (incluyendo el
retorno) tierra adecuada. No conector 40X340) del
sensor de presión.
(desconexión o contacto ¿Están bien la continuidad y la conexión a
defectuoso en algún tierra? Localice el problema y
conector) repare si es necesario.
Blindaje del cable Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
defectuoso del sensor de Desconexión o
presión 40B163 (presión cortocircuito en algún
continuidad del blindaje del cable y que
en la cámara de aceite segmento del cableado
haya una conexión a tierra adecuada en el
de retorno) 6 (incluyendo el conector
conector 40X340, terminal 11.
No 40X340, terminal 11)
(desconexión o contacto de la línea protegida.
¿Están bien la continuidad y la conexión a
tierra?
ON.
Puede existir una falla Vmin 0.5V
Inserte la caja en T Deutsch en el conector
Sensor de presión esporádica. Se
del cable del sensor de presión. Sí
40B163 defectuoso requiere mayor Vmax 9.5V
7 inspección.
Mida el voltaje de señal del sensor de
(presión en la cámara de Cambie el sensor de
presión en el terminal relacionado en la
aceite de retorno) presión (presión en la
caja en T Deutsch.
cámara de aceite de
No
retorno) y verifique que
la reparación haya sido
especificación?
exitosa.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 147


[3/3]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 148

G00155 - Problema con el monitoreo del filtro de aceite de fuga

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del filtro de aceite de fuga
G00155
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para la presión de cámara filtro de fuga.
- El sistema supone que el sensor de presión 40B164 o su cableado está defectuoso.
Información relacionada El mensaje se despliega si el voltaje de señal es inferior a 0.5V o superior a 9.5V
El monitoreo de la presión cámara de filtro de fuga está alterado.
en la máquina

nominal
ON.
sensor de presión e inserte la caja en T. Sí Vaya al paso 4.
Voltaje de alimentación 1 Vmax 24V
Mida el voltaje de alimentación en el
el circuito del sensor de
conector, terminal A.
presión 40B164 No Vaya al paso siguiente.
(presión cámara filtro de
fuga)
Sí
2
G00099.
G00099?
cableado entre el sensor Desconexión o
de presión 40B164 cortocircuito en algún
(presión cámara filtro de Consulte el plano eléctrico y revise la segmento del cableado
fuga) y la línea de continuidad en los segmentos del cableado (incluyendo los
alimentación del 3 entre el sensor de presión, (terminal A) y la conectores) entre la
disyuntor 11F013a línea de alimentación del disyuntor. No línea del disyuntor y el
terminal A del conector
(desconexión o contacto ¿Hay continuidad? en el sensor de presión
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 149

G00155 - Problema con el monitoreo de fugas del filtro de aceite

[2/3]
nominal
Desconexión o
Desconecte la línea de señal del sensor de cortocircuito en algún
Desconexión en el
presión del nodo 11 (conector 2, terminal segmento del cableado
7). de la línea de señal
el sensor de presión
40B164 y el nodo 11 (incluyendo los
Consulte el plano eléctrico. conectores) entre el
conector 2, terminal 7 4
Revise la continuidad en el cableado de sensor de presión
señal entre el sensor de presión, terminal No
(desconexión o contacto (presión cámara filtro
B (vía conector 40X340, terminal 17) y el de fuga) y el conector
nodo 11 (conector 2, terminal 7). del cable 2, terminal 7,
conector)
en el nodo 11.
¿Hay continuidad?
Conexión a tierra Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
defectuosa en el terminal Consulte el plano eléctrico. Desconexión o
C del sensor de presión Revise la continuidad en el cableado de cortocircuito en algún
40B164 (presión cámara tierra entre el sensor de presión y el segmento del cableado
filtro de fuga) 5 conector 40X340, terminal 18 y que tenga a tierra (incluyendo el
una conexión a tierra adecuada. No conector 40X340) del
(desconexión o contacto sensor de presión.
defectuoso en algún ¿Están bien la continuidad y la conexión a
conector) tierra? Localice el problema y
Blindaje del cable
Consulte el plano eléctrico. Desconexión o
defectuoso del sensor de
Revise la continuidad en el cableado cortocircuito en algún
presión 40B164 (presión
protegido y que haya una conexión a tierra segmento del cableado
cámara filtro de fuga)
6 adecuada en el conector 40X340, terminal de la línea protegida
15. No (incluyendo los
defectuoso en algún conectores y el bloque
¿Están bien la continuidad y la conexión a de terminales 40X340.
conector)
tierra? Localice el problema y
ON.
Puede existir una falla Vmin 0.5V
Inserte la caja en T Deutsch en el conector
Sensor de presión esporádica. Se
del cable del sensor de presión. Sí
40B164 defectuoso requiere mayor Vmax 9.5V
7 inspección.
Mida el voltaje de señal del sensor de
(presión cámara filtro de Cambie el sensor de
presión en el terminal relacionado de la
fuga) presión (presión
caja en T.
cámara filtro de fuga) y
No
verifique que la
especificación?
exitosa.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 150


[3/3]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 151

G00159 - Problema con el monitoreo del filtro del respiradero

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del filtro del respiradero
G00159
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para el filtro del respiradero del estanque de aceite
hidráulico.
- El sensor de presión 40B024 monitorea la presión (vacío) en el filtro del respiradero, en la parte
superior del estanque del aceite hidráulico.
Condiciones:
- 20S001 en ON.
- El interruptor de presión 40B024 señala el vacío (0V) en el filtro del respiradero aún cuando los
motores estén detenidos.
Datos básicos del sensor (40B024) NO*
Punto de interruptor 0.08 bar (vacío)
El monitoreo de la presión del filtro del respiradero está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON.
1 interruptor de presión en el conector Sí Vaya al paso 4.
40X240, terminal 10. Vmax 24V
¿Está correcto el voltaje de alimentación No Vaya al paso siguiente.
presente?
40B024
Sí
2
G00090.
G00090?
40R008
820Ω
Desconexión,
Desconexión en el cortocircuito o falla en
cableado de el cableado (incluyendo
alimentación de voltaje los conectores y el
entre el disyuntor resistor 40R008) entre
Revise la continuidad en el cableado de
11F013 y el interruptor el conector 40X240,
3 alimentación de voltaje entre el interruptor
de presión 40B024 terminal 10 y el
de presión y la línea del disyuntor.
No disyuntor.
(desconexión o contacto Si es necesario, revise
¿Hay continuidad?
defectuoso en algún los segmentos del
conector) cableado de
por separado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 152

G00159 - Problema con el monitoreo del filtro del respiradero

[2/3]
nominal
Sí
está bien.

Desconexión,
Desconexión en el
cortocircuito o falla en
el cableado (incluyendo
Revise la señal de entrada en el nodo 11, los conectores y los
40B024 y el nodo11
4 conector 3, pasador 9. pines) entre el
interruptor de presión y
¿Hay señal? el nodo 11, conector 3,
pin 9.
conector) No
los segmentos del
cableado de la señal en
forma separada.
Desconecte el conector 40X240 y Sí Vaya al paso siguiente.
Conexión a tierra
compruebe que haya una adecuada
defectuosa en el
5 conexión a tierra en el terminal 11 del
conector. No
40B024 repare si es necesario.
Si hay continuidad el
Interruptor de presión interruptor se cierra.
40B024 defectuoso Desconecte el conector 40X240. Cambie el interruptor
6 Mida la continuidad del interruptor de Sí de presión defectuoso Rmax 1Ω
(el interruptor no se presión entre los pines 10 y 11 del y verifique que la
abre) conector. reparación haya sido
exitosa.
No Vaya al paso siguiente
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 153


[3/3]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 154

G00160 - Problema con el monitoreo del filtro de aire del motor 1

[1/3]
Código de problema G00160 - Problema con el monitoreo del filtro de aire del motor 1
Mensaje
G00160 y G00197 G00197 - Problema con el monitoreo del filtro de aire del motor 2
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para el sensor de presión del filtro de aire del motor
respectivo.
- Los sensores 52B018-1 y 52B019-1 y 52B018-2 y 52B019-2 monitorean la presión (vacío) en los
múltiples de entrada entre los filtros de aire y los motores.
Condiciones:
- 20S001 en posición ON.
- Alguno de los interruptores de presión (52B018-1 / 52B019-1 / 52B018-2 y 52B019-2) señala el
vacío (0V) en el múltiple de entrada por debajo del filtro de aire del motor, aún cuando los
motores estén detenidos.
Datos básicos del sensor (52B018-1 / 52B019-1 / 52B018-2 / 52B019-2) NO*

Punto de interruptor >60 mbar (vacío)
*NO = Normalmente abierto

El monitoreo de los filtros de aire del motor está inoperativo.
en la máquina

nominal
ON
interruptor de presión afectado en el Sí Vaya al paso 4.
conector / pin como se indica a Vmax 24V
continuación.
1
Sensor Conector Pin
52B018-1 51X052 A
52B019-1 51X052 C No Vaya al paso siguiente.
52B018-2 51X252 J
afectado
52B019-2 51X252 L
¿Es correcto el voltaje de alimentación?

Sí
2
G00090.
G00090?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 155


[2/3]
nominal
51R008
820Ω
Consulte el plano eléctrico. Desconexión,
Desconexión en el cortocircuito o falla en
cableado de Revise la continuidad del cableado de el cableado (incluyendo
alimentación de voltaje alimentación de voltaje para l interruptor de los conectores y el
entre el disyuntor presión afectado 1 y la línea del disyuntor. resistor 51R008) entre
11F013 y el interruptor el conector involucrado
3 Sensor Conector Pin
de presión afectado y la línea del disyuntor.
52B018-1 51X052 A
52B019-1 51X052 C Si es necesario, revise
defectuoso en algún 52B018-2 51X252 J los segmentos del
conector) 52B019-2 51X252 L cableado de
¿Hay continuidad? en forma separada.
Sí
está bien.
Revise la señal de entrada en el nodo 17: Vaya al paso siguiente.

Desconexión en el Desconexión,
cableado de señal entre Conector / pin cortocircuito o falla en
el interruptor de presión Sensor Nodo el cableado (incluyendo
del nodo
afectado y el nodo 17 los conectores y los
4 52B018-1 17 3/8
pines) entre el
52B019-1 17 3/6
(desconexión o contacto interruptor de presión
defectuoso en algún 52B018-2 17 3/7
afectado y el nodo 17.
conector) 52B019-2 17 3/5 No
separado.
Desconecte el conector del sensor
involucrado y compruebe que tenga una Sí Vaya al paso siguiente.
conexión a tierra adecuada.
Conexión a tierra
defectuosa en el Sensor Conector Terminal
5
interruptor de presión 52B018-1 51X052 B
afectado 52B019-1 51X052 D Localice el problema y
No
52B018-2 51X252 K repare si es necesario.
52B019-2 51X252 M
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 156


[3/3]
nominal
Desconecte el conector involucrado y mida Cambie el interruptor
la continuidad del interruptor de presión de presión defectuoso
entre los siguientes pines del conector. Sí y verifique que la Rmax 1Ω
Interruptor de presión reparación haya sido
defectuoso Sensor Conector Pines exitosa.
6
52B018-1 51X052 A-B
(el interruptor no se
52B019-1 51X052 C-D
abre)
52B018-2 51X252 J-K
52B019-2 51X252 L-M
¿Hay continuidad?
aparecer.
Plano Eléctrico (52B018-1/-2 y 52B019-1/-2) para los códigos de problemas G00160 y G00197
Fig. 7-82 Plano Eléctrico (52B018-1/-2 y 52B019-1/-2) para los códigos de problema G00160 y G00197
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 157

G00161 - Problema con el monitoreo del voltaje de la batería

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo del voltaje de la batería
G00161
- Se detectó una falla en el ciclo de monitoreo para el voltaje de la batería.
Contenidos del problema - El sistema supone que el resistor 11T080 o el circuito del cableado del sistema de carga de la
batería está defectuoso.
Si la señal del voltaje de la batería en 11T080 está fuera del rango de 12-39V por 5 segundos, se
programa el código de problema.
El monitoreo del voltaje de la batería está inhabilitado.
en la máquina

nominal
Mida el voltaje de entrada en el resistor. Vmin 22V
Sí Vaya al paso 4.
1 Vmax 24V
¿Es correcto el voltaje de entrada
presente? No Vaya al paso siguiente.
Voltaje incorrecto o sin Vmin 22V
entrada (24V) en el Sí Vaya al paso siguiente.
resistor 11T080 Compruebe si hay voltaje de alimentación Vmax 24V
en la línea de la fuente de alimentación Siga el cuadro del
2 11F013a. análisis de fallas para
¿Hay voltaje? No
la fuente de
alimentación”.
Desconexión en el cable
(+) entre el resistor Desconexión o
11T080 y la línea de la Consulte el plano eléctrico. cortocircuito en el cable
fuente de alimentación Revise la continuidad del cable (+) entre el (+) (incluyendo las
del disyuntor 11F013a 3 resistor 11T080 y la línea de la fuente de conexiones) entre el
alimentación del disyuntor. resistor y la línea de la
fuente de alimentación
defectuoso en algún ¿Hay continuidad? del disyuntor.
conector)
Desconexión o
Conexión a tierra Compruebe que haya una conexión a tierra cortocircuito en el cable
defectuosa en el resistor 4 apropiada en el terminal (-) del resistor. (-) (incluyendo las
11T080 conexiones) entre el
¿Es correcta la conexión a tierra? No
resistor y tierra (GND).
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 158

G00161 - Problema con el monitoreo del voltaje de la batería

[2/3]

nominal
El voltaje de señal del VSeñal min.
Desconecte el conector del nodo 2 y mida 12V
resistor 11T080 al nodo Sí Vaya al paso 7.
el voltaje de señal en el terminal 8. VSeñal max.
2, conector 2, terminal 8 5
no es correcto o está 39V
¿Cumple el voltaje de señal con la
ausente
especificación? No Vaya al paso siguiente.
11T080
Sí Vaya al paso siguiente. 30.1kΩ +
Mida la resistencia de ambos resistores 10.0kΩ
El resistor 11T080 está internos en 11T080.
6 Cambie el(los
defectuoso
resistor(es)
¿Corresponde la resistencia a los valores
defectuoso(s) y vuelva
nominales? No
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.
Desconexión en el cable Desconexión o
de señal entre el resistor cortocircuito en el cable
Revise la continuidad del cable de señal
11T080 y el nodo 2, de señal (incluyendo
entre el resistor 11T080 y el nodo 2,
conector 2, terminal 8 7 las conexiones) entre el
conector 2, terminal 8.
resistor 11T080 y el
¿Hay continuidad? nodo 2, conector 2,
defectuoso) terminal 8.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 159


[3/3]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 160

G00162 - Problema con el monitoreo de la corriente de carga-/descarga

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el monitoreo de la corriente de carga-/descarga
G00162
- El sistema detectó que la resistencia shunt 71T003, o el módulo 51T017, o el cableado
correspondiente están defectuosos.
- El mensaje de problema se despliega si la corriente de carga es inferior a -270A o superior a
+245A.
El objetivo del módulo 51T017 es monitorear la corriente de carga y descarga de las baterías.
Información de la batería
Batería Función Ubicación
71G001
71G002 Arranque de motor y aspectos
71G003 varios
Pasarela
71G004
71G008
Voltaje estabilizado para MTC
71G009
Problema que aparece - El circuito de monitoreo de la corriente de carga y descarga para las baterías está inoperativo.
en la máquina - Las baterías se descargarán si la corriente de carga es demasiado baja.

nominal
Mueva a OFF los interruptores principales de la batería (50Q002 – 50Q004)
71T003
4.5 ±0.5Ω
Desconecte los cables principales de la Cambie la resitencia
batería y las líneas de señal (terminales B shunt.
La resistencia shunt y L) de la resistencia shunt. Conecte todos los
71T003 puede estar 1 cable y vuelva a
defectuosa Luego mida la resistencia de la resistencia comprobar que el
shunt. circuito de monitoreo
No
funcione
¿Cumple la lectura de la medición con la correctamente.
especificación?
Si la reparación fue
exitosa, vaya al paso
final 5.
Mueva a OFF los interruptores principales de la batería (50Q002 – 50Q004)
Consulte el Plano Eléctrico y revise la
continuidad en los siguientes cables: Sí Vaya al paso siguiente. Rmax 1Ω
- Entre los alternadores (52G005-1 y

52G005-2) y la resistencia shunt
El cableado de la
(entrada).
resistencia shut 71T003 Localice el problema y
2
puede provocar el repare si es necesario.
- Entre la resistencia shunt (salida) y
problema
todas las baterías.
No Después de reparar
vuelva a comprobar
- Entre la resistencia shunt (terminales B y
que el sistema funcione
L) y el módulo 51T017, incluyendo la
protección del cable. correctamente.
¿Está la continuidad como se especifica?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 161

G00162 - Problema con el monitoreo de la corriente de carga-/descarga

[2/3]

nominal
Consulte el plano eléctrico. Vmin 22V
Revise en los siguientes terminales del Vmax 24V
módulo:
El cableado de la fuente
de alimentación (+/-) en Localice el problema y
- Terminal 7 para voltaje de alimentación
3 repare si es necesario.
el módulo 51T017 puede (B+).
provocar el problema
- Terminal 8 para conexión a tierra
vuelva a comprobar
adecuada.
correctamente.
¿Está correcto el cableado de la fuente de
alimentación (+/-) del módulo?
Consulte el plano eléctrico. Cambie el módulo
51T017 y vuelva a
Revise la continuidad en los siguientes Sí comprobar que Rmax 1Ω
Las líneas de señal entre cables: funcione
correctamente.
- anulación 71T003. - Entre el pin 5 del módulo, y el conector 2
4 Localice el problema y
- módulo 51T017 del nodo, pin 7.
- y nodo 17
están alterados - Entre el pin 4/2 del módulo y la conexión
de anulación B/L.
vuelva a comprobar
¿Está la continuidad como se especifica en
correctamente.
ambos cables?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 162

Plano Eléctrico (corriente de carga de la batería) para el código de problema G00162

[3/3]
Fig. 7-84 Plano Eléctrico (corriente de carga de la batería) para el código de problema G00162
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 163

G00164 - Problema con el filtro de aire 1

G00198 - Problema con el filtro de aire 2
[1/2]
Código de problema G00164 - Problema con el filtro de aire 1
Mensaje
G00164 y G00198 G00198 - Problema con el filtro de aire 2
- El mensaje se despliega si los sensores 52B018-1 y 52B019-1 ó 52B018-2 y 52B019-2 de los
filtros de aire del motor detectan filtros de aire tapados.
- El sistema supone que los circuitos de monitoreo de los sensores del filtro de aire del motor no
están alterados.
Los sensores 52B018-1 y 52B019-1 ó 52B018-2 y 52B019-2 vigilan la presión de vacío en los
múltiples de entrada entre los filtros de aire y los motores.
Filtros de aire motor 1 y motor 2:
Con filtro(s) de aire tapado(s) se produce el siguiente problema:
- Pérdida de potencia nominal del motor
- Baja calidad de emisión de escape
Problema que aparece - Mayor consumo de combustible
en la máquina - Mayor temperatura del gas de escape
- Menor vida útil del motor
OBSERVACIONES: Si las máquinas operan en lugares a una altitud superior a 3600 m, pronto se
verán afectadas por los efectos antes mencionados, aún cuando el sistema no
muestre algún mensaje de problema.

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF – Motores apagados -
Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 en OFF y bloqueado
Cambie los elementos de filtro externos (4 piezas) y revise los elementos de
filtro internos en los indicadores de servicio.
Si es necesario o si los indicadores cambian a rojo, cambie los elementos de

filtro internos.
Cómo identificar un elemento de filtro de aire

externo del motor tapado
El único método correcto para identificar la condición tapada de un

elemento de filtro de aire externo del motor es comparar los pesos de un
Los filtros de aire del
elemento de filtro de aire externo nuevo y uno tapado.
motor están tapados
1
Ejemplo:
(elementos internos y
Peso de un elemento de filtro de aire nuevo: aprox. 9 kg
externos)
Peso de un elemento de filtro de aire tapado: aprox. 20 kg
- El intervalo de cambio depende de las condiciones ambientales

respectivas. Siempre monitoree los elementos de filtro de aire del motor
de acuerdo a las condiciones de sus condiciones de operación.
- Después del 2° cambio de los elementos de filtro de aire externos del

motor los elementos de filtro de aire internos también se deben cambiar.
- La caja del filtro de aire se debe limpiar muy bien después del período de
cada 1000 horas de operación.

aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 164

Análisis de los filtros de aire del motor (G00164 y G00198)

[2/2]
Fig. 7-85 Análisis de los filtros de aire del motor (G00164 y G00198)
(1) Caja del filtro de aire (5) Empaquetadura

(2) Elemento de filtro de aire interno (6) Gancho de seguridad
(3) Indicador de mantenimiento (7) Tuerca mariposa
(4) Elemento de filtro de aire externo
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 165

G00165 - Problema con el respiradero del tanque hidráulico

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el respiradero del tanque hidráulico
G00165
- El mensaje de problema se despliega si el sensor 40B024 (en la parte superior del estanque de
aceite hidráulico) detecta un filtro del respiradero tapado.
- El sistema supone que el circuito de monitoreo del sensor del filtro del respiradero 40B024 no
está alterado.
El sensor 40B024 vigila la presión de vacío del respiradero y la ventilación del estanque de aceite
hidráulico.
Un respiradero tapado afecta adversamente la circulación del aceite hidráulico en el estanque.
en la máquina

nominal
Cambie el(los) filtro(s) del respiradero si es
necesario.
Para detalles consulte el MANUAL DE

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, sección
SISTEMA HIDRAULICO – SERVICIO A LOS
FILTROS.
Un filtro del respiradero OBSERVACIONES: Sólo use elementos de filtro

1
está tapado de acero. Vaya a revisión final 2.
Si este mensaje de problema aparece
frecuentemente entre los intervalos de cambio:
- Asegúrese que el estanque de aceite

hidráulico no se llene en exceso cuando la
máquina esté en su posición definida.
- Considere la dependencia del rango de

temperatura.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 166

Información del visor, de temperatura del aceite hidráulico, y posiciones definidas (G00165)
[2/2]
Fig. 7-86 Visor, información de temperatura del aceite hidráulico, y posiciones definidas (G00165)
(1) Estanque de aceite hidráulico (3) Etiqueta con información de temperatura

(2) Visor (4) Posiciones definidas
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 167

G00166 – Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 1)

G00191 – Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 2)
[1/2]
Código de problema G00166 – Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 1)
Problema
G00166 y G00191 G00191 – Problema con el filtro de aceite reductor (PTO 2)
Los sensores de presión 57B027-1 y 57B027-2 (NO*) indican que el filtro para el sistema de
lubricación del reductor PTO (1 ó 2) está tapado.
- Un problema con el sensor de presión 57B027-1 ó 57B027-2 o el cableado relacionado
(G00151/G00193) también puede provocar el problema.
- El código de problema no se programa hasta que la temperatura del aceite hidráulico alcanza
T3.
Ejemplo
Aceite hidráulico VG100
T3: 67°C
En este caso el código de
problema no se programa
hasta que la temperatura del
aceite hidráulico alcance 67°C

Sin presión 24V Interruptor abierto
El aceite del reductor PTO no filtrado fluye a través de la anulación del filtro.
en la máquina

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF – Motores apagados –
Cambie el elemento de
filtro si es necesario.
El filtro de aceite del
Destornille la caja del filtro involucrado y Si el elemento de filtro
reductor PTO (1 ó 2) 1 Sí
revise por si está tapada. se tapó revise la
está tapado
bomba de lubricación
¿Está tapado el elemento del filtro? del PTO por si tuviera
desgaste.
El sensor de presión involucrado tiene una
El sensor de presión
obstrucción interna en posición cerrada. Retire el
57B027-1 ó 57B027-2 2
sensor y cámbielo por uno nuevo.
está defectuoso Vaya al paso final 3.
Luego, vuelva a comprobar que el sistema
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 168

Análisis de los sensores de presión 57B027-1 y 57B027-2 (G00166/G00191)

[2/2]
Fig. 7-87 Análisis de los sensores de presión 57B027-1 y 57B027-2 (G00166/G00191)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 169

G00169 - Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno
[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con el estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de retorno
G00169
- El sensor de presión 40B163 señala que la contrapresión en el filtro de aceite de retorno es
Contenidos del problema superior a 2 bar.
- El sistema supone que el sensor 40B163 y el cableado respectivo no están defectuosos.
- El seteo Qmin / Qmax vía KOMTRAX Plus debe estar en posición AUTOMATICO.
- El código de problema no se programa hasta que la temperatura del aceite hidráulico alcanza
T3.
Ejemplo
T3: 67°C
Treal 45°C

Problema que aparece El aceite de retorno no filtrado fluye a través de la anulacion del filtro en el estanque del aceite
en la máquina hidráulico.

nominal
Cambie los filtros de
Retire ambos retenes de la cubierta del
aceite de retorno como
filtro (de dos y tres brazos) en la parte
se describe en el
superior del estanque de aceite
MANUAL DE
hidráulico.
El filtro de aceite de OPERACIÓN Y
1 Sí
retorno está tapado MANTENIMIENTO.
Para detalles consulte el MANUAL DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO,
Localice la causa de la
sección SISTEMA HIDRAULICO-
contaminación y
SERVICIO A LOS FILTROS.
rectifique el problema.
¿Hay uno o más filtros tapados? No Vaya al paso siguiente.
El sensor de presión tiene una obstrucción
El sensor de presión interna.
2
40B163 está defectuoso Retire el sensor y cámbielo por uno nuevo.
funcione correctamente
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 170

G00170 - Problema del estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga
[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema del estanque de aceite hidráulico del filtro de aceite de fuga
G00170
El sensor de presión 40B164 señala que el filtro de aceite de fuga en el estanque hidráulico está
tapado.
- El código de problema se programa si la presión en la cámara de aceite con fugas excede 2 bar.
- El código de problema no se programa hasta que la temperatura del aceite hidráulico alcance
T3.
Ejemplo
T3: 67°C
Treal 45°C

Problema que aparece El aceite de fuga no filtrado fluye a través de la anulación del filtro en el estanque del aceite
en la máquina hidráulico.

nominal
Cambie el filtro de
Retire el retén de la cubierta del filtro de
aceite de fuga como se
dos brazos en la parte superior del
describe en el
estanque de aceite hidráulico.
MANUAL DE
El filtro de aceite de fuga OPERACIÓN Y
1 Para detalles consulte el MANUAL DE Sí
está tapado MANTENIMIENTO.
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO,
sección SISTEMA HIDRAULICO-
SERVICIO A LOS FILTROS. Localice la causa de la
contaminación y
rectifique el problema.
¿Está el filtro de aceite con fugas
tapado? No Vaya al paso siguiente.
El sensor de presión tiene una obstrucción
El sensor de presión interna.
2
40B164 está defectuoso Retire el sensor y cámbielo por uno nuevo.
funcione correctamente
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 171

G00176 - Problema de voltaje de la batería demasiado bajo

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema de voltaje de la batería demasiado bajo
G00176
Contenidos del problema Por medio del resistor 11T080 el sistema detecta voltaje de batería demasiado bajo.
- Si el voltaje de la batería en 11T080 es <= 18 V por 5 segundos, se programa el código de
problema.
- El sistema supone que el resistor 11T080 y su cableado no está defectuoso, de lo contrario se
debe desplegar el código de problema G00161.
- Si se despliega otro código de problema que indique un problema con el alternador o con las
baterías, considere la influencia de esta falla antes de comenzar el análisis de fallas.
Otro arranque de motor puede ser imposible.
en la máquina

nominal
VCarga
Usando un tester mida el voltaje de carga Sí Vaya al paso siguiente. min. 27.5V
Un alternador está max 29.5V
en el terminal B de la resistencia shunt
defectuoso Cambie el alternador
1 71T003.
fallado y vuelva a
52G005-1 ó 52G005-2 No comprobar que tenga el
especificación? voltaje de carga
apropiado.
Usando un tester mida el voltaje de carga VCarga
en cada alternador entre el terminal B+ del Sí Vaya al paso siguiente. min. 27.5V
alternador y el chasis (tierra de carrocería). max 29.5V
Vea también el valor del voltaje de carga

que se despliega en el Monitor KOMTRAX
Plus.

Pantalla 1/3
La resistencia shunt Cambie la resistencia
2
71T003 está defectuosa shunt y vuelva a
No comprobar que tenga el
voltaje de carga
apropiado.

especificación?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 172

G00176 - Problema con voltaje de la batería demasiado bajo

[2/3]

nominal
Revise que las
abrazaderas en los
bornes de la batería
Información de la batería tengan un contacto
Batería Función Ubicación adecuado y una fijación
Alguna batería (o todas)
71G001 segura.
está(n) defectuosa(s)
71G002 Carga de VBATERIA
71G003 batería Sí En caso de alguna min. 10V
OBSERVACIONES: Pasarela
71G004 condición deficiente, max. 12V
Si la máquina no está
3 71G008 Voltaje repare el borne de la
equipada con baterías
71G009 estabilizado batería afectado y
libres de mantenimiento,
vuelva a conectar las
revise primero el nivel
Desconecte cada batería y mida el voltaje abrazaderas que no
del ácido de la batería y
de la batería. estén correctamente
corrija si es necesario
colocadas.
¿Cumple el voltaje de cada batería con la Cambie la
especificación? batería/baterías
No defectuosa(s) de
acuerdo con las
regulaciones locales.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 173

Plano Eléctrico (baterías) para el código de problema G00176

[3/3]
Fig. 7-88 Plano Eléctrico (baterías) para el código de problema G00176
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 174

G00177 - Problema con el circuito de carga de la batería

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el circuito de carga de la batería
G00177
- El sistema detectó en 51T017 que las baterías se cargan incluso con los motores detenidos.
Contenidos del problema - En la resistencia shunt 71T003 se detectó una corriente de carga de más de 4 A mientras los
motores están detenidos.
- Para este paso de la prueba se requiere de un amperímetro (Amperes).
Información relacionada - Vea también la corriente de carga en el MONITOR DE TIEMPO REAL (07 Equipo Eléctrico –
pantalla 1/3) en el nivel de servicio del sistema KOMTRAX Plus (para mayor información consulte
el MANUAL DE SERVICIO, sección 17 KOMTRAX Plus).
---
en la máquina

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en ON – Motores Apagados.
La resistencia shunt
Si la lectura de la
71T003 está defectuosa Usando un amperímetro, mida la corriente en los
1 medición es superior a
o los cables de la batería puntos de medición 1-4 que se muestran en la
4A, vaya al paso
están cambiados ilustración Fig. 7-89 en la página 7-176.
siguiente.
Cables de la batería desconectados de la resistencia shunt 71T003.
Mida la resistencia en la resistencia shunt.
La resistencia shunt Si la medición no cumple con la especificación, cambie la resistencia shunt.
71T003 está defectuosa Consulte el plano eléctrico. Desconecte todas las conexiones de la batería
o los cables de la batería 2 entre las baterías en particular, entre los motores de partida, y entre los
Rresistor
están cambiados o alternadores y la resistencia shunt.
4.5±0.5Ω
dañados.
Localice el problema en el cableado de la batería principal y repare si es
necesario.
Si no se puede encontrar el problema, vaya al paso siguiente.
(a) Consulte el plano eléctrico y revise que (a) Si es necesario,
tenga las conexiones de cable correctas: repare o cambie el
- 51T017 Fuente de alimentación cableado/conexiones
- 51T017 conexiones a tierra de 51T017.
conector 2, pin 7 (b) Si la función de Plano
El módulo 51T017 o su - Protección de la línea de señal 51T017 no está de Eléctrico
cableado está 3 - Cableado entre 51T017 y 71T003 acuerdo con el
defectuoso cuadro de Cuadro de
- Protección del cableado a 71T003. conversión
(b) Revise el módulo del convertidor de acuerdo conversión, cambie
con los siguientes voltajes. el módulo del
convertidor.
- Entrada -150 mV → salida 0 V
Finalmente vaya al paso
- Entrada +150 mV → salida 10 V 4.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 175

Plano Eléctrico (puntos de medición 1-4) para el código de problema G00177

[2/2]
Fig. 7-89 Plano Eléctrico (puntos de medición 1-4) para el código de problema G00177
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 176

G00178 - Problema con corriente de carga de la batería demasiado alta

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con corriente de carga de la batería demasiado alta
G00178
- El sistema detectó en 51T017 que la corriente de carga de los alternadores por medio de la
resistencia shunt 71T003 es demasiado alta (superior a 200A).
- Para este paso de la prueba se requiere de un amperímetro (Amperes).
Información relacionada - Vea también la corriente de carga en el MONITOR DE TIEMPO REAL (07 Equipo Eléctrico –
pantalla 1/3) en el nivel de servicio del sistema KOMTRAX Plus (para mayor información consulte
el MANUAL DE SERVICIO, sección 17 KOMTRAX Plus).
Las baterías se pueden destruir si se sobrecargan por un período prolongado.
en la máquina

nominal
Usando un amperímetro, mida la corriente de carga en el frente de la ICarga
resistencia shunt 71T003 (entre el alternador y la resistencia shunt). máx.
200A
La corriente de carga del

alternador es demasiado 1
alta
Si la medición es superior a 200A, cambie el(los) alternador(es) fallado(s).

Verifique que ninguna de las baterías tenga un cortocircuito interno.
(a) Consulte el plano eléctrico y revise que (a) Si es necesario,
tenga las conexiones de cable correctas: repare o cambie el
- 51T017 Fuente de alimentación cableado/conexiones
- 51T017 conexiones a tierra de 51T017.
conector 2, pin 7 (b) Si la función de Plano
El módulo 51T017 o su - Protección de la línea de señal 51T017 no está de Eléctrico
cableado está 2 - Cableado entre 51T017 y 71T003 acuerdo con el
defectuoso cuadro de Cuadro de
- Protección del cableado a 71T003. conversión
(b) Revise el módulo del convertidor de acuerdo conversión, cambie
con los siguientes voltajes. el módulo del
convertidor.
Finalmente vaya al paso
- Entrada +150 mV → salida 10 V 3.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 177


[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 178

G00179 – Problema con la presión de control X1-1

G00182 – Problema con la presión de control X1-2
[1/2]
Código de problema G00179 – Problema con la presión de control X1-1 (XLR)
Mensaje
G00179 y G00182 G00182 – Problema con la presión de control X1-2 (XLR)
- El mensaje se despliega si la presión de regulación de la bomba X1-1 o X1-2 es demasiado alta.
- El sistema supone que los circuitos de monitoreo para la presión X1 (-1 y -2) no está alterado.
El sensor de presión 57B085-1 ó 57B085-2 detectó una presión superior a 40 bar durante 2
segundos.
Problema que aparece Una presión X1 demasiado alta (-1 o -2) afecta adversamente la regulación de la bomba (alta
en la máquina velocidad de stall).

nominal
Motores funcionando en régimen alto y temperatura de operación. Taceite hidr.
>=60°C
Conecte los medidores de presión (0-60
bar) a las lumbreras de prueba M20-1 Sí Vaya al paso siguiente.
(motor 1) o M20-2 (motor 2) en el panel de
control y filtros
Cambie el sensor de
OBSERVACIONES: Asegúrese que la presión fallado 57B085-
válvula de cambio 1 ó 57B085-2.
La presión X1-1 o X1-2 (79.1/.2) esté en la
1
está demasiado alta posición “E – Modo Verifique que no se
de regulación vuelva a programar el
electrónico de la No
código G00179 o
bomba”. G00182.
Mida la presión de regulación de la bomba Si la reparación fue

X1-1 y X1-2. exitosa, vaya al paso
final 3.
¿Está la presión X1 (-1 ó -2) demasiado
alta (sobre 40 bar)?
REGULACION ELECTRONICA DE LIMITE DE Después del ajuste
Ajuste de presión X1-1 o
2 CARGA, AJUSTE BASICO DE XLR y siga los exitoso, vaya al paso
X1-2 incorrecto
procedimientos de ajuste para la presión X1 (-1 y - final 3.
2).
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 179

Ajuste de la presión X1 con dos métodos diferentes (G00179 y G00182)

[2/2]
Fig. 7-91 El ajuste de la presión X1 se puede hacer con dos métodos diferentes
A Método de ajuste con 24 V B Método de ajuste con el software BODAS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 180

G00180 - Problema de presión piloto X2 demasiado baja

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema de presión piloto X2 demasiado baja
G00180
-El mensaje se despliega si la presión piloto X2 es demasiado baja.
-El sistema supone que el circuito de monitoreo para la presión X2 no está alterado.
-El sensor de presión 57B086 detectó una presión inferior a 30 bar durante 2 segundos.
Información relacionada -Mientras la escalera está abajo o el brazo de servicio está extendido, la presión X2 está
inhabilitada.
Una presión X2 demasiado baja afecta adversamente al sistema hidráulico.
en la máquina

nominal
>=60°C
Presión X2
45±2 bar
Conecte un medidor de presión (0-60 bar) Cambie el sensor de
a la lumbrera de prueba de presión M3 en presión 57B086.
La presión X2 está
1 el panel de control y filtros y mida la
demasiado baja Verifique que no se
presión piloto X2.
vuelva a programar el
No
¿Está la presión X2 demasiado baja código G00180.
(menos de 30 bar)?
final 3.
Después del ajuste
Ajuste de presión X2 REVISIONES Y AJUSTE DE LA PRESION
2 exitoso, vaya al paso
incorrecto PILOTO y siga los procedimientos de ajuste para
final 3.
la presión X2.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 181

Panel de control y filtros trasero con sensores de presión X2 57B086 & M3

[2/2]
Fig. 7-92 Panel de control y filtros trasero con el sensor de presión X2 57B086 y M1.2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 182

G00181 - Problema de presión piloto X2 demasiado alta

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema de presión piloto X2 demasiado alta
G00181
- El mensaje se despliega si la presión piloto X2 es demasiado alta.
- El sistema supone que el circuito de monitoreo para la presión X2 no está alterado.
Información relacionada El sensor de presión 57B086 detectó una presión superior a 52 bar durante 2 segundos.
Una presión X2 demasiado alta afecta adversamente al sistema hidráulico.
en la máquina

nominal
>=60°C
Presión X2
45±2 bar
Conecte un medidor de presión (0-60 bar) Cambie el sensor de
al puerto de prueba de presión M3 en el presión 57B086.
La presión X2 está
1 panel de control y filtros y mida la presión
demasiado alta Verifique que no se
piloto X2.
vuelva a programar el
No
¿Está la presión X2 demasiado alta (sobre código G00181.
52 bar)?
final 3.
Después del ajuste
Ajuste de presión X2 REVISIONES Y AJUSTE DE LA PRESION
2 exitoso, vaya al paso
incorrecto PILOTO y siga los procedimientos de ajuste para
final 3.
la presión X2.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 183

Panel de control y filtros trasero con sensor de presión X2 57B086 & M3

[2/2]
Fig. 7-93 Panel de control y filtros trasero con el sensor de presión X2 57B086 & M1.2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 184

G00182 - Problema con la presión de control X1-2

G00183 - Problema con la presión de soporte de la bomba X4-1

G00195 - Problema con la presión de soporte de la bomba X4-2
[1/4]
Código de problema G00183 Problema con la presión de soporte de la bomba X4-1
Mensaje
G00183 y G00195 G00195 Problema con la presión de soporte de la bomba X4-2
El sensor de presión 57B097-1 o 57B097-2 (NC*) señala que no hay presión en el circuito de
presión de soporte de la bomba involucrada, incluso con los motores funcionando
*NC = Normalmente Cerrado
Datos del sensor básico (57B097-1 y 57B097-2)

Señal MONITOR DE
Condición Valor Estado
Información relacionada TIEMPO REAL
La operación de la máquina no es posible debido a falta de presión de soporte de la bomba.
en la máquina

nominal
capítulo 8, sección ALIMENTACION DE Realice los ajustes si es
Sin presión de PRESION PILOTO Y AJUSTES y siga la necesario.
soporte de la bomba 1 información y las instrucciones dadas.
(X4-1 o X4-2) No Luego, vuelva a revisar si la
¿Están los ajustes de presión como se presión de soporte de la
especifica? bomba está en el rango
normal.
Verifique si la función eléctrica de las
La válvula solenoide Sí Vaya al paso siguiente.
válvulas solenoide es correcta.
57K602-1 o 57K602-
2 Cambie la válvula solenoide
2 tiene un problema
¿Es correcta la función eléctrica de ambas No defectuosa y verifique que la
eléctrico
válvulas solenoide? presión X4 sea correcta.
Si la función eléctrica está correcta, revise la
función mecánica de las válvulas solenoide. Sí
Si la presión X4 medida no
La válvula solenoide 1. Retire el interruptor de presión. tiene 60 bar cambie la
57K602-1 o 57K602- 2. Instale un adaptador Minimess. válvula solenoide
3 3. Haga funcionar los motores en régimen
2 tiene un problema defectuosa.
mecánico alto. No
4. Mida la presión X4 detrás de la válvula Verifique que la presión X4
solenoide. sea correcta después de
reparar.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 185

Plano Eléctrico (57B097-1 y 57B097-2) para G00183 y G00195

[2/4]
Fig. 7-94 Plano Eléctrico (57B097-1 y 57B097-2) para G00183 y G00195
Señales de entrada de 57K602-1 y 57K602-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL para G00183 y G00195
Fig. 7-95 Señales de entrada de 57K602-1 y 57602-2 en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 186

Plano Eléctrico (57K602-1 y 57K602-2) para G00183 y G00195

[3/4]
Fig. 7-96 Plano Eléctrico (57K602-1 y 57K602-2) para G00183 y G00195
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 187

Ubicaciones 57B097-1 / 57B097-2 y 57K602-1 / 57K602-2 para G00183 y G00195

[4/4]
Fig. 7-96 Ubicaciones 57B097-1 / 57B097-2 y 57K602-1 / 57K602-2 para G00183 y G00195
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 188

G00184 – Sistema de lubricación central vacío

G00187 – Sistema de lubricación de la rueda dentada de giro vacío
G00201 – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
[1/3]
Código de problema G00184 – Sistema de lubricación central vacío
G00184, G00187 Mensaje G00187 – Sistema de lubricación de la rueda dentada de giro vacío
y G00201 G00201 – Sistema de lubricación del equipo de trabajo vacío
Contenidos del problema El mensaje se despliega si el barril de grasa correspondiente necesita relleno.
- Sensores tipo sonar: 62B108 → CLS1 62B109 → SLS 62B173 → CLS2
- El rango de captación de los sensores de nivel de grasa tipo sonar 62B108 y 62B109 y
62B173 viene pre-ajustado ex fábrica. Otros seteos no son posibles.
- Para mayor información sobre los sensores de nivel de grasa ultrasónicos 62B108 y 62B109 y
62B173 consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH10510, última edición.
- Sensores tipo binario: 62B108c → CLS1 62B109c → SLS 62B112c → CLS2
(A) Sensor de nivel – lleno
(B) Sensor de nivel – pre-
advertencia 5%
(C) Sensor de nivel – vacío
Fig. 7-98 Sensores de nivel binario

Acción del controlador - El despliegue y borrado de este mensaje se produce con un retardo de 5 minutos.
- Señal acústica (20P022) activado en la cabina.
Problema que aparece - Riesgo de operar la máquina sin grasa.
en la máquina - Bloqueo de balde después de aprox. 4 horas (configuración de la máquina).
Mensaje de instrucción 20 Informe a servicio y luego presione el botón cancelar.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 189

G00184 – Sistema de lubricación central vacío

[2/3]
nominal
Usando la varilla de medición, verifique si el Presione el botón
barril de grasa relacionado necesita relleno. cancelar y rellene con
¿Está vacío el barril de grasa? la grasa especificada.
Sí Verifique que no se
vuelva a desplegar el
código de problema
G00184 o G00187 o
G00201.
Definición de los sensores tipo sonar del nivel de grasa:
El barril de grasa
involucrado necesita
relleno 1
(CLS 1 o SLS o CLS 2)
Fig. 7-99 Izquierda – sensores tipo sonar / derecha – sensores tipo binario
Los barriles de grasa pueden estar
equipados con sensores tipo sonar o Sí Vaya al paso final 3.
sensores tipo binario.
Consulte la descripción del código de Verifique si se

El mensaje de problema despliegan otros
problema G00012 / G00013 / G00202 para:
es incorrecto. El barril códigos de problema
de grasa involucrado no relevantes.
2 - Información sobre los LEDs en el sensor
necesita relleno
tipo sonar No
- Pruebe la reacción del sensor tipo sonar Si es así, siga los
(CLS 1 o SLS o CLS 2) procedimientos de
- Calibración del sensor tipo sonar
- Procedimientos de análisis de fallas para análisis de fallas para
el tipo de sensor respectivo el cuadro de análisis de
fallas correspondiente.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 190

Nivel de grasa (CLS 1 y SLS y CLS 2) en el MONITOR DE TIEMPO REAL

[3/3]
Fig. 7-100 Nivel de grasa (CLS 1 y SLS y CLS 2) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 191

G00185 – Problema con el sistema de lubricación central

G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la rueda dentada de giro
G00203 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
[1/5]
Código de problema G00185 – Problema con el sistema de lubricación central
G00185, G00188 Mensaje G00188 – Problema con el sistema de lubricación de la rueda dentada de giro
y G00203 G00203 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
El tiempo de aumento de presión de grasa (CLS 1 – SLS – CLS 2) es demasiado largo (> 10
minutos).
- No es posible acumular la presión de grasa (CLS 1/2 o SLS) en el tiempo pre-ajustado.
- Para mayores detalles relacionados con el sistema de lubricación consulte el MANUAL DE
SERVICIO, sección SISTEMAS DE LUBRICACION.
Para probar y analizar fallas el tiempo de pausa se reduce automáticamente a 30 segundos y el

Acción del controlador tiempo de retención de presión se reduce automáticamente a 15 segundos si:
- Se selecciona nivel de servicio, MONITOR DE TIEMPO REAL para CLS 1 o SLS o CLS 2
- Se inicia el ciclo de lubricación manual mediante 20S124 ó 20S126 ó 20S099.
Problema que aparece - Riesgo de que la máquina funcione sin lubricación CLS 1/2 o SLS.

nominal
Revise el rendimiento de la bomba de grasa Qvolumen
relacionada (CLS 1 – SLS – CLS 2) y 16-19
disponga las preparaciones para probar la recorridos
presión de la grasa. dobles/min
Bomba de grasa: Qpresión hidr.
Sí Vaya al paso
Para procedimientos de ajuste y prueba accionamiento
siguiente.
- fallada 1 detallados, consulte el MANUAL DE de bomba
- gastada SERVICIO, sección SISTEMAS DE 45±2bar
- defectuosa LUBRICACION. PGrasa
máx.
Asegúrese que la válvula de venteo 180+5bar
correspondiente esté cerrada. Bomba de grasa
¿Acumula la bomba de grasa relacionada No defectuosa, cambie la
presión de grasa como se especifica? bomba de grasa.
Sí Vaya al paso
La función eléctrica de la Compruebe la función eléctrica del solenoide siguiente.
válvula de purga 2 de la válvula de purga respectiva. Cambie el solenoide
respectiva está alterada ¿Es correcta la función eléctrica? No de la válvula de purga
fallada.
El problema se
Rellene el barril de grasa respectivo usando
Sí solucionó, realice la
un filtro.
La grasa puede estar revisión final en el
3
sucia paso 7.
¿Se acumula presión de grasa con grasa
Vaya al paso
limpia? No
siguiente
Retire la parte mecánica de la parte eléctrica Cambie la válvula de
Sí
de la válvula de purga respectiva. purga fallada.
La función mecánica de
Desensamble y revise la parte inferior y
la válvula de venteo 4
limpie si es necesario. Vaya al paso
respectiva está alterada No
¿Está bloqueada la parte mecánica de la siguiente
válvula de purga?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 192


[2/5]

nominal
Repare o cambie la parte mecánica de la válvula de
La parte mecánica de la purga respectiva si es necesario.
válvula de purga Vaya al paso
5 Limpie el sistema de grasa contaminado respectivo.
respectiva está siguiente.
defectuosa
Cambie el filtro y el colador de grasa.
Interruptor de fin de línea Consulte el MANUAL DE SERVICIO, Vaya al paso

sección SISTEMAS DE LUBRICACION, y Sí
(línea principal de siguiente.
grasa): - ajuste 6 siga el procedimiento de ajuste.
Cambie el interruptor
incorrecto – o No de fin de línea
defectuoso ¿Necesita corregir algún ajuste incorrecto?
respectivo.
2. Arranque la máquina y verifique que el código de problema
(G00185/G00188/G00203) no vuelva a aparecer.
Revisión final 7 3. Verifique que los ciclos de operación de los sistemas de lubricación
correspondan al siguiente Cuadro de acción para los ciclos de
lubricación (tomado del diagrama de flujo), consulte Fig. 7-101 en la
página 7-194.
Distribución de válvulas de purga e interruptores de fin de línea

Sistema Válvula de venteo Válvula de purga Interruptor de fin de línea
SLS 62Q509 62Q509a 62B046
CLS-1 62Q507 62Q507a 80B043
CLS 2 62Q642 62Q642a 60B043
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 193

Diagrama de flujo de los ciclos de lubricación

[3/5]
Fig. 7-101 Diagrama de flujo de los ciclos de lubricación
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 194

Vista de la válvula de purga (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

[4/5]
Fig. 7-102 Vista de la válvula de purga (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

(1) Solenoide (5) Resorte de reseteo
(2) Conjunto de válvula (6) Cono de válvula auxiliar
(3) Vástago del solenoide (7) Cono de válvula principal
(4) Palanca
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 195

Plano eléctrico (60B043/62B046/80B043) para los códigos de problemas G00185/G00188/G00203

[5/5]
Fig. 7-103 Plano eléctrico (60B043/62B046/80B043) para los códigos de problemas G00185/G00188/G00203
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 196


G00189 – Problema con el sistema de lubricación de la corona dentada de giro
[1/3]
Código de problema G00186 – Problema con el sistema de lubricación central
G00186 y G00189 y Mensaje G00189 – Problema con el sistema de lubricación de la corona dentada de giro
G00204 G00204 – Problema con el sistema de lubricación del equipo de trabajo
El tiempo de reducción de la presión de grasa (CLS 1 para SLS o CLS2) es demasiado largo
(>4minutos).
- No es posible liberar la presión de grasa (CLS 1/2 o SLS) en el tiempo pre-ajustado.
Información relacionada - Para mayores detalles relacionados con el sistema de lubricación consulte el MANUAL DE
SERVICIO, sección SISTEMAS DE LUBRICACION.
Para prueba y análisis de fallas el tiempo de pausa se reduce automáticamente a 30 segundos y el
tiempo de mantención de presión se reduce automáticamente a 15 segundos si:
- Se selecciona nivel de servicio, MONITOR DE TIEMPO REAL para CLS 1 o SLS o CLS 2
- Se inicia el ciclo de lubricación manual vía 20S124 o 20S126 o 20S099
Problema que aparece - Riesgo de que la máquina se quede sin lubricación de CLS 1/2 o SLS.

nominal
Revise la función eléctrica del solenoide de Vaya al paso
Sí
la válvula de purga respectiva y su siguiente.
cableado. - Localice el
problema y repare
o cambie el
La función eléctrica de la componente fallado
válvula de purga 1 del cableado si es
respectiva está alterada No necesario.
- Cambie el
solenoide de la
válvula de purga
¿Es correcta la función eléctrica? fallado si es
necesario.
1. Retire la parte mecánica de la parte eléctrica de
la válvula de purga respectiva.
La parte mecánica de la 2. Desensamble y revise la parte inferior y limpie
válvula de purga si es necesario. Vaya al paso
2
respectiva está 3. Si es necesario, repare o cambie la parte siguiente.
bloqueada o defectuosa mecánica.
4. Limpie el sistema de grasa respectivo
contaminado.
2. Arranque la máquina y verifique que el código de problema
(G00186/G00189/G00204) no vuelva a aparecer
Revisión final 3
3. Verifique que los ciclos de operación de los sistemas de lubricación
corresponda al siguiente Cuadro de acción para los ciclos de lubricación
(tomado del cuadro de flujo), consulte la Fig. 7-104 en la página 7-198.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 197

Diagrama de flujo de los ciclos de lubricación

[2/3]
Fig. 7-104 Diagrama de flujo de los ciclos de lubricación
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 198

Vista de la válvula de purga (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

[3/3]
Fig. 7-105 Vista de la válvula de purga (62Q507a – 62Q509a – 62Q642a)

(1) Solenoide (5) Resorte de reseteo
(2) Conjunto de la válvula (6) Cono de válvula auxiliar
(3) Vástago del solenoide (7) Cono de válvula principal
(4) Palanca
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 199


Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00184 / G00187 / G00201 en la página 7-189


G00191 – Problema con el reductor del filtro de aceite (PTO 2)

G00195 – Problema con la presión X4-2 de soporte de la bomba

G00196 – Problema con el monitoreo de la presión X4-2 de soporte de la bomba
G00197 – Problema con el monitoreo del filtro de aire del motor 2

G00198 – Problema con el filtro de aire 2


G00202 – Nivel de grasa del sistema de lubricación del equipo de trabajo demasiado bajo

TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 200


G00207 – Estanque de reserva de aceite del motor 1 vacío

G00208 – Estanque de reserva de aceite del motor 2 vacío
[1/1]
Código de problema G00207 – Estanque de reserva de aceite del motor 1 vacío
Mensaje
G00207 y G00208 G00208 – Estanque de reserva de aceite del motor 2 vacío
- Los sensores 63B103-1 y 63B103-2 en los estanques de reserva de aceite de los motores diesel
indican que el estanque respectivo está casi vacío.
- El sistema supone que los sensores de nivel 63B103-1 y 63B103-2 en los estanques de reserva
de aceite de motor diesel o el cableado de estos circuitos de monitoreo no están defectuosos.
Los estanques de reserva de aceite del motor son parte del sistema de administración de aceite del
motor.
OBSERVACIONES: Los estanques de reserva de aceite de los motores también están equipados
con visores de nivel de aceite.
Acción del controlador - Tiempo de retardo del mensaje = 2 minutos.
- Señal acústica activada en la cabina.

Riesgo de que se acabe el aceite del tanque de reserva del motor.
en la máquina

nominal
Revise el nivel de aceite de motor remoto en el visor del estanque respectivo y rellene
con el aceite de motor especificado si es necesario. No llenar en exceso.
Información – Administración del aceite del motor

Para el sistema de administración del aceite del motor se determina un consumo
de aceite de motor (para lubricación interna) de 1% máx. de la tasa de flujo de
El estanque de aceite combustible.
remoto del motor
respectivo está vacío Si el consumo de aceite del motor excede considerablemente la especificación,
contacte al servicio Cummins.
Información – Especificaciones del aceite del motor

Para las especificaciones del aceite del motor consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento de Cummins Motores Serie QSK45 y QSK60, sección Fluidos y
Lubricantes Recomendados para el Motor Cummins.
El requerimiento mínimo de la calidad del aceite es CF-4 y superior.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 201

G00216 - Problema de software no compatible

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema de software no compatible
G00216
5 Minutos después de Poner el Interruptor de Partida Principal en ON el software del MTC realiza
una comparación del software.
La comparación de software incluye los siguientes ítems, consulte la siguiente instantánea de CoDeSys HMI:
Fig. 7-106 Software de visualización CoDeSys HMI
(1) Sólo información

(2) Sólo información
(3) El software del controlador KOMTRAX-Plus y el software del monitor son compatibles (1 = 1)
(4) El controlador KOMTRAX Plus y el MTC son compatibles (1 = 1)
(5) El software controlador KOMTRAX Plus y el software del MTC son compatibles (1 = 1)
(6) La configuración del software del monitor y del software del MTC no son compatibles en esta muestra (0 = 1)
(7) La configuración del software del monitor no es correcta, se despliega el dígito “0” ( dígito “1” sería lo correcto)
OBSERVACIONES: Los detalles del mensaje de problema G00216 sólo se pueden ver en la pantalla del software de
Visualización CoDeSys HMI.
- Señal acústica en la cabina activada
---
en la máquina
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 202

G00216 - Problema con software no compatible

[2/2]

nominal
Procedimiento de análisis de fallas de acuerdo con la Fig. 7-106 en la página
7-202:
1. Conecte su laptop con el software CoDeSys HMI al MTC.

El seteo de 2. Revise la configuración de la máquina de acuerdo con su archivo de
configuración de la 1 configuración (pdf), que está guardado en el MTC.
máquina es incorrecto 3. Corrija el seteo para la configuración de la máquina.
4. Tan pronto como la configuración de la máquina coincida con los seteos
originales, el dígito “0” desplegado es reemplazado por el dígito “1”.
Consulte el ítem (7) en el ejemplo anterior.
5. Si la comparación se muestra correctamente como “1 = 1” el mensaje de
problema G00216 ya no se despliega.
Revisión final 2
Arranque la máquina y verifique que el código de problema.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 203

G00218 - Apagado de todos los motores para funcionamiento de la bomba de transferencia
[1/1]
Código de problema
Mensaje Apagado de todos los motores para funcionamiento de la bomba de transferencia
G00218
Este mensaje se despliega si la bomba de transferencia se cambia a ON mientras los motores
están funcionando.
Para las instrucciones de operación de la bomba de transferencia consulte el MANUAL DE
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO sección 3.19.
Mientras los motores están funcionando, no es posible accionar la bomba de transferencia.
en la máquina
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 204

G00220 - Problema del motor de la bomba de transferencia sobrecalentado

[1/2]
Código de problema
Mensaje G00220 - Problema del motor de la bomba de transferencia sobrecalentado
G00220
- El interruptor de temperatura 40B111 mide la temperatura del motor eléctrico en la bomba de
transferencia.
1)
- Si la temperatura alcanza un valor límite , la bomba de transferencia deja de funcionar (40B111
Contenidos del problema se abre) y se despliega el mensaje G00220:
1)
Temperatura de apagado de bomba 135°C
Rango de activación ≥35°C.
- El interruptor de temperatura 40B111 está integrado a la bomba de transferencia
Información relacionada - Para la operación de la bomba de transferencia consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO sección BOMBA DE TRANSFERENCIA PARA ACEITE HIDRAULICO.
- Señal acústica en la cabina activada.
Problema que aparece Si 40B111 apaga la bomba de transferencia, el proceso de transferencia de aceite no puede
en la máquina continuar.

nominal
Motores apagados - Interruptor de partida principal 20S001 en ON.
Revise visualmente las llaves para las Vaya al paso
Sí
El seteo de la(s) llave(s) direcciones correctas. siguiente.
1
puede estar incorrecto
¿Están correctas las direcciones de las Gire las llaves a su
No
llaves? posición correcta.

Usando la pistola térmica infrarroja Cambie la bomba de
40B111 está defectuoso Sí
verifique la temperatura en el área del transferencia.
o su cableado está en 2
interruptor de temperatura. Cambie el interruptor
corto
No de temperatura
¿Excede la temperatura el valor límite? 40B111.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 205

Plano Eléctrico (bomba de transferencia) para el código de problema G00220

[2/2]
Fig. 7-107 Plano Eléctrico (bomba de transferencia) para el código de problema G00220
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 206

G00221 - Problema con defecto en el módulo de dirección de giro

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con defecto del módulo de dirección de giro
G00221
- El sistema detectó una señal de entrada o salida incorrecta o el seteo del módulo (11B142) es
incorrecto.
- La falla también se produce si el cableado de 11B142 se instala de manera incorrecta
(intercambiado)
- Los sensores 60B098 / 60B099 pueden estar defectuosos o el ajuste es incorrecto.
- Para una prueba de función consulte el MONITOR DE TIEMPO REAL:
- 06 Giro
- Sub-pantalla 1/2
- Señal acústica en la cabina activada.
Velocidad de giro muy lenta porque no hay regulación de velocidad de giro.
en la máquina

nominal
Revise el seteo/parámetros en el módulo. Vaya al paso
Sí
siguiente.
Para información detallada sobre el módulo
Módulo de dirección de Corrija los seteos y
de dirección de giro 11B142, consulte el
giro 11B142 defectuoso 1 vuelva a comprobar
MANUAL DE SERVICIO, sección 11
o seteo incorrecto que el sistema de
Hidráulica de Operación y el Plano No
monitoreo de giro
Eléctrico.
funcione
correctamente.
¿Están correctos los seteos?
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Conexión del cableado
Consulte el Plano Eléctrico y revise el Corrija la conexión
incorrecta en el módulo
2 cableado de 11B142. del cableado y vuelva
de dirección de giro
a comprobar que el
11B142 No
¿Está correcto el cableado? sistema de monitoreo
de giro funcione
correctamente.
1. Consulte el MANUAL DE SERVICIO, Vaya al paso
Sí
sección 11 Hidráulica de Operación siguiente.
para los detalles.
Interruptor(es) de
2. Revise la función y el ajuste de los
proximidad 60B089 y
3 interruptores de proximidad.
60B099 defectuosos o Cambie el módulo de
3. Vuelva a ajustar el(los) interruptor(es)
ajuste incorrecto No dirección de giro
de proximidad.
11B142.
¿Está correcto el sistema de monitoreo de
giro?
Revisión final 4
Leyenda para la Fig. 7-108 (página siguiente):

(1) Seteo de los parámetros para 11B142 – se 60B098 Interruptor de proximidad – captación de
nuestra en el Plano Eléctrico dirección de giro a la izquierda
11B142 Módulo de dirección de giro 60B099 Interruptor de proximidad – captación de

dirección de giro a la derecha
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 207

Módulo de dirección de giro 11B142 para el código de problema G00221

[2/2]
Fig. 7-108 Módulo de dirección de giro 11B142
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 208

G00223 – Problema con el control del motor de partida 51K001a-1

G00225 – Problema con el control del motor de partida 51K001b-1
[1/1]
Código de problema G00223 – Problema con el control del motor de partida 51K001a-1
G00223 y G00225 Mensaje
G00227 y G00229
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 51K001a-1 / 51K001a-2 o su cableado está
defectuoso (revisión de relés)
- El procedimiento de análisis de fallas para el relé redundante 51K001b-1 y 51K001b-2 es el
mismo.
Si el relé 51K001a-1 ó 51K001b-1 / 51K001a-2 ó 51K001b-2 o su cableado está defectuoso, el
circuito eléctrico se interrumpe y la función (motor de partida) ya no está disponible.
OBSERVACIONES: El código de problema sólo se despliega una vez durante un período de
La función (motor de partida) no está disponible
en la máquina
- Use el cuadro de análisis de fallas de G00107/G00109 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Relés para
G00223/G00225/G00227/G00229, consulte la sección 5.3.1 en la página 5-7.
- Consulte el plano eléctrico y revise para 51K001a-1/51K001b-1 y 51K001a-2/51K001b-2.
- Use el MONITOR DE TIEMPO REAL
01 Motor 1 Sub-pantalla 6/6
51K001a-1/-2 & 51K001b-1/-2 (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-109 51K001a-1/-2 & 51K001b-1/-2 (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 209

G00224 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001a-1

G00226 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001b-1
[1/1]
Código de problema G00224 – Problema con el control del motor de partida Salida a 51K001a-1
G00224 y G00226 Mensaje
G00228 y G00230
51K001a-1 / 51K001a-2) está interrumpido (revisión de relés)
- El procedimiento de análisis de fallas para el relé redundante 51K001b-1 / 51K001b-2 es el
mismo.
- Revise también para G00043. Si se despliega el mensaje G00043 (cortocircuito en la salida del
Información relacionada nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (motor de partida) ya
no está disponible.
OBSERVACIONES: El código de problema se despliega en cada ocurrencia del problema
La función (motor de partida) no está disponible
en la máquina
- Use el cuadro de análisis de fallas de G00108/G00110 como guía para el análisis de fallas de Revisión de Salida para
G00224/G00226/G00228/G00230, consulte la sección 5.3.2 en la página 5-12.
- Consulte el Plano Eléctrico y revise para 51K001a-1/51K001b-1 y 51K001a-2/51K001b-2.
51K001a-1/-2 & 51K001b-1/-2 (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
Fig. 7-110 51K001a-1/-2 y 51K001b-1/-2 (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 210


Consulte el procedimiento para el análisis de fallas G00223 / G00225 / G00227 / G00229 en la
página 7-209

página 7-210

página 7-209

página 7-210

página 7-209

página 7-210
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 211

G00231 – Problema con la palanca de control piloto 20S019

G00232 – Problema con la palanca de control piloto 20S020
[1/3]
Código de problema G00231 – Problema con la palanca de control piloto 20S019
Mensaje
G00231 y G00232 G00232 – Problema con la palanca de control piloto 20S020
Contenidos del problema Este mensaje se despliega si la palanca manual 20S019 ó 20S020 tiene un problema.
Los contactos de la posición cero están integrados en la palanca manual (izquierda y derecha)
Si hay 0V en los contactos de prueba 2 y 3 Condición estándar
Si hay 24V en los contactos de prueba 2 y 3 Condición de problema
La palanca manual que se indica en el mensaje de problema está inoperativa.
en la máquina

nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL y revise la
señal de la palanca manual.
16 Control piloto
Pantalla 4/5
Consulte el Plano
Eléctrico.
Inspeccione
visualmente la
palanca manual
La palanca manual o su
involucrada y el
cableado está 1
cableado respectivo.
defectuoso
Repare el cableado o
cambie la palanca
manual fallada.
Condiciones de la palanca manual
Después de reparar
Indicación vaya al paso final 2.
Con Condición
MONITOR DE
voltaje palanca manual
TIEMPO REAL
1 0V OK
0 24V Fallada

Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 212


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G00233 - Problema con el control piloto 11Q045

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el control piloto 11Q045
G00233
- Este mensaje se despliega si el circuito de control piloto está alterado.
Contenidos del problema - 11Q045 es un relé de potencia electrónico.
- Sus contactos 13 y 14 se monitorean.
Información relacionada Este mensaje se despliega si los contactos 13 y 14 en el relé electrónico están abiertos.
- El mensaje G00330 “Problema con el control piloto 11Q111” también se puede desplegar si se
programa G00233.
El control piloto está inoperativo.
en la máquina

nominal
Consulte el plano
eléctrico.
Revise visualmente el relé de potencia 11Q045.
Inspeccione
visualmente el relé
Condiciones estándares de los LEDs:
El relé 11Q045 o su y su cableado
cableado está 1
LED amarillo ON OK
defectuoso Repare el cableado
LED rojo ON OK (contactos cerrados)
o cambie el relé
fallado, si es
Si el LED rojo está en OFF, el relé está defectuoso y
necesario.
se debe cambiar.
Después de reparar
vaya al paso final 2.
Revisión final 2
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Plano Eléctrico (11Q045) para el código de problema G00233

[2/2]
Fig. 7-113 Plano Eléctrico (11Q045) para el código de problema G00233
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 216

G00234 – Problema con el control piloto 11K111a

G00236 – Problema con el control piloto 11K111b
[1/1]
Código de problema G00234 – Problema con el control piloto 11K111a
Mensaje
G00234 y G00236 G00236 – Problema con el control piloto 11K111b
- Este mensaje se despliega si el relé electrónico 11K111a o su cableado está defectuoso (revisión
Contenidos del problema de relés).
Si el relé 11K111a u 11K111b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico se interrumpe y la
función (control piloto) ya no está disponible.
Acción del controlador - Señal acústica (20P022) en la cabina activada.
OBSERVACIONES: Se despliega G00234/G00236 en cada ocurrencia del problema
La función (control piloto) no está disponible.
en la máquina
- Consulte el plano eléctrico y revise para 11K111a/11K111b.
16 Control piloto
Sub-pantalla 5/5
11K111a & 11K111b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00234 & G00236)
Fig. 7-114 11K111a & 11K111b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00234 y G00236)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 217

G00235 – Problema con el control piloto Salida a 11K111a

G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b
[1/1]
Código de problema G00235 – Problema con el control piloto Salida a 11K111a
Mensaje
G00235 y G00237 G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b
Información relacionada nodo) siga primero el procedimiento de análisis de fallas para G00043.
- Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (control piloto) ya no
está disponible.
OBSERVACIONES: Se despliega G00235/G00237 en cada ocurrencia del problema
La función (control piloto) no está disponible.
en la máquina
16 Control piloto
Sub-pantalla 5/5
11K111a & 11K111b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00235 Y G00237)
Fig. 7-115 11K111a & 11K111b (revisión de salida) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00235 y G00237)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 218

G00236 – Problema con el control piloto 11K111b

G00237 – Problema con el control piloto Salida a 11K111b

TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 219

G00238 - Problema con la alimentación mediante el interruptor de partida 11Q044

[1/2]
Código de problema G00238 - Problema con la alimentación mediante el interruptor de partida 11Q044
Mensaje
G00238 (circuito de auto-sujeción)
- 11Q044 se activa con el interruptor de partida principal 20S001.
- 11Q044 es un disyuntor principal que no es alimentado por 11Q100.
- Si el circuito de seguridad está cerrado, 11Q044 también debe estar cerrado.
Información relacionada - El mensaje se despliega si los contactos 11 y 12 en 11Q044 están cerrados, y la entrada de
potencia en el nodo 2 (conector 7, pin 5) es de 24V.
- La salida de 11Q044 (contactos 11 y 12) es monitoreada vía nodo #2, conector 7, pin 5.
---
en la máquina

nominal
Cambie 11Q044.
11Q044 o su cableado 1. Revise si los contactos 88b y 88y en 11Q044
1 o
está defectuoso están cerrados (falla, contactos soldados juntos).
Repare el cableado
2. Verifique si hay 24V en el nodo #2, conector 7,
si es necesario
pin 5 (falla, cortocircuito).
aparecer.
Señal de entrada de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00238)
Fig. 7-116 Señal de entrada de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00238)
Resultado del monitoreo = OK Si la indicación de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL = 0
Resultado del monitoreo = Falla Si la indicación de 11Q044 en el MONITOR DE TIEMPO REAL = 1
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 220


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TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 221

G00240 - Problema con la temperatura del aceite hidráulico

[1/1]
Código de problema
Mensaje Problema con la temperatura del aceite hidráulico
G00240
- El sensor 59B015 en el estanque de aceite hidráulico indica que la temperatura del aceite
hidráulico (<T1) es bastante inferior a la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la regulación de la bomba se
ajusta automáticamente en ½Qmax.
- El sistema supone que el sensor 59B015 de temperatura del aceite hidráulico y su circuito de
cableado no están defectuosos.
- El sensor 59B015 detecta una temperatura del aceite hidráulico <T1 por 5 segundos.
temperaturas del aceite hidráulico que se muestra a continuación
Acción del controlador - Con los motores funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad mínima.
- Los mensajes de problemas G00246 y G00257 también se ajustan automáticamente.
- La temperatura del aceite hidráulico (<T1) es bastante inferior a la temperatura de operación (T2).
- En esta condición el aceite hidráulico se debe pre-calentar o calentar en ralentí bajo antes de
comenzar a trabajar.
Información:
Problema que aparece Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la válvula de contrapresión
en la máquina 40K601 está energizada (24V). El flujo del aceite de retorno hidráulico al tubo colector va
directamente a través de los filtros en el estanque de aceite hidráulico (no a través de los
enfriadores del aceite hidráulico).
Tan pronto como el aceite hidráulico alcance la temperatura de operación, la válvula de
contrapresión 40K601 se desenergizará (0V) y el flujo de aceite hidráulico va a través de los
enfriadores de aceite.
¡Aceite hidráulico muy por debajo de la temperatura de operación!
Mensaje de instrucción 21 Pre-caliente o caliente el aceite hidráulico a velocidad de ralentí bajo y potencia
reducida.
Causa Posible Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor nominal

Motores funcionando en ralentí bajo.
1. Comience a calentar el aceite hidráulico haciendo funcionar los motores en ralentí bajo o pre-
calentando.
2. Tan pronto como se alcance la temperatura del aceite hidráulico T1, el mensaje de problema
G00240 ya no se despliega.
3. Continúe calentando hasta alcanzar la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico.
4. Si representa un problema calentar el aceite hidráulico hasta la temperatura de operación T2,
revise el seteo para la especificación del aceite hidráulico en el modo de servicio de KOMTRAX
Plus.
5. Verifique también que se esté usando el tipo de aceite hidráulico correcto (de acuerdo con la
temperatura ambiente).
La temperatura del 6. En caso que el seteo para el aceite hidráulico en KOMTRAX Plus sea incorrecto, corrija el seteo
aceite hidráulico (< T1) de acuerdo con la especificación del aceite hidráulico utilizado.
es muy inferior a la Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
temperatura de
operación (T2)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 222

G00242 – Motor 1 ya funcionando

G00248 – Motor 2 ya funcionando
[1/1]
Código de problema G00242 – Motor 1 ya funcionando
Mensaje
G00242 y G00248 G00248 – Motor 2 ya funcionando
Contenidos del problema Este mensaje informa al operador que el motor respectivo ya está funcionando.
Después que se despliega este mensaje, cada arranque posterior del motor respectivo se bloquea
mientras el motor esté funcionando.
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 22 Motor funcionando (motor de partida inactivo).
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 223

G00243 - Llenado del estanque de combustible

[1/1]
Código de problema
Mensaje Llenado del estanque de combustible
G00243
- El sensor del estanque de combustible 31B063 indica que el combustible está en el nivel mínimo.
Contenidos del problema - El sistema supone que el sensor del estanque de combustible 31B063 y su circuito de cableado
no están defectuosos.
Información relacionada ---
Riesgo de quedarse sin combustible.
en la máquina
Mensaje de instrucción 23 En el estanque sólo queda reserva de combustible – Solicite relleno

nominal
Rellene combustible de acuerdo con el MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO. No llene en exceso.
Información para las Especificaciones de Combustible Diesel

Para las Especificaciones de Combustible Diesel consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento Cummins Motores Serie QSK38, sección
El estanque de Recomendaciones y Especificaciones de Combustible.
combustible está casi
vacío Cummins recomienda el uso de combustible Diesel ASTM número 2.
La viscosidad del combustible Diesel se debe mantener sobre 1.3 cSt para proveer
una adecuada lubricación del sistema de combustible.
Para una descripción más detallada de las propiedades del combustible Diesel,
consulte también el Boletín de Servicio Cummins 3379001-10, Combustible
para Motores Cummins.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 224

G00245 - Detención del motor desde el piso

[1/2]
Código de problema
Mensaje Detención del motor desde el piso
G00245
- Se selecciona configuración de la máquina “Detención del motor desde el piso”.
- Los motores se detuvieron manualmente desde el piso vía interruptor 54S007 y/o 54S008.
- Los motores se detuvieron manualmente desde el piso vía interruptor 54S051 y/o 54S052
(opcional).
- Si el interruptor 54S007 ó 54S008 (opcional 54S0051 ó 54S0052) se activa desde el piso
mientras los motores están funcionando, los motores de detienen.
Información relacionada - Después que el interruptor 54S007 ó 54S008 (opcional 54S0051 ó 54S0052) ha sido activado
desde el piso en la condición “Motores apagados e interruptor de partida principal 20S001 en
ON”, arrancar el motor no es posible.
Problema que aparece Los motores se detienen y no es posible volver a arrancarlos hasta que el interruptor 54S007,
en la máquina 54S008 resp. 54S0051, 54S0052 se devuelven manualmente a su posición neutro.
Mensaje de instrucción 24 La detención del motor ha sido accionada por el operador desde el piso.

nominal
Contacte a su
supervisor y aclare la
situación.
La detención del motor Revise la causa para la detención del Después de aclarar la
fue activada motor activada manualmente. Sí causa de la detención
1 del motor, suelte el
manualmente desde el
piso ¿Se activó manualmente el interruptor interruptor 54S007 y/o
54S007 y/o 54S008 desde el piso? 54S008 (54S0051 y/o
54S0052) y vuelva a
arrancar los motores.
El(los) interruptor(es)
se puede(n) haber
accionado
Sí
accidentalmente.
Accione el interruptor 54S007/54S008
(54S0051/54S0052) y verifique la señal de
entrada vía KOMTRAX Plus:
Consulte el plano
eléctrico. Revise el
Sin señal de entrada en MONITOR DE TIEMPO REAL
interruptor
el monitor KOMTRAX 2 (consulte la Fig. 7-118 en la página 7-226)
54S007/54S008 y su
Plus 09 Interruptor Manual
cableado.
Pantalla 4/4
No Localice el problema y
¿Se despliega la señal de entrada de los
interruptores en el monitor KOMTRAX
Plus?
Después de reparar,
vuelva a revisar que los
interruptores funcionen
correctamente
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 225

Señal de entrada de 54S007/51 y 54S008/52 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00245)

[2/2]
Fig. 7-118 Señal de entrada de 54S007 y 54S008 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00245)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 226

G00246 - Temperatura del aceite hidráulico

[1/1]
Código de problema
Mensaje Temperatura del aceite hidráulico
G00246
hidráulico está fría, por debajo de la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación del aceite hidráulico T2 la regulación de la bomba se
- Con los motores funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad mínima.
- La temperatura del aceite hidráulico es inferior a la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la válvula de contrapresión
40K601 está energizada (24V). El flujo del aceite de retorno hidráulico al tubo colector va
Problema que aparece directamente a través de los filtros en el estanque de aceite hidráulico (no a través de los
en la máquina enfriadores del aceite hidráulico).
- Tan pronto como el aceite hidráulico alcance la temperatura de operación, la válvula de
Aceite hidráulico por debajo de la temperatura de operación
¡Opere con potencia reducida!

1. Comience a calentar el aceite hidráulico haciendo funcionar los motores en ralentí bajo o
precalentando.
Plus.
5. En caso que el seteo para el aceite hidráulico en KOMTRAX Plus sea incorrecto, corrija el seteo
de acuerdo con la especificación del aceite hidráulico utilizado.
El aceite hidráulico está
demasiado frío – por Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
debajo de la temperatura
de operación (T2)
G00248 - Motor 2 ya funcionando

TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 227

G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso

G00253 – Detención de emergencia en el bloque de válvulas
G00254 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G00255 – Detención de emergencia en la cabina
[1/3]
Código de problema G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso
G00252 – G00255 y Mensaje G00254 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G0028 G00255 – Detención de emergencia en la cabina
Se activa un interruptor de detención de emergencia mientras los motores estaban funcionando.
Interruptor de detención
Ubicación Código de problema
de emergencia
70S033a Escalera de acceso G00252
Contenidos del problema 61S033b Bloque de válvulas G00253
57S033c Panel de control G00254
hidráulico
20S036 Cabina del operador G00255
51S033d Contrapeso G00258
- Los motores están apagados
- Es imposible volver a arrancar
- Si se activó alguno de los interruptores de detención de emergencia, también se despliega el
mensaje G00053 Reseteo del circuito de seguridad de emergencia. Para resetear la condición de
emergencia, mueva el interruptor de partida principal a OFF y espere hasta que el MTC se
detenga totalmente. Luego, vuelva girar el interruptor de partida principal a ON.
Acción del controlador - El MTC parpadea un código binario:
Se necesita revisar porqué se activó el interruptor de detención de emergencia relacionado
en la máquina
Se accionó el interruptor de detención de emergencia.
Mensaje de instrucción 10 Desbloquear antes de volver a arrancar.

nominal
Rectifique la causa
del problema.
Luego, libere el(los)
interruptor(es) de
Revise la causa para la activación de Sí detención de
Se activó algún botón de
emergencia. emergencia
detención de 1
emergencia involucrado(s) y
¿Hay alguna causa? resetee la condición
de emergencia.
Vaya al paso
No
siguiente
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 228

G00252 – Detención de emergencia en escalera de acceso

G00254 – Detención de emergencia en el panel de control hidráulico
G00255 – Detención de emergencia en la cabina
[2/3]
nominal
Consulte el plano
eléctrico.
Repare o cambie el
El botón de detención de
interruptor
emergencia involucrado Inspeccione visualmente el interruptor involucrado,
2 involucrado o su
o su cableado puede el contacto del interruptor, y el cableado respectivo.
cableado si es
estar defectuoso
necesario.
Después de reparar,
vaya al paso final 3
MTC se detenga totalmente para resetear el código binario 011100 ó
Revisión final 3
011101 ó 011110 ó 011111 o 100000.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 229

Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para los códigos de problema G00252~G00255 y G00258
[3/3]
Fig. 7-119 Plano Eléctrico (interruptores de emergencia) para los códigos de problema G00252~G00255 y G00258

Los terminales 1 y 2 en el bloque de terminales 51X_00 están en puente si no cuenta con 54S051 y
54S052.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 230

G00256 – Sistema de advertencia del operador

[1/1]
Código de problema
Mensaje Sistema de advertencia del operador
G00256
Contenidos del problema El interruptor de tiro 54S007 ó 54S008 en el área del contrapeso se operó desde el piso.
G00256 es un mensaje informativo.
Este mensaje informa al operador por si alguien quisiera ingresar a la máquina.
Acción del controlador Color de fondo del mensaje K+: azul
--
en la máquina
Mensaje de instrucción 45 Sistema de advertencia del operador a nivel del piso.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 231

G00257 - Temperatura del aceite hidráulico

[1/1]
Código de problema
Problema Temperatura del aceite hidráulico
G00257
hidráulico (<T1) está muy por debajo de la temperatura de operación (T2).
- Por debajo de la temperatura de operación del aceite hidráulico T2 la regulación de la bomba se
Acción del controlador - Con los motores funcionando: la velocidad del ventilador se ajusta a velocidad mínima.
- Los mensajes de problema G00240 y G00246 también se ajustan automáticamente.
- La temperatura del aceite hidráulico (<T1) es muy inferior a la temperatura de operación (T2).
- En esta condición el aceite hidráulico se debe pre-calentar o calentar en ralentí bajo antes de
comenzar a trabajar.
Información:
Por debajo de la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico la válvula de contrapresión
40K601 está energizada (24V). El flujo del aceite de retorno hidráulico al tubo colector va
en la máquina
directamente a través de los filtros en el estanque de aceite hidráulico (no a través de los
enfriadores del aceite hidráulico).
Tan pronto como el aceite hidráulico alcance la temperatura de operación, la válvula de
¡Aceite hidráulico muy por debajo de la temperatura de operación!
Mensaje de instrucción 30 Pre-caliente o caliente el aceite hidráulico a velocidad de ralentí bajo y potencia
reducida.

1. Comience a calentar el aceite hidráulico haciendo funcionar los motores en ralentí bajo o pre-
calentando.
3. Continúe calentando hasta alcanzar la temperatura de operación T2 del aceite hidráulico.
Plus.
En caso que el seteo para el aceite hidráulico en KOMTRAX Plus sea incorrecto, corrija el seteo de
La temperatura del acuerdo con la especificación del aceite hidráulico utilizado.
aceite hidráulico (< T1)
es muy inferior a la Tabla de temperaturas del aceite hidráulico
temperatura de
operación (T2)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 232

G00258 - Interruptor de detención de emergencia en el contrapeso

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00252 / G00253 / G00254 / G00255 / G00258 en
la página 7-229.
G00261 - Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
[1/2]
Código de problema
Mensaje Interruptor de Seguridad de Mantenimiento
G00261
- El interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 se cambia a OFF durante el mantenimiento
o reparación.
- El arranque del motor está bloqueado por razones de seguridad y los movimientos de “Bajar
brazo de servicio” y “Bajar escalera” por gravedad no son posibles.
El interruptor 50S058 es el interruptor de seguridad de mantenimiento que se puede asegurar con
candados (supervisor)
La máquina se bloquea durante el mantenimiento o reparación.
en la máquina
El motor fue apagado por el Interruptor de Seguridad de Mantenimiento en la sala de
máquinas.

nominal
Contacte a su supervisor
El interruptor de y aclare la razón de
Revise la condición del interruptor de
seguridad de Sí porqué se puso en off el
seguridad de mantenimiento.
mantenimiento 50S058 1 interruptor de seguridad
se pone en OFF para de mantenimiento.
¿Se puso en OFF el interruptor de
servicio
seguridad de mantenimiento?
a) Interruptor 50S058:
Repare o cambie si
es necesario.
b) Cableado de
Sí
50S058:
Consulte el plano
eléctrico. Localice el
Falla del interruptor de Revise la función del interruptor de
problema y repare si
seguridad de seguridad de mantenimiento y su
2 es necesario.
mantenimiento 50S058 o cableado.
Verifique si se despliegan
su cableado
otros códigos de
¿Se puede identificar algún problema?
problema que puedan
provocar el problema.
No
Si se despliega algún
código de problema
sospechoso, siga el
fallas relacionado.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 233


[2/2]

Los terminales 1 y 2 en el bloque de terminales 51X_00 están en puente si no cuenta con 54S051 y
54S052.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 234

G00262 - Problema con la pantalla en entrada del enfriador hidráulico tapado

[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con la pantalla en entrada del enfriador hidráulico tapado
G00262
- Los sensores de presión 40B166 y 40B165 indican presiones de señal de 0-60 bar en el frente y
detrás del colador en el tubo colector que va al enfriador de aceite hidráulico.
La diferencia de presión representa la caída de presión en el colador.
- El sistema supone que el colador está tapado si la diferencia de presión excede 2.5 bar.
El sistema supone que los sensores de presión 40B166 y 40B165 y su cableado no están
defectuosos.
- Señal acústica activada.
Riesgo de que la máquina funcione con enfriado insuficiente del aceite hidráulico.
en la máquina

nominal
Cambie el sensor de
presión fallado y vuelva
Revise que los sensores de presión Sí a comprobar que el
Los sensores de presión
funcionen correctamente. sistema funcione
40B166 y 40B165 1
pueden tener una falla correctamente.
¿Hay un sensor de presión fallado?
- Revise el colador de aceite en el tubo colector.
El colador en el tubo
colector (flujo de aceite - Limpie o cambie el colector si es necesario.
2
al enfriador de aceite)
está tapado OBSERVACIONES: Si el colador está tapado, se debe encontrar la causa de
la obstrucción. Localice el problema y tome las medidas
adecuadas.
aparecer.
40B166 y 40B165 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (05 Hidráulico)
Fig. 7-121 40B166 y 40B165 en el MONITOR DE TIEMPO REAL (05 Hidráulico)

1. En el MENU DE TIEMPO REAL seleccione el ítem 05 Hidráulico.
2. Luego seleccione la pantalla 3/7 del MONITOR DE TIEMPO REAL.
3. Luego seleccione la pantalla 4/7 del MONITOR DE TIEMPO REAL
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 235

Ubicación de 40B166 y 40B165 en el estanque de aceite hidráulico (G00262)

[2/3]
Fig. 7-122 Ubicación de 40B166 y 40B165 en el estanque de aceite hidráulico
(1) Perno (4) Empaquetadura

(2) Empaquetadura (5) Tuerca de auto-fijación
(3) Colador
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 236

Plano Eléctrico (40B166 y 40B165) para el código de problema G00262

[3/3]
Fig. 7-123 Plano Eléctrico (40B166 y 40B165) para el código de problema G00262
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 237

G00308 - Problema con Bus CAN o Hardware CAN

[1/4]
Código de problema
Mensaje Problema con Bus CAN o Hardware CAN
G00308
Si aparece este mensaje, el bus CAN interno (entre MTC y los nodos) tiene un problema.
Otras fallas que pueden provocar este mensaje de problema son:
- Resistor de extremo defectuoso o desconectado (40R101 / 20R101).
- Seteo incorrecto de los interruptores DIP en algún nodo.
- Unidad de nodo defectuoso (hardware).
- Falla intermitente en pliegues o terminales del conector.
Para identificar rápidamente la ubicación del problema en el bus CAN, utilice los siguientes métodos
alternativos para recibir detalles esenciales:
- Método 1
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL (KOMTRAX Plus)
→ 07 Equipo Eléctrico
Información relacionada → Pantalla 3/3
- Método 2
Códigos de destello binario en el MTC
- Método 3
Visualización CoDeSys HMI (descripción del bus CAN).
- El MTC parpadea el código binario 111111 más un código binario adicional que indica los detalles
Acción del controlador sobre el tipo de problema (consulte “Tabla de Códigos Binarios Adicionales para G00308” en la
página 6-16).
- Señal acústica activada.
- Detención del motor.
- El re-arranque del motor está bloqueado.
en la máquina
- Un modo de operación de emergencia o función de anulación no están disponibles.
Detenga el motor
- Informe a servicio.
Para el procedimiento del análisis de fallas (G00308) vaya a la página siguiente.

- Procedimiento de análisis de fallas con “Método 1” en la página 7-239.
- Procedimiento de análisis de fallas con “Método 2” en la página 7-240.
- Procedimiento de análisis de fallas con “Método 3” en la página 7-241
OBSERVACIONES: Para mayor información sobre G00308, consulte también “Problema del Bus CAN o Problema con
Salida de Nodo” en la página 5-2.
Para mayor información sobre los aspectos básicos del bus CAN y las instrucciones de reparación de
“Cómo engarzar” consulte el MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 238

G00308 - Problema con Bus de CAN o Hardware de CAN

[2/4]
Método 1
nominal
Realice el análisis de fallas basado en la información
del MONITOR DE TIEMPO REAL.
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL

Pantalla 3/3
1. Con la ayuda de
la información
adicional, localice
el problema en el
bus CAN.
2. Comience el
análisis de fallas
en el nodo
desplegado que
es el nodo
afectado más
cercano al MTC
Leyenda: (nodo 14 en este
Desconexión del cable ejemplo).
1 (1) Indicaciones del TIPO DE ERROR EN EL NODO
en el bus CAN interno
CAN 3. Repare si es
“0” Sin desconexión en el bus CAN OK necesario.
“1” Desconexión en el bus CAN Falla
“2” Cortocircuito en el bus CAN Falla 4. Después de
reparar, si es
(2) NUMERO DEL NODO CAN necesario
continúe con el
En caso de problema en el bus CAN, se indica el análisis de fallas
número de ese nodo con problemas, que está más en otros nodos
cerca del MTC. indicados que
Para la secuencia de nodos en el sistema bus CAN estén más lejos
consulte la sección 5.2 en la página 5-6. del MTC.
Si se indica “0”, el sistema está OK. 5. .Repare si es

necesario.
La pantalla de muestra anterior muestra:
(1) Se detectó una desconexión en el bus CAN.
(2) El nodo 14 es el nodo más cercano al MTC, que se

ve afectado por la falla de desconexión.
Es posible que los nodos detrás del nodo 14
también se vean afectados.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 239


[3/4]
Método 2
nominal
Realice el análisis de fallas usando los códigos
parpadeantes de MTC.
Para mayor información sobre los códigos binarios
parpadeando consulte el MANUAL DE OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO. 1. Con la ayuda de
la información
Este método se usa si: adicional, localice
- El KOMTRAX Plus no está actualizado y la pantalla el problema en el
3/3 del MONITOR DE TIEMPO REAL, que se usa bus CAN.
en el paso 1, no está disponible.
- El monitor KOMTRAX Plus está apagado. 2. Comience el
análisis de fallas
en el nodo
desplegado más
cercano al MTC
(nodo 14 en este
ejemplo).
Desconexión del cable
2
3. Repare si es
necesario.
4. Después de
reparar, si es
necesario
continúe con el
análisis de fallas
en otros nodos
indicados que
estén más lejos
del MTC.
Procedimiento: 5. Repare si es
1. Lea los códigos binarios parpadeantes en el necesario.
MTC.
2. Ponga los códigos binarios en el orden del
sistema de acuerdo con “Secuencia de los nodos
CAN en el bus CAN” en la página 5-6.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 240


[4/4]
Método 3
1. Con la ayuda de la información
adicional, localice el problema
en el bus CAN.
Realice el análisis de fallas basado en Visualización
2. Comience el análisis de fallas
CoDeSys HMI.
en el nodo desplegado, que es
el nodo más cercano al MTC
La siguiente pantalla de muestra “AC01 descripción
(nodo 14 en este ejemplo).
Bus CAN abierto” muestra todos los nodos que están
Desconexión del cable
2 desconectados del bus CAN.
(Fig. 7-124, Pos. 1) Problema en el nodo 14 (en rojo)
(Fig. 7-124, Pos. 2) Problema en el nodo 11 (en rojo)
4. Después de reparar, si es
(Fig. 7-124, Pos. 3) Ubicación del MTC en bus CAN
necesario continúe con el
análisis de fallas en otros nodos
El nodo 14 está más cercano al MTC que el nodo 11.
indicados que estén más lejos
del MTC.
Fig. 7-124 Plano eléctrico (40B166 y 40B165) para el código de problema G00262
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 241

G00309 – Problema para subir la escalera 56K253a

G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b
[1/1]
Código de problema G00309 – Problema para subir la escalera 56K253a
Mensaje
G00309 y G00311 G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b
- El procedimiento del análisis de fallas para el relé redundante 56K253b es el mismo.
Si el relé 56K253a o 56K253b o su cableado está defectuoso, el circuito eléctrico está interrumpido
y la función (subir escalera) ya no está disponible.
La función (subir escalera) no está disponible
en la máquina
14 Escalera
Sub-pantalla 4/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 242

G00310 – Problema para subir la escalera Salida a 56K253a

G00312 – Problema para subir la escalera redundante Salida a 56K253b
[1/1]
Código de problema G00310 – Problema para subir la escalera Salida a 56K253a
Mensaje
G00310 y G00312 G00312 – Problema para subir la escalera redundante Salida a 56K253b
nodo) siga primero el procedimiento para el análisis de fallas para G00043.
Información relacionada - Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (control piloto) ya no
está disponible.
La función (control piloto) no está disponible
en la máquina
- Consulte el Plano Eléctrico y revise para 56K253a/56K253b.
14 Escalera
Sub-pantalla 3/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 243

G00311 – Problema para subir la escalera redundante 56K253b

Consulte el procedimiento del análisis de fallas G00309 / G00311 en la página 7-242.
G00312 – Problema para subir la escalera redundante Salida a 56K253b

G00313 – Problema para bajar la escalera 56K254a

G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b
[1/1]
Código de problema G00313 – Problema para bajar la escalera a 56K254a
Mensaje
G00313 y G00315 G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b
y la función (bajar escalera) ya no está disponible.
La función (bajar escalera) no está disponible
en la máquina
14 Escalera
Sub-pantalla 4/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 244

G00314 – Problema para bajar la escalera Salida a 56K254a

G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b
[1/1]
Código de problema G00314 – Problema para bajar la escalera Salida a 56K254a
Mensaje
G00314 y G00316 G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b
Información relacionada - Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (bajar escalera) ya no
está disponible.
La función (bajar escalera) no está disponible
en la máquina
14 Escalera
Sub-pantalla 3/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 245

G00315 – Problema para bajar la escalera redundante 56K254b

G00316 – Problema para bajar la escalera redundante Salida a 56K254b

G00317 – Problema para subir brazo de servicio 56K255a

G00319 – Problema para subir brazo de servicio redundante 56K255b
[1/1]
Código de problema G00317 – Problema para subir brazo de servicio 56K255a
Mensaje
G00317 y G00319 G00319 – Problema para subir brazo de servicio redundante 56K255b
y la función (subir brazo de servicio) ya no está disponible.
La función (subir brazo de servicio) no está disponible
en la máquina
Sub-pantalla 4/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 246

G00318 – Problema para subir brazo de servicio Salida a 56K255a

G00320 – Problema para subir brazo de servicio redundante Salida a 56K255b
[1/1]
Código de problema G00318 – Problema para subir brazo de servicio Salida a 56K255a
Problema
G00318 y G00320 G00320 – Problema para subir brazo de servicio redundante Salida a 56K255b
Información relacionada - Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (subir brazo de
servicio) ya no está disponible.
La función (subir brazo de servicio) no está disponible
en la máquina
Sub-pantalla 3/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 247

G00319 – Problema para subir brazo de servicio redundante 56K255b

G00320 – Problema para subir brazo de servicio redundante Salida a 56K255b

G00321 – Problema para bajar brazo de servicio 56K256a

G00323 – Problema para bajar brazo de servicio redundante 56K256b
[1/1]
Código de problema G00321 – Problema para bajar brazo de servicio 56K256a
Mensaje
G00321 y G00323 G00323 – Problema para bajar brazo de servicio redundante 56K256b
y la función (bajar brazo de servicio) ya no está disponible.
La función (bajar brazo de servicio) no está disponible
en la máquina
Sub-pantalla 4/5
56K256a y 56K256b (revisión de relés) en el MONITOR DE TIEMPO REAL (G00321 yG00323)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 248

G00322 – Problema para bajar brazo de servicio Salida a 56K256a

G00324 – Problema para bajar brazo de servicio redundante Salida a 56K256b
[1/1]
Código de problema G00322 – Problema para bajar brazo de servicio Salida a 56K256a
Mensaje
G00322 y G00324 G00324 – Problema para bajar brazo de servicio redundante Salida a 56K256b
Información relacionada - Si la conexión entre la salida del nodo y el solenoide está fallada, la función (bajar brazo de
servicio) ya no está disponible.
La función (bajar brazo de servicio) no está disponible
en la máquina
Sub-pantalla 3/5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 249

G00323 – Problema para bajar brazo de servicio redundante 56K265b

G00324 – Problema para bajar brazo de servicio redundante Salida a 56K256b

TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 250

G00325 – Problema con el brazo de servicio Entrada

G00326 – Problema con la escalera Entrada
G00327 – Problema con el freno de estacionamiento Entrada
G00328 – Problema con el arranque Entrada
[1/3]
Código de problema G00325 – Problema con el brazo de servicio Entrada
G00325 G00327 Mensaje
G00326 G00328
Estos códigos de problemas monitorean la entrada principal o redundante de los interruptores en
los nodos.
Descripción de la ubicación de los interruptores y códigos de problemas:
Código de Interruptor Ubicación

Contenidos del problema problema
G00325 55S087 Brazo de servicio
G00326 70S084 Escalera de acceso
G00327 20S029 Cabina
G00328 20S004-1
Tablero en la cabina
20S004-2
Información relacionada El código de problema se despliega si falta la entrada del interruptor principal o redundante.
Mientras se ajusta el código de problema, la función respectiva no se puede cambiar / activar.
en la máquina

nominal
Abra el MONITOR DE TIEMPO REAL.
15 Brazo de servicio 1. Consulte el plano
Pantalla 1/5 eléctrico.
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
involucrado, el
contacto del
interruptor y el
Se despliega:
cableado
respectivo.
G00325
1
Problema con el brazo
3. Localice el
de servicio
problema.
Entrada
4. Repare o cambie
el interruptor
involucrado o su
Si el valor desplegado es “1” la función está cableado si es
OK/disponible. necesario.
Si se despliega G00325, falta la señal de entrada de 5. Después de

55S087 ó 55S087r. En este caso, se indica “0” en el reparar vaya al
MONITOR DE TIEMPO REAL, y la función no está paso final 2.
disponible.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 251


[2/3]
nominal

1. Consulte el Plano
14 Escalera
Eléctrico.
Pantalla 1/5
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
involucrado, el
contacto del
Se despliega: interruptor y el
cableado
G00326 1 respectivo.
Problema señal entada 3. Localice el
de escalera problema.
4. Repare o cambie
el interruptor
involucrado o su
Si el valor desplegado es “1” la función está
cableado si es
OK/disponible.
necesario.
Si se despliega G00326, falta la señal de entrada de
5. Después de
70S084_UP o 70S084rUP. En este caso, se indica
reparar vaya al
“0” en el MONITOR DE TIEMPO REAL, y la función
paso final 2.
no está disponible.

09 Interruptor Manual
Pantalla 2/4
1. Consulte el plano
eléctrico.
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
involucrado, el
contacto del
Se despliega:
interruptor y el
cableado
G00327
1 respectivo.
Problema con el freno
3. Localice el
de estacionamiento
problema.
Entrada Si el valor desplegado es “1” la función está 4. Repare o cambie
OK/disponible. el interruptor
Si se despliega G00327, falta la señal de entrada de involucrado o su
20S029 o 20S029r. En este caso, se indica “0” en el cableado si es
MONITOR DE TIEMPO REAL, y la función no está necesario.
disponible. 5. Después de
Indicación reparar vaya al
Condición de
MONITOR DE Freno paso final 2.
interruptor
TIEMPO REAL
1 ON Liberado
0 OFF Aplicado
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 252


[3/3]
nominal
1. Consulte el plano
Pantalla 1/4
eléctrico.
2. Inspeccione
visualmente el
interruptor
involucrado, el
contacto del
interruptor y el
Se despliega: cableado
respectivo.
G00328 1
Problema con el 3. Localice el
arranque Entrada problema.
4. Repare o cambie
Durante el arranque del motor la indicación para
el interruptor
20S004-1 y 20S004r-1 ó 20S004-2 y 20S004r-2 debe
involucrado o su
ser “1”
cableado si es
necesario.
Si se despliega G00328, falta la señal de entrada de
20S004-1 ó 20S004r-1 (20S004-2 ó 20S004r-2).
5. Después de
reparar vaya al
En este caso, se indica “0” en el MONITOR DE
paso final 2.
TIEMPO REAL, y la función no está disponible (es
imposible arrancar el motor).
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 253


[1/3]
Código de problema
Mensaje Problema con el control piloto 11Q111
G00330
- El mensaje se despliega si el circuito de control piloto está alterado.
- Los contactos 13 y 14 de 11Q111 son monitoreados por 11K126.
- 11Q111 es el contactor principal para el circuito del control piloto.
- Con 11K126 los contactos de señal 13 y 14 de 11Q111 son monitoreados para ver si están
“soldado juntos” o “pegados juntos”.
- Sólo los contactos 13 y 14 de 11Q111 se usan para supervisión de control piloto.
- El mensaje G00233 “Problema con el control piloto 11Q045” también se despliega si se detecta
una falla en 11Q111. Ambos mensajes (G00330 y G00233) siempre se despliegan juntos.
El control piloto está inoperativo.
en la máquina

nominal
Revise la condición (0 ó 1) del relé de monitoreo
11K126 en el MONITOR DE TIEMPO REAL

16 Control piloto
Pantalla 4/5
Si se despliega “1”
11Q111 o su cableado
1 repare el cableado o
está defectuoso
cambie 11Q111 si es
necesario.
La indicación “0” significa: El control piloto está activo
La indicación “1” significa: El control piloto está

inactivo (falla)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 254


[2/3]
nominal
Revise visualmente 11K126.
Consulte el plano
eléctrico y localice el
11K126 o su cableado problema.
2
está defectuoso
Cambie o repare el
relé o su cableado si
es necesario.
(1) LED amarillo (4) A1 = 24V

(2) LED rojo (5) Contactos del
interruptor (13/14)
(3) A2 = Tierra
Condiciones estándares de los LEDs:
0V en relé 11K126
Ambos LEDs de relés (amarillo y rojo) OFF
24V en relé 11K126
LED anaranjado 24V entrada ON

LED rojo 24V salida ON
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 255

Plano Eléctrico (11Q111/11K126) para el código de problema G00330

[3/3]
Fig. 7-133 Plano Eléctrico (11Q111/11K126) para el código de problema G00330
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 256

G00331 – After_running automático motor 1

G00332 – After_running automático motor 2
[1/1]
Código de problema G00331 – After_running automático motor 1
Mensaje
G00331 y G00332 G00332 – After_running automático motor 2
- El after-run del motor es un período de enfriado para los motores Diesel.
Es una opción en el menú de configuración de la máquina (CoDeSys HMI).
- Cuando se presiona el botón de detención del motor 20S005-1 ó 20S005-2, este mensaje
recuerda al operador que los motores necesitan funcionar en ralentí bajo para enfriarse, antes de
detener los motores.
Información relacionada - Si se ajusta este mensaje, seguirá un “Período de enfriado Diesel” de 5 minutos.
- El período de enfriado superior a 5 minutos es un retardo programado.
- Después que se completa el período de enfriado, se despliegan por 5 segundos los mensajes
G00352 (Motor 1 detenido) y G00350 (Motor 2 detenido).
---
en la máquina
Mensaje de instrucción 57 ¡Período de enfriado!
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 257

G00333 - Problema con el relé del cargador de baterías

[1/2]
Código de problema
Mensaje Problema con el relé del cargador de baterías
G00333
- El relé 11Q122 cambia la fuente de alimentación estabilizada.
- La fuente de alimentación viene del disyuntor 11F013.
Este mensaje de problema se despliega si el circuito de cableado desde 11F013 vía 11Q122
(contactos 11 y 12) al nodo 2 (conector 1, pin 5) está alterado.
Problema que aparece - Las baterías no están cargadas correctamente.
en la máquina - Riesgo de que se agoten las baterías.

nominal
Consulte el plano eléctrico y revise el circuito de

cableado desde 11F013 a:
El relé 11Q122 o su Localice el problema.
Nodo 2
cableado está 1 11Q122 (contactos 87y y 87b) Repare el cableado o
conector 1
defectuoso nodo 2 (conector 1, pin 5) cambie el relé si es
pin 5 = 24V
necesario.
Si la condición es normal, hay 24V en el nodo 2
(conector 1, pin 5)

aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 258


[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 259

G00336 - Problema con el monitoreo de la velocidad de giro

[1/x]
Código de problema
Mensaje Problema con el relé del cargador de batería
G00336
- El módulo 11B143 convierte la información de velocidad de giro (120 pulsos/minuto).
Contenidos del problema - Para la descripción de la función consulte el MANUAL DE SERVICIO, sección 11, Hidráulica de
Operación.
- Para probar la señal de salida binaria de 11B143 (terminal 13) consulte el MONITOR DE TIEMPO
REAL:
→ 06 Giro
→ Sub-pantalla 1/2
- Si no hay señal binaria en el terminal 13 del módulo, la velocidad de giro será extremadamente
baja.
Problema que aparece Sólo está disponible una velocidad de giro extremadamente lenta ya que la velocidad proporcional
en la máquina de giro no es posible.

nominal
Revise los parámetros/seteos en el Sí Vaya al paso siguiente.
módulo.
Seteo incorrecto del Para información detallada sobre el módulo Corrija los seteos y
módulo de velocidad de 1 de dirección de giro 11B143, consulte el vuelva a revisar que el
giro 11B143 MANUAL DE SERVICIO, sección 11 sistema de control de
No
Hidráulica de Operación y el Plano velocidad de giro
Eléctrico. funcione
correctamente.
¿Están correctos los seteos?
Conexión de cableado Corrija la conexión del
Consulte el Plano Eléctrico y revise el
incorrecta en el módulo cableado y vuelva a
2 cableado de 11B143
de velocidad de giro revisar que el sistema
11B143 No
¿Está correcto el cableado? de control de velocidad
de giro funcione
correctamente
1. Consulte el MANUAL DE SERVICIO, Sí Vaya al paso siguiente.
sección 11 Hidráulica de Operación
para los detalles.
2. Revise la función y el ajuste del
60B099 defectuoso o 3 Cambie el módulo de
interruptor de proximidad.
ajuste incorrecto No dirección de giro
3. Vuelva a ajustar si es necesario.
11B143.
¿Está correcto el sistema de control de
velocidad de giro?
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 260

Módulo de velocidad de giro 11B143 para el código de problema G00336

[2/2]
Fig. 7-135 Módulo de velocidad de giro 11B143
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 261

G00349 – Motor 2 funcionando

G00350 – Motor 2 detenido
G00351 – Motor 1 funcionando
[1/1]
Código de problema G00349 – Motor 2 funcionando

Mensaje
G00351 y G00349 G00351 – Motor 1 funcionando
Contenidos del problema Cuando los motores comienzan a funcionar, estos mensajes se despliegan por 5 segundos.
- G00349 a G00352 son mensajes informativos.

- No se requiere ninguna acción.
Acción del controlador ---
---
en la máquina
Mensaje de instrucción --- ---
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 262

G00417 - Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus

[1/2]
Código de problema
Mensaje Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus
G00417
Contenidos del problema La comunicación del bus CAN entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus es imposible.
- La comunicación entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus se produce vía conexión serial.
Información relacionada - En el MTC el cable serial se conecta al puerto COM2.
- En el controlador KOMTRAX Plus el cable serial se conecta al puerto CN3A.
Señal acústica (20P022) activada en la cabina.
Problema que aparece Intercambio de datos entre el MTC y el controlador KOMTRAX Plus, ej.: la función de monitoreo y la
en la máquina función de memoria están inhabilitadas.

nominal
1. Revise visualmente el arnés serial y Vaya al paso
Sí
Desconexión en el sus conectores. siguiente.
cableado serial entre el 2. Verifique que el conector serial en el Vuelva a conectar el
MTC y el controlador lado del MTC esté conectado al puerto conector serial
1
KOMTRAX Plus o el COM2. ordenadamente al
contacto en algún No puerto COM2 del
conector está defectuoso ¿Está el arnés serial en buenas MTC o localice el
condiciones y está el conector en el lado problema y repare si
del MTC conectado al puerto COM2? es necesario.
Revise la Rmax 1Ω
compatibilidad de los
programas del MTC y
del controlador
KOMTRAX Plus vía
CoDeSys.
El cable serial puede Desconecte los conectores seriales del
estar defectuoso MTC y del controlador KOMTRAX Plus y Sí Si requiere más
2 información:
mida la continuidad en el arnés de cables.
(sin continuidad) Anote los números de
¿Hay continuidad? serie del monitor
KOMTRAX Plus y del
controlador y
contacte a su
distribuidor o KMG.
Cambie el arnés del
No
bus CAN.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 263

G00417 - Falla de comunicación PLC [MTC] <=>Controlador KOMTRAX Plus

[2/2]
Arnés y puertos seriales entre el MTC y el controlador KOMTRAX
Fig. 7-136 Arnés y puertos seriales entre el MTC y el controlador KOMTRAX
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 264

G00420 - Error selección de conector

[1/1]
Código de problema
Mensaje Error selección de conector
G00420
- Los conectores del cable en el controlador KOMTRAX Plus están cambiados.
También es posible que los cables individuales de algún arnés de cables en el controlador
KOMTRAX Plus estén conectados en los pines del conector incorrectos.
- El cableado al controlador KOMTRAX Plus puede estar dañado (o en cortocircuito).
- Es necesario revisar el historial de reparaciones.
- En caso que se haya hecho alguna reparación en el cableado del KOMTRAX Plus, es necesario
revisar el cableado dos veces.
Para información detallada sobre el cableado del controlador KOMTRAX Plus consulte el
MANUAL DE SERVICIO, capítulo 17.7.
El sistema de monitoreo está alterado.
en la máquina

nominal
Consulte el plano eléctrico y el S/M y revise Vaya al paso
Sí
Los conectores del cable los conectores del cable en el controlador siguiente. MANUAL
en el controlador KOMTRAX Plus para su orden de conexión DE
1
KOMTRAX Plus pueden correcto. Conecte los SERVICIO
estar cambiados No conectores en el capítulo
¿Están todos los conectores conectados orden correcto. 17.7
ordenadamente?
En caso que se haya hecho alguna Vaya al paso
Sí
reparación en el sistema, revise si todos los siguiente.
MANUAL
Los cables pueden estar cables están conectados a sus pines del
DE
conectados a los pines 2 conector correctos. Consulte el plano
Vuelva a conectar los SERVICIO
del conector incorrectos eléctrico y el S/M.
No cables a sus pines capítulo
correctos. 17.7
¿Están todos los cables conectados a sus
pines correctos?
Consulte el plano eléctrico y revise los cables y sus
Cambie cualquier
El cableado en el conectores en el controlador KOMTRAX Plus por si
componente
controlador KOMTRAX estuvieran dañados.
3 defectuoso o repare Plano
Plus está dañado (o en
cualquier falla en el Eléctrico
cortocircuito) Desconecte los conectores del controlador
cableado si es
KOMTRAX Plus y mida si hay continuidad en los
necesario.
arnés de cables.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 265

G00421 - Error Farm sys

[1/1]
Código de problema
Mensaje Error Farm sys
G00421
- El firmware del controlador KOMTRAX Plus tiene un problema.
- Es necesario cargar nuevamente o el controlador KOMTRAX Plus debe ser cambiado.
- El sistema de operación tiene un problema básico.
- Para mayor información contacte a su distribuidor o a KMG.
Acción del controlador - Señal acústica (20P022) activada en la cabina.
- Sin operación de KOMTRAX Plus/monitoreo.
El sistema KOMTRAX Plus está inoperativo.
en la máquina

nominal
El firmware tiene un
1 Cargue un nuevo firmware o cambie el controlador KOMTRAX Plus.
problema
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 266

G00422 - Sistema red Can (J1939)

[1/1]
Código de problema
Menaje Sistema red Can (J1939)
G00422
El controlador KOMTRAX Plus no recibe ninguna señal de los controladores QUANTUM (control del
motor) vía bus CAN no. 1.
Información relacionada Velocidad del motor >300 1/min.
El monitoreo de tiempo real de los motores no es posible.
en la máquina

nominal
La conexión entre
Revise el cableado, los conectores, y los pines entre KOMTRAX Plus y los
KOMTRAX Plus y los
sistemas de control del motor (QUANTUM) para comprobar que tengan el
sistemas de control del 1 Plano
orden y conexión correctos.
motor (QUANTUM) está Eléctrico
inoperativa
Repare o cambie los componentes de acuerdo con el Plano Eléctrico.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 267

G00423 - Error sistema de aplicación

[1/1]
Código de problema
Mensaje Error sistema de aplicación
G00423
- La aplicación del software del controlador KOMTRAX Plus tiene un problema.
- Se necesita una nueva versión del software.
Información relacionada El software del KOMTRAX Plus está inoperativo.
- Sin operación de KOMTRAX Plus/monitoreo.
Acción del controlador - Color de fondo de la información del código del problema: amarillo
El sistema KOMTRAX Plus está inoperativo.
en la máquina

nominal
Se necesita una nueva versión del software KOMTRAX Plus – cambie el
El software tiene un
1 controlador del KOMTRAX Plus. Contacte a su distribuidor para mayores
problema
detalles.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 268

G00425 - Seteos imposibles de aplicar en el PLC [MTC]

[1/2]
Código de problema
Mensaje Seteos imposibles de aplicar en el PLC [MTC]
G00425
- Es imposible aplicar los seteos en la memoria del MTC, que se ingresan vía monitor KOMTRAX
Contenidos del problema Plus.
- Eso significa: cualquier modificación de los seteos es imposible.
Después que el sistema falló 10 veces en establecer una conexión entre
el monitor KOMTRAX Plus Controlador KOMTRAX plus MTC,
se despliega el código de problema G00425.
OBSERVACIONES: Los códigos de problemas G00417 y G00491 también se pueden desplegar.
En caso que se desplieguen estos códigos de problemas al mismo tiempo,
primero siga las instrucciones de G00417 y/o G00491 antes de comenzar el
análisis de fallas de acuerdo con G00425
Es imposible modificar algún seteo vía monitor KOMTRAX Plus.
en la máquina
Causa Posible Condición de prueba e inspección Procedimiento Valor

nominal
Si no se despliegan los Es necesario programar una recarga (MTC / controlador KOMTRAX Plus) o cambiar
códigos de problemas las unidades.
G00417 y G00491,
puede haber un Si se requiere mayor información en este caso:
problema con el software Anote los números de serie del controlador del KOMTRAX Plus y del monitor del
o hardware KOMTRAX Plus y contacte a su distribuidor o a KMG.
Revisión final
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 269

Descripción del Plano Eléctrico para G00425:

Monitor del KOMTRAX Plus Controlador del KOMTRAX Plus MTC
[2/2]
Fig. 7-137 Descripción W/D para G00425: Monitor del KOMTRAX Plus Controlador del KOMTRAX Plus MTC
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 270

G00491 - Falla de comunicación MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus

[1/2]
Código de problema
Mensaje Falla de comunicación MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus
G00491
La comunicación de bus CAN (#0) entre el monitor KOMTRAX Plus y el controlador KOMTRAX Plus
está inoperativa.
La comunicación entre el monitor KOMTRAX Plus y el controlador KOMTRAX Plus se produce vía
bus CAN #0.
Información relacionada En el monitor KOMTRAX Plus el bus CAN se conecta al puerto CN2 por medio de los conectores:
20X335f-1, 20X335e, 20X335d, 10X335c, 10X335b, y 10X300a.
En el controlador KOMTRAX Plus el bus CAN se conecta al puerto CN4A

La comunicación entre el monitor KOMTRAX Plus y el controlador KOMTRAX Plus es imposible.
en la máquina

nominal
1. Revise visualmente la condición del Vaya al paso
Sí
arnés del bus CAN. siguiente.
2. Revise visualmente que todos los
Desconexión en el conectores/pines estén correctamente
cableado del bus CAN conectados. Localice el problema
entre el monitor 3. Asegúrese que los cables estén fijos en y repare si es
KOMTRAX Plus y el la secuencia correcta dentro de los necesario.
1
controlador KOMTRAX conectores.
Plus, o el contacto en No Si algún segmento
algún conector está ¿Está el arnés del bus CAN en buenas del bus CAN está
defectuoso condiciones? dañado, cambie el
¿Está el contacto de los conectores/pines en segmento del cable
buenas condiciones? relacionado.
¿Está correcta la distribución de los cables
en los conectores?
Reprograme MH801 Bus CAN:
y/o el controlador Rmax 1Ω
KOMTRAX Plus, o
cambie las unidades
si es necesario.
El arnés del bus CAN Si requiere más

Separe los segmentos del bus CAN y mida Sí
puede estar defectuoso información:
su continuidad.
2 Anote los números de
(sin continuidad, serie del monitor y del
¿Está bien la continuidad de los segmentos
resistencia incorrecta) controlador
del bus CAN?
KOMTRAX Plus y
contacte a su
distribuidor o KMG.
Cambie el segmento
del bus CAN
No
defectuoso si es
necesario.
aparecer.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 271

Descripción del Plano Eléctrico para G00491: MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus
[2/2]
Fig. 7-138 Descripción del Plano Eléctrico para G00491: MH800 <=> Controlador KOMTRAX Plus
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 7 - 272

Análisis de Fallas por Síntomas
8 ANALISIS DE FALLAS
POR SINTOMAS
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-1

Síntomas de los Motores y Sistemas Eléctricos Relacionados Análisis de Fallas por Síntomas
8.1 SINTOMAS DE LOS MOTORES Y SISTEMAS ELECTRICOS

RELACIONADOS
SEL001 – El motor no arranca (el motor no gira)
[1/11]
Código de problema
Problema El motor no arranca (el motor no gira)
SEL001
- Un motor no arranca (el motor no gira).
- No se despliegan los mensajes de problema correspondientes.
Si es imposible arrancar el motor (el motor no gira), los siguientes mecanismos o fallas de arranque
y bloqueo que vienen con el motor pueden ser la causa:
- Sin potencia de batería o potencia de batería insuficiente (inferior a 17 Volt).

Información relacionada - La palanca de bloqueo de seguridad está en la posición abajo durante el arranque del motor.
- El interruptor de la palanca de bloqueo de seguridad (20S105) está defectuosa.
- El proceso de pre-lubricación no comienza o se detiene.
- Los motores del partida tienen un cortocircuito interno.
- Los motores de partida están bloqueados mecánicamente (descompuestos).
Un motor no arranca (el motor no gira).
en la máquina
- Batería sin mantenimiento, cortocircuito interno en alguna batería o bajo voltaje de la batería
(<17V)
- Error de manipulación por parte del operador, palanca de bloqueo de seguridad en la posición
incorrecta (abajo)
Causas posibles
- Interruptor de bloqueo de seguridad (20S105) o su cableado defectuoso
- El proceso de pre-lubricación está alterado (no comienza o se detiene)
- Vida útil del componente excedida: desconexión interna o cortocircuito en motores de partida
- Vida útil del componente excedida: desconexión interna o daño en los motores de partida.

nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en OFF e
Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 bloqueado.
Vbatt > 24V
(bajo carga
Batería mal mantenida. sin caída a
Revise la capacidad y condición de las menos de
Cambie la(s)
Cortocircuito interno en baterías del motor de partida 71G001 – 20V)
1 Sí baterías(s)
alguna batería o bajo 71G006 y las baterías del controlador
involucrada(s).
voltaje de la batería 71G008 – 71G009. Gravedad
(inferior a 17 V) específica
¿Hay alguna batería defectuosa? del electrolito
>1.26
Vaya al paso
No
siguiente.
Error de manipulación Vaya al paso
Compruebe que la posición de la palanca de Sí
del operador siguiente.
bloqueo sea la correcta (UP) durante el
Mueva la palanca
2 arranque.
Palanca de bloqueo de de bloqueo a la
seguridad en posición No posición UP y
¿Está la palanca de bloqueo en la posición
incorrecta (abajo) vuelva a arrancar el
correcta (UP) para arrancar el motor?
motor
Interruptor de bloqueo Consulte el Plano Eléctrico. Vaya al paso
Sí
de seguridad (20S105) o 3 Compruebe la función del interruptor siguiente.
Plano
su cableado defectuoso (20S105) y su cableado. Repare o
Eléctrico
¿Están correctos el interruptor de seguridad No reemplace si es
de bloqueo 20S105 y su cableado? necesario
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-2

SEL001 – El motor no arranca (el motor no gira)

[2/11]
nominal
Interruptor de partida principal 20S001 en ON e
Interruptor de arranque del motor 20S004-1/2 activado.
Cuando se activa el interruptor de partida
20S004-1/2, la bomba de pre-lubricación Consulte el Plano
52G006-1/2 debe iniciar y funcionar Eléctrico.
hasta que se acumule una presión de
aceite de 0.17 bar en el motor. Revise los siguientes
componentes y el
Tan pronto como se alcance la presión cableado relacionado:
El proceso de pre- de aceite del motor especificada en el
lubricación está alterado. interruptor de presión 52B093-1/2, el - Bomba de pre-
4 lubricación 52G006-1/2
interruptor de pre-lubricación 52K030-1/2 Plano
(no arranca o se detiene) inicia la señal de arranque a los relés del - Interruptor de presión Eléctrico
No
motor de partida 52Q002a-1/2 y de aceite de motor
52Q002b-1/2 de los motores de partida. 52B093-1/2
(incluyendo la función
Consulte el Plano Eléctrico y revise el del interruptor)
proceso de pre-lubricación. - Relé de temporización
de pre-lubricación
¿Está bien el proceso de pre-lubricación 52K030-1/2
(incluyendo inicio y detención de pre- - Relés del motor de
lubricación? partida 52Q002a-1/2 y
52Q002b-1/2
Interruptor de partida principal 20S001 en ON e
Interruptor de partida del motor 20S004-1/2 activado.
Vida útil del componente Revise los relés 52Q002a-1/2 y Cambie los motores de
Sí
excedida 52Q002b-1/2 para Vbatt (aprox. 24 V) partida.
entrada/fuente de alimentación.
5 Consulte el Plano Vbatt
(desconexión interna o
Eléctrico. (aprox.
cortocircuito en los ¿Hay Vbatt en la entrada y salida de estos
No 24V)
motores de partida) relés?
Repare/cambie el
cableado si es necesario.
¿Hay Vbatt en los motores de partida?
Interruptores de batería 50Q003 y 50Q004 en OFF.
Cambie los motores de
partida y vuelva a
Sí comprobar que el
sistema funcione
correctamente.
Vida útil del componente
Compruebe que el
excedida
Desensamble o cambie ambos motores volante de inercia del
6 de partida e inspecciónelos. motor involucrado tenga
(desconexión interna o
rotación mecánica libre.
daño en los motores de
¿Se puede detectar alguna falla
partida)
mecánica? Consulte también el
No
Manual de Análisis de
Fallas y Reparaciones de
Cummins.
Repare o cambie si es
necesario.
Revisión final 7
Arranque la máquina y verifique que la reparación haya sido exitosa.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-3

Plano Eléctrico 1 (baterías del motor de partida) para el código de problema SEL001
[3/11]
Fig. 8-1 Plano Eléctrico 1 (baterías del motor de partida) para el código de problema SEL001
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-4


[4/11]
50Q002 Interruptor de batería (para las baterías del controlador)
50Q003 Interruptor de batería (para las baterías del motor de partida)
50Q004 Interruptor de batería (para las baterías del motor de partida)
71G001 Baterías del motor de partida
71G008 Baterías del controlador (voltaje de control estabilizado)
71G009 Baterías del controlador (voltaje de control estabilizado)
71T003 Resistencia shunt (para medir la corriente de carga)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-5

Plano Eléctrico 2 (arranque motor 1) para el código de problema SEL001

[5/11]
Fig. 8-2 Plano Eléctrico 2 (arranque motor 1) para el código de problema SEL001
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-6


[6/11]
52B093-1 Interruptor de presión de aceite motor 1
52G006-1 Bomba de pre-lubricación motor 1
52K030-1 Relé de temporización de pre-lubricación motor 1
52M001-1 Motor de partida 1 motor 1
52Q002a-1 Relé del motor de partida motor 1
52Q030a-1 Relé de la bomba de pre-lubricación motor 1
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-7

Plano Eléctrico 3 (arranque motor 2) para el código de problema SEL001

[7/11]
Fig. 8-3 Plano Eléctrico 3 (arranque motor 2) para el código de problema SEL001
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-8


[8/11]
52B093-2 Interruptor presión de aceite motor 2
52G006-2 Bomba de pre-lubricación motor 2
52K030-2 Relé de temporización de pre-lubricación motor 2
52Q002a-2 Relé del motor de partida motor 2
52Q030a-2 Relé de la bomba de pre-lubricación motor 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8-9

Plano Eléctrico 4 (botones de arranque y detención del motor) para el código de problema SEL001
[9/11]
Fig. 8-4 Plano Eléctrico 4 (botones de arranque y detención del motor) para el código de problema SEL001
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 10

[10/11]
20S004-1 Interruptor de arranque motor 1
20S004-2 Interruptor de arranque motor 2
20S005-1 Interruptor de detención motor 1
20S005-2 Interruptor de detención motor 2
20S105 Palanca de bloqueo
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 11
Plano Eléctrico 5 (relés de arranque del motor) para el código de problema SEL001
[11/11]
Fig. 8-5 Plano Eléctrico 5 (relés de arranque del motor) para el código de problema SEL001
51K001a-1 Relé de arranque motor 1

51K001b-1 Relé de arranque motor 1 redundante
51K001a-2 Relé de arranque motor 2
51K001b-2 Relé de arranque motor 2 redundante
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 12
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TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 13
SEL002 - El motor se detiene cuando está operando

[1/6]
Código de problema
Problema El motor se detiene cuando está operando
SEL002
- Durante la operación los motores se detienen repentinamente.
- No se despliega el mensaje de problema correspondiente.
Información relacionada Voltaje de baterías y fuente de alimentación en relés de arranque y en los motores de partida presentes.
- Detención del motor desde régimen alto o ralentí bajo.
Problema que aparece en
- Es imposible volver a arrancar el motor (el motor gira pero no arranca).
la máquina
- No hay humo de escape visible.
El motor se detiene debido a:
- Falta de combustible o contaminación en el estanque de combustible
Causas posibles
- Racor (separador de agua) y/o filtro de combustible tapado
- Problemas internos (o mecánicos) o desgaste de la bomba de combustible.

nominal
Consulte el
Manual del
Motor
Cummins
para las
especifica-
ciones de
combustible
Revise el nivel en el estanque de 1. Revise el nivel de
combustible. combustible y rellene
si es necesario.
Falta de combustible Compruebe que la válvula solenoide de 2. Inspeccione el
Diesel en los filtros de 1 combustible 31Q599-1/2 funcione estanque de
combustible correctamente (31Q599-1/2 debe estar combustible y la
abierta durante el arranque del motor). conexión de la línea
de combustible inferior
¿Hay suministro de combustible en el por contaminación.
No
Racor y en los filtros de combustible? 3. Compruebe que
31Q599-1/2 funcione
correctamente y
4. Revise que la línea de
suministro de
combustible tenga
paso libre y repare si
es necesario.
Consulte el
Revise el Racor y/o los filtros de
Manual del
combustible por contaminación. Si es
Motor
necesario limpie el Racor y/o cambie los Purgue la bomba de
Cummins
elementos de filtro. Sí combustible y vuelva a
Falta de combustible para las
Cambie el filtro de combustible en el lado arrancar el motor.
Diesel en la bomba de 2 especifica-
del motor.
combustible ciones de
combustible
Compruebe que el circuito de corte de
Revise que las mangueras
combustible funcione correctamente.
de suministro y las uniones
No tengan paso libre y repare
¿Hay combustible en la bomba de
si es necesario.
combustible?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 14
SEL002 - El motor se detiene cuando está operando

[2/6]
nominal
Informe a Servicio Cummins e
Interruptor de partida principal 20S001 en ON y
Conecte el tester Cummins e inicie el software “Insite”.
Repare si es necesario Consulte las
y vuelva a comprobar especifica-
Sí ciones de
correctamente. Cummins.
1. Revise la
especificación de
combustible y mida
el contenido de
Problemas mecánicos agua en el
Monitoree y revise el proceso de arranque
en el sistema de 3 combustible Diesel.
(suministro de combustible) con el software
combustible Cambie el
“Insite”.
combustible
cuando sea
¿Se puede localizar el problema? No
necesario.
2. Inspeccione el
sistema de
combustible junto
con el Servicio
Cummins y repare
o cambie si es
necesario..
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 15
Análisis de los separadores de agua y filtros de combustible (SEL002)

[3/6]
Fig. 8-6 Análisis de los separadores de agua y filtros de combustible (SEL002)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 16
Leyenda para la Fig. 8-6: [4/6]
(1) Sección derecha del contrapeso vista desde el motor (10) Cubierta inferior para los filtros de segunda etapa
trasero 1 del motor delantero 2
(2) Caja de filtros de los filtros de combustible de primera (11) Filtros de combustible de segunda etapa para el
etapa con separadores de agua motor delantero 2
(3) Cubierta superior para los filtros de primera etapa del F1 Flujo de combustible desde el estanque de
motor trasero 1 combustible
(4) Filtros de combustible de primera etapa con separadores F2 Flujo de combustible a la bomba de levante de
de agua para el motor trasero 1 combustible del motor trasero 1
(5) Cubierta inferior para los filtros de primera etapa del motor F3 Flujo de combustible desde la bomba de levante de
delantero 2 combustible del motor trasero 1
(6) Filtros de combustible de primera etapa con separadores F4 Flujo de combustible a la bomba de combustible del
de agua para el motor delantero 2 motor trasero 1
(7) Caja de filtros de los filtros de combustible de segunda F5 Flujo de combustible a la bomba de levante de
etapa combustible del motor delantero 2
(8) Cubierta superior para los filtros de segunda etapa del F6 Flujo de combustible desde la bomba de levante de
motor trasero 1 combustible del motor delantero 2
(9) Filtros de combustible de segunda etapa para el motor F7 Flujo de combustible a la bomba de combustible del
trasero 1 motor delantero 2
OBSERVACIONES: Las vistas seccionales (B – B) y (C – C) se muestran en la Fig. 8-7 de la página siguiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 17
Vista seccional de los filtros de combustible, válvulas solenoide de corte, y tuberías de combustible
(SEL002)
[5/6]
Fig. 8-7 Vista de los filtros de combustible, válvulas solenoide de corte y tuberías de combustible (SEL002)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 18
Leyenda para la Fig. 8-7: [6/6]
(1) Sección derecha del contrapeso vista desde el motor (10) Cubierta inferior para los filtros de segunda etapa
trasero 1 del motor delantero 2
(2) Caja de filtros de los filtros de combustible de primera (11) Filtros de combustible de segunda etapa para el
etapa con separadores de agua motor delantero 2
(3) Cubierta superior para los filtros de primera etapa del F1 Flujo de combustible desde el estanque de
motor trasero 1 combustible
(4) Filtros de combustible de primera etapa con separadores F2 Flujo de combustible a la bomba de levante de
de agua para el motor trasero 1 combustible del motor trasero 1
(5) Cubierta inferior para los filtros de primera etapa del motor F3 Flujo de combustible desde la bomba de levante de
delantero 2 combustible del motor trasero 1
(6) Filtros de combustible de primera etapa con separadores F4 Flujo de combustible a la bomba de combustible del
de agua para el motor delantero 2 motor trasero 1
(7) Caja de filtros de los filtros de combustible de segunda F5 Flujo de combustible a la bomba de levante de
etapa combustible del motor delantero 2
(8) Cubierta superior para los filtros de segunda etapa del F6 Flujo de combustible desde la bomba de levante de
motor trasero 1 combustible del motor delantero 2
(9) Filtros de combustible de segunda etapa para el motor F7 Flujo de combustible a la bomba de combustible del
trasero 1 motor delantero 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 19
SEL003 - La velocidad del motor disminuye bruscamente durante el movimiento de levante

pluma
[1/1]
Código de problema
Problema La velocidad del motor disminuye bruscamente durante el movimiento de levante pluma
SEL003
- En régimen alto la velocidad del motor es irregular
Contenidos del problema - Durante el movimiento levante pluma la velocidad del motor cavita
- En régimen alto la velocidad del motor es inferior a la especificada
- Primero realice el análisis de fallas con el Servicio Cummins y compruebe que los códigos de
problema inactivos / activos almacenados en la memoria de errores. Los códigos de problemas
inactivos / activos podrían alterar el control de ECM durante ralentí bajo o régimen alto.
- Conecte el tester Cummins y revise con la herramienta del software “Insite”.
Falta de potencia de salida debido a:
Problema que aparece - Operación incorrecta de la máquina debido a la cavitación del motor.
en la máquina - Función inadecuada del sistema de control hidráulico
- Función inadecuada del sistema de regulación de la bomba.
- Los códigos de problema activos/inactivos almacenados en la memoria ECM de Quantum
alteran el control de RPM
Causas posibles
- Falta de combustible
- Ajustes de RPM incorrectos

nominal
Conecte el tester Cummins y revise con la herramienta del software
“Insite”.
Consulte el
Códigos de problema Revise por códigos de problema activos /
Manual del
activos / inactivos inactivos pendientes y borre la memoria de Vaya al paso final y Motor
almacenados en la errores completamente. luego entregue la pala Cummins
1 Sí
memoria ECM Quantum para volver a para las
alteran el control de Luego, vuelva a revisar la condición de operación. especifica-
RPM funcionamiento del motor. ciones de
combustible.
¿Se soluciona el problema de cavitación? No Vaya al paso siguiente.
Consulte el
El motor cavita durante Manual del
el movimiento levante Cambie los elementos Motor
Revise todos los Racors / filtros de del filtro de combustible Cummins
pluma. 2 Sí
combustible por contaminación. y limpie la caja del para las
Racor si es necesario. especifica-
Falta de combustible ciones de
¿Hay algún filtro tapado?
combustible.
Conecte el tester Cummins y revise con la herramienta del software
“Insite”.
Consulte el
Manual del
Vaya al paso final y Motor
En “régimen alto” la
luego entregue la pala Cummins
velocidad del motor es Revise y ajuste las RPM especificadas. Sí para las
para volver a
inferior a la especificada. especifica-
3 operación.
Consulte también el MANUAL DE ciones de
Ajustes de RPM SERVICIO y las hojas del PM-CLINIC. combustible.
incorrectos Junto con el Servicio
¿Se ajustaron exitosamente las RPM? Cummins trabaje con la
No hoja completa del
Sistema de
Combustible.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 20
SEL004 - El motor no se detiene

[1/1]
Código de problema
Problema El motor no se detiene
SEL004
Contenidos del problema Cuando se activa el interruptor de detención del motor 20S005-1/2 el motor no se detiene.
Información relacionada No se despliega un mensaje de problema correspondiente.

No es posible detener el motor en funcionamiento.
en la máquina
Cuando se presiona el interruptor de detención del motor 20S005-1/2 la detención del motor no se
Causas posibles
activa.

nominal
MONITOR DE TIEMPO REAL – Revisión de entrada
Confirme la señal de entrada de 20S005-1/2 en el
MONITOR DE TIEMPO REAL.
1. Motores funcionando

Pantalla 1/4
3. Presione el interruptor 20S005-1 ó 20S0085-

2 y revise la señal de entrada desplegada Consulte el Plano
1 = ON entrada Eléctrico.
Cuando se presiona el
0 = OFF sin entrada 20S005-1/2
interruptor de detención Localice el problema y
Señal de
del motor 20S005-1/2, la 1 repare si es necesario.
entrada = 1
detención del motor no cuando se
se activa Luego, vuelva a presiona
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.
4. Si es necesario revise que los circuitos de

20S005-1/2 y que la detención del motor
funcionen correctamente vía nodo 20K309.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 21
SEL005 - Al motor le falta potencia (sin potencia)

[1/2]
Código de problema
Problema Al motor le falta potencia (sin potencia)
SEL005
Contenidos del problema Al motor le falta potencia.
Información relacionada Consulte la siguiente tabla de interpretación.

No es posible cargar de manera suficiente ni efectuar movimiento.
en la máquina
Causas generales para falta de potencia de salida:
- Toma de aire insuficiente
- Suministro de combustible insuficiente
- Racor o filtro de combustible tapado
Causas posibles
- Condición de inyección de combustible inapropiada (consulte la literatura del servicio Cummins)
- El combustible utilizado no cumple con las especificaciones
- Sobrecalentamiento (en caso de sobrecalentamiento combinado con pérdida de potencia realice
el análisis de fallas para sobrecalentamiento).

nominal
Pruebe las condiciones de acuerdo con el tipo de inspección al seguir la
información de la tabla de interpretación.
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
Al motor le falta potencia cambie si es
1 Consulte la siguiente tabla de interpretación e necesario.
(sin potencia) identifique la(s) causa(s) del problema
correspondiente(s). 2. Luego, vuelva a
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.
3. Vaya al paso final

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 22
SEL005 - Al motor le falta potencia (sin potencia)

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 23
SEL006 – El humo de escape es negro

[1/2]
Código de problema
Problema El humo de escape es negro
SEL006
Contenidos del problema El humo de escape es negro (combustión incompleta).

Problema que aparece - Menor eficiencia del motor
en la máquina - Calidad de emisión deficiente.
Causas generales para el humo de escape negro:
Causas posibles - Toma de aire insuficiente
- Inyección de combustible excesiva

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
El humo de escape es
cambie si es
negro
identifique la(s) causa(s) del problema
(combustión incompleta)
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 24
SEL006 – El humo de escape es negro

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 25
SEL007 - El consumo de aceite es excesivo

[1/2]
Código de problema
Problema El consumo de aceite es excesivo
SEL007
Contenidos del problema El consumo de aceite es excesivo (o el humo del escape es azul)

Problema que aparece - Baja potencia de salida
en la máquina - Riesgo de desperfecto del motor.
Causas posibles Vea la siguiente tabla de interpretación

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
El consumo de aceite es cambie si es
excesivo (o el humo del 1 Consulte la siguiente tabla de interpretación e necesario.
escape es azul) identifique la(s) causa(s) del problema
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 26
SEL007 - El consumo de aceite es excesivo

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 27
SEL008 – El aceite se contamina rápidamente

[1/2]
Código de problema
Problema El aceite se contamina rápidamente
SEL008
Contenidos del problema El aceite del motor se contamina rápidamente

en la máquina - Mayor desgaste del motor
- Entrada del gas de escape debido a desgaste interno
- Obstrucción de los pasos de lubricación
Causas posibles - Combustible utilizado incorrecto
- Aceite utilizado incorrecto
- Operación con carga excesiva

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
cambie si es
El aceite de motor se
contamina rápidamente
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 28
SEL008 – El aceite se contamina rápidamente

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 29
SEL009 – El consumo de combustible es excesivo

[1/2]
Código de problema
Problema El consumo de combustible es excesivo
SEL009
Contenidos del problema El consumo de combustible excede en gran medida los valores estándares
Tabla de interpretación del consumo de combustible
Consumo de combustible [ambos motores]

Densidad de combustible (kg/l) = 0.86
Consumo
Condiciones Mineras
Máx.
Salida Consumo fáciles medio difíciles
Tipo de Motor Combust. factor
Modelo Motor factor de factor de factor de
pala SAE Especif. de
carga carga carga
1995 g/kWh carga
75% 83% 100%
Información relacionada 70%
[Litro/h] [Litro/h] [Litro/h]
[Litro/h]
SDA12V159E-
PC5500-6 1880 214 327 351 388 468
2 (QSK38)
- Consumo de aceite del motor aprox. 0.25% del consumo de combustible

- Consumo de quema de aceite del motor por “Sistema Centinel” aprox. 0.25% del consumo de
combustible
- Las tasas de potencia y consumo son hasta 3.600 m de altitud. A mayor altitud se necesita
reducir la potencia del motor y cambiar las cifras de consumo
- Los ajustes de regulación hidráulica básica se hacen exitosamente.
en la máquina - El motor genera calor excesivo
- Fuga (o pérdida) de combustible
Causas posibles - Condición de inyección de combustible inapropiada
- Cantidad de inyección de combustible excesiva

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
El consumo de
cambie si es
combustible excede en
gran medida los valores
estándares
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 30
SEL009 – El consumo de combustible es excesivo

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 31
SEL010 - Aceite en el refrigerante del motor

[1/2]
Código de problema
Problema Aceite en el refrigerante del motor
SEL010
Contenidos del problema Aceite en el refrigerante del motor, el refrigerante salta, o el nivel del refrigerante baja
Precondición, primero revise:
La bomba del refrigerante del motor está funcionando correctamente y no tiene fuga interna.
- Baja potencia de salida
- El motor genera calor excesivo
en la máquina
- Sale humo en exceso del los silenciadores
Causas posibles Vea la siguiente tabla de interpretación.

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
Aceite en el refrigerante
cambie si es
del motor, el refrigerante
salta, o el nivel del
refrigerante baja
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 32
SEL010 - Aceite en el refrigerante del motor

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 33
SEL011 - El nivel de aceite aumenta

[1/2]
Código de problema
Problema El nivel de aceite aumenta
SEL011
- El nivel de aceite del motor aumenta (refrigerante o combustible en el aceite)
Contenidos del problema - El nivel de aceite del motor aumenta debido a una falla de la “Bomba de Reserva” en el sistema
Centinel
Primero verifique que el “Sistema Centinel de Manejo de Aceite” y el “Sistema de la Bomba de
Información relacionada Reserva” funcionen correctamente (consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO y
el MANUAL DE SERVICIO).
El aceite se derrama por la manguera del respiradero del motor.
en la máquina
- El refrigerante entra al aceite del motor
Causas posibles - El combustible entra al aceite del motor (el aceite se diluye y huele a combustible Diesel)
- Aceite desde otro componente (ej.: Sistema de Reserva) entra al aceite del motor.

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
cambie si es
El nivel de aceite
aumenta
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 34
SEL011 - El nivel de aceite aumenta

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 35
SEL012 - La temperatura del refrigerante aumenta demasiado (sobrecalentamiento)

[1/2]
Código de problema
Problema La temperatura del refrigerante aumenta demasiado (sobrecalentamiento)
SEL012
Contenidos del problema - La temperatura del refrigerante del motor aumenta demasiado (sobrecalentamiento)
Cuando el medidor de temperatura del refrigerante en el panel del monitor está en el rango normal,
Información relacionada comience el análisis de fallas con una pistola de temperatura y verifique la temperatura adecuada
del refrigerante.
Sobrecalentamiento del motor – riesgo de falla total del motor y daño de los componentes internos.
en la máquina
- Flujo de aire de enfriado insuficiente (deformación del radiador, ventilador dañado)
- Radiador del refrigerante tapado (interior o exterior)
Causas posibles
- Sistema de circulación del refrigerante defectuoso (termostato)
- Sistema de accionamiento del ventilador defectuoso

nominal
1. Inspeccione el
sistema, unidad, o
componente
sospechoso por
falla y repare o
La temperatura del
cambie si es
refrigerante del motor
aumenta demasiado
(sobrecalentamiento)
comprobar que el
sistema funcione
correctamente.

2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 36
SEL012 – La temperatura del refrigerante sube demasiado (sobrecalentamiento)

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 37
Síntomas del Sistema Hidráulico Análisis de Fallas por Síntomas
8.2 SINTOMAS DEL SISTEMA HIDRAULICO

[1/2]
Código de problema Todo el equipo de trabajo muestra falta de potencia o se mueve lentamente
Problema
SHY001 (especialmente la función “levante pluma”)
- El equipo de trabajo muestra falta de potencia o su movimiento (especialmente la función “levante
Contenidos del problema pluma”) es demasiado lento.
Antes de comenzar el análisis de fallas, trabaje en detalle:
- Pregunte al operador por síntomas de fallas sospechosas y por el historial de fallas.
- Lleve la pala a temperatura de operación temperatura del aceite hidráulico de al menos T3.
- Vuelva a revisar usted mismo todos los niveles de aceite y funciones e inspeccione por fugas.
- Antes de comenzar algún trabajo de ajuste, opere usted mismo la pala y pruebe todas las
funciones afectadas. Revise por ruidos o reacciones anormales.
- Usando un cronómetro, pruebe los tiempos de ciclos del equipo de trabajo (comenzando con el
inicio del movimiento, mida el tiempo entre el recorrido inicial y el término del recorrido del
cilindro).
- Siempre use la hoja del PM-CLINIC para comparar las mediciones tomadas con los valores por
defecto.
- Al ejecutar las pruebas, use sólo los valores de ajuste recomendados.
El rendimiento del trabajo de la pala es deficiente y/o demasiado lento.
en la máquina
- Posición incorrecta de la palanca de la válvula de cambio (79.1 / 79.2) para el modo de regulación
de la bomba hidráulica en la válvula y placa de filtro
- Ajuste incorrecto del sistema de regulación de la bomba
Causas posibles
- Ajustes hidráulicos incorrectos (SRV, MRV) o válvulas defectuosas
- Algún cilindro hidráulico defectuoso (fuga interna)
- Baja salida de potencia del motor

nominal
Sí
Revise la posición de la palanca de
Posición incorrecta de la Mueva la palanca de
emergencia en la válvula y placa de filtro
palanca de emergencia emergencia (79.1 /
1
(253.1 / 254.1) en la No 79.2) a la posición E y
¿Está la palanca de emergencia colocada
válvula y placa de filtro devuelva la máquina a
en la posición E?
operación
Siga los requerimientos respectivos del MANUAL DE SERVICIO.
Vuelva a ajustar el sistema de regulación Sí Vaya al paso siguiente.
de la bomba de acuerdo con los Ajuste el sistema de MANUAL
Ajuste incorrecto del procedimientos dados en el MANUAL DE regulación de la bomba DE
sistema de regulación de 2 SERVICIO (la palanca de emergencia 79.1 de acuerdo con la hoja SERVICIO
la bomba / 79.2 en la válvula y placa de filtro debe No del PM-CLINIC y como
estar en la posición E en cualquier caso). se describe en el PM-
¿Está el sistema de regulación de la MANUAL DE CLINIC.
bomba funcionando correctamente? SERVICIO.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 38

[2/2]
nominal
Revise los ajustes de las SRV (Válvulas de Ajuste las válvulas
Alivio de Seguridad) y MRV (Válvulas de según se necesario de SRV
Ajustes hidráulicos Alivio Principal) de acuerdo con el acuerdo con la hoja del 350±5bar
incorrectos (SRV, MRV) 3 MANUAL DE SERVICIO y la hoja del PM- Sí PM-CLINIC y como se
o válvulas defectuosas CLINIC. describe en el MRV
MANUAL DE 310±5bar
¿Hay algún ajuste de válvula por debajo SERVICIO.
del valor de ajuste? No Vaya al paso siguiente.
Después que se completa el ajuste Si encuentra alguna
correcto del sistema de regulación de la fuga en algún cilindro
Sí
bomba, incluyendo Eficiencia Energética, cambie el cilindro
el movimiento del equipo de trabajo aún es hidráulico defectuoso.
demasiado lento, especialmente la función
“levante pluma”.
Algún cilindro hidráulico
4
defectuoso (fuga interna) Usando un termómetro infrarrojo, revise la
temperatura del cilindro de la pluma
(consulte “Prueba de Anulación del No Vaya al paso siguiente.
Cilindro” en este manual) para ubicar una
fuga interna.
¿Se puede determinar alguna

anormalidad?
Realice la Revisión de Potencia del motor Después de la
de acuerdo con la hoja del PM-CLINIC. inspección, limpie el
Racor y/o cambie el
Aún cuando se hayan hecho todos los elemento del filtro de
ajustes correctamente y aunque combustible si es
correspondan a los valores por defecto, la necesario.
Sí PM-CLINIC
velocidad de stall del motor cae por debajo
Baja salida de potencia de la velocidad especificada de Revisión Vuelva a revisar la
5
del motor de Potencia del PM-CLINIC. velocidad de stall del
motor de acuerdo con
Compruebe que el sistema de suministro la Revisión de Potencia
de combustible del motor tenga la del PM-CLINIC.
capacidad de entrega de combustible
Llame a servicio
suficiente.
Cummins para una
No
revisión completa del
¿Hay algún Racor (separador) o filtro de
motor.
combustible tapado?
Revisión final 6
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 39
SHY002 - Sin movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro

[1/1]
Código de problema
Problema Sin movimiento del equipo de trabajo, traslado o giro
SHY002
- El movimiento del equipo de trabajo, de traslado o giro es imposible.
- Aún cuando no se despliegue el código de problema, ningún movimiento del equipo de trabajo es
posible.
Información relacionada - La escalera y el brazo de servicio están en su posición superior correcta.
- Los motores están funcionando en régimen alto y todas las funciones de seguridad están
desbloqueadas.
Ningún movimiento es posible.
en la máquina
- 11K111a y 11K111b están inoperativos o defectuosos.
Causas posibles
- La presión piloto no está disponible (Bomba PPC defectuosa).

nominal
1. Compruebe que los circuitos de Repare o cambie los
11K111a y 11K111b funcionen relés 11K111a y
Los relés 11K111a y correctamente. Sí 11K111b y/o sus Salida 24V
11K111b están conectores si están
1
inoperativos o 2. Revise la función de los relés 11K111a dañados.
defectuosos y 11K111b manualmente.
¿Se puede identificar algún problema en el
sistema eléctrico?
Revise la presión piloto en la válvula y en X4=60bar
el bloque de cartuchos como se describe Compruebe que el X2=35bar
en el MANUAL DE SERVICIO. equipo de trabajo tenga
Sí
el movimiento MANUAL
Asegúrese que la presión piloto esté en el apropiado. DE
rango de trabajo especificado. SERVICIO
Confirme también los valores de presión

piloto en el MONITOR DE TIEMPO REAL.
05 Hidráulico
La presión piloto no está Pantalla 2/7 Revise la entrada de
disponible
2 accionamiento de la
(Bomba PPC
bomba piloto.
defectuosa)
Revise la bomba piloto
No
por daños (falla
interna).
Repare o cambie si es
necesario
¿Está disponible la presión piloto

especificada?
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 40
SHY003 - El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica

[1/2]
Código de problema
Problema El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica
SHY003
Contenidos del problema En posición neutro de la palanca, el equipo de trabajo tiene demasiada caída visible.
- De acuerdo con la sección Prueba de Anulación del Cilindro revise y mida la caída existente en el
circuito del cilindro. Ubique el circuito hidráulico afectado
- Instale los medidores de presión en los bloques principales del circuito afectado y monitoree la
presión piloto para el spool principal respectivo.
Problema que aparece - Riesgo de control suelto de la operación de la pala.
en la máquina - Se pueden producir daños o fallas al hacer contacto con los camiones tolva.
- Movimiento del spool principal incorrecto o ausente (resorte neutro dañado).
Causas posibles - FSA – Fuga interna o daño en la válvula de flotación.
- Cilindro hidráulico dañado (fuga interna).

nominal
Todas las secciones PPC en los bloques principales equipados con
medidores de presión.
25-35bar
en los
spools del
bloque
principal
(cuando la
palanca se
mueve a
En los bloques principales, revise todas las “recorrido
Movimiento del spool
funciones del equipo de trabajo para completo”).
principal incorrecto o
1 aumentar o reducir los tiempos del control Revise la presión piloto
ausente (resorte neutro
de presión piloto simultáneamente a los en las válvulas de
dañado)
movimientos de la palanca. control remoto.
¿Aumenta o disminuye la presión piloto Compruebe que las

simultáneamente? válvulas de control
remoto funcionen
No
correctamente (señal
eléctrica desde la
palanca – vía
amplificador y módulo
de tiempo de rampa – a
la válvula de control
remoto).
Todas las secciones PPC en los bloques equipados con medidores de
presión.
En los spools de flotación “Entrar brazo” o Cambie la válvula
MANUAL
FSA – Fuga interna o “Bajar pluma” es posible que se produzca afectada y ajuste como
DE
daño en los spools de 2 algún daño. se describe en el
Sí SERVICIO
flotación MANUAL DE
Inspeccione los spools de flotación como SERVICIO y en el PM-
PM-CLINIC
se describe en el MANUAL DE SERVICIO. CLINIC.
¿Se puede identificar alguna fuga o daño?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 41
SHY003 - El equipo de trabajo tiene demasiada caída hidráulica

[2/2]
nominal
Cambie cualquier
cilindro defectuoso por
uno nuevo.
Purgue el(los)
Período de
cilindro(s) hidráulico(s)
prueba
Sí nuevo(s).
La función de los bloques principales es mínimo 20
correcta. minutos
Vuelva a realizar la
prueba de anulación
Consulte la sección “Prueba de anulación
Cilindro hidráulico para asegurarse que
del cilindro” y revise los cilindros
dañado 3 ningún otro cilindro se
sospechosos por sellos internos
(fuga interna) vea afectado.
defectuosos.
Compruebe que la SRV
y las válvulas de
¿Se pueden encontrar diferencias de
succión funcionen
temperatura significativas durante la
correctamente.
prueba de anulación del cilindro?
No Repare o cambie si es
necesario, y luego,
verifique que la caída
hidráulica del equipo de
trabajo cumpla con el
rango especificado.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 42
SHY004 - El equipo de trabajo tiene gran retardo

[1/1]
Código de problema
Problema El equipo de trabajo tiene gran retardo
SHY004
- El equipo de trabajo tiene gran retardo entre el accionamiento de la palanca y el movimiento del
equipo de trabajo.
- Los procedimientos del PM-CLINIC se han realizado y todos los seteos se ajustaron a los valores
nominales.
El tiempo de reacción del equipo de trabajo después del movimiento de la palanca es controlado y
ajustado por medio de los Módulos de Tiempo de Rampa.
Problema que aparece Debido a un gran retardo la máquina no se puede operar de acuerdo con los estándares de calidad
en la máquina apropiados.
Causas posibles Ajuste incorrecto de los Módulos de Tiempo de Rampa.

nominal
Realice las mediciones Tabla de
completas para las Valores
palancas eléctricas, Estándares
incluyendo la prueba
Realice los ajustes básicos de los Módulos
de amplificador. Plano
de Tiempo de Rampa de acuerdo con los
Eléctrico
procedimientos descritos en el MANUAL
Sí Consulte el MANUAL
Ajuste incorrecto de los DE SERVICIO.
DE SERVICIO. MANUAL
Módulos de Tiempo de 1
DE
Rampa Para la tabla de valores estándares
Consulte la última SERVICIO
consulte su Plano Eléctrico.
edición del PARTS &
SERVICE NEWS PARTS &
¿Cumplen los valores de ajuste con el
AH09525. SERVICE
rango especificado?
Realice los ajustes NEWS
básicos de acuerdo con AH09525
No
la información de su (última
Plano Eléctrico. edición)
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 43
SHY005 - La máquina se desvía durante el movimiento de traslado

[1/1]
Código de problema
Problema La máquina se desvía durante el movimiento de traslado
SHY005
- Durante el traslado de la máquina la pala se desvía hacia un lado.
Contenidos del problema - La máquina sólo está siendo trasladada (no se realiza ningún otro movimiento).
- Precondición: terreno plano y mismo agarre a ambos lados.
- Los procedimientos del PM-CLINIC se realizaron exitosamente.
Información relacionada - Los ajustes de SRV y MRV cumplen con los valores nominales del Plano Hidráulico.
- Las mediciones de desgaste de las orugas derechas e izquierdas están en el mismo nivel.
- Durante el traslado de la máquina la pala se desvía hacia un lado.
- El operador tiene que detener la pala después de algunos metros para corregir la dirección de
en la máquina
traslado para avance en línea recta.
- Motor de traslado hidráulico defectuoso.
Causas posibles
- Fuga interna en la junta giratoria.

nominal
1. Desconecte las
lumbreras A y B en
los motores de
traslado (para
excluir los motores
de traslado)
2. Conecte las
Conecte los medidores de alta presión mangueras y las
SRV
(400 bar) a los bloques principales. lumbreras de
310bar
entrada de los
Sí
Motor de traslado Desconecte la válvula solenoide del freno motores de
MRV
hidráulico defectuoso de estacionamiento 57Q516 para cerrar el traslado.
310+5bar
1 freno.
Fuga interna en la junta 3. Ahora, vuelva a
giratoria Accione los pedales de traslado y lea la revisar la presión.
presión actual en los medidores. Si los valores de
presión siguen
¿Hay alguna diferencia de presión entre siendo los mismos
izquierda y derecha, o pérdida de presión? de antes, cambie
el(los) motor(es) de
traslado.
Si los valores de
presión no son los
mismos de antes,
No
cambie la junta
giratoria por fuga
interna.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 44
SHY006 - La máquina no gira

[1/1]
Código de problema
Problema La máquina no gira
SHY006
- La máquina no gira cuando se mueve la palanca.
- El freno de estacionamiento de giro se libera (de lo contrario se despliega un mensaje informativo
correspondiente en el monitor del KOMTRAX Plus).
- Todas las demás funciones de operación están operando correctamente.
- La señal de la palanca eléctrica en el amplificador y/o en los módulos de tiempo de rampa está
presente (de lo contrario se despliega un mensaje de error correspondiente en el monitor del
KOMTRAX Plus).
- No es posible el movimiento de giro (izquierda o derecha).
No es posible el movimiento de giro
en la máquina
Causas posibles No hay aumento de presión en la(s) válvula(s) de 2 etapas.

nominal
Interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 en ON.
Equipo de trabajo en el piso.
Siga las instrucciones para probar y ajustar Vuelva conectar las
el circuito de giro como se describe en el mangueras de presión
MANUAL DE SERVICIO. piloto a las válvulas de
Sí
2 etapas y ponga
Para un mejor ajuste de las válvulas de 2 nuevamente la pala en
etapas desconecte y tape las líneas piloto operación.
de las válvulas de 2 etapas.
1. Ajuste de la etapa de 330 bar

No hay aumento de
presión en la válvula de 1 2. Ajuste de la etapa de 130 bar Cambie ambas MANUAL
2 etapas válvulas de 2 etapas y DE
OBSERVACIONES: Recuerde que hay 2 realice los ajustes SERVICIO
cajas de engranajes básicos. PM-CLINIC.
de giro con motores
No
de giro montados y Para los
válvulas de 2 etapas. procedimientos de
Ambas válvulas ajuste consulte el
deben tener la misma MANUAL DE
presión SERVICIO.
(sincronización).
¿Se pueden ajustar exitosamente las

válvulas de 2 etapas?
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 45
SHY007 - La aceleración de giro es deficiente

[1/3]
Código de problema
Problema La aceleración de giro es deficiente
SHY007
- La aceleración de giro de la máquina es deficiente (tiempo de aceleración demasiado largo o
tiempo de aceleración demasiado corto).
Contenidos del problema - El freno de estacionamiento de giro se libera (de lo contrario se despliega un mensaje informativo
correspondiente en el monitor del KOMTRAX Plus).
- Todas las demás funciones de operación están operando correctamente.
- Para los procedimientos de ajuste básicos, consulte el MANUAL DE SERVICIO, sección
Información relacionada “Revisiones y ajustes para el circuito de giro”
- Para los valores de ajuste objetivo, consulte las hojas del PM-CLINIC.
La aceleración de giro es deficiente y cualquier movimiento de giro rápido y carga no es posible.
en la máquina
- El ajuste Qmin / Qmax en el motor de giro es incorrecto
- La válvula de 2 etapas está defectuosa o su ajuste es incorrecto.
- La válvula de freno de giro está defectuosa (fuga interna en las válvulas de anti-
Causas posibles
cavitación/succión).
- El anillo de goma en la placa espaciadora tiene fuga (el aceite fluye del lado A al lado B).
- El motor de giro está defectuoso (fuga interna).

nominal
Motores funcionando en régimen alto e
Interruptor de bloqueo de giro 20S029 en ON.
Revise el ajuste del perno de detención Sí Vaya al paso siguiente.
Qmin / Qmax en los motores de giro.
OBSERVACIONES:Normalmente los
motores de giro se Realice los ajustes
El ajuste Qmin / Qmax en básicos de los pernos
ajustan en banco. Un
el motor de giro es 1 de detención Qmin / MANUAL
ajuste incorrecto del
incorrecto Qmax de acuerdo con el DE
perno de detención No
MANUAL DE SERVICIO
también puede
provocar graves daños SERVICIO.
al motor.
¿Es correcto el seteo del perno de
detención Qmin / Qmax?
Motores funcionando en régimen alto e
Interruptor de bloqueo de giro 20S029 en ON.
Cambie ambas
válvulas de 2 etapas y
realice los ajustes
básicos.
Realice los ajustes básicos del circuito de Si después de cambiar MANUAL
La válvula de 2 etapas
giro de acuerdo con el MANUAL DE las válvulas de 2 DE
está defectuosa o su 2
SERVICIO y las hojas del PM-CLINIC. etapas la aceleración SERVICIO
ajuste es incorrecto
No de giro sigue siendo
¿Se puede ajustar la aceleración de giro deficiente, cambie los PM-
correcta (tiempo de ciclo de giro)? bloques de válvulas de CLINIC.
freno de giro completos
en la parte superior de
los motores de giro.
Consulte el paso
siguiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 46

[2/3]
nominal
Ejecute los siguientes pasos de acuerdo con
las Notas de Seguridad del MANUAL DE
SERVICIO.
Desconecte las mangueras de alta presión Sí Vaya al paso final 6

del bloque del freno de giro.
La válvula de freno de giro NOTA: Antes de montar el nuevo bloque

está defectuosa en el paso de trabajo siguiente, vea MANUAL
(fuga interna en las 3 también el paso 4 en este cuadro DE
válvulas anti- de análisis de fallas. SERVICIO
cavitación/succión)
Cambie el bloque completo con las nuevas PM-CLINIC.
válvulas de 2 etapas y anillos de goma.
Luego, realice los ajustes básicos de acuerdo
con el MANUAL DE SERVICIO y las hojas
del PM-CLINIC
¿Se puede ajustar ahora la aceleración

correcta de giro (tiempo de ciclo de giro)?
nominal
Revise la placa
espaciadora por indicios
de corrosión o picaduras.
Revise los anillos de goma en la placa Si es necesario cambie
la placa espaciadora. MANUAL
espaciadora y en el lado inferior del bloque
Cambie los anillos de DE
del freno de giro.
goma y monte la válvula SERVICIO
No
¿Están en buenas condiciones estos anillos de freno de giro.
Luego realice los ajustes PM-CLINIC.
de goma?
básicos para el sistema
de giro de acuerdo con
El anillo de goma en la el MANUAL DE
placa espaciadora tiene SERVICIO y las hojas
4 del PM-CLINIC.
fuga (el aceite fluye del
lado A al lado B) Leyenda
(1) Válvula de freno de giro

(2) Anillo de goma
(3) Placa espaciadora
(4) Motor de giro (vista de ejemplo)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 47

[3/3]
nominal
Para probar el aceite de fuga mantenga los motores funcionando en
régimen alto.
Cambie el(los)
Sí motor(es) de giro
1. Revise el flujo del aceite de fuga en los
defectuoso(s).
motores de giro.
Vaya al cuadro de
2. Desconecte la manguera de aceite de
análisis de fallas
fuga de cada motor de giro y tape la
“SME006 – Se produce
abertura de la manguera.
gran ruido anormal al
3. Monte una manguera externa a la
El motor de giro está mover/detener el giro”
5 lumbrera de aceite de fuga del motor
defectuoso en la página 8-74.
de giro y drene el aceite de fuga en un
(fuga interna)
contenedor adecuado
Revise la entrada del
(volumen mínimo: 20 litros) No
eje de accionamiento
4. Opere el movimiento de giro por 1
del motor de giro en la
minuto y mida la cantidad de aceite de
caja de reductores de
fuga (aprox. 5 litros/min).
giro.
¿Excede la cantidad de aceite de fuga la
Si se encuentra alguna
recomendación anterior?
falla, repare si es
necesario.
Revisión final 6
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 48
SHY008 – El equipo gira en exceso cuando se deja de accionar la palanca

[1/2]
Código de problema
Problema El equipo gira en exceso cuando se deja de accionar la palanca
SHY008
Contenidos del problema Hay un giro excesivo de la superestructura cuando se deja de accionar la palanca.
- Si durante el movimiento de giro la palanca de control se mueve a la posición neutro, el movimiento de

giro de la superestructura se debe detener en un ángulo de 70°.
- Si la superestructura no se detiene en este ángulo, el sobre giro de la superestructura se puede
considerar como excesivo.
Problema que aparece en La desaceleración de giro es deficiente (demasiado largo) y posicionar correctamente el equipo de trabajo
la máquina no es posible.
- La válvula de 2 etapas está defectuosa o su ajuste es incorrecto.
- La válvula de freno de giro está defectuosa (fuga interna en las válvulas de anti-cavitación/succión).
Causas posibles
- El anillo de goma en la placa espaciadora tiene fuga (el aceite fluye del lado A al lado B).
- El motor de giro está defectuoso (fuga interna).

nominal
Bloqueo de giro en ON.
Cambie ambas válvulas
de 2 etapas y realice los
ajustes básicos.
Realice los ajustes básicos del circuito de giro Si después de cambiar
La válvula de 2 etapas las válvulas de 2 etapas MANUAL
de acuerdo con el MANUAL DE SERVICIO y
está defectuosa o su 1 DE
las hojas del PM-CLINIC. la desaceleración de giro
ajuste es incorrecto SERVICIO
sigue siendo deficiente,
No
¿Se puede ajustar la desaceleración de giro cambie los bloques de
válvulas de freno de giro PM-CLINIC.
correcta?
completos en la parte
superior de los motores
de giro.
Consulte el paso
siguiente.
Ejecute los siguientes pasos de acuerdo con
las Notas de Seguridad del MANUAL DE
SERVICIO.
Desconecte las mangueras de alta presión Sí Vaya al paso final 5.

del bloque del freno de giro.
La válvula de freno de giro
está defectuosa MANUAL
NOTA: Antes de montar el nuevo bloque
(fuga interna en las 2 DE
en el paso de trabajo siguiente, vea
válvulas anti- SERVICIO
también el paso 3 en este cuadro
cavitación/succión)
de análisis de fallas.
PM-CLINIC.
Cambie el bloque completo con las nuevas
válvulas de 2 etapas y anillos de goma.
Luego, realice los ajustes básicos de acuerdo No Vaya al paso siguiente.
con el MANUAL DE SERVICIO y las hojas
del PM-CLINIC
¿Se puede ajustar ahora la desaceleración
correcta de giro?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 49
SHY008 - El equipo gira en exceso cuando se deja de accionar la palanca

[2/2]
nominal
Revise la placa
espaciadora por indicios
de corrosión o picaduras.
Revise los anillos de goma en la placa Si es necesario cambie la MANUAL
espaciadora y en el lado inferior del bloque placa espaciadora. DE
del freno de giro. Cambie los anillos de SERVICIO
No goma y monte la válvula
¿Están estos anillos de goma en buenas PM-
de freno de giro. CLINIC.
condiciones? Luego realice los ajustes
básicos para el sistema
de giro de acuerdo con el
El anillo de goma en la MANUAL DE SERVICIO
placa espaciadora tiene y el PM-CLINIC.
3
fuga (el aceite fluye del
lado A al lado B)
Leyenda
(1) Válvula de freno de giro

(2) Anillo de goma
(3) Placa espaciadora
(4) Motor de giro (vista de ejemplo)

Para probar el aceite de fuga mantenga los motores funcionando en
régimen alto.
Cambie el(los) motor(es)
1. Revise el flujo del aceite de fuga en los Sí
de giro defectuoso(s).
motores de giro.
Vaya al cuadro de
2. Desconecte la manguera de aceite de
análisis de fallas
fuga de cada motor de giro y tape la
“SME006 – Se produce
abertura de la manguera.
gran ruido anormal al
El motor de giro está 3. Monte una manguera externa a la
mover/detener el giro” en
defectuoso 4 lumbrera de aceite de fuga del motor
la página 8-74.
(fuga interna) de giro y drene el aceite de fuga en un
contenedor adecuado
No Revise la entrada del eje
(volumen mínimo: 20 litros)
de accionamiento del
4. Opere el movimiento de giro por 1
motor de giro en la caja
minuto y mida la cantidad de aceite de
de reductores de giro.
fuga (aprox. 5 litros/min).
Si se encuentra alguna
¿Excede la cantidad de aceite de fuga la
falla, repare si es
recomendación anterior?
necesario.
Revisión final 5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 50
SHY009 - Sistema de flotación sin función

[1/1]
Código de problema
Problema Sistema de flotación sin función (sólo FSA)
SHY009
El sistema de flotación para las funciones “Entrar brazo” y/o “Bajar Pluma” está inoperativo y/o su
desactivación es imposible.
- El sistema de flotación se divide en las dos funciones “Entrar brazo” y/o “Bajar Pluma”.
- Spool de flotación instalados en el circuito de la pluma.
Información relacionada - Spools de flotación instalados en el circuito del brazo.
- El circuito eléctrico no tiene fallas, pero el sistema de flotación está inoperativo y/o su
desactivación es imposible.
Sin función de flotación para “Entrar brazo” y/o “Bajar Pluma”.
en la máquina
Causas posibles Los spools en el bloque principal están mecánicamente pegados.

nominal
El equipo de trabajo debe estar abajo y en posición de alcance máximo.
1. Encuentre en qué circuito se produce el Cambie o repare la

problema (“Entrar brazo” y/o “Bajar Pluma”). válvula defectuosa.
Los spools en el bloque
principal están 1 MANUAL
2. Revise las señales eléctricas en las válvulas Luego, realice el ajuste DE
mecánicamente pegados
solenoide. básico. SERVICIO
3. Desensamble la válvula de flotación Consulte el MANUAL PM-CLINIC.

defectuosa y revise el estado del spool y DE SERVICIO y las
resorte interior. hojas del PM-CLINIC.

Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 51
SHY010 - Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV

[1/1]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente de la SRV o MRV
SHY010
Contenidos del problema Ruido anormal proveniente de las secciones de SRV o MRV.
- Debido a un posible defecto de las partes mecánicas internas (resorte o pistón) en las secciones
Información relacionada de la SRV o MRV, es posible que se genere un ruido anormal cuando se activa la válvula.
- También un ajuste incorrecto de la SRV o MRV puede provocar un ruido anormal en el sistema.
- Se produce ruido anormal en el sistema hidráulico durante la operación.
- Es posible que se produzca alguna falla en el circuito hidráulico.
en la máquina
- Es posible que se produzca sobrecalentamiento del aceite hidráulico.
- Ajuste incorrecto o falla de la SRV o MRV.
Causas posibles - Falla en alguna válvula de estrangulación o válvula de succión en los bloques principales o en el
múltiple.

nominal
MANUAL
Realice un análisis de fallas seccional y
DE
revise el ajuste de la SRV y MRV. Ajuste o cambie si es
Sí SERVICIO
necesario.
Ajuste incorrecto o falla Siga las instrucciones y especificaciones PM-CLINIC.
1
de la SRV o MRV del MANUAL DE SERVICIO y las hojas de
PM-CLINIC.
¿Se pudo encontrar algún problema
funcional?
Cambie o repare si es
Falla en alguna válvula Sí
necesario.
de estrangulación o Revise el circuito hidráulico sospechoso
válvula de succión en los 2 por ruido y ubique el problema (diferencia
Realice los
bloques principales o en de temperatura) con la pistola termómetro
No procedimientos del PM- PM-CLINIC.
el múltiple infrarroja.
CLINIC completos.

Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 52
SHY011 – El sistema de tensado de orugas no funciona

[1/1]
Código de problema
Problema El sistema de tensado de orugas no funciona
SHY011
Contenidos del problema El sistema de tensado de orugas automático no funciona.
- El sistema de tensado de orugas automático funciona bajo las siguientes condiciones: los motores
están funcionando en régimen alto y la escalera está en la posición arriba.
Información relacionada - Durante una distancia de traslado de aprox. 20 m la tensión de la oruga se acumula automáticamente.
- Cuando los motores se detienen, se mantiene una presión del sistema de 35 bar, y en combinación con
el sistema de seguridad del acumulador (amortiguador), siempre tiene la tensión correcta de la oruga.
Problema que aparece en - Si el tensado de orugas es demasiado lento, el desgaste en las zapatas y ruedas dentadas aumenta.
la máquina - Las zapatas se pueden salir durante el traslado o con algunos movimientos porque están sueltas.
- No hay presión de tensado de oruga o demasiado baja.
Causas posibles - Acumuladores insuficientemente cargados o defectuosos.
- Cilindro(s) de tensado de orugas defectuoso(s).

nominal
Escalera en posición arriba
Pruebe y ajuste la presión de tensado de MANUAL
No hay presión de DE
orugas de acuerdo con las instrucciones y
tensado de oruga o 1 Sí Vaya al paso final 4. SERVICIO
especificaciones del MANUAL DE SERVICIO
tensión demasiado baja
y las hojas de PM-CLINIC.
¿Es posible ajustar y el sistema de tensado PM-CLINIC.
de orugas funciona ordenadamente? No Vaya al paso siguiente.
Interruptor de seguridad de mantenimiento 50S058 bloqueado
MANUAL
Pruebe y ajuste la carga de los acumuladores DE
de acuerdo con las instrucciones y SERVICIO
Acumuladores especificaciones del MANUAL DE SERVICIO.
insuficientemente 2 Consulte también la última edición del PARTS &
cargados o defectuosos PARTS & SERVICE NEWS AH03533. SERVICE
NEWS
¿Es posible la función “Carga de los AH03533
Acumuladores” y el sistema de tensado de (última
orugas funciona ordenadamente? edición).
Escalera en posición arriba
Revise los cilindros de
Las pruebas y ajustes de los pasos 1 y 2 se tensado de orugas por
han completado exitosamente (eso significa partes hinchadas.
que hay una presión de tensado de orugas de Si es necesario, repare o
Sí
35 bar y que los acumuladores están cambie los barriles –
cargados correctamente). Pero los cilindros cambie alternadamente
Cilindro(s) de tensado de
3 de tensado de orugas no pueden mantener la los cilindros de tensado
orugas defectuoso(s)
presión suministrada. de orugas completos.
Cambie los sellos.
Desensamble los cilindros de tensado de Cambie el bloque de
orugas y revise los sellos en los pistones. tensado de orugas no.
No 130 (car body) y alinee
¿Están los sellos en los cilindros de tensado las tuberías y mangueras
de orugas defectuosos? de las líneas de tensado
de orugas.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 53
SHY012 - La escalera no se mueve o se mueve lentamente

[1/2]
Código de problema
Problema La escalera no se mueve o se mueve lentamente
SHY012
- La escalera no se mueve cuando se solicita la función “subir escalera” o “bajar escalera”, o el
movimiento de la escalera es demasiado lento.
- La función eléctrica de este circuito ya fue probada y está correcta.
Información relacionada - El suministro de presión de la escalera es cargado por la presión X2.
- Una SRV a 70 bar va montada en el circuito de la escalera.
Problema que aparece La escalera no se mueve cuando se solicita la función “subir escalera” o “bajar escalera”, o el
en la máquina movimiento de la escalera es demasiado lento.
- No hay presión X2 o presión demasiado baja.
- Presión de SRV demasiado baja o la válvula está defectuosa.
Causas posibles - Válvula 57Q623a/b mecánicamente atascada.
- El cilindro de la escalera tiene una fuga interna (sello del pistón defectuoso).
- El rodamiento de la escalera está defectuoso o está demasiado apretado.

nominal
Revise la presión X2 de acuerdo con las Sí Vaya al paso siguiente. MANUAL
instrucciones y especificaciones del DE
No hay presión X2 o Vuelva a ajustar y SERVICIO
1 MANUAL DE SERVICIO y las hojas del
presión demasiado baja verifique que la
PM-CLINIC. No PM-CLINIC
escalera funcione
correctamente.
¿Es correcto el ajuste de presión X2? 35bar
Revise la presión de SRV en el circuito de Sí Vaya al paso siguiente. MANUAL
la escalera de acuerdo con las DE
Presión de SRV
instrucciones y especificaciones del Vuelva a ajustar y SERVICIO
demasiado baja o la 2
MANUAL DE SERVICIO y las hojas del verifique que la
válvula está defectuosa No PM-CLINIC
PM-CLINIC. escalera funcione
correctamente.
¿Es correcto el ajuste de presión de SRV? 70bar
Válvula 57Q623a o Desensamble la válvula solenoide Sí Vaya al paso siguiente.
57K623b 57Q623a/b y compruebe que la parte
3
mecánicamente interna del spool esté en buen estado.
Cambie la válvula
atascada No
57Q623a/b.
¿Está la parte interna del spool en buen
estado?
Active la función “subir escalera” o “bajar Repare o cambie el
Sí
escalera” hasta que se alcance la posición cilindro de la escalera.
El cilindro de la escalera final del cilindro, y mida la diferencia de
tiene fuga interna (sello 4 temperatura entre el vástago del cilindro y
del pistón defectuoso) el lado inferior del cilindro con una pistola
de termómetro infrarroja.
¿Es la diferencia de temperatura en el área
del pistón superior a 10°C?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 54
SHY012 - La escalera no se mueve o se mueve lentamente

[2/2]
nominal
Inspeccione:
1. ¿Se usa la
estructura de
escalera estándar
(peso y tamaño
Revise que el rodamiento de la escalera estándar)?
esté en buenas condiciones y el torque de
El rodamiento de la
apriete manual. Sí 2. ¿Está la escalera o
escalera está defectuoso
5 el soporte de la MANUAL
o está demasiado
Consulte también el MANUAL DE escalera DE
apretado ARMADO
ARMADO. defectuoso o
dañado por un
¿Están los rodamientos en buenas accidente?
condiciones y apretados correctamente?
necesario.
Repare o cambie los
rodamientos si es
No
necesario y/o corrija el
torque de apriete.
Revisión final 6
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 55
SHY013 - El brazo de servicio no se mueve o se mueve lentamente

[1/2]
Código de problema
Problema El brazo de servicio no se mueve o se mueve lentamente
SHY013
Contenidos del problema El brazo de servicio no se mueve o su movimiento es demasiado lento.
Información relacionada - El suministro de presión del brazo de servicio es cargado por la presión X2.
- El circuito del brazo de servicio no tiene SRV.
El brazo de servicio no se mueve o su movimiento es demasiado lento.
en la máquina
- Válvula 57Q624a/b mecánicamente atascada.
Causas posibles
- El cilindro del brazo de servicio tiene una fuga interna (sello del pistón defectuoso).
- La conexión del brazo de servicio (pasador y buje) está defectuosa.

nominal
Revise la presión X2 de acuerdo con las Sí Vaya al paso siguiente. MANUAL
instrucciones y especificaciones del Vuelva a ajustar y DE
No hay presión X2 o SERVICIO
1 MANUAL DE SERVICIO y las hojas de verifique que el brazo
presión demasiado baja
PM-CLINIC. No de servicio sea PM-CLINIC
operado
¿Es correcto el ajuste de presión X2? correctamente. 35bar
Desensamble la válvula solenoide Sí Vaya al paso siguiente.
Válvula 57K624a/b
57Q624a/b y compruebe que la parte
mecánicamente 2
interna del spool esté en buen estado.
atascada Cambie la válvula
No
57Q624a/b.
¿Está la parte interna del spool en buen
estado?
Active la función “subir brazo de servicio” o Repare o cambie el
“bajar brazo de servicio” hasta que se Sí cilindro del brazo de
El cilindro del brazo de
alcance la posición final del cilindro, y mida servicio.
servicio tiene una fuga
la diferencia de temperatura entre el
interna 3
vástago del cilindro y el lado inferior del
(sello del pistón
cilindro con una pistola de termómetro
defectuoso). No Vaya al paso siguiente.
infrarroja.
¿Es la diferencia de temperatura en el área
del pistón superior a 10°C?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 56
SHY013 - El brazo de servicio no se mueve o se mueve lentamente

[2/2]
nominal
Inspeccione:
1. ¿Se usa el brazo

de servicio
estándar (peso y
tamaño estándar)?
Revise que el brazo de servicio funcione
correctamente.
La conexión del brazo de Sí 2. ¿Está el brazo de
servicio (pasador y buje) 4 servicio o su MANUAL
Desconecte el cilindro hidráulico y revise el
está defectuosa soporte defectuoso DE
movimiento libre del brazo de servicio. SERVICIO
o dañado por un
accidente?
¿Es correcto el movimiento del brazo de
servicio?
necesario.
Repare o cambie el
brazo de servicio o el
No
pasador/buje si es
necesario.
Revisión final 5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 57
SHY014 - La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve

[1/2]
Código de problema
Problema La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve
SHY014
Contenidos del problema Las bombas de grasa accionadas hidráulicamente no arrancan o no se mueven correctamente.
- El suministro de presión de la bomba de grasa accionada hidráulicamente es cargado por la presión
X4.
- El flujo de aceite hidráulico y la presión en las bombas de grasa accionadas hidráulicamente se
reducen.
- Consulte también la información en el MANUAL DE SERVICIO, sección “Sistemas de Lubricación”.
Problema que aparece en - El sistema de engrase está inoperativo porque las bombas no funcionan.
la máquina - Se puede desplegar algún mensaje de problema relevante en el monitor del KOMTRAX Plus.
- Sin rendimiento o rendimiento insuficiente de la válvula de alivio en las bombas de grasa.
- Sin rendimiento o rendimiento insuficiente de la válvula reductora de volumen “Q” en las bombas de
grasa.
Causas posibles
- Fuga interna o daño en las bombas de grasa.
- Ajuste de presión de grasa incorrecto (presión de grasa demasiado alta).
- Las válvulas de purga (62Q507a, 62Q509a o 62Q642a) provocan un atascamiento mecánico
(sobrecarga de la bomba de grasa).

nominal
Mantenga los motores funcionando en Sí Vaya al paso siguiente. MANUAL DE
régimen alto. SERVICIO
No hay presión X4 o Vuelva a ajustar y
1 Revise la presión X4 de acuerdo con las
presión demasiado baja verifique que la bomba
instrucciones y especificaciones del MANUAL No PM-CLINIC
de grasa sea operada
DE SERVICIO y las hojas de PM-CLINIC.
correctamente.
¿Es correcto el ajuste de presión X4? 60 bar
Revise la presión de la válvula de alivio de la Sí Vaya al paso siguiente.
Sin rendimiento o
bomba de grasa de acuerdo con las MANUAL DE
rendimiento insuficiente Vuelva a ajustar y
2 instrucciones y especificaciones del MANUAL SERVICIO
de la válvula de alivio en verifique que la bomba
DE SERVICIO. No
la bomba de grasa de grasa sea operada
¿Es correcto el ajuste de presión de la 45bar
correctamente.
válvula de alivio de la bomba de grasa?
Sin rendimiento o MANUAL DE
Revise el ajuste de volumen de la válvula
rendimiento insuficiente SERVICIO
reductora de volumen de la bomba de grasa Vuelva a ajustar y
de la válvula reductora de 3 16-19
de acuerdo con las instrucciones y verifique que la bomba
volumen “Q” en la bomba No recorridos
especificaciones del MANUAL DE SERVICIO. de grasa sea operada
de grasa dobles por
¿Es correcto el ajuste de volumen? correctamente.
minuto
Revise el ajuste y operación de las bombas Sí Vaya al paso siguiente.
Fuga interna o daño en la de grasa de acuerdo con las instrucciones y
4 Repare o cambie la MANUAL DE
bomba de grasa especificaciones del MANUAL DE SERVICIO.
No bomba de grasa si es SERVICIO
¿Es correcto el ajuste y operación de la
necesario.
bomba de grasa?
Sí Vaya al paso siguiente. MANUAL DE
Ajuste de presión de Revise el ajuste de presión de grasa de SERVICIO
grasa incorrecto (presión 5 acuerdo con las instrucciones y Reajuste o cambie el
de grasa demasiado alta). especificaciones del MANUAL DE SERVICIO. No interruptor de fin de Presión de
¿Es correcta la presión de grasa? línea. grasa máx.
180 bar
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 58
SHY014 - La bomba de grasa accionada hidráulicamente no se mueve

[2/2]
Las válvulas de purga Motores funcionando en régimen alto.
(62Q507a, 62Q509a o
Pruebe la operación de la válvula de purga Repare o cambie las válvulas
62Q642a) provocan MANUAL
6 de acuerdo con las instrucciones y de purga y pruebe y ajuste el
atascamiento mecánico DE
especificaciones del MANUAL DE sistema de grasa si es SERVICIO
(sobrecarga de la bomba
SERVICIO. necesario.
de grasa).
Revisión final 7
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 59
SHY015 - Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba

[1/1]
Código de problema
Problema Problema con la lubricación del rodamiento de la bomba
SHY015
Contenidos del problema Hay una falla en el sistema de lubricación externa para el rodamiento de la bomba.
- El suministro de presión de lubricación del rodamiento de la bomba es cargado por la presión X4.
- Consulte también el PARTS & SERVICE NEWS AH05510 (última edición).
Problema que aparece Debido a la falta de lubricación o lubricación insuficiente del rodamiento de la bomba la vida útil de
en la máquina la bomba principal se reducirá.
Causas posibles
- Ajuste incorrecto de la válvula de estrangulación del rodamiento de la bomba principal.

nominal
Vuelva a ajustar y
verifique que la MANUAL
Revise la presión X4 de acuerdo con las DE
No hay presión X4 o instrucciones y especificaciones del operación de
1 Sí SERVICIO
presión demasiado baja MANUAL DE SERVICIO y las hojas de lubricación del
PM-CLINIC. rodamiento de la PM-CLINIC
¿Es correcto el ajuste de presión X4? bomba sea la correcta.
60 bar
interruptor de partida principal 20S001 en OFF.
Ajuste incorrecto de la
PARTS &
válvula de Verifique que la lubricación del
SERVICE
estrangulación del 2 Siga las instrucciones del PARTS & rodamiento de la bomba esté
NEWS
rodamiento de la bomba SERVICE NEWS AH05510 (última funcionando correctamente.
AH05510
principal edición).
(última
edición).
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 60
SHY016 - Movimiento anormal de la cadena de la oruga durante llenado de balde

[1/1]
Código de problema
Problema Movimiento anormal de la cadena de la oruga durantellenado de balde
SHY016
- Movimiento anormal de la cadena de la oruga en reversa durante el llenado del balde – FSA.
- Movimiento anormal de la cadena de la oruga en avance durante el llenado del balde – BHA.
- Durante el movimiento de llenado del balde – (FSA) la(s) cadena(s) de oruga se mueven hacia
atrás. Eso significa que la fuerza de carga en avance será eliminada por un movimiento de
retroceso del sistema de orugas.
- Durante el movimiento de llenado del balde – (BHA) la(s) cadena(s) de oruga se mueven hacia
delante. Eso significa que la fuerza de carga en retroceso será eliminada por un movimiento de
avance del sistema de orugas.
Rendimiento de perforación o de carga insuficiente.
en la máquina
Causas posibles Fuga interna en la junta giratoria.

nominal
Vaya al paso
Sí
siguiente.
Ejecute los siguientes
pasos del trabajo:
1. Mida la presión
de la SRV en el
sistema de
traslado con las
Pruebe y ajuste la presión de la SRV de
líneas de traslado
acuerdo con las instrucciones y
principales
especificaciones del MANUAL DE MANUAL DE
tapadas
SERVICIO y las hojas del PM-CLINIC. SERVICIO
(cerradas) antes
Fuga interna en la junta
1 de la entrada de
giratoria OBSERVACIONES:Mida la presión de la PM-CLINIC
la junta giratoria
SRV en el sistema de traslado con las No
(310±5bar). Presión SRV
líneas de traslado principales involucradas
(310±5bar). 310±5bar
2. Si la presión es
correcta, cambie
¿Se alcanza la presión de SRV?
o vuelva a sellar
la junta giratoria.
3. Pruebe y ajuste
las MRV del
sistema de
traslado en los
bloques
principales II y IV.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 61
SHY017 - Freno de estacionamiento de giro sin función

[1/1]
Código de problema
Problema Freno de estacionamiento de giro sin función
SHY017
- El freno de estacionamiento de giro está inoperativo (la superestructura se mueve) aunque el
interruptor del freno de estacionamiento de giro 20S029 se mueva a la posición “1” (freno cerrado).
- El circuito de presión X2 ya fue probado y está correcto (presión X2 (35 bar) en la válvula 57Q505).
- El circuito eléctrico ya fue probado y está correcto.
- El freno de estacionamiento de giro es un freno de disco montado en la parte superior de cada caja de
reductores de giro.
- La caja de reductores de giro “Siebenhaar” tiene una caja de freno de giro externa con un llenado de
aceite por separado.
- La caja de reductores de giro “L&S” tiene un sistema de freno de giro integrado que es lubricado por el
aceite de la caja de reductores.
- De acuerdo con las regulaciones de seguridad ambos frenos de estacionamiento de giro funcionan
como un “Sistema Cargado por Resorte”. Eso significa que la presión piloto abre los frenos de
estacionamiento de giro. Sin presión piloto los resortes cierran los frenos de estacionamiento de giro.
Precondición: El aire se elimina correctamente del sistema purgando.
Problema que aparece en
El freno de estacionamiento de giro está inoperativo.
la máquina
- La presión piloto en el circuito del freno de estacionamiento de giro no se libera.
Causas posibles
- Los discos de freno están quemados y/o los sellos del pistón están defectuosos.

nominal
La válvula solenoide 57Q505 está atascada Cambie la válvula
La presión piloto en el Sí 0 bar
mecánicamente. La presión piloto en la solenoide 57Q505.
circuito del freno de
1 línea del freno de estacionamiento de giro
no es liberada al estanque de aceite
no se libera
hidráulico. No Vaya al paso siguiente.
¿Está el pistón de la válvula solenoide
atascado?
Revise por si hubiera
fugas o conexiones 45bar
Ejecute los siguientes pasos:
cambiadas en las líneas mantenidas
Sí
de suministro piloto para el por 15
1. Desconecte las mangueras de
sistema del freno de minutos
suministro de presión piloto para los
frenos de estacionamiento de giro de
Consulte las instrucciones
las cajas de reductores de giro.
en el MANUAL DE
2. Instale una bomba hidráulica manual
SERVICIO.
Los discos de freno están con manómetro de 60 bar para probar
1. Repare o cambie
quemados y los sellos del 2 los sellos del pistón del freno de
el(los) freno(s) de
pistón están defectuosos estacionamiento de giro (realice la
estacionamiento de
prueba para ambas cajas de reductores
giro.
de giro). MANUAL
2. Purgue el aire del (los)
3. Use una bomba manual y aumente la No DE
freno(s) de
presión hasta 45 bar. SERVICIO
estacionamiento de
4. La presión acumulada se debe
giro.
mantener por 15 minutos.
3. Luego compruebe que
los frenos de
¿Se puede acumular 45 bar y se mantiene
estacionamiento de
la presión por 15 minutos sin otra acción?
giro funcionen
correctamente.
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 62
SHY018 - Freno de estacionamiento de traslado sin función

[1/2]
Código de problema
Problema Freno de estacionamiento de traslado sin función
SHY018
- El freno de estacionamiento de traslado está inoperativo.
- El circuito de presión X2 ya fue probado y está correcto (presión X2 (35 bar) en la válvula
solenoide 57Q516).
- El circuito eléctrico ya fue probado y está correcto.
- El freno de estacionamiento de traslado es un freno de disco montado entre los motores de
traslado y las cajas de reductores de traslado.
- El freno de estacionamiento de traslado en la caja de reductores L&S es un freno húmedo.
- El freno de estacionamiento de traslado en la caja de reductores Zollem es un freno seco.
- Según las regulaciones de seguridad ambos frenos de estacionamiento de traslado funcionan
como un “Sistema Cargado por Resorte”. Eso significa que la presión piloto abre los frenos de
estac. de traslado. Sin presión piloto los resortes cierran los frenos de estac. de traslado.
Precondición: El aire se elimina correctamente del sistema purgando.
Problema que aparece No hay función automática del freno de estacionamiento de traslado cuando la escalera está abajo
en la máquina o los motores están detenidos.
- La presión piloto en el circuito del freno de estacionamiento de traslado no se libera.
Causas posibles - El ajuste de presión es demasiado bajo, o la válvula reductora de presión 70.2 está defectuosa.
- Los discos de freno están quemados y/o los sellos del pistón están defectuosos.

nominal
La válvula solenoide 57Q516 está Cambie la válvula
La presión piloto en el Sí 0 bar
atascada mecánicamente. La presión solenoide 57Q516.
circuito del freno de
1 piloto en la línea del freno de
estacionamiento de
estacionamiento de traslado no es
traslado no se libera
liberada al estanque de aceite hidráulico. No Vaya al paso siguiente.
¿Está atascado el pistón de la válvula
solenoide?
Revise y ajuste la presión en la válvula MANUAL
El ajuste de presión es DE
70.2 de acuerdo con las instrucciones y
demasiado bajo o la Sí Vaya al paso siguiente. SERVICIO
2 especificaciones del MANUAL DE
válvula 70.2 está PM-CLINIC
SERVICIO y las hojas del PM-CLINIC.
defectuosa 35±2 bar
¿Es posible ajustar la presión como se
especifica? No Cambie la válvula 70.2.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 63
SHY018 - Freno de estacionamiento de traslado sin función

[2/2]
nominal
Revise por si hubiera
fugas o conexiones 45bar
cambiadas en las líneas mantenida
Ejecute los siguientes pasos: Sí
de suministro piloto para por 15
el sistema del freno de minutos
1. Desconecte las mangueras de
estac. de traslado
suministro de presión piloto de las
Consulte las
cajas del freno de estacionamiento
instrucciones en el
de traslado.
MANUAL DE SERVICIO.
2. Instale una bomba hidráulica manual
Los discos de freno con manómetro de 60 bar para
1. Repare o cambie los
están quemados y/o los probar los sellos del pistón del freno
3 frenos de
sellos del pistón están de estacionamiento de traslado
estacionamiento de
defectuosos (realice la prueba para ambas cajas
traslado.
del freno de traslado).
MANUAL
3. Usando la bomba manual aumente la
No 2. Purgue el aire DE
presión hasta 45 bar.
del(los) freno(s) de SERVICIO
4. La presión acumulada se debe
estacionamiento de
mantener por 15 minutos.
giro.
¿Se puede acumular 45 bar y se
3. Luego compruebe
mantiene la presión por 15 minutos sin
que los frenos de
otra acción?
estac. de traslado
funcionen
correctamente.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 64
Siga leyendo en la página siguiente.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 65
Síntomas del Sistema Mecánico Análisis de Fallas por Síntomas
8.3 SINTOMAS DEL SISTEMA MECANICO

SME001 - Se produce ruido anormal
[1/2]
Código de problema
Problema Se produce ruido anormal
SME001
Contenidos del problema Ruido anormal proveniente de algunas partes relacionadas con el motor.
Información relacionada Primero interprete si el ruido es un ruido interno o un ruido externo.
Problema que aparece - Ruido anormal.
en la máquina - El componente que emite el ruido puede provocar una falla inesperada.
- Partes relacionadas, componentes o sistemas que pueden provocar el ruido porque están
sueltos, gastados, desalineados, o defectuosos:
- Sistema de entrada de aire
- Sistema del silenciador
Causas posibles - Protectores rotos
- Cortafuego roto
- Partes o herramientas perdidas, etc.
- Alineación inadecuada entre los motores y PTO
- Combustión anormal.

nominal
Sí Vaya al paso final 2
1. Consulte la
siguiente tabla de
interpretación y
Compruebe que todas las partes y localice el
componentes relacionados funcionen problema.
Ruido externo correctamente.
(el ruido anormal no 2. Cuando se
1
proviene del interior de Compruebe que las conexiones determina la causa
los motores) atornilladas sospechosas y los montajes del ruido, realice
No
estén bien apretados. los procedimientos
de reparación
¿Se puede ubicar y rectificar la causa del apropiados según
ruido anormal? sea necesario.
3. Después de
completar la
reparación, vaya al
paso final 2.
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 66
SME001 - Se produce ruido anormal

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 67
SME002 - Ruido anormal alrededor de los PTOs / bombas hidráulicas

[1/2]
Código de problema
Problema Ruido anormal alrededor de los PTOs / bombas hidráulicas
SME002
Contenidos del problema Ruido anormal o excesivo proveniente de los PTOs o de las bombas hidráulicas.
- Primero revise todos los niveles de aceite y las calidades del aceite (PTO – cajas de rodamientos
de la bomba).
- Consulte el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO para información detallada
relacionada con las especificaciones y calidades del aceite.
Problema que aparece - Ruido anormal.
en la máquina - El componente ruidoso puede provocar una falla inesperada.
- Sin aceite o el nivel de aceite es demasiado bajo en los PTOs
- Sin aceite o el nivel de aceite es demasiado bajo en la cajas de rodamientos de la bomba
- Sin lubricación externa o lubricación insuficiente (presión X4) en los rodamientos de la bomba
(consulte la última edición del PARTS & SERVICE NEWS AH05510)
Causas posibles - La válvula de lubricación de estrangulación interna en la caja de la bomba principal no se abre lo
suficiente o está cerrada.
- Bomba principal defectuosa (daño mecánico interno)
- Entrada de aire al sistema hidráulico o burbujas de aire al interior de las líneas de succión
hidráulicas.

nominal
Entre MIN y
Con la varilla de medición revise el nivel Sí Vaya al paso final. MAX
Sin aceite o el nivel de de aceite en las cajas del PTO.
Rellene con el aceite
aceite es demasiado 1 Para detalles, consulte el MANUAL DE
especificado hasta el
bajo en los PTOS OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
nivel especificado y
No
vuelva a comprobar que
¿Es correcto el nivel de aceite entre las
el ruido anormal haya
marcas MIN y MAX?
desaparecido.
Revise el nivel de aceite y la calidad del
aceite en las cajas de rodamientos de la
Referencia
bomba de las cajas de reductores del de
Sin aceite o el nivel de PTO. especifica-
aceite es demasiado ción de
Rellene con el aceite
bajo en la cajas de 2 Para detalles, consulte el MANUAL DE aceite y nivel
especificado hasta el
rodamientos de la OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO. y el de relleno_
nivel especificado y O/MM, P&S
bomba PARTS & SERVICE NEWS AH07515 No
vuelva a comprobar que NEWS
(última edición)
el ruido anormal haya AH07515
desaparecido. (última
¿Es correcto el nivel de aceite y cumple edición)
la calidad del aceite con la
especificación?
Revise la presión X4 (60 bar) en la Sí Vaya al paso siguiente. 60bar
válvula y placa del filtro.
Sin lubricación externa o MANUAL
lubricación insuficiente DE
Para detalles, consulte el MANUAL DE
(presión X4) en los 3 SERVICIO
SERVICIO y el PARTS & SERVICE
rodamientos de la Ajuste la presión X4
NEWS AH05510 (última edición) No P&S NEWS
bomba especificada.
AH05510
¿Cumple la presión X4 con la (última
especificación? edición)
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 68
SME002 - Ruido anormal alrededor de los PTOs / bombas hidráulicas

[2/2]
nominal
Válvula de
Revise el ajuste básico de la válvula de estrangu-
lubricación de estrangulación. Sí Vaya al paso final. lación:
totalmente
Para detalles, consulte el PARTS & SERVICE abierta
NEWS AH05510 (última edición). Revise la presión X4 en
esta lumbrera y ajuste la
La válvula de lubricación ¿Está la válvula de lubricación de válvula de
No 60bar
de estrangulación interna estrangulación totalmente abierta y hay estrangulación a la
en las cajas de la bomba 4 presión X4? posición totalmente
principal no se abre lo abierta.
suficiente o se cierra OBSERVACIONES: Si las bombas se operan después del cambio de bomba
con la válvula del estrangulación cerrada o no
completamente abierta, ¡los rodamientos de la bomba no
se lubricaron lo suficiente!
En este caso, vuelva a cambiar las bombas principales
completas y asegúrese de que las válvulas de
estrangulación se ajusten a “totalmente abiertas” antes de
operar las bombas.
Las bombas nuevas siempre se entregan con válvulas de
estrangulación cerradas.
Mueva el equipo de trabajo a la condición de trabajo.
Revise dos veces la
Revise el ruido anormal proveniente del
bomba sospechosa por
área de las bombas principales o
generación de ruido
directamente desde ellas. Sí
Bombas principales excesivo.
defectuosas (daño 5 Si se confirma, cambie la
Use un analizador de vibración, tome las
mecánico interno) bomba principal ruidosa.
mediciones en las 4 bombas principales y
Todas las bombas
compare los resultados de la medición.
principales generan
No demasiado ruido
¿Muestra alguna bomba principal
simultáneamente.
generación de ruido excesivo?
Mueva el equipo de trabajo a la condición de trabajo.
Si encontró burbujas de
aire en el sistema
No hay aire
Revise el visor del estanque hidráulico para hidráulico consulte la
en el
ver si hay burbujas de aire. última edición del
estanque
PARTS & SERVICE
de aceite
Revise también las líneas de succión y las Sí NEWS
hidráulico y
Entrada de aire al sistema abrazaderas de las conexiones selladas por - AH01513 y
en las
hidráulico o burbujas de fuga de aire. - AH00504 y
líneas de
aire al interior de las 6 - 21.531
succión.
líneas de succión ¡NOTA!: Las líneas de succión siempre para purgar los cilindros
hidráulicas deben ser montadas con silicona hidráulicos.
aplicada a las tuberías y se deben Revise la vida útil de los
fijar con abrazaderas dobles. PTOs y de las bombas
principales.
¿Se pudo encontrar aire en el estanque El ruido anormal puede
No
hidráulico o burbujas de aire en las líneas de ser provocado por
succión? desgaste normal debido
a la antigüedad del
componente.
Revisión final 7
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 69
SME003 - Vibración excesiva (montajes del motor)

[1/2]
Código de problema
Problema Vibración excesiva (montajes del motor)
SME003
Contenidos del problema Vibración anormal o excesiva proveniente de los motores o partes relacionadas.
- Primero revise que todas las partes relacionadas funcionen correctamente y estén bien
apretadas.
Información relacionada - Mida la alineación/inclinación de los montajes del motor (y PTO) (horizontal y vertical).
- Para información detallada relacionada con la suspensión del motor Diesel, consulte la última
edición del PARTS & SERVICE NEWS AH01521.
Problema que aparece - Vibración anormal y riesgo de que se produzca alguna falla.
en la máquina - El componente ruidoso puede provocar una falla inesperada.
- Partes defectuosas
soportes de montaje de los motores y PTO
- Alineación incorrecta
Causas posibles montaje cambiado de los soportes de montajes antiguos (gastados y/o defectuosos) y nuevos
- Combustión anormal
- Dámper delantero defectuoso
- Dámper trasero defectuoso (acoplamiento al PTO).

nominal
Condiciones de prueba de acuerdo con el tipo de inspección al seguir la
- Partes defectuosas
soportes de montaje de los motores
y PTO.
- Alineación inadecuada 1. Consulte la siguiente
montaje mezclado de soportes de tabla de
montaje antiguos (gastados y/o interpretación y
defectuosos) y nuevos localice el problema.
- Combustión anormal.
Vibración anormal o
- Dámper delantero defectuoso 2. Cuando se determine
excesiva proveniente de
1 - Dámper trasero defectuoso la causa del ruido
los motores o partes
(acoplamiento al PTO). ejecute los
relacionadas
1. Compruebe que todas las partes y No procedimientos de
componentes relacionados de los reparación
ítems anteriores funcionen apropiados según
correctamente. sea necesario.
2. Revise que las conexiones
atornilladas sospechosas y los 3. Después de
montajes estén bien apretados. completar la
reparación vaya al
¿Se puede ubicar y rectificar la causa de paso final 2.
la vibración anormal?
Revisión final 2
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 70
SME003 - Vibración excesiva (montajes del motor)

[2/2]
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 71
SME004 - Vibración excesiva (torsión del motor)

[1/1]
Código de problema
Problema Vibración excesiva (torsión del motor)
SME004
La vibración es excesiva (vibración anormal en el dámper delantero del motor o en el acoplamiento)
en el motor 1 o en el motor 2.
Para eliminar la vibración anormal y el torque de los motores, se montaron los siguientes
componentes:
- Un dámper en el lado delantero del motor dámper de vibración de masa doble
- Un dámper en el lado trasero del motor acoplamiento
El dámper delantero (lado del enfriador) va montado en el cigüeñal.
Para inspección y referencias, consulte el Manual de Análisis de Fallas y Reparaciones de
Cummins para el Motor QSK38 (Motores Komatsu SDA12V159E-2).
El dámper trasero en forma de acoplamiento es un flange conectado al volante de inercia del motor
Para mayor información, consulte la documentación del motor Cummins.
Problema que aparece La vibración es excesiva (vibración anormal en el dámper delantero del motor o en el
en la máquina acoplamiento).
- Dámper de vibración delantero de masa doble defectuoso.
Causas posibles
- Acoplamiento trasero defectuoso

nominal
Revise el dámper de vibración de masa Cambie el dámper.
Dámper de vibración Especifi-
doble de acuerdo con las Revise también el
delantero de masa doble 1 Sí cación
especificaciones dadas en el Manual de acoplamiento trasero
defectuoso Cummins
Servicio Cummins. por desgaste (paso 2).
¿Está el dámper defectuoso?
Cambie el
acoplamiento. Revise
MANUAL
también el dámper de
Revise el desgaste del acoplamiento Sí DE
Acoplamiento trasero vibración delantero de
2 trasero y compruebe que funcione SERVICIO
defectuoso masa doble en el
correctamente.
cigüeñal (paso 1).
Informe al Servicio
¿Está el acoplamiento defectuoso?
Cummins y mida la
No
presión de paso de
gases de los motores.
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 72
SME005 - Se produce un gran impacto cuando deja de girar

[1/1]
Código de problema
Problema Se produce un gran impacto cuando deja de girar
SME005
Se produce un gran impacto al detener el movimiento de giro con el freno de pie de giro o por la
función de giro del contador.
Información relacionada Se produce un gran impacto cuando la superestructura cambia su dirección de giro.
Desgaste excesivo y en consecuencia se pueden producir otros daños.
en la máquina
- Desgaste en dirección vertical y horizontal en los bujes y pasadores en la base de la pluma
Causas posibles
- Desgaste excesivo del círculo de giro (provocando backlash pesado).

nominal
1. Cambie los Bujes y
pasadores y bujes pasadores
en la conexión de la base
entre la pluma y la de la
superestructura. pluma,
separación
2. Después de máxima
cambiar, mida la 2.5mm
Desgaste en dirección Mueva suavemente el equipo de trabajo separación axial en
vertical y horizontal en y revise por desgaste excesivo en los Sí la conexión entre la
1 Juego axial
los bujes y pasadores de bujes de la base de la pluma. pluma y la
la base de la pluma entre la
superestructura.
¿Es el movimiento demasiado largo? pluma y la
super-
3. Si el juego axial
estructura,
aún está fuera de
separación
rango repare con
máxima
soldadura y la
2.5mm
herramienta
torneadora.
P&S
NEWS
Cambie el círculo de
Sí AH02513
giro.
(última
edición)
1. Revise los dientes
Mueva suavemente el equipo de trabajo alrededor del
y revise por desgaste excesivo y círculo de giro.
Desgaste excesivo del movimiento del círculo de giro y
círculo de giro backlash. 2. Revise también el
2
(provocando backlash piñón de engrase
pesado). Consulte también la última edición del para los dientes del
PARTS & SERVICE NEWS AH02513. círculo de giro
No
(apriete).
¿Está el desgaste fuera de rango?
3. Vaya a “SME006 –
Se produce un gran
ruido anormal
cuando deja de
moverse/girar” en
la página 8-74.
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 73
SME006 - Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar

[1/2]
Código de problema
Problema Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar
SME006
- Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar.
- El ruido anormal también puede ser permanente durante el movimiento de giro.
- Primero revise todos los niveles del aceite en las cajas de reductores de giro.
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizada en las cajas de reductores de giro
(sólo CLP 220).
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizada en la caja del freno de
Información relacionada estacionamiento de giro (sólo HLP 32).
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizada en la caja adaptadora del motor
(sólo HLP 32).
- Consulte también el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO y el MANUAL DE
SERVICIO.
Ruido anormal y como consecuencia se puede producir algún daño.
en la máquina
- Caja de reductores de giro – daño interno.
- Rodamiento inferior dañado del piñón de la caja de reductores de giro (lubricación de grasa
externa).
Causas posibles
- Freno de estacionamiento de giro – daño interno (los discos están soldados entre sí).
- Conexión mecánica dañada entre el motor hidráulico de giro y la caja de reductores de giro (caja
adaptadora del motor, desgate excesivo en la conexión).

nominal
Movimiento de giro suave de la superestructura.
Compruebe que las cajas de reductores MANUAL
de giro estén correctamente apretadas, y Cambie la caja de DE
vuelva a apretar si es necesario. Sí reductores de giro SERVICIO
defectuosa. Cuadro de
Daño interno en la caja
1 Durante el movimiento de giro, revise y apriete
de engranajes de giro
escuche por si hay ruido en las cajas de
reductores.
¿Se puede identificar algún ruido anormal
proveniente de alguna caja de reductores
de giro?
Durante el movimiento de giro, revise el MANUAL
movimiento del piñón de la caja de DE
reductores de giro. Cambie la caja de SERVICIO
Estructura
Sí reductores de giro del compo-
Rodamiento inferior Durante el movimiento de giro, también defectuosa. nente y
defectuoso del piñón de revise y escuche por si hay ruido en el sistema de
la caja de reductores de lado inferior de la caja de reductores de engrase
2
giro giro respectiva.
(lubricación de grasa
externa) Revise el suministro de grasa y la cantidad
de grasa (ajuste del inyector) en el
rodamiento del piñón. No Vaya al paso siguiente.
¿Se puede identificar algún ruido anormal

o movimiento anormal del piñón de la caja
de reductores de giro?
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 74
SME006 - Se produce un gran ruido anormal cuando se mueve/deja de girar

[2/2]
nominal
Aunque el freno de
esté cerrado la
superestructura se mueve
y genera ruido o impacto
durante la detención o
inicio del movimiento de
giro.
Revise que el freno de estacionamiento de
giro esté en buenas condiciones
Daño interno en el freno 1. Inspeccione y cambie
(interruptor del freno de estacionamiento en
de estacionamiento de los frenos de
posición “1” = freno cerrado).
giro 3 Sí estacionamiento de MANUAL
(los discos están soldados giro defectuosos si es DE
Mueva con cuidado la palanca de control
entre sí) necesario. SERVICIO
para iniciar el movimiento de giro.
2. Revise también por si
hay contaminación en
¿Se puede identificar algún ruido anormal o
el aceite de la caja de
movimiento de giro anormal?
reductores.
3. Drene el aceite
contaminado y rellene
con aceite para caja
de reductores fresco
especificado.
Desconecte el motor de
giro hidráulico de la caja
de reductores de giro y
revise la conexión entre MANUAL
Sí ambos componentes. DE
Si la conexión está SERVICIO
dañada, cambie la caja de
Revise que el movimiento de giro esté en reductores de giro y el
buenas condiciones motor hidráulico.
Conexión mecánica Revise el ajuste de giro
dañada entre el motor - iniciar giro hidráulico (válvula de dos
hidráulico de giro y la caja - detener giro etapas).
de reductores de giro 4 - giro del contador
(caja adaptadora del - accionamiento del freno de pie Consulte también:
motor, desgate excesivo - velocidad de giro rápida - “SME007 – Ruido
en la conexión) - velocidad de giro lenta anormal proveniente de
MANUAL
una caja de reductores”
DE
¿Se puede identificar algún ruido anormal, en la página 8-76
No SERVICIO
movimiento de giro anormal, o vibración - “SME008 – Ruido
Y PM-
anormal? anormal proveniente del
CLINIC
equipo de trabajo (falta
de grasa)” en la página
8-78
- “SME009 – Movimiento
anormal de la rueda
tensora” en la página 8-
80
Revisión final 5
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 75
SME007 - Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado

[1/2]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado
SME007
- Se produce ruido anormal cuando la pala inicia o finaliza el traslado.
- El ruido anormal también puede ser permanente cuando la pala se traslada continuamente.
- Primero revise los niveles del aceite en ambas cajas de reductores de traslado.
- Verifique el nivel de aceite y la viscosidad del aceite utilizada en las cajas de reductores de
traslado (sólo CLP 220).
- Asegúrese que las válvulas de purga en el extremo de las mangueras del respiradero estén
limpias (dentro del car body).
- Drene el aceite de las cajas de reductores de traslado y revise por partículas, astillas, o piezas
debido al desgaste.
- Consulte también el MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO y MANUAL DE SERVICIO.
Ruido anormal y como consecuencia se puede producir algún daño importante.
en la máquina
- Caja de reductores rota (caja o partes internas defectuosas). Falla a corto plazo.
- Se usó un aceite de viscosidad incorrecta (algún diente del engranaje planetario y/o rodamiento
defectuoso).
Causas posibles
Falla a largo plazo.
- Conexión del motor hidráulico de traslado defectuoso (sin aceite en la caja del adaptador del
motor).

nominal
Consulte el MANUAL
DE SERVICIO y las
hojas del PM-CLINIC y
Levante la oruga del piso – durante la realice el ajuste básico MANUAL
Caja de reductores rota del sistema de traslado. DE
rotación revise cada lado por ruido o
(caja o partes internas Sí SERVICIO
1 impactos anormales.
defectuosas) Si el ruido continúa
Falla a corto plazo después del ajuste PM-CLINIC
¿Se puede identificar algún ruido o impacto
anormal durante la rotación de la oruga? básico, cambie la caja
de reductores de
traslado involucrada.
No Vaya al paso 3.
Consulte el MANUAL
DE SERVICIO y las
Se usó una viscosidad hojas del PM-CLINIC y
de aceite incorrecta Levante la oruga del piso – durante la realice el ajuste básico MANUAL
(algún diente del rotación revise cada lado por ruido o del sistema de traslado. DE
engranaje planetario y/o 2 impactos anormales. Sí SERVICIO
rodamiento defectuoso) Si el ruido continúa
después del ajuste PM-CLINIC
¿Se puede identificar algún ruido o impacto
Falla a largo plazo anormal durante la rotación de la oruga? básico, cambie la caja
de reductores de
traslado involucrada.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 76
SME007 - Ruido anormal proveniente de una caja de reductores de traslado

[2/2]
nominal
Cambie el motor de
traslado involucrado y
Sí cambie el piñón del
engranaje planetario en
la caja de reductores.
Conexión del motor Revise el(los) motor(es)
Desconecte el motor de traslado
hidráulico de traslado de traslado por fuga
involucrado de la caja adaptadora y revise
defectuosa interna y externa y
3 la conexión en el motor y al interior de la
cambie si es necesario.
caja adaptadora del motor por daños.
(sin aceite en la caja el
adaptadora del motor) Consulte también el
¿Se puede identificar algún daño (por falta
No cuadro de análisis de
de aceite)?
fallas
“SME005 – La máquina
se desvía durante el
movimiento de
traslado” en la página
8-44.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 77
SME008 - Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)

[1/2]
Código de problema
Problema Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)
SME008
- Se produce ruido anormal cuando el equipo de trabajo se está moviendo.
Contenidos del problema - El ruido anormal se produce debido a falta de grasa (CLS1, CLS2) en los pasadores y bujes del
equipo de trabajo.
- Primero revise el nivel de grasa en el barril de grasa CLS1 y CLS2.
- Verifique que el barril contenga grasa de la calidad y viscosidad especificadas.
Información relacionada - Verifique que todos los inyectores estén en buenas condiciones y correctamente ajustados.
- Verifique que el seteo del tiempo de pausa (monitor KOMTRAX Plus) esté correcto.
Problema que aparece Ruido anormal y como consecuencia se puede producir algún daño importante en los pasadores y
en la máquina bujes.
- Se usó una calidad de grasa incorrecta.
- Se usó grasa contaminada.
Causas posibles
- Se producen mensajes de falla diarios del sistema CLS 1 o CLS2 – descargue los datos
históricos vía KOMTRAX Plus y verifique el estado del sistema.

nominal
MANUAL
DE
SERVICIO
PM-CLINIC
P&S NEWS
AH02539
(última
edición)
Vuelva a revisar la calidad y especificación
Cambie la grasa
de la grasa considerando las
incorrecta por la grasa
recomendaciones de KMG en el MANUAL
Se usó una calidad de especificada y cambie
1 DE OPERACION Y MANTENIMIENTO y
grasa incorrecta los pasadores y bujes
de la última edición del PARTS &
defectuosos en el lado
SERVICE NEWS AH02539.
del equipo de trabajo.
¿Corresponde la grasa utilizada a las
Revise que todos los
recomendaciones de KMG?
No inyectores de grasa
funcionen
correctamente.
Pre-lubrique todos los

pasadores y bujes a
través de los inyectores
hasta que salga la
grasa nueva.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 78
SME008 - Ruido anormal proveniente del equipo de trabajo (falta de grasa)

[2/2]
nominal
Cambie la grasa
contaminada por la
grasa especificada.
Limpie o cambie el
barril si es necesario.
Los inyectores están gastados debido a Cambie los pasadores

grasa contaminada en el barril. y bujes defectuosos en
Se usó grasa
contaminada el lado del equipo de
La falta de grasa o la grasa insuficiente trabajo.
(relleno del barril de 2 Sí
provoca un desgaste prematuro y ruido en
grasa sin rellenar el
los pasadores y bujes del equipo de Revise que todos los
filtro)
trabajo. inyectores de grasa
funcionen
¿Están los pasadores y bujes gastados por correctamente.
falta de grasa e inyectores defectuosos?
pasadores y bujes a
través de los inyectores
hasta que salga la
grasa nueva.
Interruptor de partida principal
en OFF e interruptor de
seguridad de mantenimiento
bloqueado.
Repare o cambie cualquier

parte defectuosa del sistema
Se producen mensajes CLS si es necesario.
de falla diarios del Descargue los datos históricos vía
sistema CLS1 o CLS2. KOMTRAX Plus y verifique el estado del Cambie los pasadores y bujes
sistema. defectuosos en el lado del
3
Descargue los datos equipo de trabajo
históricos vía KOMTRAX ¿Muestran los datos históricos gran (estandarización de la
Plus y verifique el estado cantidad de mensajes “balde deshabilitado” importancia de anulación).
del sistema por falta de grasa?
Revise que todos los
inyectores de grasa funcionen
correctamente.

pasadores y bujes a través de
los inyectores hasta que salga
la grasa nueva.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 79
SME009 - Movimiento anormal de la rueda tensora

[1/1]
Código de problema
Problema Movimiento anormal de la rueda tensora
SME009
Contenidos del problema Se produce movimiento anormal de la rueda tensora en los soportes.
- Primero revise el pasador y los bujes de la rueda tensora por desgaste.
- Verifique que se use la calidad y viscosidad del aceite especificadas dentro de la rueda tensora
Información relacionada (CLP 220 / HD 220 para temperaturas árticas).
- Verifique que el sistema de tensado de orugas esté funcionando correctamente.
Problema que aparece Movimiento anormal de la rueda tensora y como consecuencia se puede producir algún daño
en la máquina importante en los pasadores, bujes o soportes.
- Fuga en los sellos espejo (pasador y buje gastados).
Causas posibles
- Los soportes de la rueda tensora están por debajo del límite de desgaste.

nominal
Abra la cadena de oruga y retire la rueda Cambie la rueda
tensora. tensora completa
Fuga en los sellos Sí
incluyendo los soportes
espejo (pasador y buje 1
Desconecte los soportes de la rueda nuevos.
gastados)
tensora y revise los sellos espejo y el
desgaste del pasador y de los bujes.
¿Están gastados el pasador y los bujes?
Si encuentra desgaste
excesivo, cambie los soportes
Los soportes de la rueda de la rueda tensora.
tensora están por debajo 2 Revise por desgaste excesivo entre los
del límite de desgaste soportes de la rueda tensora y el bastidor Revise también la vida útil de
de oruga. la rueda tensora, y si se
excede, cambie los
componentes gastados si es
necesario.
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 80
SME010 - Fuga en el sello del eje del PTO

[1/2]
Código de problema
Problema Fuga en el sello del eje del PTO
SME010
Contenidos del problema Fuga en el sello del eje del PTO (después de cambiar la viscosidad del aceite).
Temperaturas del aceite de reductores PTO

Grado de aceite según ISO T32 CLP150 Aceite hipoidal 75W-140
TG2 60°C 95°C 95°C
Información relacionada TG1 15°C 48°C 54°C
Especificación de aceite estándar CLP 150
OBSERVACIONES: En algunas áreas es posible cambiar a Aceite Hipoidal 75W-140.

Antes de cambiar el tipo de aceite contáctese con KMG.
Fuga en el sello del eje del PTO
en la máquina
- El rodamiento del eje de accionamiento está defectuoso (demasiado movimiento), revise la vida
útil del PTO.
Causas posibles
- El sello del eje está quemado debido al uso de aceite de viscosidad incorrecta.
- Montaje del acoplamiento fallado o acoplamiento defectuoso (desalineación).

nominal
necesario.
Recomendación
(Sólo Diesel)
Para desmontar el
eje de
El rodamiento del eje de Retire el acoplamiento. accionamiento de Movimiento
accionamiento está entrada es máx. 1.2
defectuoso (demasiado 1 Revise el rodamiento del eje de entrada de Sí conveniente retirar mm
movimiento), revise la la caja de reductores del PTO. la caja de reductores horizontal y
vida útil del PTO del PTO completa y vertical
¿Se puede detectar movimiento anormal volver a fabricar la
del rodamiento (horizontal y vertical)? que retiró de
acuerdo con la Guía
Reman.
¡No se puede
desmontar el eje de
mando en el lugar!
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 81
SME010 - Fuga en el sello del eje del PTO

[2/2]
nominal
Revise la vida útil del
Limpie el área del eje de accionamiento
PTO y cambie el PTO
del PTO y revise por si hay alguna fuga.
si es necesario.
En algunas áreas la viscosidad del aceite Sí
El sello del eje está Vuelva a fabricar el
recomendada por KMG no está disponible. Especifica-
quemado debido al uso PTO antiguo de
2 ción de
de aceite de viscosidad acuerdo con la Guía
Si se usó un aceite de viscosidad aceite:
incorrecta Reman.
incorrecta, el anillo de sello en el eje de
Cambie / vuelva a
mando puede estar quemado, provocando CLP 150
sellar – vuelva a
una fuga.
fabricar el PTO, y en lo
No
sucesivo use el aceite
¿Se usó el tipo de aceite CLP 150 en su
de la especificación
pala?
correcta CLP 150.
Cambie el
acoplamiento y observe
Sí
que esté correctamente
alineado.
Debido a un
sobrecalentamiento del
PTO de largo plazo
Montaje del Retire el acoplamiento. (permanentemente
acoplamiento o sobre 80°C) el anillo de
3 MANUAL
acoplamiento defectuoso Revise la vida útil del acoplamiento y sello en el eje de
DE
(desalineación). revíselo por si tuviera algún defecto. entrada se puede
SERVICIO
endurecer y quebrar.
No
¿Hay algún problema?
Revise el sistema de
enfriado del PTO –
verifique que la
temperatura del PTO
no exceda 65°C
durante la operación
normal.
Revisión final 4
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 82
8.4 SINTOMAS DE LOS SISTEMAS ADICIONALES
SAD001 - El aire acondicionado no funciona
[1/2]
Código de problema
Problema El aire acondicionado no funciona
SAD001
Contenidos del problema El sistema A/C no funciona correctamente o se apaga.
Para consejos de mantenimiento y procedimiento de llenado consulte también la última edición
del PARTS & SERVICE NEWS AH05537.
Problema que aparece - El A/C no funciona y puede hacer mucho calor en la cabina del operador.
en la máquina - La pala se puede inhabilitar (debido al calor excesivo en la cabina del operador).
- Mantenimiento incorrecto o sin mantenimiento del sistema de A/C.
Causas posibles - Algún problema eléctrico provoca una desconexión o cortocircuito en el cableado o en algún
componente del sistema A/C.

nomin
al
A/C en ON.
Mantenimiento
incorrecto o sin Revise el historial de mantenimiento. P&S
1 Usando las
mantenimiento del NEWS
herramientas de
sistema A/C ¿Se hizo el mantenimiento como estaba AH055
No prueba para A/C,
programado? 37
realice el procedimiento
(última
de revisión estándar.
edición)
A/C en ON.
1. Revise el sistema
A/C junto con un
ADVERTENCIA especialista en A/C
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO y repare si es
P&S
ES PELIGROSO! necesario.
NEWS
Si entra refrigerante de aire acondicionado a sus 2. Consulte el manual
Algún problema eléctrico ojos, puede causar ceguera. Si tiene contacto AH055
de A/C y siga los
provoca una con su piel, puede sufrir congelamiento. Nunca 37
procedimientos
desconexión o toque el refrigerante. (última
dados.
cortocircuito en el 2 edición)
3. Consulte el Plano
cableado o en algún
1. Usando las herramientas de prueba A/C Eléctrico y revise la
componente del sistema Manual
realice una revisión estándar del sistema caja de fusibles
A/C de A/C
A/C. principales y los
2. Revise los códigos de problema desplegados relés en la unidad
Planos
en la unidad de control A/C (para detalles de A/C.
Eléctric
consulte el manual de A/C). 4. Revise el cableado
os
3. Revise por si hay problemas eléctricos por desconexión o
¿Se puede identificar algún problema? cortocircuito.
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 83
Análisis de la unidad de A/C (SAD001)
[2/2]
Fig. 8-8 Análisis de la unidad de A/C (SAD001)

(1) Relés (3) Unidad de control A/C
(2) Caja de fusible
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 84
SAD002 - El embrague del compresor del aire acondicionado está quemado
[1/2]
Código de problema
Problema El embrague del compresor del aire acondicionado está quemado
SAD002
- El embrague del compresor de A/C está quemado e inoperativo.
- El sistema A/C no funciona.
- Para consejos de mantenimiento y procedimiento de llenado consulte también la última
- Para consejos de reparación relacionados con la polea del embrague consulte también la
última edición de los PARTS & SERVICE NEWS AH05542, AH06516 y AH06531.
- El A/C no funciona y puede hacer mucho calor en la cabina del operador.
- Se pueden producir frecuentes desperfectos en el sistema A/C.
en la máquina
- La pala se puede inhabilitar (debido al calor excesivo en la cabina del operador).
- Mantenimiento incorrecto o sin mantenimiento del sistema A/C.
Causas posibles - Se ha realizado un procedimiento de relleno incorrecto
- Instalación o alineación incorrecta del soporte del compresor de A/C.

nominal
A/C en ON.
Vaya al paso
Sí
Mantenimiento siguiente.
incorrecto o sin Revise el historial de mantenimiento. Usando las
1 P&S
mantenimiento del herramientas de
NEWS
sistema A/C ¿Se hizo el mantenimiento como estaba prueba para A/C,
No AH05537
programado? realice el
(última
procedimiento de
edición)
revisión estándar.
Se ha realizado un Motores funcionando en régimen alto.
procedimiento de relleno A/C en ON.
incorrecto P&S
ADVERTENCIA
Cumplimiento de NEWS
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE Vaya al paso
las regulaciones: ACONDICIONADO ES PELIGROSO! Sí AH05537
siguiente.
Si entra refrigerante de aire acondicionado (última
Al trabajar en el a sus ojos, puede causar ceguera. Si tiene edición)
circuito A/C o al contacto con su piel, puede sufrir Repare y cambie las partes
manipular el congelamiento. Nunca toque el defectuosas si es necesario.
refrigerante R134a refrigerante.
siempre observe los Detalles para reparar o cambiar
consejos de
1. Usando las herramientas de prueba
seguridad que se - ¿Se llenó el compresor
A/C realice una revisión estándar del
proporcionan en el especificado con la cantidad
sistema A/C.
manual de A/C y en de aceite especificada?
2. Siga el procedimiento de relleno
la hoja de datos del
2 apropiado y considere la capacidad
fabricante del Si el compresor no tiene
de llenado del circuito de enfriado.
refrigerante. aceite o tiene la cantidad
Asegúrese que la válvula de
El trabajo en el incorrecta se provocan
seguridad de presión en el compresor
sistema de aire No defectos prematuros en el
esté abierta antes de llenar el circuito
acondicionado sólo compresor A/C.
A/C.
puede ser realizado
- ¿Se llenó el compresor
por personas que - ¿Se llenó con la cantidad
especificado con la cantidad de
tengan especial especificada de refrigerante
aceite especificada?
conocimiento y R134a?
- ¿Se llenó con la cantidad
experiencia en estos
especificada de refrigerante
sistemas. Demasiado R134a (sólo
R134a?
Siempre use rellenado sobre la presión del
- ¿Se evacuó el sistema y está libre
Antiparras y Guantes sistema) provoca un defecto
de humedad?
de Seguridad al prematuro del sello del eje del
- ¿Está el sistema A/C seco y
trabajar en el circuito compresor A/C o un
limpio?
A/C. embrague quemado.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 85
SAD002 - El embrague del compresor del aire acondicionado está quemado
[2/2]
nominal
1. Revise que el soporte del compresor Manual
de A/C tenga el montaje correcto, de A/C
alineación adecuada y apriete seguro. Consulte el Manual
de A/C y siga los P&S
Sí
2. Revise las correas de accionamiento consejos de NEWS
Instalación o alineación
por desgaste y que tengan la tensión mantenimiento. AH05537
incorrecta del soporte 3
correcta. (última
del compresor de A/C
edición)
3. Revise la dirección de funcionamiento
correcto de la correa en V entre las Ajuste, repare o
poleas. No cambie si es
necesario.
¿Están bien los ítems anteriores?
Revisión final 4
Análisis del compresor de A/C compresor y su montaje (SAD002)
Fig. 8-9 Análisis del compresor de A/C y su montaje (SAD002)

(1) Compresor de A/C (3) Soporte de montaje
(2) Dirección de funcionamiento de la correa (4) Perno de montaje
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 86
SAD003 - Sistema de aire acondicionado defectuoso (tuberías y mangueras llenas de
humedad)
[1/1]
Código de problema Sistema de aire acondicionado defectuoso (tuberías y mangueras llenas de
Problema
SAD003 humedad)
- El sistema A/C no funciona o provoca fallas frecuentes.
- Capacidad de enfriado insuficiente.
- Para consejos de mantenimiento y procedimiento de llenado consulte también la última
- Para consejos de reparación relacionados con la polea del embrague consulte también la
última edición del PARTS & SERVICE NEWS AH05542, AH06516 y AH06531.
- El A/C no funciona y puede hacer mucho calor en la cabina del operador.
- Se pueden producir frecuentes desperfectos del sistema de A/C.
en la máquina
- La pala se puede inhabilitar (debido al calor excesivo en la cabina del operador).
- Mantenimiento incorrecto o sin mantenimiento del sistema de A/C.
Causas posibles - Mantenimiento o reparación imposible debido al exceso de humedad en las tuberías y
mangueras del sistema A/C.

nominal
A/C en ON.
Vaya al paso
Sí
Mantenimiento siguiente.
incorrecto o sin Revise el historial de mantenimiento. Usando las
1 P&S
mantenimiento del herramientas de
NEWS
sistema A/C ¿Se hizo el mantenimiento como estaba prueba para A/C,
No AH05537
programado? realice el
(última
procedimiento de
edición)
revisión estándar.
ADVERTENCIA
¡EL REFRIGERANTE DEL AIRE ACONDICIONADO ES PELIGROSO!
Si entra refrigerante de aire acondicionado a sus ojos, puede causar
ceguera. Si tiene contacto con su piel, puede sufrir congelamiento.
Cumplimiento de las regulaciones:

Al trabajar en el circuito de A/C o al manipular el refrigerante R134a
siempre observe los consejos de seguridad que se proporcionan en el Manual
Mantenimiento o manual de A/C y en la hoja de datos del fabricante del refrigerante. de A/C
reparación imposible El trabajo en el sistema de aire acondicionado sólo puede ser realizado
debido al exceso de por personas que tengan especial conocimiento y experiencia en este P&S
2 sistemas.
humedad en las tuberías NEWS
y mangueras del sistema Siempre use Antiparras y Guantes de Seguridad al trabajar en el circuito AH05537
de A/C de A/C. (última
1. Desensamble el sistema A/C y revise las partes por humedad. edición)
Si las mangueras y tuberías están llenas de humedad, es un indicio de
que el sistema A/C no ha sido mantenido o el mantenimiento ha sido
insuficiente.
2. Cambie las partes defectuosas o contaminadas.
Ensamble y evacúe el sistema.
3. Rellene con la cantidad de aceite especificada el compresor
especificado y con el volumen especificado de refrigerante R134a.
4. Realice el mantenimiento regular como se describe en el PARTS &
SERVICE NEWS y use las herramientas apropiadas para probar y
rellenar el sistema A/C.
Revisión final 3 Devuelva la máquina a su condición original.
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 87
SAD004 - La alarma de traslado no suena
[1/2]
Código de problema
Problema La alarma de traslado no suena
SAD004
Contenidos del problema La alarma de traslado no suena cuando se operan los pedales de traslado.
La alarma de traslado no suena cuando los pedales de traslado se operan en ambas
direcciones.
La advertencia no suena durante el traslado.
en la máquina
- El beeper de señal 60P140 está defectuoso.
Causas posibles - Sin señales provenientes de los pedales 20S021a y 20S021b, o se produjo algún problema
en el cableado.

nominal
Active los pedales de traslado.
1. Revise si hay voltaje de batería y tierra
Vmin 22V
en el conector 60X155, terminales 16, Cambie el beeper de
Sí
17. señal 60P140.
Vmax 24V
2. Interruptor de partida principal 20S001
en posición OFF.
El beeper de señal
1
60P140 está defectuoso
3. Desconecte el conector 60X155 e
inserte el cable en T.
Vaya al paso
No
siguiente.
4. Mida el voltaje.
5. Mida la tierra en 60X155 terminal 17.
¿Hay voltaje de batería especificado?

Active los pedales de traslado.
Sin señales provenientes Consulte el Plano Eléctrico.
Vmin 22V
de los pedales 20S021a
y 20S021b, o se produjo 2 1. Revise el cableado de señal de los pedales de Localice el problema Vmax 24V
algún problema en el traslado. y repare o cambie si
cableado es necesario.
2. Revise el cableado que va al beeper de señal
60P140.
Revisión final 3
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 88
Plano Eléctrico (60P140) para el código de problema SAD004
[2/2]
Fig. 8-10 Plano Eléctrico (60P140) para el código de problema SAD004
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 89
TS 15110-xD-GB 0 PC5500-6 8 - 90
EXCAVADORA HIDRAULICA PARA LA MINERIA
PC5500-6

PC5500-6 15026 y superiores
50 Desensamblado y ensamblado
Versión 2.0 11/2009
PC5500-6 91
PC5500-6 2
Descripción
Descripción
1 INTRODUCCION
2 SEGURIDAD Y ESTANDARES
3 SUPERESTRUCTURA
4 TREN DE RODAJE
5 BRAZO DE TRABAJO
6 INFORMACION DE SERVICIO
7 CATALOGO DE HERRAMIENTAS
8 PARTS & SERVICE NEWS
9 DOCUMENTACION DEL PROVEEDOR
Versión 2009/2 PC5500-6 Descripción - 1

Descripción
Versión 2009/2 PC5500-6 Descripción - 2

Tabla de contenidos
Tabla de contenidos
1 INTRODUCCION ............................................................................................................ 1-1
1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR ................................................................................................... 1-2
1.2 PREFACIO ……………....................................................................................................................... 1-3
1.2.1 SERVICIO ………………............................................................................................................ 1-4
2 SEGURIDAD Y ESTANDARES …………………............................................................ 2-1

2.1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .................................................................................................... 2-2
2.1.1 METODO PARA USAR ESTE MANUAL ……………................................................................. 2-2
2.1.2 PRECAUCIONES GENERALES …………................................................................................ 2-4
2.1.3 PREPARACIONES DURANTE EL TRABAJO ……................................................................... 2-5
2.1.4 PRECAUCIONES DURANTE EL TRABAJO ……..................................................................... 2-6
2.1.5 ADVERTENCIA ANTE PELIGROS ESPECIALES …................................................................ 2-8
2.1.5.1 ENERGIA ELECTRICA …………………..................................................................... 2-8
2.1.5.2 GAS, POLVO, VAPOR Y HUMO ………………………................................................ 2-9
2.1.5.3 HIDRAULICA, AIRE ACONDICIONADO Y EQUIPO NEUMATICO ……………..…… 2-10
2.1.5.4 RUIDO ………………………….................................................................................... 2-10
2.1.5.5 CALOR ……………...................................................................................................... 2-11
2.1.5.6 ACEITE, GRASA Y OTRAS SUSTANCIAS QUIMICAS ………………………............. 2-11
2.1.5.7 ALTURA ……………………......................................................................................... 2-11
2.1.6 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL …………….................................................................... 2-13
2.1.6.1 ARNES DE SEGURIDAD QUE CUMPLA CON EN 361 (NORMA EUROPEA) ......... 2-13
2.1.6.2 INSTRUCCIONES DE USO …………………............................................................... 2-15
2.1.6.3 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y LOS
GANCHOS DE SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD .................. 2-17
2.1.6.4 INSTRUCCIONES PARA UTILIZAR EL AMORTIGUADOR DE CAIDAS …............... 2-19
2.1.7 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACION DE LA MANGUERA HIDRAULICA . 2-20
2.1.8 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR PARTES PESADAS .................................. 2-23
2.1.9 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LOS CABLES ……........................................................ 2-23
2.1.10 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR EL ACCESORIO DE LEVANTE ............... 2-25
2.1.11 TABLAS DE PESOS …………………..................................................................................... 2-26
2.1.11.1 SUPERESTRUCTURA .............................................................................................. 2-26
2.1.11.2 TREN DE RODAJE ………......................................................................................... 2-29
2.1.11.3 BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA) ………………….......... 2-31
2.1.11.4 BRAZO DE TRABAJO FRONTAL DE LA PALA (FSA) ……….……………................ 2-32
2.2 CUADROS DE TORQUE DE ACUERDO CON DIN ........................................................................... 2-33
2.2.1 HILO ESTANDAR METRICO ……….….................................................................................... 2-33
2.2.2 HILO FINO METRICO ……....................................................................................................... 2-34
2.2.3 TORQUES DE MOTOR CUMMINS – METRICA ………........................................................... 2-35
2.2.4 TORQUES DE MOTOR CUMMINS – PERSONALIZADO U.S ………...................................... 2-35
2.2.5 CONEXIONES DE FLANGES SAE …...................................................................................... 2-36
2.3 TAPONES CIEGOS ……….................................................................................................................. 2-37
2.3.1 PLACAS DE PRUEBA PARA FLANGES SAE ……................................................................... 2-37
2.3.2 CLASIFICACION DE LOS HILOS AL ANCHO NOMINAL ………………................................... 2-39
2.3.3 TAPONES Y ACCESORIOS DE ACUERDO CON DIN 2353 ………………............................. 2-40
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 1

Tabla de contenidos
2.4 TABLA DE CONVERSIONES ……...................................................................................................... 2-41

2.4.1 METODO PARA UTILIZAR LA TABLA DE CONVERSIONES ….............................................. 2-41
2.4.2 MILÍMETRO - PULGADA Y KILOGRAMO – LIBRA …………................................................... 2-42
2.4.3 LITRO – GALON AMERICANO Y LITRO – GALON INGLES …............................................... 2-43
2.4.4 NM- PIES. LIBRA ……............................................................................................................... 2-44
2.4.5 BAR - PSI / PSI - BAR …........................................................................................................... 2-45
2.4.6 VALORES BASICOS EN OHM DE ACUERDO CON DIN 43 76 ……..……….......................... 2-46
2.4.7 TEMPERATURA ……..….......................................................................................................... 2-47
2.5 HERRAMIENTAS ............................................................................................................................... 2-48
2.5.1 CAJA DE HERRAMIENTAS ESTANDARES ........................................................................... 2-48
2.6 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS ……….............................................................................. 2-50
3 SUPERESTRUCTURA …………………......................................................................... 3-1

3.1 MOTOR DIESEL ………...................................................................................................................... 3-2
3.1.1 DESMONTALE DE LOS MOTORES DIESEL ………................................................................ 3-2
3.1.1.1 TRABAJO PREPARATORIO PARA DESMONTAR LOS MOTORES DIESEL ........ 3-2
3.1.1.2 DESMONTAJE DEL MOTOR DIESEL DELANTERO (MOTOR 2) ........................... 3-7
3.1.1.3 CAMBIO DEL MOTOR DIESEL DELANTERO (MOTOR 2) …………….................. 3-11
3.1.1.4 DESMONTAJE DEL MOTOR DIESEL TRASERO (MOTOR 1) ............................... 3-14
3.1.1.5 CAMBIO DEL MOTOR DIESEL TRASERO (MOTOR 1) ……….............................. 3-14
3.1.2 SOPORTE DEL TORQUE DEL MOTOR Y MONTAJES DEL MOTOR/PTO ........................... 3-16
3.1.2.1 MONTAJES FLEXIBLES ………............................................................................... 3-17
3.1.2.2 SOPORTE DEL TORQUE ....................................................................................... 3-19
3.1.3 ALTERNADOR ......................................................................................................................... 3-20
3.1.3.1 DESMONTAJE DEL ALTERNADOR ………………….............................................. 3-20
3.1.3.2 CAMBIO DEL ALTERNADOR ……………………….................................................. 3-21
3.1.4 BATERIAS ……………….......................................................................................................... 3-22
3.1.4.1 DESMONTAJE DE LAS BATERIAS ……….............................................................. 3-22
3.1.4.2 CAMBIO DE LAS BATERIAS ………………………………........................................ 3-24
3.1.5 VENTILADOR DEL RADIADOR ............................................................................................... 3-26
3.1.5.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ................. 3-27
3.1.5.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR …….................... 3-31
3.1.5.3 DESMONTAJE DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ............................................. 3-33
3.1.5.4 CAMBIO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR ………............................................. 3-33
3.1.5.5 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL
RADIADOR ……….................................................................................................... 3-34
3.1.5.6 CAMBIO DE LA BOMBA DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL 3-36
RADIADOR ………………………………………………………………………………...
3.1.6 RADIADORES ……………….……............................................................................................. 3-38
3.1.6.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL RADIADOR ………………………................ 3-38
3.1.6.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL RADIADOR ………………………........................... 3-41
3.1.7 SISTEMA DE MOTORES DE PARTIDA ……………….……..................................................... 3-42
3.1.7.1 DESMONTAJE DEL MOTOR DE PARTIDA ……………..……………….................. 3-42
3.1.7.2 CAMBIO DEL MOTOR DE PARTIDA …………….……..……................................... 3-43
3.1.8 ACOPLAMIENTO TIPO TORSION (GEISLINGER) …………………….……............................. 3-44
3.1.8.1 DESMONTAJE DEL ACOPLAMIENTO (GEISLINGER) ……………..……………..... 3-45
3.1.8.2 CAMBIO DEL ACOPLAMIENTO (GEISLINGER) …………….……........................... 3-49
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 2

Tabla de contenidos
3.2 PTO .................................................................................................................................................... 3-50

3.2.1 BOMBAS PRINCIPALES ……................................................................................................... 3-50
3.2.1.1 TRABAJOS PREPARATORIOS PARA EL DESMONTAJE DE LA BOMBA
PRINCIPAL ……………………………....................................................................... 3-51
3.2.1.2 DESMONTAJE DE LAS BOMBAS PRINCIPALES …………................................... 3-54
3.2.1.3 CAMBIO DE LAS BOMBAS PRINCIPALES ............................................................ 3-56
3.2.2 BOMBA DE DE ACEITE DEL PTO (BOMBA AUXILIAR) ……………………........................... 3-58
3.2.2.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ACEITE DEL PTO (BOMBA AUXILIAR) ……... 3-58
3.2.2.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE ACEITE DEL PTO (BOMBA AUXILIAR) ..................... 3-60
3.2.3 BOMBA DE CIRCULACION DE ACEITE (BOMBA AUXILIAR) ……………………………….... 3-61
3.2.3.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE CIRCULACION DE ACEITE (BOMBA
AUXILIAR) …………………………………………………………………………............ 3-61
3.2.3.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE CIRCULACION DE ACEITE (BOMBA AUXILIAR) ….. 3-63
3.2.4 CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA (PTO) ………………………. 3-64
3.2.4.1 DESMONTAJE DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA
BOMBA (PTO) …………………………………………………………………………….. 3-66
3.2.4.2 CAMBIO DE LA DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA
BOMBA (PTO) …………………………………………………………………………….. 3-70
3.3 ELEMENTOS HIDRAULICOS .......................................................................................................... 3-71
3.3.1 BOMBA DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO ........... 3-71
ENFRIADOR HIDRAULICO ...................................................................................... 3-72
3.3.1.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL
ENFRIADOR HIDRAULICO ...................................................................................... 3-75
3.3.2 CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO …................. 3-76
3.3.2.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR DE
ACEITE HIDRAULICO ............................................................................................. 3-77
3.3.2.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO .. 3-80
3.3.2.3 DESMONTAJE DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO ... 3-82
3.3.2.4 CAMBIO DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO ……..... 3-84
3.3.3 ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO ............................................................................ 3-86
3.3.3.1 DESMONTAJE DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO ……………… 3-88
3.3.3.2 CAMBIO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO ……………………... 3-92
3.3.3.3 DESMONTAJE DEL BASTIDOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO …. 3-94
3.3.3.4 CAMBIO DEL BASTIDOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO …………. 3-98
3.3.4 VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV) .............................................................................. 3-99
3.3.4.1 DESMONTAJE DE LA MRV ..................................................................................... 3-99
3.3.4.2 CAMBIO DE LA MRV .............................................................................................. 3-100
3.3.5 BOMBA DE ACEITE PILOTO (BOMBA DE REDUCTORES) .................................................. 3-101
3.3.5.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO .............................................. 3-101
3.3.5.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO ........................................................ 3-103
3.3.6 VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL …………………….................................................. 3-104
3.3.6.1 DESMONTAJE DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL ........................... 3-104
3.3.6.2 CAMBIO DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL ……….......................... 3-105
3.3.7 DEPOSITO DEL ACEITE HIDRAULICO ………………………….............................................. 3-106
3.3.7.1 DESMONTAJE DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO …….......................... 3-108
3.3.7.2 CAMBIO DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO …………….......................... 3-114
3.3.8 BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL ……………………….......................... 3-117
3.3.8.1 DESMONTAJE DE LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL 3-126
3.3.8.2 CAMBIO DE LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL ……….. 3-132
3.3.9 VALVULAS DE ALIVIO DE LA LINEA DE SERVICIO (SRV) ……………………...................... 3-133
3.3.9.1 DESMONTAJE DE LA SRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL
PRINCIPAL ………………………………………………………………………………… 3-133
3.3.9.2 CAMBIO DE LA SRV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL 3-136
PRINCIPAL ………………………………………………………………………………...
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 3

Tabla de contenidos
3.3.10 VALVULAS ANTI-CAVITACION (ACV) ………………………………………………….………… 3-138

3.3.10.1 DESMONTAJE DE LA ACV EN EL MULTIPLE ……………………………………….. 3-139
3.3.10.2 CAMBIO DE LA ACV EN EL MULTIPLE ……………………………………………….. 3-144
3.3.10.3 DESMONTAJE DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL
PRINCIPAL …………………………………………….………………………………….. 3-145
3.3.10.4 CAMBIO DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL
PRINCIPAL …………………………………………….………………………………….. 3-148
3.3.11 VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR ………………………………………… 3-150
3.3.11.1 DESMONTAJE DE LAS VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR ... 3-152
3.3.11.2 CAMBIO DE LAS VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR ……….. 3-155
3.3.12 MULTIPLE ………………………………………………………..…………………………………… 3-156
3.3.12.1 DESMONTAJE DEL MULTIPLE ……………………………………………………….... 3-156
3.3.12.2 CAMBIO DEL MULTIPLE ………………………………………………………….…….. 3-158
3.4 ACCIONAMIENTO DE GIRO ….......................................................................................................... 3-159

3.4.1 REDUCTOR DE GIRO …………………………………………………………………………......... 3-160
3.4.1.1 DESMONTAJE DEL REDUCTOR DE GIRO ............................................................ 3-161
3.4.1.2 CAMBIIO DEL REDUCTOR DE GIRO ..................................................................... 3-165
3.4.2 MOTOR DE GIRO ………………………………………………………………………………......... 3-168
3.4.2.1 DESMONTAJE DEL MOTOR DE GIRO .................................................................. 3-169
3.4.2.2 CAMBIIO DEL MOTOR DE GIRO …….................................................................... 3-172
3.4.3 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO …………………………………………..……......... 3-174
3.4.3.1 DESMONTAJE/DESENSAMBLADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE
GIRO (L&S) .............................................................................................................. 3-177
3.4.3.2 CAMBIO/ENSAMBLADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (L&S) 3-180
3.4.3.3 DESMONTAJE DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR). 3-183
3.4.3.4 CAMBIO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR) ……... 3-186
3.4.4 FRENO DE GIRO DINAMICO …………………….……………………………………..……......... 3-190
3.4.4.1 DESMONTAJE DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO ...................................... 3-193
3.4.4.2 CAMBIO DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO …………………………………... 3-195
3.4.5 PIÑON DE LUBRICACION DEL CIRCULO DE GIRO (RUEDA DE PRUEBA) ……………...… 3-196
3.4.5.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION ........................ 3-198
3.4.5.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION ………………………... 3-200
3.4.6 CIRCULO DE GIRO ……………………………………………………………………..………...… 3-202
3.4.6.1 DESMONTAJE DEL CIRCULO DE GIRO……………………………........................ 3-203
3.4.6.2 CAMBIO DEL CIRCULO DE GIRO ……………………………………………………... 3-206
3.5 BOMBAS DE LUBRICACION …......................................................................................................... 3-212
3.5.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE LUBRICACION ……………………………………………… 3-214
3.5.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE LUBRICACION ……………………………………………………… 3-216
3.6 CONTROLADOR DE LA BOMBA MC7 …......................................................................................... 3-217
3.6.1 DESMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA MC7 ……………………………………. 3-217
3.6.2 CAMBIO DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA MC7 …………………………………………… 3-217
3.7 CABINA DEL OPERADOR ……………….......................................................................................... 3-218
3.7.1 DESMONTAJE DE LA CABINA DEL OPERADOR ………………………………………………. 3-221
3.7.2 CAMBIO DE LA CABINA DEL OPERADOR ……………….……………………………………… 3-226
3.7.3 MONTAJES DE LA CABINA ………………………………………………………………………… 3-228
3.7.3.1 DESMONTAJE DE LOS MONTAJES DE LA CABINA ……………………………..… 3-228
3.7.3.2 CAMBIO DE LOS MONTAJES DE LA CABINA ……………………………………..… 3-230
3.7.4 VENTANA DELANTERA (PARABRISAS) …………………………………………………….…… 3-232
3.7.4.1 DESMONTAJE DE LA VENTANA DELANTERA …………………………………..… 3-232
3.7.4.2 CAMBIO DE LA VENTANA DELANTERA ………….………………………………..… 3-233
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 4

Tabla de contenidos
3.7.5 ASIENTO DEL OPERADOR ………………...………………………………………………….…… 3-234

3.7.5.1 DESMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERADOR ……………………………………. 3-234
3.7.5.2 CAMBIO DEL ASIENTO DEL OPERADOR …….….………………………………..… 3-235
3.7.6 ECS ………………...………………...………...………………………………………………….…… 3-236
3.7.6.1 DESMONTAJE DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS …………………………………. 3-236
3.7.6.2 CAMBIO DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS ……..………………………………..… 3-236
3.7.7 ESCALERA DE ACCESO …………….…………..…………………………………………….…… 3-238
3.7.7.1 DESMONTAJE DE LA ESCALERA DE ACCESO ……………..………………..……. 3-241
3.7.7.2 CAMBIO DE LA ESCALERA DE ACCESO …………....……………………..……..… 3-243
3.7.7.3 DESMONTAJE DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO …………….….. 3-245
3.7.7.4 CAMBIO DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO …………………….….. 3-247
3.7.8 DESMONTAJE DE LA BASE DE LA CABINA ………………...…………..………………………. 3-248
3.7.9 CAMBIO DE LA BASE DE LA CABINA …………...…………...…………..………………………. 3-250
3.8 CONTRAPESO …………………………….......................................................................................... 3-252
3.8.1 DESMONTAJE DEL CONTRAPESO ………………………………………………………………. 3-253
3.8.2 CAMBIO DEL CONTRAPESO ……………………………….……………………………………… 3-255
3.9 LEVANTE DE LA SUPERESTRUCTURA ……………………………................................................. 3-257
3.9.1 DESMONTAJE DE LA SUPERESTRUCTURA DEL TREN DE RODAJE …….……………….. 3-257
3.9.2 MONTAJE DE LA SUPERESTRUCTURA EN EL TREN DE RODAJE ………………………… 3-261
3.10 ESTANQUE DE COMBUSTIBLE ………………………………………................................................. 3-264
3.10.1 DESMONTAJE DEL ESTANQUE DE COMBUSTIBLE …………………………….…………….. 3-265
3.10.2 CAMBIO DEL ESTANQUE DE COMBUSTIBLE ………………………...………………………... 3-269
4 TREN DE RODAJE …………..…………......................................................................... 4-1

4.1 SISTEMA DE TRASLADO ………..................................................................................................... 4-2
4.1.1 GRUPO DE ORUGAS …………………………….…................................................................ 4-2
4.1.1.1 CAMBIO DEL GRUPO DE ORUGAS …………………………………………............. 4-2
4.1.2 RUEDA DENTADA ……..………………………….…................................................................ 4-7
4.1.2.1 DESMONTAJE DE LA RUEDA DENTADA ……………………………………............ 4-7
4.1.2.2 CAMBIO DE LA RUEDA DENTADA ……………………………………………………. 4-12
4.1.2.3 DESMONTAJE DE LA RUEDA DENTADA SEGMENTADA
(SOLO PARA TIPO CON TREN DE RODAJE CON PASADORES HASTA NS
(025) ……………………………………………………................................................. 4-14
4.1.2.4 CAMBIO DE LA RUEDA DENTADA SEGMENTADA
(SOLO PARA TIPO CON TREN DE RODAJE CON PASADORES HASTA NS
(025) ……………………………………………………................................................. 4-18
4.1.3 RUEDAS GUIA ………....………………………….…................................................................ 4-20
4.1.3.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA ……………………………. 4-20
4.1.3.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA ………….…………………………. 4-22
4.1.4 ACUMULADORES TENSORES DE ORUGA ………....………………………….….................... 4-23
4.1.4.1 DESMONTAJE DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION …………….……. 4-23
4.1.4.2 CAMBIO DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION ………….……………… 4-25
4.1.4.3 DESMONTAJE DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION …………............. 4-26
4.1.4.4 CAMBIO DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION …………………............ 4-27
4.1.5 BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS ………....……….………………….......... 4-28
4.1.5.1 DESMONTAJE DEL BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS ............ 4-28
4.1.5.2 CAMBIO DEL BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS ………..……... 4-29
4.1.6 MANGUERAS HIDRAULICAS DEL SISTEMA TENSOR DE ORUGAS …………..…....…..….. 4-31
4.1.6.1 CAMBIO DE LAS MANGUERAS HIDRAULICAS …..…………………….................. 4-31
4.1.7 BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO (VALVULA DE
SOBREVELOCIDAD) …………………………………………………....…………..……………….. 4-34
4.1.7.1 DESMONTAJE DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO ....... 4-35
4.1.7.2 CAMBIO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO ………….... 4-37
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 5

Tabla de contenidos
4.1.8 CILINDROS TENSORES DE ORUGAS ……………………………....………………………………….. 4-38

4.1.8.1 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS…………….................. 4-38
4.1.8.2 CAMBIO DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS …………………..….……….... 4-39
4.1.9 MOTOR DE TRASLADO ……………………….……………………....………………………………….. 4-40
4.1.9.1 DESMONTAJE DE LOS MOTORES DE TRASLADO …………………………….............. 4-40
4.1.9.2 CAMBIO DE LOS MOTORES DE TRASLADO ………………….………………..….……... 4-42
4.1.10 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ……………………….……………………………. 4-44
4.1.10.1 DESMONTAJE DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ……………….. 4-46
4.1.10.2 CAMBIO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO ………………….….… 4-48
4.1.11 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO ……………..………………….……………………………. 4-50
4.1.11.1 DESMONTAJE DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………..………….. 4-51
4.1.11.2 CAMBIO DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO …………..…………….….… 4-53
4.1.11.3 DESMONTAJE DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO
(SOLO PARA EL TREN DE RODAJE TIPO CON PASADORES HASTA NS 025) …...… 4-55
4.1.11.4 CAMBIO DE LA CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO
(SOLO PARA EL TREN DE RODAJE TIPO CON PASADORES HASTA NS 025) …...… 4-61
4.1.12 RODILLO SUPERIOR ……………………………………..………………….……………………………. 4-66
4.1.12.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR ………………..………….. 4-66
4.1.12.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR ………………..…………….….… 4-68
4.1.13 RODILLO INFERIOR ………………………………………………………….……………………………. 4-69
4.1.13.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR …..……………..………….. 4-69
4.1.13.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR ……..…………..…………….….… 4-71
4.2 CAR BODY ……………………….……........................................................................................................ 4-72
4.2.1 DESMONTAJE DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO TREN DE RODAJE CON PASADORES) …………………….…………………………………... 4-72
4.2.2 CAMBIO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO TREN DE RODAJE CON PASADORES) …………………………….…………………………... 4-76
4.2.3 DESMONTAJE DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO TREN DE RODAJE CON PASADORES) …………………………….…………………………... 4-80
4.2.4 CAMBIO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE LA ORUGA
(TIPO TREN DE RODAJE APERNADO) …………………………………….…………………………... 4-85
4.2.4.1 TORQUE DE APRIETE PARA LOS PERNOS DE MONTAJE DEL SOPORTE DE
ORUGAS ………………………………………………………………………………………… 4-88
4.2.5 JUNTA GIRATORIA…………………………………….……………………….………………………... 4-92
4.2.5.1 DESMONTAJE DE LA JUNTA GIRATORIA ………………………………………………. 4-94
4.2.5.2 CAMBIO DE LA JUNTA GIRATORIA ………………………………………………………. 4-96
5 BRAZO DE TRABAJO …………..……………........................................................................ 5-1

5.1 RETROEXCAVADORA ………………....................................................................................................... 5-2
5.1.1 PLUMA ………………………....……………………….…................................................................... 5-4
5.1.1.1 DESMONTAJE DE LA PLUMA ………………………………………………………............. 5-4
5.1.1.2 CAMBIO DE LA PLUMA …………….…………………………………………………............. 5-8
5.1.1.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA …….............................................. 5-10
5.1.1.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA …………….............................................. 5-16
5.1.2 BRAZO ………………………....……………………….…................................................................... 5-20
5.1.2.1 DESMONTAJE DEL BRAZO …………………………………………………………............. 5-20
5.1.2.2 CAMBIO DEL BRAZO ……………….………………………………………...………............. 5-24
5.1.2.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BRAZO ……….............................................. 5-26
5.1.2.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO ……………….............................................. 5-32
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 6

Tabla de contenidos
5.1.3 BALDE …….…………………...…………………….…................................................................ 5-36

5.1.3.1 DESMONTAJE DEL BALDE ….……………………………………………………............. 5-36
5.1.3.2 CAMBIO DEL BALDE ……………….………………………………………………............. 5-39
5.1.3.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BALDE ………............................................ 5-40
5.1.3.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BALDE ………………........................................... 5-46
5.1.4 VASTAGO DEL ESLABON DEL BALDE Y VASTAGOS DE DIRECCION …….…………………... 5-49
5.1.4.1 DESMONTAJE DEL VASTAGO DEL ESLABON DEL BALDE ….….…………............. 5-49
5.1.4.2 CAMBIO DEL VASTAGO DEL ESLABON DEL BALDE ……………….………………… 5-51
5.1.4.3 DESMONTAJE DE LOS VASTAGOS DE DIRECCION …….......................................... 5-52
5.1.4.4 CAMBIO DE LOS VASTAGOS DE DIRECCION …………........................................... 5-55
5.1.5 HERRAMIENTAS DE ENGANCHE EN EL PISO (GET ……………………….….……………..…… 5-56
5.1.5.1 DESMONTAJE Y CAMBIO DE LAS GET ……………………………….….………........... 5-57
5.1.6 MANGUERAS HIDRAULICAS EN EL BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA …. 5-58
5.1.6.1 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DE ARCO DE LA PLUMA ….….………………..……. 5-58
5.1.6.2 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA PLUMA …………………..…. 5-62
5.1.6.3 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BRAZO ……........................... 5-66
5.1.6.4 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BALDE ………….................... 5-70
5.2 PALA FRONTAL ………………………..................................................................................................... 5-74
5.2.1 USO DE LAS HERRAMIENTAS DE MONTAJE PARA LOS CILINDROS HIDRAULICOS ……… 5-75
5.2.2 PLUMA …………………………………………………………………………………………………...… 5-76
5.2.2.1 DESMONTAJE DE LA PLUMA ………………………....……………………….…............. 5-76
5.2.2.2 CAMBIO DE LA PLUMA …………….………………………………………………............. 5-81
5.2.2.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA ……........................................... 5-86
5.2.2.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA ……………........................................... 5-91
5.2.3 BRAZO ………………………....……………………….…................................................................ 5-94
5.2.3.1 DESMONTAJE DEL BRAZO ………………………………………………………............. 5-94
5.2.3.2 CAMBIO DEL BRAZO ……………….………………………………………………............. 5-984
5.2.3.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BRAZO ………............................................ 5-100
5.2.3.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO ………………........................................... 5-105
5.2.4 BALDE DE MANDIBULA ………………………....………………….…............................................. 5-108
5.2.4.1 DESMONTAJE DEL BALDE DE MANDIBULA ………………………………………........ 5-110
5.2.4.2 CAMBIO DEL BALDE DE MANDIBULA ……………..……………………………............. 5-114
5.2.4.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BALDE ……………..................................... 5-116
5.2.4.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BALDE ………..…………...................................... 5-121
5.2.4.5 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE LA MANDIBULA ………………..................... 5-124
5.2.4.6 CAMBIO DE LOS CILINDROS DE LA MANDIBULA ………………................................ 5-129
5.2.5 HERRAMIENTAS DE ENGANCHE EN EL PISO (GET) ………………………....……………..…… 5-132
5.2.5.1 DESMONTAJE Y CAMBIO DE LAS GET ………..……………………………….............. 5-133
5.2.6 MANGUERAS HIDRAULICAS EN EL BRAZO DE TRABAJO EN LA PALA FRONTAL …………. 5-134
5.2.6.1 CAMBIO DE LAS MANGUERAS EN ARCO DE LA PLUMA ………..…………………... 5-134
5.2.6.2 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA PLUMA ……………..……….. 5-138
5.2.6.3 CAMBIO DE LAS MANGUERAS EN ARCO DEL BRAZO …………………………...….. 5-142
5.2.6.4 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BRAZO …………….…............. 5-146
5.2.6.5 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BALDE …………….….............. 5-150
5.2.6.6 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA MANDIBULA ……………….. 5-154
5.3 VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) EN EL BRAZO DE TRABAJO ……………... 5-162
5.3.1 DESMONTAJE DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) ………….…… 5-162
5.3.2 CAMBIO DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) ……………………… 5-163
5.4 PRUEBA DE DERIVACION DEL CILINDRO ……………………………………………………….………... 5-164
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 7

Tabla de contenidos
6 INFORMACION DE SERVICIO …………..…………............................................................ 6-1

6.1 FLUIDOS Y LUBRICANTES ………………............................................................................................. 6-2
6.1.1 LUBRICANTES PARA OPERACIÓN EN CLIMAS MODERADOS Y CALIDOS …………………... 6-2
6.1.2 LUBRICANTES PARA OPERACIÓN EN CLIMAS FRIOS Y ARTICOS …………….……………... 6-4
6.2 CAPACIDADES DE LLENADO ………………........................................................................................ 6-5
6.3 INSTRUCCIONES DE TRABAJO ……………........................................................................................ 6-7
6.3.1 REVESTIMIENTO DE LA SUPERFICIE CON INTERZINC 697 ……………………..……………... 6-7
6.3.2 DESMONTAJE / MONTAJE DEL SOPORTE DE ORUGAS ………………………….……………... 6-9
6.4 HERRAMIENTAS ESPECIALES UTILIZADAS (DESCRIPCION) ……………...................................... 6-10
7 CATALOGO DE HERRAMIENTAS …………..…………...................................................... 7-1
8 PARTS & SERVICE NEWS ………..……..…………............................................................ 8-1

AH00511
Procedimiento de montaje para el círculo de giro / Corona de Giro (SR)
AH00514
Grupo de orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
AH00515
Mando final: Medición de desgaste y rotura - Procedimientos de montaje
AH00519
Lubricantes adhesivos para el Engranaje de la Corona de Giro
AH01513
Purga de las bombas hidráulicas
AH01521
Suspensión del motor diesel
AH01531
Acumuladores hidráulicos – prueba y relleno
AH02513
Prueba del desgaste y prueba del rodamiento del círculo de giro
AH02521
Grupo de orugas – medición del desgaste
AH03506
Enfriador de aceite hidráulico y rodamientos del ventilador del enfriador de agua
AH03509
Reductor de giro GFB 174 E 9017 (No. de parte 917 915 40)
AH03510
Sistema de dientes del balde ESCO
AH03511
Bomba de Presión Piloto No. de Parte 907 209 40
AH03512
Bombas de Reductores (Nos. de Parte 907 209 40; 906 442 40; 896 730 40 y 654 930 40)
AH04518
Procedimiento de soldado para el contrapeso soldado
AH05501
Vibración anormal en las tuberías hidráulicas
AH05510
Lavado de los rodamientos de la bomba de pistón axial de desplazamiento variable A4VS
AH05511
Montaje del anillo de sello de cono dual
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 8

Tabla de contenidos
AH05520
Consejos de instalación para un nuevo tipo de bomba piloto
AH05525
Codos de succión de las Bombas Principales
AH05535
Consejos para cambiar el reductor de giro de otro fabricante
AH05546
Sistema de lubricación automático – Válvula de purga (NP 769 879 73)
AH06524
Cilindro hidráulico
AH06530
Alivio de la tensión de la cadena de la oruga
AH06542
Bomba de placa oscilante H-AVSO500
AH06543
Bombas de reductores NP 907 622 40 y NP 940 048 40 (suministradas por la compañía “Kracht”) (Bomba de
presión piloto; bomba de aceite de reductores; bomba de circulación)
AH06545
Bujes del cilindro hidráulico
AH07509
Freno de giro fabricado por “Siebenhaar” (Engranaje de reductores NP 902 550 40 y NP 925 864 40)
AH07526
Tren de rodaje apernado: Revestimiento protector en las placas de flange
AH08503
Accionamiento de orugas
AH08504
Parabrisas
AH08507
Estructura de acero
AH08508
Bujes del equipo de trabajo y en el tren de rodaje
9 DOCUMENTACION DEL PROVEEDOR ………........................................................................ 9-1
AVANTI HYTORQUE
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 9

Tabla de contenidos
Versión 2009/2 PC5500-6 TOC - 10

1 INTRODUCCION
Versión 2009/2 PC5500-6 1- 1

1.1 CONTENIDOS DEL ARCHIVADOR

En este archivo aparecen los Procedimientos R&R con explicaciones
para desmontar, montar, y ajustar los componentes y circuitos
principales para su Pala Minera Hidráulica KOMATSU.
Versión 2009/2 PC5500-6 1- 2

1.2 PREFACIO
Acate las instrucciones que aparecen en este manual para:

• Su SEGURIDAD Personal
• SEGURIDAD en la Operación, y
• RENDIMIENTO SEGURO y EFICIENTE de su Pala Minera
Hidráulica KOMATSU.
Con este Manual de Procedimientos R&R, KOMATSU le

proporciona la descripción de los procedimientos adecuados
para desmontar y cambiar los componentes principales.
¿Cómo encontrar la información que desea?

En la TABLA DE CONTENIDOS aparecen los PROCEDIMIENTOS
R&R en su secuencia de descripción.
Las inspecciones y el mantenimiento preventivo son los medios

más seguros para mantener la máquina en buenas condiciones
de trabajo. La detección y corrección temprana de
irregularidades menores y el cambio inmediato de partes
gastadas o rotas evitará que se produzcan fallas y evitar gastos.
Cambie la gráfica y símbolos dañados.

Observe las precauciones de seguridad para evitar lesiones y
daños.
Después de leer este Manual de Procedimientos R&R,
aceptamos sugerencias y comentarios para mejorar – no dude
en contactarnos.
Service Training and Manuals
Department 8151.30
P.O. Box 18 03 61
D - 40570 Düsseldorf
GERMANY
Versión 2009/2 PC5500-6 1- 3

El personal involucrado con el trabajo en la máquina debe haber

leído la sección 2 SEGURIDAD Y ESTANDARES antes de
comenzar a trabajar. Leer las instrucciones después que se ha
iniciado el trabajo es demasiado tarde.
Los daños y defectos provocados por la operación y

mantenimiento incorrecto no están cubiertos por la garantía del
fabricante.
Para mantener su pala en excelentes condiciones de operación use
repuestos y partes legítimos.
El uso de alguna parte que no sea legítima libera a KOMATSU

MINING GERMANY GmbH de cualquier responsabilidad.
1.2.1 SERVICIO
En todas sus consultas por escrito o telefónicas, indique el número
de modelo y número de serie de su pala
Versión 2009/2 PC5500-6 1- 4

Seguridad y Estándares
2 SEGURIDAD Y ESTANDARES
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 1

Instrucciones de Seguridad Seguridad y Estándares
2.1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

2.1.1 METODO PARA USAR ESTE MANUAL
• Al desmontar o montar un conjunto de la unidad, el orden de
trabajo y las técnicas a utilizar se proporcionan para el
procedimiento de desmontaje. El orden de trabajo para el
montaje sólo se proporciona si el procedimiento de montaje
difiere del montaje en orden inverso al desmontaje, por ejemplo
cualquier técnica especial que se necesite aplicar.
• Los torques de apriete según la norma DIN no se proporcionan
explícitamente en los procedimientos de montaje.
Para los torques de apriete según la norma DIN, consulte la
• Las referencias a las figuras que aparecen en los procedimientos
de operación utilice el formato (Fig. 4-12, Pos. 4), lo que indica el
número de posición 4 en la figura 12 de la sección 4.
• Los requerimientos especiales como lista de herramientas
especiales o tamaño o número de tapones ciegos, etc. aparecen
en una tabla al comienzo de cada procedimiento de operación.
• Las herramientas especiales que aparecen en las listas se
proporcionan con el nombre de la parte, número de parte, y
cantidad
(2 protectores roscados, PN 409 329 40).
• Los siguientes símbolos se usan en el manual para designar
información adicional:
Tipo y cantidad de fluidos drenados

(ej.: aceite de drenaje drenar, 1500 litros).
Peso de levante de un conjunto (ej.: 140 kg).
Tipo y cantidad de fluidos a llenar

(ej.: aceite de llenado, 1500 litros).
Torques de apriete especiales para pernos etc., si no

cumple con DIN, consulte la sección 2.2 en la página
2-33 (ej.: 129 Nm).
Información general relacionada con una sección, ej.:

torques de apriete según DIN, consulte la sección 2.2
en la página 2-33.
Se requiere personal especial autorizado.
Todos los PARTS & SERVICE NEWS que se mencionan en los

procedimientos aparecen en el capítulo 8. Los números de los
PARTS & SERVICE NEWS no mencionan la última edición.
Asegúrese que la última edición siempre esté archivada en el
archivador de este manual.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 2

• Los siguientes símbolos y designaciones se usan en el manual

para designar instrucciones de particular importancia:
Se refiere a las órdenes y prohibiciones diseñadas para evitar

lesiones graves o la muerte.
Se refiere a las órdenes y prohibiciones diseñadas para evitar

lesiones o grandes daños.
Se refiere a la información especial y/o a las órdenes y

prohibiciones tendientes a evitar daños.
NOTA: Consulte la información especial sobre desmontaje o

montaje de los conjuntos, por ejemplo si se necesita aplicar
alguna técnica especial.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 3

El mantenimiento y las reparaciones apropiadas son

importantes para una operación segura de la máquina. Las
técnicas de mantenimiento y reparación recomendados por
Komatsu Mining Germany y que se describen en este manual
son efectivas y seguras. Algunas de estas técnicas requieren el
uso de herramientas especialmente diseñadas por Komatsu
Mining Germany para el propósito específico.
NOTA: Siempre acate las regulaciones locales relacionadas con los

Equipos de Protección Personales.
• Los errores en la operación y en el mantenimiento son

extremadamente peligrosos. Lea cuidadosamente el
MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIENTO ANTES de
operar la máquina.
• Antes de engrasar o de reparar, lea todas las precauciones
que aparecen en las calcomanías adheridas a la máquina.
• Al realizar alguna operación, siempre use zapatos de
seguridad y un casco. No use ropa suelta o que le falte
botones.
• Siempre use antiparras de seguridad al martillar.
Siempre use antiparras de seguridad al esmerilar partes con
un esmeril, etc.
• Garantice la prevención de incendios de acuerdo con el
• Si se necesita reparar con soldadura, consulte las
precauciones para soldar que se proporcionan en el Manual
de Operación y Mantenimiento.
• Al realizar alguna operación con dos o más trabajadores,
siempre acuerde el procedimiento de operación antes de
comenzar. Siempre informe a sus compañeros antes de
comenzar la operación. Antes de comenzar el trabajo,
cuelgue letreros que digan EN REPARACION en los
controles en la cabina del operador.
• Mantenga todas las herramientas en buenas condiciones y
aprenda a usarlas correctamente.
• Designe un lugar en el taller de trabajo donde guardar las
herramientas y las partes desmontadas. Siempre mantenga
las herramientas y las partes en sus lugares correctos.
Siempre mantenga el área de trabajo limpia y asegúrese de
que no haya suciedad o aceite en el piso. Fume sólo en las
áreas permitidas. Nunca fume mientras trabaja.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 4

¡Peligro de explosión!
¡Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente, y
cicatrices!
Se debe tener especial cuidado antes de soldar, cortar con

soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las cámaras
del contrapeso puede crear gases explosivos que se acumularán
en las cámaras del contrapeso. Estos gases se deben eliminar
antes de soldar, cortar con soplete y de esmerilar.
Siga las instrucciones que aparecen en el PARTS & SERVICE
NEWS No. “AH04518” para eliminar los gases de las cámaras del
contrapeso.
2.1.3 PREPARACIONES DURANTE EL

TRABAJO
• Antes de agregar aceite o de reparar, estacione la máquina en

un terreno resistente y nivelado lo suficientemente amplio para
acomodar la máquina, la pluma, y el equipo de trabajo
adicional (plataformas de trabajo móviles de la grúa, grúa
horquilla etc.).
• Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar

la seguridad y la estabilidad de la máquina y el equipo de
trabajo adicional (plataformas de trabajo móviles de la grúa,
grúa horquilla etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar
que cumpla con las condiciones apropiadas del terreno.
Bloquee las orugas para evitar que la máquina se mueva.
• Antes de comenzar a trabajar, baje el balde, el barreno, o

cualquier otro equipo de trabajo al piso. Si no es posible
realizar este procedimiento, inserte el pasador de seguridad o
use bloques para evitar que el equipo de trabajo se caiga.
Además, asegúrese de bloquear todas las palancas de control
y colgar letreros de advertencia en ellas.
• Al desensamblar o ensamblar, soporte la máquina con

bloques, gatas, o soportes antes de comenzar el trabajo.
• Retire todo el lodo y aceite de los peldaños o de otros lugares

que se utilicen para subir y bajar de la máquina. Siempre
utilice los pasamanos, escaleras, o peldaños al subir o bajar
de la máquina. Nunca salte para subir o bajar de la máquina.
Si es imposible usar los pasamanos, escaleras, o peldaños,
utilice un pedestal que le permita una base de apoyo segura.
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2.1.4 PRECAUCIONES DURANTE EL

TRABAJO
• Al retirar la tapa del orificio de llenado de aceite, el tapón de

drenaje, o los tapones de medición de la presión hidráulica,
suéltelos lentamente pare evitar que el aceite salte. El agua y
el aceite en los circuitos están calientes cuando el motor se
detiene, por lo tanto tenga cuidado para no quemarse.
Espere que el aceite y el agua se enfríen antes de trabajar en
los circuitos de aceite y agua.
• Antes de comenzar a trabajar, aísle la máquina de acuerdo
con las regulaciones locales.
Retire los conductores de la batería. SIEMPRE retire primero
el terminal negativo (-).
• Al levantar componentes pesados (25 kg o más), utilice un
tecle o una grúa.
• Revise que cada cuerda, cadena, y ganchos estén libres de
daños.
• Siempre utilice un equipo de gran capacidad.
• Instale el equipo e levante en los lugares correctos. Utilice
un tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que los
componentes golpeen otra parte. No trabaje con alguna
parte levantada por el tecle o la grúa.
• Al retirar cubiertas que estén bajo presión interna o bajo la
presión de un resorte, siempre deje dos pernos colocados en
los lados opuestos. Alivie lentamente la presión, luego
suelte lentamente los pernos para desmontar.
• Al desmontar componentes, tenga cuidado de no romper o
dañar los cables. Los cables dañados pueden provocar
incendios eléctricos.
• Al desmontar tuberías, corte el paso de combustible o aceite.
Si cae combustible al piso, límpielo inmediatamente. El
combustible o el aceite en el piso puede hacerlo resbalar, o
provocar incendios.
• Como regla general, no utilice gasolina para lavar las partes.
• Asegúrese de volver a instalar todas las partes en sus
lugares originales. Cambie las partes dañadas por partes
nuevas.
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• Al instalar mangueras y cables, asegúrese de que no se

dañen con el contacto con las demás partes al operar la
máquina.
• Al instalar mangueras de alta presión, asegúrese de que no
se giren. Los tubos dañados son peligrosos, por lo tanto
sea extremadamente cuidadoso al instalara tubos para los
circuitos de alta presión. Compruebe también que las partes
de conexión estén correctamente instaladas.
• Al ensamblar o montar partes, siempre utilice los torques de
apriete especificados. Al montar partes protectoras como
protectores, o partes que vibren violentamente o giren a alta
velocidad, sea particularmente cuidadoso para comprobar
que esté correctamente instaladas.
• Al alinear dos orificios, nunca inserte sus dedos o la mano.
Tenga cuidado de que sus dedos no queden atrapados en un
orificio.
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2.1.5 ADVERTENCIA ANTE PELIGROS

ESPECIALES
2.1.5.1 ENERGIA ELECTRICA
• Utilice sólo fusibles y disyuntores originales de la capacidad

de corriente especificada. Apague el sistema
inmediatamente si se produce un problema en el sistema
eléctrico.
• Al trabajar con la máquina, mantenga una distancia segura
de las líneas eléctricas elevadas. Si el trabajo se debe
realizar cerca de líneas elevadas, el equipo de trabajo se
debe mantener alejado de ellas. ¡Tenga precaución, peligro!
Revise las distancias de seguridad recomendadas.
• Si su máquina entra en contacto con un cable energizado:
• no salga de la máquina
• Saque la máquina de la zona de peligro
• advierta a las demás personas para que no se acerquen
ni toquen la máquina
• haga desenergizar la máquina
• no salga de la máquina hasta que la línea dañada haya
sido desenergizada de manera segura.
• El trabajo en el sistema eléctrico o en el equipo sólo puede
ser realizado por un eléctrico calificado o por personal
especialmente instruido bajo el control y supervisión de
dicho eléctrico y de acuerdo con las reglas de ingeniería
eléctrica aplicables.
• Si se proporciona en las regulaciones, la fuente de
alimentación a las partes de la máquina, sobre las que la
inspección, mantenimiento, y trabajo de reparación se debe
realizar, se debe cortar.
Antes de comenzar a trabajar, revise las partes
desenergizadas por presencia de energía y tierra o póngalas
en cortocircuito además de aislar las partes y elementos
energizados adyacentes.
• El equipo eléctrico de la máquina se debe inspeccionar y
revisar a intervalos regulares. Defectos tales como
conexiones sueltas o cables chamuscados se deben
rectificar inmediatamente.
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• El trabajo necesario en partes y elementos energizados debe

ser realizado con una segunda persona que pueda cortar la
alimentación en caso de peligro accionando la detención de
emergencia o el interruptor de encendido principal. Asegure
el área de trabajo con una cadena de seguridad roja y blanca
y un letrero de advertencia. Utilice sólo herramientas
adecuadas.
• Antes de comenzar a trabajar en conjuntos de alto voltaje y
después de cortar la alimentación, el cable alimentador debe
estar conectado a tierra y los componentes tales como
capacitores, en cortocircuito con un vástago de conexión a
tierra.
• Opere los motores de combustión interna y los sistemas de

calefacción operados con combustible sólo en recintos con
la ventilación adecuada. Antes de arrancar la máquina en
recintos cerrados, asegúrese de contar con ventilación
suficiente.
Observe las regulaciones vigentes del sitio respectivo.
• Realice el trabajo de soldadura, corte con soplete y
esmerilado en la máquina sólo si ha sido expresamente
aprobado, ya que puede haber riesgo de explosión o
incendio.
• Se debe tener especial cuidado antes de soldar, cortar con
soplete y esmerilar en el contrapeso. El llenado de las
cámaras del contrapeso puede crear gases explosivos que
se acumularán en las cámaras del contrapeso. Estos gases
se deben eliminar antes de soldar, cortar con soplete y de
esmerilar en el contrapeso. Peligro de explosión
Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH04518” para eliminar los gases de
las cámaras del contrapeso.
• Antes de soldar, cortar con soplete y esmerilar, limpie la
máquina y lo que la rodea del polvo y demás sustancias
inflamables y asegúrese de que los recintos estén bien
ventilados (riesgo de explosión).
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2.1.5.3 HIDRAULICA, EQUIPO DE AIRE

ACONDICIONADO Y EQUIPO NEUMATICO
• El trabajo en el equipo hidráulico y en el sistema de aire

acondicionado sólo puede ser realizado por personas con
especial conocimiento y experiencia en estos sistemas.
• Revise regularmente todas las líneas, mangueras y
conexiones roscadas por fugas y daños evidentes. Repare
cualquier daño inmediatamente. El aceite derramado puede
provocar lesiones e incendios.
• Despresurice todas las secciones del sistema y las tuberías
de presión (sistema hidráulico, sistema de aire comprimido)
que va a desmontar de acuerdo con las instrucciones
específicas para la unidad relacionada antes de realizar
algún trabajo de reparación.
• El refrigerante en el sistema de aire acondicionado debe ser
succionado por los especialistas de servicio autorizados
sólo antes de comenzar el ciclo del refrigerante (ej.: retirar
las tuberías).
• Las líneas hidráulicas, de aire acondicionado y de aire
comprimido se deben instalar y conectar correctamente.
Asegúrese de no cambiar las conexiones. Los fittings,
largos y calidad de las mangueras deben cumplir con los
requerimientos técnicos.
2.1.5.4 RUIDO
• Durante la operación, todos los bafles de sonido deben estar

cerrados.
• Siempre use los protectores de oídos recomendados.
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2.1.5.5 CALOR
• No comience a trabajar en partes de la máquina que estén

calientes hasta que la temperatura esté a menos de 50 °C.
• Tenga cuidado al manipular materiales calientes (riesgo de
quemaduras) tales como:
• Combustible
• Refrigerante del motor
• Aceite hidráulico
• Aceite de motor
• Grasa
• Use guantes al manipular partes calientes de la máquina.
2.1.5.6 ACEITE, GRASA Y OTRAS SUSTANCIAS

QUIMICAS
• Al manipular aceite, grasa, y otras sustancias químicas,

observe las regulaciones de seguridad relacionadas con el
producto que se proporcionan en la hoja de datos de
seguridad del material (MSDS).
• Tenga cuidado al manipular materiales calientes (riesgo de
quemaduras) tales como:
2.1.5.7 ALTURA
Al trabajar en alturas superiores a 1.00 m, se requiere un arnés

de seguridad especial, consulte la sección 2.1.6 en la página 2-
13.
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Fig. 2-1 Arnés de seguridad que cumple con EN 361
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2.1.6 EQUIPO DE SEGURIDAD ESPECIAL

El arnés de seguridad (Fig. 2-1) sólo se debe usar junto con los
conectores de acuerdo con EN 354, y el seguro contra caídas de
acuerdo con EN 355, o dispositivos anti-caídas de acuerdo con
EN 360.
(14) Amortiguador de Caídas Tipo Cinta de acuerdo con EN
355
(15) Escalera al techo de la cabina y a los enrielados
(puntos de conexión)
(16) Capós de protección para el aire acondicionado
montado en el techo, si está equipado pluma
(Y) Cinta para el hombro
(Z) Placa posterior
(AA) Gancho de agarre
(BB) Accesorio para cinta del hombro
(CC) Cinta para el estómago
(DD) Gancho de sujeción
(EE) Gancho de sujeción Posterior
(FF) Cinta para la pelvis
(J) Cinta para las piernas
Siempre use el arnés de seguridad (Fig. 2-1, Pos. 1) en conjunto

con el amortiguador de caídas tipo cinta (Fig. 2-1, Pos. 2), antes
de subirse al equipo de trabajo del cargador o a otros lugares
inseguros de la pala.
NOTA: La ilustración (Fig. 2-1) muestra el uso típico del arnés de

seguridad. Las palas con el nuevo tipo de cabina del
operador no están equipadas con escaleras (Fig. 2-1, Pos.
3) porque la unidad del aire acondicionado en el nuevo tipo
de cabina está ubicado en la pared posterior de la cabina.
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Libere el bloqueo y levante el arnés por el gancho de agarre (Fig.
2-2, Pos. C). Las cintas azules (cintas para las piernas Fig. 2-2,
Pos. J) deben quedar en la parte inferior. El arnés se coloca
como si fuera una chaqueta. Tire la cinta para el estómago (Fig.
2-2, Pos. E) a través de la hebilla, como se muestra en la
ilustración, y asegúrela.
Al cerrar la cinta para el pecho, evite que las cintas para el
hombro resbalen. Coloque las cintas para las piernas (Fig. 2-2,
Pos. J) alrededor de las piernas hacia delante, tírelas como se
muestra en la ilustración, y apriételas. Ajuste el arnés a la forma
de su cuerpo viendo que calce perfectamente, en particular que
el gancho de agarre (Fig. 2-2, Pos. C) quede alineado en el
centro de la espalda.
El arnés de seguridad es un accesorio de uso personal y sólo
pertenece a su dueño.
El arnés de seguridad sólo debe ser usado junto con los
conectores de acuerdo con EN 354, y el dispositivo anti-caídas
de acuerdo con EN 355, o los dispositivos anti-caídas de
acuerdo con EN 360.
El punto de conexión para el arnés de seguridad debe estar
sobre la persona que lo utiliza, y la capacidad de transporte del
punto del accesorio debe ser suficiente para adecuarse a la
capacidad de transporte mínima de acuerdo con EN 795.
• Antes de usar el arnés:
• Realice una inspección visual del sistema o de los
componentes. Se tiene que asegurar el funcionamiento
correcto y el orden de trabajo perfecto.
• Asegúrese de respetar las recomendaciones de uso de los
demás componentes del sistema de conformidad con las
El sistema o el componente se deben dejar de utilizar si tiene

dudas respecto de su condición de seguridad. El equipo tiene
que ser inspeccionado por el fabricante o por una persona
calificada.
Es esencial por razones de seguridad, retirar de servicio un
sistema de protección de caídas o el componente del sistema
que ya haya soportado una caída y enviarlo de vuelta al
fabricante o a un taller de reparaciones calificado autorizado
para mantenimiento y pruebas de renovación.
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Los sistemas de protección anti-caídas tienen que ser tratados

con cuidado y mantenerlos limpios y listos para ser utilizados.
Se tiene que advertir que los sistemas no deben entrar en
contacto con ácidos u otros líquidos cáusticos y gases, aceites,
detergentes u objetos filudos.
En caso que el arnés se moje durante su uso o al limpiarlo, no lo
seque acercándolo al fuego o a otras fuentes de calor, sino que
séquelo de forma natural en habitaciones donde no haga mucho
calor. Guarde el arnés colgado o enrollado pero sin apretarlo.
Al utilizar los sistemas anti-caídas, se tienen que respetar las
regulaciones vigentes relacionadas con la seguridad y las
“Reglas para Uso de Sistema Anti-Caídas” para protegerse ante
posibles peligros.
Al menos cada 12 meses, el arnés de seguridad y sus

componentes tienen que ser revisados y mantenidos por una
persona competente autorizada por el fabricante, si el fabricante
lo considera necesario.
2.1.6.3 RECOMENDACIONES PARA USAR LOS GANCHOS DE SUJECION Y GANCHOS DE

SUJECION TRASEROS DEL ARNES DE SEGURIDAD
Durante la función de sujeción, los conectores sólo se pueden
colocar alrededor de un mástil u otra construcción entre los dos
ganchos de sujeción de modo que la caída libre esté limitada a
un máx. de 0.5m
Se debe ver estrictamente que el conector quede colgando
alrededor de las construcciones con diámetro demasiado
Con los ganchos de sujeción lateral, el trabajo sólo se puede
realizar en superficies horizontales o casi horizontales (techos).
Los conectores se tienen que ajustar de tal manera que no se
pueda alcanzar el área donde haya peligro de caídas.
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2.1.6.4 INSTRUCCIONES PARA USAR EL

AMORTIGUADOR DE CAIDAS
Amortiguador de Caídas tipo Cinta de acuerdo con DIN EN 355
(Tipo E.K.N.-BFD)
Uso
Dentro del sistema anti-caídas, el amortiguador de caídas tipo
cinta (Fig. 2-4, Pos. 2) se tiene que usar en conjunto con el arnés
de seguridad (Fig. 2-4, Pos. 1) de acuerdo con DIN EN 361. El
largo máximo incluyendo la cuerda de seguridad no debe
exceder 2.0 m. Para cuerdas más largas, además se tiene que
aplicar un dispositivo acortador de cuerda.
Fije la cuerda al punto de conexión y conecte el amortiguador de
caídas tipo cinta al gancho de agarre en la parte posterior del
arnés de seguridad. El punto de conexión debe estar sobre la
persona que lo utilice y su capacidad de transporte mínima debe
ser de 10 KN, de acuerdo con DIN EN 795.
El amortiguador de caídas tipo cinta y la cuerda de seguridad no
deben estar dañados, ej.: nunca los pase sobre bordes filudos ni
permita que se quemen con chispas de soldadura.
El amortiguador de caídas tipo cinta se tiene que mantener seco
y en una habitación aireada y sin luz. No se debe exponer a
ácidos, químicos cáusticos, ni a una atmósfera agresiva, y se
debe evitar el contacto con aceites. Si el amortiguador de
caídas tipo cinta está sucio, se puede limpiar con un poco de
agua y un detergente para trabajo liviano. Séquelo a la sombra
(no cerca del fuego o de otras fuentes de calor) Protéjalo de
objetos con bordes filudos.
Inspección
Antes de usar, se tienen que inspeccionar que todas las partes
estén en condiciones seguras y sin daños. Al menos una vez al
año, el amortiguador de caídas tipo cinta tiene que ser probado
por una persona competente. Un amortiguador de caídas tipo
cinta dañado o usado se tiene que sacar de servicio
inmediatamente. El amortiguador de caídas tipo cinta no debe
ser cambiado de ninguna manera. El trabajo de reparación tiene
que ser realizado por el fabricante o por un taller de
reparaciones calificado autorizado.
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2.1.7 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LA INSTALACION DE LAMANGUERA

HIDRAULICA
Las mangueras hidráulicas experimentan envejecimiento

natural.
Por esto, como son partes críticas de seguridad, su vida útil
utilizable está limitada a un máximo de 6 años (incluyendo el
tiempo de almacenamiento).
Para mayor información, consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 4, sección “CAMBIO DE LAS LINEAS
DE LA MANGUERA HIDRAULICA Y LAMANGUERA DE
COMBUSTIBLE”.
Para evitar dañar las líneas de la manguera hidráulica, siga los procedimientos de instalación que se mencionan a
continuación.
¡Ponga atención a la curvatura Natural de la manguera!
Fig. 2-5
¡No gire las mangueras durante la instalación!
Fig. 2-6
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¡Monte primero los flanges en ángulo!
Fig. 2-7
¡Ponga atención al cambio del largo de la manguera, dependiendo

de la presión al interior de la manguera!
Fig. 2-8
¡Ponga atención al radio de curvatura!
Fig. 2-9
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¡Ponga atención al radio de curvatura!
Fig. 2-10
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2.1.8 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LEVANTAR PARTES PESADAS

NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante o partes que se
tiene que levantar, protéjalos de todos los bordes filudos.
Las partes pesadas (25 kg o más) se deben levantar con un tecle,

etc.!
Si alguna parte no se puede desmontar suavemente de la

máquina levantándola, se deben hacer las siguientes revisiones:
Revise que se hayan retirado todos los pernos que sujetan el
componente a las demás partes.
Revise por si hay otra parte que interfiera con el componente que
está desmontando.
2.1.9 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA LOS

CABLES
• Utilice las cuerdas adecuadas dependiendo del peso de las
partes que va a levantar, consultando la tabla siguiente:
El valor de la carga permitida se calcula que es 1/6 ó 1/7 de la

resistencia al rompimiento de la cuerda utilizada.
La tabla anterior puede diferir de los estándares locales.

Siempre respete los estándares locales al usar las cuerdas.
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• Levante las cuerdas desde la parte intermedia del gancho. Levantar

cerca del borde del gancho puede hacer que la cuerda se deslice del
gancho durante el levante, y puede provocar un grave accidente.
Los ganchos tienen su resistencia máxima en la parte intermedia, vea
la Fig. 2-11.
• No levante una carga pesada con solo una cuerda, sino que hágalo con
dos o más cuerdas simétricamente enrolladas en la carga.
Fig. 2-11
Levantar con una cuerda puede hacer que la carga gire durante el
levante, la cuerda se desenrolle, o la cuerda se salga de su posición de
enrollado original en la carga, lo que puede provocar un grave
accidente.
• No levante una carga pesada con cuerdas que formen un ángulo de

suspensión amplio desde el gancho. Al levantar una carga con dos o
más cuerdas, la fuerza que se aplica a cada cuerda aumentará con los
ángulos de suspensión. La Figura 2-12 muestra la variación de la
carga permitida (kg) donde el levante se hace con dos cuerdas, cada
una de las cuales puede levantar hasta 1000 kg verticalmente, a
diversos ángulos de sujeción. Cuando dos cuerdas levantan una carga
verticalmente, pueden sostener un peso total de hasta 2000 kg. Este
peso llega a 1000 kg cuando dos cuerdas forman un ángulo de
sujeción de 120°. Por otra parte, las dos cuerdas están sometidas a
una fuerza excesiva de 4000 kg si levantan una carga de 2000 kg a un
ángulo de levante de 150. Fig. 2-12
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 24

2.1.10 CONSEJOS DE SEGURIDAD PARA EL ACCESORIO DE LEVANTE
Siempre respete los estándares locales al utilizar el accesorio de

levante.
• No utilice argollas rígidas de acero C 15 para levante (ej.: DIN 580).

Estas argollas sólo pueden ser cargadas verticalmente o con un
ángulo máximo permitido de 45° al anillo.
• Siempre utilice anillos de levante giratorios adecuados de acuerdo
con los estándares locales o anillos de levante Vario-Starpoint
recomendados por Komatsu, vea la tabla siguiente:
Los anillos de levante Vario-Starpoint no son adecuados para

girar con carga.
Después de instalar el anillo de levante -Starpoint desenganche la
llave de estrella.
Ajuste el plano del anillo en dirección de giro antes de conectar
algún accesorio de levante.
Los pernos o el accesorio no adecuados pueden dar como

resultado graves accidentes.
• Compruebe que el cable, cadenas, y ganchos estén libres de

daños.
• Siempre utilice equipo de levante de gran capacidad.
• Instale el equipo de levante en los lugares correctos. Utilice un
tecle o una grúa y opere lentamente para evitar que el componente
golpee otra parte. No trabaje con alguna parte levantada por el
tecle o la grúa.
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2.1.11 TABLAS DE PESOS
2.1.11.1 SUPERESTRUCTURA
Parte o conjunto Peso Observación
Motor diesel 7000 kg
Caja del motor en la placa del techo 397 kg Dependiendo
máx. del tipo
Viga (Puente) 285 kg
Alternador 38.25 kg
Batería 62 kg cada una
Ventilador del radiador 35 kg
Motor del ventilador hidráulico 18 kg
Bloque de rodamientos 77.5 kg
Bomba de accionamiento del ventilador del radiador 40 kg
Conjunto del radiador 650 kg
Placa del techo sobre el radiador 116 kg
Compartimiento del ventilador 67 kg
Motor de partida 35.5 kg
Motor de partida con bomba de pre-lubricación 43.6 kg
Conjunto del acoplamiento Geislinger 160 kg
Caja del motor de la placa del techo 260 kg
Conjunto de la bomba principal con bomba de reductores con flange 362.4 kg cada una
Bomba de circulación de aceite (bomba auxiliar) 25 kg
PTO (caja de reductores del distribuidor de la bomba) 1900 kg
Conjunto del bastidor de control 260 kg cada uno
Bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico 40 kg
Conjunto del ventilador del enfriador hidráulico 117.4 kg
Ventilador del enfriador hidráulico 19 kg
Conjunto de montaje del ventilador del enfriador hidráulico 72 kg
Conjunto del motor hidráulico 26.4 kg
Enfriador de aceite hidráulico 275 kg cada elemento
Bastidor del enfriador de aceite hidráulico incluyendo Enfriadores de aceite 3950 kg
hidráulico
Bomba de aceite piloto 27.4 kg
Válvula de compuerta principal 12.3 kg
Depósito de aceite hidráulico incluyendo Válvula de contrapresión 3465 kg
Bloque de válvulas de control principal 1, incluyendo ACVs y SRVs 717 kg
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Filtro de alta presión (bloque de control principal 2) 44.6 kg
Bloque de válvulas de control principal 4 143 kg
Filtro de alta presión (bloque de control principal 4) 15 kg
Válvula anti-cavitación en el bloque de control principal (ACV) 3 kg
Válvula de retención del estrangulador en el bloque de control principal (SRV) 4 kg
Válvula anti-cavitación simple en el múltiple 15 kg
Válvula anti-cavitación doble en el múltiple 44.6 kg
Múltiple sin válvulas 408 kg
Conjunto de la válvula de alivio de presión en el múltiple 18.2 kg
Válvula de retención del estrangulador en el múltiple (versión larga) 31 kg
Válvula de retención del estrangulador en el múltiple (versión corta) 28 kg
Múltiple incluyendo ACVs y SRVs (BHA) 921.2 kg
Múltiple incluyendo ACVs y SRVs (FSA) 893.2 kg
Reductor de giro (Siebenhaar) 1700 kg
Reductor de giro (L&S) 1880 kg
Motor de giro 170 kg
Anillo del rodamiento del freno de estacionamiento de giro (L&S) 32 kg
Válvula de freno de giro 97 kg
Cubierta del piñón 11.6 kg
Conjunto del piñón de lubricación 18.2 kg
Bomba de lubricación 28 kg
Cabina del operador 2700 kg
Montaje viscoso 4 kg
Placa de absorción incluyendo 2 montajes viscoso 11.9 kg
Placa de absorción incluyendo 3 montajes viscoso 17.4 kg
Ventana frontal 112 kg
Asiento del operador 62 kg
Escalera de acceso 167 kg
Cilindro de la escalera de acceso 23 kg
Base de la cabina 3785 kg
Bastidor de soporte 987 kg
Contrapeso 46.000 kg
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Superestructura incluyendo motor diesel sin contrapeso, equipo de trabajo y 137.215 kg
fluidos
Estanque de combustible (vacío) 4486 kg
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2.1.11.2 TREN DE RODAJE

Grupo de orugas 1350 mm 32.192 kg
Pasador entre zapatas (Grupo de orugas 1350 rpm) 19 kg
Grupo de orugas 1800 rpm 39.066 kg
Pasador entre zapatas (Grupo de orugas 1800 rpm) 20.2 kg
Rueda dentada 4382 kg
Eje hueco 612 kg
Eje de accionamiento 1007 kg
Conjunto de rueda dentadas de tres segmentos 2250 kg
Segmento de la rueda dentada 1 (5 dientes) 794.25 kg
Conjunto de rueda dentadas de tres segmentos (sobre medida) 2745 kg
Segmento de la rueda dentada 1 (5 dientes, sobre medida) 968.99 kg
Conjunto de la rueda guía 3323 kg
Acumulador de baja presión 12 kg
Acumulador de alta presión 23 kg
Bloque de válvulas de tensado de orugas 40 kg
Mangueras hidráulicas del sistema de tensado de orugas 10 kg dependiendo
del tipo
máx.
Bloque de válvulas del freno de traslado 75 kg
Cilindro de tensado de orugas 400 kg cada uno
Motor de traslado 110 kg
Freno de estacionamiento de traslado 75 kg cada uno
Caja de reductores de traslado 4020 kg
Conjunto del rodillo superior (conexión apernada) 205 kg
Conjunto del rodillo superior (con pasadores de montaje) 175 kg
Conjunto del rodillo inferior 654 kg
Car body sin soporte de orugas (con pasadores de montaje) 42.000 kg
Conjunto del soporte de orugas (ancho de oruga 1350 mm, con pasadores de 70.000 kg cada uno
montaje)
montaje)
Car body sin soporte de orugas (conexión apernada) 46.000 kg
Conjunto del soporte de orugas (ancho de oruga 1350 mm, conexión apernada) 76.722 kg cada uno
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montaje)
Junta giratoria 261 kg
Círculo de giro 10.000 kg
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2.1.11.3 BRAZO DE TRABAJO DE LA RETROEXCAVADORA (BHA)

Pluma 45.100 kg
Pasador pluma/superestructura 365 kg
Pasador cilindro de la pluma/pluma 177 kg
Pasador cilindro de la pluma/superestructura 224 kg
Cilindro de la pluma 6500 kg cada uno
Brazo 19.160 kg
Pasador brazo/pluma 1440 kg
Cilindro del brazo 4600 kg cada uno
Pasador cilindro del brazo/brazo 127 kg
Pasador cilindro del brazo/pluma 179 kg
Balde 30.600 kg
Pasador balde/brazo 574 kg
Pasador balde/vástago del eslabón del balde 822 kg
Cilindro del balde 3210 kg cada uno
Pasador cilindro del balde/brazo 86 kg
Pasador cilindro del balde/vástago de dirección 865 kg
Cubierta de protección del vástago 360 kg
Tapa de Tuerca 35 kg
Vástago del eslabón del balde 2280 kg
Vástago de dirección 1300 kg
Pasador vástago de dirección/brazo 479 kg
Punta (ESCO) 55 kg
Cubierta (ESCO) 337 kg
Adaptador de dientes (ESCO) 182 kg
Manguera de arco de la pluma 39 kg
29.5 kg dependiendo
Mangueras del cilindro de la pluma
39 kg del largo
Mangueras del cilindro del brazo 23 kg dependiendo

27.5 kg del largo
Mangueras del cilindro del balde 33 kg
Válvula de medición <25 kg
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 31

2.1.11.4 BRAZO DE TRABAJO FRONTAL DE LA PALA (FSA)

Pluma con cilindros del brazo y de la pluma conectados 52.900 kg pluma sin
cilindros:
34.800 kg
Pasador pluma/superestructura 365 kg
Pasador cilindro de la pluma/pluma 234 kg
Pasador cilindro de la pluma/superestructura 224 kg
Cilindro de la pluma 5680 kg
Brazo 21.000 kg
Pasador brazo/pluma 168 kg
Cilindro del brazo 3340 kg
Pasador cilindro del brazo/brazo 90 kg
Pasador cilindro del brazo/pluma 90 kg
Balde 35.060 kg
Pasador cilindro del balde/balde 190 kg
Pasador balde/brazo 318 kg
Cilindro del balde 4005 kg
Pasador cilindro del balde/pluma 168 kg
Cilindro de mandíbula 885 kg
Pasador superior en el cilindro de mandíbula 48 kg
Pasador inferior en el cilindro de mandíbula 66 kg
Punto (diente) (ESCO) 55 kg
Cubierta (ESCO) 270 kg
Adaptador de dientes (ESCO) 182 kg
Manguera de arco de la pluma 39 kg
Manguera del cilindro de la pluma 30.5 kg
Manguera de arco del brazo 29.5 kg
Manguera del cilindro del brazo 25 kg dependiendo
27.4 kg del largo
Manguera del cilindro del balde 28 kg dependiendo
del largo
Manguera del cilindro de mandíbula en el brazo 28 kg
8.8 kg dependiendo
Manguera del cilindro de mandíbula en el cilindro de mandíbula 9.8 kg del largo y del
10 kg tipo
11.2 kg
Válvula de medición <25 kg
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 32

Cuadro de Torques de Acuerdo con DIN Seguridad y Estándares
2.2 CUADRO DE TORQUES DE ACUERDO CON DIN
2.2.1 HILO ESTANDAR METRICO
NOTA: Los hilos y pernos se deben engrasar cuidadosamente con grasa KP2K. Las superficies de contacto que se deben
atornillar no deben tener grasa.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 33

2.2.2 HILO FINO METRICO
NOTA: Los hilos y pernos se deben engrasar cuidadosamente con

grasa KP2K. Las superficies de contacto que se deben
atornillar no deben tener grasa.
¡Los pernos en los anillos de giro tienen torques diferentes,

consulte el Service NEWS No. “AH00511”, última edición!
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 34

2.2.3 TORQUES DEL MOTOR CUMMINS - METRICO
2.2.4 TORQUES DEL MOTOR CUMMINS – PERSONALIZADO U.S.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 35

2.2.5 CONEXIONES DE FLANGE SAE
Fig. 2-13 Torques para conexiones con flange SAE
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 36

Tapones Ciegos Seguridad y Estándares
2.3 TAPONES CIEGOS

2.3.1 PLACAS DE PRUEBA PARA FLANGES SAE
Fig. 2-14 Formas / tipos de placas de prueba para flanges SAE
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 37

Versión 2009/2 PC5500-6 2- 38

2.3.2 CLASIFICACION DE LOS HILOS AL ANCHO NOMINAL
Método para usar la tabla anterior para encontrar los tapones y

accesorios apropiados de acuerdo con la tabla 2.3.3 en la página
40.
EJEMPLO:
Para cubrir una manguera /tubo de un diámetro de 25mm, para una
presión de hasta 3000 PSI realice los siguientes pasos:
• Ubique el 25 en la columna “DN” en la categoría “hasta 3000PSI”.
• Revise el dígito en la columna “Ra” al lado de DN 25 en la misma fila
y categoría.
Para este ejemplo el tapón y accesorio apropiado es BUZ 28-L y
ROV 28-L, consulte la tabla 2.3.3 en la página 40.
NOTA: La columna “Tamaño” indica el tamaño del hilo para los

accesorios ROV.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 39

2.3.3 TAPONES Y ACCESORIOS DE ACUERDO CON DIN 2353
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 40

Tabla de conversión Seguridad y Estándares
2.4 TABLA DE CONVERSIONES
2.4.1 METODO PARA UTILIZAR LA TABLA DE CONVERSION

La Tabla de Conversión en esta sección se proporciona para permitir la
conversión simple de las cifras. Para los detalles del método sobre
cómo utilizar la Tabla de Conversión, vea el siguiente ejemplo.
EJEMPLO:
Método para usar la tabla de conversión para convertir de milímetros a
pulgadas.
• Ubique el número 50 en la columna vertical en el lado izquierdo,

considere esto como (A), luego trace una línea horizontal (A).
• Ubique el número 5 en la fila de la parte superior, considere esto
como (B), luego trace una línea perpendicular hacia abajo desde
(B).
• Considere el punto donde las dos líneas se cruzan como ©. Este
punto © entrega el valor al convertir de milímetros a pulgadas. Por
lo tanto, 55 milímetros = 2.165 pulgadas
•

• El número 550 no aparece en la tabla, por lo tanto divida por 10
(mueva el decimal un lugar a la izquierda) para convertirlo en 55
mm.
• Realice el mismo procedimiento anterior para convertir 55 mm a
2.165 pulgadas.
• El valor original (550 mm) se divide por 10, por lo tanto multiplique
2.165 pulgadas por 10 (mueva el decimal un lugar a la derecha)
para volver al valor original. Esto da 550 mm = 21.65 pulgadas.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 41

2.4.2 MILIMETRO – PULGADA Y KILOGRAMO - LIBRA
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 42

2.4.3 LITRO - GALON AMERICANO Y LITRO – GALON INGLES
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 43

2.4.4 NM – PIES LIBRA
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 44

2.4.5 BAR – PSI / PSI - BAR
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 45

2.4.6 VALORES BASICOS EN OHM DE ACUERDO CON DIN 43 76
Tabla de conversión Ohm a Centígrado de los sensores PT100
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 46

2.4.7 TEMPERATURA
Las cifras de la tabla hacen referencia a la temperatura ya sea en grados Fahrenheit o grados Celsius.
Si desea convertir de grados Fahrenheit a grados Celsius, considere la columna central como una tabla de temperaturas
Fahrenheit y lea a temperatura en Celsius correspondiente en la columna de la izquierda.
Si desea convertir de grados Celsius a Fahrenheit, considere la columna central como una tabla de valores Celsius y lea a
temperatura en Fahrenheit correspondiente en la derecha.
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 47

Herramientas Seguridad y Estándares
2.5 HERRAMIENTAS
2.5.1 CAJA DE HERRAMIENTAS ESTANDARES

Komatsu proporciona una caja de herramientas estándar, NP 232 709 40.
Cantidad Nombre de la parte Número de parte
1 Cinta de medir de 3 m de largo 470 615 40
1 Martillo 500 g 232 130 40
1 Calibre deslizante, 200 mm de largo 232 107 40
1 Fresador (avellanador, diámetro del vástago 10 mm; fresador diámetro 20 mm 232 690 40
1 Llave de dado ½” – juego (WS 10 – 32) 232 691 40
1 Dado hexagonal interno, 1/2” – juego (WS 5 – 17) 232 570 40
1 Llave abierta de extremo doble – juego (WS 6 – 32) 232 692 40
1 Llaves de combinación – juego (WS 10 – 32) 232 693 40
1 Broca para metal – juego (1 – 13 mm) 232 207 40
1 Limas de aguja – juego 232 199 40
1 Bolsa para herramientas 232 694 40
1 Caja de herramientas L = 460; B = 170; L = 310 232 695 40
1 Llave de dado ¼” – juego (WS 3 – 13) 232 696 40
1 Punzón 3 – 8 mm 232 697 40
1 Llave de dado con cabeza de bola – juego (1.5 – 10 mm) 232 698 40
1 Cortador lateral aislado hasta 1000 Volts, 190 mm 232 401 40
1 Alicates de combinación aislado hasta 1000 Volts, 185 mm 232 400 40
1 Alicates de punta doblada, Knipex 232 403 40
1 Alicates para bomba de agua 250 mm de largo 232 139 40
1 Cuchillo para pelar cables 4 – 16 mm 232 699 40
1 Destornillador para tornillos ranurados 11 x 300 mm 232 120 40
1 Destornillador para tornillos ranurados 13 x 390 mm 232 121 40
1 Destornillador de punta cruzada tamaño 0 232 111 40
1 Termómetro infrarrojo IR1 232 665 40
1 LCD – Medidor múltiple digital VC 444 232 688 40
1 Destornillador VDE, WERA 232 689 40
1 Mini kit de prueba hidráulico 232 591 40
2 Medidor de presión 400 bar 799 363 73
3 Manguera de medición 2.5 m 896 483 40
2 Fitting del medidor de presión G¼ 232 501 40
1 Juego de destornilladores 907 696 40
1 Alicates de corte lateral, Knipex 232 700 40
2
1 Herramienta para pelar y cortar Stripax para aislación de PVC hasta 6 mm , 20 232 663 40
mm
2
1 Alicates para pelar, capacidad de pliegue 0.5 – 4 mm 232 661 40
1 Alicates para pelar HTN 21 232 701 40
2 Cable de prueba 4 mm Tipo 410 (rojo) 232 702 40
2 Cable de prueba 4 mm Tipo 410 (negro) 232 703 40
1 Punta de prueba “Hirschmann Prüf 2” (rojo) 232 704 40
1 Punta de prueba “Hirschmann Prüf 2” (negro) 232 705 40
1 Terminal de gancho “Hirschmann Ak 2S” (rojo) 232 706 40
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 48

Herramientas Seguridad y Estándares
Cantidad Nombre de la parte Número de parte

1 Terminal de gancho “Hirschmann Ak 2 S” (negro) 232 707 40
1 Medidor múltiple digital Fluke 179 232 708 40
1 Caja de rodillo K 412 (740 x 365 x 375) 232 711 40
1 Tacómetro Moviport 232 551 40
1 Barra de magneto 232 712 40
1 Juego eléctrico con pinzas 793 265 73
1 Software (Bodem 24) 796 726 73
1 Cable de conexión Bodem 896 791 40
1 Alicates para pelar contactos giratorios 793 729 73
1 Juego de cables 796 443 73
1 Cable Prostat VL 3 (X27 –PC) 659 820 40
1 Cable Prosyd VL 12 (PLC–PC) 926 503 40
1 Cable TazETM VL 10 (ETM–PC) 891 175 40
1 Cable VL 9a 891 176 40
1 Cable VL 9b 891 177 40
1 Cable para descarga de VHMS PC4000-6 (nuevo para 08156 y superiores) 894 580 40
1 Convertidor, cable, y software como juego 796 442 73
1 Convertidor 796 439 73
1 Cable de extensión USB 796 440 73
1 Software de diagnóstico UMG (CD) 796 441 73
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 49

Explicación de las abreviaturas Seguridad y Estándares
2.6 EXPLICACION DE LAS ABREVIATURAS
Abreviatura Definición
A Amperes
AC Corriente Alterna
ACV Válvula Anti-Cavitación
API Instituto Estadounidense del Petróleo
BHA Accesorio de la Retroexcavadora
°C Grados Celsius
CLS Sistema de Lubricación Central
CO Función de Corte (bomba principal)
DC Corriente Directa
DFT Espesor de Película de Pintura Seca [1/1000 pulgadas]
FSA Accesorio Frontal de la Pala
GET Herramientas de Enganche en el Piso
HP Alta Presión
HT Alta Tensión
LED Diodo Emisor de Luz
MRV Válvula de Alivio Principal
PIV Válvula de Aumento de Presión
PTO Toma de Potencia
(Reductor del Distribuidor de la Bomba)
Qmax Entrega máxima de la bomba = ángulo máximo de la placa
oscilante
Qmin Entrega mínima de la bomba = ángulo mínimo de la placa
oscilante
½ Qmax ½ entrega de la bomba
SLS Piñón del círculo de giro Sistema de Lubricación
SRV Válvula de Alivio Secundaria
V Volt
WFT Espesor de Película de Pintura Húmeda [1/1000 pulgadas]
1/min Revoluciones Por Minuto (RPM)
Versión 2009/2 PC5500-6 2- 50

Superestructura
3 SUPERESTRUCTURA
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 1

Motor diesel Superestructura
3.1 MOTOR DIESEL

La excavadora es accionada por dos motores Diesel Komatsu:
Modelo: SSA 12V 159

4 ciclos, enfriado por agua, inyección
Tipo:
directa
Aspiración: Turbocargado con inter-enfriador
Número de 12
cilindros:
Potencia nominal: 940 kW (1260 HP) @ 1800 rpm
3.1.1 DESMONTAJE DE LOS MOTORES DIESEL
3.1.1.1 TRABAJO PREPARATORIO PARA DESMONTAR LOS MOTORES DIESEL

Herramientas especiales: n/a
Grúa
4 anillos de levante giratorios: M16
Equipo adicional:
Estanque de almacenamiento de refrigerante vacío
Colectores para drenaje de aceite
Placa del techo: 397 kg máx.
Viga (soporte de transferencia): 285 kg
Vigilante/cablero
Para mayor información sobre los tapones ciegos necesarios, consulte la

• Prepare un área sobre un terreno nivelado de la capacidad

suficiente para acomodar la máquina, la pluma, y la grúa.
• Estacione la máquina en el área preparada.
NOTA: Si la condición del terreno es muy deficiente como para

garantizar la seguridad y estabilidad de la máquina y del
equipo de trabajo adicional (grúa, plataformas de trabajo
móviles, grúa horquilla, etc.), asegúrese de mover máquina a
un lugar con las condiciones del terreno apropiadas.
• Aísle la máquina de acuerdo con los regulaciones locales.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 2

No realice el siguiente trabajo en un motor caliente. Espere a que

la temperatura del motor sea inferior a 50 °C. De lo contrario, se
pueden producir lesiones por refrigerante o el vapor caliente.
Drene el refrigerante del motor que va a

desmontar, aprox. 360 litros.
Consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 3, sección “SISTEMA DE
RELLENO CENTRAL”, y el Manual de Operación
y Mantenimiento del Motor.
Drene el aceite del cárter de aceite del motor que

va a desmontar, aprox. 190 litros. Consulte el
Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 3,
sección “SISTEMA DE RELLENO CENTRAL”, y el
Manual de Operación y Mantenimiento del Motor.
Drene el estanque de aceite de reserva del motor

que va a desmontar, aprox. 580 litros.
• Desconecte las mangueras (Fig. 3-1, Pos. 1 y 2) en las válvulas

del inyector de todos los sistemas de arranque en frío.
¡Riesgo de incendio!
Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente
y cicatrices, o la muerte.
NO fume ni prenda fuego al trabajar cerca de combustibles

inflamables.
Fig. 3-1
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 3

Fig. 3-2
• Retire todos los filtros de aire del motor (Fig. 3-2, Pos. 1), y todos
los silenciadores de escape (Fig. 3-2, Pos. 2) del techo.
Ponga atención al Sistema de Detección y Extinción de

Incendios. Consulte los manuales separados “Sistema de
Detección de Incendios” y “Sistema de Extinción de Incendios”.
Los cables del Sistema de Detección y Extinción de Incendios
no se deben doblar excesivamente ni dañar para que puedan
seguir siendo utilizados.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 4

Fig. 3-3 Desmontaje de la placa del techo
(1 a 3) Placa del techo

(4) Sello
(5, 6) Perno con golilla fijadora
(7) Perno
• Retire todos los arnés de cables de las placas del techo (Fig. 3-
3, Pos. 1 a 3).
• Desmonte todas las partes conectadas de las placas del techo
(Fig. 3-3, Pos. 1 a 3).
• Retire todos los pernos (Fig. 3-3, Pos. 5, Pos. 7) y las camisas
elásticas (Fig. 3-3, Pos. 8) de las placas del techo (Fig. 3-3,
Pos. 1 a 3).
• Retire las placas del techo (Fig. 3-3, Pos. 1 a 3) con una grúa
usando los anillos de levante giratorios.
¡Riesgo de caída de objetos pesados!

Se pueden producir graves lesiones o la muerte.
Al levantar las placas del techo, asegúrese de que nadie esté
debajo del peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 5

Ponga atención al Sistema de Detección y Extinción de Incendios.

Consulte los manuales separados “Sistema de Detección de
Incendios” y “Sistema de Extinción de Incendios”.
Los cables del Sistema de Detección y Extinción de Incendios no
se deben torcer excesivamente ni dañar para que puedan seguir
siendo utilizados.
NOTA: Retire todos los sellos (Fig. 3-3, Pos. 4).
• Retire todos los arnés de cables de la viga (soporte de

transferencia) (Fig. 3-4, Pos. 1) y desmonte todas las partes
conectadas de la viga.
• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-4, Pos. 3) y las camisas

elásticas (Fig. 3-4, Pos. 2).
• Retire la viga (soporte de transferencia) (Fig. 3-4, Pos. 1) con una

grúa.

Se pueden producir graves lesiones o la muerte. Fig. 3-4
Al levantar la viga, asegúrese de que nadie esté debajo del peso.
• Desmonte todas las partes conectadas del cortafuego (Fig. 3-5,

Pos. 1) del motor que va a desmontar.
• Retire el cortafuego (Fig. 3-5, Pos. 1) del motor que va a

desmontar.

Al levantar el cortafuego, asegúrese de que nadie esté debajo del
peso.
Fig. 3-5
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 6

3.1.1.2 DESMONTAJE DEL MOTOR DIESEL DELANTERO (MOTOR 2)

Grúa
Equipo adicional:
Colector para drenaje de aceite
Motor diesel: 7000 kg
Vigilante/cablero

• Realice el trabajo preparatorio para el desmontaje de los motores

diesel, consulte la sección 3.1.1.1 en la página 3-2.
• Desconecte la manguera de entrada de combustible (Fig. 3-6, Pos.
2) de los filtros de combustible.
• Desconecte la manguera de retorno de combustible (Fig. 3-6, Pos.

1).
NOTA: Cuando se desconecta una manguera de combustible, sale el

combustible que está al interior de la manguera. Recíbalo en
un recipiente.
Tape las aberturas con tapones ciegos para evitar la
contaminación.
Fig. 3-6

Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente,
cicatrices, o la muerte.

inflamables.
• Desconecte las mangueras de refrigerante (Fig. 3-7, Pos. 1) que

van a la calefacción de la cabina del operador.
Fig. 3-7
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 7

• Desconecte las líneas de refrigerante principales (superiores) (Fig.

3-8, Pos. 1).
• Desconecte las líneas de retorno de refrigerante principales

(inferiores).
NOTA: Para mayor información sobre las líneas de refrigerante,

consulte la sección 3.1.6.1 en la página 3-38.
• Desconecte todos los arnés de cables que van al motor (Fig. 3-9).
Fig. 3-8
• Desconecte todos los arnés de cables que van al motor (Fig. 3-9).
Fig. 3-9
• Desconecte todas las mangueras de aceite del sistema de

administración de aceite (Fig. 3-10, Pos. 1).
• Desconecte la manguera de llenado de aceite del cárter de aceite

del motor al brazo de servicio.
Fig. 3-10
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 8

• Retire el compresor (Fig. 3-11, Pos. 1) del sistema de aire

acondicionado con las mangueras de refrigerante conectadas y
póngalo a un costado.
NOTA: No desconecte las mangueras de refrigerante del aire

acondicionado desde el compresor porque el aire
acondicionado debe ser mantenido solamente por
especialistas en refrigeración autorizados.
Fig. 3-11
• Retire el acoplamiento Geislinger, consulte la sección 3.1.8.1 en la
página 3-45.
• Retire los pernos que conectan el PTO al motor
• Conecte el motor a una grúa usando los cuatro grilletes de levante

(Fig. 3-12, flecha) en el motor.
Fig. 3-12
• Retire ocho pernos de montaje del motor trasero (Fig. 3-13, Pos. 1)
a ambos lados del motor.
Fig. 3-13
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 9

• Reitre la cubierta (Fig. 3-14, Pos. 1).
Fig. 3-14
• Retire los pernos de montaje del motor (Fig. 3-15, Pos. 1) del
soporte de torque del motor (Fig. 3-15, Pos. 2).
• Primero, aleje el motor del PTO con la grúa y luego sáquelo de la

caja del motor.

Al desmontar el motor, asegúrese de que nadie esté debajo del

peso.
• Retire los pernos (Fig. 3-15, Pos. 3 y 4) y el soporte del torque del
motor (Fig. 3-15, Pos. 2) de los montajes del motor (Fig. 3-15, Pos.
5).
NOTA: Para mayor información sobre el soporte del torque del motor, Fig. 3-15
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 10

3.1.1.3 CAMBIO DEL MOTOR DIESEL DELANTERO (MOTOR 2)

Grúa
Equipo adicional: 4 anillos de levante giratorios: M16
Compuesto “KP2K”, NP 324 969 40
Motor diesel: 7000 kg
Placa de techo: 397 kg máx.
Viga (soporte de transferencia): 285 kg
Vigilante/cablero
Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete todos los pernos

de acuerdo con DIN, consulte la sección 2.2 en la página 2-33.
• Cambie todos los rodamientos flexibles y las barras de metal con

bordes de goma de los montajes flexibles (Fig. 3-16, Pos. 5).
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH01521”.
• Monte el soporte de torque del motor (Fig. 3-16, Pos. 2) en los

montajes flexibles.
• Instale los pernos (Fig. 3-16, Pos. 3 y 4) y apriete los pernos con la
mano.
• Instale el motor nuevo en la grúa y ubíquelo en la posición de

montaje y coloque los pernos de montaje del motor (Fig. 3-16, Pos.
1).

Al desmontar el motor, asegúrese de que nadie esté debajo del

Fig. 3-16
peso.
• Instale un acoplamiento Geislinger, consulte la sección 3.1.8.2 en

la página 3-49.
• Vuelva a colocar los pernos de montaje que conectan el PTO al

motor.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 11

• Instale ocho pernos de montaje del motor trasero (Fig. 3-17, Pos. 1)
a ambos lados y apriételos al torque especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje del

motor trasero: 400 Nm
Fig. 3-17
• Apriete todos los pernos en el soporte de torque del motor, consulte

la sección 3.1.2 en la página 3-16 o el PARTS & SERVICE NEWS
No. “AH01521”.
• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje.
• Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-18, Pos. 1 y Pos. 2) de

grado 10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las
cabezas y roscas de los pernos de montaje y apriételos al torque
de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje de

la viga (soporte transversal): 880 Nm
Torque de apriete para los pernos de montaje de

las placas del techo: 108 Nm
Fig. 3-18
Rellene el refrigerante del motor, aprox. 360 litros.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 3, sección “SISTEMA DE RELLENO
CENTRAL”.
Rellene el cárter de aceite del motor, aprox. 190 litros.

CENTRAL”.
Rellene el estanque de aceite de reserva del motor

con aceite de motor, aprox. 580 litros. Consulte el
sección “SISTEMA DE RELLENO CENTRAL”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 12

• Purgue las líneas de combustible que van al motor.
Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente y

inflamables.
• Asegúrese de que las válvulas de corte de emergencia (Fig. 3-19,

Pos. 1) y la llave de corte (Fig. 3-19, Pos. 2) estén abiertas.
• Desconecte la línea de alimentación en el filtro de combustible del

motor.
• Espere hasta que salga combustible.

Fig. 3-19
NOTA: Reciba el aceite de fuga en un recipiente.
• Vuelva a conectar la línea de alimentación que va a la bomba de

combustible del motor.
Los cables sueltos o faltantes pueden provocar un incendio,
Después de reparar en los motores Diesel o en los motores de
partida, asegúrese de que los cables de tierra estén
correctamente conectados antes de arrancar los motores.
Se pueden producir graves lesiones, desfiguración permanente o
la muerte.
NUNCA intente arrancar los motores haciendo cortocircuito en los
terminales del motor de partida.
Arranque los motores sólo sentado en el asiento del operador.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 13

Antes de cada arranque, asegúrese de que todos los controles

estén en posición neutro. Asegúrese de hacer sonar la bocina
antes de comenzar.
NOTA: Antes de arrancar los motores, ponga atención a la

temperatura de aceite hidráulico. Consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección
“PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE”.
3.1.1.4 DESMONTAJE DEL MOTOR DIESEL TRASERO (MOTOR 1)

El desmontaje del motor diesel trasero (motor 1, Fig. 3-20, Pos. 1) es
analógamente el mismo que el desmontaje del motor diesel delantero
(motor 2, Fig. 3-20, Pos. 2), consulte la sección 3.1.1.2 en la página 3-
7.
NOTA: El motor diesel trasero (motor 1) no tiene compresor para el

sistema de aire acondicionado.
Las mangueras de refrigerante que van a la calefacción de la
cabina del operador sólo se conectan en el motor delantero
(motor 2).
Fig. 3-20
3.1.1.5 CAMBIO DEL MOTOR DIESEL TRASERO (MOTOR 1)

El cambio del motor diesel trasero (motor 1, Fig. 3-20, Pos. 1) es
analógamente el mismo que el cambio del motor diesel delantero
(motor 2, Fig. 3-20, Pos. 2), consulte la sección 3.1.1.3 en la página 3-
11.
NOTA: El motor diesel trasero (motor 1) no tiene compresor para el

sistema de aire acondicionado.
Las mangueras de refrigerante que van a la calefacción de la
cabina del operador sólo se conectan en el motor delantero
(motor 2).
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3.1.2 SOPORTE DE TORQUE DEL MOTOR Y MONTAJES DEL MOTOR/PTO
Fig. 3-21 Montajes del motor y PTO con soporte de torque
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 16

(1) Rodamiento flexible
(2) Perno de enlace
(4) Barra de metal con borde de goma
(5) Perno de detención
(6) Resortes de la copa
(7) Tuerca fijadora
(8) Perno de montaje del motor, trasero
(9) Perno
(10) Perno de montaje del motor, delantero
(11) Perno de montaje del PTO
• Tamaño de la Llave
3.1.2.1 MONTAJES FLEXIBLES

Los montajes flexibles se instalan para absorber las vibraciones y las
fuerzas torsionales. Transportan el peso total del motor y el reductor
del distribuidor de la bomba con todas las bombas hidráulicas.
Por esta razón, todas las conexiones se deben revisar frecuentemente
de acuerdo con el manual de mantenimiento (conexiones de pernos de
alta resistencia) o cuando se cambia el motor o el PTO.
En caso de fatiga o daño de una guía de goma-metal (Fig. 3-21, Pos.
1), todas las guías de goma-metal y sus pernos de sujeción con
tuercas deben ser cambiados.
Inspeccione también la barra de goma-metal (Fig. 3-21, Pos. 4), por
fatiga o daño y cambie si es necesario.
El perno (Fig. 3-21, Pos. 2), no debe tener juego axial.
Si es necesario, vuelva a apretar la tuerca (Fig. 3-21, Pos. 3), hasta
que la goma salga levemente de la barra de goma (Fig. 3-21, Pos. 4)
NOTA: Para mayor información, consulte el PARTS & SERVICE
NEWS No. “AH01521”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 17

Fig. 3-22 Montajes del motor y PTO con soporte de torque
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 18

3.1.2.2 SOPORTE DE TORQUE

Para absorber la fuerza de torque, el soporte del motor delantero es
soportado adicionalmente por un paquete de resortes de copa.
Revise regularmente los resortes de copa (Fig. 3-22, Pos. 6) de ambos

soportes por fatiga o daño y cámbielos si es necesario. Gire el perno
(Fig. 3-22, Pos. 5) hasta que pre-tense levemente el resorte de la copa
y asegure con la tuerca fijadora.
(Distancia entre el soporte de torque y la cabeza del perno “A” = 29

mm).
NOTA: Las tuercas fijadoras (Fig. 3-22, Pos. 7) se pueden reutilizar 3
ó 4 veces. El hilo del perno (Fig. 3-22, Pos. 2) se debe limpiar muy
bien antes de atornillar o desatornillar la tuerca, de lo contrario la parte
de fijación de la tuerca se dañará y el bloqueo no estará asegurado.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 19

3.1.3 ALTERNADOR
3.1.3.1 DESMONTAJE DEL ALTERNADOR

Equipo adicional: n/a
Alternador: 38.25 kg
• Prepare una superficie plana con espacio suficiente para acomodar

la máquina y la pluma.
• Aísle la máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
• Retire las llaves de los interruptores principales de la batería.
No realice el siguiente trabajo en un motor caliente. Espere que

la temperatura del motor sea inferior a 50 °C.
De lo contrario, se pueden producir lesiones por las partes
calientes del motor.
• Retire la cubierta (Fig. 3-23, Pos. 1).
Fig. 3-23
• Retire todas las conexiones eléctricas del alternador (Fig. 3-24,
Pos. 1) y desmonte el alternador.
NOTA: Se requiere una segunda persona para desmontar el

alternador.
Para mayor información, consulte el Manual de Operación y

Mantenimiento del Motor.
Fig. 3-24
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 20

3.1.3.2 CAMBIO DEL ALTERNADOR

Medidor de tensión de correa
Equipo adicional:
Cuadro de alineación (regla de acero)
Alternador: 38.25 kg

alternador.
• Revise la alineación de las poleas usando un cuadro de alineación.
NOTA: Para la tensión correcta de la correa y uso del medidor de

tensión de correa, consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento del Motor y las Instrucciones del Usuario que
se entrega junto con el medidor de tensión de correa.
• Revise la corriente de carga del nuevo alternador.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 21

3.1.4 BATERIAS
3.1.4.1 DESMONTAJE DE LAS BATERIAS

Equipo adicional: Grúa o grúa horquilla
Batería: 62 kg
Vigilante/cablero

la máquina, la pluma, y la grúa o grúa horquilla.

¡Riesgo de explosión por gas de hidrógeno!

Se puede producir ceguera, graves lesiones, desfiguración
permanente y cicatrices.
¡Nunca genere chispas ni prenda fuego cerca de las baterías!

¡NO genere cortocircuitos o tierra en los terminales de las
baterías!
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 22

• Retire las llaves de los interruptores principales de la batería (Fig.

3-25, Pos. 1).
NOTA: Las baterías están ubicadas debajo de las placas de piso con
bisagras (Fig. 3-25, Pos. 2) en cajas separadas.
• Retire los pernos de sujeción de la placa de piso y abra las placas

de piso con bisagras (Fig. 3-25, Pos. 2).
NOTA: Lave las placas de piso (Fig. 3-25, Pos. 2) ya que pueden
estar muy peadas.
• Asegure las placas de piso abiertas contra caídas usando las

cadenas de seguridad que se proporcionan.
Fig. 3-25
• Desconecte los cables de las baterías piso (Fig. 3-26, Pos. 1).
¡Riesgo de descarga eléctrica e incendio!

Se puede producir, graves lesiones, descargas eléctricas,
quemaduras o la muerte.
Desconecte primero los cables de tierra (-) de ambas baterías.
• Retire los ángulos (Fig. 3-26, Pos. 2).de las baterías.
• Saque las baterías de las cajas de baterías.
Fig. 3-26
Utilice las argollas que se proporcionan para soportar las

baterías.
No deje caer las baterías.
Nunca haga funcionar el motor con las baterías desconectadas.

Esto puede dañar el alternador.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 23

3.1.4.2 CAMBIO DE LAS BATERIAS

Batería: 62 kg cada una
Vigilante/cablero

¡Riesgo de descarga eléctrica e incendio!

Se puede producir, graves lesiones, descargas eléctricas,
quemaduras o la muerte.
Conecte primero los cables positivos (+) de las baterías!
Evite derramar electrolito en sus manos o en la ropa.

Repare o cambie todos los cables rotos inmediatamente.
Todos los terminales deben estar limpios y bien asegurados.
Nunca pinte las conexiones.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 24

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 25

3.1.5 VENTILADOR DEL RADIADOR
Fig. 3-27 Conjunto del ventilador del radiador
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 26


(1) Jaula del ventilador
(2) Receptáculo del ventilador
(3) Perno
(4) Placa fijadora
(6) Motor del ventilador hidráulico
(7) Perno
(8) Bloque de rodamientos del ventilador
(9) Perno
(10) Cubierta
El sistema de enfriado del motor es un sistema de circulación de

enfriado de circuito dual. Un circuito de enfriado enfría el
cigüeñal y las culatas del motor, el otro circuito baja la
temperatura del sistema de pos-enfriado.
3.1.5.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR

Grúa
Equipo adicional: Tecle
Recipiente para el aceite de drenaje
Ventilador del radiador: 35 kg
Motor del ventilador hidráulico: 18 kg
Bloque de rodamientos: 77.5 kg
Vigilante/cablero


la máquina, la pluma, y la grúa.

garantizar la seguridad y estabilidad de la máquina y del equipo de
trabajo adicional (grúa, plataformas de trabajo móviles, grúa horquilla,
etc.), asegúrese de mover máquina a un lugar con las condiciones del
terreno apropiadas.
• Alivie la presión en el sistema hidráulico, consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “PRESION DE
ALIVIO EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 27

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 28

NOTA: Realice los siguientes tres pasos sólo si se debe desmontar el

motor del ventilador hidráulico.
• Desmonte el ventilador del radiador, consulte la sección 3.1.5.3 en

la página 3-33.
• Cierre la rueda manual (Fig. 3-29, Pos. 1) de la válvula de

compuerta principal entre el depósito de aceite de succión y el
depósito de aceite principal
• Transfunda el aceite desde el depósito de aceite de succión en el

depósito de aceite principal, consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 3, sección “FUNCION DE LA BOMBA DE
TRANSFERENCIA”.
Fig. 3-29
• Desconecte las mangueras hidráulicas del motor del ventilador

hidráulico (Fig. 3-28, Pos. 6).
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras hidráulicas, sale

aceite del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.

contaminación.
• Retire los pernos (Fig. 3-28, Pos. 7).y saque el motor del ventilador
hidráulico (Fig. 3-28, Pos. 6) del bloque de rodamientos del
ventilador (Fig. 3-28, Pos. 9).
NOTA: Las líneas hidráulicas aún pueden estar conectadas en el

motor del ventilador hidráulico si sólo se desmonta el bloque
de rodamientos (Fig. 3-28, Pos. 9).
NOTA: Revise si tiene instalada una oreja de levante (Fig. 3-30, Pos.
1) en la placa del techo sobre el motor hidráulico. Utilice la
oreja de levante para enganchar un tecle.
Si no tiene instalada una oreja de levante se tiene que soldar

a la placa del techo.
Para soldar, siga las precauciones al soldar que se proporcionan

en el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección
“REPARACIONES CON SOLDADURA” y consulte el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH08507”.
Fig. 3-30
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 29

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 30

• Levante el bloque de rodamientos (Fig. 3-31, Pos. 8).

• Retire los pernos (Fig. 3-31, Pos. 9) y desmonte el bloque de
rodamientos usando el tecle.

Se puede, producir graves lesiones o la muerte.
Al desmontar las partes a través de una compuerta del
silenciador de ruido PVG, asegúrese que nadie esté debajo del
peso!
3.1.5.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR

Sonda infrarroja de velocidad rotacional DS03, NP 793 788 73 (si se
Herramientas especiales:
cambia el motor del ventilador hidráulico)
Motor del ventilador hidráulico: 18 kg
Bloque de rodamientos: 77.5 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Si se cambió el motor del ventilador hidráulico (Fig. 3-31, Pos.

6), la velocidad del ventilador necesita ser ajustada, consulte
el Manual de Servicio para mayor información.
• Purgue el aire del sistema hidráulico, consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección “SISTEMA
HIDRAULICO – CAMBIO DE ACEITE, CAMBIO DE LOS FILTROS
DE SUCCION Y DEL DAMPER DE PULSACION” y el PARTS &
• Agregue aceite hidráulico hasta el nivel especificado.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 31

Fig. 3-32 Desmontaje y cambio del ventilador del radiador
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 32

3.1.5.3 DESMONTAJE DEL VENTILADOR DEL RADIADOR

• Desmonte la jaula del ventilador superior (Fig. 3-32, Pos. 1) del

receptáculo del ventilador (Fig. 3-32, Pos. 2).
• Retire los seis pernos de sujeción (Fig. 3-32, Pos. 3) con las tres
placas de sujeción (Fig. 3-32, Pos. 4).
NOTA: Elimine las placas de sujeción.
• Desmonte el ventilador del radiador (Fig. 3-32, Pos. 5) del

receptáculo del ventilador (Fig. 3-32, Pos. 2).
¡Las aspas del ventilador podrían tener bordes filudos. Use

guantes!
Desmonte cuidadosamente para no dañar el radiador o las aspas

del ventilador.

ventilador del radiador.
3.1.5.4 CAMBIO DEL VENTILADOR DEL RADIADOR

NOTA: Utilice placas fijadoras nuevas (Fig. 3-32, Pos. 4).
NOTA: Se requiere una segunda persona para montar el ventilador

del radiador.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 33


RADIADOR
Grúa
Bomba de accionamiento del ventilador del radiador: 40 kg
Vigilante/cablero

NOTA: El desmontaje de la bomba de accionamiento del ventilador

del radiador (motor trasero, (Fig. 3-33, Pos. 1) es
análogamente el mismo que el desmontaje de la bomba de
accionamiento del ventilador del radiador (motor delantero,
Fig. 3-33, Pos. 2).
Fig. 3-33



• Abra la compuerta del silenciador de ruido PVG en el lado derecho

de la caja del motor.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 34



TRANSFERENCIA”.
Fig. 3-34
1) en la placa del techo sobre la bomba. Utilice la oreja de
levante para enganchar un tecle.


Fig. 3-35
¡Aceite hidráulico caliente!

No realice el siguiente trabajo en un motor caliente. Espere que
la temperatura del motor sea inferior a 50 °C.
De lo contrario, se pueden producir lesiones por el aceite
caliente.
• Desconecte la manguera de presión (Fig. 3-36, Pos. 1) y la

manguera de succión (Fig. 3-36, Pos. 2) de la bomba de
accionamiento del ventilador del radiador.
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras de la bomba, sale

contaminación.
• Levante la bomba, retire los pernos de montaje y desmonte la

bomba de accionamiento del ventilador del radiador sacándola del
PTO con un tecle.
NOTA: Para simplificar el desmontaje, suba y baje levemente el

conjunto de la bomba.
Cuando se desmonta el conjunto de la bomba, sale aceite de
la caja del eje de la ranura. Recíbalo en un recipiente.
Fig. 3-36
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 35

• Revise el anillo de goma en el flange de la bomba y cámbielo si es

necesario.
• Desmonte la bomba de accionamiento del ventilador del radiador a

través del la compuerta del silenciador de ruidos GVT usando una
grúa.

Se puede producir graves lesiones o la muerte.
Al desmontar la bomba de accionamiento del ventilador del
radiador a través de la compuerta del silenciador de ruidos GVT,
asegúrese que nadie esté debajo del peso!

RADIADOR
Herramientas especiales: Sonda infrarroja de velocidad rotacional DS03, NP 793 788 73
Equipo adicional: Pasta “Optimol White” NP 999 039
Bomba de accionamiento del ventilador del radiador: 40 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Use “Optimol White en los ejes de la ranura de las bombas.
Siempre use anillos de goma nuevos en las conexiones de

flange SAE.
Use pernos nuevos (Fig. 3-36, Pos. 4) de grado 8.8 en los

flanges de montaje.
Apriete los pernos al torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje: 74

Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 36

Rellene el depósito del colector (Fig. 3-37, Pos. 1)

para la caja del eje de la ranura con lubricante,
consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “PTO’s (REDUCTORES DEL
DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA) Y DEPOSITO DE
ACEITE – REVISION DEL NIVEL DE ACEITE”.
Para el lubricante apropiado, consulte la sección 6.1 en

la página 6-2.
Fig. 3-37

Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección SISTEMA
HIDRAULICO. CAMBIO DE ACEITE, CAMBIE LOS FILTROS DE
SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION” y el PARTS &
• Revise por fugas y que funcione correctamente.
• Vuelva a revisar el nivel de aceite y agregue aceite si es necesario.
• Revise y ajuste la velocidad del ventilador del radiador, consulte el

Manual de Operación y Mantenimiento, sección 2.5.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 37

3.1.6 RADIADORES
El sistema de enfriado del motor es un sistema de circulación de
enfriado de circuito dual. Un circuito de enfriado enfría el cigüeñal y las
culatas del motor, el otro circuito baja la temperatura del sistema de
pos-enfriado. Ambos circuitos tienen radiadores separados
incorporados en un solo conjunto.
3.1.6.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL RADIADOR

Grúa
Equipo adicional:
Estanque de almacenamiento de refrigerante vacío
Placa de techo: 116 kg
Conjunto del radiador: 650 kg
Receptáculo del ventilador: 67 kg
Vigilante/cablero



No realice el siguiente trabajo en un motor caliente. Espere que la

temperatura del motor sea inferior a 50 °C.
De lo contrario, se pueden producir lesiones por el refrigerante o
vapor calientes.
Drene el refrigerante del motor, aprox. 360 litros.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 38

• Desconecte todas las líneas a ambos lados de la placa del techo

(Fig. 3-38, Pos. 1).
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras hidráulicas, sale

contaminación.
• Desmonte todas las partes conectadas de la placa del techo (Fig.

3-38, Pos. 1).
• Retire todos los pernos (Fig. 3-38, Pos. 2) y las camisas elásticas
(Fig. 3-38, Pos. 3) de la placa del techo (Fig. 3-38, Pos. 1).
• Levante la placa del recho (Fig. 3-38, Pos. 1) y desmóntela con Fig. 3-38
una grúa.

Se puede producir graves lesiones o la muerte.
Al desmontar la placa del techo, asegúrese que nadie esté debajo
del peso!
• Desmonte la jaula del ventilador superior e inferior (Fig. 3-39, Pos.

1).
• Desmonte el ventilador del radiador, consuilte la sección 3.1.5.3 en

la página 3-33.
Fig. 3-39
• Abra los ganchos de la manguera (Fig. 3-40, Pos. 1) y desconecte

las mangueras superiores de refrigerante (Fig. 3-40, Pos. 3) del
conjunto del radiador.
• Desconecte las mangueras de anulación (Fig. 3-40, Pos. 4) y retire

la unión (Fig. 3-40, Pos. 2).
Fig. 3-40
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 39

• Abra los ganchos de la manguera (Fig. 3-41, Pos. 1) y desconecte

las mangueras de refigerante (Fig. 3-41, Pos. 2) del conjunto del
radiador manguera (Fig. 3-41, Pos. 3).
Fig. 3-41
• Levante el radiador por las orejas (Fig. 3-42, flecha) y conéctelo a

una grúa.
Fig. 3-42
• Desconecte todas las líneas conectadas al receptáculo (Fig. 3-43,

Pos. 5).
• Retire todos los pernos de montaje (Fig. 3-43, Pos. 7) con las
placas fijadoras (Fig. 3-43, Pos. 8), y las placas del conector (Fig.
3-43, Pos. 8). Elimine las placas fijadoras.
• Saque el receptáculo (Fig. 3-43, Pos. 5) del radiador (Fig. 3-43,

Pos. 5).
• Retire todos los pernos de montaje (Fig. 3-43, Pos. 1) y las placas
fijadoras (Fig. 3-43, Pos. 2) que conectan el conjunto del radiador
(Fig. 3-43, Pos. 3) al montaje (Fig. 3-43, Pos. 4). Elimine las
placas fijadoras.
• Desmonte el conjunto del radiador de la caja de máquinas.
Fig. 3-43
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 40

3.1.6.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL RADIADOR

Grúa
Equipo adicional:
Placa de techo: 116 kg
Conjunto del radiador: 650 kg
Receptáculo del ventilador: 67 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Utilice placas fijadoras nuevas y utilice pernos de montaje de

grado 10.9 para la placa de techo nuevas.
Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e
hilos de los pernos de montaje y apriételos al torque de
apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje de la placa

del techo: 108 Nm
Llene con refrigerante de motor, aprox. 360 litros.

CENTRAL”, y el Manual de Operación y Mantenimiento
del Motor”.
• Haga circular el refrigerante a través del sistema.
• Vuelva a revisar el nivel del refrigerante. Consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, sección 3.9. Agregue refrigerante si es
necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 41

3.1.7 SISTEMA DE MOTORES DE PARTIDA

Cada motor diesel está equipado con dos motores de arranque
simples. Uno de los motores está equipado con una bomba de pre-
lubricación. Este sistema de pre-lubricación es activado por el
interruptor del motor de arranque. Al girar y mantener en esa posición
el interruptor del motor de arranque en la posición de arranque envía
corriente al solenoide del motor de arranque de pre-lubricación. El
motor de arranque comienza a girar e impulsa la bomba de lubricación.
El procedimiento de pre-lubricación funciona hasta que se alcanza una
presión de 17 kPa (2.5 psi) en el rifle de aceite de leva. Después de 3
segundos, la corriente es dirigida al interruptor del solenoide del motor
de arranque para que arranque el motor.
NOTA: A baja temperatura ambiente y con el motor diesel frío, el
procedimiento de pre-lubricación tomará más tiempo.
3.1.7.1 DESMONTAJE DEL MOTOR DE PARTIDA

Motor de arranque: 35.5 kg
Motor de partida con bomba de pre-lubricación: 43.6 kg


vapor calientes.
• Desconecte el cable positivo (Fig. 3-44, Pos. 2) del motor de

partida.
• Desconecte el cable positivo (Fig. 3-44, Pos. 6) y los cables de Fig. 3-44
control del interruptor del solenoide del motor de partida.
NOTA: Realice los pasos siguientes sólo si el motor de partida con la

bomba de pre-lubricación (Fig. 3-44, Pos. 1) necesita ser
desmontado.
• Desconecte la manguera de succión (Fig. 3-44, Pos. 3) y la

manguera de presión (Fig. 3-44, Pos. 4) del sistema de pre-
lubricación.
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras de aceite, sale aceite

de motor del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Retire los pernos de montaje de multi-puntos y retire el motor de

partida (se requiere una segunda persona).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 42

3.1.7.2 CAMBIO DEL MOTOR DE PARTIDA

Motor de partida: 35 kg
Motor de partida con bomba de pre-lubricación: 43.6 kg

motor de arranque (multi-puntos): 215 Nm
• Rellene con aceite de motor hasta el nivel especificado.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del Motor,
volumen 2.
Los cables sueltos o faltantes pueden provocar un incendio,
Después de reparar en los motores Diesel o en los motores de
arranque, asegúrese que los cables de tierra estén correctamente
conectados antes de arrancar los motores
NUNCA intente arrancar los motores haciendo cortocircuito en
los terminales del motor de arranque.
Arranque los motores sólo sentado en el asiento del operador.
Antes de arrancar el motor, asegúrese que todos los controles

estén en la posición neutro. Asegúrese de hacer sonar la bocina
antes de comenzar.
NOTA: Antes de arrancar los motores ponga atención a la

temperatura del aceite hdiráulico. Consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento del Motor, capítulo 3, sección
“PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 43

3.1.8 ACOPLAMIENTO TIPO TORSION (GEISLINGER)
Fig. 3-45 Acoplamiento Geislinger
(1) Conjunto del acoplamiento

(2) Flange de accionamiento de entrada
(3) Conjunto del resorte de hoja
(4) Flange de accionamiento de salida
(5) Varilla de medición
(6) Tapón purgador
(7) Anillos de goma
(8) Espaciador
(E) Flange de entrada del motor
(G) Flange de salida de la caja de reductores
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 44

La combinación de alta elasticidad de sus resortes de hoja con

amortiguación viscosa complemetaria por desplazamiento de
aceite, asegura que el acoplamiento tipo torsión elimine
velocidades críticas importantes fuera del rango de velocidad del
motor y amortigua efectivamente las vibraciones torsionales
menores.
De esta forma se obtiene un rango más ancho de velocidad del
motor libre de períodos de vibración y de resonancia peligrosa.
Además, el uso de estos acoplamientos con altas características
de amortiguación generalmente da como resultado menor tensión
en todos los ejes de accionamiento del motor y reductores así
como también en el cigüeñal permitiendo mayor desarrollo de
potencia en componentes estándares.
Los resortes (Fig. 3-45, Pos. 3) junto con el accionamiento interior
y el miembro exterior accionado, forman las cámaras A y B (Fig. 3-
45, Pos. A y B), que son llenadas con aceite.
Si el miembro exterior está desplazado en relación al miembro
interior, la deflexion de los resortes de hoja desplaza el aceite de
una cámara a la siguiente. Mediante esta acción, los movimientos
relativos de los dos miembros del acoplamiento son frenados y
las vibraciones son amortiguadas.
El espaciador (Fig. 3-45, Pos. 8) limita el movimiento de los
resortes de hoja.
3.1.8.1 DESMONTAJE DEL ACOPLAMIENTO GEISLINGER

Anillo de levante giratorio: M16
Grúa
Conjunto del acoplamiento: 160 kg
Vigilante/cablero


Versión 2009/2 PC5500-6 3- 45

Fig. 3-46 Acoplamiento Geislinger - aceite de drenaje

De lo contrario, se pueden producir lesiones por el motor o partes
del PTO calientes.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 46

• Retire la protección (Fig. 3-46, Pos. 1).
• Gire el acoplamiento flexible usando un dispositivo para arranque

(Fig. 3-46, Pos. 2) para llevar el tapón purgador (Fig. 3-46, Pos. 4)
a su posición más baja (6:00 horas).
NOTA: Para usar el dispositivo para arranque, retire el gancho y

empuje el eje del dispositivo hacia el volante de inercia. El
dispositvo para arranque debe girar en el sentido contrario a
las manecillas del reloj para girar el volante de inercia
(acoplamiento flexible) en la dirección de rotación normal.
Drene el aceite de acoplamiento, aprox. 1.45

litros, retirando el tapón purgador (Fig. 3-46,
Pos. 4).
NOTA: Cuando se saca el tapón, sale aceite del interior del

acoplamiento. Recíbalo en un recipiente.
• Retire la varilla de medición (Fig. 3-46, Pos. 3) para acelerar el

procedimiento de drenaje.
1) en la placa del techo sobre el acoplamiento. Utilice la oreja
de levante para enganchar un tecle.

Fig. 3-47

• Instale un anillo de levante giratorio en el hilo (Fig. 3-48, Pos. 1) en

el flange del motor del acoplamiento.
Fig. 3-48
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 47

Fig. 3-49 Desmontaje del acoplamiento
• Retire los pernos (Fig. 3-49, Pos. 1) que conectan el conjunto del
acoplamiento (Fig. 3-49, Pos. 4) al flange de entrada del PTO y al
espaciador (Fig. 3-49, Pos. 3).
• Levante el acoplamiento. Desmantele el conjunto del acoplamiento

(Fig. 3-49, Pos. 4) del accionamiento usando un tecle.
NOTA: El acoplamiento (Fig. 3-49, Pos. 4) se debe comprimir para

desmantelarlo del flange de entrada del PTO.
• Retire los pernos (Fig. 3-49, Pos. 5) y desmonte el espaciador (Fig.

3-49, Pos. 3).
• Abra la compuerta del silenciador de ruidos PVG en el lado

derecho de la caja del motor y retire el acoplamiento a través de la
compuerta usando una grúa.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 48

3.1.8.2 CAMBIO DEL ACOPLAMIENTO GEISLINGER

Anillo de levante giratorio: M16
Grúa
Conjunto del acoplamiento: 160 kg
Vigilante/cablero

• Inserte el acoplamiento nuevo en la caja del motor a través de la

compuerta del silenciador de ruidos PVG usando una grúa.
Antes de instalar la protección (Fig. 3-50, Pos. 1)

rellene el acoplamiento Geislinger con
aproximadamente 1.45 litros de lubricante, consulte el
sección “ACOPLAMIENTOS DEL ACCIONAMIENTO
FLEXIBLE – REVISE EL NIVEL DE ACEITE”.

la página 6-2.
Fig. 3-50
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 49

PTO Superestructura
3.2 PTO
3.2.1 BOMBAS PRINCIPALES
Fig. 3-51 Conjunto de bombas principales
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 50

PTO Superestructura

(1) Bomba principal 1
(7) Caja de reducotres del distribuidor de la bomba (motor 1)
(8) Caja de reducotres del distribuidor de la bomba (motor 2)
(9) Anillo de goma
La energía rotativa desde cada motor principal impulsa los

reductores en las cajas de reductores del distribuidor de la bomba
(Fig. 3-51, Pos. 7, Pos. 8) y los reductores impulsan las bombas
principales y auxiliares. Las bombas crean un flujo de aceite
hidráulico a los cilindros o a los motores hidráulicos. Los
circuitos hidráulicos de alta presión principales cuentan con seis
bombas de desplazamiento variable tipo placa oscilante (Fig. 3-51,
Pos. 1 a 6). Todas las bombas principales están equipadas
además con bombas de reductores.
3.2.1.1 TRABAJOS PREPARATORIOS PARA EL DESMONTAJE DE LA BOMBA

PRINCIPAL
4 anillos de levante giratorio: M16
Equipo adicional:
Grúa
Placa del techo: 260 kg
Vigilante/cablero



Versión 2009/2 PC5500-6 3- 51

PTO Superestructura

• Para acelerar el drenaje del aceite desde las bombas, suelte los
tapones de purga en las bombas principales, consulte el Manual de
HIDRAULICO – CAMBIO DE ACEITE, CAMBIE LOS FILTROS DE
SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION”.

TRANSFERENCIA”.
Fig. 3-52
NOTA: Los siguientes pasos indican el procedimiento estándar para

el desmontaje de la bomba principal. También es posible
acceder a los conjuntos de la bomba principal con una grúa
abriendo la compuerta del silenciador de ruidos PVG en el
lado derecho de la caja del motor. Realice los siguientes
pasos sólo si consulta el procedimiento estándar.
• Retire todos los cables que van a través de las placas del techo
sobre las bombas.
Ponga atención al Sistema de Detección y Extinción de Incendios.

Consulte los manuales separados “Sistema de Detección de
Incendios” y “Sistema de Extinción de Incendios”.
Los cables del Sistema de Detección y Extinción de Incendios no
se deben doblar excesivamente ni dañar para que puedan seguir
siendo utilizados.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 52

PTO Superestructura
Fig. 3-53 Desmontaje de la placa derecha del techo
(1) Placa del techo

(2) Perno
• Retire todos los pernos (Fig. 3-53, Pos. 2) y las camisas elásticas
(Fig. 3-53, Pos. 3) de la placa del techo.
• Retire la placa del techo (Fig. 3-53, Pos. 1 y 2) con una grúa
usando los anillos de levante giratorios.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 53

PTO Superestructura
3.2.1.2 DESMONTAJE DE LAS BOMBAS PRINCIPALES

Grúa
Equipo adicional:
Recipientes para el drenaje de aceite
Conjunto de la bomba principal con bomba de reductores con flange: 362.4
cada una
Vigilante/cablero
Para mayor información sobre los tapones ciegos necesarios, , consulte la

NOTA: El desmontaje de todas las bombas principales (Fig. 3-54,

Pos. 1 – 6) es análogamente siempre el mismo.
• Realice el trabajo preparatorio, consulte la sección 3.2.1.1 en la Fig. 3-54

página 3-51.
• Si está equipado, retire los aseguradores para las mangueras del

conjunto de la bomba principal que va a desmontar.
• Marque todos los tubos y mangueras en el conjunto de la bomba

principal de la bomba principal que va a desmontar.
¡Peligro de presión hidráulica!

permanente, o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado. Asegúrese que la
presión se haya aliviado antes de desmontar alguna línea
hidráulica!
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 54

PTO Superestructura
Drene el aceite de la caja del eje de accionamiento,

aprox. 1.5 litros retirando el tapón de drenaje (Fig. 3-
55, Pos. 3) de la bomba principal que va a desmontar.
Elimine la abertura del tapón de nivel (Fig. 3-55, Pos.
2) para acelerar el procedmiento de drenado..
NOTA: Cuando se sacan los tapones, sale aceite del interior de la

caja del eje de accionamiento. Recíbalo en un recipiente.
Fig. 3-55
• Desconecte los flanges SAE de la manguera de presión y la

manguera de succión de la bomba de reductores (Fig. 3-56, Pos.
4) de la bomba principal que va a desmontar.

contaminación.
• Desconecte la manguera de aceite de fuga y todas las mangueras

de control del bloque de control (Fig. 3-56, Pos. 1).
• Desconecte la manguera de lavado/lubricación del rodamiento del

lado derecho del flange de montaje de la bomba.
• Desconecte la manguera de alta presión (Fig. 3-56, Pos. 2) del Fig. 3-56
conjunto de la bomba principal.
• Desconecte la manguera de succión (Fig. 3-56, Pos. 3) del

conjunto de la bomba principal.

contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 55

PTO Superestructura
• Levante el conjunto de la bomba que se muestra en la Fig. 3-57.
• Retire los pernos de montaje. Luego desmonte el conjunto de la

bomba sacándolo de la caja de reductores del distribuidor de la
bomba.
¡Peligro de caída de objetos pesados!

Al desmontar el conjunto de la bomba principal, asegúrese que
nadie esté debajo del peso
Fig. 3-57

• Revise el anillo de goma (Fig. 3-57, Pos. 1) en el flange del

conjunto de la bomba y cámbielo si es necesario.
3.2.1.3 CAMBIO DE LAS BOMBAS PRINCIPALES

Grúa
Equipo adicional:
Pasta Optimol White, NP 999 039
Conjunto de bombas principales con bomba de reductores con flange:
362.4 cada una
Vigilante/cablero

NOTA: Al montar una bomba nueva, active el lavado externo del

rodamiento. Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH05510”.
NOTA: Use “Optimal White” en el eje de la ranura de la bomba.
Utilice pernos nuevos de grado 8.8 en los flanges de montaje

de la bomba principal.

Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 56

PTO Superestructura
NOTA: Conecte la manguera de succión, consulte el PARTS &

NOTA: Siempre utilice anillos de goma nuevos en las conexiones del

flange SAE y fittings de manguera.
Rellene la caja del eje de accionamiento con lubricante,

aprox. 1.5 litros, consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 4, sección “PTOs
(REDUCTORES DE DISTRIBUCION DE LA BOMBA) Y
DEPOSITO DE ACEITE – REVISE EL NIVEL DE
ACEITE”. Llene hasta el borde inferior de la abertura
del tapón de nivel (Fig. 3-58, Pos. 2).

la página 6-2. Fig. 3-58

• Ajuste la bomba principal, consulte el Manual de Servicio para

mayor información y consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06542”.
• Revise por fugas y que funcione correctamente.
• Vuelva a revisar el nivel del aceite hidráulico y corrija el nivel de

aceite si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 57

PTO Superestructura
3.2.2 BOMBA DE ACEITE DEL PTO (BOMBA AUXILIAR)
Las bombas de aceite de reductores (Fig. 3-59, Pos. 1) para la

lubricación del reductor PTO aspiran el aceite de reductores de las
cajas de reductores del PTO y lo bombean a través de los filtros y
enfriadores de vuelta a los PTOs.
Las bombas de aceite de reductores están conectadas en el conjunto

de la bomba principal 1 o, respectivamente, en el conjunto de la bomba
4.
Fig. 3-59
3.2.2.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ACEITE DEL PTO (BOMBA AUXILIAR)

Equipo adicional: Colector para drenaje de aceite
Bomba de aceite del PTO: 25 kg
Vigilante/cablero




• Desconecte los flanges SAE de la manguera de presión y de la

manguera de succión de la bomba de aceite del PTO (Fig. 3-59,
Pos. 1) que va a desmontar.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 58

PTO Superestructura

contaminación.
• Retire los dos penos (Fig. 3-60, Pos. 1) y saque la bomba de aceite
del PTO (Fig. 3-60, Pos. 7) del adaptador (Fig. 3-60, Pos. 2).
• Retire los cuatro penos (Fig. 3-60, Pos. 6) y desconecte el

adaptador (Fig. 3-60, Pos. 2) del conjunto de la bomba principal
(Fig. 3-60, Pos. 5).
• Elimine el anillo de goma (Fig. 3-60, Pos. 4).
NOTA: Revise el elemento de la junta (Fig. 3-60, Pos. 3) por

desgaste y cámbielo si es necesario.
Fig. 3-60
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 59

PTO Superestructura
3.2.2.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE ACEITE DEL PTO (BOMBA AUXILIAR)

Herramientas especiales: Kit de prueba hidráulica, NP 232 591 40
Equipo adicional: Pasta “Optimol White”, NP 999 039
Bomba de aceite del PTO: 25 kg
Vigilante/cablero

• Revise la bomba de aceite del PTO antes de instalar, consulte el

PARTS & SERVICE NEWS No. “AH03511” y “AH03512”.
• Retire los dos pernos (Fig. 3-60, Pos. 1) en la nueva bomba de

aceite del PTO y desconecte el nuevo adaptador (Fig. 3-60, Pos. 1)
cuidadosamente.
• Para evitar la corrosión, cubra las superficies y la superficie de la

bomba con Optimol White, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
No. “AH06543.
NOTA: Utilice “Optimol White” en el eje de la ranura de la bomba y

utilice un anillo de goma nuevo (Fig. 3-60, Pos. 4).
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos de grado 8.8 en los flanges

de montaje de la bomba y del adaptador.

Nm

• Haga funcionar la máquina para calentarla, pruebe la presión de la

bomba de aceite del PTO y ajústela si es necesario. Consulte el
Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 60

PTO Superestructura
3.2.3 BOMBA DE CIRCULACION DE ACEITE (BOMBA AUXILIAR)

Las bombas de circulación de aceite (Fig. 3-61, Pos. 1) junto con las
válvulas de contrapresión evitan la cavitación en los motores de giro
durante las fases de giro descendentes. Para mayor información,
consulte la sección 3.4.4 en la página 3-190 y el Manual de Servicio.
Las bombas de circulación de aceite están conectadas en el conjunto

de la bomba principal 2 o, respectivamente, en la bomba principal 5,
conjunto 5.
Fig. 3-61
3.2.3.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE CIRCULACION DE ACEITE (BOMBA

AUXILIAR)
Bomba de circulación de aceite: 25 kg
Vigilante/cablero





manguera de succión de la bomba de circulación (Fig. 3-61, Pos.
1) que va a desmontar.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 61

PTO Superestructura

contaminación.
• Retire los dos penos (Fig. 3-62, Pos. 1) y saque la bomba de

circulación de aceite (Fig. 3-62, Pos. 7) del adaptador (Fig. 3-62,
Pos. 2).
• Retire los cuatro penos (Fig. 3-62, Pos. 6) y desconecte el

adaptador (Fig. 3-62, Pos. 2) del conjunto de la bomba principal
(Fig. 3-62, Pos. 5).
• Revise el elemento de la unión (Fig. 3-62, Pos. 3) por desgaste y

cámbielo si es necesario
Fig. 3-62
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 62

PTO Superestructura
3.2.3.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE CIRCULACION DE ACEITE (BOMBA AUXILIAR)

Herramientas especiales: Kit de prueba hidráulica, NP 232 59140
Bomba de circulación de aceite: 25 kg
Vigilante/cablero

• Revise la bomba de circulación de aceite antes de instalar,

consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH03511” y
“AH03512”.

circulación de aceite y desconecte el nuevo adaptador (Fig. 3-60,
Pos. 1) cuidadosamente.
• Para evitar la corrosión, cubra las superficies y la superficie del

adaptador y de la bomba nueva con Optimol White, consulte el
PARTS & SERVICE NEWS No. “AH06543.
NOTA: Utilice “Optimol White” en el eje de la ranura de la bomba y

utilice un anillo de goma nuevo (Fig. 3-62, Pos. 4).
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos de grado 8.8 en los flanges

de montaje de la bomba y del adaptador.

Nm


bomba de aceite del PTO y ajústela si es necesario. Consulte el
Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 63

PTO Superestructura
3.2.4 CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA (PTO)
Fig. 3-63 Caja de reductores del distribuidor de la bomba
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 64

PTO Superestructura

(1) Indicador de nivel de aceite
(2) Tapón orificio de llenado de aceite
(4) Depósito del colector de aceite para la caja del eje de
accionamiento de la bomba auxiliar
(5) Filtro del respiradero con indicador de nivel de aceite (caja del eje
de accionamiento)
(6) Cajas del eje de accionamiento de la bomba principal
(7) Tapón de nivel de aceite de la caja del eje de accionamiento de
la bomba principal
(8) Tapón orificio de llenado de aceite de la caja del eje de
accionamiento de la bomba principal
(9) Tapón de drenaje de aceite de la caja del eje de accionamiento
de la bomba principal
(10) Tapón de drenaje de aceite del reductor del PTO
(11) Flange para los pasadores del calentador
(12) Orificio de montaje del sensor de termperatura del aceite de
reductores
(14) Lumbrera de succión a la bomba de lubricación del PTO
(16) Conexión de la línea de retorno desde el enfriador de aceite de
reductores
(D) Flange de accionamiento
(M) Toma de potencia para las bombas principales
(R) Toma de potencia para la bomba de accionamiento del ventilador
del radiador del motor
(C) Toma de potencia para la la bomba de accionamiento del enfriador del ventilador de aceite hidráulico
El reductor de distribución de la bomba (PTO) es de diseño de

engranaje recto y accionado por un motor Diesel. Está equipado
con un sistema de lubricación/enfriado externo.
El reductor del PTO funciona en rodamientos anti-fricción y se
proporciona con un sistema de lubricación oscilante. La
alimentación de aceite de los rodamientos y los contactos del
diente se produce por inyección. Las ruedas de reductores son
de acero endurecido. Las bombas hidráulicas están drectamente
conectadas a la caja de reductores. Los anillos de goma incluidos
en la entrega sellan la unidad de manera estática y confiable.
La caja de reductores es de una pieza y está hecha de hierro
fundido gris. El diseño de la caja de reductores permite una
conexión directa al motor diesel por medio de un flange de
conexión. La caja de reductores viene con conexiones para un
sistema de enfriado separado o para un sistema de pre-calentado.
Siempre revise el nivel de aceite de la caja de engranajes con la
varilla de medición desbloqueada y el motor detenido.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 65

PTO Superestructura
3.2.4.1 DESMONTAJE DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA

BOMBA (PTO)
Grúa
Equipo adicional:
Colectores para el drenaje de aceite
PTO: 1900 kg cada uno
Control y conjunto de filtro y placa: 260 kg cada uno
Vigilante/cablero

• Realice el trabajo preparatorio, consulte la sección 3.2.1.1 en la

página 3-51.
NOTA: El desmontaje de la caja de reductores del distribuidor de la

bomba 1 (Fig. 3-64, Pos. 7) y la caja de reductores del
distribuidor de la bomba 2 (Fig. 3-64, Pos. 8) es análogamente
el mismo.
Drene el aceite del reductor del PTO que va a

desmontar, aprox. 95 litros. Consulte el Manual de
Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección “PTO
(REDUCTOR DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA) –
CAMBIE EL ACEITE”.
• Retire los conjuntos de la bomba principal 1-3 (Fig. 3-64, Pos. 1-3)
respectivamente y los conjuntos de la bomba 4-6 (Fig. 3-64, Pos. Fig. 3-64
4-6), consulte la sección 3.2.1 en la página 3-50.
• Retire la bomba de accionamiento del ventilador del radiador del

PTO que va a desmontar, consulte la sección 3.1.5.5 en la página
3-34.
• Retire la bomba de accionamiento del ventilador del enfriador

hidráulico del PTO que va a desmontar, consulte la sección 3.3.1.1
en la página 3-72.
• Alivie la presión piloto en el punto de revisión de presión M40 para

el acumulador, consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 66

PTO Superestructura
Fig. 3-65 PTO 1+2 con control- y placas de filtro
(1) Caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO), motor 1
(2) Caja de reductores del distribuidor de la bomba (PTO), motor 2
(3) Control y placa de filtro (motor 1)
(4) Control y placa de filtro (motor 2)
• Marque y desconecte todas las líneas hidráulicas y cables

eléctricos que van al conjunto de control y placa del filtro del PTO
que va a desmontar (Fig. 3-65, Pos. 3 respectivamente Fig. 3-65,
Pos. 4).

contaminación.
• Levante el conjunto de control y placa del filtro del PTO que va a

desmontar (Fig. 3-65, Pos. 3 respectivamente Fig. 3-65, Pos. 4)
con una grúa.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 67

PTO Superestructura
• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-66, Pos. 1) con las camisas
elásticas (Fig. 3-66, Pos. 2).
• Retire el conjunto de control y placa de filtro (Fig. 3-66, Pos. 3)

utilizando una grúa).

Al desmontar el conjunto del bastidor de control, asegúrese que
Fig. 3-66
• Desconecte todas las mangueras hidráulicas del PTO.

contaminación.
• Desconecte todos los retenes de las mangueras hidráulicas y de

los cables eléctricos en el PTO.


Fig. 3-67
• Desconecte el sensor de temperatura (Fig. 3-68, Pos 1).
• Desconecte el interruptor de calefacción y térmico si está

equipado.
• Retire el acoplamiento (Fig. 3-68, Pos. 2), consulte la sección

3.1.8.1 en la página 3-45.
Fig. 3-68
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 68

PTO Superestructura
• Conecte el PTO a una grúa utilizando las argollas de levante (Fig.

3-69, flechas).
Fig. 3-69
• Retire los pernos (Fig. 3-70, Pos. 1) con camisas elásticas (Fig. 3-
70, Pos. 2) que conectan el PTO al soporte (Fig. 3-70, Pos. 3).
Fig. 3-70
• Retire los pernos que conectan el PTO al motor.
• Retire el PTO utilizando una grúa.

Al desmontar el PTO, asegúrese que nadie esté debajo del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 69

PTO Superestructura
3.2.4.2 CAMBIO DE LA CAJA DE REDUCTORES DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA

(PTO)
Pasta “Optimol White” NP 999 039
Equipo adicional:
Grúa
PTO: 1900 kg cada uno
Control y conjunto de filtro y placa: 260 kg cada uno
Vigilante/cablero

• Si es necesario, instale el sensor de temperatura, el interruptor de

calefacción y el interruptor térmico al PTO de reemplazo.
• Revise los rodamientos flexibles (Fig. 3-71, Pos. 4) por daños y

señales de fatiga, consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 4, sección “CONEXIONES DE PERNOS
DE ALTA RESISTENCA – REVISE LA CARGA DE TORQUE”.
Cambie los rodamientos si es necesario.
NOTA: Siempre utilice anillos de goma nuevos en las conexiones del

flange SAE.
NOTA: Utilice el torque de apriete especificado para los pernos de

montaje del PTO (Figura 3-71, Pos, 1) en el soporte (Fig. 3-
71, Pos. 3).

PTO: 1770 Nm
Rellene con aceite de reductores del PTO, aprox. 95 Fig. 3-71

litros. Consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 4, sección “PTO (REDUCTOR
DEL DISTRIBUIDOR DE LA BOMBA) – CAMBIE EL
ACEITE”.

bomba de circulación y ajuste si es necesario. Consulte el Manual
de Servicio para mayor información.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 70

Hidráulica Superestructura
3.3 ELEMENTOS HIDRAULICOS
3.3.1 BOMBA DE ACCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR

HIDRAULICO
La bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico es
una bomba de desplazamiento fijo con seteo variable. La bomba tipo
A7F0 es una bomba de desplazamiento variable diseñada para operar
en circuitos abiertos. Tiene un retorno de drenaje en la caja interna.
El grupo giratorio es una unidad de auto-aspiración robusta. Se
pueden aplicar fuerzas externas al eje de accionamiento.
La bomba hidráulica derecha en el PTO 1 (Fig. 3-72, Pos. 1) alimenta

al motor del ventilador hidráulico inferior y la bomba hidráulica derecha
en el PTO 2 (Fig. 3-72, Pos. 2) alimenta al motor del ventilador
hidráulico superior. Los ventiladores están montados en el eje de
accionamiento de los motores hidráulicos.
Fig. 3-72
El cambio del ángulo giratorio del grupo giratorio se logra deslizando el

lente de control a lo largo de una oruga con forma cilíndrica por medio
de un tornillo de ajuste.
• Al aumentar el ángulo giratorio, la salida de la bomba aumenta

junto con el torque de accionamiento necesario.
• Al disminuir el ángulo giratorio, la salida de la bomba disminuye

junto con el torque de accionamiento necesario.
NOTA: Al aumentar al ángulo giratorio máximo, hay peligro de

cavitación y de sobrevelocidad del motor hidráulico.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 71


ENFRIADOR HIDRAULICO
Tecle
Equipo adicional: Grúa
Recipiente para drenaje de aceite
Bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico:40 kg
Vigilante/cablero






Mantenimiento, capítulo 3, sección “FUNCIONES DE LA BOMBA
DE TRANSFERENCIA”.
Fig. 3-73
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 72

1) en la placa del techo sobre la bomba. Utilice la oreja de
levante para enganchar un tecle.


Fig. 3-74

No realice el siguiente trabajo en una máquina caliente. Espere
hasta que la temperatura del aceite hidráulico sea inferior a 50 °C.
De lo contrario, se pueden producir lesiones por el aceite caliente.
• Desmantele la placa de montaje de la manguera (Fig. 3-75, Pos.

1).

contaminación.
• Desconecte la manguera de presión (Fig. 3-75, Pos. 2) y la

manguera de succión (Fig. 3-75, Pos. 3) de la bomba de
accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico (Fig. 3-75,
Pos. 5).
• Levante la bomba, retire los pernos (Fig. 3-75, Pos. 4), y retire la
bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico
(Fig. 3-75, Pos. 5) sacando el PTO con un tecle.
Fig. 3-75
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 73


• Revise el anillo de goma en el flange de la bomba y cámbielo si es

necesario.
• Desmonte la bomba de accionamiento del ventilador del enfriador

hidráulico a través de la compuerta del silenciador de ruidos PVG
usando una grúa.

enfriador hidráulico a través de la compuerta del silenciador de
ruidos PVG, asegúrese que nadie esté debajo del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 74


ENFRIADOR HIDRAULICO
Grúa
Tecle
Equipo adicional:
Pasta “Optimol White” NP 999 039
Bomba de accionamiento del ventilador del enfriador hidráulico: 40 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Use “Optimal White” en el eje de la ranura de la bomba.
Siempre utilice anillos de goma nuevos en las conexiones del

flange SAE.
Utilice pernos nuevos (Figura 3-75, Pos, 4) de grado 10.9 en

los flanges de montaje.
hilos de los pernos y apriételos al torque de apriete
especificado.

Nm
Rellene el depósito del colector (Fig. 3-76, Pos. 1) para

la caja del eje de la ranura.

la página 6-2.

• Revise y ajuste la velocidad del ventilador del enfriador hidráulico,

consulte el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 3,
sección “SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL
Fig. 3-76
ELECTRONICO ECS”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 75

3.3.2 CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO

Hay cuatro enfriadores de aceite hidráulico (rango de temperatura
hasta 40 °C) en el frente del depósito de aceite hi dráulico al lado
derecho de la plataforma.
Los elementos del enfriador están montados en un bastidor a la vez,

uno sobre el otro. Por lo tanto, hay dos bastidores instalados con dos
elementos de enfriador en cada bastidor. El chorro de aire necesario
para el enfriado es producido por los ventiladores accionados
hidráulicamente. El aire fluye de adentro hacia fuera a través de los
enfriadores.
Para una mejor limpieza, los bastidores del enfriador están montados
con bisagras al soporte del enfriador de modo que los bastidores del
enfriador se puedan abrir. (Enfriador de giro hacia fuera”).
Los dos ventiladores del enfriador son accionados por motores

hidráulicos. Cada motor es alimentado por una bomba hidráulica. La
bomba hidráulica derecha en el PTO 1 (Fig. 3-77, Pos. 1) alimenta al
motor del ventilador hidráulico inferior y la bomba hidráulica derecha
en el PTO 2 (Fig. 3-77, Pos. 2) alimenta al motor del ventilador
hidráulico superior. Los ventiladores están montados directamente en
el eje de accionamiento de los motores hidráulicos.
Fig. 3-77
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 76

3.3.2.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR

HIDRAULICO
Recipiente para aceite de drenado
Equipo adicional:
Grúa
Conjunto del ventilador del enfriador hidráulico:117.4 kg
Vigilante/cablero




Versión 2009/2 PC5500-6 3- 77

Fig. 3-78 Posición del conjunto del ventilador del enfriador hidráulico
• Abra la protección del ventilador hidráulico (Fig. 3-78, Pos. 1).


presión se haya aliviado antes de retirar alguna línea hidráulica
• Desconecte las mangueras de presión hidráulica (Fig. 3-78, Pos. 3)

y la manguera de aceite de fuga (Fig. 3-78, Pos. 2) del motor
hidráulico.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 78

NOTA: Cuando se desconectan las mangueras, sale aceite del

interior de las mangueras. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Desmonte el conjunto del ventilador del enfriador hidráulico (Fig. 3-

79, Pos. 1) del soporte del bastidor del enfriador principal
soportado usando una grúa.
Las aspas del ventilador pueden tener bordes filudos. ¡Use

guantes!
Desmonte cuidadosamente el conjunto para no dañar el enfriador

de aceite o las aspas del ventilador.
Fig. 3-79

ruidos PVG, asegúrese que nadie esté debajo del peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 79

3.3.2.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL VENTILADOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO

Conjunto del ventilador del enfriador hidráulico:117.4 kg
Vigilante/cablero

• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje. Consulte el

PARTS & SERVICE NEWS No. “AH03506”.

guantes!
Monte cuidadosamente el conjunto para no dañar el enfriador de

aceite o las aspas del ventilador.

• Revise y ajuste la velocidad del ventilador del enfriador hidráulico,

consulte el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 3,
sección “SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL
ELECTRONICO ECS”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 80

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 81

3.3.2.3 DESMONTAJE DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO

Equipo adicional: Recipiente para el drenaje de aceite
Ventilador: 19 kg
Conjunto del montaje del ventilador del enfriador hidráulico:72 kg
Conjunto del motor hidráulico:26.4 kg
Vigilante/cablero
• Desmonte el conjunto del ventilador del enfriador hidráulico,

Fig. 3-80 Conjunto del ventilador del enfriador hidráulico
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 82


(1) Perno
(2) Placa fijadora
(3) Ventilador del enfriador
(4) Eje de accionamiento
(5) Camisa protectora del eje
(6) Sello del eje de accionamiento
(7) Rodamiento
(8) Camisa de distancia
(9) Soporte del grupo de rodamientos
(10) Rodamiento
(11) Gancho de seguridad
(12) Anillo de goma
(13) Motor hidráulico
(14) Perno

guantes!
NOTA: Realice los dos pasos siguientes sólo si el ventilador del

enfriador necesita ser desmontado.
• Retire los pernos de conexión (Fig. 3-80, Pos. 1) con las placas
fijadoras (Fig. 3-80, Pos. 2). Elimine las placas fijadoras.
• Retire el ventilador del enfriador (Fig. 3-80, Pos. 3) del eje de

accionamiento (Fig. 3-80, Pos. 4). Elimine las placas fijadoras.
• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-80, Pos. 14) y desmonte el motor
hidráulico (Fig. 3-80, Pos. 13) del soporte del grupo de
rodamientos (Fig. 3-80, Pos. 9). Elimine el anillo de goma (Fig. 3-
80, Pos. 12).
NOTA: Cuando el motor hidráilico se desconecta del soporte del

grupo de rodamientos, sale aceite del interior del soporte del
grupo de rodamientos. Recíbalo en un recipiente.
• Si es necesario retirar el gancho de seguridad (Fig. 3-80, Pos. 11),

extraiga el eje de accionamiento (Fig. 3-80, Pos. 4) del soporte del
grupo de rodamientos (Fig. 3-80, Pos. 9), y retire el sello del eje de
accionamiento (Fig. 3-80, Pos. 6), los rodamientos (Fig. 3-80, Pos.
7 y 10), y las camisas (Fig. 3-80, Pos. 5 y 8).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 83

3.3.2.4 CAMBIO DEL VENTILADOR Y MOTOR DEL ENFRIADOR HIDRAULICO

Ventilador: 19 kg
Conjunto del montaje del ventilador del enfriador hidráulico:72 kg
Conjunto del motor hidráulico:26.4 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-81 Conjunto del ventilador del enfriador hidráulico
• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje. Consulte el

NOTA: Si se desmonta el eje de accionamiento (Fig. 3-81, Pos. 4),

revise el eje de accionamiento.
Revise el sello del eje de accionamiento (Fig. 3-81, Pos. 6)
por desgaste y daños. Cambie si es necesario.
NOTA: Utilice un anillo de goma nuevo (Fig. 3-81, Pos. 12) y placas
fijadoras nuevas (Fig. 3-81, Pos. 2).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 84


guantes!
• Monte el conjunto del ventilador del enfriador hidráulico, consulte la

sección 3.3.2.2 en la página 3-80.
NOTA: Revise el nivel de aceite en el soporte del grupo de

rodamientos (Fig. 3-81, Pos. 9) y agregue aceite si es
necesario, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “RODAMIENTOS DEL VENTILADOR DEL
ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO – REVISE POR
FUGAS Y LIMPIE EL FILTRO DEL RESPIRADERO”.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 85

3.3.3 ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO
Fig. 3-82 Circuito del enfriador de aceite hidráulico
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 86


(2) Válvula solenoide (4/2 – válvula de control direccional)
(3) Líneas de retorno desde los bloques de control
(5) Restrictor (amortiguadores para el enfriador de aceite hidráulico)
(6) Líneas al enfriador (aceite caliente)
(7) Enfriador de aceite hidráulico
(8) Líneas al depósito de aceite hidráulico
(9) Depósito de aceite hidráulico
El aceite que retorna desde el sistema fluye a través de las líneas (Fig.
3-82, Pos. 3) al tubo colector (Fig. 3-82, Pos. 4). En su parte superior
está instalada la válvula de contrapresión (Fig. 3-82, Pos. 1). La
válvula de contrapresión provoca una contrapresión que fuerza a gran
parte del aceite caliente relativo por medio de las líneas (Fig. 3-82,
Pos. 6) al enfriador (Fig. 3-82, Pos. 7).
En el flujo hacia el enfriador el aceite hidráulico pasa el restrictor, se

enfría en el enfriador y luego fluye a través de las líneas (Fig. 3-82,
Pos. 8) a la cámara del filtro del depósito del aceite hidráulico (Fig. 3-
82, Pos. 9).
Los restrictores actúan como amortiguadores para evitar que se

produzcan fisuras en el enfriador por los peaks de presión.
Además, la válvula de contrapresión actúa como una válvula de

control de flujo de aceite siempre que la temperatura del aceite no
haya alcanzado su temperatura constante. Durante el período de
calentamiento (1/2 Qmax) la válvula de contrapresión (Fig. 3-82, Pos.
1) se abre completamente porque la válvula solenoide (Fig. 3-82, Pos.
2) está energizada, lo que da como resultado menor flujo de aceite a
través del enfriador lo que hace que el aceite alcance su temperatura
de operación óptima más rápido.
Con el aumento de temperatura del aceite, el aceite se adelgaza, así

las bombas principales se pueden cambiar a la posición Qmax y
simultáneamene la válvula solenoide (Fig. 3-82, Pos. 2) se
desenergizará, y el pistón de la válvula se cerrará por la fuerza del
resorte dando como resultado más paso de aceite al enfriador.
NOTA: Cada enfriador de aceite contiente el enfriador de aceite

hidráulico y el enfriador del reductor del PTO. La máquina
está equipada con cuatro enfriadores de aceite.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 87

3.3.3.1 DESMONTAJE DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO

Arnés de seguridad que cumpla con DIN EN 361
Grúa
Equipo adicional:
Plataforma de trabajo elevador móvil
Recipientes para drenaje de aceite
Enfriador del aceite hidráulico:275 kg cada uno
Vigilante/cablero




Versión 2009/2 PC5500-6 3- 88



• Abra la puerta del enfriador de aceite hidráulico. Consulte el

Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección
“ENFRIADORES DEL ACEITE HIDRAULICO – INSPECCIONE Y
LIMPIE SI ES NECESARIO”.
Fig. 3-83
• ¡Aceite hidráulico caliente!

No realice el siguiente trabajo en una máquina caliente.
Espere hasta que la temperatura del aceite hidráulico sea
inferior a 50 °C.
caliente.
• Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en los

enfriadores de aceite hidráulico.
• Desconecte las mangueras (Fig. 3-84, Pos. 1 y 2) del enfriador de

aceite del reductor del PTO.
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras, sale aceite de los

enfriadores de aceite. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-84
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 89

• Desconecte todas las mangueras de entrada (Fig. 3-85, Pos. 2) y

las mangueras de salida (Fig. 3-85, Pos. 1) del enfriador de aceite
hidráulico.
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras, sale aceite de los

enfriadores de aceite. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-85
• Levante el enfriador de aceite (Fig. 3-86).
Fig. 3-86
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 90

Fig. 3-87 Desmontaje del enfriador de aceite
• Retire los pernos (Fig. 3-87, Pos. 2), las golillas (Fig. 3-87, Pos. 3)
y las placas fijadoras (Fig. 3-87, Pos. 4), y separe el enfriador de
aceite (Fig. 3-87, Pos. 1) del ángulo (Fig. 3-87, Pos. 8).
• Levante el enfriador de aceite (Fig. 3-87, Pos. 1) del montaje del

radiador (Fig. 3-87, Pos. 9) con una grúa.

Al desmontar el enfriador de aceite hidráulico, asegúrese que
nadie esté debajo del peso.
NOTA: Elimine las placas fijadoras (Fig. 3-87, Pos. 4)

Revise la condición de los elementos del compensador (Fig.
3-87, Pos. 10), y cámbielos si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 91

3.3.3.2 CAMBIO DE LOS ENFRIADORES DE ACEITE HIDRAULICO

Grúa
Equipo adicional:
Pegamento NP 256 952 40
Enfriador del aceite hidráulico:275 kg cada uno
Vigilante/cablero

Fig. 3-88 Montaje del enfriador de aceite
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 92

Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en los

enfriadores de aceite hidráulico
• Cambie el restrictor (Fig. 3-82, Pos. 5) del enfriador de aceite

antiguo por el enfriador de aceite nuevo.
• Aplique pegamento NP 263 952 40 a las unioines perfiladas (Fig.

3-88, Pos. 5 a 7) y conéctelas de la misma manera como se
instalaron al enfriador de aceite antiguo.
NOTA: Utilice placas fijadoras nuevas (Fig. 3-88, Pos. 4).

• Agregre aceite para reductor del PTO hasta el nivel especificado.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 93

3.3.3.3 DESMONTAJE DEL BASTIDOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

Grúa
Equipo adicional: 2 anillos de levante giratorio: M36
Colectores para drenaje de aceite
Bastidor del enfriador de aceite hidráulico:3950 kg
Vigilante/cablero






• Abra la puerta del enfriador de aceite hidráulico. Consulte el

“ENFRIADORES DEL ACEITE HIDRAULICO – INSPECCIONE Y
LIMPIE SI ES NECESARIO”.
Fig. 3-89
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 94


inferior a 50 °C.
caliente.
• Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en los

enfriadores de aceite hidráulico.
• Desconecte todos los conectores del arnés de cables del bastidor

del enfriador de aceite hidráulico.
• Si es necesario, desmonte todas las partes del bastidor del

enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-90, Pos. 4).
1. Placa (Fig. 3-90, Pos. 1)
2. Riel (Fig. 3-90, Pos. 2)
3. Riel (Fig. 3-90, Pos. 3)
Fig. 3-90
• Desconecte las mangueras de entrada hidráulica (Fig. 3-91, Pos.

1) del motor del ventilador del enfriador hidráulico (Fig. 3-91, Pos.
2).
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras, sale aceite por las

mangueras. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-91
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 95

• Desconecte la manguera de retorno (Fig. 3-92, Pos. 1) y la

manguera de aceite de fuga (Fig. 3-92, Pos. 2) del motor del
ventilador del enfriador hidráulico

contaminación.
Fig. 3-92
• Desconecte las mangueras hidráulicas (Fig. 3-93, Pos. 1 y 2) en

las uniones que se muestran.

contaminación.
Fig. 3-93
• Desconecte las mangueras de aceite PTO (Fig. 3-94, Pos. 1 y 2).

contaminación.
Fig. 3-94
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 96

• Inserte los anillos de levante giratorios (M36) en los hilos (Fig. 3-

95, Pos. 1) del bastidor del enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-95,
Pos. 2).
• Levante el bastidor del enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-95,

Pos. 2) en los anillos de levante
Fig. 3-95
• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-96, Pos. 2 y 3) y retire el

bastidor del enfriador de aceite hidráulico (Fig. 3-96, Pos. 1) de la
superestructura con una grúa.

ruidos PVG, asegúrese que nadie esté debajo del peso
• Apoye el bastidor del enfriador de aceite hidráulico en el piso en un

pedestal apropiado y realice los pasos siguientes, si es necesario.
Fig. 3-96
• Si es necesario, retire el enfriador de aceite hidráulico del bastidor

del enfriador de aceite hidráulico, consulte la sección 3.3.3.1 en la
página 3-88.
• Si es necesario, retire el conjunto del enfriador del ventilador del

bastidor del enfriador de aceite hidráulico, consulte la sección
3.3.2.1 en la página 3-77.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 97

3.3.3.4 CAMBIO DEL BASTIDOR DEL ENFRIADOR DE ACEITE HIDRAULICO

Bastidor del enfriador de aceite hidráulico:3950 kg
Vigilante/cablero

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el bastidor del

enfriador de aceite hidráulico.
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-97, Pos. 2 y 3) de

grado 10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en
las cabezas e hilos de los pernos de montaje y apriételos al
torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje (Fig.

3-97, Pos. 2 y 3): 1770 Nm
Fig. 3-97

• Agregue aceite para reductor del PTO hasta el nivel especificado.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 98

3.3.4 VALVULAS DE ALIVIO PRINCIPAL (MRV)

Las MRV (válvulas de alivio principal) son válvulas de alivio operadas
por piloto. Las MRV limitan la presión máxima de la línea de
alimentación de la bomba. Las válvulas están diseñadas con una
característica de apertura. Eso significa que si la válvula se activa
después del procedimiento de respuesta, ya no es posible un aumento
de presión y se evitan los daños.
Las válvulas están instaladas en los bloques de válvulas de control

principal.
3.3.4.1 DESMONTAJE DE LA MRV

Herramientas especiales: Llave de dado de 36 mm, NP 232 374 40
NOTA: Para información adicional sobre las MRV en los bloques de

válvulas de control principal, consulte la sección 3.3.8 en la
página 3-117.


• Transfunda el aceite desde el múltiple de retorno en el depósito de

aceite principal, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 3, sección “FUNCIONES DE LA BOMBA DE
TRANSFERENCIA”.
Fig. 3-98

inferior a 50 °C.
caliente.
• Retire la MRV (Fig. 3-99, Pos. 1, 2 ó 3) del bloque de válvulas de

control principal.
NOTA: Cuando se retira la MRV, sale aceite por el bloque de válvulas

Fig. 3-99
de control principal. Recíbalo en un recipiente.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 99

3.3.4.2 CAMBIO DE LA MRV
Herramientas especiales: Llave de dado de 36 mm, NP 232 374 40

Kit de prueba hidráulico, NP 232 591 40
NOTA: Coloque anillos de goma nuevos en la MRV.
NOTA: Apriete la MRV al torque especficado.
Torque de apriete para la MRV:

300 Nm

• Revise y ajuste la MRV. Consulte el Manual de Servicio.
Al revisar la presión de alivio, use protectores de oídos.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 100

3.3.5 BOMBA DE ACEITE PILOTO (BOMBA DE REDUCTORES)
3.3.5.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO

Bomba de aceite piloto:27.4 kg



• La bomba de aceite piloto (Fig. 3-100, Pos. 1) genera la presión

piloto que se utiliza para las operaciones de control hidráulico.

manguera de succión de la bomba de aceite piloto (Fig. 3-100,
Pos. 1)
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras, sale aceite del

interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-100
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 101

• Retire los dos pernos (Fig. 3-101, Pos. 1) y saque la bomba de

aceite piloto (Fig. 3-101, Pos. 7) del adaptador (Fig. 3-101, Pos. 2).
• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-101, Pos. 6) y desconecte el

adaptador del conjunto de la bomba principal (Fig. 3-101, Pos. 5).
NOTA: Revise el elemento de la junta (Fig. 3-101, Pos. 3) por

desgaste y cámbielo si es necesario.
Fig. 3-101
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 102

3.3.5.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE ACEITE PILOTO

Bomba de aceite piloto:27.4 kg
Vigilante/cablero

• Revise la bomba de aceite piloto antes de instalar, consulte los

PARTS & SERVICE NEWS No, “AH03511” y “AH03512”.

aceite piloto y desconecte cuidadosamente el adaptador (Fig. 3-
102, Pos. 2).
• Para evitar la corrosión, cubra las superficies del adaptador y la

superficie de la bomba con “Optimol White”, consulte el PARTS &
SERVICE NEWS No, “AH06543”
• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje, consulte el

PARTS & SERVICE NEWS No, “AH05520”.
Fig. 3-102
NOTA: Use “Optimol White” en el eje de la ranura de la bomba.
NOTA: Use un anillo de goma nuevo (Fig. 3-102, Pos. 4) y pernos de

montaje nuevos (Fig. 3-102, Pos. 1 y Pos. 6) de grado 8.8 en
los flanges de montaje de la bomba y del adaptador.
Apriete los pernos de montaje al torque de apriete
especificado.

Nm

NOTA: Revise y ajuste la presión piloto si es necesario. Consulte el

Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 103

3.3.6 VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL

La conexión entre el depósito de succión y del depósito del aceite
hidráulico se puede cerrar con la válvula de compuerta principal para
evitar el flujo de aceite durante las reparaciones. Esta unidad es
monitoreada por el interruptor S31. Se asegura que no se pueda
arrancar un motor con una válvula de compuerta principal cerrada. El
mensaje de falla “Start blocked because of main shut-off (gate)
valve)” se despliega en el tablero de instrumentos del operador.
3.3.6.1 DESMONTAJE DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL

Equipo adicional: Estanque de aceite (4450 litros)
Válvula de compuerta principal: 12.3 kg




Fig. 3-103
Drene el aceite hidráulico del depósito del aceite

hidráulico, aprox. 4450 litros.
capítulo 4, sección “SISTEMA HIDRAULICO –
CAMBIE EL ACEITE, CAMBIE LOS FILTROS DE
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 104

• Desconecte el conector del arnés S31 del interruptor de proximidad

en la válvula de compuerta principal. Consulte la Fig. 3-112 en la
página 3-111.
• Retire los pernos (Fig. 3-104, Pos. 1), desmantele el compensador

(Fig. 3-104, Pos. 2), y la válvula de compuerta principal (Fig. 3-104,
Pos. 3).
NOTA: Cuando se desmonta la válvula de compuerta principal (Fig.

3-104, Pos. 3) y el compensador (Fig. 3-104, Pos. 2) sale algo
de aceite del interior de la tubería.
Recíbalo en un recipiente.
Revise la condición del compensador (Fig. 3-104, Pos. 2) y

cambie si es necesario. Fig. 3-104
3.3.6.2 CAMBIO DE LA VALVULA DE COMPUERTA PRINCIPAL

Equipo adicional: Estanque de aceite (4450 litros)
Válvula de compuerta principal: 12.3 kg

Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete todos los pernos de
acuerdo con DIN, consulte la sección 2.2 en la página 2-33.
Llene con aceite hidráulico el depósito de aceite

capítulo 4, sección “SISTEMA HIDRAULICO – CAMBIE
EL ACEITE, CAMBIE LOS FILTROS DE SUCCION Y
EL DAMPER DE PULSACION”.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 105

3.3.7 DEPOSITO DEL ACEITE HIDRAULICO
Fig. 3-105 Depósito del aceite hidráulico
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 106


(A) Vista desde el centro de la máquina
(B) Vista desde el compartimiento de la bomba
(C) Vista superior
(1) Depósito del aceite hidráulico principal

(2) Visor del nivel de aceite
(3) Conexiones del aceite de retorno auxiliar
(5) Conexiones de la línea del aceite de fuga
(6) Válvula de contrapresión, temperatura controlada
(7) Tubo colector del aceite de retorno con filtro
(8) Salida del depósito de aceite (tubo de succión)
(9) Válvula de compuerta principal
(10) Acoplamiento de drenaje y tubo colector
(11) Soportes de montaje
(12) Compensador
(13) Acoplamiento de drenaje, depósito de aceite principal
(14) Cubierta de acceso
(15) Filtros de aceite de retorno (cuatro)
(16) Tapón de relleno
(17) Filtro de aceite de fuga (uno)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 107

3.3.7.1 DESMONTAJE DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO

Herramientas especiales: Llave de dado 46 mm, NP 232 377 40
Grúa
Equipo adicional:
4 anillos de levante giratorio: M 36
Depósito de aceite hidráulico incluyendo válvula de contrapresión:3465 kg
Vigilante/cablero



Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el depósito

de aceite hidráulico.
Drene el aceite hidráulico del depósito de aceite

capítulo 4, sección “SISTEMA HIDRAULICO –
CAMBIE EL ACEITE, CAMBIE LOS FILTROS DE
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 108

• Retire la válvula de compuerta principal, consulte la sección 3.3.6.1

• Retire las placas (Fig. 3-106, Pos. 1) al lado de los hilos (Fig. 3-
106, Pos. 2).
• Inserte los anillos de levante giratorio (M36 en los hilos (Fig. 3-106,
Pos. 2).
Fig. 3-106
• Retire los rieles (Fig. 3-107, Pos. 1) del depósito de aceite

hidráulico (Fig. 3-107, Pos. 2).
Fig. 3-107
• Desconecte las mangueras de salida hidráulicas (Fig. 3-108, Pos.

1) que van desde los enfriadores hidráulicos, desde el depósito de
aceite hidráulico.
• Desconecte las mangueras de entrada hidráulicas (Fig. 3-108, Pos.

2) que van a los enfriadores hidráulicos, desde el depósito de
aceite hidráulico.
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras hidráulicas sale aceite

del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-108
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 109

• Suelte todas las abrazaderas (Fig. 3-109, Pos. 2) montadas en el

depósito de aceite hidráulico para retirar todas las líneas
hidráulicas del depósito de aceite hidráulico (Fig. 3-109, Pos. 3).
• Marque y desconecte todas las líneas hidráulicas (Fig. 3-109, Pos.

1).del depósito de aceite hidráulico
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras/tuberías hidráulicas

sale aceite del interior de la tubería. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
Fig. 3-109
• Desconecte el cableado hidráulico (Fig. 3-110, Pos. 1) desde la

bomba de transferencia (Fig. 3-110, Pos. 7) y el depósito de aceite
hidráulico.
• Corte las válvulas de llave en las mangueras hidráulicas (Fig. 3-

110, Pos. 3) y desconecte las mangueras hidráulicas de la unión
(Fig. 3-110, Pos. 4)
• Separe todas las mangueras hidráulicas desde el depósito de

aceite hidráulico.
• Desconecte todas las líneas hidráulicas del tubo vertical (Fig. 3-

110, Pos. 5).

contaminación.
• Retire el enrejado (Fig. 3-110, Pos. 6).

Fig. 3-110
• Desconecte todas las líneas hidráulicas (Fig. 3-111, Pos. 1) del

tubo vertical debajo del depósito de aceite hidráulico.

contaminación.
• Suelte todas las abrazaderas (Fig. 3-111, Pos. 2) debajo del

depósito de aceite hidráulico para separar todas las líneas
hidráulicas del depósito de aceite hidráulico.
Fig. 3-111
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 110

• Desconecte todos los conectores de cables (Fig. 3-112, Pos. Bxx,

Y101) y el conjunto de luces delanteras (Fig. 3-112, Pos. H49b).
• Retire los arnés de cables del depósito de aceite hidráulico.
• Despeje todas las mangueras hidráulicas desde el depósito de

aceite hidráulico.
Fig. 3-112
• Conecte el depósito de aceite hidráulico a una grúa.
• Retire dos pernos de montaje (Fig. 3-113, Pos. 1) de cada flange

de montaje (Fig. 3-113, Pos. 3) del depósito de aceite hidráulico
(Fig. 3-113, Pos. 2).
• Levante el depósito de aceite hidráulico (Fig. 3-113, Pos. 2) de la

superestructura usando una grúa y colóquelo en el piso.

Al desmontar el depósito de aceite hidráulico, asegúrese que
Fig. 3-113
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 111

Fig. 3-114 Conjunto del filtro/partes proporcionadas
(R) Ubicación del filtro de aceite de retorno

(L) Ubicación del filtro de aceite de fuga
(1) Perno de montaje
(3) Conjunto de la cubierta del filtro
(4) Unidad del filtro de retorno y fuga
(5) Tapón del orificio de llenado de aceite
(6) Empaquetadura
(7) Cubierta
• Retire los filtros y todas las partes que se proporcionan (Fig. 3-114,
Pos. 1 - 8) de la parte superior del depósito de aceite hidráulico si
es necesario.
NOTA: Revise los anillos de goma si es necesario.

Elimine la empaquetadura (Fig. 3-114, Pos. 6).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 112

• Realice los pasos siguientes sólo si es necesario.
• Retire la válvula de contrapresión (Fig. 3-115, Pos. 2) y elimine

las empaquetaduras (Fig. 3-115, Pos. 1 y 3).
• Retire el tubo vertical completo (Fig. 3-115, Pos. 4).
• Retire todas las cubiertas (Fig. 3-115, Pos. 5).
• Retire todos los tapones (Fig. 3-115, Pos. 6).
• Retire la placa de nivel de aceite (Fig. 3-115, Pos. 8) y el visor

de nivel del aceite hidráulico (Fig. 3-115, Pos. 7).
• Retire todos los demás equipos (abrazaderas, pernos, etc.) si

es necesario.
Fig. 3-115
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 113

3.3.7.2 CAMBIO DEL DEPOSITO DE ACEITE HIDRAULICO

Llave de dado 46 mm, NP 232 377 40
Kit de prueba hidráulica, NP 232 591 40
Grúa
Equipo adicional:
Depósito de aceite hidráulico incluyendo válvula de contrapresión:3465 kg
Vigilante/cablero

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el depósito de

aceite hidráulico.
• Si es necesario, instale todas las partes que se proporcionan (Fig.

3-114, Pos. 1 - 8) en el nuevo depósito de aceite hidráulico.
NOTA: Utilice una empaquetadura nueva (Fig. 3-114, Pos. 6) en la

cubierta (Fig. 3-114, Pos. 7).
Utilice unidades de filtro nuevas (Fig. 3-114, Pos. 4).
Revise los anillos de goma y cambie si es necesario.
• Cambie el filtro de aceite de retorno (Fig. 3-116, Pos. 1).
NOTA: Utilice empaquetaduras nuevas (Fig. 3-116, Pos. 2).
Fig. 3-116
• Si es necesario, instale todas las partes que se proporcionan (Fig.
3-115, Pos. 1 - 8) en el nuevo depósito de aceite hidráulico.
NOTA: Utilice empaquetaduras nuevas (Fig. 3-115, Pos. 1 y 3) en la

válvula de contrapresión (Fig. 3-115, Pos. 2).
Utilice unidades de filtro nuevas (Fig. 3-114, Pos. 4).
Revise los anillos de goma y cambie si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 114

NOTA: Utilice pernos nuevos (Fig. 3-117, Pos. 1) de grado 10.9 en

los flanges de montaje (Fig. 3-117, Pos. 3) del depósito de
aceite hidráulico (Fig. 3-117, Pos. 2).
Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas y
en los hilos de los pernos (Fig. 3-117, Pos. 1) y apriételos al
Torque de apriete para los pernos de montaje:

1770 Nm
Llene con aceite hidráulico el depósito de aceite

capítulo 4, sección “SISTEMA HIDRAULICO – CAMBIE
EL ACEITE, CAMBIE LOS FILTROS DE SUCCION Y
EL DAMPER DE PULSACION”.

• Revise y ajuste la contrapresión si es necesario, consulte el

Manual de Servicio.
Fig. 3-117
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 115

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 116

3.3.8 BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL
Fig. 3-118 Descripción de los bloques de válvulas de control principal
(1) Bloque de válvulas de control principal I

(2) Bloque de válvulas de control principal II
(3) Bloque de válvulas de control principal III
(4) Bloque de válvulas de control principal IV
(5) Filtro de alta presión 1
Hay tres bloques de válvulas de control principal (I – III) y un bloque de

válvulas de control de giro (IV) en cada panel de control y filtro.
Los tapones de válvula individuales están montados en cada bloque

de válvulas de control principal. Estas válvulas son válvulas anti-
cavitación (ACV), válvulas de alivio de la línea de servicio (SRV), o
válvulas de alivio principal (MRV).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 117

Fig. 3-119 Bloques de válvulas de control principal 1 y 2 (BHA)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 118


Bloque de válvulas de control principal I (BHA)
(Traslado a la Izquierda, Brazo, Balde, Pluma)
(46.1) Filtro de alta presión, Bomba 2 y 5

(31.1) Motores de traslado SRV en reversa a la izquierda
(32.1) Motores de traslado ACV en reversa a la izquierda
(31.2) Motores de traslado SRV en avance a la izquierda
(32.2) Motores de traslado ACV en avance a la izquierda
(33.1) Lado del pistón del cilindro del brazo SRV
(32.3) Lado del pistón del cilindro del brazo ACV
(32.4) Lado del vástago del cilindro del brazo ACV
(32.5) Lado del vástago del cilindro del balde ACV
(32.6) Lado del pistón del cilindro del balde ACV
(32.7) Lado del vástago del cilindro de la pluma ACV
(32.8) Lado del pistón del cilindro de la pluma ACV
Bloque de válvulas de control principal II (BHA)

(Balde, Pluma, Reservado, Brazo)
(44.2) Filtro de alta presión, Bomba 4

(32.10) Lado del pistón del balde ACV
(33.6) Lado del vástago del cilindro de la pluma SRV
(33.5) Lado del pistón del cilindro del brazo SRV
NOTA: Los números entre paréntesis son los números de los

componentes para el plano hidráulico.
NOTA: Hay una MRV en cada bloque de control.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 119

Fig. 3-120 Bloques de válvulas de control principal 3 y 4 (BHA)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 120


Bloque de válvulas de control principal III (BHA)
(Traslado a la Derecha, Pluma, Balde, Brazo)

(31.3) Motores de traslado SRV en reversa a la derecha
(32.17) Motores de traslado ACV en reversa a la derecha
(31.4) Motores de traslado SRV en avance a la derecha
(32.18) Motores de traslado ACV en avance a la derecha
(32.23) Lado del vásago del cilindro del brazo ACV
Bloque de válvulas de control principal IV (BHA)

(Carrete simple para giro)

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 121

Fig. 3-121 Bloques de válvulas de control principal 1 y 2 (FSA)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 122


Bloque de válvulas de control principal I (FSA)
(Traslado a la Izquierda, Brazo, Balde, Pluma)

(31.1) Motores de traslado SRV en reversa a la izquierda
(32.1) Motores de traslado ACV en reversa a la izquierda
(31.2) Motores de traslado SRV en avance a la izquierda
(32.2) Motores de traslado ACV en avance a la izquierda
(33.1) Lado del vástago del cilindro del brazo SRV
(32.5) Lado del vástago del cilindro del balde SRV
Bloque de válvulas de control principal II (FSA)

(Balde, Pluma, Reservado, Brazo)

(32.9) Lado del vástago del cilindro de la mandíbula ACV
(32.10) Lado del pistón del cilindro de la mandíbula ACV
(30) Lado del pistón del cilindro de la mandíbula SRV
(33.6) Lado del vástago del cilindro del balde SRV
(33.4) Lado del vástago del cilindro de la pluma SRV
(191) Lado del vástago del cilindro del brazo SRV (válvula
de aumento de presión

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 123

Fig. 3-122 Bloques de válvulas de control principal 3 y 4 (FSA)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 124


Bloque de válvulas de control principal III (FSA)
(Traslado a la Derecha, Pluma, Balde, Brazo)

(31.3) Motores de traslado SRV en avance a la derecha
(32.17) Motores de traslado ACV en avance a la derecha
(31.4) Motores de traslado SRV en reversa a la derecha
(32.18) Motores de traslado ACV en retroceso a la derecha
(32.23) Lado del vásago del cilindro del brazo ACV
Bloque de válvulas de control principal IV (FSA)

(Carrete simple para giro)

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 125

3.3.8.1 DESMONTAJE DE LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL

Grúa
Equipo adicional:
Colector para el drenaje de aceite
Bloque de válvulas de control principal I: 717 kg
Bloque de válvulas de control principal II: 726 kg
Filtro de alta presión (bloque de control principal II): 44.6 kg
Bloque de válvulas de control principal III: 713 kg
Bloque de válvulas de control principal IV: 143 kg
Filtro de alta presión (bloque de control principal IV): 15 kg
Vigilante/cablero





• Transfunda el aceite desde el múltiple de retorno al depósito de

aceite de principal, consulte el Manual de Operación y
Fig. 3-123
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 126

Aceite hidráulico caliente!

• Retire todas las SRVs del bloque de válvulas de control principal,

• Retire todas las ACVs del bloque de válvulas de control principal,

• Si es necesario, retire las válvulas de sujeción de carga desde el

bloque de válvulas de control principal.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 127

Fig. 3-124
• Desconecte todas las líneas hidráulicas (Fig. 3-124, Pos. 3) en el
bloque de válvulas de control principal.
• Desconecte todas las líneas piloto de las válvulas del spool (Fig. 3-
124, Pos. 1) en el bloque de válvulas de control principal
respectivo.
NOTA: Cuando se retiran las líneas hidráulicas sale aceite del interior
de las líneas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Elimine los anillos de goma (Fig. 3-124, Pos. 2) en los flanges

SAE.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 128

• Desconecte la línea de retorno (Fig. 3-125, Pos. 1) en el bloque de

válvulas de control principal respectivo (I – IV) y elimine el anillo de
goma (Fig. 3-230, Pos. 2) del flange SAE.
NOTA: Cuando se retira la línea de retorno, sale aceite del interior de

la línea. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-125
Desmontaje de los Bloques de Control de la Válvula Principal I y III
• Desconecte la línea de presión (Fig. 3-126, Pos. 1) en el bloque de

válvulas de control principal respectivo (I o III) y elimine el anillo de
goma (Fig. 3-126, Pos. 2) del flange SAE.
NOTA: Cuando se retira la línea de presión, sale aceite del interior de

la línea. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Desconecte los conectores del arnés y separe el arnés de cables

del bloque de válvulas de control principal.
Fig. 3-126
• Enrolle una correa de levante alrededor las válvulas del spool (Fig.
3-124, Pos. 1) y levante el bloque de válvulas de -control principal
con la correa de levante como se muestra en la Fig. 3-127.
• Retire los pernos de montaje y desmantele el bloque de válvulas

de -control principal del soporte de la válvula de control usando
una grúa.
Fig. 3-127
Al desmontar los bloques de válvulas de control principal,
asegúrese que nadie esté debajo del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 129

Desmontaje del Bloque de Control de la Válvula Principal II
• Retire el filtro de presión (Fig. 3-128, Pos. 3) del bloque de válvulas

de control principal II (Fig. 3-128, Pos. 1).
• Si es necesario, desconecte las líneas de presión (Fig. 3-128, Pos.

6) del filtro de presión (Fig. 3-128, Pos. 3) y elimine el anillo de
goma (Fig. 3-126, Pos. 2) en el lado del filtro de presión (Fig. 3-
128, Pos. 3) y el anillo de cuatro alambres (Fig. 3-128, Pos. 4) en
el lado del bloque (Fig. 3-128, Pos. 5).
NOTA: Cuando se retiran las líneas de presión, sale aceite del interior
de las líneas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación. Fig. 3-128

• Enrolle una correa de levante alrededor las válvulas del spool y

levante el bloque de válvulas de control principal con la correa de
levante como se muestra en la Fig. 3-129.

de control principal del soporte de la válvula de control usando una
grúa.
Fig. 3-129

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 130

Desmontaje del Bloque de Control de la Válvula Principal IV
• Desconecte la línea de presión (Fig. 3-130, Pos. 3) en el bloque de

válvulas de control principal (Fig. 3-130, Pos. 1) y elimine el anillo
de goma (Fig. 3-130, Pos. 2) del flange SAE.
• Retire el filtro de presión (Fig. 3-130, Pos. 4) del bloque de válvulas

de control principal (Fig. 3-130, Pos. 1) y elimine el anillo de goma
(Fig. 3-130, Pos. 2) en el filtro de presión.
• Si es necesario, desconecte la línea de presión (Fig. 3-130, Pos. 5)

del filtro de presión (Fig. 3-130, Pos. 4) y elimine el anillo de goma
(Fig. 3-130, Pos. 2) del flange SAE.
NOTA: Cuando se retiran las líneas de presión, sale aceite del interior
de las líneas. Recíbalo en un recipiente. Fig. 3-130
contaminación.

• Levante el bloque de válvulas de control principal usando el

accesorio de levante apropiado.

de control principal del soporte de la válvula de control usando una
grúa.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 131

3.3.8.2 CAMBIO DE LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL PRINCIPAL

Grúa
Equipo adicional:
Bloque de válvulas de control principal I: 717 kg
Bloque de válvulas de control principal II: 726 kg
Filtro de alta presión (bloque de control principal II): 44.6 kg
Bloque de válvulas de control principal III: 713 kg
Bloque de válvulas de control principal IV: 143 kg
Filtro de alta presión (bloque de control principal IV): 15 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de empalme esté limpias y sin

pintura antes de ensamblar. Coloque anillos de goma nuevos.
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-131, Pos. 1 y 2) de

grado 10.9 y tuercas de tornillos nuevas (Fig. 3-131, Pos. 4)
para el bloque de válvulas de control principal respectivo (I –
III).
en los hilos de los pernos de montaje y apriételos al torque de
Torques de apriete para los pernos de montaje

(Fig. 3-131, Pos. 1 y 2) en los bloques de válvulas
de control principal: 510 Nm
NOTA: Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 3-131, Pos. 3) de

grado 10.9 para el bloque de válvulas de control principal IV.
en los hilos de los pernos de montaje y apriételos al torque de
Fig. 3-131
Torques de apriete para los pernos de montaje
(Fig. 3-131, Pos. 3) en los bloques de válvulas de
control principal IV: 265 Nm
• Monte el filtro de presión en el bloque de control principal II (Fig. 3-

128, Pos. 3). Si es necesario, instale las líneas de presión usando
pernos nuevos, un anillo de goma nuevo (Fig. 3-128, Pos. 2) y un
nuevo anillo de cuatro alambres (Fig. 3-128, Pos. 4).
• Monte el filtro de presión en el bloque de control principal IV (Fig.

3-130, Pos. 4). Si es necesario, instale las líneas de presión
usando pernos nuevos y anillos de goma nuevos (Fig. 3-130, Pos.
2).
NOTA: Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH05501”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 132


• Revise la presión de todos los circuitos del bloque de válvulas de

control (utilice un medidor de 400 bar).
3.3.9 VALVULAS DE ALIVIO DE LA LINEA DE SERVICIO (SRV)

Las válvulas de alivio de servicio son válvulas de alivio operadas por
piloto. Las SRV limitan la presión máxima posible en las líneas de
servicio creada por fuerza externa. Las válvulas están diseñadas con
una característica de apertura. Eso significa que si la válvula se activa
después del procedimiento de respuesta, ya no es posible un aumento
de la presión y se evitan los daños. Las válvulas de servicio están
ubicadas en los bloques de válvulas de control principal en el múltiple
y en las válvulas de retención del estrangulador, consulte la sección
3.3.11.1 en la página 3-152.
NOTA: Las SRVs también están instaladas en el sistema de traslado,

3.3.9.1 DESMONTAJE DE LA SRV EN EL BLOQUE DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
NOTA: Para información adicional sobre las SRV en los bloques de

página 3-117.


• Transfunda el aceite desde el múltiple de retorno en el depósito de

aceite principal. Consulte el Manual de Operación y
Fig. 3-132
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 133

Fig. 3-133 SRV en los bloques de válvulas de control principal (BHA)
Fig. 3-134 SRV en los bloques de válvulas de control principal (FSA)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 134


• Desconecte la manguera de la SRV.
• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-133 o Fig. 3-134, Pos. 1) que
conectan la SRV al bloque de válvulas de control principal.
• Retire la SRV (Fig. 3-133 o Fig. 3-134, Pos. 2) y tape las aberturas
con tapones ciegos para evitar la contaminación.
• Retire los anillos de goma (Fig. 3-135, Pos. 1) y elimínelos.
NOTA: Realice los siguientes pasos sólo si es necesario:.
• Retire los anillos de soporte (Fig. 3-135, Pos. 2) del cuerpo de la

válvula (Fig. 3-135, Pos. 4).
• Retire la válvula de alivio de presión (Fig. 3-135, Pos. 3) del cuerpo

de la válvula (Fig. 3-135, Pos. 4).
Hay instaladas diferentes SRVs con diferentes presiones.

Si retira más de una SRV al mismo tiempo, marque la SRV y la Fig. 3-135
posición donde está instalada.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 135

3.3.9.2 CAMBIO DE LA SRV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL

pintura antes de ensamblar.
• Coloque anillos de goma nuevos (Fig. 3-135, Pos. 1) en la SRV.
NOTA: Si la válvula de alivio de presión (Fig. 3-135, Pos. 3) se retiró

del cuerpo de la válvula (Fig. 3-135, Pos. 4) apriétela al torque
especificado.
Torques de apriete para la SRV

incorporada: 300 Nm

• Revise y ajuste la SRV. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 136

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 137

3.3.10 VALVULAS ANTI-CAVITACION (ACV)
Fig. 3-136 Válvula anti-cavitación (ACV)
(1) Caja de la ACV

(3) Resorte
(4) Anillo de goma
(5) Orificio de aceite de fuga de control
(6) Perno (torque 900 Nm)
(S) Línea de alimentación
(A/B) Conexiones de línea
Las válvulas anti-cavitación (ACV) están instaladas para evitar los
daños de la cavitación al usuario (cilindros hidráulicos) compensando
la falta de aceite cuando la SRV en el lado opuesto del cilindro se abre.
Vea el plano de circuitos hidráulicos.
La presión del circuito en la línea (Fig. 3-136, Pos. A/B) sostiene el

cono de válvula (Fig. 3-136, Pos. 2) cerrado. La presión de la línea de
alimentación (Fig. 3-136, Pos. S) fuerza el cono de válvula. El cono de
válvula se abre siempre que la presión en el lado A y B sea inferior a la
contrapresión en la lumbrera S de aceite de retorno para permitir la
alimentación de aceite necesario al circuito.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 138

Las ACVs están instaladas en el múltiple del equipo de trabajo y en los

bloques de válvulas de control principal.
3.3.10.1 DESMONTAJE DE LA ACV EN EL MULTIPLE

Grúa
Equipo adicional:
Válvula anti-cavitación simple: 15 kg
Válvula anti-cavitación doble: 44.6 kg
Vigilante/cablero






Fig. 3-137
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 139

Fig. 3-138 Posiciones de la ACV en el múltiple del BHA
NOTA: Los números (Fig. 3-138, Pos. 140.1 – 140.9) son los
números de los componentes para el plano hidráulico.
NOTA: Para mayor información sobre la ACV en el múltiple del BHA,

consulte el plano hidráulico y el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 140

Fig. 3-139 Posiciones de la ACV en el múltiple del FSA
NOTA: Para mayor información sobre la ACV en el múltiple del FSA,

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 141

NOTA: En los siguientes pasos se retira una ACV del múltiple del
FSA a modo de ejemplo.
El procedimiento es idéntico para todas las ACV, excepto
para las válvulas con otras válvulas conectadas, por lo tanto
realice los siguientes cuatro pasos sólo si es necesario:

• Si es necesario, retire la válvula de retención del estrangulador

para acceder a la válvula anti-cavitación, consulte la sección
3.3.11.1 en la página 3-152.
Si es necesario, retire la válvula de no retorno para acceder a la

válvula anti-cavitación, consulte la sección 3.3.11.1 en la página 3-
152.
• Retire los cuatro pernos que conectan el tubo de aceite (Fig. 3-140,
Pos. 3) al bloque de válvulas de control principal y los cuatro
pernos (Fig. 3-140, Pos. 2) en el extremo de la ACV (Fig. 3-140,
Pos. 1).
• Retire el tubo de aceite en los dos sellos del flange (Fig. 3-140,
Pos. 4). Elimine los sellos.
NOTA: Cuando se desconecta el tubo, sale aceite del interior de la

tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-140
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 142

• Desconecte las mangueras flexibles (Fig. 3-141, Pos. 2) y retire la

junta (Fig. 3-141, Pos. 3) de la válvula anti-cavitación (Fig. 3-141,
Pos. 1).
NOTA: Cuando se desconecta la manguera flexible, sale aceite del

interior de la manguera. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-141
• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-142, Pos. 1) que conectan la ACV
al múltiple.
• Retire la ACV (Fig. 3-142, Pos. 2) y el anillo de goma (Fig. 3-142,

Pos. 3). Elimine el anillo de goma.
• Si es necesario, repita el procedimiento para retirar la otra ACV del

múltiple.
Fig. 3-142
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 143

3.3.10.2 CAMBIO DE LA ACV EN EL MULTIPLE

Grúa
Equipo adicional:
Válvula anti-cavitación simple: 15 kg
Válvula anti-cavitación doble: 44.6 kg
Vigilante/cablero


• Coloque un anillo de goma nuevo (Fig. 3-143, Pos. 3) en la nueva

ACV (Fig. 3-143, Pos. 2).
• Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en los hilos de los

pernos de montaje y (Fig. 3-143, Pos. 1).
• Alinee la nueva ACV con el múltiple e inserte los pernos de

montaje.
Fig. 3-143
NOTA: Realice los siguientes cuatro pasos sólo si es necesario.
• Si es necesario, instale la válvula de retención del estrangulador en

la ACV, consulte la sección 3.3.11.2 en la página 3-155.
• Si es necesario, instale la válvula sin retorno (análogamente a la

instalación de la válvula de retención del estrangulador), consulte la

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 144

3.3.10.3 DESMONTAJE DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL
NOTA: Para información adicional sobre la ACV en los bloques de

página 3-117.



Fig. 3-144
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 145

Fig. 3-145 ACV en los bloques de válvulas de control principal (BHA)
Fig. 3-146 ACV en los bloques de válvulas de control principal (FSA)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 146

NOTA: Los números (Fig. 3-145 o Fig. 3-146, Pos. 32.1 – 32.24) son
los números de los componentes para el plano hidráulico.
NOTA: Para mayor información sobre la ACV en los bloques de

válvulas de control principal, consulte el plano hidráulico y el
Manual de Servicio.

• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-145 o Fig. 3-146, Pos. 1) que
conectan la ACV al bloque de válvulas de control principal.
• Retire la ACV (Fig. 3-145 o Fig. 3-146, Pos. 2).
NOTA: Cuando se retira la ACV, sale aceite del interior de las

válvulas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Retire los anillos de goma (Fig. 3-147, Pos. 1) y elimínelos.
• Retire los anillos de soporte (Fig. 3-147, Pos. 2) del cuerpo de la

válvula (Fig. 3-147, Pos. 3) sólo si es necesario.
Fig. 3-147
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 147

3.3.10.4 CAMBIO DE LA ACV EN LOS BLOQUES DE VALVULAS DE CONTROL

PRINCIPAL

Coloque anillos de goma nuevos en la ACV (Fig. 3-147, Pos.
1).

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 148

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 149

3.3.11 VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR
Fig. 3-148 Válvula de retención del estrangulador con SRV incorporada
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 150


NOTA: La ilustración muestra el bloque de válvulas invertido.
(1) Pasador de ajuste del estrangulador
(2) Anillo de respaldo
(3) Anillo de goma
(4) Retén
(5) Anillo de respaldo
(6) Anillo de goma
(7) Resorte
(8) Copa de resorte
(9) Camisa válvula del estrangulador
(9.1) Orificios ajustables del estrangulador
(9.2) Orificios permanentes del estrangulador (canal de seguridad)
(10) Anillo de goma
(11) Caja
(12) Lumbrera de línea de retorno T
(13) SRV
(14) Perno
(15) Anillo de gancho
(16) Tuerca fijadora
(A) Lumbreras de línea desde la válvula de control
(B) Lumbreras de línea al cilindro
(M) Punto de revisión de presión
(Y) Lumbrera de drenaje del aceite de control
La velocidad máxima permitida del cilindro se ajusta por medio del

pasador (Fig. 3-148, Pos. 1). Dependiendo del seteo del pasador, los
orificios radiales (Fig. 3-148, Pos. 9.1) en la camisa de la válvula (Fig.
3-148, Pos. 9) se abrirán parcialmente para alcanzar la estrangulación
requerida del flujo de aceite. Los orificios de seguridad (Fig. 3-148,
Pos. 9.2) evitan que la válvula se cierre completamente.
Para la operación de levante la camisa de la válvula que es guiada por

el husillo (Fig. 3-148, Pos. 1) es presionada contra el resorte (Fig. 3-
148, Pos. 7) de modo que la válvula se abra completamente.
La SRV incorporada (Fig. 3-148, Pos. 13) limita la presión máxima del
sistema desde el cilindro y alivia el aceite que va a la línea del
estanque cuando la presión alcanza el seteo de la válvula.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 151

3.3.11.1 DESMONTAJE DE LAS VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR

Grúa
Equipo adicional:
Válvula de retención del estrangulador (versión larga): 31 kg
Válvula de retención del estrangulador (versión corta): 28 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-149 Posiciones de las válvulas de retención del estrangulador BHA
NOTA: Para mayor información sobre la SRV en el múltiple del BHA,

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 152

Fig. 3-150 Posiciones de las válvulas de retención del estrangulador FSA
NOTA: Los números (Fig. 3-150, Pos. 141.1 – 158) son los números
de los componentes para el plano hidráulico.
NOTA: Para mayor información sobre la SRV en el múltiple del FSA,




Versión 2009/2 PC5500-6 3- 153




hasta que la temperatura del aceite hidráulico sea inferior a 50 °C. Fig. 3-151
• Desconecte la manguera flexible (Fig. 3-152, Pos. 5) de la válvula

de retención del estrangulador (Fig. 3-152, Pos. 1)
• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-152, Pos. 2) y retire el tubo (Fig. 3-
152, Pos. 3) de la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-
152, Pos.1).
NOTA: Cuando se desconectan las líneas hidráulicas, sale aceite del

interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-152
• Retire los cuatro pernos (Fig. 3-153, Pos. 5) que conectan la

válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-153, Pos.1) al
múltiple (Fig. 3-153, Pos. 2).
• Retire la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-153, Pos. 1)

y el anillo de goma (Fig. 3-153, Pos.3). Elimine el anillo de goma.
NOTA: Cuando se retira la válvula de retención, sale aceite del

interior de la válvula y del múltiple. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Si es necesario, retire el adaptador (Fig. 3-153, Pos. 4) de la

válvula de retención del estrangulador.
Fig. 3-153
• Si es necesario, repita el procedimiento para sacar las demás
válvulas de retención del estrangulador del múltiple.
• Si es necesario, retire la SRV incorporada (Fig. 3-148, Pos. 13) de

la caja de la válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-148,
Pos. 11).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 154

3.3.11.2 CAMBIO DE LAS VALVULAS DE RETENCION DEL ESTRANGULADOR

Grúa
Equipo adicional:
Válvula de retención del estrangulador (versión larga): 31 kg
Válvula de retención del estrangulador (versión corta): 28 kg
Vigilante/cablero


Coloque un anillo de goma nuevo (Fig. 3-153, Pos. 3) en la
válvula de retención del estrangulador (Fig. 3-153, Pos, 1).
NOTA: Si la SRV incorporada (Fig. 3-148, Pos. 13) se retiró de la caja

(Fig. 3-148, Pos. 11) apriétela al torque de apriete
especificado.
Torques de apriete para la SRV

incorporada: 300 Nm
NOTA: Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e

hilos de los pernos de montaje de la válvula de retención del
estrangulador (Fig. 3-153, Pos. 5).

Operación y Mantenimiento, capítulo 4.13.
• Revise y ajuste la válvula de retención del estrangulador. Consulte

el Manual de Servicio, sección 8.1.11.
• Revise y ajuste la SRV incorporada en las válvulas de retención

del estrangulador. Consulte el Manual de Servicio, sección 8.1.10.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 155

3.3.12 MULTIPLE
3.3.12.1 DESMONTAJE DEL MULTIPLE

Múltiple BHA incluyendo ACVs y SRVs: 921.2 kg
Múltiple FSA incluyendo ACVs y SRVs: 893.22 kg
Vigilante/cablero






Fig. 3-154
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 156


• Desconecte todas las mangueras hidráulicas (Fig. 3-155, Pos. 1)

que van al equipo de trabajo, consulte la sección 5.1.6.1 en la
página 5-58 (BHA) o consulte la sección 5.2.6.1 en la página 5-134
(FSA).
Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el lado frontal

del múltiple.
• Desconecte la tubería hidráulica (Fig. 3-155, Pos. 2) en el frente

del múltiple.
NOTA: Cuando se retiran las líneas hidráulicas, sale aceite del

interior de las líneas hidráulicas. Recíbalo en un recipiente. Fig. 3-155
contaminación.
• Levante el múltiple.
• Retire cuatro pernos de montaje (Fig. 3-155, Pos. 3).
• Retire el múltiple utilizando una grúa.
• Retire las válvulas anti-cavitación (ACV) del múltiple, consulte la

• Retire las válvulas de retención del estrangulador del múltiple,


Al desmontar el múltiple, asegúrese que nadie esté debajo del
peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 157

3.3.12.2 CAMBIO DEL MULTIPLE

Múltiple BHA incluyendo ACVs y SRVs: 921.2 kg
Múltiple FSA incluyendo ACVs y SRVs: 893.22 kg
Vigilante/cablero


Coloque anillos de goma nuevos en los flanges SAE.
hilos de los pernos de montaje del múltiple (Fig. 3-155, Pos. 3)
y apriételos al torque de apriete especificado.
Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el lado frontal

del múltiple.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 158

Accionamiento de giro Superestructura
3.4 ACCIONAMIENTO DE GIRO
Fig. 3-156
La PC5500-6 está equipada con dos disposiciones de reductores de
giro. Para mayor información, consulte el Manual de Servicio.
Los frenos de discos múltiples (Fig. 3-156, Pos. 3) están instalados

entre los motores de giro (Fig. 3-156, Pos. 2) y las cajas de reductores
(Fig. 3-156, Pos. 4). Estos frenos son frenos de seguridad, se aplican
mediante la fuerza del resorte y se liberan por la presión de aceite.
Para operar el movimiento rotatorio, las válvulas del freno de giro (Fig.
3-156, Pos. 1) están directamente conectadas a los cabezales del
motor de giro. Para mayor información, consulte el Manual de
Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 159

3.4.1 REDUCTOR DE GIRO
Fig. 3-157 Unidad del reductor de giro (Siebenhaar)

NOTA: La máquina puede estar equipada con un reductor de giro del
fabricante “L&S” o del fabricante “Siebenhaar”.
El Desmontaje y Cambio del reductor de giro por parte de
diferentes fabricantes son análogamente lo mismo. Consulte
la placa de identificación en la caja de cada reductor de giro
para encontrar al fabricante del reductor de giro.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 160

3.4.1.1 DESMONTAJE DEL REDUCTOR DE GIRO

Grúa
Equipo adicional:
Motor de giro con válvula de frenos de servicio de giro conectada: 292.5 kg
Reductor de giro (Siebenhaar): 1700 kg
Reductor de giro (L&S): 1880 kg
Vigilante/cablero






Fig. 3-158
• Desmonte el motor de giro (Fig. 3-157, Pos. 2) de la caja de

reductores de giro (Fig. 3-157, Pos. 3), consulte la sección 3.4.2.1
en la página 3-169. Si es posible, deje las mangueras hidráulicas y
la valvula de frenos de servicio de giro (Fig. 3-157, Pos. 1)
conectadas al motor de giro. De lo contrario, desconecte las líneas
hidráulicas
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 161


• Desconecte la línea de presión de aceite del freno de

estacionamiento de giro.

interior de las líneas. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Retire el reductor de giro, la línea hidráulica (Fig. 3-159, Pos. 2) y

el montaje (Fig. 3-159, Pos. 1) para las mangueras hidráulicas que
se van a retirar.
NOTA: Cuando se desconecta la línea hidráulica, sale aceite del

interior de la línea. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Fig. 3-159
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 162

Fig. 3-160 Reductor de giro (Siebenhaar)
• Retire las tapas de protección (Fig. 3-160, Pos. 1) de las cabezas

de los pernos y retire los pernos de montaje del reductor de giro
(Fig. 3-160, Pos. 2) y las golillas (Fig. 3-160, Pos. 3). Elimine los
pernos.
• Desconecte las líneas de lubricación debajo del reductor de giro.
• Instale cuatro anillos de levante giratorio (M16) desplazados en 90°

en los orificios roscados para los pernos de montaje del motor de
giro y conecte una grúa.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 163

• Retire el reductor de giro (Fig. 3-160, Pos. 4) usando una grúa.

Al desmontar el reductor de giro, asegúrese que nadie esté debajo
del peso
• Retire las válvulas del purgador (Fig. 3-161, Pos. 1).
Drene el aceite del reductor de giro (Fig. 3-161, Pos. 3

respectivamente Pos. 5) en el acoplamiento de
drenaje (Fig. 3-161, Pos. 2)
• aprox. 60 litros (Siebenhaar).
• aprox. 42 litros (L&S),
consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “REDUCTORES DE GIRO Y
CAJA DEL ADAPTADOR DEL MOTOR. – CAMBIE
EL ACEITE”.
• Retire el acoplamiento de drenaje de aceite (Fig. 3-161, Pos. 2) y si

está equipada retire la unión (Fig. 3-161, Pos. 4) del reductor de
giro (Fig. 3-161, Pos. 3 respectivamente Pos. 5).
Fig. 3-161
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 164

3.4.1.2 CAMBIO DEL REDUCTOR DE GIRO

Herramientas especiales: Medidor de láminas (personalizado)
Grúa
Equipo adicional: 4 anillos de levante giratorio: M16
Compuesto “LP2K”, NP 324 969 40
Motor de giro con válvula de frenos de servicio de giro conectada: 292.5 kg
Reductor de giro (Siebenhaar): 1700 kg
Reductor de giro (L&S): 1880 kg
Vigilante/cablero

Los reductores de giro nuevos se entregan sin aceite de

reductores.
NOTA: La máquina puede estar equipada con un reductor de giro del

fabricante “Siebenhaar” o del fabricante “L&S”.
Consulte la placa de identificación en la caja de cada reductor
de giro para encontrar al fabricante del reductor de giro.
Ambos reductores de giro se reemplazan usando el kit de
modificación especial. Consulte el PARTS & SERVICE
NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén limpias y sin

• Instale el acoplamiento de drenaje de aceite (Fig. 3-162, Pos. 2)

con la unión (Fig. 3-162, Pos. 4) si está equipada, en el nuevo
reductor de giro (Fig. 3-162, Pos. 3 respectivamente Pos, 5).
• Limpie las válvulas del purgador (Fig. 3-162, Pos. 1) con aire
comprimido de adentro hacia fuera y vuelva a instalar el nuevo
reductor de giro (Fig. 3-162, Pos. 3 respectivamente Pos. 5).
Fig. 3-162
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 165

Fig. 3-163 Unidad del reductor de giro (Siebenhaar)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 166

• Instale cuatro anillos de levante giratorio (M16) desplazado en 90°

• Inserte el nuevo reductor de giro (Fig. 3-163, Pos. 3) y móntelo a la

superestructura con los pernos de montaje (Fig. 3-163, Pos. 1) y
las golillas (Fig. 3-163, Pos. 2).
NOTA: Use pernos de montaje del reductor de giro nuevo (Fig. 3-163,
Pos. 1) de grado 12.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP 324
969 40 en las cabezas e hilos de los pernos de montaje y
apriételos al torque de apriete especificado.
Torques de apriete para los pernos de

montaje del reductor de giro: 1030 Nm
• Conecte las líneas de lubricación.
Asegúrese de usar los pernos y el torque de apriete especificados

para los pernos de montaje del motor de giro, consulte la sección
3.4.2.2 en la página 3-172.
Llene el reductor de giro con aceite de reductor.

• aprox. 60 litros (Siebenhaar),
• aprox. 42 litros (L&S).
Llene la caja del adaptador del motor con aceite.

• aprox. 0.6 litros (L&S),
• hasta la marca del indicador de nivel (Siebenhaar).
Llene la caja de frenos con aceite (sólo Siebenhaar),

aprox. 0.2 litros. Consulte el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 4, sección “REDUCTORES DE
GIRO Y CAJA DEL ADAPTADOR DEL MOTOR –
CAMBIE EL ACEITE”.

la página 6-2”.
• Revise el backlash del diente entre la corona de giro y el piñón de

giro con un medidor de láminas.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 167

3.4.2 MOTOR DE GIRO
Fig. 3-164 Conjunto del motor de giro
(1) Perno (12) Perno (sólo Siebenhaar)

(2) Válvula del freno de giro (13) Golilla (sólo Siebenhaar)
(3) Anillo de goma (14) Estanque de expansión del reductor de
(4) Perno giro (sólo Siebenhaar)
(5) Placa intermedia (15) Camisa (sólo Siebenhaar)
(6) Anillo de goma
(7) Perno
(8) Golilla
(9) Motor de giro
(10) Anillo de goma
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 168

3.4.2.1 DESMONTAJE DEL MOTOR DE GIRO

Grúa
Equipo adicional:
Motor de giro: 170 kg
Vigilante/cablero






Fig. 3-165

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 169

Drene la caja del adaptador del motor con aceite de

reductor.
EL ACEITE”.
• Desconecte todas las mangueras hidráulicas (Fig. 3-166, Pos. 1),

conectadas al motor de giro (Fig. 3-166, Pos. 2).

interior de las mangueras y del motor de giro. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
Fig. 3-166
Fig. 3-167 Desmontaje del motor de giro
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 170

• Retire los cuatro pernos de montaje (Fig. 3-167, Pos. 1) y saque la

válvula del freno de giro (Fig. 3-167, Pos. 2). Elimine el anillo de
goma (Fig. 3-167, Pos. 3). Para mayor información, consulte la
NOTA: Las mangueras hidráulicas permanecen en la válvula del

freno de giro.
Cuando se retira la válvua del freno de giro, sale aceite de la

válvula. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-167, Pos. 4) y saque la placa

intermedia (Fig. 3-167, Pos. 5). Elimine el anillo de goma (Fig. 3-
167, Pos. 6).
• Sólo reductor de giro (Siebenhaar): Retire los pernos (Fig. 3-167,

Pos. 12) con las golillas (Fig. 3-167, Pos. 13) y las camisas (Fig. 3-
167, Pos. 15). Ponga el estanque de expansión (Fig. 3-167, Pos.
14) del reductor de giro a un lado. Elimine los pernos.
• Retire los pernos (Fig. 3-167, Pos. 7) y las golillas (Fig. 3-167, Pos.
8). Elimine los pernos
• Levante el motor de giro (Fig. 3-167, Pos. 9).
• Saque el motor de giro del reductor de giro (Fig. 3-167, Pos. 11)
usando una grúa. Ponga el motor de giro en el piso.

Al desmontar el motor de giro, asegúrese que nadie esté debajo
del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 171

3.4.2.2 CAMBIO DEL MOTOR DE GIRO

Grúa
Equipo adicional: Pasta “Optimol White”, NP 999 039
Motor de giro: 170 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-168 Montaje del motor de giro
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 172


Coloque anillos de goma nuevos (Fig. 3-168, Pos. 3, Pos. 6 y

Pos. 10).
• Aplique “Optimol White” al eje de la ranura del motor.
NOTA: Use pernos de montaje del motor de giro nuevos (Fig. 3-168,
Pos. 7 y 12) de grado 10.9. Aplique compuesto “KP2K”, NP
324 969 40 en las cabezas e hilos de los pernos de montaje y
apriételos al torque de apriete especificado.
Torques de apriete para los pernos de

montaje del motor de giro: 265 Nm

Llene la caja del adaptador del motor con aceite.

• aprox. 0.6 litros (L&S),
• hasta la marca del indicador de nivel (Siebenhaar).

capítulo 4, sección “REDUCTORES DE GIRO Y CAJA
DEL ADAPTADOR DEL MOTOR – CAMBIE EL
ACEITE”.

la página 6-2”.
• Revise los ajustes de los motores de giro. Para mayor

información, consulte el Manual de Servicio.
• Revise la válvula del freno de giro y ajústela si es necesario. Para

mayor información, consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 173

3.4.3 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO

NOTA: La máquina puede estar equipada con un freno de
estacionamiento de giro del fabricante “Siebenhaar” o del
fabricante “L&S”.
Para desmontar y cambiar, el freno de estacionamiento de
giro “L&S” tiene que ser desensamblado/ensamblado.
El conjunto del freno de estacionamiento de giro “Siebenhaar”
se puede cambiar completamente.
Freno de estacionamiento de giro (L&S)

(1) Caja de discos (10) Golilla de empuje
(2) Golilla de empuje (11) Gancho de seguridad
(3) Discos interiores (12) Eje de accionamiento
(4) Discos exteriores (13) Lumbrera de presión de aceite
(5) Anillo del espaciador de seno (14) Perno
(6) Pistón (15) Anillo de rodamiento
(7) Anillo de cuatro alambres con anillo de respaldo (16) Sello del eje giratorio
(8) Anillo de cuatro alambres con anillo de respaldo (17) Conjunto del cilindro
(9) Resortes
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 174

General:
Freno aplicado:
Los discos exteriores enganchados en la caja por medio de dientes y

los discos interiores en conexión enganchada con el eje de
accionamiento se presionan junto con los resortes. Esto da como
resultado una conexión fija entre la caja y el eje de accionamiento
debido a la fricción entre los discos presurizados del resorte.
Freno liberado:
La presión de aceite, por medio de la lumbrera piloto, llega a la parte

inferior del pistón y hace que el pistón suba contra la golilla de empuje
y la fuerza del resorte. Esto elimina la fuerza del resorte hacia los
discos de modo que la fricción entre los discos se libere y el eje interior
pueda girar. Sólo el freno de la caja de reductores L&S utiliza un anillo
espaciador adicional (anillo de seno) para mantener los discos
separados. Se debe reducir la fricción en condición liberada.
La presión de liberación mínima es de 19 – 20 bar. En condiciones

normales de trabajo, la presión de liberación es de aprox. 60 bar.
NOTA: El freno de estacionamiento de giro sólo se debe aplicar con

la superestructura totalmente detenida. Aplicar el freno de
servicio con la superestructura aún girando puede dañar
severamente el freno.
• Sólo utilice el freno de estacionamiento de giro en situaciones

de emergencia para que la superestructura deje de girar.
• Si se ha utilizado el freno de estacionamiento para una

detención de emergencia, es necesario detener la excavadora
y hacer inspeccionar y reparar el freno de estacionamiento de
cada reductor de giro si es necesario. Contacte a su
distribuidor Komatsu para reparar los frenos.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 175

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 176

3.4.3.1 DESMONTAJE/DESENSAMBLADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE

GIRO (L&S)
Grúa
Equipo adicional:
Motor de giro con válvula de freno de servicio de giro conectado: 267 kg
Anillo del rodamiento: 32 kg
Vigilante/cablero
NOTA: El freno de estacionamiento de giro está conectado al

reductor de giro con ocho pernos de dado hexagonales. Se
desmonta desensamblándolo.
• Desmonte el motor de giro del reductor de giro, consulte la sección

3.4.2.1 en la página 3-169. Deje las mangueras hidráulicas y la
válvula del freno de servicio de giro conectadas al motor de giro.
NOTA: Para mayor información relacionada con el freno de

estacionamiento, consulte el PARTS & SERVICE NEWS no.
“AH03509”.
• Instale cuatro anillos de levante giratorio (M16) desplazados en 90°

• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-169, Pos, 1) en el flange del

motor de giro.
• Retire el anillo de retención interior (Fig. 3-169, Pos, 2).
• Desmantele el anillo del rodamiento (Fig. 3-169, Pos, 3) de la caja

de reductores de giro usando una grúa.
Fig. 3-169
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 177

Fig. 3-170 Freno de estacionamiento de giro (L&S)
• Revise el sello del eje giratorio (Fig. 3-170, Pos. 16) por desgaste y
daño. Cámbielo si es necesario.
• Desconecte la manguera de presión de la lumbrera de presión de

aceite (Fig. 3-170, Pos. 13).
NOTA: Cuando se retira la manguera de presión, sale aceite del

interior de la manguera y del cilindro (Fig. 3-170, Pos. 17).
contaminación.
El pistón (Fig. 3-170, Pos. 6) del conjunto de frenos es accionado

por resorte.
• Retire los dos pernos de dado (Fig. 3-170, Pos. 14) y alivie la carga
de los resortes (Fig. 3-170, Pos. 9) en el pistón (Fig. 3-170, Pos. 6).
• Saque el conjunto del cilindro (Fig. 3-170, Pos. 17).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 178

• Desmonte 10 discos interiores (Fig. 3-170, Pos. 3), 11 discos

exteriores (Fig. 3-170, Pos. 4), y 10 anillos espaciadores de seno
(Fig. 3-170, Pos. 5) de la caja de discos (Fig. 3-170, Pos. 1).
• Desmonte el eje de accionamiento (Fig. 3-170, Pos. 12).
• Retire la golilla de empuje (Fig. 3-170, Pos. 2) de la caja de discos

(Fig. 3-170, Pos. 1).
• Revise los discos interiores (Fig. 3-170, Pos. 3), los discos
exteriores (Fig. 3-170, Pos. 4), los anillos espaciadores de seno
(Fig. 3-170, Pos. 5), y la golilla de empuje (Fig. 3-170, Pos. 2) por
desgaste y daño. Cambie si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 179

3.4.3.2 CAMBIO/ENSAMBLADO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO

(L&S)
Grúa
Unidad de potencia hidráulica (60 bar) con fitting (M18 x 1.5)
Anillo del rodamiento: 32 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-171 Freno de estacionamiento de giro (L&S)
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 180

NOTA: Cambie todos los anillos.
Para mayor información sobre el freno de estacionamiento,

consulte el PARTS & SERVICE NEWS NO. “AH03509”.
• Instale la golilla de empuje (Fig. 3-171, Pos. 2).
• Instale el eje de accionamiento (Fig. 3-171, Pos. 12).
NOTA: Aplique “Optimol White” al eje de la ranura.
• Instale los nuevos discos de acuerdo con el siguiente orden:

Primero, un disco exterior (Fig. 3-171, Pos. 4), luego un disco
interior (Fig. 3-171, Pos. 3), y luego un anillo espaciador de seno
(Fig. 3-171, Pos. 5). Aplique aceite a los discos.
NOTA: Antes de volver a montar, aplique presión (máx. 60 bar) al

conjunto del cilindro (Fig. 3-171, Pos. 17), de lo contrario, los
dos pernos de dado (Fig. 3-171, Pos. 14) se pre-tensan
(accionados por resortes).
• Monte el conjunto del cilindro (Fig. 3-171, Pos. 17).

3.4.2.2 en la página 3-172.
Llene la caja del adaptador del motor con aceite, aprox.

0.6 litros.
ACEITE”.

la página 6-2”.
• Compruebe que el freno de estacionamiento de giro funcione

correctamente. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 181

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 182

3.4.3.3 DESMONTAJE DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO

(SIEBENHAAR)
Grúa
Equipo adicional:
Conjunto del freno de estacionamiento de giro: 115 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Puede haber dos tipos diferentes de conjuntos de freno de

estacionamiento de giro “Siebenhaar” instalados en las
máquinas (dependiendo del tipo de reductor):
Tipo antiguo: NP 925 864 40
Tipo nuevo: NP 936 540 40
Si se instala uno de tipo antiguo, KOMATSU recomienda

reconstruir el conjunto del freno de acuerdo con el PARTS &
A continuación, sólo se describe el desmontaje del freno de

estacionamiento de giro del “tipo nuevo”.
• Desmonte el motor de giro del freno de estacionamiento de giro,

consulte la sección 3.4.2.1 en la página 3-169. Deje las
mangueras hidráulicas y la válvula del freno de servicio de giro
(Fig. 3-157, Pos. 1) conectadas al motor de giro.
Drene el aceite de la caja de frenos, aprox. 0.2 litros.

EL ACEITE”.
NOTA: Después de drenar el aceite de la caja de frenos, tape las

aberturas con tapones ciegos para evitar la contaminación.

• Desconecte la línea de presión de aceite piloto del freno de

estacionamiento de giro.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 183

NOTA: Cuando se desconecta la línea de presión de aceite piloto,

sale aceite del interior de la línea. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Retire todas las tuberías hidráulicas (Fig. 3-172, Pos. 3) del freno
de estacionamiento de giro (Fig. 3-172, Pos. 23) y tape las
aberturas con tapones ciegos para evitar la contaminación.
¡Peligro de desprendimiento de partes!

El pistón del conjunto del freno de estacionamiento de giro es
accionado por resorte.
Es necesario liberar el freno manualmente (ver el procedimiento

siguiente) antes de retirar los pernos (Fig. 3-172, Pos. 1) que
conectan el freno de estacionamiento de giro completo (Fig. 3-
172, Pos. 2) a la caja de reductores de giro (Fig. 3-172, Pos. 4).
¡Nunca abra el freno sacando los pernos de montaje del flange

(Fig. 3-172, Pos. 3) antes de liberar manualmente el freno de
estacionamiento de giro! Fig. 3-172
Fig. 3-173 Freno de estacionamiento de giro (Siebenhaar), en condiicón liberada
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 184

Liberación manual del freno de estacionamiento de giro:
• Inserte dos tornillos (Fig. 3-174, Pos. 1) del largo adecuado con
tuercas (Fig. 3-174, Pos. 3) en los orificios roscados (Fig. 3-173,
Pos. 2) del pistón (Fig. 3-174, Pos. 2) opuestos entre sí.
• Apriete cada tuerca (Fig. 3-174, Pos. 3) alternadamente con medio

giro para sacar el pistón (Fig. 3-174, Pos. 2) en el flange (Fig. 3-
174, Pos. 4).
NOTA: ¡Evite inclinar el pistón!
• Sólo retire los pernos de montaje (Fig. 3-172 y 3-173, Pos. 1) que
conectan el freno de estacionamiento de giro completo (Fig. 3-174,
Pos. 2) a la caja de reductores de giro.
Fig. 3-174

estacionamiento de giro!
• Inserte los anillos de levante giratorio (M16) desplazados en 180°

en los hilos de los pernos de montaje del motor de giro y conecte
una grúa.
• Retire el freno de estacionamiento de giro (Fig. 3-172, Pos. 2) de la

caja de reductores de giro (Fig. 3-172, Pos. 4), usando una grúa.

del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 185

3.4.3.4 CAMBIO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)

Grúa
Equipo adicional:
Conjunto del freno de estacionamiento de giro: 115 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Puede haber dos tipos diferentes de conjuntos de freno de

estacionamiento de giro “Siebenhaar” instalados en las
máquinas (dependiendo del tipo de reductor):
Tipo antiguo: NP 925 864 40
Tipo nuevo: NP 936 540 40
Si se instala uno de tipo antiguo, KOMATSU recomienda
reconstruir el conjunto del freno de acuerdo con el PARTS &
A continuación, sólo se describe el cambio del freno de

estacionamiento de giro del “tipo nuevo”.
Fig. 3-175 Freno de estacionamiento de giro (Siebenhaar), en condiicón liberada
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 186


estacionamiento de giro!

• Aplique pasta “Optimol White” en el eje de la ranura en la cubierta

del adaptador (Fig. 3-176, Pos. 4) de la caja de reductores.
• Instale los anillos de levante giratorio (M16) desplazados en el

freno de estacionamiento de giro pre-ensamblado, desplazados en
180° en los hilos de los pernos de montaje del moto r de giro y
conecte el conjunto de frenos a una grúa.
• Inserte un anillo de goma nuevo (Fig. 3-176, Pos. 3).
• Centre el nuevo freno de estacionamiento de giro pre-ensamblado

(Fig. 3-176, Pos. 2) en la cubierta del adaptador (Fig. 3-176, Pos.
4) de la caja de reductores.
¡Riesgo de caída de objetos pesados! Fig. 3-176

del peso
Liberación manual del freno de estacionamiento de giro:
• Inserte dos pernos (Fig. 3-177, Pos. 1) del largo adecuado con
tuercas (Fig. 3-177, Pos. 3) en los orificios roscados (Fig. 3-175,
Pos. 2) del pistón (Fig. 3-177, Pos. 2) opuestos entre sí.
• Apriete cada tuerca (Fig. 3-177, Pos. 3) alternadamente con medio

giro para sacar el pistón (Fig. 3-177, Pos. 2) en el flange (Fig. 3-
177, Pos. 4).
NOTA: ¡Evite inclinar el pistón!
• Gire el freno de estacionamiento de giro (Fig. 3-176, Pos. 2) hasta

que los orificios en el freno de estacionamiento de giro se alineen
con los hilos en la cubierta del adaptador (Fig. 3-176, Pos. 3). Fig. 3-177
• Inserte pernos de montaje nuevos (Fig. 3-176, Pos. 1) y apriételos

en patrón cruzado.
• Retire los pernos de liberación (Fig. 3-177, Pos. 1) con tuercas de

manera alternada y gradual para evitar que el pistón se incline.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 187


3.4.2.2 en la página 3-172.
Llene la caja del adaptador del motor con aceite, hasta

la marca del indicador de nivel.
Llene la caja de frenos con aceite aprox. 0.2 litros.
ACEITE”.

la página 6-2”.
• Compruebe que el freno de estacionamiento de giro funcione

correctamente. Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 188

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 189

3.4.4 FRENO DE GIRO DINAMICO
Fig. 3-178 Válvula del freno de giro
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 190


(1) Válvula de aumento de presión
(2) Circuito de la válvula de retención A
(3) Circuito de la válvula de retención B
(4) Circuito de la válvula anti-cavitación B (válvula de retención)
(5) Circuito de la válvula anti-cavitación A (válvula de retención)
(6) Orificio del chorro del spool de la válvula de alivio principal
(7) Resorte del spool de la válvula de alivio principal
(8) Válvula de alivio piloto orificio del chorro
(9) Cono de válvula de la válvula de alivio piloto
(10) Resorte de la válvula de alivio piloto
(11) Pasador intermedio
(12) Pistón de control para aumento de presión
(13) Carrete de la válvula de alivio principal
(X) Lumbrera de control piloto para aumento de presión
(Y) Aceite de fuga, drenaje de la válvula piloto
(T) Aceite de retorno al estanque / depósito
(A) Línea de servicio desde el bloque de válvulas de control principal

(A’) Línea de servicio al motor
(B) Línea de servicio desde el bloque de válvulas de control principal
(B’) Línea de servicio al motor
(MA) Circuito del punto de revisión A
(MB) Circuito del punto de revisión B
Siempre que se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pie,

la presión piloto se hace presente en la lumbrera X de la válvula de
aumento de presión (Fig. 3-178, Pos. 1). La presión piloto precarga la
válvula de alivio. El aceite para el motor hidráulico desde el bloque de
válvulas de control principal alimenta la lumbrera A o B de la línea de
servicio dependiendo de la dirección de giro a la izquierda o a la
derecha, Las lumbreras A o B se conectan internamente a las
lumbreras A’ y B’ y estas lumbreras a su vez con el motor hidráulico.
La presión de operación en la lumbrera A o B cierra las válvulas anti-
cavitación (Fig. 3-178, Pos. 4 y 5) y abre las válvulas de retención (Fig.
3-178, Pos. 2 y 3). Eso significa que las líneas de servicio se
conectan a la válvula de aumento de presión mediante las válvulas de
retención (Fig. 3-178, Pos. 2 y 3).
Siempre que la presión es superior al seteo de la válvula de aumento
de presión, la válvula se abre y descarga el aceite en la línea de
retorno T al depósito. Si la superestructura gira por el impulso
dinámico, el motor es accionado por el reductor de giro y actúa como
una bomba. La presión en las líneas de servicio hacia el motor
cambia.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 191

La línea de retorno de baja presión se presuriza y la línea de servicio

presurizado cambia a la línea de succión. La línea de servicio se
cierra en el bloque de válvulas de control principal de modo que el
aceite pueda circular sólo a través de la válvula de aumento de
presión del bloque de la válvula de frenos.
Fig. 3-179 Válvula de aumento de presión
Siempre que se realiza un movimiento de giro o se usa el freno de pie,

la presión piloto se hace presente en la lumbrera X de la válvula de
aumento de presión. La presión piloto precarga la válvula de alivio.
Al aplicar presión piloto por medio de la lumbrera X al pistón (Fig. 3-

179, Pos. 12), la pre-tensión del resorte (Fig. 3-179, Pos. 10) aumenta
por la cantidad del recorrido S del pistón que da como resultado un
mayor seteo de presión para la válvula piloto.
La presión del sistema está presente en el pistón principal (Fig. 3-179,

Pos. 13) y por medio del orificio del chorro (Fig. 3-179, Pos. 6) también
en la cámara del resorte (Fig. 3-179, Pos. 7). La presión del sistema
también está presente en el cono de la válvula de alivio de presión
(Fig. 3-179, Pos. 9) por medio del orificio del chorro (Fig. 3-179, Pos.
8).
Debido al equilibrio de la fuerza, el pistón (Fig. 3-179, Pos. 13) se

mantiene en su posición, soportado por el resorte (Fig. 3-179, Pos. 7).
Si la presión del sistema es superior al seteo de la válvula (Fig. 3-179,
Pos. 9) la válvula abre un canal a la lumbrera de drenaje Y. Debido a
la caída de presión, el pistón (Fig. 3-179, Pos. 13) es movido por el
resorte (Fig. 3-179, Pos. 7). La línea de presión se conecta a la línea
de retorno T.
La apertura y cierre amortiguados se obtiene mediante el cambio
volumétrico que es provocado por los orificios del chorro.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 192

3.4.4.1 DESMONTAJE DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO

Válvula del freno de giro: 97 kg
Vigilante/cablero






• Desmonte el motor de giro (Fig. 3-157, Pos. 2) de la caja de

reductores de giro (Fig. 3-157, Pos. 3), consulte la sección 3.4.2.1
en la página 3-169. Si es posible, deje las mangueras hidráulicas y
la valvula de frenos de servicio de giro (Fig. 3-157, Pos. 1)
conectadas al motor de giro. De lo contrario, descoencte las líneas
hidráulicas Fig. 3-180

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 193


• Desconecte las mangueras de servicio (Fig. 3-181, Pos. 2), la

manguera de retorno (Fig. 3-181, Pos. 3),la manguera de aceite de
fuga (Fig. 3-181, Pos. 4), y la manguera piloto (Fig. 3-181, Pos. 5)
de la válvula del freno de giro (Fig. 3-181, Pos. 6).
NOTA: Cuando se retiran las mangueras hidráulicas, sale aceite del

interior de la válvula y de la tubería. Recíbalo en un
recipiente.
contaminación.
• Levante la válvula del freno de giro (Fig. 3-181, Pos. 6).
• Retire los cuatro pernos de montaje (Fig. 3-181, Pos. 1) y

desmonte la válvula del freno de giro (Fig. 3-181, Pos. 6) del motor
de giro (Fig. 3-181, Pos. 7), usando una grúa. Fig. 3-181

Al desmontar la válvula del freno de giro, asegúrese que nadie
esté debajo del peso
• Elimine el anillo de goma de debajo de la válvula del freno de giro

(Fig. 3-181, Pos. 6).
NOTA: Cuando se retira la válvula del freno de giro, sale aceite del
interior de la válvula. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 194

3.4.4.2 CAMBIO DE LA VALVULA DEL FRENO DE GIRO

Válvula del freno de giro: 97 kg
Vigilante/cablero


Coloque anillos de goma nuevos debajo de la válvula del

freno de giro y de los flanges SAE.

• Revise y ajuste la válvula del freno de giro. Consulte el Manual de

Servicio.
• Revise que el freno de giro dinámico funcione correctamente,

Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 195

3.4.5 PIÑON DE LUBRICACION DEL CIRCULO DE GIRO (RUEDA DE PRUEBA)
Fig. 3-182 Lubricación de la corona de giro
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 196


(1) Estación de la bomba de lubricación (SLS)
(2) Línea de alimentación de lubricante desde la bomba al inyector
(3) Inyectores
(5) Línea de alimentación de lubricante desde el inyector al piñón de lubricación
(6) Piñón de lubricación
(7) Corona de giro
(8) Piñón de lubricación
(9) Salida de lubricante
(10) Eje central del piñón de lubricación con orificios de distribución
El sistema de lubricación del círculo de giro (SLS) lubrica el reductor

abierto de la corona de giro exterior con lubricante especial para
reductor abierto.
La estación de la bomba lubricante (Fig. 3-182, Pos. 1) es idéntica al
sistema de lubricación central (CLS), consulte la sección 3.5 en la
página 3-212. Para aplicar el lubricante de manera uniforme a los
dientes de la corona de giro exterior (Fig. 3-182, Pos. 7), un piñón de
lubricación especial (Fig. 3-182, Pos. 8) está montado cerca del piñón
de accionamiento del reductor de giro delantero. El piñón de
lubricación (Fig. 3-182, Pos. 8) distribuye el lubricante desde los
inyectores (Fig. 3-182, Pos. 3) de manera uniforme a los dientes.
Normalmente dos o más inyectores SL1 pequeños (Fig. 3-182, Pos. 3)
están conectados en paralelo para alimentar con la cantidad requerida
de lubricante al piñón de lubricación.
NOTA: El eje del piñón central (Fig. 3-182, Pos. 10) actúa como una
junta giratoria y distribuye lubricante a través de los orificios
radiales solamente a los dientes, que están en contacto con
los dientes del engranaje de corona de giro exterior (Fig. 3-
182, Pos. 7).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 197

3.4.5.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION

Equipo adicional:
Plataforma de trabajo del elevador móvil
Cubierta del piñón: 11.6 kg
Conjunto del piñón de lubricación: 18.2 kg

la máquina, la pluma, y la plataforma de trabajo móvil.
• Estacione la máquina en el área preparada con el piñón de

lubricación colocado entre los rodillos de oruga, de modo de poder
acceder al piñón de lubricación por medio de una plataforma de
trabajo móvil.

Antes del mantenimiento, detenga el motor y retire la llave de

encendido para evitar la operación del sistema de lubricación.
Asegúrese que la presión del sistema del sistema de lubricación
se haya aliviado antes del mantenimiento.
• Alivie la presión del sistema del sistema de lubricación accionando

la válvula de venteo (Fig. 3-195, Pos. 2) con la mano, consulte el
Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el piñón de

lubricación.
NOTA: Se requiere una segunda persona al trabajar en el piñón de

lubricación.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 198

Fig. 3-183 Conjunto del piñón de lubricación, desmontaje y cambio
• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-183, Pos. 6) con las camisas
(Fig. 3-183, Pos. 7) y retire la cubierta del piñón (Fig. 3-183, Pos.
1).
NOTA: Se requiere una segunda persona este trabajo.
• Desconecte las líneas de lubricación (Fig. 3-183, Pos. 4).
• Retire las tuercas (Fig. 3-183, Pos. 5) y saque el conjunto del piñón
de lubricación (Fig. 3-183, Pos. 3) con la placa del conector (Fig. 3-
183, Pos. 2) de la superestructura.
NOTA: Se requiere una segunda persona este trabajo.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 199

3.4.5.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL PIÑON DE LUBRICACION

Equipo adicional:
Plataforma de trabajo del elevador móvil
Cubierta del piñón: 11.6 kg
Conjunto del piñón de lubricación: 18.2 kg
Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el piñón de

lubricación.
NOTA: Se requiere una segunda persona para este trabajo.
• Después de completar la instalación, el sistema de lubricación del

círculo de giro se tiene que activar manualmente, consulte el
“SISTEMAS DE LUBRICACION DEL PIÑON DEL CIRCULO DE
GIRO SLS”.
Active el interruptor S26 en el tablero de instrumentos hasta
alcanzar la presión correcta.
• Resetee el contador del ciclo de lubricación del sistema de

lubricación de la corona de giro. Consulte el Manual de Operación
y Mantenimiento, capítulo 3, sección “SISTEMAS DE
LUBRICACION DEL PIÑON DE LA CORONA DE GIRO SLS”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 200

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 201

3.4.6 CIRCULO DE GIRO
Fig. 3-184 Conjunto de la corona de giro
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 202


(1) Superestructura
(2) Círculo de giro
(3) Perno
(4) Golilla
(5) Cubiertas de protección del círculo de giro
(6) Golilla
(7) Perno
(8) Car body
(9) Perno
El círculo de giro es la conexión móvil entre la superestructura y el car

body.
El rodamiento del círculo de giro está conectado al sistema de

lubricación central. El engranaje de corona exterior es lubricado por
un sistema de lubricación propio SLS que usa un lubricante de
reductor abierto especial.
NOTA: Para los límites de desgaste, consulte el PARTS & SERVICE

Para información adicional, consulte el PARTS & SERVICE
NEWS No. “AH00511”, última edición.
3.4.6.1 DESMONTAJE DEL CIRCULO DE GIRO

Cruz de montaje, NP 477 577 40
Llave de torque hidráulica, NP 232 615 40
Juego de bombas electro-hidráulicas, NP 232 613 40
Llave de dado de impacto hexagonal de 55 mm, NP 232 267 40
Equipo adicional: 2 grúas (la segunda grúa para levantar la superestructura)
Círculo de giro: 10.000 kg
Vigilante/cablero

la máquina, la pluma, y dos grúas.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 203

• Desmonte la superestructura del car body (contrapeso, fluidos y

equipo de trabajo retirados), consulte la sección 3.9.1 en la página
3-257.
• Ponga la superestructura sobre soportes apropiados, lo

suficientemente altos para manipular la cruz de montaje debajo del
círculo de giro”.
Los soportes deben ser lo suficientemente resistentes para

soportar el peso total de la superestructura (sin contrapeso,
fluidos y equipo de trabajo), peso total 137.215 kg.
• Antes de desmontar el círculo de giro, marque la ubicación de

ambos anillos de giro en la superestructura y el car body para
investigaciones futuras.
• Desconecte todas las mangueras de lubricación del rodamiento

(Fig. 3-185, Pos. 1) de la corona de giro interior (Fig. 3-185, Pos.
3), retirando las uniones (Fig. 3-185, Pos. 2).
Fig. 3-185
• Posicione la cruz de montaje, NP 477 577 40 debajo del círuclo de
giro.
• Conecte el dispositivo de levante a una grúa.
NOTA: Para evitar dañar el accesorio de levante, cubra todos los

bordes filudos.
Al dispositivo de levante se puede acceder desde el centro de

la máquina (Fig. 3-186, flecha).
Mueva el accesorio de levante cuidadosamente entre las

tuberías/mangueras en el múltiple para evitar que la tubería se
dañe o se desprenda.
Fig. 3-186
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 204

• Levante la cruz de montaje (Fig. 3-187, Pos. 1) para colocarla

debajo del círculo de giro (Fig. 3-187, Pos. 2).
• Retire los pernos de montaje de la corona de giro interior para

desmontar el círculo de giro (Fig. 3-187, Pos. 2) de la
superestructura (Fig. 3-187, Pos. 3).
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todos los
bordes filudos.
Fig. 3-187
• Baje la cruz de montaje con el círculo de giro (Fig. 3-188, Pos. 3)

para que descanse en el piso.
NOTA: Las guías (Fig. 3-188, Pos. 2) garantizan que el círculo de

giro quede alineado exactamente con la superestructura (Fig.
3-187, Pos. 1) mientras se desmonta y se monta
respectivamente.
No retire las guías.
Fig. 3-188
• Instale cuatro anillos de levante giratorio de manera uniforme

distribuido en la corona de giro interior y desmonte el círuclo de
giro de la cruz de montaje usando una grúa.

Al desmontar el círculo de giro, asegúrese que nadie esté debajo
del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 205

3.4.6.2 CAMBIO DEL CIRCULO DE GIRO

Cruz de montaje, NP 477 577 40
Mandíbula de medición, NP 376 792 40
8 pernos de medición, NP 409 437 40 y 8 pernos de medición (clima frío)
respectivamente, NP 409 484 40
Bloque de prueba, NP 379 077 40
Juego de bombas electro-hidráulicas, NP 232 613 40
Llave de dado de impacto hexagonal de 55 mm, NP 232 267 40
2 grúas (la segunda grúa para levantar la superestructura)
Equipo adicional: Dispositivo láser para revisar el nivel del área del rodamiento
Círculo de giro: 10.000 kg
Vigilante/cablero

• Revise el nivel del área del rodamiento con un dispositivo láser

antes de instalar una corona de giro nueva. Consulte el PARTS &
• Revise el diámetro exterior de la superficie superior de la corona

de giro nueva y compare con el diámetro exterior de la superficie
pulida de fábrica de la superestructura. Consulte el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH00511”, última edición. Retire el refuerzo
puliendo, si es necesario.
• Se deben evitar los golpes al círculo de giro (especialmente

los golpes radiales).
• Transporte y guarde el círculo de giro nuevo exclusivamente

con la estrella de transporte instalada.
• Está estrictamente prohibido enganchar el círculo de giro

nuevo en la estrella de transporte.
• Cuelgue y/o transporte y guarde el círculo de giro sólo

horizontalmente. Si está disponible un equipo de trabajo
especial, se puede realizar el transporte y almacenamiento en
posición inclinada.
• Sólo cuelgue el círculo de giro en cuatro anillos de levante

giratorio igualmente distribuidos en el círculo de giro de la
corona de giro interior.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 206

NOTA: Al cambiar el círculo de giro, también se deben cambiar todos

los pernos de sujeción.
• Instale cuatro anillos de levante giratorio igualmente distribuidos en

la corona de giro interior y levántela usando una grúa.

Al desmontar el círculo de giro, asegúrese que nadie esté debajo
del peso
• Ponga el círculo de giro (Fig. 3-189, Pos. 2) sobre la cruz de Fig. 3-189
montaje (Fig. 3-189, Pos. 1).
• Centre el círculo de giro (Fig. 3-189, Pos. 2) sobre la cruz de

montaje (Fig. 3-189, Pos. 1) usando la estrella de transporte.
• Posicione la cruz de montaje con el círculo de giro descansando en

él debajo de la superestructura (Fig. 3-189, Pos. 3) y conecte la
cruz de montaje a una grúa.
NOTA: Para evitar dañar el accesorio de levante, cubra todos los

bordes filudos.
Se accede al dispositivo de levante desde el centro de la

máquina (Fig. 3-186, flecha).
Mueva el accesorio de levante cuidadosamente entre las

tuberías/mangueras en el múltiple para evitar que la tubería se
dañe o se desprenda.
Fig. 3-190
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 207

Fig. 3-191 Montaje del círculo de giro
• Las superficies de empalme deben estar abosulatmente libres de

grasa. Incluso el solvente se debe limpiar antes de ensamblar.
• Revise que las superficies de empalme estén planas.
• Prepare pernos nuevos (Fig. 3-191, Pos. 3) y golillas (Fig. 3-191,

Pos. 4). Lubrique los hilos y la superficie de la cabeza de los
pernos con compuesto “KP2K”, NP 324 969 40.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 208

• Alinee los “puntos S”.
NOTA: Al punto no endurecido de las superficies de la carrera (área

de cambio entre el inicio y el término del proceso de
endurecimiento) se le marca una “S” en el lado interior o
exterior de cada corona de giro (Fig. 3-191, Pos. 1 y 2).
Estos puntos “S” no deben estar colocados dentro del área de
carga principal del círculo de giro. Por esto, el punto “S” no
endurecido se tiene que girar en un ángulo de 90° h acia el
área de carga principal, consulte la Fig. 3-191.
• Retire la cruz de transporte.
• Alinee los dientes de la corona de giro exterior con los piñones de

lubricación y los piñones de los reductores de giro.
• Levante el círculo de giro (Fig. 3-192, Pos. 3) a aprox. 10 mm por

debajo de la plataforma de la estructura. Las guías (Fig. 3-192,
Pos. 1) centran el círculo de giro horizontalmente (observe los
puntos “S” no endurecidos)..
• Alinee los orificios en la corona de giro exterior con los hilos en la

plataforma de la superestructura. Las guías (Fig. 3-192, Pos. 2)
centran el círculo de giro horizontalmente (observe los puntos “S”
no endurecidos).
NOTA: Las guías aseguran que el círculo de giro quede alineado

exactamente en su posición de montaje.
No retire las guías (Fig. 3-192, Pos. 2) después de montar. Fig. 3-192
• Instale los pernos (Fig. 3-191, Pos. 3) y las golillas (Fig. 3-191,
Pos. 4) en la corona de giro interior.
• Una el círculo de giro (Fig. 3-191, Pos. 5) en la superficie de

soporte en la plataforma de la superestructura (Fig. 3-191, Pos. 6)
apretando los pernos manualmente en patrón cruzado.
• Retire la cruz de montaje.
• Conecte todas las líneas de lubricación (Fig. 3-193, Pos. 1) a las

uniones (Fig. 3-193, Pos. 2) en la corona de giro interior (Fig. 3-
193, Pos. 3).
Fig. 3-193
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 209

• Revise el backlash de los dientes entre la corona de giro y el piñón

de giro con un medidor de láminas.
Consulte el PARTS & SRVICIE NEWS No. “AH00511”.
Apriete todos los pernos (Fig. 3-191, Pos. 3) de la

corona de giro interior en patrón cruzado al torque
requerido, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
No. “AH00511”, última edición.
NOTA: El procedimiento de apriete se tiene que realizar dos o tres

veces para asegurar el seteo de los pernos. Consulte el
PARTS & SERVICE NEWS No. “AH00511”, última edición.
• Después de apretar los pernos (Fig. 3-191, Pos. 3) el backlash de

los dientes se tiene que revisar una vez más en 4 puntos.
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH00511”, última
edición.
• Levante la superestructura (Fig. 3-191, Pos. 6) e instale la

superestructura en el tren de rodaje, consulte la sección 3.9.2 en la
página 3-261.

Al levantar la superestructura, asegúrese que nadie esté debajo
del peso

Agregue aceite hidráulico hasta el nivel especificado.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 210

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 211

Bombas de lubricación Superestructura
3.5 BOMBAS DE LUBRICACION
Fig. 3-194 Bombas de lubricación
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 212


(1) Acoplamiento en el brazo de servicio para llenar el
contenedor de grasa (3) de la Lubricación del reductor
del círculo de giro
(2) Filtro de grasa para el Sistema de Lubricación del
reductor del círculo de giro “SLS”
(3) Contenedor de grasa de Lubricación del reductor del
círculo de giro “SLS”
(4) Motor hidráulico con unidad de bomba
(5) Medidor de presión de grasa para “SLS”
(6) Panel del receptor en el brazo de servicio
(7) Acoplamiento en el brazo de servicio para llenar el
contenedor de grasa (9) del Sistema de Lubricación
Central
(8) Filtro de grasa para el Sistema de Lubricación de
Central “CLS”
(9) Contenedor de grasa para el Sistema de Lubricación de
Central
(10) Motor hidráulico con unidad de bomba
(11) Medidor de presión de grasa para “CLS”
(12) Pernos de montaje de la caja del contenedor de grasa
La bomba de lubricación es una bomba de pistón del diferencial sin

sellos accionada hidráulicamente. La bomba bombea lubricante
durante los recorridos ascendentes y descendentes pero succiona
sólo durante el recorrido ascendente. El pistón de cuchara en la parte
inferior de la bomba soporta la bomba principal con lubricantes de alta
viscosidad. Sólo hay un sello dinámico en el vástago del pistón en la
parte superior del tubo de la bomba.
La bomba de lubricación está dividida en dos componentes

principales, el cilindro hidráulico del accionamiento de la bomba y la
bomba. El accionamiento de la bomba y sólo la salida de la bomba
están en la parte exterior sobre el contenedor de lubricante, la bomba
misma está al interior y llega al lubricante.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 213

3.5.1 DESMONTAJE DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Herramientas especiales: N/a
Bomba de lubricación: 28 kg
Vigilante/cablero


Antes del mantenimiento, detenga el motor y saque la llave de

encendido para evitar la operación del sistema de lubricación.
Asegúrese que la presión del sistema del sistema de lubricación
esté aliviada antes de dar mantenimiento.
• Alivie la presión en el sistema de lubricación accionando la valvula

de purga (Fig. 3-195, Pos. 1) con la mano, consulte el PARTS &
SERIVCE NEWS No: “AH05546”.
• Desconecte las líneas hidráulicas (Fig. 3-195, Pos. 2) de la bomba

de lubricación.
• Desconecte el acoplamiento rápido de la línea de alimentación de

grasa (Fig. 3-195, Pos. 3).
Fig. 3-195
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 214

• Desconecte la línea de alimentación de grasa (Fig. 3-196, Pos. 1)

de la bomba de lubricación.
Fig. 3-196
• Retire el perno (Fig. 3-197, Pos. 1).
Fig. 3-197
• Levante la bomba de lubricación (Fig. 3-197, Pos. 1) en la oreja de

levante instalada (Fig. 3-197, Pos. 1) y saque la bomba de
lubricación del contenedor de grasa.
Fig. 3-198
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 215

3.5.2 CAMBIO DE LA BOMBA DE LUBRICACION

Bomba de lubricación: 28 kg
Vigilante/cablero

• Después de cambiar, purgue la bomba en la lumbrera del

respiradero (Fig. 3-199, Pos. 1).
Fig. 3-199
• Ajuste la velocidad y la presión de la bomba de lubricación.

Consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 216

Controlador de la bomba MC7 Superestructura
3.6 CONTROLADOR DE LA BOMBA MC7
3.6.1 DESMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA MC7

• Retire el conector del arnés de cableado X14 (Fig. 3-200, Pos. 2)

del controlador de la bomba electrónica MC7 (Fig. 3-200, Pos. 3).
• Retire cuatro pernos y desmonte el controlador de la bomba MC7

de la pared de la base de la cabina (Fig. 3-200, Pos. 1).
Fig. 3-200
3.6.2 CAMBIO DEL CONTROLADOR DE LA BOMBA MC7

• Revise y ajsute los parámetrtos del controlador de la bomba. Para

mayor información, consulte el Manual de Servicio.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 217

Cabina del operador Superestructura
3.7 CABINA DEL OPERADOR
Fig. 3-201 Descripción de la cabina del operador
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 218


A Vista Trasera de la Cabina del Operador
(1) Manilla de la puerta

(2) Seguro de la puerta (con puerta totalmente abierta)
(3) Pasador de bloqueo de la puerta, engancha en el seguro
cuando la puerta de la cabina está totalmente abierta
(4) Interruptor de luces para iluminar el área de acceso
(5) Interruptor de luces para iluminar el interior de la cabina
(6) Puerta del aire acondicionado
(7) Espejos exteriores con desempañadores incorporados,
ambos espejos se ajustan eléctricamente por medio de un
interruptor de control en el panel de instrumentos
(8) Luces de trabajo principales
(9) Adaptador para la baliza de advertencia
B Vista Frontal de la Cabina del Operador
(10) Palanca de liberación del bloqueo de la puerta (2 – 3)

(11) Botón para abrir la puerta
(12) Palanca de bloqueo
(13) Palancas de bloqueo para el equipo de trabajo
(14) Asiento del operador
(15) Limpiaparabrisas superior
(16) Limpiaparabrisas inferior
La cabina del operador está equipada con una Estructura

Protectora Ante Caída de Objetos (FOPS) que cumple con los
requerimientos de ISO 3449. No está permitido modificar la
estructura de acero de la cabina. Las reparaciones al FOPS sólo
deben ser realizadas por especialistas autorizados para reparar
las Estructuras Protectoras Ante Caída de Objetos y de
conformidad con las instrucciones de reparación del fabricante.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 219

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 220

3.7.1 DESMONTAJE DE LA CABINA DEL OPERADOR

Grúa
Equipo adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil
Estanque para almacenar el refrigerante
Recipiente para el drenaje de aceite
Cabina del operador: 3785 kg
Vigilante/cablero



Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en la cabina del

operador.

vapor calientes.
Drene el refrigerante del motor del motor 2, aprox.

360 litros.
CENTRAL”, y el Manual de Operación y
Mantenimiento.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 221

• Desmonte la placa de ojales (Fig. 3-202, Pos. 1) en el interior de la

base de la cabina.
Si la máquina está equipada con conectores de arnés
• Desconecte todos los conectores de arnés en el lado posterior

de la placa de ojales.
• Desconecte todos los demás arnés que van a la cabina del

operador desde el tablero X2 y sáquelo de la placa de ojales.
Si la máquina no está equipada con conectores de arnés
• Desconecte todos los arnés que van a la cabina del operador

del tablero X2X y retire los elementos de transferencia del Fig. 3-202
cable.
• Desmonte la placa de ojales (Fig. 3-203, Pos. 1) en el interior de la

base de la cabina.
Si la máquina está equipada con conectores de arnés
• Desconecte todos los conectores de arnés de los

manipuladores en el lado posterior de la placa de ojales.
• Desconecte todos los conectores de arnés que van a la cabina

del operador desde el tablero X2 y saque los elemento de
transferencia del cable.
Fig. 3-203
• Retire el cable de tierra (Fig. 3-204, Pos. 1) en la base de la cabina

(Fig. 3-204, Pos. 2) del perno de fijación inferior izquierdo en el
tablero X2 y sáquelo de la placa de ojales.
Fig. 3-204
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 222

• Retire la cubierta (Fig. 3-205, Pos. 1) en el interior de la base de la

cabina.
• Desconecte la manguera (Fig. 3-205, Pos. 2) entre el soporte de la

cabina y la cabina del operador del otro lado de la cubierta.
Fig. 3-205
Peligro de presión hidráulica.

El sistema de aire acondicionado está presurizado. Asegúrese
que el refrigerante se haya succionado desde el sistema antes de
retirar alguna línea
• Aspire el refrigerante del sistema de aire acondicionado.
El aire acondicionado debe ser mantenido sólo por especialistas

de servicio autorizados.
• Abra la placa (Fig. 3-206, Pos. 3) en el estanque de combustible y

desconecte los acoplamientos del refrigerante (Fig. 3-206, Pos. 1)
en las mangueras de refrigerante debajo del soporte de la cabina
(Fig. 3-206, Pos. 2).
• Tape las aperturas con tapones ciegos para evitar la

contaminación del sistema de aire acondicionado.
• Desconecte las líneas de condensado de la unidad del aire

acondicionado.
• Saque todas las mangueras de la cabina del operador.

Fig. 3-206
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 223

• Levante la cabina del operador (Fig. 3-207, Pos. 2) en los pernos

de argolla para levante (Fig. 3-207, Pos. 1) que vienen con la
cabina.
Fig. 3-207
Fig. 3-208 Desmontaje de la cabina del operador, descripción
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 224

• Retire las mangueras (Fig. 3-208, Pos. 7), de la calefacción de la

cabina del desde el interior de la cabina.
NOTA: Cuando se retira la calefacción de la cabina del operador, sale

fluido del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente.
contaminación.
• Abra los ganchos de las mangueras (Fig. 3-208, Pos. 5) y retire las
mangueras de agua (Fig. 3-208, Pos. 6).
• Retire las rejas (Fig. 3-208, Pos. 8) del soporte de la cabina (Fig. 3-
208, Pos. 9).
• Retire los pernos (Fig. 3-208, Pos. 2) y las camisas elásticas (Fig.
3-208, Pos. 3) de los montajes viscosos (Fig. 3-208, Pos. 4).
• Retire la cabina del operador (Fig. 3-208, Pos. 1) usando una grúa.
NOTA:Levante la cabina del operador lentamente mientras una

segunda persona dentro de la base de la cabina guía el arnés a través
de las placas de argollas.

Al desmontar la cabina del operador, asegúrese que nadie esté
debajo del peso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 225

3.7.2 CAMBIO DE LA CABINA DEL OPERADOR

Grúa
Equipo adicional:
Plataforma de trabajo elevadora móvil
Vigilante/cablero

Fig. 3-209 Cambio de la cabina del operador, descripción
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 226

Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en la cabina del

operador.
Asegúrese que nadie se pare entre la cabina y la base de la cabina

al bajarla.
NOTA: Use pernos nuevos (Fig. 3-209, Pos. 2) de grado 10.9 en los
montajes viscosos (Fig. 3-209, Pos. 4).
NOTA: Al bajar la cabina del operador haga que una segunda

persona dentro de la base de la cabina guíe los arnés a través
de las placas de ojales.
Torque de apriete para los pernos de

montaje: 880 Nm
• Evacúe el sistema de aire acondicionado y agregue refrigerante.
El aire acondicionado debe ser llenado con refrigerante “R134a”

sólo por especialistas de servicio autorizados.
Rellene con refrigerante de motor, aprox. 360 litros.

CENTRAL” y el Manual de Operación y Mantenimiento
del Motor.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 227

3.7.3 MONTAJES DE LA CABINA
3.7.4 DESMONTAJE DE LOS MONTAJES DE LA CABINA

Herramientas especiales: na
Montaje viscos: 4 kg
Placa de absorción incluyendo 2 montajes viscosas: 11.9 kg
Vigilante/cablero


Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en la cabina del

operador.
• Levante la cabina del operador (Fig. 3-207, Pos. 2) en los pernos

de argolla para levante (Fig. 3-207, Pos. 1) que vienen con la
cabina.
Fig. 3-210
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 228

Fig. 3-211 Desmontaje de los montajes de la cabina, descripción
• Retire las rejas (Fig. 3-211, Pos. 8) del soporte de la cabina (Fig. 3-
211, Pos. 9).
• Retire los pernos (Fig. 3-211, Pos. 2) y las camisas elásticas (Fig.
3-211, Pos. 3) de los montajes viscosos (Fig. 3-208, Pos. 4).
• Levante la cabina del operador (Fig. 3-208, Pos. 1) sólo algunos

milímetros, lo suficiente como para sacar los montajes viscosos
(Fig. 3-208, Pos. 4).
• Retire los pernos (Fig. 3-211, Pos. 5) de la placa de absorción (Fig.

3-211, Pos. 6) y retire la placa de absorción con los montajes
viscosos.
• Retire los pernos (Fig. 3-211, Pos. 7) y desmonte los montajes

viscosos (Fig. 3-208, Pos. 4) de la placa de absorción (Fig. 3-211,
Pos. 6).
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 229

3.7.3.2 CAMBIO DE LOS MONTAJES DE LA CABINA

Grúa
Equipo adicional:
Montaje viscos: 4 kg
Vigilante/cablero

Fig. 3-212 Cambio de los montajes de la cabina, descripción
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 230


operador.
NOTA: Siempre utilice pernos de montaje nuevos de grado 10.9.

hilos de los pernos de montaje y apriételos al torque
especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje

(Fig. 3-212, Pos. 7) en los montajes de la
cabina (Fig. 3-212, Pos. 4): 180 Nm

(Fig. 3-212, Pos. 5) en las placas de
absorción (Fig. 3-212, Pos. 6): 880 Nm

de la cabina del operador (Fig. 3-212, Pos. 2):
880 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 231

3.7.4 VENTANA DELANTERA (PARABRISAS)
3.7.4.1 DESMONTAJE DE LA VENTANA DELANTERA

Filtros de succión con anillos de levante
Equipo adicional:
Grúa
Ventana delantera: 112 kg
Vigilante/cablero



operador.
• Retire las plumillas (Fig. 3-213, Pos. 1).
• Utilice filtros de succión con anillos de levante en la ventana

delantera (Fig. 3-213, Pos.4) para subir la ventana delantera.
• Retire los pernos (Fig. 3-213, Pos. 2). Sostenga la tuerca (Fig. 3-
213, Pos. 3) desde el interior de la cabina.
• Desmonte la ventana delantera (Fig. 3-213, Pos. 4) usando una

grúa.
Fig. 3-213
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 232

3.7.4.2 CAMBIO DE LA VENTANA DELANTERA

Filtros de succión con anillos de levante
Equipo adicional:
Grúa
Ventana delantera: 112 kg
Vigilante/cablero


operador.
NOTA: Desde Enero de 2007, se utiliza un patrón de orificios

diferente para el marco de la ventana delantera.
KOMATSU recomienda el uso de ventanas delanteras con
patrón de orificios nuevo en el marco, también para palas
entregadas antes de 2007.
Para mayor información, consulte el PARTS & SERVICE
NEWS No: “AH08504”.
• Revise la posición final correcta de las plumillas después de

montar la ventana delantera.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 233

3.7.5 ASIENTO DEL OPERADOR
3.7.5.1 DESMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERADOR

Asiento del operador: 62 kg
Vigilante/cablero


• Desconecte el conector del arnés de cables (Fig. 3-214, Pos. 1) de

la suspensión de aire.
• Retire ambos soportes de la palanca de control (Fig. 3-214, Pos. 2

y 3).
• Retire todos los pernos de montaje (Fig. 3-214, Pos. 4) de la placa

de cubierta (Fig. 3-214, Pos. 5).
• Retire la placa de cubierta (Fig. 3-214, Pos. 5) sacando todos los

pernos de montaje del asiento (Fig. 3-214, Pos. 6) y las tuercas
(Fig. 3-214, Pos. 7) del asiento del operador (Fig. 3-214, Pos. 8).
NOTA: Se requiere una segunda persona para desmontar el asiento

del operador de la cabina del operador Fig. 3-214
• Levante el asiento del operador y sáquelo de la máquina con una
grúa.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 234

3.7.5.2 CAMBIO DEL ASIENTO DEL OPERADOR

Asiento del operador: 62 kg
Vigilante/cablero

• Retire ambos soportes de la palanca de control del asiento nuevo.
NOTA: Se requiere una segunda persona para desmontar el asiento

del operador de la cabina del operador
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 235

3.7.6 ECS
3.7.6.1 DESMONTAJE DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS

• Abra la consola del operador.
• Desconecte los cables de datos (Fig. 3-215, Pos. 1 y 2) de la

pantalla de texto ECS (Fig. 3-215, Pos. 4).
• Retire las tuercas de mariposa (Fig. 3-215, Pos. 33) y saque la

pantalla de texto ECS (Fig. 3-215, Pos. 4) de la consola del
operador.
Fig. 3-215
3.7.6.2 CAMBIO DE LA PANTALLA DE TEXTO ECS

• Ajuste la hora, fecha y las horas de operación, consulte el Manual

de Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “MONITOREO
ELECTRONICO Y SISTEMA DE CONTROL ECS”.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 236

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 237

3.7.7 ESCALERA DE ACCESO
Fig. 3-216 Conjunto de la escalera de acceso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 238


(2) Pasador
(3) Pasador
(4) Cilindro de la escalera de acceso
(5) Pasador de dos patas
(6) Golilla
(7) Conector
(8) Manguera hidráulica
(11) Camisa distanciadora
(12) Rodamiento
(13) Sello del eje
(14) Espiga roscada
(15) Conjunto de rodamientos de la escal
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 239

Fig. 3-217 Desmontaje de la escalera de acceso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 240

3.7.7.1 DESMONTAJE DE LA ESCALERA DE ACCESO

Equipo adicional:
Grúa
Escalera de acceso: 167 kg
Vigilante/cablero

• Estacione la máquina en el área preparada con el piñón de

lubricación colocado entre los rodillos de oruga, de modo de poder
acceder al piñón de lubricación por medio de una plataforma de
trabajo móvil.

• Baje la escalera de acceso (Fig. 3-217, Pos. 1) al piso.
• Alivie la presión del sistema del sistema hidráulico, consulte el

“PRESION DE ALIVIO EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
• Provéase de una plataforma de trabajo adecuada para acceder

de manera segura al rodamiento de la escalera de acceso.
• Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el
conjunto de la escalera de acceso.
• Asegure el cilindro de la escalera de acceso (Fig. 3-217, Pos. 4) en

su posición.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 241

Fig. 3-218 Cambio de la escalera de acceso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 242

Asegúrese que la presión en el sistema hidráulico esté

completamente aliviada antes de retirar el pasador pivote (Fig. 3-
218, Pos. 2).
• Retire la escalera de acceso (Fig. 3-218, Pos. 1) sacando el

pasador (Fig. 3-218, Pos. 2) del vástago que mueve el cilindro de
la escalera de acceso.
• Levante la escalera de acceso y retire las tuercas auto-fijadoras

(Fig. 3-218, Pos. 10) de los conjuntos de rodamientos de la
escalera (Fig. 3-218, Pos. 15).
• Retire los conjuntos de rodamientos de la escalera y la escalera.

Apóyela en el piso.
3.7.7.2 CAMBIO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Escalera de acceso: 167 kg
Vigilante/cablero



NOTA: Aplique grasa al pasador (Fig. 3-218, Pos. 2) en el vástago de

movimiento de la escalera de acceso.
NOTA: Siempre use tuercas auto-fijadoras nuevas (Fig. 3-218, Pos.

10).
Procedimiento de apriete para las tuercas auto-

fijadoras (Fig. 3-218, Pos. 10): 1000 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 243

Fig. 3-219 Desmontaje del cilindro de la escalera de acceso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 244

3.7.7.3 DESMONTAJE DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Equipo adicional:
Grúa
Cilindro de la escalera de acceso: 23 kg
Vigilante/cablero



• Baje la escalera de acceso (Fig. 3-219, Pos. 1) al piso.
• Alivie la presión del sistema del sistema hidráulico, consulte el

“PRESION DE ALIVIO EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
NOTA: Alivie la presión piloto remanente en el punto de prueba

Minimess M40 en la placa de control y filtro en el motor 2.


• Asegúrese que la presión en el sistema hidráulico esté

completamente aliviada antes de retirar el pasador pivote (Fig.
3-219, Pos, 10) o de desconectar alguna manguera hidráulica.
• Retire las mangueras hdiraúlicas (Fig. 3-219, Pos. 8 y 9) con el

conector (Fig. 3-219, Pos. 8) del cilindro de la escalera de acceso
(Fig. 3-219, Pos. 4).
NOTA: Cuando se retiran las mangueras hidráulicas, sale aceite

hidráulico del interior de la tubería.
contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 245

Fig. 3-220 Montaje del cilindro de la escalera de acceso
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 246

• Soporte el cilindro de la escalera de acceso (Fig. 3-220, Pos. 4)

desde el lado inferior.
• Retire los pasadores (Fig. 3-220, Pos. 2 y 3) y saque el cilindro de

de la escalera de acceso (Fig. 3-220, Pos. 4).
3.7.7.4 CAMBIO DEL CILINDRO DE LA ESCALERA DE ACCESO

Equipo adicional:
Grúa
Cilindro de la escalera de acceso: 23 kg
Vigilante/cablero



NOTA: Aplique grasa a los pasadores (Fig. 3-220, Pos. 2 y 3.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 247

3.7.8 DESMONTAJE DE LA BASE DE LA CABINA

Herramientas especiales: Juego de bombas electro-hidráulicas, NP 232 613 40
Llave de dado de impacto hexagonal de 55 mm (1”), NP 232 267 40
Equipo adicional:
Estanque para almacenar el refrigerante
Grúa
Bastidor de soporte: 987 kg
Base de la cabina: 3785 kg
Vigilante/cablero



• Desmonte la cabina del operador, consulte la sección 3.7.1 en la

página 3-221.

• Desconecte todos los arnés del interior de la base de la cabina y

saque los arnés de los elementos de transferencia del cable en la
parte inferior de la base de la cabina.
• Retire los arnés que van a la base de la cabina de los canales de

cables en la base de la cabina y en el estanque.
• Retire las mangueras de la calefacción de la base de la cabina del

operador en la base de la cabina y en el estanque.
NOTA: Cuando se retiran las mangueras de la calefacción de la

cabina del operador, sale fluido del interior de la tubería.
contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 248

• Levante el bastidor del soporte (Fig. 3-221, Pos. 2).
• Retire los pernos (Fig. 3-221, Pos. 1) del interior de la base de la

cabina (Fig. 3-221, Pos. 3) y retire el bastidor del soporte (Fig. 3-
221, Pos. 2 usando una grúa.
Fig. 3-221
• Levante la base de la cabina (Fig. 3-222, Pos. 1), consulte la Fig.

3-223.
• Retire los pernos (Fig. 3-222, Pos. 2) que conectan la base de la

cabina a la superestructura (Fig. 3-222, Pos. 2).
Fig. 3-222
• Retire la base de la cabina usando una grúa.

Al mover la base de la cabina, asegúrese que nadie esté debajo de
la base de la cabina levantada.
Fig. 3-223
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 249

3.7.9 CAMBIO DE LA BASE DE LA CABINA

Grúa
Equipo adicional:
Compuesto “Epple 28”, NP 592 199 40
Compuesto “Loctite 222”, NP 414 299 40
Bastidor de soporte: 987 kg
Base de la cabina: 3785 kg
Vigilante/cablero

• Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en la base de

la cabina.
• Levante la base de la cabina y alinéela con la superestructura

usando una grúa (Fig. 3-224).

Al mover la base de la cabina, asegúrese que nadie esté debajo de
la base de la cabina levantada
Fig. 3-224
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 250

• Instale los pernos (Fig. 3-225, Pos. 2) que conectan la base de la

cabina (Fig. 3-225, Pos. 1) a la superestructura (Fig. 3-225, Pos.
2).

Fig. 3-225

de la base de la cabina (Fig. 3-225, Pos. 2):
3100 Nm
• Aplique compuesto de sellado “Epple 28” en las superficies de

contacto completas (Fig. 3-226, flechas) en la base de la cabina.
• Instale el bastidor del soporte (Fig. 3-226, Pos. 2) usando una

grúa.
• Aplique compuesto “Loctite 222” en los hilos de todos los pernos

(Fig. 3-226, Pos. 1).
• Instale los pernos (Fig. 3-226, Pos. 1) que conectan el bastidor de

soporte (Fig. 3-226, Pos. 2) a la base de la cabina (Fig. 3-226, Pos.
3).

grado 10.9. y apriete los pernos de montaje al torque de
Fig. 3-226

del soporte (Fig. 3-226, Pos. 1): 265 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 251

Contrapeso Superestructura
3.8 CONTRAPESO
Fig. 3-227 Contrapeso
(1) Contrapeso
(2) Situación de levante para transporte en posición horizontal
(3) Situación de levante para transporte en posición vertical
(4) Situación de levante para levantar el contrapeso
(5) Perno
(6) Golilla
• Asegúrese que el ángulo máximo de la cuerda que depende de

la situación de levante (Fig. 3-227, Pos. 2 a 4) no se exceda.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 252

¡Riesgo de explosión por gas de hidrógeno!

permanente y cicatrices.
¡No suelde, no use soplete, no esmerile, o taladre en el

contrapeso! Siga las instrucciones que se proporcionan en el
PARTS & SERVICE NEWS No. “AH04518” para expulsar los gases
de las cámaras del contrapeso!
NOTA: Las cámaras del contrapeso están llenas de una mezcla de

concreto, mineral granulado y pellets de acero. Esta mezcla
puede crear gases explosivos que se acumularán en las
cámaras del contrapeso.
Antes de que se realicen los procedimientos de soldadura,
corte con soplete, esmerilado, o perforación en el contrapeso,
es fundamental expulsar estos gases de las cámaras del
contrapeso. No hacerlo, puede dar como resultado una
explosión que puede provocar graves lesiones o la muerte.
Siga las instrucciones que se proporcionan en el PARTS &
SERVICE NEWS No. “AH04518” para expulsar los gases de
las cámaras del contrapeso.
3.8.1 DESMONTAJE DEL CONTRAPESO

Llave de dado de impacto hexagonal de 75 mm (2 1/2”), NP 232 269 40
Grúa
Contrapeso: 42.000 kg
Vigilante/cablero

• Estacione la máquina en el área preparada y posicione el balde en

el piso.

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 253


contrapeso.
• Asegure el contrapeso (Fig. 3-227, Pos. 1) en las argollas de

levante usando una grúa.
Asegúrese de no exceder el ángulo máximo de la cuerda de 40°.

Consulte la Fig. 3-227, Pos. 3.
• Retire los rieles (Fig. 3-228, Pos. 1) del contrapeso.
• Retire todos los equipos adicionales del contrapeso, si es

necesario.
• Desmonte los estanques (Fig. 3-228, Pos. 2) y los cables del

Sistema de Detección y Extinción de Incendios, si está equipado.
Ponga atención a los Sistemas de Detección y Extinción de

Incendios. Consulte los manuales separados “Sistema de
Detección de Incendios y Cómo Proceder” y el “Sistema de
Detección de Incendios”.
Los cables del Sistema de Detección y Extinción de Incendios no Fig. 3-228
se deben doblar o dañar excesivamente para que puedan seguir
funcionando.
• Retire todos los pernos de montaje (Fig. 3-227, Pos. 5).
• Retire el contrapeso usando una grúa.

Al mover el contrapeso, asegúrese que nadie esté debajo del
contrapeso levantado.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 254

3.8.2 CAMBIO DEL CONTRAPESO

Llave de dado de impacto hexagonal de 65 mm (1 1/2”), NP 232 521 40
Equipo adicional:
Grúa
Contrapeso: 42.000kg
Vigilante/cablero


contrapeso.
NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén

abosultamente libres de suciedad, aceite, grasa, y pintura
antes de momtar.
Asegúrese de no exceder el ángulo máximo de la cuerda de 40°.

Consulte la Fig. 3-227, Pos. 3.
NOTA: Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e

hilos de los pernos. Apriete los pernos de montaje al torque
de apriete especificado.

4950 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 255

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 256

Levante de la superestructura Superestructura
3.9 LEVANTE DE LA SUPERESTRUCTURA
3.9.1 DESMONTAJE DE LA SUPERESTRUCTURA DEL TREN DE RODAJE

Herramientas especiales: Bomba electro-hidráulicas agregada, NP 232 613 40
2 grúas
Superestructura sin contrapeso, equipo de trabajo y fluidos: 137.215 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa entrenados en levante con grúa dual






Fig. 3-229
• Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en altura.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 257

Fig. 3-230 Levante de la superestructura
• Desmonte el contrapeso de la superestructura, consulte la sección

3.8.1 en la página 3-253.
• Instale los grilletes (Fig. 3-230, Pos. 6) que vienen con la máquina
en los flanges del contrapeso usando los pernos de montaje del
contrapeso.
Apriete los pernos de montaje al torque de apriete especificado.

4950 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 258

• Retire el equipo de trabajo completo, consulte la sección 5.1 en la

página 5-2.
• Desconecte todas las mangueras hidráulicas que van a la

superestructura desde la junta giratoria, consulte la sección 4.2.5.1
en la página 4-94.
Si la máquina está equipada con cubiertas de protección de la

corona de giro (Fig. 3-230, Pos. 9):
• Retire todos los pernos (Fig. 3-230, Pos. 7) y las camisas

elásticas (Fig. 3-230, Pos. 8) que conectan las cubiertas de
protección a la superestructura (Fig. 3-230, Pos. 4).
• Si está equipado, retire todos los sensores de dirección B98 y

B99 de la cubierta de protección de la corona de giro.
Antes de levantar la superestructura, asegúrese que los

operadores de grúa estén entrenados en levante con grúa dual.
• Conecte la superestructura a dos grúas.
• Retire todos los pernos (Fig. 3-230, Pos. 1) y las golillas (Fig. 3-
230, Pos. 2) que conectan la corona de giro al tren de rodaje (Fig.
3-230, Pos. 5).
• Levante la superestructura usando las dos grúas y apóyela sobre

soportes apropiados en el piso.

Al mover la superestructura, asegúrese que todo el personal esté
lejos.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 259

Versión 2009/2 PC5500-6 3- 260

3.9.2 MONTAJE DE LA SUPERESTRUCTURA EN EL TREN DE RODAJE

Juego de bomba electro-hidráulicas, NP 232 718 40
Dispositivo de medición para los pernos de prueba M36, NP 376 762 40
Equipo adicional: 2 grúas
2 pasadores roscados (M36 x 250)
Superestructura sin contrapeso, equipo de trabajo y fluidos: 137.215 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa entrenados en levante con grúa dual


absolutamente libres de suciedad, aceite, grasa, y pintura
antes de montar.
• Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en altura.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 261

Fig. 3-231 Levante de la superestructura
• Limpie muy bien y con mucho cuidado las superficies de la corona

de giro y el tren de rodaje.
Antes de levantar la superestructura, asegúrese que los

operadores de grúa estén entrenados en levante con grúa dual.
• Conecte la superestructura a dos grúas y levántela. Consulte la

Fig. 3-231.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 262


Al mover la superestructura, asegúrese que todo el personal esté
lejos.
NOTA: El punto endurecido de las superficies de la carrera (área de

cambio entre el inicio y el término del proceso de
endurecimiento) se marca con una “S” en el lado interior o
exterior de cada corona de giro (Fig. 3-232, Pos. 1 y 2).
Consulte el PARTS & SERVICE NEWS no. “AH00511”.
• Alinee los puntos (Fig. 3-232, Pos. S) entre sí.
• Prepare pernos, golillas y camisas nuevos. Lubrique los hilos y la

superficie de las cabezas de los pernos con compuesto “KP2K”,
NP 324 969 40.
• Retire la palanca de soporte de torque de la junta giratoria antes de

montar la superestructura, consulte la sección 4.2.5.1 en la página
Fig. 3-232
4-94.
• Alinee la superestructura al tren de rodaje y baje la

superestructura.
• Para simplificar la alineación de la corona de giro al tren de rodaje,

instale dos pasadores roscados (M 36 x 250) desplazados en 180°
en la corona de giro exterior.
• Inserte 4 pernos (Fig. 3-231, Pos. 1) con golillas (Fig. 3-231, Pos.
2) desplazados en 90° y baje la superestructura.
• Retire los dos pasadores roscados de la corona de giro exterior.
• Instale todos los pernos restantes y aprietelos manualmente.
Apriete todos los pernos en patrón cruzado al

torque requerido, consulte el PARTS & SERVICE
NOTA: Si se aprieta aproximadamente 10 pernos (adelante y atrás)

la superestructura se puede desenganchar de la grúa.
• Vuelva a montar la palanca de soporte de torque de la junta

giratoria.
Asegúrese de usar los pernos y el torque especificados para los

pernos de montaje de la palanca de soporte de torque, consulte la
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 263

Estanque de combustible Superestructura
3.10 ESTANQUE DE COMBUSTIBLE
Fig. 3-233 Estanque de combustible, descripción

(2) Válvula del respiradero
(3) Llave de corte de combustible principal
(4) Acoplamiento de drenaje (al combustible de drenaje, agua, y sedimentos)
(5) Llave de corte para el transductor de presión
(6) Transductor de presión para indicación de nivel de combustible
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 264

3.10.1 DESMONTAJE DEL ESTANQUE DE COMBUSTIBLE

Herramientas especiales: Bomba electro-hidráulica, agregada, NP 232 613 40
Equipo adicional:
Estanque de almacenamiento de combustible vacío
Grúa
Estanque de combustible (vacío): 4486 kg
Vigilante/cablero



Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el estanque

de combustible.
• Desmonte la cabina del operador (Fig. 3-234, Pos. 3), consulte la

• Desmonte el pasamanos (Fig. 3-234, Pos. 1), la barra de manilla

(Fig. 3-234, Pos. 2), y las rejillas del estanque de combustible.
NOTA: Por seguridad, el pasamanos (Fig. 3-234, Pos. 3) de los

peldaños no se desmontan.
• Abra la cubierta con bisagras debajo del estanque de combustible. Fig. 3-234
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 265

• Conecte una manguera de drenaje y abra el acoplamiento de

drenaje (Fig. 3-233, Pos. 4).
Drene el combustible, aprox. 10800 litros (máx.).
• Desconecte la manguera del respiradero del estanque (Fig. 3-235,

Pos. 1) de la válvula del respiradero del estanque (Fig. 3-235, Pos.
2).
NO fume ni prenda fuego al trabajar cera de combustibles
inflamables.
Fig. 3-235
Si la máquina está equipada con conectores de arnés:
• Desconecte los conectores de arnés (Fig. 3-236, Pos. 1) de la base

de la cabina.
• Saque los arnés de los canales de cables de la base de la cabina

(Fig. 3-236, Pos. 2) y del estanque (Fig. 3-237, Pos. 1).
• Desconecte todos los arnés que van a la cabina del operador.
• Saque los arnés de los canales de cables de la base de la cabina

(Fig. 3-236, Pos. 2) y del estanque (Fig. 3-237, Pos. 1).
Fig. 3-236
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 266

• Retire los soportes y mueva todas las mangueras (Fig. 3-237, Pos.
2 y 3) del estanque.
• Desconecte todas las líneas de combustible del estanque.
¡Peligro con la presión de combustible!

Las líneas de combustible están presurizadas por la presión
hidrostática debido a la cantidad desconocida de combustible en
el estanque.
Asegúrese que el combustible se haya drenado completamente
antes de abrir alguna línea de combustible. Fig. 3-237
NOTA: Cuando se desconectan las mangueras de combustible, sale

combustible del interior de las mangueras.
contaminación.
• Abra las abrazaderas y separe las mangueras del aire

acondicionado del estanque.
• Desconecte los conectores del arnés de cables B63 e Y99 (Fig. 3-

238).
• Conecte el estanque de combustible a una grúa.
Fig. 3-238
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 267

• Retire los pernos de montaje (Fig. 3-239, Pos. 1) y levante el

estanque de combustible (Fig. 3-239, Pos. 6) de la máquina.
Elimine los pernos de montaje (Fig. 3-239, Pos. 1).

Al mover el estanque de combustible, asegúrese que nadie esté
debajo del estanque de combustible levantado.
• Desmantele el pasamanos en los peldaños.
• Si es necesario retirar la válvula del respiradero del estanque de

combustible (Fig. 3-239, Pos. 3) y la placa (Fig. 3-239, Pos. 4).
Elimine las empaquetaduras (Fig. 3-239, Pos. 5).
• Si es necesario, retire todos los tapones (Fig. 3-239, Pos. 2).
Fig. 3-239
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 268

3.10.2 CAMBIO DEL ESTANQUE DE COMBUSTIBLE

Herramientas especiales: Bomba electro-hidráulica, agregada, NP 232 613 40
Equipo adicional:
Grúa
Estanque de combustible (vacío): 4486 kg
Vigilante/cablero

Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el estanque

de combustible.
• Si es necesario, instale la válvula del respiradero del estanque de

combustible (Fig. 3-240, Pos. 3), la placa (Fig. 3-240, Pos. 4) y
todos los tapones (Fig. 3-240, Pos. 2) en el estanque nuevo.
NOTA: Use empaquetaduras nuevas (Fig. 3-240, Pos. 5).

Asegúrese que las superficies de montaje estén
antes de montar.
• Instale primero el pasamanos en los peldaños.
Fig. 3-240
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 269



estanque de combustible (Fig. 3-239, Pos 1): 1770
Nm
Rellene el estanque de combustible, aprox. 10800

litros.
• Purgue el aire de las líneas de combustible que van al motor:
• Asegúrese que la válvula de corte de emergencia está abierta.
• Desconecte la línea de alimentación en el filtro de combustible

del motor.
NOTA: Reciba el combustible de fuga en un recipiente de aceite.
• Vuelva a conectar la línea de alimentación que va al filtro de

• Desconecte la línea de alimentación en la bomba de

NOTA: Reciba el combustible de fuga en un recipiente de aceite.
• Vuelva a conectar la línea de alimentación que va a la bomba

de combustible del motor.
Versión 2009/2 PC5500-6 3- 270

Tren de rodaje
4 TREN DE RODAJE
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 1

Sistema de traslado Tren de rodaje
4.1 SISTEMA DE TRASLADO

4.1.1 GRUPO DE ORUGAS
4.1.1.1 CAMBIO DEL GRUPO DE ORUGAS

Herramientas especiales n/a
Equipo de Protección Personal (PPE)
Tractor
Tecle
Equipamiento adicional:
Martillo deslizante
Equipo para soldar
Barra de bronce
Grupo de orugas 1350 mm: 32.192 kg
Grupo de orugas del pasador 1350 mm: 19 kg
Grupo de orugas 1800 mm: 39.066 kg
Grupo de orugas del pasador 1800 mm: 20.2 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que el desgaste del grupo de orugas sea medido

de acuerdo con el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH02521”.
• Prepare un área de terreno nivelado de doble espacio para

acomodar la máquina, la pluma y el tractor.
• Estacione la máquina en el área nivelada preparada.
NOTA: Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar

la seguridad y estabilidad de la máquina y del equipo de
trabajo adicional (grúa, plataformas de trabajo móviles, grúa
horquilla, etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar
que cuente con las condiciones de terreno apropiadas.
• Alivie la presión en el sistema tensor de orugas de acuerdo

consulte el PARTS & SERVICE NEWS No “AH06530”.
NOTA: Asegúrese que el juego en el grupo de orugas esté en la parte

inferior de la rueda guía.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 2

• Corte las tuercas con un soplete (Fig. 4-1, Pos. 3) de los pernos
fijadores (Fig. 4-1, Pos. 1). Retire los pernos fijadores (Fig. 4-1,
Pos. 1), las golillas (Fig. 4-1, Pos. 2), y las tuercas (Fig. 4-1, Pos.
3) de una zapata (Fig. 4-1, Pos. 5).
Asegúrese que no haya nada inflamable en el área de trabajo al

cortar las tuercas.
• Saque dos pasadores (Fig. 4-1, Pos. 4) para abrir el grupo de

orugas usando un martillo deslizante.
Fig. 4-1
NOTA: Abra el grupo de orugas en la rueda guía.
• Levante el extremo superior del grupo de orugas usando una

cadena y conéctelo a un tractor en la parte delantera de la
excavadora.
• Acople la máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
Peligro de sobrefuncionamiento o hundimiento.

Se pueden producir serias lesiones o la muerte.
Asegúrese que nadie permanezca en el camino de conducción
de la excavadora o del tractor.
Asegúrese que nadie permanezca cerca del soporte de orugas.
Fig. 4-2
• Conduzca la excavadora y el tractor hacia atrás lentamente y
desenrolle el grupo de orugas de la excavadora (Fig. 4-2).
NOTA: Asegúrese que la excavadora y el tractor tengan la misma

velocidad.
• Cuando el extremo superior del grupo de orugas se salga de la

rueda dentada, detenga la excavadora mientras conduce el
tractor hacia atrás lentamente para evitar que la oruga se golpee.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 3

• Alinee el nuevo grupo de orugas en el piso detrás del grupo de

orugas antiguo.
NOTA: Observe la dirección de recorrido del nuevo grupo de orugas.

Asegúrese que el nuevo grupo de orugas tenga la dirección de
recorrido correcta como se muestra en la Fig. 4-3.
• Alinee el nuevo grupo de orugas en el grupo detrás del grupo de

orugas antiguo.
• Retire la cadena del grupo de orugas antiguo.
• Continúe conduciendo la excavadora hacia atrás lentamente en el

nuevo grupo de orugas hasta casi alcanzar el extremo del grupo de
orugas.
• Levante el extremo del nuevo grupo de orugas en la rueda dentada

usando una cadena y conéctelo a un tractor en la parte delantera de
la excavadora.

Asegúrese que nadie permanezca en el camino de conducción de
la excavadora o del tractor.
Asegúrese que nadie permanezca cerca del soporte de orugas. Fig. 4-3
• Conduzca la excavadora y el tractor hacia delante lentamente y

tome el grupo de orugas con la rueda dentada.
• Continúe conduciendo la excavadora y el tractor hacia delante

lentamente para sacar el grupo de orugas (Fig. 4-4).

velocidad.
Fig. 4-4
• Detenga la excavadora y el tractor, cuando la rueda guía llegue al

final del grupo de orugas (aproximadamente 3 zapatas de distancia
del final del grupo de orugas).
• Ponga el grupo de orugas sobre la rueda guía como se muestra en

la Fig. 4-5.
• Desencadene el tractor.
Fig. 4-5
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 4

• Alinee los orificios (Fig. 4-6, Pos. 3) en las dos zapatas abiertas
(Fig. 4-6, Pos. 2) delante de la rueda guía (Fig. 4-6, Pos. 1) usando
un tecle.
• Inserte los pasadores (Fig. 4-7, Pos. 4) en los orificios (Fig. 4-6,
Pos. 3).
Fig. 4-6
• Instale los pernos fijadores (Fig. 4-7, Pos. 1), las golillas (Fig. 4-7,
Pos. 2), y las tuercas (Fig. 4-7, Pos. 3) en las zapatas (Fig. 4-7,
Pos. 5).
• Suelde las tuercas (Fig. 4-7, Pos. 3) a los pernos (Fig. 4-7, Pos. 1).
• Asegúrese que no haya nada inflamable en el área de trabajo

durante el trabajo de soldado.
• Para soldar siga las precauciones para soldar que se

proporcionan en el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “REPARACIONES CON SOLDADURA”.
Fig. 4-7
Los pernos (Fig. 4-8, Pos. 1) fijan los pasadores (Fig. 4-8, Pos. 2).
Por lo tanto, un lado de la cabeza del perno está endurecido para
evitar el desgaste. Este lado endurecido debe quedar mirando el
pasador.
El lado endurecido (Fig. 4-8, flecha) de las cabezas del perno está
marcado.
Fig. 4-8
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 5

• Realice el procedimiento que se indica en el PARTS & SERVICE

NEWS No. “AH06530” en orden inverso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 6

4.1.2 RUEDA DENTADA
4.1.2.1 DESMONTAJE DE LA RUEDA DENTADA

Llave de torque hidráulica, PN 232 614 40
Bomba electro hidráulica extra grande PN 232 613 40
2 Grúas
Tractor
Pernos extractores M30
Conjunto de la rueda dentada: 4382 kg
Eje hueco: 612 kg
Eje de accionamiento: 1007 kg
Vigilante/cablero
NOTA: Sólo para desmontar la rueda dentada no es necesario retirar

el reductor de traslado.
Si cambia la rueda dentada (Fig. 4-9, Pos. 2) se recomienda
cambiar también los rodamientos del flange (Fig. 4-9, Pos. 1 +
Pos. 3). Por lo tanto, se tiene desmontar el reductor de
traslado (Fig. 4-9, Pos. 4), consulte la sección 4.1.11.1 en la
página 4-51.
Fig. 4-9
Asegúrese de usar el Equipo de Protección Personal (PPE)

durante el trabajo.
Puede haber bordes filudos en la rueda dentada gastada que está
desmontando.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 7


acomodar la máquina, la pluma y dos grúas.
• Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el

accesorio puesto en el extremo de accionamiento final de la
máquina, con el contrapeso sobre las ruedas guía.

• Alivie la presión en el sistema tensor de orugas, consulte el PARTS

& SERVICE NEWS No. “AH06530”.
Drene el aceite de la caja de accionamiento final,

aprox. 165 litros. Consulre el Manual de Operación y
Mantenimiento, capítulo 4, sección “REDUCTORES
DE TRASLADO, CAJAS DEL ADAPTADOR DEL
MOTOR Y ACCIONAMIENTOS FINALES”.
• Revise el desgaste del cubo de la rueda dentada, consulte el

NOTA: Asegúrese que la rueda dentada corra libre después de abrir

el grupo de orugas y que no tenga contacto con el piso o con
el grupo de orugas. Por ejemplo, conduzca la excavadora con
los rodillos inferiores en el lado del bastidor de orugas
respectivo sobre una loma.
NOTA: Antes de comenzar el trabajo, bloquee el grupo de orugas

para evitar que las zapatas se caigan, (consulte la Fig. 4-10).
• Abra el grupo de orugas en el extremo de la rueda dentada (Fig. 4-

10, Pos. 1), consulte la sección 4.1.1.1 en la página 4-2.
Fig. 4-10
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 8

• Suba el extremo superior del grupo de orugas usando una cadena

y conéctelo a un tractor en la parte trasera de la excavadora.

Asegúrese que nadie permanezca en el camino de conducción de
Asegúrese que nadie permanezca cerca del soporte de orugas.
• Conduzca la excavadora y el tractor hacia delante lentamente y

Fig. 4-11
velocidad.
• Cuando el extremo superior del grupo de orugas esté sobre el

rodillo superior al lado de la rueda dentada, detenga la excavadora
y el tractor.
• Asegure el grupo de orugas al rodillo superior para mantenerlo en

posición.
bordes filudos.
• Levante la rueda dentada (consulte la Fig. 4-12).
NOTA: Los frenos de estacionamiento de traslado se deben liberar

para permitir que la rueda dentada gire levemente y encuentre
el centro de gravedad.
Fig. 4-12
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 9

Fig. 4-13 Desmontaje de la rueda dentada

• Retire los pernos (Fig. 4-13, Pos. 1) y la cubierta (Fig. 4-13, Pos.
10).
NOTA: Al retirar la cubierta, puede salir aceite. Recíbalo en un

contenedor de aceite.
• Saque el eje de mando (Fig. 4-13, Pos. 6).del eje hueco (Fig. 4-13,
Pos. 5).
Levante el eje de mando tan pronto como sea posible y sopórtelo

usando una grúa para evitar que se caiga.

Al levantar el eje de mando, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 10

Asegúrese que el eje hueco (Fig. 4-13, Pos. 5) no esté cargado con
peso antes de retirar el rodamiento del flange (Fig. 4-13, Pos. 8).
• Retire los pernos de montaje (Fig. 4-13, Pos. 1) y extraiga el

rodamiento del flange (Fig. 4-13, Pos. 8) incluyendo el buje (Fig. 4-
13, Pos. 7) del soporte de la oruga usando pernos extractores.
• Extraiga el eje hueco (Fig. 4-13, Pos. 5) de la rueda dentada (Fig.

4-13, Pos. 3) y retírelo usando una grúa.
Levante el eje de mando tan pronto como sea posible y sopórtelo


Al levantar el eje hueco, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
• Saque la rueda dentada del soporte de orugas.

Al levantar la rueda dentada, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
• Elimine los sellos de cono dual (Fig. 4-13, Pos. 2 y Pos. 4).
NOTA: Los sellos de cono dual están montados en el cubo de la

rueda dentada así como también en el rodamiento del flange
interior y exterior.
Para mayor información, consulte el PARTS & SERVICE
• Si es necesario, retire la rueda dentada del cubo, consulte el

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 11

4.1.2.2 CAMBIO DE LA RUEDA DENTADA

Herramientas especiales Herramienta de ensamble para los sellos de cono dual (se fabrica localmente)
Llave de torque hidráulico NP 232 614 40
Bomba electro hidráulica NP 232 613 40
Equipamiento adicional: 2 grúas
Tractor
Pasta “Optimol White”, NP 999 039
Conjunto de la rueda dentada: 4382 kg
Eje hueco: 612 kg
Eje de accionamiento: 1007 kg
Vigilante/cablero

Fig. 4-14 Cambio de la rueda dentada
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 12

NOTA: Antes de volver a ensamblar la rueda dentada, se tiene que

determinar el juego axial, consulte el PARTS & SERVICE
Si es necesario ajustar el juego axial, consulte el PARTS &

SERVICE NEWS No. “AH06529
Para montar los sellos de cono dual (Fig. 4-14, Pos. 2 y Pos.
4), se tiene que fabricar una herramienta de ensamblado,
consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH05511”.
• Monte los sellos de cono dual (Fig. 4-14, Pos. 2 y 4) en el

rodamiento del flange, en el lado del reductor y en el rodamiento
del flange (Fig. 4-14, Pos. 8) en el lado opuesto. Consulte el
• Monte los nuevos sellos de cono dual (Fig. 4-14, Pos. 2 y 4) en el

cubo de la rueda dentada, consulte el PARTS & SERVICE NEWS
No. “AH05511”.
NOTA: Observe la posición de montaje del eje de accionamiento al

montarlo. Las ranuras en el eje de accionamiento tienen
largos diferentes.
Las ranuras más largas deben apuntar a la caja de
reductores.
• Aplique pasta “Optimol White” en las ranuras del eje de

accionamiento (Fig. 4-14, Pos. 6), en el eje hueco (Fig. 4-14, Pos.
5), y en las ranuras del soporte planetario dentro de la caja de
reductores de traslado.
NOTA: Aplique compuesto “KP2K”, PN 324 969 40 en la camisa del

rodamiento del flange (Fig. 4-14, Pos. 8) y en las cabezas e
hilos de los pernos de montaje nuevos (Fig. 4-14, Pos. 1) de
grado 10.9.
Use los pernos de montaje nuevos con golillas para conectar
el rodamiento del flange con el buje (Fig. 4-14, Pos. 7) en el
bastidor de orugas. Apriete los pernos al torque de apriete
especificado.

rodamiento del flange (Fig. 4-14, Pos. 1): 1770 Nm
Rellene con aceite la caja de accionamiento final, aprox.

165 litros.
capítulo 4, sección “REDUCTORES DE TRASLADO,
CAJAS DEL ADAPTADOR DEL MOTOR Y
ACCIONAMIENTOS FINALES”.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 13

4.1.2.3 DESMONTAJE DE LA RUEDA DENTADA SEGMENTADA

(SOLO PARA TIPO CON TREN DE RODAJE CON PASADORES
HASTA NS 025)
Grúa
Tractor
4 tornillos forzadores
Bomba electro hidráulica extra grande NP 232 613 40
Conjunto de rueda dentada regular:
Segmento de la rueda dentada 1 (5 dientes): 794.25 kg
Conjunto de rueda dentada sobremedida:

Vigilante/cablero
NOTA: Asegúrese que el desgaste del grupo de orugas y la rueda

dentada se midan de acuerdo con el PARTS & SERVICE
NOTA: Sólo para desmontar la rueda segmentada (Fig. 4-15, Pos. 1,

2 y 3) no es necesario desmontar el reductor de traslado (Fig.
4-15, Pos. 4).
Asegúrese de usar el Equipo de Protección Personal (PPE)

durante el trabajo.
Puede haber bordes filudos en la rueda dentada gastada que está
desmontando.

acomodar la máquina, la pluma, el tractor y la grúa.

accesorio puesto en el extremo de accionamiento final de la
máquina, con el contrapeso sobre las ruedas guía.

trabajo adicional (grúa, plataformas de trabajo móviles, grúa Fig. 4-15
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 14

• Alivie la presión en el sistema tensor de orugas abriendo la llave de

bola (Fig. 4-16, Pos. 1) en el bloque de válvulas del tensor de
orugas (Fig. 4-16, Pos. 2) dentro del car body.
NOTA: Asegúrese que la rueda dentada corra libremente después de

abrir el grupo de orugas y que no tenga contacto con los
rodillos inferiores. Por ejemplo, accione la excavadora con los
rodillos inferiores en el lado del bastidor de orugas respectivo
en un montículo.
Fig. 4-16

para evitar que la zapatas se caigan (consulte la Fig. 4-17).

17, Pos. 1), consulte la sección 4.1.1.1 en la pagina 4-2.
Fig. 4-17
• Levante el extremo superior del grupo de orugas usando una

cadena y conéctelo a un tractor detrás de la excavadora.
• Conecte la máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
Peligro de sobrefuncionamiento o de quedar atrapado

en el lodo!
Asegúrese que nadie se encuentre cerca lado del soporte de
orugas.
• Conduzca lentamente la excavadora y el tractor en avance y Fig. 4-18


velocidad.
• Cuando el extremo superior del grupo de orugas esté sobre el

rodillo superior al lado de la rueda dentada, detenga la excavadora
y el tractor.
• Asegure el grupo de orugas y el rodillo superior para mantenerlo en

posición.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 15

Fig. 4-19 Desmontaje de los segmentos de la rueda dentada
• Gire la rueda dentada de modo que el primer segmento que tenga

que desmontar esté en la posición superior.
• Suelte todos los pernos (Fig. 4-19, Pos. 1) del anillo de la rueda
dentada de accionamiento (Fig. 4-19, Pos. 3). No los retire.

No retire todos los pernos del anillo de la rueda dentada de
accionamiento.
NOTA: Presione levemente y saque la rueda dentada de

accionamiento por medio de 4 tornillos forzadores M20 x 80
mm en el anillo de la rueda dentada de accionamiento (Fig. 4-
20, Pos. 1). Para evitar bloquear alrededor del anillo, los 4
tornillos se deben apretar de manera uniforme.
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todos los Fig. 4-20
bordes filudos.
• Levante el segmento de la rueda dentada superior usando una

grúa.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 16

• Retire los pernos (Fig. 4-19, Pos. 1) del anillo de la rueda dentada
de accionamiento (Fig. 4-19, Pos. 3) en el segmento de la rueda
dentada superior.

Retire sólo los pernos del segmento de la rueda dentada
respectiva.
• Levante y saque el segmento de la rueda dentada del soporte de

orugas usando una grúa.
• Gire lentamente la rueda dentada accionando el accionamiento de

traslado de modo que el siguiente segmento de la rueda dentada
que tenga que desmontar esté en la posición superior.
• Para desmontar los demás segmentos de la rueda dentada utilice

el mismo procedimiento para el primer segmento.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 17

4.1.2.4 CAMBIO DE LA RUEDA DENTADA SEGMENTADA

(SOLO PARA TIPO CON TREN DE RODAJE CON PASADORES
HASTA NS 025)
Grúa
Tractor
Equipamiento adicional: Llave de torque hidráulico NP 232 614 40
Bomba electro hidráulica NP 232 613 40
Compuesto de revestimiento “INTERZINC 697”, NP 674 997 40
Conjunto de rueda dentada regular:
Conjunto de rueda dentada sobremedida:

Vigilante/cablero
• Limpie cuidadosamente todas las superficies de contacto

requeridas de los segmentos de la rueda dentada, el anillo de
accionamiento de la rueda dentada y el reductor de traslado.
• Los segmentos de la rueda dentada tiene que estar rectos en la

disposición que se muestra (Fig. 4-21, Pos. 1, 2 y 3).
Pos. 1 : 5 dientes
Pos. 2 : 5 dientes
Pos. 3 : 4 dientes
NOTA: No está permitido cambiar los segmentos de la rueda dentada

de manera individual. Siempre cambie los tres segmentos.
Fig. 4-21
NOTA: Es necesario instalar los segmentos de la rueda dentada

sobremedida, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06529”.
• Aplique revestimiento de superficie con compuesto de

revestimiento “INTERZINC 697” en la superficie de contacto (Fig. 4-
22, Pos. 1) a ambos lados de los segmentos de la rueda dentada,
Sólo re-ensamble los segmentos de la rueda dentada después que

el compuesto de revestimiento se haya endurecido.
Fig. 4-22
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 18

Fig. 4-23 Cambio de los segmentos de la rueda dentada
NOTA: Use pernos nuevos (Fig. 4-23, Pos. 1), las tuercas (Fig. 4-23,
Pos. 2) y las golillas para conectar los nuevos segmentos de
la rueda dentada al reductor de traslado (Fig. 4-23, Pos. 7).

segmento de la rueda dentada (Fig. 4-23, Pos. 1):
3000 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 19

4.1.3 RUEDAS GUÍA
4.1.3.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA

Grúa
Conjunto de la rueda guía: 3323 kg
Vigilante/cablero
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente grande para

acomodar la máquina, la pluma y la grúa.

que cuente las condiciones de terreno apropiadas.

bola (Fig. 4-24, Pos. 1) en el bloque de válvulas de tensado de
Fig. 4-24
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 20

• Desmonte el grupo de orugas de la rueda guía, consulte la sección

4.1.1.1 en la página 4-2.
• Retire los pernos (Fig. 4-25, Pos. 1) y retire las placas de tope (Fig.
4-25, Pos. 2) de ambos lados del conjunto de la rueda guía (Fig. 4-
25, Pos. 3).
• Levante el conjunto de la rueda guía (Fig. 4-25, Pos. 3) y retire el

conjunto de la rueda guía del soporte de orugas.
Fig. 4-25
NOTA: Par evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todos los
bordes filudos.
• Levante el conjunto de la rueda guía (Fig. 4-26) y retire el conjunto

de la rueda guía del soporte de orugas.
Asegúrese de mantener las manos lejos de las superficies

deslizantes de los componentes durante el desmontaje.
Fig. 4-26
• Revise la condición de las superficies deslizante en el soporte de

orugas y los bloques de deslizamiento.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 21

4.1.3.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DE LA RUEDA GUIA

Equipamiento adicional: Grúa
Conjunto de la rueda guía: 3323 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Observe la posición de montaje de los bloques deslizantes

(Fig. 4-27, Pos. 3):
Asegúrese que el tapón de aceite (Fig. 4-27, Pos. 2) en la
rueda guía (Fig. 4-27, Pos. 1) quede mirando hacia el interior
de la excavadora.
Fig. 4-27
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 22

4.1.4 ACUMULADORES TENSORES DE ORUGA

El sistema hidráulico tensor de orugas mantiene automáticamente la
tensión correcta de la oruga. La presión de aceite piloto del circuito de
liberación del freno de traslado se usa para presurizar los cuatro
cilindros de ajuste. La fuerza resultante mueve las ruedas guía hacia
delante, hasta obtener la tensión correcta de la oruga. Las fuerzas
externas que actúan sobre las ruedas guía son absorbidas a través de
los acumuladores de presión (Fig. 4-83, Pos. 1 y 2).
Tiene instalado dos tipos diferentes de acumuladores de presión:

Un acumulador de bolsa de alta presión (150 bar) (Fig. 4-28, Pos. 1) y
un acumulador tipo diafragma de baja presión (31 bar) (Fig. 4-28, Pos.
2).
Fig. 4-28
4.1.4.1 DESMONTAJE DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION

Equipamiento adicional: Recipiente de drenaje de aceite
Acumulador de baja presión: 12 kg
Para mayor información sobre los tapones ciegos que se necesitan, consulte la

Fig. 4-29
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 23


No acatar esta advertencia puede provocar lesiones provocadas
por el aceite caliente.
Fig. 4-30
Puede causar ceguera, lesiones serias, desfiguración permanente,
o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado.
Asegúrese de liberar la presión antes de retirar alguna línea
hidráulica.
• Desconecte la manguera de presión (Fig. 4-31, Pos. 1).
NOTA: Al retirar la manguera de presión, saldrá aceite hidráulico del

interior de la tubería y del acumulador de presión.
Recíbalo en un recipiente de aceite.
contaminación.
• Retire cuatro pernos (Fig. 4-31, Pos. 4) y retire el acumulador de

presión (Fig. 4-31, Pos. 3).
• Retire la unión (Fig. 4-31, Pos. 2).
Fig. 4-31
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 24

4.1.4.2 CAMBIO DE LOS ACUMULADORES DE BAJA PRESION

Herramientas especiales Dispositivo para probar y rellenar, PN 761 520 73
Equipamiento adicional: n/a
Acumulador de baja presión: 12 kg
• Llene el acumulador de presión con gas nitrógeno (N2).

o cicatrices.
Sólo llene los acumuladores de presión con gas nitrógeno (N2).
¡No use otros gases debido al peligro de explosión!
• Purgue el sistema tensor de oruga.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento, capítulo 4,
sección “ORUGA – INSPECCION”.
• Revise el sistema tensor de oruga y ajústelo si fuese necesario.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento para mayor
información.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 25

4.1.4.3 DESMONTAJE DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION

Acumulador de alta presión: 23 kg


por el aceite caliente. Fig. 4-32

o cicatrices.
hidráulica.
• Desconecte el conjunto de la manguera de presión (Fig. 4-33, Pos.

1).

interior de la tubería y del acumulador de presión.
contaminación.
• Abra dos ganchos de abrazadera (Fig. 4-33, Pos. 2) y retire el

acumulador de presión (Fig. 4-33, Pos. 3).
• Retire el conector (Fig. 4-33, Pos. 4) del acumulador de presión (Fig.

4-33, Pos. 3). Fig. 4-33
NOTA: El mismo tipo de conjunto está montado en el otro lado de la
carrocería para el segundo soporte de oruga.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 26

4.1.4.4 CAMBIO DE LOS ACUMULADORES DE ALTA PRESION

Herramientas especiales Dispositivo para probar y rellenar, PN 761 520 73
Acumulador de alta presión: 23 kg
Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete los pernos de acuerdo
con DIN, consulte la sección 2.2 en la página 2-33.
• Llene el acumulador de presión con gas nitrógeno (N2).

o cicatrices.
Sólo llene los acumuladores de presión con gas nitrógeno (N2).
¡No use otros gases. Peligro de explosión!
• Purgue el sistema tensor de orugas.

• Revise el sistema tensor de orugas y ajústelo si fuese necesario.

Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento para mayor
información.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 27

4.1.5 BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS
4.1.5.1 DESMONTAJE DEL BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE

ORUGAS
Tecle de cadena
Bloque de válvulas tensoras de orugas: 40 kg

bola (Fig. 4-34, Pos. 1) en el bloque de válvulas tensoras de orugas
(Fig. 4-34, Pos. 2) dentro del car body.

Fig. 4-34

o cicatrices.
El sistema hidráulico puede estar presurizado. Asegúrese de
liberar la presión antes de retirar alguna línea hidráulica.
• Desconecte toda la tubería (Fig. 4-35, Pos. 2) del bloque de

válvulas tensoras de orugas (Fig. 4-35, Pos. 1).
NOTA: Al retirar la tubería, saldrá aceite hidráulico del interior de la

tubería y del bloque de válvulas tensoras de orugas.
contaminación.
• Encuentre un punto de suspensión apropiado para el tecle y

levante el bloque de válvulas tensoras de orugas (Fig. 4-35, Pos.
1).
• Retire cuatro pernos de montaje y baje el bloque de válvulas

tensoras de orugas (Fig. 4-35, Pos. 1) usando el tecle.
Fig. 4-35
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 28

• Retire la válvula de aumento de presión (Fig. 4-36, Pos. 1) del

bloque de válvulas tensoras de orugas.
• Retire las válvulas de retención (Fig. 4-36, Pos. 2) del bloque de

válvulas tensoras de orugas oruga.
• Retire las uniones (Fig. 4-36, Pos. 3) del bloque de válvulas

tensoras de orugas.
Fig. 4-36
4.1.5.2 CAMBIO DEL BLOQUE DE VALVULAS TENSORAS DE ORUGAS

Equipamiento adicional: Tecle de cadena
Bloque de válvulas tensoras de orugas: 40 kg


Consulte el Manual de Servicio para mayor información.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 29

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 30

4.1.6 MANGUERAS HIDRAULICAS DEL SISTEMA TENSOR DE ORUGAS
4.1.6.1 CAMBIO DE LAS MANGUERAS HIDRAULICAS

Equipamiento adicional: Recipiente para aceite drenado
Manguera hidráulica: 10 kg
Vigilante/cablero
Si nada se menciona explícitamente, apriete todos los pernos de acuerdo con

DIN, consulte la sección 2.2 en la página 2-33.
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente grande

como para acomodar la máquina.


Fig. 4-37

o cicatrices.
NOTA: En las siguientes descripciones, las mangueras hidráulicas se

cambian de a una a la vez.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 31

Fig. 4-38 Mangueras hidráulicas del sistema tensor de orugas.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 32

Cambie las mangueras hidráulicas (Fig. 4-38, Pos. 1)
• Si está equipado con camisa protectora (Fig. 4-38, Pos. 9), separe
la manguera hidráulica que va a retirar abriendo la camisa
protectora.
• Desconecte ambos extremos de la manguera hidráulica que va a

retirar.
NOTA: Al desconectar la manguera, saldrá aceite hidráulico del

interior de la tubería y/o del bloque de válvulas tensoras de
orugas.
contaminación. Fig. 4-39
• Saque completamente la manguera.
• Inserte una nueva manguera hidráulica.
• Vuelva a instalar la cubierta (Fig. 4-39, Pos. 1).
• Realice el trabajo siguiente, consulte la sección 4.1.7.4 en la página

4-34.
Cambie las mangueras hidráulicas (Fig. 4-38, Pos. 3, 4, y 5)
• Retire la cubierta (Fig. 4-40, Pos. 2) y abra la abrazadera (Fig. 4-

38, Tipo B) sólo si va a cambiar las mangueras (Fig. 4-38, Pos. 4 y
5) para los cilindros tensores de orugas.

retirar y cambie la manguera por una nueva.

orugas.
contaminación.
Fig. 4-40
• Vuelva a instalar la(s) cubierta(s) (Fig. 4-40, Pos. 1, 2).
Cambie las mangueras hidráulicas (Fig. 4-38, Pos. 2, 6, 7, y 8)
• Separe la manguera hidráulica (Fig. 4-38, Pos. 6, 7, y 8) que va a

retirar abriendo las abrazaderas (Fig. 4-38, Tipo A o B).

retirar y cambie la manguera por una nueva.

orugas.
contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 33

Trabajo posterior
• Purgue el sistema tensor de orugas. Consulte el Manual de

Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección “ORUGA –
INSPECCION”.

4.1.7 BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO (VALVULA DE

SOBREVELOCIDAD)
Fig. 4-41 Bloques de válvulas del freno de traslado.
(1) Bloque de válvulas del freno de traslado

Los bloques de válvulas del freno de traslado (Fig. 4-41, Pos. 1)

protegen los motores de traslado (Fig. 4-41, Pos. 2) de la
sobrevelocidad durante el traslado en descenso. Tienen instalados
dos bloques de válvulas de freno de traslado, un bloque de válvulas
para los dos motores de traslado de cada zapata.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 34

4.1.7.1 DESMONTAJE DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO

Tecle
Bloque de válvulas del freno de traslado: 75 kg

Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIO DE LA
PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”


o cicatrices.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 35

• Desconecte las mangueras de presión (Fig. 4-42, Pos. 2) que van

en la junta giratoria desde el bloque de válvulas del freno de
traslado (Fig.4-42, Pos. 4).
• Desconecte las líneas hidráulicas (Fig. 4-42, Pos. 1) que van a los
motores de traslado desde el bloque de válvulas del freno de
traslado (Fig.4-42, Pos. 4).
• Desconecte la línea de aceite de fuga desde el bloque de válvulas

del freno de traslado (Fig.4-42, Pos. 4).
NOTA: Al desconectar las líneas hidráulicas, saldrá aceite hidráulico

del interior de la tubería y del bloque de válvulas del freno de
traslado.
Recíbalo en un recipiente de aceite. Fig. 4-42
contaminación.
• Elimine los anillos de goma (Fig.4-42, Pos. 5).
• Levante el bloque de válvulas del freno de traslado (Fig.4-42, Pos.

4) en los anillos de levante instalados.
• Retire los pernos de montaje (Fig.4-42, Pos. 3) y levante el bloque

de válvulas del freno de traslado (Fig.4-42, Pos. 4) usando un tecle.
• Retire la válvula de alivio (Fig.4-43, Pos. 1) del bloque de válvulas

del freno de traslado (Fig.4-42, Pos. 2).
Fig. 4-43
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 36

4.1.7.2 CAMBIO DEL BLOQUE DE VALVULAS DEL FRENO DE TRASLADO

Equipamiento adicional: Tecle
Bloque de válvulas del freno de traslado: 75 kg
NOTA: Apriete la válvula de alivio (Fig. 4-43, Pos. 1) al torque

especificado
Torque de apriete para la válvula de alivio (Fig. 4-43,

Pos. 1): 300 Nm
• Purgue el sistema tensor de oruga.

• Revise el sistema de traslado y ajuste si fuese necesario.

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 37

4.1.8 CILINDROS TENSORES DE ORUGAS
4.1.8.1 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS

Grúa
Recipiente para aceite drenado
Cilindro tensor de orugas: 400 kg cada uno
Vigilante/cablero
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente grande

como para acomodar la máquina, la pluma y la grúa.

• Desmonte el conjunto de la rueda guía, consulte la sección 4.1.3.1

en la página 4-20.

Fig. 4-44
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 38


o cicatrices.
• Desconecte las mangueras de presión del cilindro tensor de

orugas, consulte la sección 4.1.6 en la página 4-31.
NOTA: Al retirar las mangueras de presión, saldrá aceite hidráulico

del interior de la tubería y del cilindro tensor de orugas.
contaminación.
• Levante el cilindro tensor de orugas y saque el cilindro de su guía.
4.1.8.2 CAMBIO DE LOS CILINDROS TENSORES DE ORUGAS

Cilindro tensor de orugas: 400 kg cada uno
Vigilante/cablero


• Revise el sistema de tensado de orugas y ajuste si fuese

necesario. Consulte el Manual de Servicio para mayor información.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 39

4.1.9 MOTOR DE TRASLADO

El motor de traslado es una unidad de pistón axial con desplazamiento
fijo. La velocidad de accionamiento es proporcional a la capacidad de
consumo. El torque de salida aumenta con la caída de presión entre el
lado de alta y baja presión.
4.1.9.1 DESMONTAJE DE LOS MOTORES DE TRASLADO

Grúa
Motor de traslado: 110 kg cada uno
Vigilante/cablero
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplio


accesorio puesto en el extremo del mando final de la máquina, con
el contrapeso sobre las ruedas guía.


PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”.
• Si está equipado, retire la protección del motor, consulte el PARTS

Drene el aceite de la caja adaptadora del motor, aprox. 2

litros (L&S), 0.5 litros (Zollern) cada uno.
capítulo 4, sección “ENGRANAJES DE TRASLADO,
CAJAS ADAPTADORAS DEL MOTOR Y
ACCIONAMIENTOS FINALES – CAMBIAR ACEITE”.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 40



o cicatrices.
hidráulica.
• Retire las mangueras hidráulicas (Fig.4-45, Pos. 2) y las

mangueras de aceite de fuga (Fig.4-45, Pos. 1 / Fig. 4-46-, Pos. 4)
del motor de traslado (Fig. 4-45, Pos. 3).
NOTA: Al retirar las mangueras, saldrá aceite hidráulico del interior de

la tubería.
contaminación.
• Elimine los anillos de goma.
bordes filudos.
Fig. 4-45
• Levante el motor de traslado (Fig. 4-45, Pos. 3) y retire los pernos
de montaje (Fig. 4-45, Pos. 4). Elimine los pernos.
• Desmonte el motor de traslado (Fig.4-45, Pos. 3) sacándolo de la

caja adaptadora del motor (Fig. 4-45, Pos. 5) del freno de
estacionamiento de traslado usando una grúa.

Al levantar el motor de traslado, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Fig. 4-45
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 41

4.1.9.2 CAMBIO DE LOS MOTORES DE TRASLADO

Grúa
Equipamiento adicional: Pasta “Optimo White”, PN 999 039
Motor de traslado: 110 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje estén limpios y

libres de pintura antes de ensamblar.
• Aplique pasta “Optimol White” en el eje de la ranura del motor de

traslado (Fig. 4-47, Pos. 1) antes de conectar el motor de traslado a
la caja adaptadora del motor (Fig. 4-47, Pos. 3).
NOTA: Use pernos de montaje nuevos (Fig. 4-47, Pos. 2) de grado

10.9.
Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e Fig. 4-47
Torque de apriete para los pernos de montaje del motor

de traslado: 265 Nm
• Agregue aceite hidráulico especificado hasta el nivel especificado.
Rellene con aceite la caja adaptadora del motor, aprox. 2

litros (L&S) cada uno, 0.5 litros (Zollern) cada uno.
ACCIONAMIENTOS FINALES – CAMBIAR ACEITE”.
• Si está equipado, instale la protección del motor, consulte el

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 42

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 43

4.1.10 FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO
Fig. 4-48 Conjunto del freno de estacionamiento de traslado (tipo seco).
NOTA: Hasta el NS 025, las cajas de reductores de traslado han sido

equipados con frenos tipo húmedos. Para información sobre
el fluido, consulte la sección 6.1 en la página 6-2.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 44

Leyenda de la Fig. 4-48:

(1) Soporte del disco
(3) Retén
(4) Anillo de goma
(5) Anillo de sello
(6) Tornillo del tapón
(7) Lumbrera de presión de control para liberar el freno
(8) Resorte
(9) Resorte
(10) Anillo de goma
(12) Retén
(13) Caja del disco
(14) Anillo de goma
(15) Anillos de sello radiales
(16) Pistón
(17) Anillos de cuatro alambres
(18) Anillos de respaldo
(19) Anillos de respaldo
(20) Anillos de cuatro alambres
(21) Discos exteriores
(22) Discos interiores
Freno aplicado:
Los discos exteriores (Fig. 4-48, Pos. 21) enganchados a la caja por
medio de dientes y los discos interiores (Fig. 4-48, Pos. 1) conectados
por medio de dientes con el soporte del disco son presionados por los
resortes (Fig. 4-48, Pos. 8 y 9). Esto da como resultado una conexión
fija entre la caja y el soporte del disco (Fig. 4-48, Pos. 23).
Freno liberado:
La presión de aceite a través de la lumbrera de presión de control (Fig.

4-48, Pos. 7) fuerza el pistón (Fig. 4-48, Pos. 16) contra los resortes
(Fig. 4-48, Pos. 8 y 9) hacia el retén (Fig. 4-48, Pos. 12). Esta función
elimina la fuerza del resorte sobre los discos, liberando el freno.
La presión de liberación mínima es de 18 bar, la presión máxima

permitida es de 60 bar.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 45

4.1.10.1 DESMONTAJE DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE

TRASLADO
Grúa
Freno de estacionamiento de traslado: 75 kg
Vigilante/cablero

• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplio como

para acomodar la máquina y la pluma.
• Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el accesorio

puesto en el extremo del mando final de la máquina, con el
contrapeso sobre las ruedas guía.
NOTA: Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar la

seguridad y estabilidad de la máquina y del equipo de trabajo
adicional (grúa, plataformas de trabajo móviles, grúa horquilla,
etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que cuente las
condiciones de terreno apropiadas.
• Ponga cuñas delante y detrás de de ambas orugas y baje el balde al

piso.


No acatar esta advertencia puede provocar lesiones provocadas por
el aceite caliente.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 46


o cicatrices.
hidráulica.
• Retire el motor de traslado correspondiente (Fig.4-49, Pos. 6 y 7

respectivamente), consulte la sección 4.1.9.1 en la página 4-40.
• Retire la manguera de presión (Fig.4-49, Pos. 3) y la manguera del

respiradero (Fig. 4-49, Pos. 4) del freno de estacionamiento de
traslado (Fig. 4-49, Pos. 1 y 5 respectivamente).

interior de la tubería.
contaminación.
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante proteja todos los
bordes filudos.
Fig. 4-49
• Si está equipado con frenos de estacionamiento de recorrido
húmedos (hasta NS 025):
Drene el aceite de la caja del freno de estacionamiento,

aprox. 0.1 litros”.
• Levante el freno de estacionamiento de recorrido (Fig. 4-49, Pos. 1

y 5 respectivamente).
• Retire los pernos de montaje (Fig. 4-49, Pos. 2) del freno de

estacionamiento de recorrido (Fig. 4-49, Pos. 1 y 5
respectivamente).
• Retire el freno de estacionamiento de recorrido (Fig. 4-49, Pos. 1 y

5 respectivamente) sacándolo de la caja de reductores con una
grúa.

Al levantar el motor de traslado, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 47

4.1.10.2 CAMBIO DEL FRENO DE ESTACIONAMIENTO DE TRASLADO

Grúa
Equipamiento adicional: Pasta “Optimol White”, PN 999 039
Fuente de presión portátil (hidráulica o neumática)
Freno de estacionamiento de traslado: 75 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de empalme estén limpias y

• Aplique “Optimol White” en el eje de la ranura de entrada (Fig. 4-

50, Pos. 4) de la caja de reductores de recorrido.
¡Riesgo de que el retén salga expulsado (Fig. 4-50, Pos. 3)!

No exceda la presión máxima de 60 bar en la lumbrera de presión.
NOTA: Es posible que el freno de traslado deba ser liberado para

permitir que las ranuras se alineen o para instalar los pernos
de montaje (Fig. 4-50, Pos. 1).
Por lo tanto, instale primero una fuente de presión portátil (Fig.
4-50, Pos. 2) (M18 x 1.5) en el freno de estacionamiento de
traslado y aplique 20 bar.
• Si está equipado con frenos de estacionamiento de recorrido tipo

Fig. 4-50
húmedos (hasta NS 025):
Rellene con aceite la caja del freno de estacionamiento de

traslado, aprox. 0.1litros.
Desde NS 026, los frenos de estacionamiento de traslado son

frenos de disco múltiples secos. NO llene las cajas con aceite.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 48

• Realice una revisión de función del freno de estacionamiento de

traslado. Consulte el Manual de Servicio para mayor información.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 49

4.1.11 CAJA DE REDUCTORES DE TRASLADO
Fig. 4-51 Desmontaje de la caja de reductores de traslado.
(1) Eje de accionamiento

(2) Anillo de goma
(3) Caja de reductores de traslado
(5, 6) Pernos de montaje y golillas para el motor de traslado
(7, 8) Pernos de montaje y golillas para el reductor de traslado al
soporte de orugas
(9) Soporte de orugas
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 50


Llave de torque hidráulico PN 232 614 40
Tecle
Caja de reductores de traslado: 4020 kg
Vigilante/cablero
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplio como

para acomodar la máquina, la pluma y la grúa.
• Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el accesorio

puesto en el extremo del mando final de la máquina, con el
contrapeso sobre las ruedas guía.
NOTA: Si la condición del terreno es deficiente como para garantizar la

etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que cuente las
condiciones de terreno apropiadas.
• Ponga cuñas delante y detrás de ambas orugas y baje el balde al

piso.

• Si está equipado, retire la protección de la caja de reductores de

traslado, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH08503””.

No acatar esta advertencia puede provocar lesiones provocadas por
el aceite caliente.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 51

Drene el aceite de la caja de accionamiento final, aprox.

165 litros.
Drene el aceite de la caja del reductor de traslado, aprox.
155 litros. (L&S), 180 litros (Zollern). Consulte el Manual
de Operación y Mantenimiento, capítulo 4, sección
“REDUCTORES DE TRASLADO, CAJAS
ADAPTADORAS DEL MOTOR Y ACCIONAMIENTOS
FINALES”.

o cicatrices.
• Retire los dos frenos de estacionamiento de traslado (Fig. 4-52,

Pos. 1), consulte la sección 4.1.10.1 en la página 4-46.
• Retire la manguera del respiradero (Fig. 4-52, Pos. 1) de la caja de

NOTA: Tape las aberturas con tapones ciegos para evitar la

contaminación.
• Retire el medidor de rendimiento de accionamiento (Fig. 4-53, Pos.

4) y tape la abertura para evitar la contaminación.
Fig. 4-52
bordes filudos.
• Levante la caja de reductores de traslado (Fig. 4-53, Pos. 3) en el

anillo de levante instalado (Fig. 4-53, Pos. 2).
• Retire los pernos de montaje (Fig.4-53, Pos. 5) con las golillas (Fig.
4-53, Pos. 6). Elimine los pernos y las golillas.
• Extraiga la caja de reductores (Fig.4-53, Pos. 3) del soporte de

orugas (Fig. 4-53, Pos. 7) usando una grúa.
• Retire el anillo de goma (Fig.4-53, Pos. 1) y elimínelo.
Fig. 4-53

Al levantar la caja de reductores de traslado, asegúrese que nadie
esté debajo del peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 52


Llave de torque hidráulico PN 232 614 40
Pasta “Optimol White” PN 999 039
Compuesto”KP2K”, PN 324 969 40
Caja de reductores de traslado: 4020 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje en el soporte de

orugas y en la caja de reductores de traslado estén limpias y
• Cambie el medidor de rendimiento de accionamiento (Fig. 4-54,

Pos. 4).
• Inserte un anillo de goma nuevo (Fig. 4-54, Pos. 2).
• Aplique “Optimol White” en el eje de mando (Fig. 4-54, Pos. 1) y en

las ranuras del soporte planetario al interior de la caja de
• Levante la caja de reductores de traslado en el anillo de levante

instalado (Fig. 4-54, Pos. 3). Fig. 4-54
¡Riesgo de caída de pesos!

• Alinee la caja de reductores de traslado (Fig. 4-54, Pos. 1) y

conéctela al soporte de orugas.
• Use pernos de montaje nuevos (Fig. 4-54, Pos. 5) de grado 10.9 y

aplique compuesto “KP2K”, PN 324 969 40 en las cabezas e hilos
de los pernos de montaje nuevos y las golillas (Fig. 4-54, Pos. 6) y
apriete los pernos al torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje de la caja

de reductores de traslado (Fig. 4-54, Pos. 6): 3100 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 53

Rellene con aceite la caja de accionamiento final, aprox.

165 litros.
Rellene con aceite la caja de reductores de traslado,
aprox. 155 litros (L&S), 180 litros (Zollern).
ACCIONAMIENTOS”.
NOTA: Asegúrese de llenar con el aceite correcto como se especifica,

consulte la sección 6.1 en la página 6-2.
Rellene con aceite la caja del adaptador del motor,

aprox. 2 litros. (L&S), 0.5 litros (Zollern).
ACCIONAMIENTOS”
• Si está equipado con frenos de estacionamiento de traslado tipo

húmedos (máquinas hasta NS 025):
Rellene con aceite la caja del freno de estacionamiento

de traslado, aprox. 0.1 litros.
Desde el NS 026, los frenos de estacionamiento de traslado son

frenos de disco múltiples secos. NO llene las cajas con aceite.
• Realice una revisión de funcionamiento del freno de

estacionamiento de traslado. Consulte el Manual de Servicio para
mayor información.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 54


(SOLO PARA EL TREN DE RODAJE CON PASADORES HASTA NS
025)
Grúa
Motor de traslado: 110 kg cada uno
Caja del engranaje recto con caja de frenos montada: 580 kg
Cubierta del rodamiento del soporte: 400 kg
Husillo con rodamiento de soporte instalado: 278 kg
Caja del rodamiento planetario con rueda dentada montada: 7250 kg (7750 kg
con conjunto de rueda dentada sobremedida)
Anillo de la rueda dentada de accionamiento: 244 kg
Vigilante/cablero


accesorio puesto en el extremo del mando final de la máquina, con
el contrapeso sobre las ruedas guía.


para evitar que las zapatas se caigan (consulte la Fig. 4-55).
• Alivie la presión en el sistema tensor de orugas de acuerdo con el

PARTS & SERVICE NEWS “AH06530”.
NOTA: El procedimiento que aparece en el PARTS & SERVICE

NEWS “AH06530” evita que los cilindros tensores de orugas
se presuricen al mover la excavadora.

55, Pos. 1), consulte la sección 4.1.1.1 en la página 4-2.
Fig. 4-55
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 55

• Levante el extremo superior del grupo de orugas usando un tecle y

conéctelo a un tractor detrás de la excavadora.
• Conecte la máquina de acuerdo con las regulaciones locales.
Peligro de sobrefuncionamiento o de quedar atrapado

en el lodo
Asegúrese que nadie permanezca en la dirección de recorrido de
Asegúrese de que nadie permanezca cerca del soporte de orugas.
Fig. 4-56
• Conduzca la excavadora y el tractor lentamente en avance y

desenrolle el grupo de orugas de la rueda dentada (Fig. 4-56).

velocidad.
• Cuando el extremo superior del grupo de orugas está sobre el

rodillo del soporte al lado de la rueda dentada, detenga la
excavadora y el tractor.
NOTA: Asegure el grupo de orugas al rodillo del soporte para

mantenerlo en posición.
Fig. 4-57 Desmontaje / Cambio de la caja de reductores de traslado
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 56


Puede causar ceguera, lesiones serias, desfiguración
hidráulica.
• Aísle la máquina de acuerdo a las regulaciones locales.
NOTA: Para desmontar la caja de reductores de traslado (Fig. 4-57,

Pos. 1) del bastidor de orugas no es necesario desmontar la
rueda dentada (Fig. 4-57, Pos. 3).
• Desmonte los motores de traslado de la caja de reductores de

traslado, consulte la sección 4.1.9.1 en la página 4-40.

Drene la caja del engranaje recto, aprox. 10 litros.

Drene el aceite de la caja del engranaje planetario, aprox.
105 litros.
Drene el aceite del rodamiento del soporte, aprox. 3.5
litros.
ACCIONAMIENTOS FINALES”.
• Cambie un perno de montaje (Fig. 4-58, Pos. 1) entre los flanges

del motor de traslado (Fig. 4-58, Pos. 2) con un anillo de levante
giratorio adecuado.
Fig.4-58
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 57

• Si está equipado, retire el medidor de rendimiento de

accionamiento (Fig. 4-59, Pos. 1) y tape la abertura para evitar la
contaminación.
• Levante la caja del engranaje recto (Fig. 4-59, Pos. 2) junto con la
caja del freno (Fig. 4-59, Pos. 3) en el anillo de levante giratorio
instalado y en ambas cajas del freno de manera de mantenerlas en
posición recta.
• Retire los pernos de montaje (Fig. 4-59, Pos. 4) e instale 3

pasadores roscados (M16 x 130, largo de la rosca: 30 mm) de
manera uniforme en la circunferencia como elementos guía.
• Retire la caja del engranaje recto sacándola del husillo (Fig. 4-59,
Pos. 5) de la caja del engranaje planetario.

NOTA: Para aflojar una conexión atascada, se pueden instalar pernos

de gata (M16) en dos orificios roscados (Fig. 4-58, Pos. 3).
• Cambie el perno de montaje (M30) superior con un anillo de

levante giratorio adecuado.
• Levante la caja del engranaje planetario en el anillo de levante

giratorio (Fig. 4-60, Pos. 1) y en la rueda dentada (Fig. 4-60, Pos.
3).
• Tense el engranaje de la eslinga para facilitar la carga de los

pernos de montaje del reductor de traslado.
Fig. 4-60
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 58

• Retire 3 pernos de montaje (Fig. 4-61, Pos. 1) igualmente

distribuidos en la cubierta del rodamiento del soporte e instale 3
pasadores roscados (M30 x300, largo del hilo: 80 mm).
• Retire los pernos de montaje restantes (Fig. 4-61, Pos. 1).
• Saque la cubierta del rodamiento del soporte (Fig. 4-61, Pos. 2) del
orificio en el bastidor de orugas usando 3 pernos de gata
insertados en los orificios roscados (Fig. 4-61, Pos. 3).
Levante la cubierta tan pronto como sea posible y apóyela

usando un dispositivo de levante adecuado para evitar que se
caiga. Fig. 4-61
• Retire la cubierta del rodamiento del soporte (Fig. 4-62, Pos. 1) y

los pasadores roscados.
• Retire 3 pernos de montaje (Fig. 4-62, Pos. 1) igualmente

distribuidos en la circunferencia del husillo e instale 3 pasadores
roscados (M327 x300, largo del hilo: 40 mm).
• Retire los pernos de montaje restantes (Fig. 4-62, Pos. 1) y tire el

husillo (Fig. 4-62, Pos. 2) de la cubierta del engranaje planetario
(Fig. 4-62, Pos. 3).
Levante el husillo (Fig. 4-62, Pos. 2) tan pronto como sea posible
y apóyelo usando un dispositivo de levante adecuado para evitar
que se caiga.
• Elimine las mitades del sello del cono dual conectadas a la cubierta
del rodamiento y el husillo (Fig. 4-62, Pos. 4).
NOTA: Para mayor información sobre los sellos del cono dual,
consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH05511”. Fig. 4-62
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 59

• Retire los pernos de montaje (Fig. 4-63, Pos. 1) que conectan el

husillo (Fig. 4-63, Pos. 2) al bastidor de orugas (lado del motor de
traslado) (Fig. 4-63, Pos. 3).
• Saque la caja del engranaje planetario del orificio en el bastidor de

orugas y levántela para sacarla del orifico del bastidor de orugas
usando una grúa.

Al levantar la caja del engranaje planetario, asegúrese que nadie
Fig. 4-63
• Baje la caja del engranaje planetario en (Fig. 4-64, Pos. 1) al piso y

apóyela sobre soportes apropiados (Fig. 4-64, Pos. 2).
NOTA: Para desmontar la rueda dentada (Fig. 4-64, Pos. 3) y el anillo

de montaje (Fig. 4-64, Pos. 4), consulte la sección 4.1.2.3 en
la página 4-14.
Fig. 4-64
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 60


(SOLO PARA EL TREN DE RODAJE CON PASADORES HASTA NS
025)
Grúa
Bomba electro-hidráulica extra grande NP 232 613 40
3 Pasadores roscados M16 x130 (largo del hilo: 30 mm)
Equipamiento adicional: 3 Pasadores roscados M27 x300 (largo del hilo: 40 mm)
3 Pasadores roscados M30 x 300 (largo del hilo: 80 mm)
Pasta “Optimol White”, NP 999 039
Fluido “Loctite 245”, NP 170 470 40
Sellante “Loctite 574”, NP 255 239 40
Cubierta del rodamiento del soporte: 400 kg
Husillo con rodamiento de soporte instalado: 278 kg
Caja del engranaje recto con caja de frenos montada: 580 kg
Caja del rodamiento planetario con rueda dentada montada: 7250 kg (7750 kg
con conjunto de rueda dentada sobremedida)
Anillo de la rueda dentada de accionamiento: 244 kg
Vigilante/cablero
NOTA: Se asume que todas las partes que se van a instalar están
revisadas y aprobadas, y que las partes se cambian si es
necesario.
Para la siguiente descripción también se asume que los
componentes que se van a instalar están en el mismo estado
de ensamblado que después de desmontar.
NOTA: Asegúrese que las superficies de montaje están

completamente limpias y que los sellantes se eliminaron
completamente.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 61

• Monte la rueda dentada segmentada (Fig. 4-65, Pos. 3) en la caja

del engranaje planetario (Fig. 4-65, Pos. 1), consulte la sección
4.1.2.4 en la página 4-18.
NOTA: Alinee los segmentos de la rueda dentada con los orificios de

montaje en la caja de reductores de traslado por medio de dos
tubos (diám. 38 mm x 1000 mm).
Instale tres anillos de levante giratorios al anillo de la rueda

dentada de accionamiento (Fig. 4-65, Pos. 4), y ponga el
anillo de la rueda dentada de accionamiento en los segmentos
de la rueda dentada usando una grúa. Retire los anillos de
levante giratorios.
Fig. 4-65
Utilice pernos, tuercas y golillas nuevos para conectar los
segmentos de la rueda y el anillo de la rueda dentada en el
reductor de traslado (Fig. 4-65, Pos. 1)
Torque de apriete para los pernos de montaje del anillo

de la rueda dentada de accionamiento (Fig. 4-23, Pos. 1):
3000 Nm
• Instale un anillo de levante giratorio (Fig. 4-66, Pos. 1) a la caja del

engranaje planetario (Fig. 4-66, Pos. 9) cambiando un perno de
montaje en la cubierta trasera de la caja del engranaje planetario.
NOTA: Fíjese en la posición de los tapones de aceite.
• Enganche la caja del engranaje planetario en el anillo de levante

giratorio (Fig. 4-66, Pos. 1) y la rueda dentada (Fig. 4-66, Pos. 3).
NOTA: Use un tecle (Fig. 4-66, Pos. 2) para alinear la caja del
engranaje planetario verticalmente.
• Aplique “Optimol White” al orificio (Fig. 4-66, Pos. 8) en el bastidor

de orugas (lado del motor de traslado) (Fig. 4-66, Pos. 7).
• Levante la caja del engranaje planetario al interior del soporte de

orugas.
Fig. 4-66
• Alinee el husillo (Fig. 4-66, Pos. 4) de la caja del engranaje
planetario con los orificios en el bastidor de orugas e introdúzcalo
en el orificio.
• Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 en las cabezas e hilos

de los pernos de montaje (Fig. 4-66, Pos. 6) e inserte los pernos de
montaje con golillas (Fig. 4-66, Pos. 5).
• Apriete todos los pernos de montaje al torque de apriete

especificado usado la llave de torque hidráulica NP 232 614 40.

de reductores de traslado (Fig. 4-66, Pos. 6): 3000 Nm
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 62

NOTA: Deje la caja del engranaje planetario enganchada en la grúa.
• Instale el sello de cono dual (Fig. 4-67, Pos. 1) al husillo del

rodamiento de soporte (Fig. 4-66, Pos. 2).
NOTA: Antes de instalar, humedezca el anillo del sello de goma con

una mezcla de agua y alcohol.
Para mayor información sobre los sellos de cono dual y la
herramienta de ensamblado que tiene que utilizar, consulte el
• Si es necesario, instale un rodamiento nuevo (Fig. 4-66, Pos. 3) en

el husillo.
Fig. 4-67
• Instale 3 pasadores roscados (M27 x 300 mm, largo del hilo: 40

mm) igualmente distribuidos en la caja del engranaje planetario
(Fig. 4-68, Pos. 3) en los orificios para los pernos de montaje del
husillo (Fig. 4-68, Pos. 1).
• Levante el husillo (Fig. 4-68, Pos. 2) con un dispositivo de levante

adecuado y póngalo sobre los pasadores roscados.

Al levantar el husillo del rodamiento de soporte, asegúrese que
• Aplique compuesto “Loctite 245” en los hilos de los pernos de

montaje nuevos (Fig. 4-68, Pos. 1) de grado 10.9, inserte los
pernos de montaje con golillas HV nuevas, y apriete los pernos de
Fig. 4-68
montaje al torque especificado.

husillo: 1520 Nm
• Retire los pernos roscados.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 63

• Aplique aceite al rodamiento del soporte (Fig. 4-69, Pos. 4).
• Aplique pasta “Optimol White” en el orificio en el bastidor de orugas

(Fig. 4-69, Pos. 6).
• Instale la otra mitad del sello de cono dual (Fig. 4-69, Pos. 5) en la
cubierta del rodamiento (Fig. 4-69, Pos. 7).
NOTA: Antes de instalar, humedezca el anillo del sello de goma con

una mezcla de agua y alcohol.
Para mayor información sobre los sellos de cono dual y la
herramienta de ensamblado que tiene que utilizar, consulte el
• Alinee el rodamiento del soporte (Fig. 4-69, Pos. 4) en el orificio en

el bastidor de orugas concéntricamente.
NOTA: Excentricidad máxima permitida: 0.05 mm.

Si es necesario, levante la caja de reductores con gatas
hidráulicas y manténgala en posición usando soportes
apropiados. Fig. 4-69
• Instale 3 pasadores roscados (M30 x 300 mm, largo del hilo: 80

mm) igualmente distribuidos en los orificios en el bastidor de
orugas (Fig. 4-69, Pos. 6).
• Levante la cubierta del rodamiento del soporte (Fig. 4-69, Pos. 7)

deslícela sobre los pasadores roscados.

Al levantar el husillo del rodamiento de soporte, asegúrese que
NOTA: Fíjese en la posición de los tapones de aceite en la cubierta

del rodamiento.
• Mueva la cubierta del rodamiento sobre el rodamiento del soporte

en el orificio en el bastidor de orugas por medio de 5 pernos (M30 x
160 mm) y golillas, ambos vienen con el reductor de traslado.
• Retire los pernos.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 64

• Instale pernos de montaje nuevos (Fig. 4-69, Pos. 1) de grado 10.9

con golillas (Fig. 4-69, Pos. 2).
NOTA: Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 y apriete los

pernos al torque de apriete especificado.
Torque de apriete para los pernos de montaje de la

cubierta del rodamiento: 710 Nm
• Retire el engranaje de levante y las herramientas de soporte de la

caja de engranajes.
• Levante la caja del engranaje recto (Fig. 4-70, Pos. 3) con la caja
del freno instalada.
• Instale un anillo de goma nuevo (Fig. 4-70, Pos. 5) en la caja del

rodamiento recto.
NOTA: Aplique pasta “Loctite 574” en las superficies de sellado /

empalme (Fig. 4-70, Pos. 2).
• Instale 3 pasadores roscados (M16 x 130, largo del hilo: 30 mm) en

3 orificios para los pernos de montaje del engranaje recto (Fig. 4-
70, Pos. 6) igualmente distribuidos en el husillo (Fig. 4-70, Pos. 1)
de la caja del engranaje planetario.
• Levante la caja del rodamiento recto (Fig. 4-70, Pos. 3) y deslícela

sobre los pasadores roscados.

Al levantar la caja del rodamiento recto, asegúrese que nadie esté
debajo del peso.
Fig. 4-70
• Inserte pernos de montaje nuevos (Fig. 4-70, Pos. 4) de grado

10.9.
NOTA: Aplique compuesto “KP2K”, NP 324 969 40 y apriete los

pernos al torque de apriete especificado.

del rodamiento recto: 255 Nm
• Retire la eslinga.
• Vuelva a poner el anillo de levante giratorio con un perno de

montaje.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 65

4.1.12 RODILLO SUPERIOR
4.1.12.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR

Gata hidráulica de 40 toneladas
Equipamiento adicional: Grúa horquilla (como dispositivo más económico)
Tecle
Conjunto del rodillo superior (tren de rodaje con pasadores): 175 kg
Conjunto del rodillo superior (tren de rodaje apernado): 205 kg
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplio

como para acomodar la máquina, la pluma y la grúa horquilla.


bola (Fig. 4-71, Pos. 1) en el bloque de válvulas tensoras de oruga
Fig. 4-71
• Empuje el conjunto de la zapata (Fig. 4-72, Pos. 3) en el conjunto

del rodillo superior que va a retirar (Fig. 4-72, Pos. 2) usando una
gata hidráulica (Fig. 4-72, Pos. 1).
Además de la gata hidráulica, asegure el conjunto de la zapata
usando bloques apropiados.
NOTA: La Fig. 4-72 muestra el soporte de orugas del tren de rodaje

apernado, este paso es idéntico al soporte de la oruga del tren
de rodaje con pasadores.
Fig. 4-72
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 66

• Realice los pasos siguientes sólo en el soporte de orugas del tren

de rodaje apernado.
• Ponga las horquillas, (Fig. 4-73, Pos. 1) a una distancia que el

rodillo superior (Fig. 4-73, Pos. 2) pueda descansar sobre las
horquillas.
• Si las horquillas no se pueden fijar en esa posición, use un

tecle para evitar que se muevan.
• Asegúrese que nadie se encuentre en la zona de peligro Fig. 4-73

mientras levanta el conjunto del rodillo superior del pedestal.
• Realice los pasos siguientes sólo en el soporte de orugas del tren

de rodaje con pasadores.
• Levante el conjunto del rodillo superior, (Fig. 4-74, Pos. 1)

desde ambos lados y conecte las eslingas a las horquillas (Fig.
4-74, Pos. 2) de una grúa horquilla.
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, proteja todos los
bordes filudos.
Fig. 4-74
• Retire los pernos de montaje del conjunto del rodillo superior y
levante el conjunto del rodillo superior para sacarlo usando una
grúa horquilla.

Al levantar el rodillo superior, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 67

4.1.12.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL RODILLO SUPERIOR

Gata hidráulica de 40 toneladas
Equipamiento adicional: Grúa horquilla (como dispositivo más económico)
Tecle
Conjunto del rodillo superior (con tren de rodaje con pasadores): 175 kg
Conjunto del rodillo superior (con tren de rodaje apernado): 205 kg
NOTA: Observe la posición de montaje de los rodillos superiores. El

tapón de aceite debe enfrentar la parte exterior de la
excavadora.
Revise el nivel de aceite en el rodillo superior. Las siguientes

posiciones del nivel de aceite y del tapón del orificio de
llenado se han definido para revisar el nivel de aceite en los
rodillos superiores.
• Posición de las 9:00 horas o de las 3:00 horas, igual a ángulo

de 90° desde la posición SUPERIOR del tapón a la iz quierda o
a la derecha = nivel de aceite MINIMO.

a la derecha = nivel de aceite MAXIMO (llenado de fábrica).
• Para información sobre el lubricante apropiado, consulte la

¡Peligro de aplastamiento o de dañarse las manos y dedos!

Tenga extremo cuidado al alinear el conjunto del rodillo superior
al soporte de orugas.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 68

4.1.13 RODILLO INFERIOR
4.1.13.1 DESMONTAJE DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR

Unidad de seguridad para cambiar los rodillos inferiores, PN 921 149 40
Herramienta para cambiar los rodillos inferiores (P&S-news en desarrollo)
Conjunto del rodillo inferior: 654 kg
Vigilante/cablero


• Alivie la presión en el sistema tensor de oruga abriendo la llave de

(Fig. 4-75, Pos. 2) en el car body.
• Levante la máquina con el equipo de trabajo. Fig. 4-75
• Soporte dos rodillos inferiores con la unidad de seguridad para

cambiar los rodillos inferiores, PN 921 149 40 (Fig. 4-76, Pos. 1).
• Baje la máquina y ponga el equipo de trabajo en el piso.
• Soporte el conjunto del rodillo inferior (Fig. 4-76, Pos. 2) desde el

lado inferior con la herramienta para cambiar los rodillos inferiores
(Fig. 4-78).
• Retire los pernos de montaje del rodillo inferior (Fig. 4-76, Pos. 3) y
baje la herramienta.
Fig. 4-76
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 69

NOTA: Los pernos de montaje del rodillo inferior (Fig. 4-77, Pos. 1)
están asegurados con tuercas de palanca (Fig. 4-77, Pos. 2)
dentro del bastidor de orugas.
Al sacar los pernos, las tuercas se pueden salir de su posición
de montaje.
Fig. 4-77
NOTA: Asegúrese que ambos lados de la herramienta estén

equilibrados (ej.: con el conjunto del rodillo inferior nuevo).
• Retire el conjunto del rodillo inferior.

Al levantar el rodillo inferior, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
NOTA: Un PARTS & SERVICE NEWS para esta herramienta está en

desarrollo. Fig. 4-78
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 70

4.1.13.2 CAMBIO DEL CONJUNTO DEL RODILLO INFERIOR

Unidad de seguridad para cambiar los rodillos inferiores, PN 921 149 40
Herramientas especiales
Herramienta para cambiar los rodillos inferiores (P&S-news en desarrollo)
Conjunto del rodillo inferior: 654 kg
Vigilante/cablero

NOTA: Observe la posición de montaje de los rodillos inferiores. El

tapón de aceite debe enfrentar la parte exterior de la
excavadora.
Revise el nivel de aceite en el rodillo inferior. Las siguientes

posiciones del nivel de aceite y del tapón del orificio de
llenado se han definido para revisar el nivel de aceite en los
rodillos inferiores.

a la derecha = nivel de aceite MINIMO.

a la derecha = nivel de aceite MAXIMO (llenado de fábrica).
• Para información sobre el lubricante apropiado, consulte la

• Al insertar los pernos de montaje del rodillo inferior (Fig. 4-79,

Pos. 1), sostenga las tuercas de palanca (Fig. 4-79, Pos. 2)
dentro del bastidor de orugas con la mano para los primeros
enrollamientos.
NOTA: Use pernos de montaje de rodillo inferior nuevos del grado

10.9. Aplique compuesto “KP2K”, PN 324 969 40 a los
pernos.
Fig. 4-79
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 71

Car body Tren de rodaje
4.2 CAR BODY

4.2.1 DESMONTAJE DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGA (TIPO
TREN DE RODAJE CON PASADORES)
2 grúas
Equipamiento adicional: Tractor
Car body: 42.000 kg
Conjunto del soporte de orugas: 40.000 kg cada uno (sin grupo de orugas)
Vigilante/cablero
Operadores de grúa capacitados en levante con grúa dual
NOTA: Primero, se debe revisar el desgaste de los bujes en el car

body, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH08508”.
• Desmonte los grupos de orugas de ambos soportes de oruga,

NOTA: Desmonte ambos grupos de orugas simultáneamente.

Esto se puede hacer usando el mismo tractor.

• Retire las cajas de reductores de traslado de ambos soportes de

orugas, consulte la sección 4.1.11.1 en la página 4-51.
• Levante la superestructura, consulte la sección 3.9.1 en la página

3-257.
• Conecte el tractor al car body por medio de una cadena.
• Ponga el car body debajo de la superestructura levantada usando

el tractor.
NOTA: Ponga el car body sobre el grupo de orugas desenrolladas.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 72

• Retire las mangueras de presión (Fig. 4-80, Pos. 1) del sistema

tensor de orugas que va a las llaves de corte (Fig. 4-80, Pos. 2) y
sáquelas de los soportes de oruga, consulte la sección 4.1.6.1 en la
página 4-31.
NOTA: Al retirar las mangueras de presión, saldrá aceite del interior

de la tubería.
contaminación.
Fig. 4-80
• Conecte una oruga a dos grúas y levántela (Fig. 4-81).
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todas las
partes filudas.
Antes de levantar, asegúrese que los operadores de grúa estén

capacitados en levante de grúa dual.
Fig. 4-81
• Apoye el car body en soportes apropiados (vea la Fig.4-82).
Los soportes deben tener la capacidad suficiente para soportar el

peso total tanto de la oruga (40.000 kg) como del car body (42.000
kg).
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 73

Fig. 4-82 Montaje del soporte de orugas
• Retire todos los pernos (Fig. 4-82, Pos. 6) y las placas de retén
(Fig. 4-82, Pos. 7).
• Retire las tuercas (Fig. 4-82, Pos. 2), las placas de cubierta (Fig. 4-
82, Pos. 3), y los pasadores roscados (Fig. 4-82, Pos. 4) sólo si es
necesario (al cambiar a un car body de recambio).
• Saque los cuatro pasadores de montaje (Fig. 4-82, Pos. 5) sólo lo

suficiente como para retirar el conjunto del soporte de orugas (Fig.
4-82, Pos. 1) del car body como se muestra en (Fig. 4-82).
• Retire el soporte de orugas (Fig. 4-82, Pos. 1) usando dos grúas.


Al levantar el soporte de orugas, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 74

• Conecte el car body a dos grúas (Fig. 4-83).
• Retire el soporte de orugas del car body utilizando el mismo

procedimiento anterior.
• Retire el car body usando dos grúas.
NOTA: Para evitar dañar los dispositivos de levante, cubra todas las
partes filudas.

Fig. 4-83

peso.
• Ejecute los pasos siguientes sólo si es necesario.
• Desmonte la junta giratoria del car body, consulte la sección

4.2.5.1 en la página 4-94.
• Retire los acumuladores de alta presión del car body, consulte

la sección 4.1.4.3 en la página 4-26.
• Retire la válvula tensora de orugas del car body, consulte la

• Retire los bloques de válvulas del freno de traslado del car

body, consulte la sección 4.1.7.1 en la página 4-35.
• Retire todas las mangueras hidráulicas del car body, consulte la

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 75

4.2.2 CAMBIO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGAS (TREN DE

RODAJE CON PASADORES)
Herramientas especiales Medidor de nivel de agua
Compuesto AL, NP 509 623 98
Tractor
Car body: 42.000 kg
Vigilante/cablero
Operadores de grúa capacitados en levante de grúa dual


antes de montar.
• Ejecute los pasos siguientes sólo si es necesario.
• Monte las mangueras hidráulicas en el car body nuevo, consulte

• Monte la junta giratoria en el car body, consulte la sección

4.2.5.2 en la página 4-96.
• Monte los acumuladores de alta presión en el car body nuevo,

• Monte la válvula tensora de orugas en el car body nuevo,

• Monte los bloques de válvulas de frenos en el car body nuevo,

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 76

• Si es necesario, monte bujes interiores nuevos (Fig. 4-84, Pos. 5) y

bujes exteriores nuevos (Fig. 4-84, Pos. 7) en el nuevo car body.
• Monte los pasadores roscados (Fig. 4-84, Pos. 4) y las placas de

cubierta (Fig. 4-84 Pos. 3) con tuercas (Fig. 4-84, Pos. 2) y golillas
en los cuatro orificios para los pasadores en el car body.
• Conecte el car body (Fig. 4-84, Pos. 1) a dos grúas y levántelo.


Al levantar el car body, asegúrese que nadie esté bajo el peso. Fig. 4-84
NOTA: Las líneas de suministro de aceite que van a los motores de

traslado deben estar alineadas en la dirección de los motores
de traslado.
• Alinee el car body (Fig. 4-84, Pos. 1) con el soporte de orugas (Fig.
4-84, Pos. 10) y bájelo.
NOTA: Las líneas de suministro de aceite que van a los motores de

traslado deben estar alineadas en la dirección de los motores
de traslado.
Inserte las líneas hidráulicas para tensar la oruga en el

soporte de orugas antes de montarla.
Si corresponde, re-ensamble la camisa protectora en la

manguera hidráulica en la junta entre el soporte de orugas y el
car body.
• Alinee los orificios superiores primero e inserte los pasadores de

montaje (Fig. 4-84 Pos. 6).
NOTA: Lubrique los pasadores (Fig. 4-84, Pos. 6) con Compuesto AL,
NP 509 623 98.
• Alinee los orificios inferiores e inserte los pasadores de montaje.
• Monte las placas de retén (Fig. 4-84, Pos. 9) en los pasadores de

montaje y asegure las placas de retén con los pernos de montaje
(Fig. 4-84 Pos. 8) y las golillas.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 77

• Para facilitar el montaje del segundo soporte de orugas, apoye el

lado izquierdo del car body con soportes apropiados de
aproximadamente 1500 mm de altura y baje el car body sobre los
soportes (vea la Fig. 4-85).

peso total de ambos soportes de orugas (40.000 kg) y del car body
(42.000 kg).
NOTA: Asegúrese que los grupos de orugas estén paralelos y que la

distancia “A” entre el grupo de orugas sea de:
4840 mm para el ancho de oruga de 1350
4390 mm para el ancho de oruga de 1800
Fig. 4-85
Fig. 4-86 Conjunto del car body

• Monte los pasadores roscados (Fig. 4-86, Pos. 4) y las placas de
retén interiores (Fig. 4-86, Pos. 3) con tuercas (Fig. 4-86, Pos. 2) y
golillas en los cuatro orificios para los pasadores en el car body.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 78

• Conecte el segundo soporte de orugas (Fig. 4-86, Pos. 1) a dos

grúas, levántelo y alinéelo con el car body.
bordes filudos.
Antes de levantar el soporte de orugas, asegúrese que los

operadores de grúa estén capacitados en levante de grúa dual.

Al levantar el car body, asegúrese que nadie esté bajo el peso.
• Primero alinee los orificios superiores e inserte los pasadores de

montaje (Fig. 4-86, Pos. 5).
NOTA: Lubrique los pasadores (Fig. 4-86, Pos. 5) con compuesto AL,
NP 509 623 98.
• Alinee los orificios inferiores e inserte los pasadores de montaje.
• Monte las placas de retén (Fig. 4-86, Pos. 7) en los pasadores de

montaje y asegure las placas de retén con los pernos de montaje
(Fig. 4-86, Pos. 6) y las golillas.
• Levante el tren de rodaje hasta donde sea necesario para retirar los
soportes.
• Apoye el tren de rodaje en el piso.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 79

4.2.3 DESMONTAJE DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGAS (TREN

DE RODAJE APERNADO)
Llave de torque hidráulica, NP 793 374 73 + NP 793 376 73

Juego de bomba electro-hidráulica, NP 795 922 73
2 grúas
Tractor
Carrocería: 46.000 kg
Vigilante/cablero
• Retire los grupos de orugas de ambos soportes de orugas, consulte

NOTA: Retire ambos grupos de orugas simultáneamente.

Esto se puede hacer con el mismo tractor.
• Retire las cajas de reductores de traslado de ambos soportes de

orugas, consulte la sección 4.1.11.1 en la página 4-51.
• Levante la superestructura, consulte la sección 3.9.1 en la página

3-257.
• Conecte un tractor al car body con una cadena.
• Ponga el car body debajo de la superestructura levantada usando

el tractor.
NOTA: Ponga el car body sobre el grupo de orugas desenrollado.
• Desconecte las mangueras de presión (Fig. 4-87, Pos. 1) para el

tensado de orugas de las llaves de corte (Fig. 4-87, Pos. 2).
NOTA: Cuando se retiran las mangueras de presión, sale aceite del

contaminación.
• Retire las mangueras de ambo soportes de orugas.
Fig. 4-87
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 80

• Conecte un soporte de orugas (Fig. 4-88, Pos. 1) a dos grúas en

las argollas de levante instaladas (Fig. 4-88, Pos. 2) y levántelo.

• Apoye el car body en soportes apropiados de modo que todos los

rodillos inferiores queden fuera del paso del rodillo inferior.

peso total de un conjunto del soporte de orugas (44.000 kg) y el
car body (46.000 kg).
Fig. 4-88
NOTA: Ponga soportes entre las amarras cruzadas (Fig. 4-89, Pos. 1)
de manera que se puedan sacar los pernos de montaje.
Fig. 4-89
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 81

Fig. 4-90 Pernos de montaje del soporte de orugas
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 82

• Retire todos los pernos de montaje (Fig. 4-90, Pos. M48) y los dos
pernos de medición (Fig. 4-90, Pos. 7) que conectan el conjunto del
soporte de orugas al car body usando la llave de torque hidráulica
NP 793 374 73 + NP 793 376 73. Elimine los pernos.
NOTA: Para consejos sobre cómo usar la llave de torque hidráulica,

consulte la sección 6.3.2 en la página 6-9 y consulte también
el capítulo 9 “Documentación del proveedor”, “AVANTI
HYTORQUE”.
• Retire el soporte de orugas usando dos grúas.
Antes de levantar el soporte de orugas, asegúrese que los

operadores de grúa estén capacitados en levante de grúa dual.

peso.
• Realice el mismo procedimiento descrito anteriormente para

desmontar el segundo soporte de orugas.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 83

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 84

4.2.4 CAMBIO DEL CAR BODY Y DE LOS SOPORTES DE ORUGAS (TIPO TREN
DE RODAJE APERNADO)
2 grúas
Tractor
Compuesto “KP2K”, PN 324 969 40
Compuesto de revestimiento “INTERZINC 697” , NP 674 997 40
Car body: 46.000 kg
Vigilante/cablero


completamente libres de suciedad, aceite, grasa, y pintura
antes de montar.
• Revise que las placas del flange recubiertas del nuevo car body
estén intactas, consulte el PARTS & SERVICE NEWS “AH07526”.
NOTA: Si el revestimiento de las placas del flange con “INTERZINC

697” se tiene que renovar, recubra la superficie de acuerdo
con la sección 6.3.1 en la página 6-7.
Para garantizar un recubrimiento exacto, el trabajo se tiene

que realizar en un ambiente industrial.
• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje y de acuerdo

con la sección 4.2.2 en la página 4-76.
Al montar el soporte de orugas en el car body, apriete los pernos
de montaje de acuerdo con los siguientes procedimientos.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 85

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 86

• Inserte pernos nuevos (Fig. 4-91, Pos. M48) y dos pernos de

medición (Fig. 4-91, Pos. 7) con camisas elásticas.
NOTA: Lubrique todos los pernos (Fig. 4-91, Pos. M48) con
compuesto “KP2K”, PN 324 969 40.
Limpie la superficie inferior y superior de las camisas elásticas

y elimine completamente la pintura de las áreas de contacto.
Inserte los dos pernos de medición (Fig. 4-91, Pos. 7) en las

esquinas superiores.
Los pernos de medición son parte del dispositivo de medición,
NP 928 476 40.
• Pre-apriete los pernos de montaje usando la llave de torque

hidráulica NP 793 374 73 + NP 793 376 73, consulte la sección
Torque de pre-apriete para los pernos de montaje del

soporte de orugas: 2100 Nm
• Determine el torque y apriete los pernos de montaje del soporte de

orugas al torque determinado, consulte la sección 4.2.4.1 en la
página 4-88.
NOTA: Revise el torque de los pernos de montaje del soporte de

orugas después de 1000 horas de operación, consulte la
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 87

4.2.4.1 TORQUE DE APRIETE PARA LOS PERNOS DE MONTAJE DEL SOPORTE DE

ORUGAS
Herramientas especiales Juego de bomba electro-hidráulica, NP 795 922 73
Dispositivo de medición, NP 928 476 40
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 88

El torque de apriete requerido para todos los pernos de sujeción se

tiene que determinar con los 4 pernos de medición (Fig. 4-92, Pos. 7),
cuya dimensión es la misma que la de los pernos de medición (Fig. 4-
92, Pos. M48). La fuerza de tensión axial requerida de los pernos
depende de la elongación de los pernos de sujeción.
NOTA: El torque de apriete se debe determinar al montar por primera

vez la excavadora en la faena, en la primera inspección, y
después de 1000 horas de operación, o después de cambiar
cualquiera de los soportes de orugas o el car body.
El dispositivo de medición requerido, NP 928 476 40 se entrega con la

excavadora. Para determinar el torque de apriete, se entregan 4
pernos de medición especialmente preparados además de los pernos
de sujeción normales. Los pernos de medición se pueden reconocer
por su área pulida en el extremo del perno.
El dispositivo de medición (Fig. 4-92, Pos. 1 - 6) se compone de los

siguientes ítems y se entregan con cada máquina nueva. Consulte la
Fig. 4-92.
Número de
Pos. Nombre de la parte Cantidad
parte
(1) Barra de ángulo 928 475 40 1
(2) Reloj comparador 092 706 40 1
(3) Perno M5x16 502 515 98 1
(4) Medidor de láminas 477 172 40 1
(5) Perno M10x25 307 777 99 2
(6) Golilla 517 122 98 2
Perno de medición
(7) 933 613 40 4
(instalado)
Condición previa:
El soporte de orugas se ensambla y los pernos se aprietan a 2100
Nm.
• Suelte los 4 pernos de medición (Fig. 4-92, Pos. 7). No vuelva a

lubricar los pernos de medición.
• Apriete los 4 pernos de medición (Fig. 4-92, Pos. 7) a 150 Nm.
• Instale el dispositivo de medición (Fig. 4-92, Pos. 1 - 6).
• Ajuste el reloj comparador (Fig. 4-92, Pos. 2) en cero.
• Instale la llave de torque hidráulica, NP 793 374 73 + NP 793 376

73, consulte la sección 6.3.2 en la página 6-9.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 89

Versión 2009/2 PC5500-6 4- 90

• Ajuste la presión en la llave de torque hidráulica a 2100 Nm y

apriete el perno de medición (Fig. 4-93, Pos. 7).
• Registre la presión y el largo del perno cambiado en una tabla.
• Aumente la presión en pasos de 10 bar hasta que los pernos de

medición tengan la elongación requerida de 0.93 Nm.
• Registre la presión hidráulica correspondiente en una tabla.
• Repita este procedimiento para los 4 pernos de medición.
• Sume las 4 presiones hidráulicas y luego divida por 4 para obtener

un valor promedio.
• Suelte un perno de montaje (Fig. 4-93, Pos. M48) y apriete el perno

con la presión promedio calculada.
No vuelva a lubricar los pernos.

No suelte más de un perno a la vez.
• Repita este procedimiento paso a paso para todos los demás

pernos.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 91

4.2.5 JUNTA GIRATORIA
Fig. 4-94 Junta giratoria.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 92

Leyenda para la ilustración Fig. 4-94:

(1) Estator, caja de la junta giratoria
(2) Rotor, parte central de la junta giratoria
(4) Golilla de empuje
(5) Sellos del anillo de goma entre la placa de cubierta y el estator
(6) Anillo guía
(7) Anillo del sello del eje entre el rotor y el estator
(7a) Anillo de respaldo, anillo de goma
(8) Sello del anillo de polvo
(9) Tapón
(10) Orificios longitudinales
(11) Lumbreras de conexión del estator, orificios cruzados
(12) Palanca de soporte de torque
(13) Lumbreras de conexión del rotor
(14) Ranuras del anillo
El distribuidor giratorio (junta giratoria) permite una conexión hidráulica

entre la superestructura y el tren de rodaje. Eso significa que hay una
conexión hidráulica sin restricciones instalada entre la parte giratoria y
la parte fija que permite una libre rotación en ambas direcciones de
giro.
Durante la operación la superestructura y el tren de rodaje giran hacia

ellos. Los motores de traslado deben ser suministrados con aceite
hidráulico en cada posición en que la superestructura gira contra el
tren de rodaje.
Al girar, la superestructura mueve el estator (Fig. 4-94, Pos. 1) por

medio de la palanca del soporte de torque (Fig. 4-94, Pos. 12) y la
placa de cubierta (Fig. 4-94, Pos. 3). Las mangueras hidráulicas desde
los bloques de válvulas de control principal y los sistemas auxiliares
desde la superestructura están conectadas a las lumbreras del estator
(Fig. 4-94, Pos. 11). Las líneas de servicio de presión principal al
motor de traslado están conectadas a las lumbreras del estator (Fig. 4-
94, Pos. A, B, C, D) en el estator (Fig. 4-94, Pos. 1). El rotor (Fig. 4-94,
Pos. 2) está apernado al tren de rodaje y gira el estator (Fig. 4-94, Pos.
1) mientras gira.
El aceite fluye desde las lumbreras de conexión del estator (Fig. 4-94,
Pos. A, B, C, D), por medio de los orificios cruzados (Fig. 4-94, Pos.
11) a través de las ranuras del anillo (Fig. 4-94, Pos. 14) y los orificios
longitudinales (Fig. 4-94, Pos. 10) del rotor a la lumbrera de salida (Fig.
4-94, Pos. A, B, C, D) del rotor (Fig. 4-94, Pos. 2). Las ranuras del
anillo desde el rotor están selladas con anillos de sello especiales (Fig.
4-94, Pos. 7). Cada anillo de sello está soportado por un anillo de
goma (Fig. 4-94, Pos. 7a). Para evitar la contaminación por polvo
entre el rotor (Fig. 4-94, Pos. 2) y el estator (Fig. 4-94, Pos. 1) se
monta un sello de polvo (Fig. 4-94, Pos. 8).
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 93

El estator está bloqueado al rotor axialmente con la golilla de empuje

(Fig. 4-94, Pos. 4) que consta de dos mitades de segmentos para fines
de desensamblado. El estator es guiado radialmente por los anillos
guía (Fig. 4-94, Pos. 6).
4.2.5.1 DESMONTAJE DE LA JUNTA GIRATORIA

Junta giratoria: 261 kg
Vigilante/cablero
• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplia

NOTA: Si la condición del terreno es deficiente para garantizar la

etc.), asegúrese de mover la máquina a un lugar que cuente
las condiciones de terreno apropiadas.

• Alivie la presión en el sistema tensor de orugas, consulte el PARTS


depósito de aceite principal.
• Transfunda el aceite desde el depósito de aceite de succión al

Fig. 4-95
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 94


• Marque y desconecte todas las mangueras hidráulicas y tuberías

de la junta giratoria. Elimine los anillos de goma de las conexiones
de flange SAE.
NOTA: Al retirar las líneas hidráulicas, saldrá aceite hidráulico del

Recíbalo en un recipiente de aceite. Fig. 4-96
contaminación.
• Ponga eslingas en la junta rotatoria.
NOTA: Se accede a la junta giratoria desde arriba, de entre la tubería

en el múltiple en el centro de la máquina (Fig. 4-96, flecha).
Mueva la eslinga con mucho cuidado entre la tubería/mangueras

en el múltiple para evitar que la tubería se dañe o se rompa.
• Retire los pernos de montaje (Fig. 4-97, Pos. 1) y retire la palanca

de soporte de torque (Fig. 4-97, Pos. 2) de la junta giratoria (Fig. 4-
97, Pos. 3).
• Retire ocho pernos de montaje (Fig. 4-97, Pos. 4) y levante la junta

giratoria (Fig. 4-97, Pos. 3) del bastidor central (Fig. 4-97 Pos. 5).
• Levante y saque la junta giratoria de la superestructura y póngala

en el piso.

Al levantar la junta giratoria, asegúrese que nadie esté debajo del
peso.
Fig. 4-97
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 95

4.2.5.2 CAMBIO DE LA JUNTA GIRATORIA

Grúa
Compuesto “KP2K”, PN 324 969 40
Junta giratoria: 261 kg
Vigilante/cablero

• Monte la palanca de soporte de torque en la nueva junta giratoria

(Fig. 4-98, Pos. 3). Utilice pernos de montaje nuevos (Fig. 4-98,
Pos. 1) de grado 8.8.

palanca de soporte (Fig. 4-98, Pos. 1): 265 Nm
• Ponga la junta giratoria (Fig. 4-98, Pos. 3) en el bastidor central

(Fig. 4-98, Pos. 5) usando una grúa.

Al levantar la junta giratoria, asegúrese que nadie esté bajo el
peso.
Fig. 4-98
• Aplique compuesto “KP2K”, PN 324 969 40 a los pernos de

montaje nuevos (Fig. 4-98, Pos. 4) de grado 10.9, inserte los
pernos de montaje y apriételos al torque de apriete especificado.

junta giratoria (Fig. 4-98, Pos. 4): 265 Nm

HIDRAULICO – CAMBIO DE ACEITE, CAMBIO DE COLADORES
DE SUCCION Y DAMPER DE PULSACION”.
Versión 2009/2 PC5500-6 4- 96

Accesorio
5 BRAZO DE TRABAJO
Versión 2009/2 PC5500-6 5-1

Retroexcavadora Equipo de trabajo
5.1 RETROEXCAVADORA
Fig. 5-1 Descripción del equipo de trabajo de la retroexcavadora
(1) Tren de rodaje con car body y bastidores laterales

(2) Superestructura
(3) Pluma
(4) Brazo
(5) Balde (retroexcavadora)
(6) Cilindro de la pluma
(7) Cilindro del brazo
(8) Cilindro del balde
(9) Vástago de enlace del balde
(10) Vástago de dirección
Versión 2009/2 PC5500-6 5-2

Versión 2009/2 PC5500-6 5-3

5.1.1 PLUMA
5.1.1 DESMONTAJE DE LA PLUMA
Fig. 5-2 Desmontaje, montaje de la pluma
Versión 2009/2 PC5500-6 5-4


(3) Pluma
(4) Perno
(5) Grillete
(6) Pasador
(7) Buje
(8) Sello
(9) Buje
(10) Sello
(11) Buje

Pluma: 45.100 kg
Pasador pluma/superestructura: 385 kg
Vigilante/cablero
• Prepare un área de terreno nivelado con espacio suficiente como

• Estacione la máquina en el área nivelada preparada y posicione el

balde en el piso con sus lados planos (lado inferior).

con las condiciones de terreno apropiadas.
• Use bloques y soporte el balde desde la parte trasera para

asegurar el balde.
Versión 2009/2 PC5500-6 5-5

• Siempre utilice un arnés de seguridad al trabajar en el equipo

de trabajo.
• La mayoría de las siguientes operaciones requieren el uso de

jaulas de seguridad en las plataformas de trabajo elevadoras.
• Desmonte el brazo, consulte la sección 5.1.2 en la página 5-20.
• Soporte la pluma con pedestales apropiados (Fig. 5-3, Pos. 1) de

aprox. 1 m de altura.
• Desmonte los cilindros de la pluma, consulte la sección 5.1.1.3 en

la página 5-10.
• Desconecte las mangueras hidráulicas de la pluma que van al

múltiple, consulte la sección 5.1.6 en la página 5-58.
NOTA: Al desconectar las mangueras hidráulicas, saldrá aceite del

interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente de aceite. Fig. 5-3
contaminación.
• Desconecte todos los cables eléctricos desde la pluma.
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa que van a la

pluma.
• Levante la pluma (Fig. 5-4).
Fig. 5-4
• Retire los dos pernos (Fig. 5-5, Pos. 1), y el grillete (Fig. 5-5, Pos.
2) que aseguran el pasador (Fig. 5-5, Pos. 3).
• Retire el pasador (Fig. 5-5, Pos. 3), que conecta la pluma a la

superestructura.
Levante el pasador tan pronto como sea posible y sopórtelo

Fig. 5-5
Versión 2009/2 PC5500-6 5-6


Al sacar el pasador de la superestructura, asegúrese que la pluma
esté fija en su posición y asegurada con una grúa.
• Retire la pluma usando una grúa y póngala en el piso y en posición

apropiada.

Al mover la pluma, asegúrese que nadie esté debajo de la pluma
levantada.
• Si es necesario, retire todas las partes proporcionadas y la tubería

hidráulica de la pluma.
Versión 2009/2 PC5500-6 5-7

5.1.1.2 CAMBIO DE LA PLUMA

Pluma: 45.100 kg
Vigilante/cablero


de trabajo.

NOTA: Al ejecutar los procedimientos de montaje, cumpla con lo

siguiente.
¡Siempre elimine los sellos usados (Fig. 5-6, Pos. 2) y coloque

sellos nuevos!
¡Inserte bujes nuevos (Fig. 5-6, Pos. 1) si es necesario!
¡Aplique la grasa apropiada en cada buje y pasador al

ensamblar!
Fig. 5-6
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear la

pluma con la superestructura.

HIDRAULICO, CAMBIO DE LOS COLADORES DE SUCCION Y
DAMPER DE PULSACION”.
• Revise por fugas y la operación de los cilindros.
• Vuelva a revisar el nivel de aceite hidráulico y agregue aceite si es

necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5-8

Versión 2009/2 PC5500-6 5-9

5.1.1.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA
Fig. 5-7 Cilindro de la pluma, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 10


(1) Anillo de goma
(2) Tubo
(4) Superestructura
(5) Pasador
(6) Grillete
(7) Perno
(8) Pasador
(9) Seguro
(10) Grillete
(11) Perno
(12) Buje
(13) Buje
(14) Sello
(15) Buje

Grúa
Recipientes para drenaje de aceite
Cilindro del pluma: 6500 kg
Pasador cilindro de la pluma/pluma: 177 kg
Pasador cilindro de la pluma/superestructura: 224 kg
Vigilante/cablero
NOTA: Primero se debe revisar el desgaste de los bujes en el cilindro

hidráulico, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH08508”.

de trabajo.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 11

• Prepare un área de terreno nivelado lo suficientemente amplia

como para acomodar la máquina, el pluma y la grúa.

balde en el piso con los cilindros del balde totalmente extendidos
(Fig. 5-8).

Fig. 5-8

• Retire las líneas y fittings de alimentación de grasa de los cilindros

de la pluma que va a desmontar).
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindro(s)

de la pluma que va a retirar.
• Levante el cilindro de la pluma (lado del vástago del pistón) (Fig. 5-

9).
• Retire los pernos (Fig. 5-9, Pos. 3) y el grillete (Fig. 5-9, Pos. 4) que
aseguran el pasador (Fig. 5-9, Pos. 2).
• Retire el pasador (Fig. 5-9, Pos. 2) que conecta el cilindro de la

pluma a la superestructura.


Al sacar el pasador de la superestructura, asegúrese que el
cilindro esté fijo en su posición y asegurado con una grúa.
Fig. 5-9
NOTA: Revise los bujes (Fig. 5-9, Pos. 1) por desgaste y daños.
Cambie si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 12

• Cambie S155 a Qmin y retraiga el cilindro de la pluma para

desmontarlo completamente.
NOTA: Use sólo el motor No. 2 en Qmin.
• Retraiga completamente el vástago del pistón del cilindro de la

pluma.
• Amarre el vástago del pistón al cuerpo del cilindro con una cuerda.


Fig. 5-10


o cicatrices.
• Desconecte las mangueras hidráulicas principales del cilindro,


interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente de aceite.

contaminación.
• Levante el cilindro de la pluma en posición horizontal (Fig. 5-10).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 13

• Levante también el otro lado del cilindro.
• Alivie la carga del pasador (Fig. 5-11, Pos. 4) en la pluma (Fig. 5-

11, Pos. 5) levantando levemente el cilindro.
• Retire los pernos (Fig. 5-11, Pos. 1) y el grillete (Fig. 5-11, Pos. 2)
que aseguran el pasador (Fig. 5-11, Pos. 4).
NOTA: Los seguros (Fig. 5-11, Pos. 3) están soldados a la pluma.
• Retire el pasador (Fig. 5-11, Pos. 4) que conecta el cilindro de la

pluma a la pluma.
Suba el pasador lo más pronto posible y sopórtelo usando una

grúa para evitar que se caiga.

Al sacar el cilindro de la pluma, asegúrese que esté fijo en su
posición y asegurado con una grúa.
NOTA: Saque el pasador (Fig. 5-11, Pos. 4) usando dos pernos

extractores en los orificios roscados (Fig. 5-12, Pos. 1). (La
Fig. 5-12 es un ejemplo.
Fig. 5-12
• Baje el cilindro de la pluma al piso y póngalo en una posición
apropiada usando una grúa.

Al mover el cilindro, asegúrese que nadie esté nadie permanezca
debajo del cilindro levantado.
• Revise los bujes por desgaste y daños. Cambie si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 14

• Si es necesario, desconecte el otro cilindro de la pluma de la pluma

y retírelo utilizando el mismo procedimiento anterior.
• Si es necesario, retire la tubería del cilindro(s) desmontado(s).

Elimine los anillos de goma y coloque tapas en las aberturas
del(los) cilindro(s) para evitar la contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 15

5.1.1.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA

Cilindro de la pluma: 6500 kg
Vigilante/cablero


de trabajo.


siguiente.
Antes de ensamblar todos los bujes (Fig. 5-13, Pos. 1) se

deben inspeccionar y cambiar según sea necesario, consulte
el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH06545”.
Siempre elimine los sellos usados (Fig. 5-13, Pos. 2) e instale

sellos nuevos.

ensamblar!
Fig. 5-13
• Lave y limpie todas las tuberías.
• Instale el tubo hidráulico en el cilindro de la pluma, si es necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 16

• Posicione el cilindro de reemplazo usando una grúa (Fig. 5-14).

Al mover el cilindro, asegúrese que nadie esté debajo del cilindro
levantado.
• Instale el pasador (Fig. 5-14, Pos. 4) que conecta el cilindro de la

pluma a la pluma.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro con

la pluma.
NOTA: Alinee la cabeza del pasador con los seguros (Fig. 5-14, Pos.
3). Fig. 5-14
• Instale el grillete (Fig. 5-14, Pos. 2) y los pernos (Fig. 5-14, Pos. 1)
para asegurar el pasador (Fig. 5-14, Pos. 4).
• Conecte las mangueras hidráulicas principales al cilindro de la

pluma, consulte la sección 5.1.6.2 en la página 5-62.
NOTA: Siempre use anillos de goma nuevos en las conexiones de

flange SAE.
• Retire la cuerda del cilindro en el lado instalado en la pluma.
• Baje el cilindro hasta que el vástago del pistón apunte en dirección

de la ubicación de montaje en la superestructura (Fig. 5-15).
Fig. 5-15
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 17

• Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente el cilindro de la

pluma.
NOTA: Use sólo el motor No. 2 en Qmin
• Retire la cuerda que asegura el vástago del pistón al cuerpo del

cilindro de la pluma.
• Extienda y retraiga lentamente el cilindro de la pluma en Qmin 2…3

veces hasta donde sea posible para purgar parcialmente el cilindro.
• Extienda el vástago del pistón a la posición requerida para insertar

el pasador (Fig. 5-16, Pos. 2) que conecta el cilindro de la pluma a
la superestructura.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro con la

superestructura.
Fig. 5-16
• Instale el pasador (Fig. 5-16, Pos. 2).
NOTA: Ponga la grasa adecuada en los bujes (Fig. 5-14, Pos. 1).
• Instale los pernos (Fig. 5-14, Pos. 3) y el grillete (Fig. 5-14, Pos. 4)
• Realice el procedimiento de purga para los cilindros del brazo.


HIDRAULICO, CAMBIAR ACEITE, CAMBIAR COLADORES DE
SUCCION Y DAMPER DE PULSACION”.
• Agregue aceite hidráulico específico hasta el nivel especificado.
• Revise por si hay fugas y la operación de los cilindros.
• Vuelva a revisar el nivel del aceite hidráulico y agregue aceite si

fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 18

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 19

5.1.2 BRAZO
5.1.2.1 DESMONTAJE DEL BRAZO
Fig. 5-17 Conjunto del brazo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 20


(1) Balde
(2) Vástago del eslabón del balde
(6) Bujes
(7) Bujes
(8) Golillas
(9) Bujes
(10) Brazo
Herramientas especiales Protector de hilos NP 409 329 40

Anillo de levante giratorio
Grúa
Brazo: 19.160 kg
Pasador brazo/pluma: 1440 kg
Tapa de tuerca: 48 kg
Vigilante/cablero
• Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el equipo de

trabajo.



balde con su lado plano (lado inferior) en el piso.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 21


asegurarlo.
• Retire el balde, consulte la sección 5.1.3.1 en la página 5-36.
NOTA: Retraiga completamente los cilindros del balde.
• Desconecte todos los cables eléctricos conectados al brazo.
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa que van al brazo
• Retire los pasadores que conectan los cilindros del brazo al brazo,
NOTA: Soporte los cilindros del brazo (Fig. 5-18, Pos. 1) con bloques
(Fig. 5-18, Pos. 2) entre los cilindros del brazo y la pluma (Fig.
5-18, Pos. 3).
• Retire los pasadores que conectan los cilindros del brazo al brazo, Fig. 5-18
• Levante el brazo (Fig. 5-19).
Fig. 5-19
• Desbloquee la tapa de la tuerca (Fig. 5-20, Pos. 1) en el pasador
que conecta el brazo con la pluma sacando el pasador de dos
patas (Fig. 5-20, Pos. 2) del orificio (Fig. 5-20, Pos. 3) y luego
sacando el perno (Fig. 5-20, Pos. 2).
• Inserte un anillo de levante giratorio en la tapa de la tuerca (Fig. 5-

20, Pos. 1) y conéctelo a una grúa.
Fig. 5-20
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 22

• Retire la tapa de la tuerca (Fig. 5-21, Pos. 2) del pasador (Fig. 5-21,
Pos. 1), luego instale el “Protector de Hilos” NP 409 329 40.
• Retire el pasador (Fig. 5-20, Pos. 4) completamente para separar la

pluma (Fig. 5-21, Pos. 3) y el brazo.
Levante el pasador lo más pronto posible y sopórtelo usando una

Fig. 5-21
NOTA: Tire el pasador (Fig. 5-20, Pos. 4) usando dos pernos

extractores en los orificios roscados (Fig. 5-22, Pos. 1).
(La Fig. 5-22 es un ejemplo).

Al sacar el pasador de la pluma, asegúrese que el brazo esté fijo
en su posición y asegurado con una grúa.
• Retire el brazo usando una grúa.

Fig.5-22

Al mover el brazo, asegúrese que nadie esté debajo del brazo
levantado.
• Baje el brazo al piso y apóyelo en una posición apropiada.
• Retire el vástago del eslabón del balde y el(los) vástago(s) de

dirección, consulte la sección 5.1.4 en la página 5-49.
• Retire los cilindros del balde del brazo, consulte la sección 5.1.3.3
en la página 5-40.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 23

5.1.2.2 CAMBIO DEL BRAZO

Anillo de levante giratorio
Grúa
Brazo: 19.160 kg
Tapa de la tuerca: 48 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


siguiente.
¡Siempre elimine los sellos usados (Fig. 5-23, Pos. 2) e instale

sellos nuevos!
¡Inserte bujes nuevos (Fig. 5-23, Pos. 2) si es necesario!
Aplique la grasa apropiada en cada buje y pasador al

ensamblar!
Fig. 5-23
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el brazo con la

pluma.


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 24

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 25

5.1.2.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BRAZO
Fig. 5-24 Cilindro del brazo, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 26


(2) Brazo
(3) Pluma
(4) Perno
(5) Grillete
(6) Pasador
(7) Sello
(8) Perno
(9) Grillete
(10) Seguro
(11) Pasador
(12) Tubo
(13) Anillo de goma
(15) Buje

Grúa
Cilindro del brazo: 4600 kg cada uno
Pasador cilindro brazo/brazo: 127 kg
Pasador cilindro brazo/ pluma: 179 kg
Vigilante/cablero

trabajo.

• Primero, se debe revisar el desgaste de los bujes en los cilindros

hidráulicos, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH08508”.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 27



balde en el piso con los cilindros en posición parcialmente
extendida (Fig. 5-25).



Fig. 5-25
• Retire las líneas de alimentación de grasa y fittings del(los)
cilindro(s) del brazo que va a desmontar.
• Levante el cilindro (Fig. 5-26, Pos. 1) que va a desmontar.
Fig. 5-26
• Retire los pernos (Fig. 5-27, Pos. 1), las golillas, y el grillete (Fig. 5-
27, Pos. 2).que aseguran el pasador (Fig. 5-27, Pos. 3).
• Retire el pasador (Fig. 5-27, Pos. 3), que conecta el cilindro del
brazo al brazo. Retire los dos sellos (Fig. 5-27, Pos. 4).

Fig. 5-27
Al sacar el pasador del cilindro, asegúrese que el cilindro esté fijo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 28

• Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente el(los) cilindro(s)

que va a retirar.
• Amarre el vástago del pistón al cuerpo del cilindro con una cuerda
(consulte la Fig. 5-46).

NOTA: Si va a desmontar el brazo, ponga los cilindros del brazo (Fig.

5-28, Pos. 1) en los bloques (Fig. 5-28, Pos. 2) entre los
cilindros del brazo y la pluma (Fig. 5-28, Pos. 3).
Fig. 5-28
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 29

• Si va a desmontar el cilindro del brazo (Fig. 5-29, Pos. 6) levante

levemente el cilindro para facilitar la carga en el pasador (Fig. 5-29,
Pos. 4).


o cicatrices.
• Desconecte las mangueras hidráulicas principales del cilindro del

brazo, consulte la sección 5.1.6.3 en la página 5-66.

Fig. 5-29
contaminación.
• Retire los pernos (Fig. 5-29, Pos. 1), las golillas, y el grillete (Fig. 5-
29, Pos. 2) que aseguran el pasador (Fig. 5-29, Pos. 4).
NOTA: Los seguros (Fig. 5-29, Pos. 3) están soldados a la pluma.
• Retire el pasador (Fig. 5-29, Pos. 4) que conectan el cilindro del

brazo a la pluma (Fig. 5-29, Pos. 5).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 30


(La Fig. 5-30 es un ejemplo).


Al sacar el pasador del cilindro, asegúrese que el cilindro esté fijo Fig. 5-30
• Retire el cilindro del brazo usando una grúa.
• Baje el cilindro del brazo al piso y póngalo en una posición

apropiada.

levantado.
• Si es necesario, retire el otro cilindro del brazo de la pluma

utilizando el mismo procedimiento anterior.
• Si es necesario, retire el tubo hidráulico del cilindro(s) retirado(s).

Elimine los anillos de goma y coloque tapas en las aberturas del
cilindro(s) para evitar la contaminación medio ambiental.


contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 31

5.1.2.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO

Pasador cilindro del brazo/brazo: 127 kg
Pasador cilindro del brazo/pluma: 179 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


siguiente.
Antes de ensamblar todos los bujes (Fig. 5-31, Pos. 1) se

deben inspeccionar y cambiar si es necesario, consulte el
¡Siempre elimine los sellos usados y coloque sellos nuevos!
¡Aplique la grasa apropiada en cada buje y en el pasador al

ensamblar!
• Inserte dos sellos (Fig. 5-31, Pos. 2) en los bujes (Fig. 5-31, Pos. 1)
del cilindro del brazo.
Fig. 5-31
• Lave y limpie todos los tubos.
• Limpie las superficies de empalme en el orificio de montaje del

cilindro en la pluma.
• Si es necesario, instale el tubo hidráulico en los cilindros(s).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 32

• Usando una grúa, alinee el cilindro de reemplazo (Fig. 5-32, Pos.

6).

levantado.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro con la

pluma.
NOTA: Alinee la cabeza del pasador con los seguros (Fig. 5-32, Pos.
3).
con golillas para asegurar el pasador (Fig. 5-32, Pos. 4).
• Instale el(los) tubo(s) hidráulico(s) en los cilindros del brazo, si es Fig. 5-32
necesario.
• Conecte las mangueras hidráulicas principales al cilindro, consulte

NOTA: Siempre use anillos de goma nuevos en las conexiones del

flange SAE.
• Retire la cuerda del vástago del pistón.
• Cambie S155 a Qmin.
NOTA: Sólo use el motor No. 2 en Qmin.
• Para purgar parcialmente los cilindros nuevos, realice el siguiente

procedimiento:
• Extienda los cilindros hasta donde sea posible.
• Retraiga completamente los cilindros.
El aire en el cilindro provocará leves movimientos repentinos en

el cilindro.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 33

• Baje el cilindro y extienda el vástago del pistón hasta la posición

requerida para instalar el pasador en el brazo.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro con el

brazo.
• Instale los dos sellos (Fig. 5-33, Pos. 4).
• Monte el pasador (Fig. 5-33, Pos. 3).que conecta el cilindro del

brazo en el brazo.
• Instale los dos pernos (Fig. 5-33, Pos. 1), las golillas, y el grillete
(Fig. 5-33, Pos. 2) para asegurar el pasador (Fig. 5-33, Pos. 3).
Fig. 5-33


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 34

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 35

5.1.3 BALDE
5.1.3.1 DESMONTAJE DEL BALDE
Fig. 5-34 Conjunto del balde
(1) Balde
(3) Anillo de fijación del sello
(4) Sello
(6) Sello
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 36


Pasador balde/brazo: 574 kg
Pasador balde/vástago del eslabón del balde: 822 kg
Balde (si está levantado): 30.600 kg
Vigilante/cablero


balde con su lado plano (lado inferior) en el piso.


asegurarlo.

Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIE LA
PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULIO”.
• Retire la línea de alimentación de grasa desde el pasador de

montaje del balde y desde el vástago del eslabón.
• Retire los seguros de ambas tapas de la tuerca en el balde

retirando el pasador de dos patas (Fig. 5-35, Pos. 2) del orificio
(Fig. 5-35, Pos. 3) y luego sacando el perno (Fig. 5-35, Pos. 4).
• Inserte anillos de levante giratorio en las tapas de la tuerca (Fig. 5-

35, Pos. 1) y conéctelo a una grúa
Fig. 5-35
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 37

• Retire los anillos de fijación del sello (Fig. 5-36, Pos. 1) ubicados a
ambos lados del brazo y el vástago del eslabón del balde.
• Retire las tapas de las tuercas (Fig. 5-36, Pos. 7) de los pasadores
(Fig. 5-36, Pos. 3 y 4), luego coloque el “Protector de Hilo” NP 409
329 40.
• Retire los anillos (Fig. 5-36, Pos. 6).
Amarre el vástago del eslabón al brazo con una cuerda para evitar
que gire al sacar el pasador.
Fig. 5-36
• Tire para sacar completamente el pasador (Fig. 5-36, Pos. 3) para
separar del balde (Fig. 5-36, Pos. 8) del vástago de enlace del
balde. También, saque los sellos (Fig. 5-36, Pos. 2) al sacar el
pasador.

• Tire para sacar completamente el pasador (Fig. 5-36, Pos. 4) para

separar del balde (Fig. 5-36, Pos. 8) del brazo. También, saque los
sellos (Fig. 5-36, Pos. 2) al sacar el pasador.

• Revise los bujes (Fig. 5-36, Pos. 5) por desgaste y daños. Cambie
si es necesario.
NOTA: Tire los pasadores usando dos pernos extractores en los

orificios roscados (Fig. 5-37, Pos. 1), (La Fig. 5-37 es un
ejemplo).
• Cambie S155 a Qmin.y levante la pluma para separar el balde.
Fig. 5-37
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 38

5.1.3.2 CAMBIO DEL BALDE

Balde (si está levantado): 30.600 kg
Vigilante/cablero


siguiente:
¡Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos

(Fig. 5-38, Pos. 2 y 6)!

ensamblar!
• Pegue los sellos (Fig. 5-38, Pos. 2) que son mantenidos por los
anillos de fijación del sello (Fig. 5-38, Pos. 1) a ambos lados del
brazo y del vástago del eslabón del balde usando la grasa
apropiada.
NOTA: Durante el montaje, no hay espacio suficiente para insertar

estos sellos: Fig. 5-38
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 39

5.1.3.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BALDE
Fig. 5-39 Cilindro del balde, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 40


(2) Vástago del pistón del cilindro
(5) Perno
(6) Grillete
(7) Cilindro/barra del pasador
(8) Tapa de tuerca
(9) Cilindro/vástagos de dirección del pasador
(11) Sello
(12) Sello
(13) Buje
(14) Cubierta protectora del vástago
(15) Tubo

2 grúas
Cilindro del balde: 3210 kg cada uno
Pasador cilindro del balde/brazo: 86 kg
Pasador cilindros del balde/vástagos de dirección: 865 kg
Cubierta de protección del vástago: 360 kg
Vigilante/cablero

trabajo.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 41

NOTA: Primero se debe revisar el desgaste de los bujes en el cilindro

hidráulico, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH08508”.

para acomodar la máquina, la pluma y dos grúas.

balde en el piso como se muestra en la Fig. 5-40, con los cilindros
del balde no retraídos completamente.

• Soporte el brazo en un pedestal apropiado (Fig. 5-40, Pos. 1).

Fig. 5-40
• Soporte los cilindros del balde con bloques apropiados (Fig. 5-40,
Pos. 2).

• Retire las líneas y accesorios de alimentación de grasa desde

el(los) cilindros(s) que va a desmontar.
• Realice los dos pasos siguientes sólo si el cilindro del balde está
equipado con una cubierta protectora del vástago.
• Conecte la cubierta protectora del vástago (Fig. 5-41, Pos. 1) a

una grúa usando el grillete (Fig. 5-41, flecha).
• Retire la cubierta protectora (Fig. 5-41, Pos. 1) del cilindro del

balde (Fig. 5-41, Pos. 2).
Fig. 5-41
• Retire el seguro de la tapa de la tuerca en el vástago del pistón del
cilindro del balde sacando el pasador de dos patas (Fig. 5-42, Pos.
2) del orificio (Fig. 5-42, Pos. 3) y luego sacando el perno (Fig. 5-
42, Pos. 4).

Fig. 5-42
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 42

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 43

ambos lados de los vástagos del pistón del cilindro (Fig. 5-43, Pos.
2).
• Retire la tapas de la tuerca (Fig. 5-43, Pos. 3) del pasador (Fig. 5-

43, Pos. 4), luego coloque el “Protector de Hilo” NP 409 329 40.
Fig. 5-43
• Levante los vástagos de dirección (Fig. 5-44, Pos. 2).
• Usando una grúa, soporte el vástago del eslabón del balde (Fig. 5-
44, Pos. 1) si necesita cambiar ambos cilindros o el cilindro
izquierdo.
• Tire el pasador (Fig. 5-44, Pos. 4) en los cilindros del balde,


Fig. 5-44
NOTA: Si desmonta sólo el cilindro derecho, saque el pasador (Fig. 5-

44, Pos. 4) sólo lo suficiente como para despejar el vástago
del pistón del cilindro.

• Acople la máquina de acuerdo con las regulaciones locales. Fig. 5-45
• Cambie S155 a Qmin.y retraiga el(los) cilindro(s) del balde que va a

desmontar.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 44

(Fig. 5-46).
Fig. 5-46



o cicatrices.
• Desconecte las mangueras hidráulicas principales del(los)

cilindro(s), consulte la sección 5.1.6.4 en la página 5-70.


contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 45

• Usando una grúa, levante el cilindro (Fig. 5-47, Pos. 1) que va a

desmontar. Facilite la carga del pasador (Fig. 5-47, Pos. 2)
levantando levemente el cilindro.
Fig. 5-47
• Retire los dos pernos (Fig. 5-48, Pos. 2), las golillas, y el grillete
(Fig. 5-48, Pos. 3) que aseguran el pasador (Fig. 5-48, Pos. 4).
• Retire el pasador (Fig. 5-48, Pos. 4) que conecta el cilindro (Fig. 5-

48, Pos. 1) al brazo. Retire los dos sellos (Fig. 5-48, Pos. 5).

• Retire el cilindro usando una grúa. Baje el cilindro al piso y póngalo

en una posición apropiada.
Fig. 5-48

Al mover el cilindro, asegúrese que nadie está debajo del cilindro
levantado.
NOTA: Si es necesario, desconecte el otro cilindro del balde del brazo

y desmóntelo usando el mismo procedimiento anterior.
• Si es necesario, retire el tubo, los bloques de conexión, y los sellos

del cilindro(s) retirado(s). Elimine los sellos y coloque tapas en las
aberturas del(los) cilindro(s) para evitar la contaminación ambiental.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 46

5.1.3.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BALDE

Cilindro del balde: 3210 kg cada uno
Pasador cilindro del balde/brazo: 86 kg
Pasador cilindro del balde/vástagos de dirección: 865 kg
Cubierta de protección del vástago: 360 kg
Vigilante/cablero
Si nada se menciona explícitamente, apriete los pernos de acuerdo con DIN,

consulte la sección 2.2 en la página 2-33.

trabajo.


siguiente:
¡Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos!
¡Antes de ensamblar todos los bujes se deben inspeccionar y

cambiar si es necesario, consulte el PARTS & SERVICE
NEWS No. “AH06545.

ensamblar!
• Lave y limpie todos los tubos y los bloques de conexión.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 47

• En el brazo, en el orificio de montaje del cilindro del balde, limpie

las superficies de montaje y ponga grasa apropiada a ambos lados
de los dos sellos nuevos (Fig. 5-49, Pos. 5) y posiciónelos a ambos
lados del buje.
• Usando una grúa, soporte y posicione el cilindro del balde de

reemplazo (Fig. 5-49, Pos. 1).

Al mover el cilindro, asegúrese que nadie está debajo del cilindro
levantado.
Fig. 5-49
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro con el

brazo.
• Instale el grillete (Fig. 5-49, Pos. 3), las dos golillas, y los pernos
(Fig. 5-49, Pos. 2) para asegurar el pasador (Fig. 5-49, Pos. 4).
• Conecte las mangueras hidráulicas principales al(los) cilindro(s) del

balde, consulte la sección 5.1.6.4 en la página 5-70.

flange SAE.
• Retire la cuerda del vástago del pistón.
• Para purgar parcialmente el nuevo cilindro, realice el siguiente

procedimiento 2 a 3 veces.
• Extiende el cilindro hasta donde sea posible.
• Retraiga completamente el cilindro.
El aire en el cilindro provocará leves movimientos bruscos del

cilindro.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 48




fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 49

5.1.4 VASTAGOS DEL ESLABON DEL BALDE Y VASTAGOS DE DIRECCION
5.1.4.1 DESMONTAJE DEL VASTAGO DEL ESLABON DEL BALDE

Vástago del eslabón del balde: 2280 kg
Vástago de dirección: 1300 kg
Pasador cilindro del balde/vástago de dirección: 865 kg
Vigilante/cablero


trabajo.





Fig. 5-50
• Soporte los cilindros del balde con bloques apropiados (Fig. 5-50,
Pos. 2).
• Alivie la presión sólo en los cilindros del brazo. Consulte el Manual

de Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIO DE LA
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa del vástago del

eslabón del balde.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 50

• Levante el vástago del eslabón del balde (Fig. 5-51, Pos. 1) y

ambos vástagos de dirección (Fig. 5-51, Pos. 2).
• Retire el pasador (Fig. 5-51, Pos. 3) en los cilindros del balde,


• En Qmin retraiga completamente el cilindro del balde para separar el Fig. 5-51
vástago del eslabón.
• Retire el pasador (Fig. 5-51, Pos. 4) en el balde, consulte la sección

5.1.3.1 en la página 5-36.

• Retire el vástago del eslabón del balde (Fig. 5-51, Pos. 1) usando
una grúa.

Al mover el vástago del eslabón del balde, asegúrese que nadie
está debajo del peso levantado.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 51

5.1.4.2 CAMBIO DEL VASTAGO DEL ESLABON DEL BALDE

Vigilante/cablero


trabajo.

NOTA: ¡Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos!
¡Antes de ensamblar, todos los bujes deben ser

inspeccionados y cambiados si es necesario!

ensamblar!
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 52

5.1.4.3 DESMONTAJE DE LOS VASTAGOS DE DIRECCION

Pasador vástago de dirección/brazo: 479 kg
Vigilante/cablero


trabajo.





Fig. 5-52
• Soporte el cilindro del balde con bloques apropiados (Fig. 5-52,
Pos. 2).
• Alivie la presión sólo en los cilindros del brazo. Consulte el Manual

• Desconecte las líneas de alimentación de grasa del vástago de

dirección del lado izquierdo.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 53

• Levante el vástago del eslabón del balde (Fig. 5-53, Pos. 1) y el

vástago de dirección (Fig. 5-53, Pos. 2) que va a desmontar.
NOTA: Si desmonta sólo el vástago de dirección del lado izquierdo,

levante ambos vástagos de dirección.
• Retire el pasador (Fig. 5-53, Pos. 3) en los cilindros del balde,


Fig. 5-53
NOTA: Si desmonta sólo el vástago de dirección del lado derecho,
saque el pasador sólo lo suficiente como para separar el
vástago de dirección.
Si desmonta el vástago de dirección del lado izquierdo o

ambos vástagos de dirección, saque completamente el
pasador para separar ambos vástagos de dirección.
• Retire el bloqueo de la tapa de tuerca en el pasador (Fig. 5-53,

Pos. 4) sacando el pasador de dos patas (Fig. 5-54, Pos. 2) del
orificio (Fig. 5-54, Pos. 3) y luego sacando el perno (Fig. 5-54, Pos.
4).

Fig. 5-54
ambos lados entre el vástago de dirección (Fig. 5-55, Pos. 3) y el
brazo (Fig. 5-55, Pos. 5).
• Retire la tapa de la tuerca (Fig. 5-55, Pos. 2) del pasador (Fig. 5-55,
Pos. 4), luego ajuste el “Protector de Hilo” NP 409 329 40.
• Saque el pasador (Fig. 5-55, Pos. 4) completamente para separar

amos vástagos de dirección.

Fig. 5-55
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 54


extractores en los orificios roscados (Fig. 5-56, Pos. 1)
Si desmonta sólo el vástago de dirección del lado derecho,

saque el pasador sólo lo suficiente como para separar el
vástago de dirección (Fig. 5-55, Pos. 3).
Si desmonta el vástago de dirección del lado izquierdo o

ambos vástagos de dirección, saque completamente el
pasador para separar ambos vástagos de dirección.
• Retire el(los) vástago(s) de dirección usando una grúa.
Fig. 5-56

Al mover el vástago de dirección, asegúrese que nadie está
debajo del peso levantado.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 55

5.1.4.4 CAMBIO DE LOS VASTAGOS DE DIRECCION

Pasador vástago de dirección/brazo: 479 kg
Vigilante/cablero


trabajo.

NOTA: ¡Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos!
¡Antes de ensamblar, todos los bujes deben ser

inspeccionados y cambiados si es necesario!

ensamblar!
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 56

5.1.5 HERRAMIENTAS DE ENGANCHE EN EL PISO (GET)

Como herramientas de enganche en el piso, se utiliza el Sistema de Dientes ESCO POSILOK.
Fig. 5-57 Sistema POSILOK
(1) Refuerzo
(2) Cubo Toplok
(3) Cuña
(4) Punta (diente)
(5) Bloqueo
(6) Adaptador del diente (cento/esquina)
(7) Pasador
(8) Tapa de desgaste
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 57

5.1.5.1 DESMONTAJE Y CAMBIO DE LAS GET

Herramienta de desmontaje del Pasador POSILOK NP 795 502 73
Herramienta de desmontaje del Pasador Hensley (solicítela al distribuidor local)
Sistema de Dientes ESCO POSILOK S130
Equipamiento adicional: Sistema de Dientes Hensley (solicítelo al distribuidor local)
Grúa horquilla
Punta (diente): 55 kg (ESCO)
Refuerzo: 337 kg (ESCO)
Adaptador del diente: 182 kg (ESCO)
Vigilante/cablero

¡Peligro de lesiones por fragmentos!

Al trabajar en los pasadores de bloqueo, siempre use un casco
resistente, antiparras de seguridad, zapatos con punta de acero, y
guantes. Para evitar lesionar a otras personas, mantenga alejada
a las personas no directamente relacionadas.

para acomodar la máquina, la pluma y una grúa horquilla.

balde a una altura apropiada para trabajar.

• Para desmontar y montar el Sistema de Dientes ESCO, consulte el

• Desmonte y monte el Sistema de Dientes Hensley de acuerdo con

el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH03510”, Hensley utiliza
básicamente un sistema similar.
NOTA: Utilice una grúa horquilla para desmontar y montar las GET.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 58

5.1.6 MANGUERAS HIDRAULICAS EN EL BRAZO DE TRABAJO DE LA

RETROEXCAVADORA
5.1.6.1 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DE ARCO DE LA PLUMA
Fig. 5-58 Mangueras de arco, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 59


(1) Abrazadera de la manguera
(2) Línea de la abrazadera
(3) Tuerca
(4) Múltiple
(5) Tubo hidráulico
(7) Perno
(8) Anillo de goma

Manguera de arco de la pluma: 39 kg
Vigilante/cablero


Siempre use un arnés de seguridad al trabajar en el equipo de

trabajo.


balde en el piso con los cilindros del balde totalmente extendidos y
los cilindros del brazo totalmente retraídos (Fig. 5-59).

Fig. 5-59
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 60

Fig. 5-60 Mangueras de arco, desmontaje y montaje
• Alivie la presión sólo en el sistema hidráulico, consulte el Manual

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 61

• Abra las abrazaderas de la manguera (Fig. 5-60, Pos. 1) y separe

la manguera hidráulica (Fig. 5-60, Pos. 6) que va a desmontar de
las líneas de abrazaderas (Fig. 5-60, Pos. 2).


o cicatrices.
• Levante la manguera hidráulica (Fig. 5-60, Pos. 6) que va a

desmontar.
• Retire los pernos (Fig. 5-60, Pos. 7) así como también las tuercas
(Fig. 5-60, Pos. 3) y desconecte los flanges SAE del múltiple (Fig.
5-60, Pos. 4) y del tubo hidráulico (Fig. 5-60, Pos. 5) en la pluma.


contaminación.
• Retire la manguera hidráulica usando una grúa.
• Cambie las mangueras de arco de la pluma por nuevas y realice el

montaje en el orden inverso al desmontaje.
NOTA: Siempre cambie los anillos de goma (Fig. 5-60, Pos. 8) en las
conexiones de flange SAE.
• Cambie las demás mangueras de arco de la pluma si es necesario

utilizando el mismo procedimiento.
• Realice el procedimiento de purga para todos los cilindros.

• Agregue aceite hasta el nivel especificado.

necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 62

5.1.6.2 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA PLUMA
Fig. 5-61 Mangueras de los cilindros de la pluma, desmontaje y montaje
(1, 2) Manguera hidraúlica

(3) Tubería hidráulica en el cilindro de la pluma
(5) Placa protectora
(6) Perno
(8) Anillo de goma
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 63


Manguera del cilindro de la pluma (depende del largo)
29.5 kg
39 kg
Vigilante/cablero



trabajo.





Fig. 5-62
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 64

Fig. 5-63 Mangueras de los cilindros de la pluma, desmontaje y montaje
• Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-63, Pos. 1 ó 2)

que va a desmontar.
• Retire la placa protectora (Fig. 5-63, Pos. 5).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 65



o cicatrices.
• Retire los pernos (Fig. 5-63, Pos. 6) y desconecte los flanges SAE
del cilindro de la pluma (Fig. 5-63, Pos. 7) y de la tubería hidráulica
respectiva (Fig. 5-63, Pos. 3) en el cilindro de la pluma y de la
tubería (Fig. 5-63, Pos. 4) en la pluma.


contaminación.
• Cambie las mangueras del cilindro de la pluma por nuevas y realice

el montaje en el orden inverso al desmontaje.
• Cambie todas las demás mangueras del cilindro de la pluma si es

necesario, utilizando el mismo procedimiento.
• Realice el procedimiento de purga para todos el(los) cilindro(s).


necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 66

5.1.6.3 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BRAZO
Fig. 5-64 Mangueras de los cilindros del brazo, desmontaje y montaje
(1) Manguera hidraúlica

(4) Anillo de goma
(5) Perno
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 67


Manguera del cilindro del brazo (depende del largo)
23 kg
27.5 kg
Vigilante/cablero
Si no hay nada que se mencione explícitamente, apriete los pernos de



trabajo.





Fig. 5-65
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 68

Fig. 5-66 Mangueras de los cilindros del brazo, desmontaje y montaje
• Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-66, Pos. 1 ó 2)

que va a desmontar.


o cicatrices.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 69

en el cilindro del brazo y del tubo hidráulico (Fig. 5-66, Pos. 3) en la
pluma.


contaminación.
• Cambie las mangueras del cilindro del brazo por nuevas y realice el
• Cambie todas las demás mangueras del cilindro del brazo si es

necesario utilizando el mismo procedimiento.
• Realice el procedimiento de purga para todos el(los) cilindro(s) del

brazo. Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH06524”.

necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 70

5.1.6.4 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BALDE
Fig. 5-67 Mangueras de los cilindros del balde, desmontaje y montaje

(4) Anillo de goma
(5) Perno
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 71


Manguera del cilindro del balde: 33 kg
Vigilante/cablero



trabajo.





Fig. 5-68
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 72

Fig. 5-69 Mangueras de los cilindros del balde, desmontaje y montaje
• Ponga eslingas en manguera hidráulica (Fig. 5-69, Pos. 1 ó 2) que

va a desmontar.


o cicatrices.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 73

del cilindro del balde y del tubo hidráulico (Fig. 5-69, Pos. 3) en la
pluma.


contaminación.
• Cambie las mangueras del cilindro del balde por nuevas y realice el
• Cambie todas las demás mangueras del cilindro del balde si es

necesario utilizando el mismo procedimiento.
• Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) del balde.


necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 74

Pala frontal Equipo de trabajo
5.2 PALA FRONTAL
Fig. 5-70 Descripción del equipo de trabajo de la pala frontal
(1) Balde de mandíbula (mandíbula)

(2) Balde de mandíbula (pared)
(3) Brazo
(4) Pluma
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 75

5.2.1 USO DE LAS HERRAMIENTAS DE MONTAJE PARA LOS

CILINDROS HIDRAULICOS
Uso destinado:
Cada cilindro hidráulico tiene una ranura (Fig. 5-71, flecha) en cada
extremo del cuerpo del cilindro (Fig. 5-71, Pos. 1). Conecte la
herramienta de montaje (Fig. 5-71, Pos. 2) en el cilindro hidráulico
usando la ranura.
Fig. 5-71
Las herramientas están diseñadas para manipular los cilindros

hidráulicos del equipo de trabajo verticalmente en combinación con
una grúa horquilla. Por lo tanto, las horquillas de la grúa horquilla se
insertan entre el cuerpo del cilindro y los scorpers (Fig. 5-72, Pos. 2).
Las extensiones de las herramientas (Fig. 5-72, Pos. 1) descansan en
las horquillas de la grúa horquilla.
Esta es la dirección de tensión principal de las herramientas, indicada

por la letra “F”.
¡Utilice las herramientas de montaje sólo de la forma

como se muestra!
Los cilindros sólo pueden ser manipulados verticalmente usando
estas herramientas. Fig. 5-72
El uso indebido puede provocar la muerte, graves lesiones, o
daños a las herramientas.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 76

5.2.2 PLUMA
5.2.2.1 DESMONTAJE DE LA PLUMA
Fig. 5-73 Desmontaje de la pluma
(1) Pluma
(2) Pasador
(3) Grillete
(4) Perno
(5) Grillete
(6) Perno
(7) Pasador
(8) Levante de cadena
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 77


4 tecles
Pluma con cilindros del brazo y de la pluma conectados: 52.900 kg
Vigilante/cablero


trabajo.



balde en el piso con los cilindros del brazo y del balde en posición
vertical (Fig. 5-74).


PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”. Fig. 5-74
• Desmonte el brazo, consulte la sección 5.2.3 en la página 5-94.
NOTA: Deje los cilindros del brazo retraídos y fijos en la pluma.

Asegúrelos debajo de la pluma usando levantes de cadena.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 78

Fig. 5-75 Desmontaje de la pluma
• Amarre los vástagos del pistón a los cuerpos del cilindro del brazo
con una cuerda (consulte la Fig. 5-46).
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa que van a la

pluma.
• Desconecte todos los cables eléctricos de la pluma.
• Fije los cilindros de la pluma en la pluma usando los tecles (Fig. 5-

75, Pos. 8).
• Conecte la parte frontal de la pluma a una grúa.
• Retire los pernos (Fig. 5-75, Pos. 6) y los grilletes (Fig. 5-75, Pos.
5) que aseguran los pasadores (Fig. 5-75, Pos. 7).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 79

• Retire los pasadores (Fig. 5-75, Pos. 7) que conectan los cilindros
de la pluma a la superestructura. Fíjese en los sellos.

• Cambie S155 a Qmin y retraiga los cilindros de la pluma.
• Amarre los vástagos del pistón al cuerpo del cilindro de la pluma

con una cuerda (consulte la Fig. 5-46).


o cicatrices.
• Desconecte todas las mangueras hidráulicas de la pluma que van

al múltiple, consulte la sección 5.2.6.1 en la página 5-134.


contaminación.
• Conecte la parte trasera de la pluma a otra grúa.
• Retire los pernos (Fig. 5-75, Pos. 4) y los grilletes (Fig. 5-75, Pos.
3) que aseguran los pasadores (Fig. 5-75, Pos. 2.
• Retire los pasadores (Fig. 5-75, Pos. 2) que conectan la pluma a la

superestructura.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 80

• Desmonte la pluma con los cilindros del brazo conectados y los

cilindros de la pluma usando dos grúas. Póngalo sobre bloques
apropiados.
Asegúrese que los operadores de grúa estén capacitados en

levante con grúa dual.

Al mover la pluma, asegúrese que nadie está debajo de la pluma
levantada.
• Ejecute los pasos siguiente con la pluma en el piso:
• Desmonte los pasadores de los cilindros de la pluma, consulte

la sección 5.2.2.3 en la página 5-89 y desmonte los cilindros de
la pluma de la pluma.
• Desmonte los pasadores de los cilindros del brazo, consulte la

sección 5.2.3.3 en la página 5-100 y desmonte los cilindros de
la pluma de la pluma.
• Retire todas las partes que se proporcionan y la tubería

hidráulica de la pluma.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 81

5.2.2.2 CAMBIO DE LA PLUMA

2 grúas
4 tecles
Pluma con cilindros del brazo y de la pluma conectados: 52.900 kg
Vigilante/cablero


trabajo.

NOTA: Al realizar los procedimientos de desmontaje, cumpla con lo

siguiente:

sellos nuevos!
¡Inserte bujes nuevos (Fig. 5-76, Pos. 2) en la pluma (Fig. 5-

76, Pos. 1) si es necesario!
¡Ponga la grasa apropiada en cada buje (Fig. 5-76, Pos. 2) al

ensamblar!
• Instale todas las partes que se proporcionan y la tubería hidráulica

en la pluma.
Fig. 5-76
NOTA: Amarre los vástagos del pistón a los cuerpos del cilindro con
cuerdas (consulte la Fig. 5-46).
• Monte los cilindros de la pluma en la pluma en el orden inverso al

desmontaje, consulte la sección 5.1.1.4 en la página 5-16.
• Monte los cilindros del brazo en la pluma en el orden inverso al

desmontaje, consulte la sección 5.1.2.4 en la página 5-32.
NOTA: Asegúrese que las mangueras hidráulicas ya estén

conectadas a los cilindros en este estado.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 82

Fig. 5-77 Montaje de la pluma FSA
• Fije los cilindros en la pluma usando cadenas de levante (Fig. 5-77,

Pos. 8).
• Conecte la pluma a las dos grúas.
Antes de levantar la pluma, asegúrese de que los operadores de

grúa estén capacitados en levante con grúa dual.
• Levante la pluma (Fig. 5-77, Pos. 1) con los cilindros de la pluma y

del brazo conectados usando dos grúas
NOTA: Levante la parte delantera de la pluma por sobre la parte

trasera.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 83


levantada.
• Alinee la pluma (Fig. 5-77, Pos. 1) con la superestructura.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear la pluma con la

superestructura.
• Inserte los dos pasadores (Fig. 5-77, Pos. 2).
• Separe la parte trasera de la pluma de la grúa.
• Instale los grilletes (Fig. 5-77, Pos. 3), y los pernos (Fig. 5-77, Pos.
4) para asegurar los pasadores (Fig. 5-77, Pos. 2).
• Conecte las líneas hidráulicas que van desde el múltiple a la pluma,

No abra las lumbreras hidráulicas tapadas para los cilindros al

sacar las cuerdas porque los vástagos del cilindro pueden
comenzar a deslizarse por su propia masa.
Primero conecte la línea hidráulica, luego retire las cuerdas.
• Retire las cuerdas de los cilindros de la pluma.
• Alinee el cilindro de la pluma con la superestructura levantando o

bajando la pluma usando una grúa.
NOTA: Utilice el levante de cadena (Fig. 5-77, Pos. 8) para levantar o

bajar los cilindros de la pluma hasta que apunten a la
ubicación de montaje en la superestructura.
• Extienda y retraiga lentamente el cilindro de la pluma en Qmin 2 a 3


cilindro.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 84

• Extienda el cilindro de la pluma según sea necesario para alinear el

cilindro con la superestructura.

superestructura.
• Inserte el pasador (Fig. 5-77, Pos. 7).
• Instale el grillete (Fig. 5-77, Pos. 5), y el perno (Fig. 5-77, Pos. 6)
• Fije el otro cilindro de la pluma utilizando el mismo procedimiento.



HIDRAULICO – CAMBIE EL ACEITE, CAMBIE LOS COLADOERS
DE SUCCION Y EL DAMPER DE PULSACION”.

necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 85

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 86

5.2.2.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA
Fig. 5-78 Cilindro de la pluma, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 87


(2) Pluma
(3) Seguro
(4) Pasador
(5) Cubierta
(6) Perno
(7) Sello
(8) Buje
(9) Sello
(10) Buje
(11) Anillo de goma
(13) Perno
(14) Buje
(15) Buje
(16) Pasador
(17) Superestructura
(18) Grillete
(19) Perno
Herramientas especiales Herramienta de instalación, NP 934 611 40

Grúa horquilla
Tecle
Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante de la pluma telescópico o
articulado)
Vigilante/cablero

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 88


trabajo.


• Estacione la máquina en el área nivelada preparada con la

superestructura girada en 90° y posicione el balde en el piso como
se muestra (Fig. 5-79).


Fig. 5-79
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindros(s)

de la pluma que va a desmontar.
• Levante el extremo inferior del cilindro de la pluma (Fig. 5-80, Pos.

1) y fíjelo a la pluma (Fig. 5-80, Pos. 2) usando un tecle.
• Retire el perno (Fig. 5-80, Pos. 3) y el grillete (Fig. 5-80, Pos. 4)

que asegura el pasador (Fig. 5-80, Pos. 5).
• Retire el pasador (Fig. 5-80, Pos. 5) que asegura el cilindro de la

pluma a la superestructura. Fíjese en los sellos.


Fig. 5-80
pluma.
• Amarre los vástagos del pistón al cuerpo del cilindro con una
cuerda.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 89



o cicatrices.
• Desconecte todas las mangueras hidráulicas del cilindro de la



contaminación.
• Baje el cilindro de la pluma con el levante de cadena hasta que el

cilindro esté en posición vertical.
• Instale la herramienta de montaje NP 934 611 40 en el lado

superior del cilindro de la pluma.
• Apoye el cilindro de la pluma por medio de la herramienta de

montaje usando las horquillas de la grúa horquilla.
• Retire los pernos (Fig. 5-81, Pos. 1), la cubierta (Fig. 5-81, Pos. 2),
y el anillo (Fig. 5-81, Pos. 3).
• Retire el pasador (Fig. 5-81, Pos. 4) con los seguros (Fig. 5-81,
Pos. 5) así como también los sellos (Fig. 5-82, Pos. 2) en el cilindro
de la pluma.

Fig. 5-81
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 90

• Desmonte el cilindro de la pluma usando la grúa horquilla.

Al mover el cilindro de la pluma, asegúrese que nadie está debajo
del cilindro levantado.
• Si es necesario, retire la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos del(los) cilindro(s) desmontado(s). Elimine los sellos y
coloque las tapas en las aberturas del(los) cilindro(s) para evitar la
contaminación ambiental.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 91

5.2.2.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DE LA PLUMA

Herramientas especiales Herramienta de montaje, NP 934 611 40
Tecle
Equipamiento adicional: Grúa horquilla
articulado)
Vigilante/cablero


trabajo.

NOTA: Al realizar los procedimientos de montaje, cumpla con lo

siguiente:

sellos nuevos!
Inserte un buje nuevo (Fig. 5-82, Pos. 3) en el cilindro de la

pluma (Fig. 5-82, Pos. 1) si es necesario, consulte el PARTS
& SERVICE NEWS No. “AH06545”.!

ensamblar!
• Si es necesario, monte la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos en el(los) cilindro(s).
Fig. 5-82
• Instale la herramienta de montaje NP 934 611 40 en el extremo
superior del nuevo cilindro de la pluma.
• Amarre el vástago móvil al cuerpo del cilindro con una cuerda.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 92

• Levante el cilindro de la pluma y póngalo en la grúa horquilla en

posición vertical de modo que el extremo superior del cilindro esté
en la parte superior y que el cilindro esté soportado por medio de la
herramienta de montaje.

levantada.
• Alinee el extremo superior del cilindro de la pluma con la pluma

usando la grúa horquilla.
Nunca póngalas manos en los orificios al alinear el

cilindro de la pluma con la pluma.
• Inserte el pasador (Fig. 5-83, Pos. 4) con los seguros (Fig. 5-83,
Pos. 5) y monte los sellos (Fig. 5-82, Pos. 2) en el cilindro de la
pluma.
• Instale el anillo (Fig. 5-83, Pos. 3), la cubierta (Fig. 5-83, Pos. 2), y
los pernos (Fig. 5-83, Pos. 1).
Fig. 5-83
• Levante el cuerpo del cilindro de la pluma en el lado del vástago del

pistón usando levante de cadena. Fije el levante de cadena en la
pluma.
• Levante el cilindro de la pluma y alinee el cilindro con la

superestructura usando el tecle.
• Conecte las líneas hidráulicas al cilindro de la pluma, consulte la

No abra las lumbreras hidráulicas tapadas en el cilindro al retirar

las cuerdas porque el vástago del cilindro comienza a deslizarse
por su propia masa. Fig. 5-84
Primero conecte la línea hidráulica, luego retire las cuerdas.

flange SAE.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 93


pluma.
• Retire la cuerda que asegura el vástago del pistón del cilindro de la

pluma.
• Extienda y retraiga lentamente el cilindro de la pluma en Qmin 2 a 3


cilindro.
• Extienda el cilindro de la pluma según sea necesario para alinear el

cilindro con la superestructura.

superestructura.
• Inserte el pasador (Fig. 5-84, Pos. 5).
• Instale el grillete (Fig. 5-84, Pos. 4), y el perno (Fig. 5-84, Pos. 3)
• Separe el levante de cadena del cuerpo del cilindro de la pluma.



necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 94

5.2.3 BRAZO
5.2.3.1 DESMONTAJE DEL BRAZO
Fig. 5-85 Brazo, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 95


(1) Pluma
(2) Brazo
(3) Buje
(4) Anillo de sello
(5) Seguro
(6) Pasador
(7) Anillo
(8) Cubierta
(9) Perno
(10) Sello
(11) Sello
(12) Buje del flange
(13) Buje
(14) Pasador
(15) Grillete
(16) Perno

Grúa
Equipamiento adicional: 2 tecles
articulado)
Brazo: 21.000 kg
Vigilante/cablero


trabajo.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 96





de Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIO DE LA Fig. 5-86
• Retire todas las líneas de alimentación de grasa y los cables

eléctricos del brazo.
• Desmonte el balde de mandíbula, consulte la sección 5.2.4.1 en la

página 5-110.
• Enganche ambos cilindros del brazo (Fig. 5-87, Pos. 1) usando los
levantes de cadena (Fig. 5-87, Pos. 2).
• Ejecute los pasos siguientes para cada cilindro del brazo:
• Retire los pernos (Fig. 5-87, Pos. 7) y el grillete (Fig. 5-87, Pos.
4) que aseguran el pasador (Fig. 5-87, Pos. 3).
• Retire el pasador (Fig. 5-87, Pos. 3).

NOTA: Fíjese en los sellos (fig. 5-87, Pos. 5) al retirar el pasador.
• Revise los bujes (Fig. 5-87, Pos. 6) y cámbielo si es necesario. Fig. 5-87
• Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros del


Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 97


o cicatrices.
• Desconecte todas las mangueras hidráulicas del brazo que van a la

• Ponga la eslinga en el brazo (Fig. 5-88, Pos. 1) y levántelo usando

una grúa.
• Retire los pernos (Fig. 5-88, Pos. 2), las cubiertas (Fig. 5-88, Pos.
3), y los anillos (Fig. 5-88, Pos. 4).
• Retire los pasadores (Fig. 5-88, Pos. 6) con los seguros (Fig. 5-88,
Pos. 5).

• Desmonte el brazo y apóyelo en el piso usando una grúa.

Al mover el brazo, asegúrese que nadie está debajo del brazo
levantado.
• Retire todas las partes que se proporcionan y la tubería hidráulica Fig. 5-88
del brazo (Fig. 5-88, Pos. 1).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 98

5.2.3.2 CAMBIO DEL BRAZO

Grúa
articulado)
Brazo: 21.000 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


siguiente:

sellos nuevos!
¡Inserte bujes nuevos (Fig. 5-89, Pos. 2) en el brazo (Fig. 5-

89, Pos. 1) si es necesario!
¡Ponga la grasa apropiada en cada buje (Fig. 5-89, Pos. 2) al

ensamblar!
Fig. 5-89
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 99

• Instale todas las partes que se proporcionan y la tubería hidráulica

en el brazo (Fig. 5-90, Pos. 1)
• Levante el brazo (Fig. 5-90, Pos. 1) y alinéelo con la pluma usando

una grúa.

Al mover el brazo, asegúrese que nadie está debajo del brazo
levantado.
Nunca póngalas manos en los orificios al alinear el brazo con la

pluma.
• Instale los pasadores (Fig. 5-90, Pos. 6) que conectan el brazo

(Fig. 5-90, Pos. 1) a la pluma.
• Instale los seguros (Fig. 5-90, Pos. 5), los anillos (Fig. 5-90, Pos.
4), las cubiertas (Fig. 5-90, Pos. 3), y los pernos (Fig. 5-90, Pos. 2) Fig. 5-90
para asegurar los pasadores (Fig. 5-90, Pos. 6).
• Lleve el brazo a la posición que se muestra en la Fig. 5-91 usando

la grúa.
• Cambie S155 a Qmin y extienda los cilindros del brazo (Fig. 5-91,
Pos. 1) para alinear los cilindros del brazo con el brazo
horizontalmente. Use levantes de cadena (Fig. 5-91, Pos. 2) para
alinear los cilindros del brazo con el brazo verticalmente.
Nunca póngalas manos en los orificios al alinear el brazo con la

pluma.
• Ponga la grasa apropiada en los bujes (Fig. 5-91, Pos. 6) y monte Fig. 5-91
los pasadores (Fig. 5-91, Pos. 3), con sellos nuevos (Fig. 5-91,
Pos. 5).
para asegurar los pasadores (Fig. 5-91, Pos. 3).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 100



necesario.
5.2.3.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BRAZO
Fig. 5-92 Cilindro del brazo, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 101


(2) Pluma
(3) Brazo
(4) Sello
(5) Anillo de goma
(6) Bloque de conexión
(7) Tubo
(8) Pasador
(9) Sello
(10) Buje
(11) Perno
(12) Seguro
(13) Pasador
(14) Seguro
(15) Perno

2 tecles
Grúa horquilla
articulado)
Vigilante/cablero


trabajo.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 102




Fig. 5-93
• Retire las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindro(s) del

brazo que va a desmontar.
• Asegure el cilindro del brazo (Fig. 5-94, Pos. 1) que va a desmontar

debajo de la pluma usando un levante de cadena en cada lado del
cilindro.
• Saque el pasador que conecta el vástago del pistón del cilindro del
brazo al brazo, consulte la sección 5.2.3.1 en la página 5-94.

usando una grúa para evitar que se caiga al sacarlo
completamente.
• Acople la máquina de acuerdo con las regulaciones locales. Fig. 5-94
• Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente el cilindro del brazo

(Fig. 5-94, Pos. 1).
(consulte la Fig. 5-46).

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 103



o cicatrices.
• Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro del brazo,


interior de la tubería y de las mangueras. Recíbalo en un
recipiente de aceite.

contaminación.
• Retire los pernos (Fig. 5-95, Pos. 1) y el seguro (Fig. 5-95, Pos. 2),
que aseguran el pasador (Fig. 5-95, Pos. 3.

NOTA: Fíjese en los sellos (Fig. 5-95, Pos. 4) al retirar el pasador.
• Revise el buje (Fig. 5-95, Pos. 5) y cambie si es necesario.
Fig. 5-95
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 104

• Baje el cilindro del brazo a una posición horizontal usando los

levantes de cadena simultáneamente.
Use la grúa horquilla para sacar el cilindro del brazo.

Al mover el cilindro del brazo, asegúrese que nadie está debajo
• Si va a desmontar ambos cilindros del brazo, repita el

procedimiento de desmontaje para el segundo cilindro del brazo.
• Si es necesario, desmonte la tubería, los bloques de conexión, y

los sellos del(los) cilindro(s) desmontados.
Elimine los sellos y coloque tapas en las aberturas del(los)
cilindro(s) para evitar la contaminación ambiental.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 105

5.2.3.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BRAZO

Herramientas especiales Herramienta de montaje , NP 923 828 40
Grúa horquilla
articulado)
Vigilante/cablero


trabajo.


siguiente:
¡Siempre elimine los sellos usados e instale sellos nuevos!
Inserte bujes nuevos en el cilindro del brazo si es necesario,

consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH06545””.
¡Ponga la grasa apropiada en cada buje y pasador al

ensamblar!
• Si es necesario, monte la tubería, los bloques de conexión, y los

sellos en el(los) cilindro(s).
• Conecte dos levantes de cadena en la parte inferior de la pluma.
• Amarre el vástago del pistón del cilindro del brazo que va a instalar
al cuerpo del cilindro con una cuerda (consulte la Fig. 5-46).
• Ponga el cilindro del brazo en una grúa horquilla horizontalmente y

posicione el cilindro del brazo justo debajo de los levantes de
cadena.
• Conecte un levante de cadena a cada lado del cilindro del brazo.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 106


Al mover el cilindro del brazo, asegúrese que nadie está debajo
• Tire el cilindro del brazo usando los tecles y alinee el cilindro del
brazo con la pluma.
Nunca póngalas manos en los orificios al alinear los cilindros del

brazo con la pluma.
• Inserte el pasador (Fig. 5-96, Pos. 3) y los sellos (Fig. 5-96, Pos. 4).
• Instale el seguro (Fig. 5-96, Pos. 2) y los pernos (Fig. 5-96, Pos. 1)
Fig. 5-96
• Conecte las mangueras hidráulicas al cilindro del brazo (Fig. 5-97,

Pos. 1), consulte la sección 5.2.6.4 en la página 5-146.
• Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente los cilindros del

NOTA: Use sólo el motor No. en Qmin.
• Retire la cuerda del cilindro del brazo (Fig. 5-97, Pos. 1).
• Extienda y retraiga lentamente el cilindro del brazo (Fig. 5-97, Pos.

1) en Qmin 2 a 3 veces hasta donde sea posible para purgar
parcialmente el cilindro.
Fig. 5-97
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 107


cilindro.
• Extienda lentamente el cilindro del brazo en Qmin y use el levante

de cadena para alinear el cilindro del brazo con el brazo.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro del

brazo con el brazo.
• Instale el pasador que conecta el cilindro del brazo con el brazo,





necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 108

5.2.4 BALDE DE MANDIBULA
Fig. 5-98 Balde de mandíbula, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 109


(1) Balde de mandíbula
(2) Buje
(3) Sello
(4) Pasador
(5) Estribo del eje
(6) Seguro
(7) Grillete
(8) Perno
(9) Buje
(10) Pasador
(11) Estribo del eje
(12) Seguro
(13) Grillete
(14) Perno
(16) Sello
(17) Brazo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 110

5.2.4.1 DESMONTAJE DEL BALDE DE MANDIBULA

Grúa
Balde: 35.060 kg
Pasador cilindro del balde/balde: 190 kg
Vigilante/cablero
Para mayor información sobre los tapones ciegos que se

necesitan, consulte la sección 2.3 en la página 2-37.

para acomodar la máquina, el pluma y la grúa.



Fig. 5-99
• Desconecte las líneas alimentadoras de grasa que van al balde.
• Retire la placa de la cubierta (Fig. 5-100, Pos. 2) del interior del

balde (Fig. 5-100, Pos. 1) para poder acceder a la abertura del
conjunto.
Fig. 5-100
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 111



o cicatrices.
• Desconecte las mangueras hidráulicas de los bloques del

distribuidor del cilindro de mandíbula, consulte la sección 5.2.6.6 en
la página 5-154.
NOTA: Al desconectar las mangueras hidráulicas, saldrá aceite

hidráulico del interior de la tubería. Recíbalo en un recipiente
de aceite.
contaminación.
• Retire los anillos de fijación del sello (Fig. 5-101, Pos. 1) del
pasador (Fig. 5-101, Pos. 4) ubicados a ambos lados del cilindro
del brazo (Fig. 5-101, Pos. 3).
NOTA: Siempre use sellos nuevos (Fig. 5-101, Pos. 2).
Fig. 5-101
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 112

Fig. 5-102 Desmontaje del balde de mandíbula

• Levante los cilindros del balde (Fig. 5-102, Pos. 15) para evitar que
giren al sacar los pasadores (Fig. 5-102, Pos. 10).
• Retire los pernos (Fig. 5-102, Pos. 14) con las golillas y el grillete
(Fig. 5-102, Pos. 13).
• Empuje el pasador (Fig. 5-102, Pos. 10) hacia dentro sólo lo

suficiente como para retirar los estribos del eje (Fig. 5-102, Pos. 11)
de los seguros (Fig. 5-102, Pos. 12).
NOTA: Los seguros (Fig. 5-102, Pos. 12) están soldados al balde
(Fig. 5-102, Pos. 1).
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 113

• Retire el pasador (Fig. 5-102, Pos. 10) para separar el cilindro del
balde (Fig. 5-102, Pos. 15).
Retire los sellos (Fig. 5-101, Pos. 2) al retirar el pasador.

• Retire los pernos (Fig. 5-102, Pos. 8) con las golillas y el grillete
(Fig. 5-102, Pos. 7).
• Empuje los pasadores (Fig. 5-102, Pos. 4) hacia dentro sólo lo

suficiente como para retirar los estribos del eje (Fig. 5-102, Pos. 5)
de los seguros (Fig. 5-102, Pos. 6).
NOTA: Los seguros (Fig. 5-102, Pos. 6).están soldados al balde.
Utilice la abertura del conjunto (consulte la Fig. 5-100) para

empujar los pasadores.
• Saque los pasadores (Fig. 5-103, Pos. 1) del rodamiento del

pasador interior (Fig. 5-103, Pos. 2) hasta que el brazo se separe
del balde.
Retire los sellos (Fig. 5-101, Pos. 2) y los anillos (Fig. 5-102, Pos.
3) al sacar el pasador.
NOTA: Al separar el brazo, los pasadores se pueden mantener en los

rodamientos del pasador exterior (Fig. 5-103, Pos. 3).
Fig. 5-103
• Revise los bujes (Fig. 5-102, Pos. 2 y 9) por si estuvieran gastados
o dañados y cámbielos si fuese necesario.
• Levante la pluma y aléjelo de la excavadora.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 114

5.2.4.2 CAMBIO DEL BALDE DE MANDIBULA

Balde: 35.060 kg
Vigilante/cablero

Fig. 5-104 Cambio del balde de mandíbula
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 115


siguiente.
¡Inserte bujes nuevos en el brazo (Fig. 5-104, Pos. 17) si

fuese necesario!

ensamblar!
• Pegue los sellos (Fig. 5-104, Pos. 16) que están sujetos por los
anillos de fijación del sello (Fig. 5-104, Pos. 18) a ambos lados del
brazo (Fig. 5-104, Pos. 17) usando la grasa apropiada.
• Pegue también los sellos ubicados a ambos lados de los cilindros

del balde en los cilindros, consulte la sección 5.2.4.4 en la página
5-121.
NOTA: Durante el montaje, no hay espacio suficiente como para

insertar estos sellos.
NOTA: Realice el procedimiento de purga para el cilindro de la

mandíbula. Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06524”.


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 116

5.2.4.3 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DEL BALDE
Fig. 5-105 Cilindros del balde, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 117


(2) Brazo
(3) Pluma
(4) Estribo del eje
(5) Pasador
(6) Anillo
(7) Cubierta
(8) Perno
(9) Balde de mandíbula
(10) Buje
(12) Sello
(13) Seguro
(14) Grillete
(15) Anillo de goma
(16) Flange SAE
(17) Flange
(18) Placa de conexión
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 118

Herramientas especiales Herramienta de montaje, NP 909 374 40

Grúa
Grúa horquilla
Plataforma de trabajo elevadora móvil (telescópica o levante de pluma
articulado)
Cilindro del balde: 4005 kg
Pasador cilindro del balde/pluma: 168 kg
Vigilante/cablero

trabajo.



se muestra en la figura (Fig. 5-106), y los cilindros del balde en
posición vertical.


• Aísle la máquina de acuerdo con las regulaciones locales. Fig. 5-106

• Desconecte las líneas de alimentación de grasa del(los) cilindro(s)
del balde que va a retirar.
• Monte la herramienta de montaje NP 909 374 40 en el lado del

vástago del pistón del cilindro del balde, consulte la sección 5.2.1
en la página 5-75.
• Soporte el cilindro del balde con la herramienta de montaje usando

las horquillas de una grúa horquilla.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 119

• Retire los pernos (Fig. 5-107, Pos. 1), la cubierta (Fig. 5-107, Pos.
2), y el anillo (Fig. 5-107, Pos. 3).
• Retire el pasador (Fig. 5-107, Pos. 4) con los seguros (Fig. 5-107,
Pos. 5) así como también los sellos en el cilindro del balde.

Fig. 5-107
• Cambie S155 a Qmin y retraiga el cilindro del balde completamente.
NOTA: Sólo use un motor en Qmin.
• Amarre los vástagos del pistón al cuerpo del cilindro del balde con
una cuerda.



o cicatrices.
• Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro del balde,


hidráulico del interior de la tubería y de las mangueras.
contaminación.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 120

• Retire los anillos de fijación del sello (Fig. 5-108, Pos. 1) del
pasador (Fig. 5-108, Pos. 4) ubicados a ambos lados del cilindro
del balde (Fig. 5-108, Pos. 3).
NOTA: Siempre use sellos nuevos (Fig. 5-108, Pos. 2).
• Retire el pasador que conecta el cilindro del balde al balde,

Fig. 5-108
• Retire el cilindro del balde usando la grúa horquilla.
NOTA: Use una grúa para levantar el cilindro del balde de la grúa
horquilla y para dejarlo en el piso.
No levante el cilindro del balde en la herramienta de montaje,


Al mover el cilindro del balde, asegúrese que nadie está debajo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 121

5.2.4.4 CAMBIO DE LOS CILINDROS DEL BALDE

Herramientas especiales Herramienta de montaje, PN 909 374 40
Grúa
Equipamiento adicional: Grúa horquilla
Plataforma de trabajo elevadora móvil (telescópica o levante de pluma
articulado)
Cilindro del balde: 4005 kg
Pasador cilindro del balde/pluma: 168 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


siguiente.

ensamblar!
• Inserte bujes nuevos (Fig. 5-109, Pos. 1) en el cilindro del balde si

es necesario, consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06545”.
• Instale sellos nuevos (Fig. 5-109, Pos. 2) en los bujes en el vástago

del pistón.
• Pegue sellos nuevos (Fig. 5-109, Pos. 3) en el cilindro del balde

usando la grasa apropiada.
NOTA: Durante el montaje del cilindro, no hay espacio suficiente

como para insertar los sellos (Fig. 5-109, Pos. 3).
• Monte la herramienta de montaje NP 909 374 40 en el lado del

vástago del pistón del cilindro del balde nuevo.
Fig. 5-109
• Levante el cilindro del balde con una grúa en el lado del vástago
del pistón, usando la herramienta de montaje como un tope para la
cuerda.
No levante la cuerda en la herramienta de montaje.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 122

• Levante el cilindro del balde hasta que esté en posición recta.
• Retire el cilindro del balde con una grúa horquilla, soportando el

cilindro en la herramienta de montaje con las horquillas de la grúa
horquilla.

Al mover el cilindro del balde, asegúrese que nadie esté debajo
• Alinee el cilindro del balde con el balde.

balde con el balde.
• Inserte el pasador (Fig. 5-110, Pos. 1) y los sellos (Fig. 5-111, Pos.
2).
Asegure el pasador con los estribos del eje (Fig. 5-110, Pos. 2) en
los seguros (Fig. 5-110, Pos. 3).
• Instale el grillete (Fig. 5-110, Pos. 4) e inserte los pernos (Fig. 5-

110, Pos. 5) con golillas.
Fig. 5-110
• Instale los anillos de fijación del sello (Fig. 5-111, Pos. 1) en el

pasador (Fig. 5-111, Pos. 4) ubicado a ambos lados del cilindro del
balde (Fig. 5-111, Pos. 3) para fijar los sellos (Fig. 5-111, Pos. 2).
• Conecte las líneas hidráulicas al cilindro del balde, consulte la

NOTA: Siempre utilice anillos de goma nuevos en las conexiones de

flange SAE.
Fig. 5-111
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 123

• Extienda y retraiga el cilindro del balde lentamente en Qmin 2 a 3

El aire en el cilindro provocará leves movimientos bruscos en el

cilindro.
• Extienda el cilindro del balde lentamente en Qmin y alinee el vástago

del pistón con la pluma verticalmente. Use la grúa horquilla para
alinear el cilindro con la pluma horizontalmente.

balde con la pluma.
• Inserte el pasador (Fig. 5-112, Pos. 4) con los seguros (Fig. 5-112,
Pos. 5) y monte los sellos (Fig. 5-109, Pos. 2) en el cilindro del
balde.
• Instale el anillo (Fig. 5-112, Pos. 3), la cubierta (Fig. 5-112, Pos. 2),
y los pernos (Fig. 5-112, Pos. 1).

• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje. Fig. 5-112



fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 124

5.2.4.5 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE MANDIBULA
Fig. 5-113 Cilindros de mandíbula, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 125


(1) Cilindro de mandíbula
(2) Mandíbula
(3) Sello
(4) Pasador
(5) Cubierta
(6) Perno
(7) Buje
(8) Sello
(9) Buje
(11) Anillo de goma
(12) Pasador
(13) Perno
(14) Placa
(15) Seguro

Grúa
Cilindro de mandíbula: 885 kg
Pasador superior del cilindro de mandíbula: 48 kg
Pasador inferior del cilindro de mandíbula: 66 kg
Vigilante/cablero
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 126



balde horizontalmente en el piso (Fig. 5-114).


Fig. 5-114
• Soporte el cilindro de mandíbula con bloques apropiados (Fig. 5-

115, flechas) para fijarlo en su posición.
• Desconecte las líneas de alimentación de grasa del cilindro de

mandíbula.
Fig. 5-115
• Retire los pernos (Fig. 5-116, Pos. 1) y la cubierta (Fig. 5-116, Pos.
2) para acceder al pasador que conecta el cilindro de mandíbula
con la mandíbula.
Fig. 5-116
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 127

• Retire los pernos (Fig. 5-117, Pos. 6), la cubierta (Fig. 5-117, Pos.
5) y los seguros (Fig. 5-117, Pos. 7).
• Retire el pasador (Fig. 5-117, Pos. 4) para separar el cilindro de

mandíbula (Fig. 5-117, Pos. 2) de la mandíbula (Fig. 5-117, Pos. 1).
Retire los sellos (Fig. 5-117, Pos. 3).
Fig. 5-117
• Cambie S155 a Qmin y retraiga completamente el cilindro del pluma

que va a desmontar.
Ambos cilindros de mandíbula están conectados a la misma línea

hidráulica, por lo tanto cuando el cilindro separado se retrae
completamente, la mandíbula se abrirá.
No abra la mandíbula.



o cicatrices.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 128

• Desconecte las mangueras hidráulicas del cilindro de mandíbula,


de aceite.

contaminación.
Elimine los anillos de goma.
• Ponga eslingas en el cilindro de mandíbula en ambos extremos.
• Retire el perno (Fig. 5-118, Pos. 1) y la placa (Fig. 5-118, Pos. 2).
• Saque el pasador (Fig. 5-118, Pos. 3) usando los pernos de

extracción.
• Retire el cilindro de mandíbula del balde usando una grúa.

Al mover el cilindro de mandíbula, asegúrese que nadie esté
debajo del cilindro levantado.
Fig. 5-118
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 129

5.2.4.6 CAMBIO DE LOS CILINDROS DE LA MANDIBULA

Cilindro de mandíbula: 885 kg
Pasador superior del cilindro de mandíbula: 48 kg
Pasador inferior del cilindro de mandíbula: 66 kg
Vigilante/cablero


siguiente.
¡Siempre elimine los sellos usados (Fig. 5-119, Pos. 2) e

instale sellos nuevos!
Inserte bujes nuevos (Fig. 5-119, Pos. 1) en el cilindro de

mandíbula si es necesario, consulte el PARTS & SERVICE

ensamblar!
Fig. 5-119
• Inserte el cilindro de mandíbula en el balde usando una grúa y

alinee el cilindro con el balde para insertar el pasador inferior.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro de

mandíbula con el balde.
NOTA: Para facilitar la alineación se recomienda apoyar el cilindro de

mandíbula en lado delantero y desde abajo con bloques
apropiados (Fig. 5-120, flechas) para fijarlo en su posición.
Fig. 5-120
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 130

• Inserte el pasador (Fig. 5-121, Pos. 3) e instale los sellos. Fije el

pasador con la placa (Fig. 5-121, Pos. 2).
• Asegure la placa con el perno (Fig. 5-121, Pos. 1).
Fig. 5-121
• Conecte las mangueras hidráulicas al cilindro de mandíbula,

NOTA: Utilice anillos de goma nuevos en las conexiones de flange

SAE.
• Separe el cilindro de mandíbula de la grúa.
• Extienda y retraiga lentamente el cilindro de la mandíbula en Qmin

2 a 3 veces hasta donde sea posible para purgar parcialmente el
cilindro.
Ambos cilindro de mandíbula están conectados a la misma

línea hidráulica, por lo tanto cuando el cilindro separado se
retrae completamente, la mandíbula se abrirá.
No abra la mandíbula.
El aire en el cilindro provocará leves movimientos levemente

bruscos en el cilindro.
• Extienda lentamente el cilindro de mandíbula en Qmin para alinear

el pistón del cilindro con la mandíbula.
Nunca ponga las manos en los orificios al alinear el cilindro de

mandíbula con la mandíbula.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 131

• Inserte el pasador (Fig. 5-122, Pos. 4) que conecta el cilindro de

mandíbula (Fig. 5-122, Pos. 2) con la mandíbula (Fig. 5-122, Pos.
1) e instale los sellos (Fig. 5-122, Pos. 3).
• Monte la cubierta (Fig. 5-122, Pos. 5) y los pernos (Fig. 5-122, Pos.
6).
• Realice el montaje en el orden inverso al desmontaje. Fig. 5-122

• Realice el procedimiento de purga para los cilindros de mandíbula.



fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 132

5.2.5 HERRAMIENTAS DE ENGANCHE EN EL PISO (GET)

Como herramientas de enganche en el piso, se usa el Sistema de Dientes ESCO POSILOK
Fig. 5-123 GET
(1) Refuerzo
(2) Cubo Toplok
(3) Cuña
(4) Punta (diente)
(5) Bloqueo
(6) Adaptador de dientes (centro/esquina)
(7) Pasador
(8) Tapa de desgaste
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 133

5.2.5.1 DESMONTAJE Y CAMBIO DE LAS GET

Herramientas especiales Herramienta de desmontaje para el Pasador POSILOK NP 795 502 73
Sistema de dientes ESCO POSILOK S130
Grúa horquilla
Punta (diente): 55 kg (ESCO)
Refuerzo: 270 kg (ESCO)
Adaptador de dientes: 182 kg (ESCO)
Vigilante/cablero

¡Peligro de lesiones por fragmentos!

Al trabajar en pasadores fijadores, siempre use casco resistente,
antiparras de seguridad, zapatos con punta de acero, y guantes.
Para evitar lesiones a las demás personas, mantenga alejadas a
las personas que no estén directamente involucradas en el
trabajo.

para acomodar la máquina, la pluma y una grúa horquilla.

balde a una altura apropiada para el trabajo.

• Para desmontar y montar el Sistema de Dientes ESCO, consulte el

NOTA: Utilice una grúa horquilla para desmontar y montar las GET.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 134

5.2.6 MANGUERAS HIDRAULICAS EN EL BRAZO DE TRABAJO DE LA PALA

FRONTAL
5.2.6.1 CAMBIO DE LAS MANGUERAS EN ARCO DE LA PLUMA
Fig. 5-124 Mangueras en arco de la pluma, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 135


(1) Abrazadera de manguera
(2) Línea de la abrazadera
(3) Tuerca
(4) Múltiple
(7) Perno
(8) Anillo de goma

Manguera en arco de la pluma : 39 kg
Vigilante/cablero

Para mayor información sobre los tapones ciegos que se necesitan, consulte
la sección 2.3 en la página 2-37.

trabajo.

• Estacione la máquina en el área nivelada preparada con el cilindro

del brazo totalmente retraído y posicione el balde horizontalmente
en el piso (Fig. 5-125).

Fig. 5-125
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 136

Fig. 5-126 Mangueras en arco de la pluma, desmontaje y montaje

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 137

• Abra las abrazaderas de las mangueras (Fig. 5-126, Pos. 1) y

separe la manguera hidráulica (Fig. 5-126, Pos. 6) que va a
desmontar de las líneas de la abrazadera (Fig. 5-126, Pos. 2).


o cicatrices.
• Levante la manguera hidráulica (Fig. 5-126, Pos. 6) que va a

desmontar.
del múltiple (Fig. 5-126, Pos. 4) y del tubo hidráulico (Fig. 5-126,
Pos. 5) en la pluma.

de aceite.

contaminación.
• Cambie las mangueras en arco de la pluma por nuevas y realice el

NOTA: Siempre cambie los anillos de goma (Fig. 5-126, Pos. 8) en

las conexiones de flange SAE.
• Cambie las demás mangueras en arco de la pluma si fuese

necesario utilizando el mismo procedimiento
• Realice el procedimiento de purga para todos los cilindros.


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 138

5.2.6.2 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE LA PLUMA
Fig. 5-127 Mangueras del cilindro de la pluma, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 139


(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo

Grúa
Equipamiento adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante de pluma telescópico o
articulado)
Manguera del cilindro de la pluma: 30.5 kg
Vigilante/cablero


trabajo.
• La mayoría de las operaciones requieren el uso de jaulas de

seguridad en plataformas de trabajo elevadoras.



Fig. 5-128
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 140

Fig. 5-129 Mangueras del cilindro de la pluma, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 141




o cicatrices.
• Levante la manguera hidráulica (Fig. 5-129, Pos. 1 ó 2) que va a

desmontar.
del cilindro de la pluma (Fig. 5-129, Pos. 6) y del tubo hidráulico en
la pluma.

de aceite.

contaminación.
• Cambie las mangueras del cilindro de la pluma por nuevas y realice

el montaje en el orden inverso al desmontaje.
NOTA: Siempre cambie los anillos de goma (Fig. 5-129, Pos. 4) y los
anillos (Fig. 5-129, Pos. 5) en las conexiones de flange SAE.
• Cambie las demás mangueras del cilindro de la pluma si fuese

• Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s). Consulte

el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH06524”.

fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 142

5.2.6.3 CAMBIO DE LAS MANGUERAS EN ARCO DEL BRAZO
Fig. 5-130 Mangueras en arco del brazo, desmontaje y montaje

(2) Línea de abrazadera de la manguera
(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 143


Grúa
Equipamiento adicional: Plataforma de trabajo elevadora móvil (levante de la pluma telescópico o
articulado)
Manguera en arco del brazo: 29.5 kg
Vigilante/cablero


trabajo.




Fig. 5-131
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 144

Fig. 5-132 Mangueras en arco del brazo, desmontaje y montaje

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 145

• Retire las líneas de la abrazadera de la manguera (Fig. 5-132, Pos.

2).
• Ponga eslinga en la manguera hidráulica (Fig. 5-132, Pos. 1) que

va a desmontar.


o cicatrices.
de los tubos hidráulicos (Fig. 5-132, Pos. 6).

de aceite.

contaminación.
• Cambie las mangueras en arco del brazo por nuevas y realice el

• Cambie las demás mangueras en arco del brazo si fuese necesario

utilizando el mismo procedimiento
• Realice el procedimiento de purga para los cilindros del balde y de

mandíbula.

fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 146

5.2.6.4 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BRAZO
Fig. 5-133 Mangueras del cilindro del brazo, desmontaje y montaje

(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 147


Grúa horquilla
articulado)
Manguera del cilindro del brazo (dependiendo del largo):
25 kg
27.4 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


para acomodar la máquina, el pluma y la grúa horquilla.



Operación y Mantenimiento, capítulo 3, sección “ALIVIO DE LA Fig. 5-134
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 148

Fig. 5-135 Mangueras del cilindro del bazo, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 149


desmontar usando una grúa horquilla.


o cicatrices.
• Retire los pernos (Fig. 5-135, Pos. 3) y desconecte los flanges

SAE.
NOTA: Al desconectar la manguera hidráulica, saldrá aceite

de aceite.

contaminación.
• Retire la manguera hidráulica usando una grúa horquilla.
• Cambie las mangueras del cilindro del brazo por nuevas y realice el
• Cambie las demás mangueras del cilindro del brazo si fuese

• Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) del bazo.


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 150

5.2.6.5 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DEL BALDE
Fig. 5-136 Mangueras del cilindro del balde, desmontaje y montaje

(3) Perno
(4) Anillo de goma
(5) Anillo
(6) Flange intermedio
(8) Brazo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 151


Grúa
articulado)
Manguera del cilindro del balde (dependiendo del largo): 28 kg
Vigilante/cablero


trabajo.


para acomodar la máquina, el pluma y la grúa.



PRESION EN EL SISTEMA HIDRAULICO”. Fig. 5-137
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 152

Fig. 5-138 Mangueras del cilindro del balde, desmontaje y montaje

retirar.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 153


o cicatrices.

SAE.
• Retire el flange intermedio (Fig. 5-138, Pos. 6) del cilindro al

retirar la manguera del cilindro del balde (Fig. 5-138, Pos. 1) en
el lado del vástago del pistón del cilindro del balde (Fig. 5-138,
Pos. 7).

de aceite.

contaminación.
• Cambie las mangueras hidráulicas del cilindro del balde por nuevas
y realice el montaje en el orden inverso al desmontaje.
• Cambie las demás mangueras del cilindro del balde si es necesario

utilizando el mismo procedimiento
• Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) del balde.


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 154

5.2.6.6 CAMBIO DE LAS MANGUERAS DEL CILINDRO DE MANDIBULA

El juego de mangueras del cilindro de mandíbula contiene dos
mangueras hidráulicas en el brazo y cuatro mangueras hidráulicas (dos
para cada cilindro) en los cilindros de mandíbula.
Cambie las mangueras del cilindro de mandíbula en el brazo
Fig. 5-139 Mangueras del cilindro de mandíbula en el brazo, desmontaje y montaje

(2) Perno
(3) Anillo de goma
(4) Anillo
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 155


Grúa horquilla
Manguera del cilindro de mandíbula: 28 kg
Vigilante/cablero


para acomodar la máquina, la pluma y la grúa horquilla.



Fig. 5-140
• Ponga eslingas en la manguera hidráulica (Fig. 5-139, Pos. 1) que

va a retirar.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 156

Fig. 5-141 Mangueras del cilindro de mandíbula en el brazo, desmontaje y montaje


o cicatrices.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 157


SAE.

de aceite.

contaminación.
• Retire la manguera hidráulica usando una grúa horquilla.
• Cambie la manguera del cilindro de mandíbula por una nueva y

realice el montaje en el orden inverso al desmontaje.
• Cambie la otra manguera del cilindro de mandíbula si fuese

• Si es necesario, cambie las mangueras del cilindro de mandíbula

en los cilindros de mandíbula como se describe en la sección
siguiente en la página 158.
• Realice el procedimiento de purga para los cilindros de mandíbula.


fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 158

Cambie las mangueras del cilindro de mandíbula en los cilindros
Fig. 5-142 Mangueras del cilindro de mandíbula, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 159


(5) Perno
(6) Anillo de goma
(8) Cilindro de mandíbula
(9) Mitad del flange

Equipamiento adicional: Recipiente para el drenaje de aceite
Manguera del cilindro de mandíbula (dependiendo del largo):
9.8 kg
8.8 kg
10 kg
11.2 kg
Vigilante/cablero


para acomodar la máquina.


Fig. 5-143
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 160

Fig. 5-144 Mangueras del cilindro de mandíbula, desmontaje y montaje
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 161



o cicatrices.
• Retire los pernos (Fig. 5-144, Pos. 5) de las mitades del flange (Fig.
5-144, Pos. 9) para desconectar los flanges SAE del bloque
distribuidor (Fig. 5-144, Pos. 7) y del cilindro de mandíbula (Fig. 5-
144, Pos. 8).

de aceite.

contaminación.
• Cambie las mangueras hidráulicas (Fig. 5-144, Pos. 1 a 4).
• Cambie las mangueras del cilindro de mandíbula por nuevas y

realice el montaje en el orden inverso al desmontaje.
NOTA: Siempre cambie los anillos de goma (Fig. 5-144, Pos. 6) en

las conexiones de flange SAE.
• Realice el procedimiento de purga para el(los) cilindro(s) de

mandíbula. Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No.
“AH06524”.

fuese necesario.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 162

Válvulas de Medición (inyectores de grasa) en el equipo de trabajo Equipo de trabajo
5.3 VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA) EN EL

BRAZO DE TRABAJO
5.3.1 DESMONTAJE DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA)

trabajo.


para acomodar la máquina, la pluma y la plataforma de trabajo
elevadora móvil.


• Aísle la máquina de acuerdo con las regulaciones locales. Fig. 5-145
NOTA: Se describe a modo de ejemplo cómo retirar las válvulas de

medición en la pluma BHA; todas las demás válvulas de
medición en el equipo de trabajo (también FSA) se retiran de
manera análoga.
• Desconecte todas las líneas de alimentación de grasa (Fig. 5-146,

Pos. 2) de los conjuntos de válvulas de medición (Fig. 5-146, Pos.
6).
• Retire la unión (Fig. 5-146, Pos. 3) del conjunto de válvulas de

medición (Fig. 5-146, Pos. 6).
• Retire los pernos (Fig. 5-146, Pos. 5) y retire los conjuntos de

válvulas de medición (Fig. 5-146, Pos. 6) de la pluma (Fig. 5-146,
Pos. 1).
NOTA: Separe los conjuntos de válvulas de medición (Fig. 5-146,

Pos. 6) en la unión (Fig. 5-146, Pos. 4).
Fig. 5-146
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 163

Válvulas de Medición (inyectores de grasa) en el equipo de trabajo Equipo de trabajo
• Retire el perno adaptador (Fig. 5-147, Pos. 2) y la caja de válvulas

(Fig. 5-147, Pos. 1) del conjunto de válvulas de medición (Fig. 5-
147, Pos. 4).
Fig. 5-147
5.3.2 CAMBIO DE LAS VALVULAS DE MEDICION (INYECTORES DE GRASA)


trabajo.
• El trabajo requiere el uso de jaulas de seguridad en

plataformas de trabajo elevadoras.
• Utilice sellos nuevos (Fig. 5-147, Pos. 3) en la caja de válvulas (Fig.

5-147, Pos. 1).
• Revise que las válvulas de medición en el equipo de trabajo operen

correctamente, consulte el Manual de Operación y Mantenimiento,
capítulo 4, sección “INSPECCION VISUAL”.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 164

Prueba de Omision del cilindro Equipo de trabajo
5.4 PRUEBA DE DERIVACION DEL CILINDRO

Termómetro infrarrojo
Manguera hidráulica con flange de1 1/2” o 2” 6000 PSI SAE
El tamaño del flange SAE depende del tamaño del flange del cilindro, la
manguera deber ser lo suficientemente larga para cubrir desde el cilindro
respectivo hasta un colector de aceite.
La prueba de anulación del cilindro se puede realizar para revisar si un

cilindro hidráulico tiene una fuga interna.
NOTA: Un cilindro con una fuga interna también tiene una

temperatura (a temperatura de trabajo de la máquina) superior
a un cilindro hidráulico que no tiene fuga interna.

trabajo.
NOTA: Primero verifique la temperatura del cilindro hidráulico usando

un termómetro infrarrojo si cree que tiene fuga interna. Si la
temperatura no es superior a la temperatura de los demás
cilindros, la fuga de una válvula puede ser la razón de la
pérdida de presión.
Si la temperatura es superior a la temperatura de los demás
cilindros, realice los siguientes pasos.

Operación y Mantenimiento, sección 3.15.1.

Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 164

Peligro de presión hidráulica

o cicatrices.
• Desconecte la manguera hidráulica del lado del vástago del pistón

del cilindro respectivo.
NOTA: Al desconectar la manguera hidráulica, saldrá aceite

de aceite.
Tape las aberturas con un tapón ciego para evitar la

contaminación.
• Conecte una manguera hidráulica al lado del vástago del pistón del
cilindro.
Ponga el extremo abierto de la manguera en un colector de aceite.
Asegúrese que nadie permanezca cerca del extremo abierto de la

manguera hidráulica al extender el cilindro.
• Cambie S155 a Qmin y extienda lentamente el cilindro hidráulico.
NOTA: El aceite dentro del cilindro saldrá por la manguera hidráulica

conectada al lado del vástago del pistón del cilindro. Recíbalo
en el colector de aceite.
• Cuando el pistón del cilindro alcance su tope mecánico, siga

extendiendo el cilindro.
Si el cilindro tiene una fuga interna, parte del aceite seguirá saliendo
por la manguera hidráulica conectada al lado del vástago del pistón del
cilindro.
Si el cilindro no tiene fuga interna, el aceite dejará de salir por la
manguera hidráulica.
Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 165

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Versión 2009/2 PC5500-6 5 - 166

Información de servicio
6 INFORMACION DE SERVICIO
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 1

Fluidos y lubricantes Información de servicio
6.1 FLUIDOS Y LUBRICANTES

6.1.1 LUBRICANTES PARA LA OPERACION EN CLIMAS MODERADOS Y CALIDOS
Temperatura
Punto de Grados de Grados de Calidad
Lubricante Ambiente
lubricación Viscosidad DIN/API
[°C]
Aceite de Motor
Refrigerante
Mantenimiento del Motor para las especificaciones
Combustible
Aceite hidráulico -20 a +11 22
HLP o HLPD -14 a +21 32
DIN-51524
Sistema Hidráulico con aditivos anti -6 a +31 46
T.2 y T.3-HLP
desgaste con 0 a +40 68
Zinc *1) +5 a +48 100
Reductores de traslado, Aceite para
DIN-51517
Accionamientos finales y reductores CLP -15 a +50 CLP 220
3 - CLP
Reductores de giro *2)
Cajas de freno y Cajas Aceite de motor SAE 10
adaptadoras del motor de DIN-51524
o Aceite Todas
Reductores de traslado *3) y HLP 32 T.2 y T.3-HLP
hidráulico
Reductores de giro *4)
Aceite para
PTO (Reductor del DIN-51517
Engranajes CLP -15 a +50 CLP 150
distribuidor de la bomba 3 - CLP
*2)
Cajas del eje de DIN-51524
Aceite hidráulico Todas HLP32
accionamiento de la bomba T.2 y T.3-HLP
Cajas de rodamientos del
ventilador del Radiador y del Aceite para DIN-51517
Todas CLP 150
Enfriador de aceite reductores CLP 3 - CLP
hidráulico
NOTA: *1) NO mezcle aceites hidráulicos libres de zinc con

aceites que contengan Zinc.
NO mezcle aceites hidráulicos minerales con aceites
hidráulicos sintéticos. Mezclar los aceites antes
mencionados reducirá las propiedades anti desgaste y la
estabilidad de oxidación del aceite. Los filtros de aceite
en el sistema hidráulico se taparán rápidamente.
*2) Consulte el cuadro –aceites para reductores- en el

archivador que contiene el volumen 2 para las calidades
de aceite para reductores y grados de viscosidad.
*3) Sólo los frenos de funcionamiento húmedos de los

reductores de traslado GFT 1300 K fabricados por L&S
con un número de serie hasta 15025 inclusive.
*4) Las cajas de frenos de los reductores de giro

fabricadas por L&S no tienen compartimiento separado
para el aceite, puesto que los discos de freno son
lubricados por el aceite por salpicadura desde la caja de
reductores.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 2

Temperatura
Punto de Grados de Grados de Calidad
Lubricante Ambiente
lubricación Viscosidad DIN/API
°C
Fittings para grasa Consulte el cuadro de lubricantes en el archivador que contiene el
(lubricación manual) Grasa multi-propósito volumen 2 para las grasas multi-propósito recomendadas. Los números
Sistema de “MPG” de parte de las grasas multi-propósito recomendadas aparecen en el
lubricación central catálogo de partes.
Dientes del círculo de
giro Consulte el PARTS & SERVICE NEWS No. “AH00519” para los
(lubricación manual) Lubricante lubricantes adhesivos recomendados.
Sistema de adhesivo Los números de parte de los lubricantes adhesivos recomendados se
lubricación del piñón enumeran en el catálogo de partes.
del círculo de giro
Rodillos inferiores,
Aceite para DIN-51517
rodillos superiores y todas CLP 220
reductores “CLP” 3 - CLP
ruedas guía
Acoplamientos Aceite de motor
todas SAE 15W-40 API CG-4SH
Geislinger “API”
Sistema de aire R 134ª
Refrigerante
acondicionado
El aire acondicionado está preparado sólo para el
Compresor del Aceite especial. Vea la advertencia a
refrigerante “R134a”.
refrigerante continuación.
Vea la advertencia a continuación.
El aire acondicionado sólo puede ser llenado con refrigerante

“R134a” y sólo por especialistas de servicio autorizados. NO use
refrigerante “R12”, de lo contrario se pueden producir serios
daños a los componentes del sistema.
El aceite lubricante para el compresor del refrigerante debe ser

compatible con el refrigerante “R134a”.
Las instrucciones de lubricación en este manual hacen mención a

las especificaciones de grado. Los daños provocados por utilizar
lubricantes que no sean los especificados no están cubiertos por
la garantía del fabricante.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 3

6.1.2 LUBRICANTES PARA OPERACION EN CLIMAS FRIOS Y ARTICOS

Punto de Lubricación Lubricante Temperatura Ambiente °C
Sistema Hidráulico Shell Tellus Arctic 32 - 50 a + 35
(pre-calentado) ESSOTRANS EXTRA - 50 a + 28
Reductores de Traslado Shell Omala HD 220 Todas las estaciones
Accionamientos Finales Shell Omala HD 220 Todas las estaciones
Reductor de Giro Shell Omala HD 220 Todas las estaciones
Rodillos inferiores y Ruedas Tensoras Shell Omala HD 220 Todas las estaciones
Reductores del Distribuidor de la Shell Transaxle Oil 75W-90 Todas las estaciones
Bomba (pre-calentados) Tranself Synthese FE 75W-90 - 45 a + 35
Caja del eje de accionamiento de la
bomba en los Reductores del Shell Tellus Arctic 32 Todas las estaciones
Distribuidor de la Bomba
Cajas de Frenos *1) y Caja
Shell Omala HD 220 Todas las estaciones
adaptadora del motor de Reductores
Cajas de Rodamientos del Ventilador
de los Radiadores y Enfriadores de Shell Omala HD 220 Todas las estaciones
Aceite Hidráulico
Fuchs Stabyl L-TS MO - 10 a + 35
Sistema de Lubricación Central Shell Darina XL 102 Moly - 10 a + 35
Fuchs Urethyn HGO - 50 a - 10
Shell Malleus GL 400 - 10 a + 35
Sistema de Lubricación del Circulo de
Shell Malleus GL 25 - 30 a 0
Giro
Fuchs Urethyn HGO - 50 a - 10
Lubricante Refrigerante Shell Clavus Oil R 68 - 50 a + 35
Refrigerante Shell R 134 a - 50 a + 35
Aceite de Motor SAE 15W-40 API Categoría CG-4SH Todas las estaciones
Acoplamientos Flexibles SAE 15W-40 API Categoría CG-4SH Todas las estaciones
Consulte el Manual de Operación y Mantenimiento del Motor para las
Refrigerante del Motor y Combustible
especificaciones
NOTA: *1) Para los frenos de funcionamiento húmedo de los

reductores de traslado GFT 10300 K 1003 fabricados por
L&S con un número de serie hasta 15025 inclusive, sólo
use aceite de motor SAE 10 o aceite hidráulico HLP 32.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 4

Capacidades de llenado Información de servicio
6.2 CAPACIDADES DE LLENADO

Unidades o Sistema Litros (aproximado)
Sistema de enfriado del motor
Motor delantero (motor 2) 360
Motor trasero (motor 1) 360
Aceite de motor
Cárter de aceite del motor delantero (motor 2) 190
Cárter de aceite del motor trasero (motor 1) 190
Estanque de reserva del motor delantero 580 (425 relleno)
Estanque de reserva del motor trasero 580 (425 relleno)
Estanque de combustible 10.800
*1
Depósito principal del aceite hidráulico 3600
Sistema hidráulico completo 6600
Reductor del distribuidor de la bomba (PTO), cada uno 95
Depósito del colector de aceite, bombas hidráulicas 1
auxiliares
Bombas hidráulicas principales, caja del eje de 1.5
accionamiento
Acoplamiento Geislinger 1.45
Reductor de giro (L&S), cada uno 42
Caja adaptadora del motor 0.6
Reductor de giro (Siebenhaar), cada uno 60
*2
Caja adaptadora del motor
Caja de frenos 0.2
Reductor de traslado (L&S, tipo GFT 1300 K 1003), cada
uno
*2
*2
Caja de frenos 0.1
*2
Caja del engranaje recto 10
*2
Caja del engranaje planetario 105
*2
Soporte del rodamiento 3.5
NOTA: *1) La cantidad del aceite de cambio, incluyendo el estanque

de aceite de succión y los tubos colectores de aceite de
retorno es de aprox. 4450 litros (cuando el equipo de trabajo
está en la posición de revisión del nivel de aceite), vea el
indicador de nivel de aceite en el depósito de aceite hidráulico
principal.
*2) Llene hasta la marca del indicador de nivel.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 5

Capacidades de llenado Información de servicio
Unidades o Sistema Litros (aproximado)

Reductor de traslado (L&S, tipo GFA 305 K 1017), cada uno 155
Caja adaptadora del motor 2
Reductor de traslado (Zollern), cada uno) 180
Caja de accionamiento final 165
Rueda guía 3.2
*3
Rodillos superiores
*3
Rodillos inferiores
Estanque de agua en la cabina del operador 50
Depósito de agua para el limpia parabrisas 7
NOTA: *3) Llene hasta el nivel especificado, consulte la sección

NOTA: Las capacidades antes mencionadas corresponden a valores

aproximados. Para una revisión apropiada, utilice tapones de
nivel, varillas de medición, y aberturas de inspección,
proporcionados para este propósito.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 6

Instrucciones de trabajo Información de servicio
6.3 INSTRUCCIONES DE TRABAJO

6.3.1 REVESTIMIENTO DE LA SUPERFICIE CON INTERZINC 697
Compuesto de revestimiento “INTERZINC 697”, NP 674 997 40
Equipo adicional Diluyente, NP 907 886 40
Paños de limpieza suaves, NP 932 911 40
• Todos los procedimientos de trabajo en coherencia con el

compuesto de revestimiento “INTERZINC 697” se deben
realizar de acuerdo con las regulaciones y estándares locales
relacionados con la salud y seguridad laboral.
• Todos los procedimientos de trabajo en coherencia con el

compuesto de revestimiento “INTERZINC 697” deben ser
realizados sólo por especialistas autorizados.
Soldar o cortar en partes que han sido cubiertas con el

compuesto de revestimiento “INTERZINC 697” genera polvo y
gases nocivos.
Realice el trabajo de soldadura o corte sólo con equipo de
protección personal.
El polvo y los gases deben ser expulsados del lugar de trabajo.
• Limpie la superficies a cubrir de acuerdo con ISO 8504, nivel de

pureza 3 con diluyente, NP 907 886 40.
La superficie a cubrir debe estar completamente libre de suciedad,
grasa, o aceite.
NOTA: No use aire comprimido porque contiene aceite.
• Tape todos los hilos.
• Prepare la superficie a cubrir con lija (grano 60) o con un esmeril,

de acuerdo con ISO 8504-1:1998.
• Cubra el área alrededor de la superficie a cubrir (ej.; con film

plástico).
• Use paños de limpieza, NP 932 911 40 para limpiar la superficie a

cubrir de las virutas del esmerilado.
NOTA: No use aire comprimido porque contiene aceite.
Si se ha formado una película de óxido en la superficie a

cubrir antes de que se pueda aplicar el INTERZINC, repita el
procedimiento de limpieza.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 7

NOTA: INTERZINC consta de dos partes, un adhesivo líquido y

polvo:
• Vierta el polvo en el adhesivo líquido mientras agita.
Relación de mezcla:
1 parte de adhesivo líquido: 0.7 partes de polvo (volumen)
1 parte de adhesivo líquido: 4 partes de polvo (peso)
• No agregue líquido al polvo.

• No aplique agua al polvo o al compuesto de revestimiento
final.
• Aplique el compuesto INTERZINC con una pistola de rociado para

limpieza equipada con una boquilla de rocío plano de 2.5 mm.
Sólo use una fuente de aire comprimido sin lubricador de línea

neumático.
NOTA: Aplique interzinc en un paso solamente para obtener el

espesor de película permitido.
• El espesor de película de pintura seca especificado (DFT) debe ser
de 75 µm (3.0 Mil) o de 125 µ (5.0 Mil) de espesor de película de
pintura húmeda (WFT).
No use brochas o rodillos.
• La temperatura de la superficie a cubrir debe estar al menos a

10 °C (50 °F).
La humedad debe ser de 50% a 60%, de lo contrario el tiempo
de endurecimiento aumentará considerablemente.
• Las partes cubiertas se deben ventilar bien mientras se secan.
La velocidad del aire deber ser de al menos 0.1 m/s (4
pulgadas/seg.)
De lo contrario, el revestimiento se agrietará.
Si el revestimiento se agrieta, debe retirarlo y repetir el
procedimiento de revestimiento.
• Ponga atención al tiempo de endurecimiento.
El tiempo de endurecimiento depende de la temperatura
ambiente, humedad y espesor de película de pintura seca
(DFT).
A temperatura ambiente de 20 °C (68 °F), el endurec imiento
toma aproximadamente cinco días.
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 8

6.3.2 DESMONTAJE / MONTAJE DEL SOPORTE DE ORUGAS

NOTA: La Fig. 6-1 muestra lo siguiente:
(Fig. 6-1, Pos. 1) Llave hidráulica, NP 793 374 73.
(Fig. 6-1, Pos. 2) Conector de llave especial, NP 793 376

73.
(Fig. 6-1, Pos. 3) Juego de bomba electro-hidráulica, NP

795 922 73 (la figura como ejemplo)
Para información sobre el Juego de la bomba electro-hidráulica,

consulte el capítulo 9 “Documentación del Proveedor”, “AVANTI
HYTORQUE”.
Fig. 6-1 Llave de torque hidráulica
Versión 2009/2 PC5500-6 6- 9

Prueba de anulación del cilindro Equipo de trabajo
6.4 HERRAMIENTAS ESPECIALES UTILIZADAS (DESCRIPCION)

Número de Naturaleza del trabajo,
Componente Nombre de la parte Cantidad
parte observaciones
NP 376 792 40 Garra de medición 1
NP 409 437 40 Perno de medición 8 Montaje del círculo de giro.
Montaje del círculo
Perno de medición Ensamblado de la superestructura
de giratoria NP 409 484 40 8
(clima frío) sobre el tren de rodaje
NP 376 762 40 Bloque de prueba 1
Unidad de seguridad
NP 921 159 40 1 Desmontaje y montaje del conjunto
para cambiar los rodillos
de rodillos inferiores y rueda guía
inferiores
Rodillos inferiores
NP ??? Herramienta para
1 Desmontaje y montaje de
(P&S-news en cambiar los rodillos
los rodillos inferiores
desarrollo) inferiores
Acumuladores de
NP 761 520 73 Dispositivo de prueba y 1 Relleno de los acumuladores de
presión del sistema
relleno presión
tensor de orugas
Desmontaje y montaje del balde BHA
Desmontaje y montaje de los cilindros
NP 409 329 40 Protector de hilos 1 del balde BHA
Desmontaje y montaje de los
vástagos de dirección BHA
Desmontaje y montaje del brazo BHA
Equipo de trabajo
NP 909 374 40 Herramienta de montaje 1 Desmontaje y montaje de
los cilindros del balde FSA
los cilindros del brazo FSA
los cilindros de la pluma FSA
GET PN 793 502 73 Herramienta de montaje 1 Desmontaje y montaje de las GET
del pasador POSILOK
Versión 2009/2 PC5500-6 6 - 10

Naturaleza del trabajo,

Componente Número de parte Nombre de la parte Cantidad
observaciones
Llave de torque
NP 793 376 73 1
hidráulica
NP 793 374 73 Dado de llave con Desmontaje y montaje del car
Car body/soporte barra de soporte body/soporte de la oruga
de la oruga NP 793 375 73 Juego de bomba
electro-hidráulica
NP 928 476 40 Dispositivo de
Montaje de los soportes de orugas
medición
Se fabrica
localmente Herramienta de
Montaje de los sellos de cono dual
Rueda dentada (consulte el PARTS ensamblado para 1
nuevos
& SERVICE NEWS sellos de cono dual
No. “AH05511”)
Sistema hidráulico Kit de prueba
NP 232 315 40 1 Mediciones de presiones hidráulicas
(general) hidráulica
Conjunto del
ventilador del
radiador
Bomba de
accionamiento del
ventilador del
Sonda infrarroja de
radiador Mediciones de la velocidad del
NP 793 788 730 velocidad rotacional 1
Bomba de ventilador de rotación
DS03s
accionamiento del
ventilador del
enfriador hidráulico
Conjunto del
ventilador del
enfriador hidráulico
Llave de dado de
NP 232 521 40 impacto hexagonal 65 1
mm (1 1/2”)
Contrapeso Llave de torque Desmontaje y montaje del contrapeso
NP 232 615 40 1
hidráulica (7800 Nm)
Juego de bomba
NP 795 922 73 1
electro-hidráulica
Llave de dado de
mm (1”)
Desmontaje y montaje de la
Superestructura Llave de torque
NP 232 615 40 1 superestructura
Juego de bomba
NP 795 922 73 1
electro-hidráulica
Llave de dado de
mm (1”)
Estanque de Desmontaje y montaje del estanque
Llave de torque
combustible NP 232 615 40 1 de combustible
Juego de bomba
NP 795 922 73 1
electro-hidráulica
Versión 2009/2 PC5500-6 6 - 11

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Catálogo de herramientas
7 CATALOGO DE HERRAMIENTAS
Versión 2009/2 PC5500-6 7-1

Catálogo de herramientas
Versión 2009/2 PC5500-6 7-2

Herramientas y Accesorios
Fecha de Publicación: 11 de noviembre de 2009

Página No.
Sección 1 Herramientas de Ensamblado para Tornillos y Tuercas 3
Sección 1 Alicates 16
Sección 3 Herramientas para Trabajo en Metal 19
Sección 4 Herramientas de Medición 22
Sección 5 Transferencia de Datos y Herramientas IT 30
Sección 6 Otros 33
Sección 7 Pintura y Accesorio 38
Sección 8 Auxiliares, Limpiador, Adhesivo y Sellante 40

No. de Parte Descripción

Llaves de combinación, simples
Llaves de combinación, simples
991-1010
Herramientas Herramientas de Ensamblado para Tornillos y Tuercas Sección 1
Página 3
Continuación 4

Llave para anillo especial, abierta
Llaves dobles de extremo abierto, simple
Llaves simples de extremo abierto, simple
991-1010
Página 4
Continuación 5

Llaves de gancho, simple
Chicharra de empuje-extracción
Chicharra reversible
Llave de torque
991-1010
Página 5
Continuación 6

232 285 40 Llave de torque con escala
DSG-5S, rango de medición: 300 – 750 Nm


232 681 40 Dado de codo, 28/5 – ¾ x 70
232 682 40 Dado de codo, 28/6 – 7; 1” x 70
232 574 40 Dado reductor, 1 ½ - 1
232 577 40 Dado de extensión, 1 ½ - 1
Barra deslizante y tommy
232 339 40
232 050 40
232 303 40
232 219 40
991-1010
Página 6
Continuación 7

Junta Universal
232 051 40 ½”
Llave de dado ¼”, simple
Llave de dado ½”, simple
991-1010
Página 7
Continuación 8

Llave de dado ½”, simple
Llave de dado ¾”, simple
991-1010
Página 8
Continuación 9

Llave de dado, 1”, simple
232 569 40 Llave de dado extra profundo para niple del cilindro de grasa
½”, largo, SW 27
Dado hexagonal interno, ½”, simple
991-1010
Página 9
Continuación 10

Dado hexagonal interno, ¾”
Dado hexagonal interno, 1”
Dado Torx interno
991-1010
Página 10
Continuación 11

Dado Torx externo
Dado reductor
Dado de expansión
Llave de cinta (filtro de combustible-agua)
Multiplicador de torque máx. 2700 Nm (2000 lbf-ft)

Accionamiento: ¾”
Reducción 1 : 5
Llave de torque eléctrica
991-1010
Página 11
Continuación 12

Llave de torque hidráulica
Bomba electro-hidráulica grande, 220 volts/800 bar
Juego de bomba electro-hidráulica, conjunto
Bomba electro-hidráulica
Caja de transporte
Servo destornillador para conjunto del miembro lateral
Conjunto del servo destornillador
Manguera de alta presión DN6 x 10000
Equipamiento adicional
Brazo de reacción
Tornillo de fijación para el brazo de reacción
991-1010
Página 12
Continuación 13

Electro-hidráulica grande, 230 Volts, para dar servicio al tren
de rodaje y a la corona de giro.
Salida de presión máxima 700 bar (10000 psi), de
accionamiento doble, con control remoto cableado para el
motor
Llave de dado de impacto, 1”, simple
Llave de dado de impacto, 1 ½”
Dado hexagonal de impacto interno, 1”, simple
Destornillador para tornillos ranurados
991-1010
Página 13
Continuación 14

Destornillador, aislado hasta 1000 Volts
Destornillador de punta en cruz, aislado hasta 1000 Volts
Tamaño 0
Tamaño 1
Tamaño 2
Kit extractor de tornillos con brocas en espiral para retirar

tornillos dañados o rotos
Llave Allen tipo “L”, simple
991-1010
Página 14
Continuación 15

Llave Allen tipo “L”
Llave Allen tipo “L”, con cabeza esférica
Llave de impacto neumática (Bosch)
Llave de impacto neumática (Bosch)
991-1010
Página 15
Continuación 16

Alicates para bomba de agua de 250 mm de largo
Caimán de 250 mm de largo
Alicates pico cigüeña, rectos, 200 mm de largo
Alicates de teléfono, 200 mm de largo, mandíbulas dobladas
Pelacables de 160 mm
Herramienta para pelar y cortar Stripax

2
para aislación de PVC de hasta 6 mm , 20 mm
Cortador lateral aislado hasta 1000 Volts, 190 mm
Alicates de combinación aislados hasta 1000 Volts, 185 mm
Llaves para tubos, mandíbulas anguladas, con tuerca de

ajuste, 350 mm de largo
Alicates de punta plana, aislados hasta 1000 Volts, 185 mm
Alicates de punta redonda, aislados hasta 1000 Volts, 185

mm
991-1010
Herramientas Alicates Sección 2
Página 16
Continuación 17

Alicates con gancho de seguridad, rectos, para ganchos de
seguridad externos
Alicates con gancho de seguridad, 90°, para ganchos de

seguridad externos

seguridad internos
Alicates con gancho de seguridad, angulados, para ganchos

de seguridad internos

seguridad externos
122 – 300 mm Ø

de seguridad externos
122 – 300 mm Ø
seguridad internos
122 – 300 mm Ø
de seguridad internos
122 – 300 mm Ø
991-1010
Página 17
Continuación 18

Juego de enganchadores
Alicates enganchadores, capacidad de enganche 0.5 – 4.0
2
mm
Alicates enganchadores
2
Capacidad de enganche 0.5 – 4 mm
Alicates enganchadores para contactos giratorios
Alicates enganchadores con lengüetas de cable, juego en

caja metálica
991-1010
Página 18
Continuación 19

Martillo
Mazo, 5 kg
Martillo plástico, 450 g
Cincel plano
Cincel para ranurar, 6 x 165 mm
Punzón de centro, 4 x 130 mm
Punzón mandril
Mando de pasador de dos patas
Sierra con hoja
991-1010
Herramientas Herramientas para Trabajo en Metal Sección 3
Página 19
Continuación 20

Raspador de tres caras (hueco), 2500 mm de largo
Raspador plano, 250 mm de largo
Llave ajustable para roscas
Rosca
Rosca
991-1010
Página 20
Continuación 21

Restaurador de hilos
Métrica
Soporte para matrices con roscas
Matriz con rosca
Herramienta auxiliar 1 para pasadores con roscas M12
Herramienta auxiliar 2 para pasadores con roscas M16
991-1010
Página 21
Continuación 22

Medidor de calibre interior, 200 mm de largo
Medidor de calibre exterior, 200 mm de largo
Medidor de calibre deslizante, 200 mm de largo
Huincha de medir, 2000 mm de largo
Regla metálica, 1000 mm de largo
Juego de medidor de láminas
Medidor de hilos, métrica y whithworth
Medidor micrómetro
Rango de medición: 0 – 150 mm
Medidor micrómetro
Rango de medición: 150 – 300 mm
991-1010
Herramientas Herramientas de medición Sección 4
Página 22
Continuación 23

Mini kit de prueba hidráulico, consta de:
1 medidor de presión 0 – 25 bar
1 medidor de presión 0 – 60 bar
2 medidores de presión 0 – 400 bar
2 mangueras de instrumentos de 3 m cada una
1 manguera de 5 m
y adaptadores varios
Medidor de reloj comparador, 0 – 12,5 mm
Pedestal articulado magnético, 390 mm, 60 x 50 x 55 mm
Manómetro de presión digital SPG-DIGI
Muti medidor
Fusible 440 m
Fusible 11 A
991-1010
Página 23
Continuación 24

Tester digital de rango automático, incluye juego de fusibles
y sensor de temperatura
Especificaciones:
V = 100 µV – 1 kV precisión ± 0.3% + 2 Dig
V ∼ 100 µV – 1 kV precisión ± 0.5% + 3 Dig
A = 100 nA – 20 A precisión ± 1% + 5 Dig
A ∼ 100 nA – 20 A precisión ± 1% + 5 Dig
Resistencia: 100 mOhm-40MOhm ± 0.5% + 3 Dig
Prueba de diodos: Voltaje de prueba (abierto) inferior a 3 V
Tester de continuidad acústica: ruido inferior a 100 Ohm
Suministro de voltaje: Batería de bloque 1 x 9 V
Medidor interno SUBITO, 280 – 510 mm,

en una caja sin esfera
Extensión de profundidad de medición SUBITO

Tubería Ø 18 mm, 2000 mm de largo
Medidor de flujo, incluye Accesorios
Turbina de medición RE4

Rango de medición: 16.0 hasta 600 l/min.
991-1010
Página 24
Continuación 25

Instrumento de medición de pulso de impactos
Termómetro infrarrojo
Termómetro eléctrico con punta de sonda de temperatura
Contador de revoluciones infrarrojo DS03

-1
Rango de medición : 1 a 9999 mín
Soporte magnético para DS03
Contador de revoluciones manual sin contacto (digital)
Amperímetro enganchable AC/DC, Alargado 336

Incluye estuche, conductor de prueba, 2 baterías (AAA),
manual de usuario:
Datos técnicos:
Rango de medición A/AC & A/DC: 0 – 600 A
Rango de medición V/AC & V/DC: 0 – 600 V
Rango de frecuencia: 10 – 400 Hz
Resistencia de rango de medición: 0 – 6000 Ω
991-1010
Página 25
Continuación 26

Juego de cables para No. de parte 232 323 40
Manómetro de prueba, incluye accesorios
0 – 60 bar
0 – 400 bar
0 – 16 bar
0 – 25 bar
Medidor de presión
0-25 bar (1 pieza)

0-60 bar (1 pieza)
0-400 bar (2 piezas)
Accesorio medidor de presión (4 piezas)
Manguera de medición
Dispositivo de llenado y prueba para pistón, diafragma y

acumuladores de bolsa
0 – 100 bar (con reductor de presión)
Caja de herramientas (sin herramientas)
991-1010
Página 26
Continuación 27

Dispositivo de llenado y prueba para pistón y diafragma y
acumuladores
0 – 25 bar
Accesorio reductor de hilos (manómetro)
R ¼”
R 3/8”
R ½”
Tester de voltaje 25 kV
Dispositivo universal para cortocircuitos de tierra

2
Ø 95/35 mm
Tester de aislación … 500 V
Juego láser ALIGNEO, para alineación de máquinas

montadas horizontalmente
Juego de soportes ALIGNEO
991-1010
Página 27
Continuación 28

Indicador de secuencia de fase 100…600V
Medidor de voltaje unipolar electrónico
5 – 10 kV
6 3 – 6 kV
Transductor de pulso de impactos
Transductor de pulso de impactos
Receptor de cabeza para instrumento de medición de pulso

de impactos
Caja de prueba para componentes eléctricos con conectores

Deutsch
991-1010
Página 28
Continuación 29

Diagnóstico de sistema para sistema de lubricación
Kit de prueba de detección de fisuras, consta de:
Magneto permanente
Polvo magnético
Limpiador, lata de aerosol, 500 ml
Agente de contraste
Caja universal
991-1010
Página 29
Continuación 30

Unidad de medición portátil MH 3020, 3 canales, interface
USB, ISDS
Memoria: Máx. 1 millón de lecturas
Incluye unidad de fuente de poder, cable USB y software
Sensor de presión (2 piezas), 0 – 400 bar, ISDS
Conector directo para sensor de presión no. 1620 (2 piezas)
Sensor de temperatura atornillable no. 1620 (2 piezas) -50°C

hasta 200°C ISDS
Sensor contador de revoluciones DS 03, incluye 25 hojas

reflectantes
Cable de medición (2 piezas), 5.0 m
Cable de extensión de medición, 5.0 m
Caja de transporte
991-1010
Herramientas Herramientas para Transferencia de Datos e IT Sección 5
Página 30
Continuación 31

Cable de extensión USB
Cable USB para comunicación de datos
Software de diagnóstico UMG
Convertidor
Juego de cables
Contenido:
Cable VL3
Cable VL12
Cable VL10
Cable VL9a
Cable VL9b
Transferencia de datos, grasa, memoria ETM, ECS, 1 juego
Software PC Bodem
Cable de conexión Bodem
991-1010
Herramientas Herramientas para transferencia de datos e IT Sección 5
Página 31
Continuación 32

Vibrotip-Set “Trend”
Analizador de motor y recopilador de datos
Broca para Vibrotip
Sensor con acoplamiento rápido
Tarjeta LAN, USB 2.0, 10/100Mbit/s

Este adaptador USB-RJ45 es un convertidor de red de alto
rendimiento para el puerto USB 2.0
Adaptador de Conductores CAT-5

Para conexión de PC directa rápida vía LAN (RJ45)
Cable de conductores, para adaptador de conductores CAT-

5, de doble protección, 1 metro
991-1010
Herramientas Herramientas para Transferencia de datos e IT Sección 5
Página 32
Continuación 33

Intercomunicador telefónico de cabeza inalámbrico
Bomba de vacío + adaptador
Extractor, ancho/profundidad de mango
Pistola de grasa, tipo palanca manual, con acoplamientos,

400 bar
Adaptadores
Caja de herramientas, 5 bandejas
420 x 200 x 210 mm
Barra de pincho con extremos puntudos y de mandíbula,

1000 mm de largo
Herramienta de desmontaje para terminales de doble nivel
991-1010
Herramientas Otros Sección 6
Página 33
Continuación 34

Análisis de aceite
Bomba de succión, extracción de aceite para prueba
Tecle de cadena de eslabón plano
Capacidad de levante 0.75 t

Suspensión de cables, 5 t
Protector de bordes
Protector de bordes
991-1010
Página 34
Continuación 35

Cadena de 4 ganchos
WMH S6
A = 1500 mm
Correa de levante de nylon, AL 4

Ancho 75 mm, largo 3500 mm
1500 kg
Correa de levante de nylon
Ancho 25 mm, largo 1500 mm
1000 kg
Perno de levante
Prensa de accionamiento de pasadores, juego completo para

el chasis de orugas
100 t, para todas las excavadoras hasta H 121
150 t, para todas las excavadoras hasta H 185
991-1010
Página 35
Continuación 36

Juego de bujes de montaje para reparación de cilindros.
Al solicitar herramientas, siempre mencione el número de
identificación del cilindro
Guantes de 5 dedos, con extensión de tela y forrados
Guantes de goma, talla F3 y F4
Guantes de trabajo, de cuero de cerdo y forrados
Bidón 10 l (de plástico)
991-1010
Página 36
Continuación 37

Bidón 25 l (de plástico)
Juego de ángulos de combinación

Unidad para soldar pasadores para pasadores con rosca, con
pistola de soldar
Barra de magneto
Hidro-bomba, tipo IPV 3-8 101
Acoplamiento
991-1010
Página 37
Continuación 38

Pernos de montaje para anillos de sello de cono dual en el
tren de rodaje
Para información detallada consulte el

PARTS & SERVICE NEWS AH05511
991-1010
Página 38
Continuación 39

Diluyente, 10 kg
Primer, amarillo limón, 1 k
Pintura amarilla, RAL 1007

Lata aerosol, 400 ml
Pintura azul cielo, RAL 5015

Lata, 2.5 kg
Pintura negra, RAL 9005

Lata, 1 kg
991-1010
Herramientas Pintura y accesorios Sección 7
Página 39
Continuación 40

Pintura amarilla = Color DEMAG KOMATSU
Lata 1 kg
Pintura gris = Color KOMATSU

Lata 1 kg
Lata de aerosol níquel, Metaflux 70-81
991-1010
Herramientas Pintura y accesorios Sección 7
Página 40
Continuación 41

Compuesto sellador líquido (Azul Epple, No. 28), 250 ml
Adhesivo Sicomet 85, en tubos,

para sellar la junta giratoria (con rodillos o bolas)
Huincha de teflón
Huincha aislante, 33-19 Tesa PVCd
Botella llenadora Startpilot
Agente de unión de aceite (bolsas de papel, 8 kg cada una)
Agente de limpieza
Bio Pent E, para limpiadores explosivos de vapor
Agente de limpieza
Bio Versal, para limpiadores explosivos de vapor
Paños de limpieza (trapos de lanilla)

35 x 35 cms., paquete de 30 kg
991-1010
Herramientas Auxiliares, limpiadores, adhesivo y sellante Sección 8
Página 41
Continuación 42

Productos Loctite
Loctite No. 222 E, fluido para bloquear pernos, 50 ml

baja estabilidad, hasta M36
Loctite No. 241, fluido para bloquear pernos, 50 ml

estabilidad media, hasta M12




alta estabilidad, hasta M20
Loctite No. 307, 50 ml
adhesivo para metales (sólo en conjunto con 7471)
Loctite No. 330, juego de unión

pega casi todos los materiales (excepto Gi)
Loctite No. 401, 20 g, Cyanacrylat

pega Kn, goma, cartón, cuero, madera y muchos más
991-1010
Herramientas Auxiliares, limpiadores, adhesivo y sellante Sección 8
Página 42
Continuación 43

Loctite No. 511, sellante de fluidos, 50 ml
baja estabilidad, sellante para conexiones con rosca hasta
R2”
Loctite No. 511, sellante de fluidos, 250 ml

baja estabilidad
Loctite No. 586, sellante de fluidos 50 ml

alta estabilidad, hasta R 2”
Loctite 574, sellante para superficies, 50 ml
tamaño de distancia hasta 0.5 mm
Loctite No. 603, para conexiones de juntas, 50 ml

alta estabilidad
Loctite No. 706, limpiador rápido, 400 ml
Loctite, removedor de adhesivos y sellantes

lata de aerosol, 300 ml
Loctite No. 7471, activador, 500 ml

(para endurecer 307 y para acelerar el proceso de
endurecimiento)
991-1010
Herramientas Auxiliares, limpiadores, adhesivos y sellantes
Sección 8
Página 43
Continuación -
Parts & Service News
8 PARTS & SERVICE NEWS
Versión 2009/2 PC5500-6 8- 1

Contenidos de este capítulo:

SB-No. Tema
AH00511 Procedimiento de montaje para el círculo de giro / Anillo de Giro (SR)
AH00514 Grupo de orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
AH00515 Accionamiento final: Mediciones de desgaste y rotura, Procedimientos de montaje
AH00519 Lubricantes adhesivos para la Corona de Giro
AH01513 Purga de las bombas hidráulicas
AH01521 Suspensión del motor diesel
AH01531 Acumuladores hidráulicos – prueba y relleno
AH02513 Prueba de desgaste y rotura del rodamiento del círculo de giro
AH02521 Grupo de orugas – medición de desgaste
AH03506 Rodamientos del ventilador del enfriador de aceite hidráulico y del enfriador de agua
AH03509 Reductor de giro GFB 174 E 9017 (No. de Parte 917 915 40)
AH03510 Sistema de dientes del balde ESCO
AH03511 Bomba de Presión Piloto No. de Parte 907 209 40
AH03512 Bombas de Reductores (Nos. de Parte 907 209 40; 906 442 40; 896 730 40 y 654 930 40)
AH04518 Procedimiento para soldar el contrapeso soldado
AH05501 Vibración anormal en tuberías hidráulicas
AH05510 Lavado de los rodamientos de la bomba del pistón de eje de desplazamiento variable A4VS
AH05511 Montaje del anillo del sello de cono dual
AH05520 Consejos para la instalación de un nuevo tipo de bomba piloto
AH05525 Codos de succión de las Bombas Principales
AH05535 Consejos para cambiar el reductor de giro de otro fabricante
AH05546 Sistema de lubricación automático – Válvula de purga (NP 769 879 73)
AH06524 Cilindro hidráulico
AH06529 Grupo de orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
AH06530 Alivio de la tensión de la cadena de orugas
AH06542 Bomba de placa oscilante H-A4VSO500
Bombas de reductores NP 907 622 40 y NP 940 048 40 (suministrado por la compañía “Kracht”) (Bomba de
AH06543
presión piloto, bomba de aceite de reductores, bomba de circulación)
AH06545 Bujes del cilindro hidráulico
AH07509 Freno de giro fabricado por “Siebenhaar” (Reductor de giro NP 902 550 40 y NP 925 864 40)
AH07526 Tren de rodaje apernado: Revestimiento protector en las placas del flange
AH08503 Accionamiento de la oruga
AH08504 Parabrisas
AH08507 Estructura de acero
Versión 2009/2 PC5500-6 8- 2

SB-No. Tema
AH08508 Bujes del brazo de trabajo y en el tren de rodaje
Los números de los PARTS & SERVICE NEWS no incluyen la última

edición. Asegúrese que la última edición siempre esté en el archivador
de este manual.
Versión 2009/2 PC5500-6 8- 3

Versión 2009/2 PC5500-6 8- 4

Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH00511d que se debe eliminar.
MATERIA: Procedimiento de montaje para el círculo de giro / Anillo de Giro (SR)
PROPOSITO: Revisión
APLICACION: De H185S (06078) hasta PC8000
CODIGO DE FALLA: 2500Z9
DESCRIPCION:
Contenido Página
1. Lista de tipos de círculos de giro 01
2. Instrucciones de seguridad 02
3. General 03
4. Mediciones 04
5. Determinación de los torques de apriete 06
6. Montaje de un círculo de giro 08
Ajuste: Punto “s” no endurecido 11
Backlash de los dientes 12
Consejos para girar el anillo de giro 14
7. Revisión de los pernos de sujeción 16
8. Lubricación y mantenimiento 16
8.1 Carreras de los rodamientos del rodillo 16
8.2 Dientes exteriores 18
8.3 General 20
1.
Anillo de
giro Cruz de montaje Backlash de los dientes
Tipo
Peso P/N [mm]
[t]
H 185S 3.5 379 383 40 0.4 – 0.8
H 255S / PC3000 3.5 379 383 40 0.4 – 0.8
H 285S 6.0 379 128 40 0.6 – 1.0
PC4000 6.7 379 128 40 0.6 – 1.0
H 455S / PC5500 9.0 / 10.0 477 577 40 0.6 – 1.0
H 485S 14.0 379 129 40 0.5 – 0.9
H 655S / PC8000 (- 12036) 14.0 379 129 40 0.5 – 0.9
PC8000 (12037 -) 16.3 a pedido 0.5 – 2.5
H 685SP 14.0 379 129 40 0.5 – 0.9
H 685SX (12030) 16.3 a pedido 0.5 – 2.5
Página 2 de 20
2. Instrucciones de Seguridad
• Asigne sólo personal capacitado o bien instruido y defina claramente los ámbitos respectivos de responsabilidad para el
trabajo de reparación.
• Informe al personal de operación antes de comenzar el trabajo de mantenimiento especial y regular.
• Asegúrese que el área de mantenimiento sea lo suficientemente amplia, según lo requerido.
• Realice el trabajo de reparación y mantenimiento sólo con la máquina en terreno firme y nivelado y asegurada para que
no se mueva o se hunda.
• Al cambiar, fije y asegure las partes individuales y conjuntos con mucho cuidado a los dispositivos de levante de modo
que no representen un peligro de manera alguna. ¡Utilice exclusivamente dispositivos de levante adecuados
consistentes con la ingeniería y los elementos de levante de carga con la suficiente capacidad de carga! ¡Nunca se
pare debajo de cargas suspendidas!
• ¡Confíe sólo en personal con experiencia en sujeción y aseguramiento de cargas y en guiar a operadores de grúa! El
guía tiene que estar dentro del rango visual del operador o tener un contacto oral con él.
• En caso que el trabajo de ensamblado exceda la altura de la tolva, utilice medios de acceso y plataformas de trabajo
seguros y adecuados. ¡Nunca utilice alguna parte de la máquina como acceso! ¡Para el trabajo de mantenimiento a
niveles más altos, utilice los dispositivos de seguridad apropiados! ¡Mantenga todas las manillas, peldaños, pasamanos,
descansos, plataformas de trabajo, escalas, etc. libres de suciedad, nieve y hielo!
• ¡Vuelva a apretar inmediatamente todas las conexiones apernadas que se soltaron durante el trabajo de reparación y
mantenimiento!
• Si se requiere desensamblar los dispositivos de seguridad para mantención y reparación, se debe volver a ensamblar y
a revisar dichos dispositivos de seguridad inmediatamente después de haber terminado el trabajo respectivo.
• Acate estrictamente todas las instrucciones de seguridad y las advertencias en el país de operación.
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3. General
• Antes de retirar el círculo de giro marque la ubicación de ambos anillos de giro en la superestructura y en el car body
para investigaciones futuras.
• Los golpes al círculo de giro, especialmente los radiales, se deben evitar.
• Transporte y guarde exclusivamente con la estrella de transporte ajustada. Está estrictamente prohibido enganchar el
SR (Anillo de Giro) en la estrella de transporte.
• Cuelgue y/o transporte y guarde el círculo de giro sólo de manera horizontal. Si está disponible un equipo de trabajo
especial, el transporte y almacenamiento se puede hacer en posición oblicua.
• Sólo cuelgue el SR en cuatro/tres orejas uniformemente distribuidas en el círculo de giro del anillo superior.
• Antes de montar el SR limpie todas las superficies de soporte y los dientes, si es necesario limpie esas áreas con
solventes de grasa, cloruro de metileno, limpiadores en frío. Los agentes de limpieza no deben entrar en las carreras.
Por lo tanto, el círculo de giro tiene que ser lubricado completamente antes y después de limpiar.
• Con cada círculo de giro de recambio y cada máquina nueva, se entregarán pernos de sujeción, pernos de medición, un
dispositivo para medir y compuesto de montaje N/P 324 969 40. Si estas partes no están completas, contáctese
inmediatamente con KOMATSU MINING GERMANY, puesto que no se podrá realizar un montaje apropiado si faltan
algunos elementos.
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4. Mediciones
• Revise el nivel del área del rodamiento (sólo tren de rodaje sección central) con un dispositivo láser antes de montar un
anillo de giro.
• Para evitar resultados de medición incorrectos provocados por radiación solar parcial sobre el pedestal/car body, se
recomienda proteger toda el área de la luz solar directa.
Leyenda
ID = Diámetro interior del anillo de giro
OD = Diámetro exterior del anillo de giro
Π = 3.14
P = Desviación Máxima (deflexión)
*0.2 = Constante
• Si el valor medido excede el valor P calculado, la superficie se debe volver a pulir.
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• Revise el diámetro exterior de la nueva superficie superior de la corona de giro y compare con el diámetro exterior de la
superficie pulida en fábrica de la superestructura.
• Retire el refuerzo puliendo si fuese necesario.
• El refuerzo sólo está presente en algunas excavadoras.
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5. Determinación del torque de apriete

El torque de apriete requerido para todos los pernos de sujeción (interiores y exteriores) se tiene que determinar
con los pernos de medición, cuya dimensión es la misma que para los pernos de sujeción exteriores montados en
el car body / círculo de giro.
• La fuerza de tensión axial requerida de los pernos se determina mediante la elongación de los pernos de sujeción,
carbody y círculo de giro.
• El torque de apriete se debe determinar cada vez que se cambia el SR (Anillo de Giro) así como también cuando la
excavadora se ensambla por primera vez en la faena y para la primera y última inspección después de 1000 horas de
operación.
• El dispositivo de medición requerido se entrega con la excavadora o con el SR (Anillo de Giro) (ver ilustración).
• Para determinar el torque de apriete, se proporcionan ocho pernos de prueba especialmente preparados además de los
pernos de sujeción normales. Los pernos de prueba se pueden reconocer en el centro (Z) en la cabeza del perno y en
el extremo de los hilos.
El dispositivo de medición se compone de los siguientes ítems y se entregarán con cada círculo de giro de
reemplazo y con cada máquina nueva.
(1) Mandíbula de medición 1 pieza (3) Perno de medición 8 piezas

(2) Bloque de prueba 1 pieza (4) Golilla 1 pieza
Para determinar el torque de apriete, los ocho pernos de medición se tienen que montar de a uno en el dispositivo
de medición, como se ilustra. Luego, el perno se tiene que apretar en los pasos de la elongación prescrita (ver
tabla en la página 05). El torque de apriete necesario se determinará como resultado de un promedio de ocho
torques de apriete. Para el procedimiento exacto, consulte las páginas siguientes.
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Para determinar el torque / o la presión (multiplicador de torque hidráulico) para la elongación de los pernos de
prueba proceda de acuerdo con la ilustración de la página 03 y con la siguiente descripción.
Antes de montar los pernos de medición (3) en la mandíbula, a la superficie del rodamiento del cabezal, a los hilos
y a las golillas se les tiene que aplicar compuesto N/P, 324 969 40
• Atornille el perno de prueba (3) con la golilla (4) en el bloque de prueba (2) y apriete manualmente.
• Coloque la mandíbula (1) y el medidor de micrómetro en el centro “Z” del perno y ajuste el medidor en cero.
• Aumente el torque de apriete de los pernos de prueba en pasos de aproximadamente 200 Nm hasta alcanzar la
elongación requerida del perno según la tabla.
• Registre los valores de apriete en Nm, ft, lbf y bar.

• Repita este procedimiento con los ocho pernos de prueba.
• Sume los 8 valores de apriete y luego divida por 8.
• Apriete los pernos (7) y (8) al valor calculador (consulte el plano en la página siguiente).
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6. Montaje de un Círculo de Giro (consulte la ilustración de las páginas 06/08)
Dependiendo del modelo, los bujes (11) o las golillas (10) tienen que estar montados.
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• Al cambiar el círculo de giro, todos los pernos de sujeción también se deben

cambiar.
Los ocho pernos de medición se deben montar igualmente distribuidos en el anillo exterior del círculo de giro.
Si encuentra rayas en las superficies de soporte de las golillas o de los bujes, se deben repasar o cambiar.
Los círculos de giro de reemplazo se tienen que montar sin pasadores de espiga.
Si el SR (Anillo de Giro) montado se fijó a la plataforma con pasadores de espiga, retírelos.
• Limpie la grasa del car body y de la plataforma de las superficies de soporte (A).
• Las superficies de soporte (A) deben estar absolutamente libres de grasa. Incluso se debe lavar el solvente antes de
ensamblar.
• Revise que la superficie esté pareja (A).
• Los círculos de giro (5/6) deben tener buen contacto con el car body y la plataforma de la superestructura.
• Revise las superficies de empalme con el medidor de láminas.
• Revise que las líneas de lubricación estén en perfecto estado y que tengan un paso de grasa correcto.
• Revise el estado de las roscas y orificios de paso en el SR (Anillo de Giro) con los del car body y de la plataforma. Si no
están en buenas condiciones pueden provocar fácilmente distorsiones del SR.
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• Para desmontar y montar siempre use una cruz de montaje (M). Fabrique la cruz de
montaje (M) de acuerdo con el plano o solicítela entregando el N/P correspondiente.
El plano de construcción de la cruz de montaje se tiene que solicitar al Departamento
de Partes si es necesario.
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• Deposite y centre el SR con la estrella de transporte (T, ver página 07) en la cruz de montaje (M).
• Revise el largo de los hilos en la plataforma y en el SR, si es necesario vuelva a roscar.
• Ponga el SR en su posición de sujeción debajo de la plataforma levantada.
Ajuste: Punto No Endurecido “S”

Para el ajuste del punto No Endurecido “S”, vea la ilustración.
El punto No Endurecido de las superficies de la carrera (área de cambio entre el comienzo y el final del proceso de
endurecimiento) tiene una marca “S” perforada en el lado interior y exterior de cada anillo de carrera (5 y 6), ver
ilustración.
Estos puntos “S” no se deben colocar en el área de carga principal del círculo de giro. Por esto, el punto no
endurecido “S” se tiene que girar en un ángulo de 90° hacia el área de la carga principal como se ilus tra.
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• Levante el SR aprox. 10 mm por debajo de la plataforma (observe el punto no endurecido “S”).

• Atornille los pernos de sujeción (7) con golillas (10) a través del círculo de giro en la plataforma. Trate levemente las
cabezas de los pernos, hilos y golillas con Compuesto N/P 324 969 40.
• Levante el SR hasta la superficie de soporte atornillando los pernos en patrón cruzado.
• Baje la cruz de montaje.
• Retire la cruz de transporte.
Backlash de los dientes
El backlash de los dientes es el juego medido por un

medidor de láminas en el punto D si el diente A presiona
el círculo de referencia (B) contra el diente (C).
En el círculo de giro donde hay una marca de color
verde en 3 dientes, gire el anillo inferior (6) hasta que los
3 dientes marcados con verde calcen con los dientes de
un piñón de giro.
Nota:
Los dientes verdes indican el punto del SR que tiene la
mayor desviación circular del círculo de referencia
(desviación positiva). En este punto más angosto, se
debe medir una separación del backlash de los dientes
de acuerdo con la tabla.
En máquinas sin marcas de color verde en los dientes,
ajuste el backlash en 4 puntos uniformemente
distribuidos de acuerdo con las siguientes dimensiones.
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Antes de bajar la plataforma con el SR en el centro del tren de rodaje:

1. Marque 4 dientes (1; 2; 3; 4 – vea la ilustración) desplazados en 90°.
Los reductores de giro están marcados como reductor 1, reductor 2 y reductor 3 (si están presentes).
2. Gire el anillo de giro hasta que el diente 1 se enganche en el piñón del reductor de giro 1.
3. Mida el juego entre A y D. Fíjese en el valor en la tabla que aparece a continuación.
C representa al diente 1 y debe tener contacto en el punto B.
4. Gire la superestructura hasta que el diente 1 se enganche en el piñón del reductor de giro 2.
Mida el juego como se describe en el paso 3.
5. Gire la superestructura hasta que el diente 1 se enganche en el piñón del reductor de giro 3.
Mida el juego como se describe en el paso 3.
6. Gire la superestructura hasta que el diente dos se enganche en el piñón del reductor de giro 1.
Mida el juego y fíjese en el valor de la tabla.
7. Realice el mismo procedimiento descrito para los demás dientes.
Al término para cada reductor de giro, se registran las cuatro dimensiones en la tabla.
8. Si es necesario, ajuste el backlash desplazando el SR. Para el backlash correcto, consulte la tabla anterior.
9. Consejos para la versión con tres reductores de giro:
Ajuste un juego equivalente en el piñón del reductor de giro 1 y 3 cambiando el anillo de giro.
Para esto, utilice los pernos de ajuste instalados.
Luego, ajuste el juego en el reductor de giro 2 al mismo valor anterior ajustado en 1 y 3.
Backlash de los dientes

Engranaje de giro Juego – valor nominal Diente 1 Diente 2 Diente 3 Diente 4
reductor 1
Consulte la tabla de la
reductor 2
página 10
reductor 3
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Consejos para girar el anillo de giro

1. Retire el motor de giro
2. Si la excavadora está equipada con más de un motor de giro:
Retire las mangueras en el(los) otro(s) motor(es) de giro.
3. Suelte el(los) freno(s) de giro aplicando presión externa (25 – 60 bar).
4. Utilice la herramienta que se muestra a continuación en lugar del motor de giro desmontado para girar el anillo de
giro (accionamiento: 36 mm).
• La herramienta que se muestra se puede usar para las Series:

PC3000; PC4000; PC5500, PC8000
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Apriete todos los pernos de sujeción del SR con el torque determinado. Utilice el
mismo multiplicador de torque que ha usado para la determinación.
• Antes de montar la superficie del rodamiento del cabezal del perno, se debe aplicar
compuesto N/P 324 969 40 a los hilos y a las golillas.
• Apriete los pernos de sujeción (7) en patrón cruzado con el torque de apriete previamente determinado (ver página 05).
Esto se tiene que hacer dos o tres veces para asegurar el ajuste de los pernos.
Durante el apriete, revise permanentemente el anillo exterior dentado (6) para un fácil funcionamiento. Para este
propósito, destornille las líneas hidráulicas del motor de giro y suelte todos los frenos de giro aplicando presión eterna
(25 – 60 bar).
• Revise que se mueva con facilidad en todos los rangos girando el anillo exterior (6).
• Después de apretar todos los pernos (7) del SR a la superestructura, el backlash de los dientes se debe revisar una vez
más en los 4 puntos y volver a ajustar si fuese necesario.
• Baje la plataforma con el SR en el centro del tren de rodaje. Observe la posición del punto no endurecido “S” del anillo
(6) de acuerdo con la ilustración de la página 09. Si es necesario gire el anillo (6).
• Atornille los 8 pernos de medición con las golillas y los bujes (11) uniformemente distribuidos y los demás pernos de
sujeción (8) con golillas (10), y los bujes (11).
• Apriete todos los pernos de sujeción en patrón cruzado (7/8) con el torque de apriete previamente determinado. Esto se
debe hacer dos o tres veces para asegurar un ajuste de los pernos.
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7. Revisión de los pernos

Para compensar el ajuste entre el SR y las partes conectadas a él, los pernos se deben revisar después de 1000
horas de operación. Si es necesario, vuelva a apretar los pernos con el torque determinado (consulte la página 05).
• Destornille los ocho pernos de prueba (4) de la conexión del SR / car body.
• Determine el torque requerido con estos ocho pernos de prueba (4) en el bloque de prueba (2). Para el procedimiento,
consulte las páginas 03 – 05.
• Vuelva a apretar todos los pernos (4/7/8) con el mismo multiplicador de torque que ha utilizado para determinar.
• En los modelos H 285 – H 685 para reapretar los pernos de la conexión del SR / plataforma se necesita una extensión,
No. de Parte 232 511 40.
8. Lubricación y mantenimiento (RDV)
8.1 Carreras de los rodamientos del rodillo
Las carreras se deben lubricar regularmente con lubricantes de primera calidad.

Esto es particularmente importante antes y después de largas interrupciones de operación (ej.: receso de invierno).
El contenido de grasa en el sistema de la carrera tiene la finalidad de evitar la fricción, de sellar y de evitar la corrosión. Se
debe engrasar de manera generosa hasta que salga un collar de grasa por toda la circunferencia del sello superior “L” y por
la distancia del rodamiento inferior “G”.
Al engrasar, revise visualmente el sello del rodamiento superior “L” y, si es necesario, cambie inmediatamente para evitar
que la suciedad y/o el agua penetren el sistema de la carrera.
• Evite que los agentes de limpieza ingresen al sistema de la carrera al limpiar la

excavadora con agua a alta presión o con aparatos de aplicación de vapor. Antes y
después de limpiar engrase muy bien. La distribución uniforme de la grasa requiere
de un giro de la superestructura durante el engrase.
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Lubricación mediante el uso de sistemas de lubricación central

Con los sistemas de lubricación central, los intervalos de lubricación son controlados por la unidad de control de
tiempo y la cantidad de grasa es controlada por las válvulas de medición / válvulas del distribuidor ajustables para
cumplir con los requerimientos locales.
Engrase manual
Los intervalos de lubricación se pueden encontrar en el Manual de Lubricación y Mantenimiento. Antes de
engrasar limpie los niples de grasa.
Los intervalos más cortos se deben seleccionar para clima tropical, alta humedad, bajo efectos importantes de
polvo y suciedad, cambios considerables de temperatura y movimientos de giro continuos, ej.: durante
transferencia de material.
Lubricantes
Para engrasar sólo utilice grasa de alta calidad que cumpla con los requerimientos KOMATSU MINING GERMANY,
Especificación de Lubricante 011 597 99 (publicados en Julio de 1995) sección A.
Al elegir la grasa, considere el rango de temperatura ambiente.
Cambio del sello en “L” tipo labio (ver ilustración, página 06)
Si se daña un sello durante la operación de engrase, se tiene que cambiar inmediatamente para evitar daños
provocados por la contaminación.
El cambio se debe realizar como se indica a continuación:
• Retire el sello tipo labio completo.
• Limpie la grasa de la ranura, retire el resto del labio completamente.
• Inserte el nuevo sello tipo labio (N/P, consulte el Catálogo de Partes). El sello no se debe comprimir durante el
empuje.
• Finalmente, el sello se debe cortar al largo necesario y a los extremos se les debe aplicar pegamento. El gluten está
disponible con N/P 989 965.
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8.2 Dientes exteriores
Los lubricantes adhesivos se pueden aplicar mediante un sistema de lubricación automático de reductores del círculo de
giro o manualmente con una espátula, una brocha o una lata de aerosol.
Lubricación por sistema de lubricación automático

• Sistema de lubricación por rociado
• Sistema de lubricación por goteo
• Sistema de lubricación de reductores del círculo de giro
El requerimiento más importante de un lubricante para reductores del círculo de giro, además de la resistencia a la
presión extrema es su óptima adhesión a los lados de los dientes que sólo se pueden obtener usando los
lubricantes recomendados en los rangos de temperatura prescritos. La siguiente tabla incluye varios lubricantes
adhesivos que entregan excelentes resultados en varias máquinas bajo diferentes condiciones de trabajo.
El uso de otros lubricantes no se recomienda antes de consultar al Depto. 8151.
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• Utilice estas Grasas sólo para Lubricar el Reductor abierto del Círculo de Giro.
*1) La Grasa URETHYN HGO sólo se debe usar sólo en climas árticos donde las temperaturas ambiente son inferiores a
-50°C. En regiones donde las temperaturas ambiente no sean inferiores a -40°C, se debe usar una grasa de rango de
temperatura de hasta -40°C.
*2) Use Crater 2X Fluid sólo para sistemas de Rociado.
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Lubricación: Manual
La lubricación manual se tiene que realizar con los siguientes lubricantes adhesivos.
Esos lubricantes son adecuados para todos los rangos de temperatura.
Compañía Producto
Compuesto Voler
Komatsu 2000 E
Mining Aerosol (0.625 kg) N/P 500 893 98
Germany Compuesto Voler
2000 E
Grasa Lubricante adhesivo N/P 066 057 98
especial (indica cantidad en
kg)
8.3 General
Los lubricantes adhesivos protegen el perfil de los dientes contra polvo, suciedad y daños que resultan de las acciones de
conducción o frenado. Sin embargo, esta protección sólo es efectiva cuando las grasas adhesivas se han aplicado a
superficies limpias donde puede formar un revestimiento continuo.
Cuando se vean puntos brillantes en el perfil de los dientes, se deben rociar inmediatamente con grasa adhesiva especial.
Al visitar clientes, el personal de servicio o los distribuidores también deben revisar el equipamiento de la máquina y el stock
de lubricantes y aconsejar el cambio, si es necesario, para evitar el desgaste prematuro de los dientes.
• Los lubricantes adhesivos proporcionan características totalmente diferentes

comparadas con las grasas para Rodamientos / MPG (ej.: usadas en el sistema de
lubricación central). Por esto, aquellos lubricantes no se pueden cambiar entre sí
ni mezclar.
Ejemplo: Esto puede suceder cuando la grasa que sale del sistema de sellado
superior de las carreras forma un collar demasiado grande en el círculo de
giro y penetra en los dientes. Esto se debe evitar eliminando el exceso de
grasa.
• Si los perfiles de los dientes de la conexión de giro se han dañado por alguna de
las causas antes mencionadas, quedan fuera de la cobertura de nuestra garantía.
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. 21 – 251c de Mayo de 2000 que se
debe eliminar.
MATERIA: Grupo de Orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
PROPOSITO: Cambiar la rueda dentada en caso de desgaste normal
APLICACION: H 185S; H 241; H 285; H 285S; PC4000; H 485;
H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000
CODIGO DE FALLA: 3000CA

DESCRIPCION:
1. Tipos de ruedas dentadas

1.1 Rueda dentada estándar
1.2 Rueda dentada sobremedida
2. No. de Parte
2.1 Ruedas dentadas con cubo
2.2 Ruedas dentadas sin cubo / pasadores de corte
3. Desmontaje de la rueda dentada

4. Conversión del cubo
5. Preparación de los pasadores de corte
6. Determinación del Juego Axial
7. Repulido
8. Ensamblado
9. Datos de Torque para Aplicación Estándar
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1. Tipos de rueda dentada

La rueda dentada estándar se tiene que usar al ensamblar una máquina nueva o al regenerar el grupo de orugas en
relación con los nuevos atenuadores de oruga.

La rueda dentada sobremedida se tiene que usar para compensar la elongación de la cadena, el desgaste en el diámetro
de la rueda dentada y el desgaste en la ruta del rodillo en los atenuadores de oruga provocados por el desgaste de la
cadena, si la dimensión X / pitch circular, llega a 0.5 mm (vea el Boletín de Servicio 21-205, última edición).
Este ajuste asegura la condición del ensamblado de la dimensión X de una máquina nueva, además aumenta la vida útil del
grupo de orugas.
La rueda dentada sobremedida está disponible sin cubo de rueda dentada, en caso que la antigua se pueda volver a
utilizar. Para el no. de parte de las ruedas dentadas y el procedimiento de montaje, consulte las páginas siguientes.
La conversión de las ruedas dentadas demanda mucho tiempo y es costosa, por lo tanto se recomienda cambiar los
rodamientos del mando final al mismo tiempo si las dimensiones han alcanzado las tolerancias de desgaste para evitar la
detención de la máquina sólo para cambiar el rodamiento de accionamiento final.
Antes de hacer el pedido, ponga atención al Service News AH00515 y al Catálogo de Partes para la elección correcta del
tipo de buje.
Básicamente, todos los sellos (4; 5; 6; 10, ver página 04) según el Catálogo de Partes tienen que ser cambiados.
• La diferencia entre la versión estándar (NT) y la versión de muy baja temperatura
(TT) sólo está en los pernos. La rueda dentada y los pasadores de corte son los
mismos.
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2. No. de Parte
2.1 Rueda dentada estándar (T) con cubo Rueda dentada sobremedida con cubo (T)
* Rueda dentada sobremedida para H 185S disponible

sólo con cubo
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2.2 Rueda dentada sobremedida sin cubo (R) /

Pasadores de corte (O)
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• Levante el reductor de traslado (1) con una grúa, retire los pernos de montaje.
• Retire el reductor de traslado usando los pernos extractores, póngalo a un lado.
• Retire la cubierta (2).
• Ponga los pasadores en la rueda dentada (T/R) desde la parte inferior, levante con una grúa.
• Saque el eje de accionamiento (8).
• Retire los pernos de montaje en el rodamiento del flange (7), suelte usando pernos extractores, saque.
• Retire el eje hueco (9) de la cubierta lateral (2), levante para sacar la rueda dentada (T/R).
• Retire los pernos de montaje en el rodamiento del flange (3), suelte usando pernos extractores, saque.
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4. Conversión del cubo
Saque los pasadores de corte.

Separe el cubo y la rueda dentada, si es necesario caliente la rueda dentada a aprox. 100°C.
Inserte el cubo en la rueda dentada nueva y alinee con los orificios existentes.
Inserte los pernos y apriete.
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Haga orificios en una máquina con diámetro interior vertical. La rueda dentada tiene que estar en la parte superior.
Use contrataladros Shell de acero para alta velocidad.
Rectifique los orificios para los pasadores de corte.
Después de rectificar, elimine las rebarbas de los orificios con mucho cuidado.
5. Preparación de los pasadores de corte
Con un micrómetro interior de 3 puntos mida el diámetro “A y “B” en los puntos que se muestran en la ilustración.
Agregue 0.04 mm al diámetro más grande y lime el pasador de corte grande a esta dimensión.
Repita este procedimiento de manera separada para todos los pasadores.
Ejemplo:
“A” = 57.01 mm
“B” = 57.02 mm
Los pasadores de corte se tienen que congelar usando nitrógeno líquido (-196°C/-320°F) y se deben intr oducir en
los orificios rectificados.
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Después de retirar, se deben renovar todos los sellos.
• Deslice el anillo de goma (5) sobre el rodamiento del flange (3).

• Monte el rodamiento de flange (3) sin el sello de cono dual (29).
• Ponga atención a la posición de las ranuras de lubricación, se tienen que desplazar en 22.5° en relac ión con la línea
vertical.
• Coloque todos los pernos (50) y apriete de acuerdo con los torques de apriete de la última página.
• Levante la rueda dentada (T/R) con una grúa, inserte sin sellos de cono dual (29).
• Monte el eje hueco (9) y deslice contra la brida “B”. Con esto, la rueda dentada (T/R) se mueve contra la brida del buje.
• Coloque el rodamiento del flange (7) con 3 pernos (22) sin el sello de cono dual (29).
• Mida la dimensión “X”.
• Deslice la rueda dentada (T/R) a la dirección “C” hasta que el eje hueco (9) descanse contra la brida “D” del buje del
flange.
• Mida la dimensión “Y”.
• El juego axial resulta en X – Y.
7. Repulido
Si la cantidad del juego axial excede 0.9 mm (H 241 > 0.5 mm), el área E se tiene que volver a pulir hasta alcanzar la
dimensión original.
Si la cantidad del juego axial es inferior a 0.2 mm, el área F se tiene que volver a pulir hasta alcanzar la dimensión original.
• Suspenda la rueda dentada (T/R) en una grúa, saque el eje hueco (9), levante la rueda dentada (T/R) para sacarla.
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8. Ensamblado
• Coloque el sello de cono dual (29) de acuerdo con SB 10-33 en el rodamiento del flange (3).
• Coloque los sellos de cono dual (29) de acuerdo con SB 10-33 en la rueda dentada (T/R).
• Ponga la rueda dentada (T/R) en el bastidor lateral usando una grúa, alinee y ponga pasadores en la parte inferior de la
rueda dentada en posición de montaje.
• Monte el eje hueco (9).
• Coloque el sello de cono dual (29) de acuerdo con SB 21-558 en el rodamiento del flange (7).
• Monte el rodamiento de flange (7). Las ranuras de lubricación del buje (4) se tienen que desplazar en 22.5° en relación
a la línea vertical.
• Apriete los pernos (22) de acuerdo con los torques de apriete que se indican más adelante.
• Inserte el anillo de goma (6) en la cubierta (2). Monte la cubierta (2) con pernos (14).
• Inserte el anillo de goma (10).
• Levante el reductor de traslado (1) en una grúa y monte el bastidor lateral.
• Rellene con aceite y revise los niveles.
• Al seleccionar los torques de apriete, observe el tamaño y el grado de calidad de

los pernos.
Inserte todos los pernos lubricados con lubricante tipo MPG, KP2K.
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Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH00515b la que se debe eliminar.
MATERIA: Accionamiento final: Mediciones de desgaste y rompimiento
Procedimientos de montaje
APLICACION: H 185S; H 285; H 285S; PC4000; PC5500 (#15026 y superiores);
H 485; H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000

DESCRIPCION:
1. Mediciones de desgaste y rompimiento
1.1 Determinación del desgaste radial
a) Preparación
b) Procedimiento de medición Método A
c) Procedimiento de medición Método B
d) Determinación del desgaste dependiendo de la versión Antigua o Nueva del Buje
1.2 Determinación del juego axial del eje hueco
a) Procedimiento de medición
b) Reducción del juego axial volviendo a pulir
2. Procedimientos de montaje
2.1 Montaje del eje de accionamiento
a) Distancia entre el eje de accionamiento y la placa de la cubierta
b) Procedimiento de medición
c) Cómo establecer la distancia recomendada
2.2 Cambio de los bujes
a) Buje de compresión por congelamiento
b) Conjunto del flange con congelado en el buje
3. Trabajos finales

Las mediciones de desgaste y rompimiento en los bujes del rodamiento montados informan de manera rápida y exacta
sobre la abrasión axial y paralela, sin tener que desensamblar el accionamiento final, lo que demanda mucho tiempo y es
muy costoso.
Se recomienda realizar las mediciones cada 5000 horas de trabajo para evitar daños como resultado de una alta abrasión.
Las mediciones de desgaste y rompimiento se describen y se ilustran en las páginas siguientes.
AH00515c
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1.1 Determinación del desgaste radial
a) Preparación
Para las mediciones, proceda de acuerdo con la siguiente secuencia:
• Ponga un colector de aceite adecuado para recibir el aceite y retire la cubierta (H).
• Opere el engranaje de traslado en los orificios (B) donde se pone el eje hueco en posición vertical (ver ilustración).
• Gire la superestructura a la posición que se muestra.
• Levante el lado de la rueda dentada usando el equipo de trabajo, hasta que se pueda colocar una plancha de madera
debajo de la oruga (en el medio de la rueda dentada).
• Levante el brazo de trabajo hasta que el balde ya no toque el piso.
AH00519e
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b) Procedimiento de medición Método A

• Ponga el soporte del reloj comparador con el magneto (1), el reloj comparador (2) y el perno (3) como se muestra en la
siguiente ilustración.
• Ajuste el reloj comparador (2) en “0” cuando se levante el equipo de trabajo. La plancha de madera debe quedar debajo
de la rueda dentada.
• Levante el lado de la rueda dentada usando el equipo de trabajo hasta liberar la plancha de madera.
• Registre la lectura del reloj comparador.
c) Procedimiento de medición Método B

• Revise usando el medidor de láminas entre el eje hueco y el buje del rodamiento.
AH00519e
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d) Determinación del desgaste dependiendo de la Versión Antigua o Nueva del Buje
Debido al desarrollo técnico de los bujes (N/P 429 649 40 para H485; H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000) y (N/P 429
652 40 para PC4000) están fabricados de un material nuevo y tienen ranuras en espiral en lugar de las ranuras radiales de
la versión anterior.
* Consulte el Catálogo de Partes respectivo de las máquinas.
Versión buje antiguo
• El juego radial después de ensamblar la máquina nueva alcanza de 0.35 mm a 0.45 mm *.

• Si el juego paralelo máximo permitido llega a 2 mm, los bujes se tienen que cambiar *.
* - H 485; H485S; H 685S/SX; H 655S; PC8000 sólo hasta N/S 12041.
- PC4000 sólo hasta N/S 08155.
Versión buje nuevo
• Para máquinas con bujes nuevos (N/P 922 984 40) el juego radial después de montar
alcanza de 0.74 mm a 0.85 mm.
Si el juego paralelo máximo permitido llega a 2.0 mm, los bujes tienen que ser
cambiados.
cambiados.
cambiados.
AH00519e
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1.2 Determinación del juego axial del eje hueco
a) Procedimiento de medición
• Forme el soporte (1) como se muestra en la ilustración. Los diámetros interiores se han taladrado respectivamente al
diámetro de los hilos (ver tabla).
• Atornille los vástagos roscados (4) en el eje hueco.
• Coloque las tuercas (3), el soporte (1) y los pernos (2) como se muestra en la ilustración.
• Levante el lado de la rueda dentada usando el equipo de trabajo hasta que la rueda dentada ya no toque el piso.
• Deslice el eje huevo usando tuercas (3) hasta que llegue al tope final.
• Ponga el reloj comparador con el soporte, ajuste el reloj comparador en “0”.
• Deslice el eje hueco usando las tuercas (3) hasta que llegue al tope final.
• Tome la lectura del reloj comparador.
• Cuando se alcancen los valores máximos (ver tabla), el juego se puede reducir al valor de la máquina nueva volviendo
a pulir de acuerdo con el paso 5.
AH00519e
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b) Reducción del juego axial volviendo a pulir
Cuando el juego axial llegue al valor máximo de acuerdo con la tabla de la página 4, el flange (2) se puede volver a
pulir en el área (E), para llevar el juego axial a la condición de una máquina nueva.
• Coloque pasadores en el lado inferior de la rueda dentada, levante con una grúa.
• Retire los pernos (S) (ver página 06), retire el flange (2) con los pernos de extracción.
• Vuelva a pulir el flange (2) en el área (E), hasta alcanzar el juego axial (valor nuevo).
• Para el montaje, proceda en orden inverso al desmontaje.
AH00519e
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2. Procedimientos de montaje
2.1 Montaje del eje de accionamiento
a) Distancia entre el eje de accionamiento y la placa de la cubierta

• Monte el eje de accionamiento (12)
• El eje de accionamiento tiene un eje de ranuras múltiples en ambos

extremos.
• La posición de montaje correcta es cuando los dientes más grandes
enfrentan el reductor.
b) Procedimiento de medición
• Revise si el eje de accionamiento descansa completamente contra el tope en el reductor golpeando con una barra de
montaje y espere hasta escuchar un clic metálico.
• Mida la dimensión “A” en la placa de la cubierta (7).
• Mida la dimensión “B” de acuerdo con la ilustración con un dispositivo de medición (1).
• Calcule el juego existente con la fórmula: “B” menos “A” = 2 mm.
c) Cómo establecer la distancia recomendada

Demasiado juego, placa de cubierta de la máquina en la superficie “C”.
Juego demasiado bajo, placa de cubierta de la máquina en la superficie “D”.
AH00519e
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2.2 Cambio de los bujes
• El desmontaje del reductor de traslado se describe en el Service News

AH00514 (última versión), el montaje de los sellos de cono dual (4) se
describe en el Boletín de Servicio AH05511 (última versión).
Los bujes para cambio están disponibles en los siguientes tipos:
a) Buje de compresión por congelamiento

El buje de cambio (3) se tiene que fijar por compresión por congelamiento de acuerdo con el Boletín de Servicio 21 – 62a.
Posteriormente, se tiene que volver a pulir a la dimensión final de acuerdo con la tabla que aparece a continuación. Las
partes (3; 4; 5 y 6) se deben solicitar para la conversión. Para el No. de parte, consulte el Catálogo de Partes respectivo de
las máquinas.
AH00519e
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b) Conjunto del flange con congelado en el buje
Si volver a pulir el flange considerando las tolerancias y diámetros no es posible, se recomienda solicitar flanges con
bujes congelados y pulidos, para reducir el tiempo de detención de la máquina.
Para la conversión, las partes que se muestran a continuación (3; 4; 5; 6 y 7) se deben solicitar de acuerdo con el
Catálogo de Partes respectivo de las máquinas.
AH00519e
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3. Trabajos finales
(Para información detallada consulte el Manual de Mantenimiento respectivo de las máquinas).
1. Llene con aceite nuevo hasta la marca “MAX” en el indicador de nivel de aceite (3).
2. Después de un corto período de operación, revise el nivel de aceite y el reductor por fugas.
AH00519e
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior. AH00519d la que se debe eliminar.
MATERIA: Lubricantes adhesivos para la Corona de Giro
APLICACION: Todos los tipos
DESCRIPCION:
La transmisión de un torque desde el piñón de giro a los dientes del anillo de giro hace girar la superestructura. La
fuerza extrema existente en esta sección requiere separar los reductores enganchados por medio de una película
de grasa para asegurar una adecuada amortiguación de los impactos y evitar la abrasión metálica.
Los lubricantes adhesivos se pueden aplicar por medio de un sistema de lubricación del reductor del anillo de giro
automático o manualmente con una espátula, una brocha o una lata de aerosol. Los sistemas de lubricación de
dientes automáticos proporcionan la mejor protección debido a la lubricación continua ininterrumpida; no se
requieren revisiones permanentes.
AH00519e
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• Independiente del lubricante y del sistema de lubricación, los dientes se deben

revisar visualmente aproximadamente cada 500 horas de trabajo. Si la revisión no es
posible debido al lubricante aplicado, los dientes se tienen que limpiar en varios
puntos igualmente distribuidos en la circunferencia del anillo de giro. En caso de
desgaste o daños, el Depto. 8151 debe ser informado para que analice las soluciones
adecuadas.
• Estos lubricantes adhesivos proporcionan características totalmente diferentes

comparadas con las grasas para Rodamientos / MPG (ej.: usadas en el sistema de
lubricación central). Por esto, aquellos lubricantes no se pueden cambiar ni mezclar
entre sí.
Ejemplo: Esto puede suceder cuando la grasa (1) que sale del sistema de sellado
superior de las carreras forma un collar demasiado grande en el anillo de giro
y penetra en los dientes (2).
Esto se debe evitar eliminando el exceso de grasa.
AH00519e
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La siguiente tabla incluye varios lubricantes adhesivos que entregan excelentes resultados en varias máquinas
bajo diferentes condiciones de trabajo.
El uso de otros lubricantes no se recomienda antes de consultar al Depto. 8151.
Nota: Use estas Grasas sólo para Lubricación de Engranajes abiertos del Círculo de Giro
*1) La Grasa URETHYN HG O sólo se debe usar en climas árticos donde las temperaturas ambiente sean inferiores a
-50°C. En regiones donde las temperaturas ambiente no sean inferiores a -40°C, se debe usar una grasa de rango
de temperatura de hasta -40°C.
*2) Use Crater 2X Fluid sólo para sistemas de Rociado.
AH00519e
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La lubricación manual se tiene que realizar con los siguientes lubricantes adhesivos.
Esos lubricantes son adecuados para todos los rangos de temperatura.
Compañía Producto
KOMATSU Compuesto Voler

2000 E N/P 500 893 98
Aerosol (0.625 kg)
Compuesto Voler
Grasa 2000 E
especial Lubricante adhesivo N/P 066 057 98
(indica cantidad en
kg)
• ¿Qué se debe hacer en caso de cambio de grasa según la tabla de la página

03?
• La nueva grasa adhesiva se puede cambiar directamente sin limpiar

completamente los dientes. Se recomienda un mayor suministro de grasa
después del cambio hasta que los dientes se apliquen completamente.
AH00519e
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. 21 – 491 la que se debe eliminar.
MATERIA: Purga de las bombas hidráulicas
PROPOSITO: Evitar la cavitación
CODIGO DE FALLA: J100PH; K100PH
DESCRIPCION:
La purga de las bombas hidráulicas (Pistón axial y Bombas de reductores) y el llenado completo del depósito de
aceite de succión y de las líneas de succión se ha realizado estrictamente para evitar daños provocados por el aire
en el sistema de succión (cavitación). Si el nivel de aceite disminuye en el depósito de aceite de succión o la
bomba se vacía al momento de la puesta en marcha o al reparar, purgar el sistema es importante y se tiene que
realizar como se indica a continuación.
¡El procedimiento de purga se tiene que realizar en todas las bombas!
AH01513
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Bombas hidráulicas en el reductor del Distribuidor de la Bomba (Ejemplo PC4000)
3; 4 Bombas de reductores
1; 2 Bomba del pistón axial (diseño de eje doblado)
I; II; III; IV Bombas del pistón axial (diseño de placa oscilante)
AH01513
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1. Bomba de engranajes
Precondición
• Depósito de aceite hidráulico (1)
lleno
• Llave (2) cerrada
• Depósito de aceite de succión
(3) totalmente vacío o con bajo
nivel
• Línea de succión (4) vacía
• Bomba hidráulica (5) vacía.
Medición
• Ponga el colector de aceite para
recibir el aceite que sale
• Suelte la línea de succión (4)
• Abra la llave (2), cuando salga el
aceite, vuelva a conectar la línea
de succión (4).
La precondición a.m. también se debe observar para las bombas del pistón axial.
2.a Bomba del pistón axial (diseño de eje doblado)

Precondición (ver anterior)
Medición
• Retire el tapón (6)
• Abra la llave (2)
• Cuando salga aceite por el
orificio, inserte el tapón (6) y
apriete.
• El tapón de purga (6) se puede poner de manera diferente, depende del diseño y
de la posición de montaje.
AH01513
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2.a Bomba del pistón axial (diseño de placa oscilante)

Las cajas de la bomba se tienen que llenar con aceite hidráulico antes de montar y después de reparar a través del
orificio especial (A) o a través de la conexión del aceite de fuga (B).
• Las líneas de succión de las bombas del pistón axial (diseño de placa oscilante) se
tienen que purgar a través del tapón “C”.
Para eso, abra el tapón y espere hasta que salga aceite.
Después del procedimiento de purga, el depósito del aceite hidráulico se tiene que rellenar hasta el nivel permitido.
AH01513
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH01521 de Noviembre
de 2001 la que se debe eliminar.
MATERIA: Suspensión del motor diesel
PROPOSITO: Consejos para la revisión
APLICACION: H 185; H 255; H 285; H 455; H 485; H 655; H685; PC3000;

PC4000; PC5500; PC8000
CODIGO DE FALLA: A2T0EH

DESCRIPCION:
Los motores diesel van montados en elementos elásticos. Con el aumento de la vida útil los montajes
flexibles mostrarán los efectos del ajuste.
1. Intervalos de inspección
• Se pueden producir daños al motor si los penos de los montajes

flexibles no se aprietan correctamente.
1.1 Por lo tanto revise los pernos después de los siguientes intervalos:
• Antes de poner la máquina en operación o después de cambiar los montajes flexibles.
• Después de las primeras 250 horas de operación
• Cada 1000 horas de operación o cada 6 meses cada máximo ______________________________________
___________________________________
1.2 La suspensión elástica del motor debe ser revisada (revisión visual):
• Cada 6 meses o cada 1000 horas de operación (revise los montajes flexibles por si presentaran daños).
1.3 Revise la fatiga de los elementos de goma de acuerdo con el apéndice

(Páginas 5 a 9) una vez al año y entregue los registros a nuestro departamento de servicio. Mida con un calibre.
AH01521a
Página 2 de 9
2. Tipos de montajes
Hay dos tipos de montaje en cada ubicación:

Tipo A: Montajes flexibles del motor
Tipo B: Montajes flexibles del motor con tuerca auto-fijadora, ítem (3) para limitar la distancia flexible.
3. Mediciones de control (consulte también su Manual de Operación y Mantenimiento)

(Motor Caterpillar, Fig. 1; Motor Cummins/Komatsu, Fig. 2)
• ¡Todas las pruebas con el motor detenido!
Los pernos de los montajes flexibles del motor se tienen que revisar como se indica a continuación:
1. Apriete el perno (2) a 880 Nm (649 pies libra).
2. Posicione la tuerca (3) de modo que apenas toque la placa de acero del ítem del montaje de goma (6).
Apriete la tuerca un ¼ de vuelta adicional (90°).
• Apretar en exceso esta tuerca eliminará la elasticidad requerida de los
montajes de goma y puede provocar una falla en el motor.
3. Sólo Motores Cummins

Revise la distancia “C” entre el soporte del torque y el perno de detención (4).
Con el ajuste de los montajes flexibles del motor, la distancia “C” aumenta y se debe volver a ajustar. Para hacer
esto, suelte la tuerca fijadora (7) y apriete el perno de detención (4) hasta obtener la distancia “C” correcta. Apriete
la tuerca fijadora (7) y vuelva a revisar la distancia (C).
4. Revise todas las barras metálicas con goma (1) y todas las bandas (6) por si estuvieran dañadas.
• Todas las barras metálicas con goma (1), todas las bandas (6) y todos los
resortes de copa (5) deben ser cambiados durante la reparación general del
motor.
AH01521a
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Fig. 1: Para ejemplo

PC8000 con motor Caterpillar
AH01521a
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Fig. 2: Para ejemplo

PC4000 con motor Cummins/Komatsu
AH01521a
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Registro de la medición – fatiga de los rodamientos del motor

Modelo de la excavadora: PC3000 Inspector:
Número de serie: Fecha:
Fabricante del motor: Firma:
AH01521a
Página 6 de 9

AH01521a
Página 7 de 9

AH01521a
Página 8 de 9

AH01521a
Página 9 de 9

AH01521a
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la ediciones anteriores No. 21-426; 21-549 y
AH01531 que se deben eliminar.
MATERIA: Acumuladores hidráulicos – prueba y relleno
PROPOSITO: Revisión regular
CODIGO DE FALLA: 307EPB; 6347PB
DESCRIPCION:
La prueba y el relleno de los acumuladores hidráulicos se deben realizar con un dispositivo para
prueba y relleno, No. de parte 761 520 73.
Al solicitar este dispositivo en particular, siempre indique el país de destino.
1. Prueba de la presión de gas existente en el
pistón y en los acumuladores del diafragma.
Para probar la presión del gas existente en los acumuladores

de bolsa, consulte las páginas 7 – 9.
• Detenga el motor.
• Libere la presión del sistema que va a revisar.
• Retire la tapa protectora del acumulador.
• Destornille una unión de la línea de alimentación para
permitir que el aceite hidráulico salga.
AH01531A
Página 2 de 9
El dispositivo para prueba y relleno incluye los siguientes medidores de presión:

0 a 25 bar
0 a 100 bar
0 a 250 bar
• Atornille el medidor de presión con el rango

de presión correcto en el dispositivo para
prueba y relleno.
• Atornille el tornillo principal (14) en el
dispositivo de llenado.
• Suelte el perno de la válvula de gas girando ½
vuelta con una llave hexagonal de 6mm.
• Atornille manualmente y con cuidado el
dispositivo de llenado sin la manguera sobre
el acumulador.
• Observe la posición correcta del anillo de
goma.
• La válvula de retención en la conexión de la manguera funciona sólo si la manguera no

está conectada.
• Gire la manilla en T (12) varias veces en

ambas direcciones hasta que se enganche en
la cabeza del dado del tornillo del orificio de
llenado de gas (11).
• Con la manilla en T, destornille el tornillo del

orificio de llenado de gas (11) 4 a 5 vueltas
hasta que el medidor de presión indique la
presión de gas existente.
AH01531A
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Para la presión de gas especificada del diafragma del pistón y del acumulador tipo pistón bolsa,
consulte los planos de circuitos en el Manual de Operación.
Compare la lectura de la presión en el medidor con la presión de gas especificada.
Si la lectura de presión es demasiado baja, el acumulador tiene que ser rellenado.
• Para llenar el acumulador, se debe usar una válvula reductora de presión.
• Para llenar el acumulador sólo se debe usar nitrógeno.
2. Llenado del acumulador
• Cierre las válvulas de corte (5) en la válvula reductora de presión de botella. Gire completamente el
tornillo de salida (14) del dispositivo de llenado e instale la manguera.
AH01531A
Página 4 de 9
• Abra la válvula (8) de la botella de nitrógeno y revise la

presión de la botella. La presión de la botella siempre
debe ser superior a la presión especificada para el
acumulador.
• Ajuste la presión especificada para el acumulador con

la válvula reductora de presión (6).
• Gire el tornillo de llenado (11) con la manilla en T del

• Abra lentamente la válvula de corte en la válvula

reductora de presión de la botella y deje que el
nitrógeno fluya al acumulador hasta que el medidor de
presión en el dispositivo de llenado indique la presión
especificada. Luego cierre la válvula de corte.
AH01531A
Página 5 de 9
• Espere a que la temperatura se iguale (aprox. 5 min.) y

abra el tornillo de salida (14) para dejar que la presión
caiga al valor especificado.
• Cierre el tornillo de salida (14).
• Atornille muy bien el tornillo (11) con la manilla en T

(12).
• Abra el tornillo de salida para dejar que el nitrógeno

salga del dispositivo de llenado.
• Desconecte la conexión de la manguera y destornille el

• Apriete el anillo de goma (13) al dispositivo de prueba.
• Apriete el tornillo (11) con la llave hexagonal de 6 mm.
AH01531A
Página 6 de 9
• Vuelva a colocar la tarjeta protectora y vuelva a apretar

la unión en la línea de alimentación.
• Cierre la válvula de la botella (8).

• Gire completamente la manilla en T en la válvula
reductora de presión (6).
AH01531A
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3. Prueba de la presión del gas existente en los acumuladores de bolsa
El dispositivo para prueba y relleno incluye los siguientes medidores de

presión:
0 a 25 bar
0 a 100 bar
0 a 250 bar
• Atornille el medidor de presión con el rango de presión correcto en el

dispositivo para prueba y relleno.
• Apague el motor.
• Permita que la presión se alivie en el sistema que va a revisar.
• Destornille la línea de alimentación para permitir que el aceite hidráulico
salga.
• Saque la tapa (1) y la tuerca (2).
No retire el anillo de goma (3).
• La válvula de retención en la conexión de la manguera funciona

sólo cuando la manguera no está conectada.
• Gire un poco el perno (4) instalado en el adaptador (2).

• Monte el dispositivo para prueba y relleno al adaptador (2).
• Monte el adaptador (2) a la conexión de prueba (3).
• Gire completamente el tornillo de salida del dispositivo de llenado.
• Gire la manilla en T (12) varias veces en ambas direcciones hasta que se
enganche en el tornillo (4) del adaptador (2).
• Con la manilla en T (12), gire el tornillo hasta que el medidor de presión
indique la presión de gas existente.
• Deje de girar el tornillo, la válvula de gas se puede romper.
AH01531A
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Si la lectura de presión no corresponde a la presión de llenado nominal, el acumulador tiene que ser
rellenado.
4. Llenado del acumulador de bolsa
• Para llenar el acumulador, se debe usar una válvula reductora de presión.

• Para llenar el acumulador sólo se debe usar nitrógeno.
• Cierre la válvula de corte (5) en la válvula reductora de

presión.
• Gire completamente el tornillo de salida (14), ver ilustración

en página 5.
• Con la manilla en T (12), gire el tornillo (4) del adaptador (2)

hasta que se cierre la válvula de gas en la conexión de
prueba (3) del acumulador. Luego, instale la manguera de
conexión.
• Abra la válvula (8) en la botella de nitrógeno y revise la

presión del gas de la botella.
La presión del gas de la botella de nitrógeno siempre debe
ser superior a la presión de llenado especificada del
acumulador.
• Ajuste la presión de llenado especificada con el tornillo de
ajuste (6) de la válvula reductora de presión.
Abra la válvula de gas en la conexión de prueba (3) del
acumulador girando el tornillo (4).
• Abra lentamente la válvula de corte (5) en la válvula

reductora de presión y llene el acumulador hasta que el
medidor de presión (7) del dispositivo para prueba y relleno
indique la presión de llenado especificada.
Luego, cierre la válvula de corte (5)
AH01531A
Página 9 de 9
• Espere a que la temperatura se iguale (aprox. 5 min.) y, si

es necesario, reduzca la presión con el tornillo de salida (14)
o deje que la presión alcance el valor especificado de
acuerdo con la página 04.
• Cierre el tornillo de salida (14).
Con la manilla en T (12), gire el tornillo (4) del adaptador (2)

hasta que la válvula de gas en la conexión de prueba (3) se
cierre.
• Abra el tornillo de salida (14) para dejar que el nitrógeno

salga del dispositivo de llenado y prueba.
• Cierre la botella de nitrógeno y retire el dispositivo para
prueba y llenado, la manguera de llenado y la válvula
reductora de presión.
• Gire completamente el tornillo de salida (6) de la válvula
reductora de presión. Al hacer esto, la válvula reductora de
resorte se descarga.
• Vuelva a colocar la tapa protectora en la conexión de

prueba.
• Vuelva a apretar la línea hidráulica.
AH01531A
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH02513 la que se debe eliminar.
MATERIA: Prueba de desgaste y rompimiento del rodamiento del círculo de giro
PROPOSITO: Solicitar oportunamente un nuevo círculo de giro para evitar tiempos de

detención inesperados
DESCRIPCION:
Para evaluar la condición del rodamiento del círculo de giro, recomendamos determinar su tasa de desgaste
normal.
La primera medición se debe hacer cuando la excavadora se pone en operación para obtener un valor base para
las siguientes mediciones.
Las siguientes mediciones se deben realizar:
1. Período de las primeras 10.000 h: cada 5.000 horas de trabajo;
2. Período superior a las 10.000 h: cada 2.500 horas de trabajo.
Después de terminar las mediciones, registre los valores obtenidos en un formulario tabular.
El diagrama muestra el principio de progresión de desgaste del rodamiento.
Si se alcanza la situación de “desgaste aumentado”, prepare el cambio del círculo de giro.
• Recomendamos girar el círculo de giro (180°) despué s de 20.000 horas

de trabajo.
AH02513b
Página 2 de 4
Procedimiento de medición
1. Estacione la máquina en un terreno nivelado.
2. Gire el equipo de trabajo a la posición de trabajo normal (rueda tensora adelante).
3. Retire la cubierta como se muestra en las fotografías (Ilustraciones 7 y 8).
4. Limpie el diente del reductor de giro central y el punto de contacto en la superestructura.
5. Instale el reloj comparador * como se muestra en las fotografías.
6. Gire el interruptor del freno de giro a la posición on.
7. Enderece completamente el equipo de trabajo (lmax) y suba la pala aprox. A=3 m sobre el piso (Ilustraciones 1, 3 ó 5).
8. Ponga el instrumento de medición (reloj comparador *) en cero.
• Asegúrese que en el área debajo y alrededor de la excavadora no haya

personas antes de comenzar las operaciones.
9. Mueva el equipo de trabajo a la posición que se muestra (Ilustraciones 2, 4 ó 6).

Baje el equipo de trabajo hasta que la oruga se separe del piso hasta la rueda dentada (B).
• Use para todas las mediciones las mismas distancias “A” y “B”.
10. Mueva el equipo de trabajo a la posición de estacionamiento normal.

11. Lea la medición “M1” (fuera de memoria) y registre en la tabla (página 4).
12. Repita el procedimiento de medición en el mismo punto para un 2° valor (M 2).
13. Retire el reloj comparador, gire la superestructura 180 grados y repita el procedimiento de medición dos veces.
• Recomendamos usar un reloj comparador digital con memoria de valores de medición mín./máx. (No. de parte 794 537
73).
AH02513b
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AH02513b
Página 4 de 4
Tipo de excavadora: Número de serie:
AH02513b
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH02521a que se debe eliminar.
MATERIA: Grupo de orugas – medición de desgaste
APLICACION: H 185 a PC8000
CODIGO DE FALLA: 752DCA
DESCRIPCION:
1. Condiciones previas para las mediciones
2. Rango de ajuste para las ruedas guía
3. Elongación de cadena / medida en tres atenuadores de oruga (4 pasadores)
4. Pitch circular (Rueda dentada / Atenuador de oruga)
5. Desgaste de los atenuadores de oruga (Superficie de contacto del rodillo)
6. La dimensión X llega a cero
7. Tabla.
Una inspección profesional y regular aumenta la vida útil del grupo de orugas y puede evitar reparaciones
prematuras y muy costosas, incluyendo tiempos de detención imprevistos de la máquina. Se recomienda realizar
las inspecciones cada 3 meses o 1500 horas de trabajo de acuerdo con la descripción e ingresar los valores
medidos en la tabla de la página 10.
Las mediciones se describen en detalle y se ilustran en las páginas 4 a 6.
Para evitar problemas y tiempos de detención innecesarios y para asegurar una ayuda oportuna cuando se
alcancen los límites de desgaste, se recomienda enviar las tablas con todos sus datos ingresados en los intervalos
mencionados a Komatsu Mining Germany, Departamento de Servicio 8151.
Ilustración 1
AH02521b
Página 2 de 10
1. Condiciones previas para la mediciones

1.1 Limpieza del grupo de orugas según el Manual de Mantenimiento
Ilustración 2
1.2 Combado de la oruga (A)
En máquinas sin sistema tensor de oruga hidráulico
• H 185 S hasta 230 mm máx.
• H 285 – H 285S hasta 300 mm máx.
• H 485 – H 485S hasta 420 mm máx.
1.3 Combado de la oruga (A)

En máquinas con sistema tensor de oruga hidráulico
• Sin especificación, autorregulante
Ilustración 3
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2. Rango de ajuste para la ruedas guía
Ilustración 4
Leyenda
(1) Rueda guía
(2) Bloque deslizante
(3) Placa de tope
Rango de ajuste “X” para tensar la oruga

El rango de ajuste para tensar la oruga es la distancia “X” entre el bloque deslizante de la rueda guía (2) y la placa
de tope (3). Dependiendo de la tensión de la oruga, el bloque deslizante (2) puede entrar en contacto con la placa
de tope (3). En dicho caso, se debe asegurar que la oruga no se suelte. Dependiendo de la condición de la oruga,
retirar un atenuador de oruga restaurará el rango de ajuste “X”. Si es necesario, contáctese con su Departamento
de Servicio para mayor información.
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3. Elongación de cadena / medida en tres atenuadores de oruga (4 pasadores)

Esta revisión de desgaste se debe realizar en 4 áreas igualmente distribuidas de la cadena de oruga (L1 a L4 –
izquierda y R1 a R4 – derecha).
• Gire la superestructura 90° hacia la dirección de traslado.

• Retraiga el equipo de trabajo y baje el balde al piso hasta que la cadena ya no haga contacto con el piso.
• Evite que la máquina baje de manera inadvertida bloqueándola con

dispositivos adecuados.
• Gire la rueda dentada hasta que la primera área de medición (L1) se ubique en el punto más profundo de la combadura
(“T”).
• Para medir las áreas L2-L4 gire la cadena siempre hacia delante hasta
alcanzar el punto “T”.
• Para obtener un resultado de medición comparable, detenga el motor de accionamiento principal/motor de corta
duración, de modo que el sistema tensor de orugas se libere a la presión piloto.
• Ponga los puntos de los divisores en los orificios centrales de los pasadores 1 y 4 del área de medición L1 / R1,
determine la distancia y registre en la tabla de la página 10.
• Repita el procedimiento de medición en las áreas de medición L2 / R2 a L4 / R4.
Ilustración 5
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4. Pitch circular (Rueda dentada / Atenuador de oruga)

Para esta inspección, la excavadora se tiene que ubicar en una superficie nivelada y se tiene que mover sólo una cadena,
como en movimiento de giro.
Motor diesel: Opere en ralentí bajo
Motor eléctrico: Opere el joystick levemente.
• Mueva el grupo de orugas izquierdo hacia delante (Rotación de la rueda dentada F = avance), hasta que el área de
contacto del diente superior de la rueda dentada (0) y la lengüeta del atenuador de oruga (0) estén en la posición que se
muestra en la figura, (Consulte la ilustración 6 “A”, página 6).
• Mida las distancias (X1). A. Mida el interior y el exterior de la rueda dentada entre los dientes de la rueda dentada (7) y
la lengüeta del atenuador de oruga (7) en 3 puntos, igualmente distribuidos en la cadena.
• Registre los valores en la tabla –pitch circular A- en la página 10.
• Repita las mediciones en el grupo de orugas derecho.
• Mueva el grupo de orugas izquierdo hacia atrás (Rotación de la rueda dentada R = hacia atrás), hasta que el área de
contacto del diente inferior de la rueda dentada (0) y la lengüeta del atenuador de oruga (0) estén en la posición que se
muestra en la figura, (Consulte la ilustración 6 “B”, página 6).
• Mida las distancias (X2). Mida el interior y el exterior de la rueda dentada entre los dientes de la rueda dentada (7) y la
lengüeta del atenuador de oruga (7) en 3 puntos, igualmente distribuidos en la cadena.
• Registre los valores en la tabla –pitch circular B- en la página 10.
• Repita las mediciones en el grupo de orugas derecho.
5. Desgaste de los atenuadores de oruga (Superficie de contacto del rodillo)
• Detenga el motor y asegure la máquina para que no se mueva inesperadamente.

• Marque 3 atenuadores de oruga de cada grupo de orugas (grupo de orugas izquierdo y grupo de orugas derecho) para
hacer mediciones repetidas comparables en el futuro.
• Tome una regla para medir el desgaste de la superficie de contacto del rodillo. La regla debe tener la superficie de
contacto pareja, si no cuenta con una, prepare el atenuador de oruga según sea necesario.
(Consulte la ilustración 6 “C”, página 6).
• Registre los resultados de la medición en el formulario de la página 10.
• Para los límites de desgaste de partes individuales, consulte el P&S
News “AH06507 Tren de Rodaje – valores de límite de desgaste”.
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Ilustración 6
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6. Una dimensión X llega a cero
Qué hacer si una dimensión X llega a cero

1. Si el punto de conexión de la profundidad de paso del rodillo y la elongación están en el área de la rueda dentada
sobremedida*, cambie a rueda dentada sobremedida.
2.1 Si el punto de conexión de la profundidad de paso del rodillo y la elongación están en el área de la rueda dentada
estándar*, siga haciendo funcionar con esta configuración mientras alcance el área de la rueda dentada
sobremedida.
2.2 Si se produce una interferencia significativa de la rueda dentada y el atenuador de oruga; en dicho caso podría ser
necesario cambiar a tamaño de rueda dentada estándar.
* consulte las ilustraciones 7 a 10.
Para cambiar las ruedas dentadas sobremedida, consulte el Boletín de Servicio AH00514.
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Ilustración 7
Ilustración 8
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Ilustración 9
Ilustración 10
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7. Tabla para mediciones

Tipo de Máquina: No. de Serie Horas de operación:
Cliente: Ubicación: Fecha de medición:
¿Rueda dentada sobremedida? NO Sí Fecha de montaje: No. de parte del atenuador de
(lado izquierdo) ……………………. oruga:
en horas de operación
……………………..
¿Rueda dentada sobremedida? NO Sí Fecha de montaje:
(lado derecho) …………………….
en horas de operación
………………………….
Elongación de cadena (Ilustración 5): Oruga izquierda “L”

Area de medición L1 L2 L3 L4
Dimensión W [mm] en 4 pasadores
Elongación de cadena (Ilustración 5): Oruga derecha “R”

Area de medición L1 L2 L3 L4
Dimensión W [mm] en 4 pasadores
Pitch circular:
Ilustración 6 “A” 3 puntos (igualmente distribuidos en la cadena)
1 2 3
Lado rueda dentada interior exterior interior exterior interior exterior
Dimensión X1 [mm] izquierda
Dimensión X1 [mm] derecha
Ilustración 6 “B” 3 puntos (igualmente distribuidos en la cadena)

1 2 3
Lado rueda dentada interior exterior interior exterior interior exterior
Dimensión X2 [mm] izquierda
Dimensión X2 [mm] derecha
Desgaste de los atenuadores de oruga (Ilustración 6 “C”)

Dimensión “B”
Atenuador de oruga Lado Cantidad de atenuadores de oruga agrietados
[mm]
No. 1 IZQUIERDO oruga izquierda oruga derecha
No. 2 IZQUIERDO
No. 3 IZQUIERDO
No. 4 DERECHO
No. 5 DERECHO
No. 6 DERECHO
AH02521b
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH03506a la que se debe
eliminar.
MATERIA: Enfriador de aceite hidráulico y rodamientos del ventilador del enfriado de agua
PROPOSITO: Cambio de los rodamientos
APLICACION: PC4000; PC5500, PC8000
DESCRIPCION:
Se usan dos tipos de unidades de rodamientos para los ventiladores del enfriador en los modelos de
excavadoras antes mencionados:
1. Rodamientos lubricados con grasa 2. Rodamientos lubricados con aceite de reductores
• Recomendamos cambiar estos rodamientos para evitar daños

posteriores de acuerdo con la siguiente tabla.
Unidad del rodamiento Cambiar después de:

Rodamientos lubricados con grasa 8.000 horas de trabajo
Rodamientos lubricados con aceite 10.000 horas de trabajo *
de reductores
* o si se ha dañado o tiene fugas
• Los motores hidráulicos para los ventiladores se deben cambiar

preventivamente cada 10.000 horas de trabajo.
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Consejos para el cambio:

1. Rodamientos lubricados con grasa
1. Retén del rodamiento

2. Eje
3. Motor hidráulico
4. Ventilador
5. Rodamiento
6. Niple de grasa
7. Gancho de seguridad
8. Perno
9. Perno
10. Placa fijadora
1. Retire las líneas hidráulicas y de grasa; el ventilador; y luego el motor.

2. Retire los rodamientos y el eje del ventilador.
3. Limpie muy bien todas las partes.
4. Monte el primer rodamiento (5) y llene la cámara entre los rodamientos al 50% con grasa.
5. Monte el eje con el primer rodamiento (5) y engrase el retén del rodamiento.
6. Monte el segundo rodamiento y fíjelo con el gancho de seguridad (7).
(Monte también la camisa entre los rodamientos si corresponde)
7. Engrase el eje de accionamiento del motor hidráulico con “Pasta Optimol white “T” y llene la cámara en el eje del
ventilador al 50% con grasa normal de acuerdo con el plano anterior.
8. Vuelva a montar el cubo del rodamiento, el ventilador y el motor.
9. Vuelva a conectar todas las líneas.
• Engrase los rodamientos cada 500 horas de trabajo con 2 carreras

máximas con la bomba de engrase manual.
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2. Rodamientos lubricados con aceite de reductores
1. Retén del rodamiento

2. Eje
3. Gancho de seguridad
4. Rodamiento
5. Argolla del eje
6. Sello del eje
7. Tapón
1. Retire las líneas hidráulicas; el ventilador, luego la unidad completa.

2. Drene el aceite del reductor y desmonte el motor, los rodamientos, el eje del ventilador, la argolla del eje y el sello del
eje.
3. Limpie muy bien todas las partes.
4. Revise el diámetro “d” de acuerdo con el plano y la tabla de la página siguiente.
5. Monte una nueva argolla de eje con el extremo con flange primero (presiónelo en la profundidad “a”, vea la página
siguiente).
6. No retire el sello de la argolla del eje.
7. Monte el 1° rodamiento y el sello del eje en el retén del rodamiento.
8. Engrase el eje y móntelo.
9. Monte el 2° rodamiento (4) y el gancho de seguri dad.
10. Revise la ranura y engrase el eje de accionamiento del motor hidráulico con “Pasta Optimol white “T”.
11. Vuelva a montar el motor usando un anillo de goma nuevo y luego monte el ventilador.
12. Llene con aceite de reductores para el retén del rodamiento de acuerdo con el Manual de Mantenimiento.
13. Vuelva a conectar las líneas hidráulicas.
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• No. de serie 12040 en adelante – ver diagrama en página siguiente

* * No. de serie 12048/12049 solamente
*** El kit de reparaciones incluye: 2 rodamientos; 1 sello de eje; 1 argolla de eje; 1 anillo de goma
Llene la cámara en el sello tipo labio con grasa
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Rodamientos del ventilador del enfriador de agua PC8000-6
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MATERIA: Reductor de giro GFB 174 E 9017 (No. de Parte 917 915 40)
PROPOSITO: Modificación del reductor de giro GFB 174 E 9020 (No. de Parte 92432540)
incluyendo el cambio del eje del reductor solar
APLICACION: PC8000 (12037 – 39); PC 5500 (15012 – 15017); PC4000 (08151); PC3000
(06194)
DESCRIPCION:
General
Para aumentar la vida útil de los discos del freno de estacionamiento la capacidad de llenado del aceite del
reductor de giro se debe reducir en aproximadamente 20 litros. La nueva capacidad de llenado es de aprox. 42
litros. El indicador de nivel de aceite actual en el reductor ya no se puede utilizar para revisar el nivel de aceite.
Hay dos posibilidades de modificar el sistema de revisión del nivel de aceite.
Para aumentar la vida útil del reductor de giro el eje del reductor de solar se debe cambiar durante la modificación
del reductor de giro.
Página
1. Kits de Modificación 2
2. Variante (A) – Modificación cambiando la cubierta del reductor de giro con la unidad del 6
freno de estacionamiento completa
3. Variante (B) – 8
Modificación puliendo la cubierta del reductor de giro
3.1 Modificación de la cubierta del reductor de giro 11
a) Desmontaje 11
b) Pulido de la cubierta del reductor de giro 12
c) Re-ensamblado 13
4. Terminación de la cubierta del reductor de giro 24
5. Procedimiento de revisión del nivel de aceite 25
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1. Kits de Modificación
1.0 Se requiere un nuevo eje de reductor para un reductor de giro
(No. de Parte 757 360 73 – para las diferencias con el eje del reductor solar antiguo: consulte la
ilustración 6)
1.1 Kits para modificar el(los) reductor(es) de giro de acuerdo con la Variante (A)
1.1.1 PC3000-1 No. de Parte: 794 016 73
Pos. No. de Parte Cantidad Descripción Ilustración

1 79227073 1 Conjunto cubierta/frenos 3
15 37441299 4 Conector 6
16 90635240 4 Anillo de corte 6
17 37126599 4 Tuerca de unión 6
Tubo indicador de nivel de
14 92582540 4 6
aceite
18 31318499 4 Tapón 6
1 90756840 1 Indicador de nivel de aceite 6
Soporte indicador de nivel de
20 92582940 1 6
aceite
1 972111 1 Anillo de goma 2
1.1.2 PC4000-6 No. de Parte: 794 017 73

15 37441299 12 Conector 6
14 92582540 12 6
aceite
18 31318499 12 Tapón 6
20 92582940 2 6
aceite
(Las placas de cubierta deben ser adaptadas).
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1.1.3 PC5500 No. de Parte: 794 018 73

15 37441299 10 Conector 6
14 92582440 10 6
aceite
18 31318499 10 Tapón 6
20 92582840 1 6
aceite
1.1.4 PC8000 No. de Parte: 794 019 73

15 37441299 14 Conector 6
14 92582440 14 6
aceite
18 31318499 14 Tapón 6
20 92582840 2 6
aceite
1 92583240 1 Placa de cubierta -
AH03509a
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1.2 Kits para modificar el(los) reductor(es) de giro de acuerdo con la Variante (B)
1.2.1 PC3000-1 No. de Parte: 794 020 73

15 37441299 4 Conector 6
14 92582540 4 6
aceite
18 31318499 4 Tapón 6
20 92582940 1 6
aceite
99 33132299 1 Tapón 4
-0.1
504 79224973 1 Disco (espesor: 8.5 mm) 4
1; 3: 4 972111 3 Anillo de goma 2
1.2.2 PC4000 No. de Parte: 794 021 73

15 37441299 12 Conector 6
14 92582540 12 6
aceite
18 31318499 12 Tapón 6
20 92582940 2 6
aceite
99 33132299 2 Tapón 4
-0.1
504 79224973 2 Disco (espesor: 8.5 mm) 4
1; 3: 4 972111 6 Anillo de goma 2
(Las placas de cubierta deben ser adaptadas).
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1.2.3 PC5500 No. de Parte: 794 022 73

15 37441299 10 Conector 6
14 92582440 10 6
aceite
18 31318499 10 Tapón 6
20 92582840 1 6
aceite
99 33132299 2 Tapón 4
-0.1
504 79224973 2 Disco (espesor: 8.5 mm) 4
1; 3: 4 972111 6 Anillo de goma 2
1.2.4 PC8000 No. de Parte: 794 023 73

15 37441299 14 Conector 6
14 92582440 14 6
aceite
18 31318499 14 Tapón 6
20 92582840 2 6
aceite
99 33132299 3 Tapón 4
-0.1
504 79224973 3 Disco (espesor: 8.5 mm) 4
1; 3: 4 972111 9 Anillo de goma 2
AH03509a
Página 6 de 25
2. Variante (A) – Modificación cambiando la cubierta del reductor de giro con la unidad del freno de
estacionamiento completa
1. Prepare la cubierta del reductor de giro como se describe en la página 23.

2. Drene la caja adaptadora del motor (aprox. 0.6 l de aceite).
3. Retire los 8 pernos (7) M16 mm en el motor hidráulico (consulte la ilustración 1).
4. Desmonte el motor con las mangueras conectadas y póngalo a un lado, o si esto no es posible, desconecte las líneas
hidráulicas y cierre las lumbreras.
5. Retire los 34 pernos de sujeción de la caja de reductores (8) M24 y los 8 tornillos de montaje (8) M16 de la caja de
reductores.
6. Instale 2 orejas M16 y levante la cubierta de la caja de reductores con la unidad de frenos.
7. Cambie el eje del reductor solar (5) (consulte la ilustración 2).
8. Monte la nueva Cubierta-Freno-Unidad usando un anillo de goma nuevo.
9. Modifique el tipo del reductor de giro en la placa tipo
antiguo: GFB 174 E9017 a
nuevo: GFB 174 E9020 con marcas perforadas
10. Vuelva a montar el motor hidráulico con el bloque de válvulas de freno usando un anillo de goma nuevo.
11. Llene la caja adaptadora del motor con aceite de acuerdo con el Manual de Mantenimiento.
12. Suelde los soportes del indicador de nivel de aceite (20) en el soporte del depósito de aceite hidráulico y si lo
considera, otro en la pared de la caja de máquinas.
13. Inserte los indicadores de nivel de aceite (19) en los soportes.
14. Revise el nivel de aceite en el reductor de giro como se describe en la página 25:
AH03509a
Página 7 de 25
Ilustración 1 – antes de modificar

1. Indicador de nivel de aceite, maquinaria de giro
2. Tapón orificio de llenado de aceite, maquinaria de giro
3. Filtro del respiradero, maquinaria de giro
4. Indicador de nivel de aceite, caja adaptadora del motor
5. Filtro del respiradero, caja adaptadora del motor
6. Tapón de drenaje de aceite
7. Pernos de sujeción del motor
8. Pernos de sujeción de la caja de reductores (cantidad: 34)
Pernos de montaje (cantidad: 8)
AH03509a
Página 8 de 25
3. Variante (B) – Modificación puliendo la cubierta del reductor de giro
1. Drene la caja adaptadora del motor (aprox. 0.6 l de aceite).

2. Retire los 8 pernos (7) M16 mm en el motor hidráulico (consulte la ilustración 1).
3. Desmonte el motor con las mangueras conectadas y póngalo a un lado, o si esto no es posible, desconecte las líneas
hidráulicas y cierre las lumbreras.
4. Retire los 34 pernos de sujeción de la caja de reductores (8) M24 y los 8 tornillos de montaje (8) M16 de la caja de
reductores (consulte la ilustración 1).
5. Instale 2 orejas M16 y levante la cubierta de la caja de reductores con la unidad de frenos.
6. Cambie el eje del reductor solar (5) (consulte la ilustración 2).
7. Retire el anillo de goma antiguo y limpie la ranura
8. Modifique la cubierta del reductor de giro como se describe en las páginas 11 – 22
8. Monte la Cubierta-Freno-Unidad usando un anillo de goma nuevo.
9. Modifique el tipo de Engranaje reductor en la placa tipo
antiguo: GFB 174 E9017 No. de Parte 917 915 40 a
nuevo: GFB 174 E9020 No. de Parte 924 325 40 con marcas perforadas.
10. Vuelva a montar el motor hidráulico con el bloque de válvulas de freno usando un anillo de goma nuevo.
11. Llene la caja adaptadora del motor con aceite de acuerdo con el Manual de Mantenimiento.
12. Suelde el soporte del indicador de nivel de aceite (20) en el soporte del depósito de aceite hidráulico y si lo considera,
otro en la pared de la caja de máquinas.
13. Inserte los indicadores de nivel de aceite (19) en los soportes.
14. Revise el nivel de aceite en el reductor de giro como se describe en la página 24:
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Página 9 de 25
Ilustración 2 – Descripción antes de modificar
AH03509a
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Ilustración 3 – Cubierta con freno (parcialmente)
AH03509a
Página 11 de 25
3.1 Modificación de la cubierta del reductor de giro

a) Desmontaje
1. Retire el conjunto del indicador de nivel de aceite antiguo (390) y cierre la abertura con un tapón (99).
2. Retire ambos anillos de retención (508; 549).
3. Suelte los 8 pernos (519).
4. Retire el anillo del rodamiento (503) usando 2 orejas (M 16).
5. Antes de volver a montar, aplique el pistón (116) con presión (máx. 60 bar).
(vea también la ilustración 4), de lo contrario los 2 pernos (316) están pre-tensados (accionados por resorte).
6. Retire los 2 pernos (316).
Retire el pistón (116).
6. Desmonte los 10 discos interiores (505); los 11 discos exteriores (506) y los 10 anillos seno (551).
7. Retire el eje de accionamiento (130).
8. Retire el disco (504)
Ilustración 4
AH03509a
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b) Pulido de la cubierta del reductor de giro (501 – caja del disco)
1. Esmerile en las seis áreas de la cubierta del reductor de giro como se muestra.
2. Perfore 6 orificios en las áreas esmeriladas y rosque 1 ¼ de pulgada.
Ilustración 5
AH03509a
Página 13 de 25
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c) Re-ensamblado
3. Monte el disco nuevo (504) como se muestra.
4. Vuelva a montar el eje de accionamiento (130) con el rodamiento de bola (51353298).
AH03509a
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5. Monte los discos nuevos. Primero, un disco exterior (engráselo con aceite), luego un disco interior y luego un disco de
seno, y así sucesivamente.
AH03509a
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Antes de montar, coloque el pistón (116) con presión (máx. 60 bar).

No olvide cambiar el anillo de goma
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4. Terminación de la cubierta del reductor de giro

1. Retire los tapones* (A3) de la cubierta del reductor de giro
* los números dependen del tipo de excavadora.
2. Monte los tubos del indicador de nivel (14; 15; 16; 17) como se muestra en la ilustración 6.
3. Cierre los tubos con tapones M24 (18).
AH03509a
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5. Procedimiento de revisión del nivel de aceite (motor detenido)
El diseño del reductor de giro requiere cuatro o cinco ubicaciones para medir el nivel de aceite.
El nivel de aceite correcto está por debajo de la etapa planetaria. Para llegar a este nivel entre los reductores planetarios
es necesario encontrar en cuál de los cuatro, cinco o seis tubos se puede insertar el indicador de nivel de aceite hasta el
tope
Proceda como se indica a continuación:

1. Saque el indicador de nivel de aceite (19) del soporte (20).
2. Retire el tapón (18) de un tubo (14) e inserte el indicador (19).
Si el indicador no se puede introducir hasta el tope, utilice el siguiente tubo (14).
Repita este procedimiento hasta que el indicador se pueda insertar hasta el tope.
3. El nivel de aceite debe estar entre la marca MIN y MAX del indicador.
Agregue aceite si es necesario.
4. Saque el indicador de nivel de aceite del tubo e inserte en el soporte (20).
5. Cierre los tubos con los tapones (18).
• No deje el indicador (19) en el tubo (14).

Si se deja en el tubo, el reductor de giro y el indicador se dañarán cuando el
reductor de giro opere.
AH03509a
MATERIA: Sistema de dientes del balde ESCO
PROPOSITO: Consejos para su manipulación
APLICACION: PC4000; PC5500 (15012 -); PC8000
DESCRIPCION:
En nuestras excavadoras PC4000; PC5500 (15012-) y PC8000 se utiliza el nuevo sistema de dientes del balde
“POSILOK”. A continuación, se muestra cómo manipular las partes de este sistema:
Página
1. Descripción 2
1.1 Versión estándar Komatsu 2
1.2 Versión opcional 2
2. Las Puntas 3
2.1 Desmontaje de las puntas 4
2.2 Montaje de las puntas 5
3. Los Adaptadores 6
3.1 Desmontaje de los adaptadores 6
3.2 Reconstrucción de la nariz 8
3.2.1 Reconstrucción del extremo y lados de la nariz 8
3.2.2 Reconstrucción de los planos de la nariz 9
3.2.3 Reconstrucción de la esquina trasera 9
3.3 Montaje del adaptador 10
3.4 Reapriete del Pasador de Devanado Lateral 11
4. Tapas de Desgaste 11
4.1 Tapas de desgaste tipo bloqueo (PC4000) 11
4.1.1 Desmontaje 11
4.1.2 Montaje 12
4.2 Tapas de desgaste tipo sin bloqueo 13
(Opción PC4000; PC5500; PC8000)
4.2.1 Desmontaje 13
4.2.2 Montaje 13
5. Los Refuerzos 14
5.1 Desmontaje de los refuerzos 14
5.2 Montaje de los refuerzos 15
5.2.1 Preparación de la superficie 15
5.2.2 Posición de los cubos 16
5.2.3 Soldado de los cubos 17
5.3 Inspección de Refuerzos Gastados 17
5.4 Montaje (Refuerzos y Pasadores) 18
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1. Descripción Tapa de desgaste adicional para los labios de la

1.1 Versión estándar Komatsu placa versión (PC4000)
1.2 Versión opcional
• Para cambiar a puntas nuevas versión opcional, se requieren adaptadores y tapas de

desgate nuevos.
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Clasificación de los Sistemas de Dientes en los Tipos de Excavadoras

Tipo de Excavadora Versión de la Pala Versión Retroexcavadora
PC4000 S 110 S 95
PC5500 S 130 S 130
PC8000 S 145 S 145
- (12030) S 130 -
- (12034) S 130 -
Preparación de los Componentes

Antes de montar los componentes del nuevo sistema de dientes:
• Limpie muy bien todas las superficies del rodamiento en la base del diente, el adaptador y el pasador.
• Inspeccione visualmente la parte superior e inferior de la base de los dientes por desgaste, consulte las secciones
siguientes.
• Cambie todos los componentes dañados.
2. Las Puntas
1. Punta
2. Pasador de Bloqueo Posilok
3. Bloqueo de goma integral
4. Adaptador
5. Rieles de empalme entre la punta y el adaptador
6. Planos estabilizadores
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2.1 Desmontaje de las puntas
• Todas las personas que realizan el trabajo de mantenimiento deben usar un

casco resistente aprobado, antiparras de seguridad, zapatos con punta de
acero y guantes.
• Para evitar lesiones a las demás personas, mantenga alejadas a las
personas no directamente involucradas en el trabajo.
• Retire el pasador vertical pasante usando un martillo y una herramienta de desmontaje del pasador (No. de Parte
79350273).
• Asegúrese de insertar la punta de la herramienta de desmontaje entre el Pasador Posilok y el bloqueo de goma.
• Para soltar la punta para desmontar del adaptador, puede que sea necesario golpear los lados de la punta para soltar
las aletas.
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2.2 Montaje de las puntas
Preparación
Antes de cambiar la punta, asegúrese que los adaptadores estén limpios y libres de daños.
Revise los adaptadores con mucho cuidado por si estuvieran excesivamente gastados.
Si la nariz está gastada o si queda poco metal de desgaste y se ven los adaptadores a través de su ciclo de trabajo,
cámbielos por nuevos.
Pasadores de bloqueo vertical: Los pasadores de bloqueo se pueden reutilizar siempre que no muestren signos de
desgaste importante, daños o distorsión.
Puntas: Si va a montar puntas nuevas, asegúrese que el bloqueo de goma esté montado de tal forma que las
flechas en la superficie del bloqueo estén apuntando hacia delante (hacia la punta de la punta).
• Monte las puntas en los adaptadores

• Después de posicionar una punta en su adaptador, accione el pasador de bloqueo vertical usando un martillo de 4 kg (8
libras).
• Mueva el Pasador Posilok hasta que enganche el bloqueo.

Cuando el Pasador Posilok está correctamente en su lugar, el bloqueo
de goma se ajusta en la ranura del Pasador Posilok para asegurarlo.
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3. Los Adaptadores
3.1Desmontaje de los adaptadores
Antes de usar la herramienta adaptadora, asegúrese de seguir en todo momento las

siguientes precauciones de seguridad:
• Siempre use el equipo de seguridad apropiado incluyendo casco, guantes,
antiparras de seguridad y zapatos con punta de acero.
• Nunca exceda la capacidad de levante de la herramienta.
Herramienta de levante 122K (No. de Parte 793 503 73) capacidad nominal 270 kg
(600 lb) – para el sistema de dientes S145.
• La herramienta es sólo para levante vertical.
• Siempre párese lejos del adaptador levantado.
• Nunca permita que nadie trabaje debajo del adaptador hasta que esté asegurado
al labio con un mecanismo de bloqueo apropiado.
• Siempre utilice las funciones de seguridad (pasador de bloqueo y seguridad)
como se señala.
Nunca utilice herramientas manuales u otros sujetadores para asegurar la
camisa. Nunca utilice nada que no sea la camisa que se proporciona para
soportar el adaptador.
• Cambie la herramienta cuando esté visiblemente dañada o distorsionada. No
intente reparar una herramienta dañada.
• Posicione el balde con la nariz levemente inclinada hacia arriba.

• Limpie la suciedad de la ranura del cabezal del Pasador de Devanado Lateral del adaptador y retire la tapa del cabeza
del Pasador de Devanado Lateral.
(El Pasador de Devanado Lateral de sujeción se puede congelar en el orificio de la nariz a través de las aletas con
cemento). En este caso, utilice un martillo y una barra o un porta-power, aplicado directamente contra el extremo de la
camisa del Pasador de Devanado Lateral para forzar el Pasador de Devanado Lateral. Utilice una placa para evitar
martillar el extremo de la base del Pasador de Devanado Lateral.
Con el cuerpo completamente retraído, inserte la barra que calza dentro de la cavidad hexagonal y martille el Pasador
de Devanado Lateral a través del orificio de la nariz.
Alternadamente, la barra se puede poner contra la camisa exterior. Evite martillar en la cavidad hexagonal y así golpear
los bordes de esta cavidad).
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• Inserte la broca hexagonal Allen (14; 17 ó 19 mm) en el cabezal del Pasador de Devanado Lateral y gire en el sentido
contrario a las manecillas del reloj (en el sentido de las manecillas del reloj sólo para S 95) hasta que el Pasador de
Devanado Lateral se retraiga completamente. Deje de girar después que siente que llega al “tope”.
El Pasador de Devanado Lateral está diseñado para operar con una llave de trinquete y normalmente no debiera
requerir el uso de una llave de impacto neumática.
• Para desmontar el adaptador del Pasador de Devanado Lateral no es

necesario desmontar la base adaptadora si está en buenas condiciones.
• Si va a desmontar el Pasador de Devanado Lateral, primero se debe
desmontar el extremo opuesto del dado hexagonal.
• Herramientas de montaje (consulte el plano de la página siguiente)
122K (793 503 73): - Retire el pasador de seguridad de la herramienta adaptadora y deslice la camisa para sacar el
(para S145) brazo.
- Guíe el brazo a través del orificio cuadrado en la nariz del adaptador.
- El brazo debe apuntar hacia la parte trasera del adaptador.
- Deslice la camisa sobre el brazo, alinee los orificios en el brazo y en la camisa y monte el
pasador de seguridad.
112K (793 504 73): - Guíe la lengüeta en el extremo del brazo a través del orificio en forma de D en la nariz del
(para S130) adaptador.
- Gire el brazo hacia la parte trasera del adaptador hasta que la herramienta se alinee con el
adaptador en 90° y baje el bloqueo a través del ori ficio en forma de D e inserte el pasador de
seguridad.
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• Usando un pluma de 270 kg (600 lb) de capacidad nominal o superior (PC5500 y PC8000) o una pluma de 230 kg
(500 lb) de capacidad nominal o superior (PC4000), enganche en el grillete en la parte superior del brazo y desmonte
el adaptador.
3.2 Reconstrucción de la nariz

Ajuste de la nariz: Este sistema de dientes está diseñado para operar con movimiento del adaptador en la nariz. Sin
embargo, el movimiento se puede volver excesivo en un servicio prolongado debido al desgaste de la nariz. En este caso,
la nariz se puede reconstruir en las áreas indicadas con soldadura y esmerilado.
3.2.1 Reconstrucción del extremo y de los lados de la nariz
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• Ponga la plantilla lateral de la nariz en la línea central de la nariz.
• Reconstruya con soldadura la superficie del extremo de la nariz y esmerile hasta que los extremos del medidor se
alineen con el borde delantero del orificio del pasador. Los cordones de soldadura deben ir en paralelo al ancho de la
nariz.
• Reconstruya el radio del extremo de la nariz según sea necesario.
i. Reconstrucción de los planos de la nariz
• Ponga la plantilla de los planos de la nariz sobre la nariz como se muestra.

• Acumule soldadura en los planos y radio de la nariz y esmerile el plano hasta que la plantilla haga contacto con el
extremo de la nariz.
ii. Reconstrucción de la esquinas traseras
• Reconstruya con soldadura las esquinas traseras de la nariz.

• Marque con tiza o pinte las áreas reconstruidas con soldadura, ponga el adaptador lo más lejos posible en la nariz y
luego retire. Los puntos altos se notarán porque no tendrán tiza o pintura.
• Esmerile las áreas con acumulación de soldadura hasta que el nuevo adaptador se mueva levemente o no se mueva
hacia arriba o hacia abajo.
• Esmerile suavemente en los refuerzos traseros.
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3.3 Montaje de los adaptadores
Antes de usar una herramienta adaptadora, asegúrese de seguir en todo momento las
siguientes precauciones de seguridad:
• Siempre use el equipo de seguridad apropiado incluyendo casco resistente,
guantes, antiparras de seguridad y zapatos con punta de acero.
• Nunca exceda la capacidad de levante de la herramienta.
• La herramienta es sólo para levante vertical.
• Siempre párese lejos del adaptador levantado.
• Nunca permita que nadie trabaje debajo del adaptador hasta que esté asegurado
al labio por medio de un mecanismo de bloqueo apropiado.
• Siempre utilice las funciones de seguridad (pasador de bloqueo y seguridad)
como se señala.
Nunca utilice herramientas manuales u otros sujetadores para asegurar la
camisa. Nunca utilice nada que no sea la camisa que se proporciona para
soportar el adaptador.
• Cambie la herramienta cuando esté visiblemente dañada o distorsionada. No
intente reparar una herramienta dañada.
• El Pasador de Devanado Lateral se debe retraer completamente en la base adaptadora.

El Pasador de Devanado Lateral se puede insertar desde cualquier de lado de la base. Se recomienda instalar las
esquinas desde el interior.
• Posicione el balde con la nariz levemente inclinada hacia arriba.
• Utilice una herramienta de levante y una pluma de levante para el movimiento del adaptador como se describe en la
sección 3.1. Pruebe levantar el adaptador para revisar el ángulo de inclinación correcto del adaptador.
• Para montar fácilmente sobre la nariz, el adaptador se debe inclinar

hacia abajo.
• Baje el adaptador y reposicione el grillete según sea necesario para logar el ángulo de inclinación apropiado.
• Levante el adaptador y deslícelo sobre la nariz. Con la pluma de levante todavía sosteniendo el adaptador, monte el
pasador de bloqueo del adaptador.
• Para aplicaciones en lugares con partículas de suelo finas y duras, se

recomienda cubrir la camisa exterior con grasa.
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• Usando la broca hexagonal y la llave de dado, gire el extremo del dado hexagonal del Pasador de Devanado Lateral en
el sentido de las manecillas del reloj para extender el pasador en el orificio del pasador en el lado opuesto del
adaptador. Apriete al valor de torque especificado que se muestra a continuación.
• Inserte la tapa del Pasador de Devaneo Lateral para evitar que el dado hexagonal del pasador se llene de partículas de
suelo finas. La tapa debe calzar en su lugar.
3.4 Reapriete del Pasador de Devanado Lateral
Reapriete el Pasador de Devanado Lateral cada 600 a 1200 horas de operación dependiendo de lo exigente de la
aplicación.
• Un pasador suelto en ½ - ¾ de vuelta es normal. No es necesario

mantenerlo apretado al torque recomendado.
4. Tapas de Desgaste
4.1 Tapas de desgaste tipo bloqueo (PC4000)
4.1.1 Desmontaje
• Limpie la suciedad de las distancias alrededor del bloqueo de la tapa de desgaste.

¡No golpee las esquinas o los bordes con un martillo!
• Gire el bloqueo: Use una barra y un martillo de 2-4 kg/4-8 libras para girar el bloqueo a la posición de desbloqueo.
• Es posible que sea necesario girar parcialmente el bloqueo en ambas direcciones para soltar las partículas finas de
suelo, antes de girarlo completamente.
• El bloqueo debe girar completamente (180 grados) para liberar la tapa

de desgaste.
• El bloqueo puede girar en cualquier dirección.
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Desmontaje de la Tapa de Desgaste

Deslice la tapa de desgaste para sacarla de las ranuras del adaptador. Utilice dispositivos de levante apropiados
para soportar y desmontar la tapa de desgaste. Es posible que sea necesario colocar una barra de palanca entre el
adaptador y la cara interior trasera de la tapa de desgaste para levantar y liberarla de las partículas de suelo finas.
4.1.2 Montaje
• Las lengüetas de la tapa de desgaste, las ranuras de la lengüeta del

adaptador y las cavidades de bloqueo se deben limpiar muy bien.
Revise todos los componentes por si estuvieran dañados. Cambie
cualquier parte que esté dañada.
• Posicionamiento del Bloqueo de la Tapa de Desgaste

Primero, ponga el lado plano del bloqueo contra el interior de la tapa de desgaste, al lado de la abertura de bloqueo.
Deslícelo hacia la lengüeta de la tapa de desgaste. Uno de los ejes del bloqueo ingresará al orificio en la lengüeta.
Empuje el bloqueo hacia arriba contra la lengüeta. Luego, usando una barra puesta en uno de los bolsillos de bloqueo,
golpee la barra con un martillo para que el bloqueo gire la mitad, hasta que el lado plano del bloqueo quede frente a
usted y se alinee con la cara interior de la tapa de desgaste.
• Instalación de la Tapa de Desgaste

Ponga la tapa de desgaste en el lado del adaptador. Las lengüetas en el interior de la tapa de desgaste se ajustan en
las ranuras de la lengüeta en el adaptador.
• Bloqueo de la Tapa de Desgaste

Utilice una herramienta adecuada y un martillo para girar el bloqueo a la posición bloqueada. Si el bloqueo se resiste a
la rotación, esto indica que se requiere mayor limpieza de las ranuras del adaptador. Cuando el plano mira hacia fuera,
el bloqueo está en una posición de bloqueo.
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4.2 Tapas de desgaste tipo sin bloqueo (Opción PC4000; PC5500, PC8000)
• Para utilizar estos tipos de tapas de desgaste se requieren puntas

especiales y adaptadores especiales.
4.2.1 Desmontaje
• Saque el pasador de la punta y retire la punta.

• Deslice para sacar la tapa de desgaste gastada del adaptador.
• Si las partículas de suelo se pegan firmemente entre la tapa de

desgaste y el adaptador, es posible que sea necesario golpear los
lados planos de la tapa de desgaste varias veces con un martillo para
soltarlas.
• ¡No golpee las esquinas o los bordes con un martillo!
4.2.2 Montaje
• Revise todos los componentes por si estuvieran dañados. Cambie las partes dañadas.
• Deslice las tapas de desgaste en las superficies superiores e inferiores del adaptador, de modo que la parte trasera y
central de la tapa de desgate y dos lengüetas laterales de avance se inserten completamente en las ranuras respectivas
del adaptador.
• Monte el pasador en la punta.
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5. Los Refuerzos
5.1 Desmontaje de los refuerzos
El sistema de refuerzo Toplok está diseñado para ser cambiado con facilidad. Antes de seguir estos simples pasos que
se muestran en las Figuras, es importante limpiar las partículas del área del pasador golpeando el refuerzo para
soltarlas, luego raspando con un cincel o pistola de aguja (si las partículas finas están muy adheridas).
• Use una barra pequeña con extremo plano (19 mm de ancho máximo) para liberar el seguro y levantar el pasador para
sacarlo.
• Los pasadores se pueden reutilizar si no están gastados por debajo del flange localizador y si la goma del seguro está
completamente pegada al labio de acero y completamente asentada al cuerpo del pasador.
Ponga una barra de palanca o una barreta Levante y retire el bloqueo. Deslice el refuerzo
detrás del seguro como se muestra, a modo de para sacarlo de la base del labio.
palanca para comprimirlo.
• En aplicaciones severas ayúdese en el desmontaje insertando una

barra de palanca debajo del seguro desde la parte posterior del
refuerzo y levante el extremo del seguro del pasador mientras hace
palanca como se muestra.
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5.2 Montaje del refuerzo

5.2.1 Preparación de la superficie
Para dar un soporte suficiente para el cubo así como también para el pasador, la superficie de montaje debe:
• Estar relativamente suave y libre de desperdicios, escoria de soldadura, y otras irregularidades.

• Tener un perfil que produzca una distancia no superior a 3 mm o 1/16” en la soldadura del cubo.
Cualquier distancia superior a 3 mm o 1/16” debe ser limada.
Revisión de las Areas del Atenuador de Ajuste
• La superficie del atenuador de ajuste (1) y (2) debe estar perpendicular respecto de las demás.
• Asegúrese que el 70% de las superficies del atenuador de ajuste (1) y (2) esté en contacto con el medidor.
• Después de lograr esto, la superficie del atenuador de ajuste (3) debe ser revisada.
• Utilice un borde recto para ayudar a revisar la consistencia de la superficie.
Labios de placa (PC4000) Labios de piezas fundidas (PC5500 y

PC8000)
Números de Parte de las Plantillas para revisar y preparar los labios
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5.2.2 Posición de los cubos
Revisión de la Posición de los Cubos

Para asegurarse de ubicar los cubos correctamente, la distancia entre el medidor y los rieles del cubo no debe exceder
1mm/.04 pulgadas. Si la distancia excede 1mm/.04 pulgadas, el cubo se tiene que desmontar y montar un cubo nuevo (ver
a continuación).
La parte trasera del cubo debe estar alineada con la parte trasera del riel del medidor.
Si el cubo no está alineado con la parte trasera del riel del medidor, entonces hay dos opciones de reparación posibles.
• (A) Si la separación no excede 1.5 mm/.06 pulgadas, construya la parte posterior del cubo; o
• (B) Construya con soldadura el atenuador de ajuste del borde de entrada (2). Esto puede resultar en el atenuador de
ajuste de la rampa (3) que también requiere construcción con soldadura.
Atenuadores de Ajuste para Reconstrucción con Soldadura

Al reconstruir con soldadura los atenuadores de ajuste, asegúrese que la superficie de soldado esté limpia y libre
de contaminación lo que podría impedir un buen soldado. Siga las instrucciones para precalentamiento, entrepaso
y pos-calentamiento que se mencionan a continuación.
Resumen de las Especificaciones de Soldadura

• Electrodos: De hidrógeno bajo E7016 o E7018 (¡Mantener seco!)
• Cables: E70T-5, E71T-1, o E70T-1 con gas CO 2.
• Precalentamiento: 200°F/95°C (350-400°F/175-205°C si la temperatura del aire es de 40°F/5°C o menos).
• Entrepaso: Mantenga la temperatura de entrepaso por debajo de 500°F/260°C.
• Pos-calentamiento: Si la temperatura del aire es de 40°F o menos, pos-caliente a 350-400°F, luego dej e enfriar el aire.
• Retire la escoria después de cada paso y martille cada cordón.
Montaje del Cubo Nuevo

• Coloque el cubo sobre los rieles del medidor y ubique la parte trasera del cubo con la parte trasera de los rieles del
medidor. Si no cuenta con un medidor, utilice un refuerzo nuevo para ubicar el cubo.
• Mueva el medidor sobre el labio, asegurándose que el medidor esté centrado entre las bases de la nariz y que el
medidor esté en contacto con las superficies del atenuador de ajuste (1) y (2).
• La práctica ha demostrado que el cubo se succionará 1/16” durante el soldado. Para igualar esto, utilice una laina de
1/16” debajo del cubo, incluso si no hay distancia entre el atenuador de ajuste (1) y el cubo. Esto asegurará la altura
correcta del cubo después de soldar.
• Si hay una distancia entre la superficie del atenuador de ajuste (1) y el cubo, utilice una laina más gruesa.
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5.2.3 Soldado de los cubos
La superficie de soldado debe estar limpia y libre de contaminación lo que podría impedir un buen soldado. Siga las
instrucciones para precalentamiento y pos-calentamiento de soldado siguientes.
Resumen de las Especificaciones de Soldadura

• Electrodos: De hidrógeno bajo E7016 o E7018 (¡Mantener seco!)
• Cables: E70T-5, E71T-1, o E70T-1 con gas CO 2.
• Precalentamiento: 200°F/95°C (350-400°F/175-205°C si la temperatura del aire es de 40°F/5°C o menos).
• Entrepaso: Mantenga la temperatura de entrepaso por debajo de 500°F/260°C.
• Pos-calentamiento: Si la temperatura del aire es de 40°F o menos, pos-caliente a 350-400°F, luego dej e enfriar el aire.
• Retire la escoria después de cada paso y martille cada cordón.
Suelde el cubo al labio. Asegúrese que el cubo cuente con lainas de modo que la altura del cubo sea la correcta
después de soldar.
Suelde el área (A) completamente antes de soldar las áreas (B) y (C).
Guía para Soldar

Punto de (A) (B) (C)
soldado
Cubo Profundidad de los Tamaño de los Tamaño de los
orificios del tapón de extremos soldados extremos soldados de
soldadura mm/pulgada de filete filete mm/pulgada
mm/pulgada
TAB Soldadura de Tapón Filete 10/.38 Filete 3/.19
10/.38
TBB Soldadura de Tapón Filete 13/.50 Filete 6/.25
13/.50
TCB Soldadura de Tapón Filete 13/.50 Filete 6/.25
16/.62
5.3 Inspección de los Refuerzos Gastados

Los refuerzos Toplok protegen el labio y las alas del balde del desgaste abrasivo El uso de la aleación resistente a la
abrasión ESCO 12S asegura una larga vida útil antes del cambio.
• Se debe hacer una inspección periódica para determinar cuándo cambiar un refuerzo.
• Monitoree las superficies de alto desgaste del refuerzo Toplok por desgaste.
• Los “indicadores de desgaste” especiales son paneles especiales que se abren para alertar al usuario sobre la
necesidad de cambiar los refuerzos.
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5.4 Montaje
Montaje del refuerzo
• Deslice el refuerzo sobre el labio y el cubo para montar el pasador. Si monta un refuerzo nuevo, el pasador debe tener
contacto con la parte trasera del cubo y con la parte trasera del refuerzo sin perder contacto en el borde de entrada.
Montaje del pasador

• Posicione el pasador en la cavidad de refuerzo como se muestra.
• Un leve golpe con un martillo enganchará el pasador.
• El refuerzo ahora está bien conectado.
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MATERIA: Bomba de Presión Piloto No. de Parte 907 209 40
PROPOSITO: Conexión adecuada del flange entre la bomba principal y la bomba del reductor
APLICACION: PC5500
CODIGO DE FALLA: J100Z9
DESCRIPCION:
1. Controle todas las bombas nuevas antes de montar.
2. Si es necesario, vuelva a pulir el bisel de modo que la cara de la bomba del reductor calce muy bien en la bomba
principal.
3. Monte esta nueva bomba con agente sellador de superficie “Loctite 510” (No. de Parte 461 543 40).
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Vuelva a pulir este bisel
AH03511
MATERIA: Bombas de Reductores (Nos. de Parte 907 209 40;
906 442 40;
896 730 40 y
654 930 40)
PROPOSITO: Sellar la conexión del flange
APLICACION: H 255; H 455; PC3000; PC4000; PC5500; PC8000
CODIGO DE FALLA: J100Z9
DESCRIPCION:
Al cambiar las bombas de reductores antes mencionadas, el flange de la bomba nueva se tiene que sellar
adicionalmente con agente de sellado para superficie “Loctite 510”.
El No. de Parte de “Loctite 510” es 461 543 40.
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MATERIA: Procedimiento de soldado para el contrapeso soldado
PROPOSITO: Enfatizar la importancia de expulsar los gases acumulados de las cámaras del
contrapeso antes de soldar
APLICACION: H 255; PC3000; PC5500 (NS 15011y superiores); PC4000;

PC8000 (NS 12037 y superiores)
DESCRIPCION:
• ¡Evite lesiones o la muerte!
• ¡No suelde antes de expulsar los gases acumulados de las cámaras
de contrapeso!
• ¡Los gases pueden explotar!
Los contrapesos soldados se llenan con una mezcla de hierro y bloques de aparejos. No se llenan completamente.
Es posible que se hayan acumulado gases explosivos en las cámaras separadas.
Existe riesgo de explosión al soldar, esmerilar, cortar y perforar sin refrigerante.
Lo siguiente describe el procedimiento de expulsión de gases del contrapeso (Ilustraciones 1 y 2).
1. Contrapesos con un punto de conexión con rosca (1):

Conecte una manguera a este punto y sople con aire comprimido hacia el interior.
En estos contrapesos todas las cámaras están conectadas entre sí.
2. Contrapesos sin punto de conexión con rosca:

Haga orificios (2) más grandes con una broca de 10 mm.
Sople con mucho cuidado todas las cámaras en forma separada a través de los orificios (2).
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AH04518a
MATERIA: Vibración anormal en tubos hidráulicos
PROPOSITO: Reducción de la tensión en los tubos
CODIGO DE FALLA: 6A00GB
DESCRIPCION:
Para reducir la tensión en los tubos hidráulicos y en los pernos de flange, monte un par* de mitades de
abrazaderas de metal (peso aprox. 5 kg).
Comience en el medio de la línea y revise el efecto pasando la mano. Intente optimizar el efecto
cambiando las abrazaderas. Marque la posición óptima.
*si es necesario se pueden usar dos pares de mitades de abrazaderas.
Descripción Tubo 50x6 (NP) Tubo 65x8 (NP)

Kit de modificación (conjunto) 938 578 40 938 581 40
AH05501a
MATERIA: Lavado del rodamiento de la bomba del pistón axial de desplazamiento variable A4VS
PROPOSITO: Activar el lavado externo del rodamiento montando una bomba nueva
APLICACION: PC4000 (NS08151 y superiores);

PC5500 (NS15011 y superiores); H 455S (NS15007; 15009);
PC8000 (NS12037 y superiores); H685SP (NS12020; 12030)
CODIGO DE FALLA: K100FA
DESCRIPCION:
Las bombas principales montadas se proporcionan con un sistema de enfriado y lubricación externo
para lavar el rodamiento del eje de accionamiento y el sello del eje.
El suministro de aceite se proporciona desde el circuito de presión X4.
Para dirigir el aceite de enfriado externo al rodamiento y al sello del eje es necesario girar completamente
el tornillo de estrangulación.
Observe también la placa de identificación adherida a la bomba.
AH05510
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. 21-558 que se debe eliminar.
MATERIA: Montaje del anillo de sello de cono dual
PROPOSITO: Consejos para el montaje
CODIGO DE FALLA: 3047AA
DESCRIPCION:
Los anillos del sello de cono dual con fugas se deben cambiar para evitar daños durante el “funcionamiento en
seco”.
Los sellos de cono dual también se deben cambiar en caso de reparación de los componentes.
Los sellos de cono dual son partes de precisión fabricadas de hierro fundido enfriado. Por lo tanto, se debe evitar
golpearlos o soplarlos con fuerza.
La forma correcta de montar los sellos de cono dual es la siguiente:

• Sólo retire el sello (1) de su embalaje original justo antes de
montarlo. Esto protege las caras de los sellos súper terminados
(2) de daños y contaminación.
• La caja del sello (3) debe estar libre de suciedad y residuos de
pulido; todos los bordes de las cavidades de la caja se deben
redondear.
• La ilustración muestra el sello precargado (1).
• Monte el sello delantero con la herramienta de montaje (4). La

presión se aplica directamente por medio del anillo de goma (5).
• Para un montaje más fácil, humedezca el diámetro interior de la
caja y los anillos de goma con líquido (¡ni aceite ni grasa!).
• Solicite el número de la herramienta de montaje (4), consulte la
ilustración y la Fig. de la página 3.
• La ilustración muestra el sello del cono dual (1) antes de ser
montado con la herramienta (4) en la caja (3).
AH05511
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• Presione el anillo de sello (1) con la herramienta especial

como al presionar un botón en la caja (3). Tenga cuidado
que después de esto la superficie de la caja (6) quede
paralela a la cara del sello (2). El anillo de goma (1) no
debe asentarse como onda en el diámetro de la caja ni
salirse parcialmente de la cavidad.
C = correcto
W = incorrecto
• Antes de asegurar los anillos de sello (1) a las

dimensiones de montaje, aplique una capa delgada de
grasa o una película de aceite a las caras del sello (2), de
preferencia con un paño de cuero húmedo.
Fig. Descripción
1 Anillo de sello
2 Cara del sello
3 Caja del sello
4 Herramienta
5 Anillo de goma
6 Superficie de la caja
Tabla para seleccionar la herramienta de ensamblado (otras herramientas, a pedido)
AH05511
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Herramienta de ensamblado (fabricada localmente)
La herramienta de ensamblado consta de dos mitades que se cierran alrededor del anillo de sello. Las dos mitades
van unidas por una bisagra.
El paso (d) se engancha entre el anillo de goma (5) y la base del anillo de sello. La presión requerida para insertar
el sello luego es aplicada directamente por medio del anillo de goma (5).
Mida la dimensión “b” en el sello del cono dual.
Determine las dimensiones de pulido “a”, “b”, “c” y “d” de acuerdo con esta dimensión medida en el cuadro.
La dimensión “X” se puede elegir libremente.
AH05511
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Herramientas de ensamblado para montar el sello de cono dual.
AH05511
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior No. AH05520 que se debe eliminar.
MATERIA: Consejos para el montaje de un nuevo tipo de bomba de reductores (Bomba piloto)
PROPOSITO: Mejora del producto:

Diseños antiguos: NP 634 121 40; NP 634 122 40; NP 907 209 40; NP
907 608 40
Diseños nuevo: NP 907 622 40
APLICACION: H 455S (#15003 a 15009); PC5500 (#15001 a 15024)
CODIGO DE FALLA: J100FA
Kit de Modificación NP 793 749 73 (consulte las Ilustraciones 1 y 2)

Válido para las bombas antiguas NP 634 121 40 y NP 634 122 40
Pos. No. de Parte Cantidad Descripción

01 886 218 40 1 Flange de reducción
02 385 243 40 1 Sello del flange
03 319 272 99 4 Perno M12 x 30
04 515 812 98 1 Acoplamiento
05 356 209 40 1 Sello del flange
06* 319 272 99 4 Perno M12 x 30
07* 515 658 40 2 Medio flange
08* 356 210 40 1 Anillo de cuatro alambres
* Las posiciones 06; 07 y 08 se usarán para cambiar las bombas antiguas NP 907 209 40 y NP 907 608 40
• Cierre la válvula de compuerta principal entre el estanque de aceite hidráulico y el estanque de succión.
• Drene el estanque de succión. (Use la bomba de transfusión si está equipada).
• Retire todas las líneas de la bomba de reductores antigua.
• Cambie esta bomba (ilustración 1)**.
• Vuelva a instalar la línea de succión como se muestra en la página siguiente (ilustración 2).
• Vuelva a instalar la línea de presión (ilustración 3).
• Abra la válvula de compuerta principal.
• Instale el acoplamiento (04).
• Purgue la bomba hidráulica (consulte el Boletín de Servicio AH01513).
• Arranque el motor y déjelo funcionar por 15 minutos en ralentí bajo para purgar las líneas.
• Revise el nivel de aceite hidráulico en el estanque.
** Para montar la bomba nueva consulte la página siguiente.
AH05520
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Montaje de la bomba nueva (NP 907 622 40)
Ilustración 1
• Retire los dos pernos hexagonales (2) y el flange (1) de la bomba nueva.
• Instale el flange (1) usando los cuatro pernos de culata (3) (M12 – 70Nm) en la bomba principal grande.
• Monte la nueva bomba de reductores usando los dos pernos (2) (M12 – 70 Nm) en el flange (1).
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Ilustración 2
Ilustración 3
AH05520
MATERIA: Codos de succión de las Bombas Principales
PROPOSITO: Consejos para sellar
APLICACION: PC3000-1; PC4000-6 (hasta # 08156) PC5500 (hasta # 15019);

PC8000 (hasta # 12042)
CODIGO DE FALLA: K1T3AA
DESCRIPCION:
1. PC3000-1
2. PC4000; PC5500; PC8000
AH05525
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1. PC3000-1
1. Sello
2. Entrada
3. Superficie repulida
4. Perno
• En caso fugas, desensamble el codo de succión (2) y vuelva a pulir la superficie de sellado (3).
• Luego, vuelva a ensamblar el codo de succión (2) usando un sello nuevo (1).
• Coloque los 4 pernos (4) en forma cruzada y de manera uniforme.

• Torque final: ¡179 Nm máximo!
• Cambie la entrada (2) por una nueva si fuese necesario.
• Compruebe que la superficie (3) esté pareja y también la nueva entrada (2)
antes de montar. Empareje si es necesario.
AH05525
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2. PC4000; PC5500; PC8000
• En caso de fugas, cambie el codo de succión antiguo (2) por uno nuevo con otro sistema de sellado (1) (anillo de
goma).
• Coloque los 4 pernos (4)

en forma cruzada y de
manera uniforme.
• Torque final: ¡179 Nm
máximo!
AH05525
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior AH05535b que se debe eliminar.
MATERIA: Consejos para cambiar el engranaje de giro de otro fabricante
APLICACION: PC3000 (#06193 y superiores); PC4000 (#08152 y superiores);

PC5500 (#15018 y superiores); PC8000 (#12041 y superiores)
DESCRIPCION:
• Los reductores de giro nuevos se entregan sin aceite de reductores.
• Después de cambiar el reductor de giro, llene con aceite de acuerdo con
el Manual de Mantenimiento.
OBSERVACIONES
Las máquinas pueden estar equipadas con maquinaria de giro del fabricante
“L&S” No. de Parte 926 795 40 o del fabricante
“Siebenhaar” No. de Parte 925 864 40 ó 936 560 40
Consulte la placa de identificación en cada caja de la maquinaria de giro para encontrar el fabricante de la
maquinaria de giro.
Ambos reductores de giro se cambian usando un kit de modificación especial.
Lubricantes
Temperatura
Grados de Grados de Calidad
Punto de Ambiente
Lubricante Viscosidad DIN/API
lubricación °C
Aceite hidráulico DIN 51524
Reductores de traslado, - 40 a + 10 HLP T32
“HLP” T2 – HLP
Accionamientos finales y
Aceite de reductores DIN 51517
Maquinaria de giro -15 a + 50 CLP 220
“CLP” *2) 3 – CLP
Capacidades de Llenado (litros)

Maquinaria de giro (Fabricante L&S) cada una 42.0
• Caja adaptadora del motor 0.6
Maquinaria de giro (Fabricante Siebenhaar) cada una 60.0
• Caja adaptadora del motor *1) *1) Llene hasta la marca de nivel
• Caja de frenos *1) del indicador
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1. Descripción (general)
2. Descripción
2.1 Maquinaria de giro fabricada por “L&S”
2.2 Maquinaria de giro fabricada por “Siebenhaar”
3. Kits de modificación
3.1 Kit de modificación PC3000-6
3.1.1 Cambio del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar”
3.1.2 Cambio del reductor “Siebenhaar” por el reductor “L+S”
AH05535c
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1. Descripción (general)
1. Retire los pernos en el motor hidráulico.
2. Desmonte el motor con las mangueras conectadas y póngalo a un lado o si no se puede, desconecte las líneas
hidráulicas y bloquee las lumbreras.
3. Desconecte las líneas de lubricación debajo de la caja de reductores.
4. Retire todos los pernos de sujeción de la caja de reductores.
5. Coloque 2 orejas para levantar el conjunto de la caja de reductores.
6. Desmonte la caja de reductores del bastidor de la superestructura.
7. Limpie la grasa, aceite, polvo y pintura el área del flange en la superestructura.
8. Inserte la nueva caja de reductores y móntela con pernos nuevos y golillas a la superestructura.
9. Cubra las cabezas del perno con tapones.
10. Cambie las válvulas de drenaje y los filtros del respiradero de la caja de reductores antigua por una nueva.
11. Retire la cubierta debajo de la caja de reductores y conecte las líneas de lubricación.
12. Vuelva a montar la cubierta con pernos.
13. Vuelva a montar el motor con pernos.
14. Vuelva a conectar todas las líneas hidráulicas.
15. Llene con aceite hasta las marcas de nivel máximo de aceite*.
16. Monte las placas de la cubierta (PC3000; PC4000).
* Reductor “L&S” (No. de Parte 926 795 40)

2 cámaras de aceite: (caja de reductores, caja adaptadora del motor);
* “Siebenhaar” (No. de Parte 925 864 40 ó 936 560 40)
Tres cámaras de aceite: (caja de reductores, caja adaptadora del motor, caja de frenos)
AH05535c
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2. Descripción
2.1 Maquinaria de giro fabricada por “L&S”
Leyenda para la ilustración 1

Reductores de giro
(1) Medidor de nivel de aceite
(2) Tapón orificio de llenado de aceite
(10) Acoplamientos de drenaje o boquillas de evacuación para Motor con sistema Wiggins
Caja Adaptadora
(4) Medidor de nivel de aceite y abertura del orificio de llenado
(6) Tapón de drenaje del aceite
Ilustración 1
AH05535c
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2.2 Maquinaria de giro fabricada por “Siebenhaar”
Leyenda para la ilustración 2

(1) Maquinaria de giro
(2) Caja de frenos
(3) Tanque de aceite compensador para maquinaria de giro
(4) Medidor de nivel de aceite para maquinaria de giro
(5) Tapón de drenaje de aceite para la caja adaptadora del motor
(6) Medidor de nivel de aceite para la caja adaptadora del motor
(7) Filtro del respiradero para la caja de frenos
(8) Medidor de nivel de aceite para la caja de frenos
(9) Tapón de drenaje de aceite para la caja de frenos
(11) Acoplamiento de drenaje o boquilla de evacuación para sistema Wiggins
Para evitar el sobrecalentamiento de los discos al interior de los frenos, se necesita un ajuste correcto del nivel de
aceite de los frenos (8).
• Un nivel de aceite demasiado alto reduce la vida útil de los frenos.
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Maquinaria de giro fabricada por “Siebenhaar”
Ilustración 2
AH05535c
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3.1.1 Cambio del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar” (PC3000-6. Ilustración 3)
Kit de Modificación: NP 794 853 73

10 323 460 40 1 Válvula del purgador
11 517 676 98 34 Perno
12 516 920 98 34 Golilla
15 507 037 98 2 Tuerca
16 340 465 99 2 Golilla
22 907 142 40 34 Tapón
30 307 824 99 2 Perno
31 374 428 99 1 Unión
32 517 905 98 1 Conjunto de manguera
33 500 141 98 2 Unión
34 372 174 99 1 Unión
35 334 601 99 2 Tuerca
36 340 469 99 2 Golilla
37 0443452511 1 Gancho
38 340 467 99 2 Golilla
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Ilustración 3
AH05535c
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3.1.2 Cambio del reductor “Siebenhaar” por el reductor “L+S” (PC3000-6; ilustración 4)

11 517 013 98 34 Perno
20 872 200 40 1 Unión
30 925 833 40 1 Tubo
31 517 489 98 1 Conector
32 906 868 40 1 Oliva
33 371 264 99 1 Tuerca de unión
34 517 490 98 1 Unión
35 907 568 40 1 Varilla de medición
36 921 815 40 1 Cubierta
37 319 159 99 7 Perno
38 504 149 98 7 Golilla
39 517 073 98 2 Unión
41 906 346 40 4 Oliva
42 215 627 99 1 Tubo 400 mm
43 517 074 98 1 Unión
45 907 228 40 1 Unión
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Ilustración 4
AH05535c
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3.2.1 Cambio del reductor “L+S” por el reductor “Siebenhaar” (PC4000-6; ilustración 5)

11 515 791 98 34 Perno
12 516 920 98 34 Golilla
15 374 428 99 1 Unión
16 507 037 98 10 Tuerca
17 512 545 98 10 Golilla
18 507 488 98 10 Perno del pasador
19 506 129 98 10 Golilla
20 904 613 40 1 Placa cubierta trasera derecha
21 904 618 40 1 Placa cubierta delantera derecha
22 904 614 40 1 Placa cubierta trasera izquierda
23 904 617 40 1 Placa cubierta delantera derecha
24 307 827 99 2 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
27 914 777 40 1 Cubierta del piñón izquierda
28 914 775 40 1 Cubierta del piñón derecha
29 510 213 98 2 Pasador con rosca
30 340 112 99 2 Golilla
31 512 545 98 2 Golilla
32 334 600 99 2 Tuerca
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Página 12 de 22
Ilustración 5
AH05535c
Página 13 de 22

15 872 200 40 1 Unión
20 922 584 40 1 Placa de cubierta
25 516 919 98 34 Perno
28 921 815 40 1 Cubierta
29 319 159 99 7 Perno
30 517 073 98 2 Unión
32 906 346 40 2 Oliva
33 215 627 99 1 Tubo 400 mm
34 517 074 98 1 Unión
36 906 346 40 2 Oliva
37 907 228 40 1 Unión
39 907 080 40 1 Oliva
40 922 580 40 1 Cubierta
41 922 587 40 1 Cubierta
42 517 489 98 1 Conector
43 517 490 98 1 Unión
44 906 868 40 1 Oliva
46 215 787 99 1 Tubo 400 mm
49 399 907 99 1 Anillo de sello
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Ilustración 6
AH05535c
Página 15 de 22


12 307 827 99 2 Tornillo
24 516 920 98 34 Golilla
25 517 612 98 34 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
AH05535c
Página 16 de 22
Ilustración 7
AH05535c
Página 17 de 22

17 921 815 40 1 Cubierta
18 907 131 40 1 Unión
19 214 140 99 1 Tubo 85 mm
20 374 460 99 1 Conector
21 872 200 40 1 Unión
23 906 979 40 2 Oliva
24 516 929 98 34 Golilla
25 517 889 98 34 Perno
26 907 142 40 34 Tapón
27 907 228 40 1 Unión
28 517 074 98 1 Unión
30 907 227 40 4 Oliva
31 517 073 98 2 Unión
34 215 627 99 1 Tubo 200 mm
35 319 159 99 7 Perno
36 504 149 98 7 Golilla
50 517 489 98 1 Conector
51 517 490 98 1 Unión
52 906 868 40 1 Oliva
54 215 787 99 1 Tubo 400 mm
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Página 18 de 22
Ilustración 8
AH05535c
Página 19 de 22


2 904 613 40 1 Placa de cubierta derecha
3 904 618 40 1 Placa de cubierta izquierda
7 517 612 98 34 Perno
8 516 920 98 34 Golilla
9 907 142 40 34 Tapón
12 307 827 99 2 Perno
13 374 428 99 1 Unión
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Página 20 de 22
Ilustración 9
AH05535c
Página 21 de 22

7 374 460 99 1 Conector atornillado
9 906 979 40 2 Oliva
10 914 736 40 1 Tubo 85 mm
11 907 131 40 1 Unión
12 921 815 40 1 Cubierta
13 319 159 99 7 Perno
15 906 868 40 1 Oliva
17 925 830 40 1 Tubo 350 mm
19 517 489 98 1 Conector
20 517 490 98 1 Unión
22 872 200 40 1 Unión
23 516 919 98 34 Perno
26 517 073 98 2 Unión
28 906 346 40 4 Oliva
29 215 627 99 1 Tubo 200 mm
30 907 228 40 1 Unión
31 517 074 98 1 Unión
AH05535c
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Ilustración 10
AH05535c
MATERIA: Sistema de lubricación automático – Válvula de purga (NP 769 879 73)
PROPOSITO: Consejos para analizar fallas
APLICACION: Todos los tipos con Sistema de Lubricación “Lincoln”
CODIGO DE FALLA: 8D00ME
DESCRIPCION:
FUNCION:
El solenoide se energiza cuando se inicia la lubricación.
La conexión de A a B se cierra, de esta forma es posible la acumulación de presión.
El solenoide se desenergiza tan pronto como termina el ciclo de lubricación.
Esto abre la conexión A a B, de esta forma la línea de alimentación al barril del lubricante se abre. El lubricante fluye
de A a B.
TAREA (Consulte la ilustración en la página siguiente):

Con la función de la válvula de purga (7) la línea de alimentación de lubricante hace que la presión se libere después que el
ciclo de lubricación termina. Los pistones del inyector se pueden mover a su posición inicial.
AH05546
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Análisis de fallas:
La válvula solenoide (7) a veces se bloquea por la suciedad y hace que la presión de bombeo no se acumule correctamente
debido a la presión derivada que vuelve al barril de grasa. En el monitor en la cabina del operador se indicará cualquier
falla del sistema de lubricación.
Para facilitar el análisis de fallas, la válvula direccional – 2/2 (7) está equipada con la
opción de accionamiento manual.
La válvula tiene un botón en la parte superior para verificar si el problema eléctrico o
la válvula de purga provocan la anulación de la presión de lubricación.
Para el accionamiento manual de la válvula (7) presione hacia abajo el pasador en la

parte superior de la válvula, por ejemplo, con un destornillador.
AH05546
Este PARTS & SERVICE NEWS reemplaza a la edición anterior 21 – 199b que se debe eliminar.
MATERIA: Cilindro hidráulico
PROPOSITO: Consejos para purgar
CODIGO DE FALLA: H100BJ
DESCRIPCION:
Para evitar daños al sistema hidráulico producto del aire en los cilindros, se tiene que realizar un procedimiento de purga
después de cada apertura o cambio del cilindro.
• Lea cuidadosamente la instrucción de seguridad en el Manual de Operación y

Mantenimiento antes de comenzar algún trabajo en la excavadora.
1. Procedimiento estándar para purgar el cilindro hidráulico
1. Haga funcionar el motor en ralentí bajo.

PC5500 y PC8000: Comience el procedimiento de purga sólo en un motor.
Excavadoras de accionamiento eléctrico: Ponga el interruptor de servicio S155 (X2 – tablero principal) en
la posición “2” para control “QMIN” de las bombas principales.
2. Extienda y retraiga cada cilindro 4 ó 5 veces sin llegar al final de su recorrido (deténgase aprox. 100 mm
antes del final de su recorrido).
Al principio, puede haber una gran cantidad de aire dentro de los cilindros, por lo tanto el cilindro no se
puede mover en los primeros diez segundos. En dichos casos, no opere el joystick hasta el final de su
recorrido. ¡Tenga cuidado!
3. Mantenga el motor funcionando en ralentí bajo/o QMIN* y opere cada cilindro desde un punto de 100 mm
desde el extremo de su recorrido lentamente (toma al menos 10 segundos) hasta el final de su recorrido
(completamente extendido) y mantenga el joystick del equipo de trabajo en la posición de recorrido total
por 3 minutos.
AH06524
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4. Luego, haga funcionar el motor en régimen alto/o QMAX* y opere cada cilindro desde un punto de 100
mm desde el extremo de su recorrido lentamente (toma al menos 10 segundos) hasta el final de su
recorrido (completamente extendido) y mantenga el joystick del equipo de trabajo en la posición de
recorrido total por 1 minuto.
5. Repita los pasos 2 – 4 si fuese necesario.
6. Asegúrese que el interruptor S155 esté en la posición “0” tan pronto como termine el procedimiento de
purga de los cilindros hidráulicos*.
* Excavadora de accionamiento eléctrico
• Después de purgar los cilindros, revise el nivel de aceite en el estanque hidráulico

de acuerdo con el Manual de Mantenimiento y agregue aceite si fuese necesario.
AH06524
MATERIA: Grupo de orugas – Consejos para cambiar la rueda dentada
PROPOSITO: Cambio de la rueda dentado en caso de desgaste normal
APLICACION: PC5500-6 (#15026 y superiores)
DESCRIPCION:
Para evitar daños al sistema hidráulico producto del aire en los cilindros, se tiene que realizar un procedimiento de purga
después de cada apertura o cambio del cilindro.

4. Repulido
5. Determinación del desgaste radial
6. Ensamblado
AH06529
Página 2 de 7
La rueda dentada estándar se tiene que usar en caso de ensamblar una máquina nueva o de regenerar el grupo de orugas
en conexión con los atenuadores de oruga nuevos.

La rueda dentada sobremedida se tiene que utilizar para compensar la elongación de la cadena, el desgate en el diámetro
de la rueda dentada y el desgate en la ruta del rodillo en los atenuadores de oruga, provocados por el desgaste de la
cadena, si la dimensión X / pitch circular llega a 0.5 mm (consulte el Boletín de Servicio AH02521, última edición).
Este ajuste asegura acondicionar el conjunto de la dimensión X de una máquina nueva, además aumentará la vida útil del
grupo de orugas.
La rueda dentada sobremedida está disponible sin cubo de rueda dentada, si el antiguo se puede reutilizar. Para el No. de
parte de las ruedas dentadas y el procedimiento de montaje, consulte las páginas siguientes, la tabla siguiente y el catálogo
de partes de su máquina.
La conversión de las ruedas dentadas toma mucho tiempo y es muy costosa, por lo tanto se recomienda cambiar los
rodamientos de accionamiento final al mismo tiempo si se han alcanzado las dimensiones de tolerancia de desgaste para
evitar una detención de la máquina sólo para cambiar el rodamiento de accionamiento final.
Antes de hacer el pedido, ponga atención al Service News AH00515 (última edición) y al Catálogo de Partes para la
elección correcta del tipo de buje.
Básicamente, se tienen que cambiar todos los sellos (13, 23, 27, 28 consulte la ilustración 1).
• La diferencia entre la versión estándar (NT) y la versión de muy baja

temperatura (TT) son sólo los pernos. La rueda dentada y el cubo son los
mismos.
PC5500 Número de parte

Rueda dentada estándar con cubo 929 320 40
Rueda dentada sobremedida con cubo 938 778 40
Rueda dentada de accionamiento estándar 933 626 40
Rueda dentada de accionamiento sobremedida 938 777 40
AH06529
Página 3 de 7

• Retire el tapón de drenaje y el tapón del orificio de llenado y drene el aceite lubricante de la caja de accionamiento
final (consulte el Manual de Mantenimiento).
• Levante el reductor de traslado (02) en una grúa; retire los pernos de montaje (31).
• Retire el reductor de traslado usando los pernos de extracción; ponga a un lado.
• Retire la cubierta (14).
• Levante la rueda dentada (01) en una grúa y ponga pasadores debajo.
• Saque el eje de accionamiento (06).
• Retire los pernos de montaje (12) en el rodamiento del flange (08); suelte usando pernos de extracción; extraiga.
• Extraiga el eje hueco (32) de la cubierta lateral (14) y retírelo usando la grúa o una grúa horquilla.
• Levante y saque la rueda dentada (01).
• Retire los pernos de montaje (12) en el rodamiento del flange (25); suelte usando pernos de extracción; extraiga.
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Después de desmontar, se tienen que renovar todos los sellos.
• Deslice el anillo de goma (26) sobre el rodamiento del flange (6).

• Monte el rodamiento del flange (6) sin sello de cono dual (17).
• Ponga atención a la posición de las ranuras de lubricación; se tiene que desplazar en 22.5° en relaci ón a la línea
vertical
• Coloque todos los pernos (61) y apriete de acuerdo con los torques de apriete (M30 / 1770Nm).
• Levante la rueda dentada con una grúa; inserte sin sellos de cono dual (17).
• Monte el eje hueco (32) y deslice contra la brida “B”. Con esto, la rueda dentada (1) se mueve contra la brida “A” del
buje.
• Monte el rodamiento del flange (5) con 3 pernos (61) sin sello de cono dual (17).
• Mida la dimensión “X”.
• Deslice la rueda dentada (1) hacia la dirección “C” hasta que el eje hueco (32) descanse contra la brida “D” del buje
del flange.
• Mida la dimensión “Y”.
• El juego axial da como resultado X menos Y.
Tipo Juego axial original Límite de desgaste

PC5500-6 0.2 – 0.9 mm 2.75 mm
4. Repulido
Si la cantidad de juego axial excede 0.9 mm, el área E se tiene que volver a pulir hasta alcanzar la dimensión original.
Si la cantidad de juego axial es inferior a 0.2 mm, el área F se tiene que volver a pulir hasta alcanzar la dimensión original.
• Levante la rueda dentada (1) con una grúa; saque el eje hueco (32), levante para sacar la rueda dentada (1).
5. Determinación del desgaste radial

El juego radial después de la instalación alcanza 0.77 mm como máximo.
Si el juego paralelo máximo permitido llega a 2.0 mm, los bujes se tienen que cambiar.
Para determinar los bujes, revise el diámetro interior (D) varias veces.
Si se alcanza el valor máximo de 482.7 mm, los bujes se deben cambiar.
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6. Ensamblado
• Monte el sello de cono dual (17) de acuerdo con el Boletín de Servicio AH05511 en el rodamiento del flange (6).
• Monte los sellos de cono dual (17) de acuerdo con el Boletín de Servicio AH05511 en la rueda dentada.
• Ponga la rueda dentada en el bastidor lateral usando una grúa, alinee y ponga pasadores en la parte inferior de la
rueda dentada en la posición de montaje.
• Monte el eje hueco (11).
• Monte el sello de cono dual (17) de acuerdo con el Boletín de Servicio AH05511 en el rodamiento del flange (5).
• Monte el rodamiento del flange (5). Las ranuras de lubricación de los bujes (5.2) se tienen que desplazar en 22.5° en
relación con la línea vertical
• Apriete los pernos (61) de acuerdo con los torques de apriete (M30 / 1770Nm)
• Inserte el anillo de goma (25) en la cubierta (7).
• Monte la cubierta (7) con los pernos (21).
• Inserte el anillo de goma (27).
• Levante el reductor de traslado (14) con una grúa y monte el bastidor lateral
• Rellene con aceite y revise los niveles.
• Al seleccionar los torques de apriete, observe el tamaño y grado de

calidad de los pernos.
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MATERIA: Alivio de la tensión de la cadena de la oruga
PROPOSITO: Consejos para trabajar en la unidad de la oruga
APLICACION: PC3000; PC4000; PC5500: PC8000
CODIGO DE FALLA: 3200FA
DESCRIPCION:
• Lea cuidadosamente la instrucción de seguridad en el Manual de Operación y

Mantenimiento antes de comenzar algún trabajo de reparación.
Para evitar daños a los frenos de traslado (4) se debe utilizar el siguiente procedimiento:
• Gire la superestructura (90°) y levante la máquina .
• Apague el motor.
• Abra la llave (2) para liberar la presión.
• Cierre las llaves (1) y (3) si están instaladas.
• Cierre la llave (2) (¡importante!).
• Ahora, el motor se puede arrancar y la rueda dentada se puede mover a la posición de trabajo. El freno de
traslado es liberado por la presión piloto.
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MATERIA: Bomba de placa oscilante H-A4VSO500
PROPOSITO: Rendimiento eficiente a una altitud superior a 1000m sobre el nivel del mar
APLICACION: PC5500-6
CODIGO DE FALLA: K100PB
DESCRIPCION:
La H-A4VSO500 es una bomba de pistón de eje de desplazamiento variable con diseño de placa oscilante diseñada para
accionamientos en operación de circuito abierto.
Para un rendimiento eficiente a una altitud superior a 1000m sobre el nivel del mar el desplazamiento máximo en una
revolución de la bomba se tiene que reducir de acuerdo con la tabla siguiente.
• Para los ajustes de otras altitudes, contáctese con nuestro Departamento de Servicio.
• Todas las bombas de repuesto se entregarán con ajuste estándar.

• Al instalar estas bombas a una altitud superior a 1000 m se tienen que modificar
de acuerdo con la tabla anterior.
• Si la excavadora es desplazada a una faena minera con una altitud superior a
3000 m el motor también debe ser ajustado.
Ajuste
1. Destornille la tuerca de la caja (1).
2. Suelte la tuerca fijadora (2).
3. Gire el perno de detención (3) con una llave allen de acuerdo con la tabla anterior.
(La distancia “X” se tiene que reducir).
4. Apriete la tuerca fijadora (2) y atornille la tuerca de la caja (1).
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AH06542
MATERIA: Bombas de reductores NP 907 622 40 y NP 940 048 40

(suministradas por la compañía “Kracht”)
(Bomba de presión piloto, bomba de aceite de reductores, bomba de circulación)
PROPOSITO: Aumentar la vida útil

Emisión de un nuevo tipo de anillos de sello del eje
(¡Mejora del producto!)
APLICACION: PC5500-6 (NP 15018; 15019; 15022; 15023; 15025; 15027; 15032; 15035; 15038;
15040 a 15046; 15048 a 15053; 15055; 15056; 15060; 15062)
CODIGO DE FALLA: J100AA
DESCRIPCION:
• Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de

seguridad del Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
• También se deben respetar las reglas de seguridad locales.
Revise el colador (35); debe estar limpio (ilustración 1). La suciedad y la pintura tienen que ser eliminadas.
Para aumentar la vida útil, se fabricó un nuevo tipo del sello del eje
(Posiciones 17 y 32 – NP 793 357 73) para las bombas antes mencionadas.
Al solicitar un sello de eje antiguo, se entregará automáticamente uno del tipo nuevo.
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Consejos para la instalación de los sellos del eje

• Engrase la parte interior y exterior de los sellos del eje antes de instalar (ilustración 3).
• Use las camisas de montaje de acuerdo con la ilustración 4.
• Para evitar la corrosión, cubra la superficie del adaptador y la superficie de la bomba (ilustración 2 y 3) con uno de
los siguientes tipos de grasa antes de montar la bomba en el adaptador.
- CASTROL OPTIMOL PASTE WHITE T
- STABYL L 120
No cierre el colador (35) con grasa.
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MATERIA: Bujes del cilindro hidráulico
CODIGO DE FALLA: H2Z6CA
DESCRIPCION:
• Ponga atención a la posición de los orificios de lubricación y a las

ranuras de lubricación al montar los bujes nuevos para asegurar una
lubricación adecuada y una máxima vida útil.
• Monte los bujes como se muestra en las páginas siguientes.
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MATERIA: Freno del reductor de giro fabricado por “Siebenhaar”
(Reductor de giro NP 902 550 40 y NP 925 864 40)
PROPOSITO: Consejos para cambiar el conjunto del freno
APLICACION: PC3000; PC4000; PC5500
CODIGO DE FALLA: 2600FA
DESCRIPCION:
Nota
En caso que falle un freno, recomendamos reconstruir el conjunto del freno de acuerdo con el procedimiento que se
proporciona a continuación.
Este método permite un cambio rápido y eficiente del conjunto completo del freno.
1.1 Kit de modificación para el reductor de giro NP 902 550 40
(PC4000-6 #08152; 08153; 08154)
2. Instrucciones para la modificación

2.1 Desensamblado
2.2 Ensamblado
3. Apéndice
3.1 Catálogo de repuestos página 991 - 0737
3.2 Catálogo de repuestos página 991 - 0715

AH07509
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AH07509
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(PC4000-6 #08152; 08153; 08154)

1 796 050 73 1 Adaptador
2 795 836 73 1 Freno de disco
3 972 122 1 Anillo de goma
4 516 354 98 1 Anillo de goma
5 501 532 98 1 Tapón de tubo de cabeza hexagonal
Después de la conversión, se aplica la página siguiente del Catálogo de Repuestos: 991 – 0737.

1 795 840 73 1 Adaptador
2 795 836 73 1 Freno de disco
3 972 122 1 Anillo de goma
4 516 354 98 1 Anillo de goma
5 501 532 98 1 Tapón de tubo de cabeza hexagonal
Después de la conversión, se aplica la página siguiente del Catálogo de Repuestos: 991 – 0715.
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2. Instrucciones para la modificación

2.1 Desensamblado
1. El aceite debe ser drenado completamente antes de modificar la caja de reductores, de acuerdo con el Manual de
Mantenimiento de la pala.
2. Saque todos los fittings del reductor para conectarlos posteriormente al nuevo adaptador.
3. Saque todos los tubos hidráulicos del freno.
• Desatornillar o retirar los tubos hidráulicos bajo presión de sus

conexiones es peligroso. Tenga cuidado que en caso de trabajar en el
freno (montaje, desmontaje), el freno y los tubos hidráulicos estén
despresurizados.
4. Retire todos los tornillos fijadores del motor y saque el motor del reductor.
5. Retire los 24 pernos fijadores (1) (M24 x 550) del reductor (1).
6. Retire los 4 pernos fijadores (2) (M16 x 360) del adaptador (3).
7. Con 2 tornillos de extracción suelte el adaptador (3).
8. Instale 2 orejas M16 en el adaptador (3).
9. Levante el adaptador (3) con el freno conectado con el dispositivo de levante adecuado.
Primero levante aprox. 150 mm.
• Si el reductor solar se levanta junto con el conjunto asegúrelo para que no

se caiga antes de levantarlo completamente.
• No abra el freno. PELIGRO DE ACCIDENTE. Bajo ninguna circunstancia

tiene que destornillar los tornillos marcados de rojo.
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2.2 Ensamblado
1. Centre el nuevo adaptador (1) con el anillo de goma puesto (4) en el engranaje y asegúrelo con 4 pernos
(M16x360).
2. Asegure el reductor con 24 pernos (M24 x 550) en la máquina.
3. Centre el nuevo freno pre-ensamblado (2) con el anillo de goma puesto en el adaptador y asegúrelo con 8 pernos
(M16 x 210).
4. Inserte el nuevo anillo de goma (3) en la ranura que se proporciona para este propósito en el pivote del motor. El
pivote del motor se tiene que introducir el soporte del disco. Centre el motor en el flange del motor y asegúrelo.
• Para evitar el desgaste prematuro en la unión de la ranura en espiral (eje de

accionamiento del motor/reductor), el espacio entre el motor y el reductor se
llena con aceite de acuerdo con el Manual de Mantenimiento.
5. Vuelva a instalar los fittings de aceite al engranaje y a los tubos hidráulicos al freno.
6. Llene la caja de reductores y freno con aceite de acuerdo con las instrucciones del Manual de Mantenimiento.
• Un nivel de aceite demasiado alto en la caja de frenos reduce la vida útil del freno.
Atornille el medidor, vea el detalle “A”. Retire el medidor.

El nivel de aceite debe estar
1. En la marca inferior del medidor en caso que el aceite esté frío.
2. En la marca superior del medidor en caso que el aceite esté caliente.
7. Conecte el freno al sistema hidráulico.
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MATERIA: Tren de rodaje apernado: Revestimiento protector en las placas del flange
PROPOSITO: Referencias para renovar el revestimiento protector
APLICACION: PC5500-6
DESCRIPCION:

Revise las superficies recubiertas por puntos que puedan estar dañados antes de ensamblar o de re-ensamblar. Los
2
puntos inferiores a 20 cm son aceptables.
En caso de daños mayores se tiene que renovar la superficie completa.
2
1. Puntos inferiores a 20 cm
- Retire cuidadosamente todas las partes sueltas de la superficie recubierta.
- Ensamble el tren de rodaje como se describe en el Manual de Ensamblado
2
2. Puntos mayores a 20 cm
- Retire cuidadosamente todo el revestimiento de la superficie.
- Cierre los orificios roscados con tapones (NP 932 313 40).
- Limpie el aceite y la grasa de la superficie.
- Pula la superficie con un esmeril vibrador (grano de papel lija 60).
Si está disponible la limpieza por chorro, esto se podría hacer alternativamente de acuerdo con la hoja de datos
adjunta.
- Limpie la superficie con paños especiales para el polvo (NP 932 911 40).
- Prepare y use el revestimiento protector de acuerdo con la hoja de datos adjunta.
• Para aplicar el revestimiento en la superficie se tiene que usar rociado de aire

convencional (ni brocha ni rodillo).
• El espesor de la capa seca prescrito es de 75 µm, de acuerdo con el espesor de capa
húmeda de 125 µm.
• El curado es una función de la temperatura, humedad y flujo de aire.
La película mostrará el curado total en 5 días a 20°C y 7 días a 10°C (humedad relativa
entre 50 y 60%)
• Se necesitan dos tamaños de paquetes (NP 674 997 40) para renovar todo el
revestimiento de un tren de rodaje.
AH07526
DESCRIPCION Un primer de silicato de zinc metálico alcalino flotante de bajo VOC de dos componentes
DEL PRODUCTO
USOS DESTINADOS Como un primer resistente a la corrosión de alto rendimiento para ser utilizado en
sustratos de acero correctamente preparados en situaciones de construcción nuevas.
Adecuado para ser usado donde se requiere un agarre de alta fricción de acuerdo con TL
918 300, Página 85.
INFORMACION PRACTICA Color Gris

PARA INTERZINC 697 Nivel Bruto Matt
Sólidos de Volumen 60%
Espesor Típico 75 micrones (3 mils) seco equivalente a 125 micrones (5 mils)
húmedo
2
Cobertura Teórica 8 m /litro a 75 micrones d.f.t. y sólidos de volumen
establecidos de 321 pies cuadrados/galones americanos a 3
mils d.f.t. y sólidos de volumen establecidos
Cobertura Práctica Permite factores de pérdida apropiados
Método de Aplicación Rociado de Aire, Brocha, Rodillo
Tiempo de Secado
Intervalo de sobre-
Secado revestimiento con
Temperatura Secado al Contacto revestimientos superiores
Resistente recomendados
Mínimo Máximo
5°C (41°F) 45 minutos 4 horas N/A N/A
15°C (59°F) 30 minutos 1 ½ horas N/A N/A
25°C (77°F) 25 minutos 45 minutos N/A N/A
40°C (104°F) 15 minutos 30 minutos N/A N/A
Los tiempos de secado dependen de las condiciones ambientales. La cifras antes
indicadas han sido determinadas a la temperatura indicada y humedad relativa de 60%.
DATOS Punto de Base (Parte A) Polvo (Parte B) Mezclado

REGULATORIOS Inflamación <100°C (212°F) N/A <100°C (212°F)
Peso del Producto 3.62 kg/l (30.2 lb/gal)
VOC 0 g/l (0 lb/gal) (Calculado)
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Interzinc 697
Silicato
Antiguamente: Redox SC 5115)
PREPARACION DE LA Todas las superficies a revestir deben estar limpias, secas y libres de contaminación.
SUPERFICIE Antes de aplicar pintura, todas las superficies se deben evaluar y tratar de acuerdo con
ISO 8504:1992.
El aceite o la grasa se deben remover de acuerdo con limpieza con solvente SSPC-SP1.
Observar estrictamente todos los estándares de limpieza es esencial para la aplicación

de revestimientos en base a agua.
Limpieza por Chorro Abrasivo
Limpie con chorro abrasivo a Sa2½ (ISO 8501-1:1988) o SSPC-SP6. Si se ha producido

oxidación entre el chorro y la aplicación de Interzinc 697, a la superficie se le debe volver
a aplicar el chorro al estándar visual especificado.
Los defectos en la superficie revelados por el proceso de limpieza por chorro se deben
esmerilar, limar o tratar de manera apropiada.
APLICACION Mezcla Interzinc 697 viene en 2 partes, un componente base de

Adhesivo líquido (parte A) y un Componente en polvo (Parte B).
El polvo (Parte B) se debe agregar lentamente al Adhesivo
Líquido (Parte A) mientras se agita con un agitador mecánico.
NO AGREGUE LIQUIDO AL POLVO. El material debe ser
filtrado antes de aplicar y se debe agitar constantemente en el
caldero durante el rociado. Una vez que la unidad se ha
mezclado se debe usar dentro de la duración del caldero de
trabajo especificado
Relación de Mezcla 1 parte (Parte A): 0.7 partes (Parte B) por volumen
1 parte (Parte A): 4 partes (Parte B) por peso
Vida Util de Trabajo 20°C (68°F)
del Caldero 8 horas
Rociado Sin Aire No adecuado
Rociado de Aire Recomendado Use sólo equipo apropiado
(Convencional)
Brocha Adecuado – sólo Típicamente se pueden alcanzar 50-75
áreas pequeñas micrones (2-3 mils)
Rodillo Adecuado – sólo Típicamente se pueden alcanzar 50-75
áreas pequeñas micrones (2-3 mils)
Diluyente NO USAR DILUYENTE
Limpiador Agua potable limpia,
International GTA991
Detenciones del No permita que quede material en las mangueras, pistola o
Trabajo equipo de rociado. Lave muy bien todo el equipo con agua limpia
seguido de International GTA991. Una vez mezcladas las
unidades de pintura no se deben volver a sellar y se recomienda
que después de detenciones prolongadas, recomenzar con
unidades recién mezcladas.
Limpieza Limpie todo el equipo inmediatamente después de usar con agua
limpia seguido de International GTA991.
Es una buena práctica lavar periódicamente el equipo de rociado

durante el transcurso del día. La frecuencia debe depender de la
cantidad rociada, de la temperatura y del tiempo transcurrido,
incluyendo las demoras.
Todo el material sobrante y los contenedores vacíos se deben

eliminar de acuerdo con las regulaciones/legislación regionales
apropiados.
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Interzinc 697
Silicato
(Antiguamente: Redox SC 5115)
CARACTERISTICAS DEL Aplique por rociado de aire. Lave muy bien el equipo con diluyente International 991, o
PRODUCTO alcohol, y luego con agua antes de usar. Para obtener la protección máxima del borde y
acumulación de película, se recomienda aplicar por rociado de aire. La aplicación con
otros métodos, ej.: brocha o rodillo, puede requerir más de una capa.
Con todos los revestimientos en base a agua, se requiere un cuidadoso control de las
condiciones de aplicación para asegurar un rendimiento de largo plazo. International
Protective Coatings tiene disponible un conjunto de procedimientos de trabajo
relacionados con la aplicación de pinturas en base a agua que están disponibles a
pedido.
Se debe adherir a los siguientes parámetros básicos:
El Interzinc 697 debe estar protegido del congelamiento en todo momento durante el
almacenamiento.
La temperatura mínima del acero para aplicación debe ser superior a 10°C (50°F), y de al
menos 3°C (5°F) por sobre el punto de condensación.
Idealmente, la humedad relativa durante la aplicación y curado se debe mantener entre

50 y 60%, de lo contrario los tiempos de secado y revestimiento aumentarán
severamente.
Un buen flujo de aire es esencial alrededor del objeto que se está pintando [velocidad
mínima del aire 0.1m/seg. (4 pulgadas/seg.)].
Areas menores que sean difíciles de ventilar se deben aplicar con brocha para evitar la
sobre-aplicación.
La aplicación por debajo de la temperatura mínima de formación de película (M.F.F.T.)

del revestimiento y/o una ventilación deficiente dará como resultado una baja
coalescencia de la película y dará como resultado una película fisurada que requerirá
remoción y re-aplicación.
La resistencia de temperatura máxima de secado continuo para Interzinc 697 es de

400°C (752°F).
El curado es una función de la temperatura, humedad y flujo de aire. Normalmente las

películas a 75 micrones (3 mils) de espesor de película mostrarán un curado total en 5
días a 20°C (68°F) y 7 días a 10°C (50°F).
COMPATIBILIDAD DE LOS El Interzinc 697 sólo se recomienda para aplicación en sustrato de acero correctamente
SISTEMAS preparado.
El Interzinc 697 normalmente no está revestido
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Interzinc 697
Silicato
(Antiguamente: Redox SC 5115)
INFORMACION Mayor información relacionada con los estándares industriales, términos y abreviaturas
ADICIONAL utilizados en esta hoja de datos se pueden encontrar en las siguientes secciones del
manual de datos de International Protective Coatings:
• Definiciones y Abreviaturas
• Preparación de la Superficie
• Aplicación de Pintura
• Cobertura Teórica y Práctica
Copias individuales de estas secciones de información están disponibles a pedido.
PRECAUCIONES DE Este producto está destinado sólo para ser usado por aplicadores profesionales en
SEGURIDAD situaciones industriales de acuerdo con las instrucciones que se proporcionan en esta
hoja, la Hoja de Datos de Seguridad del Material y el(los) contenedor(es), y no debe ser
utilizado sin consultar la Hoja de Datos de Seguridad del Material (MSDS) que
International Protective Coatings ha proporcionado a sus clientes.
Todo trabajo que involucre la aplicación y uso de este producto debe ser realizado en
cumplimiento con todos los estándares y regulaciones Sanitarios, de Seguridad y Medio
Ambientales nacionales aplicables.
En caso de soldar o de cortar con soplete metales revestidos con este producto, se
generará polvo y humos lo que requerirá el uso de equipo de protección personal
apropiado y ventilación de escape local adecuada.
En caso de dudas en relación a la idoneidad de uso de este producto consulte a

International Protective Coatings para mayor información.
TAMAÑO DEL PAQUETE Unidad de 1.4 litros Interzinc 697 Base 1 kg en un envase de 1 litro
Interzinc 697 Polvo 4 kg en un envase de 4 litros
PESO DEL EMBARQUE Para otros tamaños de paquete contáctese con International Protective Coatings
No. de Embarque U.N. No peligroso
Unidad de 1.4 litros 1.05 kg (2.31 libras) Base (Parte A) 4.36 kg (9.61 libras) Polvo
(Parte B)
ALMACENAMIENTO Duración 12 meses mínimo a 25°C (77°F). Sujeto a r e-inspección

posterior. Almacene en lugar seco y a la sombra y alejado de
fuentes de calor y fuego.
Liberación de Responsabilidad
La información contenida en esta hoja no intenta ser exhaustiva y cualquier persona que utilice el producto para cualquier propósito que no sea el que se
recomienda específicamente en esta hoja sin primero solicitarnos la confirmación por escrito en cuanto a la idoneidad del producto para el propósito destinado
lo hace bajo su propia responsabilidad. Cualquier garantía, si se otorga, o Términos y Condiciones de Venta específicos están contenidos en los Términos y
Condiciones de Venta Internacionales, copia de lo cual se puede obtener a solicitud. Aunque nos esforzamos por asegurar que toda la información que se
entrega sobre el producto (ya sea en esta hoja o por otro medio) es correcta, no tenemos control sobre la calidad o condición del sustrato o de los muchos
factores que afectan al uso y aplicación del producto. Por lo tanto, a menos que acordemos específicamente por escrito hacerlo, no aceptamos
responsabilidad alguna que surja del rendimiento del producto o por cualquier pérdida o daño (que no sea la muerte o lesiones a las personas que sean
resultado de alguna negligencia de nuestra parte) que surjan del uso del producto. La información contenida en esta hoja está sujeta a ser modificada cada
cierto tiempo a la luz de la experiencia y de nuestra política de desarrollo continuo del producto.
Es responsabilidad del usuario revisar que esta hoja esté actualizada antes de usar el producto. Fecha de emisión: 28/05/2004
Copyright © International Paint Ltd. e International son marcas registradas.
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MATERIA: Accionamiento de la oruga
PROPOSITO: Protección completa del accionamiento de la oruga
APLICACION: PC5500-6 (NS 15026 y superiores)
CODIGO DE FALLA: L510FA
DESCRIPCION:

Para trabajo pesado, recomendamos instalar la protección completa del accionamiento de acuerdo con los siguientes
planos.
1. Protección de la caja de reductores (NP 946 692 40)
2. Protección del motor (NP 936 640 40)

(sólo para palas con accionamiento diesel con reductores de traslado L&S)
AH08503
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AH08503
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• Instale las 4 placas intermedia (02) usando pernos nuevos (03) y golillas (04) (retire los pernos respectivos de la
caja de reductores).
• Instale la caja protectora (01) usando los pernos (05) como se muestra.
• Ponga atención a las mangueras hidráulicas.
AH08503
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01 946 685 40 2 Caja protectora
02 946 684 40 4 Placa intermedia
03 518 354 98 20 Perno
04 255 056 40 20 Golilla
05 517 876 98 24 Perno
06 621 707 40 24 Camisa elástica
07 501 133 98 24 Tuerca
08 255 057 40 24 Golilla
AH08503
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• Instale las placas intermedia (01) usando pernos (07)

(los pernos existentes tienen que ser reemplazados).
• Instale la protección del perno (04) con pernos (07) (no es necesario instalar la protección de la caja de
reductores);
• Ahora instale el conjunto de la protección del motor usando los pernos (08); las golillas (9) y las tuercas (10).
• Ponga atención en las mangueras hidráulicas.
AH08503
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(sólo para reductores entregados por L&S – NS 15026 y superiores)

01 936 639 40 2 Placa intermedia
02 936 631 40 1 Protección izquierda del motor
03 936 632 40 1 Protección derecha del motor
04 936 647 40 2 Protección del perno reductor de traslado
05 936 641 40 2 Cubierta
06 936 642 40 6 Cubierta
07 517 967 98 40 Perno
08 304 331 99 20 Perno
09 316 213 99 40 Golilla
10 332 359 99 20 Tuerca
11 307 800 99 20 Tuerca
12 324 741 40 2 Tapón
AH08503
MATERIA: Parabrisas
APLICACION: PC4000; PC5500, PC8000
CODIGO DE FALLA: 5532PB
DESCRIPCION:

• También se deben observar las reglas de seguridad locales.
Un patrón de orificios diferente se utiliza desde Enero de 2007 para el marco del parabrisas. Ofrecemos dos tipos de
parabrisas para cambiar el parabrisas dañado.
1. Parabrisas con orificios de montaje en el marco y

2. Parabrisas sin orificios de montaje.
Recomendamos utilizar el parabrisas con patrón nuevo de orificios en el marco, también para palas entregadas antes de
2007.
Ventajas:
• Sólo un accesorio de los nuevos orificios en la cabina.
• En caso de un nuevo cambio de parabrisas se pueden utilizar los mismos orificios.
AH08504
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Pos. No. de Parte Descripción

12 mm; verde;
769 528 73
perforado
01
12 mm; verde; no
797 251 73
perforado
Pos. No. de Parte Descripción

12 mm; verde;
793 739 73
perforado
12 mm; verde; no
797 253 73
perforado
19 mm; con protector
01
796 564 73 de láminas anti astillas;
perforado
19 mm; con protector
797 254 73 de láminas anti astillas;
no perforado
AH08504
MATERIA: Estructura de acero
PROPOSITO: Procedimiento para reparar con soldadura
APLICACION: PC3000-6; PC4000-6; PC5500-6, PC8000-6
CODIGO DE FALLA: 7100FE
DESCRIPCION:

Contenido
1. Introducción
2. Medidas Generales de Protección
3. Pasos del procedimiento de reparación con soldadura
4. Selección de electrodos y electrodos de soldadura apropiados
4.1 Selección de electrodos apropiados
4.2 Selección de electrodos de soldadura apropiadas
5. Preparación de la parte defectuosa
6. Reparación con Soldadura
7. Pos-calentamiento
8. Inspección de la Reparación
AH08507
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1. Introducción
Las reparaciones con soldadura pueden provocar serios daños a toda la estructura si se realizan de manera
incorrecta. Por lo tanto, recomendamos consultar a su Organización de Servicio Komatsu para evitar
procedimientos de soldado incorrectos. Si encuentra fisuras en la construcción de acero de su excavadora,
informe al departamento de servicio lo antes posible. Adjunte información adecuada (fotografías, planos de
catálogo, etc.) que muestren la ubicación y naturaleza de la fisura.
2. Medidas Generales de Protección

Las operaciones de soldado pueden provocar daños a los componentes electrónicos (Computadores, Unidades
de Control, Sensores, etc.) si la corriente de soldado tiene contacto con estas unidades. Por lo tanto, es
necesario implementar medidas protectoras antes de reparar con soldadura.
1. Observe las regulaciones de seguridad y de prevención de incendios correspondientes. Pida asesoría a

Electricistas autorizados para todos los aspectos relacionados con los sistemas de alto y medio voltaje.
2. Antes de reparar con soldadura, se debe hacer una revisión del área y cumplir con todas las
consideraciones de seguridad tales como estanques de combustible, depósitos de aceite hidráulico,
líneas de aceite, cables eléctricos y materiales sintéticos.
3. Corte los interruptores principales de la batería y los disyuntores, consulte el Manual de Operación de la
Excavadora para mayor información.
4. Conecte la tierra de soldado directamente a la parte que está reparando. No permita que la corriente de
soldado pase a través de los rodamientos. La corriente de soldado podría producir arco en los
rodamientos, provocando serios daños al rodamiento.
3. Pasos del procedimiento de reparación con soldadura

1. Limpie la parte dañada o el área que va a reparar.
2. Inspeccione visualmente el área gastada o fracturada y/o realice una prueba no destructiva.
3. Determine el tipo de material que va a reparar.
4. Determine el electrodo de soldado o el cable de soldado y el proceso a utilizar.
5. Precaliente antes de soldar.
6. Suelde utilizando las técnicas de soldado apropiadas.
7. Pos-caliente.
8. Revise la reparación con soldadura.
AH08507
Página 3 de 9
4. Selección de electrodos y varillas de soldadura apropiados

Tabla 1: Los componentes que se muestran en las ilustraciones 3 y 4 están hechos de seis materiales
diferentes (a, b, c, d, e o f) como se muestra en la tabla siguiente.
4.1 Selección de electrodos de soldadura apropiados

Tabla 2: Los siguientes electrodos de soldadura se requieren para reparar con soldadura.
Tabla 3: Tipos de electrodos de soldado a utilizar para los diferentes materiales (a a f).
AH08507
Página 4 de 9
Ejemplo: Selección del electrodo de soldadura correcto para reparar con soldadura una fisura en la unión
soldada entre el material (a) y (c). La tabla 4 muestra el electrodo correcto con número de clave 4
en el campo de color rojo.
Tabla 4
4.2 Selección de varillas de soldadura apropiadas

Tabla 5: Los siguientes cables de soldadura se requieren para reparar con soldadura.
Tabla 6: Tipos de cables de soldadura a utilizar para los diferentes materiales (a a f).
AH08507
Página 5 de 9
5. Preparación de la parte defectuosa

• Limpie toda la grasa, aceite, pintura, humedad, suciedad, óxido, material de desecho u otros
materiales del área fracturada o de la parte gastada que podrían perjudicar una soldadura.
• Inspeccione cuidadosamente las áreas fracturadas con pruebas no destructivas tales como
inspección de partículas magnéticas o tinta penetrante.
• Al eliminar las fisuras, se debe hacer una ranura en V con un ángulo de 30° a 45°. Retire el
material defectuoso hasta la parte inferior de la fisura.
Ilustración 1
Use electrodos recién sacados de un contenedor nuevo o de un horno. Seque los electrodos de acuerdo
con las instrucciones del fabricante.
Precalentar la parte antes de prepararla para la reparación con soldadura es fundamental para reducir el
impacto térmico. La temperatura de precalentamiento depende de la composición del material, ver tabla 7
para la temperatura requerida. Mida la temperatura al lado de la junta a una distancia igual al espesor de la
lámina de metal usando dispositivos indicadores de temperatura apropiados.
Tabla 7
AH08507
Página 6 de 9
6. Reparación con Soldadura
• Todas las reparaciones con soldaduras deben ser hechas por soldadores
calificados y experimentados.
• Proporcione el equipo necesario como ropa adecuada, elementos de protección
para la cabeza, sistemas de escape o respiradores, y si es necesario, plataformas
para un acceso seguro al área de reparación.
• Es importante mantener la temperatura de precalentamiento de acuerdo con la tabla 7 durante la

reparación.
• La temperatura de entrepaso nunca debe exceder el valor máximo permitido que aparece en la
tabla 3. Mida la temperatura al lado de la junta a una distancia igual al espesor de la lámina de
metal usando dispositivos indicadores de temperatura adecuados.
• Todas las fisuras que atraviesen el material principal requerirán soldado por ambos lados, ver
ilustración 1. El Boletín de Servicio No. 21-594 contiene instrucciones para hacer un “Man Hole”
necesario para reparar con soldadura desde el interior de la pluma o del brazo.
• Al soldar en posición vertical siempre suelde usando la técnica para soldar verticalmente. El
soldado de paso múltiple correctamente aplicado es el procedimiento requerido, ilustración 2.
• Utilice un cincel con punta roma (C) para calafatear los cordones de soldadura (A y B) con la pared
de la ranura antes de soldar el espacio entre los cordones (A y B). Repita el calafateo de los
cordones (A y B) en cada capa de soldadura.
Ilustración 2
• Una vez comenzada la reparación precalentando y soldando, la parte se debe trabajar hasta
terminarla.
• Una técnica de reparación recomendada es embadurnar la ranura con metal de soldadura. El
embadurnamiento es la adición de una o más capas de metal de soldado a la cara de la unión o
superficies que va a soldar.
AH08507
Página 7 de 9
• Después de terminar el soldado, revise la reparación por si tuviera algún corte en la parte inferior,
diferencia de nivel o cualquier otra discontinuidad tipo muesca mientras aún se encuentre a
temperatura de precalentamiento. En este momento haga las reparaciones necesarias.
• Después que la reparación se enfría, esmerile las reparaciones soldadas usando material de
esmerilado de grano 36 o más fina. Todas las marcas de esmerilado se deben hacer en paralelo a
la dirección de la tensión principal, dentro de lo posible. Asegúrese de que haya una transición
suave entre el metal de soldadura y la placa principal.
7. Pos-calentamiento
• Mantenga la temperatura de precalentamiento de acuerdo con la tabla 7 por al menos 15 minutos
después de terminar la reparación con soldadura y luego enfríe lentamente el área reparada,
consulte la tabla 3 para la caída por hora de la temperatura máxima permitida.
8. Inspección de la Reparación
• Inspeccione la soldadura completada después que su temperatura haya alcanzado la temperatura
ambiente con procedimientos no destructivos como tinta penetrante, o inspección de partículas
magnéticas e inspección ultrasónica, si fuese posible.
• Se debe hacer una inspección final de la reparación con soldadura después de 24 horas para
detectar fisuras inducidas por oxígeno.
• Si se encuentran defectos en la superficie, elimínelos esmerilando a una profundidad máxima de
1.5 mm. Los defectos mayores se tienen que eliminar de acuerdo con los procedimientos de
reparación que se describen en las páginas anteriores. Pula las soldaduras de modo que se unan
con el material principal. Toda soldadura por puntos también requiere de un precalentamiento y
pos calentamiento.
• No se recomienda soldar en las placas de refuerzo ya que la tensión principal

se mantendrá ∼flotará∼
∼ a través de la estructura de acero independiente de
cuántas placas adicionales se apliquen a la estructura.
AH08507
Página 8 de 9
Ilustración 3
AH08507
Página 9 de 9
Ilustración 4
AH08507
MATERIA: Bujes del equipo de trabajo y en el tren de rodaje
PROPOSITO: Procedimiento de revisión de desgaste
APLICACION: PC3000-1; PC300-6; PC4000-6; PC5500-1; PC5500-6;

PC8000-1; PC8000-6
DESCRIPCION:
• Antes de realizar alguna reparación, lea todas las instrucciones de seguridad

del Manual de Operación y Mantenimiento de su pala.
• Para el montaje de los bujes, consulte también el Parts & Service News
AH06545.
1. Bujes del equipo de trabajo

2. Bujes entre el bastidor de orugas apernado y el tren de rodaje
(depende de la ejecución)
AH8508
Página 2 de 3
1. Bujes del equipo de trabajo
Ilustración 1
Ejemplo para determinar la separación de los bujes del cilindro de la pluma

(El procedimiento para los demás bujes del equipo de trabajo es el mismo)
1. Ponga el equipo de trabajo en el piso como se muestra en la ilustración 1.
2. Levante un poco el equipo de trabajo del piso.
3. Haga una línea con un marcador desde el rodamiento de la pluma hasta el barril del cilindro de la pluma (a = 30
cm).
4. Haga una 2ª línea con un marcador desde el rodamiento de la pluma hasta el vástago del pistón del cilindro de la
pluma (b = 30 cm).
5. Hunda el equipo de trabajo en el piso hasta que las cadenas en “c” apenas se separen del piso.
6. Mida las distancias en “a” y “b”.
• Recomendamos renovar los bujes si la separación alcanza el valor de aprox. 3

mm.
AH08508
Página 3 de 3
2. Bujes entre el bastidor de orugas apernado y el tren de rodaje
1. Posicione la máquina en una posición que el bastidor

de orugas se pueda separar del piso.
4. Suba el bastidor de orugas lentamente del piso hasta

que el reloj comparador deje de moverse.
Registre la medición.
• Recomendamos renovar los bujes si la separación alcanza un valor de

aproximadamente 3 mm.
AH08508
Documentación del proveedor
9 DOCUMENTACION DEL
PROVEEDOR
Versión 2009/2 PC5500-6 9-2

Documentación del proveedor
Contenidos de este capítulo:
AVANTI HYTORQUE
Versión 2009/2 PC5500-6 9-3

Tabla de Contenidos
Manual de Operaciones SERIE XXI/Avanti/Stealth
SECCION I
INSTRUCCIONES IMPORTANTES DE SEGURIDAD
SECCION II 2.1 Presión de Trabajo

ANTES DE USAR 2.2 Conexiones Hidráulicas
2.3 Conexiones Eléctricas
2.4 Conexiones de Aire
SECCION III 3.1 General

OPERACION 3.2 Como Conectar el Sistema
3.3 Cambio de Dirección de Mando
3.4 Brazo de Reacción XXI/Avanti
3.5 Ajustes de Torque
3.6 Ajuste de Presión de la Bomba
3.7 Procedimientos de Apriete
3.8 Cómo Operar los Sistemas XXI, Avanti & Stealth
3.9 Procedimientos de Aflojamiento
SECCION IV 4.1 Preparación y Operación de la Herramienta

USE CON 4.2 Tensado de
GOLILLA Y TUERCA DE 4.3 De-tensado
ABRAZADERA 4.4 Lubricación de
4.5 Tensado de la ABRAZADERA-TUERCA
4.6 De-tensado de la Abrazadera-Tuerca
4.7 Lubricación de la Abrazadera
SECCION V 5.1 Información General

OPERACION 5.2 Conexiones Hidráulicas
PAQUETES DE POTENCIA 5.3 Antes de Usar
HYTORC 5.4 Operación de la Bomba Eléctrica
5.5 Operación de la Bomba de Aire
5.6 Bomba Automática
5.7 Activación con Sistema Automático
SECCION VI Dimensiones de la Herramienta y Lista de Partes

INFORMACION DE UTILIDAD Procedimiento de Torque Probado en Terreno
Cuadro de Conversión de Presión/Torque y Presión/Carga
Torque Recomendado para Pasadores ASTM A193 Grado B7
PRESENTACION DEL HYTORC DE NUEVA GENERACION
¡Gracias por comprar el NUEVO HYTORC FREEDOM LINE!

Este manual está diseñado para entregarle el conocimiento básico requerido para operar y mantener su equipo
de apernado HYTORC. Lea con mucho cuidado este manual y siga las instrucciones. Si tiene alguna pregunta
relacionada con el equipo de apernado HYTORC, llámenos al 201-512-9500 o contáctenos en
hytorsales@hytorc.com.
Su compra del equipo de apernado HYTORC le da derecho a los siguientes servicios sin costo adicional para
usted.
Capacitación en terreno gratis para la aplicación y operación de su equipo de apernado HYTORC.
Capacitación semestral
Inspección anual sin costo de la herramienta
Herramientas de reemplazo en caso de falla cubierta por la garantía
Asistencia de ingeniería gratuita llamando al 1-800-FOR-HYTORC o a nuestra oficina internacional
Especialistas en equipos de apernado HYTORC disponibles en todo el mundo para su conveniencia. En caso
que requiera asistencia, contáctenos para obtener información de nuestro especialista local.
Garantía en todo el mundo
El equipo de apernado HYTORC está diseñado de acuerdo con los últimos estándares tecnológicos y va
acompañado de nuestra garantía exclusiva:
“¡SI SE ROMPE EN CONDICIONES DE USO NORMAL, LO ARREGLAMOS GRATIS!”
Si su equipo de apernado HYTORC no puede ser reparado en terreno, tendrá un equipo de reemplazo SIN
COSTO, si lo solicita y si está cubierto por la garantía.
Política de Servicio al Cliente
Al comprar las Máquinas de Torque , (pasadas, actuales o futuras), está
adquiriendo la última tecnología y un servicio local e internacional de por vida:
Seguridad, Capacitación SIN COSTO para el Usuario al Recibir la Mercadería

Seguridad, Capacitación Semestral SIN COSTO para el Usuario
Seminario Anual sobre Seguridad SIN COSTO con sólo Registrarse
Herramientas de Reemplazo SIN COSTO en caso de Falla del Producto en Garantía
Consultas Sobre Torque/Tensión/Seminarios SIN COSTO
Supervisión de Media Jornada para el Primer Uso SIN COSTO
Inspección Anual del Producto SIN COSTO a Pedido
Demostración del Producto SIN COSTO
(Todos los Servicios Antes Mencionados NO incluyen gastos de traslado)
REPARACIONES:
Todas las reparaciones están garantizadas por 6 meses
Las reparaciones están sujetas a costos de mano de obra y repuestos como se señala en
la Lista de Precios oficial de , de fecha 1 de enero de 1999, adjunta
Todas las reparaciones en garantía son LIBRES de Cargos, incluyendo flete de retorno.
(La garantía de es de 12 meses)
Todas las partes que se cambien por nuevas serán devueltas al cliente para inspección
ARRIENDO DE HERRAMIENTAS:
Se aplicará un 50% de descuento en todos los arriendos en las próximas compras
La capacitación al usuario en el primer arriendo es SIN costo
Flete de retorno LIBRE de cargos
Las herramientas en arriendo están garantizadas y sujetas al sistema de Herramientas de
Reemplazo SIN COSTO
Política de Herramientas de
Satisfacción Total Garantizada o llame al

1-800-FOR-HYTORC
Todos los pagos se deben hacer a:
Div. UNEX Corporation

333 Rte 17N, MAHWAH, NJ 07430, USA
Tel (201) 512-9500 Fax (201) 512-0530
www.hytorc.com
INTRODUCCION
Las herramientas HYTORC son multi-propósito. Se pueden usar como equipo de apernado de precisión en
tuercas convencionales en espacios abiertos o cerrados. También se pueden usar como equipos tensores sin
brazo de reacción, cuando se utilizan con golilla HYTORC o Abrazadera HYTORC con Tensor
Mecánico Accionado Hidráulicamente.
SECCION I
INSTRUCCIONES IMPORTANTES DE SEGURIDAD
Las herramientas HYTORC están diseñadas para brindar seguridad a los operadores. Sin embargo, son
herramientas poderosas y se deben tomar ciertas precauciones para evitar accidentes o lesiones. Los
siguientes consejos le serán de utilidad.
LEA TODAS LAS INSTRUCCIONES
MANTENGA EL AREA LIMPIA Y BIEN ILUMINADA
CONSIDERE EL ENTORNO DEL AREA Nunca se deben usar bombas eléctricas en una atmósfera
DE TRABAJO que se considere potencialmente volátil. Si tiene alguna
duda, utilice una bomba de aire.
Tenga presente: El contacto metal con metal puede producir chispas. Tome las precauciones.
EVITE EL ACCIONAMIENTO El control remoto de la bomba debe ser operado por un

ACCIDENTAL DE LA HERRAMIENTA operador designado y asegurarse de tener “TODO
DESPEJADO” antes de comenzar y evitar un accionamiento
accidental de la herramienta.
MANTENGASE ALEJADO DURANTE En la mayoría de los casos, la herramienta puede operar

LA OPERACION con “manos libres”. Si la herramienta se debe resetear
durante la operación de apernado, asegúrese que el
operador del control remoto esté atento a apagar la bomba.
¡NOTA IMPORTANTE: NUNCA SOSTENGA LA HERRAMIENTA DURANTE LA OPERACIÓN!
PROTECCION ANTE DESCARGA Asegúrese que la bomba esté debidamente conectada a

ELECTRICA tierra y de utilizar el voltaje adecuado.
GUARDAR LA HERRAMIENTA EN Cuando no se utilicen, las herramientas y accesorios se

FORMA APROPIADA deben guardar correctamente para evitar su deterioro.
USE LA HERRAMIENTA CORRECTA Utilice las herramientas y accesorios adecuados para las
* Consulte nuestra tabla de aplicaciones.
torque/carga recomendada
ELEMENTOS DE SEGURIDAD Al manipular/operar el equipo hidráulico, use guantes,

APROPIADOS casco, zapatos de seguridad, antiparras y ropa adecuada.
TRANSPORTE DEL EQUIPO No utilice mangueras hidráulicas, placas giratorias, cables

de poder o remotos de la bomba como medio para
transportar el equipo.
SECCION I
INSTRUCCIONES IMPORTANTES DE SEGURIDAD -continuación de la página anterior-
MANGUERAS No tuerza las mangueras. Revise y cambie si están
dañadas.
REFUERZOS Y PLACAS DE Todas las herramientas están equipadas con refuerzos y/o
CUBIERTAS placas de cubierta para evitar el contacto con las partes
móviles. No utilice las herramientas sin estas cubiertas de
seguridad. Si hay cubiertas faltantes o dañadas, cámbielas
inmediatamente.
MANTENIMIENTO DE LAS Para mejores resultados, inspeccione las herramientas,

HERRAMIENTAS paquetes de potencia, conectores, líneas eléctricas y
accesorios por daños visuales antes de cada uso. Siempre
siga las instrucciones para el mantenimiento apropiado de
la herramienta y de la bomba.
ALERTA DE SEGURIDAD No utilice equipos eléctricos que puedan afectar alguna

sustancia.
ANTES DE OPERAR Asegúrese que todos los conectores hidráulicos estén bien
conectados. Verifique que las mangueras hidráulicas no
estén torcidas. Asegúrese que el mando cuadrado y su
retén estén total y seguramente enganchados.
ANTES DE USAR (si se usa con brazo Antes de colocar su herramienta en la aplicación, realice el
de reacción) ciclo para asegurarse de que funcione correctamente. Si
usa el modo de torque, ubique un punto de reacción sólido
y seguro. Asegúrese que el brazo de reacción esté
firmemente conectado y posicionado hacia la misma
dirección que el mando cuadrado. Asegúrese que las
mangueras hidráulicas estén libres del punto de reacción.
Presurice el sistema momentáneamente; si la herramienta
tiende a “arrancarse” o a “resbalarse”, deténgase y ajuste el
brazo de reacción en una posición sólida y segura.
NOTA: Permanezca alejado del brazo de reacción durante la operación y nunca ponga partes de su
cuerpo entre el brazo de reacción y la superficie de reacción.
SIEMPRE UTILICE ACCESORIOS DE Utilice accesorios HYTORC genuinos. Utilice accesorios del
CALIDAD tamaño correcto y conéctelos correctamente. Manténgase
alejado de todos los accesorios móviles durante la
operación.
NO APLIQUE FUERZA No golpee el equipo de apernado o sus accesorios con

objetos duros. Esto podría provocar una falla o rotura.
SIEMPRE PREGUNTE Contáctese con HYTORC para cualquier pregunta

relacionada con nuestros equipos o sus necesidades de
aperando. La seguridad siempre es la prioridad número
uno.
SECCION II
INSTRUCCIONES ANTES DE USAR SU NUEVO HYTORC
LEA CON CUIDADO: La mayoría de las fallas que se producen en los equipos nuevos se deben a una
operación y/o programación incorrectas.
PREPARACION: Retire el equipo HYTORC de su embalaje.
INSPECCION: Revise visualmente todos los componentes por si hubieran sufrido algún daño durante el
transporte. Si encuentra daños, informe inmediatamente a HYTORC.
2.1 Presión de Trabajo La presión de trabajo

máxima de la herramienta es de 10.000 PSI (700kg/cm2,
690 Bar). Asegúrese que todo el equipo hidráulico
tenga una capacidad nominal para presión de
operación de 10.000 PSI. Para ajustar la presión de la
bomba para los modelos XXI a 10.000 PSI tanto para
avance como para retracción, ubique la válvula
selectora debajo de los acopladores. Gire el tornillo
central a la izquierda hasta que tope. Apriete la tuerca
fijadora. Para los modelos Avanti & Stealth, gire el
tornillo central a la derecha hasta que tope. Apriete la
tuerca fijadora para ajustar la presión a 1.500 PSI para
retracción.
2.2 Conexiones Hidráulicas Con bombas más antiguas (SST-10,

SST-20), el lado de retracción del sistema puede permanecer
presurizado después que la bomba se ha apagado. Esta presión
atrapada hace imposible poder soltar los accesorios del lado de
retracción con la mano. Para liberar la presión, encuentre los
orificios de anulación manual de 5/16 en el extremo de los
solenoides negros en la bomba. Con un electrodo de soldadura,
llave Allen o dispositivo similar, presione en los extremos de ambos
solenoides, uno a la vez, y la presión residual se liberará. Ahora,
todos los accesorios se pueden volver a apretar con la mano. Las
mangueras y los acopladores deben estar libres y sin obstrucciones
antes y durante la operación de la herramienta. El impacto externo
en los acopladores puede romper los accesorios.
Los modelos actuales de bomba están equipados con un alivio de presión automático. Nunca
desconecte o conecte alguna manguera hidráulica o accesorios sin primero descargar la llave y la
bomba. Revise dos veces la lectura del medidor para asegurarse de que la presión se haya liberado.
Al conectar con acoplamientos de desconexión rápida, asegúrese que los acoplamientos estén
completamente enganchados. Las conexiones con roscas como los accesorios y medidores deben
estar limpias y bien apretadas y sin fugas.
PRECAUCION:Los accesorios con roscas sueltas o inadecuadas pueden ser potencialmente peligrosos
si están presurizados. Un sobreapriete severo puede provocar una falla prematura en las roscas.
Nunca tome, toque o tenga contacto con una fuga de presión hidráulica. El aceite que escapa puede
penetrar en la piel y provocar lesiones.
SECCION II
INSTRUCCIONES ANTES DE USAR SU NUEVO HYTORC -continuación de la página
anterior-
2.3 CONEXIONES ELECTRICAS Asegúrese de contar con la potencia necesaria para evitar una
falla del motor o una sobrecarga eléctrica peligrosa. Cerciórese de que la placa de identificación del
motor tenga el amperaje requerido. No use una bomba eléctrica si el enchufe eléctrico no tiene tres
patas. Reduzca el largo de las extensiones y asegúrese que tengan el tamaño del cable adecuado, con
conectores de tierra. La extensión de hasta 50 pies debe ser AWG #10.
PRECAUCION:Los motores eléctricos pueden generar chispas. No opere en una atmósfera explosiva o
en presencia de líquidos conductivos. En su lugar utilice una bomba de aire.
2.4 CONEXIONES DE AIRE Asegúrese de contar con un flujo de aire suficiente de 80 psi (50 cfm) para
operar su bomba neumática. Un flujo de aire inadecuado puede dañar el motor de la bomba. Para
mejores resultados, utilice una manguera de aire con un diámetro superior a 3/4".
El uso de un lubricador regulador de filtro (FRL) es altamente recomendado (diagrama que se muestra a
continuación).
1. Ajuste el flujo a 1-2 gotas por minuto.

2. Llene hasta la mitad con aceite hidráulico grado 46 que se proporciona.
SECCION III
OPERACION Apriete de Tuercas Convencionales
3-1 General Todas las herramientas HYTORC vienen completamente ensambladas y listas para ser
usadas. Se recomienda utilizar un Paquete de Potencia Hidráulica HYTORC con sus herramientas
HYTORC para dar velocidad, presión y portabilidad lo que hace que su SISTEMA HYTORC sea más
eficiente y preciso.
La precisión del sistema de su herramienta HYTORC es de +-3% basado en las especificaciones del
fabricante. Esta precisión se puede certificar por medio de una calibración de HYTORC o de cualquier
otra entidad de calibración calificada cuyo programa cumpla con el Instituto Nacional de Estándares y
Tecnología (N.I.S.T.). Al utilizar un medidor calibrado aumenta la precisión de su SISTEMA HYTORC.
3.2 Cómo conectar el SISTEMA El cabezal de la llave y el paquete de potencia están conectados
por un conjunto de manguera de línea doble a presión de operación de 10.000 PSI (estallido de 40.000
PSI). Cada extremo de la manguera tiene un conector macho y un conector hembra para asegurar la
interconexión adecuada entre la bomba y el cabezal de la llave.
IMPORTANTE: Para evitar un desperfecto en la herramienta, no invierta los conectores.
Conecte la manguera de línea doble a la placa giratoria como se muestra a continuación. Asegúrese
que los acopladores machos estén conectados a los acopladores hembra. Durante la operación, revise
la conexión para asegurarse de que los acopladores no estén sueltos. Asegúrese que los conectores
estén totalmente enganchados y atorníllelos muy bien.
SECCION III
OPERACION Apriete de Tuercas Convencionales -continuación de la página anterior-
3-3 Cambio de Dirección de Accionamiento
Herramientas Avanti Para retirar el mango cuadrado, desenganche el conjunto del retén del
accionamiento presionando el botón redondo de retención y tirando suavemente el extremo cuadrado
del accionamiento cuadrado. El accionamiento cuadrado se saldrá. Para insertar el accionamiento en
la herramienta, ponga el accionamiento en la dirección deseada, enganche la ranura del accionamiento
y la ranura de trinquete, luego, gire el buje hasta que se enganche en la ranura de la caja. Empuje el
accionamiento hacia el trinquete. Presione el botón de retén del accionamiento, enganche el retén con
el accionamiento y suelte el botón para bloquear.
El diagrama de la derecha ilustra la dirección que el

accionamiento cuadrado debe enfrentar para apretar o
soltar un sujetador del lado derecho estándar.
Herramientas Stealth Las herramientas Stealth utilizan eslabones de trinquete intercambiables. Para
apretar, simplemente enganche la tuerca con el lado derecho del eslabón hacia abajo. Para soltar, el
lado izquierdo del eslabón mira hacia abajo. El eslabón de trinquete se puede sacar del cabezal Stealth
tirando el cabezal de potencia mientras presiona el botón que se muestra a continuación.
3-4 Brazo de Reacción La Avanti se puede usar con un brazo de reacción universal ajustable en
360 grados.
Asegúrese que la ranura del brazo de reacción

esté completamente enganchada en la ranura del
accionamiento cuadrado. Asegure la posición
apretando el tornillo de ajuste en el brazo de
reacción.
*SIEMPRE UTILICE UN MANGO DE SEGURIDAD

SECCION III
3-5 Ajuste del Torque
Una vez que el SISTEMA esté completamente conectado y la fuente de poder esté disponible, es
momento de ajustar la presión de la bomba al nivel necesario para realizar su trabajo. Al apretar, utilice
las especificaciones del fabricante para determinar el valor de torque requerido. El Apéndice I – que se
presenta sólo como guía para comparación – entrega los valores de torque típicos especificados para
los sujetadores más comunes. La secuencia de torque varía de una planta a otra e incluso dentro de
una misma planta puede variar dependiendo del material de la empaquetadura y de otros factores.
Siempre observe los procedimientos que se apliquen en un lugar de trabajo.
Siempre consulte la tabla de conversión de torque que viene con la herramienta.
3-6 Ajuste de la Presión en la Bomba
Para ajustar la presión en la bomba, siga este procedimiento.
1. Suelte el anillo de bloqueo ranurado debajo de la manilla en

“T” en el regulador de presión externa de la bomba. Luego
gire la manilla en “T” en el sentido contrario a las manecillas
del reloj hasta que gire libremente y con facilidad.
2. Encienda la bomba. Usando el dispositivo colgante del control

remoto de la bomba, presione el interruptor de avance (o el
botón en la bomba de aire) y manténgalo presionado.
3. Mientras mantiene la bomba en el modo de avance, gire

lentamente la manilla en “T” en el sentido de las manecillas del
reloj y observe como sube el medidor de presión de la bomba.
NOTA: Siempre ajuste la presión del regulador hacia arriba –

nunca hacia abajo.
4. Una vez que alcance la presión deseada, apague la bomba y “BLOQUEE” la presión apretando la
tuerca fijadora ranurada. Encienda la bomba una vez más y presurice para verificar que se
mantiene la presión.
3-7 Cómo aplicar la Avanti – El Proceso de Apriete
1. Una vez que establezca la presión objetivo, realice el ciclo de la herramienta tres o cuatro veces a
presión total. Realizar el ciclo de la herramienta asegura que el sistema esté operando
correctamente y elimina el aire atrapado, si lo hubiere.
2. Ponga la unidad de accionamiento de tamaño apropiado en el accionamiento cuadrado y asegure
correctamente.
3. Ponga la herramienta en el perno, asegurándose que todo esté completamente conectado.
Asegúrese que el retén de accionamiento esté conectado.
4. Asegúrese que el brazo de reacción esté firmemente contra un objeto fijo.
5. Al posicionar la llave, asegúrese que las conexiones de la manguera estén libres de obstrucciones.
6. Después de confirmar todo lo anterior, aplique presión momentánea al SISTEMA para asegurarse
de que la herramienta esté correctamente posicionada.
SECCION III
3-7 Cómo aplicar la Stealth – El Proceso de Apriete
1. Una vez que establezca la presión objetivo (consulte 3-6). Realice el ciclo de la herramienta varias
veces a presión total para asegurarse de que funciona correctamente.
2. Ponga el lado derecho del eslabón de trinquete directamente sobre la tuerca. Asegúrese que el
hexágono esté completamente conectado y que la parte del atenuador de reacción del eslabón esté
contra una tuerca adyacente o en otro objeto fijo. (consulte 3-3 para la ubicación correcta de la
herramienta).
3. Asegúrese que las conexiones de la manguera estén libres de obstrucciones.
4. Después de confirmar todo lo anterior, aplique presión momentánea al SISTEMA para asegurarse
de que el punto de reacción esté estable.
3-8 Cómo operar los SISTEMAS Avanti y Stealth
1. Al presionar el botón del control remoto en la posición de avance, la parte posterior de la

herramienta se empujará hacia atrás hasta que la superficie de reacción haga contacto con su
punto de reacción.
2. Siga presionando el botón de avance a medida que el conector gire hasta escuchar un “CLIC” lo
que significará que el cilindro hidráulico dentro de la herramienta está completamente extendido y
que el conector ya no girará más.
3. Continuar presionando el botón del control remoto provocará una rápida acumulación de presión
hasta el punto donde el medidor marque lo que estaba pre-programado antes de aplicar la llave.
IMPORTANTE: La lectura de la presión total pre-establecida después que se extiende el cilindro NO

INDICA que esta presión (torque) se aplique al perno. Sólo indica que el cilindro está totalmente
extendido y que no puede girar la tuerca hasta que la herramienta se resetee automáticamente.
Al soltar el botón del control remoto se retraerá el cilindro. La herramienta se reseteará

automáticamente y el operador escuchará un “CLIC” que indica que puede volver a presionar el botón
del control remoto y que el conector girará. Cada vez que el cilindro se extienda y se retraiga, es un
ciclo. Los ciclos sucesivos se realizan hasta que la herramienta “STALLS” al Torque/PSI pre-
establecido con una precisión de +-3%. La tasa de repetición es de +-1%.
IMPORTANTE: SIEMPRE INTENTE UN ULTIMO CICLO PARA

ASEGURARSE DE QUE SE HA ALCANZADO EL PUNTO DE
“STALL”.
NUNCA SOSTENGA LA HERRAMIENTA DURANTE LA

OPERACION.
Utilice la manilla de seguridad

para ajustar y retirar las
herramientas
SECCION III
3-8 Cómo operar los SISTEMAS Avanti y Stealth
Liberación de las herramientas “BLOQUEADAS”.
En caso que la herramienta se “BLOQUEE” después del ciclo final, deslice el deslizador (o la palanca
en el Avanti) con la bomba apagada o en la posición de retracción. Vuelva a encender la bomba y
mientras mantiene la presión, realice el ciclo del Avanti en el modo manual de la bomba. En caso que
Stealth se “BLOQUEE”, aumente la presión de la bomba y mientas aumenta, presione el botón de
liberación ubicado a los lados del eslabón de trinquete. Una vez que pueda presionar el botón sin
resistencia, mantenga el botón presionado y libere la presión de avance en la bomba. Apague la bomba
y retire la herramienta de la tuerca.
Procedimiento de Liberación de Avanti
1) Empuje la palanca a la posición A
2) Realice el ciclo de la herramienta en el modo manual,

suelte el botón de avance
3) Apague la bomba
4) Retire la herramienta y vuelva a colocar la palanca en la

posición B
Procedimiento de Liberación de Stealth
1) Presione el interruptor remoto a presión total para el

recorrido final
2) Desenganche el seguro de reacción manteniendo

presionado el botón en dirección de la flecha
3) Suelte el interruptor oscilante
4) Apague la bomba
5) Retire la herramienta
SECCION III
3-9 Procedimientos de Afloje del SISTEMA Avanti y Stealth
Primero, ajuste la bomba a 10.000 PSI. Ajuste las herramientas al modo de aflojamiento (Consulte 3-3),
asegurándose que la superficie de reacción quede bien colocada en un punto de reacción sólido.
Presione y mantenga presionado el botón del control remoto. La presión bajará a medida que el dado
comience a girar. A medida que el cilindro se extienda completamente, escuchará un “CLIC”. Suelte el
botón del control remoto y el cilindro se retraerá automáticamente y volverá a escuchar un “CLIC”.
Repita este procedimiento hasta que el sujetador se pueda sacar con la mano.
NOTA: Si el perno no se suelta con el procedimiento anterior, indica que necesita una
herramienta del tamaño inmediatamente superior para soltar el perno. Las tuercas corroídas y las
imperfecciones de las roscas en los pernos pueden dificultar el aflojamiento. Consulte con su
especialista en pernos de HYTORC.
SECCION IV
OPERACION HYTORC y Abrazadera
4-1 Programación y Operación de la herramienta
Cuando se usa en conjunto con la Golilla o Abrazadera , la operación es esencialmente la

misma que con las tuercas convencionales, pero con una excepción notable: ¡NO HAY FUERZAS DE
REACCION QUE CONSIDERAR O PROPORCIONAR! Las fuerzas de reacción son absorbidas por el
conjunto del sujetador. Los pedidos de o Abrazaderas de cada cliente en particular se
entregarán con instrucciones de montaje específicas para cada aplicación. Sin embargo, las siguientes
pautas generales destacan los procedimientos de montaje correctos.
4-1 Tensado del HYTORC
1. No utilice grasa o lubricantes en el , tuerca, perno o cara de la unión. está

protegido con “LUBRICANTE SECO”.
2. Ponga el sobre el perno con la superficie plana firmemente contra la cara de la unión.
3. Coloque las tuercas sobre el perno y apriete con la mano a ambos lados del conjunto.
4. Ajuste la presión de la bomba requerida.
5. Ponga la herramienta para enganchar una tuerca y el con el lado de apriete mirando al
operador.
-continúa en la página siguiente-

SECCION IV
OPERACION HYTORC y Abrazadera –viene de la página anterior-
4-2 Tensado del HYTORC
6. Verifique el enganche apropiado del conector presurizando

momentáneamente la herramienta. Si la herramienta permanece
fija, opere normalmente hasta que la herramienta “YA NO ESTE
EN STALL”.
7. En caso que la herramienta gire durante la presurización inicial:
A. Asegúrese que tanto el conector como la camisa estén

completamente enganchados.
B. Asegúrese que las caras de la unión estén libres de grasa y

aceite.
*Consulte también la sección de análisis de fallas (4-4).

SECCION IV
4-3 De-tensado del HYTORC
1. Ajuste la presión de la bomba requerida.
2. Ponga la herramienta para desenganchar la tuerca y el con el lado de “AFLOJAMIENTO”

mirando hacia el operador.
3. Verifique el enganche apropiado del conector presurizando momentáneamente la herramienta. Si

la herramienta permanece fija, opere normalmente hasta que la tuerca se suelte.
4. En caso que la herramienta gire durante la presurización inicial:
A. Asegúrese que tanto el conector como la camisa estén completamente enganchados.
B. Asegúrese que las caras de la unión estén libres de grasa y aceite.
*Consulte también la sección de análisis de fallas (4-4).
Liberación de las herramientas “BLOQUEADAS”. (Consulte 3-8 para Avanti y Stealth)
En caso que la herramienta se “BLOQUEE” después del ciclo final, deslice el deslizador con la bomba
apagada o en la posición de retracción. Vuelva a encender la bomba y mientras mantiene la presión,
realice el ciclo XXI en el modo manual de la bomba. Apague la bomba y retire la herramienta de la
tuerca.
Procedimiento de Liberación XXI
1) Empuje la cubierta de deslizamiento a la posición A
2) Realice el ciclo de la herramienta en el modo manual,

suelte el botón de avance
3) Apague la bomba
4) Retire la herramienta y vuelva a colocar la cubierta

deslizante en la posición B
SECCION IV
4-4 Instrucción para Lubricación del HYTORC y Análisis de Fallas
PASO 1: Asegúrese que todas las roscas y superficies estén libres de suciedad y residuos.
PASO 2: Aplique lubricante en aerosol moly TS801 a la tuerca según el procedimiento que se
indica a continuación (el lubricante en aerosol viene con el ). Lea la etiqueta
del Lubricante en Seco para el tiempo de secado. No aplique Lubricante al .
PASO 3: Limpie y seque las roscas del pasador sobresaliente y las superficies de asiento de la
tuerca.
PASO 4: Monte el con el lado plano contra la unión, gire hasta que se ajuste.
PASO 5: Coloque la tuerca hexagonal lubricada en la parte superior del , ajuste contra la
superficie superior del .
NOTA:
*Deje tiempo suficiente para que el aerosol se

seque antes de usar.
La tuerca hexagonal se puede reutilizar, si se
vuelve a lubricar según la ilustración.
NO REUTILICE EL
Análisis de Fallas del HYTORC
SINTOMA CAUSA SOLUCION

El accionador no se Anillo de bloqueo mal alineado con el Revise por si la sobresaliente del pasador es
bloquea excesiva
Revise que el conector de sujeción esté
alineado con la superficie del flange
Ranura del dañada Cambie el
Anillo de bloqueo faltante o dañado Cambie el anillo de bloqueo
El no se ajusta contra la Apriete el a la superficie del
superficie del flange flange con el conjunto del accionador (en el
sentido contrario a las manecillas del reloj)
El accionador se Anillo de bloqueo gastado Cambie el anillo de bloqueo
desbloquea durante la
verificación
El accionador se El anillo de bloqueo gira en la Gire el conector de sujeción y el anillo de
desbloquea durante el uso dirección incorrecta bloqueo
• En el sentido contrario a las manecillas
del reloj hacia la ‘T’ para Apretar
• En el sentido de las manecillas del reloj
hacia la ‘L’ para Soltar
El accionador no se Pasador accionado hasta el fondo del Revise por si la extensión del pasador es
desbloquea después del conector de accionamiento excesiva.
procedimiento de torque
SECCION IV
4-4 Montaje de la Abrazadera HYTORC - Tensado
La Abrazadera HYTORC viene lubricada y se envía lista para ser usada. Para volver a lubricar, consulte
las Instrucciones de Montaje (4-6).
1. Atornille la Abrazadera en el pasador, gire la Camisa Extractora para que haga contacto con el
flange, haciendo contacto con el flange o con el fresado de puntos firmemente. La Abrazadera
debe calzar fácilmente en el fresado de puntos.
2. La Camisa Extractora, cuando está correctamente instalada, debe sobresalir no más de 1/16”
(15 mm) de la parte superior de la Tuerca (camisa exterior). Si la Camisa Extractora sobresale
más allá de 1/16”, sostenga la Camisa Extractora o el Puente con la mano y gire la Tuerca en el
sentido contrario a las manecillas del reloj (dirección de aflojamiento) hasta que la Camisa
Extractora sobresalga no más de 1/16” de la parte superior de la Tuerca. Después de ajustar la
tuerca, gire el conjunto de la Abrazadera completo para que haga contacto con el flange o con
el fresado de puntos firmemente.
3. Antes de utilizar la herramienta XXI en la Abrazadera, asegúrese que la herramienta y el

miembro de accionamiento estén correctamente ajustados. El mando encastillado y el miembro
de reacción ranurado se deben adherir al lado derecho para que se tensen. Realice el ciclo de
la herramienta y el accionamiento por algunos minutos para asegurarse que la herramienta esté
funcionando correctamente. Repita este paso sólo cuando cambie la herramienta o el
accionamiento.
4. Consulte la tabla de carga que viene con la Abrazadera y ajuste la presión de la bomba para
alcanzar la carga deseada. No enganche el accionamiento en la Abrazadera mientras ajusta la
presión de la bomba. Gire el regulador de presión en el sentido contrario a las manecillas del
reloj para ajustarlo por debajo de la presión objetivo. Mientras presiona el botón de avance en
el control remoto, gire lentamente el regulador de presión en el sentido contrario a las
manecillas del reloj para aumentar la presión al valor deseado. Asegúrese que el valor de
presión esté correctamente ajustado presionando el botón de avance.
5. Antes de aplicar la herramienta y el accionamiento, primero enganche el miembro de reacción

ranurado a la Camisa Extractora. Luego, enganche el accionamiento encastillado a la sección
encastillada de la Tuerca. Gire el mando manualmente hasta que ambos encastillados se
enganchen completamente.
IMPORTANTE: Si los dientes encastillados no se enganchan completamente, la Camisa Extractora

está muy adherida o la sobresaliente del pasador es superior al valor máximo. Consulte el Paso 3.
Luego, reposicione la Camisa Extractora y revise la sobresaliente del pasador.
6. Aplique presión a la bomba para tensar la Abrazadera, hasta alcanzar la presión objetivo. Para
asegurarse de que se ha aplicado la tensión correcta, deje que la herramienta se retraiga
completamente, luego avance hasta la presión objetivo por última vez.
7. Repita los pasos 5 y 6 hasta que los pernos se tensen completamente.

SECCION IV
4-4 Montaje de la Abrazadera HYTORC – Destensado
1. Antes de utilizar la herramienta XXI o Avanti en la Abrazadera, asegúrese que la herramienta y el

miembro de accionamiento estén correctamente ajustados. El accionamiento encastillado y el
miembro de reacción ranurado se deben adherir al lado izquierdo para que se destensen.
Realice el ciclo de la herramienta y el mando por algunos minutos para asegurarse de que la
herramienta esté funcionando correctamente. Repita este paso sólo cuando cambie la
herramienta o el accionamiento.
2. El destensado, en general, requiere de mayor presión de la bomba. Consulte la tabla de carga y

ajuste la presión de la bomba levemente por sobre el valor utilizado para tensar. Gire el
regulador de presión en el sentido contrario a las manecillas del reloj para ajustarlo por debajo
de la presión objetivo. Mientras presiona el botón de avance en el control remoto, gire
lentamente el regulador de presión en el sentido de las manecillas del reloj para aumentar la
presión al valor deseado. Asegúrese que el valor de presión esté correctamente ajustado
presionando el botón de avance.
3. Retire el accionamiento de la herramienta, primero enganche el miembro de reacción ranurado a

la Camisa Extractora. Luego, enganche el accionamiento encastillado a la sección encastillada
de la Tuerca. Gire el accionamiento manualmente hasta que ambos encastillados se enganchen
completamente. Ponga la herramienta en el accionamiento con el lado “SOLTAR” mirando al
operador. Monte el retén de accionamiento.
4. Aplique presión a la bomba para destensar la Abrazadera, hasta que se pueda girar con la
mano.
5. Repita los pasos 3 y 4 hasta que todos los

pernos se tensen completamente. En
aplicaciones que requieren dos o tres pasos
para tensar, se aconseja destensar los
últimos pernos en dos pasos.
Si la corrosión impide girar la Abrazadera

con la mano incluso después de destensar,
utilice al adaptador hexagonal/ranura. Para
utilizar el adaptador hexagonal/ranura,
inserte la ranura macho del adaptador en la
ranura hembra de la Camisa Extractora.
Ponga una llave sobre el hexágono del
adaptador y gire la Camisa para sacar el
perno.
NOTA: Antes de volver a usar las Abrazaderas, es imperativo que las Abrazaderas estén bien
limpias y relubricadas para aumentar su vida útil. Consulte las instrucciones de lubricación en la
página siguiente.
SECCION IV
4-7 Instrucciones de Lubricación de la Abrazadera HYTORC
Instrucciones de Lubricación de la Abrazadera: (Utilice un cepillo de cerdas rígidas)
PASO 1: Asegúrese que todas las roscas y ranuras estén libres de suciedad o residuos. Engrase
generosamente las roscas internas en la Camisa de Levante con una brocha para cubrir
completamente hasta la raíz de la rosca.
PASO 2: Engrase generosamente las roscas externas en la Camisa Extractora con una brocha
para cubrir completamente hasta la raíz de la rosca.
PASO 3: Coloque la sección ranurada inferior y las roscas interiores de la Camisa Extractora en la
Camisa Extractora como lo indica la flecha. Deje que la sección ranurada inferior se
pegue en el fondo.
PASO 4: Invierta las partes ensambladas. Aplique gran cantidad de grasa para cubrir la
superficie inferior de la Camisa de Levante y las ranuras. Aplique grasa en las ranuras si
la capa es delgada.
PASO 5: Aplique grasa en las ranuras internas de la Golilla para cubrir completamente hasta la
raíz de la ranura. Cubra la superficie superior de la Golilla.
PASO 6: Deslice la Golilla hasta las Camisas

ensambladas como lo indica la
flecha. Cuando la Camisa
Extractora y la Golilla estén en
contacto, las partes inferiores de la
Camisa Extractora y de la Golilla
deben estar alineadas entre sí. Gire
la Camisa de Levante mientras
sostiene la Golilla para alcanzar la
condición deseada.
SECCION V
OPERACION – Paquetes de Potencia HYTORC
5-1 Información General Sobre los Paquetes de Potencia HYTORC
Todos los Paquetes de Potencia HYTORC operan a un rango de presión de 500 a 10.000 PSI y son
completamente ajustables. Han sido diseñados para portabilidad y alto flujo para una mayor velocidad.
Antes de usar su Paquete de Potencia HYTORC, revise los siguientes puntos:
• ¿Está el depósito lleno de aceite?

• ¿Dónde está el tomacorriente eléctrico más cercano en el sitio de trabajo? (Sólo bomba eléctrica)
• ¿Hay suficiente presión de aire (100 PSI) y flujo 50 (CFM) en el sitio de trabajo? (Sólo unidades de
aire)
• ¿Tiene el medidor una capacidad nominal de 10.000 PSI?
• ¿Está el tapón del orificio de llenado de aceite bien puesto en su lugar?
La presión de trabajo máxima de los Paquetes de Potencia es de 10.000 PSI (700 kg/cm2), 690 Bar).
Asegúrese que todo el equipo hidráulico y los accesorios tengan una presión operacional de 10.000 PSI
de capacidad nominal.
5-2 Conexiones Hidráulicas

Al hacer una conexión con acoplamientos de conexión rápida, asegúrese que los acoplamientos estén
completamente enganchados. Los conectores con roscas tales como los accesorios, medidores, etc.
deben estar limpios, bien apretados y no deben tener fugas.
PRECAUCION:Los acopladores sueltos o mal apretados pueden ser potencialmente peligrosos si se

presurizan. Un sobreapriete severo puede provocar una falla prematura en la rosca. La camisa
ranurada en los acopladores sólo se debe apretar con la mano. Nunca tome, toque ni tenga contacto
con una fuga de presión hidráulica. El aceite que escapa puede penetrar la piel y provocar lesiones.
No exponga la manguera a potenciales riesgos como superficies afiladas, calor extremo o fuertes
impactos. No permita que la manguera se doble o se enrolle. Revise la manguera por si presentara
desgaste antes de cada uso.
5-3 Antes de Usar

No utilice un cable de poder o extensión que esté dañado o que tenga hilos a la vista. Todos los
motores monofásicos vienen equipados con un enchufe de tres patas con conexión a tierra que se
enchufa perfectamente al tomacorriente eléctrico. No utilice un alargador sin conexión a tierra de dos
patas. Compare la placa de identificación del motor con la disponibilidad de energía para evitar que el
motor se queme o reciba una sobrecarga eléctrica peligrosa.
*Para extensiones eléctricas, consulte la siguiente tabla
Extensión de 0-25 Pies Use cable tamaño 12

Revise el nivel del aceite hidráulico para evitar que la

bomba se queme. Mire el nivel de llenado de aceite en el
visor. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a
2” desde la parte superior de la placa del depósito con el
motor apagado. Agregue aceite para HYTORC si fuese
necesario.
*No mezcle aceites de grados diferentes.

SECCION V
OPERACION – Paquetes de Potencia HYTORC –viene de la página anterior-
5-3 Antes de Usar – Continuación-
Asegúrese que todos los medidores, válvulas, mangueras y conexiones del acoplador rápido estén
apretados y seguros. El medidor permite al operador monitorear la carga en la herramienta.
*Para la mayoría de las aplicaciones se encuentran disponibles medidores calibrados.
Antes de hacer partir su bomba HYTORC, conecte las mangueras hidráulicas tanto a la bomba como a
la llave de torque. (Consulte el punto 3-2).
5.4 Operación de la Bomba Eléctrica
Presione el interruptor oscilante en el control manual

colgante a la posición OFF. Luego, presione y suelte el
botón de seguridad.
NOTA: El botón de seguridad es una función adicional

diseñada para evitar un arranque prematuro y sólo debe
ser presionado por el operador de la herramienta.
Presione el interruptor oscilante para avanzar hasta la

posición y suéltelo. Esto arrancará la bomba y la
pondrá en la posición de retracción. Su bomba eléctrica
HYTORC ha sido diseñada con un sistema de corte
automático. La bomba se apagará después de
aproximadamente 20 segundos después que no realiza
su ciclo. Esto evitará un sobrecalentamiento o desgaste
innecesario y entregará una mayor vida útil a su bomba.
Para reiniciar la bomba, vuelva a presionar el botón de
seguridad.
Antes de conectar una línea de suministro de aire al Lubricador del Filtro de Aire, asegúrese que la
Palanca de Flujo de Aire esté en la posición OFF. Luego conecte la línea de suministro de aire. Abra la
Palanca de Flujo de Aire. Revise la lectura de PSI en el Medidor de Presión de Aire. Debe ser de 100
psi.
Presione la Perilla de Ajuste de Aire para aumentar la
lectura de psi. Ajuste el lubricador a aproximadamente
una gota por Minuto.
*Antes de operar su bomba de aire HYTORC, revise por

si hubiera fugas de aire en las mangueras/tuberías de
aire.
SECCION V
Para arrancar la bomba, presione y suelte el botón de

avance. Esto pondrá la herramienta en el modo de
retracción. Para avanzar la herramienta, presione el
botón de avance y manténgalo presionado. Luego,
presione del botón de detención y el motor se detendrá.
NOTA: La bomba aún está presurizada. Para liberar la

presión de aire de la bomba, ponga la Palanca de Flujo
de Aire en la posición OFF, luego presione el botón de
avance en el control remoto de aire. Esto purgará el aire
en el motor. Ahora es seguro desconectar la línea de
suministro de aire.
5.6 Operación de la bomba automática
Antes de operar la bomba automática, el cable que se conecta a cada manguera debe estar bien
conectado al receptáculo correspondiente en el múltiple de la bomba y al receptáculo en la herramienta.
Ajuste la presión de la bomba para alcanzar el valor de torque deseado. (Consulte 3-5 y 3-6).
SECCION V
5.5 Arranque con operación automática
MODO MANUAL
Para operación manual, presione el interruptor oscilante

de 3 posiciones Modo [M] a la posición “MANUAL”.
Mantenga presionado el interruptor oscilante de Control
[C] en la posición “RUN” para avanzar la(s)
herramienta(s). Presione el interruptor de Control [C] a
la posición “OFF” para apagar el sistema.
INTERRUPTOR DE CONTROL
MODO AUTOMATICO
Inicializar Computador:
Para operar el sistema automático, el computador tiene
que reconocer cuántas herramientas están conectadas
al sistema. Para hacer esto, conecte el número
requerido de herramientas tanto a las líneas hidráulicas
como eléctricas. Luego, realice el ciclo del sistema en el
modo manual por al menos un ciclo completo.
INTERRUPTOR DE CONTROL
MODO DE APRIETE AUTOMATICO
Inicialice el computador (ver punto anterior). Sin apagar

la bomba, presione el interruptor de Modo [M] en la
posición “APRETAR”. Presione y mantenga presionado
el interruptor de control [C] en la posición “RUN”.
Mientras mantiene presionado el interruptor, la bomba
funcionará en el modo de apriete automático. La(s)
herramienta(s) continuará(n) realizando su ciclo hasta
que se alcance el torque preestablecido. Deje tiempo
suficiente para asegurarse de que la(s) herramienta(s)
haya(n) dejado de girar antes de soltar el interruptor de
funcionamiento. El motor de la bomba se apagará
automáticamente después de 20 segundos, permitiendo
que la(s) herramienta(s) vuelva(n) a la posición de
retracción. La posición “OFF” en el interruptor de
Control apaga el sistema.
MODO DE AFLOJAMIENTO AUTOMATICO
Inicialice el computador (ver punto anterior). Sin apagar la bomba, presione el interruptor de Modo [M]
en la posición “SOLTAR”. Presione y mantenga presionado el interruptor de control [C] en la posición
“RUN”. Mientras mantenga presionado el interruptor, la bomba funcionará en el modo de aflojamiento
automático. La(s) herramienta(s) continuará(n) realizando su ciclo hasta que se suelte el interruptor de
Control. La(s) herramienta(s) realiza(n) su ciclo hasta que las tuercas estén libres y se puedan sacar
con la mano. Suelte el interruptor de Control y presione el interruptor de Control a la posición “OFF”
para completar el ciclo de aflojamiento.

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TALLER 15110-xD-GB-0

El uso inseguro de esta máquina puede provocar

Komatsu ha escrito Manuales de Servicio en otros

Modelo de la máquina Números de serie

PC5500-6 15110 (15100) y superiores

Versión 0.0 11/2012

® Copyright 2012 KOMATSU MINING GERMANY GmbH

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-1

1.1.1 ANTES DE LEER ESTE MANUAL

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-2

1.1.2 CONTENIDOS DE ESTE ARCHIVADOR

Komatsu Mining Germany GmbH

1.2.1 CONTACTAR A SERVICIO

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-3

1.3 DIVISION DEL ARCHIVADOR

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 1-4

IGNORAR LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL PODRIA PROVOCAR SERIAS

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-1

2.1 INFORMACION DE SEGURIDAD

NOTAS: Este término se usa respecto de la información que es útil conocer.

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-2

2.2.1 OPERACIONES NORMALES

2.2.2 MANTENIMIENTO REGULAR

2.2.3 ANALISIS DE FALLAS, AJUSTES Y REPARACION

2.2.4 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADICIONALES PARA ENSAMBLAR,

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-3

2.3 NIVEL DE PRESION DE RUIDO EN LA CABINA DEL OPERADOR

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-4

2.4 PRECAUCIONES GENERALES COMUNES A LA OPERACIÓN DE

2.4.1 COMPRENSION DE LA MAQUINA

2.4.2 PRECAUCIONES ANTES DE COMENZAR A OPERAR LA EXCAVADORA

2.4.2.1 GARANTIZAR UNA OPERACION SEGURA

2.4.3 PREPARACIONES PARA UNA OPERACION SEGURA

2.4.3.1 PRECAUCIONES CON LOS EQUIPOS RELACIONADOS CON LA SEGURIDAD

2.4.3.2 INSPECCION DE LA MAQUINA

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-5

2.4.3.3 USE ROPA AJUSTADA Y EQUIPO DE PROTECCION

- No use ropa suelta ni accesorios. Si se enredan en las palancas de

2.4.3.4 MANTENGA LA MAQUINA LIMPIA

- Si sube o baja de la máquina o realiza la inspección o el

2.4.3.5 PRECAUCIONES AL INTERIOR DEL COMPARTIMIENTO DEL OPERADOR

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-6

2.4.3.6 EXTINTOR DE INCENDIOS Y BOTIQUÍN DE PRIMEROS AUXILIOS

2.4.3.7 SI ENCUENTRA UN PROBLEMA

2.4.4 PREVENCION DE INCENDIOS

Consulte la Fig. 2-5:

− No fume ni prenda fuego cerca del combustible o de otras

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-7

− Incendio provocado por acumulación de material inflamable.

2.4.4.2 QUE HACER EN CASO DE INCENDIO

− Después de escapar por la escalera de escape de emergencia,

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-8

2.4.4.3 SALIDA DE EMERGENCIA DE LA CABINA DEL OPERADOR

2.4.5 PRECAUCIONES AL SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.5.2 NO SALTE PARA SUBIR O BAJAR DE LA MAQUINA

2.4.5.3 NO PERMITA QUE NADIE ESTE EN EL BRAZO DE TRABAJO

2.4.5.4 TRABAJO EN LUGARES ALTOS

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2-9

2.4.5.5 DEJE EL ASIENTO DEL OPERADOR CON LLAVE

− Antes de pararse del asiento del operador para ajustar el asiento,

2.4.5.6 AL SALIR DE LA MAQUINA

TALLER 15110-xD-GB-0 PC5500-6 2 - 10

2.4.6 PREVENCION DE QUEMADURAS