¿QUÉ SON LAS HERRAMIENTAS CORE TOOL?

Es un conjunto de herramientas para diseñar, desarrollar, medir, controlar, registrar,

analizar y aprobar productos y servicios de calidad que satisfagan las necesidades
y expectativas del cliente. hace referencia a las herramientas esenciales o
fundamentales que apoyan la implementación y mejora de un Sistema de Gestión
de la Calidad. Estas herramientas fueron desarrolladas originalmente en la industria
automotriz, y forman parte integral de los requerimientos de la especificación técnica
IATF 16949:2016 Sistemas de Gestión de la Calidad en la Industria del Automóvil.
Son elementos esenciales, con los que cualquier empresa, no importa a qué ramo
pertenezca, se puede beneficiar. Estas herramientas hacen hincapié en algunos de
los aspectos más interesantes de los procesos industriales, como son la
productividad, la mejora de productos y servicios, y mucho más.

ANTECEDENTES

En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry

Action Group) con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de
las soluciones que beneficien a la industria automotriz. Entre 1990 y 1994 la AIAG
publica los manuales de herramientas para la industria automotriz, los cuales se han
venido actualizando de manera constante y han recibido la denominación genérica
de “Core Tools”.

HERRAMIENTAS CORE TOOL

APQP Advanced Product Quality Planning

La planeación avanzada de la calidad del producto es un proceso básico del

Sistema de Gestión de la Calidad, cuyo propósito fundamental es asegurar que,
antes de entregar por primera vez un producto al cliente, se hayan seguido todos
los pasos necesarios y se hayan establecido los controles para proporcionar un
producto de calidad, a tiempo y al más bajo costo. En proyectos complejos la
metodología facilita mucho la comunicación entre las partes involucradas, ya sean
departamentos internos de un corporativo o clientes y proveedores. El APQP tiene
como objetivo fundamental crear un método estructurado para definir y
establecer los pasos a seguir para una comunicación formal dentro de la
organización y asegurar que se cumple con un proceso común para el desarrollo de
un plan de control y la planeación avanzada de la calidad del producto, para
satisfacer y/o exceder los requisitos del cliente.
En la elaboración del APQP existen 5 etapas fundamentales las cuales son:

 Planear y definir el programa

 Verificación del diseño y desarrollo del producto
 Verificación del diseño y desarrollo del proceso
 Validación del producto y del proceso
 Retroalimentación, evaluaciones y acciones correctivas

PPAP Product Part Approval Process

Describe la documentación de soporte que debe elaborarse para demostrar al

cliente que:

 El proceso de manufactura tiene el potencial para producir de manera

consistente
 Cumple los requerimientos durante una corrida de producción real
 Cumple con los volúmenes que serán demandados.

El objetivo principal del PPAP lo podemos resumir como el proceso para emitir
partes (o muestras iníciales) para producción por un proveedor y ser aprobadas por
los clientes. Un PPAP puede emitirse a partir de una planeación de calidad, por
requerimiento del cliente o bien solicitado a proveedores. Para partes para
producción, los productos para PPAP’s deben tomarse corridas de producción
significativas. La organización debe obtener la aprobación del representante
autorizado por el cliente para:

 Una nueva parte o producto.

 Corrección de una discrepancia en una parte emitida previamente.
 Modificación del producto por un cambio en ingeniería al registro de diseño,
especificaciones, o materiales.

FMEA Failure Mode and Effects Analysis

Es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso

(APQP), para asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente
se puede presentar y que pueden afectar al producto y a su desempeño.

Existen dos tipos de AMEF:

 AMEF de diseño. DFMEA.

 AMEF de proceso. PFMEA.
El FMEA nos sirve para:

 Cumplir con los requerimientos de los clientes.

 Controlar fallas de diseño de los procesos y productos.
 Mejorar el diseño de los procesos y productos.
 Analizar y resolver problemas.
 Definir y mejorar dispositivos o métodos de control.
 Prevenir fallas de diseño.
 Identificar características especiales.
 Evaluación y análisis de riesgos durante el diseño del producto o proceso.
 Eliminar riesgos y planear controles apropiados para asegurar la satisfacción
de los clientes; entre otros.

SPC Statistical Process Control

Las piezas varían de una a otra, la variación tiene un patrón, si es estable, forman
una distribución y una distribución está caracterizada por:

 Localización (valor central)

 Dispersión (ancho)
 Forma (simétrica, asimétrica, con sesgo, etc.)

Esta herramienta nos ayuda a entender la variación de un proceso y posteriormente

a distinguir lo que es una variación natural de un proceso. A través de métodos
gráficos nos ayuda a identificar cuando debemos ajustar un proceso mediante
gráficas de control. Adicionalmente nos ayuda a medir capacidades de procesos
para el cumplimiento de especificaciones. Es una herramienta objetiva que ayuda
en la toma de decisiones y facilita el proceso de mejora continua en una empresa.
Se trata de un lenguaje matemático con el cual los administradores y operadores
pueden entender “lo que las máquinas dicen”, ya que el SPC nos ayudara a definir
lo límites y tolerancias en la producción, las ser controlados los procesos con
apoyo del historial de estos y de la empresa.SPC puede ser ampliamente dividido
en tres grupos de actividades:

 La comprensión del proceso

 La comprensión de las causas de la variación
 La eliminación de las fuentes de variación de causa especial.

MSA Measurement Systems Analysis

Es una herramienta que nos ayuda a disminuir riesgos al momento de tomar una
decisión con respecto a una medición de una parte o proceso. Mediante métodos
estadísticos, podemos definir si el sistema de medición es adecuado para evaluar
la característica que se está midiendo. El análisis incluye los estudios de
discriminación, vías, linealidad, estabilidad y GR&R. Así como los procesos que
producen un producto puede variar, el proceso de obtención de mediciones y los
datos pueden tener variaciones y producir defectos. MSA evalúa el método de
ensayo, instrumentos de medición, y todo el proceso de obtención de mediciones
para garantizar la integridad de los datos utilizados para el análisis (por lo general
el análisis de calidad) y para comprender las consecuencias del error de medición
de las decisiones tomadas sobre un producto o proceso. MSA es un elemento
importante de seis sigmas y la metodología de otros sistemas de gestión de calidad.
MSA considera lo siguiente:

 Selección de la medida correcta y el enfoque

 Evaluación del dispositivo de medición
 Evaluación de procedimientos y operadores
 La evaluación de las interacciones de medición
 Cálculo de la incertidumbre de la medición de los dispositivos de medición
individual y / o sistemas de medición

CP Control Plan

El propósito de esta metodología es ayudar a la manufactura de productos de

calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Nos da un enfoque estructurado
para el diseño, selección e implementación de métodos de control de valor agregado
para el sistema total. Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados
para minimizar la variación del producto y el proceso. Incluye las inspecciones de
recibo, en proceso y finales.
EVIDENCIA DE SUSCRIPCIÓN EN LA PLATAFORMA COMPUTRABAJO

EVIDENCIA DE SUSCRIPCIÓN EN LA INDEED

EVIDENCIA DE POSTULACIÓN

EVIDENCIA DE RECEPCIÓN DE PROPUESTAS LABORALES