Parte X Sistemas de manufactura CONTROL NUMERICO Y ROBOTICA INDUSTRIAL CONTENIDO DEL CAPITULO 394 Control numérico 39.1.1 Tecnologfa del control numérico 39.1.2 Analisis de los sistemas de posicionamiento para el CN 39.13 Precisién en el posicionamiento 39.1.4 Programacién de piezas por CN. 39.15 Aplicaciones del control numérico 39.2. Robética industrial 39.241 Anatomia de un robot 39.2.2. Sistemas de control y programacién de robots 39.2.3 Aplicaciones de robots industriales En esta parte dellibrose consideran varios tipos de sistemas de manufactura que se asocian comiinmente con los procesos de fabricacién y ensamble analizados en Ios capitulos anteriores, Un sistema de manufactura puede definirse como una coleccién de equipo integrado y recursos humanos que realizan una o més operaciones de procesamiento y/ © ensamble sobre un material de trabajo inicial, una pieza © un conjunto de piezas. El equipo integrado consiste en méquinas de produccién, manejo de material y dispositivos de posicionamiento y sistemas computacionales, Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo parcial para mantener al equipo en funcionamiento, En la figura 39.1 se muestra la posicién de los sistemas de manufactura en el sistema de produccién grande. ‘Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en la fabrica y son los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o producto, Los sistemas de manufactura incluyen tanto sistemas automatizados como equipo operado en forma manual. La distincién entre las dos categorfas no siempre est clara, porque muchos sistemas de manufactura involucran elementos de trabajo automatizado y manual (por ejemplo, una méquina herramicnta que funciona en un ciclo de procesamiento semiautomético pero que en cada ciclo debe ser cargada y descargada por un trabajador humano). La cobertura de este texto incluye ambas categorias y esté organizada en tres capitulos: el capitulo 39 sobre control numérico y robdtica industrial, el capitulo 40 sobre tecnologia de grupos y sistemas de manufactura flexible y el capitulo 41 sobre lineas de produccién, En [5] puede encontrarsc un anilisis mas detallado de estos temas,888 Capitulo 39/Control numérico y robstica industria Sistemas de ‘soporte atameutocture—] Sistema de cont ‘do caldad |.—] Soporte aia rmanulactura Instalacionos: Waroralos FIGURA391_Posicion de Productos fosstemacdemanuacs | py Hyg ‘Operaciones de procesos de fabricaciény de ensamble Lt» Productos eel sistema de produccién mis grande, 39.1. CONTROL NUMERICO El control numérico (CN) ¢s una forma de automatizacién programable en la cual un pro- grama que contiene datos alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte del equipo. Los datos representan posiciones relativas entre una cabeza de trabajo y una pieza de trabajo, La cabeza de trabajo representa una herramienta u otro elemento de procesamiento y la pieza de trabajo es el objeto que se procesa. El principio operativo del CN es controlar el movimiento de la cabeza de trabajo en relacién con la pieza de trabajo y la secuencia en Ia cual se realizan los movimientos. La primera aplicacién del control ‘numérico fue en el maquinado (hist6rica 39.1), portante. Nota histérica 39.1 Control numérico (3), (51 Quieres recinen el créaito por las primeras investigacions sobre contol numérico son lohn Parsons sFranStulen en la Parsons Corporal jon en Michigan, @ fines de la década de 1940. Parsons era un contratista de maquinado para la Fuerza Aérea de Estados Un GiseRado un medio que utilizaba datos de coordenadas ruméricas a fin de mover la mesa de trabajo de una fresadora y product piezas complejas para aeronaves. Con base en el trabajo de Parsons, la Fuerza Aérea de Estados Unidos premis con un contrato a esta compatifaen 1949, ‘on el fin de estudiar la factbilidad del nuevo concepto de control para maquinas herramienta, El proyecto fue subeontratado para el laboratorio de servomecanismos en ol Massachusetts Institute of Technology con el propésito de crear una maquina herramienta prototipo que wtlizara el nuevo principio de datos numéricos. EI laboratorio del MLLT.confiemé que el concepto era factible y procedié a adaptar una ftesadora vertical de tes eles, usando controles y habla combinados analégicos-digitales El sistema mediante el cual se realizaban los movimientos de la méquina herramienta tecibi6 el nombre de control numérico [CN El funcionamiento de la méquina prototipo se demostré en 198 La exactitud y a repetibilidad del sistema de contro! numérico eran mucho mejores que los métodos de uinado manual disponibles entonces. Tam evidente el potencial para reducir el tiempo no productiva| enel ciclo de maquinado. Sin embargo, los constructotes maquinas herramienta no estaban dispuestos a invertir. andes cantidades requeridas para elaborar productos bbasados en e! control numético. En 1956, la fuerza aérea inar el desarrollo de méquinas herramienta en operacién en diferentes compari aéreas entre 1958, ¥¥ 1960, Pronto fueron evidentes las ventajas del CN y las compafifas de la industria aerondutica y aeroespacial f \én era 6sta es todavia un érea de aplicacién im En las figuras 22.26 y 22.27 se muestran maquinas herramienta de CN.tempezaron a hacer pedidos de nuevas maquinas de control ‘numérico, Algunos, incluso, inciaron la construccién de sus propias unidades La importancia de la programacién de piezas fue clara desde el principio. La Fuerza Aérea de Estados Unidos mediante el patrocinio de la inves para un lenguaje de programacién Secclén 39-1Conteol numérico 889 propésito era controlar las maquinas de CN, Esta investigaci6n produjo la implantacién en 1958 de la habilitaci6n de herramientas programadas autométicamente (APT, por sus siglas en inglés). APT es un lenguaje de programacin de plezas através del eval un usuario deseribe las instrucciones de maquinado en enunciados simples parecidos al idioma inglés, y éstos estén codificados de maneta que el sistema de CN pueda leetlos, 39.11 Tecnologia del control numérico En esta seccién se definirén los componentes de un sistema de control numérico y después se describiré el sistema de eje de coordenadas y los controles de movimiento, Componentes de un sistema de CN Un sistema de control numérico tiene tres com- ponentes bésicos: 1) un programa de piezas, 2) una unidad de control de méquina y 3) el equipo de procesamiento. El programa de piezas (término que se usa cominmente en la tecnologia de maquinas herramienta) es el conjunto detallado de comandos que va a seguir el equipo de procesamiento. Cada comando especifica una posicién 0 movimiento que realizaré la cabeza de trabajo en relacién con el objeto procesado. Una posicién se define mediante sus coordenadas x-y-z. En las aplicaciones de méquinas herramienta, los detalles adicionales en el programa de CN ineluyen la velocidad de rotaci6n del ej, la di- roccién del ej la velocidad de alimentacién, las instrucciones de cambio de herramicntas y otros comandos relacionados con la operacién. Durante muchos afios, los programas de piezas de CN se coditicaron en cinta de papel perforada de una pulgada de ancho, usando un formato estandar que podia interpretar la unidad de control de la méquina. En la ac tualidad, en los talleres especializados modernos, la cinta perforada se ha sustituido por nuevas tecnologlas de almacenamiento. Estas incluyen cintas magnéticas y transferencia clectrénica de programas de piczas de CN desde una computadora central. En la tecnologia moderna de CN, la unidad de control de maquina (MCU, por sus siglas en inglés) es una microcomputadora que almacena el programa y lo ejecuta, convir- ticndo cada comando en acciones mediante cl equipo de procesamiento, un comando a la ver, La MCU esté constituida por el hardware y el software. El hardware esté formado por la microcomputadora, los componentes para hacer interfaz con el equipo de proce: samiento y ciertos elementos de control de retroalimentacién. La MCU también incluye un lector de cinta, si los programas se cargan en la memoria de la computadora desde una cinta perforada. El software esta formado por el software de control del sistema, los algoritmos de edlculo y el software de traduccién que convierten el programa de piezas de CN en un formato que pueda utilizar la MCU. Esta también permite editar el programa de piezas, en caso que éste contenga errores o se requieran cambios en las condiciones del corte. Debido a que la MCU es una computadora, se usa el término control numérico por computadora (CNC) para diferenciar este tipo de CN de las tecnologias que le precedie ron, las cuales se basaban por completo en dispositivos electr6nicos incorporades. El equipo de procesamiento realiza una secuencia de pasos para transformar la pie- za de trabajo inicial en una pieza terminada, y funciona bajo el control de la unidad de ‘control de maquina de acuerdo con el conjunto de instrucciones que contiene el programa de piezas. En la seccién 39.1.5, se analizaran las diversas aplicaciones y equipos de proce- samiento. Sistema de coordenadas y control de movimientos en el CN Para especificar las posi- ciones en el control numérico se usa un sistema de ejes de coordenadas estandar. El sistema consiste en los tres ejes lineales (r, y,z) del sistema de coordenadas cartesianas, ademas de tres ejes rotatorios (a, c), como se muestra en la figura 39.2a). Los ejes rotatorios se usan890 Capitulo 38/Control numérico y robstca industrial 4 wee Pisza e trabajo *Y av a) Herramienta a Mesa de trabalo \K Pieza de trabajo » FIGURA392 Sistema de coordenadas que se usa en el control numérico: 2) para trabajo plana y prismstico yb) para trabajo rtatorio, para que la pieza de trabajo gire y presente diferentes superficies durante el maquinado, 0 para orientar la herramienta o cabeza de trabajo de algdn éngulo en relaci6n con la pieza. La mayoria de los sistemas de CN no requieren los seis ejes. Los sistemas de control numé- rico més sencillos (por ejemplo, los graficadores, las maquinas para procesar materia prima cn prensa, como laminas metélicas planas y las maquinas de insercién de componentes) son sistemas de posicionamiento cuyas ubicaciones se definen en un plano xy. La programa- ci6n de estas méquinas implica especificar una secuencia de coordenadas x-y. En contraste, algunas méquinas herramienta tienen un control de cinco ejes para dar forma a configura- ciones geométricas de piezas de trabajo complejas, Por lo general, estos sistemas incluyen tes ejes lineales y dos rotatorios. Las coordenadas para un sistema de CN rotatorio se ilustran en la figura 39.2b). Estos sistemas estén relacionados con operaciones de torneado en tornos de CN, Aunque el tra- bajo rota, éste no es uno de los ejes controlados, La trayectoria de corte de la herramienta de torno en relaciGn con la pieza de trabajo esté definida en el plano x-z, como se muestra en la figura, En muchos sistemas de CN, los movimientos relativos entre el elemento de procesa- miento y la pieza de trabajo se obtienen fijando la pieza a una mesa y después controlando. las posiciones y los movimientos de ésta en relacién con la cabeza de trabajo estacionaria 0 semiestacionaria. La mayorfa de las maquinas herramienta sirve para insertar componen- tes y se basa en este método de operacién. En otros sistemas, la pieza de trabajo se mantie- ine estacionaria y la cabeza de trabajo se mucve a lo largo de dos o tres ¢jes. Los cortadores por flama, las trazadoras o graficadores x-y, y las méquinas de medicién de coordenadas funcionan de este modo. Los sistemas de control de movimiento basados en el CN se dividen en dos tipos: 1) de punto a punto y 2) de trayectoria continua. Los sistemas de punto a punto, también lamados sistemas de posicionamiento, mueven la cabeza de trabajo (0 la pieza de traba. jo) @ una posicién programada, sin considerar la trayectoria que recorren para llegar a tal lugar. Una vez. terminado el movimiento, el cabezal de sujecién realiza cierta accién de procesamiento en una posici6n, tal como el taladrado o el perforado de un orilicio, Por lo ‘tanto, el programa consiste en una serie de posiciones de puntos en las cuales se realizan las operaciones. Los sistemas de trayectoria continua proporcionan un dominio continuo y simul- ‘téneo de més de un eje, por lo que controlan la trayectoria que sigue la herramienta en relaci6n con la pieza. Esto permite que la herramienta ejecute un proceso mientras se mue- ven los ejes y habilita al sistema para generar superticies angulares, curvas en dos dimen- siones o contornos tridimensionales en la picza de trabajo. Este esquema de operacién se requiere en méquinas de dibujo, operaciones de fresado y torneado y corte con flama, En. el maquinado, el control de trayectoria continua también recibe el nombre de torneado de contornos. Otro aspecto del control del movimiento se refiere a las posiciones en el sistema de coordenadas, las cuales se definen en forma absoluta o incremental. En el posicionamientoSecelén 39-1;Control numérico 891 FIGURA 393 Posicionamiento absoluto contra posicionamiento incremental. Fn este momenta la cabeza de trabajo estéen el punto (2,3) y se moverial punto (6,8. Fn el posicionamiento absoluto, el movimiento se especifica mediante x=6, y= 8; mientras que en el posicionamiento incremental, ef movimiento se especifica mediante x= 4, y=5, absoluto, las posiciones de la cabeza de trabajo siempre se definen respecto al origen del sistema de coordenadas. En el posicionamiento incremental, la siguiente disposicién de la cabeza de trabajo se define de acuerdo con la posicién actual. La diferencia se ilustra en la figura 39,3, 39.1.2 Anilisis de los sistemas de posicionamiento para el CN La funcién del sistema de posicionamiento es convertir las coordenadas que se especifican en el programa de piezas del CN en posiciones relativas entre la herramienta y la pieza de trabajo durante el procesamiento. En la figura 39.4 se muestra cémo funcionaria un sistema de posicionamiento simple. El sistema consiste en una mesa de trabajo, en la cual la pieza de trabajo estéfija. El propésito de la mesa es mover la parte respecto a una herra- mienta o cabezal de sujecién. Para conseguir este propésito la mesa de trabajo se mueve en forma lineal mediante un tornillo guia rotatorio, el cual se controla por medio de un. motor (por ejemplo, un motor de engranes servomotor), Por cuestiones de simplicidad, sélo se muestra un eje en el diagrama, Para aportar la capacidad de desplazamiento sobre los ejes x-y, el sistema mostrado se construirfa encima de un segundo eje perpendicular al primero, El tornillo gufa tiene un cierto paso p, mm/rosca (in/rosea) 0 mm/rev (in/rev), Por lo tanto, la mesa se mueve una distancia igual al paso del tornillo guia con cada revo- lucién, La velocidad a la que se mueve la mesa de trabajo, correspondiente a la velocidad de alimentacién en la operacién de maquinado, se determina mediante la velocidad de rolacién del tornillo gui En os sistemas de CN se utilizan dos tipos basicos de control de movimientos: a) de ciclo abierto y b) de ciclo cerrado, como se muestra en la figura 39.5. La diferencia es que un sistema de ciclo abierto funciona sin verificar Ia posicién adecuada para la mesa de trabajo, Un sistema de control de ciclo cerrado usa una medicién retroalimentada para verificar que la posicién de la mesa de trabajo sca en verdad la que esté especificada en el programa. Los sistemas de ciclo abierto son menos costosos que los de ciclo cerrado y FIGURA 394 Arreglo de motor y tori gua en un c sistema de posicionamiento cp porcn. f4——Heramania Plea de trabajo yp —Mesa de trabajo Motor—, Eje de movimionto Tomilo guia—/892 Capitulo 39/Control numérico y robstica industrial FIGURA385 Dos ipos de rmovimientos bajo CN: 2) de ciclo abierto yb) de ciclo cerrado, a r Cabeza de trabajo Motor de enranes taba. Mesa de abajo g Erivada del von de plo ; Teno guia o vexage stone Senomotr eae ‘Comparador— | trabaio Mesa de trabajo ee ee ee ee ow SSS ‘Sei de retoalimentaciin >) son convenientes donde la fuerza que resiste el movimiento de funcionamiento es minima, Los sistemas de ciclo cerrado generalmente se especifican para méquinas herramienta que ejecutan operaciones de trayectoria continua, como fresado 0 torneado, en los cuales las fuerzas de resistencia pueden ser significativas. Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto Es comiin que un sistema de posicionam: to de ciclo abierto use un motor de engranes para hacer girar el tornillo gufa. En el CN se controla un motor de engranes mediante una serie de pulsos eléctricos que genera la unidad de control de maquina, Cada pulso provoca que el motor gire una fraccién de una revoluci llamada angulo de paso. Los angulos de paso permisibles deben satisfacer la relacién: = 300 (39.1) donde a= angulo de paso, grados; y n, = cantidad de dngulos de paso para el motor, que debe ser un entero, El Angulo a través del cual rota el tornillo guia, suponiendo una relacién uno a uno entre engranes del motor y el tornillo guia, esté dado por: Azan, (39.2) donde A = Angulo de rotacién del tornillo gufa, grados; n, = cantidad de pulsos que recibe el motor; y a = éngulo de paso, definido aqui en grados/pulsos. Esta ecuacién y las siguientes deben ajustarse para el caso en que una relacién de engranes sea diferente de LL EI movimiento resultante de la mesa como respuesta a la rotacién del tornillo guia se determina a partir de: pA 0 300 (393) donde.x = posicién del eje.x en relacién con la posicién inicial, mm (in);p = paso del tornillo guia, mm/rev (in/rev); y A/360 = la cantidad de revoluciones (y revoluciones parciales) del tornillo guia. Si se combinan las dos ecuaciones anteriores y se hace un reordenamiento, la cantidad de pulsos requeridos para obtener un incremento especificado de la posicién x en un sistema punto a punto puede encontrarse mediante: 360x “pa (39.4)EJEMPLO 39.1 Posicionamiento de ciclo abierto con CN Secelén 39-1/Control numérico 893 Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia, la cual conduce Ia mesa de trabajo a una ve- locidad correspondiente a la velocidad de alimentacién en la direceién del eje del tornillo guia, La velocidad de rotacién del tornllo guia depende de la frecuencia del tren de pulsos, como sigue’ (39.5) donde N = velocidad de rotacién, rev/min; f, frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos! 8): n, = pasos/tev o pulsos/rev, Para una tabla de dos es con un control de trayectoria continuo, las velocidades relativas de los ejes se coordinan para obtener la direccin de viaje descada, Lavelocidad de viaje en la mesa, en la diteccién del eje del tornillo gufa, se determina mediante la velocidad de rotacién del siguiente modo: 39.6) donde v, = velocidad de viaje dela mesa, mm/min (in/min);f,= velocidad de alimentacién en Ja mésa, mm/min (in/min); N = velocidad de rotacién s¢gtin se define en la ecuacién anterior, revimin; y p = paso del tornillo guia, mm/rev (in/rev). La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad de alimentacién especificada se obtiene mediante una combinacién de las ecuaciones (39.5) y (39.6) y un reordenamiento para despejar f, um fm In ae Sop (97) ‘Un motor de engranes tiene 150 angulos de paso. Su flecha de salida esté acoplada diree- tamente a un tornillo gufa con un paso = 5.0 mm. Un tornillo guia conduce la mesa de trabajo de un sistema de posicionamiento. La mesa debe moverse una distancia de 75.0 ‘mm desde su posicién actual a una velocidad de viaje de 400 mm/min. Determine a) cuén- ‘os puntos se requieren para mover la mesa a la distancia especificada y b) la velocidad del ‘motor y a raz6n de pulsos requeridos para alcanzar la velocidad deseada en la mesa. Solucién: a) Al reordenar la ecuacién 39.3 para encontrar cl éngulo A correspondiente una distancia x = 75.0 mm, 36075) s4oor AY. Por lo tanto, la cantidad Con 150 ngulos de paso, cada dngulo de paso es = 30 5.400 150 de pulsos para mover la mesa 75 mm es np=28 = 2250 puisos 7 b) Se usa la ecuacién (39.6) para encontrar la velocidad de motor correspondiente a la velocidad de la mesa de 400 mm/min. =80.0rev/ min 10 5 Sistemas de posicionamiento de ciclo cerrado Los sistemas de control numérico de ciclo cerrado, figura 39,5b), usan servomotores y mediciones de retroalimentacién para asegurar que se obtiene la posicién deseada, Un sensor de retroalimentacién comtin en el control numérico (y también en robots industriales) es el codificador 6ptico, que se ilustra ena figura 39.6, El codificador 6ptico consiste en una fuente de luz, un folodetector y894 Capitulo 39/Control numérico y robstica industria FIGURA396 Codifcador ‘pico: a) aparatoy 6) serie dde pulsos emitido para medi Ia rotacion del disc, auras Disco coaticador Rotacén que se va‘ medir w 4 Pulsos de la sevial Fuente de uz Fotolia “ine a » un disco que contiene una serie de ranuras a través de las cuales destella la fuente de luz para activar el fotodetector. Este disco se conecta, ya sea directamente o mediante un tren de engranaje, a una flecha rotatoria cuya posicién y velocidad angulares se mediran. Con- forme gira la flecha, las ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de luz como una serie de destellos, los cuales se convierten en una serie equivalente de pulsos eléctricos Si se cuentan los pulsos y se calcula la frecuencia del tren de pulsos, puede determinarse la posicién y la velocidad de la mesa de trabajo. Las ecuaciones que describen el funcionamiento de un sistema de posicionamiento de ciclo cerrado son similares a las de un sistema de ciclo abierto. En el codificador 6ptico bisico, el Angulo entre las ranuras del disco debe cumplir el siguiente requerimiento: 360 (39.8) donde a= dngulo entre ranuras, grados‘ranura; n, = cantidad de ranuras en el disco, ranu- rasirev;y 360 = grados/rev. Para cierta rotacién angular de la flecha, el codificador detecta una cantidad de pulsos que est dada por A (39.9) donde, = cuenta de pulsos; A = angulo de rotacién, grados;y a = éngulo entre ranuras, grados/pulsos, El conteo de pulsos puede usarse para determinar Ia posicién lineal del eje x de la mesa de trabajo, mediante la factorizacién del paso del tornillo gufa. Por lo tanto, aa (39.10) De manera similar, la velocidad de alimentaci6n ala cual se mueve la mesa de trabajo se obtiene a partir de la frecuencia del tren de pulsos 0p 9.11) donde f, = velocidad de alimentacién, mm/min (in/min); p = paso, mmirev (inirev); f. frecuencia del tren de pulsos, Hz (pulsos/s);n, = cantidad de ranuras en el disco codificador, pulsos/rev; y 60 es el factor para convertir los segundos a minutos, La serie de pulsos que genera el codificador se compara con la posicién de coorde: nadas y la velocidad de alimentacién especificadas en el programa de piezas; a unidad de control de maquina usa la diferencia para conducir un servomotor, que a su vez controla la mesa de trabajo, Se usa un convertidor digital a analégico (DAC, por sus siglas en inglés) para transformar las sefiales digitales que usa la MCU a una sefial anal6gica continua, paraEJEMPLO 39.2 Posicionamiento de ciclo cerrado con control numérico Secelén 39-1/Control numérico 895 operar e] motor conductor. Los sistemas de CN de ciclo cerrado, del tipo descrito aqui, son apropiados cuando hay una fuerza de resistencia al movimiento de la mesa. La mayorfa de las operaciones de méquinas herramienta de corte de metales pertenecen a esta categoria, en particular las que implican un control de trayectoria continua, como el fresado y el torneado, Las ecuaciones anteriores suponen una relacién de engranes = 1:1. Para otras rela- ciones de engranes, deben hacerse ajustes en el célculo, como se muestra en el siguiente ejemplo. Este sistema consiste en un servomotor, un tornllo gufa y un codificador éptico que con- duce una mesa de trabajo con CN. El tomillo gufa tiene un paso de 5.00 mm y esta aco- plado a la flecha del motor con una relacién de engranes de 4:1 (cuatro giros del mo. tor por un giro del tornillo gufa). El codificador 6ptico genera 150 pulsos/rev del tornitlo guia, La mesa fue programada para moverse una distancia de 75.0 mm, a una velocidad de alimentacién = 400 mm/min, Determine a) cudntos pulsos recibe el sistema de control para verificar que la mesa se ha movido exactamente 75.0 mm; y 6) la razén de pulsos y ¢) la velocidad del motor que corresponde a la velocidad de alimentacién especificada, Solucién: a) Reordenando la ecuacién (39.10) para encontrar r,s sim, _75(150) HS b) La raz6n de pulsos que corresponde a 400 mm/min puede obtenerse al reordenar la ecuacién (39.11) 1250 pulsos ©) La velocidad del motor es la velocidad de la mesa dividida entre el paso y al corregir para la reduecién de engranes se tiene: (39.12) donde r, = raz6n de engranes (7, = 4.0); por lo tanto, NV Observe que la cuenta de pulsos y la raz6n de pulsos tienen los mismos valores numéricos que en el ejemplo 39.1, puesto que el codificador esté conectado al tornillo gua. Sin em- bargo, debido a que el servomotor gira cuatro veces por cada rotacién del tornillo guia, la velocidad del motor es cuatro veces el valor anterior del motor de engranes, 39.1.3 Precisién en el posicionamiento ‘Tres medidas de precisién criticas cn el posicionamiento son: la resolucién de control, la exactitud y la capacidad de repeticién (repetibilidad). Estos términos se explican con ma- yor facilidad considerando un eje nico del sistema de posicién, La resolucién de control se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango total del movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que pueden ser distin- guidos por la unidad de control. La resolucién de control se define como la distancia que separa dos puntos de control adyacentes en el movimiento del eje, En ocasiones, los puntos de control se denominan puntos direccionables porque son posiciones a lo largo del eje, hacia los cuales puede dirigirse especificamente la mesa de trabajo, Es descable que la re~ soluci6n de control sea la més pequeiia posible. Esto depende de las limitaciones impuestas por 1) los componentes electromecanicos del sistema de posicionamiento y/o 2) la cantidad de bits que usa el controlador para definir la posicién de las coordenadas del eje.896 Capitulo 39/Control numérico y robstca industria FIGURA 387 Una parte del eje del sistema de posicionamiento, con {efinicion de laresolucin ‘de control, la exactitud yla repetibilidad Los factores clectromeciinicos que limitan la resolucién incluyen el paso del tornillo gufa, la relacién de engranes en el sistema conductor y el Angulo de paso en el motor de cengranes (para un sistema de ciclo abierto) o el éngulo entre las ranuras en un disco codifi cador (para un sistema de ciclo cerrado), Juntos, estos factores determinan una resolucién, de control, que es la distancia minima que puede moverse la mesa de trabajo. Por ejemplo, Ia resolucién de control para un sistema de ciclo abierto que se conduce mediante un mo- tor de engranes con una relacién de engranes 1:1 entre el ee del motor y el tornillo gufa std dada por cR=2 (39.13) donde CR, = resolucién de control de los componentes electromecinicos, en mm (in); p = paso del tornillo gufa,en mmvrev (in/rev);y n, = cantidad de pasosirev, Puede desarrollarse ‘una expresisn similar para un sistema de posicionamiento de cielo cerrado, ‘Aunque no es comtin en la tecnologia computacional moderna, el segundo factor posible que limita la resolucién de control es la cantidad de bits que definen el valor de coordenadas del eje. Por ejemplo, la capacidad de almacenamiento de bits del controlador puede imponer esta limitacién. Si B = el nimero de bits en cl registro de almacenamiento para el eje, el ntimero de puntos de control entre los que puede dividirse el rango del eje = 2. Suponiendo que los puntos de control estan separados por distancias iguales dentro del rango, entonces CR, L (39.14) Pe donde CR, = resolucién de control del sistema de control de la computadora, mm (in): y 1 = rango del eje, mm (in) La resolucin del control del sistema de posicionamiento es el maximo de los dos valores; estos, CR = Méx{CR1,CR2} 9.15) Por lo general, resulta conveniente que CR, = CR, lo que significa que el sistema electo- mecénico es ol factor limitante en laresolucin de control Cuando un sistema de posicionamiento se ditige para mover la mesa de trabajo a un punto de control determinado, la capacidad del sistema para moverse a tal punto estard limitada por errores mecénicos Estos se debon a diversas imprecisiones e imperfecciones en el sistema mecdnico, como na holgura entre el tomnillo guia y la mesa de trabajo, un retrocesoen los engranes y una desviacion de los componentes dela maquina. Es dil supo: net que los errors forman una dstibucidnestadistica alrededor del punto de control que esa distribucién neutral normal con una media = 0.Si ademés se supone que la desviacion esténdar de la distribucin es constante sobre el rango de los ejes que se consideran, casi todos los errores mecénicos (99.74%) estén dentro de las =3 desviaciones estandar del punto de control. Esto se muestra en la figura 39.7 para una parte del rango del eje que incluye tres puntos de control Dadas estas definiciones de resolucién de control y dstribucion de errores mecéni- cos, ahora se considerard la exacitud y la repeiblidad. La exactitud se define en el peor Punto objeto Punto de cont Sac tense Repetioitdad - =30| L | reacinse | eral oe