KRC4 Extended Assembly Instructions PL

Controller KUKA Roboter GmbH
KR C4 extended; KR C4 extended CK
Instrukcja montażu
KR C4 exten-
ded; KR C4 ex-
tended CK
Stan na: 20.10.2016
Wersja: MA KR C4 extended V9
© Copyright 2016
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Niemcy
Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we fragmen-
tach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH.
Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dosta-
wie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udo-
stępnienia mu tych funkcji.
Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramo-
waniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy
całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji
są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach.
Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone.
Przekład: dokumentacja w oryginale
KIM-PS5-DOC
Publikacja: Pub MA KR C4 extended (PDF) pl

Struktura książki: MA KR C4 extended V8.1
Wersja: MA KR C4 extended V9
2 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

Spis treści
Spis treści
1 Wstęp ............................................................................................................ 9
1.1 Dokumentacja robota przemysłowego ....................................................................... 9
1.2 Symbole wskazówek .................................................................................................. 9
1.3 Stosowane pojęcia ..................................................................................................... 10
1.4 Marki .......................................................................................................................... 11
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................. 13

2.1 Grupa docelowa ......................................................................................................... 13
2.2 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem ................................................................... 13
3 Opis produktu .............................................................................................. 15

3.1 Układ sterowania robota – zestawienie ..................................................................... 15
3.2 KUKA Power-Pack ..................................................................................................... 16
3.3 KUKA Servo-Pack ...................................................................................................... 17
3.4 Komputer sterujący PC .............................................................................................. 17
3.5 Cabinet Control Unit ................................................................................................... 18
3.6 Safety Interface Board ............................................................................................... 18
3.7 Resolver Digital Converter ......................................................................................... 19
3.8 Controller System Panel ............................................................................................ 19
3.9 Zasilacz niskiego napięcia ......................................................................................... 20
3.10 Zewn. zasilanie napięciem 24 V ................................................................................ 20
3.11 Akumulatory ............................................................................................................... 20
3.12 Filtr sieciowy .............................................................................................................. 21
3.13 Odbiorniki magistrali .................................................................................................. 21
3.13.1 Odbiorniki KCB ..................................................................................................... 21
3.13.2 Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB .................................................................. 22
3.13.3 Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB .................................................................. 22
3.14 Złącza na panelu przyłączeniowym ........................................................................... 24
3.14.1 Wtyczka silnika, wtyczka zbiorcza i wtyczka pojedyncza w panelu przyłączeniowym 25
3.15 Złącza komputera sterującego PC ............................................................................. 26
3.15.1 Złącza płyty głównej D3076-K .............................................................................. 26
3.15.2 Złącza na płycie głównej D3236-K ........................................................................ 28
3.16 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................................. 29
3.17 Zestaw kółek (opcja) .................................................................................................. 30
3.18 System chłodzenia szafy ........................................................................................... 30
3.19 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta ........................................... 31
4 Dane techniczne .......................................................................................... 33

4.1 Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta ...................................................... 35
4.2 Zewnętrzne zasilanie obce 24 V ................................................................................ 35
4.3 Safety Interface Board ............................................................................................... 35
4.4 Wymiary układu sterowania robota ............................................................................ 36
4.5 Minimalne odstępy dla układu sterowania robota ...................................................... 37
4.6 Zasięg skrzydeł drzwi szafy ....................................................................................... 38
4.7 Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja) .............................................. 39
4.8 Otwory kalibrujące mocowania do podłogi ................................................................. 39
4.9 Otwory kalibrujące szafy technologicznej .................................................................. 40
Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 3 / 177

4.10 Szyny adaptera z otworami kalibrującymi na skrzynkę spawarki .............................. 40

4.11 Tabliczki ..................................................................................................................... 41
4.12 Obowiązek przekazywania informacji o substancjach zawartych w wyrobach zgodnie z art. 33
rozporządzenia (WE) REACH nr 1907/2006 ....................................................................... 43
5 Bezpieczeństwo ........................................................................................... 45
5.1 Informacje ogólne ...................................................................................................... 45
5.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................ 45
5.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem ........................ 45
5.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej ......... 46
5.1.4 Stosowane pojęcia ............................................................................................... 46
5.2 Personel .................................................................................................................... 48
5.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia ..................................... 50
5.3.1 Określanie dróg zatrzymania ................................................................................ 50
5.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................ 50
5.5 Funkcje zabezpieczające .......................................................................................... 51
5.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa .......................................................................... 51
5.5.2 Zabezpieczający układ sterowania ....................................................................... 52
5.5.3 Wybór trybów pracy .............................................................................................. 52
5.5.4 Sygnał "Ochrona operatora" ................................................................................. 53
5.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ...................................................... 54
5.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami .................... 54
5.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ................................... 55
5.5.8 Przycisk potwierdzający ....................................................................................... 55
5.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający .................................................................... 56
5.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy ........................................................ 56
5.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
56
5.5.12 Monitorowanie prędkości w T1 ............................................................................. 56
5.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne ........................................................................... 56
5.6.1 Tryb impulsowy ..................................................................................................... 56
5.6.2 Programowy łącznik krańcowy ............................................................................. 57
5.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe .................................................................... 57
5.6.4 Mechaniczny ogranicznik osi (opcja) .................................................................... 57
5.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja) ............................................................. 58
5.6.6 Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej ..... 58
5.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................ 58
5.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................ 59
5.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych ....................................................... 59
5.8 Środki bezpieczeństwa .............................................................................................. 60
5.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa ............................................................................. 60
5.8.2 Transport .............................................................................................................. 61
5.8.3 Uruchomienie i ponowne uruchomienie ............................................................... 61
5.8.3.1 Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa ....................... 63
5.8.3.2 Tryb uruchamiania ........................................................................................... 64
5.8.4 Tryb ręczny ........................................................................................................... 65
5.8.5 Symulacja ............................................................................................................. 66
5.8.6 Tryb automatyczny ............................................................................................... 66
5.8.7 Konserwacja i naprawa ........................................................................................ 67

Spis treści
5.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja ............................................. 68

5.8.9 Środki bezpieczeństwa w zasadzie Single Point of Control ................................. 68
5.9 Stosowane normy i przepisy ...................................................................................... 70
6 Planowanie ................................................................................................... 73
6.1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) ............................................................. 73
6.2 Warunki ustawienia .................................................................................................... 74
6.3 Warunki przyłączenia ................................................................................................. 76
6.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................... 77
6.5 Przegląd złączy .......................................................................................................... 78
6.6 Złącza silnika ............................................................................................................. 80
6.6.1 Wtyczka silnika Xxx, slot 1 i 2 ............................................................................... 81
6.6.1.1 X20 wtyczka silnika .......................................................................................... 82
6.6.1.2 X20 wtyczka silnika KPP i KSP ...................................................................... 82
6.6.1.3 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń) .............................. 83
6.6.1.4 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń w linii pras) ............ 83
6.6.1.5 X20 wtyczka silnika (robot do paletyzacji, 4 osie) ............................................ 84
6.6.1.6 X8 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji, 4 osie) ............ 84
6.6.1.7 X20 wtyczka silnika (robot do paletyzacji, 5 osi) .............................................. 85
6.6.1.8 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń, 5 osi) .................... 85
6.6.1.9 X81 wtyczka silnika (4 osie) ............................................................................. 86
6.6.1.10 X82 wtyczka silnika (8 osi) ............................................................................... 86
6.6.2 Wtyczka pojedyncza 7.1...X7.6 z wtyczką silnika Xxx .......................................... 87
6.6.2.1 X7.1 wtyczka silnika osi dodatkowej 1 (robot do paletyzacji) .......................... 87
6.6.2.2 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika osi dodatkowych 1 i 2 (robot do paletyzacji) ......... 87
6.6.2.3 X7.1, X7.2, X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1, 2, 3 ............................... 88
6.6.2.4 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń w linii pras) ................ 88
6.6.2.5 X7.1...X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1...3 (robot do paletyzacji) ........ 89
6.6.2.6 X7.1 wtyczka silnika osi dodatkowej 1 ............................................................. 89
6.6.2.7 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika osi dodatkowych 1 i 2 ........................................... 89
6.6.2.8 X7.1...X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1...3 ........................................... 90
6.6.3 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczka pojedyncza 7.1 i X7.2 z wtyczką silnika Xxx ...... 92
6.6.3.1 Funkcje styków wtyczki silnika X81 (3 osie dodatkowe) .................................. 92
6.6.3.2 X81, X7.1 wtyczka silnika (4 osie dodatkowe) ................................................. 93
6.6.3.3 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (5 osi dodatkowych) ..................................... 94
6.6.3.4 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (6 osi dodatkowych) ..................................... 94
6.6.4 Wtyczka zbiorcza X81... X84 ................................................................................ 95
6.6.4.1 X81...X84 wtyczka silnika (15 osi) ................................................................... 96
6.6.5 Wtyczka zbiorcza X81...X83, wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2 ............................ 98
6.6.5.2 X81...X83, X7.1 (wtyczka silnika 13 osi) .......................................................... 99
6.6.5.3 X81...X83, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (14 osi) ................................................ 100
6.6.6 Wtyczka zbiorcza X81 i X82, wtyczka pojedyncza X7.1...X7.6 ............................ 101
6.6.6.3 X81 i X7.1 wtyczka silnika (5 osi) .................................................................... 102
6.6.6.4 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (6 osi) ........................................................... 103

6.6.6.5 X81, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (7 osi) .......................................................... 104

6.6.6.6 X81 i X82 wtyczka silnika (8 osi) ..................................................................... 105
6.6.6.8 X81 i X82, X7.1 wtyczka silnika (9 osi) ............................................................ 106
6.6.6.10 X81 i X82, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (10 osi) ............................................... 108
6.6.6.11 X81 i X82, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (11 osi) ............................................... 109
6.6.7 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.12 ........................................................................ 114
6.6.7.1 X7.1...X7.3 wtyczka silnika (3 osie) ................................................................. 114
6.6.7.2 X7.1...X7.4 wtyczka silnika (4 osie) ................................................................. 115
6.6.7.3 X7.1...X7.5 wtyczka silnika (5 osi) ................................................................... 115
6.6.7.7 X7.1...X7.10 wtyczka silnika (10 osi) ............................................................... 118
6.6.7.8 X7.1...X7.12 wtyczka silnika (12 osi) ............................................................... 119
6.6.8 Złącza silnika KR C4 titan ..................................................................................... 120
6.6.8.1 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3 ............................ 120
6.6.8.2 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3 i X7.1 .................. 121
6.6.8.3 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3, X7.1, X7.2 ......... 121
6.6.8.4 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3, X81 ................... 121
6.6.8.5 X20.1, X20.2, X20.3 wtyczka silnika ............................................................... 122
6.6.8.6 X7.1 wtyczka silnika ........................................................................................ 122
6.6.8.7 X7.1, X7.2 wtyczka silnika ............................................................................... 123
6.6.8.8 X81 wtyczka silnika ......................................................................................... 123
6.7 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 ............................. 123
6.8 Złącza dyskretne do opcji bezpieczeństwa ............................................................... 124
6.8.1 Opis złącza bezpieczeństwa X11 ......................................................................... 124
6.8.1.1 Rozmieszczenie styków wtyczki X11 .............................................................. 124
6.8.1.2 Złącze bezpieczeństwa X11 ............................................................................ 125
6.8.1.3 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający X11 ........................................................ 127
6.8.1.4 Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
128
6.8.1.5 Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść ............................................ 130
6.8.2 Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet ....................... 132
6.8.2.1 Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń ....................................... 137
6.8.2.2 SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja) ....................... 137
6.9 Przyłącze EtherCAT na CIB ...................................................................................... 141
6.10 Skrzynka silnika i przykłady podłączenia skrzynki RDC ............................................ 142
6.11 Wyrównanie potencjałów PE ..................................................................................... 143
6.12 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń ......................................................... 145
6.13 Potwierdzenie ochrony operatora .............................................................................. 145
6.14 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa ....................................................................... 145
6.14.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających ............................................................. 145
7 Transport ...................................................................................................... 149

7.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej ............................................................ 149
7.2 Transport za pomocą wózka widłowego .................................................................... 150

Spis treści
7.3 Transport przy pomocy wózka podnośnikowego ....................................................... 153

7.4 Transport na kółkach (opcja) ..................................................................................... 153
8 Uruchomienie i ponowne uruchomienie ................................................... 155

8.1 Przegląd Uruchamianie .............................................................................................. 155
8.2 Ustawianie układu sterowania robota ........................................................................ 156
8.3 Podłączanie przewodów łączących ........................................................................... 156
8.3.1 Podłączanie przewodów transmisji danych X21 i X21.1 ....................................... 157
8.3.2 Podłączanie programatora KUKA smartPAD ....................................................... 157
8.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) .................................... 158
8.5 Podłączanie programatora KUKA smartPAD ............................................................. 158
8.6 Podłączenie wyrównania potencjałów PE .................................................................. 159
8.7 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 ............................. 159
8.8 Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora ................................. 159
8.9 Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 ................................... 160
8.10 Zmieniona struktura systemu robota przemysłowego ................................................ 160
8.11 Tryb uruchamiania ..................................................................................................... 161
8.12 Włączanie układu sterowania robota ......................................................................... 162
9 Serwis KUKA ................................................................................................ 163

9.1 Pomoc techniczna ...................................................................................................... 163
9.2 Biuro obsługi klienta KUKA ........................................................................................ 163
Indeks ........................................................................................................... 171


1 Wstęp
1
W
Wstęp
s
1.1 Dokumentacja robota przemysłowego
W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:

 Dokumentacja układu mechanicznego robota
 Dokumentacja układu sterowania robota
 Instrukcja obsługi i programowania do System Software
 Instrukcje dotyczące opcji i wyposażenia dodatkowego
 Katalog części na nośniku danych
Każda instrukcja stanowi oddzielny dokument.
1.2 Symbole wskazówek
Zabezpieczenie Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzega-

nie.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

nie środków ostrożności na pewno lub z
dużą dozą prawdopodobieństwa spowoduje śmierć lub poważne obrażenia.

nie środków ostrożności może spowodo-
wać śmierć lub poważne obrażenia.

wać lekkie obrażenia.

wać szkody rzeczowe.
Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpie-

czeństwa lub ogólnych środków bezpieczeństwa.
Niniejsze wskazówki nie odnoszą się do poszczególnych zagrożeń
ani poszczególnych środków ostrożności.
Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobiega-

niu lub usuwaniu sytuacji awaryjnych lub awarii:
Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką mu-

szą być dokładnie przestrzegane.
Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej

szczegółowych informacji.
Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych in-

formacji.

1.3 Stosowane pojęcia
Pojęcie Opis
Br M{numer} Hamulec silnika{numer}
CCU Cabinet Control Unit
CIB Cabinet Interface Board
CIP Safety CommonIndustrial Protocol Safety
CIP Safety to złącze bezpieczeństwa oparte na
Ethernecie/IP przeznaczone do podłączenia ste-
rownika PLC bezpieczeństwa do układu stero-
wania robota. (PLC = master, układ sterowania
robota = slave)
CK Customer-built Kinematics
CSP Controller System Panel
Element wskaźnikowy i miejsce podłączenia
USB, sieci
Dual-NIC Dual Network Interface Card
Karta sieciowa Dual Port
EDS Electronic Data Storage (karta pamięci)
EDS cool Electronic Data Storage (karta pamięci) - rozsze-
rzony zakres temperatur
EMD Electronic Mastering Device
EMC Electromagnetic Compatibility (kompatybilność
elektromagnetyczna)
Ethernet/IP Ethernet/Internet Protocol jest magistralą
polową pracującą w oparciu o Ethernet
HMI Human Machine Interface:
KUKA.HMI jest interfejsem graficznym KUKA.
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Extension Bus
KLI KUKA Line Interface
Podłączenie do nadrzędnej infrastruktury układu
sterowania (PLC, archiwizacja)
KONI KUKA Option Network Interface
Możliwość podłączenia opcji KUKA
KPC Komputer sterujący KUKA PC
KPP KUKA Power-Pack
Zasilacz napędów z regulatorem napędów
KRL KUKA Roboter Language
Język programowania KUKA
KSB KUKA System Bus
Magistrala polowa do wewnętrznego połączenia
układów sterowania w sieć
KSI KUKA Service Interface
Złącze na CSP na szafie sterowniczej
Komputer WorkVisual można podłączyć do
układu sterowania robota za pośrednictwem KLI
lub KSI.

1 Wstęp
Pojęcie Opis
KSP KUKA Servo-Pack
Regulator napędów
KSS KUKA System Software
Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego
instalacja elektryczna
M{numer} Silnik {numer}
NA North America (Ameryka Północna)
PELV Protective Extra Low Voltage
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
QBS Potwierdzenie sygnału ochrony operatora
RDC Resolver Digital Converter (KR C4)
RDC cool Resolver Digital Converter (KR C4) - rozsze-
rzony zakres temperatur
RTS Request To Send
Sygnał żądania wysłania
Przyłącza SATA Magistrala do wymiany danych między proceso-
rem i twardym dyskiem
SG FC Servo Gun
SIB Safety Interface Board
SION Safety I/O Node
SOP SafeOperation
Opcja z zastosowaniem komponentów progra-
mowych i sprzętowych
PLC Programmable Logic Controller
(programowalny sterownik logiczny) jest wyko-
rzystywany w instalacjach jako nadrzędny moduł
master
SRM SafeRangeMonitoring
Opcja zabezpieczeń z zastosowaniem kompo-
nentów programowych i sprzętowych
SSB SafeSingleBrake
Opcja zabezpieczeń
US1 Napięcie obciążenia (24 V) nieprzełączone
US2 Napięcie obciążenia (24 V) przełączone. Dzięki
temu przy wyłączonych napędach następuje np.
wyłączenie aktorów
USB Universal Serial Bus
System magistral służący do połączenia kompu-
tera z dodatkowymi urządzeniami
OD Oś dodatkowa (jednostka liniowa, Posiflex)
1.4 Marki
 Windows jest marką należącą do Microsoft Corporation.
 EtherCAT® to zarejestrowany znak towarowy i opatentowa-

na technologia, licencjonowana przez firmę Beckhoff Automation GmbH,
Niemcy.

 CIP Safety® jest znakiem towarowym ODVA.

2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem

2
2.1 Grupa docelowa

s
Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających

następującą wiedzę:
 zaawansowana wiedza z zakresu elektrotechniki
 zaawansowana wiedza z zakresu układu sterowania robota
 zaawansowana wiedza z zakresu systemu operacyjnego Windows
Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, za-

chęcamy naszych klientów do udziału w szkoleniu w KUKA College.
Informacje na temat programu szkolenia są dostępne na stronie
www.kuka.com lub bezpośrednio w naszych oddziałach.
2.2 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem
Zastosowanie Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi

składowymi:
 Robot przemysłowy KUKA
 Jednostka liniowa KUKA
 Nastawnik KUKA
 Kinematyki robota wg EN ISO 10218-1
Użytkowanie Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy tu np.:
przeznaczeniem  Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
 Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji
 Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
 Zastosowanie pod ziemią


3 Opis produktu
3 Opis produktu
s
3.1 Układ sterowania robota – zestawienie
t
System sterowania robota składa się z następujących komponentów:
 Komputer sterujący (KPC)
 Zasilacz niskiego napięcia
 Zasilacz napędów z regulatorem KUKA Power-Pack (KPP)
 Regulator napędów KUKA Servo-Pack (KSP)
 Ręczny programator (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Controller System Panel (CSP)
 Safety Interface Board (SIB)
 Elementy zabezpieczające
 Akumulatory
 Wentylator
 Panel przyłączeniowy
 Zestaw kółek (opcja)
Rys. 3-1: Zestawienie dla układu sterowania robota, widok z przodu
1 Panel przyłączeniowy 11 CSP

2 Akumulatory (lokalizacja za- 12 Komputer PC sterujący
leżnie od wersji)
3 Element zabezpieczający Q3 13 Filtr hamulcowy K2
4 Element zabezpieczający Q13 14 Zasilacz napędu KPP G1
5 Włącznik-wyłącznik główny 15 Regulator napędu KSP T1
6 Wentylator wewnętrzny 16 Regulator napędu KSP T2
7 Regulator napędu KSP T12 17 SIB/SIB-Extended
8 Regulator napędu KSP T11 18 CCU

9 Zasilacz napędu KPP G11 19 KUKA smartPAD

10 Filtr hamulcowy K12
Rys. 3-2: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu
1 Wentylator zewnętrzny 4 Wymiennik ciepła

2 Zasilacz niskiego napięcia 5 Filtr sieciowy
3 Opornik hamowania
3.2 KUKA Power-Pack
Opis KUKA Power-Pack (KPP) to zasilacz napędów, który generuje z sieci trójfazo-
wej wyprostowane napięcie obwodu pośredniego. Napięcie obwodu pośred-
niego zasila wewnętrzne regulatory napędów oraz napędy zewnętrzne.
Dostępne są 4 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KPP znajdują
się diody LED wskazujące stan roboczy.
 KPP bez wzmacniacza osi (KPP 600-20)
 KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x40)
Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x40 A
 KPP ze wzmacniaczem dwóch osi (KPP 600-20-2x40)
 KPP ze wzmacniaczem trzech osi (KPP 600-20-3x20)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x20 A
 KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x64)
Funkcje KPP ma następujące funkcje:

 Centralne przyłącze sieciowe AC KPP w pracy równoległej
 Moc urządzenia przy napięciu sieciowym 400 V: 14 kW
 Prąd znamionowy: 25 A DC

3 Opis produktu
 Włączanie i odłączanie napięcia sieciowego

 Zasilanie kilku wzmacniaczy osi przez obwód pośredni DC
 Wbudowany rozładowujący tranzystor mocy z dołączeniem zewnętrznego
opornika balastowego
 Monitorowanie przeciążenia opornika balastowego
 Zatrzymywanie siłowników synchronicznych przez hamowanie oporowe
3.3 KUKA Servo-Pack
Opis KUKA Servo-Pack (KSP) to regulator napędów dla wszystkich osi manipula-
tora. Dostępne są 3 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KSP
znajdują się diody LED wskazujące stan roboczy.
 KSP dla 3 osi (KSP 600-3x40)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x 40 A
Funkcje KSP ma następujące funkcje:

 Zakres mocy: 11 kW do 14 kW na każdy wzmacniacz osi
 Bezpośrednie zasilanie obwodu pośredniego DC
 Polowa regulacja siłowników: regulacja momentu obrotowego
3.4 Komputer sterujący PC
Komponenty PC Do komputera sterującego (KPC) należą następujące komponenty:

 Zasilacz
 Płyta główna
 Procesor
 Radiator
 Moduły pamięci
 Dysk twardy
 Karta sieciowa LAN-Dual-NIC (nie wszystkie wersje płyty głównej)
 Wentylator PC
 Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej
Funkcje Komputer sterujący (KPC) przejmuje następujące funkcje układu sterowania

robota:
 Interfejs użytkownika
 Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i konserwacji progra-
mów
 Sterowanie procesami
 Projektowanie torów
 Sterowanie obwodem napędów
 Monitorowanie
 Technika zabezpieczeń
 Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy
sterowania, komputer główny, komputery PC, sieć)

3.5 Cabinet Control Unit
Opis Cabinet Control Unit (CCU) to centralny rozdzielacz prądu i interfejs komuni-
kacyjny dla wszystkich składowych układu sterowania robota. W skład CCU
wchodzi Cabinet Interface Board (CIB) oraz Power Management Board
(PMB). Wszystkie dane są przekazywane do układu sterowania przez system
komunikacji wewnętrznej i tam przetwarzane. W przypadku awarii napięcia
sieciowego akumulatory zasilają elementy układu sterowania do momentu za-
pisania danych pozycyjnych i zgodnego z procedurą wyłączenia. Test obcią-
żeniowy sprawdza stopień naładowania i jakość akumulatorów.
Funkcje  Interfejs komunikacyjny komponentów układu sterowania robota

 Bezpieczne wejścia i wyjścia
 Wysterowanie stycznika głównego 1 i 2
 Referencjonowanie regulacji
 Podłączony programator KUKA smartPAD
 4 szybkich wejść pomiarowych dla aplikacji klienta
 Monitorowanie wentylatorów w układzie sterowania robota
 Wentylator
 Wentylatory komputera sterującego PC
 Rejestrowanie temperatury:
 Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora
 Zestyk zgłoszeniowy chłodnicy
 Zestyk zgłoszeniowy wyłącznika głównego
 Czujnik temperatury opornika balastowego
 Czujnik temperatury wewnątrz szafy
 KUKA Controller Bus łączy następujące komponenty z KPC:
 KPP/KSP
 Resolver Digital Converter
 KUKA System Bus łączy następujące urządzenia obsługowe i serwisowe
z komputerem sterującym:
 KUKA Operator Panel Interface
 Diody diagnostyczne LED
 Złącze z Electronic Data Storage
Buforowane zasilanie energią elektryczną
 KPP
 KSP
 KUKA smartPAD
 Komputer sterujący Multicore
 Controller System Panel (CSP)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 Standard SIB lub standard SIB i Extended (opcja)
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną
 Hamulce silnikowe
 Wentylator zewnętrzny
 Interfejs klienta
3.6 Safety Interface Board
Opis Safety Interface Board (SIB) to element składowy złącza bezpieczeństwa. Za-
leżnie od struktury złącza bezpieczeństwa w układzie sterowania robota 2 sto-

3 Opis produktu
sowane są różne moduły SIB, płyta SIB Standard oraz SIB Extended. SIB
Standard, podobnie jak Extended, pełni funkcje rejestrowania, sterowania i
przełączania. SIB Extended można stosować tylko razem z SIB Standard.
Sygnały wyjściowe są udostępniane jako galwanicznie oddzielane wyjścia.
SIB Standard ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
 5 bezpiecznych wejść
 3 bezpieczne wyjścia
SIB Extended ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
 8 bezpiecznych wejść
 8 bezpiecznych wyjść
Funkcje SIB Standard ma następujące funkcje:

 Bezpieczne wejścia i wyjścia dla dyskretnego złącza bezpieczeństwa
układu sterowania robotem
SIB Extended ma następujące funkcje:
 Bezpieczne wejścia i wyjścia do wyboru i monitorowania zakresu przy op-
cji SafeRobot
lub do wyboru
 Udostępnienie sygnałów do monitorowania zakresów osi
3.7 Resolver Digital Converter
Opis Resolver Digital Converter (RDC) rejestruje dane pozycyjne silnika. Do RDC
można podłączyć 8 selsynów. Dodatkowo odbywa się pomiar i analiza tempe-
ratury silnika. Do zapisu niekrótkotrwałych danych przeznaczony jest moduł
EDS w skrzynce RDC.
RDC jest zamocowane w skrzynce RDC na podstawowej ramie manipulatora.
Funkcje RDC ma następujące funkcje:

 Bezpieczne rejestrowanie danych pozycyjnych maks. 8 silników przez sel-
syny
 Rejestrowanie temperatury roboczej maks. 8 silników
 Komunikacja z układem sterowania robota
 Monitorowanie przewodów selsynów
 W EDS zapisywane są następujące niekrótkotrwałe dane :
 Dane pozycyjne
 Konfiguracja KUKA
3.8 Controller System Panel
Opis Controller System Panel (CSP) jest wskaźnikiem stanu roboczego i ma nastę-
pujące przyłącza:
 USB1
 USB2
 KSI (opcja)

Przegląd
Rys. 3-3: Rozmieszczenie diod LED i wtyczek CSP
Poz. Element Kolor Znaczenie

1 LED 1 Zielony Dioda LED pracy
2 LED 2 Biały Sleep LED
3 LED 3 Biały Dioda LED automatyki
4 USB 1 - -
5 USB 2 - -
6 RJ45 - KSI
7 LED 6 Czerwony Błąd LED 3
3.9 Zasilacz niskiego napięcia
Opis Zasilacz niskiego napięcia zasila komponenty układu sterowania robota na-
pięciem.
Zielona dioda LED wskazuje stan roboczy zasilacza niskiego napięcia.
3.10 Zewn. zasilanie napięciem 24 V
Opis Nie można rozdzielić zewn. zasilania napięciem dla SIB i CIB. Jeżeli SIB ma
zasilanie ze źródła zewnętrznego, również CIB jest zasilany w ten sposób i od-
wrotnie.
Zewn. zasilanie napięciem 24 V jest możliwe za pomocą następujących złą-
czy:
 RoboTeam X57
 Złącze X11
 Wtyczka X55
3.11 Akumulatory
Opis W przypadku awarii sieci lub przerwy w dostawie energii elektrycznej układ
sterowania robota jest zamykany zgodnie z procedurą przy wykorzystaniu
akumulatorów. Akumulatory są ładowane przez CCU. Stopień naładowania
jest kontrolowany i wyświetlany.

3 Opis produktu
3.12 Filtr sieciowy
Opis Filtr sieciowy (przeciwzakłóceniowy) tłumi napięcia zakłócające w przewodzie

sieciowym.
3.13 Odbiorniki magistrali
Przegląd
Rys. 3-4: Zestawienie odbiorników magistrali
1 KSP T12 11 KUKA System Bus (KSB)

2 KSP T11 12 KUKA Controller Bus (KCB)
3 KPP G11 13 CCU
4 KSP T2 14 SIB Standard/Extended
5 KSP T1 15 KOI
6 KPP G1 16 KUKA Extension Bus (KEB)
7 Karta Dual-NIC 17 RDC 2
8 CSP 18 RDC 1
9 Płyta główna Ethernet 19 Electronic Mastering Device
(EMD)
10 KSI 20 KUKA smartPAD
3.13.1 Odbiorniki KCB
Odbiorniki KCB Do KCB należą następujące urządzenia:

 KPP
 KSP

 RDC
 CIB
 EMD
3.13.2 Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB
Odbiorniki KSB Do KSB należą następujące urządzenia:

 CIB SION
 smartPAD SION
 SIB Standard (opcja)
 SIB Standard/Extended (opcja)
Warianty konfigu-
racji
Zastosowanie Konfig. CIB SIB Standard SIB Extended

Standard Safety bez/z SOP Wariant 1 X - -
przez PROFIsafe
Standard Safety przez złącze Wariant 2 X X -
Standard Safety z SOP/SRM Wariant 3 X X X
przez złącze
Standard Safety bez/z SOP Wariant 4 X - -
przez CIP Safety
3.13.3 Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB
Odbiorniki KEB Następujące komponenty są odbiornikami pracującymi na magistrali KEB:

 PROFIBUS Master
 PROFIBUS Slave
 PROFIBUS Master/Slave
 Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16
 DeviceNet Master
 DeviceNet Slave
 DeviceNet Master/Slave
 Cyfr. I/O 16/16
 Cyfrowe I/O 16/16/4
 Cyfrowe I/O 32/32/4
 Cyfrowe/analogowe I/O 16/16/2
 dodatkowo cyfrowe I/O 16/8 szafa sterownicza do spawania (opcja)
 Cyfrowe/analogowe I/O 32/32/4
 EtherCAT Bridge Master/Master
Warianty konfigu-
racji
Zastosowanie Konfig. Magistrala

Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 1 PROFIBUS Master
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 2 PROFIBUS Slave
złączem PROFIBUS

3 Opis produktu

Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 3 PROFIBUS Master/Slave
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem Profibus
Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 4 PROFIBUS Master Rozszerzenie cyfro-
wych I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 5 PROFIBUS Slave
złączem PROFIBUS
Podłączanie urządzeń PROFIBUS Wariant 6 PROFIBUS Ma-
ster/Slave
złączem PROFIBUS
Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 7 Cyfr. I/O 16/16
Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 8 Cyfrowe I/O 16/16/4
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A / 4 cyfr. wyj-
ścia 2 A
Podłączenie (za każdym razem) 32 Wariant 9 Cyfrowe I/O 32/32/4
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A / 4 cyfr. wyj-
ścia 2 A
Interfejs kompatybilny z VKR C2 do Wariant 10 Retrofit
podłączania do liniowego PLC
Podłączanie urządzeń EtherCAT Wariant 11 -
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 12 DeviceNet Master
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 13 DeviceNet Slave
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 14 DeviceNet Master/Slave
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 15 DeviceNet Master Rozszerzenie cyfro-
wych I/O 16/16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A.
Podłączenie do liniowego PLC ze Wariant 16 DeviceNet Slave
złączem DeviceNet
Podłączanie urządzeń DeviceNet Wariant 17 DeviceNet Ma-
ster/Slave
złączem DeviceNet
Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 18 Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 2 wejść 16/16/2
analogowych


Podłączenie (za każdym razem) 16 Wariant 19 Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16/2 dodat-
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 2 wejść kowo 16 wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfro-
analogowych oraz dodatkowo 16 wych
wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych
Podłączenie (za każdym razem) 32 Wariant 20 Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 4 wejść 32/32/4
analogowych
W poniższych przypadkach po podłączeniu do odpowiednich złączy specy-

ficznych urządzeń klienta konieczne jest przeprowadzenie przez klienta zmia-
ny systemu za pomocą WorkVisual:
 Podłączanie urządzeń PROFIBUS
 Podłączanie urządzeń EtherCAT
3.14 Złącza na panelu przyłączeniowym
Wskazówka W układzie sterowania robota można skonfigurować następujące złącza bez-

pieczeństwa:
 Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11
 Złącze bezpieczeństwa Ethernet X66
 PROFIsafe KLI lub
 CIP Safety KLI
Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11 i złącze bezpieczeństwa

Ethernet nie mogą być podłączane ani wykorzystywane razem.
Zawsze można użyć tylko jednego z tych złączy bezpieczeństwa.
W zależności od opcji i wymagań klienta panel przyłączeniowy może być róż-

nie wyposażony. W tej dokumentacji opisany jest układ sterowania robota z
maksymalnym wyposażeniem.
Przegląd Panel przyłączeniowy układu sterowania robota składa się z przyłączy nastę-
pujących przewodów:
 Przewód sieciowy/zasilanie
 Przewody silnika do manipulatora
 Przewody transmisji danych do manipulatora
 Przewód programatora KUKA smartPAD
 Przewody PE
 Przewody urządzeń peryferyjnych
W zależności od opcji i wersji urządzenia klienta panel przyłączeniowy może
być różnie wyposażony.

3 Opis produktu
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 3-5: Widok panelu przyłączeniowego
1 X1 przyłącze sieciowe
2 Złącza wtyczek silnika
3 Opcja
4 X13 złącze
5 X11 złącze
6 Opcja
7 Opcja
8 X19 przyłącze programatora smartPAD
9 X21.1 przyłącze RDC 2
10 X42 przyłącze
11 X21 przyłącze RDC 1
12 SL1 przewód ochronny do manipulatora
13 SL2 przewód ochronny głównego zasilania
Opcjonalne złącza są opisane w instrukcji montażu i obsługi opcjonal-

nych złączy.
Wszystkie uzwojenia styczników, przekaźników i zaworów, które są u

klienta połączone z układem sterowania robota, muszą być wyposa-
żone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są
odpowiednie.
3.14.1 Wtyczka silnika, wtyczka zbiorcza i wtyczka pojedyncza w panelu przyłączeniowym
Przegląd W panelu przyłączeniowym dostępne są następujące kombinacje wtyczek:
Złącza wtyczek silnika Opis

Wtyczka silnika Xxx, slot 1 i 2 (>>> 6.6.1 "Wtyczka silnika Xxx,
slot 1 i 2" Strona 81)
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.6 (>>> 6.6.2 "Wtyczka pojedyncza
7.1...X7.6 z wtyczką silnika Xxx"
z wtyczką silnika Xxx
Strona 87)
Wtyczka zbiorcza X81 (>>> 6.6.3 "Wtyczka zbiorcza X81,
wtyczka pojedyncza 7.1 i X7.2 z
Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
wtyczką silnika Xxx" Strona 92)
z wtyczką silnika Xxx
Wtyczka zbiorcza X81...X84 (>>> 6.6.4 "Wtyczka zbiorcza
X81... X84" Strona 95)

Złącza wtyczek silnika Opis

Wtyczka zbiorcza X81...X83 (>>> 6.6.5 "Wtyczka zbiorcza
X81...X83, wtyczka pojedyncza
Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
X7.1 i X7.2" Strona 98)
Wtyczka zbiorcza X81 i X82 (>>> 6.6.6 "Wtyczka zbiorcza X81 i
X82, wtyczka pojedyncza
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.6
X7.1...X7.6" Strona 101)
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.12 (>>> 6.6.7 "Wtyczka pojedyncza
X7.1...X7.12" Strona 114)
Złącze titan (>>> 6.6.8 "Złącza silnika KR C4
titan" Strona 120)
Nazwy Na poniższych schematach okablowania używane są następujące nazwy:
Mx Silnik x
Br Mx Hamulec silnika x
3.15 Złącza komputera sterującego PC
Płyty główne W komputerze sterującym mogą być zamontowane następujące warianty pły-
ty głównej:
 D3076-K
 D3236-K
3.15.1 Złącza płyty głównej D3076-K
Przegląd
Rys. 3-6: Złącza płyty głównej D3076-K
1 Wtyczka X961 zasilania napięciowego DC 24 V

2 Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
3 Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
4 LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
5 LAN-Dual-NIC – KUKA System Bus
6 4 porty USB 2.0

3 Opis produktu
7 DVI-I (możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze

VGA). Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na
zewnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu ste-
rowania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze
(SmartPAD, VRP).
8 4 porty USB 2.0
9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10 LAN Onboard KUKA Line Interface
Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie

wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia,
które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są ob-
jęte gwarancją.
Przyporządko-
wanie gniazd
Rys. 3-7: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076-K
Gniazdo Typ Karta wtykowa

1 PCI Magistrala polowa
5 PCIe bez funkcji
6 PCIe bez funkcji
7 PCIe Karta sieciowa LAN-Dual-NIC

3.15.2 Złącza na płycie głównej D3236-K
Zestawienie
Rys. 3-8: Złącza na płycie głównej D3236-K
1 Wtyczka X961 zasilania napięciowego DC 24 V

2 Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
(opcja, zależnie od wersji wewnątrz komputera)
3 Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
4 Magistrala sterownika KUKA LAN Onboard
5 Magistrala systemowa KUKA LAN Onboard
6 2 porty USB 2.0
7 2 porty USB 3.0
8 DVI-I
9 4 porty USB 2.0
10 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
11 LAN Onboard KUKA Line Interface
Możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze VGA.

Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na ze-
wnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu stero-
wania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze (SmartPAD,
VRP).
Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie

wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia,
które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są ob-
jęte gwarancją.

3 Opis produktu
Przyporządko-
wanie gniazd
Rys. 3-9: Przyporządkowanie gniazd na płycie głównej D3236-K
Gniazdo Typ Karta wtykowa

3 - niedostępne
4 - niedostępne
5 - niedostępne
6 - niedostępne
7 - niedostępne
3.16 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja)
Opis Za pomocą opcjonalnego uchwytu do KUKA smartPAD można zawiesić pro-

gramator z kablem przyłączeniowym na drzwiach układu sterowania robota
lub ogrodzeniu zabezpieczającym.
Przegląd
Rys. 3-10: Uchwyt programatora KUKA smartPAD

1 Uchwyt programatora KUKA 3 Widok z przodu

smartPAD
2 Widok z boku
3.17 Zestaw kółek (opcja)
Opis Zestaw kółek został zaprojektowany specjalnie do montażu w podstawie szafy

sterowniczej lub kieszeniach na wózek widłowy w układzie sterowania robota
KR C4. Zestaw kółek umożliwia łatwe wysuwanie i wsuwanie układu sterowa-
nia robota z szeregu lub do szeregu szaf sterowniczych.
Rys. 3-11: Zestaw kółek do montażu
1 Kółka samonastawcze zwrot- 3 Usztywnienie poprzeczne z

ne z hamulcem tyłu
2 Kółka samonastawcze zwrot- 4 Usztywnienie poprzeczne z
ne bez hamulca przodu
3.18 System chłodzenia szafy
Opis System chłodzenia szafy jest podzielony na dwa obiegi chłodzenia. Część we-
wnętrzna z elektroniką układem elektronicznym mocy i sterowania jest chło-
dzona przy użyciu wymiennika ciepła. W części zewnętrznej opornik
balastowy, radiatory KPP i KSP są chłodzone bezpośrednio przez otaczające
powietrze.
Zastosowanie mat filtracyjnych na nacię-

ciach wentylacyjnych prowadzi do nad-
miernego nagrzewania, a tym samym do redukcji żywotności wbudowanych
urządzeń.

3 Opis produktu
Struktura
Rys. 3-12: Obiegi chłodzenia
1 Wlot powietrza zewnętrznego wentylatora

2 Radiator zasilacza niskiego napięcia
3 Wylot powietrza KPP/opornika hamowania
4 Wylot powietrza KSP/opornika hamowania
5 Wylot powietrza KSP/opornika hamowania
6 Wylot powietrza wymiennika ciepła
7 Wylot powietrza filtra sieciowego
8 Wentylator wewnętrzny
9 Wentylator PC
10 Kanał zasysający lub wentylator wewnętrzny KPC (zależnie od wer-
sji)
11 Wymiennik ciepła
3.19 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta
Przegląd Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta może zostać wykorzystana

do zamontowania urządzeń zewnętrznych. Można je zamontować u góry na
płycie montażowej oraz na dole na szynie profilowej, w zależności od zainsta-
lowanych opcji sprzętu.

Rys. 3-13: Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
1 Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta na płycie monta-

żowej
2 Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta na szynie profilo-
wej

4 Dane techniczne
4 Dane techniczne
4
Dane
t
Typ szafy KR C4 extended
podstawowe Liczba osi maks. 16
z
Masa maks. 240 kg
Stopień ochrony IP 54
Poziom ciśnienia akustycznego przeciętnie 65 dB (A)
zgodnie z DIN 45635-1
Możliwość dostawiania z lub bez z boku, odstęp 50 mm
chłodnicy
Obciążenie główne przy równomier- 1500 N
nym rozłożeniu
Przyłącze Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym

sieciowe punktem zerowym.
Znamionowe napięcie przyłącze- AC 3x380 V, AC 3x400 V

niowe, do wyboru:
Dopuszczalna tolerancja znamiono- Znamionowe napięcie przyłącze-
wego napięcia przyłączeniowego niowe ±10%
Częstotliwość sieciowa 49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłącze- ≤ 300 mΩ
nia układu sterowania robota
Uziomowy prąd upływu KPP G1 do 300 mA
Uziomowy prąd upływu KPP G1 i do 600 mA
G11
Short Circuit Current Rating ≤480 VAC 25kA
575 VAC 20kA
Prąd pod pełnym obciążeniem patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik po stronie sieci z KPP min. 3x25 A zwłoczny
G1
G1 i G11
Wyrównanie potencjałów Wspólnym punktem zerowym prze-
wodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiają-
cych jest szyna odniesienia zasila-
cza.
Warunki klima- Temperatura otoczenia podczas +5 ... 45°C (278 ... 318 K)
tyczne pracy bez chłodnicy
Temperatura otoczenia podczas +5 ... 50°C (293 ... 323 K)
eksploatacji z chłodnicą
Temperatura otoczenia podczas -25 ... +40°C (248 ... 313 K)
magazynowania i transportu z aku-
mulatorami:
Temperatura otoczenia podczas -25 ... +70°C (248 ... 343 K)
magazynowania i transportu bez
akumulatorów:
Zmiana temperatury maks. 1,1 K/min

Klasa wilgotności 3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3;

1995
Wysokość ustawienia  do 1000 m nad punktem zero-
wym poziomu odniesienia bez
ograniczenia mocy
 1000 m … 4000 m nad punktem
zerowym poziomu odniesienia z
ograniczeniem mocy 5 %/1000
m
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu

akumulatorów, należy je ładować w regu-
larnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ła-
dować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ła-
dować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ła-
dować co 3 miesiące.
Wytrzymałość na
Podczas trans- Podczas pracy cią-
wstrząsy Rodzaj obciążenia
portu głej
Wartość skuteczna przy- 0,37 g 0,1 g
spieszenia (drgania ustalo-
ne)
Zakres częstotliwości (drga- 4..0,120 Hz
nia ustalone)
Przyspieszenie (wstrząsy w 10 g 2,5 g
kierunku X/Y/Z)
Kształt krzywej czasu trwa- Półsinus/11 ms
nia (wstrząsy w kierunku
X/Y/Z)
Jeżeli przewidywane są większe obciążenia mechaniczne, układ sterowania

należy ustawić na elementach tłumiących drgania.
Sterownik Napięcie zasilania DC 27,1 V ± 0,1 V
Komputer Główny procesor patrz Zakres dostawy

sterujący Moduły pamięci DIMM patrz Zakres dostawy (min. 2 GB)
Dysk twardy patrz Zakres dostawy
KUKA smartPAD Napięcie zasilania DC 20 … 27,1 V

Wymiary (dł. x wys. x szer.) ok. 24x29x5 cm3
Wyświetlacz Kolorowy ekran dotykowy
600 x 800 punktów
Wielkość wyświetlacza 8,4"
Interfejsy USB
Masa 1,1 kg
Stopień ochrony (bez pamięci USB, IP 54
port USB zamknięty zaślepką)

4 Dane techniczne
Długości Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne moż-
przewodów na znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub in-
strukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora

smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami

skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
4.1 Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
Górna płyta Strata mocy montowanych elemen- maks. 100 W

montażowa tów
Głębokość montażowa ok. 200 mm
Szerokość 630 mm
Wysokość 250 mm
Dolna szyna Strata mocy montowanych elemen- maks. 20 W

profilowa tów
Głębokość montażowa ok. 200 mm
Szerokość 300 mm
Wysokość 150 mm
4.2 Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
Zasilanie obce Napięcie z sieci zewnętrznej Zasilacz PELV wg EN 60950 o

PELV napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłącze-
niem
Prąd ciągły >8A
Średnica przewodu zasilającego ≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego < 50 m lub < 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami

doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez

użytkownika.
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja

podstawową.
4.3 Safety Interface Board
Wyjścia SIB
Zestyki mocy mogą być zasilane tylko z zasilacza PELV z bezpiecz-
nym odłączeniem. (>>> 4.2 "Zewnętrzne zasilanie obce 24 V" Stro-
na 35)

Napięcie robocze zestyków mocy ≤30 V

Prąd na zestyku min. 10 mA
< 750 mA
Długości przewodów (przyłącza < 50 m długości przewodu
aktorów)
< 100 m długości drutu (przewód i
przewód powrotny)
Średnica przewodu (przyłącza akto- ≥ 1 mm2
rów)
Cykle łączeniowe SIB Standard Trwałość 20 lat
< 100 000 (odpowiada 13 cyklom
łączeniowym dziennie)
Cykle łączeniowe SIB Extended Trwałość 20 lat
< 780 000 (odpowiada 106 cyklom
łączeniowym dziennie)
Po upływie cyklu łączeniowego podzespół należy wymienić.
Wejścia SIB Poziom przełączania wejść Stan wejść w zakresie napięcia 5 V

... 11 V (zakres przejściowy) nie jest
zdefiniowany. Ustawiany jest stan
włączony lub wyłączony.
Stan wyłączony dla zakresu napię-
cia od -3 V ... 5 V (zakres wyłącze-
nia)
Stan włączony dla zakresu napięcia
od 11 V ... 30 V (zakres włączenia)
Prąd obciążenia przy napięciu zasi- > 10 mA
lania 24 V
Prąd obciążenia przy napięciu zasi- > 6,5 mA
lania 18 V
Maks. prąd obciążenia < 15 mA
Długość przewodu czujnika zaci- < 50 m lub < 100 m długości drutu
sku przyłączeniowego (przewód i przewód powrotny)
Przekrój przewodu połączenia wej- > 0,5 mm2
ścia-wyjścia testowego
Obciążenie pojemnościowe dla < 200 nF
wyjść testowych każdego kanału
Obciążenie omowe dla wyjść testo- < 33 Ω
wych każdego kanału
Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe.

Podane prądy przepływają przez podłączony do wejścia element sty-
kowy. Musi on być przystosowany do maksymalnego natężenia prą-
du 15 mA.
4.4 Wymiary układu sterowania robota
Na ilustracji (>>> Rys. 4-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robo-

ta.

4 Dane techniczne
Rys. 4-1: Wymiary
1 Widok z przodu
2 Widok z boku
3 Widok z góry
4.5 Minimalne odstępy dla układu sterowania robota
Na ilustracji (>>> Rys. 4-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne

układu sterowania robota.

Rys. 4-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimal-

nych odstępów może dojść do uszkodze-
nia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania

robota przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z
boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania
robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
4.6 Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Na ilustracji (>>> Rys. 4-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 4-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy

4 Dane techniczne
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:

 Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:
 Drzwi ok. 155
4.7 Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja)
Rysunek (>>> Rys. 4-4 ) przedstawia wymiary i otwory kalibrujące przezna-

czone do mocowania na układzie sterowania robota lub ogrodzeniu ochron-
nym.
Rys. 4-4: Wymiary i otwory kalibrujące do mocowania programatora

smartPAD
4.8 Otwory kalibrujące mocowania do podłogi
Na ilustracji (>>> Rys. 4-5 ) przedstawiono wymiary otworów mocowania do

podłogi.
Rys. 4-5: Otwory mocowania do podłogi
1 Widok od dołu

4.9 Otwory kalibrujące szafy technologicznej
Ilustracja (>>> Rys. 4-6 ) przedstawia otwory kalibrujące na KR C4 extended

do zamocowania szafy technologicznej.
Rys. 4-6: Mocowanie szafy technologicznej
1 Widok z góry
4.10 Szyny adaptera z otworami kalibrującymi na skrzynkę spawarki
Ilustracja (>>> Rys. 4-7 ) przedstawia otwory kalibrujące na szynach adapte-

ra do zamocowania skrzynki spawarki na KR C4 extended.
Rys. 4-7: Skrzynka spawarki, mocowanie na szynach adaptera

4 Dane techniczne
4.11 Tabliczki
Przegląd Na układzie sterowania robota są przymocowane następujące tabliczki

(>>> Rys. 4-8 ). Nie można ich zdejmować ani niszczyć. Nieczytelne tabliczki
należy wymienić.
Rys. 4-8: Tabliczki
Oznakowanie, w zależności od typu szafy wzgl. z powodu aktualiza-

cji, może nieznacznie różnić się od przykładów na rysunkach.
Poz. Opis
1
Tabliczka znamionowa układu sterowania robota

2
Gorąca powierzchnia
Podczas eksploatacji układu sterowania mogą zostać osiągnięte
temperatury powierzchni powodujące oparzenia. Nosić rękawice
ochronne!

Poz. Opis
3
Niebezpieczeństwo zmiażdżenia
Podczas montażu tylnej ściany istnieje niebezpieczeństwo zmiaż-
dżenia. Nosić rękawice ochronne!
4
Wyłącznik główny KR C4
Wyłącznik główny jest połączony z robotem.
5
Niebezpieczeństwo z powodu występowania napięcia reszt-

kowego
Po wyłączeniu układu sterowania w obwodzie pośrednim nadal
występuje napięcie resztkowe, które ulega rozładowaniu dopiero
po pewnym czasie. Przed rozpoczęciem prac przy układzie stero-
wania robota należy wyłączyć i rozładować układ.
≤ 780 VDC/czas oczekiwania 180 s
6
Niebezpieczeństwo porażenia prądem

Przed rozpoczęciem prac przy układzie sterowania robota należy
przeczytać ze zrozumieniem instrukcję obsługi i zasady bezpie-
czeństwa.

4 Dane techniczne
Poz. Opis
7
Tabliczka znamionowa komputera sterującego

8
Wysoki prąd upływu
4.12 Obowiązek przekazywania informacji o substancjach zawartych w wyrobach

zgodnie z art. 33 rozporządzenia (WE) REACH nr 1907/2006
Niniejszy produkt, zgodnie z informacjami przekazanymi przez naszych do-

stawców, w następujących jednorodnych wersjach (wyrobach) zawiera sub-
stancje wzbudzające szczególnie duże objawy (SVHC) o stężeniu ponad 0,1
procent, które są podane na „liście kandydatów”. W normalnych i łatwych do
przewidzenia warunkach użytkowania nie jest uwalniana żadna z tych sub-
stancji.
Wyrób Kandydat REACH/nazwa substancji SVHC Numer CAS

Bateria CR 2032 1,2-dimetoksyetan; eter dimetylowy glikolu ety- 110-71-4
lenowego (EGDME)


5 Bezpieczeństwo
5 Bezpieczeństwo
z
5.1
z
Informacje ogólne
s
5.1.1
w
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej
Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysło-

wym lub jednym z elementów robota przemysłowego.
Elementy robota przemysłowego:
 Manipulator
 Sterownik robota
 Programator
 Przewody połączeniowe
 Osie dodatkowe (opcja)
np. jednostka ruchoma, stół obrotowo-przechylny, nastawnik
 Oprogramowanie
 Opcje, wyposażenie dodatkowe
Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wie-
dzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w
przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia
dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemy-
słowego i innych wartości materialnych.
Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym sta-
nie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpie-
czeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się
odbywać z uwzględnieniem niniejszego dokumentu oraz dołączonej do do-
starczonego robota deklaracji włączenia maszyny nieukończonej. Usterki, któ-
re mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być
natychmiast usuwane.
Informacja dot. Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie
bezpieczeństwa KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeń-
stwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obra-
żeń lub szkód materialnych.
Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych
modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno pod-
łączać żadnych dodatkowych komponentów (narzędzi, oprogramowania etc.),
nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszko-
dzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe
wskutek instalacji tych komponentów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie
użytkownik.
W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa w instrukcjach ob-
sługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stoso-
wać.
5.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem
Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w

instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, patrz rozdział „Zastosowanie
zgodne z przeznaczeniem”.
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi

odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z

przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządzenia.
Zgodne z przeznaczeniem stosowanie robota przemysłowego obejmuje także
przestrzeganie instrukcji użytkowania oraz instrukcji montażu poszczególnych
elementów, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących kon-
serwacji.
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy tu np.:
przeznaczeniem  Transport osób i zwierząt
 Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
 Użycie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji
 Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
 Użycie bez dodatkowych urządzeń ochronnych
 Użytkowanie na wolnym powietrzu
 Użycie pod ziemią
5.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
Robot przemysłowy jest maszyną nieukończoną w myśl dyrektywy w sprawie

maszyn WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie w przy-
padku spełnienia następujących warunków:
 Robot przemysłowy został wbudowany w instalację.
Albo: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instala-
cję.
Albo: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpie-
czające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej ma-
szyny w myśl dyrektywy w sprawie maszyn WE.
 Instalacja spełnia wymogi dyrektywy maszynowej WE. Zostało to stwier-
dzone w ramach procedury oceny zgodności.
Deklaracja Integrator systemów musi zgodnie z dyrektywą maszynową wystawić dla całej
zgodności WE instalacji Deklarację zgodności z normami WE. Deklaracja zgodności WE sta-
nowi podstawę oznaczenia urządzenia znakiem jakości CE. Robot przemysło-
wy może być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i
normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i
dyrektywą niskonapięciową.
Deklaracja Jako niekompletna maszyna jest dostarczana z deklaracją włączenia maszy-

włączenia ny nieukończonej zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy maszynowej
maszyny 2006/42/WE. Częścią deklaracji włączenia maszyny nieukończonej jest wy-
kaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I oraz instrukcja monta-
nieukończonej
żu.
Składając deklarację włączenia maszyny nieukończonej oświadcza się, że
uruchomienie niekompletnej maszyny będzie niedozwolone dotąd, aż niekom-
pletna maszyna zostanie zamontowana w maszynie, lub też złożona z pozo-
stałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami
dyrektywy w sprawie maszyn WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE
zgodnie z załącznikiem II A.
5.1.4 Stosowane pojęcia
STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymania zgodnie z normą DIN

EN 60204-1:2006.

5 Bezpieczeństwo
Pojęcie Opis
Zakres osi Podany w stopniach lub milimetrach zakres, w jakim oś może się poru-
szać. Zakres osi należy zdefiniować dla każdej osi.
Droga zatrzymania Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania
Droga zatrzymania stanowi część strefy zagrożenia.
Obszar roboczy Obszar, w którym manipulator może się poruszać. Zakres roboczy
wyznaczają poszczególne zakresy osi.
Operator Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, praco-
dawca lub wyznaczona osoba odpowiedzialna za użytkowanie robota
przemysłowego.
Strefa zagrożenia Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipu-
latora i osi dodatkowych (opcja).
Okres użytkowania Okres użytkowania podzespołu istotnego dla bezpieczeństwa rozpo-
czyna się w momencie dostarczenia części do klienta.
Na okres użytkowania nie ma wpływu to, czy część jest eksploatowana
czy nie, gdyż elementy istotne dla bezpieczeństwa ulegają starzeniu
również w czasie składowania.
KUKA smartPAD Patrz „smartPAD”
Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna
Strefa ochronna Obszar ochronny znajduje się poza obszarem zagrożenia.
Bezpieczne zatrzy- Bezpieczne zatrzymanie pracy to monitorowanie przestoju. Ta funkcja
manie pracy nie zatrzymuje ruchów robota, lecz sprawdza, czy osie robota są nieru-
chome. Jeśli podczas bezpiecznego zatrzymania pracy osie poruszą
się, wyzwala to zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić również z zewnątrz.
Po wyzwoleniu bezpiecznego zatrzymania pracy układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Wyjście jest ustawiane
także wtedy, gdy w momencie wyzwolenia nie wszystkie osie były nieru-
chome i wyzwolone zostało zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i przeprowadzane przez układ stero-
czeństwa STOP 0 wania zabezpieczeniami. Układ sterowania zabezpieczeniami natych-
miast wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 0.
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowa-
czeństwa STOP 1 nia zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitoro-
wany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Po unieruchomieniu
manipulatora układ sterowania zabezpieczeniami wyłącza napędy i
zasilanie elektryczne hamulców.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 1 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 można także wyzwolić z
zewnątrz.

Pojęcie Opis
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowa-
czeństwa STOP 2 nia zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitoro-
wany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Napędy pozostają włą-
czone, a hamulce otwarte. Po unieruchomieniu manipulatora,
wyzwalane jest bezpieczne zatrzymanie.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 2 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Opcje zabezpiecza- Pojęcie nadrzędne opcji, które umożliwiają skonfigurowanie dodatko-
jące wych, bezpiecznych systemów nadzoru nad standardowymi funkcjami
zabezpieczającymi.
Przykład: SafeOperation
smartPAD Programator ręczny układu sterowania robota
SmartPAD jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaź-
niki, które są konieczne do obsługi i programowania robotów przemysło-
wych.
Kategoria zatrzyma- Napędy zostają natychmiast wyłączone i załączają się hamulce. Mani-
nia 0 pulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 0.
Kategoria zatrzyma- Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebie-
nia 1 giem toru.
 Tryb roboczy T1: Napędy zostają wyłączone po zatrzymaniu robota,
najpóźniej jednak po 680 ms.
 Tryby robocze T2, AUT (niedostępne w przypadku VKR C4), AUT
EXT: Napędy wyłączają się po upływie 1,5 sekundy.
STOP 1.
Kategoria zatrzyma- Napędy się nie wyłączają, a hamulce – nie załączają. Manipulator i osie
nia 2 dodatkowe (opcja) hamują zgodnie z krzywą hamowania po torze.
STOP 2.
Integrator systemów Integrator systemów to osoba odpowiedzialna za podłączanie robota
(integrator instalacji) przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz
za uruchomienie systemu.
T1 Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość (<= 250 mm/s)
T2 Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie > 250 mm/s)
Oś dodatkowa Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za
pomocą układu sterowania robota. Np. jednostka liniowa KUKA, stół
obrotowo-przechylny, Posiflex
5.2 Personel
W związku z użytkowaniem robota przemysłowego zdefiniowano następujące

osoby i grupy osób:
 Użytkownik

5 Bezpieczeństwo
 Personel
Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym

muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego,
a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa.
Użytkownik Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów BHP. Chodzi tutaj

m.in. o to, że:
 Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru.
 Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkole-
nia pracowników.
Personel Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i

zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowa-
dzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu
szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych.
Kto zalicza się do personelu:
 Integrator systemu
 Użytkownicy, czyli:
 Personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis
 Operator
 Personel odpowiedzialny za czyszczenie
Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy

systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów poda-
nych w instrukcji obsługi lub montażu określonego elementu robota
przemysłowego i tylko przez odpowiednio przeszkolony personel.
Integrator Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z

systemów wymogami bezpieczeństwa.
Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania:
 Posadowienie robota przemysłowego
 Podłączanie robota przemysłowego
 Przeprowadzanie oceny ryzyka
 Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochron-
nych
 Wystawienie Deklaracji zgodności WE
 Umieszczenie znaku jakości CE
 Przygotowanie instrukcji obsługi instalacji
Użytkownik Użytkownik musi spełniać następujące warunki:

 Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac.
 Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wy-
kwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane spe-
cjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na
podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace,
które mają być wykonane, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia.
Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysło-

wego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany per-
sonel.

5.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia
Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar

roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń ochronnych.
Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie
bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja)
hamują i zatrzymują się w strefie zagrożenia.
Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora
i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą urządzeń ochron-
nych, aby wykluczyć zagrożenia dla osób i przedmiotów.
5.3.1 Określanie dróg zatrzymania
Ocena ryzyka integratora systemów może wykazać, że należy określić drogi

zatrzymania dla aplikacji. Na potrzeby określenia dróg zatrzymania integrator
systemów musi zidentyfikować miejsca kluczowe dla bezpieczeństwa znajdu-
jące się na zaprogramowanym torze.
Podczas określania robota należy przesuwać z założonym narzędziem i ob-
ciążeniami, stosowanymi również w aplikacji. Robot musi mieć temperaturę
roboczą. W normalnej eksploatacji następuje to po upływie ok. 1 godziny.
Podczas przebiegu aplikacji robota należy zatrzymać w miejscu, od którego
ma być określana droga zatrzymania. Ten proces należy powtórzyć kilka razy,
stosując Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 i Zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
Miarodajna jest najbardziej niekorzystna droga zatrzymania.
Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 można wywołać np. poprzez Bezpieczne za-
trzymanie pracy poprzez złącze bezpieczeństwa. Jeśli zainstalowano opcję
zabezpieczeń można je wywołać np. poprzez naruszenie przestrzeni (np. ro-
bot przekracza w trybie automatycznym granicę aktywowanego zakresu robo-
czego).
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 można wywołać np. poprzez uruchomienie
urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na smartPADzie.
5.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie
Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działa-

nia operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie.
Poniższa tabela przedstawia reakcje powodujące zatrzymanie systemu w za-
leżności od ustawionego trybu pracy.
Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

Zwolnienie klawisza Start STOP 2 -
Naciśnięcie klawisza STOP 2
STOP
Napędy WYŁ. STOP 1
Brak wejścia „Zezwolenie STOP 2
na przesuw”
Wyłączanie napięcia STOP 0
wyłącznikiem głównym
lub brak napięcia
Wewnętrzny błąd w czę- STOP 0 lub STOP 1
ści układu sterowania
(zależnie od przyczyny błędu)
robota niezwiązanej z
bezpieczeństwem

5 Bezpieczeństwo
Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

Zmiana trybu pracy pod- Zatrzymanie bezpieczeństwa 2
czas eksploatacji
Otwarcie drzwi ochron- - Zatrzymanie bezpie-
nych (ochrona operatora) czeństwa 1
Zwolnienie przycisku Zatrzymanie bezpie- -
przyzwolenia czeństwa 2
Naciśnięcie przycisku Zatrzymanie bezpie- -
potwierdzającego lub błąd czeństwa 1
Aktywacja ZATRZYMA- Zatrzymanie bezpieczeństwa 1
NIA AWARYJNEGO
Błąd w układzie sterowa- Zatrzymanie bezpieczeństwa 0
nia zabezpieczeniami lub
w urządzeniu peryferyj-
nym układu sterowania
zabezpieczeniami
5.5 Funkcje zabezpieczające
5.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa
Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa:

 Wybór trybów pracy
 Ochrona operatora (= podłączenie kontroli zabezpieczeń oddzielających)
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Przycisk potwierdzający
 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1
 Monitorowanie prędkości w T1
Funkcje bezpieczeństwa robota przemysłowego spełniają następujące wyma-
gania:
 Kategoria 3 i Performance Level d wg EN ISO 13849-1
Wymagania te są jednak spełnione tylko pod następującym warunkiem:
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynaj-
mniej raz na 12 miesięcy.
Funkcje bezpieczeństwa są realizowane przez następujące komponenty:
 Układ sterowania zabezpieczeniami w komputerze sterującym
 KUKA smartPAD
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 KUKA Power Pack (KPP)
 KUKA Servo-Pack (KSP)
 Safety Interface Board (SIB) (jeśli zastosowano)
Dodatkowo dostępne są złącza do komponentów poza robotem przemysło-
wym oraz do innych układów sterowania robota.

Bez sprawnie działających funkcji zabez-

pieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłą-
czonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojek-

tować funkcje bezpieczeństwa całej instalacji. Robota przemysłowe-
go należy zintegrować z systemem bezpieczeństwa całej instalacji.
5.5.2 Zabezpieczający układ sterowania
Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład kompute-

ra sterującego. Łączy ona istotne dla bezpieczeństwa sygnały oraz monito-
ring.
Zadania zabezpieczającego układu sterowania:
 Wyłączanie napędów, uruchamianie hamulców
 Monitorowanie rosnącej liniowo funkcji hamowania
 Monitorowanie przestoju (po zatrzymaniu)
 Analiza sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa
 Ustawianie wyjść ustawionych na funkcje bezpieczeństwa
5.5.3 Wybór trybów pracy
Tryby robocze Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach roboczych:

 Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1)
 Ręcznie Wyższa Prędkość (T2)
 Automatyka (AUT)
 Automatyka Zewnętrzna (AUT EXT)
Nie zmieniać trybu roboczego podczas wykonywania programu. Jeśli

podczas przetwarzania programu zmieniony zostanie tryb pracy, na-
stąpi zatrzymanie bezpieczeństwa 2 robota przemysłowego.
Tryb
Zastosowanie Prędkości
roboczy
 Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość,
Do testowania, progra- maks. 250 mm/s
T1 mowania i wczytywa-
nia  Tryb ręczny:
Ręczna prędkość manewrowa,
maks. 250 mm/s
 Weryfikacja programu:
T2 Do testowania Zaprogramowana prędkość
 Tryb ręczny: Brak możliwości

5 Bezpieczeństwo
Tryb
Zastosowanie Prędkości
roboczy
W robotach przemy-  Tryb programowy:
słowych bez nadrzęd- Zaprogramowana prędkość
AUT
nego układu
sterowania
Do robotów przemy-  Tryb programowy:
słowych z nadrzędnym Zaprogramowana prędkość
AUT EXT
układem sterowania,
np. PLC
Przełącznik Użytkownik może zmienić tryb roboczy za pomocą menedżera połączeń. Me-
trybów pracy nedżer połączeń to widok, który można otwierać za pomocą przełącznika try-
bów roboczych na smartPADzie.
Przełącznik trybów roboczych dostępny jest w następujących wersjach:
 Z kluczem
Tryb roboczy można zmieniać tylko, gdy klucz jest włożony.
 Bez klucza
Jeśli smartPAD jest wyposażony w prze-

łącznik bez klucza:
Musi być zamontowany dodatkowy mechanizm zapewniający, że ważne
funkcje mogą być wykonywane wyłącznie przez ograniczoną grupę ludzi, a
nie przez wszystkich użytkowników.
Mechanizm ten nie może sam inicjować żadnych ruchów robota przemysło-
wego ani stwarzać innych zagrożeń. W razie braku mechanizmu występuje
ryzyko odniesienia śmiertelnych lub ciężkich obrażeń.
Integrator systemu jest odpowiedzialny za zastosowanie takiego mechani-

zmu.
5.5.4 Sygnał "Ochrona operatora"
Sygnał "Ochrona operatora" służy do kontroli zabezpieczeń oddzielających,

np. drzwi ochronnych. Bez tego sygnału nie jest możliwy tryb automatyczny.
W przypadku braku sygnału podczas wykonywania trybu automatycznego
(np. otwierane są drzwi ochronne) wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1 manipulatora.
Podczas pracy w trybach Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyż-
sza Prędkość (T2) ochrona operatora jest nieaktywna.
Kontynuowanie trybu automatycznego po

utracie sygnału jest możliwe dopiero po po-
nownym zamknięciu urządzenia zabezpieczającego oraz potwierdzeniu za-
mknięcia. Potwierdzenie ma zagwarantować, że nie dojdzie do
przypadkowego kontynuowania pracy w trybie automatycznym mimo obec-
ności ludzi w strefie zagrożenia, np. przez zatrzaśnięcie drzwi ochronnych.
Potwierdzenie musi mieć taką formę, aby wcześniej mogła się odbyć faktycz-
na kontrola strefy zagrożenia. Niedopuszczalne są inne sposoby potwierdze-
nia (np. potwierdzenie następujące automatycznie po zamknięciu
urządzenia zabezpieczającego).
Odpowiedzialność za spełnienie powyższych wymagań ponosi integrator sy-
stemów. Jeżeli nie zostaną spełnione, skutkiem mogą być śmierci, ciężkie
obrażenia lub szkody materialne.

5.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego wystę-

puje w postaci przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze
smartPAD. Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytu-
acji lub awarii.
Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO:
 Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymają się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, obracając go.
Narzędzia lub inne połączone z manipula-

torem urządzenia, które mogą być źródłem
niebezpieczeństwa, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bar-
dzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO

musi być zawsze zainstalowane. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia progra-
matora smartPAD.
(>>> 5.5.7 "Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO" Stro-
na 55)
5.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami
Jeśli układ sterowania robota jest połączony z nadrzędnym układem sterowa-

nia zabezpieczeniami, połączenie to jest przerywane w wymuszony sposób w
następujących przypadkach:
 Wyłączenie napięcia wyłącznikiem głównym układu sterowania robota
Lub brak napięcia
 Wyłączenie układu sterowania robota przez smartHMI
 Aktywacja projektu WorkVisual z układu sterowania robota lub bezpośred-
nio w nim
 Zmiany w Pierwsze uruchomienie > Konfiguracja sieci
 Zmiany w Konfiguracja > Konfiguracja zabezpieczeń
 Sterownik WE/WY > Rekonfiguracja
 Odzyskanie archiwum
Skutek przerwania:
 Jeżeli używane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa, wywołuje ono ZA-
TRZYMANIE AWARYJNE całej instalacji.
 Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet, układ sterowania
zabezpieczeniami KUKA generuje sygnał, który powoduje, że nadrzędny
układ sterowania nie wywoła ZATRZYMANIA BEZPIECZEŃSTWA dla ca-
łej instalacji.

5 Bezpieczeństwo
Jeżeli używane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: Integrator sy-

stemu musi przy ocenie ryzyka wziąć pod uwagę, czy fakt, że wyłą-
czenie układu sterowania robota nie wyzwala zatrzymania
awaryjnego całej instalacji może stanowić zagrożenie, i w jaki sposób można
temu przeciwdziałać.
Zaniechanie dokonania tej oceny może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
Gdy układ sterowania robota jest wyłączo-

ny, nie działa urządzenie zatrzymania awa-
ryjnego na programatorze smartPAD. Użytkownik powinien przykryć
programator smartPAD lub usunąć go z instalacji. Ma to na celu uniknięcie
pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego zalecenia może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
5.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Na każdym stanowisku obsługi, z którego można wyzwolić ruch robota albo

inną niebezpieczną sytuację, dostępne musi być urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia progra-
matora smartPAD.
Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za po-
średnictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota prze-
mysłowego.
5.5.8 Przycisk potwierdzający
Przycisk potwierdzający znajduje się na programatorze smartPAD robota

przemysłowego.
Na programatorze smartPAD umieszczone są 3 przyciski potwierdzające.
Przyciski potwierdzające mają 3 pozycje:
 Niewciśnięty
 Pozycja środkowa
 Wciśnięty (pozycja awaryjna)
W trybach testowych można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy
przycisk zatwierdzający znajduje się w pozycji środkowej.
 Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 2.
 Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.
 Można trzymać w położeniu środkowym 2 przyciski zatwierdzające do 15
sekund. Umożliwia to zmianę przycisku zatwierdzającego na inny. Jeśli
przyciski zatwierdzające będą trzymane w położeniu środkowym jedno-
cześnie przez ponad 15 sekund, wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.

W przypadku nieprawidłowego działania przycisku potwierdzającego (np. blo-

kowanie się w pozycji środkowej) można zatrzymać robota przemysłowego w
następujący sposób:
 Wcisnąć przycisk potwierdzający.
 Uruchomić urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
 Zwolnić przycisk Start.
Przycisków zatwierdzających nie wolno

mocować przy użyciu taśm klejących ani
innych środków pomocniczych, nie wolno również dokonywać żadnych mo-
dyfikacji.
Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub szkody material-
ne.
5.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające są niezbędne, gdy w strefie zagrożenia

robota przemysłowego musi przebywać kilka osób.
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające nie wchodzą w zakres dostawy robota
przemysłowego.
To, do którego złącza można podłączać zewnętrzne przyciski po-

twierdzające, jest opisane w instrukcji użytkowania i instrukcji monta-
żu układu sterowania robota w rozdziale "Planowanie".
5.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić przez wejście interfejsu użyt-

kownika. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał ze-
wnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator.
Potwierdzenie nie jest konieczne.
5.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeń-

stwa 2
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zatrzymanie bezpieczeństwa 2 można wy-

zwolić przez wejście na interfejsie klienta. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa
sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie
przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne.
Jeśli X11 zostanie wybrane jako złącze klienta, dostępny jest tylko sygnał Za-
trzymanie bezpieczeństwa 2.
5.5.12 Monitorowanie prędkości w T1
W trybie pracy T1 prędkość jest monitorowana na kołnierzu montażowym. Je-

śli prędkość przekroczy 250 mm/s, wyzwolone zostanie zatrzymanie bezpie-
czeństwa 0.
5.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne
5.6.1 Tryb impulsowy
W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Pręd-

kość (T2) układ sterowania robota może przetwarzać program wyłącznie w

5 Bezpieczeństwo
trybie impulsowym. Oznacza to, że: Aby możliwe było przetworzenie progra-
mu, musi być wciśnięty przycisk potwierdzający i przycisk Start.
 Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 2.
 Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.
 Zwolnienie przycisku Start wyzwala funkcję STOP 2.
5.6.2 Programowy łącznik krańcowy
Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowa-

nymi programowymi wyłącznikami krańcowymi. Programowe wyłączniki krań-
cowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób,
aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesunąć do mechanicznych zderza-
ków krańcowych.
Programowe wyłączniki krańcowe ustawia się podczas uruchamiania robota
przemysłowego.
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania.
5.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe
Zakresy osi podstawowych i osi chwytników manipulatora są w zależności od

wariantu robota częściowo ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krań-
cowymi.
W osiach dodatkowych można zamontować dodatkowe mechaniczne ogra-
niczniki krańcowe.
Jeśli manipulator lub oś dodatkowa, poru-

szając się, uderzy w przeszkodę lub me-
chaniczny ogranicznik krańcowy, lub w mechaniczny ogranicznik osi, dalsza
bezpieczna eksploatacja manipulatora staje się niemożliwa. Manipulator na-
leży wyłączyć i przed ponownym uruchomieniem należy się skonsultować z
firmą KUKA Roboter GmbH.
5.6.4 Mechaniczny ogranicznik osi (opcja)
Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w regulowane

mechaniczne ograniczniki osi. Ograniczniki osi ograniczają obszar roboczy
osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to bezpieczeństwo osób i urządzeń.
W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ogranicz-
ników osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że również
bez mechanicznych ograniczeń osi nie ma możliwości wystąpienia zagrożenia
dla osób ani powstania szkód materialnych.
Jeśli nie ma takiej możliwości, obszar roboczy należy odgrodzić fotokomórka-
mi, zaporami świetlnymi lub przeszkodami. W obszarze podawania i przeka-
zywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani
zmiażdżenia.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szcze-

gółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pra-
cownicy firmy KUKA Roboter GmbH.

5.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja)
Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w

2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być
wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą
tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej
osi. Zwiększa to bezpieczeństwo osób i urządzeń.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szcze-

gółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pra-
cownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.6 Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej
Użytkownik instalacji powinien zadbać o to, aby wykształcenie perso-

nelu w zakresie postępowania w sytuacjach awaryjnych i wyjątko-
wych obejmowało również wiedzę dotyczącą poruszania
manipulatorem bez zastosowania energii napędowej.
Opis Po wystąpieniu wypadku lub awarii istnieją następujące możliwości porusza-

nia manipulatorem bez zastosowania energii napędowej:
 Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)
Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany na potrzeby silni-
ków napędowych osi podstawowych i, w zależności od wersji robota, na
potrzeby silników napędowych osi chwytników.
 Urządzenie do otwierania hamulców (opcja)
Urządzenie do otwierania hamulców jest przeznaczone do wersji robotów,
w których silniki nie są powszechnie dostępne.
 Ręczne poruszanie osiami kiści
W wersjach z klasy o niskim udźwigu nie jest dostępny mechanizm swo-
bodnego obrotu osi chwytaków. Nie jest on konieczny, ponieważ osie kiści
mogą być poruszane bezpośrednio ręcznie.
Szczegółowe informacje o możliwościach dostępnych dla określo-

nych modeli robotów i sposobach ich stosowania można znaleźć w
instrukcji montażu i obsługi robota lub udzielają ich pracownicy firmy
KUKA Roboter GmbH.
Gdy manipulator jest poruszany bez zasto-

sowania energii napędowej, może to do-
prowadzić do uszkodzenia hamulców silnika. Jeżeli doszło do uszkodzenia
hamulca, należy wymienić silnik. Dlatego manipulatorem można poruszać
bez zastosowania energii napędowej tylko w sytuacjach awaryjnych, np. w
celu oswobodzenia osób.
5.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym
Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota

przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmie-
niać ani usuwać.
Oznaczenia na robocie przemysłowym:
 Tabliczki parametrów
 Wskazówki ostrzegawcze
 Symbole bezpieczeństwa

5 Bezpieczeństwo
 Tabliczki informacyjne
 Oznaczenia przewodów
 Tabliczki znamionowe
Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użyt-

kowania lub w instrukcjach montażu elementów robota przemysłowe-
go.
5.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne
Należy uniemożliwić dostęp do obszaru zagrożenia robota przemysłowego

stosując urządzenia ochronne. Powinien o to zadbać integrator systemu.
Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania:
 Odpowiadać wymaganiom normy EN ISO 14120.
 Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie
da się ich w łatwy sposób obejść.
 Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami
roboczymi i pochodzącymi z otoczenia.
 Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania
zagrożenia.
 Zachowany zostaje przewidziany odstęp minimalny od strefy zagrożenia.
Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania:
 Ich liczba została ograniczona do niezbędnego minimum.
 Blokady (np. przełączniki drzwi ochronnych) są połączone za pośredni-
ctwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC
bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania ro-
bota.
 Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają wy-
mogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 13849-
1.
 W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być wypo-
sażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi dopiero po
zatrzymaniu manipulatora.
 Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem
ograniczonym przez urządzenia ochronne.
Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepi-

sach. Zalicza się do tego również norma EN ISO 14120.
Inne urządzenia Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z od-
zabezpieczające powiednimi normami i przepisami.
5.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych
Poniższa tabela pokazuje, w jakim trybie roboczym funkcje ochronne są ak-

tywne.
Funkcje ochronne T1 T2 AUT AUT EXT

aktyw-
Ochrona operatora - - aktywne
ne
Urządzenie ZATRZYMANIA aktyw- aktyw- aktyw-
aktywne
AWARYJNEGO ne ne ne

Funkcje ochronne T1 T2 AUT AUT EXT

aktyw- aktyw-
Przycisk potwierdzający - -
ne ne
Ograniczona prędkość pod- aktyw-
- - -
czas weryfikacji programu ne
aktyw- aktyw-
Tryb impulsowy - -
ne ne
Programowy łącznik krań- aktyw- aktyw- aktyw-
aktywne
cowy ne ne ne
5.8 Środki bezpieczeństwa
5.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa
Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie jeśli jego stan technicz-
ny nie budzi zastrzeżeń, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem
zasad bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powsta-
nia szkód osobowych i materialnych.
Nawet po wyłączeniu i zabezpieczeniu układu sterowania należy się liczyć z
możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego monta-
żu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne hamowanie)
manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać na podłożu.
W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie przemysłowym,
manipulator i osie dodatkowe należy wcześniej przesunąć w takie położenie,
aby nie mogły się samodzielnie przesuwać, zarówno z obciążeniem, jak i bez
obciążenia. Jeżeli nie jest to możliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć ma-
nipulator i osie dodatkowe.
Bez sprawnie działających funkcji zabez-

pieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłą-
czonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przebywanie pod układem mechanicznym

robota grozi śmiercią lub odniesieniem
obrażeń. Z tego powodu przebywanie pod układem mechanicznym robota
jest zabronione!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do

temperatur, które mogą powodować opa-
rzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpie-
czające, np. rękawice ochronne.
smartPAD Użytkownik musi zagwarantować, że robot przemysłowy z programatorem

smartPAD będzie obsługiwany wyłącznie przez upoważniony personel.
Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów smartPAD, nale-
ży pamiętać o tym, że każdy smartPAD musi być przyporządkowany do okre-
ślonego robota przemysłowego. Nie może zdarzyć się pomyłka.

5 Bezpieczeństwo
Użytkownik powinien zadbać o to, aby od-

łączony programator smartPAD został od
razu zabrany z instalacji i trzymany poza polem widzenia i zasięgiem działa-
nia personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma to na celu unik-
nięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bar-
dzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Modyfikacje Po wykonaniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy zmiany

nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli na-
leży przestrzegać obowiązujących państwowych i regionalnych przepisów
bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpie-
czeństwa.
Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetestować w
trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Po dokonaniu modyfikacji w robocie przemysłowym należy zawsze wcześniej
przetestować wszystkie programy w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Pręd-
kość (T1). Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego, wliczając
również modyfikacje w oprogramowaniu i ustawieniach konfiguracyjnych.
Usterki Sposób postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie przemy-

słowym:
 Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed ponownym włą-
czeniem przez osoby nieupoważnione (np. za pomocą kłódki).
 Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką.
 Prowadzić rejestr usterek.
 Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania.
5.8.2 Transport
Manipulator Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora. Trans-

port musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji użyt-
kowania lub instrukcji montażu manipulatora.
Aby podczas transportu nie uszkodzić układu mechanicznego robota, należy
unikać wstrząsów i uderzeń.
Układ sterowania Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej układu sterowania ro-
robota bota. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w in-
strukcji użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota.
Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy unikać
wstrząsów lub uderzeń.
Oś dodatkowa Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej osi dodatkowej (np.

(opcja) jednostka ruchoma KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport
musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowa-
nia lub instrukcji montażu osi dodatkowej.
5.8.3 Uruchomienie i ponowne uruchomienie
Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń nale-

ży przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i urządzenia
są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i bezpiecznie użytko-
wać, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń.

Podczas tej kontroli należy przestrzegać obowiązujących państwowych i re-

gionalnych przepisów bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszyst-
kich funkcji bezpieczeństwa.
W oprogramowaniu KUKA System Software należy przed urucho-

mieniem zmienić hasła dla grup użytkowników. Hasła można przeka-
zać tylko autoryzowanym pracownikom.
Układ sterowania robota jest wstępnie

skonfigurowany do pracy z danym robotem
przemysłowym. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, manipulator i
osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i spowodować obraże-
nia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku mani-
pulatorów, każdy manipulator należy połączyć z przynależnym układem
sterowania robota.
W przypadku posiadania dodatkowych elementów (np. przewodów),

których nie dostarcza firma KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie
odpowiedzialny za zadbanie o to, by elementy te nie powodowały
utrudnień w działaniu funkcji bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota.
Gdy temperatura wewnątrz szafy układu

sterowania robota mocno odbiega od tem-
peratury otoczenia, może dojść do skraplania się pary wodnej, co z kolei
może spowodować uszkodzenie instalacji elektrycznej. Układ sterowania ro-
bota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura we wnętrzu szafy
sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia.
Kontrola Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić następu-

działania jące kontrole:
Kontrola ogólna:
Należy zapewnić, co następuje:
 Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z
instrukcjami podanymi w dokumentacji.
 Robot nie wykazuje żadnych uszkodzeń, które mogą wskazywać na dzia-
łanie sił zewnętrznych. Przykłady: Wgniecenia lub miejsca ze startym ko-
lorem, które mogłyby powstać wskutek uderzenia lub kolizji.
Jeśli wystąpi takie uszkodzenie, należy wy-

mienić odpowiednie komponenty. Należy
bardzo uważnie sprawdzić silnik i układ kompensacji ciężaru.
Działanie sił zewnętrznych nie może być przyczyną powstania szkód, które
nie są widoczne. W przypadku silnika może np. dojść do powolnej, lecz suk-
cesywnej utraty zdolności do przenoszenia siły. Może to prowadzić do wyko-
nywania nieprzewidzianych ruchów przez manipulator. Zazwyczaj skutkiem
są śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub znaczne szkody materialne.
 W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych,

obluzowanych lub pojedynczych elementów.
 Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne
technicznie.
 Parametry przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostęp-
nym napięciem sieciowym i strukturą sieci.
 Przewód uziemiający i przewód wyrównania potencjałów zostały prawid-
łowo rozłożone i przyłączone.
 Kable łączące zostały prawidłowo podłączone, a wtyczki są zablokowane.
Kontrola funkcji bezpieczeństwa:

5 Bezpieczeństwo
W przypadku następujących funkcji bezpieczeństwa należy w drodze testu

upewnić się, czy działają one prawidłowo:
 Lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (wejście i wyj-
ście)
 Przycisk potwierdzający (w trybach pracy testowej)
 Ochrona operatora
 Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o bez-
pieczeństwie
 Inne zewnętrzne funkcje bezpieczeństwa
5.8.3.1 Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa
Jeśli załadowano nieprawidłowe dane ma-

szyny lub nieprawidłową konfigurację ukła-
du sterowania, nie wolno uruchamiać robota przemysłowego! Skutkiem
mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub poważne szkody material-
ne. Do maszyny muszą być wczytane prawidłowe dane.
 W ramach procesu uruchamiania należy przeprowadzić praktyczne testy

danych maszynowych.
 Po zmianie danych maszynowych należy sprawdzić konfigurację zabez-
pieczeń.
 Po aktywacji projektu WorkVisual w układzie sterowania robota należy
sprawdzić konfigurację zabezpieczeń.
 Jeżeli podczas kontroli konfiguracji zabezpieczeń nastąpiło przejęcie da-
nych maszynowych (niezależnie od przyczyny kontroli konfiguracji zabez-
pieczeń), należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych.
 Od wersji oprogramowania systemowego 8.3: Jeżeli suma kontrolna kon-
figuracji zabezpieczeń uległa zmianie, należy sprawdzić bezpieczeństwo
monitorowania osi.
Informacje dot. kontroli konfiguracji zabezpieczeń i bezpiecznego

monitorowania osi znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas pierwszego uruchomie-

nia, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas kolejnej próby, należy
sprawdzić i skorygować dane maszynowe oraz istotną ze względów bezpie-
czeństwa konfigurację układu sterowania.
Ogólny test praktyczny:
Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
zawsze przeprowadzać.
Możliwe są następujące procedury przeprowadzania ogólnego testu praktycz-
nego:
 Pomiar TCP metodą 4-punktową XYZ
Test praktyczny jest zaliczony, gdy pomiar TCP zakończył się pomyślnie.
Albo:
1. Ustawić TCP w samodzielnie wybranym punkcie.
Punkt ten stanowi punkt odniesienia. Musi się on znajdować w miejscu
umożliwiającym dokonanie zmiany orientacji.
2. Przesunąć TCP ręcznie jeden raz przynajmniej o 45° w kierunku A, B i C.

Ruchy nie muszą się sumować, tzn. jeżeli nastąpił przesuw w jednym kie-
runku, można powrócić do punktu wyjścia przed przesuwem w kolejnym
kierunku.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy TCP nie odbiega od punktu odniesie-
nia w sumie o więcej niż 2 cm.
Test praktyczny dla osi niesprzężonych matematycznie:
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które nie są sprzężone matematycz-
nie.
1. Zaznaczyć pozycję wyjściową osi niesprzężonych matematycznie.
2. Przesunąć osie ręcznie o odcinek wybranej długości. Określić długość od-
cinka w smartHMI za pomocą wskaźnika Poz. rzeczywista.
 Przesunąć osie liniowe o określony odcinek.
 Przesunąć osie rotacyjne o określony kąt.
3. Zmierzyć przebyty odcinek i porównać z odcinkiem przebytym wg smart-
HMI.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wartości odbiegają od siebie o nie wię-
cej niż 10%.
4. Powtórzyć test w przypadku każdej osi niesprzężonej matematycznie.
Test praktyczny osi sprzęganych:
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które można fizycznie podłączać/odłą-
czać, np. serwoszczypce.
1. Fizycznie odłączyć osie sprzęgane.
2. Przesunąć oddzielnie wszystkie pozostałe osie.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wszystkie pozostałe osie mogły zostać
przesunięte.
5.8.3.2 Tryb uruchamiania
Opis Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić ro-

bota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesu-
wanie manipulatora w T1 bez włączania zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Dyskretne złącze bezpieczeństwa
 Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wej-
ściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla op-
cji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
 Oprogramowanie systemowe 8.3 oraz wersje wyższe:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeń-
stwa.
cji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Złącze bezpieczeństwa Ethernet

5 Bezpieczeństwo
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem

bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Skutek Jeśli aktywny jest tryb uruchamiania, wszystkie wyjścia przechodzą automa-
tycznie w stan „logiczne zero”.
Jeśli układ sterowania robotem wyposażony jest w stycznik peryferyjny (US2)
a zabezpieczenia skonfigurowane są tak, że stycznik przełącza w zależności
od zezwolenia na przesuw, dotyczy to także trybu uruchamiania. Oznacza to,
że gdy dostępne jest zezwolenie na przesuw – także w trybie uruchamiania –
włączone jest napięcie US2.
Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

 Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
 W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrz-
ne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wy-
łączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
 Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
 W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogra-
dzając strefę zagrożenia taśmą.
Zastosowanie Zgodne z przeznaczeniem zastosowanie trybu uruchamiania:

 Uruchomienie w trybie T1, gdy zewnętrzne urządzenia zabezpieczające
nie są jeszcze zainstalowane lub uruchomione. Strefę zagrożenia należy
przy tym przynajmniej odgrodzić taśmą.
 Poszukiwanie błędów (błędy urządzeń peryferyjnych).
 Stosowanie trybu uruchamiania należy ograniczyć do niezbędnego mini-
mum.
Przy zastosowaniu trybu uruchamiania wy-

łączone są wszystkie zewnętrzne urządze-
nia zabezpieczające. Personel serwisowy powinien zadbać o to, aby przy
wyłączonych urządzeniach zabezpieczających nikt nie przebywał w strefie i
w pobliżu strefy zagrożenia manipulatora.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może być przyczyną śmierci, obrażeń
lub szkód materialnych.
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. KUKA Roboter GmbH
przeznaczeniem nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania nie-
zgodnego z przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządze-
nia.
5.8.4 Tryb ręczny
Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja obejmu-

je wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie przemysłowym, by
było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W zakres regulacji wcho-
dzi:
 Tryb impulsowy
 Wczytywanie współrzędnych
 Programowanie

 Weryfikacja programu
W trybie ręcznym należy przestrzegać następujących instrukcji:
 Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetesto-
wać w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
 Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy doty-
kać ogrodzenia lub poza nie wystawać.
 Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane,
prowadzić do zwarć ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego.
 Wszelkie prace z zakresu regulacji należy w miarę możliwości wykonywać
poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne.
Gdy konieczna jest regulacja wewnątrz obszaru nadzorowanego przez urzą-
dzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji.
W trybie pracy Zredukowana prędkość (T1):
 O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia
ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby.
Jeśli w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne muszą znaj-
dować się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji:
 Każda osoba musi mieć do dyspozycji przycisk potwierdzający.
 Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim
polu widzenia.
 Wszystkie osoby muszą się wzajemnie widzieć.
 Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie widział całą stre-
fę zagrożenia, mogąc w każdej chwili uniknąć zagrożenia.
W trybie pracy Ręcznie Duża Prędkość (T2):
 Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie
prędkość wyższa niż w trybie pracy T1.
 W tym trybie roboczym wczytywanie i programowanie nie jest możliwe.
 Przed rozpoczęciem testu operator musi się upewnić, czy przyciski za-
twierdzające są sprawne.
 Operator musi zająć pozycję poza strefą zagrożenia.
 W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przeby-
wać żadne dodatkowe osoby. Musi o to zadbać operator.
5.8.5 Symulacja
Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym. Pro-

gramy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy przetestować
w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W razie potrze-
by należy opracować program na nowo.
5.8.6 Tryb automatyczny
Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu na-

stępujących środków bezpieczeństwa:
 Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i
sprawne technicznie.
 W obszarze roboczym instalacji nie przebywają żadne osoby.
 Przestrzegane są określone procedury robocze.
Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez wyraź-
nego powodu, do strefy zagrożenia można wejść dopiero po włączeniu się ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO.

5 Bezpieczeństwo
5.8.7 Konserwacja i naprawa
Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie spo-

wodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli należy
przestrzegać obowiązujących państwowych i regionalnych przepisów bhp.
Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa.
Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii,
ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa
obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą.
Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym nale-
ży podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
 Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności
robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi przed-
sięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpie-
czeństwo personelowi.
 Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym włą-
czeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy wykony-
wać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi
przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować
bezpieczeństwo personelowi.
 Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota,
można to robić wyłącznie w trybie pracy T1.
 Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki,
umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w
trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności.
 Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli
funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia ochronne zostaną wyłączone na
czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po zakończeniu tych prac
należy je natychmiast ponownie włączyć.
Przed rozpoczęciem prac przy częściach

systemu robota znajdujących się pod na-
pięciem należy wyłączyć wyłącznik główny i zabezpieczyć go przed ponow-
nym włączeniem. Następnie należy potwierdzić brak napięcia.
Nie jest wystarczające użycie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
zatrzymania bezpieczeństwa, lub też wyłączenie napędów przed rozpoczę-
ciem prac przy częściach znajdujących się pod napięciem, ponieważ system
robota nie jest przy tym odłączany od sieci elektrycznej. Części nadal znaj-
dują się pod napięciem. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obraże-
nia.
Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze kata-

logowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za
równoważne.
Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z instruk-
cją obsługi.
Układ sterowania Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod na-
robota pięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też, pod-
czas prac przy układzie sterowania robota, należy wyłączyć źródła
zewnętrzne.
W przypadku wykonywania prac związanych z elementami układu sterowania
robota należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów zagrożonych elektro-
statycznie (niem. EGB).
Po wyłączeniu układu sterowania robota w niektórych elementach przez kilka
minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 780 V). Aby

nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym cza-
sie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym.
Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu
sterowania robota.
Przeciwwaga Niektóre wersje robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe

lub gazowe układy kompensacji ciężaru.
Hydropneumatyczne i gazowe układy kompensacji ciężaru są urządzeniami
ciśnieniowymi. Należą do instalacji wymagających nadzoru i podlegają regu-
lacjom dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych.
Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących urzą-
dzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia.
Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym bezpie-
czeństwa pracy §14 i §15. Kontrola przed uruchomieniem w miejscu ustawie-
nia wykonywana przez użytkownika.
Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu kompensa-
cji ciężaru należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
 Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu kompensa-
cji ciężaru muszą zostać zabezpieczone.
 Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może wy-
konywać wyłącznie wykwalifikowany personel.
Substancje Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi:

niebezpieczne  Unikać dłuższego i wielokrotnego, intensywnego kontaktu substancji nie-
bezpiecznych ze skórą.
 W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju.
 Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry.
Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy,

aby regularnie prosić producentów substancji niebezpiecznych o ak-
tualne Karty Bezpieczeństwa.
5.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja
Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego

może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obo-
wiązującymi w kraju przeznaczenia.
5.8.9 Środki bezpieczeństwa w zasadzie Single Point of Control
Przegląd W czasie działania określonych składowych robota przemysłowego, należy

zastosować środki bezpieczeństwa w myśl zasady "Single Point of Control"
(SPOC).
Ważnymi komponentami są:
 Interpreter submitów
 PLC
 Serwer OPC
 Remote Control Tools
 Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali z funkcjonalnością online
 KUKA.RobotSensorInterface

5 Bezpieczeństwo
Konieczne może być podjęcie dalszych środków bezpieczeństwa. W

zależności od przypadku środki te należy skonsultować i powierzyć
integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi instalacji.
Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze

elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterowania
robota, do jego obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego
działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
T1, T2 W trybach roboczych T1 i T2 wymienione wyżej składowe mogą mieć dostęp

do robota przemysłowego, gdy poniższe sygnały mają następujące stany:
Sygnał Stan wymagany dla SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
Interpreter Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą inter-
submitów, PLC pretera submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układu wejść/wyjść i
nie są one zabezpieczane w żaden sposób, zasterowanie to będzie działało
również w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWA-
RYJNYM.
Gdy za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC modyfikowane
będą zmienne działające na ruch robota (np. override), będzie to działało rów-
nież w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWA-
RYJNYM.
Działania bezpieczeństwa:
 W trybach pracy T1 i T2 nie wolno opisywać zmiennej systemowej
$OV_PRO z interpretera submitów ani z PLC.
 Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy zmie-
niać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np. tryb
pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych).
Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i zmien-
ne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, aby za pomocą in-
terpretera submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie
stanu zagrażającego bezpiecznej pracy. Należy do obowiązków integrato-
ra systemów.
Serwer OPC, Za pomocą tych komponentów można poprzez dostęp umożliwiający zapis
Remote Control modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota
Tools w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.
Środki bezpieczeństwa:
Przy wykorzystaniu tych składowych należy przy ocenie ryzyka ustalić wyj-
ścia, które mogą stanowić zagrożenie. Wyjścia te należy utworzyć w taki spo-
sób, aby nie można było ich ustawić bez potwierdzenia. Może się to
przykładowo odbywać przez zewnętrzne urządzenie potwierdzające.
Narzędzia do Jeśli składowe te posiadają funkcjonalność online, można poprzez umożliwia-

konfiguracji jące zapis dostępy modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu
systemów sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy in-
stalacji.
magistrali
 WorkVisual KUKA
 Narzędzia innych producentów
Środki bezpieczeństwa:

Za pomocą tych składowych nie należy modyfikować programów, wyjść ani

żadnych innych parametrów układu sterowania robota w testowych trybach
pracy.
5.9 Stosowane normy i przepisy
Nazwa Definicja Publika-

cja
2006/42/WE Dyrektywa maszynowa: 2006

Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn oraz zmieniająca
dyrektywę 95/16/WE (nowe brzmienie)
2014/30/UE Dyrektywa w sprawie kompatybilności elektromagnetycz- 2014

nej:
Dyrektywa 2014/30/UE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 26 lutego 2014 roku w sprawie zbliżenia ustawodawstwa
państw członkowskich odnoszącego się do kompatybilności
elektromagnetycznej
2014/68/UE Dyrektywa ciśnieniowa: 2014

Dyrektywa 2014/68/UE Parlamentu Europejskiego i Rady z
15. maja 2014 roku w sprawie harmonizacji ustawodawstw
Państw Członkowskich odnoszących się do udostępniania na
rynku urządzeń ciśnieniowych
(znajduje zastosowanie tylko w przypadku robotów z hydrop-
neumatycznym układem kompensacji ciężaru).
EN ISO 13850 Bezpieczeństwo maszyn: 2015

ZATRZYMANIE AWARYJNE – zasady projektowania
EN ISO 13849-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2015

Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-
stwem; część 1: Ogólne zasady projektowania
EN ISO 13849-2 Bezpieczeństwo maszyn: 2012

Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-
stwem; część 2: Weryfikacja
EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn: 2010

Ogólne zasady projektowania, ocena ryzyka i zmniejszanie
ryzyka
EN ISO 10218-1 Roboty przemysłowe - Bezpieczeństwo: 2011

Część 1: Roboty
Wskazówka: Treść jest zgodna z ANSI/RIA R.15.06-2012,
część 1
EN 614-1 + A1 Bezpieczeństwo maszyn: 2009

Ergonomiczne zasady projektowania; część 1: Terminologia i
wytyczne ogólne

5 Bezpieczeństwo
EN 61000-6-2 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2005

Część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach prze-
mysłowych
EN 61000-6-4 + A1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2011

Część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach prze-
mysłowych
EN 60204-1 + A1 Bezpieczeństwo maszyn: 2009

Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania
ogólne


6 Planowanie
6 Planowanie
Zestawienie
w
Krok Opis Informacje
1 Kompatybilność elektro- (>>> 6.1 "Kompatybilność elek-
magnetyczna (EMC) tromagnetyczna (EMC)"
Strona 73)
2 Warunki ustawienia układu (>>> 6.2 "Warunki ustawienia"
sterowania robota Strona 74)
3 Warunki przyłączenia (>>> 6.3 "Warunki przyłączenia"
Strona 76)
4 Montaż uchwytu progra- (>>> 4.7 "Wymiary mocowania
matora KUKA smartPAD programatora smartPAD (opcja)"
(opcja) Strona 39)
5 Interfejsy (>>> 6.5 "Przegląd złączy"
Strona 78)
6 Przyłącze sieciowe przez (>>> 6.7 "Przyłącze sieciowe za
X1 pośrednictwem wtyczki HAN
(Harting) X1" Strona 123)
7 Złącze bezpieczeństwa (>>> 6.8.1.2 "Złącze bezpie-
X11 czeństwa X11" Strona 125)
8 Złącze bezpieczeństwa (>>> 6.8.2 "Funkcje zabezpie-
Ethernet X66 czające przez złącze bezpie-
czeństwa Ethernet" Strona 132)
9 Przyłącze EtherCAT na (>>> 6.9 "Przyłącze EtherCAT
CIB na CIB" Strona 141)
10 Przykłady przyłączenia (>>> 6.10 "Skrzynka silnika i
RDC przykłady podłączenia skrzynki
RDC" Strona 142)
11 Wyrównanie potencjałów (>>> 6.11 "Wyrównanie poten-
PE cjałów PE" Strona 143)
12 Zmiana struktury systemu, (>>> 6.12 "Zmiana struktury
wymiana urządzeń systemu, wymiana urządzeń"
Strona 145)
13 Potwierdzenie ochrony (>>> 6.13 "Potwierdzenie
operatora ochrony operatora" Strona 145)
14 Poziom zapewnienia bez- (>>> 6.14 "Poziom zapewnie-
pieczeństwa nia bezpieczeństwa" Strona 145)
6.1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Opis Jeśli przewody przyłączeniowe (np. magistrale polowe itd.) doprowadzane są

od zewnątrz do komputera sterującego, można używać tylko przewodów ekra-
nowych o odpowiednich parametrach ekranowania. Ekranowanie przewodu
musi odbywać się na dużej powierzchni w szafie sterowniczej, przy użyciu
szyny PE z zaciskami ekranu (przykręcanymi, bez opasek zaciskowych).
Układ sterowania robota odpowiada klasie kompatybilności elektro-

magnetycznej EMV A, grupa 1 wg EN 55011 i jest przewidziany do
stosowania w środowisku przemysłowym. W przypadku zapewnie-
nia kompatybilności elektromagnetycznej również w innych środowiskach, z
uwagi na potencjalne wielkości zakłócające związane z przewodami lub emi-
towane, mogłoby dojść do utrudnień.

6.2 Warunki ustawienia
Na ilustracji (>>> Rys. 6-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robo-

ta.
Rys. 6-1: Wymiary
1 Widok z przodu
2 Widok z boku
3 Widok z góry
Na ilustracji (>>> Rys. 6-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne

układu sterowania robota.

6 Planowanie
Rys. 6-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimal-

nych odstępów może dojść do uszkodze-
nia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania

robota przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z
boku lub z tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania
robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
Na ilustracji (>>> Rys. 6-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 6-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:

 Drzwi z ramą komputera ok. 180°

W rzędzie obok siebie:

 Drzwi ok. 155
6.3 Warunki przyłączenia
Przyłącze Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym

sieciowe punktem zerowym.
Znamionowe napięcie przyłącze- AC 3x380 V, AC 3x400 V

niowe, do wyboru:
Dopuszczalna tolerancja znamiono- Znamionowe napięcie przyłącze-
wego napięcia przyłączeniowego niowe ±10%
Częstotliwość sieciowa 49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłącze- ≤ 300 mΩ
nia układu sterowania robota
Prąd pod pełnym obciążeniem patrz tabliczka znamionowa
G1
G1 i G11
Wyrównanie potencjałów Wspólnym punktem zerowym prze-
wodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiają-
cych jest szyna odniesienia zasila-
cza.
Podłączenie układu sterowania robota do

sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia ele-
mentów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek poraże-
nia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.

napięcia sieciowego niezgodnego z war-
tością podaną na tabliczce znamionowej może powodować błędne działanie
układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Układ sterowania można
użytkować po podłączeniu napięcia sieciowego, o wartości podanej na tab-
liczce znamionowej.
W zależności od znamionowego napięcia przyłączeniowego należy

załadować odpowiednie dane maszyny.
Jeśli przewidziano zastosowanie wyłącznika zabezpieczającego FI,

należy mieć na uwadze, że w prawidłowej eksploatacji oczekiwany
prąd uszkodzeniowy może wynosić do 600 mA. Wyłącznik zabezpie-
czający FI tego rzędu wielkości służy do ochrony instalacji, ale nie chroni
osób. Zalecamy następujący wyłącznik zabezpieczający FI: uniwersalny, se-
lektywny.
Długości Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne moż-
przewodów na znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub in-
strukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.

6 Planowanie
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora

smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami

skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
Zasilanie obce Napięcie z sieci zewnętrznej Zasilacz PELV wg EN 60950 o

PELV napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłącze-
niem
Prąd ciągły >8A
Średnica przewodu zasilającego ≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego < 50 m lub < 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami

doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez

użytkownika.
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja

podstawową.
6.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Przegląd Uchwyt programatora smartPAD można umieścić na drzwiach układu stero-

wania robota lub na ogrodzeniu ochronnym.
Poniższy rysunek (>>> Rys. 6-4 ) przedstawia możliwości zamocowania
uchwytu programatora smartPAD.
Rys. 6-4: Uchwyt programatora smartPAD

1 Śruba z łbem walcowym o 3 Drzwi układu sterowania robo-

gnieździe sześciokątnym ta
M6x12
2 Podkładka sprężysta A6,1 i 4 Płaskowniki stalowe do mon-
podkładka typu U tażu płotu
6.5 Przegląd złączy
Układ sterowania robota KR C4 extended obejmuje następujące złącza:

 Wtyczka silnika Xxx, slot 1 i 2
 X20 wtyczka silnika
 X20 wtyczka silnika KPP i KSP
 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń)
 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń w linii pras)
 X20 wtyczka silnika (robot do paletyzacji, 4 osie)
 X8 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji, 4 osie)
 X20 wtyczka silnika (robot do paletyzacji, 5 osi)
 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń, 5 osi)
 X81 wtyczka silnika (4 osie)
 X82 wtyczka silnika (8 osi)
 Wtyczka pojedyncza 7.1...X7.6 z wtyczką silnika Xxx
 X7.1 wtyczka silnika osi dodatkowej 1 (robot do paletyzacji)
 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika osi dodatkowych 1 i 2 (robot do paletyzacji)
 X7.1, X7.2, X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1, 2, 3
 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń w linii pras)
 X7.1...X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1...3 (robot do paletyza-
cji)
 X7.1 wtyczka silnika osi dodatkowej 1
 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika osi dodatkowych 1 i 2
 X7.1...X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1...3
 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczka pojedyncza 7.1 i X7.2 z wtyczką silnika
Xxx
 Funkcje styków wtyczki silnika X81 (3 osie dodatkowe)
 X81, X7.1 wtyczka silnika (4 osie dodatkowe)
 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (5 osi dodatkowych)
 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (6 osi dodatkowych)
 Wtyczka zbiorcza X81... X84
 X81...X84 wtyczka silnika (15 osi)
 Wtyczka zbiorcza X81...X83, wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
 X81...X83, X7.1 (wtyczka silnika 13 osi)
 X81...X83, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (14 osi)
 Wtyczka zbiorcza X81 i X82, wtyczka pojedyncza X7.1...X7.6

6 Planowanie
 X81 i X7.1 wtyczka silnika (5 osi)

 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (6 osi)
 X81, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (7 osi)
 X81 i X82 (wtyczka silnika 8 osi)
 X81 i X82, X7.1 wtyczka silnika (9 osi)
 X81 i X82, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (10 osi)
 X81 i X82, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (11 osi)
 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.12
 X7.1...X7.3 wtyczka silnika (3 osie)
 X7.1...X7.4 wtyczka silnika (4 osie)
 X7.1...X7.5 wtyczka silnika (5 osi)
 Złącza silnika KR C4 titan
 X20.1, X20.2, X20.3 wtyczka silnika
 X7.1 wtyczka silnika
 X7.1, X7.2 wtyczka silnika
 X81 wtyczka silnika
 X1 przyłącze sieciowe
 Złącza dyskretne opcji zabezpieczeń
 X11 Parallel Safety
 Złącze Ethernet X66
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-5: Widok panelu przyłączeniowego
1 X1 przyłącze sieciowe
2 Złącza wtyczek silnika
3 Opcja
4 X13 złącze
5 X11 złącze

6 Opcja
7 Opcja
8 X19 przyłącze programatora smartPAD
9 X21.1 przyłącze RDC 2
10 X42 przyłącze
11 X21 przyłącze RDC 1
12 SL1 przewód ochronny do manipulatora
13 SL2 przewód ochronny głównego zasilania
Opcjonalne złącza są opisane w instrukcji montażu i obsługi opcjonal-

nych złączy.
Wszystkie uzwojenia styczników, przekaźników i zaworów, które są u

klienta połączone z układem sterowania robota, muszą być wyposa-
żone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są
odpowiednie.
Podstawowe informacje na temat planowania układu sterowania ro-

bota znajdują się w rozdziale „Planowanie” w instrukcji obsługi układu
sterowania robota.
6.6 Złącza silnika
Opis Za pomocą poniższych wtyczek silnika silniki i hamulce osi robota lub osi do-
datkowych są podłączane do układu sterowania robota. Poniżej przedstawio-
no dwa możliwe zastosowania wkładów wtyczek dla poszczególnych osi.
Wkłady wtyczek można łączyć, tworząc wtyczki zbiorcze.
W poniższych rozdziałach przedstawiono możliwe sposoby łączenia wkładów
wtyczek we wtyczki zbiorcze oraz wewnętrzne okablowanie regulatora osi.
Potrzebne  Kabel 3X AWG8

materiały  Kabel 2X AWG18
 Wtyczka Harting HAN, modułowa
Rys. 6-6: Rozmieszczenie styków wtyczki silnika po stronie wtyczki
Funkcje styków
Styk Opis
wtyczki
1 Silnik U1
2 Silnik V1
3 Silnik W1
11 Hamulec 24 V
12 Hamulec 0 V
Potrzebne  Kabel 3X AWG 12

materiały  Kabel 2X AWG18

6 Planowanie
 Wtyczka Harting HAN e-modułowa
Rys. 6-7: Rozmieszczenie styków wtyczki silnika po stronie wtyczki
Funkcje styków
Styk Opis
wtyczki
1 Silnik U1
2 Bez funkcji
3 Hamulec 24 V
4 Silnik V1
5 Hamulec 0 V
6 Silnik W1
Na schemacie połączeń elektrycznych numery styków poprzedzają litery od-

noszące się do poszczególnych wkładów wtyczek.
6.6.1 Wtyczka silnika Xxx, slot 1 i 2
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-8: Panel przyłączeniowy wtyczki silnika, slot 1 i 2
1 Wtyczka silnika, slot 1 (>>> "Przyporządkowanie styków slotu 1"

Strona 81)
2 Wtyczka silnika, slot 2 (>>> "Przyporządkowanie styków slotu 2"
Strona 81)
3 Wtyczka zbiorcza/wtyczka pojedyncza osi dodatkowych
Przyporządko- Do slotu 1 można podłączyć następujące przyłącza silnika:

wanie styków  X20.1 wtyczka silnika, robot do dużych obciążeń, osie 1-3
slotu 1
Przyporządko- Do slotu 2 można podłączyć następujące przyłącza silnika:

wanie styków  X20 wtyczka silnika osi 1-6
slotu 2
 X20.4 wtyczka silnika, do dużych obciążeń, osie 4-6

6.6.1.1 X20 wtyczka silnika
Rys. 6-9: Wkłady wtyczek
Wtyczka silnika
Wkład
X20 Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
A5 E X2/X32
A6 F X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
X20 przy 3 dodat- Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
kowych osiach
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X1/X31
A5 E X2/X32
A6 F X3/X33
6.6.1.2 X20 wtyczka silnika KPP i KSP

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
A5 E X2/X32
A6 F X3/X33
6.6.1.3 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń)
Wtyczka silnika
Wkład
X20.1 Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KSP T1 X1/X31
A5 B X2/X32
A6 C X3/X33
6.6.1.4 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń w linii pras)

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B KSP T1 X1/X31
A3 C X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KSP T11 X2/X32
A5 B KSP T1 X3/X33
A6 C KSP T11 X3/X33
6.6.1.5 X20 wtyczka silnika (robot do paletyzacji, 4 osie)
Wtyczka silnika
Wkład
X20, 4 osie Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A6 F KPP G1 X2/X32
6.6.1.6 X8 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji, 4 osie)

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A6 D KPP G1 X2/X32
6.6.1.7 X20 wtyczka silnika (robot do paletyzacji, 5 osi)
Wtyczka silnika Wkład

X20, 5 osi Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 E KPP G1 X2/X32
A5 F X3/X33
6.6.1.8 X20.1 i X20.4 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń, 5 osi)

X20.1, 5 osi Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
X20.4, 5 osi Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A5 B KPP G1 X2/X32
A6 C X3/X33
6.6.1.9 X81 wtyczka silnika (4 osie)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
6.6.1.10 X82 wtyczka silnika (8 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
X82, 8 osi Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A5 A KSP T2 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planowanie
6.6.2 Wtyczka pojedyncza 7.1...X7.6 z wtyczką silnika Xxx
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-19: Panel przyłączeniowy wtyczki pojedynczej X7.1...X7.6
1 Wtyczka silnika Xxx, slot 1 i 2 (>>> "Przyporządkowanie styków slotu

1" Strona 81) (>>> "Przyporządkowanie styków slotu 2" Strona 81)
2 X7.1 wtyczka pojedyncza osi dodatkowej 1
6.6.2.1 X7.1 wtyczka silnika osi dodatkowej 1 (robot do paletyzacji)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
6.6.2.2 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika osi dodatkowych 1 i 2 (robot do paletyzacji)

wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T2 X2/X32
6.6.2.3 X7.1, X7.2, X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1, 2, 3
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KSP T2 lub KPP G1 X1/X31

wtyczki
A8 B KSP T2 lub KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 C KSP T2 lub KPP G1 X3/X33
6.6.2.4 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (robot do dużych obciążeń w linii pras)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KSP T2 X1/X31

wtyczki
A8 A KSP T2 X2/X32

6 Planowanie
6.6.2.5 X7.1...X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1...3 (robot do paletyzacji)

wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T2 X2/X32

wtyczki
A3 A KSP T2 X3/X33
6.6.2.6 X7.1 wtyczka silnika osi dodatkowej 1

wtyczki
A7 A KPP G1 X2/X32
6.6.2.7 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika osi dodatkowych 1 i 2
Długość łączna przewodu silnika nie może

przekroczyć 50 m.

wtyczki
A7 A KPP G1 X2/X32

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A8 A KPP G1 X3/X33
6.6.2.8 X7.1...X7.3 wtyczka silnika osi dodatkowych 1...3

wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T11 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A C KSP T11 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T11 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T11 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G11 X2/X32

6 Planowanie

wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T11 X2/X32

wtyczki
A3 A KSP T11 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G11 X2/X32

wtyczki
A5 A KPP G11 X3/X33

wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T11 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T11 X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G11 X2/X32

wtyczki
A5 A KPP G11 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A6 A KPP G1 X2/X32
6.6.3 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczka pojedyncza 7.1 i X7.2 z wtyczką silnika Xxx
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-31: Panel przyłączeniowy z Xxx, X81, X7.1 i X7.2
1 Wtyczka silnika Xxx, slot 1 i 2 (>>> "Przyporządkowanie styków slotu

1" Strona 81) (>>> "Przyporządkowanie styków slotu 2" Strona 81)
2 X81 wtyczka zbiorcza osi dodatkowych 3 (4)
6.6.3.1 Funkcje styków wtyczki silnika X81 (3 osie dodatkowe)

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
6.6.3.2 X81, X7.1 wtyczka silnika (4 osie dodatkowe)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G11 X3/X33

6.6.3.3 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (5 osi dodatkowych)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G11 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KPP G11 X3/X33
6.6.3.4 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (6 osi dodatkowych)

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T11 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G11 X2/X32

wtyczki
A5 A KPP G11 X3/X33

wtyczki
A6 A KPP G1 X2/X32
6.6.4 Wtyczka zbiorcza X81... X84
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-39: Panel przyłączeniowy z X81...X84
1 Wtyczka zbiorcza X81 osi 1 do 4


6.6.4.1 X81...X84 wtyczka silnika (15 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T12 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
A12 D KPP G11 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A13 A KSP T11 X1/X31
A14 B X2/X32
A15 C X3/X33

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T12 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A14 B X2/X32
A15 C X3/X33

6.6.5 Wtyczka zbiorcza X81...X83, wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-42: Panel przyłączeniowy z X81...X83, X71 i X7.2

4 Wtyczka pojedyncza X7.1 osi 13
5 Wtyczka pojedyncza X7.2 osi 14
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T11 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
6.6.5.2 X81...X83, X7.1 (wtyczka silnika 13 osi)

wtyczki
A1 A KSP T12 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T11 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A13 A KPP G11 X3/X33
6.6.5.3 X81...X83, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (14 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T12 X1/X31
A10 B X2/X32
A11 C X3/X33
A12 D KSP T11 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
6.6.6 Wtyczka zbiorcza X81 i X82, wtyczka pojedyncza X7.1...X7.6
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-48: Panel przyłączeniowy z X81 i X82, X7.1...X7.6
1 Wtyczka zbiorcza X81 do osi 1...4

2 Wtyczka zbiorcza X82 do osi 5...8
3 Wtyczka pojedyncza X7.1 do osi 9
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
6.6.6.3 X81 i X7.1 wtyczka silnika (5 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
X81, Oś Regulator osi Przyłączanie
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KPP G1 X3/X33
6.6.6.4 X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (6 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31

wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X32

wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33

6.6.6.5 X81, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (7 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X32

wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33

wtyczki
A7 A KPP G1 X2/X32

6 Planowanie
6.6.6.6 X81 i X82 wtyczka silnika (8 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A8 A KPP G1 X3/X33
6.6.6.8 X81 i X82, X7.1 wtyczka silnika (9 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T11 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G11 X2/X32

wtyczki
A9 A KPP G11 X3/X33

wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

wtyczki
A5 A KSP T11 X1/X31

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A6 A KSP T11 X2/X32

wtyczki
A7 A KSP T11 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A8 A KPP G11 X2/X32

wtyczki
A9 A KPP G11 X3/X33
6.6.6.10 X81 i X82, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika (10 osi)

wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

wtyczki
A5 A KSP T11 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G11 X2/X32

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KPP G1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
6.6.6.11 X81 i X82, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (11 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T11 X1/X31

wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T11 X1/X31

wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki

wtyczki

wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T11 X1/X31
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

wtyczki
A9 A KSP T12 X1/X31

wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki

wtyczki
A12 A KPP T11 X1/X31

wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki

6.6.7 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.12
Obłożenie
wtyczek
Rys. 6-74: Panel przyłączeniowy z X7.1... X7.12

6.6.7.1 X7.1...X7.3 wtyczka silnika (3 osie)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T1 X3/X33

6 Planowanie
6.6.7.2 X7.1...X7.4 wtyczka silnika (4 osie)

wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T1 X2/X32

wtyczki
A3 A KSP T1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G1 X2/X32
6.6.7.3 X7.1...X7.5 wtyczka silnika (5 osi)
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KPP G1 X2/X32

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KPP G1 X3/X33

wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T2 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T2 X3/X33

wtyczki
A4 A KSP T1 X1/X31

wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X23
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T2 X2/X32

wtyczki
A3 A KSP T2 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KSP T1 X1/X31

wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X23

wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KPP G1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T2 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T2 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A4 A KSP T1 X1/X31

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X23

wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KPP G1 X2/X32

wtyczki
A8 A KPP G1 X3/X33

wtyczki
A1 A KSP T1 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T1 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T1 X3/X33

wtyczki
A4 A KPP G1 X2/X32

wtyczki
A5 A KPP G1 X3/X33

wtyczki
A6 A KSP T11 X1/X31

6 Planowanie
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KSP T11 X2/X32

wtyczki
A8 A KSP T11 X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KPP G11 X2/X32

wtyczki

wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31

wtyczki
A2 A KSP T2 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T2 X3/X33

wtyczki
A4 A KSP T1 X1/X31

wtyczki
A5 A KSP T1 X2/X32

wtyczki
A6 A KSP T1 X3/X33

Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A7 A KSP T12 X1/X31

wtyczki
A8 A KSP T12 X2/X32
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A9 A KSP T12 X3/X33

wtyczki

wtyczki
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
6.6.8 Złącza silnika KR C4 titan
6.6.8.1 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-83: Panel przyłączeniowy z X20.1, X20.2 i X20.3
1 Wtyczka silnika X20.1 do osi 1 master/slave i osi 4


6 Planowanie
6.6.8.2 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3 i X7.1
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-84: Panel przyłączeniowy z X20.1, X20.2, X20.3 i X7.1

4 Wtyczka pojedyncza X7.1 do osi dodatkowej 1
6.6.8.3 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3, X7.1, X7.2
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-85: Panel przyłączeniowy z X20.1, X20.2, X20.3, X7.1 i X7.2

6.6.8.4 Panel przyłączeniowy wtyczek silnika X20.1, X20.2, X20.3, X81
Panel przyłącze-
niowy
Rys. 6-86: Panel przyłączeniowy z X20.1, X20.2, X20.3 i X81


4 Wtyczka zbiorcza X81 do osi dodatkowych 1...3
6.6.8.5 X20.1, X20.2, X20.3 wtyczka silnika
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KSP T2 X1/X31
A1 B X2/X32
A4 C X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A2 A KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A5 C X3/X33
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A3 A KSP T11 X1/X31
A3 B X2/X32
A6 C X3/X33
6.6.8.6 X7.1 wtyczka silnika
Wtyczka silnika
Wkład
wtyczki
A1 A KPP G11 X2/X32

6 Planowanie
6.6.8.7 X7.1, X7.2 wtyczka silnika

wtyczki
A1 A KPP G11 X2/X32

wtyczki
A2 A KPP G11 X3/X33
6.6.8.8 X81 wtyczka silnika

wtyczki
A1 A KSP T12 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
6.7 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1
Opis Do układu sterowania robota dołączony jest zestaw wtyczek Harting. Klient
może przyłączyć układ sterowania do sieci za pomocą wtyku X1.

Rys. 6-91: Przyłącze sieciowe X1
1 Zestaw wtyczek Harting (opcja)

2 Przyłącze sieciowe X1
6.8 Złącza dyskretne do opcji bezpieczeństwa
6.8.1 Opis złącza bezpieczeństwa X11
Opis Do złącza bezpieczeństwa X11 należy podłączyć urządzenia ZATRZYMANIA

AWARYJNEGO lub połączyć je ze sobą za pośrednictwem nadrzędnych ukła-
dów sterowania (np. PLC). (>>> "Wyjścia SIB" Strona 35)
Okablowanie Podłączyć wtyki do złącza bezpieczeństwa X11, uwzględniając następujące

punkty:
 Plan instalacji
 Plan zabezpieczeń
6.8.1.1 Rozmieszczenie styków wtyczki X11
Schemat styków
wtyczki X11
Rys. 6-92: Rozmieszczenie styków
 Przeciwwtyk X11: Han 108DD z wkładką złącza

 Wielkość obudowy: 24B
 Złącze śrubowe M32
 Średnica kabla 14-21 mm
 Przekrój kabla ≥ 1 mm2
W przypadku okablowania dla sygnałów wejściowych i testowych w

instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) na-
pięć poprzez zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując od-
dzielne okablowanie dla sygnałów wejściowych i testowych).
Przy okablowaniu dla sygnałów wyjściowych w instalacji należy zapo-

biec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) pomiędzy sygnałami wyj-
ściowymi jednego kanału poprzez zastosowanie odpowiednich
środków (np. stosując oddzielne okablowanie).

6 Planowanie
6.8.1.2 Złącze bezpieczeństwa X11
Złącze bezpieczeństwa X11 jest podłączone wewnętrznie do modułu SIB.
Styk Opis Funkcja

1 Wyjście testowe SIB A Udostępnia napięcie impul-
3 sowe dla poszczególnych
(sygnał testowy)
wejść złączy kanału A.
5
7 Te sygnały można połączyć
tylko z podzespołem SIB.
9
19 Wyjście testowe SIB B Udostępnia napięcie impul-
(sygnał testowy)
wejść złączy kanału B.
23
25 Te sygnały można połączyć
tylko z podzespołem SIB.
27
8 Bezpieczne zatrzymanie pracy, Wejście bezpiecznego zatrzy-
kanał A mania pracy wszystkich osi
26 Bezpieczne zatrzymanie pracy, Aktywacja monitorowania
kanał B braku ruchu
Naruszenie aktywnego monito-
rowania powoduje zatrzymanie
0.
10 Zatrzymanie bezpieczeństwa Wejście zatrzymania bezpie-
Stop 2 kanał A czeństwa Stop 2 wszystkich osi
28 Zatrzymanie bezpieczeństwa Wyzwolenie funkcji Stop 2 i
Stop 2 kanał B aktywacja monitorowania braku
ruchu wszystkich osi.
Naruszenie aktywnego monito-
rowania powoduje zatrzymanie
0.
37 Lokalne ZATRZYMANIE AWA- Wyjście, bezpotencjałowe
38 RYJNE kanał A zestyki wewnętrznego
ZATRZYMANIA AWARYJ-
55 Lokalne ZATRZYMANIE AWA-
NEGO (>>> "Wyjścia SIB"
56 RYJNE kanał B
Strona 35)
Zestyki są zamknięte po speł-
nieniu następujących warun-
ków:
 Nie jest uruchomione AWA-
RYJNE ZATRZYMANIE na
programatorze smartPad
 Układ sterowania włączony
i gotowy do pracy
Jeśli jakiś warunek nie jest
spełniony, wówczas zestyki
otwierają się.
2 Zewnętrzne ZATRZYMANIE ZATRZYMANIE AWARYJNE,
AWARYJNE kanał A wejście 2-kanałowe,
20 Zewnętrzne ZATRZYMANIE (>>> "Wejścia SIB" Strona 36)
AWARYJNE kanał B Wywołanie funkcji ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO w układzie
sterowania robota.

Styk Opis Funkcja

6 Potwierdzenie ochrony opera- Do podłączania 2-kanałowego
tora, kanał A wejścia do potwierdzania
24 Potwierdzenie ochrony opera- ochrony operatora ze stykami
tora, kanał B bezpotencjałowymi,
(>>> "Wejścia SIB" Strona 36)
Zachowanie wejścia potwier-
dzania ochrony operatora
można skonfigurować poprzez
oprogramowanie systemowe
KUKA.
Po zamknięciu drzwi ochron-
nych (ochrona operatora)
można w automatycznych try-
bach pracy dowolnie przełą-
czać ruchy manipulatora za
pomocą przycisku potwierdze-
nia umieszczonego poza ogro-
dzeniem ochronnym. Funkcja
ta jest nieaktywna w stanie
fabrycznym.
4 Ochrona operatora, kanał A Do 2-kanałowego przyłącza
22 Ochrona operatora, kanał B blokady drzwi ochronnych,
(>>> "Wejścia SIB" Strona 36)
Napędy można włączać,
dopóki włączony jest sygnał.
Działa tylko w trybach pracy
AUTOMATYKA.
41 Peri enabled kanał A Wyjście, styk bezpotencja-
42 łowy, (>>> "Wyjścia SIB"
Strona 35)
59 Peri enabled kanał B
60 (>>> "Sygnał Peri enabled
(PE)" Strona 126)
39 Potwierdzenie ochrony opera- Wyjście, bezpotencjałowy styk
40 tora, kanał A potwierdzenia ochrony opera-
tora, (>>> "Wyjścia SIB"
57 Potwierdzenie ochrony opera-
Strona 35)
58 tora, kanał B
Przekazanie sygnału wejścio-
wego potwierdzania ochrony
operatora do innych układów
sterowania robota w obrębie
tego samego ogrodzenia
ochronnego.
Sygnał Peri Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1 (aktywny), gdy spełnione są na-
enabled (PE) stępujące warunki:
 Napędy są włączone.
 Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw.
 Nie może występować komunikat "Ochrona operatora otwarta".
Komunikat ten nie występuje w trybach roboczych T1 i T2.
Peri enabled w zależności od sygnału „Bezpieczne zatrzymanie pracy”
 W przypadku aktywacji sygnału „Bezpieczne zatrzymanie pracy” podczas
ruchu:
 Błąd -> Hamowanie za pomocą Stop 0. Peri enabled opada.

6 Planowanie
 Aktywacja sygnału „Bezpieczne zatrzymanie pracy” po unieruchomieniu

manipulatora:
Hamulce otwarte, napędy w fazie regulacji i monitorowania ponownego
uruchomienia. Peri enabled pozostaje aktywny.
 Sygnał „Zezwolenie na przesuw” pozostaje aktywny.
 Napięcie US2 (jeśli występuje) pozostaje aktywne.
 Sygnał „Peri enabled” pozostaje aktywny.
Peri enabled w zależności od sygnału „Zatrzymanie bezpieczeństwa
Stop 2”
 W przypadku aktywacji sygnału „Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2”:
 Stop 2 manipulatora.
 Sygnał „Zezwolenie na napęd” pozostaje aktywny.
 Hamulce pozostają otwarte.
 Manipulator pozostaje w fazie regulacji.
 Monitorowanie ponownego uruchomienia jest aktywne.
 Sygnał „Zezwolenie na przesuw” staje się nieaktywny.
 Napięcie US2 (jeśli występuje) staje się nieaktywne.
 Sygnał „Peri enabled” staje się nieaktywny.
6.8.1.3 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający X11
Opis Za pośrednictwem złącza X11 można podłączać zewnętrzne przyciski za-

twierdzające do układu sterowania robota.
Funkcje styków
Styk Opis Funkcja
wtyczki X11
11 Wyjście testowe CCU A Udostępnia napięcie impul-
(sygnał testowy)
wejść złączy kanału A.
Te sygnały można połączyć
tylko z podzespołem CCU.
29 Wyjście testowe CCU B Udostępnia napięcie impul-
(sygnał testowy)
wejść złączy kanału B.
Te sygnały można połączyć
tylko z podzespołem CCU.
12 Zatwierdzenie zewnętrzne 1 Do podłączania zewnętrznego,
kanał A dwukanałowego przycisku
30 Zatwierdzenie zewnętrzne 1 zatwierdzającego 1 ze stykami
kanał B bezpotencjałowymi.
Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzny przycisk zatwier-
dzający 1, należy zmostkować
styki 11 i 12 kanału A oraz styki
29 i 30 kanału B. Funkcjonuje
tylko w trybach pracy TEST.
(>>> "Działanie przycisku
przyzwolenia" Strona 128)

Styk Opis Funkcja

14 Zatwierdzenie zewnętrzne 2 Do podłączania zewnętrznego,
kanał A dwukanałowego przycisku
32 Zatwierdzenie zewnętrzne 2 zatwierdzającego 2 ze stykami
kanał B bezpotencjałowymi.
Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzny przycisk zatwier-
dzający 2, należy zmostkować
styki 13 i 14 kanału A oraz styki
31 i 32 kanału B. Funkcjonuje
tylko w trybach pracy TEST.
(>>> "Działanie przycisku
przyzwolenia" Strona 128)
Działanie  Zewnętrzne przyzwolenie 1

przycisku Przycisk przyzwolenia musi zostać wciśnięty podczas przesuwu w trybie
przyzwolenia T1 lub T2. Wejście jest zamknięte.
 Zewnętrzne przyzwolenie 2
Przycisk przyzwolenia nie jest w położeniu awaryjnym. Wejście jest za-
mknięte.
 Jeżeli podłączony jest smartPAD, jego przycisk przyzwolenia i zewnętrzne
przyzwolenie są połączone warunkiem ORAZ.
Funkcja Zewnętrzne Zewnętrzne Położenie prze-

(aktywna tylko w T1 i T2) przyzwolenie 1 przyzwolenie 2 łącznika
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (na- Wejście otwarte Wejście otwarte Stan nie wystę-
pędy wyłączone przy zatrzymanej puje podczas
osi) pracy
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 (bez- Wejście otwarte Wejście nieuruchomiony
pieczne zatrzymanie pracy, napędy zamknięte
włączone)
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (na- Wejście Wejście otwarte Funkcja paniki
pędy wyłączone przy zatrzymanej zamknięte
osi)
Uaktywnienie osi (możliwy przesuw Wejście Wejście Pozycja środ-
osi) zamknięte zamknięte kowa
6.8.1.4 Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
Opis Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO podłącza się do układu sterowa-

nia robota do złącza X11.
ZATRZYMANIE
Integrator systemów powinien zintegrować
AWARYJNE urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNE-
GO w układzie sterowania robota z obwodem ZATRZYMANIA AWARYJNE-
GO instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo cięż-
kie obrażenia lub poważne szkody materialne.

6 Planowanie
Rys. 6-93: Przykład podłączenia: ZATRZYMANIE AWARYJNE
Drzwi ochronne Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować

dwukanałowy przycisk potwierdzania. Przed ponownym uruchomieniem robo-
ta w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać po-
twierdzone przyciskiem potwierdzania.
Integrator systemów powinien zintegrować

drzwi ochronne w układzie sterowania ro-
bota z obwodem urządzenia ochronnego instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo cięż-
kie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Rys. 6-94: Przykład podłączenia: Ochrona operatora z drzwiami ochron-

nymi

6.8.1.5 Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść
Bezpieczne Możliwość wyłączenia wejść jest cyklicznie monitorowana.

wejście Wejścia SIB mają postać dwukanałową z funkcją testu zewnętrznego. Dwuka-
nałowość wejść jest cyklicznie monitorowana.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wejścia do
bezpotencjałowego zestyku przełączającego w instalacji użytkownika.
Rys. 6-95: Zasada podłączania bezpiecznego wejścia
1 Bezpieczne wejście SIB

2 SIB/CIB
3 Układ sterowania robota
4 Złącze X11 lub X13
5 Wyjście testowe, kanał B
6 Wyjście testowe, kanał A
7 Wejście X, kanał A
8 Wejście X, kanał B
9 Po stronie instalacji
10 Bezpotencjałowy zestyk przełączający
Wyjścia testowe A i B zasilane są napięciem przez moduł SIB. Wyjścia testo-

we A i B są odporne na zwarcie ciągłe. Wyjścia testowe można wykorzystywać
tylko do zasilania wejść SIB, inne zastosowanie jest niedozwolone.
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu
zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
Testowanie  Wejścia są cyklicznie testowane pod kątem możliwości wyłączenia. W tym

dynamiczne celu na zmianę wyłączane są wyjścia testowe TA_A i TA_B.
 Długość impulsu wyłączania dla modułów SIB jest ustawiona na t1 = 625
μs (125 μs – 2,375 ms).
 Czas t2 pomiędzy dwoma impulsami wyłączenia danego kanału wynosi
106 ms.
 Kanał wejściowy SIN_x_A musi być zasilany przez sygnał testowy TA_A.
Kanał wejściowy SIN_x_B musi być zasilany przez sygnał testowy TA_B.
Inne zasilanie nie jest dozwolone.
 Podłączone mogą zostać tylko te czujniki, które umożliwiają podłączenie
sygnałów testowych i udostępniają zestyki bezpotencjałowe.
 Element przełączający nie może znacząco opóźniać sygnałów TA_A i
TA_B.

6 Planowanie
Schemat
impulsów
wyłączania
Rys. 6-96: Schemat impulsów wyłączenia wyjść testowych
t1 Długość impulsów wyłączania

t2 Długość cyklu wyłączania na kanał (106 ms)
t3 Przesunięcie pomiędzy impulsem wyłączenia obydwu ka-
nałów (53 ms)
TA/A Wyjście testowe, kanał A
TA/B Wyjście testowe, kanał B
SIN_X_A Wejście X, kanał A
SIN_X_B Wejście X, kanał B
Bezpieczne Moduł SIB udostępnia wyjścia jako dwukanałowe bezpotencjałowe wyjścia

wyjście przekaźnikowe.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wyjścia do
bezpiecznego wejścia w instalacji użytkownika z funkcją testu zewnętrznego.
Wykorzystywane przez użytkownika wejście musi dysponować funkcją testu
zewnętrznego pod kątem zwarcia poprzecznego.
Rys. 6-97: Zasada podłączania bezpiecznego wyjścia
1 SIB
2 Układ sterowania robota
3 Złącze X11 lub X13
4 Okablowanie wyjść
5 Po stronie instalacji
6 Bezpieczne wejście (Fail Safe PLC, wyłącznik bezpieczeństwa)
7 Wyjście testowe, kanał B
8 Wyjście testowe, kanał A

9 Wejście X, kanał A
10 Wejście X, kanał B
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu

zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
6.8.2 Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet
Opis Wymiana sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa między układem sterowania

a instalacją odbywa się przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (np. PROFIsa-
fe lub CIP Safety). Przyporządkowanie stanów włączenia i wyłączenia w pro-
tokole złącza bezpieczeństwa Ethernet jest opisane poniżej. Dodatkowo, w
celu diagnostyki i sterowania, związane z bezpieczeństwem informacje układu
sterowania zabezpieczeniami nie są wysyłane do niezabezpieczonej części
nadrzędnego układu sterowania.
Bity rezerwowe Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0

lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wejście to jest wstępnie ustawione na 0, ma-
nipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomio-
ny.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli

wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpie-
czeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodzie-
wanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpie-
czeniami.
Bajt wejściowy 0
Bit Sygnał Opis
0 RES Zarezerwowane 1
Na wejściu należy ustawić 1
1 NHE Wejście zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJ-
NEGO
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
2 BS Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest aktywna, np. drzwi
ochronne są otwarte
1 = Ochrona operatora jest aktywna

6 Planowanie
Bit Sygnał Opis

3 QBS Potwierdzenie ochrony operatora
Warunkiem potwierdzenia ochrony operatora jest
sygnalizacja „Ochrona operatora aktywna” w bicie
BS.
Wskazówka: Jeżeli sygnał BS zostanie potwier-
dzony po stronie instalacji, musi to zostać podane w
konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informa-
cje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
0 = Ochrona operatora nie jest potwierdzona
Zbocze sygnału 0 ->1 = Ochrona operatora jest
potwierdzona
4 SHS1 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 (wszystkie
osie)
 FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0
 Napięcie US2 zostaje wyłączone
 AF (zezwolenie na napęd) po 1,5 sekundy zostaje
ustawione na 0
Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZY-
MANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
5 SHS2 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 (wszystkie
osie)
 FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0
 Napięcie US2 zostaje wyłączone
MANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
6 RES -
7 RES -

Bajt wejściowy 1
Bit Sygnał Opis
0 US2 Napięcie zasilania US2 (sygnał włączenia drugiego
niebuforowanego napięcia zasilania US2)
Jeżeli to wejście nie jest używane, powinno być usta-
wione na 0.
0 = Wyłączenie US2
1 = Włączenie US2
Wskazówka: To, czy i w jaki sposób jest wykorzysty-
wane wejście US2, należy podać w konfiguracji
zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i programowania integratorów
systemów.
1 SBH Bezpieczne zatrzymanie pracy (wszystkie osie)
Warunek: Wszystkie osie zatrzymane
MANIA AWARYJNEGO.
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne
7 SPA System Powerdown Acknowledge (potwierdzenie
zamknięcia układu sterowania)
Instalacja potwierdza otrzymanie sygnału Power-
down. Sekundę po ustawieniu sygnału SP (system
Powerdown) przez układ sterowania żądana czyn-
ność jest wykonywana nawet bez potwierdzenia
przez PLC a układ sterowania wyłącza się.
0 = Potwierdzenie nie jest aktywne
1 = Potwierdzenie jest aktywne

6 Planowanie
Bajt wyjściowy 0
Bit Sygnał Opis
0 NHL Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE (lokalne
ZATRZYMANIE AWARYJNE zostało uruchomione)
0 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1 AF Zezwolenie na napęd (KRC wewnętrznego zabezpie-
czającego układu sterowania zezwoliło na włączenie
napędów)
0 = Zezwolenie na napęd nie jest aktywne (układ ste-
rowania robota musi wyłączyć napędy)
1 = Zezwolenie na napęd jest aktywne (układ stero-
wania robota może przełączyć napędy na tryb regula-
cji)
2 FF Zezwolenie na przesuw (KRC wewnętrznego zabez-
pieczającego układu sterowania zezwoliło na prze-
suw robota)
0 = Zezwolenie na przesuw nie jest aktywne (układ
sterowania robota musi zatrzymać aktualny ruch)
1 = Zezwolenie na przesuw jest aktywne (układ stero-
wania robota może wywołać ruch)
3 ZS Sygnał ZS (zezwolenie) zostaje ustawiony na 1
(aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:
 Jeden z przycisków zatwierdzających na tablecie
smartPAD znajduje się w położeniu środkowym
(udzielone zezwolenie).
 Tryb pracy T1 lub T2
 Udzielono zezwolenia z zewnątrz (sygnał
ZSE1/ZSE2).
 Robot może się przemieszczać (brak ZATRZY-
MANIA AWARYJNEGO, zatrzymania bezpie-
czeństwa itp.).
4 PE Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1
(aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:
 Napędy są włączone.
 Jest zezwolenie układu sterowania zabezpiecze-
niami na przesuw.
 Nie może występować komunikat "Ochrona ope-
ratora otwarta".
(>>> "Sygnał Peri enabled (PE)" Strona 126)
5 AUT Manipulator znajduje się w trybie roboczym AUT lub
AUT EXT
0 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT jest aktywny

Bit Sygnał Opis

6 T1 Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
zredukowanej prędkości
0 = Tryb pracy T1 nie jest aktywny
1 = Tryb pracy T1 jest aktywny
7 T2 Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
dużej prędkości
0 = Tryb pracy T2 nie jest aktywny
1 = Tryb pracy T2 jest aktywny
Bajt wyjściowy 1
Bit Sygnał Opis
0 NHE Wywołane zostało zewnętrzne ZATRZYMANIE AWA-
RYJNE
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1 BSQ Potwierdzona ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest zapewniona
1 = Ochrona operatora jest zapewniona (wejście BS
= 1 i, jeśli zostało skonfigurowane, wejście QBS
potwierdzone)
2 SHS1 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
3 SHS2 Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
6 PSA Złącze bezpieczeństwa aktywne
Warunek: W sterowniku musi być zainstalowane złą-
cze Ethernet, np. PROFINET lub Ethernet/IP
0 = Złącze zabezpieczające nie jest aktywne
1 = Złącze zabezpieczające jest aktywne
7 SP System Powerdown (układ sterowanie zostaje
zamknięty)
Jedną sekundę po ustawieniu sygnału SP układ ste-
rowania robota bez potwierdzenia PLC resetuje wyj-
ście PSA i układ sterowania wyłącza się.
0 = Układ sterowania na złączu bezpieczeństwa
aktywny
1 = Układ sterowania zostaje zamknięty

6 Planowanie
6.8.2.1 Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń
Opis Do nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami można podłączyć ze-

wnętrzny przycisk zatwierdzający. Sygnały (styk zwierny ZSE i zewnętrzny
styk rozwierny awarii) należy prawidłowo połączyć z sygnałami złącza bezpie-
czeństwa Ethernet w układzie sterowania zabezpieczeniami. Wynikające z
tego sygnały złącza bezpieczeństwa Ethernet muszą zostać podłączone do
PROFIsafe układu sterowania KR C4. Sposób postępowania w przypadku ze-
wnętrznego przycisku zatwierdzającego jest identyczny, jak w przypadku pod-
łączonego dyskretnie X11.
Sygnały
Rys. 6-98: Schemat połączeń zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
 Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty

(1) = zatwierdzenie) LUB AUT do SHS2
 Awaria (styk rozwierny otwarty (0) = ustawienie awarii) = ORAZ nie AUT
do SHS1
6.8.2.2 SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja)
Opis Komponenty robota przemysłowego poruszają się w zakresie skonfigurowa-

nych i włączonych granic. Pozycje rzeczywiste są stale wyliczane i monitoro-
wane zgodnie z ustawionymi parametrami bezpieczeństwa. Układ sterowania
zabezpieczeniami monitoruje robota przemysłowego za pomocą ustawionych
parametrów bezpieczeństwa. Przekroczenie przez jeden z komponentów ro-
bota przemysłowego granicy monitorowania lub naruszenie co najmniej jed-
nego parametru bezpieczeństwa powoduje zatrzymanie manipulatora i osi
dodatkowych (opcja). Za pomocą złącza bezpieczeństwa Ethernet można za-
sygnalizować na przykład naruszenie obszarów monitorowanych pod wzglę-
dem bezpieczeństwa.
W przypadku układ sterowania robota KR C4 compact opcje zabezpieczeń,
np. SafeOperation, dostępne są przez złącze bezpieczeństwa Ethernet dopie-
ro od wersji KSS/VSS 8.3 lub wyższej.
Bity rezerwowe Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0

lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wejście to jest wstępnie ustawione na 0, ma-
nipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomio-
ny.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli

wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpie-
czeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodzie-
wanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpie-
czeniami.

Bajt wejściowy 2
Bit Sygnał Opis
0 JR Referencjonowanie regulacji (wejście czujnika
referencyjnego kontroli regulacji)
0 = Czujnik referencyjny jest aktywny (tłumiony)
1 = Czujnik referencyjny nie jest aktywny (nie-
tłumiony)
1 VRED Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (włączanie monitorowa-
nia prędkości zredukowanej)
0 = Zredukowane monitorowanie prędkości jest
aktywne
1 = Zredukowane monitorowanie prędkości nie
jest aktywne
2…7 SBH1 … 6 Bezpieczne zatrzymanie pracy grupy osi 1 … 6
Przyporządkowanie: bit 2 = grupa osi 1 … bit 7
= grupa osi 6
Sygnał bezpiecznego zatrzymania pracy. Funk-
cja nie powoduje zatrzymania, lecz włącza tylko
bezpieczne monitorowanie zatrzymania. Wyłą-
czenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest
aktywne
Bajt wejściowy 3 Bit Sygnał Opis

0…7 RES Zarezerwowane 25 … 32
Na wejściach należy ustawić 1

0…7 UER1 … 8 Przestrzenie monitorowane 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monito-
rowana 1 … bit 7 = przestrzeń monitorowana 8
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna

0…7 UER9 … 16 Przestrzenie monitorowane 9 ... 16
rowana 9 … bit 7 = przestrzeń monitorowana
16
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna

6 Planowanie
Bajt wejściowy 6
Bit Sygnał Opis
0…7 WZ1 … 8 Wybór narzędzia 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 1… bit 7
= narzędzie 8
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie.
Bajt wejściowy 7
Bit Sygnał Opis
0…7 WZ9 … 16 Wybór narzędzia 9 ... 16
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 9… bit 7
= narzędzie 16
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie.
Bajt wyjściowy 2
Bit Sygnał Opis
0 SO Opcja zabezpieczeń aktywna
Stan włączenia opcji zabezpieczeń
0 = Opcja zabezpieczająca nie jest aktywna
1 = Opcja zabezpieczająca jest aktywna
1 RR Manipulator ustawiony
Wskazanie kontroli regulacji
0 = Tworzenie parametrów odniesienia regulacji
jest konieczne
1 = Tworzenie parametrów odniesienia regulacji
zostało pomyślnie wykonane
2 JF Błąd regulacji
Monitorowanie przestrzeni jest nieaktywne,
ponieważ przynajmniej jedna oś nie jest wyre-
gulowana
0 = Błąd regulacji. Monitorowanie przestrzeni
zostało wyłączone
1 = Brak błędu

Bit Sygnał Opis

3 VRED Zredukowana prędkość osi i prędkość karte-
zjańska (stan włączenia zredukowanego moni-
torowania prędkości)
0 = Zredukowane monitorowanie prędkości nie
jest aktywne
1 = Zredukowane monitorowanie prędkości jest
aktywne
4…7 SBH1 … 4 Stan włączenia bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 1 ... 4
= grupa osi 4
aktywne
Bajt wyjściowy 3
Bit Sygnał Opis
0…1 SBH5 … 6 Stan włączenia bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 5 ... 6
= grupa osi 6
aktywne
2 SOS Safe Operation stop (SOS)
0 = Funkcja bezpieczeństwa spowodowała
zatrzymanie. Wyjście przez przynajmniej
200 ms pozostaje w stanie „0”.
1 = Żadna z funkcji bezpieczeństwa nie spowo-
dowała zatrzymania.
Wskazówka: Wyjście SOS jest dostępne
począwszy od wersji System Software 8.3. W
przypadku wersji System Software 8.2 i niż-
szych bit 2 jest bitem rezerwowym.
Bajt wyjściowy 4 Bit Sygnał Opis

0…7 MR1 … 8 Przestrzeń monitorowana 1 … 8
rowana 1 (bazowa przestrzeń monitorowana 1)
… bit 7 = przestrzeń monitorowana 8 (bazowa
przestrzeń monitorowana 8)
0 = Naruszona przestrzeń monitorowana
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest naru-
szona
Wskazówka: Nieaktywna przestrzeń monitoro-
wana jest traktowana domyślnie jako naru-
szona, tzn. w takim przypadku przynależne
bezpieczne wyjście MRx ma status "0".

6 Planowanie
Bajt wyjściowy 5
Bit Sygnał Opis
0…7 MR9 … 16 Przestrzeń monitorowana 9 … 16
rowana 9 (bazowa przestrzeń monitorowana 9)
… bit 7 = przestrzeń monitorowana 16 (bazowa
przestrzeń monitorowana 16)
0 = Naruszona przestrzeń monitorowana
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest naru-
szona
Wskazówka: Nieaktywna przestrzeń monitoro-
wana jest traktowana domyślnie jako naru-
szona, tzn. w takim przypadku przynależne
bezpieczne wyjście MRx ma status "0".
Bajt wyjściowy 6
Bit Sygnał Opis
Bajt wyjściowy 7
Bit Sygnał Opis
6.9 Przyłącze EtherCAT na CIB
Opis Wtyczka X44 na CIB to złącze do podłączenia urządzeń Slave EtherCAT w ra-
mach układu sterowania (w przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klien-
ta). Wiązka EtherCAT pozostaje w układzie sterowania robota. Za pomocą
opcjonalnej wtyczki X65 wiązkę EtherCAT można wyprowadzić z układu ste-
rowania robota. Informacje na temat wtyczki X65 znajdują się w instrukcji
montażu i obsługi KR C4, złącza opcjonalne.
Odbiorniki EtherCAT należy skonfigurować w WorkVisual.
Rys. 6-99: Przyłącze EtherCAT X44
1 CIB
2 Przyłącze EtherCAT X44

6.10 Skrzynka silnika i przykłady podłączenia skrzynki RDC
Opis Rysunek (>>> Rys. 6-100 ) przedstawia system z manipulatorem zawierają-

cym 6 osi i 8 osi pojedynczych. Skrzynki RDC są podłączone szeregowo (ka-
skada).
Rys. 6-100: Przykład: 14 osi
1 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota KR C4 extended

2 Silnik
3 Przewód silnika osi pojedynczej
4 Przewód selsynu do skrzynki RDC
5 Manipulator
6 Skrzynka silnika dla 4 osi
7 Skrzynka RDC
8 Przewód transmisji danych między skrzynkami RDC
9 Skrzynka RDC (łączona szeregowo)
10 Przewód transmisji danych skrzynki RDC (łączonej szeregowo) i ukła-
du sterowania robota X21.1
11 Przewód silnika między skrzynką silnika a układem sterowania robota
12 Przewód silnika między manipulatorem a układem sterowania robota
13 Przewód transmisji danych między manipulatorem a układem stero-
wania robota X21
Opis Rysunek (>>> Rys. 6-101 ) przedstawia system z 16 osiami pojedynczymi.

Skrzynki RDC są podłączone szeregowo.

6 Planowanie
Rys. 6-101: Przykład: 16 osi
1 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota KR C4 extended

du sterowania robota X21
3 Skrzynka RDC (łączona szeregowo)
4 Skrzynka silnika dla 4 osi
5 Przewód transmisji danych między skrzynkami RDC
6 Przewód silnika między skrzynką silnika a układem sterowania robota
7 Skrzynka RDC
du sterowania robota X21.1
9 Przewód silnika osi pojedynczej
10 Przewód selsynu do skrzynki RDC
11 Silnik
6.11 Wyrównanie potencjałów PE
Opis Przed uruchomieniem należy podłączyć następujące przewody:
 Przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie potencjałów mię-

dzy kinematyką robota a układem sterowania robota.
 Dodatkowy przewód PE 16 mm2 między szyną centralną PE szafy zasi-
lania a trzpieniami PE układu sterowania robota.

Rys. 6-102: Wyrównanie potencjałów przez kanał kablowy
1 Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania

2 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3 Przyłącze wyrównania potencjałów na systemie napędowym (kine-
matyka robota)
4 Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do systemu
napędowego
5 kanał kablowy
6 Wyrównanie potencjałów od początku kanału kablowego do główne-
go wyrównania potencjałów
7 Główne wyrównanie potencjałów
8 Wyrównanie potencjałów od końca kanału kablowego do głównego
wyrównania potencjałów
Rys. 6-103: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota

a kinematyką robota
1 Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania

2 Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3 Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do systemu
napędowego
4 Przyłącze wyrównania potencjałów na systemie napędowym (kine-
matyka robota)

6 Planowanie
6.12 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu ro-

bota przemysłowego przez WorkVisual:
 Ponowna instalacja KSS/VSS 8.2
Zdarza się tak w przypadku instalacji KSS/VSS 8.2 bez już dostępnego
KSS/VSS 8.2. (Ponieważ zostało odinstalowane lub usunięte, albo też ni-
gdy nie było zainstalowane.)
 Wymieniony został twardy dysk.
 Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
 Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
 Usunięto jedno lub kilka urządzeń.
 Dodano jedno lub kilka urządzeń.
Wymiana W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest
urządzeń zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka do-
wolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urzą-
dzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu.
Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB.
Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową.
Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku

KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40.
6.13 Potwierdzenie ochrony operatora
Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować

dwukanałowy przycisk potwierdzania. Przed ponownym uruchomieniem robo-
ta w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać po-
twierdzone przyciskiem potwierdzania.
6.14 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
Funkcje zabezpieczające w układzie sterowania robota spełniają wymogi ka-

tegorii 3 i poziomowi zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN
ISO 13849-1.
6.14.1 Wartości PFH funkcji zabezpieczających
Parametry związane z techniką bezpieczeństwa zostały przewidziane na 20-

letni okres eksploatacji.
Klasyfikacja wartości PFH układu sterowania obowiązuje tylko, jeśli urządze-
nie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 12
miesięcy.
Dokonując oceny funkcji zabezpieczających na poziomie instalacji, należy pa-
miętać, aby w przypadku połączenia kilku układów sterowania uwzględnić
wielokrotność wartości PFH. Ma to miejsce w instalacjach RoboTeam lub w
nakładających się obszarach zagrożenia. Wartość PFH ustalona dla funkcji
zabezpieczającej na poziomie instalacji nie powinna przekraczać granicy po-
ziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL).
Wartości PFH odnoszą się zawsze do funkcji zabezpieczających poszczegól-
nych wariantów układu sterowania.

Grupy funkcji zabezpieczających:

 Standardowe funkcje zabezpieczające
 Wybór trybów pracy
 Ochrona operatora
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Przycisk potwierdzający
 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
 Sterowanie stycznikiem peryferyjnym
 Funkcje bezpieczeństwa KUKA Safe Operation Technology (opcja)
 Monitorowanie obszarów osi
 Monitorowanie obszarów kartezjańskiego układu współrzędnych
 Monitorowanie prędkości osi
 Monitorowanie prędkości kartezjańskiej
 Monitorowanie przyspieszenia osiowego
 Bezpieczne zatrzymanie pracy
 Monitorowanie narzędzi
Przegląd wariantu układu sterowania – wartości PFH:
Wartość
Wariant układu sterowania robota
PFH
KR C4; KR C4 CK < 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK < 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK < 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA < 1 x 10-7
KR C4 wariant NA: TTE1 < 1 x 10-7
KR C4 NA extended; KR C4 CK NA extended < 1 x 10-7
KR wariant C4: TBM1 < 1 x 10-7
Warianty KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4 < 1 x 10-7
Warianty KR C4: TFO1; TFO2 < 2 x 10-7
Warianty KR C4: TRE1; TRE2 < 1,7 x 10-7
KR wariant C4: TRE3 < 1 x 10-7
Warianty KR C4: TVO1; TVO2; TVO3 < 1 x 10-7
Warianty VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4 < 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit
 oprócz funkcji zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i < 1 x 10-7
ochrony operatora
 funkcje zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i ochrony 5 x 10-7
operatora
KR C4 Panel Mounted < 1 x 10-7
KR C4 compact < 1 x 10-7
KR C4 smallsize < 1 x 10-7
KR C4 smallsize-2 < 1 x 10-7
KR C4 smallsize-2 z KR C4 smallsize drive box < 1 x 10-7

6 Planowanie
W przypadku wersji układu sterowania, które nie zostały tutaj wy-

szczególnione, należy się skontaktować z firmą KUKA Roboter
GmbH.


7 Transport
7
T
Transport
s
7.1 Transport za pomocą uprzęży transportowej

t
Warunek  Układ sterowania robota musi być wyłączony.

 Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.
 Układ sterowania robota musi być zamknięty.
 Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.
 Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
W wyniku stosowania nieodpowiednich

środków transportu może dojść do uszko-
dzenia układu sterowania robota lub odniesienia obrażeń. Stosować wyłącz-
nie dozwolone środki transportu o wystarczającym udźwigu. Transport
układu sterowania robota powinien przebiegać wyłącznie w przedstawiony
sposób.
Potrzebne  Pasy transportowe

materiały  4 śruby pierścieniowe
Zalecenie:
Śruby pierścieniowe M10 wg DIN 580 o następujących parametrach:
 Gwint: M10
 Materiał: C15E
 Średnica wewnętrzna - zewnętrzna: 25 mm/45 mm
 Długość gwintu: 17 mm
 Skok: 1,5 mm
 Obciążenie: 230 kg
Sposób postępo- 1. Zamocować uprząż transportową z lub bez krzyża transportowego we

wania wszystkich 4 zaczepach transportowych układu sterowania robota.

Rys. 7-1: Transport za pomocą uprzęży transportowej
1 Zaczepy transportowe układu sterowania robota

2 Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
3 Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
4 Nieprawidłowo zamocowana uprząż transportowa
2. Zawiesić uprząż transportową na dźwigu.
Zawieszony układ sterowania robota może

się przechylać przy zbyt szybkim transpor-
towaniu, co wiąże się z niebezpieczeństwem odniesienia obrażeń i powsta-
nia szkód rzeczowych. Układ sterowania robota należy transportować
powoli.
3. Powoli podnieść i przetransportować układ sterowania robota.

4. Powoli opuścić układ sterowania robota w miejscu przeznaczenia.
5. Odczepić zaczepy transportowe od układu sterowania robota.
7.2 Transport za pomocą wózka widłowego


7 Transport
W wyniku stosowania nieodpowiednich

środków transportu może dojść do uszko-
dzenia układu sterowania robota lub odniesienia obrażeń. Stosować wyłącz-
nie dozwolone środki transportu o wystarczającym udźwigu. Transport
układu sterowania robota powinien przebiegać wyłącznie w przedstawiony
sposób.
Transport ze Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Pod-
standardową czas wsuwania wideł pod układ sterowania robota nie wolno uszkodzić ukła-
podstawą szafy du. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do podstaw
szafy.
Rys. 7-2: Transport ze standardową podstawą szafy
1 Standardowa podstawa szafy

2 Element stabilizujący
Transport za Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą dwóch kieszeni na wó-
pomocą kieszeni zek widłowy (opcja).
na wózek widłowy
Należy unikać nadmiernego obciążania
kieszeni na widły wózka widłowego po-
przez zsuwanie i rozsuwanie jego regulowanych hydraulicznie wideł. Nie-
przestrzeganie tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód
materialnych.
Rys. 7-3: Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy

1 Kieszenie na wózek widlasty
Transport z trans- Układ sterowania robota z transformatorem (opcja) można podnieść za pomo-
formatorem cą wózka widłowego tylko przy użyciu palety. Podczas wsuwania wideł pod
transformator nie wolno uszkodzić kątowników do wózka widłowego. Po wsu-
nięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do kątowników do wózka.
W przypadku dłuższego transportu za po-

mocą wózka kątowniki do wózka mogą się
wygiąć. Układ sterowania robota może przewrócić się w czasie transportu
powodując szkody osobowe lub materialne. Układ sterowania robota z trans-
formatorem można podnieść tylko z palety. Transport na długich odcinkach
jest niedopuszczalny.
Rys. 7-4: Transport z transformatorem
1 Kątowniki do wózka widłowego

2 Transformator
Transport przy Wózek widłowy wsunąć między element stabilizujący i drążek poprzeczny ze-
użyciu zestawu stawu kółek.
kółek
Rys. 7-5: Transport przy użyciu zestawu kółek
2 Drążek poprzeczny zestawu kółek

7 Transport
7.3 Transport przy pomocy wózka podnośnikowego

Rys. 7-6: Transport za pomocą wózka podnośnikowego
7.4 Transport na kółkach (opcja)
Opis Układ sterowania robota na kółkach można wyłącznie wysuwać lub wsuwać
do szeregu szaf sterowniczych, natomiast nie można go na nich transporto-
wać. Ze względu na niebezpieczeństwo przewrócenia, podłoże musi być rów-
ne i nie może być na nim żadnych przeszkód.
Podczas ściągania układu sterowania ro-

bota z pojazdu (wózka widłowego, pod-
nośnika elektrycznego), może dojść do uszkodzenia kółek i układu
sterowania robota. Układu sterowania robota nie można transportować na
kółkach, doczepionego do pojazdu ciągnącego.


8 Uruchomienie i ponowne uruchomienie
8.1 Przegląd Uruchamianie
Jest to przegląd najważniejszych czynności podczas uruchamiania.

Dokładny przebieg pracy zależy od zastosowania, typu manipulatora,
używanych pakietów technologicznych i pozostałych okoliczności
uwarunkowanych przez klienta.
Z tego powodu przegląd nie daje gwarancji kompletności.
Instalacja
elektryczna
Krok Opis Informacje
1 Kontrola wzrokowa układu sterowania robota -
2 Upewnić się, że w układzie sterowania robota -
nie skrapla się para wodna
3 Ustawić układ sterowania robota (>>> 8.2 "Ustawianie układu ste-
rowania robota" Strona 156)
4 Podłączyć przewody łączące (>>> 8.3 "Podłączanie przewo-
dów łączących" Strona 156)
5 Podłączyć przewód transmisji danych (>>> 8.3.1 "Podłączanie przewo-
dów transmisji danych X21 i
X21.1" Strona 157)
6 Podłączyć programator KUKA smartPAD (>>> 8.3.2 "Podłączanie progra-
matora KUKA smartPAD"
Strona 157)
7 Podłączyć wyrównanie potencjałów między (>>> 8.6 "Podłączenie wyrówna-
manipulatorem i układem sterowania robota nia potencjałów PE" Strona 159)
8 Podłączyć układ sterowania robota do sieci (>>> 8.7 "Przyłącze sieciowe za
pośrednictwem wtyczki HAN (Har-
ting) X1" Strona 159)
9 Usunąć zabezpieczenia przed rozładowaniem (>>> 8.8 "Usuwanie zabezpiecze-
akumulatora nia przed rozładowaniem akumu-
latora" Strona 159)
10 Skonfigurować i podłączyć złącze bezpieczeń- (>>> 8.9 "Konfekcjonowanie i
stwa X11 lub złącze bezpieczeństwa Ethernet podłączanie złącza bezpieczeń-
X66 stwa X11" Strona 160)
11 Zmieniona konfiguracja napędów (>>> 8.10 "Zmieniona struktura
systemu robota przemysłowego"
Strona 160)
12 Tryb rozruchowy (>>> 8.11 "Tryb uruchamiania"
Strona 161)
13 Włączyć układ sterowania robota (>>> 8.12 "Włączanie układu ste-
rowania robota" Strona 162)
14 Sprawdzić urządzenia zabezpieczające Szczegółowe informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i montażu
układu sterowania robota, w roz-
dziale „Bezpieczeństwo”
15 Skonfigurować wejścia/wyjścia między ukła- Szczegółowe informacje na ten
dem sterowania robota a urządzeniami peryfe- temat znajdują się w dokumentacji
ryjnymi magistrali Feldbus

8.2 Ustawianie układu sterowania robota
Sposób postępo- 1. Ustawić układ sterowania robota. Należy zachować minimalne odstępy od
wania ścian, innych szaf itp.
2. Sprawdzić, czy układ sterowania robota nie został uszkodzony w czasie
transportu.
3. Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki i płytki są dobrze zamocowane.
4. Zamocować poluzowane podzespoły.
5. Sprawdzić, czy wszystkie przyłącza śrubowe i zaciskowe są dobrze zamo-
cowane.
6. Użytkownik musi nakleić naklejkę ostrzegawczą Zobacz w podręczniku
w języku obowiązującym w danym kraju.
8.3 Podłączanie przewodów łączących
Przegląd Do systemu napędowego dołączony jest zestaw kabli. Wersja podstawowa

zawiera:
 Przewody silnika do napędów
 Przewód transmisji danych
 samrtPAD z przewodem przyłączeniowym
 Przewód zasilania sieciowego/Zasilanie
Dla dodatkowych zastosowań mogą być dołączone następujące przewo-
dy:
 Dodatkowo mogą być dołączone następujące przewody, służące do in-
nych celów:
 Przewody silnika dodatkowych osi
Układ sterowania robota jest wstępnie

skonfigurowany do pracy z danym robotem
przemysłowym. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, manipulator i
osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i spowodować obraże-
nia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku mani-
pulatorów, każdy manipulator należy połączyć z przynależnym układem
sterowania robota.
Promień zgięcia Należy przestrzegać następujących promieni zgięcia:

 Ułożenie stacjonarne: 3 ... 5 x średnica kabla.
 Ułożenie w łańcuchu kablowym: 7 ... 10 x średnica kabla (kabel należy
określić później).
Sposób postępo- 1. Przewody silnika i przewody transmisji danych do skrzynki przyłączenio-

wania wej manipulatora/skrzynki silnika/kinematyki robota należy ułożyć oddziel-
nie.
2. Przewody silnika osi dodatkowych i przewody transmisji danych do
skrzynki przyłączeniowej manipulatora/skrzynki silnika/kinematyki robota
należy ułożyć oddzielnie.
3. Przewody transmisji danych i przewód silnika do skrzynki przyłączeniowej
manipulatora/skrzynki silnika/kinematyki robota należy ułożyć oddzielnie i
podłączyć.
4. Podłączyć przewody urządzeń peryferyjnych.

Rys. 8-1: Przykład: Ułożenie kabli w kanale kablowym
1 Kanał kablowy 4 Przewody silnika

2 Mostki 5 Przewody transmisji danych
3 Przewody spawalnicze
8.3.1 Podłączanie przewodów transmisji danych X21 i X21.1
Sposób postępo-  Podłączyć przewód transmisji danych do X21 i X21.1 w układzie sterowa-
wania nia robota.
Funkcje styków
Styk Opis
wtyczki X21
2 +24 V PS1
3 GND
9 TPF0_P
10 TPFI_P
11 TPF0_N
12 TPFI_N
Rozmieszczenie
Styk Opis
wtyków X21.1
2 +24 V PS1
3 GND
9 TPF0_P
10 TPFI_P
11 TPF0_N
12 TPFI_N
8.3.2 Podłączanie programatora KUKA smartPAD
Opis Do złącza X19 podłączany jest KUKA smartPAD.
Sposób postępo-  Podłączyć programator KUKA smartPAD do złącza X19 układu sterowa-
wania nia robota.

Jeśli smartPAD jest odłączony, wyłączenie

instalacji za pośrednictwem przycisku ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze smartPAD będzie niemożli-
we. Z tego względu konieczne jest podłączenie do układu sterowania robota
zewnętrznego przycisku zatrzymania awaryjnego.
Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD zo-
stał od razu zabrany z instalacji. Programator smartPAD należy trzymać
poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robo-
cie przemysłowym. Zapobiega to omyłkowemu użyciu działających i niedzia-
łających urządzeń zatrzymania awaryjnego.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
Funkcje styków
Styk Opis
wtyczki X19
11 TD+
12 TD-
2 RD+
3 RD-
8 smartPAD podłączony (A) 0 V
9 smartPAD podłączony (B) 24 V
5 24 V PS2
6 GND
8.4 Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Sposób postępo-  Zamocować uchwyt programatora smartPAD na drzwiach układu stero-

wania wania robota lub na ścianie. (>>> 6.4 "Mocowanie uchwytu programatora
KUKA smartPAD (opcja)" Strona 77)
8.5 Podłączanie programatora KUKA smartPAD
Opis Do złącza X19 podłączany jest KUKA smartPAD.
Sposób postępo-  Podłączyć programator KUKA smartPAD do złącza X19 układu sterowa-
wania nia robota.
Jeśli smartPAD jest odłączony, wyłączenie

instalacji za pośrednictwem przycisku ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze smartPAD będzie niemożli-
we. Z tego względu konieczne jest podłączenie do układu sterowania robota
zewnętrznego przycisku zatrzymania awaryjnego.
Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD zo-
stał od razu zabrany z instalacji. Programator smartPAD należy trzymać
poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robo-
cie przemysłowym. Zapobiega to omyłkowemu użyciu działających i niedzia-
łających urządzeń zatrzymania awaryjnego.
Nieprzestrzeganie tych zaleceń może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
Funkcje styków
Styk Opis
wtyczki X19
11 TD+
12 TD-
2 RD+
3 RD-

Styk Opis
8 smartPAD podłączony (A) 0 V
9 smartPAD podłączony (B) 24 V
5 24 V PS2
6 GND
8.6 Podłączenie wyrównania potencjałów PE
Sposób postępo- 1. Podłączyć dodatkowy przewód PE 16 mm2 między szyną centralną PE

wania szafy zasilania a trzpieniami PE układu sterowania robota.
2. Podłączyć przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie potencja-
łów między manipulatorem i układem sterowania robota.
3. Przeprowadzić kontrolę przewodu uziemiającego zgodnie z normą EN

60204-1 w całym robocie przemysłowym.
8.7 Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1
Opis Układ sterowania robota jest podłączony do sieci wtyczką HAN (Harting) X1.

sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia ele-
mentów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek poraże-
nia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Warunek  Układ sterowania robota jest wyłączony.

 Sieciowy przewód doprowadzający jest odłączony od napięcia.
Sposób postępo-  Podłączyć układ sterowania robota do sieci za pośrednictwem złącza X1.
wania
Funkcje styków Styk Opis

wtyczki X1
1 L1
2 L2
3 L3
PE PE
8.8 Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora
Opis Układ sterowania robota dostarczany jest z wyciągniętą wtyczką X305 z CCU,
aby uniknąć rozładowania akumulatorów przed pierwszym uruchomieniem.
Sposób postępo-  Podłączyć wtyczkę X305 do CCU.

wania

Rys. 8-2: Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora X305
1 Wtyczka X305 w CCU
8.9 Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11
Warunek  Układ sterowania robota jest wyłączony.
Sposób postępo- 1. Skonfigurować wtyczkę X11 według schematu instalacji i zabezpieczeń.

wania (>>> 6.8.1 "Opis złącza bezpieczeństwa X11" Strona 124)
2. Podłączyć wtyczkę X11 do układu sterowania robota.
Wtyczkę X11 można podłączyć lub odłą-

czyć tylko, gdy układ sterowania robotem
jest wyłączony. Jeśli wtyczka X11 zostanie podłączona lub odłączona pod
napięciem, może dojść do powstania szkód materialnych.
8.10 Zmieniona struktura systemu robota przemysłowego
Opis W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu ro-

bota przemysłowego przez WorkVisual:
 Ponowna instalacja KSS/VSS 8.2
Zdarza się tak w przypadku instalacji KSS/VSS 8.2 bez już dostępnego
KSS/VSS 8.2. (Ponieważ zostało odinstalowane lub usunięte, albo też ni-
gdy nie było zainstalowane.)
 Wymieniony został twardy dysk.
 Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.
 Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.
 Usunięto jedno lub kilka urządzeń.

 Dodano jedno lub kilka urządzeń.
8.11 Tryb uruchamiania
Opis Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić ro-

bota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesu-
wanie manipulatora w T1 bez włączania zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Dyskretne złącze bezpieczeństwa
 Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wej-
ściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
cji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
 Oprogramowanie systemowe 8.3 oraz wersje wyższe:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeń-
stwa.
cji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Złącze bezpieczeństwa Ethernet
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

 Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
 W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrz-
ne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wy-
łączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
 Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
 W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogra-
dzając strefę zagrożenia taśmą.
W trybie rozruchowym nie działają ze-

wnętrzne urządzenia zabezpieczające.
Uwzględnić wskazówki bezpieczeństwa dotyczące trybu rozruchowy.
(>>> 5.8.3.2 "Tryb uruchamiania" Strona 64)
W trybie uruchamiania odbywa się przełączenie na następujące symulowane

odwzorowanie wejścia:
 Brak zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
 Drzwi ochronne są otwarte.
 Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 1.
 Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 2.

 Brak żądania bezpiecznego zatrzymania pracy.

 Tylko dla VKR C4: E2 jest zamknięte.
Jeżeli jest używany SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, tryb uruchamia-
nia ma wpływ na kolejne sygnały.
Informacje na temat skutków trybu uruchamiania, gdy jest używany

SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, można znaleźć w doku-
mentacji SafeOperation i SafeRangeMonitoring.
Odwzorowanie sygnałów standardowych:

Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Obraz sygnałów SafeOperation lub SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000
8.12 Włączanie układu sterowania robota
Warunek  Drzwi układu sterowania robota muszą być zamknięte.

 Wszystkie połączenia elektryczne muszą być prawidłowo podłączone, za-
silanie napięciem musi się mieścić w wyznaczonych granicach.
 W strefie zagrożenia manipulatora nie mogą znajdować się ludzie i przed-
mioty.
 Wszystkie urządzenia zabezpieczające i środki bezpieczeństwa są kom-
pletne i sprawne technicznie.
 Temperatura wewnątrz szafy musi wyrównać się z temperaturą otoczenia.
Zaleca się, aby wszystkie ruchy manipulatora wyzwalać spoza ogro-

dzenia zabezpieczającego.
Sposób postępo- 1. Włączyć napięcie sieciowe układu sterowania robota.

wania 2. Odblokować urządzenie ZATRYMANIA AWARYJNEGO na programato-
rze KUKA smartPAD.
3. Włączyć włącznik główny. Komputer sterujący zaczyna uruchamiać sy-
stem operacyjny i oprogramowanie sterujące.

9 Serwis KUKA
9 Serwis KUKA
w
9.1 Pomoc techniczna

s
Wstęp Niniejsza dokumentacja zawiera informacje na temat eksploatacji i obsługi

A
produktu oraz usuwania zakłóceń. W przypadku dalszych pytań, lokalny od-

dział firmy jest do Państwa dyspozycji.
Informacje Do udzielenia odpowiedzi na zapytanie serwisowe potrzebne są nastę-

pujące informacje:
 Opis problemu, ze wskazaniem czasu i częstotliwości występowania
usterki
 Możliwie obszerne informacje na temat elementów sprzętu i oprogramo-
wania całego systemu
Poniższa lista wskazuje, które informacje mają często istotne znaczenie:
 Typ i numer seryjny układu kinematycznego, np. manipulatora
 Typ i numer seryjny układu sterowania
 Typ i numer seryjny układu doprowadzania energii
 Nazwa i wersja oprogramowania systemowego
 Nazwy i wersje pozostałych/innych elementów oprogramowania lub
modyfikacji
 Zestaw diagnostyczny KRCDiag
W przypadku KUKA Sunrise dodatkowo: Dostępne projekty łącznie z
aplikacjami
Do wersji KUKA System Software starszych niż V8: Archiwum opro-
gramowania (KRCDiag nie jest tu jeszcze dostępne.)
 Dostępne aplikacje
 Dostępne osie dodatkowe
9.2 Biuro obsługi klienta KUKA
Dyspozycyjność Biuro obsługi klienta KUKA jest dostępne w wielu krajach. Jesteśmy do Pań-
stwa dyspozycji.
Argentyna Ruben Costantini S.A. (Agentur)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentyna
Tel. +54 3564 421033
Faks +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australia KUKA Robotics Australia Pty Ltd

45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australia
Tel. +61 3 9939 9656
info@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au

Belgia KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgia
Tel. +32 11 516160
Faks +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brazylia KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brazylia
Tel. +55 11 4942-8299
Faks +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Faks +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
Chiny KUKA Robotics China Co., Ltd.

No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Faks +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com
Niemcy KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Niemcy
Tel. +49 821 797-1926
Faks +49 821 797-41 1926
Hotline.robotics.de@kuka.com
www.kuka-roboter.de

9 Serwis KUKA
Francja KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francja
Tel. +33 1 6931660-0
Faks +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indie KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indie
Tel. +91 124 4635774
Faks +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Włochy KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Włochy
Tel. +39 011 959-5013
Faks +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japonia KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japonia
Tel. +81 45 744 7691
Faks +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp
Kanada KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Faks +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Faks +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malezja KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malezja
Tel. +60 (03) 8063-1792
Faks +60 (03) 8060-7386
info@kuka.com.my
Meksyk KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Meksyk
Tel. +52 55 5203-8407
Faks +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegia KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegia
Tel. +47 61 18 91 30
Faks +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Austria KUKA Roboter CEE GmbH

Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Austria
Tel. +43 7 32 78 47 52
Faks +43 7 32 79 38 80
office@kuka-roboter.at
www.kuka.at

9 Serwis KUKA
Polska KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polska
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Faks +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugalia KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugalia
Tel. +351 265 729 780
Faks +351 265 729 782
info.portugal@kukapt.com
www.kuka.com
Rosja KUKA Robotics RUS

Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rosja
Tel. +7 495 781-31-20
Faks +7 495 781-31-19
info@kuka-robotics.ru
www.kuka-robotics.ru
Szwecja KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Szwecja
Tel. +46 31 7266-200
Faks +46 31 7266-201
info@kuka.se
Szwajcaria KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Szwajcaria
Tel. +41 44 74490-90
Faks +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

Hiszpania KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Hiszpania
Tel. +34 93 8142-353
Faks +34 93 8142-950
comercial@kukarob.es
www.kuka.es
Republika Południo- Jendamark Automation LTD (Agency)

wej Afryki 76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Republika Południowej Afryki
Tel. +27 41 391 4700
Faks +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Tajwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Faks +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Tajlandia KUKA Robot Automation (M)Sdn Bhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Tajlandia
Tel. +66 2 7502737
Faks +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Czechy KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Czechy
Tel. +420 22 62 12 27 2
Faks +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

9 Serwis KUKA
Węgry KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Węgry
Tel. +36 24 501609
Faks +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
USA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Faks +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Wielka Brytania KUKA Robotics UK Ltd

Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Wielka Brytania
Tel. +44 121 505 9970
Faks +44 121 505 6589
service@kuka-robotics.co.uk
www.kuka-robotics.co.uk


Indeks
Indeks
Liczby Dyrektywa w sprawie kompatybilności
2006/42/WE 70 elektromagnetycznej 70
2014/30/UE 70 Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 68
2014/68/UE 70 Działanie zewnętrznego przycisku przyzwolenia
95/16/WE 70 128
A E
Akumulatory 15, 20 EDS 10
ANSI/RIA R.15.06-2012 70 EDS cool 10
Awaria sieci 20 Elementy zabezpieczające 15
EMC 10
B EMD 10
Bezpieczeństwo 45 EN 60204-1 + A1 71
Bezpieczeństwo maszyn 70, 71 EN 61000-6-2 71
Bezpieczeństwo, informacje ogólne 45 EN 61000-6-4 + A1 71
Bezpieczne odłączenie 35, 77 EN 614-1 + A1 70
Bezpieczne wejście SIB 130 EN ISO 10218-1 70
Bezpieczne wyjście SIB 131 EN ISO 12100 70
Bezpieczne zatrzymanie pracy 47, 56 EN ISO 13849-1 70
Bezpiecznik po stronie sieci 33, 76 EN ISO 13849-2 70
Biuro obsługi klienta KUKA 163 EN ISO 13850 70
BR M 10 Ethernet/IP 10
Buforowane zasilanie energią elektryczną 18
F
C Filtr sieciowy 21
Cabinet Control Unit 15, 18 Funkcje bezpieczeństwa, przegląd 51
Cabinet Interface Board 18 Funkcje CCU 18
Całkowite rozładowanie akumulatora 34 Funkcje komputera sterującego 17
CCU 10, 18 Funkcje ochronne 59
CIB 10, 18 Funkcje RDC 19
CIP Safety 10 Funkcje SIB 19
CK 10 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 robota do
Controller System Panel 15, 19 paletyzacji 87
CSP 10, 19 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 w linii pras
Częstotliwość sieciowa 33, 76 88
Czynności pielęgnacyjne 67 Funkcje styków wtyczki robota do dużych
Czyszczenie 67 obciążeń w linii pras 83
Funkcje wtyczek X7.1...X7.3 robota do
D paletyzacji 89
Dane maszynowe 63 Funkcje wtyczki X7.1 robota do paletyzacji 87
Dane podstawowe 33 Funkcje zabezpieczające 51
Dane techniczne 33 Funkcje zabezpieczające złącza
Deklaracja montażu 45 bezpieczeństwa Ethernet 132
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
46 G
Deklaracja zgodności 46 Grupa docelowa 13
Deklaracja zgodności WE 46
Długości przewodów 35, 76 H
Dokumentacja, robot przemysłowy 9 HMI 10
Dopuszczalna tolerancja napięcia znamiono-
wego 33, 76 I
Droga reakcji 47 Informacja o zakresie odpowiedzialności cy-
Droga zatrzymania 47, 50 wilnej 45
Dual-NIC 10 Integrator instalacji 48
Dyrektywa ciśnieniowa 70 Integrator systemów 46, 48, 49
Dyrektywa EMC 46
Dyrektywa maszynowa 46, 70 J
Dyrektywa niskonapięciowa 46 Jednostka ruchoma 45

K Odbiorniki magistrali 21
Kategoria zatrzymania 0 48 Ogólne środki bezpieczeństwa 60
Kategoria zatrzymania 1 48 Ogranicznik osi, mechaniczny 57
Kategoria zatrzymania 2 48 Okablowanie SIB 124
KCB 10 Okres użytkowania 47
KEB 10 Opcje 45
Klasa wilgotności 34 Opcje bezpieczeństwa, złącza 124
KLI 10 Opcje zabezpieczające 48
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) 71 Operator 47
Kompatybilność elektromagnetyczna, EMC 73 Opis produktu 15
Komputer sterujący 15 Opis SIB 18
Komputer sterujący PC 17 Oporność sieci 33, 76
Konfekcjonowanie X11 160 Oprogramowanie 45
KONI 10 Osie dodatkowe 45, 48
Konserwacja 67 Osie dodatkowe 1 i 2 89
Kontrola działania 62 Osie dodatkowe 1 i 2 robota do paletyzacji 87
Kontrola zabezpieczeń oddzielających 53 Osie dodatkowe 1...3 90
KPC 10 Osie dodatkowe 1...3 robota do paletyzacji 89
KPP 10, 16 Osie dodatkowe 1...4 90
KRL 10 Osie dodatkowe 1...5 91
Krzyż transportowy 149 Osie dodatkowe 1...6 91
KSB 10 Osie dodatkowe 7 i 8 w linii pras 88
KSI 10 Oś dodatkowa 1 robota do paletyzacji 87
KSP 11, 17 Otwory kalibrujące 39, 40
KSS 11 Otwory kalibrujące na szynach adaptera 40
KUKA Power-Pack 15, 16 Oznaczenia 58
KUKA Servo-Pack 15, 17 Oznaczenie CE 46
KUKA smartPAD 34, 47
P
M Panel przyłączeniowy 15
Manipulator 11, 45, 47 PELV 11
Marki 11 Performance Level 51
Masa 33 Personel 48
Maty filtracyjne 30 PL 145
Mechaniczne ograniczniki krańcowe 57 Planowanie 73
Mechanizm swobodnego obrotu 58 PLC 11
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota Płyta główna D3076-K 26, 27
37 Płyta główna D3236-K 28, 29
Mocowanie do podłogi 39 Płyty główne 26
Mocowanie programatora KUKA smartPAD (op- PMB 18
cja) 29 Pojęcia, bezpieczeństwo 46
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smart- Pojęcia, stosowane 10
PAD 77 Pomoc techniczna 163
Monitorowanie, prędkość 56 Ponowne uruchomienie 61, 155
Potwierdzenie ochrony operatora 145
N Power Management Board 18
NA 11 Poziom ciśnienia akustycznego 33
Napięcie z sieci zewnętrznej 35, 77 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa 145
Naprawa 67 Pozycja awaryjna 55
Nastawnik 45 Prąd pod pełnym obciążeniem 33, 76
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną 18 Prędkość, monitorowanie 56
Nieprawidłowe hamowanie 60 Programator 45
Programator ręczny 15
O Programator smartPAD, podłączanie 157, 158
Obiegi chłodzenia 30 Programowy łącznik krańcowy 57, 60
Obszar roboczy 47, 50 Przeciążenie 60
Ochrona operatora 51, 53, 59 Przeciwwaga 68
OD 11 Przedłużacze do smartPAD 35, 77
Odbiorniki KCB 21 Przegląd CSP 20
Odbiorniki KEB 22 Przegląd uruchamiania 155
Odbiorniki KSB 22 Przegląd, złącza 78

Indeks
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta SSB 11

31, 35 Sterownik 34
Przewody łączące, podłączanie 156 Sterownik robota 45
Przewody PE 24 STOP 0 46, 48
Przewody połączeniowe 45 STOP 1 46, 48
Przewody silnika 24 STOP 2 46, 48
Przewody transmisji danych 24 Stopień naładowania 20
Przewody transmisji danych X21 i X21.1, Stopień ochrony 33
podłączanie 157 Stosowane normy i przepisy 70
Przewody urządzeń peryferyjnych 24 Stosowane pojęcia 10
Przewód programatora KUKA smartPAD 24 Stół obrotowo-przechylny 45
Przewód sieciowy 24 Strefa bezpieczeństwa 50
Przycisk potwierdzający 55, 60 Strefa ochronna 47
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 54 Strefa zagrożenia 47
Przycisk zatwierdzający 137 Struktura obiegu chłodzenia 31
Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny 56 Stycznik peryferyjny 65
Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny, X11 127 Substancje niebezpieczne 68
Przykład podłączenia drzwi ochronnych 129 Sygnał Peri enabled 126
Przykład podłączenia ZATRZYMANIA AWA- Symulacja 66
RYJNEGO 128 System chłodzenia szafy 30
Przykłady podłączenia skrzynki RDC 142 System sterowania robota 15
Przykłady podłączenia skrzynki silnika 142 Szafa technologiczna 40
Przyłącza SATA 11 Szkolenia 13
Przyłącze EtherCAT na CIB 141 Szyny adaptera 40
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki
HAN (Harting) X1 123, 159 Ś
Przyłącze sieciowe, dane techniczne 33, 76 Środki transportu 149, 151
Przyporządkowanie gniazd na płycie głównej
D3076-K 27 T
Przyporządkowanie gniazd na płycie głównej T1 48
D3236-K 29 T2 48
Tabliczki 41
Q Temperatura otoczenia 33
QBS 11 Testowanie dynamiczne 130
Transport 61, 149
R Transport, kółka 153
RDC 11 Transport, uprząż transportowa 149
RDC cool 11 Transport, wózek podnośnikowy 153
Reakcje powodujące zatrzymanie 50 Transport, wózek widłowy 150
Regulator napędów 15 Tryb automatyczny 66
Resolver Digital Converter 19 Tryb impulsowy 56, 60
Robot przemysłowy 45 Tryb ręczny 65
Różnica długości przewodu selsynu 35, 77 Tryb uruchamiania 64, 161
RTS 11 Typ szafy 33
S U
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Uchwyt programatora smartPAD, mocowanie
Ethernet 137 158
Safety Interface Board 15, 18, 35 Układ monitorowania zakresu osi 58
Serwis, KUKA Roboter GmbH 163 Układ sterowania robota – zestawienie 15
SG FC 11 Układ sterowania robota, ustawianie 156
Short Circuit Current Rating 33 Uruchamianie, przegląd 155
SIB 11, 18, 35 Uruchomienie 61, 155
Single Point of Control 68 Urządzenia ochronne, zewnętrzne 59
SION 11 Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Składowanie 68 podłączone do X11 128
Skrzynka spawarki 40 Urządzenie do otwierania hamulców 58
smartPAD 48, 60 Urządzenie ochronne podłączone do X11 128
SOP 11 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 54,
SPOC 68 55, 59
SRM 11 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO,

lokalne 63 Wybór trybów pracy 51, 52

US1 11 Wyjścia SIB 35
US2 11, 65 Wyjście testowe A 125, 127
USB 11 Wyjście testowe B 125, 127
Usterki 61 Wyłączenie z eksploatacji 68
Utylizacja 68 Wyłączenie zasilania 20
Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 13, 45 Wymiana urządzeń 145
Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 45 Wymiary mocowania programatora smartPAD
Użytkownik 49 39
Uziomowy prąd upływu 33 Wymiary układu sterowania robota 36
Wyposażenie dodatkowe 45
W Wyposażenie ochronne 56
Warianty konfiguracji KEB 22 Wyrównanie potencjałów 33, 76
Warianty konfiguracji KSB 22 Wyrównanie potencjałów PE 143
Wartości PFH 145 Wyrównanie potencjałów PE, podłączenie 159
Warunki klimatyczne 33 Wysokość ustawienia 34
Warunki przyłączenia 76 Wytrzymałość na wstrząsy 34
Wejścia SIB 36
Wentylator 15 X
Włączanie układu sterowania robota 162 X11 Schemat styków 124
Wskazówki 9 X11, zewnętrzny przycisk zatwierdzający 127
Wskazówki bezpieczeństwa 9 X20 robot do paletyzacji, 4 osie 84
Wstęp 9 X20 robot do paletyzacji, 5 osi 85
Wtyczka silnika X20 82, 84, 85 X20, wtyczka silnika 82, 84, 85
Wtyczka silnika X20.1 83, 85 X20.1 robot do dużych obciążeń, 5 osi 85
Wtyczka silnika X20.1, X20.2, X20.3 122 X20.1, wtyczka silnika 83, 85
Wtyczka silnika X20.4 83, 85 X20.1, X20.2, X20.3, titan 122
Wtyczka silnika X7.1 87, 89, 122 X20.1, X20.2, X20.3, wtyczka silnika 122
Wtyczka silnika X7.1 i X7.2 89 X20.4 robot do dużych obciążeń, 5 osi 85
Wtyczka silnika X7.1, X7.2 123 X20.4, wtyczka silnika 83, 85
Wtyczka silnika X7.1, X7.2, X7.3 88, 89, 90 X7.1 oś dodatkowa 87, 88
Wtyczka silnika X7.1...X7.10 118 X7.1 wtyczka silnika 122
Wtyczka silnika X7.1...X7.12 119 X7.1, titan 122
Wtyczka silnika X7.1...X7.3 114 X7.1, wtyczka silnika 87, 89
Wtyczka silnika X7.1...X7.4 90, 115 X7.1, X7.2 wtyczka silnika 123
Wtyczka silnika X7.1...X7.5 91, 115 X7.1, X7.2, titan 123
Wtyczka silnika X7.1...X7.6 91, 116 X7.1, X7.2, X7.3 wtyczka silnika 88, 89, 90
Wtyczka silnika X7.1...X7.7 116 X7.1...X7.10 wtyczka silnika 118
Wtyczka silnika X7.1...X7.8 117 X7.1...X7.10, 10 osi 118
Wtyczka silnika X8 84 X7.1...X7.12 wtyczka silnika 119
Wtyczka silnika X81 86, 101, 102, 123 X7.1...X7.12, 12 osi 119
Wtyczka silnika X81, X7.1 102 X7.1...X7.3 funkcje styków wtyczek 90
Wtyczka silnika X81, X7.1...X7.4 105 X7.1...X7.3 wtyczka silnika 114
Wtyczka silnika X82 86 X7.1...X7.3, 3 osie 114
Wtyczka silnika, X81 92 X7.1...X7.4 wtyczka silnika 90, 115
Wtyczka silnika, X81 i X82 105 X7.1...X7.4, 4 osie 115
Wtyczka silnika, X81 i X82, X7.1 106 X7.1...X7.5 wtyczka silnika 91, 115
Wtyczka silnika, X81 i X82, X7.1 i X7.2 108 X7.1...X7.5, 5 osi 115
Wtyczka silnika, X81 i X82, X7.1...X7.3 109 X7.1...X7.6 wtyczka silnika 91, 116
Wtyczka silnika, X81 i X82, X7.1...X7.4 110 X7.1...X7.6, 6 osi 116
Wtyczka silnika, X81 i X82, X7.1...X7.5 111 X7.1...X7.7 wtyczka silnika 116
Wtyczka silnika, X81 i X82, X7.1...X7.6 112 X7.1...X7.7, 7 osi 116
Wtyczka silnika, X81, X7.1 93 X7.1...X7.8 wtyczka silnika 117
Wtyczka silnika, X81, X7.1 i X7.2 103 X7.1...X7.8, 8 osi 117
Wtyczka silnika, X81, X7.1, X7.2 94 X7.2 oś dodatkowa 87, 88
Wtyczka silnika, X81, X7.1...X7.3 104 X7.2, wtyczka silnika 89
Wtyczka silnika, X81, X7.1...X7.5 107 X8 wtyczka silnika 84
Wtyczka silnika, X81...X83 98 X8 wtyczka silnika, robot do paletyzacji 84
Wtyczka silnika, X81...X83 X7.1 i X7.2 100 X81 i X82 wtyczka silnika 105
Wtyczka silnika, X81...X83, X7.1 99 X81 i X82, 8 osi 105
Wtyczka silnika, X81...X84 96, 97 X81 i X82, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika 108

Indeks
X81 i X82, X7.1 i X7.2, 10 osi 108 Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 47

X81 i X82, X7.1 wtyczka silnika 106 Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 48
X81 i X82, X7.1, 9 osi 106 Zatrzymanie bezpieczeństwa, zewn. 56
X81 i X82, X7.1...X7.3 wtyczka silnika 109 Zewn. zasilanie napięciem 24 V 20
X81 i X82, X7.1...X7.3, 11 osi 109 Złącza komputera sterującego PC 26
X81 i X82, X7.1...X7.4 wtyczka silnika 110 Złącza na panelu przyłączeniowym 24
X81 i X82, X7.1...X7.4, 12 osi 110 Złącza na płycie głównej D3236-K 28
X81 i X82, X7.1...X7.5 wtyczka silnika 111 Złącza płyty głównej D3076-K 26
X81 i X82, X7.1...X7.5, 13 osi 111 Złącza silnika 80
X81 i X82, X7.1...X7.6 wtyczka silnika 112 Złącza, dyskretne 124
X81 i X82, X7.1...X7.6, 14 osi 112 Złącze bezpieczeństwa X11, opis 124
X81 wtyczka silnika 92, 123 Zmiana struktury systemu 145
X81, 3 osie 101 Zmieniona struktura systemu robota
X81, 3 osie dodatkowe 92 przemysłowego 160
X81, 4 osie 86, 102 Znamionowe napięcie przyłączeniowe 33, 76
X81, titan 123
X81, wtyczka silnika 86, 101, 102
X81, X7.1 i X7.2 , 5 osi dodatkowych 94
X81, X7.1 i X7.2 , 6 osi dodatkowych 94
X81, X7.1 i X7.2 wtyczka silnika 103
X81, X7.1 i X7.2, 6 osi 103
X81, X7.1 wtyczka silnika 93
X81, X7.1, 4 osie dodatkowe 93
X81, X7.1, 5 osi 102
X81, X7.1, wtyczka silnika 102
X81, X7.1, X7.2 wtyczka silnika 94
X81, X7.1...X7.3 wtyczka silnika 104
X81, X7.1...X7.3, 7 osi 104
X81, X7.1...X7.4, 8 osi 105
X81, X7.1...X7.5, 9 osi 107
X81...X83 wtyczka silnika 98
X81...X83 X7.1 i X7.2 wtyczka silnika 100
X81...X83, 12 osi 98
X81...X83, X7.1 i X7.2, 14 osi 100
X81...X83, X7.1 wtyczka silnika 99
X81...X83, X7.1, 13 osi 99
X81...X84 wtyczka silnika 96, 97
X81...X84, 15 osi 96
X81...X84, 16 osi 97
X82, 8 osi 86
X82, wtyczka silnika 86
Z
Zabezpieczający układ sterowania 52
Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumu-
latora, usuwanie 159
Zakres osi 47
Zasięg skrzydeł drzwi szafy 38
Zasilacz napędów 15
Zasilacz niskiego napięcia 15, 20
Zasilacz PELV 35, 77
Zasilanie 24
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 13
ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 55,
63
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 47
Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 47



KRC4 Extended Assembly Instructions PL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KRC4 Extended Assembly Instructions PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Controller KUKA Roboter GmbH

Stan na: 20.10.2016

Publikacja: Pub MA KR C4 extended (PDF) pl

2 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem .................................................. 13

3 Opis produktu .............................................................................................. 15

4 Dane techniczne .......................................................................................... 33

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 3 / 177

4.10 Szyny adaptera z otworami kalibrującymi na skrzynkę spawarki .............................. 40

4 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

5.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja ............................................. 68

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 5 / 177

6.6.6.5 X81, X7.1...X7.3 wtyczka silnika (7 osi) .......................................................... 104

7 Transport ...................................................................................................... 149

6 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

7.3 Transport przy pomocy wózka podnośnikowego ....................................................... 153

8 Uruchomienie i ponowne uruchomienie ................................................... 155

9 Serwis KUKA ................................................................................................ 163

Indeks ........................................................................................................... 171

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 7 / 177

8 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

1.1 Dokumentacja robota przemysłowego

W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:

1.2 Symbole wskazówek

Zabezpieczenie Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzega-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpie-

Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobiega-

Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką mu-

Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej

Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych in-

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 9 / 177

1.3 Stosowane pojęcia

10 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

 Windows jest marką należącą do Microsoft Corporation.

 EtherCAT® to zarejestrowany znak towarowy i opatentowa-

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 11 / 177

 CIP Safety® jest znakiem towarowym ODVA.

12 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem

2.1 Grupa docelowa

Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających

Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, za-

2.2 Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem

Zastosowanie Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 13 / 177

14 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

3.1 Układ sterowania robota – zestawienie

Rys. 3-1: Zestawienie dla układu sterowania robota, widok z przodu

1 Panel przyłączeniowy 11 CSP

Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9 15 / 177

9 Zasilacz napędu KPP G11 19 KUKA smartPAD

Rys. 3-2: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu

1 Wentylator zewnętrzny 4 Wymiennik ciepła

3.2 KUKA Power-Pack

Funkcje KPP ma następujące funkcje:

16 / 177 Stan na: 20.10.2016 Wersja: MA KR C4 extended V9

 Włączanie i odłączanie napięcia sieciowego

3.3 KUKA Servo-Pack

Funkcje KSP ma następujące funkcje: