KRC4 Safety PL

KUKA Roboter GmbH
Bezpieczeństwo robotów przemysłowych
Z KR C4
Bezpieczeń-
stwo robotów
przemysło-
wych
Stan na: 12.08.2016
Wersja: Safety KR C4 V14

© Copyright 2016
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Niemcy
Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we fragmen-
tach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH.
Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dosta-
wie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udo-
stępnienia mu tych funkcji.
Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramo-
waniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy
całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji
są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach.
Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone.
Przekład: dokumentacja w oryginale
KIM-PS5-DOC
Publikacja: Pub Sicherheit KR C4 pl

Struktura książki: Sicherheit KR C4 V3.1
Wersja: Safety KR C4 V14
2 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

Spis treści
Spis treści
1 Wstęp ............................................................................................................ 5
1.1 Symbole wskazówek .................................................................................................. 5
2 Bezpieczeństwo ........................................................................................... 7
2.1 Informacje ogólne ...................................................................................................... 7
2.1.1 Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................ 7
2.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem ......................... 7
2.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej .......... 8
2.1.4 Stosowane pojęcia ................................................................................................ 8
2.2 Personel ..................................................................................................................... 10
2.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia ...................................... 12
2.3.1 Określanie dróg zatrzymania ................................................................................ 12
2.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................ 12
2.5 Funkcje zabezpieczające ........................................................................................... 13
2.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa .......................................................................... 13
2.5.2 Zabezpieczający układ sterowania ....................................................................... 14
2.5.3 Wybór trybów pracy .............................................................................................. 14
2.5.4 Sygnał "Ochrona operatora" ................................................................................. 15
2.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ....................................................... 16
2.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami .................... 16
2.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ................................... 17
2.5.8 Przycisk potwierdzający ........................................................................................ 17
2.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający ..................................................................... 18
2.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy ......................................................... 18
2.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
18
2.5.12 Monitorowanie prędkości w T1 ............................................................................. 18
2.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne ........................................................................... 18
2.6.1 Tryb impulsowy ..................................................................................................... 18
2.6.2 Programowy łącznik krańcowy ............................................................................. 19
2.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe .................................................................... 19
2.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) ...................................................... 19
2.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja) ............................................................. 20
2.6.6 Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej ..... 20
2.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................ 20
2.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................ 21
2.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych ....................................................... 21
2.8 Środki bezpieczeństwa .............................................................................................. 22
2.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa ............................................................................. 22
2.8.2 Transport .............................................................................................................. 23
2.8.3 Uruchomienie i ponowne uruchomienie ................................................................ 23
2.8.3.1 Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa ........................ 25
2.8.3.2 Tryb uruchamiania ........................................................................................... 26
2.8.4 Tryb ręczny ........................................................................................................... 27
2.8.5 Symulacja ............................................................................................................. 28
2.8.6 Tryb automatyczny ............................................................................................... 28
2.8.7 Konserwacja i naprawa ......................................................................................... 29
Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 3 / 37

2.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja ............................................. 30

2.8.9 Środki bezpieczeństwa w zasadzie Single Point of Control ................................. 30
2.9 Stosowane normy i przepisy ...................................................................................... 32
Indeks ........................................................................................................... 35

1 Wstęp
1
W
Wstęp
s
1.1 Symbole wskazówek
Zabezpieczenie Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzega-

nie.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

nie środków ostrożności na pewno lub z
dużą dozą prawdopodobieństwa spowoduje śmierć lub poważne obrażenia.

nie środków ostrożności może spowodo-
wać śmierć lub poważne obrażenia.

wać lekkie obrażenia.

wać szkody rzeczowe.
Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpie-

czeństwa lub ogólnych środków bezpieczeństwa.
Niniejsze wskazówki nie odnoszą się do poszczególnych zagrożeń
ani poszczególnych środków ostrożności.
Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobiega-

niu lub usuwaniu sytuacji awaryjnych lub awarii:
Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką mu-

szą być dokładnie przestrzegane.
Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej

szczegółowych informacji.
Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych in-

formacji.


2 Bezpieczeństwo
2 Bezpieczeństwo
2
2.1
z
Informacje ogólne
s
2.1.1
w
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej
Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysło-

wym lub jednym z elementów robota przemysłowego.
Elementy robota przemysłowego:
 Manipulator
 Sterownik robota
 Programator
 Przewody połączeniowe
 Osie dodatkowe (opcja)
np. jednostka ruchoma, stół obrotowo-przechylny, nastawnik
 Oprogramowanie
 Opcje, wyposażenie dodatkowe
Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wie-
dzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w
przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia
dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemy-
słowego i innych wartości materialnych.
Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym sta-
nie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpie-
czeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się
odbywać z uwzględnieniem niniejszego dokumentu oraz dołączonej do do-
starczonego robota deklaracji włączenia maszyny nieukończonej. Usterki, któ-
re mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być
natychmiast usuwane.
Informacja dot. Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie
bezpieczeństwa KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeń-
stwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obra-
żeń lub szkód materialnych.
Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych
modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno pod-
łączać żadnych dodatkowych komponentów (narzędzi, oprogramowania etc.),
nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszko-
dzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe
wskutek instalacji tych komponentów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie
użytkownik.
W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa w instrukcjach ob-
sługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stoso-
wać.
2.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem
Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w

instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, patrz rozdział „Zastosowanie
zgodne z przeznaczeniem”.
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Producent nie ponosi

odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z

przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządzenia.
Zgodne z przeznaczeniem stosowanie robota przemysłowego obejmuje także
przestrzeganie instrukcji użytkowania oraz instrukcji montażu poszczególnych
elementów, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących kon-
serwacji.
Użytkowanie Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy tu np.:
przeznaczeniem  Transport osób i zwierząt
 Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu
 Użycie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji
 Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem
 Użycie bez dodatkowych urządzeń ochronnych
 Użytkowanie na wolnym powietrzu
 Użycie pod ziemią
2.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
Robot przemysłowy jest maszyną nieukończoną w myśl dyrektywy w sprawie

maszyn WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie w przy-
padku spełnienia następujących warunków:
 Robot przemysłowy został wbudowany w instalację.
Albo: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instala-
cję.
Albo: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpie-
czające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej ma-
szyny w myśl dyrektywy w sprawie maszyn WE.
 Instalacja spełnia wymogi dyrektywy maszynowej WE. Zostało to stwier-
dzone w ramach procedury oceny zgodności.
Deklaracja Integrator systemów musi zgodnie z dyrektywą maszynową wystawić dla całej
zgodności WE instalacji Deklarację zgodności z normami WE. Deklaracja zgodności WE sta-
nowi podstawę oznaczenia urządzenia znakiem jakości CE. Robot przemysło-
wy może być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i
normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i
dyrektywą niskonapięciową.
Deklaracja Jako niekompletna maszyna jest dostarczana z deklaracją włączenia maszy-

włączenia ny nieukończonej zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy maszynowej
maszyny 2006/42/WE. Częścią deklaracji włączenia maszyny nieukończonej jest wy-
kaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I oraz instrukcja monta-
nieukończonej
żu.
Składając deklarację włączenia maszyny nieukończonej oświadcza się, że
uruchomienie niekompletnej maszyny będzie niedozwolone dotąd, aż niekom-
pletna maszyna zostanie zamontowana w maszynie, lub też złożona z pozo-
stałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami
dyrektywy w sprawie maszyn WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE
zgodnie z załącznikiem II A.
2.1.4 Stosowane pojęcia
STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymania zgodnie z normą DIN

EN 60204-1:2006.

2 Bezpieczeństwo
Pojęcie Opis
Zakres osi Podany w stopniach lub milimetrach zakres, w jakim oś może się poru-
szać. Zakres osi należy zdefiniować dla każdej osi.
Droga zatrzymania Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania
Droga zatrzymania stanowi część strefy zagrożenia.
Obszar roboczy Obszar, w którym manipulator może się poruszać. Zakres roboczy
wyznaczają poszczególne zakresy osi.
Operator Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, praco-
dawca lub wyznaczona osoba odpowiedzialna za użytkowanie robota
przemysłowego.
Strefa zagrożenia Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipu-
latora i osi dodatkowych (opcja).
Okres użytkowania Okres użytkowania podzespołu istotnego dla bezpieczeństwa rozpo-
czyna się w momencie dostarczenia części do klienta.
Na okres użytkowania nie ma wpływu to, czy część jest eksploatowana
czy nie, gdyż elementy istotne dla bezpieczeństwa ulegają starzeniu
również w czasie składowania.
KUKA smartPAD Patrz „smartPAD”
Manipulator Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna
Strefa ochronna Obszar ochronny znajduje się poza obszarem zagrożenia.
Bezpieczne zatrzy- Bezpieczne zatrzymanie pracy to monitorowanie przestoju. Ta funkcja
manie pracy nie zatrzymuje ruchów robota, lecz sprawdza, czy osie robota są nieru-
chome. Jeśli podczas bezpiecznego zatrzymania pracy osie poruszą
się, wyzwala to zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić również z zewnątrz.
Po wyzwoleniu bezpiecznego zatrzymania pracy układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Wyjście jest ustawiane
także wtedy, gdy w momencie wyzwolenia nie wszystkie osie były nieru-
chome i wyzwolone zostało zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i przeprowadzane przez układ stero-
czeństwa STOP 0 wania zabezpieczeniami. Układ sterowania zabezpieczeniami natych-
miast wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 0.
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowa-
czeństwa STOP 1 nia zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitoro-
wany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Po unieruchomieniu
manipulatora układ sterowania zabezpieczeniami wyłącza napędy i
zasilanie elektryczne hamulców.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 1 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 można także wyzwolić z
zewnątrz.

Pojęcie Opis
Zatrzymanie bezpie- Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowa-
czeństwa STOP 2 nia zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitoro-
wany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Napędy pozostają włą-
czone, a hamulce otwarte. Po unieruchomieniu manipulatora,
wyzwalane jest bezpieczne zatrzymanie.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 2 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Opcje zabezpiecza- Pojęcie nadrzędne opcji, które umożliwiają skonfigurowanie dodatko-
jące wych, bezpiecznych systemów nadzoru nad standardowymi funkcjami
zabezpieczającymi.
Przykład: SafeOperation
smartPAD Programator ręczny układu sterowania robota
SmartPAD jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaź-
niki, które są konieczne do obsługi i programowania robotów przemysło-
wych.
Kategoria zatrzyma- Napędy zostają natychmiast wyłączone i załączają się hamulce. Mani-
nia 0 pulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 0.
Kategoria zatrzyma- Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebie-
nia 1 giem toru.
 Tryb roboczy T1: Napędy zostają wyłączone po zatrzymaniu robota,
najpóźniej jednak po 680 ms.
 Tryby robocze T2, AUT (niedostępne w przypadku VKR C4), AUT
EXT: Napędy wyłączają się po upływie 1,5 sekundy.
STOP 1.
Kategoria zatrzyma- Napędy się nie wyłączają, a hamulce – nie załączają. Manipulator i osie
nia 2 dodatkowe (opcja) hamują zgodnie z krzywą hamowania po torze.
STOP 2.
Integrator systemów Integrator systemów to osoba odpowiedzialna za podłączanie robota
(integrator instalacji) przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz
za uruchomienie systemu.
T1 Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość (<= 250 mm/s)
T2 Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie > 250 mm/s)
Oś dodatkowa Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za
pomocą układu sterowania robota. Np. jednostka liniowa KUKA, stół
obrotowo-przechylny, Posiflex
2.2 Personel
W związku z użytkowaniem robota przemysłowego zdefiniowano następujące

osoby i grupy osób:
 Użytkownik

2 Bezpieczeństwo
 Personel
Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym

muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego,
a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa.
Użytkownik Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów BHP. Chodzi tutaj

m.in. o to, że:
 Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru.
 Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkole-
nia pracowników.
Personel Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i

zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowa-
dzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu
szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych.
Kto zalicza się do personelu:
 Integrator systemu
 Użytkownicy, czyli:
 Personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis
 Operator
 Personel odpowiedzialny za czyszczenie
Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy

systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów poda-
nych w instrukcji obsługi lub montażu określonego elementu robota
przemysłowego i tylko przez odpowiednio przeszkolony personel.
Integrator Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z

systemów wymogami bezpieczeństwa.
Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania:
 Posadowienie robota przemysłowego
 Podłączanie robota przemysłowego
 Przeprowadzanie oceny ryzyka
 Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochron-
nych
 Wystawienie Deklaracji zgodności WE
 Umieszczenie znaku jakości CE
 Przygotowanie instrukcji obsługi instalacji
Użytkownik Użytkownik musi spełniać następujące warunki:

 Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac.
 Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wy-
kwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane spe-
cjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na
podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace,
które mają być wykonane, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia.
Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysło-

wego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany per-
sonel.

2.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia
Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar

roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń ochronnych.
Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie
bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja)
hamują i zatrzymują się w strefie zagrożenia.
Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora
i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą urządzeń ochron-
nych, aby wykluczyć zagrożenia dla osób i przedmiotów.
2.3.1 Określanie dróg zatrzymania
Ocena ryzyka integratora systemów może wykazać, że należy określić drogi

zatrzymania dla aplikacji. Na potrzeby określenia dróg zatrzymania integrator
systemów musi zidentyfikować miejsca kluczowe dla bezpieczeństwa znajdu-
jące się na zaprogramowanym torze.
Podczas określania robota należy przesuwać z założonym narzędziem i ob-
ciążeniami, stosowanymi również w aplikacji. Robot musi mieć temperaturę
roboczą. W normalnej eksploatacji następuje to po upływie ok. 1 godziny.
Podczas przebiegu aplikacji robota należy zatrzymać w miejscu, od którego
ma być określana droga zatrzymania. Ten proces należy powtórzyć kilka razy,
stosując Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 i Zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
Miarodajna jest najbardziej niekorzystna droga zatrzymania.
Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 można wywołać np. poprzez Bezpieczne za-
trzymanie pracy poprzez złącze bezpieczeństwa. Jeśli zainstalowano opcję
zabezpieczeń można je wywołać np. poprzez naruszenie przestrzeni (np. ro-
bot przekracza w trybie automatycznym granicę aktywowanego zakresu robo-
czego).
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 można wywołać np. poprzez uruchomienie
urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na smartPADzie.
2.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie
Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działa-

nia operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie.
Poniższa tabela przedstawia reakcje powodujące zatrzymanie systemu w za-
leżności od ustawionego trybu pracy.
Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

Zwolnienie klawisza Start STOP 2 -
Naciśnięcie klawisza STOP 2
STOP
Napędy WYŁ. STOP 1
Brak wejścia „Zezwolenie STOP 2
na przesuw”
Wyłączanie napięcia STOP 0
wyłącznikiem głównym
lub brak napięcia
Wewnętrzny błąd w czę- STOP 0 lub STOP 1
ści układu sterowania
(zależnie od przyczyny błędu)
robota niezwiązanej z
bezpieczeństwem

2 Bezpieczeństwo
Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

Zmiana trybu pracy pod- Zatrzymanie bezpieczeństwa 2
czas eksploatacji
Otwarcie drzwi ochron- - Zatrzymanie bezpie-
nych (ochrona operatora) czeństwa 1
Zwolnienie przycisku Zatrzymanie bezpie- -
przyzwolenia czeństwa 2
Naciśnięcie przycisku Zatrzymanie bezpie- -
potwierdzającego lub błąd czeństwa 1
Aktywacja ZATRZYMA- Zatrzymanie bezpieczeństwa 1
NIA AWARYJNEGO
Błąd w układzie sterowa- Zatrzymanie bezpieczeństwa 0
nia zabezpieczeniami lub
w urządzeniu peryferyj-
nym układu sterowania
zabezpieczeniami
2.5 Funkcje zabezpieczające
2.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa
Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa:

 Wybór trybów pracy
 Ochrona operatora (= podłączenie kontroli zabezpieczeń oddzielających)
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Przycisk potwierdzający
 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1
 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
 Monitorowanie prędkości w T1
Funkcje bezpieczeństwa robota przemysłowego spełniają następujące wyma-
gania:
 Kategoria 3 i Performance Level d wg EN ISO 13849-1
Wymagania te są jednak spełnione tylko pod następującym warunkiem:
 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynaj-
mniej raz na 12 miesięcy.
Funkcje bezpieczeństwa są realizowane przez następujące komponenty:
 Układ sterowania zabezpieczeniami w komputerze sterującym
 KUKA smartPAD
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 KUKA Power Pack (KPP)
 KUKA Servo-Pack (KSP)
 Safety Interface Board (SIB) (jeśli zastosowano)
Dodatkowo dostępne są złącza do komponentów poza robotem przemysło-
wym oraz do innych układów sterowania robota.

Bez sprawnie działających funkcji zabez-

pieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłą-
czonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojek-

tować funkcje bezpieczeństwa całej instalacji. Robota przemysłowe-
go należy zintegrować z systemem bezpieczeństwa całej instalacji.
2.5.2 Zabezpieczający układ sterowania
Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład kompute-

ra sterującego. Łączy ona istotne dla bezpieczeństwa sygnały oraz monito-
ring.
Zadania zabezpieczającego układu sterowania:
 Wyłączanie napędów, uruchamianie hamulców
 Monitorowanie rosnącej liniowo funkcji hamowania
 Monitorowanie przestoju (po zatrzymaniu)
 Monitorowanie prędkości w T1
 Analiza sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa
 Ustawianie wyjść ustawionych na funkcje bezpieczeństwa
2.5.3 Wybór trybów pracy
Tryby robocze Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach roboczych:

 Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1)
 Ręcznie Wyższa Prędkość (T2)
 Automatyka (AUT)
 Automatyka Zewnętrzna (AUT EXT)
Nie zmieniać trybu roboczego podczas wykonywania programu. Jeśli

podczas przetwarzania programu zmieniony zostanie tryb pracy, na-
stąpi zatrzymanie bezpieczeństwa 2 robota przemysłowego.
Tryb
Zastosowanie Prędkości
roboczy
 Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość,
Do testowania, progra- maks. 250 mm/s
T1 mowania i wczytywa-
nia  Tryb ręczny:
Ręczna prędkość manewrowa,
maks. 250 mm/s
 Weryfikacja programu:
T2 Do testowania Zaprogramowana prędkość
 Tryb ręczny: Brak możliwości

2 Bezpieczeństwo
Tryb
Zastosowanie Prędkości
roboczy
W robotach przemy-  Tryb programowy:
słowych bez nadrzęd- Zaprogramowana prędkość
AUT
nego układu
sterowania
Do robotów przemy-  Tryb programowy:
słowych z nadrzędnym Zaprogramowana prędkość
AUT EXT
układem sterowania,
np. PLC
Przełącznik Użytkownik może zmienić tryb roboczy za pomocą menedżera połączeń. Me-
trybów pracy nedżer połączeń to widok, który można otwierać za pomocą przełącznika try-
bów roboczych na smartPADzie.
Przełącznik trybów roboczych dostępny jest w następujących wersjach:
 Z kluczem
Tryb roboczy można zmieniać tylko, gdy klucz jest włożony.
 Bez klucza
Jeśli smartPAD jest wyposażony w prze-

łącznik bez klucza:
Musi być zamontowany dodatkowy mechanizm zapewniający, że ważne
funkcje mogą być wykonywane wyłącznie przez ograniczoną grupę ludzi, a
nie przez wszystkich użytkowników.
Mechanizm ten nie może sam inicjować żadnych ruchów robota przemysło-
wego ani stwarzać innych zagrożeń. W razie braku mechanizmu występuje
ryzyko odniesienia śmiertelnych lub ciężkich obrażeń.
Integrator systemu jest odpowiedzialny za zastosowanie takiego mechani-

zmu.
2.5.4 Sygnał "Ochrona operatora"
Sygnał "Ochrona operatora" służy do kontroli zabezpieczeń oddzielających,

np. drzwi ochronnych. Bez tego sygnału nie jest możliwy tryb automatyczny.
W przypadku braku sygnału podczas wykonywania trybu automatycznego
(np. otwierane są drzwi ochronne) wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1 manipulatora.
Podczas pracy w trybach Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyż-
sza Prędkość (T2) ochrona operatora jest nieaktywna.
Kontynuowanie trybu automatycznego po

utracie sygnału jest możliwe dopiero po po-
nownym zamknięciu urządzenia zabezpieczającego oraz potwierdzeniu za-
mknięcia. Potwierdzenie ma zagwarantować, że nie dojdzie do
przypadkowego kontynuowania pracy w trybie automatycznym mimo obec-
ności ludzi w strefie zagrożenia, np. przez zatrzaśnięcie drzwi ochronnych.
Potwierdzenie musi mieć taką formę, aby wcześniej mogła się odbyć faktycz-
na kontrola strefy zagrożenia. Niedopuszczalne są inne sposoby potwierdze-
nia (np. potwierdzenie następujące automatycznie po zamknięciu
urządzenia zabezpieczającego).
Odpowiedzialność za spełnienie powyższych wymagań ponosi integrator sy-
stemów. Jeżeli nie zostaną spełnione, skutkiem mogą być śmierci, ciężkie
obrażenia lub szkody materialne.

2.5.5 Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego wystę-

puje w postaci przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze
smartPAD. Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytu-
acji lub awarii.
Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO:
 Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymają się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, obracając go.
Narzędzia lub inne połączone z manipula-

torem urządzenia, które mogą być źródłem
niebezpieczeństwa, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bar-
dzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO

musi być zawsze zainstalowane. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia progra-
matora smartPAD.
(>>> 2.5.7 "Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO" Stro-
na 17)
2.5.6 Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami
Jeśli układ sterowania robota jest połączony z nadrzędnym układem sterowa-

nia zabezpieczeniami, połączenie to jest przerywane w wymuszony sposób w
następujących przypadkach:
 Wyłączenie napięcia wyłącznikiem głównym układu sterowania robota
Lub brak napięcia
 Wyłączenie układu sterowania robota przez smartHMI
 Aktywacja projektu WorkVisual z układu sterowania robota lub bezpośred-
nio w nim
 Zmiany w Pierwsze uruchomienie > Konfiguracja sieci
 Zmiany w Konfiguracja > Konfiguracja zabezpieczeń
 Sterownik WE/WY > Rekonfiguracja
 Odzyskanie archiwum
Skutek przerwania:
 Jeżeli używane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa, wywołuje ono ZA-
TRZYMANIE AWARYJNE całej instalacji.
 Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet, układ sterowania
zabezpieczeniami KUKA generuje sygnał, który powoduje, że nadrzędny
układ sterowania nie wywoła ZATRZYMANIA BEZPIECZEŃSTWA dla ca-
łej instalacji.

2 Bezpieczeństwo
Jeżeli używane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: Integrator sy-

stemu musi przy ocenie ryzyka wziąć pod uwagę, czy fakt, że wyłą-
czenie układu sterowania robota nie wyzwala zatrzymania
awaryjnego całej instalacji może stanowić zagrożenie, i w jaki sposób można
temu przeciwdziałać.
Zaniechanie dokonania tej oceny może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
Gdy układ sterowania robota jest wyłączo-

ny, nie działa urządzenie zatrzymania awa-
ryjnego na programatorze smartPAD. Użytkownik powinien przykryć
programator smartPAD lub usunąć go z instalacji. Ma to na celu uniknięcie
pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego zalecenia może być przyczyną śmierci, obrażeń lub
szkód materialnych.
2.5.7 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Na każdym stanowisku obsługi, z którego można wyzwolić ruch robota albo

inną niebezpieczną sytuację, dostępne musi być urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMA-
NIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia progra-
matora smartPAD.
Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za po-
średnictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota prze-
mysłowego.
2.5.8 Przycisk potwierdzający
Przycisk potwierdzający znajduje się na programatorze smartPAD robota

przemysłowego.
Na programatorze smartPAD umieszczone są 3 przyciski potwierdzające.
Przyciski potwierdzające mają 3 pozycje:
 Niewciśnięty
 Pozycja środkowa
 Wciśnięty (pozycja awaryjna)
W trybach testowych można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy, gdy
przycisk zatwierdzający znajduje się w pozycji środkowej.
 Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 2.
 Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.
 Można trzymać w położeniu środkowym 2 przyciski zatwierdzające do 15
sekund. Umożliwia to zmianę przycisku zatwierdzającego na inny. Jeśli
przyciski zatwierdzające będą trzymane w położeniu środkowym jedno-
cześnie przez ponad 15 sekund, wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.

W przypadku nieprawidłowego działania przycisku potwierdzającego (np. blo-

kowanie się w pozycji środkowej) można zatrzymać robota przemysłowego w
następujący sposób:
 Wcisnąć przycisk potwierdzający.
 Uruchomić urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
 Zwolnić przycisk Start.
Przycisków zatwierdzających nie wolno

mocować przy użyciu taśm klejących ani
innych środków pomocniczych, nie wolno również dokonywać żadnych mo-
dyfikacji.
Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub szkody material-
ne.
2.5.9 Zewnętrzny przycisk zatwierdzający
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające są niezbędne, gdy w strefie zagrożenia

robota przemysłowego musi przebywać kilka osób.
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające nie wchodzą w zakres dostawy robota
przemysłowego.
To, do którego złącza można podłączać zewnętrzne przyciski po-

twierdzające, jest opisane w instrukcji użytkowania i instrukcji monta-
żu układu sterowania robota w rozdziale "Planowanie".
2.5.10 Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić przez wejście interfejsu użyt-

kownika. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał ze-
wnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator.
Potwierdzenie nie jest konieczne.
2.5.11 Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeń-

stwa 2
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zatrzymanie bezpieczeństwa 2 można wy-

zwolić przez wejście na interfejsie klienta. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa
sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie
przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne.
Jeśli X11 zostanie wybrane jako złącze klienta, dostępny jest tylko sygnał Za-
trzymanie bezpieczeństwa 2.
2.5.12 Monitorowanie prędkości w T1
W trybie pracy T1 prędkość jest monitorowana na kołnierzu montażowym. Je-

śli prędkość przekroczy 250 mm/s, wyzwolone zostanie zatrzymanie bezpie-
czeństwa 0.
2.6 Dodatkowe wyposażenie ochronne
2.6.1 Tryb impulsowy
W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1) i Ręcznie Wyższa Pręd-

kość (T2) układ sterowania robota może przetwarzać program wyłącznie w

2 Bezpieczeństwo
trybie impulsowym. Oznacza to, że: Aby możliwe było przetworzenie progra-
mu, musi być wciśnięty przycisk potwierdzający i przycisk Start.
 Zwolnienie przycisku zatwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 2.
 Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeń-
stwa 1.
 Zwolnienie przycisku Start wyzwala funkcję STOP 2.
2.6.2 Programowy łącznik krańcowy
Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowa-

nymi programowymi wyłącznikami krańcowymi. Programowe wyłączniki krań-
cowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób,
aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesunąć do mechanicznych zderza-
ków krańcowych.
Programowe wyłączniki krańcowe ustawia się podczas uruchamiania robota
przemysłowego.
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania.
2.6.3 Mechaniczne ograniczniki krańcowe
Zakresy osi podstawowych i osi chwytników manipulatora są w zależności od

wariantu robota częściowo ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krań-
cowymi.
W osiach dodatkowych można zamontować dodatkowe mechaniczne ogra-
niczniki krańcowe.
Jeśli manipulator lub oś dodatkowa, poru-

szając się, uderzy w przeszkodę lub me-
chaniczny ogranicznik krańcowy, lub w mechaniczny ogranicznik zakresu
osi, dalsza bezpieczna eksploatacja manipulatora staje się niemożliwa. Ma-
nipulator należy wyłączyć i przed ponownym uruchomieniem należy się
skonsultować z firmą KUKA Roboter GmbH.
2.6.4 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja)
Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w mechanicz-

ne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu ograniczają ob-
szar roboczy osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to bezpieczeństwo osób
i urządzeń.
W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ogranicz-
ników zakresu osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że
również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie ma możliwo-
ści wystąpienia zagrożenia dla osób ani powstania szkód materialnych.
Jeśli nie ma takiej możliwości, obszar roboczy należy odgrodzić fotokomórka-
mi, zaporami świetlnymi lub przeszkodami. W obszarze podawania i przeka-
zywania nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani
zmiażdżenia.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szcze-

gółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pra-
cownicy firmy KUKA Roboter GmbH.

2.6.5 Układ monitorowania zakresu osi (opcja)
Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w

2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być
wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą
tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej
osi. Zwiększa to bezpieczeństwo osób i urządzeń.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szcze-

gółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pra-
cownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
2.6.6 Możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej
Użytkownik instalacji powinien zadbać o to, aby wykształcenie perso-

nelu w zakresie postępowania w sytuacjach awaryjnych i wyjątko-
wych obejmowało również wiedzę dotyczącą poruszania
manipulatorem bez zastosowania energii napędowej.
Opis Po wystąpieniu wypadku lub awarii istnieją następujące możliwości porusza-

nia manipulatorem bez zastosowania energii napędowej:
 Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)
Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany na potrzeby silni-
ków napędowych osi podstawowych i, w zależności od wersji robota, na
potrzeby silników napędowych osi chwytników.
 Urządzenie do otwierania hamulców (opcja)
Urządzenie do otwierania hamulców jest przeznaczone do wersji robotów,
w których silniki nie są powszechnie dostępne.
 Ręczne poruszanie osiami kiści
W wersjach z klasy o niskim udźwigu nie jest dostępny mechanizm swo-
bodnego obrotu osi chwytaków. Nie jest on konieczny, ponieważ osie kiści
mogą być poruszane bezpośrednio ręcznie.
Szczegółowe informacje o możliwościach dostępnych dla określo-

nych modeli robotów i sposobach ich stosowania można znaleźć w
instrukcji montażu i obsługi robota lub udzielają ich pracownicy firmy
KUKA Roboter GmbH.
Gdy manipulator jest poruszany bez zasto-

sowania energii napędowej, może to do-
prowadzić do uszkodzenia hamulców silnika. Jeżeli doszło do uszkodzenia
hamulca, należy wymienić silnik. Dlatego manipulatorem można poruszać
bez zastosowania energii napędowej tylko w sytuacjach awaryjnych, np. w
celu oswobodzenia osób.
2.6.7 Oznaczenia na robocie przemysłowym
Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota

przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmie-
niać ani usuwać.
Oznaczenia na robocie przemysłowym:
 Tabliczki parametrów
 Wskazówki ostrzegawcze
 Symbole bezpieczeństwa

2 Bezpieczeństwo
 Tabliczki informacyjne
 Oznaczenia przewodów
 Tabliczki znamionowe
Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użyt-

kowania lub w instrukcjach montażu elementów robota przemysłowe-
go.
2.6.8 Zewnętrzne urządzenia ochronne
Należy uniemożliwić dostęp do obszaru zagrożenia robota przemysłowego

stosując urządzenia ochronne. Powinien o to zadbać integrator systemu.
Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania:
 Odpowiadać wymaganiom normy EN ISO 14120.
 Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie
da się ich w łatwy sposób obejść.
 Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami
roboczymi i pochodzącymi z otoczenia.
 Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania
zagrożenia.
 Zachowany zostaje przewidziany odstęp minimalny od strefy zagrożenia.
Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania:
 Ich liczba została ograniczona do niezbędnego minimum.
 Blokady (np. przełączniki drzwi ochronnych) są połączone za pośredni-
ctwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC
bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania ro-
bota.
 Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają wy-
mogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 13849-
1.
 W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być wypo-
sażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi dopiero po
zatrzymaniu manipulatora.
 Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem
ograniczonym przez urządzenia ochronne.
Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepi-

sach. Zalicza się do tego również norma EN ISO 14120.
Inne urządzenia Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z od-
zabezpieczające powiednimi normami i przepisami.
2.7 Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych
Poniższa tabela pokazuje, w jakim trybie roboczym funkcje ochronne są ak-

tywne.
Funkcje ochronne T1 T2 AUT AUT EXT

aktyw-
Ochrona operatora - - aktywne
ne
Urządzenie ZATRZYMANIA aktyw- aktyw- aktyw-
aktywne
AWARYJNEGO ne ne ne

Funkcje ochronne T1 T2 AUT AUT EXT

aktyw- aktyw-
Przycisk potwierdzający - -
ne ne
Ograniczona prędkość pod- aktyw-
- - -
czas weryfikacji programu ne
aktyw- aktyw-
Tryb impulsowy - -
ne ne
Programowy łącznik krań- aktyw- aktyw- aktyw-
aktywne
cowy ne ne ne
2.8 Środki bezpieczeństwa
2.8.1 Ogólne środki bezpieczeństwa
Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie jeśli jego stan technicz-
ny nie budzi zastrzeżeń, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem
zasad bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powsta-
nia szkód osobowych i materialnych.
Nawet po wyłączeniu i zabezpieczeniu układu sterowania należy się liczyć z
możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego monta-
żu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne hamowanie)
manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać na podłożu.
W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie przemysłowym,
manipulator i osie dodatkowe należy wcześniej przesunąć w takie położenie,
aby nie mogły się samodzielnie przesuwać, zarówno z obciążeniem, jak i bez
obciążenia. Jeżeli nie jest to możliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć ma-
nipulator i osie dodatkowe.
Bez sprawnie działających funkcji zabez-

pieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłą-
czonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przebywanie pod układem mechanicznym

robota grozi śmiercią lub odniesieniem
obrażeń. Z tego powodu przebywanie pod układem mechanicznym robota
jest zabronione!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do

temperatur, które mogą powodować opa-
rzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpie-
czające, np. rękawice ochronne.
smartPAD Użytkownik musi zagwarantować, że robot przemysłowy z programatorem

smartPAD będzie obsługiwany wyłącznie przez upoważniony personel.
Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów smartPAD, nale-
ży pamiętać o tym, że każdy smartPAD musi być przyporządkowany do okre-
ślonego robota przemysłowego. Nie może zdarzyć się pomyłka.

2 Bezpieczeństwo
Użytkownik powinien zadbać o to, aby od-

łączony programator smartPAD został od
razu zabrany z instalacji i trzymany poza polem widzenia i zasięgiem działa-
nia personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Ma to na celu unik-
nięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bar-
dzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Modyfikacje Po wykonaniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy zmiany

nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli na-
leży przestrzegać obowiązujących państwowych i regionalnych przepisów
bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpie-
czeństwa.
Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetestować w
trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Po dokonaniu modyfikacji w robocie przemysłowym należy zawsze wcześniej
przetestować wszystkie programy w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Pręd-
kość (T1). Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego, wliczając
również modyfikacje w oprogramowaniu i ustawieniach konfiguracyjnych.
Usterki Sposób postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie przemy-

słowym:
 Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed ponownym włą-
czeniem przez osoby nieupoważnione (np. za pomocą kłódki).
 Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką.
 Prowadzić rejestr usterek.
 Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania.
2.8.2 Transport
Manipulator Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora. Trans-

port musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji użyt-
kowania lub instrukcji montażu manipulatora.
Aby podczas transportu nie uszkodzić układu mechanicznego robota, należy
unikać wstrząsów i uderzeń.
Układ sterowania Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej układu sterowania ro-
robota bota. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w in-
strukcji użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota.
Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy unikać
wstrząsów lub uderzeń.
Oś dodatkowa Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej osi dodatkowej (np.

(opcja) jednostka ruchoma KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport
musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowa-
nia lub instrukcji montażu osi dodatkowej.
2.8.3 Uruchomienie i ponowne uruchomienie
Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń nale-

ży przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i urządzenia
są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i bezpiecznie użytko-
wać, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń.

Podczas tej kontroli należy przestrzegać obowiązujących państwowych i re-

gionalnych przepisów bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszyst-
kich funkcji bezpieczeństwa.
W oprogramowaniu KUKA System Software należy przed urucho-

mieniem zmienić hasła dla grup użytkowników. Hasła można przeka-
zać tylko autoryzowanym pracownikom.
Układ sterowania robota jest wstępnie

skonfigurowany do pracy z danym robotem
przemysłowym. W przypadku pomyłkowego podłączenia kabli, manipulator i
osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne dane i spowodować obraże-
nia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku mani-
pulatorów, każdy manipulator należy połączyć z przynależnym układem
sterowania robota.
W przypadku posiadania dodatkowych elementów (np. przewodów),

których nie dostarcza firma KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie
odpowiedzialny za zadbanie o to, by elementy te nie powodowały
utrudnień w działaniu funkcji bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota.
Gdy temperatura wewnątrz szafy układu

sterowania robota mocno odbiega od tem-
peratury otoczenia, może dojść do skraplania się pary wodnej, co z kolei
może spowodować uszkodzenie instalacji elektrycznej. Układ sterowania ro-
bota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura we wnętrzu szafy
sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia.
Kontrola Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić następu-

działania jące kontrole:
Kontrola ogólna:
Należy zapewnić, co następuje:
 Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z
instrukcjami podanymi w dokumentacji.
 Robot nie wykazuje żadnych uszkodzeń, które mogą wskazywać na dzia-
łanie sił zewnętrznych. Przykłady: Wgniecenia lub miejsca ze startym ko-
lorem, które mogłyby powstać wskutek uderzenia lub kolizji.
Jeśli wystąpi takie uszkodzenie, należy wy-

mienić odpowiednie komponenty. Należy
bardzo uważnie sprawdzić silnik i układ kompensacji ciężaru.
Działanie sił zewnętrznych nie może być przyczyną powstania szkód, które
nie są widoczne. W przypadku silnika może np. dojść do powolnej, lecz suk-
cesywnej utraty zdolności do przenoszenia siły. Może to prowadzić do wyko-
nywania nieprzewidzianych ruchów przez manipulator. Zazwyczaj skutkiem
są śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub znaczne szkody materialne.
 W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych,

obluzowanych lub pojedynczych elementów.
 Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne
technicznie.
 Parametry przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostęp-
nym napięciem sieciowym i strukturą sieci.
 Przewód uziemiający i przewód wyrównania potencjałów zostały prawid-
łowo rozłożone i przyłączone.
 Kable łączące zostały prawidłowo podłączone, a wtyczki są zablokowane.
Kontrola funkcji bezpieczeństwa:

2 Bezpieczeństwo
W przypadku następujących funkcji bezpieczeństwa należy w drodze testu

upewnić się, czy działają one prawidłowo:
 Lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
 Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO (wejście i wyj-
ście)
 Przycisk potwierdzający (w trybach pracy testowej)
 Ochrona operatora
 Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o bez-
pieczeństwie
 Inne zewnętrzne funkcje bezpieczeństwa
2.8.3.1 Kontrola danych maszynowych i konfiguracji bezpieczeństwa
Jeśli załadowano nieprawidłowe dane ma-

szyny lub nieprawidłową konfigurację ukła-
du sterowania, nie wolno uruchamiać robota przemysłowego! Skutkiem
mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub poważne szkody material-
ne. Do maszyny muszą być wczytane prawidłowe dane.
 W ramach procesu uruchamiania należy przeprowadzić praktyczne testy

danych maszynowych.
 Po zmianie danych maszynowych należy sprawdzić konfigurację zabez-
pieczeń.
 Po aktywacji projektu WorkVisual w układzie sterowania robota należy
sprawdzić konfigurację zabezpieczeń.
 Jeżeli podczas kontroli konfiguracji zabezpieczeń nastąpiło przejęcie da-
nych maszynowych (niezależnie od przyczyny kontroli konfiguracji zabez-
pieczeń), należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych.
 Od wersji oprogramowania systemowego 8.3: Jeżeli suma kontrolna kon-
figuracji zabezpieczeń uległa zmianie, należy sprawdzić bezpieczeństwo
monitorowania osi.
Informacje dot. kontroli konfiguracji zabezpieczeń i bezpiecznego

monitorowania osi znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas pierwszego uruchomie-

nia, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas kolejnej próby, należy
sprawdzić i skorygować dane maszynowe oraz istotną ze względów bezpie-
czeństwa konfigurację układu sterowania.
Ogólny test praktyczny:
Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
zawsze przeprowadzać.
Możliwe są następujące procedury przeprowadzania ogólnego testu praktycz-
nego:
 Pomiar TCP metodą 4-punktową XYZ
Test praktyczny jest zaliczony, gdy pomiar TCP zakończył się pomyślnie.
Albo:
1. Ustawić TCP w samodzielnie wybranym punkcie.
Punkt ten stanowi punkt odniesienia. Musi się on znajdować w miejscu
umożliwiającym dokonanie zmiany orientacji.
2. Przesunąć TCP ręcznie jeden raz przynajmniej o 45° w kierunku A, B i C.

Ruchy nie muszą się sumować, tzn. jeżeli nastąpił przesuw w jednym kie-
runku, można powrócić do punktu wyjścia przed przesuwem w kolejnym
kierunku.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy TCP nie odbiega od punktu odniesie-
nia w sumie o więcej niż 2 cm.
Test praktyczny dla osi niesprzężonych matematycznie:
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które nie są sprzężone matematycz-
nie.
1. Zaznaczyć pozycję wyjściową osi niesprzężonych matematycznie.
2. Przesunąć osie ręcznie o odcinek wybranej długości. Określić długość od-
cinka w smartHMI za pomocą wskaźnika Poz. rzeczywista.
 Przesunąć osie liniowe o określony odcinek.
 Przesunąć osie rotacyjne o określony kąt.
3. Zmierzyć przebyty odcinek i porównać z odcinkiem przebytym wg smart-
HMI.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wartości odbiegają od siebie o nie wię-
cej niż 10%.
4. Powtórzyć test w przypadku każdej osi niesprzężonej matematycznie.
Test praktyczny osi sprzęganych:
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które można fizycznie podłączać/odłą-
czać, np. serwoszczypce.
1. Fizycznie odłączyć osie sprzęgane.
2. Przesunąć oddzielnie wszystkie pozostałe osie.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wszystkie pozostałe osie mogły zostać
przesunięte.
2.8.3.2 Tryb uruchamiania
Opis Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić ro-

bota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesu-
wanie manipulatora w T1 bez włączania zewnętrznych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Dyskretne złącze bezpieczeństwa
 Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wej-
ściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla op-
cji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.
 Oprogramowanie systemowe 8.3 oraz wersje wyższe:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeń-
stwa.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla op-
cji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Złącze bezpieczeństwa Ethernet

2 Bezpieczeństwo
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem

bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Skutek Jeśli aktywny jest tryb uruchamiania, wszystkie wyjścia przechodzą automa-
tycznie w stan „logiczne zero”.
Jeśli układ sterowania robotem wyposażony jest w stycznik peryferyjny (US2)
a zabezpieczenia skonfigurowane są tak, że stycznik przełącza w zależności
od zezwolenia na przesuw, dotyczy to także trybu uruchamiania. Oznacza to,
że gdy dostępne jest zezwolenie na przesuw – także w trybie uruchamiania –
włączone jest napięcie US2.
Zagrożenia Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

 Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.
 W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrz-
ne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wy-
łączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
 Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić na nich odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
 W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogra-
dzając strefę zagrożenia taśmą.
Zastosowanie Zgodne z przeznaczeniem zastosowanie trybu uruchamiania:

 Uruchomienie w trybie T1, gdy zewnętrzne urządzenia zabezpieczające
nie są jeszcze zainstalowane lub uruchomione. Strefę zagrożenia należy
przy tym przynajmniej odgrodzić taśmą.
 Poszukiwanie błędów (błędy urządzeń peryferyjnych).
 Stosowanie trybu uruchamiania należy ograniczyć do niezbędnego mini-
mum.
Przy zastosowaniu trybu uruchamiania wy-

łączone są wszystkie zewnętrzne urządze-
nia zabezpieczające. Personel serwisowy powinien zadbać o to, aby przy
wyłączonych urządzeniach zabezpieczających nikt nie przebywał w strefie i
w pobliżu strefy zagrożenia manipulatora.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może być przyczyną śmierci, obrażeń
lub szkód materialnych.
Użytkowanie Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
niezgodne z określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. KUKA Roboter GmbH
przeznaczeniem nie ponosi odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania nie-
zgodnego z przeznaczeniem. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządze-
nia.
2.8.4 Tryb ręczny
Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja obejmu-

je wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie przemysłowym, by
było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W zakres regulacji wcho-
dzi:
 Tryb impulsowy
 Wczytywanie współrzędnych
 Programowanie

 Weryfikacja programu
W trybie ręcznym należy przestrzegać następujących instrukcji:
 Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetesto-
wać w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
 Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy doty-
kać ogrodzenia lub poza nie wystawać.
 Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane,
prowadzić do zwarć ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego.
 Wszelkie prace z zakresu regulacji należy w miarę możliwości wykonywać
poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne.
Gdy konieczna jest regulacja wewnątrz obszaru nadzorowanego przez urzą-
dzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji.
W trybie pracy Zredukowana prędkość (T1):
 O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia
ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby.
Jeśli w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne muszą znaj-
dować się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji:
 Każda osoba musi mieć do dyspozycji przycisk potwierdzający.
 Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim
polu widzenia.
 Wszystkie osoby muszą się wzajemnie widzieć.
 Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie widział całą stre-
fę zagrożenia, mogąc w każdej chwili uniknąć zagrożenia.
W trybie pracy Ręcznie Duża Prędkość (T2):
 Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie
prędkość wyższa niż w trybie pracy T1.
 W tym trybie roboczym wczytywanie i programowanie nie jest możliwe.
 Przed rozpoczęciem testu operator musi się upewnić, czy przyciski za-
twierdzające są sprawne.
 Operator musi zająć pozycję poza strefą zagrożenia.
 W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przeby-
wać żadne dodatkowe osoby. Musi o to zadbać operator.
2.8.5 Symulacja
Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym. Pro-

gramy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy przetestować
w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W razie potrze-
by należy opracować program na nowo.
2.8.6 Tryb automatyczny
Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu na-

stępujących środków bezpieczeństwa:
 Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i
sprawne technicznie.
 W obszarze roboczym instalacji nie przebywają żadne osoby.
 Przestrzegane są określone procedury robocze.
Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez wyraź-
nego powodu, do strefy zagrożenia można wejść dopiero po włączeniu się ZA-
TRZYMANIA AWARYJNEGO.

2 Bezpieczeństwo
2.8.7 Konserwacja i naprawa
Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie spo-

wodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli należy
przestrzegać obowiązujących państwowych i regionalnych przepisów bhp.
Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa.
Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii,
ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa
obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą.
Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym nale-
ży podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
 Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności
robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi przed-
sięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpie-
czeństwo personelowi.
 Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym włą-
czeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy wykony-
wać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi
przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować
bezpieczeństwo personelowi.
 Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota,
można to robić wyłącznie w trybie pracy T1.
 Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki,
umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w
trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności.
 Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli
funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia ochronne zostaną wyłączone na
czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po zakończeniu tych prac
należy je natychmiast ponownie włączyć.
Przed rozpoczęciem prac przy częściach

systemu robota znajdujących się pod na-
pięciem należy wyłączyć wyłącznik główny i zabezpieczyć go przed ponow-
nym włączeniem. Następnie należy potwierdzić brak napięcia.
Nie jest wystarczające użycie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
zatrzymania bezpieczeństwa, lub też wyłączenie napędów przed rozpoczę-
ciem prac przy częściach znajdujących się pod napięciem, ponieważ system
robota nie jest przy tym odłączany od sieci elektrycznej. Części nadal znaj-
dują się pod napięciem. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obraże-
nia.
Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze kata-

logowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za
równoważne.
Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z instruk-
cją obsługi.
Układ sterowania Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod na-
robota pięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też, pod-
czas prac przy układzie sterowania robota, należy wyłączyć źródła
zewnętrzne.
W przypadku wykonywania prac związanych z elementami układu sterowania
robota należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów zagrożonych elektro-
statycznie (niem. EGB).
Po wyłączeniu układu sterowania robota w niektórych elementach przez kilka
minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 780 V). Aby

nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym cza-
sie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym.
Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu
sterowania robota.
Przeciwwaga Niektóre wersje robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe

lub gazowe układy kompensacji ciężaru.
Hydropneumatyczne i gazowe układy kompensacji ciężaru są urządzeniami
ciśnieniowymi. Należą do instalacji wymagających nadzoru i podlegają regu-
lacjom dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych.
Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących urzą-
dzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia.
Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym bezpie-
czeństwa pracy §14 i §15. Kontrola przed uruchomieniem w miejscu ustawie-
nia wykonywana przez użytkownika.
Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu kompensa-
cji ciężaru należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
 Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu kompensa-
cji ciężaru muszą zostać zabezpieczone.
 Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może wy-
konywać wyłącznie wykwalifikowany personel.
Substancje Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi:

niebezpieczne  Unikać dłuższego i wielokrotnego, intensywnego kontaktu substancji nie-
bezpiecznych ze skórą.
 W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju.
 Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry.
Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy,

aby regularnie prosić producentów substancji niebezpiecznych o ak-
tualne Karty Bezpieczeństwa.
2.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja
Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego

może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obo-
wiązującymi w kraju przeznaczenia.
2.8.9 Środki bezpieczeństwa w zasadzie Single Point of Control
Przegląd W czasie działania określonych składowych robota przemysłowego, należy

zastosować środki bezpieczeństwa w myśl zasady "Single Point of Control"
(SPOC).
Ważnymi komponentami są:
 Interpreter submitów
 PLC
 Serwer OPC
 Remote Control Tools
 Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali z funkcjonalnością online
 KUKA.RobotSensorInterface

2 Bezpieczeństwo
Konieczne może być podjęcie dalszych środków bezpieczeństwa. W

zależności od przypadku środki te należy skonsultować i powierzyć
integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi instalacji.
Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze

elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterowania
robota, do jego obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego
działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
T1, T2 W trybach roboczych T1 i T2 wymienione wyżej składowe mogą mieć dostęp

do robota przemysłowego, gdy poniższe sygnały mają następujące stany:
Sygnał Stan wymagany dla SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE
Interpreter Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą inter-
submitów, PLC pretera submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układu wejść/wyjść i
nie są one zabezpieczane w żaden sposób, zasterowanie to będzie działało
również w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWA-
RYJNYM.
Gdy za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC modyfikowane
będą zmienne działające na ruch robota (np. override), będzie to działało rów-
nież w trybach pracy T1 i T2 lub przy występującym ZATRZYMANIU AWA-
RYJNYM.
Działania bezpieczeństwa:
 W trybach pracy T1 i T2 nie wolno opisywać zmiennej systemowej
$OV_PRO z interpretera submitów ani z PLC.
 Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy zmie-
niać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np. tryb
pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych).
Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i zmien-
ne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, aby za pomocą in-
terpretera submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie
stanu zagrażającego bezpiecznej pracy. Należy do obowiązków integrato-
ra systemów.
Serwer OPC, Za pomocą tych komponentów można poprzez dostęp umożliwiający zapis
Remote Control modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota
Tools w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.
Środki bezpieczeństwa:
Przy wykorzystaniu tych składowych należy przy ocenie ryzyka ustalić wyj-
ścia, które mogą stanowić zagrożenie. Wyjścia te należy utworzyć w taki spo-
sób, aby nie można było ich ustawić bez potwierdzenia. Może się to
przykładowo odbywać przez zewnętrzne urządzenie potwierdzające.
Narzędzia do Jeśli składowe te posiadają funkcjonalność online, można poprzez umożliwia-

konfiguracji jące zapis dostępy modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu
systemów sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy in-
stalacji.
magistrali
 WorkVisual KUKA
 Narzędzia innych producentów
Środki bezpieczeństwa:

Za pomocą tych składowych nie należy modyfikować programów, wyjść ani

żadnych innych parametrów układu sterowania robota w testowych trybach
pracy.
2.9 Stosowane normy i przepisy
Nazwa Definicja Publika-

cja
2006/42/WE Dyrektywa maszynowa: 2006

Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn oraz zmieniająca
dyrektywę 95/16/WE (nowe brzmienie)
2014/30/UE Dyrektywa w sprawie kompatybilności elektromagnetycz- 2014

nej:
Dyrektywa 2014/30/UE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 26 lutego 2014 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa
państw członkowskich odnoszącego się do kompatybilności
elektromagnetycznej
2014/68/UE Dyrektywa ciśnieniowa: 2014

Dyrektywa 2014/68/UE Parlamentu Europejskiego i Rady z
15. maja 2014 roku w sprawie harmonizacji ustawodawstw
Państw Członkowskich odnoszących się do udostępniania na
rynku urządzeń ciśnieniowych
(znajduje zastosowanie tylko w przypadku robotów z hydrop-
neumatycznym układem kompensacji ciężaru).
EN ISO 13850 Bezpieczeństwo maszyn: 2015

ZATRZYMANIE AWARYJNE – zasady projektowania
EN ISO 13849-1 Bezpieczeństwo maszyn: 2015

Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-
stwem; część 1: Ogólne zasady projektowania
EN ISO 13849-2 Bezpieczeństwo maszyn: 2012

Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeń-
stwem; część 2: Weryfikacja
EN ISO 12100 Bezpieczeństwo maszyn: 2010

Ogólne zasady projektowania, ocena ryzyka i zmniejszanie
ryzyka
EN ISO 10218-1 Roboty przemysłowe - Bezpieczeństwo: 2011

Część 1: Roboty
Wskazówka: Treść jest zgodna z ANSI/RIA R.15.06-2012,
część 1
EN 614-1 + A1 Bezpieczeństwo maszyn: 2009

Ergonomiczne zasady projektowania; część 1: Terminologia i
wytyczne ogólne

2 Bezpieczeństwo
EN 61000-6-2 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2005

Część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach prze-
mysłowych
EN 61000-6-4 + A1 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC): 2011

Część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach prze-
mysłowych
EN 60204-1 + A1 Bezpieczeństwo maszyn: 2009

Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania
ogólne


Indeks
Indeks
Liczby J
2006/42/WE 32 Jednostka ruchoma 7
2014/30/UE 32
2014/68/UE 32 K
95/16/WE 32 Kategoria zatrzymania 0 10
Kategoria zatrzymania 1 10
A Kategoria zatrzymania 2 10
ANSI/RIA R.15.06-2012 32 Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) 33
Konserwacja 29
B Kontrola działania 24
Bezpieczeństwo 7 Kontrola zabezpieczeń oddzielających 15
Bezpieczeństwo maszyn 32, 33 KUKA smartPAD 9
Bezpieczeństwo, informacje ogólne 7
Bezpieczne zatrzymanie pracy 9, 18 M
Manipulator 7, 9
C Mechaniczne ograniczniki krańcowe 19
Czynności pielęgnacyjne 29 Mechaniczny ogranicznik zakresu osi 19
Czyszczenie 29 Mechanizm swobodnego obrotu 20
Monitorowanie, prędkość 18
D
Dane maszynowe 25 N
Deklaracja montażu 7 Naprawa 29
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej 8 Nastawnik 7
Deklaracja zgodności 8 Nieprawidłowe hamowanie 22
Deklaracja zgodności WE 8
Droga reakcji 9 O
Droga zatrzymania 9, 12 Obszar roboczy 9, 12
Dyrektywa ciśnieniowa 32 Ochrona operatora 13, 15, 21
Dyrektywa EMC 8 Ogólne środki bezpieczeństwa 22
Dyrektywa maszynowa 8, 32 Ogranicznik obszaru roboczego 19
Dyrektywa niskonapięciowa 8 Ogranicznik zakresu osi 19
Dyrektywa w sprawie kompatybilności Okres użytkowania 9
elektromagnetycznej 32 Opcje 7
Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 30 Opcje zabezpieczające 10
Operator 9
E Oprogramowanie 7
EN 60204-1 + A1 33 Osie dodatkowe 7, 10
EN 61000-6-2 33 Oznaczenia 20
EN 61000-6-4 + A1 33 Oznaczenie CE 8
EN 614-1 + A1 32
EN ISO 10218-1 32 P
EN ISO 12100 32 Performance Level 13
EN ISO 13849-1 32 Personel 10
EN ISO 13849-2 32 Pojęcia, bezpieczeństwo 8
EN ISO 13850 32 Ponowne uruchomienie 23
Pozycja awaryjna 17
F Prędkość, monitorowanie 18
Funkcje bezpieczeństwa, przegląd 13 Programator 7
Funkcje ochronne 21 Programowy łącznik krańcowy 19, 22
Funkcje zabezpieczające 13 Przeciążenie 22
Przeciwwaga 30
I Przewody połączeniowe 7
Informacja o zakresie odpowiedzialności cy- Przycisk potwierdzający 17, 22
wilnej 7 Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 16
Integrator instalacji 10 Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny 18
Integrator systemów 8, 10, 11
R
Reakcje powodujące zatrzymanie 12

Robot przemysłowy 7 Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 10

Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 9
S Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 9
Single Point of Control 30 Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 10
Składowanie 30 Zatrzymanie bezpieczeństwa, zewn. 18
smartPAD 10, 22
SPOC 30
Sterownik robota 7
STOP 0 8, 10
STOP 1 8, 10
STOP 2 8, 10
Stosowane normy i przepisy 32
Stół obrotowo-przechylny 7
Strefa bezpieczeństwa 12
Strefa ochronna 9
Strefa zagrożenia 9
Stycznik peryferyjny 27
Substancje niebezpieczne 30
Symulacja 28
T
T1 10
T2 10
Transport 23
Tryb automatyczny 28
Tryb impulsowy 18, 22
Tryb ręczny 27
Tryb uruchamiania 26
U
Układ monitorowania zakresu osi 20
Uruchomienie 23
Urządzenia ochronne, zewnętrzne 21
Urządzenie do otwierania hamulców 20
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 16,
17, 21
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO,
lokalne 25
US2 27
Usterki 23
Utylizacja 30
Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 7
Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 7
Użytkownik 11
W
Wskazówki 5
Wskazówki bezpieczeństwa 5
Wstęp 5
Wybór trybów pracy 13, 14
Wyłączenie z eksploatacji 30
Wyposażenie dodatkowe 7
Wyposażenie ochronne 18
Z
Zabezpieczający układ sterowania 14
Zakres osi 9
ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 17,
25
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 9
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 9


KRC4 Safety PL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

KRC4 Safety PL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

KUKA Roboter GmbH

Bezpieczeństwo robotów przemysłowych

Stan na: 12.08.2016

Wersja: Safety KR C4 V14

Publikacja: Pub Sicherheit KR C4 pl

2 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 3 / 37

2.8.8 Wyłączenie z eksploatacji, składowanie i utylizacja ............................................. 30

4 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

1.1 Symbole wskazówek

Zabezpieczenie Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzega-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Te wskazówki oznaczają, że zlekceważe-

Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpie-

Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobiega-

Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką mu-

Wskazówki Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej

Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych in-

Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 5 / 37

6 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysło-

2.1.2 Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem

Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w

Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 7 / 37

odpowiedzialności za szkody powstałe w wyniku użytkowania niezgodnego z

2.1.3 Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej

Robot przemysłowy jest maszyną nieukończoną w myśl dyrektywy w sprawie

Deklaracja Jako niekompletna maszyna jest dostarczana z deklaracją włączenia maszy-

2.1.4 Stosowane pojęcia

STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymania zgodnie z normą DIN

8 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 9 / 37

W związku z użytkowaniem robota przemysłowego zdefiniowano następujące

10 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym

Użytkownik Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów BHP. Chodzi tutaj

Personel Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i

Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy

Integrator Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z

Użytkownik Użytkownik musi spełniać następujące warunki:

Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysło-

Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 11 / 37

2.3 Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia

Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar

2.3.1 Określanie dróg zatrzymania

Ocena ryzyka integratora systemów może wykazać, że należy określić drogi

2.4 Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie

Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działa-

Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

12 / 37 Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14

Zdarzenie wyzwalające T1, T2 AUT, AUT EXT

2.5 Funkcje zabezpieczające

2.5.1 Przegląd funkcji bezpieczeństwa

Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa:

Stan na: 12.08.2016 Wersja: Safety KR C4 V14 13 / 37

Bez sprawnie działających funkcji zabez-

Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojek-

2.5.2 Zabezpieczający układ sterowania

Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład kompute-

2.5.3 Wybór trybów pracy

Tryby robocze Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach roboczych: