FACULTAD DE INGENIERIA

PAVIMENTOS

DOCENTE: Ing. Gustavo Aybar Arriola

CIP: 47898
OBJETIVOS
• Control de calidad de agregados mediante el método equivalente
de arena y desgastes en la maquina de Los Ángeles
• Detallar propiedades de mezclas asfálticas
CONTROL DE CALIDAD DE AGREGADOS
PARA PAVIMENTOS
EQUIVALENTE DE ARENA

• ENSAYO EQUIVALENTE DE ARENA NORMAS ASTM D-2419 / AASHTO T-176

Utilizado para determinar rápidamente en campaña las porciones relevantes
de las arcillas, polvos, plásticos finos en suelos granulares, áridos finos, y agregados
que se utilizan en obras viales.
• Nos da un índice representativo de la proporción y características de los finos
(arcillas, impurezas, etc.) que contiene un suelo granular o un árido fino.
GENERALIDADES EN PAVIMENTOS

• Nos indica la cantidad de arena de nuestro árido (a mayor porcentaje, mayor

cantidad de
• arena y menor cantidad de finos)
Los elementos arenosos no son floculadles y sedimentan.
Los finos no arenosos floculan y quedan suspendidos en la solución.
• USO Y SIGNIFICADO: Este ensayo produce como resultado un valor empírico de la
cantidad relativa, finura y carácter del material arcilloso presente en la muestra de
sue lo o agregado fino. Se puede especificar un valor mínimo del equivalente de
arena, para limitar la cantidad admisible de finos arcillosos en un agregado. Este
método de ensayo permite determinar rápidamente, en el campo, variaciones de
calidad de los agregados durante la producción o la colocación
MATERIAL DE LABORATORIO:
DESARROLLO

• Se toma la muestra a Se vierte la muestra con

ensayar y se cuartea, se la ayuda del embudo en
pasa a tamizar por la la probeta,
malla N° 4 (4,75 mm), manteniéndola en
deshaciendo con la mano posición vertical.
los terrones de arcilla para
que el material quede apto Se deja reposar la
para el ensayo, el material
muestra durante 10 min.
retenido se elimina.
Para que se remoje bien
Se agrega la solución de
cloruro de sodio(para el
caso se utilizo sal de
mesa) en la probeta
graduada hasta alcanzar
la marca inferior de la
misma,( la probeta esta
ya llena con agua hasta
4’’).
• Transcurridos 10 min., se tapa la
probeta con un tapón de caucho y
se agita la probeta por 90
segundos. se vuelve a colocar en
la mesa de ensayos, en posición
vertical.
• Se quita el tapón de caucho de la
probeta y se lava sobre la misma
solución, para asegurar que todo
el material caiga dentro de la
probeta hasta que alcance el nivel
superior de la probeta.
• Se deja reposar durante 20 min.
en un lugar sin perturbaciones ni
vibraciones.
• Transcurrido el periodo de reposo, se toma
la medida de suspensión de sedimentos.
• Se baja suavemente el pistón en la probeta
hasta que esté en contacto con el
agregado fino, sin aplicar presión alguna ni
disturbio se gira este lentamente, se lee y
anota las mediciones que observamos.
MEZCLAS ASFALTICAS
Una mezcla asfáltica en general es una combinación de
asfalto y agregados minerales pétreos en proporciones
exactas que se utiliza para construir firmes. Las
proporciones relativas de estos minerales determinan
las propiedades físicas de la mezcla y, eventualmente, el
rendimiento de la misma como mezcla terminada para
un determinado uso.
 EMPLEO DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS EN LA
CONSTRUCCIÓN DE FIRMES.

Las mezclas asfálticas se emplean en la construcción de

firmes, ya sea en capas de rodadura o en capas
inferiores y su función es proporcionar una superficie de
rodamiento cómoda, segura y económica a los usuarios
de las vías de comunicación, facilitando la circulación de
los vehículos, aparte de transmitir suficientemente las
cargas debidas al tráfico a la explanada para que sean
soportadas por ésta.
• La mezcla asfáltica debe ser duradera, es decir, debe ser
resistente a las acciones tales como el despegue de la película
de asfalto del agregado por efectos del agua, abrasión del
transito.
• Debe ser resistente a las solicitaciones de transito a través de
su estabilidad.
• Debe ser impermeable para que sus componentes no estén
bajo la acción directa de los agentes atmosféricos.
• Debe ser trabajable para su fácil colocación y compactación
en terreno.
 Aspectos fundamentales en el diseño y
proyecto de un firme:
1. La Función Resistente, que determina los materiales
y los espesores de las capas que habremos de
emplear en su construcción.

2. La Finalidad, que determina las condiciones de

textura y acabado que se deben exigir a las capas
superiores del firme, para que resulten seguras y
confortables. A estas capas superiores de le
denomina pavimento
 Las tipologías de los firmes de acuerdo a su
comportamiento y respuesta se pueden dividir
en los siguientes tipos:
 Firmes Flexibles. (Base Granular)
Constituidos por capas de sub–base y base de material
granular, y por un tratamiento superficial o por una capa de
mezcla asfáltica de espesores muy delgados que pueden ir
hasta los 10 cm. regularmente, las capas granulares resisten
fundamentalmente la acción del tráfico, la capa de rodadura
sirve para impermeabilizar el firme, resistir los efectos
abrasivos del tráfico y proporcionar una rodadura cómoda y
segura.
 Firmes Flexibles. (Base Asfáltica)
Compuesto por una base y un pavimento asfáltico y el cual está
constituido por una capa intermedia y otra de rodadura, la sub–
base puede ser granular o bien tratada con un ligante hidráulico
o hidrocarbonado.

 Firmes Semi–rígidos . (Base tratada con ligantes

hidráulicos).
Constituido por una capa de base tratada con ligantes
hidráulicos, o de concreto, la sub–base suele ser de material
granular, pudiendo ser estabilizada, el pavimento está formado
por una o dos capas de mezcla asfáltica (rodadura e
intermedia).
 Firmes Rígidos. (Pavimentos de hormigón).
Están formados por una losa de concreto colocada
directamente sobre la explanada, o
sobre una capa de base granular o estabilizada o un
concreto pobre, la losa de concreto actúa como capa de
rodadura.
Propiedades de las mezclas asfálticas para
capas de rodadura
La capa superior de un pavimento es la que debe
proporcionar una superficie de rodadura segura,
confortable y estética. Como todas las exigencias
deseables para una superficie de rodadura no pueden
optimizarse simultáneamente hay que equilibrar las
propiedades contrapuestas para llegar a las soluciones
más satisfactorias.
Los materiales asfálticos proporcionan superficies
continuas y cómodas para la rodadura de los vehículos.
No obstante, hay que establecer un balance entre la
durabilidad, rugosidad, impermeabilidad, y otras
características útiles o imprescindibles para el usuario.

En las capas de rodadura el uso de agregados de alta

calidad y de aditivos se justifica por las solicitaciones a
que están sometidas.
 Propiedades de las mezclas asfálticas para
capas inferiores.
Las capas de espesor apreciable de un firme tienen una
misión estructural fundamental para absorber la mayor
parte de las solicitaciones del tráfico, de forma que éstas
lleguen convenientemente disminuidas a las capas
inferiores, explanada o cimiento de la carretera.

Existen tendencias y países que llegan a utilizar paquetes

asfálticos de gran espesor que forman la losa estructural
fundamental del firme.
Propiedades Funcionales de las
mezclas asfálticas
Propiedades técnicas de las
mezclas asfálticas
 Definición de Mezcla Asfáltica.
Las mezclas asfálticas, también reciben el nombre de
aglomerados, están formadas por una combinación de
agregados pétreos y un ligante hidrocarbonato, de
manera que aquellos quedan cubiertos por una
película continua éste. Se fabrican en unas centrales
fijas o móviles, se transportan después a la obra y allí
se extienden y se compactan.
Las mezclas asfálticas están constituidas
aproximadamente por un 90 % de agregados pétreos
grueso y fino, un 5% de polvo mineral (filler) y otro 5%
de ligante asfáltico. Los componentes mencionados
anteriormente son de gran importancia para el
correcto funcionamiento del pavimento y la falta de
calidad en alguno de ellos afecta el conjunto.
 Clasificación de las Mezclas Asfálticas
Existen varios parámetros de clasificación para
establecer las diferencias entre las distintas mezclas y las
clasificaciones pueden ser diversas:
1. Por Fracciones de agregado pétreo
empleado.

 Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.

 Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.
 Concreto asfáltico: Agregado grueso más
mortero.
 Macadam asfáltico: Agregado grueso más
ligante asfáltico.
2. Por la Temperatura de puesta en obra.

 Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con

asfaltos a unas temperaturas elevadas, en el rango de
los 150 grados centígrados, según la viscosidad del
ligante, se calientan también los agregados, para que
el asfalto no se enfríe al entrar en contacto con ellos.
 Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una
emulsión asfáltica (debido a que se sigue utilizando
en algunos lugares los asfaltos fluidificados), y la
puesta en obra se realiza a temperatura ambiente.
3. Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica.

Este parámetro suele ser imprescindible para que no se

produzcan deformaciones plásticas
como consecuencia del paso de las cargas y de las
variaciones térmicas.

 Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos

no supera el 6 %.

 Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La

proporción de vacíos está entre el 6 % y el 10 %.
 Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera
el 12 %.

 Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de

vacíos es superior al 20 %.
4. Por el Tamaño máximo del agregado pétreo.

 Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del

agregado pétreo excede los 10 mm.
 Mezclas Finas: También llamadas morteros asfálticos,
pues se trata de mezclas formadas básicamente por un
árido fino incluyendo el polvo mineral y un ligante
asfáltico. El tamaño máximo del agregado pétreo
determina el espesor mínimo con el que ha de
extenderse una mezcla que vendría a ser del doble al
triple del tamaño máximo.
5. Por la Estructura del agregado pétreo.

 Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un

esqueleto mineral resistente, su componente de
resistencia debida al rozamiento interno de los
agregados es notable.

 Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un

esqueleto mineral resistente, la resistencia es debida
exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo,
los diferentes tipos de masillas asfálticas.
6. Por la Granulometría.

 Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de

diferentes tamaños de agregado pétreo en el huso
granulométrico.

 Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada

de tamaños de agregado pétreo en el huso
granulométrico.
Clasificación de las Mezclas Asfálticas
MAQUINA DE LOS ANGELES
ASTM C 136 ASTM C 535
• Maquina de los Angeles que consta de un cilindro de acero de 12 +/- 0,5 mm. de espesor de pared, diametro interior de 711
+/- 1 mm. y longitud interior de 508 +/- 1 mm. con eje de giro horizontal.
•
• Abertura lateral de 51 x 15 cm. provista de una tapa de cierre hermetico, construida de forma que el interior permanece
cilindrico.
•
• Motor electrico de 1 cv con reductor de velocidad que asegura de 30 a 33 vueltas por minuto.
•
• Provista de contador digital del numero de vueltas, asi como preseleccion de las mismas y parada automatica. Dispone de
rele termico de proteccion del motor, asi como interruptor de marcha-paro y parada de emergencia.
•
• Con cabina de protección que al abrir la puerta, la maquina se para.
•
• La maquina incorpora una bandeja para
descarga del material y además incluye lo
siguiente:

• Carga abrasiva a elegir segun norma :

•
• PARA NLT-149/91 Se requiere 6 bolas de 46.03
d.
• 6 bolas de 47.62 d.

• PARA UNE 1097-2/99 Se requieren 12 bolas de

47.62 d.

• Dimensiones : 111 x 75 x 133 cm (largo x ancho

x alto ) Peso aproximado : 400 kg
• Conexion 220 / 380 trifasica + neutro + tierra 50
hz.
MAQUINA COMO ANTERIOR PERO SIN CABINA DE PROTECCIÓN

Cabina de protección, con puerta, que

imposibilita el acceso
a la maquina mientras esta funcionando,
ya que al tratar de abrir la puerta de la
cabina, la maquina se para.
Obligatoria su adquisicion para que
cumpla con la normativa de seguridad en
maquinas.
DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO POR EL METODO DEL
CUERPO DE INGENIEROS DEL EJERCITO DE LOS EUA:

• OBJETIVO: CONOCER LA RELACION QUE EXISTE ENTRE EN PESO DEL

MATERIAL Y EL VOLUMEN QUE OCUPA (METODO DE ASFALTO).
• UNA VENTAJA DE ESTA PRUEBA ES QUE SE DETERMINA LA DENSIDAD A UN
MATERIAL CON TODA SU GRANULOMETRIA Y SU PRINCIPAL EMPLEO ES
PARA CALCULAR EL % DE VOLUMENES DEL MATERIAL PETREO EN LAS
PRUEBAS MARSHALL.
MUESTRA DE 1500 GRS DE MATERIAL PETREO SECO
2 LTS DE ASFALTO APROX. DEPENDIENDO CAPACIDAD DEL BOTE
BOTE DE ALUMIO CON CAPACIDAD DE 4 LTS
PROCEDIMIENTO

• PREPARA UNA MUESTRA DE 1200 GRS. DE MATERIAL SECO CON LA GRANULOMETRIA QUE SE TENGA
O SI ES PARA DISEÑO DE MEZCLA CON LA GRANULOMETRIA DE PROYECTO SE REGISTRA EL PESO
DEL MATERIAL PETREO
• W= PESO MATERIAL PETREO
• SE CALIENTA EL MATERIAL ASFALTICO A UNA TEMPERATURA DE 138+ - 3º C TEMPERATURA
HOMOGENEA YA QUE SE TIENE ESTA SE VACIA EN EL BOTE DE 4 LTS HASTA UNA TERCERA PARTE DE
LA ALTURA CON UNA VARILLA DE ¼ PARA HOMOGENIZAR EL MATERIAL Y EL TERMOMETRO.
• SE DEJA ENFRIAR A UNA TEMPERATURA DE 22+ - 1ºC SE PESA EN EL AIRE Y SE REGISTRA
• W1= PESO BOTE + VARRILLA + ASFALTO + TERMOMETRO.
• PESAR SUMERGIDO EN AGUA Y REGISTRAR COMO WW
• WW= PESO SUMERGIDO
• SE SACA EL BOTE Y SE DEJA ESCURRIR, CALENTAR NUEVAMENTE EL ASFALTO A 138ºC ,
SIMULTANEAMENTE EL MATERIAL PETREO TAMBIEN SE CALIENTA A 138ºC, SE VACIA EL MATERIAL
PETREO AL BOTE CON ASFALTO SE REMUEVE CON LA VARILLA PARA ELIMINAR EL AGUA SE DEJA
ENFRIAR HASTA 22ºC CUANDO LLEGUE A ESTA TEMPERATURA SE PESA Y SE REGISTRA COMO W”1
• W”1= PESO EN EL AIRE
• PESAR SUMERGIDO EN AGUA Y REGISTRAR COMO W”W
BIBLIOGRAFIA

• http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/3334/14/34065-14.pdf