Univerzitet u Tuzli

Mašinski Fakultet
Odsjek: Proizvodno mašinstvo
Tuzla: 30.05.2019. godine

SEMINARSKI RAD
Predmet:
Tema: Lean proizvodnja

Student: Prof: Dr sc. Edin Cerjaković, doc.

Adnan Hadžić
Br. Indeksa:
II-345/09
 TEMA: LEAN PROIZVODNJA

1. UVOD postignut u razdoblju od nekoliko dana ili nekoliko

mjeseci. To je neprekidan proces. Lean razmišljanje
Lean koncept proizvodnje naglašava minimiziranje zahtijeva viziju, stalnost i postojanost. Lean pristup
količine resursa koji se koriste u raznim aktivnostima bilježi dobre rezultate time potvrđujući da je to
kompanije i uključuje identifikovanje i eliminisanje uspješan pristup u organizacijama širom svijeta.
aktivnosti koje ne doprinose vrijednosti proizvoda.
2.1. Šta čini lean proizvodnju?
Filozofija lean proizvodnje uključuje principe i praksu
Prema APICS Dictionary, suština lean proizvodnje je
smanjivanja troškova kroz uklanjanje "rasipanja" i kroz
naglašavanje minimiziranja količine korištenih resursa
pojednostavljenje svih aktivnosti kompanije. Postoji
(uključujući i vrijeme u raznim aktivnostima
sedam vrsta tradicionalnih rasipanja u aktivnostima
poduzeća). To uključuje identifikaciju i uklanjanje
kompanije i više od desetak alata za njihovo uklanjanje.
aktivnosti koje ne donose vrijednost u razvoju,
U postizanju filozofije lean proizvodnje pet je glavnih
proizvodnji, u lancu za upravljanje nabavkom i
koraka koji označavaju životni ciklus racionalne
komunikaciji s’ potrošačima. Lean proizvođači imaju
proizvodnje. Lean proizvodnja i filozofija racionalnog
timove zaposlenih s’ više vještina na svim nivoima
poslovanja omogućava kompanijama da budu bolje,
kompanije te koriste visoko fleksibilne i sve više
brže, njihovi proizvodi i/ili usluge jeftinije, a one same
automatizovane mašine kako bi proizveli velike
privlačnije kupcima.
količine proizvoda s’ potencijalno velikim varijacijama.
LEAN je inače riječ izvornog japanskog stručnog
"Lean" filozofija postavlja principe i praksu
slenga. Kao imenica koristi se za samu metodu, dok se
smanjivanja troškova kroz uklanjanje otpada i kroz
takođe koristi i kao atribut, u smislu koliko je nešto
pojednostavljenje svih proizvodnih i potpornih procesa.
LEAN. LEAN nije skraćenica i nema relaciju sa
Ono što se uopšteno naziva lean proizvodnjom danas je
engleskim terminom lean (oslonac, osloniti se).
poboljšani Toyota proizvodni system (Toyota
Za LEAN je teško dati preciznu definiciju, ali se sa
Production System – TPS), koji je kreirao Taiichi Ohno
malom rezervom, može reći da je u pitanju efektni
i koji je zaživio tokom 1950-tih. Uslovi koji su doveli
način za sofisticirano podešavanje proizvodnih procesa
do razvoja ovog sistema proizvodnje pojavili su se
u širem smislu riječi, sa visokom pouzdanošću kvaliteta
nakon završetka Drugog Svjetskog rata, kada su se
i rokova uz smanjivanje troškova.
japanski proizvođači automobila suočili s ozbiljnom
2. LEAN PROIZVODNJA konkurencijom američkih proizvođača. Toyota Motor
Corporation dolazi do zaključka je da je jedini način za
Pojam racionalno (lean) prvi put je predstavljen u opstanak bio da ponude japanskim (i svjetskim)
članku Johna Krafcika koji je objavljen u “Sloan potrošačima samo jednu stvar koju američki
Management Review”-u 1988. godine, na osnovu proizvođači u to vrijeme nisu mogli ponuditi –
petogodišnje studije 90 fabrika automobila u 17 varijacije proizvoda – a u isto vrijeme održati kvalitet i
zemalja svijeta. No, korijeni lean-a ili neprekidnog postići kratak rok isporuke i što je moguće niže
unapređenja procesa (continuous process improvement troškove.
- CPI), sežu dalje u prošlost. Lean ne može biti

2.2. Sistematizacija gubitaka u preduzeću
Waste se sa engleskog može prevesti na nekoliko
načina. U ovom kontekstu najbolji prevod bi zapravo
bila definicija koja povezuje nekoliko prevoda riječi
Waste-gubitak, trošak, beskoristan, đubre i izlišan.
WASTE - bilo kakva aktivnost, u preduzeću, koja ne
doprinosi krajnjoj vrijednosti proizvoda. Svaka
aktivnost u preduzeću troši određene resurse koji se
uvijek mogu preračunati u novčanu jedinicu. Cilj
LEAN preduzeća je eliminisanje bilo kakvih suvišnih
aktivnosti koje ne doprinose vrijednosti proizvoda, bilo
da su to prekomjerna proizvodnja, čekanje ili prijemno-
završno vrijeme. (slika br.1). Slična riječ se pojavljuje
i u japanskom jeziku-MUDA.
MUDA se na engleski prevodi kao WASTE, ali ju je
mnogo bliže objasniti definicijom koju smo deklarisali
iza WASTE: Bilo kakva suvišna aktivnost koja ne
doprinosi krajnjoj vrijednosti proizvoda. Takva
aktivnost povećava proizvodno vrijeme i povećava
cijenu koštanja proizovda.
Slika br. 1 Udio aktivnosti koja dodaje vrijednost u
ukupnom proizvodnom procesu
Postoje 7 osnovnih tipova gubitaka koji su definisali
menadžeri TOYOTE. Takva sistematizacija se može
primjeniti u bilo kom preduzeću, za bilo koji proces i
osnov je LEAN koncepta- Preduzeće bez gubitaka.
Vremenom su preduzeća koja praktikuju LEAN
koncept sistematizovala 9 vrsta gubitaka.
1. Prekomjerna proizvodnja - predstavlja proizvodnju
koja prevazilazi potražnju. Svaki proizvod koji nije
odmah prodat, ili ugrađen u konačni proizvod, zauzima
prostor, smanjuje novčane resurse kojim preduzeće
raspolaže i remeti tok proizvodnje.
2. Greške - Greške (kvar, manq) na samom proizvodu
koje direktno poskupljuju cijenu prizvoda, nisu jedine
na koje se misli. Pojam GREŠKE uključuje i greške u
dokumentima, davanju netačnih informacija o proizvodu,
kašnjenje isporuke ili pravljenje suviše otpada tokom
obrade.
3. Zalihe - Trošak nastaje kada postoji nepotrebno visok
nivo sirovog materijala, nezavršene proizvodnje ili
dijelova. Sve ovo povisuje cijenu skladištenja, i
povećava procenat grešaka u proizvodnji.
4. Transport - Bilo koje kretanje materijala koje ne
doprinosi vrijednosti proizvoda, kao što je npr.
transport između radnih jedinica. Ideal kome se teži je
da se materijal čim završi obradu na jednoj mašini
odmah pređe na sljedeću.
5. Čekanje – čekanje je prazan hod mašina i radnika,
dok se čeka da dođe dio za obradu koji nije tu usljed
uskih grla u proizvodnji, lošeg takta ili zastoja u
transportu.
6. Korekcija - treba izbjegavati bilo kakve greške u
proivodnji koje mogu da dovedu do dorade na
predmetima rada, jer one povećavaju cijenu koštanja,
koče kontinuirani tok materijala, i povećavaju vrijeme
proizvodnje. Potrebno je težiti 0% škarta, i
implementaciju totalnog menadžmenta kvaliteta.
7. Kretanje - bilo kakvo nepotrebno šetanje, ili
nepotrebni pokreti radnika, koji ga ometaju u
obavljanju posla. Takođe loša ergonomija radnog
mjesta ili nepripremljeno radno mjesto utiču na
pripremno-završno vrijeme mašine, što smanjuje
efikasnost.
8. Prekomjerna obrada- prekomjerna obrada
završnog proizvoda koje kupac neće prepoznati kao
povećan kvalitet.
9. Nepovezanost znanja - ovo se dešava kada znanje
ili informacija nisu dostupni u trenutku kada su
potrebni. Ovo se najčešće odnosi na manjkavost
procedura, ili njihovu nedostupnost, a kao rezultat se
javljaju uska grla proizvodnje ili greške na
proizvodima.
2.3. PREKOMJERNA PROIZVODNJA
Prekomjerna proizvodnja se smatra fundamentalnim
gubitakom, jer izaziva gotovo sve ostale gubitke.
Proizvodnja elemenata ili proizvoda koji još uvijek
nemaju kupca, dovodi do neizbježnog nagomilavanja
zaliha njege niže u procesu: material stoji i čeka da
bude obrađen. Proizvođači koji koriste ekonomiju
obima, ili velike serije u proizvodnji, kako bi smanjili
cijenu koštanja proizvoda po jedinici, ne vide
postojanje problema u nagomilanim zalihama. Problem
je što velika količina materijala između procesa dovodi
do neoptimalnog ponašanja, kao što je manjak volje za
konstantnim unapređenjem. Kod masovne proizvodnje
nema potrebe toliko brinuti ni oko preventivnog
održavanja jer se rezultati zaustavljanja procesa ne vide
odmah. Nema podsticaja za 0 % škarta jer se neispravni
proizvodi i dijelovi mogu baciti. Ali, ako je velika
količina škarta još uvijek u proizvodnom procesu i čeka
na ugradnju, može se dogoditi da se loši proizvodi
proizvode sedmicama. Da bi se prekomjerna
proizvodnja izbjegla, potrebno je proizvdoiti isključivo
proizvode koji su poručeni, tj. imaju poznatog kupca.
To ne bi bio problem kada bi se proizvodio samo jedan
proizvod, ali u današnje vrijeme akcenat je na velikom
broju modela i kombinacija, kako bi svaki kupac dobio
tačno ono što želi i što mu treba. Sistem izvlačenja
(PULL system) je jedna od osnovnih principa
kod LEAN koncepta, jer onemogućuje pojavu
prekomjerne proizvodnje.
2.4. SISTEM IZVLAČENJA (PULL SYSTEM)
Sistem izvlačenja je najlakše objasniti na
pojednostavljenom primjeru kupovine robe u preuzeće ostvaruje svoj pun efekat. Kvalitet proizvoda i
supemarketu. Na popunjenoj polici stoje proizvodi. Tek
kada neki kupac poželi proizvod i uzme ga sa police
postoji mogućnost postavljanja narednog proizvoda na
policu. Ograničen prostor police ne dozvoljava
postavljanje novog proizvoda, ako prethodno nije došlo
do prodaje proizvoda i njegovog uklanjanja sa police.
Na ovom principu radi i sistem izvlačenja (pull system)
u proizvodnji. Tek nakon što je marketing procesuirao
porudžbinu, proizvodnja može da proizvede proizvod.
Kreće se od kraja procesa, marketing procesuira zahtjev
odjeljenu finalnog sastavljanja. Finalno satavljanje
procesuira zahtjev sljedećem nižem u proizvodnom
lancu i tako redom. Signal za proizvodnju nekog dijela
dolazi od sljedeće radne stanice koja je niže
u proizvodnom lancu. Iako ovakav sistem izgleda
jednostavan i lako primjenjiv nije tako u realnosti.
Sistem izvlačenja bi bio jednostavan kada LEAN
proizvodnja ne bi težila da ujedini visoku fleksibilnost
proizvodnje sa velikom količinom proizvodnje i
najkraćim mogućim vremenom proizvodnje proizvoda.
Ako bi uzeli kao primjer auto industriju, shvatili bi
koliko je zapravo sistem izvlačenja zahtjevan. LEAN
fabrika automobila proizvodi barem tri različite
autoplatforme, nekoliko desetina boja i nijansi
automobila i bar tri različitih nivoa dodatne opreme.
Da bi ostali konkurentni na tržištu, marketing mora
ponuditi svakom kupcu izbor boje automobila, snagu
motora i nivo dodatne opreme. Kada kupac odabere
željenu kombinciju, pristupa se proizvodnji željenog
automobila u najkraćem mogućem roku. LEAN
kompanija uvijek teži da smanji vrijeme od porudžbine
do završetka proizvodnje jer današnji kupci ne žele da
čekaju dugo na proizvod, koji mora posjedovati
neosporan kvalitet kako bi se kupac zadržao. Kod
sistema izvlačenja proizvodnja se tretira kao logistička
podrška marketingu. Mora postojati izuzetno jaka
dvosmjerna komunikacija između marketinga i
proizvodnje, kako bi kupci dobili proizvod kakav žele u
trenutku kad to žele. Jedino na taj način, LEAN
konsatnost toka proizvodnje su ključni kod sistema
izvlačenja. Što znači da duži zastoji mašina ne smiju
postojati, a kvalitet dijelova i proizvoda mora biti
maksimalan na svakom ugrađenom dijelu, i kontrolisan
tokom samog toka proizvodnje. Ovakva načela se
mogu samo maksimalno ispoštovati ako postoji
maksimalna standardizovanost svih segmenata u
sistemu. Počevši od dijelova, alata, rezervnih dijelova,
toka informacija, izvršavanja operacija. Da bi se
postigla fleksibilnost kod sistem izvlačenja (pull
system) transportne partije se moraju smanjiti u odnosu
na regularne proizvodne sisteme. Manje transportne
partije komplikuju proizvodnju sa obzirom da je takt i
uravnoteženje proizvodnog procesa mnogo teže
isplanirati. Ali, kada se prođu početni problemi i
prilagođavanje, sistem rezultuje boljom upravljivosti,
jer postoji olakšani tok informacija, a dijelovi za
ugradnju su obilježeni tako da se nikad (ili rijetko) ne
stvore uska grla.
2.5. PRINCIPI I PREDNOSTI LEAN
PREDUZEĆA
Da bi mogli da objasnimo sve metode i tehnike koje je
potrebno implementirati kako bi LEAN preduzeće
moglo da efikasno funkcioniše, potrebno je sublimirati
sve zahtjeve i principe LEAN filozofije. Osnovni
principi LEAN koncepta su :
1. Prepoznavanje gubitaka (WASTE)- Prvi korak je
prepoznavanje onoga što predstavlja vrijednost za
kupca iz njegove perspektive. Bilo koji materijal,
proces ili odlika proizvoda koja ne dovodi do stvaranja
vrijednosti iz korisnikove perspektive je trošak i treba
da bude eliminisan.
2.Standardizacija procesa - LEAN koncept zahtjeva izuzetno
precizne i detaljne proizvodne procedure koje u svakom
trenutku proizvodnog procesa tačno definišu stanje
materijala, vrijeme, nastavak operacije i rezultat
aktivnosti koju je radnik sproveo na predmetu rada. Na
ovaj način se redukuju varijacije u tom smislu što
je radnicima u LEAN proizvodnji greška svedena na
minimum.
3. Neprekidan tok - LEAN cilja ka implentaciji
neprekidnog toka, oslobađajući proizvodni proces uskih
grla, čekanja, prekida i preskakanja.
4. Sistem vučenja (Pull system) - Cilj ovakvog sistema
je da proizvede samo ono što je potrebno, kad je
potrebno. Proizvodnja se pokreće signal od strane radne
stanice koja se nalazi niže u lancu. Tako svaka radna
stanica proizvodi samo ono što je potrebno sljedećoj
radnoj stanici u nizu.
5. Kvalitet na izvoru - Cilj LEAN koncepta je da se
greške u proizvodnji otkriju u samom nastajanju. Da bi
to moglo da se sprovede, radnici moraju ispitati kvalitet
dijelova kao dio samog procesa obrade.
6. Konstantno unapređenje - Stremljenje ka
savršenstvu konstantnim uklanjanjem gubitaka iz
proizvodnje. Na ovaj način svi zaposleni u preduzeću
su uključeni u ovaj kontinuirani proces. Ako se svi
principi efikasno implementiraju u
preduzeće i sprovode svakodnevno, takvo preduzeće će
imati:
• smanjene zalihe,
• smanjeno vrijeme ciklusa proizvodnje,
• povećati operativnu gotovost,
• povećati kvalitet proizvoda,
• povećati efikasnost radnika
• smanjiti broj otkaza mašina
• povećati iskorišćenost mašina i prostora
• smanjiti skladišta
Kako bi se čitav LEAN koncept mogao implementirati
postoji niz metoda i tehnika koje moraju biti
sprovedene unutar preduzeća. Osnovna 2 principa
neprekidan tok i sistem izvlačenja moraju biti u
potpunosti zadovoljeni, dok se ostali stiču kroz
njegovanje LEAN filozofije u preduzeću, a sve je usred
sređeno ka stalnom unapređenju. Metode i tehnike
LEAN koncepta treba šematski predstaviti kao kuću -
stabilnu tvorevinu ljudskog rada. Ako bi trebalo
objasniti LEAN kao dijelove te kuće, noseći stubovi bi
bili Just in Time i Jidoka (ili stvaranje kvaliteta na
izvoru). Temelji takve kuće bi bili lean filozofija, laka
vizuelna upravljivost sistema, povećana standardizacija
i uravnotežena proizvodnja. Takvu kuću bi održavali,
timovi ljudi kroz timski rad a sve ka konstantnom
unapređenju poslovanja.
 1. Reodslijed standardnih operacija- Predstavlja
tačan redoslijed operacija koje radnik mora da poštuje.
On mora da poštuje i standardizovane pokrete. Ovo je
precizno specificirano iz razloga kako bi svi radnici
obavljali posao slično. Na taj način se smanjuje
varijacija u procesu, a samim tim i škart. Idealno
procedure bi trebalo da idu u detaljizaciju pokreta, ruke
Slika br. 2 Elementi Lean preduzeća
(MTM sistem).
2.6. METODE I TEHNIKE LEAN PROIZVODNJE
2. Standardno vrijeme- Takt je frekvencija kojom je
Kao što je više puta naglašeno, LEAN proizvodnja se
pojedinačan proizvod proizveden. Takt je uveden kako
zasniva na konstantnom traženju i otklanjanju gubitaka.
se bi tačno odredio i nadgledao ritam proizvodnje
Vrijednost se definiše iz kupčevog aspekta. Zbog toga,
proizvoda na različitim dijelovima proizvodnog
sve metode i tehnike u LEAN proizvodnji imaju za cilj
pogona. U LEAN proizvodnji, takt svakog proizvodnog
konstantno uklanjanje gubitaka.
procesa je aktivno vođen i kontrolisan, kako bi se
1. Just in time - je koncept proizvodnje i nabavke koji
omogućio neprekidan tok.
se vodi principom- dio za ugradnju je potreban
3. Standardne zalihe- Potreban minimum zaliha koji
proizvodnom procesu samo u onom trenutku u kom taj
nadoknađuje eventualni diskontinuitet u proizvodnji i
dio treba da bude ugrađen (ni prije ni poslije). Ovakav
omogućava konstantan neprekidni tok.
način proizvodnje i logističke podrške se postiže
Objašnjenje standardnizovanog rada radnicima -
preciznim planiranjem proizvodnje i menadžmentom
Procedure koje objašnjavaju radnicima način vršenja
distirbutivnim lancom. Cilj je redukovati zalihe i
rada na radnim mjestima, nikako ne smije da sadrži
troškove transporta. Just in time se počeo primjenjivati
isključivo tekst, već slike, šeme i primjere. Radnici nisu
još u Fordovim fabrikama, ali je pravu afirmaciju dobio
voljni da čitaju tekst imnogo im je lakše da prihvate
tek 70-ih godina prošlog vijeka.
crteže, primjere i slike. Procedure moraju biti jasne i
2. Standardizovan rad- znači da proizvodni procesi i
detaljne, ali u isto vrijeme, jednostavne za shvatiti.
procedure koje opisuju faze u proizvodnji moraju biti
Standarizovani rad i fleksibilnost - iako su procedure
detaljno i izuzetno precizno određene. Procedure
vrlo striknte i precizne LEAN proizvodnja promoviše
moraju jasno i vizuelno jednostavno opisivati kako se
unapređenja u proizvodnom procesu od strane radnika.
koja operacija obavlja. Na ovaj način se smanjuju
Tako da je potrebno ažurirati procedure kada dođe do
varijacije u procesu proizvodnje. Ako procedure nisu
poboljšanja u procesu. Da bi se unapređenje
jasne, radnici mogu imati pogrešne zaključke kako
proizvodnog procesa od strane radnika moglo glatko
treba izvršavati operacije, i da pri tom naprave greške
sprovoditi, mora biti delegirana odgovornost za
na predmetu obrade. Visok nivo standardizacije
pripremanje i distribuciju neophodne dokumentacije i
procesa omogućava kompaniji da lako proširi
potrebne vizuelne opreme. Takođe treba obezbjediti da
kapacitete bez poremećaja proizvodnje. Procedure
sve promjene u procesu blagovremeno budu
standardizovanih operacija, kod LEAN proizvodnje, su
prezentovane radnicima od strane njihovih supervizora.
daleko detaljnije nego što je propisano ISO9001:2001
Sve dok su odgovornosti jasno i pravilno delegirane,
standardom (tačka 7.5.2), posebno u oblasti koji
promjene mogu biti česte. Zapravo, LEAN preduzeća i
objašnjavaju pokrete radnika , ishod operacije i sljedeći
jesu prepoznatljiva po fleksibilnosti, kako sa aspekta
korak . U LEAN proizovdnji standardizovani rad ima
proizvodnog miksa, tako i mogućnosti brzih
nekoliko glavnih elemenata. To su :
poboljšanja proizvodnih procesa, što vodi bržem
odgovoru na zahtjeve kupaca.
Vizuelni menadžment - omogućuje radnicima da budu
dobro obavješteni o proizvodnim procedurama,
trenutnom stanju i ostalim bitnim stvarima, kako bi se
proces obavljao što efikasnije. Veliki displeji u
proizvodnim halama su daleko bolji način
komunikacije nego pisani izvještaji, pa bi se trebali
koristiti što više. Kada se govori u kontekstu
podobnosti u procesu, vizuelni menadžment pomaže
timu radnik a da lakše shvate redoslijed komplikovanih
aktivnosti i njihove interne i eksterne interakcije sa
okolnim radnim jedinicama.
Jidoka (kvalitet na izvoru) - zapravo znači da kvalitet
treba biti sastavni dio proizvodnog procesa. Na taj
način je moguće, u velikoj mjeri, ne dozvoliti da uopšte
dođe do defekta na proizvodu. Ako ipak dođe do
defekta, on će biti primjećen mnogo ranije u procesu.
Glavni principi Jidoka metodologije su:
1. Neposredna inspekcija - Glavna kontrola kvaliteta se
sprovodi od strane radnika, a ne od strane kontrolora
koji ispituje kompletnu seriju. Idealno stanje znači
eliminisanje kontrolora kvaliteta (jer se u LEAN-u i oni
smatraju kao gubitak)
2. Inspekcija izvora - kontrolori kvaliteta ne pronalaze
greške na proizvodu, već istražuju zašto i kako je došlo
do te greške. Oni se trude da pronađu i otklone uzrok
problema, tj. da obave korektivno održavanje, ili ukažu
radniku na nepoštovanje procedure i pravilan rad.
3. Jasna odgovornost - U LEAN preduzeću sljedljivost
proizvoda je jednostavna i precizna, pošto se tačno zna
odakle dolazi serija, odnosno ko je odgovoran za
proizvodnju djela. Kada dođe do defekta u proizvodu,
zna se tačno ko je odgovoran, i na kojoj radnoj jedinici
je došlo do defekta.
4. Poka Yoke - Jednostavni metodi za neposrednu
inspekciju, konstruišu se tako da ne dozvole da defektni
dijelovi pređu u sljedeću fazu proizvodnje. Svi
proizvodi moraju biti kontrolisani od strane ovakvih
metoda ili uređaja, jer najskuplji proizvod je onaj koji
sa defektom bude pušten u prodaju.
5. Namjerno gašenje - Kada se stvore defekti
na proizvodu, proizvodnja (zapravo najčešče samo dio
proizvodne linije) se zaustavlja sve dok uzrok problema
ne bude pronađen i trajno otklonjen iz sistema. Na ovaj
način se omogućava filozofija nula škarta, i
onemogućava da defektni proizvodi stignu dalje u
proizvodnom procesu. U razvijenim LEAN
preduzećima, radniku je dozvoljeno da zaustavi
kompletni radni proces ako uoči grešku. Na taj način se
povećava i odgovornost radnika, gdje se radnik motiviše
da elimiše gubitke iz procesa i ostvari apsolutni kvalitet
proizvoda, dok se u masovnoj proizvodnji zaustavljanje
procesa najstrožije zabranjuje.
Mapiranje proizvodnog procesa - je set metoda koje
vizuelno objašnjavaju tok materijala i informacija kroz
proizvodni sistem. Cilj mapiranja je da se uoče
aktivnosti koje dodaju vrijednost proizvodu i one
aktivnosti koje ne dodaju direktno vrijednost
proizvodu. Mape toka vrijednosti treba da prikažu
realno stanje sistema, a ne da budu procedure koje
objašnjavaju kako se u idealnim uslovima odvija
proizvodni proces. Mapiranje se vrši i zbog
smanjivanja proizvodnog ciklusa i lakšeg pronalaženja
mjesta za unapređenje proizvodnje.
Pet S - je skup pravila za organizovanje radnog mjesta
svakog radnika. Cilj je da svako radno mjesto bude
organizovano na način tako da bude maksimalno
efikasno i ubrza i olakša rad radniku. Sa obzirom da je
Lean potekao iz Japana riječ i pet na slovo S dolaze iz
japanskog jezika a to su:
Seiri -poslušnost,
Selton -urednost,
Selso -čistoća,
Seiktau -savršenstvo,
Shitsuke - disciplina.
Kako je LEAN praktikovan širom svijeta, usvojena je
još jedna definicija riječi na engleskom jeziku. Poenta
je ista, a riječi i definicije su :
1. Sortiraj (Sort) - Sortiraj i rasporedi alate. Sortiraj
tako što se alati koji se često koriste stavljaju na dohvat
ruke, a oni koji se ne koriste često se postavljaju dalje.
2. Poslaži (Straighten) - Poslaži stvari koje su bitne
tako da im bude lak pristup. Cilj je da se minimalizuje
broj pokreta koje radnik mora da izvrši tokom rada. Na
primjer, kutije za alat bi trebalo da stoje vertikalno sa
jasno obilježenim mjestima za alat, kako bi uzimanje
bilo jednostavnije, i kako bi se odmah uvidjelo da li
neki alat nije na mjestu.
3. Očisti (Scrub ili Shine) – Redovno čisti mašine i
radna mjesta tako da se minimiziraju problemi vezani
za nečistoću. U nekim industrijskim procesima, prašina
je jedan od uzroka loše površine proizvoda ili
zaprljanosti nanešene boje. Da bi se prašina lakše
uočila LEAN fabrike najčešće farbaju podove u svijetle
boje i poboljšavaju izvore svjetlosti unutar fabrike.
4. Standardizuj (Stabilise ili Standardise) - prethodna
3 S pravila je potrebno standardizovati i ispisati
procedure. Poslije nekog vremena izabrati najbolje
načine iz prakse za sortranje, slaganje i čišćenje i
pridržavati ih se.
5. Održavaj (Sustian)- Održavaj kulturu 5S među
radnicima. Održavaj edukaciju i učini da 5S postane
dio korporativne prepoznatljivosti.
Preventivno održavanje - je serija postupaka i
procedura koje se preduzimaju kako bi se pronašli i
otklonili problemi pre nego što nastanu. LEAN
proizvodnja zavisi od preventivnog održavanja, kako bi
se izbjegli zastoji usljed kvara mašine i nemanja
rezervnih dijelova na lageru. Ako je pouzdanost mašina
mala, proizvođač je primoran da ima nezavršene
proizvode na lageru kako proizvodnja ne bi stajala, a
oni se smatraju fundamentalnim gubitcima.
Totalno produktivno održavanje - TPM dodjeljuje
osnovne preventivne poslove održavanja radnicima. U
osnovne preventivne poslove odžavanja spadaju
inspekcija mašine, čišćenje, podmazivanje, zatezanje i
kalibracija. Svaki radnik je zadužen da održava mašine
na kojima radi. TPM jasno prepušta odgovornost
radnicima. Radnici su dužni da djeluju proaktivno,
nadgledaju i isprave moguće uzročnike kvara mašine.
Prepuštanjem odgovornosti radnicima na mašinama,
pojava kvarova se redukuje. TPM takođe zahtjeva od
radnika da informišu održavanje o stanju mašina i
mogućim problemima. Kod TPM održavanje (kao
funkcija preduzeća) je zaduženo za generalne remonte,
unapređenje opreme i obuku radnika.
Smanjenje pripremno završnog vremena - LEAN
cilja na smanjenje zastoja usljed vremena trajanja
promjene alata i priprema mašina. Velika količina
vremena se izgubi pri namještanju alata na mašinu i
njegovog kalibriranja. Da bi se smanjilo vrijeme
potrebno za promjenu alata na mašini, potrebno je
konstantno unapređenje radnog procesa.
Često se pripremno završna vremena redukuju
standardizacijom. Pravljenjem preciznih šema montaže
alata i redoslijeda kada koji alat treba da se postavi na
mašinu, smanjuje se nesigurnost oko narednog koraka
pri rekonfiguraciji mašine za narednu operaciju. Mnoga
preduzeća zanemaruju pripremno završno vrijeme
mašine smatrajući da je to vrijeme malo, ali kada je
proizvodni miks u fabrici veliki, samo vrijeme obrade
materijala na mašini predstavlja tek nekolikoprocenata
od ukupnog vremena koje je predmet obrade proveo na
mašini. Sve ostalo je pripremno završno vrijeme. Drugi
načini da se smanji pripremno završno vrijeme
uključuju izmjenu proizvodnog procesa, ili nabavku
duplih alata kako ne bi dolazilo do zastoja usljed samo
jednog kompleta alata.
Smanjenje partije - cilj LEAN je da se materijal kroz
fabriku kreće u najmanjim mogućim partijama. Kada su
partije male manja je i nedovršena proizvodnja, i veća
sigurnost da će radne jedinice nizvodno u
procesu proizvesti tačno ono šta kupcu treba kad mu
treba. Zbog toga LEAN favorizuje veći broj malih
proizvodnih linija sa malim partijama, i radnim
jedinicama sa U proizvodnim tokom. Osnovne koristi
malih partija su smanjenje nezavršene proizvodnje,
veći proizvodni miks i veći sinergetski efekat među
radnicima.
Raspored proizvodnog pogona -potrebno je da
mašine budu tako raspoređene da se minimizira
transport unutar proizvodne hale. Nezavršena
proizvodnja treba da, odmah po završetku obrade na
jednom radnom mjestu, bude postavljena što bliže
narednom radnom mjestu na kojoj će biti procesuirana.
Na ovaj način se smanjuje prostor koji zauzima
inventar i smjenjuje rizik od oštećenja.
Kanban - je metod snadbjevanja zasnovan na sistemu
izvlačenja koji koristi vizuelne signale (na primjer
kartice različitih boja) da bi signalizirala proizvodnji
koja se nalazi uzvodno u toku proizvodnje. Može se
reći i da je kanban sredstvo komunikacije u sistemu
izvlačenja. Kanban može biti kartica, vizuelni displej,
prazna paleta tj. bilo šta što daje signal da se počne sa
proizvodnjom odrđenog dijela. Najčešće, razlikuju se
dva tipa kanbana. Kanban opisuju mnoge knjige
posvećene ovom načinu dobavljanja i proizvodnje tek
kada postoji potreba .
Slika br. 3 Šematski prikaz kanban sistema
Uravnoteženje procesa rada u proizvodnji - ima za
cilj da podjednako optereti proizvodni sistem i, na taj
način, minimizira gomilanje nezavršenih proizvoda.
Kada je povećan obim prizvodnje, potrebno je
ravnomjerno opteretiti čitav sistem. Na taj način se
bolje iskorišćavaju mašine i lakše alociraju neohodni
radnici i oprema. Da bi se uravnoteženje procesa rada
moglo sprovesti glatko potrebno je da preduzeće svoj
stvarni kapacitet, i najveću moguću brzinu proizvodnje
svakog dijela proizvodnje.
Takt - kako bi neprekidni tok funkcionisao glatko,
svaka radna jedinica treba da proizvede određeni
proizvod brzinom koja nije ni prevelika ni premala za
narednu radnu jedinicu u procesu. Da bi se takva
proizvodnja uspješno sprovela, jedna radna jedinica u
cijeloj proizvodnoj liniji se postavlja tako da ona
određuje ritam proizvodnje proizvoda. Prema njoj se
određuju sve radne jedinice i njihov tempo. U
zavisnosti koja vrsta kanbana se koristi, najčešće se za
radnu jedinicu koja postavlja tempo odabira posljednja
radna jedinici neprekidnog toka najbliža kupcu.
Sveobuhvatna efektivnost opreme- je mjera
iskorišćenja svakog dijela opreme u odnosu na mogući
kapacitet. Sve obuhvatna efektivnost opreme se može
posmatrati sa dva aspekta. Dostupnost opreme-
odnosno koliko je oprema bila u zastoju u odnosu na
vrijeme aktivnosti, i iskorišćenost opreme u odnosu na
maksimalni projektovani kapacitet opreme. Kada se
izračunaju rezultati mnoga preduzeća se iznenade ne
efikasnošću njihovih proizvodnih sistema. Računanjem
efektivnosti opreme, preduzeće dolazi do neophodnih
informacija oko uskih grla proizvodnje ili neefikasnosti
određenih funkcija u preduzeću. LEAN ipak stavlja
akcenat na maksimalno iskorišćenje ljudskih resursa.
3. ZAKLJUČAK
Lean je sofisticirana tehnika kojom se unapređuju
proizvodni pogoni koji već imaju značajan stepen
uređenosti.
Potrebno je još istaći da metode i tehnike lean koncepta
nisu komplikovane, ali traže apsolutnu posvećenost
svih zaposlenih, kako bi se sistem adekvatno sproveo i
kako bi se postigla potpuna korist i iskoristile sve
prednosti koje ovaj sistem nudi. Sve svjetske firme koje
su uvele ovaj sistem poslovanja su vodeće u svojoj
branši, apsolutno konkurentne i produktivne, i sve to
upravo zahvaljujući ovom sistemu.
Kao dodatak prethodnim tehničkim alatima leana, ne bi
se smjela zaboraviti važnost postizanja osnovnih lean
principa putem objavljivanja kulturalnih i
manadžerskih inicijativa kao što su: uključivanje
zaposlenih, odgovornost timova, fleksibilna radna
snaga, stabilnost zapošljavanja, sistemsko i procesno
razmišljanje, proceduralna disciplina, otvorena
komunikacija, neprekidno unapređivanje i učenje.
Samim tim, važno je ponoviti da je lean
transformacijska vježba koja zahtjeva od organizacije
da odloži prethodna dugoročna uvjerenja i poslovne
procese posebno one koji se odnose na ulogu uprave i
radnika.
Na kraju, sva preduzeća (i proizvodna i uslužna) i sve
institucije mogu drastično smanjiti svoje gubitke i
poboljšati svoje poslovanje primjenjujući metode i
tehnike lean koncepta.

4. LITERATURA:

1. Gligorijević Ž., Ilić M., Bošković G., Industrijski

menadžment, Niš, 2008
2. Bicheno, The Lean Toolbox, Picsie Books, 2000
3. Slack, Chambers and Johnston, Operations
Management, FT/Prentice Hall, 2004
4. Where Lean Meets Six Sigma - Intergraph Security,
Government & Infrastructure, a division of Intergraph,
White Paper, Intergraph, 2005.
5. Womack & Jones, Lean Thinking, Free Press, 2003
6. http://en.wikipedia.org/wiki/Lean_manufacturing
7. http://www.lean-manufacturing-japan.com/

Autor: Adnan Hadžić, II-345/09 Univerzitet u Tuzli,

Mašinski fakultet, Univerzitetska 4 75000 Tuzla, Bosna
i Hercegovina,
E-mail: adnanhadzic694@gmail.com