ANALISIS KERUSAKAN MESIN SUPER DECANTER PADA

PLANT PURIFIED TEREPTHALIC ACID (PTA) DENGAN

MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM) DI PT. MITSUBISHI CHEMICAL
INDONESIA

Haris Najmi
21212121
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik
Universitas Serang Raya
Email: najmiharis.hn@gmail.com

ABSTRACT
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia is one of the chemical industry companies that produce
Purified Terepthalic Acid (PTA) which is the main raw material of polyester fiber, which has a
variety of production machinery that is quite often damaged when used in the production
process. Therefore, an optimal maintenance policy is needed. The method applied in this study
is Reliability Centered Maintenance (RCM). The study focused on the Super Decanter engine
used during the Centrifugal Separation process. The purpose of this study is to determine the
Super Decanter engine components that often suffer damage, determine the cause of failure
based on Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), determine the value of Risk Priority
Number (RPN), determine the priority components (critical), and determine the engine
maintenance actions based on the RCM Decision Worksheet. The results of data processing, it
can be seen that the causes of failure of the Super Decanter machine based on FMEA are
broken V belts, broken bellows, leaky oil, broken bearings, rear and wear, wear base metal,
vapor pressure drop, slip and high vibration. The largest RPN values are broken V belts (512),
Broken Bellow on Mechanical seal (504) and Oil leaked on Torque arm (288). The results of the
80:20 Pareto diagram analysis contained 5 components that had to be prioritized V belts (24%),
Mechanical seal 1 (48%), Torque arm (61%), Bearing bowl (72%) and Mechanical Seal 2 (80%).
Optimal super decanter engine maintenance measures using a fishbone diagram with the
principle of 5W + 1H.

Keywords: FMEA, Engine Damage, RCM, RPN, Super Decanter

ABSTRACT
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia adalah salah satu perusahaan industri kimia yang
memproduksi Purified Terepthalic Acid (PTA) yang merupakan bahan baku utama serat
polyester, yang memiliki berbagai macam mesin produksi yang cukup sering mengalami
kerusakan ketika digunakan pada proses produksi. Oleh karena itu, dibutuhkan kebijakan
perawatan optimal. Metode yang diterapkan pada penelitian ini adalah Reliability Centered
Maintenance (RCM). Penelitian difokuskan pada mesin Super Decanter yang digunakan saat
proses Centrifugal Separation. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan komponen mesin
Super Decanter yang sering mengalami kerusakan, mengetahui penyebab kegagalan
berdasarkan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), menentukan nilai Risk Priority Number
(RPN), menentukan komponen yang diprioritaskan (kritis), dan menentukan tindakan perawatan
mesin berdasarkan Decision Worksheet RCM. Hasil pengolahan data, dapat diketahui bahwa
penyebab kegagalan mesin Super Decanter berdasarkan FMEA yaitu V Belt putus, Bellow
pecah, Oil bocor, Bearing rusak, Rear and aus, Base metal aus, Pressure uap turun, Slip dan
Vibrasi tinggi. Nilai RPN terbesar yaitu V belt putus (512), Bellow Pecah pada Mechanical seal
(504) dan Oil bocor pada Torque arm (288). Hasil analisis diagram pareto 80:20 ada 5
komponen yang harus diprioritaskan V belt (24%), Mechanical seal 1 (48%), Torque arm (61%),
Bearing bowl (72%) dan Mechanical Seal 2 (80%). Tindakan perawatan mesin super decanter
yang optimal dengan menggunakan diagram fishbone dengan prinsip 5W+1H.

Kata Kunci : FMEA, Kerusakan Mesin, RCM, RPN, Super Decanter

1
PENDAHULUAN prioritas resiko berdasarkan nilai Risk
Priority Number (RPN), menentukan
Perusahaan industri yang ada di luar komponen yang diprioritaskan (kritis)
negeri maupun di dalam negeri pasti akan menggunakan hasil analisis diagram
membutuhkan kegiatan perawatan mesin pareto, dan menentukan tindakan
untuk menunjang performa mesin yang perawatan mesin berdasarkan Decision
sedang berproduksi karena ketidakstabilan Worksheet RCM.
dan tajamnya persaingan industri
mengharuskan suatu perusahan PERUMUSAN MASALAH
meningkatkan efisiensi kegiatan operasi 1. Apa saja komponen-komponen
mesinnya. Dengan semakin meningkatnya pada mesin Super Decanter yang
kebutuhan akan produktifitas dan sering mengalami kerusakan?
penggunaan teknologi tinggi yang berupa 2. Bagaimana mode kegagalan pada
mesin dan fasilitas produksi, maka mesin Super Decanter
kebutuhan akan fungsi perawatan akan berdasarkan Failure Mode and
semakin tambah besar (Sayuti, 2013). Effect Analysis (FMEA)?
Salah satu metode yang menerapakan 3. Bagaimana tingkat prioritas resiko
tentang perawatan mesin produksi adalah dari setiap komponen berdasarkan
metode Reliability Centered Maintenance nilai Risk Priority Number (RPN)?
(RCM). Reliability Centered Maintenance 4. Apa saja komponen yang
(RCM) adalah suatu pendekatan perawatan diprioritaskan (kritis) menggunakan
yang berbasis pada upaya menjamin Failure Mode and Effect Analysis
keandalan mesin (Sriyanto, 2006). (FMEA) dari hasil analisis diagram
pareto?
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia 5. Bagaimana tindakan perawatan
adalah salah satu perusahaan industri mesin yang optimal agar sesuai
kimia yang memproduksi Asam Terfthalat yang diharapakan berdasarkan
(Purified Terepthalic Acid (PTA)) yang Decision Worksheet RCM
merupakan bahan baku utama serat (Reability Centered Maintenance)?
polyester. Kerusakan yang sering terjadi
yaitu pada mesin Super Decanter yang BATASAN MASALAH
digunakan saat proses Centrifugal 1. Kegiatan perawatan berupa
Separation (pemisah antara Terepthalic pembongkaran, penggantian, dan
Acid berupa terpung dengan cairan) yang pemasangan peralatan tidak
mengakibatkan terhentinya proses dibahas di penelitian ini.
produksi. Akibat dari gangguan tersebut 2. Metode yang digunakan adalah
diantaranya adalah target produksi tidak metode RCM pada perusahaan
tercapai, perbaikan produksi tinggi, dan yang berproduksi di bidang kimia.
biaya produksi semakin tinggi. Gangguan
tersebut disebabkan karena waktu kapan
terjadinya kegagalan tidak bisa diramalkan,
hal ini berkaitan dengan jenis perawatan
mesin, belum adanya perencanaan jadwal
perawatan berdasarkan analisis kegagalan
mesin, dan tidak terencananya suku
cadang penunjang sistem perawatan.

Dengan adanya penyebab kerusakan

mesin produksi maka peneliti memfokuskan
penyebab Kerusakan yang sering terjadi
yaitu pada mesin Super Decanter.
Berdasarkan hal tersebut maka penelitian
ini dilakukan untuk menentukan komponen-
komponen pada mesin Super Decanter
yang sering mengalami kerusakan,
mengetahui penyebab kegagalan
berdasarkan Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), menentukan tingkat

2
METODOLOGI PENELITIAN 1. Studi Pendahuluan
Studi pendahuluan diawali
1. Diagram Alir Penelitian dengan mengadakan tinjauan ke
perusahaan dimana tempat akan
dilaksanakan penelitian. Studi
pendahuluan dilakukan di PT.
Mitsubishi Chemical Indonesia.

2. Pengumpulan Data
Objek penelitian dilakukan di PT.
Mitsubishi Chemical Indonesia di
bagian produksi pada mesin Super
Decanter. Waktu penelitian
dilaksanakan pada tanggal 05 Februari
– 05 Mei 2018.

Data Primer
Data primer adalah data yang
diperoleh dari pengamatan dan
penelitian secara langsung di lapangan.
Data primer yang digunakan dalam
penelitian ini diperoleh melalui metode
wawancara dan observasi dengan
pihak terkait sistem produksi maupun
perawatan di PT. Mitsubishi Chemical
Indonesia meliputi:
a. Mesin super decanter yang
digunakan dalam produksi produk
berpengaruh
b. Nama-nama komponen pada
mesin super decanter
c. Tingkatan kriteria severity,
Occurence dan detection
Gambar 1 Diagram Alir Penelitian d. Nilai severity, occurence, dan
detection
TAHAPAN PENELITIAN e. Waktu aktivitas perawatan
komponen prioritas
Penelitian merupakan suatu tahapan
Data Sekunder
atau rangkaian proses yang terkait secara
Data sekunder adalah data yang tidak
sistematik. Untuk mendapatkan hasil
langsung diamati oleh peneliti meliputi:
penelitian yang baik, diperlukan urutan
langkah-langkah penelitian yang baik pula.
a. Mereview data maintenance
selama empat bulan di PT.
Tahapan penelitian yang dilakukan oleh
penulis adalah mulai dari survey lapangan Mitsubishi Chemical Indonesia
serta referensi perusahaan yang
serta studi litelatur dilanjutkan ke
berhubungan dengan penelitian.
perumusan masalah, tujuan penelitian,
kemudian dilanjutkan dengan tahap b. Menelaah buku‐buku dan jurnal‐
pengumpulan data melalui metode jurnal penelitian yang berkaitan
wawancara, observasi dan data yang dengan pengembangan sistem
diperoleh dari arsip-arsip dan catatan - pemeliharaan peralatan industry
catatan yang ada di perusahaan, kemudian serta teori lain yang tepat sebagai
dilanjutkan lagi dengan tahap pendekatan masukan dalam rangka
Reliability Centered Maintenance (RCM). pemecahan masalah sesuai
Pada tahap akhir penulis menyimpulkan dengan kondisi lapangan.
hasil penelitian serta mengharapkan kritik c. Melakukan pencairan informasi
dan saran agar karya ilmiah dapat lebih yang berhubungan dengan
sempurna. penelitian yang pernah dilakukan
melalui browsing internet.

3
3. Pengolahan Data bearing bowl, V packing, Pulley,
Pengolahan data dilakukan Spindle dan Gear box.
dengan menggunakan pendekatan
Reliability Centered Maintenance Tabel 4.1 Komponen Mesin Super
(RCM). Decanter dan Fungsinya

Gambar 2 Langkah –Langkah

Pendekatan RCM

Langkah pertama untuk

melakukan analisis menggunakana
RCM yaitu dengan cara mengumpulkan
data yang menunjang proses analisis
tersebut seperti data komponen-
komponen mesin Super Decanter yang
sering terjadi kerusakan. Selanjutnya,
2. Mengidentifikasi Penyebab
data yang telah terkumpul dipilih sesuai
Kegagalan Pada Mesin Super
sistem dan informasi yang paling
Decanter
berpengaruh terhadap kerusakan
Kegagalan fungsi (functional
mesin menurut nilai RPN. Setelah
failure) komponen didefinisikan sebagai
memilih sistem, maka sistem tersebut
ketidakmampuan komponen dalam
dikaegorikan menurut subsistem yang
menjalankan fungsi sehingga tidak
akan diidentifikasi fungsi-fungsi dan
dapat memenuhi standar kinerja yang
kegagalannya menggunakan FMEA.
diharapkan (NASA, 2008).
Berdasarkan hasil dari FMEA dan nilai
RPN, selanjutnya diidentifikasi Tabel 4.2 Identifikasi Penyebab
komponen yang diprioritaskan Kegagalan Fungsi
menggunakan diagram pareto.
Tahapan terakhir yakni
merekomendasikan aktivitas perawatan
menggunakan decision worksheet
RCM.

HASIL DAN PEMBAHASAN

1. Penentuan Kerusakan Komponen
Mesin Super Decanter
Mesin super Decanter pada
proses produksi di PT Mitsubishi
Chemical Indonesia berperan sebagai
pemisah antara terpthalic acid (berupa
tepung) dengan cairan. Jika super
Decanter tidak bekerja dengan baik
maka kemungkinan besar terjadi
kerusakan pada komponen-komponen
yang ada didalamnya. Bagian yang
paling sering terjadi kerusakan pada
super Decanter adalah pada V belt,
Mechanical seal, Torque arm, Bottom

4
3. Penentuan Tingkat Prioritas Resiko
Berdasarkan Nilai Risk Priority
Number (RPN)
Hal utama dalam Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) adalah
Risk Priority Number (RPN). RPN
merupakan produk matematis dari
keseriusan effect (severity),
kemungkinan terjadinya cause akan
menimbulkan kegagalan yang
berhubungan dengan effect
(occurrence), dan kemampuan untuk
mendeteksi kegagalan sebelum terjadi
(detection). RPN dapat ditunjukan
dengan persamaan sebagai berikut:
RPN = Severity x Occurrence x
Detection
Hasil dari RPN menunjukan
tingkatan prioritas peralatan yang
dianggap beresiko tinggi, sebagai
penunjuk ke arah tindakan perbaikan.
Tabel 4.3 Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA)
Berdasarkan Tabel 4.3 Failure
Mode and Effect Analysis (FMEA) pada
komponen mesin super decanter
5
terdapat 8 komponen primer yang perlu
dilakukan tindakan perawatan mesin.
Berikut ini adalah nilai RPN masing-
masing komponen yaitu V belt sebesar
512, Mechanical seal dengan failure
mode kode 1 sebesar 504 kode 2
sebesar 180 dan kode 3 sebesar 168,
Torque arm sebesar 288, Bottom
Bearing Bowl sebesar 216, V packing
sebesar 120, Pulley sebesar 81,
Spindel dan Gear box sebesar 54. Hasil
RPN yang paling tinggi menandakan
komponen tersebut harus diprioritaskan
terlebih dahulu penanganannya dalam
hal perawatan mesin yaitu pada
komponen V belt dengan failure mode
kategori B yaitu mempunyai
konsekuensi terhadap operasional
(outage problem).
4. Analisis Diagram Pareto
Diagram ini menunjukan
klasifikasi data yang telah diurutkan
dari data terbesar atau tertinggi hingga
ke data terendah dari kiri ke kanan. Hal
ini dapat memudahkan dalam
menemukan permasalahan yang paling
penting untuk diselesaikan dengan
segera yaitu masalah dengan dengan
ranking tertinggi (Dorothea, 2012).
Hasil perhitungan dapat
digambarkan dengan diagram pareto
yang di tunjukan pada gambar 4.1
sebagai berikut:
Gambar 4.1 Diagram Pareto
Komponen Mesin Super Decanter
Diagram pareto diatas diketahui
bahwa berdasarkan konsep diagram
pareto yaitu 80:20 yang menyatakan
bahwa banyak kejadian, sekitar 80%
daripada efeknya disebabkan 20% dari
penyebabnya, maka yang termasuk ke
 dalam 80% ada 5 komponen yang
harus diprioritaskan yaitu V belt (24%)
dengan failure mode V belt putus
kategori B, Mechanical Seal 1 (48%)
dengan failure mode bellow pecah
kategori C, Torque arm (61%) dengan
failure mode oil bocor kategori A,
Bottom Bearing Bowl (72%) dengan
failure mode bearing rusak dan
Mechanical Seal 2 (80%) dengan
failure mode rear and aus kategori A.
Oleh karena V belt putus, bellow pecah, Gambar 4.4 Diagram Fishbone Oil
oil bocor, bearing rusak dan rear and Bocor
aus yang termasuk dalam kategori
komponen kritis merupakan penyebab Setelah mengetahui penyebab
kegagalan yang paling dominan, maka terjadinya kerusakan komponen mesin
perusahaan harus segera melakukan Super Decanter yaitu V belt putus,
tindakan penanganan terhadap faktor- bellow pecah dan oil bocor. Maka
faktor kesalahan yang menyebabkan disusun suatu rekomendasi atau usulan
terjadinya penyebab kegagalan ini. tindakan perbaikan secara umum
dalam upaya menekan tingkat
5. Diagram Fishbone (Diagram Sebab- kerusakan mesin super decanter
Akibat) dengan menggunakan metode 5W+1H
Diagram sebab-akibat (Cause-
Effect Diagram) dikenal dengan istilah Tabel 4.4 Usulan Perbaikan Kerusakan
diagram tulang ikan (Fishbone diagram) Komponen Mesin Super Decanter
(Ishikawa, 1989). Berdasarkan hasil
analisis menggunakan diagram pareto,
dapat diketahui bahwa komponen kritis
yang paling dominan adalah V belt
putus, bellow pecah pada Mechanical
Seal dan Oil bocor pada Torque arm.

Gambar 4.2 Diagram Fishbone V belt

putus

Pemilihan Aktivitas Perawatan

Menggunakan Decision Worksheet
RCM
Pemilihan aktivitas perawatan
adalah langkah terakhir dalam metode
RCM, sehingga menjadikan RCM
Gambar 4.3 Diagram Fishbone Bellow sebagai metode yang dapat memberi
Pecah usulan terhadap kebijakan perusahaan.

6
 Berikut adalah pemilihan aktivitas kategori B, Torque arm (61%) dengan
perawatan pada komponen-komponen failure mode oil bocor kategori A,
mesin super decanter, yaitu: Bottom Bearing Bowl (72%) dengan
a. Condition Directed (CD), tindakan failure mode bearing rusak dan
yang bertujuan untuk mendeteksi Mechanical Seal 2 (80%) dengan
kerusakan dengan cara failure mode rear and aus kategori A.
memeriksa alat, diantaranya 5. Hasil pemilihan aktivitas perawatan
adalah V belt, V packing, Pulley yang ditentukan dengan menggunakan
dan Bottom bearing bowl. Reliability Centered Maintenance
b. Time Directed (TD), tindakan yang (RCM) yaitu:
bertujuan melakukan pencegahan a. Terdapat 4 komponen mesin yang
langsung terhadap sumber direncanakan dengan perawatan
kerusakan peralatan yang Condition Directed (CD) yaitu V
didasarkan pada waktu atau umur belt, V packing, Pulley dan Bottom
komponen, diantaranya adalah bearing bowl.
Mechanical Seal, Torque arm dan b. Terdapat 3 komponen kritis yang
Gear Box. direncanakan dengan perawatan
c. Failure Finding (FF), tindakan yang Time Directed (TD) yaitu
bertujuan untuk menemukan Mechanical Seal, Torque arm dan
kerusakan peralatan yang Gear Box.
tersembunyi dengan pemeriksaan c. Terdapat 1 komponen mesin yang
berkala, diantaranya yaitu Spindle. direncanakan dengan perawatan
Failure Finding (FF) yaitu Spindle.
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pengolahan dan DAFTAR PUSTAKA
analisis data yang telah dilakukan maka Ahyari, Agus. (2002). Manajemen Produksi
dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: dan Pengendalian Produksi.
1. Komponen pada mesin super decanter Yogyakarta: BPFE
yang paling sering terjadi kerusakan Ansori, N. & Mustajib, M. (2013). Sistem
adalah pada V belt, Mechanical seal, Perawatan Terpadu (Integrated
Torque arm, Bottom bearing bowl, V Maintenance System). Yogyakarta:
packing, Pulley, Spindle dan Gear box. Graha Ilmu.
2. Terdapat 9 penyebab kegagalan Ariani, W, Dorothea. (Eds.) (2012).
(function failure) pada mesin Super
Manajemen Kualitas. Banten:
Decanter berdasarkan tabel Failure
Universitas Terbuka.
Mode and Effect Analysis (FMEA)
didapatkan V Belt putus, Bellow pecah, Bangun Irawan, Rahman, et al. (2013).
Oil bocor, Bearing rusak, Rear and aus, “Perencanaan Pemeliharaan Mesin
Base metal aus, Pressure uap turun, Produksi dengan Menggunakan
Slip dan Vibrasi tinggi. Metode Reliability Centered
3. Hasil dari penyusunan Failure Mode Maintenance (RCM) II Pada Mesin
and Effect Analysis (FMEA) didapatkan Blowing Om.” Jurnal Teknik Industri
komponen yang memiliki Risk Priority Universitas Brawijaya
Number (RPN) terbesar yaitu: Corder, Anthony. (1992). Teknik
a. V belt putus dengan nilai RPN 520 Manajemen Pemeliharaan. Jakarta:
kali Erlangga
b. Bellow pecah pada Mechanical
Seal dengan nilai 504 kali Effendi, M. & Arifin, M. (2015). Perbedaan
c. Oil bocor pada Torque arm Risk Priority Number dalam Failure
dengan nilai 288 kali Mode and Effects Analysis FMEA
Sistem Alat Berat Heavy Duty Truck
4. Dari penyusunan FMEA dan hasil HD 785-7. Spektrum Industri. Vol.
analisis diagram pareto yaitu 80:20
XIII. No. 103-114.
maka ada 5 komponen yang harus
diprioritaskan yaitu V belt (24%) Ishikawa, Kaoru, Dr. (1968). Guide To
dengan failure mode V belt putus Quality Control. Translated by Asian
kategori B, Mechanical Seal 1 (48%) Productivity Organization. Tokyo:
dengan failure mode bellow pecah Copyright 1968 by JUSE Press Ltd.

7
Kurniawan, Fajar. (2013). Teknik dan Rliability Centered Maintenance.”
Aplikasi Manajemen Perawatan Jurnal Transistor. Vol. 8
Industri. Yogyakarta. Graha Ilmu.
Sumantri, A. (2013). Analisis RPN
Lukodono, dkk. (2013). “Analisis Penerapan Terhadap Keandalan Instrumentasi
Metode RCM dan MVSM untuk Kompresor Udara Menggunakan
Meningkatkan Keandalan pada Metode FMEA di PT. Pertamina
Sistem Maintenance (Studi Kasus (Persero) Refinery Unit II Dumai.
PG. X).” Jurnal Rekayasa Mesin. Vol. Pekanbaru: UIN Sultan Syarif Kasim
4 No. 216-468 Riau.
M. Sayuti, Muhammad, et al. (2013). Susanto dan Azwir. (2018). “Perencanaan
“Evaluasi Manajemen Perawatan Perawatan Pada Unit Kompresor
Mesin Dengan Menggunakan Tipe Screw dengan Metode RCM di
Metode Reliability Centered Industri Otomotif.” Jurnal Ilmiah
Maintenance Pada PT. Z.” Journal Teknik Industri Universitas
Universitas Malikulsaleh Industrial Muhammadiyah Surakarta. Vol. 17
Engineering. Vol. 2 No. 1
Motor Company, Ford. (1992). Potensial Tarigan Paulus, dkk. 2013. “Perawatan
Failure Mode and Effect Analysis. Mesin Secara Preventive
System Design Process Maintenance Dengan Modularity
Design Pada PT.RXZ.” Jurnal Teknik
Moubray, J. (Eds.) (1997). Reliability
Industri FT USU Vol. 3 No. 3
Centered Maintenance. New York:
Industrial Press Inc.
National Aeronautics and Space
Administration. (2008). Reliability-
Centered Maintenance Guide For
Facilities and Collateral Equipment.
Washington DC, USA.
Pramesti dan Eko Susetyo. (2018).
“Analisis Penerapan Metode
Reliability Centered Maintenance
(RCM) Untuk Meningkatkan
Keandalan Pada Sistem
Maintenance.” Jurnal Teknik Industri
Universitas Sarjanawiyata
Tamansiswa. Vol. 2 No. 1
Pranoto, Matondang, et al. (2013).
“Implementasi Studi Preventive
Maintenance Fasilitas Produksi
Dengan Metode Reliability Centered
Maintenance Pada PT. XYZ.” e-
Jurnal Teknik Industri FT USU. Vol. 1
No.18-24
Sarjono Haryadi, dkk. (2009). “Analisis
Proses Perawatan Mesin Dengan
Metode Total Productive
Maintenance Dalam Kaitannya
Dengan Tingkat Defect Dan
Breakdown Yang Tinggi Pada
PT.FMI Jakarta.” Jurnal Riset
Manajemen & Basis. Vol. 4 No.1
Sri Hartini dan Sriyanto. (2006). “Pemetaan
Perawatan Untuk Meminimasi
Breakdown Dengan Pendekatan