CAPITOLUL 10

MATERIALE UTILIZATE ÎN CONSTRUCŢIA DE

NAVE

10.1 Oţeluri utilizate în construcţia de nave

10.1.1 Oţeluri carbon

În perioada introducerii şi generalizării sudurii în domeniul naval,
s-a constatat apariţia unui număr mare de avarii suferite de construcţiile
sudate. În general, aceste avarii au constat în apariţia unor fisuri chiar în
perioada de fabricare a navelor sau mai târziu, în exploatarea acestora.
Au existat cazuri de extindere a fisurilor la întreg corpul navei, fapt ce a
dus la distrugerea acestuia. O parte din fisuri apăreau la temperaturi
scăzute, odată cu instalarea stării de fragilitate. Alte fisuri şi avarii erau
produse de rigiditatea construcţiilor sudate, corelată cu tensiunile
înmagazinate în timpul sudării datorită încălzirii neuniforme, cât şi unor
concentratori de tensiune, generaţi de anumite soluţii constructive greşite.
În urma studiilor efectuate, s-a ajuns la concluzia că principala cauză a
avariilor o constituia oţelul utilizat, a cărui comportare la sudare nu era
îndeajuns de cunoscută. Elaborarea oţelurilor se făcea în mod diferit de la
o ţară la alta, oţelurile aveau compoziţii diferite, fapt care conducea la
obţinerea unor construcţii cu calităţi foarte variate, chiar în cazul utilizării
aceloraşi tehnologii de sudare.
Totodată s-a constatat că o mare importanţă într-o construcţie sudată
o reprezintă plasticitatea oţelului precum şi rezistenţa sa la şoc, care la
rândul lor, depind mult de compoziţia chimică şi de fineţea structurii
cristaline a oţelului.
Pornind de la aceste constatări, în urma conferinţei societăţilor de
clasificare de la Londra din anul 1959, s-au adoptat norme unificate
privind elaborarea şi compoziţia oţelurilor navale, şi anume:
1. Conform acestor norme, oţelurile navale se împart în cinci grupe:
A, B, C, D şi E, aceasta constituind o restrângere a numărului de mărci
de oţel;
2. În ceea ce priveşte modul de elaborare, oţelurile din categoriile C
şi E trebuie să fie calmate. Dezoxidarea se face cu ajutorul unui adaos de
aluminiu, mangan sau siliciu, obţinându-se un oţel cu o structură fină,
granulaţia fiind impusă. Mărimea grăuntelui austenitic trebuie
determinată la fiecare şarjă.
94 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

Oţelurile din grupele A, B şi D pot fi calmate sau semicalmate,

oţelurile necalmate fiind eliminate de la construcţia corpului.
Prin oţel calmat se înţelege oţelul ce se obţine prin dezoxidarea
completă a metalului lichid în lingotieră, cu ajutorul unui dezoxidant,
fapt care asigură solidificarea liniştită, fără fierberea în lingotieră.
Elementele dezoxidante sunt: Al, Si, Mn, Ti.
Oţelul necalmat fierbe la solidificare, degajând gaze, fapt ce conduce
la o structura neomogenă a sa. La toate oţelurile calmate este obligatorie
prezenţa manganului în compoziţie.
Pentru ca un oţel să fie calmat, el trebuie să satisfacă condiţia
stabilită de Brinell :
Mn + 5,2 Si + 90 Al ~ (1,66 ÷ 2,5) %
3. Cu ocazia aceloraşi lucrări s-a convenit compoziţia chimică a
oţelurilor navale, conţinutul de carbon fiind limitat, după cum urmează:
● C  0,23 % pentru oţelurile A şi C;
● C  0,21% pentru oţelurile B şi D;
● C  0,18 % pentru oţelul E.
Această limitare a conţinutului de carbon s-a făcut deoarece la
procente mai ridicate este favorizată apariţia fisurilor la cald în
cordoanele sudate şi creşte tendinţa de fragilizare.
Conţinutul de mangan este reglementat în funcţie de marca oţelului:
● Mn  2,5 % pentru oţelul A;
● Mn  0,8 % pentru oţelul B;
● Mn = (0,6 1,4)% pentru oţelurile C şi D;
● Mn = (0,7 1,5)% oţelul E.
Totodată mai trebuie îndeplinită simultan şi condiţia:
C + Mn/6  0,4
Conţinutul de siliciu variază între (0,1  0,35)% pentru diferite
calităţi. Cantităţile de sulf şi fosfor sunt limitate la 0,05 %. Azotul disipat
este limitat la 0,009 %.
4. Determinarea proprietăţilor mecanice trebuie făcută prin încercări
mai severe, care să mărească siguranţa navei, astfel:
- probele de îndoire trebuie făcute pe dorn cu un diametru d  3s, la
un unghi de 180º, fără să apară fisuri;
- proba de rezilienţă se face la temperaturi mai scăzute. De exemplu,
pentru marca de oţel E, încercarea se va realiza la – 10 ºC, în condiţiile în
care rezilienţa trebuie să fie de cel puţin 6,22 kgfm/cm2, pentru epruvete
cu crestătura în V.
5. Referitor la tratamentele termice s-a convenit că, pentru grosimi
mari, anumite mărci de oţel trebuie livrate după tratamentul de normali-
zare. De exemplu, oţelul C se normalizează pentru grosimi s  33mm.
CAP. 10 Materiale utilizate în construcţia de nave 95

10.1.2 Oţeluri aliate

Aceste oţeluri au fost introduse din necesitatea de a reduce grosimile
elementelor structurale, fără diminuarea rezistenţei construcţiei sudate,
conducând în final la reducerea greutăţii corpului prin îmbunătăţirea
caracteristicilor mecanice ale oţelurilor. Pentru a nu compromite
sudabilitatea, procentul de carbon la aceste oţeluri este foarte scăzut,
rareori ajungând la 0,18%, la mărcile mai bune procentul de carbon fiind
de (0,12  0,14)%.
Compoziţia chimică a oţelurilor slab aliate este extrem de variată, ele
având în afară de carbon, următoarele elemente: Ni 0,4%, Cr 0,2%,
Cu 0,35%, Mo 0,08 %. De regulă, procentul de elemente de aliere nu
depăşeşte (2,5  3)%.
Adeseori la elaborarea oţelurilor navale în afara elementelor
menţionate se mai introduc: titan, zirconiu, tantal, vanadiu.
O astfel de compoziţie asigură proprietăţi mecanice ridicate. Astfel,
faţă de oţelurile carbon, aceste oţeluri slab aliate au limita de curgere şi
limita de rupere de circa (1,2  1,4) ori mai mari, o bună plasticitate, iar
rezistenţa la coroziune este de (2  4) ori mai mare. Datorită plasticităţii
ridicate, oţelurile slab aliate au o bună sudabilitate şi proprietăţi
tehnologice foarte bune. Aceste oţeluri mai sunt numite şi oţeluri de
înaltă rezistenţă.
Compoziţiile chimice ale acestor oţeluri sunt stabilite de către
registre şi sunt indicate prin procentul pe care trebuie să-l conţină din
fiecare element de aliere. Toate aceste oţeluri sunt oţeluri calmate.
La noi în ţară, compoziţia chimică a oţelurilor navale este
recomandată prin STAS 8324-74, elaborarea lor realizându-se la S.C.
SIDEX SA Galaţi. Conform acestui standard, din oţelurile carbon s-au
asimilat în fabricaţie mărcile A, B, C, D şi E, iar ca oţeluri slab aliate s-au
asimilat 6 mărci de oţeluri : A 32, D 32, E 32 şi A 36, D 36, E 36, cifrele
reprezentând limita de curgere în daN/mm2.
Tablele laminate din oţel naval se livrează în următoarea gamă de
tipo-dimensiuni tabelul 10.1:
Tabelul 10.1 Gama de dimensiuni a tablelor laminate
Grosimea [mm] Lăţimea [mm] Lungimea [m]
4, 5, 6, 7 1500 6
8, 9, 10 2000 6, 8, 10
12, 14, 15 1500, 1800, 2000, 2200, 2400 6, 8, 10
16, 18, 20, 22, 25, 1500, 1800, 2200, 2400, 2600, 6, 8, 10, 12
28 2800, 3000
30, 32, 35, 38 1500, 1800, 2000, 2200, 2400 6, 8, 10
96 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

10.2 Aliaje de aluminiu

În construcţia de nave se utilizează aliajele de aluminiu cu mangan şi
magneziu care au caracteristici mecanice destul de ridicate. Folosirea lor
este însă redusă datorită costului ridicat, limitându-se, în general, la
executarea unor accesorii, rufuri, bărci de salvare şi mai rar la construirea
corpului, excepţie făcând navele speciale care trebuie să aibă o greutate
redusă. Se poate estima că valoarea cheltuielilor pentru realizarea
corpului navei din aluminiu este de 1,6 ÷ 2 ori mai mare decât la navele
din oţel. Dacă se are în vedere şi manopera pentru lucrările de curbare şi
fasonare, care este mai scumpă, şi care necesită instalaţii speciale şi
efectuarea de tratamente termice, se ajunge la concluzia că realizarea de
nave din aluminiu nu este economică.
Din aliaje de aluminiu se execută însă o serie de armături turnate
care trebuie să reziste la coroziune.
Cele mai utilizate aliaje de aluminiu sunt următoarele: AlMn, AlMg
şi AlMg5. În afară de aluminiu şi magneziu, aceste aliaje de aluminiu
mai conţin şi siliciu, cupru, fier în procente scăzute.
Rezistenţa la rupere variază între 110 şi 270 N/mm2.
Principalele caracteristici ale aliajelor de aluminiu sunt: ecruisarea
accentuată în urma prelucrării prin îndoire şi fenomenul de îmbătrânire.
Din acest motiv, după prelucrarea prin îndoire, aliajele de aluminiu
trebuie să sufere un tratament termic de recoacere la (340 ÷ 370)ºC.
Sudarea aliajelor de aluminiu este dificilă datorită peliculei de oxid
de aluminiu Al2O3 care împiedică fuziunea metalului de bază cu cel de
adaos. Sudarea este posibilă numai în mediu de gaze inerte. Mai trebuie
avută în vedere şi rezistenţa scăzută pentru temperaturi mai mari de
480ºC, fapt pentru care piesele sudate nu trebuiesc mişcate pentru a nu se
deforma.
Piesele cu curburi pronunţate trebuie prelucrate la cald în intervalul
de temperaturi (380 ÷ 470)ºC, dar în absenţa oxigenului, pentru a nu se
oxida. Încălzirea trebuie făcută fie în baie de salpetru cu temperatura
controlată, fie în cuptoare speciale cu gaze inerte. În anumite cazuri
încălzirea poate fi făcută şi la focul de forjă, dar trebuie avut grijă să nu
se depăşească temperatura de topire, deoarece trecerea la starea lichidă se
face brusc, fără schimbarea culorii metalului. De asemenea, mai trebuie
avută în vedere temperatura de 480ºC la care aluminiu devine
sfărâmicios, deci la această temperatură piesele nu vor putea fi prelucrate
sau deplasate.
CAP. 10 Materiale utilizate în construcţia de nave 97

10.3 Materiale folosite la sudate

Cusătura obţinută la sudare se realizează din topirea comună a
metalului de bază, aflat la marginea pieselor de sudat, şi a metalului de
adaos sau de aport. De obicei, metalul de adaos se prezintă sub forma
unor vergele de sârmă în colaci. În cazuri speciale, metalul de adaos se
poate prezenta sub forma unor tuburi, benzi, plăci, granule sau pulberi
metalice. Metalul rezultat în cusătură este obţinut în urma proceselor
fizice, chimice şi metalurgice ce se petrec în arcul electric şi în baia de
metal topit, în interacţiune cu mediul de protecţie folosit. Condiţiile în
care se desfăşoară cristalizarea băii de metal topit, pornind de la natura
metalului de adaos, trebuie să asigure formarea unei îmbinări cu
proprietăţi chimice, fizice şi mecanice prestabilite, corespunzătoare
condiţiilor de exploatare a structurii sudate respective.
Obţinerea unei îmbinări fără defecte, cu structură omogenă,
comparabilă cu a metalului de bază, este rezultatul alegerii corecte a
metalului de adaos cât şi a celorlalte materiale necesare sudării. Toate
acestea formează împreună categoria materialelor de adaos pentru
sudare: electrozi, sârme, fluxuri, gaze de protecţie. Materialele pentru
sudare influenţează, în afară de compoziţia chimică, şi caracteristicile
mecanice, productivitatea şi configuraţia geometrică a cordonului de
sudură.
În concluzie, proprietăţile cordonului de sudură sunt determinate de
metalul de bază, materialele pentru sudare, procedeul de sudare,
geometria marginilor şi regimul de sudare folosit.

10.3.1 Criterii de alegere a materialelor pentru sudare

În general, indicaţiile date în unele prospecte privind utilizarea
anumitor materiale pentru sudare se referă la caracteristicile tehnice ale
anumitor mărci, prezentând particularităţile generale ale acestora, pentru
domenii mai largi de utilizare. Aceste indicaţii generale nu sunt suficiente
pentru alegerea corectă a materialelor pentru sudare, corespunzătoare
necesităţilor concrete.
Factorii care influenţează o alegere corectă a materialelor pentru
sudare fiind numeroşi, este necesară o grupare a lor şi o evidenţiere a
parametrilor care condiţionează următoarele caracteristici:
- caracteristicile mecanice, compoziţia chimică şi proprietăţile
tehnologice ale materialului de adaos;
- caracteristicile mecanice ale materialului de bază;
- condiţiile de execuţie.
Cunoscând condiţiile generale impuse structurilor ce urmează a fi
realizate prin sudare, ca o primă etapă se poate stabili grupa materialului
de adaos din care se face alegerea, în funcţie şi de procedeul de sudare
98 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

folosit şi de calităţile materialului de bază folosit. Astfel, cunoscându-se

marca de oţel a materialului de bază, metalul de adaos se va alege din una
din cele patru grupe ce corespund clasificării standardizate, în vigoare , şi
anume:
- oţeluri carbon cu r  510 N/mm2;
- oţeluri slab aliate cu mangan;
- oţeluri cu limita de curgere ridicată şi înaltă rezistenţă;
- oţeluri înalt aliate inoxidabile şi refractare.
Alegerea metalului de adaos se va face deci din aceeaşi grupă de
oţeluri cu cea a metalului de bază. Cunoscând unele particularităţi ale
condiţiilor de execuţie şi exploatare, ca de exemplu: execuţia se va face
la temperatură coborâtă, se va putea separa din grupa materialelor pentru
sudare, acele mărci care garantează rezilienţe ridicate la temperaturi
joase.
Alegerea electrozilor, a sârmei sau a fluxului, depinde în mare
măsură şi de echipamentul de sudare. Având în vedere elementele
menţionate, se poate efectua o delimitare a tipului şi a mărcii ce urmează
a fi aleasă şi care ar putea corespunde scopului urmărit.
La o alegere definitivă a materialelor pentru sudare, trebuie asigurată
compatibilitatea la sudare cu oţelul dat. Prin aceasta, se înţelege
proprietatea unui material pentru sudare, ca în cuplu cu un anumit oţel, în
anumite condiţii de sudare, să conducă la realizarea unei îmbinări care să
corespundă caracteristicilor tehnice şi funcţionale cerute.
Pentru a se asigura condiţia compatibilităţii, trebuie să se verifice şi
să se asigure următoarele:
1. corelarea caracteristicilor mecanice ale materialului de adaos cu
cele ale materialului de bază;
2. corelarea compoziţiei chimice dintre cele două metale;
3. evitarea tendinţei de fisurare a metalului depus;
4. corespondenţa dintre caracteristice structurale.

1. Corelarea caracteristicilor mecanice

A. Corelarea rezistenţei la curgere şi rupere c şi r
Este încă destul de răspândită concepţia că rezistenţa la rupere r a
metalului de adaos constituie primul criteriu de selectare şi corelare a
caracteristicilor mecanice. În realitate, alegerea metalului de adaos este
indicat să se facă având în vedere valoarea limitei de curgere c ca un
criteriu de bază. Acest fapt a determinat şi clasificarea electrozilor şi a
sârmelor, de către Institutul Internaţional de Sudură, după valoarea
rezistenţei de curgere c, fără să se specifice rezistenţa la rupere r.
Pentru a justifica acest principiu de alegere, se vor examina în
continuare caracteristicile mecanice ale îmbinării sudate, la sudarea
CAP. 10 Materiale utilizate în construcţia de nave 99

oţelului OL 52 în două variante de alegere a metalului de adaos (tabelul

10.2):

Tabelul 10.2
Metal de bază Electrod Electrod
OL 52 Varianta I Varianta II
c = 355 N/mm2 c = 340 N/mm2 c = 390 N/mm2
r = 530 N/mm2 r = 540 N/mm2 r = 450 N/mm2

Efectuând proba de tracţiune a îmbinărilor sudate executate în cele

două variante, se constată că deşi electrodul din varianta a I-a are
rezistenţa la rupere mai mare decât cea a materialului de bază rE  rB,
îmbinarea se rupe la o solicitare mai mică decât ar suporta materialul de
bază, deoarece metalul de adaos începe să se deformeze plastic înaintea
metalului de bază.
În varianta a II-a, deşi îmbinarea sudată se realizează cu un metal de
adaos având rezistenţa de rupere mult mai mică decât rezistenţa metalului
de bază rE  rB, îmbinarea sudată va avea o rezistenţă mai ridicată la
tracţiune, fiind necesare forţe de rupere mai mari decât în prima variantă.
Fenomenul se manifestă mai pregnant în cazul profilelor compuse
solicitate la încovoiere. În acest caz, la atingerea limitei de curgere a
metalului de adaos a îmbinării din varianta I-a, modulul de rezistenţă al
profilului se diminuează brusc, deoarece elementele componente ale
secţiunii vor începe să lucreze separat, iar grinda se distruge instantaneu.
Pentru a asigura o plasticitate cât mai ridicată a îmbinării se mai
urmăreşte totodată şi ca valoarea rezistenţei la rupere r a metalului de
adaos să fie mai mare decât cea a metalului de bază. Valori mult mai
ridicate ale rezistenţei de rupere nu sunt justificate, deoarece ar conduce
la reducerea plasticităţii îmbinărilor sudate. Din acest motiv, se
recomandă ca :
cE - cB = (50 ÷ 80)N/mm2 şi rE  rB.

B. Corelarea alungirii la rupere %

Recomandările recente atribuie un rol secundar alungirii la rupere. În
prezent, materialele pentru sudare asigură alungiri la rupere mai mari
decât a oţelurilor sudate. Astfel, cele mai multe materiale pentru sudare,
datorită tehnologiilor perfecţionate de elaborare, au alungirea la rupere
% mai mare de 22%, valoare acoperitoare în comparaţie cu cea a
metalului de bază.
În cazul sudării pieselor groase, când pot apare fenomene de
destrămare lamelară, alungirea poate avea un rol hotărâtor. În astfel de
cazuri trebuiesc folosiţi electrozi cu  = (35 ÷ 38)%, şi cu rezistenţa la
100 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

rupere şi curgere chiar sub valorile efective ale metalului de bază.

Sudarea se face în acest caz numai pe suprafeţele de îmbinare, ca o
încărcare ce serveşte ca strat tampon, conferind îmbinării o mare
ductilitate.
C. Corelarea rezilienţei materialului pentru sudare cu rezilienţa
materialului de bază
În prezent, rezilienţa metalului depus reprezintă caracteristica cel
mai frecvent folosită pentru aprecierea tenacităţii unei îmbinări sudate.
Rezilienţa metalului de adaos trebuie corelată cu cea a metalului de
bază, astfel ca valoarea minimă garantată, la o anumită temperatură, să
fie mai mare cu (30 ÷ 40) J/cm2 decât cea a metalului de bază.
Trebuie avut în vedere şi faptul că în prospecte nu se indică valoarea
minimă a rezilienţei, ci valoarea medie ce se obţine pentru metalul depus
în condiţii de laborator. Din acest motiv, în cazul structurilor exploatate
la temperaturi negative, cum ar fi cazul navelor, rezultă necesitatea unor
verificări suplimentare pentru loturile de material de sudare la
temperaturi negative ce merg până la – 40ºC.

2. Corelarea compoziţiei chimice

Un principiu cu valabilitate generală indică pentru o bună
compatibilitate la sudare, ca metalul de adaos şi metalul de bază să
posede compoziţii chimice cât mai apropiate, iar conţinutul de sulf şi
fosfor să fie cât mai redus. Această corelare devine hotărâtoare la sudarea
oţelurilor slab aliate cu Mo, Cr şi V şi în special la toate oţelurile aliate.
Trebuie evidenţiată influenţa hotărâtoare a unor elemente chimice, în
cazul metalului de adaos destinat sudării oţelurilor carbon şi slab aliate,
asupra calităţii îmbinării sudate.
Astfel, deşi conţinutul de carbon se limitează prin standarde la
maximum (0,10 ÷ 0,12)%, scăderea sa până la (0,06 ÷ 0,08)% în metalul
depus are efecte favorabile asupra calităţii îmbinării. Prin aceasta se
reduce tendinţa de durificare structurală şi creşte plasticitatea şi
ductilitatea.
Reducerea conţinutului de fosfor şi azot are efecte pozitive asupra
creşterii rezilienţei, în special la temperaturi negative. Un efect
asemănător îl are creşterea raportului între conţinutul de mangan şi
siliciu.
Adaosul de nichel în metalul de adaos destinat oţelurilor slab aliate
conduce la deplasarea pragului de fragilizare spre temperaturi tot mai
scăzute. Totuşi, depăşirea procentului de 3,5% conduce la creşterea
tendinţei de fisurare la cald.
Procentul în care fiecare element chimic intră în compoziţia
metalului cusăturii depinde de compoziţia metalului de bază şi adaos,
respectiv de gradul de participare al acestora la formarea cordonului.
CAP. 10 Materiale utilizate în construcţia de nave 101

Participarea celor două metale la formarea cordonului se stabileşte cu

ajutorul coeficientului de participare, care poate fi definit în raport cu
metalul de bază sau cu cel de adaos:
MD MB
K md  ; K mb 
MD  MB MD  MB
unde:
MD - cantitatea de metal depus din cusătură;
MB - cantitatea de metal de bază din cusătură.
Valorile celor doi coeficienţi pot fi determinate pe baza ariilor din
secţiunea cordonului ce corespund celor două metale.
Din cele două relaţii, rezultă că: Kmb + Kmd = 1
Pe baza relaţiilor prezentate mai sus se poate aprecia conţinutul în
elemente de aliere din cordonul de sudură. De exemplu, cunoscând
coeficientul de participare al metalului de bază, Kmb, se poate scrie:
Xe = Kmb · Xmb + (1 – Kmd) · Xmd  X
unde:
Xe - conţinutul cusăturii în elementul considerat;
Xmb - conţinutul metalului de bază în elementul considerat;
Xmd - conţinutul metalului depus în elementul considerat;
X - variaţii ale conţinutului din cauza interacţiunii cu mediul
înconjurător.
Date orientative privind legătura dintre compoziţia chimică a
metalului cusăturii şi caracteristicile mecanice se pot obţine cu
următoarele relaţii deduse experimental :
r = 48 + 500C + 252Mn + 175Si + 239Cr + 77Ni + 80W +
+ 700W + 176Cu + 29Al + 160Mo [N/mm2]
c = 0,73 r

HB = 3,16 r
 = 50,4 – 21,8C + 15Mn + 4,9Si + 2,4Ni + 5,8Cr + 6,2Cu +
+ 2,2W + 6,6Ti +17,1Al + 2,7Mo [%]
 = 2,32 

10.3.2 Electrozi pentru sudarea manuală

Electrozii pentru sudarea manuală cu arc electric se prezintă sub
forma unor vergele de sârmă cu lungimea de (300 ÷ 500)mm, acoperiţi
cu un înveliş la exterior. Pentru prinderea în cleştele port-electrod, la unul
din capete, învelişul lipseşte pe lungimea de (20 ÷ 30)mm.
102 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

Electrodul de sudură, prin sârma şi învelişul său, trebuie să

îndeplinească o serie de cerinţe, după cum urmează:
● să asigure funcţionarea stabilă a arcului de sudare;
● să conducă la realizarea unei anumite compoziţii chimice a
cordonului;
● să realizeze cusături sudate fără defecte;
● să asigure topirea uniformă a sârmei şi a învelişului, progresiv şi
corelat;
● să conducă la pierderi minime de metal prin ardere şi stropire;
● să permită sudarea cu productivitate ridicată;
● să permită îndepărtarea cu uşurinţă a stratului de zgură solidificat
pe cordon;
● învelişul să fie rezistent, uniform şi perfect concentric cu sârma
electrod şi să-şi menţină în timp proprietăţile fizice şi chimice;
● învelişul să aibă o toxicitate redusă în timpul fabricării şi sudării.
Învelişul electrodului are un rol important în asigurarea cerinţelor
enumerate, având în compoziţie o serie de substanţe ce pot fi grupate
astfel :
a) substanţe zgurifiante, care formează cea mai mare parte din
înveliş. În categoria acestor substanţe avem: caolinul, siliciul, mica,
talcul, ilmenitul, marmura, magnezitul, etc. Prin topire, substanţele
zgurifiante formează, în cursul procesului de răcire, un strat protector
pentru baia de metal;
b) substanţe gazefiante, care se descompun la temperatura arcului,
formând o atmosferă protectoare în zona de lucru, separând-o de aerul
înconjurător. Din această categorie fac parte: celuloza, amidonul,
rumeguşul, dextrina, creta, dolomita;
c) substanţe ionizante, care măresc stabilitatea arcului prin
intensificarea procesului de ionizare a mediului dintre electrod şi piesă.
În această categorie intră acele substanţe a căror vapori au potenţialul de
ionizare scăzut şi anume: sodiu, potasiu, calciu, bariu.
Pe lângă aceste substanţe, în înveliş se pot introduce substanţe
dezoxidante (feroaliaje) ce absorb oxigenul din baia de metal şi conduc la
îmbogăţirea conţinutului în elemente de aliere.
După felul învelişului sunt standardizate următoarele tipuri de
electrozi:
I. Electrozi cu înveliş acid A. Aceşti electrozi au învelişul de
grosime medie şi mare, care conţine: oxid de fier, bioxid de siliciu, oxid
de mangan. Acest înveliş formează o zgură fluidă, sudarea făcându-se
preponderent în poziţie orizontală. Cusătura se caracterizează prin
pătrundere bună şi suprafaţă netedă. Solidificarea zgurii se face lent, cu o
structură în fagure care se desprinde uşor de cordon. Coeficientul de
depunere este mare: (10 ÷ 11)gr/A·h. Se recomandă pentru oţeluri cu
conţinut redus de carbon C  0,2 ÷ 0,25%.
CAP. 10 Materiale utilizate în construcţia de nave 103

II. Electrozi cu înveliş bazic (B). Aceşti electrozi au învelişul de

grosime medie şi mare, care conţine componente bazice de tipul
carbonaţilor de calciu (piatră de var, cretă, marmură), clorură de calciu şi
feroaliaje. Zgura rezultată se solidifică uşor, are o structură compactă şi
se îndepărtează mai greu. Învelişul este higroscopic, fiind necesară
uscarea electrozilor înainte de utilizare, pentru a evita pătrunderea
hidrogenului în cusătură. Îmbinarea realizată cu electrozi bazici este
rezistentă la fisurare, electrozii de acest tip fiind utilizaţi pentru sudarea
oţelurilor de înaltă rezistenţă. Alimentarea arcului se face în curent
continuu, dar există electrozi bazici şi pentru sudarea în curent alternativ.
III. Electrozi cu înveliş celulozic (C). Aceşti electrozi conţin cantităţi
mari de substanţe organice ce produc gaze abundente în zona arcului,
protejând astfel baia de metal topit. La sudare se produce o cantitate
redusă de zgură ce se îndepărtează uşor. Arcul electric este stabil,
electrozii putând fi utilizaţi pentru sudarea în poziţii dificile. Pierderile
prin stropi sunt relativi mari iar cordonul are aspect neregulat.
IV. Electrozi cu înveliş rutilic (R) şi titanic (T). Electrozii de acest
tip conţin o mare cantitate de rutil (TiO2) şi ilmenit (FeTiO3), având
învelişul de grosime medie şi mare. Zgura rezultată este densă şi
vâscoasă la cei rutilici, şi mai fluidă la cei titanici, se solidifică repede,
are aspect poros şi este uşor de îndepărtat. Arcul electric este foarte
stabil, cu pierderi minime. Aceşti electrozi se pot utiliza pentru sudarea în
orice poziţie, arcul electric putând fi alimentat cu curent continuu sau
curent alternativ.
V. Electrozi cu înveliş oxidant (O). Electrozii cu înveliş oxidant
conţin oxizi de fier şi de mangan ce generează un proces de oxidare a
băii, datorită afinităţii mari faţă de oxigen a manganului. Metalul
cusăturii se caracterizează prin conţinut redus de mangan (care se ridică
în zgură sub formă de oxid) şi de carbon, ca urmare a aportului de fier
din înveliş. Cu aceşti electrozi se sudează în curent continuu sau curent
alternativ, în poziţie orizontală, datorită volumului mare al băii rezultate
pe seama căldurii suplimentare obţinute prin arderea manganului.
Caracteristicile mecanice ale cusăturii rezultate sunt scăzute, dar aspectul
cordonului este foarte convenabil. Electrozii de acest tip se folosesc la
îmbinări nerezistente, la care primează aspectul estetic.
În funcţie de destinaţia lor, electrozii se împart în cinci grupe :
• electrozi pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate, de
rezistenţă mică: r  540 N/mm2;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor de înaltă rezistenţă, cu r  540
N/mm2;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor slab aliate, rezistente la
temperaturi până la 600ºC;
• electrozi pentru sudarea metalelor cu proprietăţi speciale;
104 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

• electrozi pentru sudarea oţelurilor înalt aliate, inoxidabile şi

refractare.
După poziţia de sudare la care se pot utiliza, electrozii sunt destinaţi
pentru :
1. sudarea în toate poziţiile;
2. sudarea în toate poziţiile, exceptând sudarea verticală de sus în jos;
3. sudarea în poziţie orizontală, orizontală în jgheab şi uşor înclinată;
4. sudarea în poziţie orizontală în jgheab.
În funcţie de curentul de sudare, electrozii se clasifică în :
1. electrozi pentru sudarea în curent continuu şi curent alternativ;
2. electrozi pentru sudarea numai în curent continuu.
Electrozii sunt standardizaţi, simbolizarea lor fiind făcută prin litera
E urmată de o serie de cifre şi litere, după cum urmează:

10.3.3 Sârme pentru sudarea sub flux

Aceşti electrozi se livrează în colaci, sârma electrod având
următoarele diametre: 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6; 10 mm. Sârmele
trebuie să aibă variaţii minime de diametru, iar suprafaţa lor trebuie să fie
curată, fără rugină, oxizi, urme de grăsimi. Uneori, sârmele pentru sudare
se protejează prin cuprare, pentru a asigura un contact electric mai bun.
Sârmele pentru sudare se simbolizează prin litera S, urmată de două
sau mai multe cifre, reprezentând procentul de carbon [%] şi de simbolul
unor elemente de aliere cu indicarea conţinutului acestora.
Exemplu: electrodul de tip: "S 10 Mn 1 Ni 1", conţine C - 0,1%;
Mn - 1% şi Ni - 1%.
Sârmele se clasifică după conţinutul de carbon şi de alte elemente,
astfel:
CAP. 10 Materiale utilizate în construcţia de nave 105

● sârme cu conţinut redus de carbon (sub 0,2% C);

● sârme slab aliate cu mangan (0,5 ÷ 2%Mn) şi molibden (0,5% Mo);
● sârme slab aliate cu mangan (0,5 ÷ 2% Mn), crom (1 ÷ 3% Cr) şi
molibden (0,5 ÷ 1% Mo);
● sârme slab aliate cu nichel, mangan, molibden, etc.
În ultimii ani au început să fie utilizate sârme tubulare (fig. 10.1) ce
conţin o pulbere ce are rolul învelişului, fiind utilizate la sudarea în
mediu de gaz protector. Sârmele tubulare se caracterizează prin viteze de
avans şi coeficienţi de depunere mai mari decât la sârmele pline sau la
electrozii înveliţi.
Ca dezavantaj, miezul sârmei
fiind higroscopic, depozitarea sârmei
trebuie făcută în locuri uscate sau
trebuie utilizate imediat după livrare,
în caz contrar, cordonul de sudură va
Fig. 10.1 Sârme tubulare rezulta cu pori.

10.3.4 Fluxuri pentru sudare

Fluxurile realizează protecţia băii de metal şi a cordonului, asigurând
condiţiile pentru funcţionarea normală a arcului electric. În unele situaţii,
fluxurile asigură prin componentele lor (feroaliaje) alierea metalului
cusăturii, pentru a-l aduce la compoziţia dorită. În general, fluxurile au în
compoziţie substanţele din care se fabrică învelişurile de electrozi.
După modul de preparare, fluxurile sunt de următoarele feluri :
I. Fluxuri topite (T), care sunt formate din minereuri de mangan,
fluorină, cuarţ, oxizi de calciu, de magneziu, aluminiu, etc.
Componentele fluxului se topesc şi se granulează prin turnarea în apă,
având aspect sticlos. Se recomandă pentru sudarea cu viteze de până la
60 m/h. Din cauza procesului de fabricaţie, fluxurile topite nu pot fi
obţinute cu bazicitate mare. În funcţie de temperatura de topire, fluxurile
topite pot fi sticloase sau spongioase. Aceste fluxuri sunt utilizate, cu
precădere, la sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate cu mangan, fiind
fluxurile cu cea mai mare utilizare în România.
II. Fluxurile ceramice (C), conţin elemente obţinute prin
aglomerarea cu silicat de sodiu. Ca elemente componente avem:
marmora, feldspatul, oxizii de aluminiu, feroaliajele de mangan, cromul,
siliciul, titanul, etc. Aceste fluxuri se utilizează la sudarea oţelurilor slab
aliate şi la operaţii de încărcare prin sudură, obţinându-se suduri de bună
calitate. Dezavantajul lor constă în preţul de cost mai mare şi în
higroscopicitatea ridicată.
III. Fluxurile sinterizate se prepară prin amestecarea componentelor
granulate fin, după care se brichetează prin sinterizare în cuptor la
temperaturi de (1000 ÷ 1100)ºC. În final, se granulează şi se sortează
106 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei

după granulaţie. Granulele obţinute sunt mai puţin higroscopice decât la

fluxurile ceramice.
IV. Fluxurile pasive se prepară prin înlocuirea oxizilor de siliciu şi
mangan cu oxizi de aluminiu (Al2O3). Conţin cantităţi mari de fluorină
(CaF2). Prin caracterul pasiv, aceste fluxuri nu interacţionează cu baia de
metal topit. Se recomandă pentru sudarea oţelurilor aliate pentru a nu
influenţa compoziţia metalului depus.
După caracterul bazic sau acid al fluxurilor, acestea se împart în
fluxuri bazice sau fluxuri acide.
Bazicitatea are o influenţă semnificativă în special asupra tenacităţii
metalului cusăturii. Bazicitatea unui flux se poate aprecia cu ajutorul
relaţiei:
CaO  MgO  BaO  CaFe 2  Na 2 O  1 / 2 MnO  FeO
B
SiO 2  1 / 2 Al 2 O 3  TiO 2  ZrO 2 

În standarde, nivelul de bazicitate se stabileşte astfel:

A - flux acid B  1,1
B - flux bazic B = 1,1  2
BB - flux cu bazicitate ridicată B  2.
Se constată că, în general, fluxurile cu B = 1,1  2 dau rezultatele
cele mai bune în domeniul naval.
Fluxurile se fabrică, de regulă, în cuplu cu sârma electrod, pentru a
asigura o anumită compoziţie chimică şi anumite proprietăţi mecanice
cusăturii. În ceea ce priveşte efectul fizico-metalurgic al celor mai
utilizaţi oxizi conţinuţi în fluxurile pentru sudare avem:
• SiO2 - este un bun zgurifiant, conduce la creşterea vâscozităţii fluxului
şi a posibilităţilor de sudare la curenţi mari. Acţiunea sa metalurgică este
redusă;
• CaO - influenţează pozitiv stabilitatea arcului, conduce la reducerea
vâscozităţii zgurii. Datorită caracterului său bazic intervine activ în
procesul metalurgic, cu efecte pozitive asupra tenacităţii metalului depus.
Conduce la creşterea sensibilităţii la umiditate a fluxului;
• MgO - are un efect similar CaO, dar nu atât de puternic;
• MnO - favorizează creşterea vitezei la sudare precum şi adâncimea de
pătrundere, micşorează sensibilitatea la apariţia porilor, dar limitează
posibilitatea sudării cu curenţi mari;
• CaF2 - măreşte fluiditatea zgurii şi favorizează trecerea incluziunilor
nemetalice în zgură.