FORJA

1. Clasificación de los procesos de forja:

Se puede definir la forja como el procedimiento de trabajar los metales, para darles
formas útiles, mediante el martillo o prensado. Es la forma más antigua de trabajar
los metales, encontrándose sus antecedentes en la labor de los herreros y en las
fraguas de los tiempos bíblicos y mitológicos. La revolución industrial significo la
sustitución del brazo de herrero por las máquinas, y en la actualidad hay una
extraordinaria variedad de maquinaria de forja que permite obtener piezas con
tamaños que van desde un remache, a un rotor de turbina o un ala entera de
aeroplano.

La mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente, aunque algunos

metales se pueden forjar en frio. Existen dos clases fundamentales de equipos para
forja. Una incluye los diversos tipos de martillos o martinetes de forja, que atacan
la superficie del metal con golpes rápidos, y la otra, las prensas de forja, que
someten el metal a una fuerza de compresión de poca velocidad. En la forja por
martillado alcanza la presión su intensidad máxima en el momento en que el
martillo toca el metal y disminuye rápidamente cuando la energía del golpe se
consume en la deformación del metal. En consecuencia, la forja por martillado
produce, en primer lugar, la deformación de las capas superficiales del metal. Al
forjar en la prensa, la presión aumenta cuando el metal se está deformando y alcanza
su valor máximo precisamente cuando deja de aplicarse el esfuerzo. Por lo tanto, la
forja en la prensa produce una zona deformada más profunda.

En la forja libre se emplean herramientas de forma muy sencilla. Por este

procedimiento se fabrican piezas muy grandes o piezas de las que han de elaborarse
pocos ejemplares. La operación más sencilla es el recalcado de un cilindro entre
dos herramientas planas (Fig. 18-1). Las fuerzas de comprensión hacen fluir el
metal en todas las direcciones, por lo que idealmente, el producto final sería un
cilindro de mayor diámetro y menor altura (Figura 18-1 b). La existencia de fricción
entre las herramientas y el metal, que no puede evitarse, da lugar a que el flujo sea
menor en dichas intercaras que en el centro, por lo que la forma final es un cilindro
abarrilado, con mayor diámetro a la mitad de su altura (Fig. 18-1 c). Este ejemplo
indica que generalmente el metal fluye con más facilidad hacia la superficie libre
más próxima que es el lugar de menor resistencia. Si la pieza no tiene forma
cilíndrica (Fig. 18-1 d), el flujo máximo se producirá paralelamente a las caras más
estrechas.

Los efectos de la fricción, que frena el flujo del metal, son de utilidad para conseguir
diversas formas con herramientas más sencillas. El rebordeado se hace con
estampas, para dar forma a los extremos de las barras y acumular metal. Como
muestra la figura 18-2 a y b, las estampas solo permiten al metal el flujo libre
necesario para llenarlas.

Por estrangulación o degüello se reduce el espesor de una región del material. El

metal fluye desde el centro de la herramienta (Fig. 18-2 c). Un ejemplo de este tipo
de trabajo puede ser la forja de una biela de un motor de explosión. La disminución
de la sección transversal con aumento de la longitud es la finalidad de las
operaciones de estirado (Fig. 18-2 d); puede hacerse con herramientas cóncavas
(swaging, Fig. 18-2 e). Otras operaciones que puede hacerse por forja son: plegado
o doblado, retorsión punzonado (Fig. 18-2 f), troquelado (Fig. 18-2 g), etc.
La forja con estampas o estampación emplea matrices o estampas mecanizadas que
puedan producir piezas con estrechas tolerancias en dimensiones. Las estampas son
caras, por lo que la estampación se justifica solamente cuando han de producirse
series grandes. Este tipo de forja suele empezarse por rebordear y estrangular las
palanquillas para poder colocar convencionalmente el metal para la forja
subsiguiente. La palanquilla así preconformada se coloca en el hueco de las
estampas de desbaste que le dan una forja para aproximarlo a la forma final. En esta
fase suele producirse el cambio casi completo de forma del metal. Seguidamente se
pasa a las estampas de acabado, en el que se forja a la forma y dimensiones finales.
Las estampas de desbaste y las de acabado se mecanizan en el mismo bloque de
estampar. Es frecuente que en los bordes de este mismo bloque se practiquen las
impresiones para la estrangulación y el rebordeado.
 Es muy importante que la pieza en bruto tenga metal suficiente para poder llenar
completamente la cavidad de las estampas. Como resulta difícil tomar exactamente
esta cantidad, se suele emplear un ligero exceso de metal. Cuando las estampas se
juntan, en la fase de acabado, este exceso
de metal es expulsado de la cavidad en
forma de una cinta delgada de metal que
forma la rebaba o alas de forja. Para
evitar que las alas sean muy anchas se
dispone un canal de rebaba (Fig. 18-3).
La fase final de la estampación es, por
tanto la eliminación delas alas
cortándolas con una estampa adecuada
(trimming die). La forja por estampación
puede hacerse con martinete o en la
prensa. Cuando se trabaja en la prensa
cada fase de la operación se hace con estampas independientes, mientras que en la
forja con martillo o forja por caída se emplea un solo bloque de estampas, en el que
están mecanizadas las necesarias, y un solo martillo. En la forja en la prensa cada
fase se realiza en una sola operación de prensado, mientras que en la forja por caída
se dan múltiples golpes para realizar cada fase.

2. Equipos para forja:

En los martinetes de forja la caída del martillo suministra la fuerza. Hay dos tipos
básicos: los mecánicos, de tabla y los de vapor (Fig. 18-4). En los primeros la masa
y la estampa se elevan cuando la tabla es agarrada por dos cilindros; al soltarla, la
masa cae por gravedad. La energía suministrada por golpe es la potencial perdida
en la caída, y, por tanto, es igual al peso de la masa multiplicado por la altura de
caída. Los martillos se distinguen por el peso de la masa, que puede oscilar entre,
por ejemplo 200 kg y una altura de caída de 80 cm y 3500 kg. y 200 cm. de caída.
Con esta clase de equipos pueden forjarse piezas de hasta 50 kg de peso,
aproximadamente.
Para forjar piezas más grandes, de 500 a 25000 kg, se emplean los martillos de
vapor. En ellos se admite vapor por la parte inferior del cilindro para elevar la masa,
y por la parte superior para acelerar la caída. La velocidad de caída de la masa
depende, por tanto, de la presión del vapor; la energía cinética dela masa, que es la
que se aplica en cada golpe, es:

𝑴𝒗𝟐
𝑾=
𝟐𝒈

Siendo:

M = masa de la masa en kilogramos,

V = velocidad de la masa en metros por segundo,
g = aceleración de la gravedad 9,81 m/s2.

Se pueden obtener velocidades de choque superiores a los 10 m/s. Una característica

importante de los martillos de vapor es que puede controlarse fácilmente la fuerza
del impacto, lo que no es posible en los de tabla, ya que está determinada por la
altura de caída.
Sin embargo, la versión moderna de los martillos de tabla, es decir, los martillos de
aire comprimido, no tiene este inconveniente. Hay un tipo poco corriente de
martillo neumático que tiene dos masas horizontales contrapuestas. Las dos masas
golpean la pieza a velocidad elevada y prácticamente toda la energía es absorbida
por el material.
Las prensas de forja pueden ser mecánicas o hidráulicas. Las prensas se catalogan
según la fuerza o carga aplicada al final del recorrido. La mayoría de las prensas
mecánicas funcionan por el principio de la excéntrica (Fig. 18-4). Se construyen con
capacidades de 100 a 2000 ton.

Las prensas hidráulicas verticales suelen tener la cámara depresión en la parte

superior dela prensa (Fig. 18-4). En ellas se crean elevadas presiones en el cilindro
acumulador, empleando aceite o agua como medio hidráulico. Las prensas de esta
clase se construyen con capacidades de 500 a 18000 ton, aunque para ciertos
procesos se han llegado a construir de 50000 ton.

Las maquinas forjadoras o máquinas de recalcar son prensas horizontales de mucha

utilidad para fabricar grandes series de piezas simétricas a partir de barras. La
máquina es, esencialmente, una prensa de doble efecto con matrices que agarran
con firmeza el material alrededor de su circunferencia y herramientas de
conformación que lo recalcan. Pernos, remaches y engranajes, son ejemplos de
piezas típicas fabricado con estas máquinas, las cuales se designan según el
diámetro máximo de barra que pueden trabajar.

Los cilindros de forjar se emplean para la conformación inicial, previa a la forja por
estampación, y para producir secciones cónicas formas largas y delgadas. Los
cilindros solo emplean una parte de su circunferencia para reducir la sección del
metal; el resto es de menor diámetro, para que la pieza forjada se pueda mover
libremente entre ellos. El operador se coloca detrás de los cilindros, y al presentarse
la holgura inserta el material. Cuando la parte de la superficie de los cilindros
encargada de la reducción de sección se pone en contacto con el metal, se efectúa
esta y luego la pieza es expulsada hacia el operador. Este puede alimentar
sucesivamente los cilindros con diferentes porciones del material o utilizar
diferentes canales hasta conseguir las reducciones de sección deseadas. Mediante
cilindros de forja se suelen fabricar pernos largos y hojas de muelle.

La forja rotativa es un procedimiento en el que una barra o tubo se somete a una

serie de golpes, entre las estampas que giran alrededor del material, por lo que este
es golpeado en todas direcciones. La figura 18-5 muestra el funcionamiento de una
máquina para forja rotativa. Dos estampas, respaldadas por dos martillos, giran
solidariamente con el eje y pueden deslizar sin impedimento en la dirección radial.
 El eje gira dentro de una caja que contiene cierto número de rodillos de acero duro.
Cuando los martillos entran en contacto con los rodillos las estampas son empujadas
una contra otra, pero al girar a una posición entre rodillos se separan las estampas
por la acción de la fuerza centrífuga. El
material está sometido a un gran
número de golpes por minuto. Las
tensiones aplicadas son casi
exclusivamente de comprensión, por
lo que estas máquinas se emplean
como medio de laboratorio para
reducir el diámetro de materiales
relativamente frágiles. En la industria
se utilizan para reducir el diámetro de
tubos o varillas, para apuntar las varillas antes del trefilado y para sujetar manguitos
en los extremos de los cables.

3. Deformación en comprensión:
La comprensión de una placa plana o de un cilindro entre dos estampas planas es el
tipo más sencillo de operaciones de forja. Aunque a primera vista parece un sencillo
experimento de fácil análisis, en la realidad el caso más complicado por la aparición
de fuerzas de fricción entre las herramientas y la probeta.

Si no hubiese fricción, es decir, con herramientas muy bien lubricadas, la fuerza

comprensiva uniaxial necesaria para producir flujo plástico es:

𝑃𝑥 = 𝜎𝑜 × 𝐴 [18-2]

La presión “p” producida por una fuerza uniaxial P está dada por:

4×𝑃×ℎ
𝑝= [18-3]
𝜋×𝐷𝑜2 ×ℎ𝑜

En la que:

h = altura de la muestra cilíndrica en cualquier instante de la comprensión

ho = altura inicial del cilindro

 Do = diámetro inicial del cilindro

La deformación tecnológica en comprensión es:

∆ℎ ℎ−ℎ𝑜 ℎ
𝑒= = = − (1 − ℎ ) [18-4]
ℎ𝑜 ℎ𝑜 𝑜

Y la deformación real o natural está dada por:

ℎ 𝑑ℎ ℎ ℎ𝑜
𝜖 = ∫ℎ = ln ℎ = − ln [18-5]
𝑜 ℎ 𝑜 ℎ

Puede verse fácilmente que: 𝜖 = ln(𝑒 + 1)

Cuando hay fricción entre el material y las herramientas, el metal adyacente se

deforma poco o no se deforma. La probeta no se deforma homogéneamente, tal
como lo indica la figura 18-6 y se produce una forma abarrilada. Las áreas rayadas
de la figura 18-6 representan regiones de poca deformación debido a la acción de
las tensiones de fricción de las intercaras. En estas condiciones la fuerza de
comprensión necesaria para producir el flujo plástico no puede determinarse
mediante una formula tan simple como la [18-2]. Esta fuerza ha de ser función de
las dimensiones de la muestra (sec. 18-6) y de las características de frotamiento de
las superficies. En el caso de los dos cilindros mostrados en la figura 18-6 con el
mismo diámetro y superficies de iguales características pero diferente altura, el
cilindro inferior requerirá mayor fuerza axial para producir el mismo tanto por

ciento de reducción, porque la región no deformada es relativamente más grande.

 Análogamente ocurrirá entre dos cilindros de igual altura pero distinto diámetro: el
cilindro de mayor diámetro requerida una presión axial media mayor para producir
la misma reducción en altura porque las superficies de rozamiento son mayores. La
tensión de fluencia verdadera o límite elástico en comprensión se puede determinar
extrapolando los valores de presión media, hallados con cilindros de diferente
forma, a una relación nula diámetro/altura. En las próximas secciones se expondrán
procedimientos de bastante confianza para determinar el límite elástico en
comprensión cuando existe fricción. Se ha determinado un factor de corrección por
el abarrilamiento para aplicar a la presión uniaxial medida, que es análogo a la
corrección por estricción del ensayo de tracción.

La comprensión en deformación plana de una placa entre placas fue uno de los
primeros problemas que se abordaron por el método de los campos de líneas de
deslizamiento. Prandtl hizo el primer análisis, que fue posteriormente ampliado por
Hill, Green, Alexander y Bishop.

4. Forja con deformación plana con adherencia perfecta:

En la sección anterior se ha puesto que la tensión cizallante en la intercara

herramienta- metal estaba relacionada con la presión normal a la superficie con la
Ley de Coulomb. Otra hipótesis que se puede emplear es la de las superficies son
tas rugosas que el metal se adhiere perfectamente a la herramienta. En este caso
limite la tensión cizallante en la intercara es constante e igual a la resistencia al
cizallamiento del metal en deformación plana, 𝜎𝑜′ /2 = 𝜎𝑜 /√3 . Sustituyendo este
valor en 𝜏𝑥𝑦 en la Ec. [18-8] se obtiene, por integración, la relación siguiente:

(𝑎−𝑥)
𝑝 = 𝜎𝑜′ [1 + ]……… [18-16]
ℎ

La ecuación [18-16] predice que, en el caso de adherencia perfecta, la distribución

de la presión sobre una placa de longitud 2a es lineal, con un máximo en el centro
de la placa.
5. Defectos de forja:
Si la deformación durante la forja se limita a las capas superficiales, como en el
caso de operar por golpes de martillo ligeros y rápidos, no se destruye la estructura
dendrítica del lingote en el interior de la pieza forjada.

La penetración incompleta de la forja se puede poner de manifiesto fácilmente por

el macroataque de una sección transversal de a pieza forjada. El examen de un disco
atacado a fondo para comprobar el estado de segregación, la estructura dendrítica y
las grietas constituye un procedimiento tipo para el control de calidad de las grandes
piezas forjadas. Con objeto de minorar el efecto de una penetración incompleta de
la forja es corriente fabricar en la prensa las piezas forjadas de mucha sección.

El agrietamiento de la superficie puede producirse como resultado de un trabajo

excesivo de la misma a temperaturas demasiado bajas o también porque el material
sea frágil en caliente. Una atmosfera del horno con un contenido elevado de azufre
puede provocar la fragilidad en caliente del acero y del níquel. El agrietamiento en
las alas de las piezas forjadas por estampación es otro defecto superficial
importante, porque la grieta suele penetrar en el cuerpo de la pieza forjada cuando
se cortan las alas (Fig. 18-10 a). Este tipo de defecto es tanto más frecuente cuando
más delgadas son las alas con respecto al espesor original del metal. El
agrietamiento de las alas se puede evitar aumentando el espesor de estas situándolas
en regiones menos críticas de la pieza forjada.

Un pliegue es otro defecto corriente en las piezas forjadas por estampación (Fig. 18-
10 b). El pliegue es una discontinuidad producida cuando dos superficies de metal
se pliega una contra otra sin llegar a soldar completamente. Se puede producir
cuando un ala o una rebaba producida en una operación de forja se prensa contra el
metal en la operación siguiente.

Al recalcar material en barras en una máquina forjadora hay que tomar ciertas
medidas para evitar que la barra se flexione. Al recalcar en una sola operación, la
longitud libre de la barra no debe ser mayor que dos o tres veces el diámetro. Se han
deducido reglas generales para las dimensiones óptimas a tener en cuenta en las
máquinas de recalcar.

Durante la forja pueden originarse tensiones de tracción secundarias que acarrean

el agrietamiento. Durante el recalcado de un cilindro o un redondo se pueden
producir grietas internas (Fig. 18-10c) como resultado de las tensiones tangenciales
de tracción. Con un diseño adecuado de las estampas se evita el peligro de
agrietamiento. Para minorar la formación de hoyos en el recalcado y la generación
de tensiones tangenciales de tracción es corriente recurrir a estampas cóncavas. Las
grietas internas son menos frecuentes en la forja por estampación, porque la
reacción de la pieza contra las paredes de las estampas engendra tensiones laterales
de compresión.

La deformación producida por la forja conduce a una direccionalidad de la

microestructura, orientándose las partículas de segunda fase y las inclusiones
paralelamente a las direcciones de mayor deformación. Cuando se observa a pocos
aumentos aparecen como líneas de flujo o estructura de fibra. La estructura de fibra
es característica de una pieza forjada y no se debe considerar como un defecto, pero,
como se ha indicado en la sección 9-11, hace que las propiedades de ductilidad en
tracción y la fatiga sean inferiores en la dirección normal a las fibras (dirección
transversal). Para lograr una relación óptima entre las propiedades longitudinales y
las transversales conviene limitar la deformación a valores de 50 a 70% de
reducción de la sección transversal.
Bibliografía:

 HOFFMAN, O. y G. Sachs: “Introduction to the Theory of Plasticity for

Engineers”, cap. 21, Mc Graw-Hill Book Company, Inc. Nueva York, 1953
 KYLE, P. E.: “The Closed Die Forging Process”, The Macmillan Company,
Nueva York, 1954
 NAUJOKS, W. y D, C. Fabel: “Forging Handbook”, American Society for
Metals, Metals Park, Ohio, 1939
 SACHS, G. y K.R. Van Horn: “Practical Metallurgy”, American Society for
Metals, Metals Park, Ohio, 1940