CHAPTER 4  

Leonid Braginsky, Yuri Kokotov, Roman Sheinman and Edwin Slonim

Turbulent Technologies, Israel

Baruch Grinbaum
Bateman Advanced Technologies, Israel

Decreasing entrainment in settlers using

turbulent mixing

ABSTRACT

Bateman Advanced Technologies, together with Turbulent Technologies, have developed the
Turbulent Settling (TS) technology for faster and more complete separation of liquids in solvent
extraction plants and, in particular, for decreasing organic entrainment in the aqueous phase by
means of a substantial reduction in the number of small droplets. In previous work a set of
mathematical models that describe distribution of turbulence and kinetics of breaking and
coalescence of drops was developed for mono-disperse approximation of drop size distribution,
and they proved to be applicable for qualitative description of the process. In the current research
these models were expanded to produce a quantitative mathematical description of coalescence
for small droplets in poly-disperse emulsions containing large and middle size droplets.

An original experimental method has been developed for measuring the rate of small droplets
coalescence. Experimental validation of the new model used a special mixing system, which
generates optimal turbulence distribution, to enhance the coalescence of the smallest droplets
onto the surface of larger droplets of the dispersed phase. The results showed an approximately
50% decrease in separation time and a 3–5 times decrease in organic entrainment in the aqueous
phase. Laboratory test results are in good correspondence with the theoretical description.
 

−1−  
   CHAPTER 4  
 

INTRODUCTION
The distribution of local turbulent energy dissipation rates in the agitators of traditional 
mixer‐settlers is extremely non‐uniform. Bateman Advanced Technologies, together with 
Turbulent  Technologies,  have  developed  new  Turbulent  Settling  (TS)  technology  for 
faster  and  more  complete  separation  of  liquids  in  solvent  extraction  plants  and,  in 
particular, for decreasing organic entrainment in the aqueous phase.  
The internals of the final mixing stage tank are replaced with a special mixing system that 
generates optimal turbulence distribution for efficient coalescence of the smallest droplets 
onto the surface of large and medium size droplets of the disperse phase. This leads to a 
significant  reduction  in  the  number  of  small  droplets  present,  which  negatively  affect 
both the speed and the efficiency of phase separation. Generation of optimal turbulence 
conditions  is  based  on  predictions  from  the  mathematical  model  of  drop  breaking  and 
coalescence in turbulent flows developed earlier by Braginsky et al. [1–4].  
The  positive  effect  of  the  turbulent  treatment  of  the  emulsion  has  been  tested  across  a 
wide  range  of  concentrations  and  physical  properties  of  different  liquids  and  mixing 
conditions  in  the  lab  and  verified  in  a  pilot  plant  at  the  Lady  Annie  copper  extraction 
plant in Australia [5]. 
The results show that TS technology achieves a significant systematic decrease of organic 
entrainment  at  both  the  extraction  and  the  stripping  batteries.  After  treatment  of  the 
emulsion in a TS coalescer, the average concentration of organic in aqueous after settling 
was 5.5 ppm, as compared to 20.3 ppm without TS treatment. 
It  was  also  found  that  the  settling  mode,  (batch,  continuous  flow  in  production  or 
continuous  flow  in  the  pilot  settler)  did  not  affect  organic  entrainment  as  long  as  the 
residence time remained constant. This can be explained by the nature of the separation 
process.  Large  droplets  easily  separate  in  any  correctly  designed  settler,  while  the 
smallest droplets with a diameter of less than 15–20 microns cannot be separated and will 
pass  through  any  settler.  Improvement  of  the  separation  using  TS  technology  was 
achieved due to coalescence of small droplets on the surface of larger ones.  
The  presented  research  is  based  on  the  mono‐disperse  approximation  of  breaking  and 
coalescence of droplets, presented by Braginsky and co‐workers [1–4]. 
The  change  of  the  number  of  drops  in  mono‐disperse  emulsion  can  be  described  [1]  by 
the Smoluchowski coagulation equation: 

dd d
dτ 3V V∫
= ( N c − N b )dV (1)
,

where d is drop diameter, Nc and Nb are coalescence and breaking frequencies. 
It is assumed [2–4] that the individual act of breaking occurs under action of a turbulent 
velocity  pulsation  with  amplitude  v,  exceeding  a  certain  critical  velocity  v*.  Then  Nb  is 
defined as:  

−2−  
   CHAPTER 4  
 

ε 1/3 ε 1/3
Nb = 2/3
P ( v ≥ v *)(1 − P(0) ) ≈ P ( v ≥ v *) e −19.6ϕ (2)
l l 2/3

A droplet will be present at the point with v >v* with probability 1‐P(0). It is calculated as 
a  function  of  the  volume  concentration  of  the  disperse  phase.  Estimation  of  critical 
velocity and probability P(v >v*) is based on the Kolmogorov model of turbulence, and is 
dependent  on  the  physical  properties  of  phases  (density,  viscosity  and  surface  tension), 
local energy dissipation ε and the linear scale l that is proportional to droplet size.  
The kinetics droplet coalescence depends [4] on the electrostatic repulsive pressure p in a 
double layer on the interface. Pressure level is a function of the chemical composition of 
phases  and  the  presence  of  surface‐active  agents.  It  is  increased  by  emulsifiers  and 
reduced  by  coagulants.  Accordingly  to  the  model  [4],  the  act  of  coalescence  can  occur 
only  if  two  droplets  are  pressed  together  with  an  instantaneous  pressure  p  (turbulent 
pulsation  of  pressure)  that  is  higher  than  this  critical  repulsive  pressure  p*.  Hence,  the 
coalescing frequency is defined as: 

ε 1/3 ε 1/3
Nc = P ( p ≥ p *)(1 − Pλ (0) − Pλ (1) ) ≈ 2/3 P ( p ≥ p *) (1 − (1 + ϕ )e −ϕ ) (3)
λ 2/3
λ

The linear scale λ here is connected to the size of droplets. From Equation (3) above, the 
frequency  of  drop  coalescence  depends  on  the  value  of  repulsing  pressure  and  on  the 
emulsion  concentration  ϕ.  Thus  the  higher  the  emulsion  concentration,  the  higher  the 
coalescence  intensity.  Under  some  conditions  it  can  prevail  over  the  breaking  intensity 
and the drop size will actually increase under the effect of mixing.  
Based on these results, it has been concluded that the models, developed previously for 
mono‐disperse  approximation  of  drop  size  distribution,  are  adequate  as  a  qualitative 
description  of  the  process.  In  order  to  provide  a  quantitative  mathematical  description, 
these  models  must  be  supplemented  with  a  description  of  the  coalescence  of  small 
droplets in poly‐disperse emulsions containing large and middle size droplets. 
The system of equations presented above allows us to describe the kinetics of drop breaking 
and coalescence as a function of tank and agitator geometry and the properties of phases. 
In  the  presented  work  this  model  has  been  expanded  to  poly‐disperse  emulsions  and 
tested across a wide range of mixing conditions and liquid properties and proven to be 
good at prediction of average drop diameters.  

Coalescence of small droplets in poly-disperse emulsion

Energy  dissipation  rate  is  a  critical  parameter  that  determines  emulsion  formation  and 
which  affects  the  average  drop  size  in  the  mixing  tank.  In  traditional  mixing  tanks 
designs,  the  distribution  of  turbulence  is  extremely  non  uniform,  and  it  can  vary  by 
factors of several hundred [5]. Therefore in applications with short residence times, such 
as  mixer‐settlers  used  in  hydrometallurgy,  standard  impellers  produce  extremely  wide 
drop size distributions. Due to the inevitable presence of small droplets created upstream 
of the mixer‐settler, the straightforward mono‐disperse assumption above is insufficient, 
and we need to consider coalescence of small droplets of diameter dS  with much bigger 
−3−  
   CHAPTER 4  
 

droplets.  As  described  above,  coalescence  can  occur  only  if  two  droplets  are  pressed 
together  with  an  instantaneous  pressure  p  that  is  higher  than  the  critical  repulsive 
pressure p*. In this system the source of pressure p is turbulent pulsations of the scale dS. 
Thus from the Kolmogorov model the value of average pulsation velocity is  vdav ≈ (ε d S )1/3 . 
S

Assuming  that  in  the  spectrum  of  the  turbulent  pulsations  of  the  value  3vdavS are 
presented  in  significant  quantity,  we  assign  vd S = 3vdavS .  The  value  of  maximum 
pulsation pressure of scale ds is 

p = ρ v d S / 2 ≈ 5 ρ ( ε d S ) 2 / 3 (4)

Now the necessary condition for coalescence p > p* can be written in the form 

5ρ (εd S ) 2 / 3 > p * , (5)

that gives for the dissipation energy required for the coalescence of droplets of diameter dS: 

ε d ≈ 1 / d S ( 0. 2 p * / ρ ) 3 / 2 (6)
S ,

i.e., the value of energy dissipation that ensures efficient elimination of small droplets of 
given diameter is inversely proportional to their diameter.  

Experimental setup and procedure

Two  different  organic  liquids  were  used  in  the  course  of  the  experiments.  At  the  first 
stage  diluted  (about  1%)  fine  emulsion  of  the  organic  liquid  (hereinafter  ‘organic’)  with 
density practically equal to the density of water was prepared using a high speed small 
impeller, and the average diameter of created small droplets was measured. 
At  the  second  stage,  a  significant  amount  of  kerosene,  having  density  significantly  less 
than  the  density  of  water  was  added,  and  the  system  was  treated  in  the  TT  coalescer 
where  distribution  of  turbulence  was  uniform  and  the  energy  dissipation  rate  was 
known.  After  the  treatment,  the  emulsion  was  separated  by  gravity.  Kerosene  with  a 
small  amount  of  dissolved  ‘organic’  floated  while  droplets  of  the  liquid  that  did  not 
coalesce remained in the emulsion for a long time. 
The  experimental  setup  includes  a  mixing  system  and  a  measuring  system.  The  mixing 
system consists of a cylindrical baffled vessel of 128 mm internal diameter and working 
volume  1500 ml,  containing  cylindrical  baffles  with  a  cross‐section  1/10  of  the  vessel 
diameter. The impeller is mounted on a stainless steel shaft, which is driven by a drive 
with  high‐precision  digital  control.  Images  of  emulsion  samples  were  captured  using  a 
microscope  and  a  digital  video  camera.  The  acquired  images,  calibrated  for  size,  were 
analysed using MatLab® software to estimate drop size distribution. 

−4−  
   CHAPTER 4  
 

Water and kerosene (density 0.820 g/ml) were used. The emulsification of the ‘organic’ in 
the  kerosene  solution  was  done  using  high  shear  impellers  of  different  types  and  sizes 
with  angular  velocity  between  1800  to  3000 rpm.  The  mean  drop  diameter  in  the 
emulsion was measured. Later, 500 ml of kerosene is added to the emulsion, making O:A 
ratio  equal  1:2  and  the  TT  coalescer  is  applied  for  5 min  at  different  angular  velocities 
between 300 an 600 rpm. 
The mixture after treatment contained large drops of kerosene, and was allowed to settle 
for  3 minutes,  to  guarantee  that  all  large  drops  of  kerosene  will  rise  to  the  surface,  but 
that tiny organic drops will stay in the water. A sample of aqueous phase was drawn for 
turbidity measurement, which was plotted as a function of the TT coalescer velocity. The 
angular  velocity  that  resulted  in  maximal  transparency  of  the  emulsion  was  recorded. 
Values  of  energy  dissipation  ε  corresponding  to  these  angular  velocities  were  defined 
using existing calculation methods.  
The drop diameters and the experimentally defined energy dissipation values corresponding to 
the best coalescence condition for these droplets are presented in the graphs below (Figure 1). 
These results are compared in the graphs with the values theoretically predicted by Equation (6).  
One  can  see  that  the  energy  dissipation  required  for  effective  coalescence  of  small 
droplets  using  the  TT  coalescer  is  inversely proportional  to  their  diameter,  and  that  the 
proposed model gives a relevant estimation of the critical energy dissipation value. 

550
Coalescer speed, rpm

500

450

400

350
7 12 17 22 27

Sauter mean diameter, micron
 

30
Energy dissipation rate, W/kg

25

20

15

10

5
7 12 17 22 27

Sauter mean diameter, micron
 
Figure 1 Left: Critical coalescer speed as function of Sauter mean diameter of droplets to be eliminated Right:
calculated values of critical energy dissipation near coalescer’s blade as function of Sauter mean diameter. Solid
lines are predicted by Equation 6 and calculated basing on TT coalescer design

−5−  
   CHAPTER 4  
 

CONCLUSION AND RECOMMENDATIONS

A  mathematical  model  of  drop  breaking  and  coalescence  kinetics  is  expanded  for 
coalescence  in  poly‐disperse  emulsions.  An  original  experimental  method  has  been 
developed  for  measurement  of  small  droplets  coalescence  rate.  Results  of  laboratory 
measurements are in good correspondence with the theoretical predictions. 
These  results  provide  quantitative  estimation  of  coalescence  rate  as  a  function  of  drop 
size distribution. It makes possible efficient application of the TT method by selection of 
the  mixing  regimes  corresponding  to  the  most  significant  decrease  both  the  organic 
entrainment in the aqueous phase and vice versa in liquid extraction.  
For  retrofitting  existing  SX  plants,  that  have  more  than  one  mixing  box  per  stage,  the 
technical solution is to replace the last existing agitator (secondary or tertiary) with a TS 
coalescer.  The  coalescer  provides  equivalent  residence  time  and  mass  transfer,  but 
simultaneously reduces the entrainment. If only one agitator that serves as pump mixer, 
is installed, the addition of a secondary mixing box with TS technology may be required. 
Due  to  the  faster  phase  disengagement  the  flux  through  the  existing  settlers  may  be 
increased enabling higher production rates or smaller solvent loss due to entrainment, or 
some combination thereof. 
For new plants the TS coalescer should be installed instead of the standard mixer in the 
last  mixing  box,  or  if  desired,  as  an  additional  mixing  box.  Savings  due  to  the  smaller 
settler required and lower solvent losses far exceed the cost even of any extra box. 
It  is  very  important  that  the  scaling‐up  procedure  is  not  a  process  of  random  trial  and 
error because the turbulent regime is uniform and specified for the described technology. 
Thus the scaling‐up is based on calculation of the mixing conditions necessary to produce 
the desired turbulent regime in the larger mixing tank using the presented model.  

REFERENCES
Braginsky, L.N. & Kokotov, Y (2004) Kinetics of Break‐up and Coalescence of Drops in Mixing Vessels, 
International Symposium on Liquid‐Liquid Two Phase Flow and Transport Phenomena, 
Antalya, Turkey, 1997, pp. 567–574. [1] 

Braginsky, L.N. & Belevizkaya, M.A (1990) Break‐up of Drops in Mixing Vessels in the Absence of 
Coalescence, Theoretical Foundations of Chemical Engineering (USSR), vol. 24, no. 4. [2] 

Braginsky, L.N. & Belevizkaya, M.A. (1991) Influence of Viscosity on Drop Size in Mixing Tanks, 
Theoretical Foundations of Chemical Engineering (USSR), vol. 25, no. 6. [3] 

Braginsky, L.N. & Kokotov, Y.V. (1993) Influence of Turbulence and Viscosities on the Kinetics of Drop 
Breaking, Journal Dispersion Science and Technology, 1993, no. 3. [4] 

Kokotov, Y., Braginsky, L, Shteinman, D, Slonim, E., Barfield, V. & Grinbaum, B. (2010) Turbulent 
Settling (TS) Technology for Solvent Extraction, ALTA 2010‐Nickel, Cobalt, Copper & 
Uranium & Gold Conference Proceedings. [5] 

−6−