1) Podział elementów maszyny

Podział elementów maszyn elektrycznych można przeprowadzić:

- wg zadań jakie spełniają przy wytwarzaniu i przenoszeniu momentu elektromagnetycznego

- wg sposobu ich wykonania ( np. lane, spawane, tłoczone)

- wg rodzaju i właściwości użytych do ich wykonania materiałów ( np. żeliwne, miedziane )

Te elementy, które ze względu na zasadę działania maszyny są niezbędne do wytworzenia momentu

elektromagnetycznego nazywają się elementami elektromagnetycznie czynnymi lub krócej czynnymi,
pozostałe elementami elektromagnetycznie biernymi lub krócej biernymi.

Do elementów czynnych należą:

- elementy obwodu magnetycznego tj. rdzenie stojana i wirnika, kadłuby w maszynach prądu stałego
i inne elementy leżące na drodze strumienia magnetycznego głównego

- elementy obwodów elektrycznych tj. uzwojenie, pierścienie ślizgowe, komutatory, wyprowadzenia

itp.

Do elementów biernych nazywanych także konstrukcyjnymi należą:

- elementy układu przenoszenia momentu elektromagnetycznego nie uczestniczące w jego

wytwarzaniu, jak np. kadłub, wał, szkielet wirnika, łożyska, tarcze łożyskowe, stojaki łożyskowe

- elementy nie uczestniczące ani w przenoszeniu ani w wytwarzaniu momentu elektromagnetycznego

np. wentylatory, przesłony, kierownice powietrza, uchwyty

W niektórych maszynach ten sam element spełnia podwójne zadanie; kadłub np. maszyny prądu
stałego przenosi moment i jest z reguły elementem magnetycznie czynnym – w niektórych
maszynach np. synchronicznych również wały stanowią element obwodu magnetycznego.

2) Wymagania konstrukcji obudowy

Zadania obudowy:

- zamocowanie czynnych elementów stojana

- utrzymanie, przy łożyskowaniu w tarczach, wirnika we właściwym położeniu

- ochrona wirujących i pozostających pod napięciem elementów maszyny przed dostaniem się do
nich ciał obcych

- ukształtowania obwodu wentylacyjnego

- ustawienia i zamocowania maszyny

Wymagania stawiane konstrukcji obudowy:

Obudowa musi być dostatecznie wytrzymała mechanicznie i sztywna – zwłaszcza w maszynach

przeciwwybuchowych oraz chłodzonych wodorem. Elementy obudowy powinny wytrzymywać bez
nadmiernych odkształceń naprężenia występujące w czasie ich odlewania, spawania, obróbki,
montażu oraz w czasie pracy maszyny.

Konstrukcja obudowy powinna umożliwiać prosty i wielokrotnie powtarzalny montaż i demontaż

maszyny oraz łatwy dostęp do wymagających nadzoru i konserwacji elementów wewnętrznych.
Przy projektowaniu obudowy należy wziąć pod uwagę, oprócz wymagań technologicznych i
ekonomicznych, także wymagania estetyczne.

3) Materiały obudowy, sposoby wykonania

Elementy obudowy mogą być odlewane, spawane lub tłoczone z blachy. Kadłuby wykonuje się
również z pierścieni ciętych z rury stalowej walcowanej. W bardzo małych maszynach, których
wymiary zewnętrzne nie przekraczają 10 cm, stosuje się elementy obudowy prasowane z tworzyw
sztucznych. Z tworzyw sztucznych wykonywane są niekiedy również osłony czołowe maszyn dużych.

Elementy odlewane:

- Na odlewy elementów obudowy stosowane jest najczęściej żeliwo szare, staliwo węglowe zwykłej
jakości jak również stopy cynku-tzw. znale – i stopy aluminium. Żeliwo jest odporne na korozję i
chemiczne działanie kwasów, posiada dobre własności odlewnicze i jest spośród wymienionych
materiałów najtańsze. Wytrzymałość żeliwa jest tym mniejsza im grubsza jest ścianka wykonanego
zeń odlewu. Wiąże się to z powolniejszym stygnięciem odlewów grubościennych niż cienkościennych
i z wydzielanie się wolnego grafitu podczas stygnięcia ścianki odlewu.

Staliwo ma lepsze w porównaniu z żeliwem i w mniejszym stopniu przypadkowe własności

mechaniczne i magnetyczne. Ścianki odlewów staliwnych mogą więc być odpowiednio cieńsze niż
ścianki odlewów żeliwnych. Minimalne grubości ścianek odlewów staliwnych muszą być jednak ze
względów odlewniczych większe niż odlewów żeliwnych. Grubość ścianek w cm, powinna być nie
mniejsza:

- niż g = (0.1*sqrt(a)+0.2) – w odlewie żeliwnym

- niż g = ( 0.15*sqrt(a) + 0.3) – w odlewie staliwnym

przy czym a – odległość w cm. ścianki od miejsca wlewu ( wzdłuż drogi przepływu metalu ) lub
odległość od grubszych części odlewu mogących spełniać zadania zasilaczy.

Żeliwo jest stosowane na obudowy zarówno maszyn prądu stałego jak i przemiennego. Elementy
obudowy małych maszyn o wymiarach gabarytowych do ok 500 mm są odlewane najczęściej z żeliwa
ZI X, elementy maszyn większych z żeliwa Z1 22 lub Z1 18, natomiast maszyn przeciwwybuchowych z
żeliwa Z1 22 lub Z1 28 a także z żeliwa szarego modyfikowanego np. żelazo krzemem. Dzięki
korzystnej zmianie struktury żeliwo modyfikowane ma większą wytrzymałość na rozciągania i
ścieranie oraz większą odporność na korozję niż zwykłe żeliwo szare.

Kadłuby maszyn prądu stałego są odlewane najczęściej ze staliwa. Ze staliwa również odlewane są
elementy obudowy maszyn narażonych na wstrząsy, drgania i uderzenia jak np. turbogeneratorów i
innych dużych maszyn szybkobieżnych, maszyn trakcyjnych, maszyn pracujących na statkach i
pojazdach mechanicznych oraz maszyn stosowanych w hutnictwie i górnictwie. W maszynach, które
ze względu na warunki eksploatacyjne muszą posiadać szczególnie wytrzymałą obudowę, stosowane
są odlewy ze stali stopowych z dodatkiem np. niklu, chromu lub wanadu.

Stopy cynku i aluminium – ze względu na małą wytrzymałość mechaniczną są stosowane na odlewy

obudowy tylko maszyn małych o wymiarach gabarytowych nie przekraczających 500mm. Stopy te nie
są materiałami ferromagnetycznymi i nie mogą znaleźć zastosowania na odlewy kadłubów tych
maszyn prądu stałego, których kadłub jest elementem czynnym magnetycznie. Ze względu na korozję
tych stopów nie wskazane jest stosowanie ich w maszynach pracujących w atmosferze oparów
chemicznych, pomieszczeniach wilgotnych i w maszynach przeznaczonych do stref tropikalnych.
Dzięki możliwości stosowanie stopów cynku i aluminium na odlewy ciśnieniowe, wykonywane na
wtryskarkach, metale te znajdują szerokie zastosowanie przy masowej produkcji małych maszyn.
Ciężar części odlewanych pod ciśnieniem jest ograniczony objętością metalu, który może być
jednorazowo wtryśnięty i zwykle nie przekracza 15 kg.

Przy projektowaniu odlewów konstruktor powinien uwzględniać wymagania technologiczne, a w

szczególności zwracać uwagę na to , aby zachowane zostały odpowiednie pochylenia formierskie, aby
przejścia między ściankami były ciągłe bez nagłych zmian grubości a rozgałęzienia ścianek wykonane
pod kątem prostym, by liczba rdzeni w modelu odlewu była możliwie mała a pole powierzchni
obrabianych ograniczone do niezbędnego minimum i wreszcie by powierzchnie te były łatwo
dostępne przy obróbce.

Szczególnie duże znaczenie ma odpowiedni dobór liczby rdzeni. Ze wzrostem liczby rdzeni wzrasta
koszt jednego kilograma odlewu przez odpowiednie rdzeniowanie można jednak obniżyć całkowity
ciężar odlewanego elementu. W dużych elementach maszynowych zysk wynikający z obniżenia
ciężaru odlewu jest zwykle większy niż wzrost kosztu wywołany zwiększeniem liczby rdzeni; w
elementach zaś małych powiększenie liczby rdzeni jest najczęściej nieopłacalne. Jednym ze sposobów
obniżenia kosztu odlewu i obróbki obudowy jest scalanie tj. łączne odlewanie różnych elementów
maszyny np. tarczy łożyskowej wraz z pokrywką gniazda łożyskowego tarczy łożyskowej wraz z
elementami kadłuba lub kadłuba z tarczą łożyskową.

Elementy spawane –

Konstrukcje spawane wykonuje się z blachy stalowej uniwersalnej oraz z kształtówek walcowanych i
prętów. Własności wytrzymałościowe tych materiałów zależą od gatunku użytej do ich wyrobu stali.

Kadłuby spawane są stosowane zarówno w maszynach prądu stałego jak i w maszynach prądu
przemiennego. Z uwagi na narzucone względami magnetycznymi znaczne powierzchnie przekroju
jarzm, spawane kadłuby maszyn prądu stałego zwija się z blachy o grubości dochodzącej nawet do
120 mm. Kadłub o małej średnicy jest zwijany na trzpieniu, kadłub zaś o średnicy dużej – na walcach
po uprzednim podgrzaniu blachy. Zwinięty z blachy cylinder spawa się wzdłuż tworzącej. Bieguny
główne rozmieszcza się tak, żeby oś jednego z nich przechodziła przez spoinę, unika się w ten sposób
powiększenia oporności magnetycznej obwodu i oddziaływania spoiny na rozkład strumienia
magnetycznego. Kadłuby spawane tylko dla małych maszyn.

Przy projektowaniu konstrukcji spawanej należy zwracać uwagę na dobre wyzyskanie arkusza blachy
z którego mają być wycinane poszczególne części. Wybór rodzaju spoiny zależy od wymaganej
wytrzymałości i szczelności połączenia, od wzajemnego położenia i od grubości łączonych
elementów. Przy projektowaniu konstrukcji spawanej należy uwzględnić wymagania technologiczne
przede wszystkim należy dążyć do ułatwienia spawania. uniknięcia obrabiania spoiny stosowania
możliwie tylko spoin czołowych.

O wyborze jednego z tych sposobów ( odlew lub spaw) wykonania decydują przede wszystkim koszty
wytwarzania zależne w dużym stopniu od liczby wykonywanych jednakowych elementów. Przy dużej
liczbie wykonywanych elementów bardziej opłacalne są odlewy, przy małej zaś – konstrukcje
spawane.

Elementy tłoczone- opłacalne tylko przy masowej produkcji

4) Wymagania wałów maszyn

Zadania wału :
- utrzymuje zamocowane na nim elementy wirnika, jak np. rdzeń wirnika, komutator, pierścienie
ślizgowe, wentylatory, koło pasowe;

- po uprzednim osadzeniu w łożyskach umożliwia obracanie się wirnika

- przenosi moment obrotowy

Wymagania stawiane konstrukcji wału-

Konstrukcja wału powinna umożliwiać prosty montaż umieszczonych na nim elementów i we

wszystkich stanach pracy maszyny zapewniać niezmienne jednoznaczne położenie tych elementów
zarówno w kierunku wzdłużnych jak i stycznym do obwodu wału. W szczególności należy zapewnić
dokładne umieszczenie wału w łożyskach uniemożliwiające wzdłużne przesunięcie wirnika.

Wał powinien wytrzymywać bez nadmiernych odkształceń siły i momenty działające na niego w
trakcie montażu i podczas pracy maszyny – musi być więc wytrzymały mechanicznie i dostatecznie
sztywny. Przy doborze wymiarów wału z wytrzymałościowego punktu widzenia należy brać pod
uwagę naprężenia stałe, przemienne oraz powstające od obciążeń udarowych.

W maszynach elektrycznych – zarówno o wale poziomym, jak i pionowym – podstawowe znaczenie

mają siły działające w płaszczyznach prostopadłych do osi wału. Niekiedy należy brać pod uwagę
także siły wzdłużne, zwłaszcza występujące w wałach małych i średnich maszyn podczas
wprasowywania rdzenia wirnika.

W doborze wymiarów wału z punktu widzenia jego sztywności należy brać pod uwagę dopuszczalną
nierównomierność szczeliny powietrznej w maszynie. Wymiary wału muszą być tak dobrane, żeby
częstotliwość drgań własnych giętnych i skrętnych wirnika i odpowiadające im prędkości obrotowe
różniły się od znamionowej prędkości obrotowej maszyny o z góry założoną wartość.

W konstruowaniu wału trzeba poza tym dbać o dobre wyzyskiwanie materiału, z którego jest on
wykonywany oraz o zmniejszenie zakresu i uproszczenie obróbki mechanicznej.

5) Materiały wałów, sposoby wykonania

Wały maszyn elektrycznych są wykonywane najczęściej ze stali węglowej konstrukcyjnej zwykłej

jakości oraz ze stali konstrukcyjnej wyższej jakości. Stal na wały o średnicy do 150:200 mm jest
dostarczana w postaci prętów o znormalizowanych średnicach. Pręty o średnicach do 50:70 mm są
ciągnione, pręty zaś o średnicach większych do 150:200 mm są walcowane. Wały o średnicy większej
niż 200mm wykonuje się z prętów stalowych kutych. Odkuwki wałów dużych maszyn elektrycznych
otrzymują w trakcie kucia kształt zbliżony do ostatecznego kształtu wału.

W maszynach ogólnego zastosowanie wały zazwyczaj są wykonywane ze stali St3 lub St4. Stal tych
gatunków jest stosowana również w maszynach przeznaczonych do odpowiedzialnych zadań, gdy o
wymiarach wału decyduje jego odkształcenie – a nie naprężenia. Gdy wymiary wału maszyny
specjalnej są podyktowane występującymi w nim naprężeniami, wówczas wykonuje się go ze stali
konstrukcyjnego wyższej jakości gatunku 45, a w silnikach trakcyjnych również gatunku 65. Wały, do
których mają być przyspawane inne elementy wykonuje się z gatunków stali dających dobrze się
spawać.

Stale konstrukcyjne stopowe i stale o specjalnych własnościach są stosowane wówczas gdy:

- uzasadnione jest zmniejszenie do minimum wymiarów wału w celu ograniczenia wymiarów i ciężaru
maszyny np. w maszynach przeznaczonych do pracy na pojazdach;
- maszyna elektryczna jest narażona na obciążenia udarowe lub częste nagłe zmiany kierunku
wirowania;

- wymagana jest duża twardość powierzchni wału, np. w wałach łożyskowanych w łożyskach
ślizgowych, lub gdy zęby koła zębatego są nacinane wprost na wale

- wał maszyny jest przeznaczony do dużej maszyny specjalnej, np. turbogeneratora, hydrogeneratora,
dużego silnika walcowniczego lub wyciągowego

- wymagane są dobre własności magnetyczne, np. w maszynach synchronicznych

Do najczęściej stosowanych stali stopowych należy chromowo-niklowa. Materiał przeznaczony na wał

nie może posiadać pęknięć czy niejednorodności ani na powierzchni zewnętrznej ani na wygładzonej
powierzchni przekroju. Wewnętrzne i powierzchniowe wady materiału są szczególnie niepożądane w
wałach maszyn szybkobieżnych. ponieważ wokół wadliwych miejsc występuje spiętrzenie naprężeń,
które może się przyczynić do szybkiego zniszczenia wału.

Oprócz wałów wykonywanych z prętów walcowanych stosowane są niekiedy - w maszynach

wolnobieżnych- wały o części środkowej spawanej z płyt. W dużych silnikach trakcyjnych o wale
podatnym zewnętrzna część wału jest odlewana ze staliwa. Ze względu na duży zakres obróbki
mechanicznej wykonanie wału jest stosunkowo pracochłonne.

6) Zadania obwodu magnetycznego

Głównymi częściami obwodu magnetycznego maszyny elektrycznej są rdzenie stojana i wirnika. W

maszynach prądu przemiennego z reguły stosuje się konstrukcje rdzeni stojana składanych z
wykrojów krążkowych lub segmentowych wyciętych z cienkiej blachy magnetycznej.

Podstawowym zadaniem obwodu magnetycznego jest przewodzenie głównego strumienia

magnetycznego w sposób zapewniający osiągnięcie wymaganych własności eksploatacyjnych
maszyny, jak np. określonego prądu magnesującego; zadanego kształtu krzywej pola lub kształtu
charakterystyki magnesowania; zadanych strat w rdzeniu; określonej bezwładności magnetycznej
przy nieustalonych stanach pracy itp. Ponadto elementy obwodu magnetycznego utrzymują we
właściwych położeniach uzwojenia stojana i wirnika oraz przenoszą wytwarzany w maszynie moment
elektromagnetyczny – działają więc na nie znaczne siły w kierunku promieniowym i stycznym. Przez
rdzeń przepływa ciepło wydzielające się w nim i częściowo w uzwojeniach, przy projektowaniu
rdzenia należy więc uwzględnić jego udział w przenoszeniu ciepła oraz w wentylacji maszyny.

7) Materiał stosowane na elementy obwodu magnetycznego

Rdzenie obwodu magnetycznego wykonuje się z materiałów ferromagnetycznych. Elementy obwodu,

w których występuje strumień magnetyczny stały, mogą być wykonane jako masywne odlewy,
odkuwki lub składane z grubych blach; natomiast elementy przewodzące strumień zmienny muszą
być złożone z cienkich odizolowanych od siebie blach leżących w płaszczyznach równoległych do linii
strumienia magnetycznego. Rozważane są możliwości zastosowania – w małych maszynach
asynchronicznych o mocy do 1 kW – rdzeni stojana i wirnika w postaci wyprasek metaloceramicznych
zawierających opiłki materiałów ferromagnetycznych na wzór stosowanych w technice wielkich
częstotliwości rdzeni ferrytowych. Wprowadzenie materiałów prasowanych umożliwiłoby
automatyzację, a tym samym przyspieszenie i potanienie produkcji rdzeni. W eksperymentalnej
konstrukcji silnika o rdzeniu metaloceramicznym otrzymano w porównaniu z analogicznych silnikiem
o rdzeniu składanych z blach wymiary o ok. 25% większe, ciężar zaś o ok. 80% większy; mimo to koszt
wykonania maszyny był mniejszy o ok. 20%
Materiały magnetyczne na rdzenie masywne-

Odlewane elementy obwodu magnetycznego są wykonywane z żeliwa szarego i ze staliwa. Żeliwo

przejawia duży rozrzut właściwości magnetycznych, a zawarte w odlewach żeliwnych drobne
pęcherzyki powietrza i porowatość jeszcze bardziej te przypadkową zmienność właściwości
powiększają. Żeliwo wymaga ponadto przy takiej samej indukcji około dwukrotnie większych
amperozwojów magnesujących niż staliwo. Najczęściej odlewane elementy obwodu magnetycznego
są wykonywane ze staliwa o małej – ok 0.08:0,2% - zawartości węgla. Po wyżarzeniu, elementy o tych
samych wymiarach wykazują praktycznie jednakowe własności magnetyczne. W maszynach
specjalnych, w których wymagana jest duża wytrzymałość mechaniczna elementów obwodu,
stosowane są odlewy ze stali stopowych; ze stali tych wykonywane są także odkuwki części obwodów
magnetycznych. Jako masywne można rozpatrywać również obwody magnetyczne składane z blach
stalowych ( o zawartości najczęściej ok 0.1% węgla ) grubości 2 i więcej mm.

Blacha magnetyczna-

Blacha magnetyczna jest walcowana ze stali krzemowej o zawartości 0.5:4.5 % krzemu, w zależności
od gatunku blachy. Prócz blach walcowanych na gorąco coraz szersze zastosowanie w obwodach
magnetycznych maszyn elektrycznych znajdują blachy wykończone walcowaniem na zimno.
Anizotropia tych blach jest również mała; dzięki jednak bardzo gładkiej powierzchni osiąga się przez
ich zastosowanie duży – dochodzący do 0,97 – współczynnik zapełnienia pakietu. Stosując blachy
walcowe na gorące – bez wykańczającego walcowania na zimno – uzyskuje się współczynnik
zapełnienia równy zaledwie 0.91:0,94. Ostatnio stosowane są na rdzeniach dużych maszyn
elektrycznych prądu przemiennego i stałego blachy zimnowalcowane teksturowane o dużej
anizotropii magnetycznej.

Blach gatunków E1, E2, E3 najczęściej się nie trawi, natomiast blachy wyższych gatunków są trawione
w roztworze kwasu siarkowego. Zabieg ten usuwa z powierzchni blachy warstewkę tlenków i
wodorotlenków żelaza zmniejszając jej stratność; przy indukcji np. 15 kGs i częst. 50 Hz zmniejszenie
to wynosi ok 15%. Blacha na obwody magnetyczne, w których występuje zmienny strumień
magnetyczny jest z reguły izolowana. Izolowanie odbywa się np. przez : lakierowanie oklejanie
bibułką, pokrywanie szkłem wodnym, wzmożone utlenianie powierzchni, fosforowanie, pokrywanie
warstewką fosforowo-mikową, bądź proces kataforezy. Sposób izolowania powinien być
dostosowany do wymaganej jakości warstwy izolującej, która jest określana m.in. oporem skrośnym
pakietu próbnego przy prądzie stałym oraz osiąganym współczynnikiem zapełnienia pakietu.
Szczególnie duży opór skrośny powinna posiadać izolacja blach na rdzenie, w których ze względu na
konstrukcję maszyny, łatwo mogą powstać obwody zwarte i w których następstwa zwarć są groźne.
Duże niebezpieczeństwo powstawania obwodów zwartych występuje zwłaszcza w tych maszynach, w
których krawędzie blach stykają się na dużej powierzchni z innymi metalowymi elementami maszyny.
Upraszczając nieco zagadnienie można przyjąć, że obwód zwarty w pakiecie blach pociąga za sobą
skutki tym groźniejsze im większa SEM indukuje się w maszynie na 1 cm jej długości. Miarą tej SEM
jest iloczyn B*v indukcji maksymalnej w szczelinie B przez prędkość liniową v pola magnetycznego
względem rdzenia. Konstruktor musi brać pod uwagę również właściwości blachy wynikające z
technologii walcowania. Na skutek uginania się walców arkusz blachy ma niejednakową grubość;
nierównomierność grubości może dochodzić do 15% nominalnej grubości blachy. W celu uzyskania
równomiernej szczeliny powietrznej między stojanej a wirnikiem maszyny trzeba wewnętrznemu
wycięciu krążka nadać zarys kołowy. Przy wykrawaniu dużych pierścieniowych wykrojów z całych
arkuszy blachy należy zatem przewidzieć odpowiednie naddatki na obróbkę wewnętrznej średnicy
rdzenia stojana.
 8) Materiały przewodowe i izolacyjne

Uzwojenia stojanów maszyn prądu przemiennego –

Materiałami przewodowymi najczęściej stosowanymi w uzwojeniach są miedź elektrolityczna i

aluminium elektrolityczne – oba materiały w stanie miękkim, po wyżarzeniu. Uzwojenia klatkowe
oraz uzwojenia wzbudzające maszyn synchronicznych o wirniku walcowym wykonuje się także z
innych materiałów przewodowych. Własności elektryczne i mechaniczne przewodników
elektrycznych zależą w dużym stopniu od zawartości domieszek a także od obróbki cieplnej tj. od
stopnia wyżarzenia. Wpływ własności miedzi i aluminium na konstrukcję uzwojenia jest widoczny z
porównania dwóch uzwojeń o takiej samej oporności czynnej w temp. 75 st. C i takiej samej średniej
długości zwojów, wykonanych z tych samych materiałów. Drut aluminiowy musi mieć powierzchnię
przekroju większą o 56% niż drut miedziany; jeśli więc druty te mają takie same przyrosty izolacji, to
uzwojenie aluminiowe zajmuje w maszynie więcej miejsca, niż uzwojenie miedziane. Zwiększenie
objętości uzwojenia pociąga za sobą wzrost wymiarów maszyny – przy zachowaniu tych samych
wymiarów; dlatego w wielu maszynach zastosowanie uzwojenia aluminiowego jest technicznie
nieuzasadnione. Jeżeli zastąpić uzwojenie miedziane uzwojeniem aluminiowym wykonanym z drutu o
mniejszym przyroście izolacji, to w niektórych maszynach objętość uzwojenia może pozostać
praktycznie taka sama i moc maszyny nie ulegnie zmniejszeniu. Taka możliwość występuje np. w
silnikach asynchronicznych o mocy do kliku kW, w których zastępuje się drut miedziany izolowany
oprzędem bawełnianym drutem aluminiowym emaliowanym. Ciężar uzwojenia aluminiowego wynosi
tylko 47,5% ciężaru uzwojenia miedzianego; uwzględniając aktualne ceny drutów nawojowych
miedzianych i aluminiowych wynika, że uzwojenie aluminiowe jest tańsze niż miedziane. Dlatego
całkowity koszt maszyny o uzwojeniu aluminiowym może wypaść nie większy niż koszt maszyny o tej
samej mocy o uzwojeniu miedzianym- nawet w razie zwiększenia objętości uzwojenia i wymiarów
całej maszyny.

Uzwojenia stojana są wykonywane z aluminium na ogół tylko w maszynach o mocy do ok. 100 kW. W
niektórych typach dużych maszyn zwiększenie objętości uzwojenia stojana ma niewielki wpływ na
wymiary całej maszyny, również w tych maszynach są stosowane uzwojenia aluminiowe. Wykonana
jest np. maszyna synchroniczna o mocy 11,75 MW, na napięcie 5,2 kV o prędkości 500 obr/min o
aluminiowych uzwojeniach stojana.

Uzwojenia aluminiowe są mniej wytrzymałe mechanicznie niż uzwojenia miedziane, a zamocowanie

ich połączeń czołowych nastręcza większe trudności.

Uzwojenia stojanów są wykonywane z izolowanych drutów nawojowych. Druty o przekroju

prostokątnym mają naroża zaokrąglone; w przybliżeniu można przyjąć, że zaokrąglenie to zmniejsza
powierzchnię przekroju drutu w porównaniu z powierzchnią prostokąta o ok. 3%.

W uzwojeniach wirników pierścieniowych i klatkowych oraz w uzwojeniach dużych

turbogeneratorów stosowane są niekiedy druty o bardziej złożonych kształtach przekroju.

Izolacja drutów musi spełniać szereg wymagań – przede wszystkim powinna być :

- odporna na temp. do której nagrzewa się uzwojenie w warunkach znamionowej pracy maszyny;
powinna też mieć dobrą przewodność cieplną;

- trwała; powinna dobrze przylegać do drutu i mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną;

- nie higroskopijna i odporna na działanie czynników chemicznych środowiska, w których pracuje

maszyna.
- możliwie cienka ; przyrost wymiarów drutu izolowanego powinien być możliwie mały w porównaniu
z wymiarami drutu gołego;

- wytrzymała dielektrycznie i odporna na wyładowania niezupełne

- tania

Druty nawojowe izoluje się przez:

- pokrycie nieprzewodzącymi prądu tlenkami metalu;

- pokrycie emalią ( lakierem);

- oklejenie folią

- owinięcie lub oplecenie nicią

- owinięcie taśmą;

- pokrycie nieprzepuszczającą wody warstwą z tworzywa sztucznego lub gumy;

Niekiedy drut jest izolowany nie jednym lecz kilkoma naraz sposobami, np. przez pokrycie lakierem i
obwinięcie nicią jedwabną.

Izolacja tlenkowa jest stosowana na drutach aluminiowych; warstwę tlenku aluminium formuje się na
powierzchni drutu metodą elektrolizy w procesie nazywanym utlenianiem anodowym ( eloksalacją ).
Wytrzymałość dielektryczna tak otrzymywanej warstwy izolacyjnej zależy przede wszystkim od ilości
wody krystalicznej zawartej w tlenku aluminium – gdy zawartość wody nie przekracza 2:6 % wówczas
warstwa o grubości 10:15 um wytrzymuje napięcie 300:400 V. Małą zawartość wody krystalicznej w
warstwie izolacyjnej można otrzymać przez odpowiednie dobranie składu i temp. elektrolitu, gęstości
prądu stałego oraz przez jednoczesne przepuszczenie przez elektrolit prądu przemiennego.

Druty aluminiowe izolowane tlenkami znajdują obecnie zastosowanie przede wszystkim w maszynach
narażonych na działanie wysokich temp. Druty te stosuje się także w przeplatanych prętach, z których
wykonywane są uzwojenia stojanów dużych i bardzo dużych maszyn prądu przemiennej.

Cora szersze zastosowanie znajdują druty nawojowe emaliowane. Stosowane początkowo emalie
olejowe szybko ulegały starzeniu i odpryskiwały od drutu. Lepsze od nich okazały się emaliie olejowe
modyfikowane żywicami fenolowymi. Miały one większą odporność na wilgoć i większą trwałość niż
emalie olejowe zwykłe. Emalie olejowe nie mogą być stosowane do izolowania drutów
aluminiowych, ponieważ warstewka izolacji reaguje chemicznie z tlenkiem aluminium i kruszy się po
stosunkowo krótkim czasie.

Dużym osiągnieciem w dziedzinie izolowania drutów nawojowych było zastosowanie lakierów z

tworzyw sztucznych. Do izolowania drutów używane są również lakiery silikonowe. Druty izolowane
lakierami są stosowane w uzwojeniach niskonapięciowych. Ze względu na małe przyrosty izolacji
druty te nadają się zwłaszcza do maszyn małej mocy, w których uzwojenie ma dużą liczbę zwojów z
cienkiego drutu.

W uzwojeniach narażonych w czasie nawijania lub w czasie pracy na duże naprężenia mechaniczne
np., w uzwojeniach wirników, są stosowane druty emaliowane o pogrubionej warstwie izolacyjnej.

Do oklejania drutów stosuje się folie z tworzyw sztucznych. Zakres ich zastosowanie jest ograniczony
obecnie w zasadzie tylko do uzwojeń niskonapięciowych.
Do izolowania drutów są stosowane następujące materiały włókniste: bawełna, jedwab naturalny,
jedwabie sztuczne, włókno szklane oraz włókno azbestowe.

Materiały włókniste stosuje się w postaci nici obwijających lub oplatających drut albo w postaci
tkanych taśm. Taśmami izoluje się druty o przekroju większym niż 30 mm^2.

Taśmy izolacyjne są wykonywane z papieru kablowego, folii z tworzywa sztucznego, albo z tkaniny
bawełnianej, jedwabnej, szklanej lub azbestowej; taśmy te mogą być impregnowane lub
nieimpregnowane. Często taśma wykonana z jednego spośród tych materiałów jest tylko warstwą
nośną ( podłożem) dla właściwej izolacji wykonanej z miki. Stosowane są taśmy mikowe o warstwie
nośnej : papierowej, jedwabnej, szklanej, azbestowej.

Druty nawojowe o izolacji gumowej były stosowane przed wprowadzeniem do produkcji drutów o
izolacji z tworzyw termoplastycznych, do uzwojeń silników głębinowych.