ENGINEERINGNET.

BE & NL
NIEUWSLIJN
OMSLAGVERHAAL

Een sterk staaltje van robotisering Robots in de voedingsindustrie

DE AUTOMATISCHE
vinden we terug in de kaasfabriek
van Milcobel in Moorslede. In het
kader van een reorganisatie besloot
deze zuivelfabrikant het grootste
gedeelte van zijn productie en KAASFABRIEK VAN
Milcobel MOORSLEDE
opslag/picking te automatiseren.
Verschillende robots spelen hierbij
een prominente rol, zelfs in de
uitvoering van eerder complexe
door Els Jonckheere, EngineeringneT
taken. Volgens sitemanager Ivy
Lefevere is de investering lonend. groottes en verpakkingen) resulteert.

Niet alleen kon de kaasfabriek de
capaciteit verdubbelen zonder het
personeelsbestand en de fysieke
ruimte eveneens met een factor
twee te moeten uitbreiden. Ook zijn
de arbeidscondities sterk verbeterd,
waardoor Milcobel een antwoord
kan bieden op de maatschappelijke
vraag naar langere loopbanen.
D
e kaasfabriek van Milcobel in
Moorslede specialiseert zich
in de productie van consumen-
tenkazen. De bekendste merken zijn
de 'Brugge kazen' en 'Nazareth', maar
daarnaast worden ook veel bierkazen
(Watou, Brigand, … ) en 'mediterrane'
kazen (onder meer rigatello, latteria en
fontal) gemaakt. In totaal gaat het om
een vijftigtal recepturen, wat in zo'n
200 referenties (verschillende rijpingen,
Vandaag produceert Milcobel jaarlijks
15 à 17.000 ton product, waarvan 60%
voor de Benelux-markt is bestemd. Zo'n
35% wordt naar Zuid-Europa uitgevoerd
en de rest gaat naar andere Europese
landen, Rusland, de Verenigde Staten, ...
Nood breekt wet
In 2009 beschikte Milcobel over vier
kaasfabrieken. Omdat er in de produc-
tiefaciliteiten van Gierle en Wuustwezel

8 ENGINEERINGNET MAGAZINE mei 2015

 ENGINEERINGnet.BE & NL
OMSLAGVERHAAL
NIEUWSLIJN

geen uitbreidingsmogelijkheden waren,

besloot het management een reorganisa-
tie door te voeren waarbij de activiteiten
van alle kaasfabrieken in deze van Lan-
gemark (B2B) en Moorslede (consumen-
ten) werden geïntegreerd. Ivy Lefevere:
«Het plan was om in 2012 de productie
van Gierle, en het jaar erop ook deze van
Wuustwezel naar hier over te hevelen.
Dit betekende dat onze capaciteit, die
toen 9000 ton bedroeg, moest verdub-
belen. En wilden we op lange termijn
de groei bestendigen, dan moest er nog
eens minstens 7000 ton bijkomen. We
hadden nog wel enige ruimte om fysiek
uit te breiden, maar die was beperkt.
Wilden we ons plaatsgebrek oplossen
en een maximale efficiëntie halen, dan
was maximale automatisering de enige
optie. Nu alles operationeel is, merken
we echter nog veel andere voordelen.
Zo laat de automatisering, van orderont-
vangst tot verzending en facturatie, toe
om complexere stromen te beheren. En Sitemanager Ivy Lefevere en Automation Engineer
dit resulteert erin dat we onze klanten
flexibeler kunnen bedienen en een groter Ivan Windels: «Je moet intern over ingenieurs
gamma aankunnen. Tevens zien we dat beschikken die de ‘automatische fabriek' verregaand
de foutenlast jaar na jaar daalt door een
verdere verfijning van de systemen. in detail kunnen ontwerpen»
Daarnaast is de kwaliteit van onze kazen
gemaximaliseerd. En voor de operatoren
is er een verschuiving van eerder fysiek ontwerpen en de constructeurs bij de het allemaal maatwerk is, is het handiger
naar meer machinebedienend werk, wat ontwikkeling van de benodigde systemen om eigen mensen te hebben die in staat
zeker tot verbeterde arbeidsomstandig- begeleiden». Ook moeten operatoren zijn de defecten te herstellen. Omdat het
heden heeft geleid». omgeschoold worden en ontstaat de nood om high tech gaat, heb je echter hogere
aan onderhoudstechnici met een hoog profielen nodig om deze taken uit te
Keerzijde van de medaille profiel. «Sowieso is een volautomatische voeren. Vandaar dat wij ons technisch
Toch is het niet al goud dat blinkt. Een productie iets gevoeliger voor storingen team met twee extra ingenieurs hebben
automatiseringsproject vereist immers omdat er veel meer high tech mee is moeten uitbreiden. Nog een minpunt: we
een gigantisch kapitaal. In totaal inves- gemoeid», legt Lefevere uit. «Wanneer moeten er nu een veel grotere voorraad
teerde Milcobel meer dan vijftig miljoen een heftruck defect is, kan je binnen de aan wisselstukken op nahouden, wat
euro in gebouwen, machines, robots en paar uur een ander toestel huren. Maar natuurlijk de nood aan extra kapitaal en
automatisering. Dat het bedrag zo hoog een hoogbouwkraan in het automatische fysieke ruimte impliceert».
is, heeft mede te maken met het feit dat er magazijn kan je niet zomaar vervan-
geen kant-en-klare oplossingen beston- gen. Die moet meteen kunnen worden Ook voortraject
den: zowat elke applicatie diende van gerepareerd, wat omwille van alle high vernieuwd
scratch te worden ontwikkeld of minstens tech geen evidentie is. Hetzelfde geldt Tussen 2010 en het najaar van 2012
gecustomized. Ivy Lefevere: «Omdat het met de robots in de productie. Als die werd de fabriek volledig vernieuwd
een totaalconcept betrof en elke kaasma- stilvallen, moeten ze binnen de acht uur en heringericht. Om de grote variëteit
kerij op een andere manier werkt, kan je kunnen worden heropgestart. Niet alleen aan kazen te kunnen opvangen, besloot
voor dergelijke projecten niet enkel op omwille van de rendabiliteit, maar ook en Milcobel de bestaande lijn in haar oor-
de kennis van de leverancier steunen. vooral omdat de kazen anders niet meer spronkelijke vorm te behouden. Er werd
Met andere woorden: je moet intern over voor verkoop in aanmerking komen. echter in een extra lijn geïnvesteerd.
ingenieurs beschikken die de 'automati- Natuurlijk kan je wel rekenen op de na- Deze is bestemd voor de grotere batches
sche fabriek' verregaand in detail kunnen service van de leveranciers. Maar omdat (voornamelijk zware kazen) en werd

mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 9

ENGINEERINGNET.BE & NL
NIEUWSLIJN
OMSLAGVERHAAL
maximaal geautomatiseerd. Tevens is
nu al de ruimte voorzien om in de toe-
komst een derde lijn te implementeren.
Het voortraject voor lijn 1 en lijn 2 loopt
grotendeels gelijk, en dat is eveneens
het geval voor de kaasbereiding zelf.
Zoals in elke grote kaasmakerij wordt
de melk na ontvangst en ingangscontrole
volautomatisch gepasteuriseerd. In één
beweging worden meteen het vetgehalte
en de temperatuur van de melk geregeld
naargelang de receptuur. Het toevoegen
van eventuele ingrediënten, de fermen-
tatie, het splitsen van de wrongel en wei,
alsook het overpompen naar de draineer-
bak, gebeurt onder supervisie van de
kaasmaker. Vanaf dan is er een verschil
tussen lijn 1 en lijn 2. Bij lijn 1 worden
de kaasvormen en hun deksels manueel
behandeld, terwijl dat bij lijn 2 door een
portaalrobot gebeurt. Automation Engi-
neer Ivan Windels: «Kort geschetst komt
het erop neer dat de plaat onder de wron-
gel op de transportband door middel
van een zijdelingse robotarm wordt
weggeduwd, waardoor de kaas in de
vorm valt. Een andere robotarm plaatst
het deksel erop, dat dan via perslucht op
de vorm wordt geduwd. Enkel en alleen
met deze automatisering kunnen we vier
operatoren per shift uitsparen».
Receptgestuurd pekelen
De kaas wordt na het ontvormen in een
'pekelkooi' geplaatst. Bij de uitbreiding
van de productiecapaciteit werd uiter-
aard ook in bijkomende pekelcapaciteit
voorzien. Hierbij werd het concept
volledig herdacht, met als gevolg dat
het 'inpekelen' daar volautomatisch
en receptgedreven functioneert. Het
bestaande pekelbad werd bij de uit-
breiding behouden, maar volledig
gereviseerd. Daardoor kan er eveneens
receptgedreven worden gewerkt. Er was
wel nog fysieke handling van operatoren
nodig. Lefevere: «Omdat dit voor kleine
kazen een erg repetitief en gewrichtsbe-
lastend werk was, werd vooral voor deze
producten een ergonomische oplossing
gezocht. Kleine kaasjes worden nu
met een pick & place robot in kratjes
geplaatst en naar pekel 2 gebracht. Daar
drijven ze in een pekelkooi die hiervoor
op de juiste hoogte in het inpekelstation
wordt geplaatst. Deze wordt daarna
10 ENGINEERINGNET MAGAZINE mei 2015
Bij het transport komt geen enkele operator of reachtruck te pas. Alles is georganiseerd
met shuttles en geautomatiseerde kranen.
door een kraan opgepikt en via een hef-
brugsysteem op de juiste plaats in het
pekelbad gezet. Een computersysteem
kiest de locatie en zorgt er ook auto-
noom voor dat de kazen de benodigde
duur (die varieert van enkele uren tot
«Wilden we ons
plaatsgebrek oplossen en
een maximale efficiëntie
halen, dan was maximale
automatisering de enige
optie»
enkele weken, redactie) ondergedompeld
blijven. Een tweede brug zal de box uit
het bad heffen en naar het uitpekelsta-
tion brengen. De kaas wordt daar door
middel van pekelstroming laag voor laag
uit de pekelkooi gehaald en op de juiste
rijpingsdrager gebracht. Hetzelfde prin-
cipe wordt trouwens ook voor de grotere
kazen toegepast, met uitzondering van de
fase van de 'kratjes'. Enkel de kazen die
tijdens de rijping een korstflora nodig
hebben, worden nog manueel behandeld,
wat zo'n 10% van het totale volume is».
Automatisering via
hoogbouwmagazijnen
Na het pekelen worden de kazen gerijpt
tot ze de gewenste smaak en textuur
hebben ontwikkeld. Dit gebeurt gedeel-
telijk in de traditionele rijpingszalen
waar manueel speciale organismen
op de korst worden aangebracht (deze
dragen sterk bij tot de smaak en het
aroma van deze kazen). Windels: «De
hardere kazen, die toch de meerder-
heid van het volume uitmaken, worden
echter automatisch behandeld. Omdat
zij voor hun smaakontwikkeling niet
van korstflora afhankelijk zijn, worden
deze kazen periodiek uit de rijpingszalen
gehaald om ze te plastificeren. Ook dit
proces werd bij de uitbreiding volledig
herdacht en verregaand geautomatiseerd.
Waar de bestaande rijpingszalen uit
drive-in rekken met rijpingsboxen op
twee niveaus bestaan, die rij per rij met
een reachtruck naar de behandelingslijn
moeten worden aangebracht, kozen we
voor een volautomatisch hoogbouw-
concept in de nieuwe rijpzalen». Net
zoals de voorgaande stappen is ook de
rijping volledig receptgedreven. Wan-
neer het juiste tijdstip is aangebroken,
zal de computer autonoom de hoog-
bouwzaal het 'order' geven om de kaas
naar de behandelingslijn te brengen. Daar
wordt ze volautomatisch gedraaid en
geplastificeerd, om daarna terug naar de
rijpingszaal te worden gebracht. Bij het
transport komt geen enkele operator of
reachtruck te pas. Alles is georganiseerd
met shuttles en geautomatiseerde kranen.

Ivy Lefevere: «Bij de ontwikkeling van
dit concept hebben we trouwens sterk de
nadruk op energie-efficiëntie gelegd. Bij
het remmen of dalen van de kraan wordt
de vrijkomende energie opgeslagen om
die dan te gebruiken bij het versnellen
of stijgen».
Robots in verpakking
Het is ook de computer die aangeeft
wanneer de kazen de beoogde rijping
hebben gehaald. Het hoogbouwmagazijn
krijgt dan de opdracht het product op de
transportbaan naar de verpakkingsruimte
te plaatsen. Daar voert de kaasmeester
nog een eindcontrole uit, waarna het
proces in de meeste gevallen opnieuw
volautomatisch verloopt. Ivan Windels:
«We hebben nog één 'manuele' verpak-
kingslijn voor de kleine kazen. Daarnaast
is er een nieuwe lijn voor de grote kazen
die autonoom werkt. Het gaat om een
concept met hoogbouwkranen, shuttles
en dubbelassige robots. Deze laatsten
halen de planken, waarop de kazen zich
bevinden, uit de kooi. De kazen worden
dan via een speciale techniek ervan af
gehaald en op een transportband gelegd.
Na het wegen en de metaaldetectie legt
een pick & place robot ze in een trans-
portbox voor de vrachtwagens. Of de
kazen komen terecht op een plateau waar
ze via vacuümtechniek in dozen of op
palletten worden geplaatst. Ten slotte is
er nog de bulk die via een uitschuifbare
transportband rechtstreeks in de vracht-
wagen belandt».
En ook om te reinigen
Een laatste fase waarvoor robots worden
ingeschakeld, is de reiniging van de
planken waarop de kazen in de vracht-
wagen worden getransporteerd. Deze
worden aangevoerd met shuttles naar
een pick & place robot met twee grij-
pers, die de planken vastneemt en ze in
een wasmachine steekt. Daar worden
ze met een combinatie van warm water
en loog behandeld, alsook geborsteld.
Telkens een plank in de installatie wordt
gestoken, haalt de robot er in dezelfde
beweging een vers gewassen uit, zodat
de machine altijd op volledige capaciteit
kan werken.
Ook ecologisch
«goed bezig»
De site van Moorslede is een typevoor-
beeld van de 'plant of the future' als het
op automatisering aankomt. Maar ook op
het vlak van ecologie scoort het bedrijf
hoge toppen. Zo wordt bij investeringen
telkens op energie-efficiëntie gelet en
worden minstens IE3- en waar mogelijk
IE4-motoren ingezet. Deze en andere
duurzaamheidsinspanningen resulteer-
den onder meer in het behalen van het
West-Vlaams Charter voor Duurzaam
Ondernemen. Een voorlopig laatste fase
in dit ecologisch streven, is de bouw
van een omgekeerde osmose-installatie
waarmee Milcobel het water van de wei
wil scheiden. Ivy Lefevere: «Momenteel
wordt de wei naar onze site in Langemark
afgevoerd voor verdere verwerking tot
ENGINEERINGnet.BE & NL
OMSLAGVERHAAL
NIEUWSLIJN
«Operatoren moeten
worden omgeschoold
en de nood onstaat aan
onderhoudstechnici met
een hoog profiel»
weiconcentraten of verschillende eiwit-
concentraten. Probleem is echter dat het
product voor meer dan 95% uit water
bestaat, dat pas in Langemark wordt ver-
wijderd. Met andere woorden: we trans-
porteren eigenlijk een nutteloze vracht,
wat economisch en ecologisch niet langer
is verantwoord. Met de nieuwe osmose-
installatie, die we momenteel in eigen
beheer aan het bouwen zijn, slaan we
twee vliegen in een klap. Omdat het water
uit de wei wordt gehaald, worden de te
transporteren vrachten met meer dan
50% gereduceerd. Op jaarbasis zullen
we hierdoor enkele duizenden ritten naar
Langemark kunnen uitsparen. Bovendien
wordt het bekomen water behandeld
tot het drinkwaterkwaliteit heeft, met
als gevolg dat we het opnieuw in de
productie kunnen inzetten. Enkel door
deze ingreep zullen we bijna de helft van
onze watervraag zelf kunnen invullen.
En natuurlijk zullen ook deze processen
allemaal volautomatisch gebeuren...» <<
(foto's: Milcobel)
mei 2015 ENGINEERINGNET MAGAZINE 11