1.0.

UVOD

U određenom smislu, pojam sistem može se odnositi na razna područja ljudskog stvaralaštva,
kao i one segmente na čije stvaranje čovjek nema utjecaja. Može se konstatovati da i ljudski
rod predstavlja određeni sistem, a čovjek kao jedinka koja čini dio tog sistema, također se
može posmatrati kao sistem. Sistemi postoje od davnina, ali je sistemski način pristupa
novijeg datuma, a nastao je kao rezultat uopštenih saznanja i savremenog načina mišljenja.
Danas mnogi autori smatraju da se naučno istraživanje i stvaralački rad, teško mogu zamisliti
bez pravilnog shvatanja sistema i primjene sistemskog mišljenja. Sistemski pristup rješavanju
različitih problema, predstavlja određeni način mišljenja, po kojem je posmatrani sistem samo
dio nekog većeg sistema, s jedne strane, a s druge strane, taj isti sistem se sastoji iz skupa
manjih sistema.
Kada je riječ o vrstama sistema, može se govoriti o društvenim sistemima, industrijskim
sistemima, vojnim sistemima, proizvodnim sistemima itd.
Do danas je dat veliki broj definicija pojma "sistem", od kojih se navode neke:
▪ Sistem je skup povezanih članova (elemenata), koji se nalaze u interakciji, a ima svojstva
koja nemaju odnosno ne moraju imati njegovi članovi. Premda se sistem sastoji od dijelova,
ne može se posmatrati niti svoditi na dijelove, jer gubeći svoju strukturu, gubi i njoj
pripadajuća svojstva.
Od davnina je poznato da je cjelina "više" od sume dijelova, što je posebna karakteristika
sistema.
▪ Srića (Srića, 1988.) definira sistem s nekoliko opšte prihvaćenih definicija:
- sistem je skup objekata ujedinjenih pravilima uzajamne interakcije (npr. svemir, atom),
- sistem je skup elemenata koji čine integralnu cjelinu u sklopu koje se zbivaju određene
funkcije (procesi) i postoji neka vrsta kontrole (npr. politički sistem, probavni sistem),
- sistem je formalna šema pomoću koje su neki elementi ili pojave sređeni (npr. periodički
sistem elemenata, univerzalna decimalna klasifikacija).
▪ Prema (Zelenoviću) sistem je skup elemenata i relacija između njih i njihovih karakteristika
integriranih radi ostvarenja određenog cilja, odnosno promjene stanja sistema. To znači da se
sistem sastoji od elemenata koji čine integriranu cjelinu i elemenata određenog intenziteta i
njihovih karakteristika. To ponovo znači da za postavljanje sistema nije dovoljan samo kvalitet
elemenata u cjelini već je nužno postojanje potpuno određenih relacija elemenata i njihovih
karakteristika.
Iz prednjih definicija može se zaključiti da svi sistemi imaju svoje podsisteme i elemente, kao i
to da sistemi mogu da predstavljaju dio većeg sistema.
Pojam "proizvodni sistem", eksplicitnije određuje prirodu sistema, jer se može se govoriti o
proizvodnim sistemima u raznim granama privrede: proizvodnim sistemima u rudarstvu,
proizvodnji energije, prehrambenoj industriji, mašinstvu, elektrotehnici, proizvodnim sistemima
u elektronici itd.
Pojam "proizvodni sistem" vezan je za različite vrste proizvodnje jer služi za ostvarivanje
ciljeva proizvodnje, odnosno dobivanje proizvoda potrebnih za zadovoljavanje potreba,
pojedinaca, grupa, odnosno društvene zajednice. Jedna od definicija proizvodnog sistema
glasi:
▪ Proizvodni sistem je skup različitih elemenata koji su u takvoj međusobnoj vezi da kao
cjelina daju bolji rezultat od rezultata koje samostalno mogu da proizvedu njegovi dijelovi.
▪ Prema (Veži), osnovni pojmovi koji predstavljaju temeljni koncept projektovanja proizvodnih
sistema su:
- Elementi - dijelovi sistema, koji se ne mogu dalje raščlanjivati, a međusobno su povezani.
Oni se mogu ponašati aktivno ili pasivno. Elementi mogu biti bilo kakve realne ili

1
 zamišljene stvari, npr. zgrade, strojevi, brojevi i sl.
- Osobine elemenata izražavaju se pomoću kvalitativnih ili kvantitativnih parametara: npr.
oblik, gabariti, učinak i sl.
- Veze (relacije) između elemenata grade red između elemenata i njihovih osobina. One se
mogu opisati kvantitativno ili kvalitativno, npr. statičke ili dinamičke veze između pojednih
lokacija, logičko povezivanje, razmjena dobara i sl.
- Stanje sistema je definirano s elementima, njihovim osobinama i međusobnim vezama. Ono
daje potpunu informaciju o trenutnom radu sistema i elementima okoline. Stanje sistema
može biti materijalno, energetsko, informacijsko, prostorno i vremensko.
- Svrha sistema podrazumijeva korist koju bi jedan sistema trebao imati na osnovu
postavljenih ciljeva.
▪ Prema Beker-u (Becker), sistem čine podsistemi, sastavljeni od elemenata, pri čemu su
elemenati podsistema, podsistemi i sistem u međusobnoj vezi tj., povezani su određenim
relacijama (slika 1.1.):

podsis
dio sistema tem 1
sistem
D
3
em
sis t

A E
B
pod

C F

G H
po
ds
is
te I
m
2

element podsistema veza (tok)

dio sistema veza (funkcija)

Slika 1.1.Beker-ov pogled na sistem ( Becker, 1994.)

▪ Prema (Kekezu), proizvodni sistemi se mogu smatrati relativno samostalnim poslovnim

cjelinama koje, posredstvom tržišta ili programa potreba proizvoda i usluga, ostvaruju vlastitu
korist i korist društvu u cjelini. Na taj način proizvodni sistemi obavljaju najznačajniju funkciju u
procesu društvene reprodukcije i to kao sastavni dijelovi privrede jedne države, a time i
cjelokupne svjetske privredne strukture.
Pored toga što proizvode materijalna dobra i nastoje ostvariti višak vrijednosti, proizvodni
sistemi teže poboljšanju vlastitog položaja, povećanjem proizvodnje, čime dovode na viši nivo
ukupno bogatstvo i dobrobit društva u cjelini.
Proizvodni sistemi predstavljaju dinamične sisteme sa različitim nivoom složenosti, i djeluju u
prostoru i vremenu, pomoću ljudi kao osnovnih faktora.

2
2.0. OPŠTE O PROIZVODNIM SISTEMIMA

2.1. Pojam proizvodni sistem

Pod pojmom proizvodni sistem, podrazumijeva se organizovani skup proizvođača i sredstava

za proizvodnju čiji je cilj proizvodnja materijalnih dobara i vršenje proizvodnih usluga.
Proizvodni sistem može činiti jedan ili više proizvođača koji raspoloživim sredstvima vrše
proizvodnju i usluge za tržište, s ciljem zadovoljenja vlastitih potreba i potreba društva.
Na taj način proizvodni sistemi obavljaju značajnu funkciju u procesu društvene reprodukcije
kao sastavni dijelovi privrede regije, države i šire.
Pored proizvodnje materijalnih dobara, proizvodni sistemi nastoje ostvariti višak vrijednosti, i
permanentno nastoje da poboljšaju svoju poziciju, povećanjem proizvodnje i sigurnosti
poslovanja, što rezultira višim nivoom materijalnog stanja i većom koristi društvu u cjelini.
Proizvodni sistemi predstavljaju organizovane cjeline, koji djeluju u prostoru i vremenu, kao
i u okviru drugih kriterijuma poslovanja.
Svoje funkcije proizvodni sistemi ostvaruju pomoću skupa podsistema, koji teže ostvarenju
zajedničkih ciljeva, pri čemu uspostavljaju i koriste veze s drugim sistemima, te tako svojim
akcijama stalno djeluju na vlastiti razvoj, i razvoj okruženja u kome djeluju.
Definicije proizvodnih sistema mijenjale su se prema pojedinim istorijskim periodima
njihovog djelovanja, kao i prema različitim društvenim uređenjima u određenim periodima,
odnosno prema procesima njihovog razvoja.

2.2. Istorijski razvoj proizvodnih sistema

Od davne prošlosti ljudi su obavljali određene aktivnosti koje se mogu nazvati proizvodnim, jer
su u izvjesnoj mjeri bile organizirane i imale određeni cilj (zadovoljenje pojedinačnih i
zajedničkih potreba radi opstanka itd.). Čovjek je od najranijeg perioda ljudske civilizacije, u
borbi za opstanak koristio razne alate, u početku primitivne, a kasnije sve složenije. Određena
grupa tih alata već je predstavljala sistem sa definisanim ciljem, a alati elemente tog sistema.
Zajednički organizirani rad ljudi je tokom vremena sve više utjecao na povišenje njihove radne
sposobnosti, kao i razvoja sredstava za proizvodnju. Ovakvim načinom rada dolazi do
stvaranja grupa, plemena, rodovskih zajednica itd., koje predstavljaju prve organizirane forme
koje su se razvijale uz rad.

Smatra se da je organizirana proizvodnja razvijana kroz tri osnovne faze:

▪ Faza korištenja drugih vrsta energije

U ovoj fazi, ljudi pored vlastite, koriste i druge vrste energije: snagu životinja, energiju vode i
vjetra, energiju fosilnih goriva itd. Također se razvija i poljoprivredna proizvodnja i prerada
proizvoda. Daljnjim razvitkom, dolazi do značajnog broja otkrića (zakoni fizike i matematike) i
pronalazaka (točak, koturi i koturače, uređaji za dizanje, barut itd.). Povišenjem stepena
razvoja mehanički sistemi postaju sve složeniji i sve više zamjenjuju rad čovjeka.

▪ Faza industrijske revolucije

Ovu fazu razvoja posebno karakterizira korištenje energije vodene pare, čime je otvoren put
razvoju alatnih mašina. Potreba za većom proizvodnjom dovodi do povećanja broja radnika i
kraćeg proizvodnog ciklusa, što ima za posljedicu povišenje stepena organizacije i
poboljšanje-usavršavanje sredstava za proizvodnju.

3
Kao posljedica toga dolazi do pojave formiranja prve proizvodne tvornice. Godine 1785.
osnovana je prva mehanička predionica u Engleskoj. U Francuskoj je osnovana tvornica teške
industrije u kojoj su integrirani rudnik željezne rude, rudnik uglja, visoke peći, livnica i
kovačnice. Pri tome je zaposleno oko hiljadu radnika, što je za to doba predstavljalo veoma
veliki proizvodni sistem. 1891. godine u SAD je osnovan trust američke industrije čelika koji je
raspolagao sa 78 visokih peći i 149 čeličana s 250.000 zaposlenih i kapitalom od 1 milijarde
zlatnih dolara [Kekez].

▪ Faza modernog razvoja

Naučno – tehnološki progres, posebno u industriji, stvorio je pretpostavke za ubrzani razvoj

njenih pojedinih područja. Druga polovina 20-tog vijeka, karakteristična je, po izraženom
trendu za postizanjem jeftinije proizvodnje za najkraće vrijeme. Takva filozofija, bazirala je na
ostvarenju što veće proizvodnje, a rezultat toga je razvoj visoko produktivnih proizvodnih
sistema, smanjenje cijene proizvoda itd. Ovaj period karakteriše i činjenica da je ovakvom
poslovnom filozofijom, kvalitetu proizvoda dat sekundaran značaj. Kraj 20-tog vijeka,
karakterišu sve izraženiji zahtjevi tržišta, za brzom promjenom karakteristika proizvoda
(kvalitet, cijena, dizajn, performanse itd.). Visoko produktivni, specijalizirani proizvodni sistemi,
nisu mogli da prate brze promjene i zahtjeve tržišta za pojedine vrste proizvoda, radi čega se
javila potreba za proizvodnim sistemima koji će brzo reagirati na potrebe tržišta i pri tome
ekonomično poslovati. Treba naglasiti i činjenicu da se među proizvođačima javlja sve oštrija
konkurencija, radi koje se mijenja i odnos prema kvalitetu proizvoda, što dodatno usložnjava
koncipiranje proizvodnih sistema koji će udovoljiti najvećem broju zahtjeva.
Danas u svijetu ima više različitih koncepcija proizvodnih filozofija na kojima bazira
organizacija, upravljanje i ostvarenje proizvodnje.
Kao dvije vodeće filozofije proizvodnje u svijetu mogu se smatrati:

- japanska i
- američko-evropska.

▪ Osnovu japanske filozofije proizvodnje čine:

- Toyotina filozofija proizvodnje sa primjenom Kanban sistema i

- Japanska proizvodna filozofija (pristup prema tvorcu Shiego Shingo-u).

▪ Američko-evropska filozofija bazira na principu zadovoljenja krajnjeg korisnika, tako što

funkcioniranje proizvodnog sistema podrazumijeva primjenu računara u svim fazama
proizvodnog procesa: planiranju, proizvodnji i kontroli (Materijal Respurce Planing), sve s
ciljem postizanja boljih efekata koji će zadovoljiti krajnjeg korisnika.
* * * *
U suštini, i jedna i druga filozofija proizvodnje, imaju isti cilj: biti konkurentan na tržištu kroz
veću proizvodnju i viši nivo kvaliteta proizvoda, uz poboljšanje stepena humanizacije rada.

* * * *
▪ Japanska proizvodna filozofija
Toyota sistem je u suštini proizvodni sistem, sa osnovnim ciljem eliminiranja svega što je
nepotrebno za njegovo funkcioniranje. Toyota sistem pridaje viši značaj ukupnom iskorištenju
cjelokupnog mašinskog parka (kroz broj efektivno izrađenih sati u odnosu na ukupni fond sati
u toku smjene, dana, mjeseca itd.), a manji značaj stepenu iskorištenja pojedinačnih mašina.
Ovakav pristup iskorištenju mašinskog parka proizašao je iz shvatanja da je ekonomičnije da
mašina čeka na radnika, a da radnik ne treba da čeka na mašinu, jer je radna snaga skuplja.
Posljedica ovakvog pristupa je povećan broj jedinica mašinskog parka u odnosu na stvarno
potrebni, međutim, povećani obim mašinskog parka čini proizvodni sistem fleksibilnijim u

4
smislu povišenja obima strukture poslova, posebno kada se radi o narudžbama sezonskog
karaktera.
Osnovne postavke upravljanja i praćenja proizvodnje na kojima je baziran Toyota sistem,
mogu se svesti na:

- eliminaciju gubitaka u tehnološkom procesu i operacijama: obrade, kontrole, transporta,

skladištenja; od navedenih aktivnosti, samo obrada povećava vrijednost proizvoda, a ostalo
su gubici,

- upravljanje proizvodnjom se vrši na osnovu stvarnih zahtjeva tržišta,

- promjene potražnje na tržištu regulišu se fleksibilnošću sistema,
- vrijeme izrade proizvoda se usklađuje sa zahtjevima krajnjeg korisnika,
- u odnosu na konvencionalni pristup dobit se formira na tzv. ne troškovnom principu:
prodajna cijena – troškovi = dobit
- globalno planiranje proizvodnje zasnovano je na informacijama i procjenama, na
osnovu kojih se izrađuju proizvodni planovi prema konkretnim potrebama,
* * * *
U sadejstvu sa Toyotinim, Kanban sistem predstavlja način ili sredstvo da se proizvodi tačno i
na vrijeme (just in time); razlika ova dva sisteme je u tome što Toyota sistem ima
organizaciono upravljačku funkciju, a Kanaban sistem funkciju kontrole i praćenja toka
materijala i dijelova kroz proizvodni proces.
* * * *
▪ Prema japanskoj filozofiji čiji je tvorac Shiego Shing, proizvodni proces se razlaže na
određeni broj operacija, pri čemu se daje akcent na utjecaj izvršilaca i mašina, na procese i
proizvode, kao i na proces transformacije sirovina u gotov proizvod. Pojam "proces", ima šire
značenje i obuhvata procese proizvodnje i tehnološki proces. Dijelovi procesa čine aktivnosti
obrade, transporta, montaže, skladištenja, pakovanja itd.
Upravljanje i praćenje toka materijala i dijelova, kroz proizvodni proces vrši se primjenom
Kanban sistema. Kanban sistem u principu obuhvata slijedeće informacije sadržane na
karticama:

- podatke za identifikaciju proizvoda,

- instrukcije za operacije kojima se definira količina i vrijeme proizvodnje,
- podatke o transportnim sredstvima na osnovu kojih se definiraju transportni tokovi
predmeta proizvodnje.

Pored navedenog, Kanban sistem se koristi za obezbjeđenje:

- maloserijske proizvodnje,
- pojedinačne proizvodnje,
- kombinirane proizvodnje,
- kombiniranog transporta,
- minimalne količine materijala u proizvodnim tokovima itd.

▪ Američko-evropska proizvodna filozofija

Kraj šezdesetih i početak sedamdesetih godina karakteriše shvatanje, da je perspektiva u

razvoju proizvodnih sistema, potpuna automatizacija proizvodnih procesa, odnosno stvaranje
tvornica bez ljudi. Desetak godina kasnije dolazi do promjene ovakvog pristupa u razvoju
proizvodnih sistema. Osnovni razlog promjene tih shvatanja, odnosno pristupa, bazirao je na
spoznaji da potpuno automatizirane tvornice nisu u dovoljnoj mjeri fleksibilne i da nisu u stanju
odgovoriti sve dinamičnijim promjenama zahtjeva tržišta. U prilog ovoj spoznaji išla je i
činjenica da su investicije u izgradnju tvornice bez ljudi vrlo visoke.

5
Rane osamdesete godine označavaju početak stvaranja proizvodnih sistema, koje
karakteriše: kombinirana automatizacija proizvodnih procesa i proizvodnih informacionih
sistema sa potpunom implementacijom MRP sistema (Materijal Resource Planing). Danas se
MRP – sistem smatra standardnim, u području planiranja i upravljanja proizvodnjom.
Prema Oliver W. Wight-u, MRP – sistem je simulacija logike proizvodnog preduzeća i mora u
potpunosti da simulira šta se stvarno događa u proizvodnim pogonima, nabavci, prodaji i
skladištima, kao i ukupnom sistemu kretanja materijala kroz proces, jer u suprotnom nije
implementabilan.
* * * *
Da bi se zadržale, a i poboljšale pozicije u novim tržišnim uslovima, naučno - tehnološki
odgovor proizvođača, bio je u uvođenju fleksibilnih automatiziranih proizvodnih sistema.
Fleksibilni proizvodni sistem predstavlja najviši stepen fleksibilnog proizvodnog koncepta, a
sastoji se od visokoautomatiziranih programabilnih mašina koje neovisno od drugih obrađuju
jednake ili slične proizvode. Te mašine su međusobno povezane automatiziranim
transportnim sistemom, kojim se predmet obrade transportuje kroz sve faze proizvodno-
tehnološkog procesa.
* * * *
Navedene promjene i brzina zastarijevanja pojedinih tehnologija, prouzrokovali su velike
razlike između savremenih proizvodnih sistema. Na te promjene utjecale su i promjene u
društvu, u kome se stvaraju različiti koncepti za formiranje i upravljanje proizvodnim
sistemima. Struktura i oblik ovih promjena ovisi prvenstveno od društvenih odnosa u
proizvodnji, organizacije tih odnosa, te društvenog i ekonomskog okruženja u kome se
proizvodni sistemi nalaze i djeluju. Iz tih razloga došlo je u relativno kratkom razdoblju do
slijedećih značajnijih promjena:

- postizanje većeg obima proizvodnje uz što manji utrošak rada,

- naglim razvojem nauke i tehnike teži se za automatiziranim proizvodnim segmentima s
ciljem manjeg učešća radne snage odn. sniženja cijene proizvoda,
- koncepti poslovanja baziraju na uspostavljanju tržišnih i financijskih odnosa,
- obim proizvodnje i način organizovanja proizvodnih sistema baziraju na kriterijumu što
višeg stepena fleksibilnosti u cilju zadovoljenja tržišnih zahtjeva i ostvarenja financijske
dobiti.

Ovako brze i velike promjene u dosadašnjem razvitku proizvodnih sistema upućuju na

konstataciju da će proizvodni sistemi (u još kraćim razdobljima od dosadašnjih) doživljavati
još veće promjene i to u prvom redu razvojem društvenih odnosa, tehnike, informatike i
ljudskih znanja.

Uporedo s razvojem proizvodnje razvijali su se i organizacioni oblici za njeno ostvarivanje.

Osim toga razvijali su se i društveni odnosi medu proizvođačima, a time i između proizvođača
i okruženja u kojima djeluju. S obzirom da se, više ili manje, sve djelatnosti u društvu,
usmjeravaju na porast materijalnog blagostanja, proizlazi da proizvodni sistemi predstavljaju
temeljni osnov i centar svih zbivanja u tom društvu. Prema tome, razvijenost nekog društva
može se mjeriti stepenom razvoja proizvodnje, a time i proizvodnih sistema u njemu.

3.0. OSNIVANJE PROIZVODNIH SISTEMA

Osnivanje novih proizvodnih sistema, transformacija/reorganizacija postojećih, te ukidanje

nerentabilnih ili zastarjelih proizvodnih sistema – preduzeća, predstavljaju stalan proces koji
se odvija iz mnogih razloga. Razlozi za osnivanjem proizvodnih sistema su također
mnogobrojni, počevši od zadovoljenja potreba pojedinaca, uže i šire društvene zajednice do
ostvarenja određenih strateških ciljeva određene grupacije, regije, države itd.

6
Imajući u vidu različitost proizvodnih sistema, jasno je da su znatne i razlike u njihovoj
strukturi, kao i ciljevima njihovog osnivanja. Primjera radi, ciljevi osnivanja proizvodnje
namještaja su znatno drugačiji od ciljeva proizvodnje električne energije. S aspekta
društvenog interesa, očito je značajnija proizvodnja električne energije, što ukazuje i na
različite značaje i širinu interesa osnivanja proizvodnih sistema.
Iz navedenog se može zaključiti da ciljevi u suštini predstavljaju polaznu osnovu za osnivanje
proizvodnih sistema. Kada je riječ o ciljevima oni predstavljaju i podlogu za definiranje
strategije poslovanja proizvodnih sistema što je osnovni zadatak rukovodne funkcije-
menadžmenta.
Za uspješniji rad menadžmenta, važno je da se postavljeni ciljevi mogu kvantificirati, čime se
u znatnoj mjeri poboljšava mogućnost praćenja njihove realizacije, kao i mogućnost
blagovremene reakcije u cilju poduzimanja određenih aktivnosti važnih za efikasno poslovanje
proizvodnog sistema.
Razvoj proizvodnih sistema u suštini je uslovljen:
- mogućnošću procjene budućih događaja,
- efikasnošću usvajanja novih tehnoloških rješenja,
- mogućnosti primjene savremenih postupaka promjene stanja i oblikovanja elemenata
sistema kao i relacija između tih elemenata i njihovih karakteristika,
- adekvatnom organizacijom sistema,
- obezbjeđenjem efikasne podrške-logistike.
U okviru proizvodnog sistema vrši se transformacija ulaznih veličina u nizu postupaka
promjene stanja u izlazne veličine projektovanog kvaliteta i vrijednosti. Transformacija je
progresivna i izvodi se kretanjem elemenata sistema što je i uslov obavljanja transformacije.
Tokom pomenute transformacije unutar proizvodnog sistema mogu se izdvojiti tri toka:

- materijala,
- energije i
- tok informacija.

Na slici 3.1., dat je šematski prikaz promjene raspoloživih resursa u proizvode.

Slika 3.1. Prikaz promjene raspoloživih resursa u proizvode

Zavisno od vrste proizvodnog programa i tehnoloških procesa, ovi tokovi su različitog oblika i
intenziteta. Ako se posmatraju industrijski proizvodni sistemi onda najveći intenzitet ima tok
materijala koji odražava i suštinu proizvodnog sistema. Zbog toga je od posebnog značaja
izučavanje tokova materijala jer bitno utječe na efektivnost i kvalitetu proizvodnog sistema.
[51].

7
Ono što je zajedničko za sve proizvodne sisteme može se svesti na slijedeće:

▪ proizvodnja uz što niža ulaganja i što veću dobit,

▪ kontinuirana i stabilna proizvodnja sa sigurnim plasmanom proizvoda,
▪ mogućnost povišenja efektivnosti, odnosno racionalnijeg poslovanja,
▪ efikasna funkcija razvoja radi stvaranja povoljnijih proizvodnih i ekonomskih efekata i
sigurnijeg opstanka proizvodnog sistema,
▪ zadovoljavanje potreba zaposlenih i okruženja unutar kojega proizvodni sistem djeluje,
▪ postizanje i održavanje što povoljnije pozicije na tržištu,
▪ poslovanje u skladu sa zakonskim i drugim normama i pravilima.

Nakon što se uspostave navedeni i drugi opšti ciljevi u proizvodnim sistemima, pristupa se
uspostavi dugoročnih, a zatim tekućih ciljeva i njihovih pojedinih dijelova.

3.1. Ciljevi osnivanja proizvodnih sistema

Definiranje cilja i opravdanosti osnivanja nekog proizvodnog sistema ili njegovih dijelova,
predstavlja jedan od važnih faktora koji prethode realizaciji postavljenog cilja. Analiza
opravdanosti se mora uraditi detaljno i realno, jer nerealno ocijenjena opravdanost može imati
takve posljedice da se u toku ili nakon završetka izgradnje i prije otpočinjanja s probnom
proizvodnjom, ustanovi da nije trebalo graditi takav proizvodni sistem, jer se situacija bilo na
tržištu ili okruženju značajno promijenila. Da bi se izbjegle ovakve greške, potrebno je sve
relevantne parametre koji imaju utjecaj na utvrđivanje opravdanosti osnivanja proizvodnog
sistema detaljno analizirati.

U postupku utvrđivanja opravdanosti osnivanja proizvodnih sistema, potrebno je provjeriti

veći broj faktora, od kojih se posebno ističu slijedeći:
▪ Mogućnosti zadovoljavajućeg plasmana proizvoda/usluga u određenom periodu,
▪ Pouzdano i rentabilno obezbjeđenje repromaterijalima, energentima i proizvodima
kooperacije,
▪ Mogućnost blagovremenog i kontinuiranog obezbjeđenja potrebnih kadrova,
▪ Trend zastarijevanja predviđene tehnologije i opreme, te mogućnost njihove supstitucije
savremenijom,
▪ Visina troškova projektovanja i izgradnje proizvodnog sistema,
▪ Odgovarajuća sigurnost da će vraćanje utrošenih financijskih sredstava za izgradnju, biti
realizirano u određenom vremenskom periodu.

Kako je navedeno, svrha osnivanja proizvodnih sistema proizilazi na osnovu postavljenih

ciljeva, a realizacijom tih ciljeva ostvaruju se i osnovni razlozi rada proizvodnih sistema koji
se mogu svesti na nekoliko osnovnih:

- Stvaranje novih materijalnih dobara (proizvoda i usluga),

- Podmirenje vlastitih potreba i potreba društva,
- Ostvarenje proste i proširene reprodukcije.

Pored toga što predstavljaju krajnje tačke prema kojima su usmjerene aktivnosti proizvodnih
sistema, postavljeni ciljevi su važni i sa aspekta perspektivnog planiranja, odnosno dostignuća
koja proizvodni sistemi svojim djelovanjem žele postići. To znači da se cilj nekog proizvodnog
sistema određuje prema:
- svrsi,
- raspoloživim potencijalima,

8
- uslovima i ograničenjima u kojima proizvodni sistem djeluje.

S obzirom da ciljevi pored navedenog služe i kao podloga za definisanje strategije poslovanja,
pravilno postavljeni ciljevi predstavljaju jedan od najvažnijih zadataka menadžmenta u
proizvodnim sistemima. Zbog toga ciljevi trebaju biti jasno definisani, kako bi se mogla pratiti
njihova realizacija, s ciljem vršenja blagovremenih korekcija ili potreba za postavljanjem novih
ciljeva.

3.2. Postupak osnivanja proizvodnih sistema

Osnivanje proizvodnih sistema obavlja se prema određenim fazama u skladu propisane

procedure. U okviru određenih faza treba izvršiti i određeni broj zadataka. Nezavisno o vrsti
ovih zadataka, svako osnivanje proizvodnog sistema uglavnom počinje s idejom i/ili
zahtjevom, a završava se registracijom u nadležnoj ustanovi. U ovoj fazi se obavljaju
slijedeće aktivnosti:

▪ Pokretanje ideje/zahtjeva za osnivanje proizvodnog sistema,

▪ Obrazloženje razloga za pokretanje ideje/zahtjeva,
▪ Definisanje uslova i podloga potrebnih za osnivanje proizvodnog sistema,
▪ Utvrđivanje opravdanosti ideje/zahtjeva za osnivanje proizvodnog sistema,
▪ Obezbjeđenje podloga potrebnih za projektovanje proizvodnog sistema,
▪ Projektovanje proizvodnog sistema ili njegovih pojedinih dijelova,
▪ Obezbjeđenje potrebnih uslova i podloga za izgradnju proizvodnog sistema,
▪ Izgradnja proizvodnog sistema ili pojedinih dijelova,
▪ Registracija proizvodnog sistema kao pravnog subjekta, u skladu sa zakonskim propisima.

3.2.1. Razlozi za osnivanje proizvodnog sistema

Da bi se osnovao određeni proizvodni sistem često nisu dovoljni samo ideje i ciljevi, već i
odgovarajući ambijent koji podrazumijeva neke od značajnih faktora:

▪ nedostatak određenih proizvoda i usluga na tržištu,

▪ mogućnost izrade atraktivnijih proizvoda u odnosu na druge proizvođače,
▪ supstituciju uvoznih proizvoda domaćim proizvodima,
▪ mogućnost dugoročnijeg izvoza;
▪ društvenu potrebu za podizanjem privredne stabilnosti uže i šire regije, odn. države na viši
nivo.

4.0. ORGANIZACIONI OBLICI PROIZVODNIH SISTEMA

Proizvodni sistemi predstavljaju organizovane cjeline koje posluju u uslovima velikog broja
različitih utjecaja: društvenih, pravnih, tržišnih itd., pri čemu neki od tih utjecaja imaju
negativna dejstva. S druge strane proizvodni sistemi nastoje da se održe na tržištu i uspješno
posluju, što pored ostalog podrazumijeva i izbjegavanje tih negativnih utjecaja, često
promjenom ili poboljšanjem organizacije, uklapanjem u nove zakonske propise, promjenom
oblika organiziranja i slično. Vijekovima duga praksa osnivanja proizvodnih sistema kretala se
od potrebe, preko stihije, do zakonskog propisivanja mogućnosti, uslova, oblika i načina
osnivanja i djelovanja, iako u privrednoj praksi mnogih država postoje izvjesne razlike. Kada
je riječ o oblicima organiziranja oni pored ostalog zavise i od društveno političkog uređenja.
Najčešći oblici organizovanja proizvodnih sistema su:

9
4.1. Pravni oblici proizvodnih sistema

U oblike pravnog organizovanja mogu se svrstati slijedeći:

- privatni proizvodni sistemi, čiji je vlasnik pojedinac i koji samostalno upravlja proizvodnim
sistemom, s potpunom odgovornosti za cjelokupno poslovanje,
- udruženja ili zadruge koje po pravilu imaju više vlasnika koji između sebe formiraju
rukovodnu strukturu,
- dioničarska društva koja osnivaju dioničari sa vlastitim kapitalom. Dioničarskim društvom
upravlja skupština dioničara koja odlučuje o svim relevantnim pitanjima. U dioničarskim
društvima se bira upravni odbor koji kontroliše poslovanje društva, a za izvršne funkcije
bira direktora sa potrebnim kadrovima za obavljanje izvršne – rukovodne funkcije,
- društvo s ograničenom odgovornošću.

4.2. Integracioni oblici proizvodnih sistema

Među najčešće oblike integracionog povezivanja i organizacionog oblika proizvodnih sistema

mogu se svrstati:
- partnerstvo koje predstavlja oblik horizontalnog povezivanja proizvodnih sistema pri izradi
nekog proizvoda ili vršenju proizvodnih usluga. Partnerski odnosi, dva ili više proizvođača,
uspostavljaju se kao trajni ili privremeni i to na osnovu ugovora ili pismenih dogovora. Pri
obavljanju partnerskih odnosa svaki partner zadržava svoju pravnu i poslovnu samostalnost.
- franšiza, predstavlja oblik saradnje u kojem se ugovorom o franšizi otvara mogućnost malom
preduzeću (sa ili bez ograničene odgovornosti) da osvoji proizvodni program ili njegov dio,
koji je razvilo matično preduzeće. Primatelj franšize osigurava sebi pravo da nudi proizvode
ili usluge pod imenom i znakom davaoca franšize.
- holding, predstavlja način povezivanja u kome jedna kompanija (firma) ima većinu dionica
drugih kompanija. obično se svaka od kompanija bavi određenim specijalizovanim
poslovima koji koriste grupi kao cjelini (npr. proizvodnja i transport proizvoda). Međusobne
obaveze, interesi i odgovornosti regulišu se ugovorom. Pri tome kompanije zadržavaju svoju
samostalnost. Kompanija koja drži većinu dionica (preko 51 %) drugih kompanija u holdingu,
raspolaže s adekvatnim obimom upravljanja i kontrole u grupi. Prema tome može se reći da
holding kompanija kontroliše jednu ili više drugih kompanija na osnovu vlasništva nad
dionicama tih kompanija.

- kartel, je oblik horizontalnog udruživanja preduzeća iste djelatnosti s ciljem osvajanja tržišta
i stjecanja monopolskog položaja na njemu, odnosno udruživanja konkurentskih preduzeća
radi smanjivanja ili otklanjanja konkurencije preduzeća koja nisu u kartelu. Preduzeća
udružena u kartel zadržavaju pravnu i poslovnu samostalnost, a na kartel prenose neke
zajedničke dogovore i sporazume, npr. u pogledu cijena, tržišta, prodaje i sl.

- trust, je oblik udruživanja preduzeća iste djelatnosti u jedno zajedničko preduzeće, koje ima
monopolistički položaj na tržištu. Udružena preduzeća gube pravnu i ekonomsku
samostalnost, osim u pogledu organizacije poslovanja. Udruživanjem preduzeća u trust,
povećava se elastičnost djelovanja i efikasnost suprotstavljanja negativnim utjecajima iz
okruženja. Raniji vlasnici postaju suvlasnici, te zajednički vode poslovnu politiku i strategiju
razvoja trusta.

- koncern, predstavlja najviši oblik monopolskog udruživanja preduzeća iz različitih djelatnosti

(npr. proizvodnja, saobraćaj, trgovina, banka i dr.). Koncern nastaje tako da financijski jače

10
 preduzeće otkupljuje većinu dionica određenog broja drugih preduzeća, čime se vrši
centralizacija kapitala, zbog čega udružena preduzeća gube ekonomsku, ali zadržavaju
pravnu samostalnost.

- multinacionalna korporacija predstavlja takav oblik poslovanja kod kojeg se sjedište firme
nalazi u jednoj zemlji, a poslovanje same firme pokriva više drugih zemalja. Menadžment
multinacionalne korporacije je odgovoran za poslovanje korporacije u svim zemljama.
Transakcije između domicilne kompanije i njenih dijelova uključuju transfer dobara, usluga,
tehnologije, menadžerskih znanja i kapitala u druge zemlje. Matična firma ima sjedište u
jednoj zemlji, a posluje u jednoj ili više drugih zemalja, osnivanjem proizvodnih pogona, čime
treba da ostvari dovoljno prednosti za postizanje konkurentnosti na svjetskom tržištu (npr.
korporacija General Motors).
* * * *
Dijelovi proizvodnih sistema se mogu podijeliti u dvije osnovne grupe:

▪ proizvodni dijelovi/segmenti proizvodnih sistema i

▪ neproizvodni dijelovi /segmenti proizvodnih sistema.

4.3. Proizvodni dijelovi proizvodnih sistema

Proizvodnja predstavlja osnovnu djelatnost u poslovnim procesima proizvodnih sistema. U

njoj zaposleni, direktnim djelovanjem ili pomoću sredstava za rad, pretvaraju predmete rada u
materijalne vrijednosti višeg reda odnosno proizvode. Pri pretvaranju, proizvodnja se može
posmatrati kao sistem koji svoje funkcioniranje temelji na primjeni slijedećih vrsta obrade
predmeta rada:
- ručne obrade,
- mašinske obrade i
- montaže.
Da bi proizvodnja mogla izvršavati svoju osnovnu funkciju, tj. izrađivati proizvode i vršiti
proizvodne usluge, moraju se osigurati slijedeći elementi:

- predmeti rada (sirovine, materijali, poluproizvodi, proizvodi kooperacije i dr.),

- informacije i
- energija.

Prema strukturi i količini ovih elemenata proizvodnja predstavlja složenu poslovnu funkciju,
čije organizaciono oblikovanje u najvećoj mjeri ovisi o vrsti i složenosti proizvoda i procesa
njihove izrade. Osim toga, proizvodnja je podložna i promjenama koje nastaju kao posljedica
raznih, posebno vanjskih, utjecaja, zbog čega mora biti vrlo dinamična i elastična, kako sa
stanovišta utvrđenog sistema rada, tako i sa stanovišta njegove organizacije. U tom smislu
nastojanja se kreću u pravcu pronalaženja takvih rješenja pomoću kojih se uspostavlja
ravnoteža izmedu stanja u kojem se proizvodnja odvija i utjecaja koji na to stanje, pozitivno ili
negativno, djeluju. Bez obzira o kojim i kakvim se utjecajima radi, sva rješenja se mogu
svrstati u slijedeće grupe:

▪ Otklanjanje uzroka koji negativno djeluju na postojeći tok proizvodnje (npr. nabavkom jedne
mašine radi otklanjanja "uskog grla" u proizvodnji);
▪ Provođenje racionalizacije u okviru postojećeg stanja;
▪ Uvođenje novih rješenja (npr. uvođenjem novog proizvoda u proizvodnju, zbog povoljnijih
uslova na tržištu).

11
Da bi proizvodnja mogla uspješno ostvarivati postavljene zadatke, mora joj se osigurati
centralna uloga u cjelokupnom poslovanju proizvodnog sistema. Ovo se postiže na taj način
da sve ostale poslovne funkcije i organizacione jedinice podređuju svoje aktivnosti u pravcu
osiguravanja najpovoljnijih uslova za odvijanje proizvodnje i ostvarivanje optimalnih rezultata
u njoj. Iz tog razloga, proizvodnja i promjene u njoj predstavljaju polaznu osnovu za
utvrđivanje i mijenjanje organizacione strukture svih ostalih djelatnosti u proizvodnom
sistemu. Na osnovu ovakvog utjecaja, može se istaknuti da proizvodnja u širem
organizacionom smislu obuhvata skoro sve djelatnosti u proizvodnim sistemima, počevši od
istraživanja i razvoja proizvoda pa sve do njegovog lansiranja na tržište. U suštini, pod
proizvodnjom se podrazumijeva samo onaj dio poslovnog procesa u kojem se vrši direktna
izrada proizvoda ili obavljaju proizvodne usluge. Budući da ovako zamišljena proizvodnja ne
može funkcionirati, to se, s organizacionog stanovišta, pod proizvodnjom, u užem smislu,
podrazumijevaju slijedeće aktivnosti:

- direktna priprema izvršenja proizvodnje,

- izrada proizvoda i njegovih sastavnih dijelova,
- izvršenje proizvodnih usluga,
- kontrola izrade proizvoda i izvršenih usluga,
- transportne aktivnosti u proizvodnji,
- rukovođenje i koordinacija rada u proizvodnji,
- evidentiranje i informisanje o događajima u proizvodnji.

Da bi se svi navedeni preduslovi mogli što lakše osigurati, potrebno je, pri uspostavljanju
organizacionih rješenja vezanih za proizvodnju, težiti za ostvarenjem slijedećih zadataka:

- povećati količine proizvodnje i poboljšati karakteristike proizvoda,

- ograničiti u prikladne okvire raznovrsnost faktora poslovanja (materijal, naprave,
dokumente i dr.),
- uvesti najprikladnije tehnološke metode i postupke rada,
- izvršiti specijalizaciju proizvodnje i kadrova.

Ovako strukturirani zadaci čine jedan vrlo složen i dugotrajan proces unapređenja proizvodnih
procesa. Kod rješavanja zadataka polazi se sa stanovišta da se sve utjecajne poslovne
funkcije, organizacione jedinice, djelatnosti i učesnici trebaju podići na takav kvalitativni nivo
da mogu efikasno utjecati na rezultate u proizvodnji.

Prema strukturi i veličini utjecaja mogu se utvrditi doprinosi pojedinih djelatnosti ostvarenju
rezultata u proizvodnji. Struktura i veličina utjecaja poslovnog procesa na tehničko -
organizacioni nivo proizvodnje, prikazana je u tabeli 4.1. [Zelenović].

Tabela 4.1. Intenzitet faktora utjecajnih na proizvodnju

UTJECAJNI FAKTORI % UTICAJA
Tehnologija izrade proizvoda 14
Organizacija proizvodnje 14
Konstrukcija proizvoda 13
Oruđa za rad 10
Ekonomika proizvodnje 10
Upravljanje proizvodnjom 8
Materijal 8
Alat 7

12
Na osnovu intenziteta pojedinih vrsta utjecaja prikazanih u tabeli 4.1., može se uočiti da
organizacija proizvodnje, tehnologija izrade i konstrukcija proizvoda, imaju najveći utjecaj na
proizvodnju. Utjecaji navedenih faktora posebno su izraženi u proizvodnim sistemima s
pojedinačnom proizvodnjom, gdje i postoje najveće potrebe i mogućnosti usavršavanja. U
ovakvim sistemima, na izradu proizvoda otpada oko 20 % od ukupnog vremena protoka
jednog radnog naloga, a na prethodne djelatnosti (konstrukciju proizvoda, pripremu
proizvodnje i nabavu) oko 60 %.

Stepen složenosti organizacije proizvodnje u proizvodnom sistemu ovisi o nizu elemenata.

Među utjecajnije mogu se svrstati:

▪ asortiman proizvoda, složenost i količina proizvoda,

▪ veličina i zasićenost tržišta,
▪ razvijenost okruženja i stepen povezanosti s njim
▪ pravni oblik i sistem upravljanja i rukovođenja,
▪ financijska snaga proizvodnog sistema,
▪ raspoloživi prostor i sredstva za rad,
▪ primijenjena tehnologija,
▪ raspoloživa znanja i sposobnosti zaposlenih,
▪ primjena adekvatnih pravila, principa i metoda organizacije.

4.4. Neproizvodni dijelovi proizvodnih sistema

U neproizvodne dijelove proizvodnih sistema mogu se svrstati:

▪ Projektovanje i konstrukcija proizvoda,

▪ Prodaja proizvoda i usluga,
▪ Tehnološka priprema proizvodnje,
▪ Operativna priprema proizvodnje,
▪ Priprema rada,
▪ Nabava i skladištenje,
▪ Održavanje sredstava za rad,
▪ Financije i računovodstvo i
▪ Kadrovski i opšti poslovi

5.0. KLASIFIKACIJA PROIZVODNIH SISTEMA

S obzirom na različite kriterije klasifikacije, mogu se diferencirati različite vrste proizvodnih

sistema [68]:

- Statički proizvodni sistemi su oni čija je karakteristika da su njihovi elementi, veze i sve
karakteristične veličine tokom vremena konstantni.
- Dinamički proizvodni sistemi se karakterišu promjenama nekih veličina u vremenu.
- Deterministički proizvodni sistemi funkcioniraju u skladu s unaprijed poznatim i stabilnim
pravilima, te ukoliko je poznato postojeće stanje i obilježja transformacije moguće je sa
sigurnošću predvidjeti njegovo ponašanje u budućnosti.
- Stohastički sistemi se ne ponašaju uvijek jednako u istim situacijama. S obzirom da se ne
može sa sigurnošću predvidjeti broj ni obilježja situacija u kojima će se sistem naći, njegovo
se ponašanje može samo prognozirati.
- Otvoreni proizvodni sistemi koje karakteriše postojanje brojnih veza s okolinom. Oni su
sposobni dobiti dovoljno informacija o okolini, te djelovati na promjene ili im se prilagoditi.

13
 Proizvodni sistem je otvoren sistem ako s okolinom razmjenjuje materijal, informacije,
energiju, itd. U cilju opstanka na tržištu neophodno je stalno prilagođavanje proizvodnog
sistema promjenama okoline.
- Zatvoreni sistemi nemaju nikakvu povezanost s okolinom, odnosno nemaju nikakvih ulaza
izvana niti bilo kakvih izlaznih veličina. Oni su više teoretska kategorija, jer u dužem
vremenskom razdoblju niti jedan sistem ne može biti zatvoren.
- Kompleksni proizvodni sistemi (jednostavni, složeni i vrlo složeni sistemi).
Kompleksnost sistema ovisi o broju elemenata, broju njihovih međusobnih veza i pravilima
interakcije. S povećanim stepena kompleksnosti povećavaju se i zahtjevi za opisom sistema.

* * * *
S obzirom na navedene klasifikacije moguće je zaključiti da su gotovo svi proizvodni sistemi u
opštem smislu dinamični, orijentisani prema cilju, stohastički, otvoreni i kompleksni.

5.1. Vrste proizvodnih sistema

Postoji veliki broj vrsta proizvodnih sistema koji se razlikuju po različitim elementima, kao
napr.:

- Prema broju zaposlenih: (vrlo mali do 10 zaposlenih, mali od 10 do 100 zaposlenih,

srednji od 100 do 1000 zaposlenih, veliki od 1000 do 10000 zaposlenih i vrlo veliki
preko 10000 zaposlenih;

- Prema stepenu složenosti: jednostavni proizvodni sistemi, manje složeni, složeni i

vrlo složeni proizvodni sistemi,

- Prema vrsti i obimu upotrebe resursa: pretežna upotreba radne snage, pretežno
korištenje sredstava za rad (mašina, uređaja…), pretežna upotreba predmeta rada,

- Prema složenosti proizvoda: proizvodnja dijelova, proizvodnja sklopova i

jednostavnijih proizvoda, proizvodnja srednje složenih proizvoda, proizvodnja
složenijih proizvoda, proizvodnja vrlo složenih proizvoda.

- Prema stepenu prerade: proizvodnja sirovina, proizvodnja materijala, proizvodnja

komponenata, proizvodnja finalnih proizvoda,

- Prema proizvodnom procesu: pojedinačna, serijska i masovna proizvodnja,

- Prema strukturi posla: usluge, izrada, montaža,

- Prema vrsti vlasništva: privatno, društveno, mješovito,

- Prema pravnom obliku: privatni (s neograničenom odgovornosti), zadružni, dionički,

društvo s ograničenom odgovornošću, komanditno društvo, društvo sa solidarnom
neograničenom odgovornošću,

- Prema integrativnim modelima: partnerstvo, franšiza, holding, kartel, trust, koncern,

konzorcij, multinacionalna korporacija,

- Prema djelatnosti: metaloprerađivačka, mašinogradnja, brodogradnja, automobilska

industrija, elektroenergetika, građevinarstvo, šumarstvo, hemijska industrija, drvno

14
 prerađivačka industrija, prehrambena industrija, poljoprivreda, zanatstvo, rudarstvo
itd.

6.0. POJAM PROIZVODNJE

Prоizvоdnjа је aktivnost u kојој sе оdrеđеni skup mаtеriјаlnih ulаzа (resursa) i rаznih vrsta
еnеrgiје trаnsfоrmišе u оdrеđеnа mаtеriјаlnа dоbrа kоја zаdоvоljаvајu оdrеđеnе pоtrеbе.
Ova mаtеriјаlnа dоbrа predstavljaju prоizvоdi, kоје ljudi stvаrајu svојim rаdоm s ciljem
zаdоvоljenja različitih pоtrеba (od ličnih, do potreba šire društvene zajednice). Prоizvоdnjа
prеdstаvljа nајvаžniјu fаzu u prоcеsu društvеnе rеprоdukciје, јеr је оnа mаtеriјаlnа оsnоvа zа
funkciоnisаnjе оstаlih društvеnih prоcеsа i аktivnоsti.
Bez postojanja proizvodnje teško je zamisliti opstanak ljudskog društva. Za podmirenje
ljudskih/društvenih potreba prirodni resursi se moraju u procesima rada proizvodnih sistema
prilagoditi datim potrebama u nizu određenih postupaka progresivne promjene stanja, koji
obezbjeđuju strukturu, kvalitet i kvantitet potreba. Proizvodnja predstavlja usmjerenu aktivnost
koja ima za cilj dobivanje proizvoda potrebnih društvu, čija struktura varira u širokim
granicama, kako po vrsti tako i po kvalitetu i količini.
Osnovni cilj svake prоizvоdnjе је izrada prоizvоda odgovarajućeg kvаlitеtа za određeno
vrijeme, u skladu zahtjeva tržišta/kupaca i uz što niže proizvodne trоškоvе. Ciljevi proizvodnje
u okviru proizvodnih sistema se po pravilu definišu prije prојеktоvаnjа pojedinih segmenata
proizvodnih sistema. Rеаlizаciја оvоg ciljа pоdrаzumijеvа i rеаlizаciјu višе pаrciјаlnih ciljеvа
nižеg ranga, bez čije realizacije nije moguća ni realizacija оsnоvnog cilja.
Sistеm prоizvоdnjе sаstојi sе оd uzајаmnоg djеlоvаnjа mеđusоbnо pоvеzаnih dijеlоvа, kојi su
оbјеdinjеni rаznim ciljеvimа. Nајvеćе dijеlоvе činе pоdsistеmi u vidu:

- prоcеsа i
- funkciја.

I prоcеsi i funkciје imајu za zајеdnički cilj transformaciju ulaznih elemenata niže upotrebne
vrijednosti u proizvode više upotrebne vrijednosti. Prоcеsi i funkciје činе аktivnоsti kоје su
usklаđеnе mеđusоbnо i sa sistеmоm u cjеlini.

6.1. Prоcеsi (prоizvоdni i tеhnоlоški)

Prеdstаvljајu hоrizоntаlnu pоdjеlu rаdа čiјi је zajednički cilj izrаdа prоizvоdа. Svaki proizvodni
proces sastoji se od određenog broja procesa, koji se nazivaju tehnološkim. Prоizvоdni
prоcеs оbuhvаtа svе оnо štо sе dеšаvа sа prеdmеtоm rаdа оd ulаskа sirоvinа u prоizvоdnju
dо izlаskа gоtоvih prоizvоdа. Prоizvоdni prоcеs sе sаstојi оd slijedеćih еlеmеntаrnih prоcеsа:

- rаd nа prоizvоdnim rаdnim mjеstimа,

- kоntrоlа kvаlitеtа,
- unutarnji trаnspоrt,
- оdržаvаnjе srеdstаvа zа rаd,
- prеvеntivnа zаštitа nа rаdu,
- sklаdištеnjе i
- snabdijevanje raznim vrstama еnеrgiјe.

Tehnološki procesi se dijele na radne procese, operacije prelaze i zahvate.

6.2. Funkciје

U prеduzеću u оrgаnizаciоnоm smislu funkcije prеdstаvljајu vеrtikаlnu pоdjеlu rаdа u

području plаnirаnjа, priprеmе, prаćеnjа, izvršеnjа, аnаlizе i kоntrоlе prоizvоdnjе i pоslоvаnjа.

15
Prema kоncеptu sаvrеmеnе оrgаnizаciје, оsnоvnе funkciје u prеduzеću su: kаdrоvskа,
mаrkеting, prоizvоđаčkа, nаbаvnа, finаnciјskа i funkciја istrаživаnjа i rаzvоја.
Svе аktivnоsti оd priprеmе, kоntrоlе, dо оdržаvаnjа, zајеdnо sа tеhnоlоškim prоcеsimа činе
јеdinstvеn prоizvоdni sistеm.
Na slici 6.1., prikazana je struktura osnovnih segmenata proizvodnog sistema.

Slika 6.1 . Struktura osnovnih segmenata proizvodnog sistema

6.3. Planiranje

Planiranje predstavlja skup različitih aktivnosti, sredstava i ljudi u međusobnoj odgovarajućoj

interakciji u vremenu, potrebnih za obavljanje određenog zadatka. Planiranje je proces u
kojem se nastoji odrediti optimalna strategija za izvršenje planiranih poslova .
Planiranje se može definirati i kao proces zasnovan na iskustvima iz prošlosti, kombinovano
sa sadašnjim znanjima i usmjereno optimalnom rješenju budućih zadataka. Planiranje u
funkciji vremena prikazano je na slici 6.2.
50
d
t ren
Broj pojava

n
ki va
40 Oče
SADAŠNJE VRIJEME

na
me
30
g vre
klo
ro te PROŠLO VRIJEME BUDUĆE VRIJEME
iz p
c ije
20
f or ma
In

10

0
Vrijeme

Slika 6.2. Vremensko trajanje proizvodnih procesa

Da bi se određeni zadatak mogao izvršiti na optimalan način, tj. da se ostvare zadovoljavajući

efekti, potrebno je planirati sve aktivnosti (poslove) koje treba izvršiti, kad ih treba izvršiti,
koliko će trajati, ko će ih izvršiti i sa kojim materijalnim resursima (oprema, materijal, energija
itd.).

16
Što je zadatak složeniji i obimniji tim je veća potreba za planiranjem. Kako je ukupni poslovni
zadatak poslovnog sistema po pravilu obiman i složen, jedna od osnovnih aktivnosti vezanih
za uspješno poslovanje preduzeća/proizvodnog sistema je planiranje.
Prilikom izrade plana za obavljanje nekog zadatka važno je pridržavati se određenih
postupaka i pravila potrebnih za definiranje plana:
- cilj plana treba biti jasan bez uopštenih i nedovoljno definiranih termina,
- predviđanja za ostvarenje plana trebaju biti oprezna, logična i temeljita,
- treba što preciznije odrediti aktivnosti i resurse za kratkoročne operativne planove, odnosno
može se biti općenitiji ako se radi o dugoročnom planu,
- treba omogućiti izvjestan stepen fleksibilnosti u realizaciji plana tj. teba predvidjeti
određenu rezervu tako da se operativno može prilagoditi trenutno nastaloj novoj situaciji, a
da se ne naruši osnovna koncepcija plana,
- plan mora imati određenu trajnost i stabilnost,
- treba definirati aktivnosti plana da budu jasne, jednostavne, linearne, međuzavisne, moguće
i ekonomične.
Općenito se može uzeti da se svakim planom mora odrediti cilj, uslovi za njegovo postizanje,
sredstava i vrijeme za realizaciju. Da bi se mogao postići predviđeni cilj, plan mora biti stručno
i kompletno izrađen, kako po metodologiji, tako i po sadržaju. Planiranjem se ne može ići u
beskonačnost već se vremenski ograničava. Uobičajeni planski periodi su prikazani na slici
6.3.
KRATKOROČNO SREDNJEROČNO DUGOROČNO
PLANIRANJE PLANIRANJE PLANIRANJE

OPERATIVNI
PLAN
(nedjelja,
mjesec, dan)

PLANSKI PERIOD OD 1 GODINE STRATEŠKI

PLAN ZA DUŽI
VREMENSKI
PERIOD
PLANSKI PERIOD OD 3 GODINE

Slika 6.3. Planski periodi

7.0. OSNOVE ORGANIZACIJE PROIZVODNIH SISTEMA

U praksi postoji veliki broj različitih pristupa pojmu organizacije. Te su razlike dobrim dijelom
rezultat različitog utjecaja osnivača naučne organizacije rada (Taylora, Fayola, Nordiecka, i
dr.). U pojedinim zemljama, se mnogi subjekti (od privrednih, trgovačkih do sportskih) u
svakodnevnom životu nazivaju ili poistovjećuju s pojmom "organizacija",
Vremenom su razlike o shvatanju organizacije postajale sve izrazitije. Tako npr. velik broj
autora razlikuje organizaciju u užem i u širem smislu:
- organizacija u širem smislu označava svaki oblik udruživanja ljudi radi ostvarivanja
zajedničkih ciljeva,
- organizacija u užem smislu znači udruživanje ljudi radi postizanja privrednih ciljeva.
Neki autori organizaciju smatraju kao nauku, a neki kao vještinu. Također ima mišljenja da se
organizacija odnosi isključivo na ljude, dok ima i takvih koji smatraju da ona treba da tretira
ljude i sredstva; jedni smatraju da je organizacija stanje, a drugi da je proces itd.

17
Uočava se da se u organizacijama rada s vremenom (razvojem proizvodnih snaga)
povećavalo učešće sredstava za proizvodnju.
Organizacija rada i organizacija preduzeća se razlikuju. Organizacija rada je stara koliko i sam
rad, odnosno društvo, a organizacija preduzeća je stara onoliko koliko je staro preduzeće.

Područje organizacije je u uskoj vezi sa tehnologijom; one se naslanjaju i dopunjuju jedna na

drugu. Pošto nivo organizacije omogućava i inicira tehnologiju u proizvodnji uopšte, a u
proizvodnji je sigurno najšire primjenjivana oblast mašinstva, to je logično da su najznačajnija
djela iz oblasti organizacije rada i proizvodnje dali upravo ovi stručnjaci. Racionalizacija rada i
proizvodnje mora, kao jedan od osnovnih kriterijuma, da uzme u obzir način proizvodnje i
metode vezane za mašine, odnosno tehnologiju. Organizacija ne može da organizuje sama
sebe; ona je u uslovima proizvodnje usmjerena u prvom redu na organizaciju raznih vrsta
tehnologija, tehnologija proizvodnje, tehnologije održavanja mašina i opreme, tehnologije
kontrole kvaliteta itd.
Naučnim područjima industrijskog inženjerstva u uslovima proizvodnje bave se grupe ljudi
specijalizovane za to područje i nazivaju se funkcijama.
Pošto se stalno dešavaju promjene i u organizacionoj strukturi i u upravljačkoj funkciji,
organizacija se treba stalno dograđivati, odn. usavršavati, jer su uvijek moguća poboljšanja,
zato se u njenom projektovanju uvijek vodi računa o stanjima: prošlom, sadašnjem i budućem.
Treba također naglasiti da pojedini autori [48], smatraju da je organizacija proizvodnje dio
ekonomskih, a ne tehničkih nauka. Takva mišljenja ne uzimaju u obzir to da je proizvodnja
svugdje gde se nešto proizvodi, dakle, tehnika i tehnologija rada, temelj koji stručnjaci treba
dobro da organizuju, koji tu proizvodnju poznaju, i da se tek na toj osnovi, odnosno na njenim
rezultatima može govoriti o ekonomičnom poslovanju. To je vrlo jasno izrazio Hilf: "Ali tek
pomoću rada sve misli postaju stvarnost; proizvodnja ostvaruje konstrukciju i tako rad stvara
sponu između tehnike i ekonomike".
Kada se rad posmatra u uslovima preduzeća tamo, gde se proizvode ili se razmjenjuju
materijalna dobra, dobiva se organizacija proizvodnje koja se često prevodi kao industrijsko
inženjerstvo.
Organizacija proizvodnje je prema [48], naučno područje u oblasti tehničkih nauka koje se bave
istraživanjem, projektovanjem i usavršavanjem, kao i pripremanjem, koordiniranjem i
praćenjem odvijanja tehnološkog i proizvodnog procesa (dinamički dio proizvodnje). Svrha mu
je da se proizvod dobije u utvrđenom roku, u traženoj količini i kvalitetu uz optimalne troškove.
Pri tome se uzima u obzir čovjek i njegove mogućnosti te raspoloživi materijal i sredstva rada
kao njihovo uzajamno djelovanje.
Organizacija obuhvata slijedeće naučne discipline:
1. Projektovanje proizvodnog sistema treba da istražuje, projektuje, prati i usmjerava
proizvodni sistem, nastojeći da se uvijek postignu optimalni rezultati.
2. Projektovanje tehnološkog i proizvodnog procesa treba da optimalno, s tehničko -
ekonomskog i organizacionog stanovišta, da oblikuje tehnološki i proizvodni proces, i to prema
najnovijim saznanjima nauke, za određeno tehničko područje, uzimajući u obzir međusobno
djelovanje sistema čovjek -radno mjesto - okolina u normalnim okolnostima.
3. Studija rada treba da naučnim metodama, logičnim, cjelovitim i sistematskim analizama
nekog rada dođe do optimalno oblikovanog načina rada prilagođavanjem radnog mjesta,
metoda i uslova rada čovjeku, te do realno potrebnog vremena izrade koje mora biti
organizaciono mjerilo, humano oblikovanog rada zasnovano na ergonomskim principima.
4. Planiranje i praćenje proizvodnje treba da predvidi i planira sve potrebne djelatnosti koje
osiguravaju nesmetano odvijanje tehnološkog procesa proizvodnje.

18
5. Kontrola kvaliteta stara se o tome da u proizvodnju ulazi materijal koji odgovara traženom
kvalitetu, da se proizvodnja odvija sa što manje dijelova koji ne odgovaraju predviđenom
kvalitetu, i na kraju da proizvod bude isporučen u potrebnom kvalitetu.
6. Rukovanje materijalom - ima zadatak da osigura optimalno rukovanje i prenošenje sirovina,
materijala ili proizvoda prilikom ulaza u skladište, u samom skladištu, u toku proizvodnog
procesa, kao i prilikom izlaska iz skladišta.
7. Funkcija održavanja ima zadatak da održava sredstva za rad u ispravnom stanju, kako bi
radila pouzdano, ekonomično i kvalitetno u predviđenom vijeku trajanja.
8. Operaciona istraživanja - imaju zadatak da odrede i optimiziraju proizvodnju primjenom
matematičkih metoda.
9. Upravljanje i rukovodenje (menadžment) ima zadatak da organizuje proizvodnju tako da
obezbijedi sprovođenje odluka na najracionalniji način.
10. Informacioni sistem.
* * * *
Struktura u principu može biti kruta i fleksibilna. Iz ovih razlika je vidljivo da su kod krutih
struktura odnosi i veze precizno definirani, precizno su definirana i radna mjesta, dok se proces
odlučivanja provodi putem velikog broja pravila i procedura. Krute strukture zastupljene su u
poslovnim sistemima klasičnih industrijskih grana, u državnim institucijama itd. Fleksibilne
strukture oblikovane su tako da se brzo prilagođavaju potrebnim/nastalim promjenama.

7.1 Vrste organizacionih struktura

7.1.1. Linijska organizaciona struktura

Linijska organizaciona struktura je prikazana na slici 7.1. Kod strukture ovog tipa svaki
podređeni ima samo jednog nadređenog. Komunikacija se po pravilu odvija samo na nivou
dva najbliža hijerarhijska nivoa, odnosno neposredne podređenosti nižeg rukovodioca prema
svom pretpostavljenom rukovodiocu.

Rukovodilac
Rh

Podređeni Podređeni Podređeni

izvršilac izvršilac izvršilac
Pi Pi Pi

Slika 7.1. Linijski prikaz organizacijske strukture

Na slici 7.2., dat je šematski prikaz tokova informacija u linijskoj organizacionoj strukturi.

A B C

B1 B2 B3

B21 B22 B23 B24

Slika 7.2. Tokovi informacija u linijskoj organizacionoj strukturi 19

Kao što se iz grafičkog prikaza vidi tok informacija se prenosi lančano tj. u liniji, strogo
hijerarhijski. Svako organizaciono mjesto ima samo jedan ulaz kad se radi o osnovnoj (glavnoj)
vezi. Kada su u pitanju povratne informacije javlja se više kanala.
Pojedini izvršioci na istom hijerarhijskom nivou ne komuniciraju međusobno, osim ako se ne
uspostavi tzv. Fayol-ov most. U ovoj organizacionoj strukturi moguć je neposredni nadzor i
kontrola, kao i potpuna odgovornost u okviru svojih ovlaštenja predpostavljenom. Odgovornost
i kontrola se odnose na široku lepezu zbivanja u preduzeću, u zavisnosti od hijerarhijskog
nivoa, pa se javljaju nedostatci u spornom odlučivanju, preopterećenju viših hijerarhijskih nivoa,
niskog stepena adaptivnosti sistema na promjene.

Linijska organizaciona struktura ima i niz prednosti kao što su:

- moguće je vrlo jasno i precizno definisati zadatak svakoj organizacionoj jedinici kao i
granice autoriteta i odgovornosti,
- postiže se visok stepen discipline, koji proizilazi iz jasno definiranog autoriteta i
odgovornosti, jednoznačno je određeno ko kome zapovijeda i ko kome odgovara,
- postiže se visok stepen upravljanja, naročito kod manjih poslovnih sistema (manji
broj organizacionih nivoa),
- omogućuje jednostavnost organizacije cijelog sistema, zbog prenosa informacija u
liniji.
Nedostatci ove organizacione strukture su:
- podjela posla nije izvršena na osnovu uske specijalizacije, zbog čega su za
izvršavanje poslova potrebni izvršioci širih znanja i radnog iskustva,
- rukovodno osoblje mora obavljati i rutinske i kreativne poslove, što negativno utiče
na njihovu efikasnost,

Ovakva organizaciona struktura se sreće u skoro svim organizacijama poslovnih sistema.

Pogodna je za organizaciju poslovnih sistema malih dimenzija, naročito kad je u pitanju
zanatski način proizvodnje ili kad se obavljaju različiti poslovi malog obima.

7.1.2. Funkcionalna organizaciona struktura

Funkcionalna organizaciona struktura pojavila se kao reakcija na nedostatke linijske

organizacije. Njen tvorac Taylor je insistirao na detaljnoj podjeli poslova i visokom stepenu
specijalizacije.
Suština ove organizacione strukture je u težnji da se podjela rada vrši po vrsti i podvrsti
poslova. Cilj je da se jednom radnom mjestu dodijele poslovi uske specijalizacije i to na svim
organizacionim nivoima.
Osnovna karakteristika ove organizacione strukture je u tome da se na nivou cijelog preduzeća
izvrši podjela prema funkcijama. Funkcionalno specijalizirani rukovodioci imaju neposredni
pristup svim podređenim rukovodiocima, odnosno izvršiocima. Ova organizaciona struktura je
povoljnija kada je riječ o odnosu prema specijalizaciji, brže je i kvalitetnije odlučivanje, međutim
često mogu da nastanu smetnje radi višestruke podređenosti nižeg rukovodioca (izvršioca)
većem broju nadređenih.

20
Ovakvom organizacijom ostvaruju se neposredni i kratki komunikacioni kanali, ali se javljaju
organizaciona mjesta strukture koji mogu imati više ulaznih (glavnih) kanala, što ponekad može
izazvati smetnje u efikasnom funkcioniranju sistema (slika 7.3.).
Rukovodilac
hijerarhije
Rh

Rukovodilac Rukovodilac Rukovodilac

funkcije funkcije funkcije
Rf Rf Rf
Podređeni

Podređeni

Podređeni

Podređeni

Podređeni

Podređeni
Podređeni
izvršilac

izvršilac

izvršilac

izvršilac

izvršilac

izvršilac
izvršilac
Pi

Pi

Pi

Pi
Pi

Pi

Pi
Slika 7.3. Funkcionalna organizaciona struktura

Tokovi informacija u funkcionalnoj organizacionoj strukturi prikazani su na slici 7.4.

XA XB XC

XD XE

Slika 7.4. Tokovi informacija u funkcionalnoj organizacionoj strukturi

Prednosti funkcionalne organizacione strukture su:
- omogućava detaljnu podjelu poslova unutar jednog zadatka pa se može govoriti o detaljnoj
podjeli po vrstama,
- omogućava da se za pojedine poslove odaberu vrlo specijalizovani izvršioci, što u pravilu
dovodi do njihove visoke efikasnosti,
- pogodna je za organizaciju izvršenja vrlo složenih zadataka u čijem izvršenju učestvuje više
specijalista ili specijaliziranih grupa,
- omogućava odvajanje rutinskih od kreativnih poslova, što značajno povećava efikasnost
rukovodioca i kreatora.
Nedostaci ovakve organizacije su:
- manje su mogućnosti jasnog i preciznog određivanja granica posla, autoriteta i odgovornosti
pojedinih organizacionih - radnih mjesta, tj. između specijalista koji rade na istom zadatku,
- smanjuje se efikasnost upravljanja sistemom zbog višekanalnih ulaza u pojedina
organizaciona mjesta, što često iziskuje naknadnu koordinaciju pri određivanju redoslijeda
izvršavanja pojedinih poslova.

21
Funkcionalna organizaciona struktura zbog svojih osnovnih karakteristika našla je relativno
široku primjenu u praksi. Međutim, kad su u pitanju veliki poslovni sistemi, sa znatno složenijim
zadacima, navedeni nedostaci čine ovu organizacionu strukturu nepogodnom za
implementaciju kod takvih sistema. Zato je pogodna za organizaciju poslovnih sistema koji
obavljaju složene poslove manjeg obima.

7.1.3. Linijsko – funkcionalna organizaciona struktura

Za ovaj oblik organizacione strukture je nastao objedinjavanjem dobrih strana linijske i

funkcionalne organizacione strukture (slika 7.5.).
Ovakav oblik organizacije omogućava da se poslovni problemi izučavaju i rješavaju u
specijalizovanim grupama u kojima djeluju specijalisti, čiji se rad definiše, raspoređuje i
koordinira po linijskoj organizaciji.
Hijerarhijski
rukovodilac
Rh
Funkcionalni
Funkcionalni

Funkcionalni
rukovodilac

rukovodilac

rukovodilac
rukovodil ac

rukovodilac

rukovodilac
Linijski

Linijski

Linijski
Rf2
Rf1

Rf3

Rl1

Rl2

Rl3
Podređeni
Podređeni

Podređeni

Podređeni
Podređeni

Podređeni

Podređeni

Podređeni

Podređeni
Podređeni

izvršilac
izvršilac

izvršilac

izvršilac
izvršilac

izvršilac

izvršilac

izvršilac

izvršilac
izvršilac

Pi
Pi

Pi

Pi
Pi

Pi

Pi

Pi

Pi
Pi

Slika 7.5. Linijsko – funkcionalna organizaciona struktura

Posebna karakteristika ove organizacije je u tome što se aktivnosti za izvršenje jednog

složenog zadatka dijele na manje cjeline po vrsti posla, koji realizuju pojedinci ili grupe različitih
specijalista, dakle po funkcionalnom (specijalističkom) principu, dok se koordinacija izvršenja
organizuje po linijskom principu.

Tokovi informacija u linijsko - funkcionalnoj organizacionoj strukturi prikazani su na slici 7.6.

XA XB X

XB1 XB3
XB2

Slika 7.6. Tokovi informacija u linijsko – funkcionalnoj organizaciji

22
Prednosti ovakve organizacije su:
- bazirana je na detaljnoj podjeli rada po vrstama poslova koja ima tendenciju stalnog razvoja i
vrlo je stimulativna za specijalizaciju pojedinaca,
- omogućava većini izvršilaca da rade na onim poslovima za koje su se specijalizirali i za koje
imaju sklonosti i interesa,
- oslobađa kreativna radna mjesta opštih problema operativne koordinacije, tako da se mogu
posvetiti iznalaženju optimalnih rješenja zadanih problema,
- omogućava dovođenje kompetentnih pojedinaca na odgovorna rukovodeća mjesta,
- cijela organizacijska struktura ima značajan stepen fleksibilnosti i prilagodljivosti novim
radnim zadacima uz istovremeno visok stepen upravljanosti, discipline i stabilnosti.
Nedostaci ovakvog tipa organizacije su:
- mogućnost pogrešnog shvatanja saradnje između organizacionih mjesta, u smislu shvatanja
te saradnje kao davanje stručne pomoći drugoj strani, radi čega jedna od strana gubi na
autoritetu,
- postoji mogućnost tendencije za nepotrebnim proširenjem organizacije što može da otežava
proces međusobne koordinacije, kao i proces donošenja i izvršenja odluka,

Linijsko – funkcionalna organizaciona struktura pogodna je za organizaciju srednjih i većih

poslovnih sistema čiji je poslovni zadatak složen i obiman. Uglavnom se primjenjuje za
organiziranje poslovnih sistema srednje veličine.

8.0. PROIZVODNI PROGRAM

Proizvodni program predstavlja najvažniji segment proizvodnog sistema, i predstavlja skup

manjeg ili većeg broja različitih proizvoda i formira se uglavnom na osnovu potreba i zahtjeva
tržišta. Planiranje izrade i plasmana proizvoda u okviru proizvodnog programa vrši se za
određeni vremenski period, koji zavisno od vrste proizvoda i zahtjeva tržišta može biti različit.
Pored sagledanih potreba tržišta bitan utjecaj na izbor proizvoda za planirani proizvodni
program, imaju:
- mogućnost razmjene potencijala radnih segmenata u okviru proizvodnog sistema i
- odnos troškova i ostvarenog prihoda.
Pri izboru odgovarajućeg proizvodnog programa moraju se ispuniti osnovni kriterijumi:

▪ usaglašenost strukture proizvodnog programa sa funkcijom cilja i kapacitetima proizvodnog

sistema,
▪ ispunjenje planiranih rokova proizvodnje uz optimalno korištenje kapaciteta,
▪ realizacija planiranog dohotka za obezbjeđenje potreba učesnika u proizvodnom procesu,
▪ mogućnost ostvarenja proširene reprodukcije,

Obzirom da proizvodni program predstavlja bitan dio plana poslovanja preduzeća, planiranje
se vrši ne samo na osnovu stanja tržišta, već i na osnovu racionalnog ulaganja rada u datu
proizvodnju, pri čemu se ima u vidu stanje proizvodnje u prethodnom periodu, sa svim
faktorima i ograničenjima, kako sa aspekta proizvodnih potencijala tako i sa aspekta potreba i
zahtjeva tržišta.
Praćenje realizacije proizvodnog programa je važno jer omogućava uvid u stepen realizacije
proizvodnih veličina, stanje zaliha gotove robe, nedovršene proizvodnje itd., u cilju
poduzimanja potrebnih aktivnosti radi održanja planskih veličina.
Za realizaciju planiranih veličina proizvodnog programa od najvećeg je značaja usaglašavanje
veza funkcije proizvodnje i korištenja kapaciteta, za sve nivoe unutar proizvodnog sistema.

23
8.1. Osnovne veličine proizvodnog programa

Program proizvodnje je određen veličinama osnovnih parametara:

- asortimanom proizvodnje i
- količinom proizvoda.
Navedeni parametri čine podlogu za istraživanje, projektovanje, organizovanje i upravljanje
proizvodnom strukturom. Osnovne veličine programa proizvodnje prikazane su na slici 8.1.

Asortiman Količina
proizvoda
proizvodnje

pj qj

j=1,2,3…n j=1,2,3…n

Slika 8.1. Veličine programa proizvodnje

8.1.1. Asortiman proizvodnje i količina proizvoda

Od asortimana odn. strukture programa zavisi definiranje tipa proizvodnog sistema. Ova
zavisnost je uslovljena okolinom, tržišnom podjelom rada i nivoom organizovanosti
proizvodnog sistema. Asortiman proizvodnje može biti uži i širi.
Prednost užeg asortimana se ogleda u mogućnosti povišenja kvaliteta u organizovanju
procesa rada i upravljanja, sniženju troškova pripreme i proizvodnje kao i povećanju ukupne
efektivnosti proizvodnog sistema.
Prednosti šireg asortimana se manifestuju kroz povišenu fleksibilnost u razmjeni sa okolinom i
nižim investicionim ulaganjima.
Ako se pretpostavi proizvodni sistem proizvodnog asortimana (strukture) sa n vrsta proizvoda:
p1, p2, p3, . . . , pj . . . pn,
količine od n proizvoda : q1, q2, q3, . . . , qj . . . qn
kao i pretpostavke da je:
q1> q2> q3> · · · >qj · · · qn
tada se može konstatovati da se kod najvećeg broja proizvodnih programa odnos strukture
(asortimana) i količine proizvoda manifestuje tako, što se povećanjem širine asortimana
smanjuje broj određenih proizvoda i obrnuto (p-q dijagram, slika 8.2.).

qj p1
p2
p3
Količina proizvoda

p4
p5
p6
· pj
· · pn

Širina asortimana – vrste proizvoda

pj
Slika 8.2. Zavisnost količine proizvoda i asortimana

24
Veće količine proizvoda od realnih potreba tržišta, utječu na stvaranje zaliha i sniženje efekata
sistema, dok manje količine proizvoda utječu na pojavu konkurencije na tržištu. Kako je
prethodno navedeno, zavisnost struktura programa i količine proizvoda predstavlja osnovu za
izbor i određivanje tipa proizvodnog sistema.
Ova zavisnost je uslovljena utjecajima okoline, stepenom podjele rada i nivoom
organizovanosti proizvodnog sistema.
U savremenim uslovima privređivanja nije moguće planirati razvoj programa proizvodnje
samo na osnovu izgrađenih tehnoloških i prostornih struktura i kapaciteta, iz prostog razloga
što se ovakvim pristupom ne sagledava značajan broj utjecajnih faktora bitnih za planiranje
(stanje tržišta, adekvatnost postojećeg programa sa aspekta ponude – potražnje, eventualna
poboljšanja pojedinih proizvoda itd.).
Ovakav pristup planiranju razvoja programa proizvodnje prikazan je na slici 8.3.

POTENCIJAL PROIZVODNOG
SISTEMA

PROGRAM
PROIZVODNJE

TRŽIŠTE

Slika 8.3. Planiranje na osnovu postojećih potencijala

Planiranje razvoja programa proizvodnje u savremenim uslovima poslovanja, gdje dominira

utjecaj konkurencije, raznovrsnost ponude, relativno kratak vijek potražnje proizvoda, kao i
cijene proizvoda, zahtijeva prvenstveno analizu zahtjeva okoline – tržišta, programa
proizvodnje sa jedne i potencijala radnog sistema sa druge strane slika 8.4.

TRŽIŠTE

Obim i
Zahtjevi struktura
tržišta ponude

Definiranje Program
programa proizvodnje
proizvodnje

Potencijal
proizvodnog
sistema

Slika 8.4. Tržišno orijentirana strategija planiranja

25
U zavisnosti od odnosa ulaznih i izlaznih proizvodnih struktura mogu se razlikovati tri osnovna
tipa proizvodnih sistema:
▪ Tip 1.

Proizvodni sistemi u čijim procesima se od maloga broja ulaznih materijala - Mu izrađuje veći
broj različitih proizvoda Pj. Tipičan primjer sistema ove vrste su livnice, kovačnice, valjaonice
itd. (slika 8.5).

Ulazni materijali Mu Izlazni proizvodi Pj

Slika 8.5. Proizvodni sistemi sa manjim brojem ulaznih materijala i većim brojem
različitih proizvoda

▪ Tip 2.

Proizvodni sistemi u čijim procesima je ujednačen odnos broja ulaznih materijala sa

brojem izlaznih proizvoda: napr. fabrike cementa, deterdženata itd. (slika 8.6).

Ulazni Izlazni
materijali proizvodi
Mu Pj

Slika 8.6. Proizvodni sistem sa određenim brojem ulaznih materijala i izlaznih proizvoda

▪ Tip 3.

Proizvodni sistemi u čijim se procesima od velikog broja ulaznih komponenti dobiva manji broj
proizvoda. Karakterističan primjer su montažni sistemi (slika 8.7).

Ulazni materijali Mu Izlazni proizvodi Pj

Slika 8.7. Proizvodni sistem sa velikim brojem ulaznih meterijala i malim brojem izlaznih
proizvoda

8.2. Analiza proizvodnog programa

Proizvodni programi su različiti po vrsti i količini i zahtijevaju analizu i definiranje veličina,

relevantnih za izbor procesa rada proizvodnih sistema. Pri definiranju programa proizvodnje,
pored definiranja asortimana i količine postoji značajan broj utjecaja koje je potrebno
analizirati. Detaljna analiza programa proizvodnje jedan je od bitnih uslova za objektivno
definiranje parametara za projektovanje sistema.

26
Na slijedećim slikama prikazani su pojedini dijelovi asortimana iz različitih proizvodnih
programa.
Na slici 8.8., prikazan je dio asortimana iz proizvodnog programa tvornice transportnih
sredstava.

Slika 8.8. Podsklopovi konvejera sa točkićima za transport tereta

Na slici 8.9., prikazan je dio asortimana iz proizvodnog programa livnice lakih legura.

Slika 8.9. Proizvodni asortiman livnice – odljevci

Na slici 8.10., prikazan je dio asortimana iz proizvodnog programa vijčanih proizvoda.

Slika 8.10. Proizvodni asortiman – vijčani proizvodi

Za različite programe proizvodnje, pored asortimana i količine proizvoda, važno je za

postavljenje i razvoj procesa rada radnih sistema, uzeti u obzir i druge relevantne faktore –
razne strukture:
▪ strukturu programa proizvodnje sa aspekta učestalosti izmjena,
▪ strukturu dijelova u programu prema obliku površina,

27
▪ strukturu dijelova po vrsti materijala,
▪ strukturu dijelova prema osnovnim dimenzijama,
▪ strukturu dijelova po kvalitetu.

8.2.1. Struktura programa proizvodnje u zavisnosti od učestalosti izmjena

Pri razmatranju učestalosti izmjena programa proizvodnje, neophodno je imati u vidu

tendencije – utjecaje, koji nastaju kao rezultat zahtjeva okoline – tržišta u vidu: povišenja
produktivnosti rada, stalnog rasta tehničko - tehnološkog nivoa, potreba za iznalaženjem
adekvatnih odgovora na utjecaj poremećaja u okolini, traženja efikasnih rješenja na
prevazilaženju negativnih utjecaja u procesu rada, poboljšanja položaja učesnika u procesu
rada itd.

Zahtjevi tržišta po varijanti [103/varijanti]

Broj varijanti

A
OD
OIZV
PR
OJ OD
ZV IZV
RA RO
/ P
I
NT
JA
ARI
V
OJ
BR

Slika 8.11. Zavisnost odnosa proizvodni sistem - okolina

Kod proizvodnih programa sa povećanim stepenom učestalosti izmjena, uglavnom je riječ o

proizvodima/programima čiji je stepen složenosti u konstantnom porastu.

8.2.2. Struktura dijelova u programu prema obliku površina

Struktura dijelova u pogledu oblika površina u uslovima značajno različitih proizvoda se može
svesti na relativno mali broj grupa dijelova sličnog oblika, što u suštini predstavlja značajno
pojednostavljenje pri projektovanju sistema.
Istraživanja pokazuju da su u industriji prerade metala najveće mogućnosti za svođenje
velikog broja proizvoda, na znatno manji broj grupa dijelova sličnog oblika. Na slici 8.12., je
prikazana struktura dijelova koji imaju primjenu u najvećem broju proizvodnih programa u
industriji prerade metala.

28
 60

Učešće dijelova raznog oblika provršina %

DIJELOVI SA MIN. OPERACIJAMA

50

DIJELOVI OBLIKA DISKA ILI OSOVINA

DIJELOVI SLOŽENIJEG
DIJELOVI KOJI IMAJU OBLIK

OBRADE REZANJEM
40

OBLIKA
30

KUĆIŠTA
20

10

Oblik površine dijelova

Slika 8.12. Struktura dijelova prema obliku površine

Na osnovu datog dijagrama može se zaključiti koji je najčešći oblik površine dijelova.

8.2.3. Struktura dijelova zavisno o vrsti materijala

Materijal iz kojeg se izrađuju dijelovi ima znatan utjecaj ne samo na izbor postupaka
mehaničke i termičke obrade, već i u pogledu mogućnosti ispunjenja postavljenih
konstruktivnih zahtjeva u zadovoljenja funkcije, mogućnosti nabavke na tržištu itd.
Prema [Zelenoviću], za dvije grupe proizvoda određenog programa proizvodnje na slici 8.13.,
je prikazana raspodjela materijala po vrsti, čime se stvara mogućnost izbora kvaliteta pri
razradi potrebnih zahvata kod projektovanja proizvodnih sistema.

300 martenzitni čelici 150

u 1000 kg/godini

u 1000 kg/godini

austenitni čelici
200 100
Ft 25 c
Č 4720

Č 4588

100 50
SL 26
Č 4581

SL 22
Č 4870

vrste materijala vrste materijala

Slika 8.13. Podjela materijala po vrstama za dvije grupe proizvoda

8.2.4. Struktura dijelova prema osnovnim dimenzijama

▪ Struktura dijelova prema dužini

29
U najvećem broju proizvodnih programa dijelovi manje dužine su znatno češće primijenjeni,
od dijelova čija je dužina veća ili značajno veća. Prema dijagramu prikazanom na slici 8.14.,
može se vidjeti da je primjena dijelova do 200 mm dužine najveća i da se povećanjem dužine
dijelova smanjuje obim njihove primjene u raznim programima proizvodnje.

q - 1000 jedinica/god.
60

50

40

30

20

10

3500
4000
1000

1500

3000
600

2000
2500
400
200

800

dužina l (mm)

Slika 8.14. Dijelovi proizvodnog programa raspoređeni na osnovu dužine dijelova

▪ Struktura dijelova u programu proizvodnje u zavisnosti od prečnika

q - 1000 jedinica/god.

40

30

20

10
160
20

140

180

200
40

60

80

100

120

prečnik dijelova d (mm)

Slika 8.15. Zavisnost količine proizvoda od prečnika

Raspodjela strukture proizvodnog programa za izradu obrtnih dijelova, također omogućava
optimalan izbor tehnoloških sistema, ne samo u pogledu osnovnih mjera već i kod
određivanja broja jedinica u određenim područjima raspodjele.

8.2.5. Struktura dijelova po kvalitetu

▪ struktura dijelova prema tačnosti mjera

Struktura dijelova po kvalitetu, kada je riječ o tačnosti mjera i kvaliteta obrađene površine,
predstavlja podlogu za određivanje kvaliteta tehnoloških sistema za zadane parametre.

30
Na slici 8.16., prikazana je raspodjela određenih dijelova proizvodnog programa u području
tačnosti mjera, a na slici 8.17., prikazana je raspodjela određenih dijelova proizvodnog
programa na osnovu kvaliteta obrađene površine.
60
qj
%
50

40

30

20

10

6 7 8 9 10 11 12 13
IT

Slika 8.16. Raspodjela dijelova programa

proizvodnje u području tačnosti mjera

▪ struktura dijelova prema kvalitetu obrade

40
qj %

30

20

10

0.2 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 1.6 3.2

Ra

Slika 8.17. Raspodjela dijelova programa proizvodnje

u području kvaliteta obrađene površine

Iz prethodno navedenog može se zaključiti da je u maloserijskoj proizvodnji širokog

asortimana potrebno što veći broj proizvoda grupisati, a od onih koji se ne mogu grupisati,
sastaviti jednu cjelinu prema vrsti proizvoda, tipovima ili po tehnološkoj sličnosti.
Na osnovu ovakvog grupisanja proizvoda za očekivati je da će se moći izvršiti koncentracija
sličnih ili potpuno identičnih pozicija, čime će se postići povećanje serija u proizvodnji, što ima
direktan utjecaj na povišenje proizvodnje, bolje korištenje kapaciteta, kraće rokove isporuke
proizvoda tržištu kao i na ekonomičnost proizvodnog procesa.

31
8.3. Planiranje proizvodnog programa
Posljednjih godina došlo je do značajnih promjena u pristupu razvoja proizvoda. Razlog tim
promjenjenama je u činjenici da su u prethodnom periodu proizvodi najprije razvijani, a nakon
toga plasirani na tržište. Sadašnji način shvatanja razvoja proizvoda razlikuje se u odnosu na
prethodni period, u znatno detaljnijem pristupu analizi tržišta u cilju dobivanja što pouzdanijih
informacijama važnim za razvoj budućeg proizvoda.
U sklopu istraživanja tržišta razvijene su kvantitativne metode koje primjenjuju odgovarajuće
matematske modele i kvalitativne metode (napr. Delphi metoda), s ciljem mogućnosti
prognoziranja ponašanja tržišta.u budućnosti.
Navedenim metodama moguće je vršiti prognoziranje razvoja tržišta za period od deset i više
godina.
Analiza tržišta za određeni proizvod sadrži:
- vrstu i strukturu proizvođača,
- veličinu tržišta (razvoj u prošlosti, prognoze za budućnost),
- sastav i strukturu konkurencije s aspekta proizvodnje, kapaciteta, ekonomskog položaja,
planova razvoja, učešća na tržištu, itd.,
- istraživanje stanja sirovina,
- stanje cijena i njihovo predviđanje u budućnosti.
Paralelno sa definisanjem proizvodnog programa vrši se i strateško planiranje i to:
- strategija ekspanzije, gdje se analizira ukupni potencijal tržišta i udio preduzeća u njemu
(porast može biti s konstantnim ili povećanim udjelom poduzeća);
- strategija diverzifikacije, koja predstavlja dopunu postojećeg proizvodnog programa s
novim proizvodima;
- strategiju koncentracije, koja predstavlja proces integracije vezane za velika preduzeća.
Za prikaz i ocjenjivanje podatka potrebnih za analizu proizvodnog programa koriste se:
▪ ABC analiza (slika 8.18.)
▪ P - Q analiza (dijagram p-q je prikazan na slici 8.19.)
Ove metode omogućavaju pregledan prikaz elemenata, njihovo sortiranje i podjelu u klase u
cilju analize određivanja važnih proizvoda, odnosno područja. Ovakav pristup omogućava
smanjenje troškova. Osim toga, obje metode omogućavaju realnije ocjenjivanje podataka,
odnosno analizu "slabijih" elemenata/proizvoda.

▪ ABC analiza
Putem ABC analize može se izvršiti sortiranje proizvoda, materijala, itd., prema
odgovarajućim parametrima (troškovima, cijenom itd.). Iz datog dijagrama (slika 8.18), vrši se
podjela elemenata u tri grupe:
- grupa A: ova grupa sadrži elemente najvećeg značenja (relativno mali broj elemenata -
10 do 20 %, sadrži visoki postotak u ukupnoj vrijednosti > 70 %),
- grupa B: ova grupa sadrži elemente normalnog do srednjeg značenja (grupa ovih elemenata
najčešće ima svoj udio srazmjeran postotku u ukupnoj vrijednosti - cca 20%),
- grupa C: ova grupa sadrži elemente najmanjeg značenja (relativno veliki broj elemenata 5a
do 60 %, sadrži mali procenat u ukupnoj vrijednosti cca. 5 %).

32
Elementima razvrstanim u grupu A treba posvetiti posebnu pažnju, uključujući kontinuiranu
kontrolu, te proračun optimalne količine nabavke.

100

% vrijednost (nj/jed.)
Vrijednost (n/jed.)
80

60

40
GRUPA A

GRUPA B GRUPA C
20

20 40 60 80 100 Broj vrsta

proizvoda

Slika 8.18. Procentualno/količinsko učešće pojedinih grupa elemenata-proizvoda

Prema P-Q analizi (slika 8.19.) proizvodni progam je određen:

-strukturom programa (asortiman), pj, i

- brojem jedinica proizvoda (količina), qj.
Kako je prethodno navedeno, asortiman proizvoda može biti uži ili širi. Uži asortiman
omogućava sniženje troškova pripreme i proizvodnje, jednostavnije planiranje i upravljanje
proizvodnjom, a time povećanje efikasnosti proizvodnog sistema. Širi asortiman osigurava
visok stepen fleksibilnosti uz manje zahtjeve za investicijama pri realizaciji proizvodnog
sistema.
Količina proizvoda je funkcija potreba tržišta, odnosno kupovne moći potrošača,
međunarodne razmjene i uslova okoline. Veće količine od realno planiranih mogu rezultirati
zalihama i dodatnim troškovima, dok manje količine daju osnovu za pojavu proizvoda
konkurencije domaćih ili inostranihh proizvođača.
Odnos između asortimana i količine proizvoda osnova su za izbor i određivanje tipa
proizvodnog sistema. Istraživanja u području proizvodnog programa u industriji pokazuju
karakterističan odnos između asortimana i količine, koji je prikazan na slici 8.19.
Analizirajući dijagram (slika 8.19), mogu se postaviti dva granična slučaja odnosa između
asortimana i količine:
slučaj a.: predstavlja proizvodni program koji sadrži vrlo uski asortiman proizvoda (jedan ili
nekoliko njih), koji se proizvode u velikim količinama (slika 8.19a),

33
slučaj b.: predstavlja proizvodni program koji sadrži vrlo široki asortiman proizvoda u
jediničnim količinama (slika 8.19b).

qj qj

1 pj pj
j=1 j = 1,2,...,n
qj >> qj = 1

a b

Slika 8.19. Granična područja odnosa asortimana i količine proizvoda

Izbor tipa proizvodnje obavlja se na osnovu analize p-q dijagrama, prema kojem se proizvodni
program dijeli na pojedinačnu i serijsku proizvodnju (slika 8.20.). U cilju zadovoljavanja
osnovnih kriterija savremene proizvodnje (male zalihe i kratki ciklusi proizvodnje), danas se
teži prema maloserijskoj proizvodnji, odnosno pojedinačnoj proizvodnji prema zahtjevu
pojedinog kupca (Piller, 2000.).
q (kom/VJ)

Namjenskog
karaktera

Proizvodnog
karaktera

Univerzalnog
karaktera
Opšteg karaktera

p (predmeta)

Slika 8.20 . Tipovi proizvodnje

Nakon definiranja proizvodnog programa potrebno je odrediti koje će dijelove, podsklopove, te

proizvode, preduzeće nabaviti od drugih specijaliziranih proizvođača. Danas se kooperacija
sve više koristi, jer su proizvodi nabavljeni od specijaliziranih proizvođača jeftiniji od vlastite
proizvodnje. Posebno je u automobilskoj industriji prisutan veliki udio kooperacije (između 60 i
70% obima proizvoda). Osnovne prednosti kooperacije su: racionalna proizvodnja, veća
mogućnost ulaganja u nova istraživanja, bolja iskorištenost opreme kod isporučioca, itd., dok
su nedostaci: problem osiguranja planiranih rokova, teže očuvanje poslovne tajne, itd. Odluka

34
o kooperaciji ovisi o isplativosti izrade pojedinih dijelova, sklopova ili proizvoda u preduzeću ili
u kooperaciji.

9.0. UPRAVLJANJE PROIZVODNJOM

Upravljanje proizvodnjom predstavlja (zavisno od vrste i veličine proizvodnog sistema
strukture proizvodnog programa, količine proizvoda itd.), predstavlja najsloženiji segment
poslovanja proizvodnih sistema. U upravljačkoj funkciji u odnosu na ukupan broj zaposlenih
zaposlen je relativno manji broj, međutim za funkcioniranje upravljačke funkcije uključen je
veći broj zaposlenih (iz pripreme proizvodnje, poslova nabave i prodaje, transporta, kontrole
kvaliteta i drugih neproizvodnih segmenata). Proizvodnjom se upravlja na osnovu planskih
parametara ili na osnovu podataka dobivenih iz relevantnih izvora, napr. od službe prodaje.
Pri tome se uspostavljaju ograničenja pretežno u pogledu kvaliteta proizvoda, rokova njegove
izrade i posebnih uslova prijema i isporuke. Proizvodnjom upravljaju uglavnom rukovodioci
proizvodno-tehnoloških odjeljenja, pogona, radionica i drugih proizvodnih jedinica, na osnovu
raspoloživih:
- programa rada,
- raspoloživih sredstava za rad,
- predmeta rada,
- tehničko-tehnološke dokumentacije
- informacionog sistema,
- organizacionih nadležnosti i odgovornosti,
- radnika u proizvodnji,

Upravljanje proizvodnjom obuhvata obavljanje slijedećih poslova:

- kontrolu spremnosti svih segmenata i učesnika, kao i drugih uslova bitnih za početak
proizvodnje,
- prati se odvijanje proizvodnje u planiranim terminima, kvantitetu i kvalitetu,
- vrši se koordinacija rada svih učesnika u procesu izrade proizvoda,
- poduzimaju se blagovremene aktivnosti za otklanjanje mogućih zastoja u proizvodnji,
- iznalaze se rješenja kod pojave mogućeg škarta ili dorade,
- vrši se poduzimanje posebnih mjera u slučaju kašnjenja planiranih rokova izrade,
- dostavljaju se izvještaji nadređenima o stanju i rezultatima u proizvodnji u odnosu na
planske proporcije.

Pri vršenju procesa upravljanja proizvodnjom, koji se odvija između planiranja proizvodnje i
dostave gotovih proizvoda službi prodaji, uglavnom se koriste organizaciona uputstva
(pretežno u vidu organizacionih propisa, tokova i postupaka rada) i sposobnosti radnika koji
primjenjuju ta uputstva i na osnovu njih upravljaju proizvodnjom. U tom smislu moguće je
uspostaviti tok poslovanja u procesu upravljanja proizvodnjom, prema slici 9.1.

CILJEVI PLANIRANJE UPRAVLJANJE

REZULTA
REZULTATI

SREDSTVA I
ORGANIZACIJA PROIZVODNJA
USLOVI

Slika 9.1. Tok poslovanja u procesu upravljanja proizvodnjom

35
Upravljanje ostalim poslovanjem može obuhvatiti četiri grupe organizacionih jedinica i to:

- organizacione jedinice iz područja obrade informacija koje uglavnom rade direktno za

potrebe proizvodnje (konstrukcija, tehnološka priprema, operativna priprema proizvodnje,
priprema rada, nabava, prodaja i dr. organizacione jedinice),

- organizacione jedinice iz područja obrade informacija koje posredno rade za potrebe

proizvodnje (opšta, kadrovska, računovodstvena i dr. organizacione jedinice),

- organizacione jedinice čija djelatnost je usmjerena potrebama proizvodnje i proizvoda, a nisu

u potpunosti ni informacionog ni proizvodnog karaktera (održavanje sredstava za rad,
unutarnji transport, razvoj proizvoda i proizvodnje i dr. organizacione jedinice),

- proizvodne organizacione jedinice koje izrađuju pomoćne i/ili sporedne proizvode potrebne
za izradu proizvoda ili njegovu prodaju (npr. alatnica, kisikana, proizvodnja ambalaže i dr.).

U konstrukcionom odjeljenju, tehnološkoj pripremi, operativnoj pripremi proizvodnje, pripremi

rada, poslovima nabave, poslovima prodaje i drugim organizacione jedinicama, koje uglavnom
direktno rade za potrebe proizvodnje, obavljaju se zadaci i poslovi u skladu s planovima ili
programima proizvodnje. Rukovodioci ovakvih organizacionim jedinica upravljaju njihovim
poslovanjem tako da raspoloživim ljudskim kapacitetima izvršavaju zadatke i poslove iz svog
djelokruga rada, prema svojim planovima rada usklađenim s osnovnim aktivnostima
proizvodnje, te rokovima njihovih početaka i završetaka, a u slučaju pojave zastoja u
proizvodnji tada i s mogućim naknadnim zahtjevima iz proizvodnje.

U opštoj, kadrovskoj, računovodstvenoj i drugim organizacionim jedinicama, koje posredno

rade za potrebe proizvodnje, poslovanje se obavlja na osnovu njihovih planova rada, te
nastalih događaja i neplaniranih zahtjeva iz svih ostalih organizacionih jedinica u proizvodnom
sistemu. Upravljanje poslovanjem u ovakvim organizacionim jedinicama vrše njihovi
menadžeri i to uglavnom sa svrhom da podređeni radnici zadovolje sve dogovorene potrebe i
moguće zahtjeve drugih organizacionih jedinica i to što kvalitetnije i jeftinije te u određenim
rokovima.

Održavanje sredstava za rad, unutarnji transport, razvoj proizvoda i proizvodnje i druge

organizacione jedinice, čija djelatnost je usmjerena potrebama proizvodnje i proizvoda, a nisu
u potpunosti ni informacionog ni proizvodnog karaktera, obavljaju svoje poslovanje pretežno
prema zahtjevima i potrebama proizvodnje. Između navedenih jedinica postoji izvjesna razlika
u upravljanju njihovim poslovanjem. U tom smislu valja istaknuti da upravljanje održavanjem
obavljaju njegovi menadžeri, ovisno o vrsti održavanja. Tako se npr. upravljanje preventivnim
održavanjem obavlja samo na osnovu vlastitih planova održavanja, a otklanjanje manjih
iznenadnih kvarova vrši se u ovisnosti o vrsti zahtjeva i odnosa s vlasnikom sredstva za rad.
Nasuprot održavanju, upravljanje unutarnjim transportom obavlja se pretežno prema
programima proizvodnje i pojedinačnim zahtjevima proizvodnih radnika. Upravljanje razvojem
proizvoda i proizvodnje vrše rukovodioci organizacione jedinice za razvoj i/ili posebno izabrani
nosioci projekata i to na osnovi uspostavljenih planova ili programa razvoja.

Ostale proizvodne organizacione jedinice koje izrađuju pomoćne i/ili sporedne proizvode
potrebne za izradu osnovnog proizvoda ili njegovu prodaju, djeluju uglavnom prema
planovima i zahtjevima iz proizvodnje. Bez obzira na strukturu, veličinu, složenost i rokove
zahtjeva iz proizvodnje, upravljanje poslovanjem u ovakvim organizacionim jedinicama obavlja
se prema vlastitim programima rada i raspoloživim kapacitetima za obavljanje povremenih

36
pojedinačnih zahtjeva dobivenih od proizvodnje, prodaje i neke druge organizacione jedinice.
Na uspješnost upravljanja proizvodnjom/poslovanjem u značajnoj mjeri može utjecati i
okruženje u kojem proizvodni sistem djeluje.

9.1. Planiranje – priprema proizvodnje

Proces planiranja - pripreme proizvodnje karakteriše veliki broj utjecajnih faktora, među
kojima su najutjecajniji:

- vrsta proizvoda ili usluge,

- stepen "ovladavanja" izradom proizvoda ili vršenja usluge,
- tip proizvodnje,
- proizvodni program, kao i
- ostale podloge potrebne za početak proizvodnje.

Vrsta proizvoda ima znatan utjecaj na početak procesa pripreme proizvodnje. Tako npr.
proces pripreme proizvodnje u izgradnji rotornog bagera počinje ispostavljanjem zahtjeva za
narudžbom tzv. namjenskih materijala, iako u tom razdoblju još nisu izrađeni izvedbeni
(radionički) nacrti. Nasuprot tome, u nekoj velikoserijskoj proizvodnji proces pripreme
proizvodnje počinje od momenta lansiranja dokumentacije u proizvodnju. Samo kod prve
serije proces počinje nešto ranije, to jest od izrade tehnološke dokumentacije.

Stepen "ovladavanja" izradom proizvoda ili vršenjem usluge utječe na početak procesa
pripreme proizvodnje tako da manji stepen usvojenosti izrade uslovljava raniji i sve obuhvatniji
proces pripreme. Kod potpunog "ovladavanja" izradom proizvoda, proces pripreme
proizvodnje počinje s narudžbom materijalnih resursa prema podacima iz sastavnica ili
specifikacija radioničke dokumentacije.

Tipovi proizvodnje značajno utječu na strukturu, obuhvatnost, ponovljivost i početak procesa

pripreme proizvodnje. Tako su npr. vrlo velike razlike između pripreme proizvodnje za
pojedinačnu i procesnu proizvodnju. U prvom slučaju proces pripreme proizvodnje počinje od
momenta potpisivanja ugovora ili dobivanja narudžbe, tj. vrlo rano u odnosu na početak
proizvodnje. U drugom slučaju proces pripreme počinje neposredno prije početka proizvodnje.
Također su značajni i slijedeći aspekti, kada se radi o planiranju/otpočinjanju proizvodnje:

- obuhvata li proizvodni program jednu vrstu proizvoda ili više,

- je li proizvodni program kratkoročan ili dugoročan i
- izrađuju li se proizvodi samostalno ili u kooperaciji.

Za planiranu proizvodnju, jednu vrstu proizvoda, dugoročan proizvodni program i samostalnu

proizvodnju, početak procesa pripreme proizvodnje počinje znatno kasnije u odnosu na
neplaniranu proizvodnju, više vrsta proizvoda, kratkoročan proizvodni program i nesamostalnu
proizvodnju.

Ako za predviđenu proizvodnju nisu osigurane sve neophodne podloge i uslovi za rad, tada
proces pripreme proizvodnje počinje ranije nego kada su podloge i uslovi osigurani.
Nedostatak npr. sredstava za rad, pri obavljanju nekih tehnoloških operacija, uslovljava
potrebu blagovremenog angažovanja kooperacije. Isto tako na početak procesa pripreme
proizvodnje može utjecati nedostatak tehničke dokumentacije, materijala, proizvodnih
djelatnika, financijskih sredstava i dr.

37
Za razliku od različitih početaka procesa pripreme proizvodnje, kraj njenog procesa uvijek
završava s predajom proizvoda prodaji proizvodnog sistema, a samo u rjeđim slučajevima
izravno kupcu ili naručiocu.

Bez obzira na razlike u počecima procesa pripreme proizvodnje moguće je uspostaviti

uopšteni tok procesa, primjenjiv u mnogim proizvodnim sistemima. Takav tok procesa može
sadržavati slijedeće aktivnosti:
- Izradu plana proizvodnje ili proučavanje zahtjeva ili izvještaja prodaje;
- Otvaranje radnih naloga za početak djelovanja;
- Izradu ili pribavljanje tehničke dokumentacije za proizvod;
- Izradu ili pribavljanje tehnološke dokumentacije za proizvod;
- Provjeru raspoloživosti materijala i ispostavljanje zahtjeva za narudžbu;
- Provjeru raspoloživosti kapaciteta i moguće angažovanje kooperacije;
- Ispisivanje, kompletiranje i lansiranje dokumentacije u proizvodnju;
- Terminiranje i raspodjela posla za proizvodnju;
- Preuzimanje, transport i dostava materijala u proizvodnju;
- Praćenje, registrovanje i izvještavanje o ostvarenjima u proizvodnji;
- Pokretanje akcija i osiguranje uslova za rješavanje škarta i dorade;
- Predaju gotovih proizvoda skladištu prodaje.

Navedene aktivnosti čine cjelovit postupak djelovanja pripreme proizvodnje, koji se u

pojedinim proizvodnim sistemima može razlikovati, npr. transport poluproizvoda i dijelova
između radnih mjesta, radionica ili pogona.

9.2. Upravljanje proizvodnjom - primjenom računara

Od druge polovine prošlog vijeka društvo se nalazi u tzv. "informatičkom dobu", što
podrazumijeva razvoj i uvođenje "informacionih tehnologija". Može se konstatovati da je
količina informacija u sve većem porastu. Naprimjer, šezdesetih godina ovog vijeka
informacije su se dvostruko povećavale svakih deset godina, dok krajem šezdesetih godina
ovo povećanje nastaje svakih 5 godina, sa tendencijom daljnjeg skraćenja ovog vremena.
Ovakav trend brzog razvoja novih informacija danas je široko prisutan u industriji, posebno
razvijenih zemalja.
Ovakvu prirodu rasta broja informacija iniciralo je više razloga, koji se mogu sažeti u jedan:
- postavljanje više zadataka koji treba da se ostvare.

Naprimjer "proizvodni informacioni sistemi" sadrže informacije potrebne za proizvodnju. Drugo

je pitanje ko će utvrditi koje su to informacije. Polazna osnova za definiranje potreba za
informacijama su funkcije koje se izvode u određenoj oblasti. Npr. u oblasti poslovanja
(rukovođenje i upravljanje) izvode se slijedeće funkcije: planiranje, upravljanje i vrednovanje
aktivnosti. Ako se ovo bliže specificira zadatak im je:

- izrada plana za ostvarenje postavljenih ciljeva;

- organizovanje aktivnosti u funkcionalne cjeline;
- vršenje raspored ljudi, mašina, sredstava i vremena radi ekonomičnog iskorištenja resursa
definiranih planom;
- definiranje upravljačkih aktivnosti; i
- određivanje parametara radi mjerenja uspjeha u izvršenju planova.

Na bazi definiranih funkcija za koje treba da se odrede potrebne informacije, javljaju se

slijedeće grupe problema koji se odnose na informacioni sistem:

- suviše mnogo informacija (glavne informacije nedostaju - nevažnih ima mnogo),

38
- informacije su često nedovoljno pouzdane (nepročišćene);
- često nije izvršena kontrola tokova informacija;
- jedan dio informacija više nije aktuelan (stare informacije),
- treba imati informacije koje se moraju znati.

Svaki od ovih problema može se detaljnije analizirati. Zajedničko im je to da sve te informacije

imaju svoju cijenu. Odgovor na pitanje koje su potrebne informacije sadržan je u kategoriji
"prave informacije".
Teško je naći dvije organizacije za koje su potrebne iste informacije. Razlog je što su istorijski
uslovi, sredina, financijski i drugi uslovi za svaku organizaciju različiti. Ovdje treba dodati
iskustvo rukovodećeg kadra u pogledu rukovanja sa informacijama, kao i koje su prave
informacije za njega.
U opštem slučaju informacije se mogu podijeliti na:
- bazne informacije;
- specifične informacije.
Za svaku oblast aktivnosti potrebno je definirati koje su to bazne (osnovne) informacije na
osnovu kojih je moguće imati uvid u proteklo, sadašnje i buduće stanje. Specifične informacije
obuhvataju ostatak potrebnih informacija u cilju zaokružena potreba za informacijama.

9.2.1. Način realizacije potreba za informacijama

Dosta su česta mišljenja da će se zadovoljiti potreba za informacijama ako se uvede integralni

informacioni sistem. Pri tome se više misli na konfiguraciju kompjuterskog sistema nego na
potrebne informacije. U oblasti potrebnih informacija odgovor se traži u razvijenim paketima
programa koji navodno daju ono što treba da se zna. Međutim, zadovoljenje potreba za
informacijama polazi od definiranja potrebnih informacija, preko projektovanja i konačnog
izvođenja informacionog sistema za upravljanje i rukovođenje. Svaki podatak nije i
informacija. Podatak je nevezana i neinterpretirana činjenica. Informacija je saznanje sa
određenim značenjem i upotrebom koje je dobiveno na bazi sakupljanja, organizacije i analize
podataka.
Da informacija ima upotrebnu vrijednost treba da bude:

- tačna,
- na pravom mjestu i u pravo vrijeme,
- u odgovarajućem obliku i
- jeziku koji daje jasno značenje.

Jedna organizacija uvodi tri osnovne funkcije:

- tehničku;
- supervizorsku; i
- rukovođenje i upravljanje (poslovodnu).

U skladu ovoga postoje dvije kategorije informacija:

- supervizorske; i
- poslovodne (za rukovođenje i upravljanje)

Piramidalna organizacija rukovođenja i upravljanja je saglasna sa destilacionim nivoima

informacija. Destilacija informacija se izvodi u cilju "oplemenjivanja" i "prosijavanja".
Na slici 9.2, prikazane su piramide rukovođenja i upravljanja (a-dualna piramida rukovođenja i
upravljanja i b-destilacioni toranj informacija). Svaka piramida je podijeljena na četiri osnovna
nivoa. Veličina osnove za svaki nivo odgovara količini informacija i to u prvom dijelu

39
supervizorskih i u drugom dijelu - za rukovođenje i upravljanje. Iz raznih izvora podataka u
piramidalnoj strukturi se koriste informacije za opisivanje, poređenje, predviđanje i normative,
čime je izvršeno povezivanje izvora informacija sa njegovim korisnicima.
Prilikom postavljanja koncepta za neki sistem vrši se analiza ulaz/izlaz u zavisnosti od
procesa koji ih povezuju, što podrazumijeva povezivanje izabranih pokazatelja (selekciju) i
njihovu obrada (manipuliranje). Osnovna logika koja obuhvata povezivanje selekciju-
manipuliranje, definira prostor – površinu, u kojoj može da se uspostavi veza između
mogućnosti logike i problema koji se odnose na definiranje sistema.

a) Dualna piramida upravljanja b) Destilacioni toranj

Slika 9.2. Piramide rukovođenja i upravljanja

Na slici 9.3., je prikazana veza između elemenata koji povezuju logiku sa problemom u
koordinatnom sistemu selekcija-manipulacija.

PAKETI PROGRAMA ZA
MENADŽMENT PROBLEM
SELEKCIJA

5 PROJEKTOVANJE
SISTEMA
3

SPECIFIKACIJA

SOFTWARE
2
SORT

HARDWARE UVOĐENJE
1 SISTEMA
4

MANIPULACIJA

Slika 9.3. Elemenati koji povezuju logiku sa problemom

Navedenu vezu povezivanja logike sa problemom omogućavaju slijedeći elementi:

40
 1. Hardware - daje fiksnu strukturu logike – ožičenu, koja za određene poslove ima
utvrđen redoslijed rada.
2. Software - omogućava fleksibilno izvođenje redoslijeda rada. Ovaj element ne
omogućava druge radnje osim onih koje daje hardver, ali omogućava da se sa njima
lakše ostvaruju funkcije hardvera. To je softver orijentiran na rad uređaja - mašina.
3. Projektovanje - definira određivanje granica za jedan problem i omogućava njegovu
specifikaciju. Ova se radi na račun selekcije, dok su intenzivni proračuni sa masivnim
datotekama;
4. Uvodjenje sistema - ili programiranje omogućava razvoj softvera koji je orijentiran na
primjenu u određenim oblastima;

9.2.2. Paketi programa za poslovodnu i upravnu funkciju

Paketi programa za poslovodnu i upravnu funkciju obuhvataju organizaciju datoteka,

provjere, pretraživanje, izvještavanje, kao i uspostavljanje veze između logike i softvera koji je
orijentiran na određene procese.
Navedeno ukazuje na postojanje dvije grupe elemenata i to:
- prvu grupu čine tzv. hardware i software,
- drugu grupu čine projektovanje i uvođenje sistema kao i paketa programa za poslovanje.

Prva grupa elemenata je vezana za isporučioce opreme, dok je druga grupa pretežno vezana
za korisnike opreme.
Za izgradnju informacionog sistema koji treba da zadovolji potrebe za informacijama,
potrebno je specificirati funkcije, tokove informacija i materijala , kao i granice upravljanja.
Kao osnovne funkcije informacionog sistema mogu se smatrati slijedeće:

▪ ulaz:
- otkriti egzistenciju suštine koja je uslovljena sistemom,
- usvojiti suštinu za jedan sistem,
- prezentacija,
- uspostaviti jedinstvo suštine i ostalih elemenata,
- uspostaviti vezu između karakteristika suštine i ostalih značajnih karakteristika za sistem,
- memoriranje i pretraživanje podataka i materijala,
- transformacija (ENCODE) suštine iz jednog oblika u drugi u cilju olakšanja obrade za
sistem,
- akumuliranje svih suštinski važnih elemenata u skup,
- manipuliranje, tj. izvođenje fizičkih ili logističkih procesa koji se odnose na suštinske ili
karakteristične dijelove iz skupa;
- transformacija (DECODE) u cilju lakše prezentacije.

▪ izlaz:
- prezentacija suštine kao izlaza iz sistema. Četiri glavne logične granice u informacionom
sistemu su:
- granica između suštinskih elemenata i onih koji su zadati i usvojeni;
- granica između podataka i predmeta (materijala);
- funkcija encode koja vrši transformaciju od posmatranja pojedinih elemenata u skup.
- funkcija decode koja vrši transformaciju od skupa na elemente.

9.3 STRUKTURA POSLOVNOG PROCESA PROIZVODNOG SISTEMA

Proizvodni procesi predstavljaju osnovu svake proizvodnje i predstavljaju jedan od osnovnih

elemenata za uspostavljanje organizacionih rješenja za cjelokupno poslovanje proizvodnih
sistema. Organizaciono stanje proizvodnog procesa ukazuje i na stanje proizvodnog sistema

41
u cjelini, jer su sve aktivnosti u njemu, više ili manje, usmjerene na ostvarenje što boljih
rezultata u proizvodnji. Osnovni vid i polazište za svaki proizvodni proces jeste rješenje
tehnološkog procesa, čije se djelovanje bazira na izvršavanju određenog skupa tehnoloških
operacija. Struktura ovih procesa u poslovnom procesu proizvodnog sistema prikazana je
slici 9.4.

POSLOVNI PROCESI
PROIZVODNOG
SISTEMA

POSLOVI OSTALIH
PROIZVODNI
PROCES ORGANIZACIONIH
JEDINICA I FUNKCIJA

PROCES KONTROLE I
PRIPREME RADA
TEHNOLO ŠKI

USLUGA
PROCES
PROCES

MEĐUOPERACIONI
TEHNOLOŠKIH
TEHNOLOŠKE

TRANSPORT
OPERACIJA
OPERACIJE

KONTROLA

Slika 9.4. Struktura poslovnog procesa proizvodnog sistema

Iz slike 9.4., se vidi da poslovni proces proizvodnog sistema obuhvata proizvodni proces i
poslovne procese svih organizacionih jedinica i funkcija koje nisu direktno uključene u proces
izrade proizvoda ili izvršenje proizvodnih usluga (npr. komercijalnu funkciju ).
Proizvodni proces se raščlanjuje na tehnološki proces i procese organizacionih jedinica koje
direktno sudjeluju, kao pomoćne djelatnosti, u procesu izrade proizvoda ili izvršenja
proizvodnih usluga. Priprema rada djeluje prije i za cijelo vrijeme trajanja proizvodnje, a
kontrola proizvoda i usluga djeluje na utvrđivanju njihovog kvaliteta i to u toku i nakon
završetka procesa izrade.
Tehnološki proces predstavlja osnovni faktor proizvodnog procesa, a njega sačinjavaju
tehnološke operacije, te kontrola njihovog kvaliteta i međuoperacijski transport.
Tehnološke operacije predstavljaju dijelove tehnološkog procesa pomoću kojih se vrši izravna
transformacija predmeta rada u proizvode i to upotrebom sredstava za rad i ljudske energije.
Kao primjeri tehnoloških operacija mogu se istaknuti: blanjanje, turpijanje, kovanje, viklovanje,
spajanje, savijanje i dr.
Skup tehnoloških operacija za izradu nekog dijela proizvoda ili montažu nekog sklopa,
predstavlja jednostavniji tehnološki proces koji se naziva postupak rada ili tehnološki
postupak. I jednostavniji i složeniji tehnološki procesi mogu se dijeliti na tehnološke faze.
Proizvodni proces koji se sastoji samo od tehnološkog procesa, te procesa pripreme rada i
procesa kontrole kvaliteta proizvoda i proizvodnih usluga, smatra se proizvodnim procesom u
užem smislu. No, da bi proizvodnja mogla ostvariti svoju ulogu i zadatke koji se pred nju

42
postavljaju, neophodna je odgovarajuća pomoć ostalih procesa koji se odvijaju u proizvodnom
sistemu. Tu se prvenstveno misli na:
- proces pripreme proizvodnje,
- proces materijalnog poslovanja,
- proces osiguranja proizvodnje energentima i
- proces održavanja sredstava za rad.
Navedeni procesi u nekim proizvodnim sistemima se mogu smatrati sastavnim dijelovima ili
komponentama proizvodnog procesa. Njihovo značenje se ogleda u omogućavanju odvijanja
tehnološkog procesa, te u uklanjanju zastoja koji tom prilikom mogu nastati. Što su ove
komponente kvalitetnije i bolje organizirane to su zastoji u proizvodnji manji i obratno. Iz tog
razloga u nekim proizvodnim sistemima, koji znaju kakav će proizvod proizvoditi tek nakon
potpisivanja ugovora s naručiocem, proizvodni proces počinje od procesa projektovanja
proizvoda, a završava s predajom proizvoda naručiocu. Tipičan primjer ovakvog proizvoda je
rad, naručen po posebnim zahtjevima naručioca. S obzirom na izneseno, kao i na činjenicu da
se, s organizacionog stanovišta, početak proizvodnog procesa u nekim proizvodnim sistemima
može smatrati čak od momenta angažovanja financijskih sredstava pa sve do realizacije
proizvoda na tržištu, u proizvodni proces se, mogu uvrstiti slijedeće djelatnosti i funkcije:
▪ Priprema rada,
▪ Tehnološka priprema proizvodnje,
▪ Operativna priprema proizvodnje,
▪ Tehnička kontrola,
▪ Poslovi nabave i skladištenja,
▪ Poslovi održavanja,
▪ Unutarnji transport,
▪ Poslovi prodaje,
▪ Upravljanje proizvodnjom,
▪ Projektovanje i konstruisanje,
▪ Vođenje evidencija proizvodnih rezultata

Proizvodnja, unutarnji transport i tehnička kontrola izrade proizvoda, kao direktni učesnici u
ostvarivanju tehnološkog, a time i proizvodnog procesa, ostvaruju svoj zadatak kroz
obavljanje slijedećih osnovnih aktivnosti/poslova:

- organizacija izvršenja proizvodnih zadataka,

- priprema radnih mjesta i sredstava za rad,
- priprema izvršioca za izvršenje pojedinih zadataka i poslova,
- izvođenje radova,
- transport materijalnih resursa do radnih mjesta,
- transport predmeta rada između tehnoloških operacija,
- transport poluproizvoda i dijelova u međufazna skladišta,
- transport proizvoda u skladište gotovih proizvoda,
- kontrola ispravnosti izvođenja tehnoloških operacija,
- kontrola ispravnosti izrade poluproizvoda i dijelova proizvoda,
- kontrola i ispitivanje izrađenih proizvoda,
- evidencija i izvještavanje o rezultatima kvalitete izrade proizvoda.

Za ostvarivanje navedenih zadataka i poslova, potrebno je da proizvodnja, unutarnji transport

i tehnička kontrola izrade proizvoda, imaju na raspolaganju slijedeće značajnije podloge za
rad:

- materijalne resurse (sirovine, materijal, robu i dr.),

43
- sredstva za rad (strojeve, uređaje, alate, naprave i dr.),
- izvršioce (s potrebnim znanjima i sposobnostima),
- dokumentaciju (tehničku, tehnološku, plansku, obračunsku i dr.),
- uslove rada (prikladan prostor, higijensko-tehničku zaštitu i dr.),
- pomoćna sredstva za dizanje i transport tereta,
- mjerne i kontrolne alate i instrumente,
- sredstva za evidenciju, praćenje i upravljanje proizvodnjom,
- nomenklature i kodekse šifara elemenata poslovanja.

Navedene podloge za odvijanje proizvodnih procesa predstavljaju rezultate rada svih

organizacionih jedinica i poslovnih funkcija u proizvodnom sistemu. Iz tog razloga može se
konstatovati da djelovanje i uspješnost proizvodnje i proizvodnih procesa u značajnoj mjeri
zavise o efikasnosti neproizvodnih djelatnosti.

10.0. RAZVOJ PROIZVODA

Konkretne materijalne rezultate procesa rada proizvodnih sistema predstavljaju proizvodi,

namijenjeni zadovoljenju potreba pojedinaca, grupacija, uže i šire društvene zajednice.
Proizvodi se odlikuju namjenom, određenim kvalitetom, stepenom složenosti itd.
Buran tehnološki napredak u industriji u drugoj polovini XX. vijeka utjecao je na tržište
proizvoda (i usluga), raznolikošću i masovnošću ponude, visokom softificiranošću proizvoda,
prihvatljivijim cijenama, ali i relativno kratkim vijekom njihove potražnje. Takvo stanje imalo je
za posljedicu masovnu pojavu konkurencije i borbu proizvođača za opstanak na tržištu, što je
uslovilo potrebu razvoja i usavršavanja postojećih proizvodnih sistema kao i osnivanja novih.
Pri ovome su karakteristike proizvoda i stepen njihove složenosti bili osnova za određivanje
parametara postupaka promjene stanja i izbora tehnoloških sistema, a postupci promjene
stanja, i broj jedinica proizvoda, osnova za određivanje broja jedinica tehnoloških sistema -
sredstava rada.

10.1. Osnovne predpostavke za razvoj proizvoda

Da bi se proizvod razvijao neophodno je zadovoljiti dva osnovna uslova:

- stalni razvoj proizvodnog/radnog sistema u cilju zadovoljenja potreba tržišta i razvoja u

vremenu,
- obezbjeđenje dohotka za zadovoljenje potreba, proizvodnog/radnog sistema, pojedinaca i
društva.

Navedeni uslovi mogu se ispuniti na razne načine od kojih se izdvajaju slijedeći:

- povišenjem obima razmjene postojećih proizvoda u postojećem okruženju,

- mogućnosti proširenja okruženja za postojeće proizvode,
- razvojem novih proizvoda za potrebe postojećeg okruženja,
- razvojem novih proizvoda za prošireno okruženje,
- razvojem proizvodnih sistema u kojima proizvodi čine sastavne elemente tehnologije.

10.2. Životni ciklus proizvoda

Pod životnim ciklusom proizvoda podrazumijeva se vrijeme od nastajanja ideje - istraživanja
za novi proizvod, do prestanka njegove proizvodnje. Životni ciklus proizvoda čine slijedeće
faze:
1. istraživanje

44
2. razvoj,
3. uvođenje na tržište,
4. plasman,
5. stabilizacija plasmana,
6.zasićenje tržišta – opadanje plasmana
Istraživanja razvoja proizvoda predstavljaju kontinuiranu aktivnost u službama razvoja
proizvodnih sistema, bez obzira na trenutno dobar plasman postojećih proizvoda i eventualno
visok profit. Ta se istraživanja vrše u cilju poboljšanja karakteristika postojećeg proizvoda,
kao i cilju osvajanja novog/novih proizvoda. Ove aktivnosti službi razvoja su veoma važne za
održanje i poboljšanje pozicije proizvodnih sistema na tržištu. Vrijeme trajanja razvoja
različito je za različite proizvode. Na slici 10.1., prikazane su faze životnog ciklusa proizvoda.

Slika 10.1 . Struktura vremena trajanja životnog ciklusa proizvoda

Za vrijeme trajanja plasmana postojećeg/postojećih proizvoda, otpočinje faza razvoja

novog/novih proizvoda. Važno je procijeniti vrijeme kada treba prestati sa proizvodnjom
postojećeg/postojećih proizvoda i lansirati na tržište novi proizvod/proizvode (na dijagramu –
kritična tačka).

Svaki proizvodni sistem nastoji da kontinuirano ostvaruje dohodak, a za takvo ostvarenje

potrebno je proizvodni proces organizirati na način da se prije kritične tačke uvede novi
proizvod, u mjeri (količini) u kojoj će se obezbjeđivati planirani dohodak.

Sadašnji tehničko – tehnološki napredak sobom donosi sve učestalije promjene okoline,
povišen obim razmjene u okruženju i svijetu, povećanje životnog standarda ljudi, potrebu za
intenzivnijim sticanjem novih znanja i nivoa obrazovanja itd., što rezultira složenijim
organizacijama rada i procesa, i kraćim životnim ciklusom proizvoda.

Prilikom definiranja utjecaja na trajanje životnog ciklusa proizvoda uveden je pojam "stepen
dobrote novog proizvoda", koji se može izraziti relacijom:

V
q
k (10.1)
T
r

45
gdje je:
k - stepen dobrote novog proizvoda,
V - ukupna vrijednost razmjene proizvoda u toku trajanja životnog ciklusa,
q
T - troškovi razvoja proizvoda
r
Na slici 10.2., prikazan je tok trajanja životnog ciklusa, počev od faze razvoja do faze
prestanka proizvodnje. Trajanje životnog ciklusa proizvoda je različito, zavisno od vrste
proizvoda odn. njegove namjene, kontinuiranog poboljšanja njegovih karakteristika i cijene itd.

Slika 10.2. Trajanje životnog ciklusa jednog proizvoda

Prema slici 10.3., može se uočiti da se životni ciklus proizvoda skraćuje, što ima za posljedicu
sve složenije postupke u razvoju proizvoda, složeniju organizacionu formu radnih sistema i
kompleksnije upravljanje procesima u okviru proizvodnih sistema.

K1 K2 K3

A B C

Tt1 Tt2<Tt1 Tt3<Tt2 Vrijeme

Slika 10.3. Vrijeme životnog ciklusa proizvoda tri proizvoda (A, B, C)

Ovakve promjene životnog ciklusa proizvoda naročito su izražene u pojedinim granama

industrije: elektronika, mašinogradnja, proizvodi od plastičnih materijala itd.
Ukoliko se radi o više tipova i familija jednog proizvoda, ili potpuno različitih proizvoda,
zajedničko im je to, da u svakom trenutku dohodak (prihod) mora biti veći od troškova.
Također je važno uspostaviti što ravnomjernije ostvarivanje dohotka i troškova.
Također je važno pitanje optimiziranja proizvodnog programa sa aspekta broja i stepena
različitosti proizvoda i životnog vijeka proizvoda.
Na slici 10.4., je prikazana je zavisnost dohotka od faza života proizvoda tri proizvoda (A, B i
C). Ako se posmatra proizvod B, iz ponašanja krive tog proizvoda vidi se kretanje dohotka i
troškova u svim fazama života proizvoda: istraživanje, razvoj, uvođenje na tržište, plasman -
rast plasmana, stabilizacija plasmana, zasićenje – pad plasmana i prestanak proizvodnje.

46
Analizirajući faze života proizvoda u odnosu na dobit, iz slike se vidi da pad dobiti (profita)
predstavlja osnovni kriterijum za određivanje vijeka proizvoda.

Slika 10.4 . Zavisnost veličine dohotka od faza života proizvoda

Zavisno od vrste proizvoda različita su ulaganja u njegov razvoj, kao i visina dobiti (profita)
njegovim plasmanom na tržište.
Gledano sa aspekta sigurnosti opstanka na tržištu, prihvatljivija je opcija šireg asortimana
proizvoda, ali sa stanovišta troškova, bolja je opcija proizvodnje manjeg broja proizvoda u
maksimalnim količinama. Međutim, respektujući kriterijum ravnomjernog stvaranja dohotka
sigurnije je imati bar dva proizvoda u različitim fazama životnog vijeka, odnosno optimalan
broj proizvoda, također u različitim fazama životnog vijeka.
* * * *

U današnje vrijeme, nakon plasmana novog proizvoda, dolazi relativno brzo do opadanja
zahtjeva tržišta. Kretanja u razmjeni radni sistem - okolina ukazuju na potrebu da se u cilju
opstanka sistema, povećavaju napori na razvoju stalno novih, poboljšanih, varijanti proizvoda
što uslovljava razvoj fleksibilnih proizvodnih struktura pogodnih za prilagođavanje datim
promjenama.
Sa stanovišta uslova razvoja sve je teže usklađivati statičan karakter struktura radnih sistema
sa dinamičkim karakterom okoline. Data kretanja su dovela do potrebe ulaganja povećanih
napora u istraživanja i razvoj radnih sistema potrebnog stepena fleksibilnosti struktura i
povišenog stepena efektivnosti procesa rada.

10.3. Uslovi oblikovanja proizvoda

Oblikovanje proizvoda je uslovljeno potrebama zadovoljenja funkcije cilja:
- minimiziranje proizvodnih troškova i
- lakšeg održavanja radnog sistema.
U ovom smislu proces oblikovanja treba posmatrati kao skup zahvata koji obezbjeđuju
postavljenu funkciju cilja.

10.3.1. Oblikovanje za funkciju

Osnovni cilj razvoja proizvoda je zadovoljenje funkcije koju proizvod vrši u vremenu trajanja
životnog ciklusa i datim uslovima rada. Brojni su utjecaji koji uslovljavaju kvalitet vršenja
funkcije u datom vremenu i datim uslovima okoline.
Ti utjecaji su u najvećoj mjeri vezani za: postupak oblikovanja, izbor materijala, izbor
tolerantnih polja, uslova rada, kvalitet izrade i postupke rukovanja. Izbor tolerantnih područja
elemenata određenog proizvoda, ima značajan utjecaj na zadovoljenje funkcije proizvoda u
vremenu i pri datim uslovima rada.

47
Kada je riječ o izboru tolerantnih područja elemenata određenog proizvoda, u cilju
objašnjenja navedenog, na slici 10.5., prikazani su elementi A i B, koje je potrebno sklapati
primjenom industrijskog robota na montažnoj liniji u dužem vremenu trajanja ponavljanja.

a) Elementi A i B za montažu robotom b) Industrijski robot za montažu

Slika 10.5. Osnovni odnosi mjere sklopa elemenata A/B

Na slici 10.6., prikazan je izgled jednog od tipova industrijskog robota, koji se primjenjuje za
operacije montaže u dužem vremenu trajanja ponavljanja identičnih operacija.
Osnovna funkcija koju tehnološki sistem u ovom slučaju industrijski robot, treba da zadovolji,
je tačnost ponavljanja ugradnje elementa A u element B. Vršenje date funkcije predmetnog

Slika 10.6. Izgled industrijskog robota za vršenje operacija montaže

tehnološkog sistema - industrijskog robota u datom slučaju je uslovljeno kvalitetom izrade
odgovarajućih radnih organa robota koji obezbjeđuju tačnost ponavljanja.

Pod pojmom tačnost ponavljanja podrazumijeva se:

- mjera odstupanja od prethodno ostvarene pozicije u prostoru,
- kvalitet izrade elementa A i B,
- kvalitet uređaja za učvršćenje elementa B, odnosno veze predmetnog uređaja i sistema
koji uređaj nosi.
Oblikovanje za funkciju je, kako data razmatranja pokazuju, proces posebne vrste koji u
značajnoj mjeri uslovljava život proizvoda u okolini.

48
10.3.2. Oblikovanje za proizvodnju

Oblikovanje za proizvodnju se svodi na potrebu zadovoljenja minimuma troškova uz uslov

obezbjeđenja kvaliteta funkcije i ostvarenja zadatih količina – efektivnosti proizvodnog
sistema. Pri tome je od posebnog značaja ispunjenje uslova kvaliteta, koji su određeni
zahtjevima tehničkog, ekonomskog i estetskog karaktera.
Značajno je, pri razmatranju uslova kvaliteta u procesu oblikovanja za proizvodnju, istaknuti
razliku u smislu:
- da postupak oblikovanja za funkciju utvrđuje standard kvaliteta, a
- da postupak oblikovanja za proizvodnju obezbjeđuje kvalitet za utvrđeni standard.
Na slici 10.7., prikazana je strukturna šema elemenata kvaliteta koje proizvod treba da
zadovolji.

KVALITET

UPOTREBNI ZADOVOLJSTVO

TEHNIČKI EKONOMSKI ESTETSKI POSJEDOVNI

prodajna cijena - troškovi

savremenost/aktuelnost
zadovoljenje funkcije

kvalitet posjedovanja
pakovanje/ambalaža
kvalitet strukture
kvalitet površine
tačnost mjere

izgled

oblik

boja

Slika 10.7. Elementi kvaliteta proizvoda

Nije svejedno kakvi su zahtjevi u pogledu kvaliteta, iz razloga što povišenje kvaliteta ima za
posljedicu i povišenje troškova proizvodnje. Analize procesa osiguranja kvaliteta u proizvodnji
ukazuju na značajnu zavisnost troškova izrade od nivoa kvaliteta. Navedena zavisnost je
prikazana na slici 10.8.
Troškovi izrade (KM)

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
IT - k valitet u području tačnosti mjera

Slika 10.8. Zavisnost troškova izrade i standarda kvaliteta u području tačnosti mjera
49
10.3.3. Uslovi izrade proizvoda
Uslovi izrade proizvoda su određeni pogodnošću sastavnih elemenata za postupke obrade,
montaže i rukovanja u procesu rada. Mjera pogodnosti je tehnlogičnost koja predstavlja izraz
kvaliteta procesa oblikovanja za proizvodnju i uslov za ostvarenje minimuma proizvodnih
troškova. U tabeli 10.1., prikazani su osnovni pokazatelji pokazatalji tehnologičnosti dijelova
Tabela 10.1. Pokazatelji tehnologičnosti dijelova
OSNOVNI POKAZATELJI TEHNOLOGIČNOSTI DIJELOVA
- pogodnost izrade (vrijeme izrade) tio [vr. jed.]
- pogodnost ugradnje - montaže tiu [vr. jed.]
- stepen tehnološke složenosti – normativ vremena Σtii [vr. jed.]
- masa proizvoda mi [kg]
- broj dijelova u proizvodu k [jed./proiz. ]
- struktura dijelova u proizvodu qi = f(d)

- struktura raspodjele područja kvaliteta qi = f(I)

qi = f(IT)
qi = f(Ra)
- struktura primijenjenih materijala – normativ materijala qi = f(vrsta materijala

U tabeli 10.2., prikazani su izvedbeni pokazatalji tehnologičnosti:

Tabela 10.2. Izvedeni pokazatelji tehnologičnosti

IZVEDENI POKAZATELJI TEHNOLOGIČNOSTI
t io
- učešće vremena raznih vrsta obrade u ukupnom vremenu izrade 0 
t ii
t imont
- učešće vremena montaže u ukupnom vremenu izrade  mont 
tu
tu
- utrošak rada po jedinici mase m 
mj
tu
- utrošak rada po eksploatacionoj karakteristici E 
E jed
m jp
- odnos mase proizvoda – dijela prema vrsti materijala  plm 
mum
qm
- učešće količina određenog područja mjera u ukupnoj količini  qm 
dijelova qu
qt
- učešće količina određenog područja kvaliteta u ukupnoj količini  qt 
qu
q mi
- učešće količina određene vrste materijala u ukupnoj količini m 
materijala qmu
 st
- učešće standardnih elemenata u proizvodu  se 
u
et
- učešće tipiziranih elemenata u proizvodu  te 
eu

Ostvarenje potrebnog i dovoljnog nivoa tehnologičnosti se postiže: pojednostavljenjem oblika

50
i to:
- primjenom standardnih i tipiziranih elemenata,
- projektovanjem za grupnu obradu,
- izborom, uz iste ostale uslove, lako obradivih materijala,
- utvrđivanjem kritičnih mjesta koja se javljaju u procesu eksploatacije.

Ocjena stepena tehnologičnosti se može izvesti:

- ocjenom veličina, koje pokazuju pogodnost izrade, stepen tehnološke složenosti – vrijeme
izrade, strukturu dijelova u proizvodu, strukturu materijala, učešće određene količine rada u
ukupnom radu, relativne odnose kvaliteta, stepen standardizacije i druge slične odnose i
- poređenjem troškova izrade predmetnog i izvedenog proizvoda utvrđenog stepena dobrote
Postupak poređenja troškova se izvodi metodom vrijednosne analize koja omogućava
ocjenu kvaliteta oblikovanja za proizvodnju predmetnog proizvoda poređenjem sa
proizvodom utvrđenog stepena dobrote - etalonom. Postupak se izvodi u tri faze kako slijedi:
I faza: Izbor proizvoda za analizu; vrši se radi ocjene kvaliteta oblikovanja (tehnologičnosti),
pri čemu se bira proizvod iz područja najvećih troškova izrade (područje A na slici 10.9.).

100
90
80
70
60
50
40
30
20

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
A B C

Slika 10.9. Zavisnost: struktura programa - troškovi

II faza: Vrši se poređenje izabranog proizvoda sa proizvodom – etalonom ima za cilj

dobivanje podloga za povećanje stepena tehnologičnosti odnosno sniženje ukupnih
troškova izrade;

III faza: Izvodi se postupak poboljšanja stepena tehnologičnosti koji ima za cilj rekonstrukciju
predmetnog proizvoda - dijela na osnovu podloga iz faze poređenja uz obezbjeđenje
kvaliteta funkcije proizvoda - dijela.

10.3.4. Oblikovanje za održavanje

Oblikovanje za održavanje se svodi na obezbeđenje uslova za efikasan povratak proizvoda -

sistema iz stanja u otkazu u stanje u radu, postupcima opravke ili zamjene.

51
Osnovni pokazatelj za ocjenu pogodnosti održavanja je ukupno vrijeme potrebno za vraćanje
proizvoda iz stanja u otkazu u stanje u radu:
Tuo [vr. jed/vr. per.]
koje pogodnim oblikovanjem proizvoda – sistema, može biti svedeno na potrebni nivo.
Pogodnost održavanja može u opštem slučaju biti iskazana kao kumulativna funkcija gustine
minimalnih vremena u otkazu kako slijedi:
t1
P0 (t )   f (t
0
uo ) dt uo (10.2)

gdje je:
tuo – minimalno vrijeme trajanja stanja u otkazu proizvoda sistema.
Istraživanja pokazuju da dijelovi svakog proizvoda – sistema mogu biti vrlo različitog stepena
pouzdanosti:
- jedan dio proizvoda ne zahtijeva poseban nadzor za vrijeme trajanja životnog ciklusa,
- drugu vrstu proizvoda treba povremeno nadzirati, radi podešavanja ili zamjene dijelova,
- treća vrsta proizvoda ima visoku stopu intenziteta otkaza (  ), koji često ulaze u stanje u
otkazu i zahtijevaju stalan nadzor i
- proizvodi koji u svakom trenutku mogu ući u stanje otkaza - kvara (dijelovi niskog stepena
pouzdanosti).

U cilju izrade proizvoda zadovoljavajućeg stepena pogodnosti održavanja uvode se

savremeni postupci održavanja za sve vrste dijelova – proizvoda iz navedenih grupa.
Vrijednosna analiza postupka vraćanja proizvoda iz stanja u otkazu u stanje u radu uz
sistematsko praćenje pojava putem vremenske slike stanja i dobru organizaciju logističke
podrške (rezervni dijelovi, postupci održavanja i slično) omogućavaju ostvarenje visokog
stepena pogodnosti održavanja, odnosno što kraćeg trajanja stanja u otkazu.

10.4. Proizvod u funkciji vremena

Pri analizi proizvoda kao osnove za definiranje proizvodnog programa potrebno je pored
navedenog imati u vidu i utjecaj slijedećih faktora:

- Učešće novih proizvoda u proizvodnom programu

Posljednjih godina životni vijek proizvoda postaje sve kraći. Nekada su isti proizvodi plasirani
na tržište i nekoliko desetina godina, neizmijenjeni ili sa neznatnim izmjenama (npr. VW
model – popularna "buba", Fiat - 600, Fiat - 1300 itd.).
Danas je taj period skraćen na nekoliko godina, do nekoliko mjeseci u elektroničkoj industriji.
Do ovih promjena je došlo radi učestalijih zahtjeva tržišta, povećanja obima međunarodne
trgovine i konkurencije, povećanja životnog standarda stanovništva i opštih društvenih
zahtjeva. Da bi opstali na svjetskom tržištu, preduzeća su prisiljena povećavati asortiman,
odnosno količinu novih proizvoda. Povećanje broja i tipova proizvoda naročito je izraženo u
području informaciono-komunikacionih tehnologija, mikroelektronike, te proizvodnih
tehnologija.

52
 Skraćenje vremena razvoja novih proizvoda
Promjene na tržištu i nagli razvoj računarske tehnike, uzokovali su reindustrijalizaciju
postojeće industrije. Proizvodnja standardnih proizvoda za skladište zamjenjuje se
pojedinačnom proizvodnjom prema zahtjevima kupaca, zbog čega se zahtijeva projektovanje
kompleksnijih proizvoda s velikim brojem varijanti izvođenja. Povećanje kompleksnosti
proizvoda uzrokuje produljenje vremena razvoja novih proizvoda, što je suprotno sa
zahtjevom za skraćenjem vremena isporuke proizvoda. Stoga poizvođač može doći u kritično
vremensko područje - pojavljuje se s novim proizvodom na tržištu kada tom proizvodu istječe
Vrijednost proizvodnje
(milijarde US $)

1800

1600

1400 I KA
RO N GI JA
EK T HNO LO
IKR OE L TE
M A
1200 CION
RM A
IN FO

1000 V ERI
SO FT
L OGIJE
N E TE HN O
800 IKA C IO
KO MUN
TRO NI KA
600 KU ĆN A ELEK
OGIJE
OI ZV OD NE TEHN OL
PR
400 HN OLO GIJA
LAC IO NA TE
MJERNA, RE GU

200
1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 godina

Slika .10.10. Rast informatičke industrije (Nefiodow, 1996.)

vrijeme prisustva na tržištu (slika 10.11).

Vrijeme (god)

6
Vr ij
5 em
e tr aj
anj a
4 ap
roi z proiz vod
razvoja
vod
a Vrijeme
3
Kritično područje
2

1
1986

1988

1990

1992

1994

1996

1998

2000

2002

2004

Slika 10.11. Odnos između vremena razvoja i vremena prisustva proizvoda na tržištu (Bullinger, 1990.)
Skraćenje ciklusa razvoja proizvoda od presudnog je značenja za opstanak svakog
proizvođača u sve većoj konkurenciji na svjetskom tržištu. To ujedno znači da je na prelazu
stoljeća vrijeme, odnosno brzina reagiranja na tržišne promjene odlučujući faktor konkurencije
preduzeća na tržištu. Već je uočena pojava da veliki proizvođači s tržišta ne uklanjaju samo
male, već i da brzi uklanjaju spore. Povećanje brzine izlaza na tržište s novim proizvodom,

53
odnosno skraćenje ciklusa razvoja proizvoda može se ostvariti uvođenjem novih tehnologija
(npr. brzi razvoj prototipova - Rapid Prototyping), te novim organizacionim konceptima
(virtualna organizacija i paralelni inženjering).
Postupci za brzu fizičku i prividnu izradu prototipova najsavremeniji su alati koji otvaraju novo
poglavlje u razvoju od ideje do gotovih proizvoda. Ti postupci omogućavaju izradu modela
izravno iz računarskih podataka u vrlo kratkom vremenu pomoću određenog automatiziranog
postupka. Postupci brze izrade prototipova omogućuju poboljšanje kvaliteta proizvoda, koji
brže dolaze na tržište uz istovremeno sniženje troškova i skraćenje vremena razvoja,
konstrukcije, dizajna i izrade. Do danas su razvijeni mnogobrojni postupci koji na osnovu
računarskog trodimenzionalnog modela, omogućavaju fizičko ili prividno oblikovanje gotovih
prototipova. Prototipovi se mogu podijeliti na reprodukcione i procesne. S druge strane,
postupci brze izrade prototipova mogu se podijeliti prema dva različita kriterija: vrsti ulaznih
materijala i vrsti izrade oblika. Najvažnije postupke brze izrade prototipova opisao je Šantek
(Šantek, 1995.).
Organizacioni koncepti skraćenja vremena razvoja novih proizvoda su: uvođenje virtualne
tvornice i paralelnog inženjeringa.
Virtualna tvornica bazira na interdisciplinarnoj stabilnoj mreži odgovarajućih partnerskih firmi u
određenoj regiji, s ciljem proizvodnje određenog proizvoda.
Stanje sistema i elemenata sistema je zavisno od vremena provedenog u eksploataciji.
Razmjena sa okolinom je uslovljena promjenama ne samo u okolini, već i vremenu.
Povišenjem kvaliteta proizvodnje stanje sistema je pomjereno vremenski u odnosu na period
istraživanja uslova i projektovanja sistema. Ovo je i razlog da pri oblikovanju proizvoda treba
uzeti u obzir karakteristike okoline i vremena u kojem će se vršiti razmjena. Utjecaji koje
uslovljava okolina, moraju se uzeti u obzir, jer u protivnom mogu dovesti u pitanje i najbolji
projekt postavljanja sistema, jer izazivaju poremećaje, neusklađenosti i neravnotežu u
procesima rada sistema.
Poznat je veliki broj slučajeva da i najbolje postavljeni procesi proizvodnje potpuno
zastarijevaju u relativno kratkom periodu pogotovo pri sadašnjem stepenu razvoja nauke i
tehnike (naprimjer, neki proizvodi u elektronici zastarijevaju za jednu godinu, a u
metaloprerađivačkoj industriji za manje od pet godina itd.). Radi toga se proizvodi moraju
podešavati zbog promjene oblika, veličine i drugih karakteristika proizvoda ili programa u
cjelini. Za predviđanje utjecaja okoline na promjene karakteristika proizvoda neophodno je
utvrditi trend promjena na osnovu prethodnog perioda razvoja i predviđanja izmjena u
zahtjevima okoline. Primjer dinamike promjena određenih veličina proizvoda u vremenu
prikazan je na slici 10.11.
Utjecaj ovih promjena na karakteristike obradnih, montažnih, mjernih, sistema za rukovanje
materijalom i upravljačkih sistema sa jedne i potrebe prostora i drugih elemenata proizvodnih
sistema sa druge strane može biti značajan i usloviti poremećaje u procesima rada radnih
sistema, potrebu njihovog podešavanja i povećane troškove proizvodnje.
Promjene u vremenu se po pravilu odnose kako na osnovni proizvod tako i na model
proizvoda u datom trenutku vremena i komponente - dijelove koji čine sastavne elemente
posmatranog proizvoda. Prikaz ovih promjena je dat na primjeru razvoja mašine alatke –
tokarskog struga u vremenu, prema slici 10.12.
Prikaz prema slici 10.12., daje mogućnost uočavanja tri osnovna elementa promjena i to:
▪ promjene modela,
▪ promjene komponenti i
▪ promjene tipa.
Svaki proizvod, model i tip sadrže, određen broj osnovnih komponenti zajedničkih za sve
jedinice i prisutnih u kraćem ili dužem vremenu trajanja. Neka od komponenti čini sastavni dio
jednih ali ne ulazi u sastav drugih proizvoda. Kvalitet oblikovanja proizvoda se, između

54
ostalog, mjeri stabilnošću ponavljanja u više modela i dužinom vremena trajanja komponente
u proizvodima različitog tipa. Promjene u strukturi, obliku, težini i drugim parametrima
proizvoda uslovljavaju promjene u tehnološkim i prostornim strukturama radnih sistema i u
značajnoj mjeri utječu na kvalitet upravljanja i ukupne efekte procesa rada radnih sistema.
Na slici 10.12, prikazane su sukcesivne promjene proizvodne opreme (prema
karakteristikama, obliku, težini, kapacitetu, upravljačkim elementima itd.) u toku određenog
vremenskog perioda.

Slika 10.12. Promjena karakteristika proizvoda u vremenu (od tokarskog stroja do CNC stroja)

10.5. Uslovi razmjene proizvoda u okolini

Određenost razmjene na relaciji radni sistem - okolina je uslov ostvarenja kvaliteta u procesu
projektovanja struktura sistema. Otuda izuzetan značaj kvaliteta postupaka predviđanja koji
generiraju osnovnu orijentaciju u pogledu potreba okoline po vrsti i količini proizvoda u
vremenu do i iza horizonta. Ukoliko su zavisnosti na relaciji sistem - okolina odnosno ukoliko
su predviđanja preciznije određena i u dužem vremenu utoliko će efektivnost sistema i
njegovih dijelova biti veća. Pri navedenom treba imati na umu da postupak utvrđivanja
međuzavisnosti sistem - okolina u osnovi mora biti veoma jednostavan i prilagođen uslovima
rada odnosno potrebi podešavanja u vremenu u kome se može utjecati na promjenu stanja
(u realanom vremenu). Razvijen je niz postupaka koji sa manjom ili većom tačnosti
omogućavaju predviđanje veličina u granicama dozvoljenih odstupanja. Postupak najšire
primijenjen u praktičnom radu se zasniva na pretpostavci da su ponašanja parametara
pojave, koje su predmet predviđanja u prošlosti osnova za projiciranje ponašanja istih
parametara u budućnosti.
Na slici 10.13., prikazan je odnos prethodnog i budućeg stanja promjena u zavisnosti od
vremena.

55
 Masa (kg/jed.)

MOMENT POSMATRANJA
Cijena materijala (KM/jed.)

Osnovne mjere

t (vr. jed.)

2 god.

5 god.
10 god.

1 god.
5 god.

2 god.

1 god.
3 god.

Prethodno stanje Predviđanje budućeg stanja

Slika 10.13 . Promjena određenih veličina proizvoda u vremenu

Osnova za donošenje pretpostavki ove vrste su podaci iz prethodnih vremenskih perioda o

ponašanjima različitih parametara koji određuju odnos sistem - okolina. Pri ovom je potrebno:
▪ Prema raspoloživim podacima iz prethodnih vremenskih perioda utvrditi ponašanje pojava
na način dat na sl. 10.14. Puna linija predstavlja trend pojave.
▪ Na osnovu trenda kretanja u prethodnom periodu moguće je utvrditi model odnosa sistem –
okolina ekstrapolacijom trenda na budući period (crtkana linija na sl; 10.14.)
▪ Model pojave ekstrapolirane na budući period je potrebno korigovati na osnovu mišljenja
stručnjaka u području i analize sličnih sistema u zemlji i svetu. (povijene pune linije na sl.
10.14)

Slika 10.14 . Opšti slučaj zavisnosti odnosa sistem – okolina u smislu određivanja potreba

Tendencija u promjenama količina u programu proizvodnje dobivene na osnovu podataka

prethodnog perioda predstavlja osnovnu podlogu za određivanje projektnih veličina

56
proizvodnih sistema koje treba realizirati u trenutku th – vremenski period horizonata, kako je
prikazano na slici 10.15.

qj – broj jedinica proizvoda/god.

Linija
trenda

Vrijeme
t0 tp th
Slika 10.15.Određivanje količina u programu proizvodnje

Pod pojmom horizont podrazumijeva se granična linija do koje raspolažemo količinom

informacija o određenoj pojavi potrebnog i dovoljnog kvaliteta i pouzdanosti.
gdje je:
t0 – trenutak posmatranja,
th – puno vrijeme rada proizvodnog sistema,
tp – t0 = prethodni vremenski period.

U situaciji naglih i intenzivnih promjena uslova okoline, izraženog trenda razvoja informatičkih
tehnologija, razvoja savremenih organizacionih modela itd., korištenje tehnike predviđanja u
budućnosti je značajno s aspekta smanjenja rizika poslovanja, čime se posredno utječe na
sigurnije poslovanje proizvodnih sistema, odnosno stvara ambijent za povišenje efektivnosti
poslovanja.
Jedan od oblika izlaznih informacija predviđanja predstavlja sistematiziranje podataka o
karakteristikama budućih proizvoda. To sistematiziranje se vrši putem karti proizvoda, koje
sadrže podatke o karakteristikama proizvoda, čime predstavljaju osnovne podloge
projektantima/konstruktorima prilikom utvrđivanja elemenata budućeg proizvodnog programa
slika 10.16).

57
 Slika 10.16. Karta proizvoda

Drugi oblik izlaznih informacija je crtež proizvoda, koji predstavlja osnovnu izlaznu informaciju
jer omogućava detaljniji uvid u osnovne tehnološke i proizvodne probleme, do procesa
montaže.
Treba naglasiti da se crteži izrađuju u potrebnom broju pogleda i presjeka jer se tim
informacijama omogućava detaljniji uvid u budući razvoj proizvoda. Na slici 10.17., prikazan je
crtež jednog mašinskog dijela – proizvoda.

Slika 10.17. Crtež proizvoda

58
11.0. TEHNOLOŠKI PROCESI

Tehnološki ili obradni proces je dio proizvodnog procesa neposredno vezan za postupnu
promjenu stanja predmeta rada u skladu unaprijed postavljenih tehničkih zahtjeva. Tehnološki
proces je potpuno određen postupak po kojem se, iz polaznog materijala pod određenim
uslovima, izrađuje dio, sklop ili proizvod. Tehnološki procesi u metaloprerađivačkoj industriji,
zavisno od karakteristika izradka, mogu biti: obrada plastičnom deormacijom, lijevanje,
termička obrada, obrada rezanjem, itd. Osnovni elementi tehnološkog sistema su: čovjek -
stroj - naprava - alat - obradak. Projektovanje tehnoloških procesa može se shvatiti kao
usklađivanje zahtjeva konstruktora i tehnologa u konkretnoj proizvodnoj sredini. Svaki
proizvodni proces sastoji se od određenog broja procesa, koji se nazivaju tehnološkim.
Tehnološki procesi se dijele na radne procese, operacije, prelaze i zahvate.
Često se tehnološki proces dijeli i prema fazama. Organizovanje tehnoloških procesa, broj i
vrste radnih mjesta i dr., zavise od specifičnosti tehnologije. U tom smislu treba razlikovati:

a) jednostavne tehnološke procese,

b) složene tehnološke procese.
▪ Jednostavne tehnološke procese karakterišu radni hodovi koji se odvijaju jedan za drugim.
Raspored radnih mjesta i strojeva proizlazi iz slijeda radnih hodova koji su potrebni da se
predmet rada pretvori u gotov proizvod. Kao glavni problem tu se javlja uspostavljanje
ispravnih odnosa između kapaciteta pojedinih faza procesa.
Jednostavni tehnološki procesi sreću se kod metalurgije, hemijske industrije, proizvodnje,
prehrambene i tekstilne industrije, i dr.
▪ Složeni tehnološki procesi sastoje se iz većeg broja paralelnih ili uzastopnih djelimičnih
procesa za izradu pojedinih dijelova proizvoda. Između pojedinih djelimičnih procesa ne
postoji takva veza koja bi prisiljavala na određeni redoslijed hodova. Ta vrsta tehnoloških
procesa tipična je za mašinogradnju, brodogradnju, elektro industriju, drvnu i konfekcijsku
industriju, industriju vozila i dr. U najvećem broju preduzeća npr. mašinske industrije, izrađuje
se veliki broj različitih dijelova jednog proizvoda, u više radnih hodova.
Kod složenih tehnoloških procesa postavljaju se veliki zahtjevi pri njihovoj organizaciji.
Pojedine faze rada, sredstva za rad, radna mjesta, kretanje predmeta rada moraju biti
organizaciono tako povezani da ne bi došao u pitanje kontinuitet proizvodnje.
U vezi s tim postoje dvije mogućnosti u odvijanju složenih tehnoloških procesa:
- proizvodnja sa specijaliziranim postupkom (radionički, tehnološki princip) ,
- proizvodnja sa specijaliziranim proizvodima (proizvodni princip).
Kod specijalizirane proizvodnje nastaju organizacione jedinice (odjeljenja, radionice) na način
da se prostorno povezuju po namjeni slična sredstva za rad (livnica, stolarija, bravarija,
tokarija, i sl.).
Za proizvodnju sa specijaliziranim proizvodima karakteristično je da se prostorno povezuju u
grupe različita sredstva za rad i radna mjesta na kojima se proizvode pojedini dijelovi
proizvoda. Taj redoslijed je određen, tehnološkim tokom procesa.
Izbor i primjena nekog tehnološkog procesa u proizvodnji određenog proizvoda mora biti
rezultat većeg broja detaljno ispitanih faktora, od kojih su najvažniji:
- organizacioni tip proizvodnje,
- potreba za sredstvima rada,
- potreba i utrošak pogonske energije,
- potrebna radna snaga (broj i kvalifikaciona struktura radnika) ,
- produktivnost rada,
- količina utrošaka predmeta rada,

59
- potreban prostor za smještaj proizvodnih sredstava mašina, uređaja), itd.
Na slici 11.1., je dat prikaz proizvodno - tehnoloških linija proizvodnog sistema, u kojem se od
istog pripremka proizvodi različitim tehnološkim postupcima, veći broj proizvoda: trake, vučeni
profili, žica, cijevi, ploče itd.

A
A

B B

C C

Slika 11.1. Prikaz proizvodno-tehnoloških linija sa malim brojem

ulaznih komponenata i izlazom većeg broja proizvoda

Iz slike 11.1., se vide tri osnovne proizvodne linije (A;B;C) na kojima se izrađuje devet
različitih proizvoda. Ulazni materijal - poluproizvod je jednak za sve proizvodno – tehnološke
linije, na kojima se, različitim tehnološkim postupcima proizvodi navedeni broj proizvoda.

11.1. Projektiranje tehnološkog procesa

Tehnološki proces je važan pri projektirajnju novog proizvoda kao i pri usavršavanju
postojećeg. Pri tome važi opšte saznanje da nijedno tehničko - tehnološko rješenje nije toliko
danas dobro da već sutra ne može biti još i bolje (Jurković; Tufekčić).
Jednom projektirano tehnološko rješenje nije konačno, jer je tehnološki proces dio jednog
šireg i kompleksnijeg dinamičkog sistema koji je podložan neprekidnom i intenzivnom razvoju
utemeljenom na sveukupnom tehničko - tehnološkom progresu u svijetu. Kako postoji
neprekidna potreba da se projektiraju novi proizvodi ili da se usavršavaju postojeći, to postoji i
nužnost da se projektiraju novi i po mogućnosti moderni tehnološki procesi. Pri tome treba
postaviti zahtjev da novoprojektirani tehnološki proces mora biti trenutno najbolje moguće
tehnološko rješenje ili da tehničko - tehnološko rješenje bude znatno kvalitetnije od već
postojećeg.
Projektirani tehnološki proces ima aplikativni značaj s velikim i dalekosežnim posljedicama na
produktivnost i ekonomičnost proizvodnje, što direktno utiče na profitabilnost, plasman i dalji
razvoj proizvoda. Zbog toga, ako projektirani tehnološki proces nije odgovarajućeg
tehnološkog nivoa taj nedostatak nije moguće otkloniti drugim dodatnim proizvodnim,
ekonomskim ili organizacijskim zahvatima. Ovo je posebno važno kod savremenih

60
tehnoloških procesa, gdje je sve manji utjecaj neposrednih operatera u proizvodnji, a sve veći
programera procesa proizvodnje.
Pri projektiranju i razvoju modernih tehnoloških procesa treba imati u vidu znatno kraći
raspoloživi vremenski period za razvoj novih proizvoda i tehnologije. Višestruko je skraćeno
vrijeme od ideje do primjene i plasmana na tržište.

11.2. Struktura tehnološkog procesa

▪ Struktura tehnološkog procesa u metaloprerađivačkoj industriji

Struktura tehnološkog procesa obrade zavisi od niza uticajnih faktora, koji više ili manje utječu
na sadržaj procesa, tehnološki nivo razrade, redoslijed operacija i zahvata, produktivnost i
ekonomičnost procesa, itd. Svi utjecajni faktori mogu se prikazati u šest grupa:
Ako se govori o strukturi tehnološkog procesa mašinske obrade, tada su značajni slijedeći
utjecajni faktori:

1. Faktori zavisni od vrste i tipa obrade:

- tip obrade: tokarenje, glodanje, bušenje, brušenje, izvlačenje, istiskivanje itd.
- vrsta obrade: gruba, završna (fina).
2. Faktori zavisni od obradne mašine:
- vrsta mašine: univerzalna, automat (jednovreteni, viševreteni), obradni centar, itd.,
- vrsta automatizacije: automatska, poluatomatska, fleksibilna,
- vrsta upravljanja: klasična, CNC, ACC, itd.,
- kinematske osobine: brzina obrtanja, posmak,
- snaga mašine,
- tačnost i preciznost obrade,
- veličina i krutost mašine,
- vrijeme pripreme mašine,
- vrijednost norma sata rada.
3. Faktori zavisni od alata:
- vrsta i geometrijski oblik alata,
- vrsta materijala alata (brzorezni čelik, tvrdi metal, keramika),
- hemijski sastav i struktura materijala alata,
- fizikalne osobine alata (tvrdoća, postojanost, itd.),
- tip alata (jedna oštrica, više oštrica itd.),
- izmjena alata (ručna, poluatomatizirana, automatizirana),
- podešavanje alata (na mašini, izvan mašine),
- cijena alata.
4. Faktori zavisni od izradka i pripremka:
- vrsta materijala izradka,
- složenost izradka (geometrijski oblik, dimenzije, površine obrade, tačnost obrade),
- geometrijski oblik i dimenzije izradka,
- tolerancije oblika i položaja,
- površinska hrapavost,
- stanje pripremka (oblik, dimenzije, vrsta, težina),
- fizikalno - hemijske osobine materijala,
- stanje materijala i površinske kore pripremka.
5. Faktori uslova obrade:
- parametri režima obrade,
- vrsta sredstva za podmazivanje i hlađenje,
- stabilnost i krutost obratka,
- način stezanja obratka.
6. Faktori zavisni od vrste proizvodnje i složenosti obrade:

61
- tip proizvodnje (pojedinačna, serijska, masovna),
- količina proizvoda (10, 50, 100, 1000 kom.),
- složenost obrade (jednokomponentne i višekomponentne obrade, glodanje - tokarenje -
bušenje ili hladno istiskivanje - tokarenje - termička obrada - brušenje - sastavljanje itd.).
Na slici 11.2., prikazana je struktura aktivnosti i redoslijed faza projektiranja tehnološkog
procesa.

PROJEKTIRANJE
PROJEKTIRANJE TEHNO LOŠKO G P ROCESA
PROI ZVODA

Crteži: radionički i
sklopni
Analiza
konstrukcije
proizvoda Analiza
tehnologičnosti Analiza Analiza Analiza
tačnost i složenosti osnovnog
materijala
Analiza količine
proizvoda i definiranje Oblik i Varijante
pripremaka dimenzije pripremaka Opt imalni
pripremak
Izbor metoda
procesa obrade Varijante Optimalna
met oda varijanta obrade Plan obrade
obrade

Određivanje
tehnološkog toka
procesa
Određivanje
redoslijeda Definiranje Određivanje
operacija tehnoloških baza redoslijeda Izbor steznog
zahvata alata
Izbor mašine

Izbor alata Model O ptimalna

Izbor reznih alata post ojanosti postojanost Izbor steznog
alata alata alata

Određivanje Izbor vrijednosti Model optimizacije

režima parametara režima režima obrade Izbor optimalnog Analiza
obrade obrade režima obrade optimalnog
procesa obrade

Određivanje Izračunavanje Sinhronizacija

vremena vremena vremena Ukupno
obrade obrade obrade vrijeme
obrade

Tehnoekonomska NC obradni CNC obradni Specijalni obradni

opravdanost primjene sistemi sistemi sistemi
CNC sistema

Programiranje Tehnološko Generiranje

CAM prilagođavanje instrukcija
crteža CAD/CAM

Formiranje
tehnološke SIMULACIJA
dokumentacije PROGRAMA

Slika 11.2. Struktura aktivnosti i redoslijed projektiranja tehnološkog procesa

Stanje tehnologije i tehnoloških procesa u mašinskoj proizvodnji je veoma heterogeno i

različitog tehnološkog nivoa, zavisno od proizvodnje, procesa obrade, vrste proizvoda, te

62
prisutnosti proizvoda na međunarodnom tržištu, gdje vladaju tržišno priznate norme kvaliteta,
cijene i rokova isporuke.
Kod projektiranja tehnoloških procesa postoji stalna potreba da se proces inovira, unaprijedi i
podigne na viši tehnološki nivo. To je moguće postići primjenom kriterija i metoda revitalizacije
procesa ili implementacijom novih tehnologija (slika 11.3.). Maksimalni tehnološki skok
efikasnosti postiže se primjenom nove tehnologije u odnosu na postojeću. Tehnološki skok
revitalizirane tehnologije nešto je manji, jer se revatalizacijom neproduktivna tehnologija ne
može dovesti na tehnološki nivo nove tehnologije. Ipak revitalizirana tehnologija daje drugu
uspješniju sliku tehnoekonomskog stanja proizvodnje.

1,0

4
Tehnološki skok
NOVA TEHNOLOGIJA

3 ostvaren
Tehnološki skok
POTPUNO REVITALIZIRANA

implementacijom
0,5 DJELIMIČNO REVITALIZIRANA ostvaren
Tehnološki skok nove tehnologije
potpunom
2 ostvaren djelimičnom revitalizacijim
revitalitacijom

1
Postojeći
tehnološki nivo

VRIJEME

Slika 11.3. Faze inoviranja tehnološkog procesa

Primjenom revitalizacije utemeljene na znanju ili implementacijom nove tehnologije smanjuje
se vrijeme rada po jedinici proizvoda, odnosno povećava se potrebno vrijeme za pripremu
proizvodnje. Takođe, manja je potrošnja materijala i energije, kraće vrijeme izrade i bolji
kvalitet proizvoda. Primjenom novih metoda u konstuiranju (CAD), projektiranju tehnologije
(CAPP), programiranju i upravljanju procesom izrade (CAM) ili još bolje njihovim integriranjem
(CAD/CAPP/CAM) moguće je izlazne parametre proizvoda, troškove pripreme i izrade,
kvalitet proizvoda, dizajn, vrijeme pripreme proizvodnje, dovesti na nivo optimalnosti.
Eksplicitni pokazatelj tehnološke razvijenosti nacionalne ekonomije jest tehnološka složenost
proizvoda i tehnološki nivo tehnologije. Tehnologije višeg tehnološkog nivoa imaju veće
ukupne troškove (veće investicije u proizvodnu opremu) u odnosu na konvencionalne
tehnologije (obradni sistemi jeftiniji). Međutim, novim tehnologijama se ostvaruje daleko veći
prihod, tako da je i dobit znatno veća u odnosu na konvencionalne tehnologije (slika 11.4.).

FMS, CIM, CAD/CAM

Prihodi
TROŠKOVI (planiranje, razvoj, aliranje)

Dobit ostvarena primjenom

vrhunskih tehnologija
PRIHODI

Troškovi
NC, CNC
Prihodi
Dobit ostvarena primjenom
savremenih tehnologija

Troškovi
Prihodi
Konvecionalne
Troškovi
Dobit ostvarena primjenom
konvencionalnih tehnologija

Početak eksploatacije tehnologije

Vrijeme

Početak instaliranja tehnologije

Slika 11.4. Rezultati ulaganja u proizvodne tehnologije različitog stepena tehnološke složenosti 63
Za projektiranje tehnološkog procesa u tehnologiji obrade odvajanjem čestica, tehnolog mora
imati na raspolaganju tehnološke podloge (tehnološku bazu podataka) koje sadrže:
- mašinske karte instaliranih instaliranih mašina i uređaja,
- kataloge standardnih reznih alata,
- podatke o režimima obrade,
- specifikacije i crteže posebnih reznih alata,
- kataloge standardnih naprava,
- specifikacije i crteže posebnih naprava,
- kataloge mjernih uređaja,
- katalog standardnih materijala,
- pripremno-završna vremena za sva radna mjesta,
- pomoćna vremena za sve zahvate,
- podloge za proračun tehnoloških vremena svih vrsta obrade.
Osnovni dokument koji se dobije kao rezultat projektiranja tehnološkog procesa je operacioni
list. Pored operacionog lista u tehnološku dokumentaciju spadaju: plan izrade, plan stezanja,
plan rezanja, plan kontrole, plan alata, itd.
Operacioni list se izrađuje za svaku operaciju posebno, i treba da sadrži slijedeće podatke:
- naziv i redni broj operacije,
- radno mjesto izvođenja operacije,
- popis - redoslijed izvođenja zahvata u operaciji,
- alati za izvođenje zahvata,
- naprave za izvođenje zahvata,
- režimi obrade po zahvatima,
- mjerni uređaji,
- pripremno-završno vrijeme za izvođenje operacije,
- jedinično vrijeme za zahvate, odnosno za cijelu operaciju,
- ukupno vrijeme za realizaciju radnog naloga.
Izgled operacionog lista, kao i ostale tehnološke dokumentacije nije standardiziran. Primjer
operacionog lista za operaciju prikazan je na slici 11.5.
Naziv dijela: Materijal : Veličina serija: Godišnji kapacitet: Datum:
OPERACIONI
LIST Šifra obradka: Bruto masa Dimenzije dijela: Ime radnika: Broj lista:
obradka:
Broj v vA (mm/s) s (mm/o) Vrijeme
operacije/ Naziv operacije/opis Vrste mašina, alata, pribora (m/min) a i (min)
zahvata zahvata n nA(mm/min) s´(mm/min) (mm) tpr t1
(o/mim)

PRI MJ EDBA/N APO MENA: Ukupno (min):

REMONT-
MONTAŽA Prenos sa lista broj:
TUZLA,
D.D. Ukupno:

64
 Slika 11.5. Operacioni list

Nakon izrade operacionih listova za sve operacije koje se izvode na svakom dijelu, podaci o
radnim mjestima i vremenima po operacijama unose se u tzv. plan izrade određenog dijela.
Analizom planova izrade za sve dijelove u proizvodnom programu, dobit će se podaci na
temelju kojih će se moći odrediti potrebni broj određenih radnih mjesta u proizvodnom
sistemu, izračunati površine svih radnih mjesta i energetske potrebe, te izraditi bilans -
specifikacija materijala. Na slici 11.6., prikazan je plan izrade obradaka.

N a ziv dijela : M aterijal : Veličin a serije : Go dišn ji ka pacite t: Da tum :

PLAN IZRADE B roj ob radka: B ruto ma sa Pripremak/ količina : Im e ra dn ika: Bro j lista:
o bra dka:

Vrijeme :
O PERACIJA Radno mjesto (min )

Broj o pera cije: N aziv op eracije: V rst a mašin e: In venturni broj: t pz t1

PRIM JEDBA/NA PO MEN A: U kupno (min ):

REM ON T -
MON TAŽA Pr e no s sa lista b roj:
T U ZL A,
D .D. U kupno :

Slika 11.6. Plan izrade

Radionički crtež pogonskog vratila prikazan je na slici 11.7.

65
66
 Naziv preduzeća

Slika 11.7. Radionički crtež pogonskog vratila

67
▪ Izračunavanje ukupnog vremena za tehnološki ciklus izrade serije od zn komada

- Proračun ukupnog vremena vrši se na osnovu obrasca:

t  t pz  z n  t1 VJ / seriji  (11.1)

gdje je:

tpz - pripremno-završno vrijeme, VJ/seriji

zn - veličina serije, kom/seriji
t1 - jedinično vrijeme - norma, VJ/kom

- Veličina serija se računa prema:

Qs
zn  kom / seriji 
ns (11.2)

gdje je:
Qs - broj komada nekog proizvoda u određenom vremenskom periodu, [kom/god]
ns - broj serija proizvoda godišnje,

- Jedinično vrijeme se izračunava na osnovu:

t1  ti  t d  ti 1  K d  VJ / kom  (11.3)

gdje je:
ti - vrijeme izrade, [VJ/kom
td - dodatno vrijeme, [VJ/kom]
Kd - dopunski koeficijent dodatnog vremena,

- Vrijeme izrade se izračunava prema obrascu:

ti  tt  t p VJ / kom  (11.4)

gdje je:

t t - tehnološko vrijeme,

VJ/komtp - pomoćno vrijeme,

VJ/komVJ – vremenska jedinica, [min; sat. itd.]

68
12.0. TRANSPORTNI TOKOVI MATERIJALA

Pod pojmom tokovi materijala, podrazumijeva se kretanje materijala unutar granica

proizvodnog sistema. te njegovo prostorno, vremensko i organizaciono povezivanje. Tokovi
materijala su veoma značajni za funkcioniranje proizvodnih sistema, jer povezuju ( prostorno,
vremenski i organizaciono) sve dijelove proizvodnog sistema i omogućavaju kretanje
materijala od ulaza u sistem do izlaza iz njega. Od pravilno odabranog toka materijala u
značajnoj mjeri zavise proizvodni efekti i ekonomičnost poslovanja preduzeća u cjelini [45].

Količina materijala koju sistem za rukovanje i transport materijala opslužuje u određenom

vremenu treba da odgovara proizvodnom kapacitetu mašina. Redoslijed dopreme materijala
je također važan (npr. kod proizvodnje više različitih proizvoda kada broj povratnih puteva
treba svesti na minimum, ili kod montaže, gdje dijelovi treba da stižu redoslijedom kojim se
montiraju). Pravilna doprema je naročito bitna kod automatizovanih sistema za rukovanje i
transport materijala.

Najveći intenzitet kretanja imaju predmeti obrade u većini industrijskih sistema, zbog čega,
kod izbora i projektovanja sistema za rukovanje i transport materijala u okviru proizvodnog
sistema, treba uzeti u obzir slijedeće principe:

- ručno rukovanje i transport materijala svesti na minimum,

- odlaganje i skladištenje materijala na pod izbjegavati zbog neracionalnosti iskorištenja
prostora,
- težiti ostvarenju pravolinijskih i jednosmjernih tokova materijala kako bi se postigli najkraći
putevi transporta,
- za transport materijala, gdje god je to moguće, koristiti što jednostavnija sredstva
(npr. uređaje koji rade na principu gravitacije) koja mogu ispuniti postavljeni cilj,
- gdje god je moguće koristiti standardnu transportnu opremu i metode,
- primjenjivati veće ali praktične jedinične (grupne) terete,
- uskladiti sistem transporta materijala sa zahtjevima tehnološkog procesa,
- međuskladištenje (mirovanje materijala između uzastopnih operacija obrade) svesti na
minimum, a najbolje je potpuno ga eliminisati,
- s obzirom da troškovi transportovanja predstavljaju značajnu stavku ukupnih troškova, treba
vršiti povremene analize efektivnosti transportnog sistema.

Nastojanja za postizanjem ekonomičnije proizvodnje permanentno iniciraju potrebu za

efikasnijim povezivanjem pojedinih proizvodnih i tehnoloških segmenata u cilju skraćenja
vremena izrade proizvoda. Povezivanje različitih proizvodno-tehnoloških cjelina, od kojih
svaka ima odgovarajuću ulogu u izradi proizvoda, ostvaruje se odgovarajućim sistemom
transporta. Svaka od tih proizvodno-tehnoloških cjelina je u određenoj mjeri specifična u
odnosu na ostale, ne samo po procesima koji se unutar njih odvijaju, već i po sredstvima
kojima se vrše ti procesi. To se odnosi i na transportna sredstva.

Na slici 12.1., šematski su prikazana osnovna odjeljenja, funkcije, te transportni i obradni

tokovi materijala i energije jednog proizvodnog sistema.

69
 ulaz
SKLADIŠTE MATERIJALA Prijemna repromaterijala
kontrola i energenata

PRIPREMA

ODJELJENJE ZA MONTAŽU PROIZVODA

Ekonomsko - komercijalna funkcija

PROIZVODNJA - OBRADA DIJELOVA

DOBAVLJAČI
x

Upravljanje proizvodnjom
x x x x

PROIZVODNOG SISTEMA

TRŽ I ŠTE
Marketing
MENADŽMENT
x x x x x

KUPCI
x x x x
x

FINANCIJE
x x x x

KONTROLA GOTOVIH PROIZVODA

SKLADIŠTE GOTOVIH PROIZVODA

0TPREMA
GOTOVIH
PROIZVODA
INFORMACIJE

- materijala

TOKOVI: - informacija

- energije

x x

Slika 12.1. Osnovni segmenti/elementi i tokovi proizvodnog sistema

Od pravilno odabranog sistema transporta u značajnoj mjeri ovise proizvodni efekti i

ekonomičnost proizvodnog sistema, odnosno poslovanje preduzeća u cjelini. Postupci
promjena stanja predmeta rada, direktno su ovisni o transportovanju elemenata i predmeta
obrade, na osnovu redoslijeda izvođenja projektovanih operacija.

Struktura transportnih sistema ovisna je o tipu industrijske proizvodnje (pojedinačna, serijska,

masovna).

▪ Transportne sisteme, koji se primjenjuju u pojedinačnoj proizvodnji, karakterišu slijedeće

osobine:
- transportna sredstva u okviru transportnog sistema, uglavnom su univerzalnog karaktera,
- organizacija funkcije transporta je centralizirana na nivou preduzeća,
- nizak stepen iskorištenja transportnih sredstava,

70
- visok procenat učešća ljudskog rada,
- transportna sredstva zahtijevaju značajne površine transportnih saobraćajnica.

▪ Karakteristike transportnih sredstava koja se primjenjuju u serijskoj proizvodnji izražene

su kroz:
- organiziraniji pristup planiranju transportnih operacija,
- kombiniranu primjenu transportnih sredstava i uređaja (univerzalna i specijalna),
- mogućnost optimizacije transportnog sistema,
- povišenu mogućnost manipuliranja s jediničnim teretima.

Izbor odnosno vrsta transportnih sredstava, stepen njihove efikasnosti, mogućnost

optimizacije itd., u znatnoj mjeri su zavisni od rasporeda proizvodnih odjeljenja i proizvodnih
mašina unutar tih odjeljenja. Zavisno od rasporeda proizvodnih mašina, osnovne
karakteristike transportnih sredstava kod serijske proizvodnje, sastoje se u slijedećem:

▪ Za slučaj grupnog rasporeda različitih proizvodnih mašina:

- transportni putevi su veće dužine,
- povećana je brzina transportovanja odnosno broj transportnih sredstava,
- zbog neusaglašenih kapaciteta pojedinih proizvodnih strojeva ili grupa strojeva potrebno je
uvođenje međuskladišnih površina,
- nizak stepen iskorištenja sredstava transporta.

▪ Za slučaj funkcionalnog rasporeda proizvodnih mašina (raspored različitih mašina prema

redoslijedu tehnoloških operacija):
- kraće transportne saobraćajnice,
- viši stepen organizacije proizvodnje i transporta,
- povišen koeficijent iskorištenja vremena.

▪ Za slučaj velikoserijske i masovne proizvodnje, koju uglavnom karakterišu kontinuirani

tokovi materijala, transportna sredstva i uređaje definišu slijedeće osobine:
- sredstva i uređaji u okviru sistema transporta su kontinuiranog tipa,
- karakteristike transportnih uređaja su u funkciji kontinuiranog načina djelovanja,
- potreban je visok stepen automatizacije i optimizacije transportnog sistema,
- postavljeni su visoki zahtjevi za stepen raspoloživosti i pouzdanosti mašina i sistema
transporta u cjelini.

12.1. Osnovna podjela transportnih sredstava

Prema načinu rada transportna sredstva mogu se podijeliti u dvije osnovne grupe:

a. transportna sredstva kontinuiranog djelovanja i

b. transportna sredstva cikličnog (diskontinuiranog) djelovanja.

▪ transportna sredstva kontinuiranog djelovanja:

- konvejeri,
- trakasti transporteri,
- elevatori,
- kotrljače (valjkasti konvejeri, konvejeri s točkićima i s kuglama),
- kliznice itd.

▪ transportna sredstva cikličnog djelovanja:

- transportna kolica,
- paletna kolica,

71
- niskopodizna kolica,
- viljuškari,
- manipulatori,
- dizalice,
- liftovi itd.

Osnovni zadatak koji se postavlja pred transport je ostvarenje toka materijala u proizvodnom
procesu. Taj zadatak se ostvaruje prevoženjem materijala:
- od mjesta prijema – istovara sa sredstava vanjskog transporta do mjesta za odlaganje ili
skladištenje,
- unutar skladišta,
- od skladišta do proizvodno – tehnoloških pogona,
- u okviru proizvodno – tehnoloških pogona,
- između proizvodno – tehnološkoih pogona,
- od proizvodno – tehnoloških pogona do skladišta (međufaznih i skladišta gotovih
proizvoda),
- od skladišta gotovih proizvoda do mjesta utovara na sredstva vanjskog transporta.

Oblik odnosno vrste transportnih tokova materijala, direktno su ovisni od:

▪ radnog prostora:
- oblika radnog prostora i
- međusobnog rasporeda radnih prostora.
▪ rasporeda opreme,
▪ rasporeda radnih mjesta

12.2. Vrste transportnih tokova

Transportni sistem u okviru proizvodnog sistema obezbjeđuje kretanje i manipulaciju

materijala, radne snage i sredstava za rad i zajedno sa tehnološkim sistemom i skladištem,
koje međusobno povezuje, čini jednu cjelinu. Njime se realizuje tok proizvodnog sistema
planiran pri razmještanju mašina i uređaja. Sistem za rukovanje i transport materijala
obuhvata aktivnosti, opremu i procedure vezane za kretanje, skladištenje, zaštitu i kontrolu
materijala u sistemu. Pri tome se pod pojmom materijal podrazumijevaju sirovine,
poluproizvodi i gotovi proizvodi.
Transportni sistem čine slijedeći podsistemi:
- transportna sredstva,
- transportne saobraćajnice sa pripadajućom opremom,
- oprema i sredstva za rukovanje materijalom koji se transportuje,
- oprema za upravljanje transportom,
- ostala oprema (signalni uređaji, sigurnosni uređaji, mjerni uređaji, itd.),
- radna snaga za rukovanje i upravljanje.
Tokovi materijala u proizvodnom sistemu mogu biti postavljeni:
a) u horizontalnoj ravni,
b) u vertikalnoj ravni i
c) kombinirano.

12.3. Transportni tokovi u horizontalnoj ravni

U horizontalnoj ravni najčešće su primijenjeni slijedeći tokovi materijala:

- pravolinijski,
- kružni,
- "L" oblik,
- "U" oblik,

72
- "S" oblik.

Na slici 12.2., dat je šematski prikaz varijanti tokova materijala u horizontalnoj ravni.

Slika 12.2. Šematski prikaz oblika transportnih tokova u horizontalnoj ravni

▪ Pravolinijski oblik transportnih tokova (a) se primjenjuje kod proizvodnih programa niže
tehnološke složenosti i manjim asortimanom. Specijalan slučaj predstavlja paralelan oblik
transportnog toka (b), koji je zastupljen u preduzećima čiji je stepen serijnosti definiran kao
(qi ; ti)min. Na slici 12.3., prikazan je pravolinijski tok materijala (slučaj "a").
Skladište sirovina i repromaterijala

Odjeljenje za montažu

Skladište gotovih
proizvoda
Obr ada-izrada
dij elova

Slika 12.3. Pravolinijski tok materijala

Slika 12.4. Proizvodna struktura sa pravolinijskim tokom

Na na slici 12.5., prikazan je pravolinijski - paralelni oblik toka materijala (slučaj "b").

73
 Skladište s ir ovina i repromaterijala
Obrada - Odjeljenje

Skladište gotov ih
izrada za
dij elova montažu

proizvoda
Obrada - Odjeljenje
izrad a za
dijelova montažu

Slika 12.5. Pravolinijski - paralelni oblik toka materijala

Slika 12.6. Proizvodne strukture sa pravolinijskim - paralelnim tokom predmeta obrade

Na slijedećim slikama, prikazane su razne vrste transportnih sredstava kojima se mogu

predmeti obrade transportovati pravolinijski, do proizvodne opreme i kroz pojedina odjeljenja
proizvodnog sistema.

Kosi transport
trans porterim a

Trakas ti
transporteri

Slika 12.7. Valjkasti konvejer Slika 12.8. Transport trakastim transporterima

Na slici 12.9., je prikazana mogućnost sinhronizirane primjene (u automobilskoj industriji)

visećeg konvejera i AGV kolica vođenih indukcionom stazom, a na slici 12.10., AGV kolica sa
mogućnosti prihvata i predaje tereta putem motornih valjaka na nosećoj platformi.

74
 Slika 12.9. Montaža automobilskog motora Slika 12.10. Pravolinijski transportni tok
pomoću visećeg konvejera i AGV AGV kolica sa stazom za
kolica indukciono vođenje

Na slici 12.11., prikazana su AGV kolica indukciono vođena, sa mrežom transportnih staza.

Slika 12.11. Transport AGV kolicima sa stazama za indukciono vođenje

▪ Kružni oblik transportnih tokova, se uspostavlja, kada se zahtijeva da ulaz i izlaz

transportnog sistema budu na istoj lokaciji. Prednosti ovog oblika transportnog toka, su u
mogućnosti pojednostavljenja kontrole ulaznih sirovina i izlaza gotovih proizvoda (moguća je
kontrola na istom mjestu), te u reduciranju broja uređaja neophodnih za manipulaciju
navedenim robama (doprema, istovar, utovar, komisioniranje i sl.).
Na slici 12.12., prikazan je izgled proizvodne linije sa kružnim tokom predmeta obrade.

Slika 12.12. Proizvodno – tehnološka linija sa kružnim tokom transporta obradnih dijelova

75
Transport paleta do obradnih mašina kružnim tokom prikazan je na slici 12.13.

Slika 12.13. Kružni tok paleta do obradnih

▪ Oblik «L» toka se primjenjuje kada uslovi (tehnološki, prostorni i sl.) onemogućavaju
pravolinijski oblika toka materijala ili kada to zahtijeva tehnološki proces.

Odjeljenje za montažu

Skladište gotovih
proizvoda
Obrada -
izrada
dijelova

Skladište sirovina i repromaterijala

Slika 12.14. Transportni tok materijala oblika L

Na slici 12.15., prikazana je proizvodna linija sa transportnim tokom materijala oblika L. Iz

slike se vidi da se manipuliranje poluproizvodima vrši pomoću tri robomanipulatora, obrada na
dvije CNC mašine, a transport gotovih proizvoda trakastim konvejerom.

Bušilica Robomanipulator
tip
Robot tip LR Mate 200/B
M - 710/C/50 S
Transport
gotovih
proizvoda

Doprema
poluproizvoda

Finalni
proizvod Konvejer

Vođica
3D
Vizuelni
senzor laserski
Robot tip
senzor M - 710/C/50 S
Slika 12.15. Automatizirana proizvodna linija sa transportnim tokom oblika L

76
Na slici 12.16., prikazan je valjkasti konvejer, kojim se materijal transportuje tokom –
putanjom oblika L. Treba naglasiti da postoji veći broj vrsta transportnih sredstava kojima se
može vršiti transport materijala tokom ovog oblika, a da je prikazani valjkasti konvejer samo
jedno od postojećih transportnih sredstava.

Slika 12.16. Izgled valjkastog konvejera L oblika

Na slici 12.17., prikazana jedna od mogućnosti opsluživanja konvejera (pločastog), pomoću

robomanipulatora.

Slika 12.17. Izgled pločastog konvejera i robomanipulatora u fazi rada

▪ Oblik "U" transportnog toka se najčešće primjenjuje. Omogućava visok stepen fleksibilnosti
što ga čini pogodnim za proizvodne programe sa različitim stepenom serijnosti. Također, «U»
oblik posjeduje sve prednosti koje posjeduje i kružni oblik u pogledu ulaza i izlaza materijala tj.
pojedinih operacija obrade ili montaže.

Obrada -
izrada Odjeljenje za montažu
dijelova

Skladište gotovih
proizvoda

Skladište sirovina i repromaterijala

Slika 12.18. Transportni tok materijala oblika U 77

Na slici 12.19., prikazana je proizvodna linija sa transportnim tokom oblika U.

Slika 12.19. Proizvodna linija sa transportnim tokom oblika U

Izgled transportnih sredstava «U» oblika transportnog toka materijala prikazan je na slici
12.20.

Slika 12.20. Izgled valjkastih konvejera za transport materijala tokom

oblika U

▪ Oblik «S» transportnog toka se koristi najčešće za proizvodne programe, višeg stepena
tehnološke i organizacione složenosti, kod prekidnih i neprekidnih tokova.

Slika 12.21. Izgled konvejera sa S oblikom transportnog toka

78
12.4. Transportni tokovi u vertikalnoj ravni

Transportni tokovi u vertikalnoj ravni su uslovljeni zahtjevima tehnološkog procesa i

prostornim ograničenjima. Primjenjuju se kako u prizemnim tako i u izvedbama objekata kod
kojih je proizvodni proces postavljen u više nivoa (spratova, platformi i sl.). Procesi koji
dozvoljavaju ovakav način rada omogućavaju značajno iskorištenje zapremine radnog
prostora i samog objekta.. Neke od izvedbi tokova u vertikalnoj ravni prikazane su na slici
12.22.

Slika 12.22. Oblici transportnih tokova u vertikalnoj ravni

Na slijedećim slikama prikazane su različite izvedbe transportnih sredstava za vertikalni

transport. U primjeni su sredstva za transport materijala na više i niže etaže (dizanje i
spuštanje), kao i transportna sredstva kojima se obavljaju obje navedene operacije. Kada je
riječ o vertikalnom transportu na niže etaže (spuštanje), često se primjenjuju sredstva bez
motornog pogona (gravitacione kliznice)
Na slijedećim slikama prikazana su neke vrste sredstava vertikalnog transporta.

▪ Transportna sredstva za dizanje i spuštanje materijala

a. Liftovi
Pogonski
mehanizam
lifta

Valjkasti
konvejer

Valjkasti
konvejer

Mehanizam za
dizanje tereta

Konvejer Mehanizam za
prihvat i predaju
tereta

Slika 12.23. Lift za automatizirani transport tereta

79
 Slika 12.24. Lift za transport tereta na više etaža

b. Elevatori

trakasti
transport

Slika 12.25. Elevatori za transport komadnih tereta

▪ Transportna sredstva za gravitacioni transport materijala

c. Kliznice

klizna
valjci staza

Slika 12.26. Spiralna kliznica sa Slika 12.27. Spiralna kliznica sa

valjcima ravnom podlogom

80
 Slika 12.28. Izgled gravitacione spiralne kliznice

12.5. Kombinirani transportni tokovi

Kombinirani oblici transportnih tokova najčešće su primijenjeni kod sistema sa širokim

asortimanom proizvodnje. Upotrebom kombiniranih oblika transportnog toka pruža se
mogućnost visokog stepena integracije svih tokova i elemenata proizvodnog sistema. Na slici
12.29., prikazan je primjer kombiniranog transportnog toka.

Slika 12.29. Kombinirani oblik transportnog toka

Na slijedećim slikama prikazana su neka od transportnih sredstava kojima je omogućeno

transportiranje materijala u prostoru. Za ovakav način transporta pogodne su razne vrste
konvejera: viseći konvejeri, valjkasti konvejeri itd., ali se često kombinuju različita transportna
sredstva koja omogućavaju neprekidan – kontinuiran tok materijala.

a.Viseći konvejeri

Slika 12.30. Izvedbe visećih konvejera

81
b. Valjkasti konvejeri

Slika 12.31. Valjkasti konvejeri

c. Kombinirani transportni sistemi

Primjena kom binovanog

transporta u proizvodnom
procesu i operacijam a
skladiš tenja

Slika 12.32. Izgled proizvodnog sistema sa kombiniranim sistemom transporta

Slika 12.33. Primjena ravnih valjkastih i spiralnih gravitacionih konvejera

Na slici 12.34., prikazan je jedan od načina kombiniranog rada valjkastog transportera i

kliznice, a na slici 12.35., prikazan je kombinirani rad valjkastog transportera, spiralnog
gravitacionog konvejera i trakastog transportera.

82
 Slika 12.34. Valjkasti konvejer i kliznica

B
R sr
L=25 m

R
B

Kapacitet Q=240 kom/h

Mas a tereta m=15 kg
Dimenzije axbxc=400x500x300
v =0,8 m/s
Smijer kretanja tereta
PRIJEMNO v0
T ERET
MJESTO

h
ß

v kr B
L=15 m

PREDAJNO
MJESTO
v kon

Slika 12.35. Kombinacija transportiranja valjkastim, gravitacionim i trakastim transporterom

Na slici 12.36., prikazan je djelimični presjek jednog od proizvodnih segmenata Fordove

tvornice automobila. Iz slike se vide pojedine faze montaže automobila na pojedinim etažama
tvorničkog objekta.

Slika 12.36. Montaža automobila – Tvornica Ford

83
12.6. Transport materijala - deterministički i stohastički pristup

Transport materijala je integralni dio proizvodnog sistema i za analitičke studije transporta i

cjelokupno planiranje i projektovanje fabrika zaslužuje posebnu pažnju. Ovo područje je od
izuzetnog značaja za rad cijelog transportnog sistema i zato je potrebno posebnu pažnju
posvetiti projektovanju transportnih sistema i izboru pojedinih transportnih uređaja.
Sa porastom mehanizacije i automatizacije transportnih procesa u prvi plan se stavlja
razmatranje zajedničkog dejstva različitih transportnih sredstava i povezivanje transportnih
operacija. Kombinacija više istih ili različitih sredstava koja rade na ispunjavanju određenih
transportnih zadataka predstavljaju jedan transportni sistem.
Da bi transportni sistem mogao pravilno da funkcionira potrebno je ispitati sposobnost
povezivanja pojedinih transportnih sredstava u toku rada. Mjesto gdje se teret predaje i
prihvata, odnosno mjesto veze između pojedinih transportnih uređaja mora se podrediti
uslovima transportnog zadatka isto kao i pojedini transportni uređaji datog sistema.
Osnovni zadatak transportnog sistema je premještanje tereta, sakupljanje nekoliko
transportnih tokova u jedan i razgranavanje jednog toka na nekoliko, odnosno ostvarivanje
veze mjesta odpreme sa mestom dopreme. Transportni sistem ostvaruje i veze po vremenu
da bi se regulisala brzina pojedinih tokova.
Model transportnog procesa može da se predstavi kao jedna apstraktna mreža međusobno
povezanih transportnih putanja koji definiraju prostornu strukturu sistema. Mjesta na kojima
se ove putanje sučeljavaju zovu se čvorne tačke mreže transportnog sistema, odnosno
mjesta gdje se ostvaruje veza između pojedinih transportnih sredstava.
Materijal se kreće duž cijele mreže transportnog sistema, ali je evidentno da se na čvrnim
tačkama više ili manje usporava ili privremeno zaustavlja. Iz ovoga se može zaključiti da je
potrebno povesti posebnu pažnju rješavanju ovih mjesta, kako bi mogao da se ubrza protok
materijala. Pri tome treba napomenuti da su osnovne funkcije čvornih tačaka:
- pretovar materijala,
- obavljanje tehnoloških operacija,
- dijeljenje i sakupljanje transportnih tokova,
- promjena transportno tehničkog stanja robe,
- privremeno zaustavljanje toka materijala (međuskladišta).
Materijal se preko pojedinih putanja dovodi do čvorne tačke i odvodi se preko drugih putanja.
Ako se posmatra ovaj proces u jcdnom dužem vremenskom periodu količina materijala koji se
dovede u jcdnu čvornu tacku (Odi) mora da budc jednak količini materijala koji se odvede iz te
čvorne tačke (Qoj).
U opštem slučaju važi izraz:
m n
 Qdi   Qoj (i = 1,2,…,n) (12.1.)
i 1 j 1
Qd

Qd
1

2
1
Qo

Ts 1
Qo

Ts 2

Qdi Q oj
K x-1 Kx K x+ 1

Qdm Qon

Slika 12.37. Čvorna točka transpotiranja materijala

84
Značaj definiranja čvorne tačke ogleda se u mogućnosti proširenja njenih granica tako da ona
može da obuhvati podsistem transporta ili cijeli proizvodni sistem (fabriku). U tom slučaju
problem kretanja materijala se svodi na analizu ulaza i izlaza iz čvorne tačke koja sada
predstavlja cijeli sistem.
Projektant mora da sagleda funkcionalnu interakciju između različitih dijelova sistema i
osjetljivost ma koje posebne koncepcije na varijacije u formi ili sadržaju takvih interakcija.
Traži se osnovno razumijevanje struktura i funkcioniranje sistema koji se studira.
Pri razmatranju problema kretanja materijala u proizvodnim i industrijskun sistemima uočava
se da postoji veliki broj alternativa koje mogu da se realiziraju. Problem je da se iz skupa
mogućih rješenja izabere ono koje najbolje ispunjava tehničke i ekonomske uslove. Prema
[Zrniću i Petroviću], u osnovi mogu da se razlikuju dva načina izbora sistema kretanja
materijala:
- prema intuiciji,
- prema formalnim pravilima rješavanja.
U prvom slučaju kriteriji merodavni za izbor rješenja se dobivaju procesom razmišljanja jedne
ili više osoba koje učestvuju u procesu odlučivanja. Alternativna rješenja se razmatraju i
ocjenjuju međusobno prema izabranim kriterijima i na taj način se dolazi do rješenja. Ovakav
postupak je jednostavan, neposredan i omogućava relativno brzo donošenje odluka. Rješenje
zavisi od kompleksnosti problema, kvaliteta i iskustva učesnika u odlučivanju i može da se
primijeni uglavnom u jednostavnijim slučajevima. U drugom slučaju se koriste razni modeli koji
opisuju problem. Pri tome se postavlja problem njihovog izbora i primjene, što zavisi od niza
faktora koji su značajni za odlučivanje.
Utjecajni faktori koji se uzimaju pri modeliranju su:
- fizičke osobine materijala,
- učestalost i dinamika,
- količina, zapremina,
- brzina kretanja,
- opterećenje transportnih puteva,
- jedinice kojima se rukuje,
- izvor i odredište,
- oprema,
- put kretanja,
- radna snaga, itd.
Većinu pomenutih faktora je moguće kvantificirati tako da je modeliranje jednostavnije i to
naročito ako se mogu smatrati determinisanim veličinama. U većini slučajeva, naročito kod
složenih sistema, frekvencija zahtijeva, dinamika kretanja, i sinhronizacija procesa i
opterećenje transportnih puteva dovode do neravnomjernog kretanja, tako da kretanje
materijala često ima stohastički karakter. Problemi nastaju kod planiranja rada po obimu i
vremenu (formiranja redova čekanja na mjestima pretovara, na mjestima gde se čeka na
transport, gde se račvaju ili spajaju transportni tokovi itd. Karakteristike ovog problema su:
- dolazak materijala je uglavnom slučajan događaj, dolazak odnosno interval vremena između
dolaska opisuje se verovatnoćom, koja se može iskazati određenom sigurnošću,
- proces opsluživanja dešava se u jednom vremenskom intervalu, koji slijedi zadatu statističku
raspodjelu,
- mora se definirati mehanizam opsluživanja.
- sistem je označen sa jednim od dva stanja: nastaju redovi čekanja ili je broj uredaja ili ljudi
za opsluživanje na datom mestu tako veliki da su nedovoljno zaposleni.
Projekovanje transportnog sistema primjenom determinističkih modela je jednostavno i mogu
da se koriste standardni postupci i modeli. Za poznate ulaze dobivaju se uvijek isti određeni
izlazi. Najveći nedostatak ovakvog pristupa u rješavanju problema kretanja materijala je
njegova ograničena primjena i koristi se kada su svi parametri unaprijed poznati. Ovakav
slučaj se rijetko javlja u praksi.

85
Stohastika u kretanju materijala zahtijeva drugačiji pristup i korištenje odgovarajućih modela,
odnosno proces je dat preko raspodjele vremenskih parametara. Za projektanata je značajno
poznavanje raspodjela vremenskih parametara jer na taj način on poznaje karakter promjene
osnovnih veličina (slučajan događaj) koje karakterišu proces kretanja materijala. Na bazi ovih
podataka on može da obavi analizu i procijeni ponašanje sistema koji projektuje. Poznavanje
raspodjela vremenskih parametara ubrzava proces projektovanja i omogućava detaljnu
analizu sa formiranjem alternativnih rješenja. Projektant može da dođe i do podataka kako će
se sistem ponašati u određenim sistuacijama, odnosno pri određenim režimima rada što
dovodi do rješenja koje zadovoljava postavljene uslove. Značajno je to što je moguće
analizirati ponašanje sistema u kritičnim područjima ("uska grla") i to vršna opterećenja
sistema i uređaja, uticaje velikih intenziteta protoka materijala, velikog broja zahtjeva za
transportom i sl. Uska grla su od presudnog značaja za rad transportnog sistema jer upravo
ona izazivaju najveće poremećaje u radu sistema. Odgovarajućim predpostavkama
raspodjela vremenskih parametara projektantu je omogućeno da analizira ponašanje sistema
u različitim uslovima.
Očigledno je, da raspodjela vremenskih parametara predstavlja ključni faktor u ovom
pristupu, jer njenim poznavanjem može da se pristupi odgovarajućoj analizi sistema.
Vremenski parametri koji opisuju ponašanje karakterističnih veličina sistema kretanja
materijala mogu se odrediti iskustveno ili analizom (snimanjem) postojećih sistema i procesa.
Iskustvene predpostavke se primjenjuju samo pri grubim analizama i proračunima kod
određivanja globalnog ponašanja sistema. Snimanje procesa zahtijeva dug vremenski period
za prikupljanje i formiranje datoteka. Značajno je istaći, da pri projektovanju novih sistema
snimanje je nemoguće i koriste se empirijski podaci sličnih sistema.
Pri analizi kompleksnih sistema kakvi su uglavnom sistemi kretanja materijala postoje dvije
alternative:
a. da se analizira ponašanje stvarnog sistema, što zahtijeva dug vremenski period, velike
troškove ili je uopšte nemoguće, a
b. druga je da se posmatra ponašanje modela datog sistema. Svrha analize je da se: predvidi
rad i ponašanje sistema pri zadatim uslovima, prikažu tehničke prednosti i nedostaci
razmatranih alternativa i stvori podloga za ekonomsku analizu projekta.

Svakako da sa aspekta projektantske prakse najlakše je raditi sa determinističkim modelima.

Medutim kompleksnost mnogih transportnih i skladišnih sistema često čini da je predviđanje
rada sistema pomoću determinističkih analitičkih modela nemoguće ili nepraktično. Njihova
ograničena primjena i nemogućnost definiranja svih promenljivih (prisutnost stohastičkih
veličina) prinuđava projektante da koriste stohastičke modele (npr. teorija redova čekanja).
U slučaju kada se dolazak transportnih jedinica ne ponaša po Poisson-ovom zakonu
raspodjele, kada se raspodjela vremena dolazaka mijenja nekoliko puta u toku dana, ili ako se
redovi formiraju ispred više uređaja za opsluživanje koji imaju različita vremena opsluživanja,
analitičke metode nisu više primjenljive jer zahtijevaju unošenje dodatnih restriktivnih
predpostavki. Također kada se analiziraju kompleksni transportni sistemi koji se sastoje od
više uređaja za opsluživanje povezanih u radu paralelno ili serijski, nije moguće koristiti
analitičke modele. Rezultat je da se kao zajednička sistemska metodologija za predstavljanje
rada i ponašanja sistema koristi simulacija.
Pored navedenih uslova, postupak simulacije je neophodno koristiti u slijedećim uslovima:

- kada sistem radi sa velikim opterećenjem,

- pri ispitivanju reagovanja sistema na povremena preopterećenja,
- pri ispitivanju ponašanja sistema u slučaju otkazivanja pojedinih uređaja, i
- pri empirijskoj raspodjeli vremena dolaska TJ u sistem i vremena opsluživanja.

86
Simulacija se koristi i kada sistem radi sa velikim opterećenjem, pri ispitivanju reagovanja
sistema na povremena preopterećenja, pri ispitivanju otkazivanja pojedinih uređaja i pri
empirijskoj raspodjeli vremena dolazaka i vremena opsluživanja jedinica.
Karakteristično je da je i za korištenje analitičkih modela kao i simulacionih od izuzetne
važnosti poznavanje raspodjela parametara posmatranih veličina. Njihovo poznavanje
omogućava da se u model uđe sa podacima koji opisuju realno ponašanje analiziranih
sistema.
Da bi se mogli na odgovarajući način koristiti stohastički modeli, neophodno je formirati bazu
podataka koji karakterišu sistem kretanja materijala kao cjeline, podsistema i komponenti
sistema. Za projektantsku praksu s obzirom na stohastičku prirodu kretanja materijala od
izuzetnog značaja je proučavanje, prikupljanje i formiranje baze podataka parametara koji
karakterišu procese kretanja materijala.

13.0. OBLIKOVANJE TOKOVA MATERIJALA

Tokovi materijala su od izuzetne važnosti za funkcioniranje proizvodnih sistema, jer povezuju

sve dijelove sistema i omogućavaju kretanje materijala od ulaza u sistem do izlaza iz njega.
Kako je prethodno navedeno, od pravilno odabranog toka materijala u značajnoj mjeri ovise
proizvodni efekti i ekonomičnost poslovanja preduzeća u cjelini.
Oblik odnosno vrste tokova materijala, direktno su ovisni od:

▪ radnog prostora:
- oblik radnog prostora,
- raspored radnih prostora.
▪ rasporeda opreme,
▪ rasporeda radnih mjesta

Kod proizvodnih sistema ili njihovih dijelova, raspored prostora, opreme i radnih mjesta, može
se projektovati na osnovu:
- procesa koji se odvijaju u sistemu ili njegovim dijelovima (grupni raspored opreme –
grupisanje istih ili sličnih vrsta opreme prema funkciji ili vrsti obrade) – Layout prema
procesu,
- redoslijeda odvijanja operacija (oprema instalirana prema redoslijedu odvijanja proizvodno
tehnoloških operacija) – Layout prema proizvodu,
- kombinovanja prva dva načina (vrste procesa i odvijanja operacija prema tehnološkom
postupku – redoslijedu odvijanja operacija) – kombinovani Layout. Kombinovani Layout,
znači organizovanje proizvodne opreme u zasebne cjeline ili grupe, tako da se u svakoj od
tih cjelina (grupa), vrši kompletna proizvodnja komponenata sličnih karakteristika. Svaka
od cjelina (grupa), čini dio proizvodnog sistema sa odgovarajućim stepenom
autonomnosti.

13.1. Osnove oblikovanja tokova materijala

Proces rada proizvodnog sistema je skup postupaka promjena stanja predmeta rada, koje
nastaju kao rezultat međusobnog djelovanja elemenata radnih sistema (predmeta rada,
sredstava rada i učesnika u procesima rada (slika 13.1).

87
 Učesnik
u radu Predmet
rada

Sredstvo
rada

Slika 13.1. Međuzavisnost elemenata u procesu rada proizvodnog sistema

Promjene stanja u proizvodnom sistemu su omogućene kretanjem elemenata u različitim
kombinacijama i radnim procesima (slika 13.2.), gdje se pod pojmom elementi
podrazumijevaju radnici, tehnološki sistemi, predmeti rada itd.).Na osnovu slike 13.2., može
se zaključiti da je za razvoj različitih procesa neophodno kretanje elemenata (predmeta rada,
radnika, sredstava rada, tehnoloških sistema itd.), jer u slučaju mirovanja navedenih
elemenatane bi bili moguće vršenje proizvodnje. U većini radnih procesa proizvodnih sistema
najviši obim transportovanja/kretanja imaju predmeti rada, zbog čega je poznavanje tokova
materijala – predmeta rada proizvodnih sistema posebno važno za ostvarenje funkcije cilja.

Redni Sredstvo za Čovjek

Predmet rada Vrsta procesa
broj proizvodnju

N ajčešći slučaj u metaloprerađivačkoj industriji; veći

1.
br oj oper acija na predmetu rada.

T ransportni sistemi mobil nog karaktera, mehanizmi

2.
industrijskih robota.

3. Održavanje, ručni montažni radovi, proizvodnja plin a

4. P oljopr ivreda , rudarstvo, teška industrija.

H emijska industrija, rad na više str ojeva u

5.
pr erađivačkoj industriji

Linijska proiz vodnja - predmet rada učvršćen u

sredstvo za pr oizvodnju. Pr ocesi ručno g, ne
6.
m ehanizovanog r ada (radovi održavanja, ručni
m ontažni rad ovi itd)

Opravke, prenošenje pred meta rada a lata i pribor a i

7. sličnih zahtijevi. Transport, građevinarstvo,
br odogradnja

Simboli: Kretanje: ; Mirovanje:

Slika 13.2 . Moguća stanja elemenata proizvodnog sistema u odnosu na radno mjesto

88
Tok materijala – predmeta rada, ima slijedeće karakteristike:

- predstavlja kvalitativnu i kvantitativnu veličinu za projektovanje proizvodnog procesa;

- troškovi toka materijala imaju značajan udio u ukupnim troškovima proizvodnje;
- predstavlja težište mjera racionalizacije u proizvodnim sistemima;
- predstavlja osnovu za mehanizaciju i automatizaciju transporta i skladištenja, odnosno
sistema za rukovanje materijalom.

Potreba oblikovanja/optimiranja tokova materijala javlja se kako kod projektovanja novih, tako
i u postupku racionalizacije postojećih proizvodnih sistema i procesa (promjena u kapacitetu
proizvodnje, promjena u rasporedu sredstava za proizvodnju, uvođenja novih sredstava za
proizvodnju, itd.). Zbog potrebe osiguranja potrebnih resursa proizvodnom procesu u svim
fazama proizvodnje, savremeni pristup rješavanju tokova materijala izravno je povezan s
industrijskom logistikom. Takav logistički pristup svojstven je kako automatiziranoj, tako i
klasičnoj proizvodnji (I. Veža, B. Bilić, D. Bajić, 2001.).

13.2. Kriterijumi za oblikovanje tokova materijala

Prema [Zelenoviću] istraživanja tokova materijala ukazuju na određeni broj karakterističnih

veličina od posebnog značaja za razvoj kriterijuma za oblikovanje tokova materijala i
određivanje osnovnih parametara proizvodnih sistema. Ove veličine su:

▪ količine proizvoda, koje karakterišu obim razmjene sistema i okoline odnosno nivo
zadovoljenja potreba okoline,
▪ odnos struktura - količine u programu proizvodnje koji određuje kvalitet razmjene i
predstavlja podlogu za određivanje tipa toka materijala u sistemu,
▪ stepen tehnološke složenosti predmeta rada, predstavlja veličinu koja karakteriše funkciju
predmeta obrade, postupkom oblikovanja, postupke promjene stanja na relaciji ulaz-izlaz,
kvalitet veze sredstva rada, učesnik u procesu i uslove izvođenja operacije rada,
▪ kapacitet elemenata sistema, koji karakteriše radne mogućnosti, izabrani režim rada, uslove
korištenja, stanje u sistemu i kvalitet procesa odlučivanja.
* * * *
U osnovi razvoja kriterijuma za oblikovanje tokova u sistemu leži vremenski izražen odnos
između ukupnih potreba rada neophodnih za izvodenje svih operacija rada za dati program
proizvodnje (opterećenje) i efektivnih mogućnosti predmetne strukture sistema (kapacitet) pri
čemu se, u rezultatu različitih uticaja, javlja karakterističan odnos u smislu nejednačine:

Ukupna potreba rada > Radne mogućnosti sistema

( opterećenje ) ( efektivni kapacitet )
<

Imajući u vidu stepen tehnološke složenosti predmeta rada, koji je dat kao zbir vremena
trajanja izvođenja operacija rada:
im

t
i 1
ii  ti1  ti 2  ti 3  ...  tim [vr. jed./jed. pr. r.] (13.1.)

i količine u programu koje je, za svaki predmet rada, potrebno obraditi:

qj [jed. pr. r/vr. per.]

89
može se pokazati da je ukupna potreba rada za izradu određenog predmeta datog stepena
složenosti i datih količina - qj, određena kao zbir potreba rada za svaku operaciju rada (tabela
13.1.).

Tabela 13.1. Elementi za izračunavanje ukupnih potreba rada (Zelenović)

Količina
Vrsta radne operacije proizvoda Godišnji fond vremena T1
[jed./god.] [vr.jed./god.]
Oznaka Vrijeme rada
[vr. jed./jed,]
1 ti1 T1 = qi ·ti1
2 t i2 T2 = qi ·ti2
3 t i3 T3 = qi ·ti3
qi
i tii Ti+1 = qi·tii
i+1 ti, i+1 Ti + 1 = qj · tii, i + 1

m tim Tm = qi ·tim
im im im i m

i 1
t ii qi

i 1
Ti  
i 1
q j  t ii  q j t
i 1
ii

U koloni 4., tabele 13.1., dat je fond vremena Ti [vr.jed/god.] – potrebnog za izvođenje
operacija rada, za datu količinu predmeta rada qj.

Kako je efektivni kapacitet Ke [vr. jed./vr. per.] posmatrane strukture sistema određen
standardnim režimom rada, za dati vremenski period, tada se odnos između potreba rada i
mogućnosti sistema može predstaviti izrazom:
i m
 T  Ke (13.2.)
i 1 i 
Kako se može vidjeti iz datog izraza u opštem slučaju, postoje tri osnovne mogućnosti koje
generira odnos potreba rada i efektivnog kapaciteta sistema i to:

Slučaj a)

Ukupno potrebna količina rada manja od efektivnog kapaciteta:

(13.3.)

Ovo ukazuje na niži stepen iskorištenja kapaciteta i prekidnost tokova.

90
 Prekid toka
Σ Ti

Ke

Slučaj b)
Pokazuje ujednačenost potreba i mogućnosti što se može izraziti obrascem:
im

T  K
i 1
i e (13.4.)

koji ukazuje na viši stepen uravnoteženosti tokova u sistemu.

Σ Ti

Ke

Slučaj c)
Iz donje slike se vidi da je ukupna potreba rada veća od efektivnog kapaciteta sistema što se
može iskazati pomoću relacije:

im

T
i 1
i
> Ke (13.5.)

koja pokazuje ukazuje potrebu veće podjele rada i obezbjeđenje višeg stepena efektivnosti
procesa rada, kao i formiranje neprekidnih tokova.

Σ Ti

Nedostatak kapaciteta

Ke

91
Odnos ukupnih potreba i kapaciteta sistema, prikazan je izrazom koji predstavlja osnovni
kriterijum za oblikovanje tokova materijala:

i m
 T
i 1 i > 1 (13.6.)
K <
e

Izbor tipa-vrste toka materijala koji se naziva stepenom serijnosti tokova u sistemu,
prikazan je slijedećom relacijom:
i m
T
k  i1 i >
ser < 11 (13.7.)
K
e

Stepen serijnosti je odnos opterećenja određene strukture proizvodnog sistema potrebnom

količinom rada i efektivnog kapaciteta.
Prema [Zelenoviću], ukupan kvalitet tokova u sistemu je u uskoj vezi sa ocjenom stepena
serijnosti i izborom tipa toka, radi čega je od interesa razmotriti prošireni izraz za stepen
serijnosti u obliku:
i m i m i m i m
T t t t
k  i 1 i  i 1 ii  i1 ii  i 1 ii > (13.8.)
ser K < 1
K K e
R
e e
q
j
gdje je:
R – ritam toka koji je, određen stabilnošću ponavljanja ciklusa rada, odnosno stabilnošću
vremenskih intervala koji odvajaju ulaz odnosno izlaz dvije uzastopne jedinice predmeta rada.
Ritam toka se može prikazati izrazom:
K 1 1
R e  K  C (13.9.)
q q e q
j j j
Pošto je Ke – kapacitet strukture za dati vremenski interval konstantna veličina, ritam toka ima
dimenziju: R [vr. jed./jed. pr. r.]
Prednja razmatranja pokazuju da između ritma toka, odnosno količina u programu
proizvodnje, i kapaciteta strukture kao konstantne veličine na jednoj i stepena tehnološke
složenosti predmeta rada na drugoj strani postoji odnos u obliku:

im
>
t
i 1
ii <
1 , odnosno (13.10.)

im
1
t
i 1
ii  q  C , koji se može predstaviti zavisnošću prema slici 13.3.:
j
(13.11.)

92
 14

Tehnološka složenost
12

10

Područje neprekidnih tokova

2
Područje prekidnih tokova

1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

qj [jed. pr. / vr. per.]

Slika 13.3 . Zavisnost stepena tehnološke složenosti predmeta rada i ritma toka u sistemu

Stepen univerzalnosti tokova materijala "u", dat je u obliku recipročne vrijednosti stepena
serijnosti izrazom:
1 K
e
u  (13.12.)
K i m
ser T i
i 1
Stepen univerzalnosti tokova materijala na određeni način pokazuje sposobnost
prilagođavanja proizvodnih struktura (fleksibilnost).

13.3. Osnovni oblici tokova materijala

Razvoj kriterijuma za oblikovanje tokova materijala, pokazuje da su tokovi materijala u

proizvodnim sistemima u osnovi: prekidnog i neprekidnog karaktera:

- za slučaj prekidnih tokova materijala važi relacija:

in
T  K i odnos: T  K za veći dio od m-operacija rada. (13.13.)
i 1 i e i e
- za slučaj neprekidnih tokova materijala važi relacija:

im
T  K i odnos: T  K za veći dio od m-operacija rada. (13.14.)
i 1 i e i e

13.3.1. Prekidni tokovi

Pod ovim se podrazumijevaju tokovi karakteristični za područja šireg asortimana (strukture)

jediničnih i manjih količina proizvoda. Karakteristike veličina prekidnih tokova (prema
dijagramu na slici 13.4.) su:

 za područje IV: u najvećem broju slučajeva je različit proizvod;

 za područje III: serija istih ili sličnih proizvoda.

93
Na dijagramu (slika 13.4.), prikazana su područja zavisnosti između broja pojedinačnih
proizvoda (pj) i količina proizvoda (qj), odnosno zavisnost tehnoloških i prostornih struktura i
tokova materijala.

Slika 13.4. Osnovna područja zavisnosti (qj – pj)

▪ Optimalna veličina serije za slučaj prekidnih tokova materijala (područje III)

Optimalna veličina serije na ulazu u proizvodni sistem nopt. [jedinica/seriji] se određuje tako što
se na ulazu u sistem analiziraju jedinični troškovi u funkciji promjenljive – q, na način prikazan
na dijagramu (slika 13.5.).
gdje su:
jedi
Troškovi [N.J /

nopt. Broj komada qj

[jed. proizvoda]

Slika 13.5. Određivanje optimalne veličine serije na ulazu u sistem

Tu1 – ukupni jedinični troškovi,
Tn1 – jedinični neproporcionalni troškovi,
Tp1 – jedinični proporcionalni troškovi,
Tø1 – jedinični fiksni troškovi.
Ukupan broj serija koji se javlja u određenom vremenskom periodu iznosi:
q
j
i  [ser./vr. per.] (13.15.)
n n
opt .
Ritam prekidnih tokova "rp" predstavlja vremenski interval koji odvaja dvije uzastopne jedinice
u procesu rada (ulaz/prolaz/izlaz).

- za područje IV dijagrama (slika 13.4), pj – qj [ser./vr.per.]

94
 IV K K
e e
r   K [vr.jed./jed.pr.] (13.16.)
p Q 1 e
- za područje III dijagrama (slika 13.4), pj – qj na osnovu relacije [ser./vr.per.]
III K K
e e
r  n [vr.jed./ser.] (13.17.)
p i opt. q
n j
Postavljanje prekidnih tokova bazirano je na procesnom principu (slika 13.5.), koji
podrazumijeva tip toka koji je definiran:

- vrstom obrade,
- dugim trajanjem pripremno – završnih vremena,
- slobodnim ritmom,
- tehnološkim sistemima opšte i univerzalne namjene,
- potrebom za izvršiocima višeg stepena stručnosti,
- višim stepenom fleksibilnosti.

Na slici 13.6., prikazan je prekidni tok oblikovanja materijala koji podrazumijeva procesnu
izradu proizvoda po vrstama obrade i tehnološkim fazama do montaže.

Obr ada bruše nje m

Obrada s truganjem

Obrada glodanjem

S S
Obrada kov anjem

Međudkladište

Montaža
......... ... .... ..

Ulaz Izlaz

operacija 1 2 ......... i ........... . m 12 W

Sika. 13.6. Procesni princip u oblikovanju toka materijala

13.3.2. Neprekidni tokovi

Pod pojmom neprekidni tokovi podrazumijevaju se tokovi karakteristični za područje užeg

asortimana (strukture) i većih količina proizvoda (područja II i I na slici 13.3), određenih
ritmom ulaza odnosno izlaza jedinica predmeta rada – j, ili partija p<n istih ili sličnih oblika i
dimenzija.
Karakteristične veličine neprekidnih tokova su:
- za područje II, partija istih ili sličnih predmeta rada sa ukupno: popt [jed/part], gdje je:
popt < nopt
i određeno je na ulazu u proces na način prikazan na sl. 13.4. Broj partija za određeni
vremenski period iznosi:
q
j
i  [part/vr. per.] (13.18.)
p p
opt .
- za područje I : jedinice predmeta obrade uvijek su iste veličine, oblika i stepena složenosti.

95
S obzirom da se područje I., odnosi ne velikoserijsku odn. masovnu proizvodnju, važan je
adekvatan i održiv ritam tj. takt proizvodnje "R".
R – ritam neprekidnog toka, označen za dalja razmatranja sa - rn predstavlja, odnos
efektivnog kapaciteta i broja partija - ip odnosno jedinica predmeta rada – qi, za dati vremenski
period:

- za područje II. dijagrama [pj – qj ], (slika 13.3).

K K
r  e p e [vr. jed. / ser.] (13.19.)
n i opt q
p j
- za područje I. dijagrama [pj – qj ], (slika 13.3).
K
r  e [vr. jed. / jed. pr. r.] (13.20.)
n q
j
Na slici 13.7., prikazan je dijagram neprekidnih tokova materijala, zasnovanih na predmetnom
principu koji podrazumijeva:
- specifičnu izvedbu prostornih struktura,
- u određenim granicama prinudan ritam toka,
- definirana međuoperacijska vremena,
- povećan stepen podjele rada,
- kraća pripremno – završna vremena,
- povišena efektivnost proizvodnog sistema,
- smanjena fleksibilnost sistema.
MONTAŽA

S S
MEĐUSKLADIŠTE

Ulaz Izlaz

OPERACIJE 1 2 ......... i ............ m 12 W

Sika.13.7. Predmetni princip u oblikovanju tokova materijala (Zelenović 1987)

Način na koji se podrazumijeva neprekidnost tokova ne zadovoljava osnovni zakon

neprekidnosti, već više određuje potrebu relativno stalnog dejstva na predmet rada,
eliminaciju povratnih kretanja u tokovima sistema, sinhronizaciju vremena trajanja operacija
rada i permanentnog nastojanja homogenizacije tokova.
Neprekidni tokovi za koje vrijede odnosi: t  t  t  ....  t  ....  t  r
i i i ii i n
1 2 3 m
su u datom smislu tipični neprekidni tokovi visokog stepena podjele rada u postupcima
promjene stanja i povišenog nivoa homogenosti tehnoloških i prostornih struktura. Tokovi ove
vrste su poznati u području jednopredmetne protočne linije.

96
13.4. Opšti model oblikovanja tokova materijala

Pravilno oblikovanje tokova materijala u proizvodnom sistemu je od izuzetne važnosti za

efikasan i ekonomičniji rad sistema. Oblikovanje tokova materijala zavisno je od slijedećih
faktora:
- objektivnosti predviđanja, razvojnih postupaka i odnosom struktura – količina u programu
proizvodnje;
- kvalitetom projektovanja, odnosno stepenom tehnološke složenosti predmeta rada;
- kapacitetom sistema.

U skladu datih veličina, izabrane varijante toka i organizacione strukture sistema, predmeti
rada se u opštem slučaju kreću kroz proces (sa povratnim ili bez povratnih kretanja), i time
opterećuju različite presjeke toka u intenzitetu definiranim projektovanim postupkom,
strukturom i količinom predmetnog dijela programa, na osnovu čega se konstruiše – crta
osnovni model tokova materijala u proizvodnom sistemu (slika 13.8.)

'
RM1
'
RMi

' '' '

'
RM2 RM3 RMi RMm

Su Si

s
RM2 RMi
s
RM1

o peracija: 1 2 3 i m

Slika 13.8. Osnovni model tokova materijala u proizvodnom sistemu (Zelenović 1987)

Legenda:

obrada
transport

kontrola skladištenje

Pri oblikovanju tokova materijala unutar proizvodnih sistema razlikuju se dva osnovna prilaza:
- pojedinačni prilaz i
- grupni prilaz.

13.4.1. Pojedinačni prilaz

U oblikovanju tokova materijala u proizvodnim sistemima zasnovan je na razradi tehnoloških

postupaka za sve dijelove iz proizvodnog asortimana što podrazumijeva:

a. Izbor varijante procesa rada,

b. Izbor varijante postupka rada,

97
c. Razrada operacija rada u postupku, što podrazumijeva:
- definisanje elemenata operacija izrade, (zahvata),
- izbor tehnoloških baza,
- izbor optimalnih parametara režima rada,
- određivanje podloga za izbor univerzalnih i konstruisanje posebnih alata i pribora,
- izbor rashladnih sredstava i sredstava za podmazivanje,
- utvrđivanje vremenskih standarda, što uslovljava j (j = 1, 2, 3, … n) pojedinačnih tokova
materijala. Na slici 13.9., prikazana je struktura aktivnosti koje se obavljaju primjenom
pojedinačnog prilaza u oblikovanju tokova materijala.

Slika 13.9. Pojedinačni prilaz u oblikovanju tokova materijala (Zelenović 1987)

U slučaju šireg asortimana proizvodnje i manjih količina proizvoda (slika 13.4., područja III i
IV), mišljenje je da se na razrade radnih postupaka i konstruisanje alata i pribora utroši do
80% od ukupno utrošenog rada na pripremi proizvodnje.
Razvoj proizvodnih sistema na principu pojedinačnog toka, ima kao rezultat neefikasan
proizvodni sistem.
Imajući u vidu navedeno, negativne karakteristike pojedinačnog prilaza postavljanju tokova
materijala u proizvodnim sistemima mogu se svesti na:

- duže vrijeme trajanja aktivnosti na pripremi proizvodnje,

- različite postupke oblikovanja za slične dijelove koji se obrađuju,
- relativno nizak vremenski stepen iskorištenja proizvodne opreme, alata i pribora,
- proizvodnju malih količina proizvoda koji su različiti, što stvara relativno visoke troškove
skladištenja,
- zbog malih količina i širokog asortimana proizvoda, razrađeni postupci izrade gube na
upotrebnoj vrijednosti prilikom promjena proizvodnog programa,
- dugo trajanje proizvodnog ciklusa, što negativno utječe na rokove isporuke,
- usložnjavanje planiranja i kontrole izvođenja planiranih operacija,
- otežano praćenje/kontrola radnih naloga itd.

Zbog navedenih razloga pojedinačni prilaz oblikovanju tokova materijala ima relativno nizak
nivo ukupne efektivnosti (Eo) radnog procesa.

Prema slici 13.10. analiza stepena funkcionalnosti procesa rada iskazana obrascem:

98
 t
f  ii (13.21.)
T
cp

ukazuje na vrlo nepovoljan odnos aktivnog vremena trajanja proizvodnog ciklusa (tii ) , u
odnosu na njegovo ukupno trajanje (Tcp ) .

VRIJEME TRAJANJA CIKLUSA PROIZVODNJE - Tcp

Σ t ii > 5%
Tc isp > 95%

Vrijeme trajanja ciklusa integralne sistemske podrške Tc isp

V ri je m e a k t iv n o g t r a ja n j a o p e r a c i ja n a p re d m e t u r a d a Σ t ii

t (vrijeme)
Slika 13.10. Udio vremena izrade u odnosu na ukupno vrijeme proizvodnodnog ciklusa

Prema slici 13.10., odnosi vremena (tii ) i (Tcp ) , ukazuju da razvoj proizvodnih sistema
na principu pojedinačnog toka ne obezbjeđuje potrebnu/dovoljnu efektivnost i opravdanost za
njegovu primjenu kod neprekidnih tokova malog asortimana i velikih količina.
Princip pojedinačnog toka, može biti primjenljiv za proizvodne sisteme sa pojedinačnim
neprekidnim tokom, vrlo uskim asortimanom i relativno velikim količinama proizvoda.

13.4.2. Izbor varijante procesa rada

Na osnovu izabrane varijante određuju se oblik i dimenzije osnovnog materijala i utvrđuju

postupci promjene stanja. Osnovne varijante procesa rada u mašinstvu se svode na: obrade,
montaže, mjerenja i rukovanja materijalom – transport i skladištenje. Na slici 13.11., prikazana
je strukturna šema načina izbora varijante za odgovarajući proces rada.
redni broj

VARIJANTA PROCESA RADA

PROCES
RADA . . . P . . . r
1 2 3

1 obrada (0) Vo1 Vo2 Vo3 Vop Vor

2 montaža (m) Vm1 Vm2 Vm3 Vmp Vmr

3 transport (t) Vt1 Vt2 Vt3 Vtp Vtr

i-t i postupak (i) Vi1 Vi2 Vi3

i Vip Vir

i+1 upravl janje (u) Vu1 Vu2 Vu3 Vup Vur

z ostali postupci (h) Vh1 Vh2 Vh3 Vhp Vhr

Slika 13.11. Strukturna šema izbora varijante procesa rada

99
Ukupan broj mogućih varijanti izbora procesa rada može se prikazati u obliku relacije:
vr
V   P [varijanti] (13.22.)
pr v 1 v
Postupak izbora optimalne varijante procesa rada, kod pojedinačnog prilaza u oblikovanju
tokova materijala u proizvodnim sistemima je vrlo složen. To se ogleda i u činjenici da na
osnovu datih uslova funkcije cilja svaka od varijanti mora zadovoljiti kriterijume kvaliteta i
efikasnosti, što dalje znači da se nakon zadovoljenja navedenih zahtjeva problem izbora
optimalne varijante procesa rada svodi na optimizaciju parametara:
efektivnosti/ekonomičnosti i zadovoljenja potreba razmjene u funkciji vremena.

13.4.3. Izbor varijante postupka izrade predmeta rada:

Izbor najpovoljnijeg postupka izrade i redoslijeda izvođenja operacija rada, moguće je izvršiti
u okviru prethodno izabrane varijante procesa rada. U opštem slučaju najveći broj operacija
rada moguće je izvršiti na tehnološkim sistemima različitog stepena složenosti:
- jednopozicioni i višepozicioni,
- u jednom ili više tokova,
- sa jednim ili više alata (redne, paralelne i kombinirane strukture),
- nižeg ili višeg stepena/nivoa automatizacije (odnosi se na slučaj: m – operacija i f – varijanti
struktura tehnoloških sistema – slika 13.11.).
Izbor najpovoljnije varijante postupka izrade predmeta rada potrebno je izabrati između
različitih varijanti, pri čemu se pretpostavlja određena mjera različitosti varijanti. Za izbor
najpovoljnije varijante može se koristiti relacija:
im
V   v (13.23.)
pi i 1 fi
Kriterijum za izbor varijante je uslovljen:
- zahtjevima kvaliteta,
- količina u programu odnosno zahtjevima učesnika,
- stepenom podjele rada,
- projektovanim efektima radnog sistema,
- visokim stepenom stručnosti i iskustva izvršilaca – kadrova.
Na slici 13.12., prikazan je opšti način izbora varijante postupka izrade predmeta rada.

VARIJANTE POSTUPKA IZRADE

OPERACIJA
OBRADE . . . f . . . w
1 2 3

1 v11 v12 v13 v1f v1w

2 v21 v22 v23 v2f v2w

3 v31 v32
v32 v33 v3f v3w
.. .

vi1 vi2 vi3 viw

i vif

i+1 vi+1,1 vi+1,2 vi+1,3 vi+1,f vi+1,w

...

m vm1 vm2 vm3 vmf vmw

Slika 13.12. Strukturna šema izbora varijante postupka

100
Nakon definitivnog izbora varijante postupka izrade predmeta rada, slijedi ispunjenje zahtjeva
koji se odnose na kvalitet i učinak, koji su uslovljeni veličinom/vrijednostima komponenata
efektivnosti i ekonomičnosti postupka.
Jedan od postupaka ocjenjivanja efektivnosti i ekonomičnosti u suštini se svodi na
komparaciju parametara tehnoloških sistema na osnovu veličine jediničnih troškova u
zavisnosti od količina proizvoda (slika 13.13.).

(KM / sat)
TA 3
V A RIJA N
1
A
NT
RI JA A
2
VA A NT
RI J
VA

n - jedin. / ser.

Slika 13.13. Komparacija veličine jediničnih troškova u zavisnosti od količine proizvoda u seriji

13.5. Razrada elemenata operacija izrade

Nakon izbora varijante procesa rada i tehnološkog postupka izrade, slijedi analiza vrste -
elemenata operacija izrade, koja podrazumijeva, kako je prethodno navedeno:

- definiranje elemenata operacija izrade (zahvata), kao i utvrđivanje redoslijeda izvođenja,

- izbor tehnoloških baza i obezbjeđenje kvaliteta izrade,
- izbor optimalnih parametara režima rada i zahtjevanih parametara tehnoloških sistema,
- određivanje podloga za izbor univerzalnih i konstruisanje posebnih alata i pribora,
- izbor rashladnih sredstava i sredstava za podmazivanje,
- utvrđivanje vremenskih standarda.

Određivanje - razrada elemenata operacija izrade, također podrazumijeva redoslijed

izvođenja (operacija/zahvata). Detaljna razrada navedenih aktivnosti vrši se putem
tehnološkog postupka, koji ujedno predstavlja i osnovu/podlogu za definiranje proizvodnih
tokova.
Definiranje zahvata predstavlja osnovnu predpostavku za osiguranje potrebnog nivoa
efektivnosti procesa rada (osiguranje kvaliteta, ekonomičnosti, produktivnosti).
Osnovne dijelove zahvata čine pokreti, koji predstavljaju elemente kontinuiranog djelovanja
sistema – izvršilac – stroj, na predmet obrade.
Pokreti su sačinjeni od mikro pokreta koji su sačinjeni od standardiziranih najmanjih
segmenata operacija rada, i za njih se unaprijed utvrđuje vrijeme njihovog trajanja.
Operacija rada je obično različitog stepena složenosti, a osnovni kriterijum za ocjenu stepena
složenosti predstavlja broj zahvata u određenoj operaciji.
Osnovni pristup razradi operacija rada, predstavlja stepen podjele rada, definiranje strukture
zahvata u operaciji i redoslijedu njihovog izvođenja.
Na slici 13.15., prikazan je postupak obrade radnog komada koji je strukturiran u tri zahvata
koje je moguće izvesti na tri različita načina. Svaki od načina je moguće izvesti
u dvije varijante. Imajući u vidu broj zahvata (3) i broj varijanti (2), za svaki od zahvata može
se izraziti broj mogućih kombinacija varijanti na slijedeći način:

3! = 3 · 2 · 1 = 6 varijanti.

101
Prema slici 13.14., navedene varijante predstavljaju obradne površine, te se u opštem slučaju
broj varijanti obradnih površina može izraziti kao:

p! (varijanti); gdje "p" predstavlja broj obradnih površina.

l1 l2

d
A B C
1
1

2 2
2 3

3 3

3 2 3
3

2 2

Slika 13.14. Varijante razrade obradnih površina radnog komada

Izbor tipa toka materijala u uslovima pojedinačnog prilaza pri oblikovanju tokova materijala
zasnovan je na ocjeni odnosa opterećenje/kapacitet za svaki predmet rada datog programa
proizvodnje putem analize stepena serijnosti:

in

T i
>
K ser  i1 1 (13.24)
Kk <

▪ Tehnološki postupak izrade pogonskog vratila

Izrada tehnološkog postupka kako je prethodno opisano sastoji se iz slijedećih postupaka:

1. izbor polaznog materijala,
2. određivanje redoslijeda operacija,
3. definiranje proizvodnih mašina i uređaja,
4. izbor alata i pomoćnih naprava,
5. određivanje režima obrade,
6. definiranje vremena trajanja izrade i strukture vremena.

102
Na slici 13.15., je prikazan tehnološki postupak izrade pogonskog vratila prikazanog na slici
11.7., koji čini osnovu procesa određivanja elemenata operacija izrade (zahvata), kao i
podlogu za projektovanje proizvodnih tokova. Analiza elemenata operacija izrade
podrazumijeva: određivanje zahvata - elemenata operacija izrade (osnovni zahvati - tio,
pomoćni - tip i pripremno – završni zahvati - tpz),

OODSIJECANJE
DR EZIV AN JE

 55
386

O BR AD A K RAJ E VA
4

 55
0
60

± 0. 2
381

TO KA R EN J E
260
21 9
102
0
10 25
N8 1/45
0
N8
N8 N8
 51h9

 35.4

 26.4

 22.4
 55

U re z A 2 x 0.2 U rez A 2 x 0.2

±0 .2
3 81
12 2 219
60 10 2
22 U rez A 2 x 0. 2 25
0 N8 0
1.5/ 45 N8 1 /45
N8 N8 N8 N8
M 24x 1.5

 35.4
 51h 9

 2 6.4

 2 2.4
 28.4
 26.4

0 0
10 10 U rez A 2 x 0 .2 Ur ez A 2 x 0 . 2


103
 GL ODANJE
±0.2
381
12 2 219
60 102
22 Ur ez A 2 x 0. 2 25
0 N8 0
1 .5 / 45 6 1 / 45
N8
N8 N8 N8
M 24 x 1.5

 35.4
 51h9

 26.4

 22.4
 28.4
 26.4

N8
0 0
10 10 U re z A 2 x 0 .2 U re z A 2 x 0.2

IZ RA DA ZUBACA (ODVALNO G LO DANJE)

±0.2
381
12 2 219
60 102
22 Ur ez A 2 x 0. 2 25
0 N8 N9 1 / 45
0
1 .5 / 45 6 N8
N8 N8 N8
M 24 x 1.5

 35.4
 51h9

 26.4

 22.4
 28.4
 26.4

N8
0 0
10 10 U re z A 2 x 0 .2 U re z A 2 x 0.2

BRU ŠENJE OKRETNO

±0.2
381
12 2 219
60 102
22 Ur ez A 2 x 0. 2 25
0 N8 N9 1 / 45
0
1 .5 / 45 6 N6
N6 N6 N6
0 .0
3
M 24 x 1.5

 35g6

0 .0
 28g6

 51h9

 26h6
 26h6

 22k6

N6
0 0
10 10 U re z A 2 x 0 .2 U re z A 2 x 0.2

Slika 13.15. Tehnološki postupak izrade pogonskog vratila

13.6. Grupni prilaz u oblikovanju tokova materijala

Grupni prilaz oblikovanju tokova materijala nastao je kao potreba za primjenom tehnoloških
struktura višeg nivoa/reda, zbog povećanih zahtjeva za rastom izlaznih veličina (količine i
vrste proizvoda itd.), kao i optimizacijom nerentabilnih tehnoloških struktura višeg nivoa/reda
šireg proizvodnog asortimana sa manjim količinama proizvoda.
Ovakav prilaz u oblikovanju tokova materijala nastao je i kao rezultat rješavanja problema
uočenih u pojedinačnom prilazu i saznanja vezanih za činjenice da:
- je porast racionalnosti procesa vezan za porast broja jedinica predmeta rad u proizvodnom

104
 programu pri ostalim konstantnim veličinama,
- sličnost parametara koji opisuju proizvodni program omogućava racionalizaciju i dizanje na
viši nivo tokova materijala,

13.6.1. Osnove grupnog prilaza

Pri razvoju grupne tehnologije, polazi se od potrebe da se slični predmeti izrađuju sličnim
postupcima obrade, što podrazumijeva primjenu iste ili po tehničko – tehnološkim
karakteristikama slične proizvodne opreme.
Osnovni cilj primjene grupne tehnologije je smanjenje troškova u proizvodnji, pripremi itd., što
je moguće postići primjenom visokoproduktivne fleksibilne tehnologije kojom se omogućava
podizanje maloserijske proizvodnje na viši nivo (srednjeserijski odn. velikoserijski). Za
realizaciju ovoga potrebno je:
- eliminirati neopotrebnu raznovrsnost postojećih tehnoloških procesa unifikacijom i
grupiranjem predmeta obrade,
- smanjiti trajanje vremena tehnološke pripreme za svaki pojedinačni izradak na pripremu
grupe izradaka,
- povećati efikasnost procesa obrade primjenom obradnih sistema veće proizvodnosti,
- smanjiti pripremno-završna i pomoćna vremena i planiranje procesa grupne obrade,
- primjenom grupne tehnologije i banke podataka ostvariti povezivanje CAD/CAPP/CAM
sistema potrebnih za uspješnu eksploataciju fleksibilnih tehnoloških sistema.
Da bi se ovako postavljeni ciljevi mogli ostvariti u realnim uslovima proizvodnje potrebno je
izvršiti tehnološku klasifikaciju formiranjem tehnološki sličnih izradaka u grupe. Prema
ostvarenim rezultatima u realnim uslovima proizvodnje primjenom grupne tehnologije mogu
se postići uštede u smanjenju vremena razvoja proizvoda preko 50% , vremena inženjerskih
poslova više od 60%, zaliha materijala 40 – 65%, pripremno – završnog vremena 50 – 80% i
trajanja ciklusa proizvodnje do 80%.
Na slici 13.16., da je algoritam osnovnog koncepta grupne tehnologije.

POGODNOST
OBLIKA
IZRADAKA

GEOMETRIJSKA
TEHNOLOŠKA GRUPNA SLIČNOST-
POGODNOST OBLIK
TEHNOLOGIJA
IZRADAKA IZRADAKA

stezni i
mjerni postupci
pribori i obrade
uređaji

EFEKTI

POVIŠENJE
OBIMA
PROIZVODNJE

Povišenjem Uvođenjem
stepena Racionalizacijom fleksibilne
automatizacije konstrukcija proizvodnje

Slika 13.16. Osnovni koncept grupne tehnologije

105
13.6.2. Metode grupiranja predmeta obrade

Osnovni pristup koncipiranju grupne tehnologije su kriterijumi prema kojima se izvodi

grupiranje proizvodnih programa s ciljem dobivanja grupa i izradaka u svakaj od njih. Pri
prelasku sa konvencionalne tehnologije na grupnu tehnologiju osnovni je problem
grupiranje izradaka što se može postići primjenom jedne od slijedećih metoda:
▪ Metoda klasifikacije i kodiranja, koja je zasnovana na dodjeljivanju određene brojčane
vrijednosti svakom izradku (klasifikacioni broj), koja ga svrstava u grupu izradaka koji
imaju isti ili sličan klasifikacioni broj. Ova metoda je vrlo pogodna za primjenu računarske
tehnike.
▪ Empirijska metoda, bazirana je na analizi konstrukcije i tehnološke dokumentacije
izradaka, na osnovu kojih tehnolozi pristupaju grupiranju, koje se izvodi na slijedeće
načine:
- proizvodni program se formira od nekoliko grupa tako da se obrada dijelova svake
grupe može izvesti na zajedničkom obradnom sistemu,
- svaka grupa dobivena u prvom koraku se dalje dijeli na manje grupe sa višim stepenom
sličnosti obrade, tako da se prvo izdvoje izradci koji se mogu obrađivati na linijskim jedno i
više predmetnim obradnim sistemima.
▪ Metoda proizvodnog toka, podrazumijeva grupiranje dijelova na osnovu tehnoloških
procesa i redoslijeda operacija obrade i na osnovu toga formiraju se liste izradaka. Ova
metoda se izvodi u tri faze:
I – faza
U ovoj fazi se izdvaja ona oprema na kojoj će se izrađivati najmanji broj izradaka. Od izradaka
koji će se raditi na toj opremi formira se grupa. Za ostalu opremu koja nije obuhvaćena u
grupe, postupak se ponavlja sve dok se ne formiraju grupe od preostalih obradaka.
II – faza
U ovoj fazi se vrši analiza mogućnosti da se svaka grupa rastavi na dvije ili više podgrupa.
III – faza
Vrši se spajanje podgrupa u grupe određene veličine. Prioritet imaju podgrupe sa najvećim
brojem zajedničke/identične opreme. Nedostatak ove metode u tome, što se kod većeg broja
izradaka nema zadovoljavajuća preglednost, prilikom formiranja i rastavljanja grupa. Radi
navedenog, ova metoda je pogodna za slučaj manjeg broja izradaka.

13.6.2.1. Proizvodna metoda.

Izvođenje grupiranja po ovoj metodi vrši se na osnovu tehnoloških, proizvodnih,

organizacionih i ekonomskih faktora, pri čemu se koriste idejna rješenja tehnoloških procesa
obrade (operacije obrade, redoslijed izvođenja, vrijeme trajanja obrade i potrebna oprema).
Primjena ove metode obično rezultira kvalitetnim rješenjima.

13.6.2.2. Klaster metoda

Ova metoda se primjenjuje na osnovu opisa skupa objekata određenim brojem i

vrijednostima karakterističnih obilježja.
Nakon toga odabranim algoritmom (matematičkim postupkom) izvodi se dijeljenje u veći ili
manji broj grupa, tako da se u svakoj skupini postigne homogenost u odnosu na jednu ili više
vrijednosti obilježja. Kada se navedeno primjeni na problematiku grupisanja, tada su izradci
objekat klaster analize dok su obilježja osobina koje pokazuje da li neka proizvodna oprema
sudjeluje u procesu obrade izradaka ili ne.

106
Na ovaj način se dobivaju binarne matrice veza izradak – oprema, dok se grupe dobiju
permutacijom redova, odnosno stupaca matrice. Permutacija se izvodi dok se ne postigne
minimizacija unaprijed zadane funkcije cilja koja se proračuna za svako međustanje matrice
veza. Matrice su pogodne za primjenu na računaru i omogućavaju brzo grupiranje velikog
asortimana izradaka qi.

13.7. Osnovna metodologija grupiranja izradaka

Grupna tehnologija se zasniva na klasifikaciji izradaka sa izdvajanjem u grupe izradaka za čiju

će obradu trebati mašine istog tipa, isto podešavanje i jednaki grupni - nestandardni alati koji
su konstruisani prema grupnom principu i na osnovu standardnih elemenata kako bi se
smanjila cijena alata i vrijeme izrade.
Sortiranje predmeta rada (dijelova) vrši se u operacione grupe na osnovu:
- geometrijske sličnosti predmeta rada (sličnost oblika),
- vrste materijala iz kojeg se izrađuju ,
- kvaliteta obrade,
- mogućnosti pozicioniranja na obradnu mašinu/mašine u cilju obrade,
- drugih parametara.
Primjena grupnih tokova materijala iziskuje povišenje stepena fleksibilnosti proizvodnih i
transportnih sistema, viši nivo sistemske podrške, znatno viši nivo organizacije proizvodnih
sistema. Metodološki pristup klasifikaciji je baziran na elementima teorije skupova.
Naprimjer, ako se pretpostavi da je S – skup dijelova određenog proizvodnog programa i
dijelova sličnih proizvodnih programa uz daljnju predpostavku da se svaki dio može definirati
određenim obilježjima – poljima.

Metode grupiranja izradaka mogu biti izvedene na principu:

- redoslijeda operacija (tipska tehnologija)

- vrste obrade (grupna tehnologija)
- kombinovanja vrsta obrade i redoslijeda operacija

Zavisno od nivoa grupisanja i stepena unifikacije metodologija, grupisanje može biti:

a. grupiranje sličnih izradaka koji će se obrađivati na jednom tipu mašine (slika 13.17.)
Predmeti obrade ( 1 do n )

Pojedinačna
obrada
3
GRUPNA
TEHNOLOGIJA
. . . .

Prelaz na
grupne
obrade
j

Slika 13.17. Izvođenje operacija na istom tipu obradnog stroja

107
b. grupiranje u grupe gdje svi predmeti obrade određene grupe, prolaze kroz sve grupne
operacije planiranog grupnog tehnološkog procesa (slika 13.18.)

Predmeti obrade (1 do n) 2

3
1 2 3 i k

....

j
Grupne operacije (1 do k)

Slika 13.18. Grupne operacije

????????????????
c. predmeti obrade prolaze kroz određene grupne i pojedinačne operacije (slika 13.19.)

2 3 4
2

3 2 4 i

4
1 2 3 i k

. 3 i
.
j i

n
4

Slika 13.19. Pojedinačne operacije

d. objedinjavanje predmeta obrade iz nekoliko grupa koji imaju zajednički tehnološki tok što
omogućava obradu na grupnim višepredmetnim linijama (slika 13.20.).

108
 1

Grupa 2 1
A
m
5

....
3 4
1 5

Grupa 2 1 2
B
r 4 5

....
1

Grupa 2 1
C
n

Slika 13.20. Grupne višepredmetne linije

13.8. Klasifikacija i grupiranje dijelova

Najvažniju fazu u razvoju grupne tehnologije predstavlja klasifikacija predmeta obrade. Pod
klasifikacijom se podrazumijeva postupni niz aktivnosti baziranih na klasifikaciji asortimana
proizvoda na: klase, klase na podklase, podklase na familije i familije na grupe.

▪ Pod pojmom "klasa" podrazumijeva se ukupan asortiman dijelova koji imaju određene
zajedničke karakteristike: zajedničku konstrukciju, konfiguraciju i način rješavanja osnovnih
tehnoloških zadataka.
▪ Podklase su podskupovi dijelova jedne klase izrađeni u jednom intervalu dimenzija.
▪ Pojam "familija" podrazumijeva pripadajuće dijelove koji sadrže slične glavne površine za
obradu.
▪ Grupu predstavljaju dijelovi čiji je polazni materijal istog oblika (valjani profil, otkovak,
odljevak)

Na slici 13.21. dat je grafički prikaz grupiranja - izdvajanja profilisanih materijala u operacijske
grupe.

109
 Asortiman proizvoda različitog stepena složenosti, vrste
materijala, konfiguracije, kvaliteta obrade, postupaka.

Operacijska

Operacijska

Operacijska

Operacijska

Operacijska
Operacijska
grupa 4.

grupa 5.
grupa 2.

grupa 6.
grupa 1.

grupa 3.

Slika 13.21. Grupiranje profiliranih materijala u operacijske grupe

Na slici 13.22., prikazano je grupiranje dijelova na osnovu sličnosti oblika.

Slika 13.22. Klasificiranje dijelova u grupe na osnovu sličnosti po obliku

110
Za svaku formiranu grupu odredi se reprezentant, tj. kompleksni dio koji može da bude fiktivni
(komponovan - sastavljen na osnovu svih izradaka iz određene grupe ili stvarni izradak iz
grupe - slika 13.23.). Stvarni kompleksi dio je najsloženiji dio grupe.

Slika 13.23. Grupa dijelova i stvarni kompleksni dio

Pod kompleksnim dijelom podrazumijeva se karakteristični dio grupe koji sadrži elementarne
površine dijelova date grupe. Prema tome, svi dijelovi grupe moraju imati potpun broj ili samo
jedan dio površina koje ima kompleksi dio, s tim da im redoslijed površina ne mora biti isti. Pri
definiranju kompleksnog dijela grupe treba zadovoljiti uslov da projektovani tehnološki
potupak izrade kompleksnog dijela uz manje podešavanje odgovara i za sve ostale dijelove
grupe.

13.9. Projektovanje grupnog tehnološkog procesa

Projektovanje se izvodi slijedećim redoslijedom:

1. prema crtežima dijelova i uz pomoć tehnološkog klasifikatora dijelova izvodi se kodiranje

svakog dijela iz asortimana proizvodnog programa.
2. klasifikacija dijelova. Zadajući klasifikacionu oznaku na računaru izvodi se pretraživanje
formirane matrice klasifikacionih brojeva i utvrđuju tehnološke ili operativne grupe
dijelova.
3. traženje u bazi podataka moguće standardne grupne tehnološke procese za pojedini
klasifikacioni broj.
4. razrada tehnološkog procesa za grupu dijelova:
- definiranje kompleksnog dijela,
- razrada tehnološkog postupka obrade kompleksnog dijela, redoslijed operacija i zahvata,
- određivanje parametara režima obrade i vremena obrade za sve operacije i zahvate
kompleksnog dijela,
- unošenje u računar projektovanog tehnološkog postupka obrade-standardni postupak
obrade
- izbor mašine za grupnu obradu.

Na slici 13.24., prikazane su faze razrade radnih operacija radnog predmeta: izbor materijala,
alata, radnih mašina, određivanje zahvata itd. postupkom grupne tehnologije.

111
 a) b) c)

Slika 13.24. Grupni tehnološki postupak obrade – instrukcioni listovi: a, b, c.

Grupni prilaz u oblikovanju tokova materijala rezultat je rješavanja problema uočenih u

pojedinačnom prilazu i spoznaja vezanih za činjenice da:
- je porast racionalnosti procesa vezan za porast broja jedinica predmeta rada u proizvodnom
programu pri ostalim konstantnim veličinama;
- sličnost parametara koji opisuju proizvodni program omogućava racionalizaciju i dizanje na
viši nivo tokova materijala;
- usklađivanje zahtijeva spram težnje za specijalizacijom tehnoloških struktura i činjenice da
raste nerentabilnost primjene tehnoloških struktura višeg reda u uslovima šire strukture
proizvodnog programa je uslov za ostvarivanje kvaliteta ekonomije i povišene efikasnosti
procesa rada.
Kod grupnog prilaza oblikovanju tokova materijala osnova za oblikovanje je ocjena odnosa
ukupnog opterećenje potrebnog vremena za izvođenje projektovanih operacija rada u datom
presjeku sistema i efektivnosti kapaciteta odgovarajuće strukture sistema koji predstavlja
koeficijent serijnosti jednačina (13.27).
Ukupna količina rada potrebna za izvođenje svih operacija rada na dijelovima operacijske
grupe duž toka sistema iznosi:

(13.25)

gdje su:
m – broj operacija,
q – količina određene grupe proizvoda,
k – broj dijelova u datoj grupi,
Qop – operacijska grupa,
tii - vremena trajanja izvođenja operacija rada.

112
 Slika 13.25. Integralni grupni prilaz u pripremi i izvođenju procesa rada [D. Zelenović., 1998 god.]

Primjenom kriterijuma za izbor toka materijala na uslove grupnih tokova:

in

*
T
i 1
i
> 1
K  (13.26)
ser
Kk <

uvrštavanje jednačine (13.25) daje:

i n i  n j  k ( j) ( j) 
T    q t 
K
*
 i 1 i

i 1  j 1 i ii
 1 (13.27)
ser K K 
k k

13.10. Uravnoteženje tokova materijala

Jedan od zadataka projektovanja i upravljanja procesima rada je uravnoteženje odnosa

između elemenata radnog sistema, zadataka koje treba da obave, veza između njih i njihovih
karakteristika u cilju ostvarenja stabilnosti izlaznih veličina u skladu sa postavljenom funkcijom
cilja i datim uslovima okoline [51].
U opštem slučaju zadatak uravnoteženja tokova materijala svodi se na osiguranje određenog
unaprijed projektovanog ritma toka definiranog izrazom:
Kk
R (13.28)
qj
S obzirom da operacije koje se izvode duž toka materijala kao i karakteristike radnih sistema
koji izvršavaju te operacije različite to se postupci uravnotežavanja tokova materijala u praksi

113
veoma teško izvode, odnosno dolazi do čekanja predmeta rada ili do različitog stepena
iskorištenja tehnoloških sistema. Postupci uravnotežavanja procesa rada zavise od:
- tipa toka;
- vremena trajanja ciklusa uravnotežavanja;
- stepena nejednakosti vremena trajanja operacija rada;
- postupka ulaza predmeta rada u proces rada.

Uravnoteženje procesa rada prekidnih tokova materijala zasniva se na obezbjeđivanju

jednakosti ritma izlaz/ulaz iz radnih mjesta na toku Ri=R, odnosno uravnoteženju učinaka
susjednih radnih mjesta Ixi i Ixi+1 smanjenjem razlike:
ix i  (i 1)   I xi  I xi 1 (13.29.)
Na osnovu jednakosti (13.29.) moguće je diferencirati tri slučaja, tabela 13.2.
Može se reći da se uravnoteženje u suštini sastoji u otklanjanju pojave međuvremena t
između bilo koje dvije operacije ulaganjem u proces rada dodatnih količina predmeta rada
im i  ( i 1)   ini  (i 1)  obrađenih u prethodnim operacijama. Za prethodno uloženu količinu koja
formira red čekanja i tekuću količinu u nekom trenutku vremena dobivamo vrijednost
nedovršene proizvodnje:
I zi  ix i  (i 1)   ini  (i 1)  (13.30.)
Optimalna vrijednost učinka radnog mjesta inopt pri kojoj se postiže minimalno
i  ( i 1) 
angažovanje obrtnih sredstava dobija se iz uslova: I zi min  0 .

Tabela 13.2. Tri slučaja pri uravnotežavanju procesa rada prekidnih tokova materijala

Slučaj Definicija Posljedice

- nastaju redovi čekanja određenih predmeta između radnih
mjesta i i i+1;
 - koje treba uskladištiti na određenoj površini međuskladišta;
1. - povećanje nedovršene proizvodnje – povećanje vezanih
I xi  I xi 1 obrtnih
sredstava, s jedne strane i povišenje investicionih ulaganja u
dodatne površine poslovnih sistem međuskladišta.
* ix i  (i 1)   0
- uravnotežen proces rada bez zastoja;
2.  - redovi čekanja ne postoje.
I xi  I xi 1
-javlja se prekid toka materijala između radnih mjesta –
* ix i  (i 1)   0 međuvrijeme: tm  T coi  T coi, i 1 ;
3.  - stepen korištenja radnog mjesta i+1 smanjen, to radno
mjesto treba
I xi  I xi 1
u prethodnom postupku snabdjeti dopunskim brojem
dijelova.

Obradni red čekanja iuopt predstavlja količinu predmeta koja se u toku ciklusa
i  ( i 1) 
uravnoteženja obrne, a izračunava se prema relaciji:
 k k 
iu , opt  Tcu   i , i 1  i , i  [ser] (13.31)
 T co ,i 1 T coi 

114
gdje su:

Tcu – ciklus uravnoteženja koji se usvaja u skladu sa postavljenim ciljem,

Tcoi – operacioni ciklus i-te operacije, ki ,i i ki ,i 1 stepeni ostvarenog neprekidnog opterećenja
radnih mjesta na toku.
Još jedna od bitnih veličina za uravnoteženje tokova materijala je vrijednost maksimalne
nedovršene proizvodnje I z max i izračunava se prema obrascu:
 m m 
 k k 
i , i 1
I  T   ii  i [ser] (13.32)
z , max i  ( i 1)  cu
 T coi T co, i 1  n, opt
 
gdje su:

m m
- kii i ki ,i 1 stepeni ostvarenog opterećenja na radnim mjestima, i
- i+1 operacija u trenutku kada se ostvaruje vrijednost maksimalne nedovršene proizvodnje
Izmax.

Uravnoteženje procesa rada sa neprekidnim tokovima je znatno kompleksnije, s obzirom na

karakteristike tehnoloških sistema i veličinu angažiranih sredstava. Veličina obradnog reda
čekanja izračunava se prema jednakosti:

 s r so s r so 
 k k 
 s 1 ii s1 ii 
q T   [jed.pred.rada] (13.33)
uopt cu  t i,i 1 t ii 
 
 
gdje su:
s = 1, 2, ..., r – broj tehnoloških sistema na jednom radnom mjestu,
i = 1, 2, ..., m – broj operacija obrade u toku.

Maksimalni red čekanja (zaliha) se računa na osnovu izraza:

 m km 
k 
Q  T   ii  i ,i 1   q [jed.pred.rada] (13.34)
q max cu
 tii ti ,i 1  uopt
 
Procesi uravnoteženja tokova materijala u procesima rada zavise od tipa toka, stepena
nejednakosti vremena trajanja operacija, načina ulaska predmeta rada u proces i dužine
vremena uravnoteženja, a mogu da se izvedu:
- poboljšanjem izvođenja operacija;
- postavljanjem najsposobnijih radnika da izvode operacije koje su usko grlo toka;
- produžavanjem radnog vremena radnika;
- uvođenjem paralelnog rada;
- postavljanjem međuoperacijskih skladišta;
- podjelom radnih zadataka do nedjeljivih elemenata i njihova koncentracija po radnim
mjestima u zavisnosti od redoslijeda njihovog izvođenja i drugih ograničenja tehnološkog
postupaka.

115
 Za postupke uravnoteženja tokova materijala razvijeno je niz formaliziranih postupaka koji se
mogu grupisati u:
- empirijske postupke koji ne daju mogućnost konačnog utvrđivanja kvaliteta već samo
mogućnost ocjene najbolje od razmatranih vrijednosti;
- heuristički postupci su analitički postupci sa uključenim logičkim razmatranjima. Oni u sebi
uključuju metodu pokušaja i pogrešaka, međutim u matematičkom smislu ne daju optimalno
rješenje ali daju dovoljno dobra praktična rješenja;
- matematički postupak zasniva se na grupisanju tehnološki nedjeljivih elemenata.

14.0. PROSTORNE STRUKTURE

Prema [30] oblikovanje prostornih struktura (radnih mjesta u proizvodnom sistemu) se zasniva
na slijedećim elementima:
- stepenu tehnološke složenosti,
- tehnološkom postupku (redoslijedu odvijanja radnih operacija),
- stepenu serijnosti toka (prekidni i neprekidni tokovi),
- postupku uravnoteženja tokova u sistemu,
- obliku tokova materijala (pojedinačni ili grupni tokovi) i
- praktičnih ograničenja.

Navedeni elementi na kojima se zasniva oblikovanje prostornih struktura podliježu

zadovoljenju slijedećih principa:

▪ Princip minimalnih rastojanja

Ovaj princip obezbjeđuje neophodna minimalna rastojanja radnih mjesta u okviru prostornih
struktura. Pri ovome treba naglasiti da podjela rada dovodi do porasta rastojanja, a time i
količine kretanja i olakšanog izvođenja operacija rada i obratno. Poštujući suprotnost ovih
elemenata ostvarenje principa neophodnog minimuma rastojanja radnih mjesta i – (i + 1) u
vidu: [min] li – (i + 1) [m], daje uz princip minimizacije povratnih kretanja, i iste ostale uslove,
maksimum efekata procesa rada.

▪ Princip intenziteta toka

Ovim principom se određuju zahtjevi za stabilnost protoka između radnih mjesta i – (i + 1) u

jedinici vremena. Proizvod intenziteta q1 [jed. pr./jed. vr.] i vremena prelaženja predmeta rada
između radnih mjesta – t [vr. jed.] u vidu:

qi - (i + 1) = q1 · t [jed. pr./jed. vr.] (14.1)

određuje protok kroz presjek sistema za dati vremenski period.

▪ Princip iskorištenja prostornih struktura

Ovaj princip obezbjeđuje zahtjev ka maksimalnom stepenu iskorištenja prostornih struktura u

horizontalnoj i vertikalnoj ravni. Nivo zadovoljenja principa je dat sa stepenima iskorištenja
površina (horizontalna ravan) i zapremina (vertikalna ravan) u vidu:
F V
i i
  ;   (14.2)
ip F iv V
r r

116
gdje je:
Fi – površina radnog mjesta
Vi – zapremina radnog mjesta,
Fr – raspoloživa površina,
Vr – raspoloživa zapremina.

▪ Princip fleksibilnosti
Prema ovom principu se određuje stepen prilagođavanja sistema uslovima okoline.
Fleksibilnost sistema je u vezi sa stepenom iskorištenja tehnoloških, kapacitivnih i prostornih
parametara elemenata sistema i sistema u cjelini, kao i vrijeme podešavanja sistema pri
promjeni programa rada.

▪ Princip sigurnosti rada

Ovim principom se definira aspekt sigurnosti radnika na radu (sprečavanje ozljeda, sigurne
komunikacije između radnih mjesta, primjena propisa HTZ itd.).

▪ Princip integracije tokova

Ovim principom se obezbjeđuje držanje radnih i izlaznih karakteristika/parametara proizvodnih
sistema u granicama dozvoljenih odstupanja, kao i poremećaja u sistemu i sposobnosti
sistema za prilagođavanje u vremenu.
Jaeger (Jaeger, 1980.) je klasificirao prostorne strukture i predložio podjelu na:
▪ Strukture s fiksnom pozicijom (princip pojedinačnog rasporeda),
▪ Strukture prema vrstama obrade (radionički princip),
▪ Strukture prema svrsi (redoslijedni o princip), koju čine:
- jednopredmetne linije,
- višepredmetne linije i
- grupe prema svrsi.
14.1. Strukture s fiksnom pozicijom - pojedinačni raspored
Pojedinačni raspored predstavlja najjednostavniju prostornu strukturu koja se sastoji od
jednog radnog mjesta. Proizvodni proces se obavlja tako da se svaki predmet rada obradi na
jednom radnom mjestu, a zatim se kao gotov proizvod otpremi u skladište gotovih proizvoda.
Radna mjesta su povezana s drugim odjeljenjima/objektima, npr.: skladištem sirovina,
međuskladištem, skladištem gotovih proizvoda, itd. Kod ovog rasporeda, ne postoje prostorne
veze zasnovane na toku materijala između radnog mjesta i ostalih radnih mjesta u
proizvodnom sistemu, jer ne postoje međuoperacijski transportni putevi, slika 14.1.

1 2 3 4 5

Slika 14.1. Pojedinačni raspored – strukture s fiksnom pozicijom

117
Karakterističan primjer primjene ove prostorne strukture je proizvodnja velikih mašinskih
postrojenja, agregata, aviona, velikih bagera i slično, što znači da su predmeti rada statični tj.
na pomjeraju se, dok se radnici i sredstva za proizvodnju kreću ka predmetima obrade u cilju
vršenja različitih radnih operacija: obradne operacije, montažne operacije itd.

Raspored s fiksnom pozicijom, tj. pojedinačni raspored primjenjuje se i kod:

a. obrade predmeta rada nižeg stepena tehnološke složenosti (npr. radna mjesta za pripremu
odsijecanje raznih profila, revolver strug, jednovreteni automati). Obrada se odvija u
jednoj operaciji i jednom zahvatu.
b. obrade predmeta rada povišenog stepena tehnološke složenosti primjenom viševretenih
automata, CNC mašina i obradnih centara.Obrada se vrši u jednoj operaciji s više zahvata.

Osnovne prednosti rasporeda s fiksnom pozicijom su:

- predmet rada se ne transportira tokom obrade/montaže,
- postoji mogućnost izmjene redoslijeda proizvodnih operacija,
- fleksibilnost obzirom na primjenu univerzalnih sredstava za proizvodnju.
Nedostaci rasporeda s fiksnom pozicijom su:
- zahtijevaju se pokretna sredstva za proizvodnju,
- prikladnost samo za pojedinačni tip proizvodnje,
- dugi transportni putevi.
14.2. Raspored u grupe prema vrsti obrade
Raspored u grupe prema vrsti obrade predstavlja prostornu strukturu u kojoj su identična
radna mjesta prostorno objedinjena u grupe u kojima se obavljaju identične operacije.
Ovakav tip prostorne proizvodne strukture primjenjuje se kod maloserijske ili pojedinačne
proizvodnje, odnosno kod širokog asortimana proizvoda. Predmeti rada mogu zahtijevati
različite operacije i redoslijede njihovog obavljanja. Vremena trajanja pojedinih operacija
također su različita. Radna mjesta raspoređena na ovakav način omogućavaju znatnu
fleksibilnost u odnosu na promjene u proizvodnom programu prema promjenama asortimana
ili količine proizvoda.
Na slici 14.2., prikazana je matrica transportnih intenziteta za grupu prema vrsti obrade u kojoj
postoje veze između svih radnih mjesta.

k
1 i 1 2 3 4 5

1 0 1 1 1 1

5 2 2 1 0 1 1 1

3 1 1 0 1 1

4 1 1 1 0 1

4 3 5 1 1 1 1 0

Slika 14.2. Grupa prema vrsti obrade (Veža, 1994.)

Osnovne prednosti rasporeda u grupe prema vrsti obrade sastoje se u slijedećem:

118
- visok stepen fleksibilnosti proizvodnog programa po asortimanu i količini,
- visok stepen iskorištenja kapaciteta radnih mjesta,
- dobra prilagodljivost na nove tehnološke postupke i na promjene redoslijeda obrade,
- u slučaju kvara stroja prebacivanjem proizvodnih operacija na drugi identičan stroj, moguć
je nastavak proizvodnje,
- troškovi investicija su relativno niski.

Nedostaci rasporeda u grupe prema vrsti obrade su:

- dug ciklus proizvodnje,
- nemogućnost izbjegavanja povratnih puteva, što uzrokuje povišenje transportnih troškova,
- najčešće je potrebna je velika površina za međufazna skladišta,
- potrebna je visokokvalifikovana radna snaga,
- po pravilu ostaju velike količine nedovršene proizvodnje,
- otežno je planiranje i upravljanje proizvodnjom.

14.3. Raspored po svrsi

Raspored po svrsi čini prostornu strukturu takvom da su sredstva za proizvodnju raspoređena

prema redoslijedu operacija koje se izvode na predmetima rada. U opštem slučaju formira se
grupa različitih sredstava za proizvodnju sa svrhom da se u toj grupi obradi određena familija
dijelova. Ukoliko se kretanje predmeta rada odvija samo u jednom smjeru, radi se o linijskoj
proizvodnji. Može se konstatovati da je osnovna karakteristika linijske proizvodnje
orijentiranost prema proizvodu. Sredstva za proizvodnju postavljaju se u liniju prema
redoslijedu obrade koji zahtijeva određeni proizvod ili familija proizvoda.
Linijska proizvodna prostorna struktura pogodna je za proizvodnju velikih količina istih ili
sličnih proizvoda.
Osnovni tokovi linijske proizvodnje su: pravac, L - oblik, U - oblik, O - oblik i S - oblik.
Raspored definira obzirom na vrstu i asortiman proizvoda, usvojenu tehnologiju, način
kretanja proizvoda i prostorna ograničenja. Primjer rasporeda radnih mjesta prikazan je na
slici 14.3.

1 5 8
3

2 4 6 7

Slika 14.3. Linijski raspored radnih mjesta u ograničenom prostoru

Prema broju predmeta rada razlikuju se jednopredmetne i višepredmetne linije.

14.3.1. Jednopredmetne linije

Kod jednopredmetne linije sredstva za proizvodnju su raspoređena prema redoslijedu
operacija koje je potrebno obaviti na predmetu rada (slika 14.4.).

1 2 3 4 5

Slika 14.4. Jednopredmetna proizvodna linija

119
Obradak se transformira u gotov proizvod kretanjem/transportiranjem između radnih mjesta u
određenom vremenskom intervalu - taktu linije. Matrica transportnih intenziteta
jednopredmetne linije nema elemenata ispod glavne dijagonale, što znači da nema povratnih
kretanja, a odnosi između sredstava za proizvodnju nalaze se uz glavnu dijagonalu, slika
14.5.
k
i 1 2 3 4 5

1 0 1

2 0 1

3 0 1

4 0 1

5 0

Slika 14.5. Matrica transportnih intenziteta jednopredmetne linije

14.3.2. Višepredmetne linije

Raspored sredstava za proizvodnju kod višepredmetne linije vrši se prema redoslijedu

operacija koje je potrebno obaviti za izradu dijelova. Pri koncipiranju višepredmetnih linija
treba izbjeći povratne tokove materijala i što je također važno uravnotežiti vremena trajanja
pojedinih operacija (obradnih, transportnih).

Šematski prikaz višepredmetne linije prikazan je na slici 14.6.

1 2 3 4 5

Slika 14.6. Višepredmetna linija

Odnosi između radnih mjesta nalaze se u gornjem trouglu u matrici transportnih intenziteta,
dok odnosi ispod glavne dijagonale ne postoje, jer nema povratnih kretanja (slika 14.7).

k
i 1 2 3 4 5

1 0 1 1

2 0 1 1

3 0 1 1

4 0 1

5 0

Slika 14.7. Matrica transportnih intenziteta višepredmetne linije

U zavisnosti od vremenske povezanosti obavljanja pojedinih operacija, razlikuju se dvije

osnovne linijske proizvodne strukture:

120
1. Predmet rada se kreće ravnomjerno u liniji u određenom vremenskom taktu, zbog čega je
potrebno vremensko uravnoteženje pojedinih operacija. Tom prilikom tok proizvodnje
(vremenski) može biti kontinuiran/bez prekida (transportna sredstva kontinuiranog dejstva), ili
u određenim vremenskim razmacima (transfer linije).

2. Prilikom kretanja predmeta obrade kroz proizvodni proces, ne postoji određeni proizvodni
takt. Ovakav linijski raspored je relativno prilagodljiv jer omogućava kompenzaciju
nebalansiranog takta linije prilikom pojave stanja u otkazu sistema/linije.

Prednosti linijske proizvodnje su:

- pregledan tok materijala,
- kratak proizvodni ciklus,
- relativno male zalihe,
- postoji mogućnost masovne proizvodnje,
- transportni putevi su kratki,
- potreban manji broj radnika,
- nizak novo obučenosti radnika,
- postoji mogućnost automatizacije proizvodnog procesa,
- upravljanje proizvodnjom je relativno jednostavno.

Nedostaci linijske proizvodnje su:

- nedovoljno fleksibilna na promjene u proizvodnom programu,
- otkaz/kvar neke komponente na liniji može izazvati zastoj cijele proizvodnje,
- visoki troškovi održavanja,
- visoki troškovi razmještaja,
- česte potrebe za sredstvima za proizvodnju posebnih namjena,
- relativno skupa transportna sredstva,
- visoka investiciona ulaganja.
14.3.3. Grupe prema svrsi
Kada radi povratnih tokova nije moguće formirati optimalnu liniju u kojoj će se obradci kretati
samo u jednom pravcu, formiraju se sredstava za proizvodnju prema svrsi (grupa po svrsi), čiji
je zadatak obrada određene familije dijelova. Grupe po svrsi su prostorne proizvodne
strukture u kojima se obavljaju samo proizvodne operacije. Svaka grupa se sastoji od različitih
sredstava za proizvodnju koja se koriste za obrađivanje jedne ili više familija dijelova. Primjer
matrice transportnih intenziteta kod grupe po svrsi prikazan je na slici 14.8.

1 k
1 2 3 4 5
i

1 0 1 0 0 1

5 2 2 0 0 1 1 0

3 0 1 0 1 0

4 0 1 1 0 1

4 3 5 1 0 0 0 0

Slika 14.8. Grupa prema svrsi

Na slici se vidi da se kod ovakvih prostornih struktura mogu pojaviti povratni putevi.

121
Poseban oblik grupe po svrsi je prostorna struktura tipa samostalne radne jedinice.
▪ Samostalna radna jedinica je proizvodna struktura koja se može sastojati od različitih
radnih mjesta (klasičnih i/ili računarom upravljanih obradnih strojeva, radnih mjesta za
montažu, itd.), u kojoj se obrađuju grupe predmeta rada koji imaju slične osobine
(geometrijske, tehnološke, itd.). Uz proizvodne operacije mogu se obuhvatati i operacije
upravljanja i kontrole kvaliteta.
Svaka stanica u ovisnosti o stepenu samostalnosti, ima slijedeće osobine:
- sadrži konvencionalne i numerički upravljane strojeve koji nisu direktno povezani,
- obrada se obavlja u više operacija,
- transport je ručni ili automatizirani i ne mora biti vremenski usklađen,
- tok informacija je potpuno ili djelimično integriran,
- velika je prilagodljivost na zahtjeve proizvodnje,
- investicije nisu prevelike i mogu se postupno realizirati,
- stepen automatizacije je srednji ili visok.
Značajna faza pri oblikovanju samostalnih radnih jedinica je određivanje djelatnosti koje će se
unutar nje obavljati, te određivanje oblika i stepeni povezivanja. Djelatnosti koje je potrebno
obavljati u centralnoj službi, tj. na nivou proizvodnog sistema u odnosu na nivo samostalne
radne jedinice ovise o veličini proizvodnog sistema, tipu proizvodnje i potrebama za vanjskim
uslugama. Samostalna radna jedinica sadrži decentralizirani koncept planiranja i upravljanja
proizvodnjom.Uz pretpostavku da su funkcije marketinga, razvoja, informatike i kadrovska
funkcija organizirane iz jednog središta za cijeli proizvodni sistem, u pojedinoj samostalnoj
radnoj jedinici mogu se obavljati slijedeće aktivnosti:
- preuzimanje radnih naloga od centralne službe,
- planiranje i upravljanje proizvodnjom,
- CAD/NC povezivanje,
- NC - programiranje,
- dostavljanje dokumentacije na pojedina radna mjesta,
- proizvodnja (obrada, montaža, kontrola kvaliteta),
- pomoćne djelatnosti (priprema alata, pribora i naprava),
- logistička podrška (nabavka rezervnih dijelova, repromaterijala, skladištenje, transport),
- preuzimanje povratnih podataka od pojedinih radnih mjesta, te prenos planiranih
vremenskih rokova proizvodnje do centralne službe,
- planiranje troškova proizvodnje,
- usklađivanje s drugim službama, odnosno s drugim samostalnim radnim jedinicama.
Samostalna radna jedinica ne zahtijeva potpunu automatizaciju sistema rukovanja
materijalom (transporta i skladištenja). Unutar samostalnih radnih jedinica transport se obavlja
različitim transportnim sredstvima cikličnog ili kontinuiranog karaktera, ako su ispunjeni
odgovarajući uslovi (npr. jednosmjernost toka materijala). Ukoliko postoje potrebe za
transportom između pojedinih samostalnih radnih jedinica, takav se transport obavlja najčešće
sredstvima kontinuiranog tipa ili automatiziranim transportnim sredstvima upravljanih
računarom. Cilj istraživanja i razvoja prostornih proizvodnih struktura svodio se na nastojanje
da se zadrži i poveća prilagodljivost radioničke strukture uz povećavanje proizvodnosti na
nivou linijske proizvodnje. Predstavljanje koncepta grupne tehnologije imalo je vrlo veliki
utjecaj na daljnji razvoj prostornih proizvodnih struktura. Burbidge (Burbidge, 1975.) i
Mitrofanov (Mitrofanov, 1966.) prvi su objavili radove prema kojima se tradicionalni tip
organizacije proizvodnje, u kojem je organizaciona jedinica bila specijalizirana za obavljanje
određenog procesa, mijenja. Prema njihovom konceptu pažnja se usmjerava prema
proizvodu. Na slici 14.9., prikazana je prostorna proizvodna struktura organizirana prema
principima grupne tehnologije.

122
 UPRAVLJANJE

tokovi materijala tokovi informacija

Slika 14.9. Tokovi informacija i materijala kod proizvodnih struktura organiziranih prema principu
grupne tehnologije
Primjena grupne tehnologije u proizvodnji zasniva se na obradi grupe sličnih dijelova, tj.
familije dijelova na tačno definiranoj grupi radnih mjesta. Čest je slučaj da grupe dijelova koje
je potrebno obraditi ne ispunjavaju uslove potrebne za formiranje višepredmetne linije, zbog
različitih vremena obrade i povratnih puteva. U tom slučaju, problem formiranja se svodi na
potrebu da se cijele prostorne strukture razdvoje na manje funkcionalne jedinice - proizvodne
stanice. Primjenom principa grupne tehnologije na proizvodni proces, razvila se proizvodnja u
stanicama. Tako u prostoru formirana grupa sredstava za proizvodnju naziva se proizvodna
stanica (engl. cell, cluster).
O stepenu samostalnosti pojedine proizvodne stanice se vodi računa, posebno u fazi
projektiranja sistema. Potrebno je tačno odrediti koje će se aktivnosti obavljati unutar stanice,
te ostaviti mogućnost prilagođavanja na moguće promjene u listi zahtjeva koji se postavljaju
pred proizvodni sistem.
Uz proizvodne djelatnosti, stanice obično obavljaju i druge funkcije s različitim stepenom
integracije tokova materijala i informacija unutar stanice i prema proizvodnom sistemu u
cjelini.
Problem formiranja grupa sredstava za proizvodnju, odnosno proizvodnih stanica predstavlja
osnovni i vrlo složen problem pri uvođenju prostornih struktura prema principu grupne
tehnologije. Razvijen je veliki broj metoda koje se koriste za rješavanje problema uvođenju
grupne tehnologije. Da bi se to sprovelo potrebno je definirati matricu “dio-stroj”. Matrica
obuhvata sve predmete rada (dijelove) koji se proizvode i sva sredstva za proizvodnju (npr.
strojeve). Jedinica na presjeku reda i stupca matrice znači da se dio, koji je predstavljen
redom matrice, obrađuje na stroju čiju operaciju predstavlja stupac matrice. Permutiranjem
redova i stupaca matrice formiraju se stanice. Permutiranjem se obavlja blokovska
dijagonalizacija matrice “dio-stroj”. Primjer osnovne i permutirane matrica “dio-stroj” kod
idealnog grupiranja prikazan je na slikama 14.10. i 14.11.

123
 Mašine (m) Mašine (m)

1 2 3 4 5 6 1 3 5 2 4 6
Dijelovi ( p ) 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 0 0

(p)
Dijelpvi (p)

Dijelpvi (p)
2 0 1 0 1 0 1 4 1 1 1 0 0 0

Dijelovi
3 0 1 0 1 0 1 5 1 1 1 0 0 0
4 1 0 1 0 1 0 2 0 0 0 1 1 1
5 1 0 1 0 1 0 3 0 0 0 1 1 1
6 0 1 0 1 0 1 6 0 0 0 1 1 1

Slika 14.10. Osnovna matrica Slika 14.11. Permutirana matrica "donji stroj"
Projektovanje proizvodnih stanica se u najvećoj mjeri svodi na problem prepoznavanja familija
dijelova pogodnih za obrađivanje na grupi sredstava za proizvodnju. Pri tome se postavlja
cijeli niz drugih, često strateških pitanja, koja treba uzeti u obzir prilikom projektovanja
proizvodnog procesa u sklopu ukupnog problema, kao što su: stepen fleksibilnosti sredstava
za proizvodnju, vrsta transportnih uređaja, prostorna struktura stanica, broj i tip sredstava za
proizvodnju, itd.
Osim toga, svaki kvalitetni projekt oblikovanja proizvodnih stanica mora rezultirati stvaranjem
proizvodne strukture koja će maksimalno iskoristiti prednosti takve organizacije kao što su
visoka proizvodnost, smanjenje pripremno-završnih vremena, itd.
Prednosti koje donosi uvođenje prostornih struktura prema načelu grupne tehnologije su:
- skraćenje ciklusa proizvodnje,
- mogućnost prilagođavanja na nove tehnološke postupke,
- poboljšanje proizvodnosti,
- smanjenje zaliha,
- poboljšanje kvaliteta proizvoda,
- skraćenje pripremno-završnog vremena,
- mogućnost primjene jednostavnih transportnih sredstava uz kratke transportne putove,
- olakšano planiranje i upravljanje proizvodnjom,
- bolje korištenje proizvodne površine.
Nedostaci ovakve prostorne proizvodne strukture su:
- visoke početne investicije (višestruka sredstva za proizvodnju i alati),
- potrebno je visokokvalifikovano osoblje,
- lošija iskorištenost sredstava za proizvodnju i rada,
- visoki troškovi pripreme proizvodnje, itd.
Prema prethodno usvojenoj podjeli i opisu, na slici 14.12., šematski je prikazano područje
primjene pojedinih prostornih struktura.

124
 Stepen automatizacije

Proizvodi (komada)
Učestalost ponavljanja serije
5
Fl
ek
si b

Proizvodni ciklus
iln
Ka os
pa t pr
c it oiz
et v od
4 p ne
ro
i zv st
od ru
nje kt u
re

2
1

Broj varijanti proizvoda

Slika 14.12. Područje primjene proizvodnih prostornih struktura

gdje su:

1. pojedinačni raspored - NC strojevi, obradni centri

2. grupe prema vrsti obrade
3. grupe prema svrsi
4. višepredmetne linije
5. jednopredmetne linije

14.4. FLEKSIBILNE PROSTORNE PROIZVODNE STRUKTURE

Koncept fleksibilne prostorne proizvodne strukture podrazumijeva automatizaciju serijske

proizvodnje kroz integraciju toka materijala i informacija unutar proizvodnog sistema. Pri tome
se koriste univerzalni obradni strojevi i strojevi posebnih namjena, a posebno numerički
upravljani i višeoperacijski strojevi, koji u automatiziranom pogonu djeluju na povećanje
proizvodnosti. Na slici 14.12., fleksibilne prostorne proizvodne strukture najvećim dijelom
pokrivaju područja 2, 3 i 4.
U daljnjem tekstu dat je opis prethodno navedenih fleksibilnih prostornih proizvodnih struktura
i to:
- fleksibilne obradne stanice,
- fleksibilni obradni sistemi,
- fleksibilne transfer linije.

Fleksibilna obradna stanica predstavlja automatiziranu proizvodnu strukturu za obradu

različitih prizmatičnih i/ili rotacionih predmeta rada, u pojedinačnoj ili maloserijskoj proizvodnji,
slika 14.13.

125
 Slika 14.13. Fleksibilna obradna stanica

Cilj razvoja fleksibilne obradne stanice je postizanje automatiziranog rukovanja i skladištenja

predmeta rada, reznih alata mjernih i steznih naprava i uređaja. Fleksibilna stanica, kao i
fleksibilni sistem, mogu biti projektirani za nekoliko različitih proizvodnih procesa: rezanje
metala, obradu deformisanjem, montažu, zavarivanje itd.
Fleksibilna obradna stanica je osnovna konfiguracija fleksibilnog obradnog sistema, a
sastoji se od numerički upravljanog obradnog centra ili tokarskog centra., koji su koncipirani
kao višeoperacijski strojevi za kompletnu ili djelimičnu obradu predmeta rada, a kao
suprotnost jednoperacijskim strojevima grupe po vrsti obrade. U odnosu na NC/CNC
strojeve, obradnim centrima se postiže povećana prilagodljivost (npr. magazin alata) i
proizvodnost (npr. višestrana obrada predmeta s okretnim stolovima, te posluživanje više
strojeva s automatiziranom obradom). Fleksibilnost obradnog centra postiže se kroz
mogućnost automatizirane izmjene alata, pozicioniranje predmeta rada, programabilno
upravljanje relativnim kretanjem između alata i predmeta rada. Automatizirani rad fleksibilne
obradne stanice zahtijeva automatizirani nadzor nad procesom obrade. Ovo se postiže
uvođenjem odgovarajućih mjernih ticala i senzora, kojima se npr. zaustavi rad stroja u slučaju
loma alata i slično. Za upravljanje fleksibilnim obradnim stanicama razvijeno je više paketa s
različitim NC programima. Pri tome se može koristiti neposredno upravljanje stanicom (CNC -
Computer Numerical Control), ili pomoću centralnog računara (DNC - Direct Numerical
Control).
Fleksibilni obradni sistem je računarom integrirani i upravljani kompleks CNC obradnih
strojeva, obradnih centara i fleksibilnih obradnih stanica s automatiziranom izmjenom alata,
pribora i obradaka, povezanih transportnim sistemom, međusobno i sa skladištem sirovina,
obradaka i pribora. Ovim sistemom moguće je s minimalnom ručnom obradom izraditi svaki
obradak, uz kratko vrijeme izmjene, koji pripada određenoj grupi tehnološki sličnih obradaka
prema unaprijed određenim planovima.
Fleksibilni obradni sistemi se mogu sastojati od slijedećih komponenti:
- CNC obradnih strojeva, obradnih ili tokarskih centara,
- transportnog sistema obradaka,
- uređaja za automatiziranu izmjenu obradaka,
- uređaja za pranje, sušenje i hlađenje,
- uređaja za dimenzionalno mjerenje obradaka,
- centralnog upravljačkog uređaja, koji će povezati komponente sistema tako da omogući
obradu malih i srednjih serija obradaka.
Da bi se postigao cilj moderne tehnologije, tj. povećala proizvodnost, smanjili troškovi
proizvodnje, a povećao kvalitet proizvodnje, prije projektovanja fleksibilnog obradnog sistema
potrebno je detaljno analizirati, kako tehnološke zadatke, tako i moguća rješenja.

126
Upravljanje velikim brojem automatiziranih komponenti fleksibilnog proizvodnog sistema
najčešće se ostvaruje DNC povezivanjem. Kod manjih sistema s malim brojem
automatiziranih komponenti je moguće upravljanje s CNC vezama.
S obzirom na broj operacija prilagodljivi obradni sistemi se mogu podijeliti na
jednooperacijske, višeoperacijske i kombinirane, što ovisi o sličnosti predmeta rada.
Jednooperacijski obradni sistem sadrži dodatne uređaje koji omogućavaju potpun završetak
obrade predmeta rada na jednom sredstvu za proizvodnju. Višeoperacijski sistemi su u tom
smislu ograničeni.
Kod fleksibilne transfer linije, više različitih ili istih računarom upravljanih (CNC) obradnih
strojeva izvodi sve zahtijevane operacije na obradi jedne grupe tehnološki sličnih obradaka u
automatiziranom redoslijedu. Najčešće se koriste za obradu prizmatičnih proizvoda.
Primjenom CNC strojeva moguće je relativno jednostavno mijenjati konstrukciju nekog
proizvoda i tehnologiju obrade bez neizbježnih gubitaka vremena koji prate klasične transfer
linije (klasične jednopredmetne linije).
Fleksibilna transfer linija može se projektovati prema principima tekuće proizvodnje tako da je
više pojedinih modula međusobno povezanih transportnim sistemom, slika 14.14.

Okretni stol

Transportni
sistem

Slika 14.14. Izgled fleksibilne transfer linije

Kod fleksibilne transfer linije obradak se kreće u taktu najduže operacije i ne može preskočiti
ili zaobići pojedini modul. Ovaj se nedostatak može ispraviti projektiranjem pomoćnih ili
paralelnih transportnih puteva, odnosno grananjem transportnih puteva. Između sredstava za
proizvodnju nalaze se međuskladišta, koja u slučaju kvara, služe za osiguranje nesmetanog
odvijanja proizvodnog procesa u određenom vremenskom razmaku. Prilagodljive transfer
linije sastoje se od računarom upravljanih obradnih strojeva, kao i sredstva za proizvodnju
posebnih namjena. Pri projektiranju prilagodljivih proizvodnih struktura vrlo je teško
predvidjeti, odnosno tačno dimenzionirati sve faktoree koji utječu na njegovo oblikovanje.
Zbog toga je postizanje optimalnog rješenja oblika obradnog sistema i načina njegova
djelovanja vrlo teško, posebno u realnom vremenu. Kao sredstvo za projektiranje prilagodljivih
proizvodnih struktura najčešće se koriste simulacijske metode.
U tableli 14.1., prikazane su osnovne karakteristike pojedinih fleksibilnih prostornih
proizvodnih struktura.

127
 Tabela 14.1. Karakteristike fleksibilnih proizvodnih struktura (Cebalo, 1995.)

Fleksibilne obradne Fleksibilni obradni Fleksibilne transfer

Karakteristike
stanice sistemi linije
unutrašnje
vanjsko povezivanje NC
stroj s automatiziranom povezivanje NC
Povezivanje strojeva i obradnih
izmjenom predmeta strojeva i obradnih
centara
centara
Tok obrade jedan stepen obrade više stepeni obrade više stepeni obrade
automatizirani transport automatizirani taktni
Tok materijala automatizirani transport
izvan takta transport
potpuno ili djelomično potpuno ili djelimično
Tok informacija potpuno integriran
integriran integriran
Stepen srednja do visoka mala samostalnost bez samostalnosti
samostalnosti samostalnost upravljanja upravljanja upravljanja
velika; moguća je
Visina investicije srednje velika velika
realizacija u koracima
- dugo vrijeme - ograničena
- mali troškovi pripreme
pripreme kod mogućnost
za široki asortiman
prelaza na novi prilagođavanja
Stepen proizvoda
proizvod promjeni proizvoda
fleksibilnosti/ - visok stepen
- visoki stepen j - visoki stepen
automatizacije automatizacije
automatizacije automatizacije
- srednji stepen
- srednji stepen - mali stepen
fleksibilnosti
fleksibilnosti fleksibilnosti

14.4.1. Izbor prostorne strukture

Prilikom donošenja odluke o izboru tipa prostorne strukture, vrlo značajnu ulogu u početnoj
fazi projektiranja ima P-Q analiza. Kao što je ranije spomenuto, ova analiza obuhvata
poređenje odnosa broja različitih proizvoda (pozicija, dijelova) i količina u kojoj se izrađuju.
Lijevi dio krivulje u p-q dijagramu odnosi se na velikoserijsku ili masovnu proizvodnju što će
uslovljavati primjenu linijske proizvodnje. Desni dio krivulje u p-q dijagramu odnosi se na
maloserijsku i pojedinačnu proizvodnju, tj. uslovljavati će primjenu radioničke proizvodnje -
layout se oblikuje prema procesu obrade. Srednji dio krivulje u p-q dijagramu predstavlja
kombinaciju ovih dviju prostornih struktura i odnosi se na primjenu koncepta grupne
tehnologije ili primjene samostalnih radnih jedinica.
Kada krivulja u p-q dijagramu ima oblik kao na slici 14.15, proizvodni sistem sastoji se od više
prostornih struktura, tj. potrebno je razdvojiti radioničku od linijske proizvodnje. Pored razlike u
koncepciji layouta zahtijeva se različita proizvodna oprema, različiti transportni sistemi, itd.

128
 q (kom/VJ)
1

1
p (dijelova)

Slika 14.15 . p – q dijagram (više prostornih struktura)

Kada krivulja u p-q dijagramu ima oblik kao na slici 14.16., pogodno je usvojiti jedinstveni
layout proizvodnog sistema.
q (kom/VJ)

1 p (dijelova)

Slika 14.16. p – q dijagram (jedinstveni layout)

Postoje ograničenja u primjeni p-q dijagrama i to posebno kada su proizvodi ili procesi
potpuno različiti. U tom slučaju podjela na pojedine radionice zasniva se na jednom od
slijedećih faktora:
- karakteristikama proizvoda (oblik, dimenzije, težina),
- materijalu,
- postupku obrade (tehnološke karakteristike, redoslijed operacija),
- traženom kvalitetu,
- opremi (kod rekonstrukcije postojećih sistema),
- vrsti zgrade,
- organizacionoj strukturi,
- vrijednosti pojedinih proizvoda, itd.
Jedan od prvih autora koji je uočio da je nužno prvo donijeti odluku o tipu, odnosno tipovima
prostornih struktura u proizvodnim sistemima, a tek onda pristupiti njihovom optimalnom
oblikovanju bio je Schmigalla (Schmigalla, 1970.). Odluku o izboru tipa prostorne strukture
moguće je donijeti na temelju tzv. stepena kooperacije ili stepena složenosti () koji izražava
međusobne odnose elemenata proizvodnog sistema, a može se izračunati pomoću izraza:

129
 n

k
i 1
i
 (14.3)
n
gdje je:
ki - broj radnih mjesta s kojima je i-to radno mjesto u neposrednoj vezi,
n - broj radnih mjesta u posmatranoj proizvodnoj jedinci.
Pod proizvodnom jedinicom podrazumijeva se strukturno zatvoreni odjel proizvodnje u kojem
je za određenu proizvodnju skoncentrirano najmanje 75% operacija.

Za raspored s fiksnom pozicijom, tj za pojedinačni raspored ( n  1 ) vrijedi:

0
  0
1 (14.4)

Kod grupa prema vrsti obrade, gornja granica stepena kooperacije dobije se u slučaju kada su
sva radna mjesta u međusobnoj vezi. Maksimalni broj veza u tom slučaju iznosi:

 n 
  k i   n  1  n
 i 1  max (14.5)

pa je gornja granica stepena kooperacije:

 n 
  ki 
 i 1  max
 g    n 1
n (14.6)

Nasuprot tome, kod jednopredmetnih linija svako radno mjesto ima po dvije veze sa
susjednim radnim mjestima (slika 14.17.), osim početnog i krajnjeg radnog mjesta koji imaju
po jednu vezu. To se može izraziti slijedećom relacijom:

 k  n  2  2  2  1  2n  2
i
i 1 (14.7)

k i
 i 1
 2  2n , n  2
n (14.8)

Dijagram pomoću kojeg se može odrediti tip prostorne strukture prikazan je na slici 14.17.

130
 Slika 14.17. Dijagram  - n

15.0. RAZMJEŠTAJ OPREME U PROIZVODNOM SISTEMU

Određivanje razmještaja opreme u tvornicama, obuhvata fizički razmještaj mašina i uređaja u

proizvodnim sistemima. Ovaj razmještaj obuhvata prostor potreban za kretanje materijala, za
skladištenje, za pomoćnu radnu snagu itd.
Izraz ''razmještaj opreme'' predstavlja stvarno postavljenu opremu, plan ili rad na izradi plana
razmještaja opreme.
Osnovni cilj pri vršenju razmještaja opreme podrazumijeva slijedeće:
- objedinjavanje svih faktora koji utječu na razmještaj opreme,
- efikasno korištenje mašina i uređaja, osoblja i tvorničkog prostora,
- mogućnost proširenja kapaciteta,
- prema potrebi mogućnost relativno jednostavnog preuređenja,
- jednostavnije prilagođavanje izmjenama u proizvodnji,
- pravilna podjela prostora na adekvatnu potrebu površine prema namjeni,
- kraća rastojanja za transport materijala između proizvodnih i pomoćnih odjeljenja,
Za definiranje razmještaja opreme u proizvodnom sistemu/pogonu u primjeni je više metoda,
od koji se najčešće primjenjuju slijedeće.

15.1. Metoda sistemskog planiranja razmještaja opreme

Ovaj način – metoda razmještaja opreme (mašina, uređaja, inventara itd.), je široko
prihvaćena radi relativno jednostavne primjene. Sistemsko planiranje razmještaja opreme
sastoji od nekoliko faza (slika 15.1.):

131
▪ U prvoj fazi određuje se lokacija. U okviru ove faze određuje se na kojoj lokaciji i na kolikom
prostoru objekti i oprema treba da budu razmješteni. Pri tome nije obavezno da to bude nova

STRUKTURA PRIPREMA

Prot ok Relacije
materijala između raznih
Izbor lokacije za opremu aktivnost i
Postavljanje opreme po

Dijagram
međusobnih odnosa
Orijentaciono
fazama

raspoređivanje opreme

Detaljno raspoređivanje PO TREBNE OGRANIČENJA

opreme IZMJENE

PLAN A PLAN C
Postavljanje opreme PLAN B

USVO JENI PLAN

RASPOREDA
OPREME
PO STUPCI

PLANIRANJE MEĐUSOBNI ODNOSI

RASPOREDA PROSTOR
OPREME
PRILAGO ĐAVANJE

Slika 15.1. Sistemsko planiranje rasporeda opreme

lokacija. U ovoj fazi je u pitanju odluka da li novi razmještaj mašina i uređaja ili reorganizacija
postojećeg razmještaja treba da ostane na istoj lokaciji ili na nekom odgovarajućem
raspoloživom prostoru.

▪ Druga faza se odnosi na orijentaciono planiranje cjelokupnog razmještaja opreme, pri čemu
se utvrđuje šema osnovnog protoka materijala na prostoru za koji se vrši planiranje
razmještaja. U toku ove faze se također određuju veličina, odnos i oblik svakog većeg
postrojenja, odjeljenja ili prostora.

▪ Treća faza je priprema detaljnih planova raspoređivanja opreme i u okviru nje se

planira gdje će se stroj ili uređaj postaviti.

▪ U četvrtoj fazi vrši se postavljanje opreme. Ta faza predstavlja kako planiranje rada na
postavljanju opreme, tako i sva fizička pomjeranja i razmještaj.

Navedene faze se smjenjuju prirodnim redoslijedom, a da bi bile realizirane kako je

zamišljeno, moraju hronološki pratiti jedna drugu.

Prva i četvrta faza često ne spadaju u nadležnost projektanta razmještaja opreme, mada ih
projekt u svakom slučaju mora obuhvatiti. Projektant razmještaja opreme svu pažnju
usmjerava na drugu i treću fazu – opšti razmještaj opreme i planiranje detaljnog razmještaja.

15.2. Definiranje površina za smještaj opreme u objektima proizvodnih sistema

Za određivanje veličune potrebnih unutarnjih površina u objektima proizvodnih sistema (za

mašine i uređaje u okviru proizvodno – tehnoloških odjeljenja, transportne puteve, prostor za
kretanje radnika, međuskladišta itd.), postoji više raznih metoda, od kojih se često primjenjuju
dvije: metoda diskontinuiranih koeficijenata i grafička metoda.

132
15.2.1. Metoda diskontinuiranih koeficijenata

Metoda diskontinuiranih koeficijenata ili Rockstrohova metoda pripada grupi analitičkih

metoda koje se primjenjuju za definiranje potrebnih unutarnjih površina objekata u
proizvodno – tehnološkim odjeljenjima. Primjena ove metode bazira na tlocrtnoj površini koju
zauzimaju mašine, uređaji, inventar itd. Naprimjer, neto površina koju zauzima brusilica (slika
15.3.) računa se prema:

Abrus = b · l [m2] ( 15.1.)

b
l l

Slika 15.2. Tlocrtna površina tokarskog stroja Slika 15.3. Brusilica

Prilikom izračunavanja površine mašina koje imaju pokretne elemente, tada je potrebno uzeti
u obzir krajnji položaj tih elemenata. Na slici 15.4., prikazana je putanja koju opisuje ruka
robota, radi čega se u proračun uzima površina najudaljenijih tačaka koje ruka doseže i
iznosi: Arob. = b · l [m2]

trajektorija radnog
organa robota
l

Slika 15.4. Tlocrtna površina trajektorije radnog organa robota

Na slici 15.5., prikazan je robot koji je radi specifičnosti operacija koje vrši, smješten u
ograđeni prostor, zbog čega se prilikom proračuna površine koju zauzima, u obzir uzima
ograđena površina u kojoj je smješten.

Slika 15.5. Radni prostor robota

133
Osnovna površina n-tog sredstva za proizvodnju (mašina, uređaja, inventara itd.) A0,n se
izračunava na putem obrasca:

2
Ao,n = ln ·bn [m ] (15.2.)

Ukupna površina n-tog sredstva za proizvodnju ARM,n izračunava se tako da se tlocrtna

(osnovna) površina mašine, uređaja i sl., množi sa diskontinuiranim koeficijentom površine.
prema:

A  f A [m2] (15.3.)
RM , n RM , n o, n

gdje je:

2
ARM - površina radne mašine [m ]

Vrijednost diskontinuiranog koeficijenta površine fRM, zavisi je o tlocrtnoj/osnovnoj površini

mašine/uređaja. Na osnovu istraživanja koja je vršio Rockstroh (Rockstroh, 1978.), formirane
su vrijednosti koeficijenata površine prema tabeli 15.1.
Tabela 15.1. Vrijednosti diskontinuiranog koeficijenta

OSNOVNA/TLOCRTNA DISKONTINUIRANI
POVRŠINA MAŠINA I KOEFICIJENT
2
UREĐAJA [m ] POVRŠINE fRM

> 16  2

12 - 16 2,5

4 - 12 3

3-4 4

2-3 4,5

1-2 5

0,5 - 1 6

Za proizvodno odjeljenje/radionicu koje se sastoji od n sredstava za proizvodnju, neto

proizvodna površina Aneto predstavlja ukupnu površinu pojedinih sredstava za proizvodnju.

n n
A
neto
  ARM , i   f RM , i  Ao , i [m2] (15.4.)
i 1 i 1

Za određivanje ukupne radioničke površine Auk, potrebno je neto proizvodnoj površini dodati i
druge površine neophodne za nesmetano odvijanje proizvodnog procesa:
- površine za odlaganje (Aodl),
- površine za transport (Atr) i
- pomoćne površine (Apom).

134
Auk = Aneto + Aodl + Atr + Apom [m2] (15.5.)

Površine za odlaganje materijala i transport određuju se procentualno u odnosu na neto

površinu radionioce. Površina za odlaganje (Aodl) iznosi od 20 do 30% neto površine za
pogone u mašinskoj industriji, a za montažu između 10 i 20%.
Površina za transport (Atr) iznosi od 25 do 30% od neto proizvodne površine za pogone u
mašinogradnji, a za montažu od 15 do 25%. Ovim površinama se dodaju (računaju) i
površine za transportne tokove materijala i površine za kretanje ljudi, kao i površine za
kombinirani transport. Veličina procenta zavisi i o odabranom tipu proizvodne prostorne
strukture i veličini neto proizvodne površine (veći procenat se uzima za grupe po vrsti
obrade i kod manjih vrijednosti neto proizvodnih površina).
Na slici 15.6., prikazan je dio proizvodnog sistema sa transportnim putevima kojima se vrši
transportiranje materijala viljuškarima.
Za siguran i nesmetan transport,odn. kretanje viljuškara potrebno je obezbijeditiodgovarajuće
površine, kako za transportna sredstva, tako i za radnike.

Slika 15.6. Transportni putevi za kretanje sredstava unutarnjeg transporta

U primjeni su viljuškari najčešće s četiri točka, ali se koriste i viljuškari s tri točka jer mogu da
savladavaju krivine manjeg radijusa u odnosu na viljuškare s četiri točka (viljuškari s četiri
točka koriste se za transport tereta veće težine, a viljuškari s tri točka su obično manje
nosivosti).
U tabeli 15.2., prikazani su podaci potrebne širine puteva za radnike u zavisnosti od njihovog
broja.

Tabela 15.2. Širina puta u objektima sa ljudima

Broj ljudi koji su ŠIRINA PUTA
u isto vrijeme
prisutni u Minimalna [m] Standardna [m]
objektu
Do 100 1,10 1,20
Do 250 1,65 1,80
Do 400 2.2.0 2,40

135
U tabeli 15.3., dati su podaci dimenzija puteva kojima se vrši transport materijala.

Tabela 15.3. Širina i visina puta pri transportiranju materijala

NAZIV
Širina transportnog puta
Širina transportnog
sredstva
Dodatak na ivicu puta
Dodatak na mimoilaženje
Visina transportnog puta
OZNAKA OBRAZAC
B B = a1 + a2 + 2z1 + z2 [m]
a a2 = 0 – jednosmjerni transport
a1 = a2 – dvosmjerni transport
z1 z1 = 0,5 – transport materijala
z1 = 0,75 – kretanje ljudi i transport
materijala
z2 z2 = 0 – jednosmjerni transport
z2 = 0,4 – dvosmjerni transport
htr = htr, max + 0,2 m
htr htr, max – max. visina sredstva podnog
transporta uzimajući u obzir
visinu transportiranog materijala

Na slijedećim slikama prikazani su različiti tipovi viljuškara različitih gabarita. Na slici 15.7.,
prikazan je viljuškar sa tri točka, za kojeg je potreban manji radijus okretanja.

Slika 15.7. Viljuškar s tri točka

Širina puta B za viljuškar sa tri točka se izračunava prema obrascu:

B = r2 + r bpal + 2z [m] ; z  100 mm (15.6.)

Na slici 15.8., prikazan je viljuškar s četiri točka

B
r1
z r bpal z
lpal

r2

Slika 15.8. Viljuškar s četiri točka

136
Širina puta B za viljuškar sa četiri točka se izračunava prema obrascu:

Uz uslov da je dužina palete manja od : l  2c :

pal r
širina puta za viljuškar će biti: B  r r b  2z (15.7.)
2 pal

Uz uslov da je dužina palete veća od : l  2c :

pal r

2 l 2
pal
širina puta za viljuškar će biti: B  r  (r  b ) (  c )  2z (15.8.)
2 pal 2 r

15.2.2. Grafička metoda određivanja površina

Ova metoda koristi se za odredivanje površina za različite namjene, kao npr. za:
- montažne površine;
- površine sredstva za proizvodnju velikih dimenzija (u tabeli 3 koeficijent površine za
osnovne površine veće od 16 m2 je manji ili jednak 2, te je potrebno ukupnu površinu
odrediti grafički, crtanjem pojedinih površina u dvodimenzionalnom prostoru);
- kontrolu rezultata postignutih drugim metodama, gdje se vizualizira rješenje rasporeda
sredstava za proizvodnju u određenom prostoru.
Pri definiranju ukupne montažne površine (Am), uzimaju se u obzir četiri osnovne površine:
montažna (neto), površina za vršenje operacija transporta, površina međuskladišta i ostale
pomoćne površine (izdavanje alata, kontrola itd.).
Na slici 15.9. (a,b,c,d,e), prikazane su vrste/varijante montažnih mjesta.

137
 Radni stol
Površina za kretanje radnika
Površina za kretanje

Površina za pripremu
radnika

Radni

Radni
stol

stol
Radni stol Montažna
jedinica
Montažni stol
MONTAŽNE JEDINICE

Polica za alat i pribor

Polica za alat i pribor

a) Montaža na podu b) Rad na stolu za montažu

Radni stol
Površina za kretanje
radnika

Transportno Površina za kretanje radnika

sredstvo Transportna
MONTAŽNE JEDINICE
sredstva

Površina za pripremu
Površina za pripremu

c) Montaža/rad na traci d) Montaža na radnom stolu

Montažna jedinica
Radni stol

Radni stol

Površina za kretanje radnika

Površina za pripremu

e) Radno mjesto kontrole

Slika 15.9. Vrste montažnih mjesta

15.2.3. Određivanje funkcionalnih površina

Kako bi sistem čovjek-mašina mogao nesmetano djelovati, pri određivanju detaljnog

rasporeda sredstava za proizvodnju na radioničku površinu potrebno je svakom sredstvu za
proizvodnju osigurati funkcionalne površine.
Na veličinu funkcionalne površine utiču:
- velična predmeta rada (oblik, dimenzije, težina),
- vrsta proizvodnog procesa,
- tip proizvodnje,
- organizacija proizvodnog procesa,
- način odlaganja proizvoda na radnom mjestu,
- način održavanja radnog mjesta.
Na slici 15.10., prikazane su funkcionalne površine za tokarski stroj.

138
 Az

Ao

Aopr
Aodr

Aops Aodl

Slika 15.10. Tokarski stroj

Na slici 15.11., prikazane su funkcionalne površine za brusilicu.

Az

Ao
Aodr

Aodr

Aopr

Aops Aodl

Slika 15.11. Brusilica

Iz slika se vide slijedeće funkcionalne površine:

- Osnovna površina mašine (Ao) je tlocrtna površina mašine koja obuhvata krajnje radne
položaje pokretnih dijelova sredstva za proizvodnju. Ova površina sadrži i površine preko kojih
se otvaraju vrata, površine za pomicanje konzole glodalice ili njezino zakretanje kod radijalne
glodalice, upravljački pultovi i sl.

- Površina za opsluživanje (Aops) osigurava pouzdano opsluživanje sredstva za proizvodnju,

stezanje i opuštanje predmeta rada, izmjenu alata i naprava, kontrolu predmeta rada,
odlaganje alata i radne dokumentacije. Veličina i oblik površine zavisi o vrsti sredstva za
proizvodnju,
količini dopreme i otpreme materijala. Površine za opsluživanje između pojedinih sredstava
za proizvodnju ne smiju se preklapati.
- Površina za održavanje (Aodr) se koristi za održavanje, čišćenje i podmazivanje sredstava
za proizvodnju, te otklanjanje strugotina i ostalog otpadnog materijala.
- Površina za odlaganje (Aodl) služi za odlaganje i prikupljanje predmeta rada pokraj sredstva
za proizvodnju. Veličina površine zavisi o broju i vrsti predmeta rada, O izabranim
transportnim jedinicama, o transportnim sredstvima i sl., površina mora biti na najmanjem ili
najvećem dohvatu radnika, te povoljno smještena u odnosu na rukovanje materijalom.

139
- Površina za opravku (Aopr) je neophodna za opravke sredstava za proizvodnju koji se
obavljaju u većim vremenskim razmacima, a treba omogućiti rastavljanje pojedinih elemenata
ili sklopova (npr. demontaža vratila, izvlačenje motora, ležaja i sl.), te dovoljan prostor za
dizalicu. Tokom normalnog rada ova se površina može koristiti u druge svrhe.
- Površina za zaštitu (Az) predstavlja zonu koja za radnika može biti opasna, iako postoji
zastita na sredstvu za proizvodnju (npr. namotavanje i lom strugotine, ispadanje predmeta
rada, zagrijane površine, zračenje i prašina). Ovu zonu potrebno je označiti, kako bi se uzela
u obzir pri postavljanju drugih sredstava za proizvodnju.
- Površina za transport na radnom mjestu (Atr) je površina između sredstava za proizvodnju
kod njihovog smještaja u više redova, a služi za postavljanje transportera i prolaz radnika.
Funkcionalne površine na jednom sredstvu za proizvodnju, te između pojedinih sredstava za
proizvodnju međusobno se preklapaju. Preklapanje na jednom sredstvu za proizvodnju može
se izraziti stepenom unutarnjeg preklapanja površina:

 
 
 ARM 
  1   (15.9.)
u n
 f 
 A 
 i 1 i 

gdje je:

ARM - ukupna površina radnog mjesta,

Ai - površina svake pojedine funkcionalne površine
nf - broj funkcionalnih površina
Stepen unutarnjeg preklapanja površina za tokarski stroj i glodalicu srednje veličine kreće se
između 50 i 60%. Preklapanje funkcionalnih površina izmedu različitih sredstava za
proizvodnju može se izraziti stepenom vanjskog preklapanja površina (ηv):
 
 A 
  1  RM 
 100 (15.10.)
v  n 
 A 
 i 1 RM ,i 

gdje je:
Aneto - neto proizvodna površina,
ARM - ukupna površina i-tog radnog mjesta određena na osnovu dvodimenzionalne makete i
egzaktnih funkcionalnih površina,
n - broj radnih mjesta na posmatranoj površini.
Stepen vanjskog preklapanja zavisi od rasporeda sredstava za proizvodnju, metodama
rukovanja materijalom i tipu proizvodne prostorne strukture. Pri projektovanju proizvodnog
sistema mora se voditi računa da se u interakcijskom odnosu čovjek - mašina, pri
određivanju funkcionalnih površina kao primarni učesnik usvoje potrebe čovjeka, te da se
osigura njegova funkcija u proizvodnom sistemu. Ovaj zahtjev uzima se u obzir kod
razmještaja sredstva za proizvodnju pri određivanju udaljenosti između sredstava za
proizvodnju međusobno, te njihove udaljenosti od zidova zgrade, stubova i drugih

140
elemenata. Istraživanja su pokazala da se najmanji potreban prostor za čovjeka u stojećem
položaju može odrediti s dvije veličine (slika 15.12)
- normalnom širinom S = 600 mm,
- normalnom dubinom D = 400 mm.

Osnovnim mjerama se dodaju dva empirijski utvrđena podatka:

- za njihanje Dn = 100 mm,

- za sigurnost (omogućava korak unatrag) Ds = 300 mm.

Na slici 15.12., Rockstroh je predložio grafički prikaz za proračun osnovnih mjera udaljenosti.

Slika 15.12. Osnovne mjere za proračun udaljenosti (Rockstroh, 1978.)

15.2. Mađarska metoda

Opisani linearni model odlučivanja može se lako riješiti s pomoću tzv. mađarske metode, koja
se zasniva na teoremu kojeg je postavio matematičar König, a obradio Egervary. Tehniku
primjene mađarske metode za istraživanje minimalne vrijednosti funkcije cilja razradio je
Flood, a sastoji se u tome da se matrica transportnog učinka n-tog reda reducira na matricu s
n neovisnih nula,. Polazna tačka postupka je matrica za vrednovanje u koju se unose utjecaji
svih pripadajućih varijanti. Kod ove postavke problema ovi utjecaji se unose u matricu ''Q''.
Ako se matrici Q odredi broj 1. tada se primjenjuju sljedeći postupci:
Neovisna nula je jedini element koji pripada retku i stupcu matrice. Minimum reducirane
matrice podudara se s minimumom početne matrice transportnog učinka. Optimalno
dodjeljivanje dobije se na onim mjestima reducirane matrice, na kojima se nalaze neovisne
nule.
Pronalaženje neovisnih nula:
1. Ispituju se redovi: Označe se neovisne nule (tj. nule koje su jedine u retku), a prekriže nule
u odgovarajućem stupcu.
2. Ispituju se stupci: Označe se neovisne nule (tj. nule koje su jedine u stupcu), a prekrižu se
nule u odgovarajućem retku.
3. Koraci 1. i 2. ponavljaju se tako dugo dok se sve nule ne ispitaju.
Ako se postupak ne može nastaviti, jer se u nekom koraku pojave dvije ili više neprekriženih
odnosno neoznačenih nula, onda se proizvoljno odabere neovisna nula, a prekrižu nule u
pripadajućem retku, odnosno stupcu. Prednost se daje retku - stupcu koji ima manji broj nula.

141
Pronalaženje linija prekrivanja:
1. Označe se svi stupci u kojima nema neovisnih nula.
2. Označe se svi retci koji imaju prekrižene nule u označenim stupcima.
3. Označe se svi neoznačeni stupci koji imaju neovisne nule u prethodno označenim retcima.
4. Koraci 2. i 3. ponavljaju se toliko dugo dok se mogu označavati retci i stupci prema
navedenim pravilima.
5. Povuku se linije prekrivanja preko označenih redaka i neoznačenih stupaca.
Broj linija prekrivanja mora odgovarati broju neovisnih nula. Neovisne nule ne smiju biti na
križanju dviju linija prekrivanja. Sve nule moraju biti prekrivene linijama prekrivanja.
Funkcija kriterija minimizira ukupni transportni učinak koji je uzrokovan prostornim
rasporedom radnih mjesta. Kod toga je pretpostavljeno da se svako radno mjesto može
dodijeliti svakoj lokaciji i da svaka lokacija odgovara svakom radnom mjestu. Kod praktičnog
projektiranja često se pojavljuju slučajevi da neke lokacije nisu pogodne za smještaj pojedinih
sredstava za proizvodnju, zbog uvjeta koje pruža pripadajuća lokacija kao npr. zbog nosivosti
tla ili zbog potrebe izvođenja dodatnih instalacija, tj. zbog dodatnih troškova koji su potrebni
da se uvjeti koje pruža lokacija prilagode zahtjevima dotičnog radnog mjesta. Ove dodatne
troškove moguće je uključiti u model odlučivanja ako se i transportni učinak izrazi u obliku
troškova. Naime, tada je troškovima koji su uzrokovani transportnim učinkom potrebno
pribrojiti i troškove uzrokovane prilagođavanjem pripadajuće lokacije pojedinom radnom
mjestu.
Ako se neka radna mjesta ne smiju dodijeliti zbog tehničkih razloga nekim lokacijama, npr.
zbog vibracija, opasnosti od požara i sl., to se modelom može osigurati na način da se uvedu
beskonačno veliki iznosi u matrici transportnog učinka, odnosno matrici troškova.
Ukoliko se pojavi slučaj da je broj raspoloživih lokacija veći od broja radnih mjesta, potrebno
je u model odlučivanja uvesti toliko fiktivnih radnih mjesta, da matrica transportnog učinka
bude kvadratna matrica, a elementi qij u matrici, za fiktivno radno mjesto imaju vrijednost nula.
U suprotnom slučaju, kada je broj raspoloživih lokacija manji od broja radnih mjesta, uvode se
qij  
fiktivne lokacije s elementima .
Poseban slučaj može se pojaviti ako su radna mjesta u vezi samo s jednim objektom.
Rješenje se dobiva primjenom jednog poučka iz algebre. Minimalna vrijednost produkta dvaju
nizova dobije se ako se element s najvećom vrijednošću jednog niza, pomnoži s elementom
koji ima minimalnu vrijednost drugog niza, itd. Primjena poučka je moguća ako se udaljenosti i
transportni intenziteti zadaju u obliku vektora.
Ovaj model može se primijeniti i za raspored skupina sredstava za proizvodnju ukoliko one
nemaju međusobnih transportnih veza, već su samo povezane s drugim objektima, iako
unutar pojedinih skupina mogu postojati transportni odnosi između sredstava za proizvodnju.
Model je moguće primijeniti zbog toga jer se ne radi o optimiranju prostorne strukture unutar
skupine, nego samo o određivanju optimalne lokacije u ovisnosti od drugih objekata.
Očito je da ovaj model ne uzima u obzir veličine površina pojedinih radnih mjesta. Stoga,
ukoliko radna mjesta imaju različite veličine površina, što je u pravilu slučaj, rezultat
optimiranja trebat će dodatno prilagoditi ovome uslovu.
Cjelokupnim linearnim modelom odlučivanja dobiva se optimalni prostorni raspored
elemenata kod svih prostornih problema, kod kojih elementi koje treba dodijeliti nisu u
međusobnoj ovisnosti.

142
Primjer:

U jednom proizvodnom sistemu/tvornici planira se izgradnja hale sa 253 automata za izradu

mašinskih dijelova. Za izradu planiranih dijelova predviđeno je da se navedeni broj automata
rasporedi u tri grupe na kojima se dijelovi završno obrađuju. Obrada na automatima se vrši
tako što se pojedini dijelovi obrađuju na jednom automatu i jednoj operaciji (u odnosu na
protok obradaka automati nisu u međusobnoj vezi). Za obavljanje proizvodnih procesa
planiranih dijelova, automati treba da su povezani sa skladištem sirovina (SS), montažom (M),
skladištem gotovih proizvoda (SGP) i prostorom za odlaganje strugotine (POS). Za planiranu
izgradnju i optimalnu lokaciju smještaja navedene tri grupe automata, potrebno je primijeniti
varijantu s optimalnim transportnim tokovima, tako da je intenzitet transportiranja dijelova od
pojedinih grupa automata do pratećih objekata relativno ujednačen.
Potrebno je odrediti optimalnu lokaciju za svaku pojedinu grupa automata.
gdje je:
Prostor sa
odlaganje
strugotine
(POS)

A B C

807 m2 794 m2 816 m2

Skladište
sirovina
(SS)

Odjeljenje Skladište
za gotovih
montažu proizvoda
(M) (SGP)

Slika 15.13. Tlocrt površina za smještaj automata

A, B, C – površine za smještaj tri grupe automata
SS - skladište sirovina
POS – površina za odlaganje strugotine
M – montaža
SGP - skladište gotovih proizvoda
Za određivanje optimalne lokacije tri grupe automata zadani su slijedeći podaci:

1. Neorijentirana matrica udaljenosti između težišta raspoloživih lokacija i lokacija na kojima

se nalaze k-ti objekti (SS, M, SČ, SGP), G  G , (i  1, 2,3); k  1,2,3,4) , pri čemu su Gi,k
 i, k 
elementi matrice koji predstavljaju udaljenost u metrima između i-te lokacije i k-tog objekta
nezavisno o smjeru:

143
 i,k SS POS M SGP
A 31 142 62 108
B 63 114 31 79
C 102 124 40 22

Potrebno je definirati pripadnost grupa automata M1, M2 i M3 prema površinama A, B i C, kod

koje će suma učinka transporta biti minimum.
Prvi korak se sastoji u formiranju neorjentirane matrice srednjeg transportnog rastojanja
između težišta površina (A, B, C) i lokacija na kojima se nalaze k – ti objekti (SS, POS, M,
SGP).
2. Neorijentirana matrica transportnih intenziteta definira se na osnovu tehnološke
dokumentacije i proizvodnog programa po asortimanu i količini.

 
B  b , (k  1,2,3,4, ; j  1,2,3) , pri čemu su bkj elementi matrice koji predstavlja intenzitet
 i , j 
transporta u kN/dan između k-tog objekta i grupe automata j neovisno o smjeru transporta:

U tu svrhu vrši se mjerenje rastojanja između priključnih tačaka SS, POS, M, SGP i središnjih
tačaka površina A1, A2 i A3 ortogonalnim putanjama na pozicionom planu preračunata u
metre.
Zatim se iz tehnološke dokumentacije prikupljaju podaci o intenzitetu transporta između grupa
automata M1, M2 i M3 te priključnih točaka SS, POS, M, SGP. Za obračunski period odabran je
jedan radni dan. Ove vrijednosti uvrštene su u matricu intenziteta transporta B:

k,j GA1 GA2 GA3

SS 14 16 24
POS 4 6 9
M 2 9 9
SGP 10 5 8

gdje je:

Ai - raspoloživa površina,
GAj - grupa automata,
xij - varijabla odlučivanja koja izražava da li je grupa automata j dodjeljena i-toj lokaciji,
n  3 broj raspoloživih površina, odnosno broj grupa automata koje treba rasporediti,
m  4 broj vanjskih objekata.

Izračuna se matrica transportnog učinka, Q  q , (i, j  1,2,3, 4) čiji elementi qij predstavljaju
 i, j 
transportni učinak u (kN  m / dan) ako je j-ta grupa automata dodjeljena na i-tu površinu.
Matrica Q dobije se množenjem matrica G i B:

144
 14 16 24
31 142 62 108 2206 2246 3444

Q= 4 6 9
63 114 31 79 2190 2366 3449
. =
2 9 9
102 124 40 22 2224 2846 4100
10 5 8

Falk-ova suma pokazala se pogodnom kod multiplikacije matrica. Ona omogućava pregledan
raspored i dozvoljava kontrolu proračuna, koja je značajna naročito kod matrica velikog
formata.

k, j GA1 GA2 GA3

SS 14 16 24
POS 4 6 9

M 2 9 9

i,k SS POS M SGP 10 5 8

A 31 142 62 108 2206 2446 3444

B 63 114 31 79 2190 2366 3449

C 102 124 40 22 2224 2846 4100

Matrica transportnog učinka [Q]:

i,j GA1 GA2 GA3
A 2206 2446 3444
B 2190 2366 3449
C 2224 2846 4100

Redukcijom matrice [Q] po stupcima, a zatim i po redovima dobija se nova matrica. Redukcija
po stupcima obavlja se tako da se u promatranom stupcu matrice svaki njegov element,
umanji za najmanji element u tom stupcu.
Matrica redukovana po stubcima
i,j GA1 GA2 GA3
A 0 0 0
B 6 8 12
C 77 390 417

Analogno tome treba izvršiti i redukciju po redovima.

Matrica redukovana po redovima

i,j GA1 GA2 GA3
A 0 0 0
B 0 2 6
C 0 313 340

145
Prema definiranom algoritmu mađarske metode, u dvije iteracije odrede se tri neovisne nule.

i,j GA1 GA2 GA3

A 2 0 0
B 0 0 4
C 0 311 338

Na osnovu dobivenih neovisnih nula u posljednjoj iteraciji proizilazi da grupu automata GA1
treba rasporediti na površinu A, grupu automata GA2 na površinu B, a grupu automata GA3 na
površinu C:

i,j GA1 GA2 GA3

A 1
B 1
C 1

Ukupni transportni učinak kod kojeg je suma učinka transporta minimalna iznosi:

F = 3444 + 2366 + 2224 = 8034 (kN · m/dan)

16.0. MODELIRANJE

16.1. Osnovni pojmovi

Pod pojmom "model", podrazumijeva se interpretacija bilo kojeg realnog sistema. Model se
koristi za definiranje utjecajnih faktora na realni sistem i njihov međusobni odnos. Modelom se
uproštava opisivanje i analiza sistema u cjelini ili njegovih segmenata, tako što je moguće
zasebno posmatrati svaki od segmenata sistema, utjecajnih na donošenje odluka.
Modelima je moguće poboljšati performanse sistema u eksploataciji, na taj način da se
modeliraju izabrani dijelovi sistema i na osnovu tako postavljenih modela vrši analiza i donose
zaključci o aktivnostima koje treba poduzeti na realnom sistemu.
postoje različite podjela modela; prema [40], formirana je podjela modela, prikazana na slici
16.1., blok šemom.
MODEL

FIZIČKI APSTRAKTNI

STATIČKI DINAMIČKI OPISNI ANALOGNI MATEMATSKI

Slika 16.1. Osnovna podjela modela

16.2. Fizički modeli

Fizički modeli sistema predstavljaju srazmjerno umanjenu kopiju realnog sistema sa njegovim
fizičkim i funkcionalnim karakteristikama. Korištenje fizičkih modela je ograničeno radi visokih
troškova izrade, dugog vremena trajanja izrade itd.

146
16.3. Apstraktni modeli

Jedna od osnovnih podjela apstraktnih modela (slika 16.1), može se izvršiti na:

- opisne,
- analogne,
- matematske.

▪ Opisni modeli

Osnovna karakteristika ove vrste modela je u tome, što se razmatranja sistema ili njegovih
dijelova vrše opisno. Analiza problema, postavljanje ograničenja u okviru kojih se razmatra
problem itd., također se vrše opisivanjem u vidu teksta. Opisni modeli su široko primijenjeni i
koriste se u svakidašnjim aktivnostima. Osnovni nedostaci ovog modela i pored
rasprostranjene primjene, su ograničenost u rješavanju kompleksnih problema i mogućnosti
različitog interpretiranja problema zbog razlika u pristupu i razumijevanju teksta, isticanju
manje značajnih faktora, zanemarivanju značajnijih itd.

▪ Analogni modeli

Primjena analognih modela, zasnovana je na fizičkoj sličnosti sa nekom od karakteristika

fizičkog – realnog sistema, gdje se putem analogije, analizom i razumijevanjem razmatranih
utjecaja prisutnih u realnom sistemu, dolazi do postavljenog cilja tj., rješenja istraživanog
problema.

▪ Matematski modeli

Matematskim modelom se pomoću odgovarajućih matematskih postupaka i operacija, na

osnovu određenih podataka, opisuje ponašanje sistema. Da bi matematski model služio svrsi,
mora da bude koncepcijski definiran, da je jednostavan za korištenje, da se može stalno
dograđivati odnosno razvijati u skladu novih saznanja i zahtjeva.
Osnovna svrha primjene matematskih modela je opisivanje ponašanja realnog sistema u
cjelini ili njegovim pojedinim segmentima u određenim uvjetima. Primjena matematskih
modela omogućava definiranje odnosa promjenljivih za određeni problem.
Matematski modeli se mogu podijeliti na:

- statičke,
- dinamičke,
- determinističke,
- stohastičke,
- diskretne,
- kontinuirane.

▪ Statičkim modelom se vrši analiza sistema za određeni vremenski termin.

▪ Dinamičkim modelom se analizira stanje sistema u različitim vremenskim periodima, u

kojima se mijenjaju i promjenljive.
▪ Deterministički model podrazumijeva determinisane vrijednosti promjenljivih, čiji su
međusobni odnosi kvantitativno definirani i uvijek jednaki, za istu bazu podataka.
▪ Stohastičkim modelom se analizira stanje sistema, kada promjenljive nisu unaprijed poznate
i slučajnog su karaktera. Na osnovu statističke matematike i teorije vjerovatnoće, utvrđuje se
zakonitost ponašanja slučajnih promjenljivih, kao i njihovi međusobni odnosi. Utvrđivanjem
zakona raspodjele, može se predviđati njihovo ponašanje; pri više puta korištenim istim

147
 podacima, dobiveni rezultati nisu uvijek isti.
▪ Diskretnim modelom se analizira stanje sistema za određeni vremenski interval, u kome je
stanje sistema nepromijenjeno.
▪ Kontinuiranim modelima se analiziraju promjenljive, kod sistema čije se stanje mijenja
kontinuirano s vremenom.
* * * *
Primjenom matematskih modela i pored niza dobrih strana, pri rješavanju kompleksnih
problema, veoma je teško ili nemoguće opisati pojedina stanja sistema radi velikog broja
faktora, koji su od utjecaja u realnom sistemu. Mnogi od tih faktora nisu mjerljivi, radi čega se
ne mogu uzeti u obzir. Zbog toga se moraju uvoditi odgovarajuća ograničenja. Ako se pri
tome sistem pretjerano idealizira, mogu se dobiti elegantna matematska rješenja, ali malo
korisna, jer ne predstavljaju u dovoljnoj mjeri sistem koji se analizira.
Modeli pomoću kojih se mogu izvoditi eksperimenti na računaru, za određeni vremenski
interval, pripadaju grupi apstraktnih modela: matematski model (dinamički, diskretni,
stohastički).

16.4. Modeliranje proizvodnog sistema

Osnovni cilj modeliranja sastoji se u tome da se podaci o ponašanju nekog sistema dobiju ne
proučavanjem samog sistema, nego se ponašanje sistema proučava tako da se napravi
(kreira) model, pa se zatim, eksperimentiranjem na takvom modelu dolazi do saznanja o
ponašanju postojećeg sistema.
Kako bi se što bolje moglo izvršiti modeliranje određenog proizvodnog sistema neophodno je
poznavati njegovu suštinu. Prilikom istraživanja ponašanja nekog sistema na njegovu modelu,
tada treba definirati pitanja na koja se traži odgovor simuliranjem na modelu. Obzirom da
pitanja mogu biti veoma različita, također i modeli mogu biti različiti i pored činjenice da se
radi o istom. Pri tome je važno da se u model uključe samo oni aspekti sistema koji su bitni za
dobivanje traženih odgovora na postavljena pitanja. Svi ostali aspekti se zanemaruju koliko
god je to moguće, kako bi model bio što jednostavniji i što lakše rješiv. Naime, modeliranje i
simuliranje se najčešće upotrebljava za proučavanje složenih sistema, pa je bitno da se
isključe svi oni elementi koji čine model složenijim, a ne doprinose značajnije kvalitetu
dobivenih odgovora. Imajući u vidu činjenicu da proces modeliranja "leži" u osnovi svake
računarske simulacije, neophodno je definisati ovaj proces sa posebnom pažnjom. Osnovna
svrha modeliranja procesa i sistema je definiranje matematičkih modela i drugih prikaza, koji
će u odgovarajućem stepenu tačnosti adekvatno opisati proučavani proces/sistem u cilju [27]:
- simulacije varijantnih rješenja, analize i prognoziranja stanja procesa/sistema još u fazi
projektovanja;
- definiranja matematičkih modela i drugih prikaza koji su neophodni za optimizaciju
procesa/sistema i iznalaženje optimalnih rješenja;
- izgradnje modela upravljanja za dati sistem, odnosno objekt optimizacije i
- naučna istraživanja i/ili praktične primjene u realnim procesima.
Relacija modeliranja odnosi se na validnost modela. Validnost ili valjanost modela opisuje
koliko vjerno jedan model predstavlja simulirani sistem. Proces utvrđivanja stepena slaganja
podataka o realnom sistemu sa podacima modela naziva se validacija modela. Proces
validacije je veoma značajan, jer se na osnovu njega donose odluke o upotrebljivosti rezultata
simulacije, izmjeni modela, izmjeni podataka (ulaznih promjenljivih, parametara), daljem
nastavku simulacije, ponavljanju simulacije, itd.

Metode modeliranja usavršene su razvojem primijenjene matematike, matematičke statistike,

operacionih istraživanja, eksperimentalnih i informatičkih metoda. Danas se u modrenoj nauci
primjenjuju brojne metode modeliranja koje se u osnovi mogu podijeliti na determinističke i
stohastičke. Na slici 16.2., prikazana je blok šema determinističkog i stohastičkog metoda
modeliranja.

148
 
z
i
   
x y x y
i i i i
SISTEM
SISTEM

Bi = const
Bi = const

Fsi ( x, y )  0 , i=1, 2, 3, ... Fsi ( x, y, z )  0 , i=1, 2, 3, ...

ograničenje: Fgi ( x, y )  0 , i=1, 2, 3, ... ograničenje: Fgi ( x, y, z )  0 , i=1, 2, 3, ...
a) b)

Slika 16.2. Blok šema determinističkog (a) i stohastičkog (b) metoda modeliranja

Determinističke metode zasnivaju se na primjeni različitih matematičkih struktura

(algebarske, diferencijalne, parcijalne integralne i druge jednačine), što implicira jednoznačnu
zavisnost izlaznih od ulaznih veličina, bez utjecaja poremećajnih veličina. Ove metode u
suštini predstavljaju približan i pojednostavljen matematički opis realnog procesa/sistema.
Stohastičke metode se koriste na osnovu statističke obrade eksperimentalnih rezultata što
rezultira generisanjem stohastičkog modela proučavanog sistema. Temeljno matematičko
polazište za proučavanje i analizu stohastičkih procesa je teorija matematičke vjerovatnoće s
teorijom stohastičkih procesa.
Rezultat modeliranja je model. Model, kao i svaki realni sistem, ima svoje objekte koji se
opisuju atributima ili promjenljivim, te predstavlja apstraktni prikaz realnog sistema, daje
njegovu strukturu, njegove komponente i njihovo uzajamno djelovanje s tim da on ne može da
obuhvati sve njegove aspekte nego je uproštena i idealizovana slika realnosti. On omogućava
suočavanje sa realnim sistemom na pojednostavljen način, izbjegavajući njegovu
kompleksnost i ireverzibilnost, kao i sve opasnosti koje mogu proisteći iz eksperimenta nad
samim realnim sistemom. Drugim riječima, model je prikaz bitnih aspekata nekog stvarnog
sistema (ili sistema koji će se sagraditi) koji reprezentira osobine toga sistema u upotrebljivom
obliku To zapravo znači da je u procesu modeliranja potrebno izvršiti izbor između onih
elemenata i karakteristika sistema koje su od značaja za istraživanje i koje će biti obuhvaćene
modelom i preostalih irelevantnih, koje model neće sadržati. Stoga se može reći da model kao
uproštena sliku realnog sistema ne sadrži samo objekte i atribute realnog sistema, već i
određene pretpostavke o uslovima njegove validnosti [67]. Cilj modela nije, naravno, da
precizno reprodukuje stvarnost u svoj njenoj složenosti nego da na vidljiv, često formalan
način, uobliči ono što je suštinsko za razumijevanje nekog aspekta njegove strukture ili
ponašanja.

149
Na slici 16.3., prikazana je blok šema algoritma razrade stohastičkog modela.

Slika 16.3. Opšta blok šema algoritma razrade stohastičkog modela

Nivo apstrakcije u procesu modeliranja utiče na validnost modela, odnosno na uspješnost

predstavljanja realnog sistema modelom. Problem validacije modela javlja se u svakom
procesu modeliranja, a proističe iz činjenice da je model uvijek pojednostavljeni pogled na
realni sistem koji je predmet posmatranja. Suviše složeni ili savršeni modeli koji imaju
sposobnost da za isti skup ulaznih veličina proizvode iste izlazne vrijednosti kao i realni
sistemi, čak iako su ostvarivi, po pravilu su preskupi i neadekvatni za eksperimentisanje. S
druge strane, suviše pojednostavljeni modeli ne oslikavaju na pravi način posmatrani sistem,
a rezultati koji se dobijaju njihovom primjenom mogu da budu neadekvatni i pogrešni. Stoga,
opredjeljujući se za nivo apstrakcije u posmatranju realnog sistema, potrebno je u određenom
trenutku povući granicu u realnom sistemu i to tako da rezultujući model što vjernije oslikava
posmatrani sistem, ali i da, s druge strane, njegova složenost i cijena ne budu ograničavajući
faktori.
Odnos između modela i realnosti ocjenjuje se slijedećim parametrima:
▪ Stepenom apstraktnosti - povećanjem stepena apstraktnosti dolazi do gubitka informacija i
pojedinosti o sistemu,
▪ Tačnosti - tačnost je odlučujuća je za upotrebu modela, jer se model koristi na konkretne
aspekte,
▪ Jednoznačnost opisa sistema.
Modeli se koriste za različite zadatke kao što su:
- formuliranje i prikaz novih ideja,
- pojašnjenje nekog stanja ili fenomena. Ovakav model se gradi na kraju istraživanja i
sadrži rezultate.
- dobivanje uvida o odnosima u nekom sistemu. Ovakvi tipovi modela prikazuju većinom
prethodna znanja o sistemu.
- pretpostavke odnosa u nekom sistemu. Ovakvi modeli pokušavaju točno preslikati
statističke aspekte ili dinamički tijek sistema, te potvrditi postavljene pretpostavke o

150
 odnosima u sistemu.
- optimiranje strukture sistema ili njegovih parametara. U slučaju da je razvijeno više varijanti
sistema, koji se mogu prikazati odgovarajućim matematičkim modelom, moguće je na
osnovu postavljenih kriterija odrediti optimalnu varijantu.
Proces modeliranja je iterativan postupak, koji obično sadrži slijedeće aktivnosti:
- određivanje ciljeva i granica sistema,
- definiranje načine promatranja za strukturiranje sistema,
- identifikacija i modeliranje elemenata i njihovih svojstava,
- identifikacija i modeliranje vanjskih veza,
- identifikacija i modeliranje unutarnjih veza između elemenata,
- verifikacija odnosa u sistemu,
- analiza odnosa u sistemu.
Prema (Gordon-u, 1969.) pri izradi modela značajne su slijedeće preporuke:
▪ Granica sistema s okolinom mora biti odabrana tako da sistem, odnosno njegov model,
obuhvata samo fenomene od interesa. Okolina sistema modelira se tako da se ne opisuju
detalji fenomena i uzročna veza među njima, već se daje samo njihov sažeti prikaz.
▪ Modeli ne smiju biti suviše složeni ni detaljni, već trebaju sadržavati samo relevantne
elemente sistema - suvišne, složene i detaljne modele gotovo nije moguće vrednovati ni
razumjeti, što znači da su i njihov razvoj i korištenje teški i neizvjesnog kvaliteta.
▪ Model ne smije ni suviše pojednostavniti problem, npr. izbacivanjem važnih varijabli
potrebnih za adekvatan opis sistema ili suviše velikim stupnjem agregiranja komponenti
sistema.
▪ Model je razumno rastaviti na više dobro definiranih i jednostavnijih modula s tačno
određenom funkcijom, koje je lakše i izgraditi i provjeriti.
▪ U razvoju modela preporučuje se korištenje neke od provjerenih metoda za razvoj algoritma
i programa. Tako se npr. u metodi analize u koracima (tzv. pristup “odozgo prema dolje”, engl.
top-down) polazi od prve verzije modela koja se sastoji od nekoliko modula s više funkcija,
zatim se u slijedećem koraku ti moduli rastavljaju na nekoliko jednostavnijih modula itd., sve
dok se ne dostigne željeni stepen detaljnosti modela. Pri tome je moguće razumjeti model i
njegove module u svim fazama razvoja modela. S druge strane, kod sinteze se polazi obratno
od sastavljanja detalja prema gradnji ukupnog modela (tzv. pristup “odozdo prema gore”,
engl. bottom-up).
▪ Potrebna je provjera logičke i kvantitativne ispravnosti modela, i to kako pojedinačnih
modula, tako i cijelog modela. Kod modela koji uključuju slučajne varijable to znači i primjenu
odgovarajućih statističkih tehnika.
Prema [66] cilj projektovanja i razvoja bilo koje vrste proizvodnog sistema je stvaranje
sistema koji ispunjava željene funkcije uz postizanje najviših performansi sistema po
najmanjoj mogućoj cjeni. U cilju ispunjavanja ovoga zadatka potrebno je detaljno proučiti
karakteristike posmatranog sistema. Za proučavanje sistema postoje brojne mogućnosti kao
što su eksperimentiranje na samom sistemu, analiza sistema "na papiru", matematičko
rješavanje problema, te rješenja koja posljednjih godina doživljavaju ekspanziju, računarsko
modeliranje i simulacija željenog sistema i razvoj i izrada prototipa proizvodnog sistema.
Jedan od načina proučavanja ponašanja sistema, koji je sve rjeđe u upotrebi, je
eksperimentiranje na samom sistemu. Ovakav način praćenja ponašanja sistema je veoma
neprikladan jer se kao prvo očekuje da realni sistem već postoji, a osim toga remeti se i
normalan rad samog sistema, pa je takvo eksperimentiranje veoma skupo. S druge strane,
ako realni sistem ne postoji nego se tek treba graditi, tada se ne mogu razmatrati različita
varijantna rješenja sistema koji će se graditi.
Za proučavanje rada jednostavnijih sistema koristi se matematička analiza rada
sistema. Ovakav način proučavanja rada sistema daje dobre rezultate, a rješenja koja se

151
dobiju mogu biti korisna, jer su uopštena, a ne parcijalna kao ona koja se dobiju modeliranjem
i simuliranjem. Zbog toga je dobro koristiti matematičko modeliranje uvijek kad se sistem
može s dovoljno realizma prikazati matematičkim metodama.
Kod složenih sistema primjena matematičkog modeliranja obično nije moguća zbog
matematičkih teškoća koje se javljaju pri modeliranju ove vrste sistema. Iz ovog razloga sve
više su razvijane metode simuliranja s računarima.
Računarska simulacija predstavlja jednu od tri glavne tehnike koje se danas obično
koriste pri projektovanju i razvoju sistema:

1. Kao alat za bolje razumijevanje i optimizaciju performansi sistema, računarska simulacija

se široko koristi i za potvrđivanje tačnosti projekata, a posebno je važna u ranim fazama
projektovanja, jer troškovi popravljanja grešaka rastu dramatično ako se greške otkriju u
kasnijim fazama životnog ciklusa proizvoda. Simulirati se mogu realni sistemi tj. oni koji već
postoje, pa se pokušavaju pronaći načini za poboljšavanje njihovog rada, kao i sistemi koji se
planiraju graditi, pa se modeliranjem i simuliranjem (ili na neki drugi način) razmatraju
alternative za konstrukciju sistema. Takva okruženja su dinamička i njima se može
manipulirati kao da su stvarna, pri čemu se pretpostavlja da će realni sistem, kad se sagradi,
u osnovi biti upravo onakav kakva je najbolja varijanta dobivena modelom. S druge strane,
kod postojećih sistema model reprezentira samo neke aspekte realnog sistema i to one koji
su bitni za dobivanje odgovora na postavljena pitanja. Ovom eksperimentalnom tehnikom
dobivaju se rezultati koji su za praksu veoma korisni, iako nisu uopšteni, nego su parcijalni.
Osnovna prednost ove metode jeste realizam.

2. Ovim pristupom upotreba matematičkih modela služi za karakterizaciju ponašanja sistema.

Ovaj pristup ima prednost jer je jeftiniji i zahtijeva manje vremena od simulacije, ali je sa druge
strane ozbiljno ograničen, jer izvođenje matematičkog rješenja modela često zahtijeva veoma
kompleksne predpostavke.
3. Ovim pristupom se podrazumijeva razvoj prototipa sistema koji se ispituje. Prototipski
sistemi su konstruisani tako da obezbijeđuju izvjesnu fleksibilnost u ispitivanju različitih
projektantskih zamisli, ali ipak su ograničeni u mjeri dovoljnoj za izvođenje potrebnih
eksperimenata. Ovakav pristup ima prednost jer obezbjeđuje veoma realističan "model"
sistema koji se istražuje. Međutim, pored toga što je donekle nefleksibilan, on je i skuplji od
prethodna dva pristupa. U mnogo slučajeva razvoj prototipa u punoj razmjeri može da bude
nepraktičan ili opasan, na primer, projektovanje velike fabrike.
Simulacija obezbeđuje koristan srednji pristup između analitičkog modeliranja i izrade
prototipa koji, kada se ispravno upotrebljava, daje razumno precizne modele po umjerenoj
cjeni.
Iako računarski modeli danas čine najvažnije područje u modeliranju i simuliranju, oni
nisu jedina vrsta modela. Kreiranje modela ima svoje početke mnogo ranije od pojave prvih
digitalnih računara. Modeli bi se mogli podijeliti u dvije osnovne grupe:
- fizički modeli i
- simbolički modeli.
Kod fizičkih modela se stvarni sistem proučava na nekom fizičkom modelu za koji vrijede iste
zakonitosti, kao i za stvarni sistem, bilo onaj koji već postoji ili onaj koji se planira graditi.
Drugu kategoriju čine modeli koji se mogu prikazati pomoću odgovarajućih simbola. Veoma
često su to matematički simboli, bez obzira na to da li će se model rješavati matematički ili na
neki drugi način. Zbog toga se ponekad poistovjećuju simbolički modeli s matematičkim. No to
nije u redu, jer matematički prikazani modeli čine samo dio simboličkih modela.
Kao što je naglašeno savremeno modeliranje je nezamislivo bez računara. Pri modeliranju
računari se koriste u dvije svrhe: u razvoju modela i u izvođenju proračuna na osnovu

152
stvorenog modela. Na taj način, modeliranje pomoću računara postaje disciplina kojom se
mogu adekvatno i efikasno prikazivati složeni sistemi i oblikovati i ispitivati njihovo ponašanje.

16.5. Fleksibilni simulacioni modeli

Cilj razvoja fleksibilne simulacije je smanjenje vremena i troškova korištenjem istog

simulacionog modela za više aplikacija.
Kod primjene fleksibilnog simulacionog modela, koriste se iste simulacione sekvence
prethodnih događaja. Izrada novog modela počinje sa potrebnom identifikacijom, skupljanjem
podataka, kreiranjem modela, verifikacijom, i validnošću, korištenjem dokumentiranih koraka.
Poslije toga se vrši kreiranje interfejsa, nakon čega slijede inženjerske i tehničke linije koje
dizajniraju eksperimente, pokreću simulaciju, analiziraju rezultate i primjenjuju rješenja. U
slučaju da neki od parametara modela treba biti promijenjen (npr. želi se simulirati određena
aktivnost na pojedinačnoj opremi), isti model može biti korišten i bez prolaska kroz sve
korake za kompletiranje novog modela.

Sa fleksibilnim simulacionim modelom je lakše i brže raditi ; analizu može izvršiti i nedovoljno
obučen stručnjak. Fleksibilni simulacioni model (FSM) stvara alate sa širokom
rasprostranjenošću, produžuje životni vijek modela i ponovnu upotrebu modela za slične
simulacije u budućnosti (Mazziotti, 1996).

Sivakumar i Sadagopan (1994) su proučavali koncept ponovne upotrebljivosti u simulacionom

modeliranju. Oni su ciljali na iznalaženje podesnih paradigmi za modeliranje malih promjena u
strukturi sistema i primjeni pouzdanih metoda za ponovno korištenje informacija generiranih
simulacijom za promjene u položaju datog sistema. Oni su predstavili listu od četiri različite
popularne paradigme u razvoju simulacionih modela:

- proceduralno programiranje,
- logičko programiranje,
- paralelno programiranje i
- objektno orjentirane programirne paradigme.

Među četiri pomenute paradigme, objektno orjentirano programiranje je najviše okrenuto ka

višekratnosti i produženju.

Prednosti korištenja ovih programskih paradigmi se počinje realizirati u području simulacija,

posebno sve bržim razvojem softverske industrije.
Skup ograničenja kao što su : realnost, tačnost i efikasnost, veliki je problem u svim
softverskim projektima; posebno u području simulacija.
Povećanje realnosti i tačnosti simulacije, zahtijeva veći i kompleksniji model. Veći i
kompleksniji model je više sklon greškama, što je kontradiktorno sa ograničenjima realnosti i
tačnosti.
Najefikasniji put za postizanje visoke realnosti, tačnosti i efikasnosti izbjegavanjem
kontradiktornosti kako navodi Schoeckle (1996) je maksimalna ponovna upotreba dijelova
modela. Čak i kompleksni modeli mogu biti postavljeni mnogo efikasnije.

Simulaciona aplikacija čiji je okvir predstavljen od strane Lin et al. (1995) obezbjeđuje
mehanizam za realizaciju koncepta ponovnog iskorištenja objektno orjentiranog dizajna u
simulacionom modelu. Ovo dopušta ponovnu upotrebu raspoložive biblioteke gradivnih
blokova (objekata) kroz novo definirani gradivni blok za eksperimentiranje sa raknofigurisanim
sistemom. Također, dopušta širenje granica opisa sistema za lakšu integraciju novog
subsistema bez promjena raspoloživih gradivnih blokova postojećeg sistema.

153
Sa aplikacijom okvira, dizajnirani sistem je sažet u skup apstraktnih razreda gdje je njegova
implementaciona logika dijelimično specificirana.
Apstraktna baza razreda na aplikacionom okviru predstavlja opcije za metodsko definiranje
aplikacija.
Ovaj pristup ima dvije prednosti:
a) Osobine u objektu razreda mogu biti naslijeđene iz njegove izvorne klase. Osobine mogu
biti naslijeđene uključujući simulacionu logiku, članove podataka i interfejs, za korisničku
kontrolu. Stvarni sistem može biti modeliran odgovarajućom selekcijom baznog razreda iz
biblioteke razreda i naknadno modificiran da se prilagodi problemu. Ovo smanjuje obim
konstruiranja simulacionog programa.
b) Komplikovani sistemi mogu biti modelirani rastavljanjem orginalnog sistema na nekoliko
manjih podsistema. Ovo pojednostavljuje zadatak modeliranja svakog podsistema odvojeno.
U modeliranju proizvodnih sistema, gradivni blokovi sadrže opšte elemente nađene u
proizvodnom okruženju, kao što su: mašine, vozila za prenos materijala, konvejeri itd. Kako
se mogućnosti sistema povećavaju, naslijeđene odlike objektno orijentiranih paradigmi mogu
biti korištene za stvaranje podrazreda tih generiranih objekata koje u potpunosti definiraju
ponašanje modela. (Mize et al,1992).

17.0. SIMULACIJA

17.1. Osnovni pojmovi

Riječ simulacija u svakodnevnoj upotrebi može da označi veći broj različitih aktivnosti,
međutim, kada riječ koriste računarski stručnjaci, inženjeri, menadžeri ili statističari, obično
pod simulacijom, u širem smislu, podrazumijevaju niz aktivnosti koje su vezane za
eksperimentalno određivanje efekata koji nastaju u sistemu, ili procesu ili na modelu koji ih
imitira pri promjeni parametara tih modela [D.Lipovac; D. Letić1999.]. Pored toga, simulacija
obuhvata i analize dobivenih rezultata na osnovu razvijenih kriterija: provjere (verifikacije) i
valjanosti (validnosti) modela [V.Ćerić1984.]. Da bi se pribavila iskustva u vezi realiteta
odnosno njegovih karakteristika, simulacija se koristi kao pomoćno sredstvo, upravo za
pribavljanje tog iskustva posrednim eksperimentiranjem na simulacionom modelu, s obzirom
da eksperimentiranje u stvarnosti sa realitetom iz raznih razloga često nije moguće. Dakle,
polaznu osnovu simulacije čini izrada modela kao pojednostavljenog ili idealiziranog opisa
sistema kojim se opisuje ponašanje realiteta i objašnjava ponašanje sistema u uslovima
različitim od onih za koje je model napravljen. Neke od prednosti simulacije u odnosu na
postupke eksperimentiranja sa realnim sistemom ili modelom su:
▪ Simulacijom se u znatnoj mjeri može smanjiti rizik u zavisnosti od realiteta koji se posmatra
(ekonomski rizik, rizik kašnjenja isporuke roba, itd.). U tome slučaju donosilac odluke može
numeričkom simulacijom, u realnom vremenu, da stvori osnovne podloge (informacije) za
donošenje pravovremene i kvalitetne odluke, neophodne za upravljanje;
▪ Ušteda u vremenu koja je omogućena na osnovu brze procjene ponašanja jednog realiteta,
s obzirom na proces u stvaranim uslovima traje relativno dugo;
▪ Velika prednost simulacije predstavlja dobivanje jasne slike o procesu, strukturama i
funkcijama sistema koji se analizira;
▪ Simulacijom se omogućava da se pravilnije analiziraju složeniji industrijski i drugi sistemi,
gdje se javljaju: redovi čekanja, vjerovatnoće realizacije toka materijala u planiranom roku,
planiranje, otkazi i pouzdanost tehničkih sistema, transport resursa, upravljanje zalihama,
kašnjenje višeg reda, održavanje sistema, utjecaj povratnih sprega na ponašanje sistema i sl.
To su problemi za čije modeliranje teže može doći u obzir primjena analitičkih metoda tip:
matematičkog programiranja, mrežnog planiranja itd.
Modelom se prikazuje statičko stanje sistema, odnosno stanje u jednom momentu
prikazom stanja bitnih veličina sistema (parametara). Pa se shodno tome, može reći, da
simulacija pretpostavlja praćenje stanja sistema u vremenu. To znači da je potrebno napraviti

154
vremenski slijed, odnosno, hronologiju stanja sistema. Postoje brojni načini za predstavljanje
hronologija stanja sistema kao npr. grafičke metode, te niz metoda zasnovanih na klasičnim
proračunima itd. Međutim, digitalni računari, zahvaljujući svojim radnim karakteristikama,
omogućavaju izvođenje procesa simulacija na način, koji je neizvediv drugim metodama.
Osim toga simulacija se može definirati i kao tehnika rješavanja određenih problema
imitacijom problema odgovarajućim rješivim modelom. Da bi model bio koristan, od suštinske
je važnosti to da se za dati ograničeni skup njegovih opisnih promjenljivih, njegovo ponašanje
može odrediti na praktičan način: analitički, numerički ili putem eksperimenta, gdje se za
izvjesne, uglavnom slučajne ulaze, posmatraju odgovarajući izlazi.
Relacija simulacije odnosi se na provjeru da li simulacioni program vjerno prenosi
model na računar kao i tačnost kojom računar izvršava instrukcije modela. Prije poređenja
stvarnih podataka sa podacima koje generiše računar (simulator), mora se utvrditi tačnost,
odnosno korektnost simulatora. Proces procjene korektnosti simulatora naziva se verifikacija
[Radenković, Stanojević, Marković, 1999]. Verifikacija vodi novom eksperimentisanju nad
realnim sistemom i može da zahtjeva dodatne modifikacije ili čak odbacivanje i reinicijalizaciju
prvobitnog modela. U tom procesu, kao rezultat nedostatka podataka u bazi znanja mogu se
formulisati novi ili izmijeniti postojeći ciljevi. Na kraju, kao rezultat javlja se jedan ili više
modela koji vode ka ispunjenju eksternih ciljeva (ukoliko proces ne upadne u petlju iz koje ne
može da izađe). Kreirane modele koristi donosilac odluke. Pored toga, oni se mogu
memorisati u bazi modela i koristiti u nekoj narednoj fazi aktivnosti.
Simulacioni proces je struktura rješavanja stvarnih problema pomoću simulacionog
modeliranja. Proces se može prikazati u obliku niza koraka koji opisuju pojedine faze
rješavanja problema ovom metodom (životni ciklus simulacije). Struktura simulacionog
procesa nije strogo sekvencijalna, već je moguć i povratak na prethodne korake procesa,
zavisno od rezultata dobivenih u pojedinim fazama procesa. Broj faza i redoslijed njihovog
obavljanja zavisi od svake konkretne situacije, ali je ipak moguće navesti jedan opšti, uređen
skup procedura. Na slici 17.1, prikazan je dijagram simulacionog procesa.

Slika 17.1. Dijagram toka simulacionog procesa

Na osnovu prethodno iznesenog može se zaključiti da je najvažnija stvar za svaki simulacioni
eksperiment da se dobiju rezultati što sličniji onima koji bi se dobili od samog (realnog)
sistema. Osim toga, simulacijom se ne dobiva optimalno rješenje problema, nego se njome,

155
na temelju niza dobivenih statističkih podataka, može izvesti više varijanti rješenja i izabrati
najbolja, bez garancije da je postignut optimum. Naravno, u krajnjem slučaju postoji i
mogućnost prihvaćanja pretpostavki koje nisu sasvim tačne, s tim da se dobiju rezultati koji
što bolje opisuju posmatrani sistem. Procjena kvaliteta rezultata je najčešće subjektivna, ali
kao osnovni kriterij za procjenu rezultata bi mogla poslužiti činjenica da se modeliranjem i
simulacijom dobiju bolji rezultati nego od drugih načina proučavanja sistema, naravno uz
razumne troškove simulacije. Bitno je napomenuti da u najvećem broju slučajeva simulacioni
eksperimenti zahtevaju više od jednog simulacionog prolaza, odnosno simulacija je često
ugrađeni metod za eksperimentisanje.
Prednosti korištenja simulacije proizvodnih sistema su slijedeće:
- simulacija je relativno vjeran prikaz realnog sistema;
- može se koristiti za analizu velikih i kompleksnih realnih problema koji se ne mogu riješiti
konvencionalnim modelima;
- simulacija dozvoljava rad sa bilo kojom raspodjelom vjerovatnoća;
- zahvaljujući simulaciji efekti mogućih promjena u sistemu su odmah vidljivi;
- simulacija dopušta "šta-ako" analize;
- simulacija ne remeti realan sistem, što je velika prednost jer je nemoguće eksperimentisati
sa pravim fabrikama, bolnicama ili aerodromima.
SIMULACIJA

CILJEVI BAZA BAZA

MODELA PODATAKA

EKSPERIMENTIRANJE

Slika 17.2. Odnos procesa modeliranja i simulacije

Simulacija ima i nedostatke kao što su:

- dobri simulacioni modeli su skupi;
- simulacija ne garantuje nalaženje optimalnog rješenja problema;
- simulacioni modeli ne daju odgovore bez adekvatnih, realnih ulaznih podataka;
- svaki simulacioni model je jedinstven i obično se ne može primijeniti na druge probleme.
Osim navedenih nedostataka, za simulaciju se vežu i problemi koji uzrokuju teškoće u njenoj
upotrebi, kao što su troškovi simulacije i prikupljanje podataka.
Troškovi simulacije su, zbog nekoliko razloga, relativno visoki. Naime, kvalitetni simulacijski
softveri su dosta skupi. Uz to, rijetki su stručnjaci koji su u stanju izraditi i koristiti kvalitetne
modele simulacije. Usprkos tome, s obzirom na visoku cijenu proizvodnih sistema, jedan od
bitnih uslova za njihovo uvođenje i vođenje je dobro planiranje, tj. korištenje simulacijskih
programa kod projektiranja i upravljanja sistemima.
Prikupljanje podataka za provođenje simulacije je vrlo dugotrajno i teško, jer rijetko o sistemu
postoje već pripremljeni potrebni podaci. Radi toga je potreban opsežan i skup rad na
prikupljanju podataka, mjerenju i obradi prije nego što se pristupi modeliranju. Troškovi
prikupljanja podataka često izazivaju zastoje, a ponekad i odustajanje od projekta simulacije.
Usprkos navedenim poteškoćama, simulacija je najčešće jedina moguća metoda koja se
može primijeniti u uslovima nesigurnosti, nelinearnosti ili vremenskih varijacija elemenata
sistema, kada se sistemi ne mogu matematički obraditi. Osim toga, simulacija računarom
pruža korisniku mogućnost kontrole nad vremenom, koje se može po želji skratiti ili povećati.

156
17.2. Podjela metoda simulacije

Prema A. Munitiću, sa stanovišta implementacije, simulacija se dijeli na: kontinualnu i

diskretnu.
Kontinualna simulaciju, koristi modele koji imaju oblik algebarskih ili diferencijalnih
jednačina ili sistema jednačina, pri čemu se posmatraju postepene promjene, tokom izvjesnog
vremena, uz praćenje njihovog progresa u vremenu;
Diskretna simulacija, koristi modele posmatranog realiteta opisanih nizom brojeva, tzv.
varijabli stanja, pri čemu se sve značajnije promjene stanja simuliranog sistema posmatraju
kao izdvojeni-diskretni događaji koji nastaju u određenim trenutcima vremena. U tom slučaju,
neko ponašanje sistema ili procesa postiže se imitacijom modeliranjem toka njegovih
događaja, uz pojedinačnu obradu svakog od njih. Protok vremena u diskretnom modelu može
se realizirati na dva načina: metodom kritičnog događaja (kada se sat pomiče na trenutak
kritičnog događaja) i metodom jednakog vremenskog intervala (kada se sat pomiče u
jednakim intervalima.
Rezultati simulacionog pokusa su statističke prirode zasnovani na informacijama
prikupljenim u toku izvođenja eksperimenta, a mogu biti:
- brojači koji daju broj elemenata ili broj ponavljanja događaja određenog tipa;
- zbirni izvještaji s ekstremnim i srednjim vrijednostima, te standardnom devijacijom;
- iskoristivost kao učešće u ukupnoj raspoloživosti;
- okupiranost kao prosječna vrijednost zauzetosti;
- raspodjela interesantnih izlaznih varijabli i prolazna vremena kao vremenski intervali
potrebni da neka jedinica u sustavu prijeđe put od jednog do drugog dijela sustava.
Osnovni elementi diskretne simulacije su: entiteti (objekti), aktivnosti, događaji, redovi,
obilježja (atributi), skupovi i stanja.
Entiteti su elementi sistema kao što su mašine, predmeti rada, oprema za rukovanje,
itd. Postoje stalni i privremeni entiteti. Stalni entiteti su oni koji se nalaze u modelu za vrijeme
trajanja cijelog simulacijskog eksperimenta. Privremeni su entiteti oni koji mogu ući u model u
svakom trenutku, prođu kroz model, te ga zatim napuste nakon nekog vremena. U modelu
proizvodog sistema mašine i uređaji su stalni entiteti, a zadaci su privremeni entiteti.
Aktivnosti služe za definiranje zadataka koje entiteti trebaju obaviti. Svaki entitet
prividno uključuje više aktivnosti, te onda jedna aktivnost može biti definirana kao zajednička
za dva ili više entiteta za neki period vremena. Karakteristika je aktivnosti da se zna koliko će
dugo ona trajati. U slučaju nepoznavanja trajanja aktivnosti, potpomaže se uzorkovanjem
vrijednosti kao u stohastičkoj simulaciji. Pretpostavlja se da aktivnosti počinju i završavaju
trenutačno. U tehnološkom procesu primjer aktivnosti je obradni proces na mašinama.
Događaji su trenutci vremena kada neka promjena zauzme mjesto u modelu,
odnosno kada počinje ili završava jedna ili više aktivnosti. Stanje čitavog modela kao i svakog
od njegovih entiteta mijenja se samo kada se događaj pojavi. Za vrijeme trajanja aktivnosti
stanje entiteta smatra se konstantnim. Više aktivnosti može započinjati ili završavati s jednim
događajem.
Redovi su pasivna stanja entiteta dok čekaju da se uslovi promjene tako da slijedeća
aktivnost može započeti. Pošto mašine jedan drugog ne mogu fizički preskočiti unutar reda,
logično je da nema razlika između reda zadataka koji čekaju na mašinu i reda mašina koji
čekaju na zadatak.
Obilježja (atributi) su karakteristike entiteta, kao što je tip mašina ili broj zadatka. S
pomoću njih se mogu međusobno razlikovati tipovi entiteta. Selekcija entiteta jednog reda
često zavisi o obilježjima entiteta u redu.
Skup predstavlja glavni koncept simulacije. Može se govoriti o skupu zadataka unutar
reda. U stvari, različiti simulacijski jezici uporabljuju riječ “skup” za opis redova u modelu.
Skupovi također mogu biti uporabljivi za grupiranje entiteta na bilo koji klasični način.
Stanje je izraz koji se koristi da bi se ukazalo na stanje entiteta, odnosno cijelog
modela, tako da se na taj način mogu testirati neke akcije koje mogu ili moraju biti poboljšane,

157
ili izabrati između mogućih akcija. Ukazuje se na postojanje entiteta bez obzira da li je u
pasivnom ili aktivnom stanju, što ovisi da li je angažiran ili čeka u redu.
Izbor između dva navedena tipa simulacije, u svakom slučaju, određen je ciljem koji
se želi postići u prirodnom sistemu ili procesu kojeg je potrebno simulirati.

17.2.1. Simulacija kontinuiranih sistema

Stanje kontinuiranih sistema se, kako je prethodno naglašeno, mijenja u svakom momentu, a
vrijeme u realnom sistemu teče stalno, odnosno kontinuirano. Simulacija ovakvih sistema
moguća je na analognim i digitalnim računarima. Ukoliko se kontinuirani sistem simulira
analognim računarom ili uopšteno analognim sklopovima, onda se stanje sistema prikazano
modelom prati kontinuirano, a i simulirano vrijeme teče kontinuirano kao u realnim sistemima.
S druge strane analogni računari imaju različitih nedostataka i ograničenja. Tako je tačnost
analognih računara ograničena kako zbog ograničene tačnosti elektroničkih komponenti, tako
i zbog načina realizacije matematičkih operacija s analognim sklopovima.
Ukoliko se stanje sistema prati na digitalnom računaru, onda se stanje sistema pomoću
modela izračunava u određenim diskretnim koracima, iako se promjene u sistemu mogu
dogoditi bilo kada. Simulacijski programski jezici omogućavaju korisnicima da u skladu sa
sistemom koji se simulira, odabere korak, odnosno izračunavanja stanja sistema na
vremenskoj skali simuliranog vremena dovoljno gusto, da ne bi na modelu promakla nikakva
promjena u sistemu, koja bi se mogla dogoditi između dvaju takvih koraka. Na ovaj način se
značajno povećavaju troškovi simulacije, rezultati su manje pregledni, jer su zatrpani
nekorisnim podacima, "informacijsko smeće", a ne dobiva se nikakva poboljšana informacija o
sistemu.

17.2.2. Simuliranje diskretnih sistema kontinuiranim modelima

Neki diskretni sistemi se mogu proučavati pomoću kontinuiranih modela ako se napravi tzv.
agregacija-združivanje pojedinih diskretnih događaja. Razloga za izvođenje ovakve simulacije
ima više kao što su: kontinuirani modeli su mnogo jednostavniji, te za kontinuirane sisteme
postoje razvijene i provjerene metode razvijene za druga područja, pa se one mogu koristiti.
Posebno se primjenjuju metode analize sistema s povratnom vezom, koji mogu biti stabilni ili
oscilirati. Takve metode najviše su razvijene i upotrebljavaju se u elektrotehničkim,
ekonomskim, biološkim, medicinskim i mehaničkim sistemima. Naravno, postavlja se pitanje
mogućnosti simulacije diskretnih sistema kao kontinuiranih. Kao što je već ranije naglašeno u
simuliranju se smije učiniti sve ono sto daje dobre rezultate tj. takve da se od modela dobiju
isti ili slični podaci kao što se dobiju od samog sistema, a sve drugo je manje važno čime se
opravdava simulacija diskretnih sistema kontinuiranim modelima.

Na slici 17.3., dat je grafički prikaz diskretnog sistema u kojem se promjene događaju samo u
diskretnim vremenskim tačkama, a u modelu se izračunava stanje sistema koje se odnosi
samo na te tačke.
Stanje parametara
sistema

V r ije m e

Slika 17.3. Promjene događaja u diskretnim vremenskim tačkama

158
17.3. Simuliranje diskretnih sistema

Pri simuliranju diskretnih sistema pretpostavlja se da se promjene u sistemu i u njegovu

modelu (događaji) mogu dogoditi samo u tačno određenim momentima - vremenskim
tačkama. Ako digitalni računar izračunava stanje sistema baš za te momente, onda su
modelom obuhvaćene sve promjene u sistemu, budući da se između tih momenata ne
događaju nikakve promjene, slika 17.3. Kretanje sata u modelu može se realizirati na dva
načina: metodom kritičnog događaja, kada se sat pomjera u trenutku kritičnog događaja i
metodom jednakog vremenskog intervala, kada se sat pomjera u jednakim vremenskim
intervalima, pa se za sve potencijalne događaje provjera da li su kritični u tom vremenskom
intervalu. U nekim simulacijskim modelima i jezicima pomiče se sat simuliranog vremena, ali
se ne izračunava stanje sistema za svaki takav korak, nego samo za onaj u kojem dolazi do
promjene stanja sistema. Naime, simulacijski program nakon pomaka sata simuliranog
vremena, najprije provjerava da li u tom času dolazi do promjene stanja sistema, pa ako
dolazi onda se izračunava to novo stanje sistema, a ako ne dolazi, onda se ne izračunava jer
je ono ostalo nepromijenjeno. Na taj se način postižu velike uštede u radu računara, što je
posebno važno, jer se za simuliranje diskretnih sistema najčešće upotrebljavaju moćni (i
prema tome skupa) digitalni računari.
Diskretna simulacija se izvodi ili u okviru zadanog broja kritičnih događaja određene
vrste ili u okviru zadanog simulacionog vremena. Dok izabrani kriterij završetka simulacionog
eksperimenta ne bude ostvaren, stalno se ponavljaju procesi: generisanja događaja i vremena
njegovog trajanja, ispitivanja vremena kritičnog događaja i uslova koji ga omogućavaju,
promjena stanja sistema prouzrokovanim kritičnim događajem i obračunavanja statistika.
Izlazni rezultati zasnovani su na podacima koji su prikupljeni u toku simulacionog
eksperimenta. Osnovni tipovi izlaznih rezultata su: brojači ponavljanja događaja određenog
tipa, sumarni izvještaji u obliku ekstremnih i srednjih vrijednosti, iskorištenje pojedinih statičkih
elemenata u modelu, raspodjele izlaznih promjenjivih i raspodjela vremenskih intervala kroz
pojedine tačke sistema za dinamičke jedinice.

17.4. Simulacija slučajnih događaja

Veliki broj događaja koji su predmet proučavanja prirodnih nauka često se ne može egzaktno
opisati tj. predstaviti na zadovoljavajući način nizom matematskih obrazaca. Ovakvi događaji
najčešće su posljedica slučaja, pa ih zbog toga i nazivamo slučajnim događajima.
Posmatranje takvih " slučajnih " događaja ostvarenih pri velikom broju ponovljenih uslova
njihove realizacije, ukazuje na činjenicu da iako ne postoji mogućnost predviđanja u kojem
smislu i u kolikoj će mjeri djelovati slučaj u konkretnom primjeru, ipak se djelovanje slučaja
pokorava određenim zakonitostima, koji vrijede za skup događaja kao cjelinu. Proučavanje
zakona koji vladaju između slučajnih događaja kao cjeline vrši se pomoću matematičke
obrade podataka dobivenih na osnovu mjerenja masovnih pojava ].
U cilju izvođenja simulacije slučajnih događaja, u različitim područjima istraživanja,
najčešće se koriste slučajni brojevi i brojne razvijene metode za njihovo generisanje. Za
potrebe simulacionih eksperimenata na računarima generisanje slučajnih brojeva se vrši
brzim algebarskim računarskim algoritmima [V. Žiljak]. Jasno je da za iste ulazne podatke i isti
algoritam, računar uvijek dajeidentičan i determinisan niz brojeva. Ako ovaj niz brojeva na
nekom intervalu zadovolji statističke testove o ravnomjernost raspodjele tada se nazivaju
pseudoslučajni. Kvalitet pseudoslučajnog generatora brojeva se ocjenjuje na osnovu dužine
ciklusa poslije koga dolazi do ponavljanja.
Kako je već navedeno, simulacija predstavlja postupak imitiranja sistema (proizvodnog
sistema, transportnog sistema, vojnog sistema itd.) ili nekih stanja putem modela,
analiziranjem analognih stanja itd. Općenito gledano, moguće je simulirati ne samo sisteme i
stanja, već i određene situacije i događaje, vršiti obuku osoblja za rad na određenim
uređajima (npr. za kosmički program upravljanje različitim uređajima u različitim situacijama).

159
Svrha simulacije je dobivanje informacija na osnovu kojih se mogu analizirati stvarna stanja
realnog sistema.
Neki od ciljeva simulacije proizvodnih sistema su:
- definiranje proizvodnog sistema ili njegovih segmenata,
- određivanje kapaciteta,
- utvrđivanje načina osiguranja mogućih nedostataka u sistemu transporta u određenim
situacijama,
- komparacija parametara alternativnih proizvodnih i transportnih sistema,
- utvrđivanje uskih grla,
- utvrđivanje stepena iskorištenja proizvodnog sistema, proizvodnih linija u okviru sistema,
pojedinačnih proizvodnih mašina, transportnih sredstava itd.

Da bi se analizirao određeni proizvodni sistem, potrebno je prethodno izraditi njegov model.

Pojedina stanja proizvodnog sistema, mogu se analizirati odgovarajućim matematskim
metodama, međutim, s obzirom na kompleksnost sistema i dinamiku promjene stanja u
vremenu, nije moguće utvrditi sve odnose u sistemu. Jedan od osnovnih faktora koji
ograničava primjenu matematskog modela je promjena nekih parametara sistema s
vremenom, jer je svaki sistem na koji utječe čovjek, izložen nepredviđenim utjecajima i
promjenama. Zbog promjene stanja sistema s vremenom, različita su i trajanja tih promjena i
nemaju konstantnu vrijednost. Te vrijednosti se dobivaju pomoću generatora slučajnih
brojeva, čime se u model uključuju i stanja čije predviđanje nije moguće zbog stohastičnosti
njihovog pojavljivanja u realnom sistemu. Na slici 17.4., prikazan je redoslijed generiranja
(stablo) slučajnih brojeva.

Slika 17.4. Stablo slučajnih brojeva

Za potrebe simuliranja stanja realnog sistema koji je izložen različitim promjenama, postoje
standardne statističke raspodjele, kojima se mogu analizirati pojedina stanja sistema.
U situacijama kada se analiza stanja sistema ne može vršiti standardnim statističkim
raspodjelama, tada se empirijskim putem dobivaju podaci o nekom stanju. Na bazi tih
podataka, utvrđuje se zakonitost promjena tog stanja. Prikupljeni podaci se koriste za analizu i
donošenje zaključaka o posmatranim pojavama (transportni proces, dijelovi transportnog
procesa itd.).
Statističke metode omogućavaju da se na osnovu podataka dobivenih posmatranjem
(praćenjem, mjerenjem i sl.), donesu određeni zaključci o posmatranom procesu ili dijelovima
tog procesa. Za izvođenje relevantnih zaključaka o posmatranim pojavama, važno je da se
obezbijedi reprezentativan uzorak koji sadrži osobine skupa iz kojega je uzet.
Statistički skup se definira kao skup vrijednosti nekog obilježja tj., slučajne promjenljive (x), sa
funkcijom raspodjele F(x) i zakonom vjerovatnoće raspodjele f(x). Za bilo koji statistički skup
postoji prekidni ili neprekidni raspored sa zakonom vjerovatnoće po kome su raspoređeni
elementi tog skupa. Područje definiranosti slučajne promjenljive (x), je osnovni statistički skup,
a to znači da je svaki element statističkog skupa, vrijednost slučajne promjenjive (x).
Svaki statistički skup u odnosu na posmatrano obilježje (x), može se opisati pomoću funkcije
raspodjele F(x), odnosno zakona vjerovatnoće raspodjele f(x).

160
Pod pojmovima: normalna raspodjela, eksponencijalna raspodjela itd., podrazumijevaju se
statistički skupovi čiji elementi predstavljaju vrijednost slučajne promjenljive (x), koja ima
normalnu raspodjelu, eksponencijalnu raspodjelu itd.
Prilikom praćenja i snimanja stanja realnog sistema, registriraju se frekvencije i vjerovatnoće
slučajnih veličina (ciklusi proizvodnih i transportnih sredstava, ulaz u sistem i izlaz iz sistema
itd.), tj., registriraju se njihove raspodjele. Podaci se mogu prikazati tabelarno i histogramima.
Iskustva ukazuju na značajna odstupanja i neravnomjernosti raspodjele frekvencija i
raspodjele vjerovatnoće slučajnih veličina u realnim sistemima.
Sa povećanjem broja opažanja (mjerenja-praćenja), te neravnomjernosti odnosno odstupanja
se smanjuju i pri odgovarajućem broju opažanja, krive histograma, umjesto poligonalnog
dobivaju izgled neprekidne linije.
Proučavanje raspodjela dobivenih empirijskim putem, pojednostavljuje se zamjenom sa
teoretskim raspodjelama koje ih najbolje opisuju. U primjeni je veći broj teoretskih raspodjela
koje odgovaraju empirijskim i obično se koriste kod modeliranja. Naprimjer, pri modeliranju
transporta materijala u proizvodnim sistemima, često se primjenjuju: normalna raspodjela,
eksponencijalna raspodjela, ravnomjerna raspodjela, Poasonova raspodjela, Erlangova
raspodjela i sl., a pri modeliranju pojave otkaza proizvodnih mašina i uređaja primjenjuju se
najčešće eksponencijalna odn. Weibull-ova raspodjela itd.
Za ocjenu adekvatnosti hipoteze o pretpostavljenoj teoretskoj raspodjeli, vrši se njeno
testiranje na osnovu podataka iz uzorka. U tom cilju vrši se izbor pogodne slučajne veličine,
koja zavisi od posmatranih vrijednosti i čiji se zakon raspodjele zna ili pretpostavlja.
Za analizu pojave i uzroka otkaza pojedinih mašina i uređaja u proizvodnom sistemu,
značajna je provjera hipoteza o pretpostavljenoj raspodjeli, posebno kada je riječ o zakonu
raspodjele vremenskih parametara, koji su utjecajni na pojavu otkaza.
Za testiranje hipoteza postoji više raznih postupaka, od kojih su najčešći u primjeni:
Kolmogorov-Smirnovljev test (dα-test), Studentov test,  2 – test itd.
Na slici 17.5., prikazan je algoritam računarskog programa IMMF-TEST, za statističku obradu
podataka (uzoraka), sa testiranjem hipoteza o raspodjelama vremenskih parametara procesa.

161
 UČITAVANJE PODATAKA
(UZORAK)

TESTIRANJE

- BINOMNA - ERLANGOVA
- POASONOVA - NORMALNA
- GEOMETRIJSKA - EKSPONENCIJALNA
- HIPERGEOMETRIJSKA - RAVNOMJERNA

ODREĐIVANJE STATISTIČKIH
PARAMETARA UZORKA:
- OBIM UZORKA
- MATEMATSKO OČEKIVANJE ODREĐIVANJE STATISTIČKIH
- DISPERZIJA
PARAMATARA UZORKA:
- MIN., MAX. ČLAN
- SREDNJA VRIJEDNOST

IZRAČUNAVANJE VJEROVATNOĆE I

VRIJEDNOSTI  2 PO INTERVALIMA RASPODJELA UZORKA PO INTERVALIMA

IZRAČUNAVANJE VJEROVATNOĆE PO

INTERVALIMA I IZRAČUNAVANJE 2

UČITAVANJE VRIJEDNOSTI ZA TEORETSKU  2 RASPODJELU

U ZAVISNOSTI OD PARAMETARA n I α

UPOREĐIVANJE IZRAČUNATE I TEORETSKE VRIJEDNOSTI ZA 2

U ZAVISNOSTI OD n I α ; USVAJANJE ILI ODBACIVANJE HIPOTEZE

CRTANJE DIJAGRAMA CRTANJE DIJAGRAMA

RELATIVNIH UČESTALOSTI I TEORETSKE KRIVE I
TEORETSK. VJEROVATN. HISTOGRAMA RELATIVNIH
UČESTALOSTI

ŠTAMPANJE

KRAJ

Slika 17.5. Algoritam računarskog programa IMMF-TEST

162
17.5. Matematski modeli i simulacija u teoriji redova čekanja

Svaki element transportnog sistema se može posmatrati kao stanica opsluživanja, a

transportni sistem kao sistem opsluživanja.
Osnovni problem koji se javlja pri planiranju sistema za unutrašnji transport i skladištenje je
stvaranje redova čekanja na mjestima gdje se čeka transport. Njegove karakteristike su
slijedeće:
-dolazak materijala je u opštem slučaju slučajan događaj. Za dolazak, odnosno interval
vremena između dolazaka postoji vjerovatnoća koja se može iskazati sa određenom
sigurnošću.
- proces opsluživanja dešava se u jednom vremenskom intervalu koji slijedi zadatu statističku
raspodjelu,
- mora se definirati mehanizam opsluživanja,
- sistem je označen sa jednim od dva stanja: nastaju redovi čekanja ili je broj uređaja (ili ljudi)
za opsluživanje na datom mjestu tako veliki da su nedovoljno zaposleni.

Za proučavanje ovog problema mogu se koristiti matematički modeli redova čekanja. Iako
nisu mnogo korisni za rješavanje kompleksnih praktičnih problema oni omogućuju stvaranje
osnovnog koncepta za rješavanje kompleksnih problema.

Osnovni pojmovi vezani za sisteme opsluživanja su:

a) distribucija vremena dolazaka korisnika,
b) distribucija vremena opsluživanja,
c) kapacitet sistema,
d) redoslijed opsluživanja korisnika (disciplina čekanja),
e) broj mjesta za opsluživanje.

Osnovne veličine kojima se opisuje sistem opsluživanja su brzina dolaženja i brzina

usluživanja.
Brzina dolaženja se definira kao broj korisnika koji uđu u sistem u jedinici vremena. Njena
prosječna vrijednost se u teoriji redova označava sa λ.
Brzina opsluživanja se definira kao broj korisnika koji su opsluženi u jedinici vremena.
Faktor iskorištenja sistema (ρ) predstavlja omjer brzine opsluživanja i brzine dolaženja.

U teoriji redova je usvojen opšti način označavanja, standardiziran 1971. godine, po kojem se
sistem redova označava sa pet karaktera A│B│X│Y│Z, gdje:

A - definira raspodjelu vremena dolazaka korisnika,

B - definira raspodjelu vremena opsluživanja,
X - definira broj mjesta za opsluživanje,
Y - definira kapacitet sistema opsluživanja, i
Z - definira redoslijed opsluživanja.

(u literaturi se može naći i oznaka A│B│c│N│k, gdje sve oznake imaju isto značenje kao i u
prethodnom načinu označavanja, osim k koja definira veličinu populacije koja može biti
konačna ili beskonačna).
Karakteristikama A, B, X, Y i Z pridružene su standardizirane oznake za niz tipičnih situacija
(tab. 17.1). Npr. M│D│1│5│FIFO označava sistem ukupnog kapaciteta 5, sa 1 uslužnim
kanalom koji radi sa konstantnim vremenom usluživanja, u koji korisnici dolaze po
eksponencijalnoj raspodjeli i uslužuju se po redoslijedu kojim dolaze.

163
 Tabela 17.1. Oznake i njihovo značenje
Karakteristika Oznaka Značenje oznake
D deterministička
distribucija vremena dolazaka M eksponencijalna
(A) Ek Erlangova k-tog reda (k = 2, 3, ...)
GI opšta nezavisna
D deterministička
distribucija vremena usluživanja M eksponencijalna
(B) Ek Erlangova k-tog reda (k = 2, 3, ...)
G opšta
broj mjesta za usluživanje (X) 1, 2, ...
kapacitet sistema usluživanja 1, 2, ...
(Y)
FIFO prvi došao – prvi uslužen
LIFO posljednji došao – prvi uslužen
redoslijed usluživanja (Z) SIRO slučajni redoslijed usluživanja
PRI usluživanje prema prioritetima
GD opšti redoslijed

U proizvodnim sistemima je uglavnom zastupljen FIFO redoslijed usluživanja.

Pregledih ostalih oznaka (ne svih), koje su bitne za ove sisteme, dat je u tabeli 17.2.

Tabela 17.2. Oznake parametara

Pn Stacionarnavjerovatnoća da je n korisnika u
sistemu
λ Intenzitet dolaska
μ Intenzitet posluživanja za jednog poslužitelja
L Prosječan broj korisnika u sistemu
LQ Prosječan broj korisnika u redu čekanja
w Prosječno vrijeme u sistemu po jednom
korisniku
wQ Prosječno vrijeme u redu čekanja po jednom
korisniku

Analitička rješenja u teoriji redova čekanja poznata su samo za jednostavne slučajeve i

odnose se uglavnom za eksponencijalnu i Erlangovu raspodjelu dolazaka. Stacionarni
parametri za sisteme čekanja sa eksponencijalnom i Erlangovom raspodjelom dolazaka,
odnosno konstantnom raspodjelom opsluživanja dati su u tabelama 17.3. i 17.4.

Tabela 17.3. M│Ek│1; Matematski izrazi

 1k 2 1  k 2
L    
 2k (   ) 2k 1

1 1k  1  k    1
w     1  
 2k  (   ) 2k 1 

1k  1  k    1
wQ   
2k (   ) 2k 1 

opsluživanje 1k 2 1  k 2
  
LQ 2 k (   ) 2k 1  

164
 Tabela 17.4. Matematski izrazi
 1 2 1 2
L   
 2  (   ) 2 1

1 1  1  1
w    1 
 2 (   ) 2 1

1  1  1
wQ 
2 (   ) 2 1  

1  1 2
LQ 
2 (   ) 2 1  

Nema analitičkog rješenja npr. za dolazak elemenata u sistem u nejednakim grupama ili za
sistem u kojima broj aktivnih kanala zavisi od broja elemenata (korisnika), itd.
Korištenjem simulacije u primjeni teorije redova čekanja i opsluživanja mogu se od
eksperimenta do eksperimenta mijenjati raspodjele vremena dolazaka elemenata i raspodjele
vremena opsluživanja. Parametri tih raspodjela (srednja vrijednost, standardna devijacija,
područje definiranosti, itd.) mogu se mijenjati u toku izvođenja eksperimenta u trenutku kad su
postignuta neka posebna stanja modela. Još jedna mogućnost kod upotrebe simulacije je
jednostavna promjena logičkih i operacionih naredbi od eksperimenta do eksperimenta. Na taj
način se jednakim naporom rješavaju modeli M│M│1 kao i modeli GI│G│Xn│Yn│GD
višekanalni, s više redova čekanja i sa ograničenim brojem elemenata (korisnika).

17.6. Primjeri simulacije primjenom modela SimProd

Primjer a.

U ovom primjeru je simulacijom analiziran kapacitet obradnih mašina za zadano vrijeme (400
vremenskih jedinica: kom/minut, kom/sat, kom/smjena itd.), pri zadanoj brzini kretanja
transportnih kolica od 30 jedinica ( m/s, m/min itd.).
Simulirane situacije prikazane su u tabeli 17.5.:

Tabela 17.5. Simulirane situacije

Situacija Broj strojeva Broj
kolica
I 1 1
II 1 3
III 2 1
IV 2 2
V 2 3
VI 3 3

Na slijedećim slikama, dat je prikaz nekih karakterističnih stanja, koja se dešavaju prilikom
simuliranja pojedinih situacija datih u tabeli 17.5.

165
Na slici 17.6., je prikazano početno stanje procesa simulacije (prije početka transportiranja tj.
obrade).

Prvi konvejer

Na stroju nema
predmeta obrade

Drugi konvejer

Treći konvejer
Kolica nisu
pristigla

Slika 17.6. Prikaz stanja prije početka simuliranja

Na slici 17.7., prikazana je jedna od faza koje se dešavaju u procesu simulacije prema
(situaciji I)

Situacija I. (1 obradni stroj; 1 transportna kolica)

Kolica idu po novi Stroj vrši

pripremak (prazna) obradu

Obrađeni komad
čeka
preuzimanje

Slika 17.7. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija I.

Situacija II. (1 obradni stroj; 3 transportna kolica)

166
 Transport novog 3 pripremka čekaju
pripremka na obradu

Transport obrađenog
komada Stroj vrši obradu

Kolica čekaju na predaju

obratka konvejeru br. 3

Slika 17.8. Prikaz toka jedne faze simulacije- situacija II.

Iz slike 17.8., se vidi da je stroj vrlo iskorišten, jer za vrijeme dok traje izrada jednog
obradaka, dva su već završena, od kojih jedan čeka na predaju trećem konvejeru,a drugi se
transportira prema mjestu predaje (također trećem konvejeru). Za to vrijeme na obradu čekaju
3 pripremka koji se nalaze na prvom konvejeru, a četvrti pripremak čeka na kolicima radi
pretovara na prvi konvejer.
Može se zaključiti da transportna kolica nisu u dovoljnoj mjeri iskorištena, jer njihov kapacitet
znatno premašuje proizvodne mogućnost stroja za obradu.

▪ Situacija III. (2 obradna stroja; 1 transportna kolica)

Slika 17.9. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija III.

Iz slike 17.9., se vidi da je angažiran jedan obradni stroj,a drugi nije. Kolica su predala
završeni obradak konvejeru br. 3, i kreću se prema mjestu preuzimanja pripremka. Može se
zaključiti da jedna kolica nisu dovoljna da opsluže dva stroja za obradu.

▪ Situacija IV. (2 obradna stroja; 2 transportna kolica)

167
 Slika 17.10. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija IV.

Iz slike 17.6., se vidi da su angažirana oba stroja u ovoj fazi simulacionog toka, a da prazna
kolica idu ka mjestu preuzimanja pripremka. Može se zaključiti da je u ovoj fazi simuliranja
izbalansiran odnos između strojeva i kolica.
U slijedećim simulacionim koracima stanje je znatno drugačije u odnosu na prethodnu sliku
(17.10).

Slika 17.11. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija IV.

Iz slike 17.11., se vidi da obradni strojevi čekaju na pripremke, a dva završena komada čekaju
na konvejeru br. 2, da budu preuzeti kolicima i predati konvejeru br. 3. Istovremeno oba kolica
dolaze natovarena pripremcima radi predaje na konvejer br. 1. Iz ove situcije može se izvući
zaključak, da je broj kolica nedovoljan i da su proizvodne mogućnosti strojeva neiskorištene.

▪ Situacija V. (2 obradna stroja; 3 transportna kolica)

Na osnovu situacije na slici 17.12, može se konstatovati da su oba stroja angažirana; jedan
pripremak čeka na obradu, a sva kolica idu prema mjestu preuzimanja pripremaka.
Na slici 17.13., (u okviru simulirane situacije V) se vidi da su oba stroja angažirana i da su
završena dva obradna komada, od kojih se jedan nalazi na konvejeru br.2, a drugi komad
transportiraju kolica radi predaje konvejeru br. 3.
Ostala kolica su preuzela pripremke i transportiraju ih prema prijemnom konvejeru br.1. Može
se izvesti zaključak da su transportni i obradni kapaciteti relativno dobro usaglašeni.

Slika 17.12. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija V

168
 Slika 17.13. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija V.

▪ Situacija VI. (3 obradna stroja; 3 transportna kolica)

Slika 17.14. Prikaz toka jedne faze simulacije-situacija VI.

Iz slike 17.14., se vidi da su svi obradni kapaciteti angažirani, a jedan završeni komad na
kolicima čeka pretovar na konvejer br.3. Na jedna kolica se utovara pripremak, a druga
prazna dolaze na preuzimanje novog pripremka. Može se zaključiti da je usaglašenost
transportnih i obradnih kapaciteta zadovoljavajuća.
Na osnovu prikazanih situacija simuliranja, i pojedinih faza u okviru tih situacija, jasno je, da je
moguće simulirati vrlo veliki broj različitih situacija. Prikazane situacije simuliranja ne daju
odgovore na mnoga pitanja (npr. % iskorištenja obradnih i transportnih kapaciteta), ali je na
osnovu njih moguće donijeti ocjenu pogodnosti pojedinih kombinacija. Treba naglasiti da su
vrijeme trajanja procesa i brzina kolica uzete kao konstantne veličine. Ovi simulacionim
modelom moguće je također simulirati različite vrijednosti ovih veličina, na osnovu čega bi se
izvodili zaključci s drugog aspekta.
U tabeli 17.6., prikazani su podaci broja izrađenih obradaka u određenom vremenu, za
različite situacije simuliranja.

Tabela 17.6. Rezultati simulacije

SITUACIJA ZADANE VELIČINE SIMULIRANE REZULTAT NAPOMENA

VELIČINE
Terminiranje Brzina Broj Broj Broj Trajanje
kolica strojeva kolica izrađenih procesa
obradaka
I 1 1 9 370 -
II 1 3 25 400 Čeka na istovar
III 2 1 10 402 Preko terminiranog
400 30 vremena
IV 2 2 20 400 Obradci 19 i 20 nisu
preuzeti
V 2 3 25 366 -
VI 3 3 25 365 -

169
Na osnovu dobivenih rezultata simulacije prikazanih u tabeli 17.6., ako se kao važeći
kriterijum uzme izrađeni broj obradaka i angažirani broj strojeva i kolica, može se zaključiti da
je najpovoljnija situacija II, jer je bio angažiran samo jedan stroj. Ako bi se kao kriterijum uzeo
procent iskorištenja, tada bi kod kolica bio nizak. U slučaju da se kao važeći kriterijum uzme
vrijeme trajanja procesa, tada bi se moglo zaključiti da je situacija V prihvatljivija od situacije
VI, jer je za skoro isto vrijeme proizvedena jednaka količina obradaka uz jedan stroj manje.

Primjer b.

Primjenom simulacionog modela prikazanog na slici 17.15., potrebno je definirati optimalne

parametre proizvodnih strojeva i transportnih sredstava (automatiziranih kolica – AGV).
Simuliran je proces obrade vratila.

1 2
5 4

11 7
1'

6
3

11

8
10

Slika 17.15. Simulacioni model proizvodnog sistema

▪ Obrada vratila se vrši na:

- strugu 1 (poz. 1),
- strugu 1' (poz. 1'),
- glodalici (poz. 2),
- bušilici (poz. 3).
▪ Ulaz pripremaka u proizvodni sistem, kretanje pripremaka i obradaka između obradnih
strojeva ostvaruje se transportnim sistemom:
- automatizirana kolica - prazna (poz. 4),
- automatizirana kolica - puna (poz. 5),
- valjkasti konvejer - prazan (poz. 6 ),
- valjkasti konvejer – sa završenim obradcima
koji čekaju prazna kolica radi otpreme (7),
- mjesto predaje završenih obradaka (poz. 8),
- ulaz praznih kolica u sistem (poz. 9),
- doprema pripremaka za obradu (poz. 10),

170
- transportna staza za kretanje kolica (poz. 11).
Broj automatiziranih kolica (AGV) je promjenljiv, a broj konvejera se ne mijenja. Na valjkaste
konvejere se odlažu palete sa završenim obradcima. Sa konvejera završene obradke
preuzimaju kolica i odvoze ih na predajno mjesto na kojem se vrši izlazna kontrola.
▪ Redoslijed tehnoloških operacija obrade i prosječna vremena potrebna za izvođenje
pojedinih tehnoloških operacija data su u tabeli 17.7.
Tabela 11.7. Redoslijed izvođenja i vrijeme trajanja obrade na strojevima
Redoslijed Vrijeme trajanja
operacija obrade Naziv mašine Vrsta operacije operacije -
obrade (min)
urezivanje
I glodalica žlijeba 28
urezivanje
II glodalica žlijeba 28
Bušenje rupa za
III bušilica osiguranje spoja 20
Kod svake operacije je moguće stvaranje redova čekanja, sa najviše tri radna komada u
redu. Za izvođenje prve operacije predviđena su dva struga; jedan prioritetni (glavni) i drugi
pomoćni. To znači da se radni komad uvijek upućuje prvo na glavni strug (strug 1), i samo u
slučaju da već postoje tri radna komada koja čekaju obradu na tom strugu, radni komad se
upućuje na pomoćni strug (strug 1').
Obradci (vratila) ulaze u pogon pojedinačno, po eksponencijalnoj raspodjeli u intervalima od
10 min, između dva uzastopna dolaska na stanicu (poz. 7) gdje se vrši postavljanje radnog
komada na automatski vođena kolica, koja dolaze svakih 15 minuta, također pojedinačno.
Kolica prenose radni komad do slijedeće stanice za izmjenu gdje se radni komad prebacuje
na valjkasti transporter. Zavisno od broja radnih komada koji čekaju ispred glavnog struga,
radni komad se upućuje ili na glavni ili na pomoćni strug. Poslije završene obrade radni
komad se skida sa struga i na stanici za izmjenu čeka nailazak prvih slobodnih kolica koja će
ga transportirati do slijedeće stanice za izmjenu, gdje se komad ponovo postavlja na valjkasti
transporter i tako prenosi do glodalice. Po završenoj obradi komad se skida sa glodalice i
transporterom prenosi do transportne staze automatski vođenih kolica, odnosno stanice za
izmjenu, gdje se komad postavlja na prva slobodna kolica. Transport na sljedeću operaciju
obrade se vrši istim postupkom. Kada, poslije završene obrade na bušilici, automatski vođena
kolica preuzmu radni komad, prenose ga do radnog mjesta kontrole, koje ujedno predstavlja
izlaz iz sistema (poz.8).
Ovo je četverofazni višekanalni sistem sa ograničenim redovima čekanja. U prvoj fazi
automatski vođena kolica predstavljaju tri kanala opsluživanja, u drugoj fazi strugovi
predstavljaju dva kanala opsluživanja, a u trećoj i četvrtoj fazi nalazi se po jedan kanal
opsluživanja. Redovi čekanja su sa FIFO disciplinom i u drugoj, trećoj i četvrtoj fazi su
ograničeni na tri mjesta.
U simulacionom modelu ovog proizvodnog sistema razlikuju se slijedeći događaji:

- ulazak radnog komada u sistem,

- ulazak automatski vođenih kolica u sistem,
- čekanje radnog komada na transport,
- postavljanje radnog komada na AGV,
- transport radnog komada AGV-om do valjkastog transportera,
- prebacivanje radnog komada na valjkasti transporter,
- kretanje AGV-a do slijedeće stanice, tj. preuzimanja slijedećeg radnog komada,
- transport radnog komada transporterom do obradnog stroja,
- postavljanje radnog komada na obradni stroj,

171
- obrada,
- skidanje radnog komada sa obradnog stroja,
- čekanje radnog komada na transport AGV-om do slijedećeg obradnog stroja,
- izlaz radnog komada iz sistema,
- zaustavljanje AGV-a.

Ulazni podaci za ovaj primjer su:

- raspodjele vremena i srednje vrijeme obrade za pojedine operacije,

- raspodjele dolazaka elemenata u sistem i interval između dolaska dva uzastopna
komada,
- broj komada koji će se obraditi,
- brzina valjkastog transportera,
- broj automatski vođenih kolica i raspodjele vremena njihovih ulazaka u sistem,
- brzina automatski vođenih kolica.

Ovi podaci se unose u program pokretanjem odgovarajućih ikonica.

Način dolazaka radnih komada u sistem određuje i tip raspodjele. U praksi se pokazalo da
pojedinačnim dolascima u sistem, u određenim vremenskim intervalima odgovara
eksponencijalna raspodjela, a grupnim dolascima obično Poasonova. Isto važi i za automatski
vođena kolica.
Jezgro simulacionog software-a za ovaj primjer procesa obrade je SimProd simulacioni paket
realiziran u programskom jeziku Java.
Ulazne forme su objekti koji objedinjuju sve parametre potrebne objektima proizvodnog
sistema.
U ovom slučaju modeliranje struga, glodalice i bušilice, te valjkastog transportera, urađeno je
korištenjem objekta pod nazivom Workstation.

Automatski vođena kolica i stanica za ulaz radnih komada u sistem, odnosno izlaz iz sistema,
su modelirane korištenjem objekata Transporter, Generator i Sink, redom.

Objekat Input Forms (ulazne forme) je korišten za definiranje konfiguracije pojedinih strojeva.
Informacije koje se odnose na protok i iskorištenje mašina prezentiraju se korištenjem
objekata CardList i TableList, a dijagrami pomoću objekta Plotter.

Za generiranje radnih komada korišten je objekat Generator. Ako je naredna pozicija na koju
radni komad treba da se premjesti blokirana, zauzeta ili bilježi kvar, Generator neće dati novu
jedinicu. Umjesto toga stanje generatora biće ''blokiran''. Tek kada zahtijevana pozicija bude
slobodna Generator će dati radni komad i pomjeriti ga na narednu poziciju.

Za generiranje automatski vođenih kolica korišten je objekat TransGenerator. Kao i kod

Generator-a, ako je naredna pozicija na koju automatski vođena kolica treba da se pomjere
blokirana, zauzeta ili bilježi kvar, TransGenerator neće dati novu jedinicu. Umjesto toga,
stanje TransGenerator-a biće ''blokiran''. Tek kada naredna pozicija bude slobodna
TransGenerator će pustiti automatski vođena kolica i pomjeriti ih na narednu poziciju.
Objekat Transporter je korišten kako bi se dobio tok kretanja automatski vođenih kolica.
Njegov kapacitet je jedna jedinica, tj. automatski vođena kolica mogu da prenesu samo jedan
radni komad u vremenu. Ako je naredna pozicija na koju automatski vođena kolica treba da
se pomjere blokirana, zauzeta ili bilježi kvar, Transporter neće premjestiti radni komad.

172
Umjesto toga stanje Transporter-a biće ''stop''. Tek kada zahtijevana pozicija bude slobodna
radni komad u Transporter-u će biti premješten na tu poziciju.
Za modeliranje toka radnih komada korišten je objekat Workstation. Njegov kapacitet je
jedna jedinica, tako da u vremenu može procesirati samo jedan radni komad. Kao i
Generator, ni Workstation neće pomjeriti radni komad ako je slijedeća stanica na koju radni
komad treba da se transportuje blokirana, zauzeta ili bilježi kvar. Umjesto toga stanje objekta
Workstation biće ''blokiran''. Radni komad će biti pomjeren na slijedeću stanicu tek kada
zahtijevana stanica bude slobodna. Tokom izvođenja simulacije moguće je na određeno
vrijeme izazvati i prekid na Workstation, tj. može se eksperimentisati sa pojavom kvara na
jednoj od obradnih mašina. U toku tog perioda nijedan radni komad neće biti obrađen dok
Workstation ponovo ne bude u funkciji. Početak, kraj, trajanje i intervali pojave kvara se
definiraju zajedno sa vremenom obrade na pojedinom stroju.

Objekat Sink je korišten za brisanje radnih komada iz modela. Ovaj objekt se obično koristi za
terminale ili krajnja odredišta elemenata koji se kreću kroz sistem.
Simulacija ovog proizvodnog pogona realizirana je metodom kritičnog događaja. To znači
da se simulacija završava kada i posljednji radni komad napusti sistem.

Kao izlazni rezultat ove simulacije dobiveni su podaci zauzetosti pojedinih radnih strojeva. Ti
prikazani dijagramima, poslužili su za analizu utjecaja transportnog sistema na zauzetost
obradnih strojeva (npr. utjecaj povećanja broja AGV-a na iskorištenost strojeva). Na slijedećim
slikama prikazane su krive zauzetosti za: glavni i pomoćni strug, glodalicu i bušilicu, kao i
radno mjesto kontrole na izlazu iz pogona.

Zauzetost
%

50

00 Vrijeme

500

Slika 17.16. Dijagram zauzetosti glavnog struga

Zauzetost
%

40
500

20

Vrijeme

500

Slika 17.17. Dijagram zauzetosti glodalice

173
 Zauzetost
%

15

0 Vrijeme

200 400 600

Slika 17.18. Dijagram zauzetosti pomoćnog struga

Zauzetost
%

30

500

20

10

Vrijeme
0

500

Slika 17.19. Dijagram zauzetosti bušilice

Zauzetost
%
50
15

10

0 Vrijeme

500

Slika 17.20. Dijagram zauzetosti kontrole na izlazu

174
▪ Kako se vidi na dijagramu za glavni strug (sl. 17.16.), kriva zauzetosti generalno raste sa
vremenom, odnosno sa povećanjem broja radnih komada u sistemu. Međutim, vidljivi su i
padovi krive, što znači da strug u određenim vremenskim intervalima ne vrši obradu. Zastoj
struga može uslijediti ili zbog nedolaska radnih komada na obradu ili usljed čekanja
obrađenog komada na transport. Tokom izvođenja eksperimenta uočeno je da je u pitanju
ovaj drugi slučaj. Taj nedostatak se može umanjiti usklađivanjem dolazaka AGV-a sa
vremenima završetka obrade na strugu ili povećanjem broja AGV-a. I pored toga stepen
zauzetosti glavnog struga je znatno veći od stepena zauzetosti ostalih mašina i ima znatno
brži rast u vremenu.
▪ Nizak procenat zauzetosti pomoćnog struga (sl. 17.18.) je u neku ruku i opravdan jer ovaj
strug preuzima komad na obradu samo kada je popunjen red čekanja na glavnom strugu.
Procenat zauzetosti pomoćnog struga bi se mogao povećati ako se smanji broj mjesta
čekanja u redu ispred glavnog struga.
▪ Zauzetost glodalice (sl. 17.17.) je znatno niža od zauzetosti struga, ali kriva zauzetosti ima
manje padove što znači da se manje vremena gubi na zastoje.
▪ Isti slučaj je i za krivu zauzetosti bušilice (sl. 17.19.), samo što kriva zauzetosti ove obradne
mašine ima nešto veće padove. Padovi krivih zauzetosti kod svih mašina se smanjuju sa
povećanjem radnih komada u sistemu.
Padovi krivih zauzetosti kod svih strojeva, u sklopu izvedene simulacije mogu se smanjiti
povećanjem kapaciteta sistema tj. planiranjem većeg broja radnih komada za obradu.
Pored grafičkih podataka o zauzetosti pojedinih strojeva, primjenom ovog simulacionog
modela dobivene su vrijednosti:

- stepena iskorištenja strojeva,

- satni kapacitet proizvodnje dijelova-obradaka i
- godišnja proizvodnja obradaka.

Dobivene vrijednosti su prikazane u tabeli 17.8.

Tabela 17.8. Rezultati simulacije

Vrsta stroja Iskorištenost (%)

Strug 1 82,84024
Strug 1' 17,778486
Glodalica 64,541916
Bušilica 46,68872
Satni kapacitet-protok
[kom/sat] 81,89263
Godišnji kapacitet
[kom/god] 340.673,34

Analiziranjem dobivenih vrijednosti (tabela 17.8.), može se zaključiti, da je stepen iskorištenja

strojeva nizak, posebno kod pomoćnog struga (strug 1'). Ovako realiziran nivo iskorištenja
strojnog parka i sredstava za transportiranje, odrazio se na proizvodni kapacitet, koji bi bio
povoljniji sa višim stepenom iskorištenja proizvodne i transportne opreme.
Za poboljšanje dobivenih vrijednosti tj. za povišenje kapaciteta proizvodnje, uz istovremeno
bolje iskorištenje strojeva, potrebno je ponoviti postupak simulacije sa drugačijim polaznim
(zadanim) veličinama. Ponavljanje simulacije vrši se više puta; do dobijanja izlaznih podataka
koji će u najvećoj mjeri ispuniti postavljene kriterije. Prethodno je naglašeno da simulacioni
modeli ne daju optimalna rješenja, već se zadovoljavajuća rješenja dobivaju nakon niza
izvršenih simulacija, od kojih se izabire ona varijanta, čija su rješenja najbliža postavljenoj
funkciji cilja.
Algoritam simulacionog modela obrade vratila prikazan je na slici 17.21.

175
 1

Određivanje broja radnih

ko mada LQg

L Qg<3

DA

AGV Čeka nje dolaska

slobodna
slijedećih AGV

DA

Postavljanje radnog
komada na AGV i
transport do slijedeće
stanice za izmjenu

Prebacivanje radnog
komada na valjkasti
transporter i transport
do glodalice

Glodalica
slobodna
DA
Postavljanje radnog komada
na glodalicu i obrada

Određivanje radnih komada u red

če kanja na AGV i glodalice LQgi

LQgi<3

DA
Prebacivanje radnog komada sa
glodalice na transporter i tran sport do
stanice za izmjenu

Određivanje broja radnih komada u

redu čekanja ispred bušilice LQb

Lqb<3

176
 2

AGV Čekanje dolaska

slobodna slijedećih AGV
3
DA
Postavljanje radnog komada na AGV i
transport do stanice za izmjenu

Prebacivanje radnog komada na

transporter i transport do bušilice

Bušilica
slobodna

DA
Postavljanje radnog komada na
bušilicu i obrada

Određivanje broja radnih komada u redu

čekanja na AGV iza bušilice LQbi<3

LQbi<3

DA
Prebacivanje radnog naloga sa
bušilice na transporter i transport do
stanice za izmjenu

AGV Čekanje dolaska

slobodna slijedećih AGV

DA
Postavljanje radnog komada na
AGV i transpot do mjesta kontrole

Prebacivanje radnog komada na

transporter i transport do kontrole

i<n

NE
Prest anak kretanja AGV

Prikaz
rezultata

KRAJ

Slika 17.21. Algoritam simulacionog modela obrade vratila

177
17.9. Simulacija rada CIM proizvodnog sistema

Mnogi tehnički proizvodi sačinjeni su od različitih komponenata/dijelova, čiji broj varira od

nekoliko jedinica do nekoliko stotina i više. Broj i kompleksnost funkcija pojedinih proizvoda je
u stalnom usponu, što iziskuje duže vrijeme proizvodnje i više proizvodne troškove.
Razvoj informacionih tehnologija i sa njima povezanih "alata" (CAD, CAM, CAQ, CAP,...)
omogućio je povišenje produktivnosti, a također i fleksibilnosti suvremenih proizvodnih
sistema. CIM (Computer Integrated Manufacturing) proizvodni sistem zasnovan je na mrežnoj
kompjuterskoj kontroli proizvodnih mašina, robota i uređaja za kontrolu kvaliteta.
CIM koncept organizacije i rada proizvodnog sistema ima niz prednosti:

- kompjuterskom integracijom informacija omogućava se svim odjelima tvornice brz

pristup potrebnim proizvodnim podacima što rezultira bržim odzivom na promjene;
- skraćenje vremena proizvodnje, povišenu osjetljivost prema zahtjevima kupaca i
konkurencije, što se manifestuje povećenom pouzdanosti rada proizvodno-poslovnog
sistema;
- kompjuterski podržanim planiranjem optimizira se sistem dobave, što također utiče na
povišenje efikasnosti sistema;
- proizvodni podaci dostavljeni u realnom vremenu uz primjenu određenih tehnika (statistička
kontrola procesa i optimizacija), povećavaju sveukupnu kvalitetu;
- kompjuterska analiza i predviđanje potreba za materijalom smanjuje vrijeme dopreme
materijala, a integracija na relaciji dobavljač-kupac rezultira dodatnim pogodnostima;
- transfer instrukcija za rad mašina, npr. zamjenu alata iz CAM (Computer Aided
Manufacturing) sistema u CNC (Computer Numerically Controlled) mašine kroz kompjutersku
mrežu - downloading, reducira vrijeme pripreme mašina i povećava ukupni stepen
iskorištenja sistema.
Na slici 17.22., prikazan je CIM (Computer Integrated Manufacturing) proizvodni sistem.

Slika 17.22. Izgled proizvodnog CIM sistema

Primjer simulacija rada virtualnog CIM sistema

U datom primjeru je prikazana simulacija rada virtualnog proizvodni sistem (CIM), slika 17.23.,
koji se sastoji od: jednog kružog konvejera, pet robomanipulatora, četiri CNC mašine (strug,
2 glodalice i bušilica) sa prethodno definiranim parametrima rada kao i tehnologijom izrade
zadanih dijelova, robotiziranog skladišta paleta, pripremaka i gotovih proizvoda, pet PC radnih
stanica, sistemskog servera, sistema za kontrolu kvaliteta (mjerni stol, lasersko i optičko
skeniranje), zavarivačke proizvodne ćelije, ćelije za farbanje, ćelije za montažu za nezavisnim
sistemom optičke kontrole, odgovarajućeg broja međuskladišta i pretovarnih stanica.

178
 VSN 2 JIG 1 PLM1000_1 PLM3000_1 SERVER PLC PCMILL_1 PCTURN_1

Podsistem za
montažu

Radna Robotizirano
stanica skladište

Pretovarna
WELDST 1
mjesta

Konvejer

Podsistem
završne kontrole

PROCESS1 CMM1 LSCN1 VSN 1 Radna stanica

Slika 17.23. Virtualni CIM proizvodni sistem

Kao ulazni parametri simulacije usvojeni su: prostorni raspored svih podsistema i mašina koji
je uslovljen radnim prostorom (dimenzija 12×10 m), tehnološki parametri rada pojedinih
mašina i uređaja kao i redoslijed izvođenja operacija proizvodnje svake pojedine skupine
dijelova definiranih radnim nalogom. Kako bi se mogli uskladiti svi dijelovi čiji se rad simulira
izvršeno je njihovo povezivanje na virtualni PLC kontroler čime je omogućeno uspješno
vođenje cjelokupnog procesa i praćenje izvođenja pojedinih događaja u toku same simulacije.

Tabela 17.9. Pregled procesa definiranih unutar CIM sistema

Radna Škart
Trajanje [s] Operacija Robot
Naziv Proces stanica [%]
PROCESS1 Proces 2:30 WS4 Proces Da 2
PCTURN1 Struganje velika mašina 1:25 WS1 CNC Da 2
PCMILL1 Glodanje velika mašina 0:55 WS1 CNC Da 2
PLT3000_1 Struganje mala mašina 0:33 WS2 CNC Da 3
PLM1000_1 Bušenje 0:18 WS2 CNC Da 2
Završna kontrola
CMM1 0:10 WS6 QC Da 1
koordinatna mašina
Završna kontrola lasersko
LSCN1 0:15 WS6 QC Da 1
skeniranje
Završna kontrola optičko
VSN1 0:17 WS6 QC Da 1
mjerenje
JIG1 Montaža 0:18 WS3 Montaža Da 3
Kontrola sklopa nakon
VSN2 0:18 WS3 QC Da 1
montaže
WELDST1 Zavarivanje CO2 postupkom 0:25 WS4 Proces Da 2

U tabeli 17.9., prikazan je pregled procesa definiranih unutar promatranog virtualnog CIM
sistema sa tehnološkim vremenima trajanja pojedinih operacija, radnim stanicama koje
upravljaju odgovarajućim segmentima CIM-a, operacijama koje se izvode na pojedinim
mašinama, potrebnim angažovanjam robota na pojedinim segmentima CIM-a kao i procentom
škarta koji se javlja u svakom pojedinačnom proizvodnom procesu CIM sistema.
Funkcijom cilja definirano je simuliranje rada virtualnog proizvodnog CIM sistema, na način da
se sve tehnološke aktivnosti izvrše u najkraćem vremenu što podrazumijeva maksimalno
angažovanje svih segmenata proizvodnog sistema CIM, tako da nakon završetka obrade ili

179
procesa na nekom od segmenata CIM-a, upravljački softwer "traži" slijedeći slobodan predmet
obrade za odgovarajući segment CIM sistema, s ciljem ostvarenja većeg broja efektivnih sati
rada.

Robot

Klij ešta za
zavarivanje

Žica za
zavarivanje

Aparat za
zavarivanje

Boca sa CO2
Slika 17.25. Međusobne veza u podsistemu
Slika 17. 24. Zavarivačka ćelija za montažu

Na slici 17.24., prikazan je detalj zavarivačke ćelije - CO2 postupaka, a na slici 17.25.,
interakcija uređaja u okviru podsistema za montažu. Cjelokupnim podsistemom upravlja radna
stanica – PC koja dobiva instrukcije od sistemskog servera i upravlja izvođenjem pojedinih
operacija čiji je redoslijed definiran programskim kodom, zasnovanim na tehnološkim
procesima dijelova koji se proizvode.
Za definiranje i izvođenje simulacije korišten je softverski paket OpenCIM v.3.0 u sklopu koga
su integrirani sljedeći segmenti:
- OpenCIM Virtual Setup v.3.0 – za pozicioniranje gotovih predložaka komponenti unutar
CIM sistema (konvejer, pretovarne stanice, skladišta, CNC mašine, roboti, sistemi kontrole,
PC, ...), i definiranje njihovih međusobnih interakcija.
- OpenCIM Manager v.3.0 – kompjuterski softwer koji koordinira funkcioniranje svih
uređaja unutar CIM-a, korištenjem kompjuterske mreže. U sklopu ovoga segmenta nalaze
se integrirani sljedeći moduli:
▪ CIM Machine Definition – modul u kome se definišu radne karakteristike mašina uključenih i
CIM sistem (naziv procesa, trajanje procesa na svakoj mašini, tip mašine, postotak škarta,
broj programa koje mašina može da izvodi, ... );
▪ CIM Part Definition – modul u kojem se definišu parametri vezani za dijelove koji se
proizvode (snabdijevač, kod, stanje na skladištu, cijena pripremaka, kataloški broj, kretanje
dijela kroz CIM sistem, ...);
▪ CIM Storage Manager - modul za definiranje rada skladišta, te rasporeda pripremaka i
gotovih proizvoda u skladištu;
▪ CIM MRP – modul za obradu narudžbe kupca, narudžbe snabdjevaču pripremaka i slanje
naloga u proizvodnju;
▪ CIM Report Generator – modul za definiranje željenog izgleda izvještaja;
▪ CIM Scheduler – modul za definiranje i pregled vremenskog odvijanja procesa u CIM
proizvodnom sistemu.

Rezultati simulacije:

180
Nakon definiranja potrebnih parametara, vezanih za rad cjelokupnog proizvodnog sistema i
izvršene simulacije rada virtualnog CIM proizvodnog sistema, dobiveni su rezultati: ukupnog
vremena trajanja procesa, broj, vrsta i efektivno vrijeme trajanja pojedinih operacija na
predmetima obrade (tabela 17.10.). Pored toga, dobiveni su podaci: efektivnog vremena
obrade pojedinačno za svaki komad, broja predmeta koji se obrade u toku trajanja procesa,
efektivno vrijeme obrade pojedinih komada po pojedinim operacijama i procenat zauzetosti
pojedinih mašina i uređaja na kojima se izvode predviđeni procesi (tabela 17.11.).

Tabela 17.10. Pregled efektivnih vremena rada na mašinama-uređajima u CIM sistemu

Vrijeme trajanja procesa [s] 7017
Efektivno vrijeme trajanja
Broj komada koji se operacija
Mašina
obrađuju
[s] [%]
PCTURN1- struganje na većem strugu 7 1080 15,39
PROCES1 - proces 6 900 12,86
VSN1 - optičko skeniranje nakon završ. proc. 13 130 1,85
PLM1000_1 - bušenje 13 260 3,71
LSCN1 - lasersko skeniranje nakon bušenja 13 260 3,71
PCMILL1 - glodanje na većoj glodalici 4 300 4,28
JIG1- stanica za montažu 5 90 1,29
VSN2 - optičko skeniranje nakon montaže 5 50 0,71
WELDST1 - zavarivanje CO2 postupkom 5 150 2,14
CMM1 - koordinatno mjerenje zavr. kontr. 5 100 1,43
PLM3000_1 - struganje na manjem strugu 7 280 3,99

Tabela 17.11. Pregled efektivnih vremena (pojedinačno i ukupno) obrade komada

Vrijeme trajanja procesa [s]: 7017
Ukupno
Ukupno
Efektivno vrijeme Broj komada efektivno
Komad efektivno vrijeme
obrade 1 komada [s] koji se obrađuju vrijeme obrade
rada mašine [%]
svih komada [s]
ST_VM_PROCES 250 6 1500 21,38
ST_VM_BUŠENJE 130 6 760 10,83
GL_VM_SKLOP_ZAV 138 5 690 9,83
ST_MM_BU_MM 90 7 630 8,99
Efektivno vrijeme rada svih mašina [s]: 3580 51,01

Na osnovu podataka prikazanih u tabelama 17.10. i 17.11. (ukupno vrijeme trajanja procesa,
efektivno vrijeme trajanja pojedinih operacija, efektivno vrijeme obrade pojedinih komada, broj
komada, procenat zauzetosti obradnih mašina i uređaja za vršenje predviđenih procesa),
omogućeno je sagledavanje stanja i ponašanja sistema u različitim realnim uvjetima
eksplatacije, čime su stvorene mogućnosti optimiranja rada svake od pojedinačnih
komponenti proizvodnog sistema.
Također je softverskim paketom OpenCIM v.3.0 omogućeno konstruisanje dijagrama intervala
angažovanja pojedinih mašina u promatranom CIM sistemu (slika 17.26.).

181
 Slika 17.26. Pregled intervala angažovanja pojedinih mašina u CIM
sistemu
Također je omogućeno konstruiranje dijagrama aktivnosti na svakoj pojedinoj mašini u CIM
sistemu (slika 17.27.).

[
s
Slika 17.27. Pregled aktivnosti na mašini, PCTURN1

Isto tako softverskim paketom OpenCIM v.3.0, je omogućen pregled vremena obrade
(pojedinačno, ukupno efektivno vrijeme ciklusa itd.) za svaki komad koji se obrađuje unutar
CIM sistema, te je omogućeno konstruisanje dijagrama aktivnosti za svaku promatranu grupu
obrađivanih dijelova.
* * * *

U sadašnje vrijeme, da bi se mogla organizirati proizvodnja čiji bi proizvodi bili konkurentni na

zapadnoevropskim tržištu i šire, neophodno je uvođenje savremenih tehnologija i proizvodne
opreme. Nagli razvoj komjuterske tehnike stvorio je nove mogućnosti automatizacije, što je
posebno izraženo kod alatnih strojeva. Ovim je utrt put razvoju fleksibilnih tehnologija.
Značajan poticaj razvoju fleksibilnih tehnologija počinje 1962. godine, kada su predložena
osnovna načela integracije u istraživanju proizvodnje i prvi put uveden pojam "proizvodni
sistem". Iz navedenog, jasno se vidi da je za upravljanje savremenim proizvodnim sistemima
neophodne primjena informacionih tehnologija - softwera. Danas postoje brojna softwerska
rješenja, a jedno od njih je i prezentirani softwerski paket OpenCIM v3.0 koji omogućava 3D
interaktivnu simulaciju rada cjelokupnog CIM sistema, te efikasnu kontrolu svih njegovih
komponenti.

182
Na osnovu prezentiranog primjera, gdje je izvršena optimizacija modula po kriterijumu
minimalnih transportnih tokova materijala, lako se može zaključiti da se pravilnim
oblikovanjem modula u značajnoj mjeri mogu smanjiti troškovi transportnog toka materijala.
Prezentirani softwerski paket OpenCIM v3.0 omogućava 3D interaktivnu simulaciju rada
cjelokupnog CIM sistema, te efikasnu kontrolu svih njegovih komponenti pomoću
programskog koda. Upravo ove karakteristike prezentiranog simulacionog softverskog paketa
omogućavaju modeliranje i izbor optimalnih parametara rada pojedinih članova CIM sistema
u virtualnom okruženju kao i optimiranje CIM sistema u cjelini, a u skladu sa željenim
kriterijumima optimizacije.

18.0. OPTIMIZACIJA

Pojam optimizacija podrazumijeva izbor rješenja u skladu funkcije cilja za date početne uslove
iz skupa mogućih rješenja (slika 18.1). Predmet /objekt optimizacije može biti neki proces u
užem ili širem smislu ili cjelokupni sistem. Kada je u pitanju izbor objekta optimizacije tada
nema ograničenja jer postoji potreba da se svako tehničko rješenje unaprijedi što se postiže
primjenom metoda optimizacije.
Optimizacija se može primijeniti kod:
- projektovanja i razvoja proizvodnih sistema tj. sistema uopšte;
- projektovanja tehnologija, određivanja optimalnih parametara proučavanih procesa, slijeda
izvođenja operacija i zahvata, utroška materijala i energije, itd.;
- planiranja proizvodnje, zaliha, tokova materijala, rasporeda proizvodnih elemenata i slično;
- upravljanje tokovima informacija koje se odnose na posmatrani proces/sistem.

18.1. Metode optimizacije

U području teorije optimizacije razvijeno je više metoda pomoću kojih se mogu rješavati
različiti problemi u cilju definiranja optimalnih rješenja inženjerskih procesa i sistema. Teorija
optimizacije, kao naučna metoda, novijeg je datuma i ima sve veću primjenu u projektovanju i
planiranju proizvodnje na fleksibilnim proizvodnim sistemima.
Za efikasan rad tako složenih sistema imperativ je primjena metoda modeliranja,
simulacije i optimizacije uz korištenje odgovarajuće kompjuterske tehnike i informacionih
tehnologija. Sam proces optimizacije polazi od odgovarajućeg matematičkog modela ili drugih
odgovarajućih formi koje opisuju posmatrani proces/sistem. Postavljanjem odgovarajućeg
kriterija za optimizaciju vrši se izbor elemenata rada sistema iz područja mogućih rješenja,
kako bi odgovarajuća funkcija dobila ekstremnu vrijednost (maksimum ili minimum).

v1 b3
a1 A2 c2
A4 A3
a3 c4 c1 ( ai, bi , ci, Gi)
b4 a2 b1 b2
v2 v3
v4 a4
c3 A1 B
B - prostor optimalnih rješen ja
A
X=X(a, b , c, A, v ,. ..)
A - prostor m oguć ih rješen ja

Slika 18.1. Definiranje optimalnih iz skupa mogućih rješenja

Broj faktora koji utječu na rad modeliranog sistema teoretski je neograničen. Ovaj utjecaj je
veoma složen, a često je stihijskog karaktera. Poznavanje prirode ovih faktora i mjerenje
njihovog utjecaja na rad sistema je neophodan uslov za uticanje na rezultate koje sistem
ostvaruje. Problem se svodi na permanentno poznavanje stanja sistema i zakonitosti koje
reguliraju kretanje razvoja. Otuda neophodna potreba za sistematskim praćenjem i evidentiranjem

183
svih pojava karakterističnih za rad i razvoj sistema. Ovako evidentirani podaci, svrstani, obrađeni i
interpretirani na obuhvatan način (korištenjem statističkih metoda) pružaju potrebne elemente
za planiranje rada sistema i njegovim rukovođenjem.
Sve pojave koje se zbivaju u prirodi, pa i u proizvodnim sistemima, mogu se svrstati u
tipske i netipske pojave. Tipske pojave su one koje se, pod istim uslovima, manifestuju na isti
način. Netipske pojave su one koje nastaju kao posljedica utjecaja raznih faktora, pa je samim
tim i utvrđivanje zakonitosti u njihovom kretanju mogućno samo ograničeno. Pri modeliranju
proizvodnih sistema, često se susreću ovakva zbivanjima. Stoga sadržaj primijenjene statistike se
može uobličiti kroz: prikupljanje, sređivanje, prikazivanje i tumačenje karakterističnih obilježja
masovnih pojava. Oblast primjene statistike je velika i svakim danom postaje i sve
raznovrsnija. U ovome kontekstu statistiku, dakle, treba shvatiti kao metodu za proučavanje
netipskih pojava, odnosno kao metodu za utvrđivanje odnosa između ovih pojava i
iznalaženje zakonitosti u njihovom kretanju. Problem se svodi na opažanje karakterističnih
pojava i izvlačenje mogućih zaključaka iz njihovog kretanja. Ovi zaključci se mogu, pod izvjesnim
uslovima i sa ograničenom tačnošču, uopštavati i koristiti za planiranje rada sistema i mjera za
osiguranje njenog normalnog toka. Tačnost ovih zaključaka raste sa masovnošću opažanja. U
krajnjoj liniji, statistika se može definisati i kao: "metoda za provjeravanje tačnosti zaključaka
izvedenih putem indukcije".
Inače, danas su primjetnije tendencije da se stanje određenog sistema sagleda i dugoročnije;
nekadašnje prognoze postaju sve više planovi, sa jedne strane, a sa druge, podaci o stanju
sistema su sve ažurniji, čemu je u opštem napretku nauke i organizacije poseban doprinos dao
razvoj računara [71].
U procesu proučavanja različitih pojava mnoge od njih se mogu okarakterisati kao masovne tj.
pojave koje se sastoje od velikog broja podataka. U cilju naučnog, teorijskog ili praktičnog
opisivanja, upoznavanja, uspoređivanja i analiziranja masovnih pojava koriste se brojne
metode zasnovane na statistici. Sve statističke metode zasnivaju se na prikupljanju podataka-
statističkim posmatranjima, klasificiranju-grupiranju i statističkoj analizi s ciljem
ustanovljavanja zakonitosti koje važe u određenim slučajevima masovnih pojava [70].
Prikupljeni podaci, koji su rezultat posmatranja, su sirovi materijal koji tek statističkom
obradom treba pretvoriti u brojeve, pokazatelje, koeficijente, te na osnovu njih donijeti
određene zaključke. Jedna od bitnih segmenta statističke obrade podataka je i prikazivanje
podataka crtežima ili grafikonima čime se značajno dobiva na razumijevanju i predočavanju
statističkih rezultata. U cilju determiniranja odgovarajuće teorijske statistike distribucije i
njezinih osnovnih karakteristika vrši se predstavljanje prikupljenih statističkih podataka
pomoću histograma koji su okarakterizirani brojem klasa i frekvencijom određene klase.

Na slici 18.2., prikazan je histogram, funkcija raspodjele vjerovatnoće

40

30
frekvencija

20

10

-3 -2 -1 0 1 2 3 4
klasa

Slika 18.2. Histogram, funkcija raspodjele vjerovatnoće

184
Od teoretskog i praktičnog značaja je zamjena empirijske izlomljene ili stepenaste krive
nekom teorijskom, neprekidnom krivom, koja se što je moguće više prilagođava datom
histogramu, odnosno poligonu. Ovakva teoretska kriva, koja karakteristiše osnovnu varijaciju
empirijske raspodjele, naziva se kriva raspodjele. Na slici 18.3., prikazana je kumulativa
normalne teorijske distribucije.

18.2. Metode praćenja radnih parametara

Opšte poznata je činjenica da adekvatno korištenje sredstava i mašina, ponašanje ljudi u

cjelokupnom proizvodnom sistemu, te njihovo uključivanje u rješavanje mogućih problema
dovodi do povećanja proizvodnosti instaliranih proizvodnih resursa. Dakle, na povećanje
proizvodnosti i produktivnosti, znatno više utječu tehnološka razvijenost i primjena novih
načina rada, bolja organizacija i smanjenje svih gubitaka, nego nove investicije i nabava novih
mašina, na koje će se kada ih se nabavi primijeniti postojeća loša organizacija, što će
postojeće gubitke samo još povećati.
Kako bi se omogućilo izvođenje neophodnih koraka za smanjenje gubitaka i povećanje
korištenja vremenskog fonda, neophodno je najprije saznati stvarno stanje u proizvodnji npr.
koliko vremena se troši na rad, koliko na nekorisna vremena, a nakon toga kvantificirati sve
gubitke. Osim toga, u savremenoj industrijskoj proizvodnji sve je više međusobnih veza
između pojedinih cjelina i sve veći broj faktora, a time i veći broj pojava i zbivanja koje su
stohastičkog karaktera [M. Klarin, 1996.] što zahtijeva detaljno praćenje i snimanje rada
posmatranih objekata u cilju determisanja njihovog stanja i ponašanja.
Postoji više metoda koje omogućavaju praćenje ponašanja stanja sistema u toku određenog

60 100,00%

90,00%
50
Frequency 80,00%

40
Cumulative % 70,00%
frekvencija

60,00%
30 50,00%

40,00%
20
30,00%

10
20,00%

10,00%
0 ,00%

klasa
Klase

Slika 18.3. Kumulativa normalne teorijske distribucije

vremenskog perioda. Svaka od tih metoda ima svoje prednosti i nedostatke, te se može
primijeniti u svim uslovima proizvodnje međutim obično se primjenjuje ona koja je
najekonomičnija i za konkretne odgovarajuće.

18.3. Optimizacija po principu transportnih tokova materijala i uravnoteženja

transportnih masa

Proces rada proizvodnog sistema se odvija u uslovima standardnog režima rada. Program
proizvodnje se sastoji od 5 proizvoda za koje su utvrđene količine u programu i tehnološki
postupci, kako je zadano u tabeli br. 18.1.

185
 Tabela 18.1.
Količina Vrijeme trajanja operacija [min/kom]
Proizvod qi
pi [kom/god] 1 2 3 4 5

p1 5000 2,0 7,0 5,0

p2 1000 4,0 3,0 6,0
p3 30000 1,0 6,0 1,0
p4 6000 5,0 2,0 7,0
p5 20000 6,0 2,0 10,0 10,0 15,0

Na osnovu sistema klasifikacije oblikovane su operacijske grupe u okviru svih faza procesa
rada (vrsta obrade) i to:
- operacija 1 : Qop11 (p1, p2) , Qop12 (p3, p4, p5),

- operacija 2 : Qop 21 (p1, p2, p3, p4, p5),

- operacija 3 : Qop 31 (p4 ,p3 ) , Qop 3 2 (p5),

- operacija 4 : Qop 4 1 (p1, p2, p5),

- operacija 5: Qop 5 1 (p5).

Potrebno je odrediti:
- šemu tehnoloških tokova u uslovima modularnog prilaza zasnovanog na vrsti obrade,
- tip i varijantu toka za sve oblikovane tokove u sistemu.

18.4. Proračun efektivnog kapaciteta elemenata sistema

Predstavlja vremenski izraženu količinu rada koju određeni element sistema efektivno koristi u
posmatranom vremenskom periodu i datim uslovima korištenja. Određen je kao:
K e  me  s e  ne   e [vr.jed./vr.per]
Režim rada koji određuje efektivni kapacitet elemenata sistema uzima u obzir sva vremena u
kojima posmatrani element sistema ne radi – nalazi se u stanju u otkazu i gubitke vremena
rada iskazane stepenom iskorištenja. Dati režim rada je:
za tehnološke sisteme :
me = 256 [rad.dan/god] – ukupan broj radnih dana u godini, dobijen na osnovu:

- ukupan broj dana m = 356

- broj neradnih dana
- broj nedjelja u1 = 52
- broj slobodnih subota u2 = 36
- broj državnih praznika u3 = 9
- broj dana za održavanje u4 = 12
me = m- ( u1 + u2 + u3 + u4 ) = 256 [ rad.dan/god]
se = 2 [smj./dan] – uobičajni režim rada,
ne = 7,5 [sat/smj.] – broj radnih sati u smjeni (0,5 sat/smj. se predviđa za odmor i
ishranu učesnika u toku smjene),
ηe = 0,78 – stepen korisnosti raspoloživog kapaciteta sistema,
što daje:

186
K e  me  s e  ne   e  256  2  7 ,5  0 ,78  60  180000 [vr.jed./vr.per

TOK 1 TOK 2 TOK 3

ulaz

operacija operacij ska grupa

(p1, p2) (p3, p4, p5)

1

2 (p1, p2, p3, p4, p5)

3 (p4, p3) ( p5)

4 (p1, p2, p5)

(p5)
5

izlaz

Slika 18.4. Š ema tokova materijala u sistemu

TOK 1: Tok proizvoda p1 i p2

Opterećenje presjeka sistema se izračunava na osnovu izraza:

T    q  t  j   [min/god]
i  j ii 

T1 = 14000 [min/god]; T2 = 38000 [min/god]; T3 = 31000 [min/god]

T1
Operacija - faza procesa

1
Prekid
toka
T2 materijala
2

T3
3

Slika 18.5. Dijagram opterećenja sistema za tok proizvoda p3 i p4

187
Iz slike 18.5. se vidi da je  Ti  324000  K e na nekim operacijama Ti  K e , a na nekim ne,
što uslovljava prekidnost toka materijala što je karakteristično za maloserijsku i
srednjeserijsku proizvodnju.

TOK 3: Tok proizvoda p5

Opterećenje presjeka sistema se izračunava na osnovu izraza:

Ti   q j  t ii  j  [min/god] 
T1 =120000 [min/god]; T2 = 40000 [min/god]; T3 = 200000 [min/god];
T4 = 200000 [min/god]; T5 = 300000 [min/god]

T1
1 Prekid
toka
Operacija - faza procesa

materijala
T2
2

T3
3

T4 Neprekidnost
4 toka
materijala

T5
5

Ke

Slika 18.6. Dijagram opterećenja sistema za tok proizvoda p5

Sa slike 18.6. se vidi da je  Ti  860000  K e , na većini operacija Ti  K e što uslovljava

neprekidnost toka materijala što je karakteristično za velikoserijsku proizvodnju.

18.5. Uravnoteženje tokova materijala putem zaliha uravnoteženja

Veličina serije se u opštem slučaju, određuje analizom jediničnih troškova u funkciji količina
koje se puštaju u proces u uslovima jedne pripreme.

T – vremenski period u kome se planira izrada serije, u trajanju od nedjelju dana

(za standardni režim rada vrijedi da je T = 3600 min/op.planu),
qj – količina za vremenski period od godinu dana,
Ke – efektivni kapacitet presjeka sistema (za standardni režim rada vrijedi da je
Ke =180000 min/god).
Ke qj
in  [ser/god]; nopt  [jed.pr.r./ser]
T in
Vremena trajanja ciklusa pojedinih operacija se izračunavaju na osnovu izraza:

188
 TCOi  nopt  t ii [min/ser]
Za sve operacije proizvoda koji imaju prekidni tok materijala, vremena trajanja pojedinih
ciklusa su dati su tabelama 18. 2. ÷ 18.5.

Tabela 18.2. Proizvod p1 Tabela 18.3. Proizvod p2

i (operacija) 1 2 3 i (operacija) 1 2 3
Tcoi [min/seriji] 200 200 500 Tcoi [min/seriji] 20 15 50
Mii 1 1 1 Mii 1 1 1

Tabela 18.4. Proizvod p3 Tabela 18.5. Proizvod p4

i (operacija) 1 2 3 i (operacija) 1 2 3
Tcoi [min/seriji] 250 1500 250 Tcoi [min/seriji] 720 240 840
Mii 1 1 1 Mii 1 1 1

Imajući u vidu prekidan karakter toka datih operacijskih grupa i relativno niske količine, u
programu usvojen je prilaz, da se uravnoteženje procesa rada izvodi u deset jednakih
vremenskih perioda u toku godine dana. Na taj način se u uslovima standardnog režima rada
sistema sa Ke = 180000 min/god, dobija ciklus uravnoteženja kao:

Ke
Tcu  = 18000 [min]
10

TCO1  TCO 2  TCO 3  TCO 4 

TCOi 
4

Tabela 18.6. Rezultati ciklusa uravnoteženja

i (operacija) 1 2 3
Tcoi [min/seriji] 297,5 613,75 412,5
Mii 0,60 1,25 250

 T CU
i Mii ηii
0,00

0,30

0,40

0,70

0,80
0,10

0,20

0,50

0,60

0,90

1,00

T COi

1 297,5 1 0,60

2 1
2 613,7

3 0,25

4 1

3 412,5
5 1

6 0,50

Slika 18.7. Dijagram rada sistema za prekidni tok materijala

189
19. 0. FLEKSIBILNI PROIZVODNI SISTEMI

Naučno – tehnološki progres, utjecao je ne ubrzani razvoj proizvodnih sistema radi sve
izraženijih zahtjeva tržišta, za brzim promjenama karakteristika proizvoda (kvalitet, cijena,
dizajn, performanse itd.). Visoko produktivni, specijalizovani proizvodni sistemi, nisu mogli da
prate brze promjene i zahtjeve tržišta za pojedine vrste proizvoda, radi čega se javila potreba
za proizvodnim sistemima koji će brzo reagovati na potrebe tržišta i pri tome ekonomično
poslovati. Ovome treba dodati i činjenicu da se među proizvođačima javlja sve oštrija
konkurencija, radi koje se mijenja i odnos prema kvalitetu proizvoda, što dodatno usložnjava
koncipiranje proizvodnih sistema koji će udovoljiti najvećem broju zahtjeva.
Da bi se zadržale, ali i poboljšale pozicije u novim tržišnim uslovima, naučno - tehnološki
odgovor proizvođača, bio je u uvođenju fleksibilnih automatiziranih proizvodnih sistema.
Fleksibilni proizvodni sistemi predstavljaju visok stepen fleksibilnog proizvodnog koncepta, a
sastoje se od automatiziranih programabilnih mašina, koje su međusobno povezane
automatiziranim transportnim sistemom, kojim se predmet obrade transportuje kroz sve faze
proizvodno-tehnološkog procesa.

19.1. Fleksibilna proizvodnja

Uvođenje fleksibilne proizvodnje otpočinje početkom sedemdesetih godina prošlog vijeka,

nakon čega dolazi do njene masovnije primjene, posebno u industrijski razvijenim zemljama.
Na takav trend primjene bio je dominantan utjecaj tržišta radi:
- pojave novih proizvoda na tržištu,
- povećanja kvaliteta i pouzdanosti proizvoda,
- smanjenja cijena proizvoda,
- intenzivnog razvoja konkurencije na tržište,
- kratkih rokova isporuke,
- bolje usklađenosti kvaliteta i cijene proizvoda,
- velikog broja varijanti istih proizvoda,
- kratkog životnog vijeka proizvoda itd.

Na slici 19.1., prikazan je trend razvoja novih proizvoda, broj varijanti pojedinog proizvoda,
kao i količina/obim potražnje proizvoda po varijantama.

A
PR OD
180 OS ZV
25 JE OI
PR
Prosjecni zahtjevi po varijanti

C
160 VA AN IH
Broj varijanti

R IJ OB OV
140 AN I M JN DU
20 TI PO ZVO VO
R A IZ
120 O
PR
100 O
15 IP
80 NT
JA
RI
60 10 VA
40
20 5

0 0 71 72 73 74 75 76 77 78 79
Vrijeme
Slika 19.1. Trend obima ponude i potražnje proizvoda

190
Ovako intenzivne promjene tržišta, prema nekim autorima [35] su nastale prvenstveno zbog:
- povišenja standarda kupaca, a sa njime i potreba,
- povišenja populacije/broja kupaca – stanovnika,
- promjene potrošačkog mentaliteta,
- sve bržeg tempa nabavke novih proizvoda radi pojave atraktivnijih proizvoda,
- razvoja nauke i novih tehnologija itd.

Na osnovu navedenog, sadašnje stanje na tržištu se može definirati na slijedeći način:

- Sve je više zahtjeva za proizvodima u više varijanti, radi zadovoljenja sve zahtjevnijih
kupaca - potrošača,
- Životni ciklusi proizvoda se stalno skraćuju, ali i vrijeme za koje se pojavljuje konkurencija,
- Konkurencija utječe na sniženje cijene proizvoda, uz stalno usavršavanje postojećih, koje
prati i viši kvalitet itd.

Na osnovu navedenog može se konstatovati da je dugogodišnja i masovna prodaja

prošlost za većinu proizvoda i proizvođača.

Ovakvo određivanje tržišta predstavlja polazni zahtjev pri projektovanju organizacije,

savremene proizvodnje. Kako je, međutim, taj projektni zahtjev praktično nemoguće
zadovoljiti proizvodnjom zasnovanom na dosadašnjim/postojećim tehnološkim sistemima i
konvencionalnom organizacijom, došlo je do razvoja novih tehnoloških sistema za obradu
materijala i informacija i do pojave organizacije proizvodnje zasnovane na takvim
tehnološkim sistemima. Osnovni razlog pojave takve proizvodnje je njena sposobnost da
zadovolji zahtjeve tržišta u pogledu:

a. brzog odziva-pojave novog proizvoda i

b. mogućnosti proizvodnje više varijanti istog proizvoda, uz zadržavanje prednosti serijske

proizvodnje u pogledu: troškova proizvodnje, kvaliteta i pouzdanosti, obima
proizvodnje, korištenja proizvodnih kvaliteta.

Ovakve međusobno suprotne zahtjeve mogu da ispune jedino takva konstrukciona,

tehnološka i organizaciona rješenja proizvoda i proizvodnje koja imaju mogućnost lakog i
brzog mijenjanja i prilagođavanja promjenama na tržištu. Zahvaljujući razvoju fleksibilnih
proizvodnih sistema (FPS), savremeni proizvođači zadovoljavaju zahtjeve tržišta, te nalaze
odgovore na njegove promjene.

19.2. Osnovni segmenti fleksibilnog proizvodnog sistema

Na slici 19.2., dat je šematski prikaz jednog fleksibilnog proizvodnog sistema i njegovih
osnovnih segmenata:

191
 Slika 19.2. Fleksibilni proizvodni sistem

- upravljački računarski centar (poz.1),

- automatizirano skladište alata (poz.2),
- trasa (staza) za kretanje automatiziranih transportnih sredstava (poz.3),
- CNC mašina (poz.4),
- uređaj za izmjenu paleta – izmjenjivač paleta (poz.5),
- kontrolno – mjerna stanica sa stanicom za pranje i sušenje (poz.6),
- automatizirano transportno sredstvo – kolica (poz.7),
- skladište paleta (poz.8),
- prijem i izdavanje materijala i obradaka (poz.9),
- automatizirano skladište (poz.10).

19.2.1. Upravljački centar

Uloga računarskog upravljačkog centra je upravljanje svim komponentama i procesima u

okviru fleksibilnog proizvodnog sistema. Putem računarskog centra zadaju se programi koji
nose informacije neophodne za:
- generisanje konture obrade izratka,
- određivanje parametara obrade,
- određivanje koordinata kretanja transportnih sredstava,
- obezbjeđenje sigurnosnih mjera u proizvodno-tehnološkom procesu,
- kodiranje alata, izradaka i paleta,
- sinhronizacija proizvodnih operacija sa transportnim itd.

Svako odstupanje od programiranih proizvodnih postupaka i transportnih operacija,

prosljeđuje se određenim signalima u računarski centar, u kojem se, nakon korekcije
prethodnih aktivnosti modifikovane naredbe dostavljaju prijemnim i izvršnim uređajima na
proizvodno-transportnoj opremi.

192
Na slici 19.3., prikazana je šema računarskog upravljačkog centra FPS.

kontrola procesa

upravljački kompjuter

upravljanje

transportna
sredstva transportna
sredstva

fleksibilna fleksibilna
obradna ćelija obradna ćelija predmontaža montaža

transportna
sredstva
PROGRAMSKO
UPRAVLJANJE

Slika 19.3. Šema računarskog upravljačkog centra FPS

19.2.2. Automatizirano skladište alata

Automatizirano skladište alata je putem interfejsa i informacionog podsistema povezano sa

proizvodnim mašinama i obradnim centrima u okviru fleksibilnog proizvodnog sistema. Svi
alati su na odgovarajući način kodirani, što omogućava izvršenje naredbi o dopremi
odgovarajućih alata do određenih mašina i obradnih centara u predviđenom vremenu. U
okviru skladišta nalaze se uređaji za kontrolu stanja alata (geometrijske veličine), kao i
uređaji za korekciju parametara alata.

Automatizovano Staze ze kretanje

skladište alata kolica

CNC
mašine

Automatizovana
kolica

Slika 19.4. Automatizirano skladište alata

19.2.3. Trasa za kretanje automatiziranih transportnih sredstava

Trase (staze) kojima se kreću automatizirana transportna sredstva cikličnog dejstva mogu biti
različitih oblika odnosno konstruktivnih karakteristika, zavisno od specifičnih zahtjeva
proizvodnog procesa.

193
Na slici 19.5., dat je šematski prikaz pojedinih elemenata automatiziranog transporta.

1
4

3
5

Slika 19.5. Šematski prikaz trase automatiziranog fleksibilnog transporta

Prema datoj šemi materijal se doprema konvejerom (2) i predaje automatiziranom viljuškaru
(3), kojim se materijal privremeno smješta u skladište (1). Automatizirani viljuškar, osim što
odlaže materijal u skladište, predaje ga i automatiziranim kolicima (5). Iz date šeme se vidi da
jedna od kolica čekaju na sporednoj trasi signal za uključenje u transportni proces, a druga
vrše predaju tereta na konvejer (6). Staza po kojoj se kreću viljuškar i kolica označena je
pozicijom (4).
Na slici 19.6., prikazan je jedan segment fleksibilnog proizvodnog sistema (FPS), sa mrežom
transportnih staza za kretanje automatitiranih vozila (paletna kolica, viljuškari itd.).

Transportne
staze za
indukciono
vođenje
AGV kolica

Slika 19.6. Izgled transportnih staza za indukciono vođena AGV kolica

19.2.4. Mašine za obradu

Na slijedećim slikama prikazane su različite izvedbe CNC mašina i obradnih centara koji se
koriste u okviru fleksibilnih proizvodnih sistema. Proizvodne operacije koje se vrše na
prikazanim strojevima, izvode se putem informacionog sistema tj. pomoću procesnih
računara, koji su podređeni glavnom računaru u okviru FPS-a.

Na slici 19.7., su prikazane dvije izvedbe CNC mašina.

194
 Slika 19.7. CNC mašine

Na slici 19.8., su prikazane dvije izvedbe obradnih centara.

Slika 19.8. Obradni centri

Na slici 19.9., prikazan je izgled obradnih centara sa portalnim robotom za izmjenu alata

Slika 19.9. Obradni centri sa portalnim robotom za izmjenu alata

19.2.5. Uređaji za izmjenu paleta

Izmjenjivači paleta su uređaji koji služe kao veza između transportnih kolica (transportnih
tokova) i radnog prostora mašine. Omogućavaju maksimalno smanjenje pomoćnog vremena

195
u toku izrade komada i svojom konstrukcijom su prilagođeni vrsti transportnog toka. Zadatak
im je da obezbijede kontinuiranu dostavu pripremaka na obradni centar, kao i otpremu
gotovih komada. U zavisnosti od prostornih ograničenja u radnom prostoru mašine mogu
raditi sa koncepcijom rezervne palete na izmjenjivaču paleta ili je proces zamjene paleta
zasnovan na brzini izmjene palete između obradnog centra i transportnih kolica.
Izmjenjivači paleta također obavljaju funkcije praćenja procesa obrade na obradnom centru,
te oni po ukazanoj potrebi šalju signal transportnom sistemu, koji doprema paletu na mjesto
predviđeno za izmjenu paleta. Mjesta za izmjenu paleta snabdjevena su senzorskim čitačima
koji omogućavaju očitavanje koda koji nosi paleta pri čemu se utvrđuje (provjerava) da li se
radi o paleti sa pripremcima ili gotovim komadima. Očitavanje kod mjesta se vrši na više
načina:
- mehanički,
- magnetski,
- optički,
- indukciono,
- laserski.
Razmjena podataka mora biti veoma brza kako bi se izbjegli neželjeni zastoji u toku procesa
transporta. Zamjena (obnavljanje) koda koji nosi karakteristike palete, vrši se na samom
izmjenjivaču paleta neposredno prije predaje palete transportnom sistemu, odnosno njenom
pozicioniranju na transportna kolica.
U ovom slučaju informacioni sistem je zadužen da vrši obradu signala sa čitača kod
mjesta. Signal je najčešće električni (strujni 0 – 20 mA, ili naponski 0 - 24 V), a jedna od
osobina mu je i ta da signal koda koji nosi paleta sa gotovim komadima obrađenim u
predhodnoj operaciji obrade, predstavlja signal koda palete sa pripremcima za odgovarajuću
narednu operaciju obrade.
Izmjenjivači paleta, po svojoj funkciji povezuju automatizirana transportna sredstva i
obradnu mašinu. Kada se predmet obrade dopremi transportnim sredstvom do mašine za
obradu, tada izmjenjivač paleta prihvata dolazeću paletu, a istovremeno predaje paletu sa
obrađenim dijelom. Izmjenjivačima paleta se obezbjeđuje kontinuiran transport predmeta
obrade do i od mašine za obradu i time omogućava automatizacija proizvodnog procesa.

Slika 19.10. Izmjenjivač paleta

Pomoću senzora na izmjenjivačima paleta, vrši se praćenje procesa obrade i putem

informacionog sistema šalju signali u upravljački računarski centar iz kojega se primaju
informacije za naredne aktivnosti. Izmjenjivači paleta su opremljeni za čitanje i upisivanje
novog koda na paletama, čime se eliminiše mogućnost uzimanja "pogrešne" palete i pojave
zastoja u proizvodnom procesu.
Na slici 19.11., prikazana su dva tipa uređaja za izmjenu paleta.

196
 Tip A Tip B

Slika 19.11. Uređaji za izmjenu paleta

Izmjenjivač paleta (Tip A), izvršava funkciju zamjene paleta tako, što sa pristiglih kolica
preuzima paletu, a istovremeno prethodno postavljenu paletu sa obrađenim komadom
potiskuje na transportna kolica.

Drugi način izmjene paleta, prikazan na slici 19.10.(Tip B), vrši se pomoću okretnog stola
tako, što se paleta sa obrađenim komadom postavlja na okretni sto na kojem se već nalazi
pristigla paleta. Rotacijom stola oko horizontalne osi, palete zamjenjuju mjesta.
U tabeli 19.1., prikazane su tehničke karakteristike uređaja za izmjenu paleta.

Tabela 19.1. Tehničke karakteristike uređaja za izmjenu paleta

Osnovni Jedinica Tip Nazivne veličine paleta

parametri mjere palete
320 400 500 630 800

Dimenzije mm 320x320 400x400 500x500 630x630 800x800

palete A 320x400 400x500 500x630 630x800 800x1000
Tolerancija mm 0,005 0,005 0,005 0,005 0,005
Trajanje
izmjene sec. 25 25 25 25 25
Nosivost kg 345 490 700 990 1500

Dimenzije mm 320x320 400x400 500X500 630X630 800X800

palete B SP SP SP SP SP
Tolerancija mm 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
Trajanje
izmjene sec. 30 30 30 30 30
Nosivost kg 240 400 500 700 1400

Na slikama 19.12. i 19.13., prikazani su dva načina vršenja dopreme i izmjene paleta uz
mogućnost njihovog privremenog uskladištenja u okviru sistema za manipuliranje paletama.

Izmjena
paleta
Izm jena
Kružni tok paleta paleta

Šinska Paleta
kolica

Slika 19.12. Sistem za izmjenu i transport paleta

197
 Slika 19.13. Kružni sistem za dopremu paleta sa linijom izmjene

19.2.6. Kontrolno-mjerna stanica

U kontrolno-mjernoj stanici koja je sastavni dio proizvodno-tehnološkog procesa, vrši se

kontrola kvaliteta izrade pojedinih obradaka (u raznim fazama izrade), kao i kontrola
geometrijskih veličina. Obradni predmet za koji se ustanovi neispravnost, odbacuje se kao
škart ili se vraća na doradu.
Na slici 19.14., prikazan je izgled jedne kontrolno - mjerne stanice.

Slika 19.14. Kontrolno mjerna stanica

19.2.7. Automatizirana transportna sredstva

Zavisno od proizvodnog programa, proizvodno-tehnološkog procesa itd., u primjeni su

različita automatizirana transportna sredstva. Na narednim slikama prikazani su neki od
tipova automatiziranih transportnih sredstava.

▪ Cikličnog djelovanja

Slika 19.15. Induktivno vođena paletna kolica

198
 Slika 19.16. Induktivno vođena transportna kolica
Na slici 19.17., prikazani su osnovni segmenti iz kojih su sačinjena laserski vođena AGV
kolica-viljuškar.

laserski skener

traka reflektora naredbodavni

terminal (OP7)

servo pokretač- servo upravljač

pobuđivač

upravljački
kompjuter
(ACC70)

Slika 19.17. Osnovni elementi laserom vođenih AGV kolica

Slika 19.18. Primjena AGV kolica u procesu montaže

199
 Slika 19.19. Primjena AGV kolica u proizvodno – skladišnom odjeljenju

Na slici 19.20., prikazan je izgled dva tipa automatiziranih viljuškara. Zahvaljujući

konstruktivnoj izvedbi, manevarskim/manipulativnim karakteristikama automatizirani viljuškari
su veoma zastupljeni u fleksibilnim proizvodnim sistemima.

Slika 19.20. Automatizirani viljuškari

▪ Kontinuiranog djelovanja

Slika 19.21. Izgled valjkastih konvejera

200
 Viseći konvejer
za transport
kada

Uređaj za
čišćenje Vješalice za
odlivke
odlivaka -
protočni

Odlivci –
livene kade

Slika 19.22. Primjena visećeg konvejera u livnicama

Automatizirano skladište paleta

Namijenjeno je kao odjeljenje koje služi logističkoj podršci sistemu unutarnjeg transporta.
Može biti upotrijebljeno i kao pufer za izjednačavanje vremena trajanja pojedinih operacija
obrade ili montaže. Uloga skladišta paleta je da omogući uspostavljenje optimalnog režima
transporta u proizvodnom sistemu tako što ubacuje ili povlači određeni broj paleta iz opticaja.
Skladište paleta takođe posjeduje softversku podršku koja može biti veoma složena u slučaju
kada je skladište paleta ujedno i međuoperacijsko skladište (pufer). U ovom slučaju mora se
obezbijediti tačno kodiranje i razvrstavanje paleta prema planu proizvodnje, razrađenom po
metodi mrežnih dijagrama, a koji ovdje predstavljaju algoritam za izradu odgovarajućih
upravljačkih i sigurnosnih softvera.
Transportne
staze

Kolica
Automatirirano Palete

skla

Slika 19.23. Paletno skladište

Na slici 19.24., prikazana je jedna od izvedbi automatiziranih paletnih skladišta.

Slika 19.24. Izgled automatiziranog skladišta paleta

201
Palete su uvedene u sistem skladištenja zbog toga što u mnogome olakšavaju manipulaciju
sa predmetima skladištenja. Formiranjem jediničnih tereta jasno su određene i jedinice snage
koje su potrebne za nesmetano odvijanje procesa skladištenja čime se smanjuje potrošnja
energije te samim time i proizvodni troškovi. Danas se procjenjuje da troškovi skladištenja
iznose i do 25 % proizvodne cijene artikla.
Na slici 19.25., prikazane su razne izvedbe paleta, sanduka i kutija.

paleta

Slika 19.25. Palete, sanduci, kutije

19.2.9. Prijem, kontrola i otprema materijala, dijelova i gotovih proizvoda

U okviru svakog proizvodnog sistema neophodan je prijem: repromaterijala, dijelova od

kooperacije, energenata itd., koje je potrebno kvalitativno i kvantitativno primiti. To
podrazumijeva vršenje propisanih procedura provjere kvaliteta i količine, prije zaprimanja
materijala u skladište. Radi racionalizacije skladišnog prostora vrši se komisionoranje
materijala i dijelova. Prilikom otpreme gotovih proizvoda krajnjem korisniku, također se u
okviru automatiziranog transportnog sistema vrši priprema pakovanih ili paletiziranih tereta za
predaju odnosno utovar u sredstva vanjskog transporta.
Na slici 19.26. (a), prikazan je dio automatiziranog skladišta na kojem se vrši prijem i otprema
gotovih proizvoda, a na slici 19.26. (b), prikazan je robomanipulator za komisioniranje i
pripremu proizvoda za otpremu.

a) b)

Slika 19.26. Prijem i otprema materijala i proizvoda

Na slici 19.27., prikazana je linija za automatiziranu dopremu praznih kutija za smještaj

proizvoda, transport proizvoda, stavljanje proizvoda u kutije robomanipulatorom, postavljanje

202
pakovanih proizvoda na palete drugim robomanipulatorom i transport u skladište gotovih
proizvoda.

Transport proizvoda palete

Otprema formiranih
jediničnih tereta

Doprema praznih
kutija

Slika 19.27. Linija za automatizirano pakovanje proizvoda

Na slici 19.28., prikazan je detalj formiranja jediničnih tereta, pomoću robomanipulatora.

palete

Slika 19.28. Primjena robomanipulatora za operacije formiranja jediničnih tereta

Na slici 19.29., prikazan je izgled automatiziranog visikoregalnog skladišta sa sredstvima

cestovnog transporta za otpremu krajnjim korisnicima/naručiocima.

Slika 19.29. Otprema proizvoda sredstvima cestovnog transporta

203
19.2.10. Automatizirana skladišta materijala, dijelova i gotovih proizvoda

Automatizirana skladišta predstavljaju skladišne sisteme koji mogu u potpunosti

odgovoriti zahtjevima fleksibilnih proizvodnih sistema. Upotrebom automatiziranih
transportno skladišnih sistema postiže se uravnoteženje tokova materijala između:
- tehnoloških operacija,
- pojedinih procesa,
- pogona,
- preduzeća i tržišta.
Osnova automatizacije procesa skladištenja je mogućnost računarskog vođenja svih procesa
u skladištu. Ukoliko je proces skladištenja podržan zasebnim računarskim sistemom, tada se
radi o djelimičnoj automatizaciji.
Skladišta u industriji predstavljaju privremeni ili povremeni prostor za odlaganje materijala. U
idealno organiziranoj proizvodnji i snabdijevanju, skladište ne bi bilo potrebno, jer bi materijal
od mjesta preuzimanja direktno odlazio u proizvodnju, poslije koje bi se kao gotov proizvod
odmah otpremao potrošačima. Nesigurna dobava materijala, određena odstupanja u
proizvodnom procesu, promjene proizvodnog plana, osiguranje kratkih rokova isporuke
potrošaču itd., nameću potrebu za skladištima, kojima se vrši izjednačenje vremenske i
količinske razlike i time osigurava pravi materijal u pravo vrijeme na određenom mjestu. U
svim proizvodnim sistemima, skoro da nema materijala koji ne prođe fazu skladištenja ili
privremenog odlaganja. Najčešći razlozi skladištenja predstavljeni su u tabeli 19.2.

Tabela 19.2. Faktori koji utiču na potrebu za skladištenjem

RAZLOZI SKLADIŠTENJA
sirovine poluproizvodi gotovi proizvodi diijelovi, uređaji,
alati
radi osiguranja
dugi rokovi odstupanje od otežana prodaja ispravnosti rada
nabave proizvodnog plana proizvoda strojeva
zakašnjenje kratki rokovi isporuke blagovremene
dobavljača zastoji u proizvodnji uslovljeni tržištem zamjene alata i
naprava
nedostatak
materijala na razlike u trajanju potreba obezbjeđenja -
tržištu tehnoloških operacija naknadnih dijelova
pojava škarta u
proizvodnji razlike u veličini serija - -
promjene
proizvodnih rad u više smjena - -
planova
nesinhronizirani
- kapaciteti pojedinih - -
strojeva
posebni zahtjevi
- tehnološkog procesa - -

Kod fleksibilnih automatiziranih skladišta osnovni cilj je optimalizacija tj. minimizacija ukupnih
troškova skladišta i skladištenja, baziran na principu: tok materijala = tok kapitala. Fleksibilna
automatizirana skladišta u okviru fleksibilnih proizvodnih sistema imaju osnovne osobine:

- aktivnosti skladišnog procesa razvrstavaju se u odgovarajuće segmente (prijem,

pretovar, skladištenje, komisioniranje),
- skladišni sistemi integrirani su sa proizvodnim procesom,
- skladištenje dobiva na značaju u smislu načina primjene u tehnološkom procesu.

Osnovne komponente skladišnog sistema su:

204
- objekti – prostori za skladištenje (odlaganje),
- sredstva za skladištenje i odlaganje materijala,
- transportna sredstva,
- ostala skladišna oprema (oprema za pakiranje, računarska oprema itd.).

Proces skladištenja podrazumijeva aktivnosti:

- istovar i preuzimanje materijala i dokumenata,

- kontrolu materijala,
- sortiranje, paletizaciju i depaletizaciju,
- transport i odlaganje materijala u skladište,
- čuvanje, zaštitu i održavanje,
- komisioniranje (prikupljanje, sortiranje i pripremanje materijala za izdavanje),
- otpis i inventura materijala,
- upravljanje skladištem,
- pakovanje,
- izdavanje,
- evidentiranje svih događaja i promjena,
- održavanje skladišne opreme,
- sinhroniziranje aktivnosti u skladištu sa drugim proizvodnim procesima.

Na slici 19.30., prikazana je struktura automatiziranog visokoregalnog skladišta tipa SHELL

MONTREAL. Na slici su prikazana mjesta ulaska i izlaska materijala iz skladišta kao i
kontrolna mjesta (kontrola ulaznih materijala i izlaznih proizvoda). U okviru skladišta je
prikazana automatizirana visokoregalna dizalica (VR), kojom se prema zadatom programu
vrši rukovanje materijalom.

Slika 19.30. Visokoregalno skladište, tip SHELL

MONTREAL
Na slici 19.31., dat je prikaz automatiziranog skladišta za prijem i otpremu gotovih proizvoda.

205
 Slika 19.31. Prijem i otprema gotovih proizvoda

Na slici 19.32., je prikazan izgled dvije vrste automatiziranih skladišta za prijem i otpremu
proizvoda.

Slika 19.32. Izgled automatiziranih skladišta za prijem i otpremu gotovih proizvoda

19.3. Prednosti primjene fleksibilnih proizvodnih sistema

Fleksibilnost obradnih sistema zavisi od više faktora, a kriterijumi su ovisni o specifičnosti

zadatka koji se rješava. Uopšteno, prema [18], fleksibilnost proizvodnih sistema može se
definirati kao:

- tehnološka fleksibilnost-jednostavno prilagođavanje obradnog sistema različitim

tehnološkim postupcima,
- fleksibilnost proizvodne opreme-jednostavno adaptiranje proizvodne opreme za
proizvodnju različitih proizvoda,
- proizvodna fleksibilnost-mogućnost fleksibilnog obradnog sistema da obavi postavljene
proizvodnje ciljeve i u slučaju kada pojedini tehnološki segmenti ne mogu da obave
postavljene zadatke.
- fleksibilnost u obimu proizvodnje-mogućnost brze izmjene proizvodnih planskih zadataka
(dnevnih, nedjeljnih, mjesečnih itd.),
- fleksibilnost izrade znatno različitih proizvoda.
U širem smislu fleksibilnost proizvodnih sistema proizilazi iz promjenljivih zahtjeva
tržišta ( slika 19.33.).

206
 ZAHTJEVI TRŽIŠTA

Fleksibilnost proizvodnje kroz: Fleksibilnost rokova i količina: Fleksibilnost cijena:

- izradu specijalnih konstrukcija, - brzu promjenu karakteristika - niža cijena proizvoda,
- različite varijante konstrukcija, proizvoda, - zadovoljenje
- traženi/specifičan kvalitet - promjenu veličine serije posebnih uslova

Slika 19.33. Fleksibilni zahtjevi tržišta

U smislu automatizirane proizvodnje postoji podjela na tri klase: fiksna, programibilna i

fleksibilna.
Fiksna automatika se koristi kad je obim proizvodnje veliki (veliko serijska i masovna
proizvodnja). Kod fiksne automatike je moguće ostvariti nižu jediničnu cijenu proizvoda
obzirom na njihov veliki broj. Osnovni nedostatak ove vrste automatike je u činjenici da je
pogodna za proizvode sa dužim životnim ciklusom, tj. za proizvode koji ne zastarijevaju brzo
kao i potreba za masovnom proizvodnjom, jer bi proizvodnja manjeg obima od
planiranog/potrebnog imala za posljedicu financijske gubitke, u nekom slučajevima izrazito
velike.
Programska automatika je pogodna za relativno niži obim proizvodnje i veći broj različitih
proizvoda. Zbog mogućnosti programiranja i prilagodljivosti opreme, postoji
mogućnost da se različiti proizvodi mogu raditi u malim količinama.
Fleksibilna automatika se koristi za proizvodnju srednjeg obima. Fleksibilna
automatika ili fleksibilni proizvodni sistemi imaju neke karakteristike fiksne i
programibilne automatike. Određena količina integracije u sistemu postoji pošto postoji
mogućnost programiranja za različite proizvode. Fleksibilni sistemi sastoje se od
većeg broja radnih stanica koje su međusobno povezane i integrirane u jednu cjelinu,
a sve se nalaze pod kontrolom centralnog računara.
Na slici 19.34., dat je grafički prikaz odnosa fiksne, programibilne i fleksibilne automatike,
kao funkcije obima proizvodnje i raznovrsnosti proizvoda.

Slika 19.34. Odnos fiksne, programibilne i fleksibilne automatike

207
Ciljevi koji se postavljaju pred fleksibilne proizvodne sisteme mogu se podijeliti u dvije
grupe i to : organizacione i tehničke.

▪ Organizacioni ciljevi su :
- brzo reagovanje na promjenu zahtijeva tržišta,
- brza izrada novih proizvoda,
- brže prihvatanje promjena na konstrukciji,
- zadržavanje/sniženje cijene koštanja,
- dizanje kvaliteta na zahtijevani nivo,
- minimalni zastoji u proizvodnji,
- skraćenje proizvodnog ciklusa.

▪ Tehnički ciljevi su:

- upotreba već postojećih mašina, mjernih mašina i drugih komponenata,
- automatsko preuzimanje i obrada podataka iz CAD sistema i drugih sistema za
obradu podataka u sistem za vođenje i upravljanje fleksibilnim proizvodnim sistemima,
- mogućnost kasnijeg postepenog proširivanja proizvodnje,
- brza dijagnoza grešaka prouzrokovanih smetnjama.

19.4. Osnove za primjenu fleksibilnih proizvodnih sistema

Osnovni preduslov za primjenu fleksibilnih proizvodnih sistema je potreba za takvim

sistemom. Pri projektovanju ovih sistema potrebno je obezbijediti :

- Materijalnu listu u obliku pogodnom za primjenu u ovakvim sistemima,

- Tehničku dokumentaciju koja treba da je prilagođena fleksibilnim proizvodnim
sistemima, odnosno elementima sistema – CNC mašinama itd.),
- Potrebno vrijeme, za uvođenje ovakvog sistema, koje zavisi od veličine serije,
- Informisanost kadrova o potrebi takvih sistema, odnosno saglasnost svih tehničkih
i tehnoloških nivoa upravljanja u preduzeću,
- Glavni dio jednog fleksibilnog proizvodnog sistema je CNC mašina. Njeno
uključivanje u fleksibilni proizvodni sistem zahtijeva dodatne visoke zahtjeve za
mašinu,
- Potrebna je kontrola protoka materijala i informacija,
- Neophodna je automatska izmjena alata što zahtijeva specijalna skladišta alata.
Izmjena alata se izvodi pomoću integrisanih portal robota,
- Automatska izmjena predmeta obrade. Kao i kod izmjene alata i za izmjenu
predmeta obrade mogu se koristiti roboti,
- Automatsko mjerenje u toku i nakon obrade.

▪ Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema

Klasifikacija fleksibilnih proizvodnih sistema može se vršiti prema:

- Vrsti upravljačkog sistema
- Vrsti upravljačkih jedinica
- Tipu proizvodnje
- Položaju linija

▪ Klasifikacija prema upravljačkim jedinicama

Fleksibilne proizvodne ćelije mogu se podijeliti prema upravljačkim jedinicama na ćelije
sa:
- centraliziranim upravljanjem i
- sa decentraliziranim upravljanjem.

208
Ukoliko se pomoću centralnog računara upravlja svakom ćelijom fleksibilnog
proizvodnog sistema onda se takvo upravljanje naziva centralnim upravljanjem.

Slika 19.35. Centralizirano upravljanje

Decentralizirano upravljanje ima za svaku ćeliju poseban sistem upravljanja, a veza

između ćelija ostvaruje se pomoću posebnih senzora.

Slika 19.36. Decentralizirano upravljanje

▪ Klasifikacija FPS prema položaju linija

Fleksibilne proizvodne sisteme prema položaju linija možemo podijeliti na linijske,

prstenaste, površinske i prema paletnom transportnom sistemu. U praksi se najčešće
koristi kombinirani položaj linija, radi iskorištenja proizvodnih kapaciteta.

Linijski FPS
Elementi linijskog fleksibilnog proizvodnog sistema poredani su u linije koje mogu biti
paralelne, okomite i kombinovane. Transport obradaka se obično izvodi pomoću
transportnih kolica.
Prednosti linijskih fleksibilnih proizvodnih sistema su:
- Mašine, transportni sistemi i palete su veoma blizu tako da je mala potreba za
prostorom,
- Mogućnost proširivanja, produžavanjem linija.
Nedostatak je u otežanom pristupu mašinama radi održavanja.

Slika 19.37. Linijski FPS

209
Prstenasti FPS

Kod prstenastih fleksibilnih proizvodnih sistema, palete se u transportnom sistemu

kreću transportnim stazama u obliku prstena. Obradne jedinice se nalaze lijevo i
desno od transportne staze. Dopremanje i otpremanje obradaka vrši se po
mogućnosti sa jednog mjesta.

Slika 19.38. Prstenasti FPS

Površinski FPS

Površinske fleksibilne proizvodne sisteme čine sistemi koji su raspoređeni prema

raspoloživoj površini. Dopremanje paleta se vrši pomoću induktivno vođenih
transportnih kolica.
Prednosti površinskih fleksibilnih proizvodnih sistema su :
- dobar pristup mašinama,
- mogućnost naknadnog proširivanja sistema.
Nedostaci površinskih fleksibilnih proizvodnih sistema su :
- potreba za većom površinom,
- dugi transportni putevi.

Slika 19.39. Površinski FPS

Automatizirani fleksibilni proizvodni sistemi, predstavljaju jednu od najsavremenijih i

najzastupljenijih vrsta proizvodnih sistema, međutim stalni razvoj tehnologija, kao i potreba
za opstankom na tržištu rezultirali su daljnjim razvojem proizvodnih sistema, tako da se
danas može govoriti o rekonfigurabilnim proizvodnim sistemima. Jedna od osnovnih
karakteristika automatiziranih fleksibilnih proizvodnih sistema je mogućnost ekonomične
proizvodnje pri malim serijama, što nije slučaj kod konvencionalnih automatiziranih
proizvodnih sistema. Ovo je omogućeno primjenom principa grupne tehnologije, koja
podrazumijeva fleksibilnu organizaciju proizvodnog procesa za svaku grupu dijelova, što je
moguće postići efikasnim opsluživanjem radnih mjesta potrebnim materijalima. To se može

210
 realizirati automatiziranim transportnim sredstvima, tj. uvođenjem odgovarajućeg
automatiziranog transportnog sistema.

19.5. Hijerarhija upravljanja

Pojam hijerarhije Simon (Simon, 1969.) definira kao osobinu sistema da ima niz uzajamno
povezanih podsistema, od kojih je svaki hijerarhijski strukturiran, sve dok se ne dostigne
najniži nivo elementarnih podsistema, odnosno elemenata. Podsistemi imaju neka obilježja
cjeline i neka neovisna obilježja dijelova. S druge strane, jedan sistem se može promatrati kao
dio nadređenog nadsistema. Na ovom nivou promatranja, više se ne uzime u obzir element i
njegove unutarnje veze u sistemu, već se sistem promatra kao cjelina.

Upravljanje j fleksibilnim proizvodnim sistemom podijeljeno je na više nivoa. Obrada podataka

u jednom takvom sistemu se ne može izvesti sa jednim centralnim računarom, radi
komplikovanosti procesa koji se odvijaju u proizvodnom sistemu. Zbog toga se u praksi koristi
više računara povezanih u jedan sistem za upravljanje i obradu podataka kao što je prikazano
na slici 19.3.
Na slici 19.40., prikazan je upravljački sistem preduzeća, sa četiri nivoa upravljanja.

Glavni nivo
centralni računar Unutarnji protokol

Funkcionalni grupni
nivo Centralno napajanje energijom

Decentralizirano
Nivo distribuiranje energije
primjene

Veza računara

Pogonski
nivo Upravljačke jedinice
transportnih sredstva

Transportna
sredstva

Slika 19.40. Hijerarhija upravljačkog sistema

Informacioni sistem preduzeća, hijerarhijski podijeljen na četiri nivoa sadrži:

- centralni upravljački sistem ( glavni nivo – centralni računar ),
- upravljački sistem pojedinih procesa (funkcionalni grupni nivo),
- upravljačke sisteme pojedinih podprocesa (nivo primjene),
- upravljačke podsisteme pojedinih uređaja (upravljačke jedinice strojeva, transportnih
sredstava itd.- pogonski nivo)

Na slici 19.41., prikazan je hijerarhijski nivo upravljanja podsistemom transporta.

211
 Procesni računar II nivo

Računar transportnog sistema III nivo

Mreža Stanica za Komuniciranje Transportna

transportnih utovar i transportnih odredišta IV nivo
staza istovar sredstava (punktovi)

Slika 19. 41. Hijerarhijski nivo upravljanja podsistemom transporta

Upravljanje transportnim sistemom podrazumijeva slijedeće:

▪ izvršenje svih zadataka transportnog sistema ( ostvarenje toka materijala – softverska
rješenja za radne naloge, naredbe, komunikaciju sa nadređenim upravljačkim sistemom
itd.),
▪ upravljanje mrežom transportnih staza ( softverska i hardverska rješenja),
▪ koordinaciju sa ostalim procesima (podprocesima) u okviru proizvodnog sistema.

Osnovu upravljanja automatiziranim transportom, predstavlja povezivanje tokova materijala i

informacija.
Komuniciranjem transportnih sredstava međusobno i s okolinom, vrši se:
- izdavanje naredbi transportnim sredstvima,
- predaja podataka transportnih sredstava upravljačkim sistemima u okolini o svojoj trenutnoj
poziciji, statusu (pun, prazan), stanju akumulatora itd.
- raspored transportnih sredstava; optimiranje kretanja u mreži transportnih staza, promjena
naredbi, promjena prioriteta odredišta itd.

U primjeni su različiti postupci izdavanja naredbi – saopštenja: s neprekidnim i prekidnim

sistemima, odnosno decentralizirano i centralizirano.
U praksi je najčešće zastupljen decentralizirani način saopštavanja, pri čemu je upravljačka
jedinica smještena na vozilu ili na određenim dijelovima transportne staze (stanicama), a
primjenjuje se i kao prenosiva.

20.0. MONTAŽNI SISTEMI

20.1. Pojam procesa montaže

Pod procesom montaže podrazumijeva se izrada proizvoda višeg stepena složenosti

montiranjem - sastavljanjem proizvoda nižeg stepena složenosti. Stepen složenosti proizvoda
je različit i zavisi kako od broja sastavnih dijelova (sklopova, podsklopova i elemenata), tako i
stepena njihove složenosti. Kod proizvoda visokog stepena složenosti, i tehnološki proces
montaže je složen.
Na slici 20.1., prikazan je proizvod niskog stepena složenosti obzirom da je sastavljen od tri
elementa, radi čega je tehnološki proces montaže relativno jednostavan.

212
 Proizvod

Sastavni
dijelovi
proizvoda

Slika 20.1. Proizvod sastavljen iz tri dijela - elementa

Kada se radi o proizvodu višeg stepena složenosti kakav je prikazan na slici 20.2., tada je u
odnosu na prethodni slučaj i tehnološki proces montaže složeniji.

Proizvod

Sklop
Sklop

Podsklop
Podsklop

Dijelovi – elementi
podsklopova
(proizvoda)

Slika 20.2. Proizvod sastavljen iz sklopova, podsklopova i elemenata - dijelova

Proces montaže predstavlja dio proizvodnog procesa, gdje se od pojedinačnih dijelova

izrađuju složeni proizvodi. Porastom stepena složenosti proizvoda raste i vrijeme trajanja
montaže.
Proces proizvodnje montažom čine dvije faze i to:
 Faza tehnološkog procesa izrade dijelova i
 Faza tehnološkog procesa montaže.
U tehnološkom procesu montaže koriste se slijedeće metode - postupci:
 Montaža sa potpunom zamjenom dijelova,
 Montaža sa nepotpunom zamjenom dijelova,
 Montaža sa grupnom zamjenom dijelova,
 Montaža postupkom regulisanja dijelova i
 Montaža postupkom pojedinačnog podešavanja.

213
20.2. Organizacioni oblici montaže

Postoje dva osnovna organizaciona oblika montaže:

- Stacionarni oblik montaže (pojedinačna , grupna) i
- Protočni oblik montaže (nezavisna montaža, sa slobodnim ritmom, montaža sa prinudnim
ritmom).
Na slici 20.3., prikazan je blok dijagram organizacionih oblika montaže.

MONTAŽA

STACIONARNA PROTOČNA

SA SLOBOD NIM
POJEDINAČNA

SA PRINUDNIM
NEZAVISNA
GRUPNA

RITMOM

RITMOM
Slika 20.3. Organizacioni oblici postupaka montaže
Stacionarni način montaže se primjenjuje kod pojedinačne i maloserijske proizvodnje, a
protočni način montaže se koristi kod velikoserijske i masovne proizvodnje.

20.2.1. Stacionarni oblik montaže

Na slici 20.4., prikazani su primjeri stacionarnog oblika montaže (pojedinačni i grupni).

Proizvod Proizvodi

Radnici

Radnici

a) pojedinačna b) grupna

Slika 20.4. Primjeri stacionarne montaže

- Kod pojedinačne montaže proizvodi se – montira, samo jedan proizvod koji se ne pomjera.
Na montaži toga proizvoda može da radi jedan ili više radnika, zavisno od mase proizvoda,
njegove veličine, stepena složenosti itd. Radnici do predmeta montaže (proizvoda) dopremaju
alat, pribor i dijelove potrebne za montažu, a za to vrijeme proizvod ne mijenja lokaciju.
Na slici 20.5., je prikazan takav način montaže brodskog dizel motora.

214
 Slika 20.5. Pojedinačna montaža – brodski dizel motor

- Kod grupne montaže se istovremeno montira nekoliko proizvoda koji se ne pomjeraju.

Specifičnost grupne montaže je u povezanosti radnih mjesta u toku procesa montaže. Kod
ovog tipa montaže radnici vrše montažu proizvoda određenim redoslijedom, na osnovu
tehnološkog procesa i rasporeda predmeta koji se montiraju. Na slici 20.6., prikazan je
primjer grupne montaže dva aviona.

Slika 20.6. Primjer grupne montaže

20.2.2. Protočni oblik montaže

Kod ovog tipa montaže grupe radnih mjesta, odnosno mašina i uređaja poredane su tako da
se dijelovi proizvoda montiraju određenim redoslijedom i sastavljaju u konačni proizvod.
Protočni način izvođenja operacija montaže uglavnom je primijenjen u serijskoj i masovnoj
proizvodnji. Serijska proizvodnja, pa prema tome i protočna montaža je takav vid
proizvodnje/montaže kod koje se montira veći broj proizvoda iste vrste u jednom ciklusu
proizvodnje. Montaža se odvija u serijama, kao slijedu ili grupama istih ili srodnih (po obliku,
dimenzijama, sastavu, tipu, standardu) proizvoda. Masovna proizvodnja označava izradu i
montažu malog broja tipova određenih proizvoda (ili čak samo jednog proizvoda), u velikim
količinama, kontinuirano i kroz duži vremenski period.

215
Na slici 20.7., prikazani su primjeri protočnog oblika montaže: nezavisni oblik (a), oblik sa
slobodnim ritmom (b) i oblik montaže sa prinudnim ritmom (c).

Predmeti

a) b) c)

Slika 20.7. Šematski prikaz protočne montaže

- oblik nezavisne protočne montaže (a) karakteriše, kretanje predmeta montaže prema
unaprijed planiranom redoslijedu odvijanja operacija montaže. Ovaj oblik montaže nije strogo
ograničen radnim tempom i vremenom izvođenja montažnih zahvata. Transport predmeta koji
se montiraju, odnosno okrupnjavaju vrši se transportnim sredstvima cikličnog i kontinuiranog
dejstva.

Na slici 20.8., prikazan je izgled nezavisnog protočnog oblika montažne linije (b).

Slika 20.8. Primjer nezavisne protočne montaže

- oblik protočne montaže sa slobodnim ritmom, podrazumijeva kretanje predmeta koji se

montiraju prema tačno utvrđenom planu montaže, s mašinama i uređajima poredanim prema
redoslijedu montažnih operacija. Premda se ovaj oblik montaže primjenjuje u serijskoj
proizvodnji, nije strogo određen ritam završetka pojedinih montažnih operacija. Razlog ovome
je u potrebi za izbalansiranim tokovima materijala, pri čemu ova montažna linija služi i kao
pufer. Serijska proizvodnja i montaža je takv vid proizvodnje kod koje se izrađuje veći broj
proizvoda iste vrste u jednom ciklusu proizvodnje. Proizvodnja i montaža se odvija u serijama,

216
i u redoslijedu ili grupama istih ili srodnih (po obliku, dimenzijama, sastavu, tipu, standardu)
proizvoda.
Na slici 20.9., prikazan je izgled protočne montažne linije sa slobodnim ritmom (b).

Slika 20.9. Primjer protočne montažne linije sa slobodnim ritmom

- montažna linija sa prinudnim ritmom uglavnom se primjenjuje u velikoserijskoj i masovnoj

proizvodnji. Masovnu proizvodnju karakteriše izrada malog broja tipova određenih proizvoda
(ili čak samo jednog proizvoda), u velikim količinama, kontinuirano kroz duži vremenski
period. Ritam proizvodnog i montažnog procesa je manje-više ujednačen, s obzirom na to da
se u istim odjeljenjima i na istim grupama radnih mjesta obavljaju isti poslovi;
Ciklus proizvodnje je jednak vremenskom razdoblju koje je tehnološki nužno da materijal
izrade prođe od prve do posljednje faze proizvodnje; "mrtva" vremena u procesu rada
svedena su na najmanju mjeru, pa se time ubrzava kruženje sredstava što dovodi do
postizanja visokog stepena rentabilnosti i ekonomičnosti
Danas je masovna proizvodnja karakteristična mnogim razvijenim granama industrije
(automobili, radio-aparati, kućanski aparati, itd.). Taj način proizvodnje je sinonim za jeftinu
proizvodnju, jer se pretežno fiksni troškovi poduzeća raspoređuju na vrlo veliku količinu
proizvoda.

Slika 20.10. Primjer linije masovne proizvodnje automobila sa prinudnim

ritmom procesa montaže

Usprkos navedenim prednostima masovni način proizvodnje u velikoj je zavisnosti od tržišta,

jer je za plasman proizvodne mase potrebno veliko tržište.

217
20.3. Pogodnost proizvoda za montažu i stepen složenosti

Osnovna karakteristika montaže je da na početku procesa montaže postoji određena količina

pojedinih elemenata, dok na kraju montaže postoji sklop. Montaža je složen tehnološki proces
što zahtijeva da se još u toku konstrukcije definišu uvjeti tehnologičnosti za optimalnu
montažu.

Konstrukcija je tehnologična ako je:

 Vrijeme montaže minimalno,

 Troškovi montaže minimalni,
 Ako se mogu racionalizirati organizacioni oblici montaže.

Proizvod za montažu treba zadovoljiti osnovne kriterije:

 Da je podijeljen na veći broj nezavisnih sklopova i podsklopova,

 Da su svedene na minimum operacije i zahvati podešavanja,
 Da je reduciran broj sastavnih dijelova,
 Da je lako rukovanje dijelovima u procesu montaže.

Pogodnost proizvoda za automatsku montažu analizira se primjenom kompleksne metode

koja uzima u obzir konstruktivne i tehnološke karakteristike. Analiza se izvodi na osnovu
kvantitativnih karakteristika dijelova podijeljenih u sedam vrsta, koja se izražava brojnom
oznakom.

Za određivanje ukupne složenosti svakom dijelu se dodaje brojčana oznaka. Sabiranjem

brojčanih oznaka dobiva se složenost bi. Pogodnost proizvoda za automatsku montažu
određuje se preko slijedeća tri izraza:

 Ukupni stepen složenosti proizvoda:

m
B  ni bi (20.1.)
i 1
Srednja vrijednost ukupnog stepena složenosti:
B
B  (20.2.)
sr q
 Stepen pogodnosti proizvoda za automatsku montažu
m
ns
i i
K  i 1 (20.3.)
p q
gdje su:
bi – pojedinačna složenost i – tog elementa
ni – broj istoimenih elemenata koji ulaze u proizvod
m – broj različitih elemenata koji ulaze u proizvod
q – ukupan broj elemenata u proizvodu
si – stepen složenosti i – tog elementa

218
Proizvod je pogodan za automatsku montažu ako je B – minimalno , Bsr – minimalno i
Kp < 3.

20.4. Računarski integriran proces montaže

Razvoj fleksibilnih proizvodnih sistema uz primjenu grupne tehnologije, doveo je do

automatizacije procesa montaže sa ciljem:

 Smanjenja troškova montaže

 Smanjenja ciklusa montaže
 Integracije pripreme, projektovanja i upravljanja procesom montaže
 Uvođenja fleksibilnosti u procese montaže
 Većeg iskorištenja tehnološkog sistema

Računarski integrirani proces montaže zasnovan je na povezivanju sa drugim sistemima kao

što je prikazano na slici 20.11. Integrirani proces montaže zahtijeva odgovarajuću računarsko
– softversku i hardversku podršku.
Koncepcija računarski integriranih procesa montaže počiva na CAD i CAM sistemu, pošto se
sve geometrijske informacije potrebne za izvođenje montaže dobivaju iz CAD sistema. Iz
CAM sistema dolaze sve kinematske, upravljačke i druge informacije potrebne za upravljanje
radom tehnološkog sistema.
Na slici 20.11., prikazani su programi/metode za vršenje kompjuterski podržanog procesa
montaže.

CAPP
Racunarom podržano projektiranje
tehnoloških postupaka i tehnoloških
sistema za montažu:
-Razrada tehnološkog procesa

CAD CAPC
Racunarom podržano konstruisanje: Planiranje i upravljanje proizvodnjom:
- Razvoj konstrukcija - Planiranje programa proizvodnje
- Simulacija - Kontrola tokova

C AA
Racunarom podržana
montaža proizvoda:
CAM - Upravljanje radom
CASR
tenološki sist ema
Racunarom podržana izrada dijelova:
Racunarom podržano upravljanje
- Upavljanje radom tehnološkog skladištem
sist ema

CA MI CAQ
Racunarom podržano održavanje Racunarom podržano upravljanje
tehnickih sistema: kvalitetom:
-Podaci o radu - Otklanjanje grešaka
- Dijagnoza otkaza - Postupci upravljanja
- Otklanjanje otkaza - Povratne informacije

Tok materijala

Tok informacija

Slika 20.11. CIM montaža

219
21.0. REKONFIGURABILNI PROIZVODNI SISTEMI

Izrazito dinamične promjene u sektoru proizvodnje karakteriše ne samo oštra konkurencija,

već i brze promjene proizvodnog asortimana i sve kraći period potražnje određenih proizvoda.
Navedene promjene, pored sve zahtjevnijeg tržišta, karakteriše i povišenje složenosti novih
proizvoda, što rezultira dužim vremenom trajanja njihovog razvoja i ima negativan utjecaj na
brzinu plasmana proizvoda na tržište. U cilju opstanka, proizvođači su prisiljeni na istraživanje
i uvođenje novih/savremenijih vrsta proizvodnih sistema (ili usavršavanje postojećih), koji će
moći odgovoriti trenutnim zahtjevima tržišta i pri tome omogućiti stvaranje većih prihoda, uz
što niže proizvodne troškove.
Uvođenje novih vrsta proizvodnih sistema odn., modernizaciju postojećih, moguće je ostvariti
kroz:
- uvođenje novih modula u proizvodne sisteme sa mogućnosti njihovog bržeg prilagođavanja,
- brzu integraciju novih proizvodnih funkcija i tehnologija u već postojeće sisteme,
- brže i relativno lako usvajanje promjenjivih karakteristika proizvoda za postojeće tržište.

Odgovor na pomenute izazove je pojava rekonfigurabilnog proizvodnog sistema – RPS

(Reconfigurable Manufacturing Systems), koji je dizajniran za brzo prilagođavanje novim
okolnostima, putem preuređenja ili promjene određenih komponenata: osnovnih procesnih
modela, hardverskih i softverskih, koji će se moći brzo adaptirati prema novim zahtjevima.
Komponente mogu biti mašine ili transportna sredstva proizvodnog sistema, mehanizmi
pojedinačnih mašina, novi senzori ili novi tehnološki algoritmi itd.
Nove okolnosti mogu da budu: zahtjevi za promjenama proizvoda, proizvodnja novog
proizvoda uz pomoć postojećeg sistema ili integracija novih procesnih tehnologija u već
postojeći proizvodni sistem. Vrlo su značajna tri uslova koje u cilju održanja na tržištu treba da
ispune savremeni proizvodni sistemi:
- potreban kvalitet proizvoda,
- niske proizvodne troškove i
- odgovornost u ispunjavanja zahtjeva prema tržištu/kupacima.

Prema pojedinim autorima (Wiendahl, 1997.), osnovni ciljevi koje treba da ispune savremeni
proizvodni sistemi sastoje se u slijedećem:

- obezbjeđenje što višeg stepena ekonomičnosti proizvodnog sistema,

- izgradnja sistema s visokim stepenom fleksibilnosti (mogućnosti prilagođavanja),
- osiguranje visoke atraktivnosti proizvodnog sistema (humani uslovi rada, adekvatna
socijalna zaštita i zadovoljstvo zaposlenih itd.).

Sa aspekta ekonomičnosti i efikasnosti prednosti rekonfigurabilnog proizvodnog sistema u

odnosu na druge, ogledaju se u slijedećem:
- omogućavaju reduciranje vremena za lansiranje novog sistema i rekonfiguraciju postojećeg,
- omogućavaju brzu proizvodnu modifikaciju uz brzu integraciju s novim tehnologijama već
postojećeg sistema.
Rekonfigurabilni proizvodni sistemi (RPS), zasnivaju se kao i fleksibilni (FPS) na
modularnom principu gradnje. Pod pojmom modula podrazumijevaju se elementi (segmenti.
podskupovi) koji čine homogenu grupu čije karakteristike ne izlaze iz područja određenih
kriterijuma proizvodnog sistema i kao takvi obezbjeđuju određeni nivo fleksibilnosti i
univerzalnosti sistema, putem jednostavnije i ekonomičnije gradnje. Broj modula koji
sačinjavaju određeni proizvodni sistem može biti različit, što zavisi od tipa i kapaciteta
proizvodnje, asortimana proizvoda i njihovih karakteristika itd.
Za razliku od fleksibilnih proizvodnih sistema, rekonfigurabilni proizvodni sistem je,
kako je prethodno navedeno, tako koncipiran da se može brže prilagođavati promjenljivim
proizvodnim zahtjevima radi mogućnosti dograđivanja (montiranja na mašinu) raznih modula

220
(stezni uređaj, vreteno, postolje i sl.), koji su integrirani sa radnom mašinom i upravljačkim
softverom i mogu obavljati predviđene radne operacije. Prestankom potrebe za do tada
vršenim operacijama, modul se jednostavno demontira i postavlja drugi na istu mašinu, kojim
se obavljaju druge zadane operacije. Po prestanku potrebe za radom ovog modula radi izrade
novog proizvoda, što podrazumijeva i drugačije obradne operacije, alate itd., i ovaj se modul
mijenja i postavlja drugi (neki od prethodno korištenih), koji svojim mogućnostima odgovara
trenutnim potrebama proizvodnog procesa.
Osnovni aspekt rekonfigurabilnosti bazira na činjenici da su izmjenjivi moduli (softverski i
hardverski) integrirani, što nije slučaj kod fleksibilnih proizvodnih sistema, kod kojih su
mašinski segmenti tj. hardver fiksni (mašine, uređaji). Na slici 21.1., prikazana je proizvodna
mašina sa izmjenjivim modulom - izmjenjivim nosačem alata, kojim je omogućeno vršenje
različitih radnih operacija izmjenom modula prikazanog na slici.

Slika 21.1. Rekonfigurabilna mašina

Mogućnost integracije modula kod rekonfigurabilnih proizvodnih sistema ima značajne

prednosti, što je posebno izraženo kroz činjenicu da kapacitet i funkcionalnost nisu fiksni i
mogu da se prilagođavaju trenutnim zahtjevima tržišta. Na slici 21.2., dat je uporedni prikaz
karakteristika transfer linija, FPS i RPS.

221
 Transfer RPS
linije proizvod
B+C

RPS
Kapacitet

proizvod
A+ B

RPS FPS
proizvod više raznih
A proizvoda

Funkcionalnost

Slika 21.2. Komparativne karakteristike RPS-a

Kako je prikazano na slici 21.2., transfer linija može ostvariti visok kapacitet, ali sa
ograničenom širinom proizvodnog asortimana, što u situaciji slabe potražnje na tržištu ima za
posljedicu nedovoljno iskorištenje kapaciteta, odn. stvaranje gubitaka i stvaranje prostora
konkurenciji. Za razliku od namjenskih transfer linija (NTL), fleksibilni proizvodni sistemi ne
ostvaruju tako visok kapacitet, ali imaju značajne mogućnosti brze promjene asortimana
proizvodnje, ali ne i mogućnost brze promjene hardvera (mašina i uređaja) koji je fiksan. Može
se konstatovati da su rekonfigurabilni proizvodni sistemi, radi osobina koje posjeduje
(fleksibilan softver i hardver), u značajnoj mjeri doprinijeli višoj efikasnosti proizvodnih
sistema, kroz smanjenje vremena trajanja dizajniranja i izrade proizvoda, kao i višeg stepena
iskorištenja proizvodnih segmenata (slika 21.3.).

Namjenske
Namjenske
transfer linije
transfer linije
Kapacitet (dio/god.)

Rekonfigurabilni
proizvodni
sistemi
Fleksinilni
Fleksinilni
proizvodni sistemi
proizvodni sistemi

Funkcionalnost ( različitost proizvoda )

Funkcionalnost ( različitost proizvoda )
Slika 21.3. Usporedba proizvodnih sistema u odnosu kapaciteta i funkcionalnosti

Kao što je prethodno naglašeno i fleksibilni i rekonfigurabilni proizvodni sistemi zasnovani su

na modularnom principu gradnje, ali su pojedini moduli kod rekonfigurabilnog proizvodnog
sistema fleksibilniji obzirom:
- da su obradni moduli sačinjeni od podešavajućih alata koji se mogu integrirati u postojeći
mašinski park,
- da su stvorene predpostavke za dizajniranje nove generacije podešavajućih mašinskih alata

222
 koji čine izmjenjive module koji se prilagođavaju novom proizvodu čija se proizvodnja
planira,
- da je omogućena integracija novih tehnologija u rekonfigurabilni softver.

Obzirom da je RPS dizajniran primjenom hardvera i softvera koji nisu fiksni, moguća je
promjena kapaciteta i nivoa funkcionalnosti za određeni proizvodni program/proizvod, nakon
čega se promjenom programa proizvodnje mogu mijenjati i navedeni parametri.

21.1. Konvertibilnost rekonfigurabilnih proizvodnih sistema (RPS)

Konvertibilnost rekonfigurabilnih proizvodnih sistema podrazumijeva izmjenjivost modula

sistema i zavisi od izmjenjivosti komponenata koje sačinjavaju sistem. Pošto rekonfigurabilni
proizvodni sistem, ima rekonfigurabilan hardver i softver, može se zaključiti da i cijeli sistem
ima veću mogućnost izmjenjivosti.
Mjera konvertibilnosti - izmjenjivosti proizvodnih sistema može se kvantificirati, uzimajući u
obzir konvertibilnost modula (mašine, transportna sredstva) od kojih je sastavljen sistem.
Izračunavanje konvertibilnosti sistema vrši se na osnovu slijedećeg obrasca:

C S   1C C   2 C M   3 C H (21.1.)

gdje je:
C S - konvertibilnost sistema,
C C - konvertibilnost ukupnog broja mašina u sistemu,
C m - konvertibilnost mašine,
C h - konvertibilnost pri manipuliranju sa materijalom.
 1 ,  2 ,  2 - promjenjivi koeficijenti.

21.1.1. Konvertibilnost konfiguracije mašina RPS

U zavisnosti od vrste tehnološkog i proizvodnog procesa, mašinskog parka, transportnog

sistema itd., primjenjuju se različite strukture - konfiguracije elemenata proizvodnih sistema
(slika 21.4.).

a) b) c)

d) e) f) g)

Slika 21.4. Varijante konfiguracije proizvodnih mašina

223
Za uspješno prilagođavanje proizvodnih sistema zahtjevima proizvodnog procesa, važna
karateristika je konvertibilnost struktura sistema, odnosno mogućnost brze rekonfiguracije –
prestrukturiranja pojedinih segmenata u okviru proizvodnog sistema (proizvodne mašine,
sistem transporta itd.). Različite varijante konfiguracije proizvodnih mašina prikazane na slici
21.4., odnose se na mogući raspored i veze između mašina u proizvodnim sistemima.
Svaki od prikazanih sedam oblika konfiguracije mašina ima određene prednosti i nedostatke.
Zavisno od vrste proizvodnog sistema, tehnološkog procesa, kapaciteta, širine asortimana i
sl., primjenjuje se odgovarajuća konfiguracija proizvodne opreme. U prvom slučaju (a.)
prikazana je serijska veza šest mašina koje se nalaze u jednoj liniji, i proizvod koji se obrađuje
kreće se linijski od jedne do druge mašine. Nedostatak ovog oblika konfiguracije obradnih
mašina je u činjenici da otkaz jedne od mašina blokira rad cijele linije.
Ako se posmatra paralelna konfiguracija (f), može se konstatovati da je nivo pouzdanosti
ovakve strukture visok, što nije uvijek slučaj sa stepenom iskorištenja linije, čija vrijednost
ovisi o broju efektivno angažovanih mašina u liniji.

Na slici 21.5., prikazan je segment rekonfigurabilnog proizvodnog sistema sa kombinovanom

strukturom – konfiguracijom proizvodne opreme.

Slika 21.5. Izgled kombinovane konfiguracije proizvodne opreme

Jasno je da pojedini proizvodni sistemi primjenjuju neku od prikazanih varijanti (ili njima
sličnih), ali je sa aspekta konvertibilnosti značajna mogućnost brzog prihvatanja – izmjene
neke od varijanata.
Promjena određene konfiguracije, pored navedenog, često zavisi i od:
- broja mašina,
- prostora u kojem se mašine nalaze,
- transportnih trasa,
- radnih i pomoćnih površina itd.

Konvertibilnost svih mašina u sistemu se računa na osnovu obrasca:

N *
C M
C  i 1 (21.2.)
M N
gdje je:
N - broj mašina.
*
C M - konvertibilnost jedne mašine,

Faktori koji se uzimaju u obzir prilikom kvantificiranja konvertibilnosti različitih struktura –

konfiguracija mašina su:

224
- prirast pretvaranja (I),
- broj veza (R),
- broj linija (X).

Tabela 21.1. Faktori konvertibilnosti struktura

I R X Cc
a 1.0 7 1 1.0
b 0.5 8 2 4.32
c 0.5 12 2 5.20
d 0.33 9 3 6.32
e 0.33 15 3 7.46
f 0.33 10 2 5.69
g 0.33 14 2 6.43
Normalizacija odnosa svih kombinacija u sistemu računa se na osnovu obrasca:
*
C c
Log ( *
)
C c , serijsko
C  1
*
(21.3.)
C
C c , paral. 1
Log ( )
* 9
C c , k , serijsko
gdje je:
*
C c - normalizacija jedne kombinacije u sistemu.
* R X
C c ( ) (21.4.)
I
Kao što je na početku rečeno konvertibilnost proizvodnog sistema (rekonfigurabilnog ili
fleksibilnog) zavisi od konvertibilnosti pojedinih mašina u sistemu. Konvertibilnost mašina u
sistemu se računa na slijedeći način:
*
Konvertibilnost jedne mašine C predstavlja osnovu za ocjenu mogućnosti promjene
M
njenih karakteristika u okviru sistema.
S aspekta mogućnosti ostvarenja određenog nivoa konvertibilnosti mašina u sistemu, na slici
21.6., prikazane su karakteristike proizvodnih sistema.

REKONFIGURABILNI
PROIZVODNI SISTEMI
Q5

Q4

Q3
Kovertibilnost

FLEKSIBILNI Q2
PROIZVODNI SISTEMI
Q1
TRANSFER
LINIJE

Slika 21.6. Konvertibilnost proizvodnih sistema

225
Sa date slike se vidi da:
a. Rekonfigurabilni proizvodni sistemi obuhvataju područja na dijagramu od Q2 do Q5,
koje karakteriše:
- reprogramiranje, sa fleksibilnim softverom,
- modul sa fleksibilnim hardverskim komponentama,
- modul sa podešavajućim uređajima za povećanje kapaciteta i
- modul sa podešavajućim uređajima za izmjenu alata.
b. Fleksibilni proizvodni sistemi obuhvataju područja na dijagramu Q1 i Q2, koja karakteriše:
- fiksan hardver i
- fleksibilni softver.
c. Transfer linija obuhvata područje Q1:
- fiksan hardver i softver.
▪ Analizom obima primjene proizvodnih sistema, jasno se uočava širina aplikativnosti
rekonfigurabilnih proizvodnih sistema u odnosu na ostala dva, zahvaljujući prvenstveno
činjenici da imaju fleksibilan hardver tj., mogućnost stalne izmjene, određenih modula.

21.2. Aspekti rekonfiguracije RPS

Postoji niz faktora rekonfiguracije koji utiču na izbor konfiguracije rekonfigurabilnog

proizvodnog sistema (serijske, paralelne, kombinovane), rekonfiguraciju komunikacionih
softvera postrojenja, rekonfiguraciju kontrolera, izgradnju blokova i rekonfiguraciju modularnih
mašina, procesa i modularnih alata.
▪ Na sistemskom nivou može postojati određen broj konfiguracija, pri čemu je za proizvodnju
određene familija dijelova, potrebno razviti različite alate i metodologije.
▪ Što se softverske i hardverske arhitekture tiče, treba da bude modularna i otvorena tako da
nadgradnja i podešavanje omogućavaju integraciju novog softvera.
▪ Kontrola, monitoring i senzori su važan segment, obzirom da će usljed konfiguracijskih
promjena (zahtjeva tržišta), doći do promjene fizičkih osobina mašine (masa, inercija i druge
osobine), koje je potrebno uzeti u obzir.
▪ Kontrola i proces nadgledanja također treba da se rekonfiguriraju i adaptiraju novim
uslovima. Jedan od izazova je i razvoj unificiranog pristupa konfiguraciji RPS. Kao i bilo koji
drugi proces dizajniranja kompromis se mora praviti na uštedi određenih promjenljivih
sistema.
▪ RPS će biti dizajnirani uz pomoć rekonfigurabilnog hardvera i softvera zbog toga da
kapacitet i funkcionalnost budu promjenjivi u vremenu. Za razliku od drugih proizvodnih
sistema oni nemaju fiksan hardver i softver. Jasno je da trenutni trendovi kontrole otvorene
arhitekture (rekonfigurabilni softver) i modularne mašine (rekonfigurabilni hardver) su ključne
stvari koje omogućavaju tehnologiju RPS. U stvari RPS moraju imati neke ključne
karakteristike, dok je modularnost najočitija karakteristika kao što su intergrabilnost,
konverbilnost, dijagnostibilnost i podešavanje su isto tako važni.

REKONFIGURACIJA

Sistem Proces

Softver Hardver

Kontrola

Slika 21.7. Aspekti rekonfiguracije RPS - a

226
21.3. Sistemski dizajn

▪ Pojam sistemskog dizajna

Odgovor na izrazito dinamične promjene tržišta zahtijeva nove proizvodne pristupe koji ne
samo da kombiniraju: visoki kapacitet – namjenskih transfer linija sa fleksibilnosti fleksibilnih
proizvodnih sistema, već također i mogućnosti brzog reagovanja na te promjene.
Rekonfigurabilni mašinski sistem je trenutno superioran u situacijama gdje su produktivnost i
mogućnost reagovanja sistema na promjene od vitalnog interesa. Rekonfigurabilni proizvodni
sistem, kapacitet i funkcionalnost povremeno se mijenjaju u zavisnosti od promjena na
tržištu. Namjenski sistemi imaju prilagodljivu strukturu mjerljivosti i fleksibilnosti. Troškovno -
efektivni sistemi su fokusirani na fleksibilnost koja će omogućiti operacije pojedinih alata. Ako
se uporede troškovi sistema i plan kapaciteta namjenskih transfer linija je konstantan na
planskom kapacitetu i tada za veće kapacitete dodatno skupe linije moraju biti izgrađene. FPS
je mjerljiv na konstantnom nivou kao što je prikazano ranije. U tabeli 21.1., dat je pregled
karakteristika proizvodnih sistema/linija.

Tabela 21.2. Uporedni pregled karakteristika proizvodnih sistema

NTL RPS - RMT FPS – CNC
Struktura mašine Fiksna Promjenljiva Fiksna
Sistemski fokus Dio Familija dijelova Mašinska
Zamjenljivost Ne Da Da
Fleksibilnost Ne Da Generalno
Simult. oper. alata Da Da Ne

NTL – namjenska transfer linija,

RPS – rekonfigurabilni proizvodni sistem,
RMT – rekonfigurabilni mašinski alati,
FPS – fleksibilni proizvodni sistem,
CNC – obradna mašina.

RPS je mjerljiv ali na nekonstantnom nivou što zavisi od početnog dizajna RPS – a i uslova na
tržištu. Osnovne komponente RPS – a su CNC mašine i rekonfigurabilni mašinski alati RMT-
novi tip modularnih mašina sa promjenjivom strukturom koji dopušta prilagođavanje svojih
resursa u dodatku za RMT, također su i rekonfigurabilne konture koje mogu biti brzo
promijenjene i integrirane u otvoreno arhitektonsko okruženje što predstavlja kritičnu tačku za
uspjeh RMS (rekonfigurabilnog mašinskog sistema).
Rekonfigurabilni proizvodni sistemi su stvoreni kao okvir za brze promjene u strukturi baš kao
i u softverskim i hardverskim komponentama s ciljem da brzo prilagode proizvodne kapacitete
i funkcionalnost unutar dijela familije kao odgovor na iznenadne promjene na tržištu ili
zakonskim regulativama. Ako sistem i njemu pripadajuće mašine nisu stvorene kao okvir za
rekonfigurabilnost, proces rekonfiguracije će biti dug i nepraktičan. Sistem stvoren za
rekonfiguraciju ne postoji danas bar prema dizajnu i metodologijama rekonfiguracije.

Zajednički imenitelj za postojeće namjenske i fleksibilne sisteme je fiksni hardver i softver, koji
na CNC mašinama može biti djelimično promijenjen, a ne i softverska arhitektura i kontrolni
algoritam. Radi toga ovi sistemi uključujući CNC i FPS su statički sistemi i nisu
rekonfigurabilni. Proizvodni sistem stvoren kao okvir za rekonfiguraciju danas ne postoji.
Tokom nekoliko proteklih godina dvije tehnologije su se pokazale prihvatljivim za
rekonfiguraciju:
a. Softverska modularno otvorena arhitektura kontrola, koja treba da omogući rekonfiguraciju
kontrole i
b. Mašinski hardver sa modularnim mašinskim alatima koji prihvatljivim kupcima jer mogu
da ponude više opcija mašina.

227
Ove tehnologije pokazuju trend kretanja u dizajnu sistema, sa rekonfigurabilnim hardverom i
softverom.
Rekonfigurabilni hardveri i softveri su neophodni ali ne i dovoljni uslovi za istinski RPS.
Suština RPS-a je u pristupu rekonfiguracije, koji je baziran na kombinaciji sistemskog dizajna
sa simultanim dizajnom rekonfigurabilnih kontrolera, sa rekonfigurabilnim mašinama što može
biti realizirano sintezom pokretnih modula.
Glavni cilj RPS-a je da se koristi sistemski pristup u dizajnu proizvodnih sistema. Sistemski
dizajn omogućava simultanu rekonfiguraciju:
- cijelog sistema,
- mašinskog hardvera,
- kontrolnog softvera.
RMS tehnologija zahtjeva sistemski pristup upoznavanja, kreiranja novih dizajna i
modifikacija proizvodnog sistema. Sistem mora sadržavati slijedeće elemente koji su već
razvijeni:

▪ Sistemski-nivo proces planer, koji može predložiti različite proizvodne sisteme i izabrati
najbolji sistem za proizvodne svrhe,
▪ Životni-ciklus ekonomskog modeliranja koji može prilagoditi dinamičko programiranje u
preporučeni profitabilni sistem,
▪ Podešavajući mašinski alat, postojan broj modula koji može biti zamijenjen na osnovnoj
mašini brzom modifikacijom,
▪ Kontrolni sistem za koordinaciju velikog proizvodnog sistema,
▪ Tok varijacija koji može biti prikazan teoretski u procesu statistike za prilagodljivo vrijeme
redukcije,
▪ Šema mjerenja izbora koji osigurava visoki kvalitet produktivnosti.

RPS će također stvoriti nove generacije rekonfigurabilnih mašina, što će omogućiti

rekonfiguraciju radi ostvarivanja mjerljivosti troškova. Sa takvim sistemskim dizajnom,
kapacitet i funkcionalnost nisu fiksni već se mijenjaju kao odgovor na zahtjeve tržišta. Ovaj tip
rekonfigurabilnih proizvodnih sistema će omogućiti fleksibilnost ne samo u proizvodnji
različitih dijelova već također i u promjeni samog sistema. Rekonfigurabilni sistemi i
rekonfigurabilne mašine moraju biti dizajnirane da budu rekonfigurabilne i moraju biti stvorene
upotrebom osnovnih hardverskih i softverskih modela, tako da mogu biti integrirani brzo kroz
upotrebu dizajnerskog interfejsa. Da bi se ispunili zahtjevi krutih modularnih mašinskih
struktura moduli i njihovi interfejsi moraju biti specificirani u dobro definiranim postupcima.
Kada se ispituje sadržaj mašinskog modula tri glavne stvari moraju biti identificirane:
- Mehanika,
- Snaga,
- Informacija ili kontrolni interfejs.
Rekonfigurabilni sistemi moraju biti sistemski dizajnirani da budu rekofigurabnilni i moraju biti
stvoreni koristeći softverske i hardverske module koji mogu biti integrirsani brzo i pouzdano,
jer u suprotnom, rekonfigurabilni proces će biti dug i nepraktičan.
Koristeći sistemski dizajn, RPS će poprimiti nekoliko karakteristika i to:
▪ Modularnost - u rekofigurabilnom sistemu su glavne komponente modularne,
▪ Integrativnost - mašine i kontrolni moduli su stvoreni sa interfejsom za integraciju
komponenti ,
▪ Zamjenjivost - zamjena zahtijeva promjenu alata, dijelova programa, a također može
zahtijevati ručno podešavanje,
▪ Dijagnosticiranje - pronalaženje neprihvatljivih kvaliteta nekog dijela je ključno u smanjenju
vremena podizanja RMS –a. Na slici 21.8., prikazani su odnosi karakteristika RPS – a, i
vezanosti parametara sistema, počevši od ekonomske opravdanosti modela, kvaliteta
konfiguracije itd., do odnosa kontrole veza sa pojedinim karakteristikama.

228
 EKONOMSKI
OPRAVDANI
MODELI
Modularnost

VRIJEDNO ST
KO NFIGURACIJE
SISTEMA
(mašine, kvalitet)
Integrabilnost

REKONFI GURABILNI
MAŠI NSKI DI ZAJN

Zamjenjivost

PROMJENA
SI STEMA

Konvert ibilnost

RTM - MAŠINE
(mjerenje i dijagnoza)

Dijagnostabilnost
KO NTROLA VEZE

Slika 21.8. Osnovne karakteristike RPS - a

Modularnost, integrativnost i dijagnosticiranje smanjuju rekonfigurabilne napore i vrijeme
smanjenja troškova. Sistem koji posjeduje ove karakteristike ima visok nivo rekonfiguracije.
Kako god nedostatak u metodologiji izrade alata i nedostatak u interfejsu su glavne barijere
koje koče modularnost. Rekonfiguracija znači povećanje težine, zbog toga što je hardverski
interfejs moguće teže realizirati nego softverski ili kontrolni interfejs.
Adaptivne osobine rekonfigurabilnih proizvodnih sistema također omogućavaju
kratkotrajnije resetiranje proizvodnih sistema kako bi proizvodili različite varijante određenog
proizvoda.
Slično fleksibilnim sistemima i rekonfigurabilni proizvodni sistemi su opremljeni
automatskim radnim dijelovima i zalihom alata. Struktura zaliha ima utjecaja na produktivnost,
kvalitet dijelova i pouzdanost rekonfigurabilnih proizvodnih sistema. Ako uzmu u obzir
troškova nastali u toku životnog vijeka proizvodnog sistema, rekonfigurabilni sistemi mogu biti
jeftiniji od fleksibilnih ili namjenskih proizvodnih sistema. Osnovni razlog koji čini RMS jeftinijim
leži u činjenici da je RMS instaliran sa tačno potrebnim proizvodnim kapacitetima i nivoom
funkcionalnosti.
RMS omogućava promjenu kapaciteta kada je to potrebno, čime rješava
neiskorištene kapacitete namjenskih linija. RMS također omogućava promjenu nivoa
funkcionalnosti tačno kad bude potrebna što spašava investiciju za neograničenu
funkcionalnost udružen sa FMS. Konfiguracija rekonfigurabilnog mašinskog sistema (RMS) je
definirana kao set mašina i veza između njih.
Sistematsko fazna konfiguracija je:

- Kao poseban dio ili kao dio familije,

- Veličina i mix,
- Sadržaj biblioteke,
- Fiksni set mašinskih modula,

229
- Prinuda koja zahtijeva sastav ovih modula i fiksni set mašina,
- Prinuda koja objašnjava dozvoljene sekvence procesa na dijelu.

Algoritmi pri dizajniranju RPS

Rekonfigurabilni proizvodni sistemi zahtjevaju dizajn na oba sistema (softver i hardver) i

mašinskim nivoima. Kao što je prvobitno opisano dizajn mora biti modularan, sposoban za
integraciju, uređen i dijagnosticiran, te da podržava početnu rekonfiguraciju. Modularne
dizajnerske mašinske komponente su ključ mogućih tehnologija. Mašinske komponente i
kontrolne komponente moraju biti katalogizirane i snimljene za potrebe i dodavanje novih
modela katalogu nakon njihovog nastanka. Svakako ovi modeli moraju biti podesivi u jednu ili
više izvodljivih konfiguracija. Proces softverskog planiranja za rekonfigurabilne mašine je
korišten za planiranje procesualnih operacija, tako da je optimalni dizajn baziran na
specifikacijama sistemskog nivoa.

Neki od ključnih istraživačkih problema dizajna na mašinskom nivou su:

▪ Razvoj fundamentalnih principa i tehnika za dizajn i analiza rekonfigurabilnih mašina,

▪ Dizajan i razvoj skupa jednostavnih rekonfigurabilnih mašina i kontrola za bržu proizvodnju
dva različita dijela za dokaz koncepta.

Koraci pri dizajniranju rekonfigurabilnog proizvodnog sistema su slijedeći (slika 21.9.):

- Grupa/familija dijelova,
- Odrediti mašinske operacije,
- Izvršiti predlaganje modula,
- Izvršiti izbor modula,
- Dizajnirati rekonfigurabilni mašinski alat,
- Stvarati konfiguraciju sistema,
- Dizajnirati rekonfigurabilni sistem za manipuliranje materijalom,
- Razviti rekonfigurabilni sistem,
- Pratiti parametre,
- Vršiti odlučivanje.

Da bi se dostigao maksimum integracijske fleksibilnosti mora se postići ponovna upotreba i

distribucija softvera. Neutralna sistemska platforma koja je nezavisna od specifičnih
aplikacija i koja lako može biti prilagođena specifičnim hardverima je prijeko potrebna za
ispunjavanje ovih uslova.

230
 GRUPA DIJELOVA

Definiranje mašinskih operacija Prijedlog modula

Skup mašinskih operacija Izbor modula

Izvršiti izbor mašina Izrada rekonfigurabilnog alata

(mašinskog)
Definiranje/izbor Definiranje/dizajniranje kontrolnih
konfiguracije sistema uređaja na mašini
Cijena
Produktivnost i koštanja
Kvalitet Primjena otvorene arhitekture radi
izradaka
pouzdanost sistema podrške tehnologiji

Izbor ekonomski opravdanog modela Kontrolirati konfiguraciju sistema

Razviti rekonfigurabilni sistem Dizajnirati rekonfigurabilni transportni

sistem - manipuliranje materijalom

Kontrolirati/mjeriti proizvode po
završetku procesa
Definirati/mjeriti parametre/vrijednosti
mašina po završetku svakog procesa
Kontrolirati odstupanja od
zadanih parametara
Locirati uzroke nastajanja
grešaka
DONOŠENJE ODLUKE

Slika 21.9. Algoritam dizajniranja rekonfigurabilnih proizvodnih sistema

Sistemski softver za otvorene kontrolirane sisteme mora da sadrži najmanje tri komponente i
to:

- Operativni softver sistema za rad,

- Konfiguracijski sistem,
- Komunikacijski sistem koji treba da omogući informacijsku povezanost među modulima
na bazi standardiziranih protokola.
* * * *
Za podizanje RPS-a sistema u cilju njegove operativne spremnosti, važan moment predstavlja
smanjenje vremena podizanja, čime se izbjegava pojava uskih grla i stvaraju predpostavke
za nove projekte, kao i mjerenje sistemskih mogućnosti za rješavanje zahtjeva i promjena.
Vrijeme podizanje se definira kao period vremena brzog postavljanja rekonfigurabilnih
proizvodnih sistema i držanja u tom stanju za dugoročniji nivo proizvodnje, uzimajući u obzir
utjecaje opreme i radnika na produktivnost.
Ako podizanje sistema nije urađeno dovoljno brzo prednost rekonfiguracije se gubi. Kao
zahtjev brzog vremena podizanja čak i poslije rekonfiguracije potrebno je mjeriti osobine
kvaliteta ili varijable procesa koje moraju biti odabrane korak po korak na bazi specifičnih
problema i situacija. Za ostvarenje ovog cilja potrebno je imati rekonfigurabilne senzore,
sredstva za inspekciju, potrebnu kontrolu kvaliteta i pouzdane alate koji će pomoći u
definiranju i ocjeni kontroliranih parametara.

231
21.4. Ekonomski ciljevi RPS

Osnivanje svakog proizvodnog sistema podrazumijeva i definiranje ciljeva njegovog

osnivanja. Po pravilu osnivanje sistema bazira na određenom broju ciljeva specifičnih za
određeni sistem. Među značajnim ciljevima su svakako i ekonomski, koji moraju bit detaljno
definirani prije izgradnje proizvodnog sistema, a nakon njegovog puštanja u rad moraju se
sukcesivno revidirati.
Kada je riječ o opštim ekonomskim ciljevima koji se postavljaju pred rekonfigurabilne
proizvodne sisteme mogu se navesti slijedeći:

1. Mogućnost organiziranja ekonomski-efektivne proizvodnje za proizvodnju pojedinačnih

dijelova,
2. Lako prilagođavanje tržištu, uz konstantne troškove koristeći fleksibilan softver,
3. Smanjiti troškove proizvodnje, tako što će sistem raditi prekovremeno( vikend praznici
itd.),
4. Korištenjem dijagnostike pratiti rad sistema, i na vrijeme djelovati u slučaju otkaza
sistema (u cilju sprečavanja većih havarija),
5. Što kraće vrijeme podešavanja programa za izradu proizvoda kako to tržište zahtjeva ,
6. Reducirati cijenu proizvoda,
7. Poboljšati kvalitet proizvodnje (u odnosu na druge već postojeće sisteme), a da cijena
proizvoda ostane nepromijenjena,
8. Povećati proizvodnju uz konstantnu cijenu,
9. Smanjiti predviđeno vrijeme za lansiranje novog sistema, ili rekonfiguraciju postojećeg,
10. Brza promjena proizvodnje, i brza integracija novih tehnologija i / ili novih funkcija
unutar postojećeg sistema,
11. Lako prilagođavanje tržištu, uz konstantne troškove koristeći fleksibilan hardver.

Kod fleksibilnih proizvodnih sistema (FPS), opšti ekonomski ciljevi su od od 1. do 8. identični

sa ekonomskim ciljevima rekonfigurabilnih proizvodnih sistema (RPS).

22.0. PLANIRANJE MATERIJALA

Osnovni materijal neposredno ulazi u sastav proizvoda mijenjajući svoj oblik, dimenzije ili
svojstva. Ovaj materijal se javlja se kao sirovina i reprodukcioni materijal, poluobrađeni dio,
odlivak, podsklop i sl. Pomoćni materijal takođe ulazi u sastav proizvoda ali nije prisutan u
sastavnici proizvoda niti ima svoju tehničku dokumentaciju. Ovdje spadaju elektrode, žice za
zavarivanje i dr. Potrošni materijal se troši u procesu rada, ali ne ulazi neposredno u proizvod,
u potrošne materijale spadaju : ulja za podmazivanje mašina, tečnosti za hlađenje pri obradi
metala i dr. Određivanje normativa osnovnog, pomoćnog i potrošnog materijala je složen
zadatak, a s obzirom da materijal sudjeluje u metaloprerađivačkoj industriji s oko 60 % u
cijeni proizvoda - (Zgaga, 1980), materijal je za ukupnu dobit preduzeća vrlo značajan.
Normativ osnovnog materijala se može odrediti iz izraza:

m
KO   QP  nm  g  kol / god  (22.1.)
j i 1 i  ij ij 
Gdje su:
KO j -količina j -tog osnovnog materijala za planski period (jedna godina).
j = 1,2,3, ... n,
QPi -planirana količina za proizvodnju i-tog proizvoda u planskoj godini,

232
 i = 1,2,3, ... n,
nmij -normativ j -tog materijala po i-tom proizvodu,
g ij -standardni ili procijenjeni gubici j-tog materijala po i-tom proizvodu.

Ukupna potrebna količina materijala za planski period (najčešće jedna godina) može se
računati ali se moraju sve količine svesti na zajedničku jedinicu mjere (najčešće 1kg).
Prema tome ukupna količina osnovnog materijala iznosi :

n
UO   KO j  Pj kol / god  (22.2.)
j 1

Gdje su:
UO - ukupna količina osnovnog materijala za planski period,
Pj - pretvornik u zajedničku jedinicu mjere (m, kom itd. u kg. )
Na sličan način se proračunava i godišnja potreba pomoćnog materijala.
Količina potrebnog potrošnog materijala određuje se kao:

m
KP   n d   nm  g  kol / god  (22.3.)
j i 1 i g  ij ij 

gdje su:
KPj -količina potrošnog materijala za j-ti proizvod,
ni -broj radnih mjesta i-te vrste, i= 1,2,3, ... m,
dg -broj radnih dana u godini,
nmij -normativ j-te vrste potrošnog materijala po i-tom proizvodu,
g ij -standardni ili procijenjeni gubici j-tog materijala na i-tom radnom mjestu.

22.1. Planiranje osnovnog i pomoćnog materijala

Plan osnovnog i pomoćnog materijala može se izračunati ako se uzme plan proizvodnje koji
definiše šta će se po količini i asortimanu uraditi u toku jedne godine.

POM  Q (n g ) količina/god gdje je: (22.4.)

pg om om

POM - plan osnovnog materijala

Qpg - planirana godišnja količina prizvoda kol/god
nom - normativ osnovnog materijala po jedinici proizvoda kol/kol
gom - prosječni standardni gubitci materijala usljed kol/kol
rastura, kvara i sl.

Na sličan način se izračunava i pomoćni materijal za godinu dana.

PPM = Q pg (n pm + g pm ) količina/god gdje je: (22.5.)

233
PPM - plan pomoćnog materijala
Qpg - planirana godišnja količina prizvoda kol/god
n pm
- normativ osnovnog materijala po jedinici proizvoda kol/kol
g pm
- prosječni standardni gubitci materijala usljed kol/kol
rastura, kvara i sl.

Proračun potreba u materijalu se vrši kao i za sve vrste proizvoda, a obično u tabelarnoj formi.

22.1.1. Planiranje gubitaka u osnovnom materijalu

Na pojavu gubitaka treba obratiti posebnu pažnju kako za osnovni tako i za pomoćni i potrošni
materijal. U toku procesa proizvodnje neminovna je pojava određenih gubitaka koji se
smatraju redovnim gubicima i sa kojima se računa.
To su otpadci nastali pri tehnološkom procesu obrade dijelova.
Također se pojavljuju nepredviđeni gubici koji nastaju kao posljedica lošeg rada, loše
organizacije, nebrižljivog rukovanja mašinama i rukovođenja. Najčešći vid ovih gubitaka su
gubitci nastali zbog dorada i škarta.

22.1.2. Troškovi zaliha i kontrola troškova

Troškove zaliha i kontrolu nad njima često u literaturi nazivaju i ekonomična dinamika
naručivanja. Kontrola nad zalihama je neophodna za zaštitu od nestašica, kako da bi se
omogućio neprekidni i ujednačeni tok proizvodnje. Postoje tri vrste troškova koji zajedno čine
ukupne troškove zaliha i to:

- ukupni troškovi naručivanja (pripreme),

- ukupni troškovi skladištenja i
- ukupni troškovi kupovine.

Optimalna veličina zalihe računa se iz najpovoljnijeg odnosa troškova naručivanja i troškova

skladištenja zaliha.
▪ ukupni troškovi naručivanja
U ukupne troškove naručivanja uračunavaju se troškovi administracije vezano za radna
mjesta koja vrše pripremu i naručivanje kao i sve manipulativne troškove koji nastaju prilikom
naručivanja.
▪ ukupni troškovi skladištenja
Troškovi skladištenja sadrže troškove vezano za korištenje osnovnih srednstava u magacinu
uključujući i skladišne prostore, troškove električne energije, goriva, plaće uposlenicima,
kamate na obrtna sredstva zaliha materijala, takse, osiguranja itd.

▪ ukupni troškovi kupovine

Ukupni troškovi kupovine su najveća stavka troškova zaliha, a čini ih nabavna cijena koja se
plaća dobavljaču.

22.2. ODREĐIVANJE OPTIMALNE ZALIHE MATERIJALA

Dijagramski prikaz zaliha materijala i određivanje optimalne zalihe prikazan je na slici 22.1.

234
 Slika 22.1. Dijagram optimalne nabavke materijala
Optimalna količina materijala na dijagramu slika 22.1., označena je sa Qopt . Ostale oznake
koje su korištene na dijagramu nose skraćene nazive:
Qmax - maximalana količina materijala,
Qmin - minimalna količina materijala,
B - tačka koja označava maksimalnu količinu zalihe,
C - kritična tačka minimalne količine,
A-C - linija prosječne potrošnje,
O - tačka koja označava početak novog snabdijevanja,
Qs - signalna količina materijala,
T pr - vrijeme potrošnje jedne zalihe,
Ti - vrijeme isporuke materijala,
Tk - maksimalno vrijeme kašnjenja isporuke,
Qopt - optimalna količina materijala za period T pr ,
Qtj - potreban materijal za TJ (izabranu terminsku jedinicu).
Određivanje optimalne zalihe analitičkim putem može se odrediti na osnovu obrasca:
2trn Q
Q  u količina/zaliha, (22.6.)
opt T
tr P (1 ks )
po T
pr
gdje je:
t rn - troškovi pripreme jedne zalihe KM/zaliha
Qu - ukupna količina materijala za ostvarenje planirane proizvodnje u datom proizvodu,
tr po - troškovi skladištenja jedne zalihe KM/zaliha,
P - ukupan period vremena u kome će se zalihe utrošiti,
T ks - stvarno vrijeme kašnjenja isporuke.
Vrijeme pripreme zalihe t rn mora da bude manje od vremena potrošnje zalihe T pr i ono se
mora odrediti mjerenjem i normiranjem na osnovu stvarnih mogućnosti i vremena potrebnog
za proučavanje i nabavljanje tj. smještaja u skladište.
U opštem slučaju može se napisati da je:

235
 t c t (22.7.)
rn 1 pr
gdje je:
c 1 - koeficijent koji označava odnos između vremena potrebnog za pripremu i potrošnju jedne
zalihe,
t pr -vrijeme potrošnje određene zalihe koje odgovara optimalnoj veličini zalihe.
Minimalna količina zalihe je vrlo značajna jer se u toku procesa nabavljanja nove količine
mogu javiti zastoji iz različitih uzroka. Ona se obično izražava kao dio optimalne zalihe pa se
može napisati:
Q c Q količina/zaliha (22.8.)
min 2 opt
Maksimalna količina zaliha će biti:
Q Q Q količina/zaliha (22.9.)
max opt z min
gdje je:
c 2 - koeficijent koji pokazuje odnos između minimalne i optimalne količine materijala jedne
zalihe.
Gore navedeni proračuni optimizacije ne vrše se za sve materijale, već samo za one koji su
najznačajniji za proizvodnju. Ako se radi o većem asortimanu, onda se obrazuju grupe i
određuju materijali za koje se vrši optimizacija.
Za vršenje optimizacije najčešće se primjenjuje metoda ABC koja razvrstava materijale u tri
grupe i to prema vrijednosti materijala i po rokovima nabave.
U grupu A spadaju materijali koji imaju procentualno najvažnije učešće po vrijednosti i oni čiji
su rokovi isporuke najduži. U ovim slučajevima obavezno je imati zalihe sigurnosti i
proračunati optimalnu veličinu zalihe.
U grupu B spadaju materijali sa srednjim učešćem i kraćim rokovima nabave dok grupu C
sačinjavaju materijali sa manjim vrijednosnim učešćem i promptnim isporukama tako da je
vrijeme nabavke vrlo kratko. Razvrstavanje metodom ABC dato je na dijagramu slika 22.2.

Slika 22.2. Selekcija materijala ABC metodom

Optimizacijom se postižu najniži troškovi po jednoj zalihi kako je prikazano na slici 22.3.

Slika 22.3. Određivanje optimalne zalihe materijala

236
Sa slike se vidi kriva "b" koja pokazuje opadanje troškova po jednoj zalihi, a odnosi se na
troškove pripreme koji će biti manji što je broj komada po zalihi veći. Prava "a" predstavlja
porast troškova sa porastom broja komada, a kao rezultanta javlja se kriva "c" koja ima
minimum u tački "A" te se može očitati koliki su minimalni troškovi zaliha kao i koliki je
optimalni broj komada Qopt .
Na slikama 22.4. i 22.5., vidi se da optimizacija zaliha ima veliki utjecaj na oslobađanje
vezanih financijskih sredstava nije ista.
Iako u oba slučaja imamo istu minimalnu količinu zaliha Qmin veličina srednje vrijednosti
vezanih financijskih sredstava nije ista.

Slika 22.4. Definiranje financijskih sredstava pri jednoj nabavci

U prvom slučaju kada je nabavljena odjednom cijela predviđena količina (slika 22.4.), vezana
su velika sredstva tako da je i srednja vrijednost Fv veća od one koju imamo ako se nabavka i
ulaganje sredstava optimiziraju kao na slici 22.5.

Slika 22.5. Definiranje financijskih sredstava pri većem obimu nabavke

22.3. Određivanje cijene nabavke prema planu potrebne količine materijala

Na osnovu plana potrebnog materijala u tabeli 22.1., date su zbirne količine, jedinične cijene i
ukupna cijena za sve asortimane, isporuke kao i ukupna cijena za cjelokupnu isporuku.

237
 Tabela 22.1. .Jedinične i ukupna cijena koštanja materijala
Red.br. Naziv materijala Kvalitet Količina (kg) KM/kg KM
1. Okrugli čelik Φ28 X15Cr13 36.660 3.2 117.312,0
2. Okrugli čelik Φ21 C 60 10.879 2,2 23.933,8
3. Okrugli čelik Φ27 X15Cr13 4.620 3,2 14.784,0
4. Okrugli čelik Φ20 St. 60-2 8.310 2,2 18.282,0
5. Okrugli čelik Φ32 42.Cr.M04 9.400 2,2 20.680,0
6. Okrugli čelik Φ8 S6-5-2 33 7,0 231,0
7. Okrugli čelik Φ9 S6-5-2 40 6,0 240,0
8. Okrugli čelik Φ 10 S6-5-2 14 6,0 84,0
9. Okrugli čelik Φ11 S6-5-2 121 6,0 726,0
10. Okrugli čelik Φ18 S6-5-2 86 6,0 516,0
UKUPNO kg 70.163 KM 196.788,8

22.4. Određivanje ekonomične dinamike nabave

Glavni dio politike zaliha je minimiziranje ukupnih troškova zaliha. Količina naručenog
materijala koja rezultira najnižim ukupnim troškovima zaliha naziva se ekonomičnom
narudžbom. EOQ metoda određivanja ekonomične dinamike nabavke može se koristiti kao:
tablična, grafička i računska.
U daljnjem radu koristiti će se računska metoda.

22.5. EOQ METODA IZRAČUNAVANJA OPTIMALNIH ZALIHA

22.5.1. Računska metoda

Za količinsko izračunavnaje EOQ metode koristi se obrazac:

2 Ru CO 2 Ru CO
EOQ( jedinice)   (22.10.)
Cu CC S
gdje je:
R - godišnja potreba za zalihama u jedinicama,
u
CO - troškovi naručivanja po jedinici,
Cu - cijena materijala po jedinici,
CC - troškovi skladištenja izraženi kroz postotak od vrijednosti zaliha i
S - godišnji troškovi skladištenja za jedan komad.

22.5.2. Vrijednosna metoda

Za vrijednosno utvrđivanje EOQ metode koristi se slijedeći obrazac:

2 R C CO
u u
EOQ  KM/isporuci ili EUR/isporuci (22.11.)
CC

22.6. Primjer proračuna zaliha materijala EOQ metodom

Podaci za proračun potrebnih zaliha materijala (po količini i vrijednosti), preuzeti su iz tabele
22.1.

UKUPNA VIJEDNOST MATERIJALA 196.788KM

Cu    2,8 KM / kg (22.12.)
UKUPNA KOLICINA MATERIJALA 70.163 KG

238
 C  2,8 KM / kg  1,428 EUR / kg
u
Ru = 70.163 kg
Cu = 2.8 KM/kg
CO = 4,29 KM/po narudžbi predpostavljena vrijednost
CC = 10% predpostavljena vrijednost
2 70.163 4,29
EOQ kol.   2.158.861 (22.13.)
opt 2,8 10%
EOQ kol.  1469,3 kg/isporuci
opt
EOQ kol. - optimalna količinska isporuka kg/isporuci
opt

EOQ ≈ 1470 kg/isporuci

EOQ vrij. 
2 70 163 2,8 4.29
 16.855.960 (22.14.)
opt 10%

EOQ vrij.  4105 KM/isporuci

opt

EOQ vrij. - optimalna vrijednosna isporuka KM/isporuci

opt

R
70.163
u
q   ≈ 210 kg/dan (22.15.)
T1 334
q1 - dnevna potrošnja materijala sa skladišta u kg/dan
T - predviđeni radni broj dana u godini 334 dana
R 70.163
i u  ≈ 47,7 nabavki/god. (22.16.)
EOQ 1470
opt
i - broj nabavki za jednu godinu

EOQ
opt 1470
T    7 dana (22.17.)
pr q 210
1
T - potrošnja optimalne zalihe izražena u danima
pr

Q - minimalna količina materijala na zalihi

min
T
k
Q Q (22.18.)
min opt T
pr

EOQ  1470kg T  7dana T  2dana

opt pr k
T - maksimalno vrijeme kašnjenja materijala je 2 dana
k
2
Q  1470
min 7
Q  420kg
min
Q - maksimalna količina materijala na zalihi
max

239
 Q Q Q
max min opt
Q  420  1470
max
Q  1890kg
max
Q Q
opt min 1470  420
Q   (22.19.)
s 2 2
Q  945kg
s

Ti - vrijeme početka isporuke materijala:

Q s  q1  Tk 945  210  2
Ti   (22.20.)
q1 210
Ti  5.5 dana

Predhodni proračun potrebnih zaliha materijala prikazan je grafički na slici 22.6.

Kada zalihe materijala opadnu sa maksimalnog nivoa na signalni nivo, linija A - B čije je
početno stanje u tački "A" Qmax = 1980 kg na signalni nivo tačka "B" čije je stanje Qs=945 kg
potrebno je odmah izvršiti narudžbu EOQopt u količini od 1470 kg.
Za vrijeme Ti=5,5 dana, linija B-C koliko traje ciklus isporuke druge partije, zalihe će
opasti na kritičnu tačku "C" optimalne kolilčine jer će se za to vijeme pri konstantnoj potrošnji
q1=210 kg/dan utrošiti sve količine (EOQopt ,Tpr1).
U momentu dospjeća narudžbe druge partije EOQopt=1470 kg tačka "A1" zalihe će se
ponovo podići na maksimalni nivo linija "C - A1". Sa dijagrama se može zaključiti slijedeće:
minimalna zaliha Qmin=420 kg nije se trošila jer je isporuka stigla na vrijeme i ista će ponovo
ostati kao minimalna količina zaliha u drugoj ili "n" partiji nabavke.
Utošak minimalne zalihe traje 2 dana i ista će se trošiti onog momenta kad dođe do
zastoja u nabavci. Prilikom poručivanja zadnjih partija na kraju procesa proizvodnje,
minimalna količina zaliha će se umanjiti od potrebne količine za narudžbu.
U slučaju da je isporuka druge partije zakasnila više od dva dana, minimalna količina
zaliha Qmin=420 kg će se potrošiti za naredna dva dana linija C - 0.U tačci «0» nastati će
prekid procesa proizvodnje. Obzirom da je došlo do poremećaja režima nabavke u narednoj
narudžbi se poručuje maksimalna količina materijala Qmax=Qmin+EOQopt=1890 kg tako da je
proces ponovo osiguran za minimalne zalihe materijala.

240
 Slika 22.6. Dijagram optimalnih zaliha materijala

23.0. KAPACITET PROIZVODNIH SISTEMA

Prema (M. Žaji), pojam kapaciteta (K) se može definisati kao sposobnost nekog sredstva za
rad da u određenom vremenskom periodu (t) proizvede određenu količinu učinaka (Q), što se
može izraziti relacijom:
Q
K (23.1.)
t
Za određivanje kapaciteta sredstava za rad, potrebno je najprije utvrditi uslove pod kojima će
se ostvarivati. Zavisno od vrste proizvodnje ovi uslovi se mogu u određenoj mjeri razlikovati. U
skladu navedenog mogu se navesti slijedeći uslovi potrebni za određivanje kapaciteta:

- definisana količina učinaka,

- potreban kvalitet učinaka,

- određeni predmeti rada,

- potrebna radna snaga,

- određen stepen učinaka radnika,

- određeni vremenski period,

- broj radnih smjena,

- iskorištenje proizvodnog postrojenja,

- primjena odgovarajućih tehnoloških metoda/postupaka itd.

241
Pod navedenim uslovima kapacitet predstavlja stalnu veličinu, do čije će promjene doći
izmjenom bilo kojeg od uslova koji ga određuju.

Za izvođenje proizvodnog procesa potrebno je da svaki element proizvodnog sistema

raspolaže potrebnim kapacitetom. Pod pojmom kapacitet elemenata proizvodnog sistema
podrazumijeva se kapacitet sredstava za proizvodnju i kapacitet ljudi (radnika), a predstavlja
vremenski izraženu količinu rada koju radnik (veza sredstvo za proizvodnju) može dati u
određenom vremenskom periodu.

Usklađivanje plana proizvodnje i kapaciteta osnova je postupka planiranja kapaciteta.

To podrazumjeva da se za određeni planski period najprije definira plan proizvodnje. Za
količine predviđene u planu treba izračunati potrebne kapacitete, te ustanoviti postoje li
dovoljni kapaciteti u tom vremenskom periodu.

Kapacitet sredstava za proizvodnju ovisi o njegovim tehničkim karakteristikama ali i o

ostalim elementima proizvodnog sistema (radnoj snazi i predmetima rada), kao i o stepenu
organizacije svih tih elemenata u proizvodnji. U zavisnosti od postignutog uspjeha u
usklađivanju proizvodnih faktora, što ovisi o subjektivnim (npr. nedolazak na posao) i
objektivnim okolnostima (npr. nedostatak materijala na tržištu) u kojima system djeluje,
postojeći kapacitet se može u većoj ili manjoj mjeri iskoristiti. Radi toga se u praksi, u skladu s
uslovima iskorištenja, razlikuju (Zelenović, 1987.):

 teoretski (potencijalni) kapacitet,

praktični - eksploatacioni kapacitet i
efektivni kapacitet

23.1. Teoretski kapacitet

Teoretski kapacitet (Kt) predstavlja vremenski izraženu maksimalnu količinu rada koju
sredstvo za rad, odnosno čovjek može dati u promatranom vremenskom razdoblju, bez obzira
na nužne prekide u radu:

Kt  m  n  s VJ/VR. (23.2.)

VJ - vremenska jedinica (npr. sat),

VR - vremensko razdoblje (npr. godina).

▫ za sredstva za rad:
m  365 (dana/god) - ukupni broj dana u godini,
n  8 (sati/smjeni) - broj radnih sati sredstva za proizvodnju u smjeni,
s  3 (smjene/danu) - broj radnih smjena u toku dana,

▫ za radnike:

242
 m  365 (dana/god) - ukupni broj dana u godini,
n  8 (sati/smjeni) - broj radnih sati radnika u smjeni,
s  1 (smjene/danu) - broj radnih smjena tijekom dana.

Na osnovu navedenog može se odrediti teoretski kapacitet:

- sredstva za rad: K t ,sr  365  8  3  8760 (sati/god),

- za radnike: K t ,r  365  8 1  2920 (sati/god).

23.2. Eksploatacioni kapacitet

Eksploatacioni - praktični kapacitet (Kp) predstavlja u stvarnosti moguće iskorištenje

teoretskog kapaciteta. On je jednak teoretskom kapacitetu umanjenom za vremenske gubitke
održavanja i popravaka sredstava za rad, odnosno godišnjeg odmora radnika. Prosječne
vrijednosti gubitaka u oba slučaja iznose 21 dan. Praktični kapacitet može se izračunati na
osnovu izraza:

K p  mp  n  s VJ/VR  (23.3.)

▫ za sredstva za rad:

m p  m  21  344 (dana/godini) - broj dana u godini umanjen za dane potrebne za

održavanje,
n  8 (sati/smjeni) - broj radnih sati sredstva za proizvodnju u smjeni,
s  3 (smjene/danu) - broj radnih smjena u toku dana,

▫ za radnike:
m p  m  21  344 (dana/god) - broj dana u godini umanjen za dane godišnjih
odmora,

n  8 (sati/smjeni) - broj radnih sati radnika u smjeni,

s  1 (smjene/danu) - broj radnih smjena u toku dana.

Na osnovu navedenog može se odrediti eksploatacioni kapacitet za:

- sredstva za rad: K p ,sr  344  8  3  8256 (sati/god.),

- za radnike: K p ,r  344  8 1  2752 (sati/god.).

243
23.3. Efektivni kapacitet

Efektivni kapacitet (Ke) predstavlja vremenski izraženu efektivnu količinu rada koju u zadanim
uvjetima korištenja i pri zadanom režimu rada daju sredstva za rad, odnosno radnici. Efektivni
kapacitet može se izračunati na osnovu izraza:

K e  me  ne  se  e VJ/VR  (23.4.)

▫ za sredstva za rad:
me  m  124  241 (dana/god.) - broj radnih dana u godini (tabela 23.1.), (23.5.)

ne  7,5 (sati/smjeni) - broj radnih sati sredstva za proizvodnju u smjeni, pri čemu se 0.5
sati predviđa za prekid rada zbog dnevnog odmora radnika,
se  2 (smjene/danu) - broj radnih smjena sredstva za proizvodnju tokom dana,

▫ za radnike:
me  m  124  241 (dana/god.)- broj radnih dana u godini (tabela 23.1.), (23.6.)

ne  7,5 (sati/smjeni) - broj radnih sati radnika u smjeni, pri čemu se 0,5 (sati/smjeni)
predviđa za dnevni odmor,

se  1 (smjene/danu) - broj radnih smjena tokom dana.

Tabela 23.1. Neradni dani u toku godine

Ukupni broj dana m = 365

Broj neradnih dana:

- broj nedjelja 52
- broj neradnih subota 40
- broj državnih praznika
- broj dana za održavanje 11
21
UKUPNO 124

Stepen iskorištenja vremena (e) obuhvata gubitke koji nastaju u procesu proizvodnje zbog
tržišnih, tehničkih i organizacionih uslova, te utjecaja više sile. Veliki utjecaj na stepen
iskorištenja ima i tip prostorne strukture. Stepen iskorištenja vremena može se izračunati na
osnovu obrasca:

244
 pn
e  k (23.7)
100
gdje je:
k-faktor iskorištenja vremena sredstava za proizvodnju, odnosno radnika (prosječna vrijednost
standardnih gubitaka iznosi 15%, a ostalih 7%),
pn-ostvarenje norme.

- Prosječni efektivni kapacitet za sredstva za rad iznosi:

K e ,sr  me  ne  se   e  241  7.5  2  0,78  2819 h / god  (23.8.)

- Prosječni efektivni kapacitet za radnike iznosi:

K e ,r  me  ne  se  e  241  7.5  1  0,78  1410 h / god  (23.9.)

- Kapacitet tehnološkog sistema predstavlja ukupni efektivni kapacitet svih radnih mjesta u
tokovima materijala proizvodnog sustava. Kapacitet proizvodnog sistema dobije se tako da se
zbroji kapacitet tehnološkog sistema i kapaciteti svih ostalih elemenata proizvodnog sistema.

23.4. Utvrđivanje potrebnih kapaciteta

Potrebni kapaciteti dobiju se tako da se asortiman i količine proizvoda, odnosno

dijelova predviđene planom realizacije za to razdoblje, svedu na vrijeme potrebno za njihovu
izradu prema vrstama tehnološke obrade i stupnjevima složenosti. Svođenje se provodi na
temelju podataka koje pružaju operacijski list i plan izrade za svaki dio, odnosno proizvod.
Rezultat rada ove faze planiranja predstavlja pregled potrebnih kapaciteta, prema vrstama i
stupnju složenosti tehnološke obrade.

Vrijeme opterećenja svakog i-tog radnog mjesta, tj. i-tog komponentnog kapaciteta
može se izračunati s pomoću izraza:

nd nd
t kk ,i   ns ,k  t pz ,ik   zik  t1,ik
k 1 k 1 (23.10.)

tkk,i - godišnje vremensko opterećenje i-tog komponentnog kapaciteta, h/god

ns,k - broj serija godišnje za k-ti dio, serija/god
tpz,ik - pripremno-završno vrijeme za izradu k-tog dijela na i-tom komponentnom kapacitetu,
h/seriji

245
zik - godišnja proizvodna količina k-tog dijela koji se izrađuje na i-tom komponentnom
kapacitetu, kom/god
t1,ik - jedinično vrijeme (norma) za k-ti dio na i-tom komponentnom kapacitetu, h/kom
nd - broj različitih dijelova koji se izrađuju na i-tom komponentnom kapacitetu.

Teoretski potrebni broj komponentnih kapaciteta u proizvodnom sistemu (nkk) iznosi:

t kk ,i
nkk ,i 
t FS ,i
(23.11.)

tFS,i - raspoloživi fond sati godišnje i-tog komponentnog kapaciteta, odnosno efektivni
kapacitet (Ke), h/god.

23.5. Utvrđivanje raspoloživih kapaciteta

Raspoloživi kapaciteti se utvrđuju u drugoj fazi na osnovu broja i strukture izvršitelja i strojeva,
njihove tehnološke namjene, stupnja kvalificiranosti, te fonda sati koji će se realno postići
njihovim iskorištenjem. Realnost plana značajno ovisi o realnosti utvrđivanja raspoloživih
kapaciteta ljudi i sredstava. Pri tome je potrebno primijeniti metode i tehnike utvrđivanja
iskorištenosti kapaciteta. Bez pouzdanih podataka o stepenu iskorištenja kapaciteta za
konkretne uslove ne može se realno planirati niti donositi ispravne odluke nakon provedenog
postupka usklađivanja, odnosno uravnoteženja potrebnih i rasploživih kapaciteta.

23.6. Usklađivanje potrebnih i raspoloživih kapaciteta

Rijedak je slučaj da se potrebni i raspoloživi kapaciteti podudaraju. Stoga je potrebno izvršiti

usklađivanje, odnosno uravnoteženja kapaciteta. U slučaju kada su potrebni kapaciteti veći od
raspoloživih, usklađivanje može da se postigne na jedan od slijedećih načina:
- uvođenjem prekovremenih sati,
- uvođenjem nove smjene,
- novim zapošljavanjem,
- nabavkom nove opreme,
- kooperacijom s drugim poduzećima.

Ukoliko su raspoloživi kapaciteti veći od potrebnih, usklađivanje kapaciteta se postiže:

- skraćivanjem radnog vremena,
- ukidanjem smjena,
- otpuštanjem radnika,
- prodajom ili iznajmljivanjem opreme,
- ugovaranjem dopunskih poslova.

246
23.7. Određivanja stepena iskorištenja kapaciteta
Pouzdaniju primjenu kod određivanja stepena korištenja kapaciteta ima metod trenutnih
zapažanja (MTZ). To je matematičko-statistička metoda koja se zasniva na primjeni teorije
uzoraka kao dijela matematičke statistike, a primjenjuje se kod određivanja:
a. Stepena iskorištenja kapaciteta i analize činilaca koji ga određuju kod mašine, grupe
mašina, radnog mjesta, grupe radnih mjesta i organizacionih jedinica.
b. Stepena otvorenosti radnog mjesta. grupe radnih mjesta i organizacionih jedinica.
c. Nivoa organizovanosti organizacionih jedinica.
d. Vremena izrade u smislu proračuna dopunskih vremena.
Primjena metode trenutnih zapažanja (MTZ) obuhvata slijedeće faze:
- snimanje postojećeg stanja,
- analiza postojećeg stanja,
- projektovanje novog stanja,
- uporedna analiza postojećeg i novog stanja i
- obuka ljudi.
Primjenom metode trenutnih zapažanja (MTZ), mogu se izračunati slijedeći pokazatelji:
a. Stepen korištenja kapaciteta
b. Stepen otvorenosti
c. Nivo organizovanosti
d. Tačnost pokazatelja itd.
Metoda trenutnih zapažanja je direktno ovisna o vremenu sprovođenja i tačnosti rezultata
dobivenih na osnovu njega. Ako utvrđujemo stepen korištenja kapaciteta mašine npr. za
vrijeme od 200 sati, najtačnije će se to uraditi sa štopericom, kada mjerimo vrijeme rada i
zastoja u periodu od 200 sati. Ako je mašina radila 140 sati, a stajala 60 sati stepen korištenja
kapaciteta mašine je:

140
   100  70%
k 200
Svakom obilasku izvršenom na osnovu tabele slučajnih brojeva odgovara jedna vertikalna
linija (slika 23.1.), kojom je zabilježeno stanje u radu i zastoj mašine.
sniman je stroja

MTZ - metoda
snimanje mašine

po tpuno
snimanje

00 20 40 60 80 10 0 120 140 160 180 200 T (v. j.)

Slika 23.1. Grafikon snimanja MZT metodom

247
 Rad mašine utvrđen potpunim snimanjem prikazan je na slici šrafiranom površinom; svaka
zabiljška koja vremenski (po vertikali) odgovara toj površini odnosi se na rad. Rad utvrđen
potpunim snimanjem trajao je 140 sati, a dobiva se sabiranjem (šrafiranih) sati. Broj zabilješki
dobiven metodom MTZ, iznosio je 55. Ukupan broj zabilježaka dobiven po metodi MTZ je 80.
Podatak o stepenu korištenja kapaciteta, dobiven na osnovu metode trenutačnih zapažanja
(MTZ) je:

55
   100  68,75 % (23.12.)
k 80
Sve pojave koje se snimaju po metodi TZ imaju binomnu raspodjelu. Binomna raspodjela
neke pojave ili veličine "P" grafički se može predstaviti na način prikazan na slici 23.2.
Površina ispod, cijele krive raspodjele veličine P (npr. stepen korištenja kapaciteta)
odgovara potpunom snimanju ili beskonačno velikom broju zabilježaka. Po definiciji greška
(nepouzdanost) je veličina P i zavisi od broja zabilježaka na slijedeći način:

1
4S (23.13.)
2S
g  2 100  100%
P P

Ako se u izraz za grešku uvrsti obrazac za standardnu devijaciju dobiće se:

P (1  P ) (23.14.)
2
n (1  P ) P 1 P
g 100  200  200 %
P 2 Pn
P n

Očigledno je da većem broju zabilježaka n odgovara manja greška, odnosno:

1 P
lim t  lim 200  0 ( %) (23.15.)
n   n   Pn

Ako se na osnovu usvojene greške želi naći broj zabilježaka koje treba provođenjem metode
TZ ostvariti, treba iz izraza za grešku izračunati n:

1 P 4 10 4 1  P
g  200  [%]  n  (23.16.)
Pn g2 P

248
 P ( %)

0 100
- 2S +2 S

4S

Slika 23.2. Binomna raspodjela

gdje je:
g(%) - greška (nepouzdanost) veličine PI
P(%) - veličina koja se po MTZ određuje i čija se pouzdanost određuje,
S - standardna devijacija binomne raspodjele.
Standardna devijacija binomne raspodjele zavisi od broja zabilježaka i veličine P na slijedeći
način:

P (1  P )
S ; (23.17.)
n
gdje je:
n(1) - ukupan broj zabilježaka.

Između dobivenih vrijednosti stepena iskorištenja razlika postoji, ali obzirom na mali broj
zabilježaka, određeni je stepen korištenja kapaciteta je vrlo blizu tačnom podatku. Sa većim
brojem obilazaka dobija se veća tačnost, odnosno beskonačno velikom broju obilazaka
odgovara apsolutna tačnost. Potpuno snimanje nije ekonomično, a često je u praksi i
neizvodivo.

Tačnost pokazatelja primjenom metode TZ može se unaprijed utvrditi - usvojiti (prije

snimanja) i izračunati poslije snimanja jer zavisi isključivo od broja obilazaka i učestalosti
pojave koja se snima. Ove se činjenice matematički dokazuju na osnovu elemenata iz
matematičko-statističke osnove metoda TZ.
U tabeli 23.2., dati su obrasci na osnovu kojih se računa potreban broj zabilježaka za
određeni nivo tačnosti odn. greške.

249
 Tabela 23.2. Obrazac za proračun potrebnog broja zabilježaka

Greška Tačnost Potreban broj

[%] [%] zabilježaka (1)
g [%] t [%] n (1)
01 02 03
0 100 n=+∞
1 P
1 99 n = 40000
P
1 P
2 98 n = 10000
P
1 P
3 97 n = 4444
P
1 P
4 96 n = 2500
P
1 P
5 95 n = 1600
P

Tačnost (pouzdanost) i greška (nepouzdanost) su dvije suprotne veličine koje se dopunjavaju

do 100 %. To znači da će tačnost veličine P zavisiti od njene učestalosti i broja zabilježaka na
slijedeći način:
t = 100 – g (23.18.)

 1 P 
t  1001  2  
[%] (23.19.)
 P n 
 

Potpunom snimanju, beskonačnom broju zabilježaka odgovara apsolutna pouzdanost

pokazatelja P tj., tačnost od 100 %. Odnosno:

 1 P 
lim t  lim 1001  2  P  n   100%
n   n     (23.20.)

Za praktičnu primjenu metode TZ usvojeno je da se veličine čija tačnost nije manja od 95 %

(t  95%  g  5%) mogu smatrati apsolutno tačnim. U tabeli 23.2., dat je obrazac za
izračunavanje potrebnog broja zabilježaka u ovisnosti od usvojene tačnosti.
Kod sprovođenja metode TZ primjenjuju se pravila po slijedećem redoslijedu:
1. Definirati cilj snimanja,
2. Sa ciljem i načinom snimanja upoznati radnike na radnim mjestima,
3. Sačiniti šematski objekata koji se snimaju,
4. U šematski prikaz ucrtati putanju snimača i odrediti najbolji položaj snimača za svaki
objekt,
5. Sačiniti formulare za snimanje,
6. Izvršiti obuku radnika koji će vršiti snimanje,

250
7. Definirati vrijeme svakog polaska snimača na snimanje pomoću tabele slučajnih brojeva,
8. Definirati tačnost pokazatelja koje metodom TZ treba odrediti,
9. Izvršiti proračun potrebnog broja zabilježaka i obilazaka,
10. Prekinuti snimanje u svim slučajevima kada proces snimanja odstupa od predviđenog,
11. Srediti snimljeni materijal,
12. Izvršiti proračun pokazatelja i odrediti njihovu tačnost,
13. Analizirati dobivene podatke,
14. Sačiniti odgovarajuće zaključke,
15. Predložiti potrebne mjere.
Svaki rad se dijeli na više vrsta: VR1, VR2, …,VRi…,VRm , a nerad na više uticajnih činilaca:
UČ1, UČ2, …,UČj,…,UČn.
gdje je:
VR – vrsta rada,
UFČ – uticajni činioci,
m – broj vrsta rada,
n – broj uticajnih činilaca.

Na slici 23.3., prikazan je izgled snimačkog lista za primjenu metode trenutačnih zapažanja
(MTZ).

P roizvo dna je din ica Vrijeme snim anja: od_ _____ ______ _ do _______ _____

RAD NERAD
Nedostaje ma terijal,
ODJELJENJE

do kumentacija
P riprema posla

Nedostatka

Zbog drugih
Nep osredan

Radi kontro le
Otkaz - k var

trans porta
unutarn jeg
Nema posla

r adni ka

utjecaja
alat, ili

kvaliteta
STRO J

RM
Radi
mašin e
rad

UKUPNO

Slika 23.3. Snimački list

251
Na ovaj način podjela rada i nerada nam omogućava iscrpnu analizu efikasnosti rada, a
posebno uticajnih faktora. Na osnovu snimljenog materijala po MTZ moguće je formirati
kumulativnu kartu rada i nerada (slika 23.4.).

VRE MEN SKI R AD N ER AD

PER IO D RM
VR 1 V R 2… VR j… VR m U Č 1 UČ 2… U Č j … U Č n Uk upno

R M1 VR 1 1 VR1 2 … V R 1i … VR 1 m U Č 11 UČ 12 … UČ 1j … U Č 1n n1

od R M2 VR 21 V R 22 … V R 2i … VR 2m U Č 21 U Č 22 … UČ 2j … UČ 1n n2

RM r VR r 1 VR r2 … V R ri… VR rm UČ r 1 U Č r2 … U Čr j … UČ 1n nr

do

RM l VR l1 V R l 2 … V R l i… VR lm U Č l 1 U Č l 2… U Č l j… U Č ln nj

UKU PN O N

Slika 23.4. Kumulativna karta rada i nerada

gdje je :
VRri – ukupan broj zabilježaka koje se odnose na r – to radno mjesto i j – tu vrstu rada,
r – 1,2,…,l broj radnih mjesta,
i – 1,2,…,m broj vrsta faktora,
UČrj – ukupan broj zabilježaka koji se odnosi na r-to radno mjesto i j-ti utjecajni faktor kao
uzrok zastoja.

Za proračun stepena iskorištenja kapaciteta koristi se slijedeći obrazac:

l m
 VRrl
  r 1l 1 · 100 (23.21.)
k l m l n
 VRri   UČrj
r 1i 1 r 1 j 1

Kod navedenog proračuna greška rezultata ne smije biti veća od 5%, odnosno tačnost mora
biti najmanja 95%. Navedeno se provjerava na slijedeći način:

1. Greška rezultata

1 
g  2 k 100 % (23.22.)
 kN

2. Tačnost rezultata

 1  
t  100  g  100  1  2  k  [%]
N 
(23.23.)
 k 

gdje je:

252
 – stepen iskorištenja kapaciteta u [%]
k
N – broj zabilježaka

Potreban broj zabilježaka radi ostvarenja predviđene tačnosti dobiva se na slijedeći način:

A 1  k
n  (23.24.)
2
g  k

▪ za grešku od 5%, g = 0,05 broj potrebnih zabilježaka je:

1 
n  1600  k (23.25.)

k

Za proračun zastoja koristi se obrazac:

l n
 UČrj
r 1 j 1
g l m l n
· 100 [%], (23.26.)
 VRri   UČrj
r 1i 1 r 1 j 1

a procenat iskorištenja kapaciteta je   100  z i obratno.

k
Proračun raspoloživog radnog vremena koje ostaje neiskorišteno radi unutarnjih utjecajnih
faktora – činilaca UČj, vrši se na osnovu obrasca:

l
UČrj
z  r 1  100 [%], (23.27.)
j l m n
j 1,2,..., n  VRri  UČrj
r 1i 1 r 1

Proračun učešća neke vrste rada u ukupnom stepenu korištenja kapaciteta vrši se na osnovu
slijedećeg obrasca:

l
VRri
R  r 1  100 [%], (23.28.)
l l m l n
 VRri   UČrj
r 1i 1 r 1 j 1

Proračun korištenja radnog vremena r-tog radnog mjesta vrši se pomoću obrasca:

m
VRri
i 1
RM  m n
100 [%], (23.29.)
r ;
k
VRri  UČrj
i 1 j 1

253
a proračun zastoja iskazan također u procentima vrši se na slijedeći način:

n
UČrj
j 1
RM r ; z j  100 [%], (23.30.)
m n
VRri  UČrj
i 1 j 1
Za učešće i-tog uzroka zastoja u ukupnom raspoloživom radnom vremenu radnog mjesta
koristimo obrazac:

UČ
rj
RM r ; z j  100 [%] (23.31.)
m n
VRri  UČrj
i 1 j 1

Na osnovu navedenih obrazaca može se formirati struktura radnog vremena sa aspekta

njegovog iskorištenja, i na taj način vršiti analizu svakog pojedinca, odnosno svakog stroja i
procesa transformacije materijala.

Na slici 23.5., dat je grafički prikaz uticaja uzroka gubitaka u vremenu.

UČj(%)

100

90

80

70

60

50 UFj(t)
40
30 UČj

20

10 UČj(t)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 t (v.j.)

Slika 23.5. Intenzitet uticaja uzroka gubitaka u vremenu

Sve uzroke koji smanjuju korištenje kapaciteta radnih mjesta ili strojeva prate se, analiziraju
jer na njih treba blagovremeno djelovati s ciljem efikasnijeg i pravovremenog sprečavanja
negativnih uticaja. Procent zastoja se utvrđuje poslije određenog vremenskog perioda.
Iz dijagrama (slika 23.5.), vidi se uticaj jednog činioca za period od dvanaest vremenskih
jedinica (v.j.), a predstavljena je i vrijednost standardnih gubitaka radi jednostavnijeg praćenja
i poređenja stvarnih gubitaka. Na slici se vidi da je površina ispod krive UČj(t) gubitak
vremena zbog zastoja koji su se dogodili u posmatranom periodu. Svaki pravougaonik ispod
krive UČj(t) na dijagramu, predstavlja 1/10 raspoloživog vremena za jednu vremensku jedinicu
– v.j., i na taj način se određuje ukupni gubitak u vremenu, a preračunavanje u novčane
jedinice (n.j.) vrši se jednostavnim zbrajanjem površina pravougaonika ispod krive.

254
24.0. SKLADIŠTENJE MATERIJALA

24.1. Uloga skladišta u industriji

U proizvodnim procesima, a naročito u metaloprerađivačkoj industriji neophodna je upotreba

skladišta, različitih tipova i namjena, kako u pripremi procesa proizvodnje tako i samom
procesu izrade (puferi). Kao što je već navedeno pod skladištem u industrijskoj proizvodnji,
podrazumijeva se mjesto ili prostor uređen za odlaganje, čuvanje, pripremu i izdavanje
materijala.
Zadatak skladišta je dinamičko uravnoteženje tokova materijala (količinski i prostorno) u svim
fazama proizvodnog procesa.
Skup svih aktivnosti sa materijalom u skladištu naziva se ˝skladišni proces˝, a skladište
˝skladišni sistem˝. Glavne komponente skladišnog sistema su:

- skladišni objekti,
- sredstva za skladištenje,
- sredstva za odlaganje materijala,
- transportna sredstva,
- pomoćna skladišna oprema (računarska oprema, oprema za pakovanje, itd.).

Skladišni proces podrazumijeva aktivnosti:

- istovara i preuzimanja materijala i dokumenata,

- kontrole materijala,
- sortiranja, paletizacije i depaletizacije,
- transporta i odlaganja materijala u skladište,
- čuvanja, zaštite i održavanja,
- komisioniranja (prikupljanje, sortiranje i pripremanje materijala za izdavanje),
- otpisa i inventure matrijala,
- upravljanja skladištem,
- pakovanja,
- izdavanja,
- evidentiranja svih događaja i promjena,
- održavanja skladišne i transportne opreme,
- sinhronizovanja zadataka skladišta sa drugim procesima u proizvodnom sistemu.

Skladištenje unutar fleksibilnog proizvodnog sistema može se podijeliti u četiri grupe što je
prikazano slijedećom šemom (slika 24.1.).

Skladišni
sistem

Skladište mašinskih
Skladište Skladište Skladište dijelova, alata i
sirovina poluproizvoda poluproizvoda naprava

Slika 24.1. Strukturna šema skladištenja

Prema šemi prikazanoj na slici 24.1., osnovni razlozi organiziranja funkcije skladištenja, odn.
skladišnog sistema su:

255
a) Skladištenje sirovina:
- kratki rokovi nabave materijala,
- mogućnost kašnjenja isporuke,
- nedostatak materijala na tržištu,
- promjene realizacije poslovnog plana,
- povećanje asortimana i sl.

b) Skladištenje poluproizvoda:
- odstupanje od proizvodnog plana,
- zastoji u proizvodnji,
- razlike u trajanju tehnoloških operacija,
- razlike u veličini serija,
- rad u više smjena,
- ne sinhronizovani kapaciteti pojedinih strojeva,
- posebni zahtjevi tehnološkog procesa,
- planirani remonti,
- neplanske intervencije na pojedinim dijelovima procesa,
- ovisnost o kooperantskim kućama.

a) Skladištenje gotovih proizvoda:

- otežana prodaja gotovih proizvoda,
- kratki rokovi isporuke uslovljeni tržištem,
- potreba osiguranja naknadnih dijelova,

b) Skladištenje mašinskih dijelova, alata i naprava:

- obezbjeđenje rezervnih dijelova,
- obezbjeđenje elemenata i naprava čija je izrada dugotrajna, a nabava otežana ili dugo traje,
- osiguranje specijalnih vrsta alata.

Iz naprijed navedenog, može se zaključiti da su skladišta u industrijskoj proizvodnji još uvijek

jedan od nezamjenjivih segmenata, koji svoju primjenu nalaze u svakom dijelu proizvodnog
sistema.

24.2. Vrste skladišta

Sa razvojem proizvodnih sistema razvijani su i načini skladištenja, pri čemu su se do danas

oblikovale tri osnovne grupe skladišta i to:

- klasična,
- automatizirana,
- fleksibilna - automatizirana

▪ Klasični tip skladišta je veoma čest. Pojavljuju se skoro u svim segmentima čovjekovih
aktivnosti. Predstavljaju najprimitivniji oblik skladišnih aktivnosti koje se skoro 100 %
baziraju na učešću čovjeka u procesu transporta, komisioniranja i skladištenja predmeta.
Sastavni su dio zanatskih radionica, manjih remontnih radionica i tvornica sa pojedinačnom
proizvodnjom. Dakle klasična skladišta su vezana za nisku automatizaciju, male količine
proizvoda i lake predmete relativno malih gabarita.

▪ Automatizirana skladišta su se javila kao odgovor na zahtijeve serijske i masovne

proizvodnje. Odlikuju se velikom automatizacijom sistema za utovar, transport i odlaganje
predmeta skladištenja. U principu to su prostorno veća skladišta sa boljim iskorištenjem

256
zapremine skladišnog prostora. Još jedna od karakteristika automatizovanih skladišta je i
smanjen broj opslužilaca skladišta po jedinici površine.

▪ Fleksibilna skladišta, predstavljaju izvjesnu tehničku nadogradnju automatiziranih skladišta.

Ova nadogradnja omogućava optimizaciju svih procesa vezanih za skladište i skladištenje, što
je bio osnovni preduslov da bi se ova skladišta mogla integrisati u fleksibilne proizvodne
sisteme. Fleksibilna skladišta postavljaju se što bliže fleksibilnoj proizvodnoj liniji da bi se
smanjili transportni tokovi (slika 24.2.), a u zavisnosti od strukture FPS mogu biti:

- centralizirana i
- decentralizirana

Različitost osobina materijala (geometrijski oblik, dimenzije, agregatno stanje i sl.) uslovila je
pojavu skladišta različitih tipova. Razvoj ovih tipova skladišta doveo je do smanjenja

Slika 24.2. Šema strukture skladišta FPS maloserijske proizvodnje

skladišnih površina za pojedine vrste elemenata i materijala, kao i mogućnost bezbjednog
skladištenja po čovjeka opasnih materijala (eksplozivnih, otrovnih, radioaktivnih materija itd.),
a koje su potrebne u procesu proizvodnje. U tabeli 24.1., prikazani su pojedini kriteriji po
kojima se određuju tipovi skladišta, pogodni za skladištenje različitih materijala i energenata.

U tabeli 24.1., dat je prikaz pogodnosti raznih izvedbi skladišta prema broju jedinica tereta,
broju artikala (količini) i težini jedinice tereta.

257
 Tabela 24.1. Karakteristike pojedinih vrsta skladišta
Karakteristike Broj jedinica tereta Broj artikala Težina jedinice tereta
Skladišta Veliki Srednji Mali Veliki Srednji Mali Teški Srednji Laki
Podna Blokovi +     + + + +
statična redovi  +    + + + +
prolazni +     + + + +
Regali u
blokovima za odlaganje u
  +  + + +  
kasetama
STATIČNA

polični   + + +    +
ladični   + + +   + +
Regali u
paletni + + + +   + + 
redovima
za odlaganje u kutijama   + +     +
konzolni   +  + + + + 
protočni gravitacioni
+ + + + +
REGALNA

neprekidni    
Nepokretni
regali i protočni s pogonom
+ +    + + + +
pokretne neprekidni
jedinice protočni gravitacioni
+ +    + + + +
DINAMIČNA

skladištenja prekidni
kanalni, prekidno kretanje + +    + + + 
karusel   + + +   +
Pokretni patemoster   + + +   + +
regali i pokretni optočni  + +  +   + +
nepokretne
jedinice pokretni regali- stolovi   +  + + + + 
skladištenja Pokretni razmični  + + + +   + +
putujući   +   +   +

Legenda: + povoljno; - nepovoljno;  uslovno povoljno

24.3. Skladišni sistemi u industriji

Skladišni sistem odn. njegovi podsistemi primjenjuju se u skoro svakom segmentu

proizvodnog procesa u sklopu proizvodnog sistema. Od početka proizvodnog procesa izrade
primjenjuju se skladišta repro materijala, energenata, alata i sl., da bi se zavisno od faze
proizvodnog proces formirala skladišta poluproizvoda i međuoperacijska skladišta s ciljem
uravnoteženja vremena trajanja procesa obrade, a na kraju proizvodnog procesa obično se
formira skladište gotovih proizvoda. Sve ove vrste skladišta se mogu organizirati u sklopu
centralnog skladišnog sistema, ali mogu da egzistiraju svaka zasebno. Prednosti
centralizovanog sistema ogledaju se u lakšem praćenju protoka roba, alata i energenata kroz
proces proizvodnje. Centralizovani sistem omogućava opštu optimizaciju procesa
skladištenja, ali mu je nedostatak otežano pronalaženje ˝uskih grla˝ u samom procesu.
Zasebno praćenje svakog od segmenata skladištenja, uključujući i transport unutar
skladišta, omogućava praćenje i najsitnijih detalja svih pojava i promjena u sistemu
skladištenja. Eventualni nedostaci u sistemu bivaju lakše i brže locirani, čime se smanjuje
vrijeme intervencije na otklanjanju tih nedostataka što povećava efektivnost sistema.
Međutim ovakav pristup zahtjeva mnogo složeniju i veću elektronsko – mjernu mrežu, što
povećava troškove proizvodnje, te je zbog toga njegova primjena minimizirana. Razvoj
računarske tehnike i elektronike omogućio je da se u savremenim fleksibilnim proizvodnim
sistemima koristi kombinovani metod praćenja parametara procesa skladištenja koji je do
sada pokazao veoma dobre rezultate.
U savremenoj industrijskoj proizvodnji, skladišni sistemi se dijele prema načinu skladištenja u
četiri grupe skladišta i to:
- podna,
- regalna,
- automatizovana i
- specijalna skladišta za materijale opasne po život i zdravlje ljudi.

▪ Podna skladišta
Osnovna odlika podnih skladišta je nepostojanje regalnih izvedbi za odlaganje materijala koji
se skladišti. Odlaganje se vrši direktno na pod po čemu su i dobila naziv - podna skladišta.

258
Ovakav način skladištenja je prikladan kod skladištenja teških i predmeta velikih gabarita i
iziskuje najmanja ulaganja prilikom izgradnje i održavanja, ali nedostaci su:

- mala iskorištenost zapremine skladišnog prostora,

- složeniji problemi pri manipulaciji materijala,
- mala mogućnost automatizacije skladišnih procesa.

Zbog navedenih nedostataka ovakav tip skladišta se sve više potiskuje iz upotrebe pri
konstruisanju savremenih proizvodnih procesa i susreće se još samo kod tvornica sa malom
količinom proizvoda velikih gabarita. Na slici 24.3 dat prikaz podnog skladišta.

Slika 24.3. Podno skladište

▪ Regalna skladišta

Regalna skladišta su razvijena kao odgovor na nedostatke podnih skladišta. To su ustvari

podna skladišta opremljena skladišnim regalima. Ovi regali prvenstveno su namjenjeni
skladištenju sitnokomadnih materijala i predmeta, koje je bilo veoma teško skladištiti u podnim
skladištima zbog osobine rasipanja takvih materijala i predmeta. Takođe skladišni regali
omogućuju višestruko bolje iskorištenje zapremine skladišnog prostora, odnosno maksimalno
iskorištenje visine skladišta.
Na slici 24.4., prikazana je jedna od izvedbi regalnih skladišta.

Slika 24.4. Regalno skladište

259
Regali unutar skladišta postavljaju se u:
- redove (paletni, konzolni, ...),
- blokove (prolazni, protočni,...).

Način postavljanja skladišnih regala zavisi od vrste:

- regala,
- transportnih tokova,
- uređaja za komisioniranje,
- veličine pomoćnih sredstava u procesu skladištenja.

U početku razvoja regalnog tipa skladišta uvidjelo se da iste vrste skladišnih regala ne
odgovaraju za skladištenje različitih vrsta materijala. Optimizacija skladišnog procesa uslovila
je razvoj različitih vrsta regala koji će zadovoljiti kriterije optimizacije i uslove najefikasnijeg
načina skladištenja pojedinih vrsta materijala. Tako su razvijena regalna skladišta sa:

- poličnim regalima,
- paletnim regalima,
- konzolnim regalima,
- prolaznim regalima,
- protočnim regalima,
- visokim regalima,
- pokretnim regalima.

▪ Skladišta sa policama i paletnim regalima

Skladišta sa poličnim regalima predstavljaju najjednostavniji tip regalnih skladišta u kojima se

skladištenje vrši direktnim odlaganjem materijala koji se skladišti na police, u fabričkoj
ambalaži ili bez nje. Dakle skladištenje se vrši bez oblikovanja jediničnog tereta, što smanjuje
potrebe za dodatnom opremom u skladištu, ali za posljedicu može imati otežano izuzimanje
uskladištenog materijala. Polični regali su konstruktivno rješeni tako da dozvoljavaju potrebne
promjene zapremine ˝ćelije˝ regala u određenim granicama, pri tome vodeći računa o
stabilnosti i čvrstoći konstrukcije. Na konstrukciji su obično predviđena i kod – mjesta na
kojima se ispisuje ili na neki drugi način postavlja skladišni kod vrste materijala (dijela) koji se
skladišti. Ovi kodovi su posebno definisani za svaku vrstu materijala ili dijelova koji se
skladište i kod automatizovanih skladišta dirktno su povezani sa kartom skladištenja koju vodi
skladištar. U poslijednje vrijeme očitavanje kod – mjesta ćelije skladišnog regala vrši se
elektronskim putem tako da se pomoću računarskih sistema može veoma brzo doći do
podataka vezanih za uskladištene robe (količine, vrijeme ulaza, vrijeme izlaza, i sl.). Na slici
24.5., prikazana je jedna od izvedbi skladišta sa poličnim regalima.

260
 Slika 24.5. Polični regali

Skladište sa paletnim regalom je po konstrukcionoj izvedbi veoma slično skladištu sa

policama, s tom razlikom da konstrukcija regala ne posjeduje police već je prilagođena
prihvatanju i skladištenju materijala raspoređenih na palete.
Pod pojmom paleta podrazumijevaju se sredstva za oblikovanje jediničnih tereta. Postoje
različite vrste paleta, ovisno o strkturi i veličinama materijala koji se razvrstavaju u jedinične
terete. Na slici 24.6., prikazane su neke od izvedbi paleta koje se najčešće koriste u
metaloprerađivačkoj industriji, dok će pojedinosti o namjeni i ulozi paleta u procesu
skladištenja biti razmatrane nešto kasnije.

Slika 24.6. Vrste paleta, kutija, sanduka

Palete su uvedene u sistem skladištenja zbog toga što značajno olakšavaju manipulaciju sa
predmetima skladištenja. Formirnjem jediničnih tereta jasno su određene i jedinice snage koje
su potrebne za nesmetano odvijanje procesa skladištenja čime se smanjuje potrošnja
energije, te samim time i proizvodni troškovi. Danas se procjenjuje da troškovi skladištenja
iznose i do 25 % proizvodne cijene artikla.

261
Upotrebom paleta povećavaju se zahtjevi za dodatnom opremom u skladištu, ali je to često
jedino rješenje kojim se ubrzava proces odlaganja i izuzimanja materijala. Sistem kod –
mjesta je isti kao kod poličnih skladišta. Na slici 24.7., prikazana je izvedba regala koji se
upotrebljava u takozvanim paletnim skladištima.

Slika 24.7. Paletni regal

▪ Skladišta sa konzolnim regalima

Skladišta sa konzolnim regalima predstavljaju izvedbu skladišta koja omogućava maksimalno

iskorištenje prostora uz zidove skladišta ili u proizvodnim halama. Ovaj tip skladišta dobio je
ime po konzolnoj izvedbi polica ili stalaža za prihvat paleta. Kao što je već rečeno vežu se na
zidove skladišnog prostora ali im je nosivost znatno manja nego kod skladišnih regala. Najširu
primjenu su našla kao skladišta alata i sitnijih naprava koje se koriste u procesu proizvodnje i
obično su raspoređena duž proizvodnih linija. U čisto skladišnim prostorima nemaju značajniju
primjenu

▪ Skladišta sa prolaznim regalima

Izvedba prolaznih regala predstavlja konstruktivno rješenje za uštedu skladišnog prostora.

Osobina ovih regala je da mjesto odlaganja i izuzimanja predmeta skladištenja nije identično.
Ustvari ovdje su razdvojeni prijem i predaja uskladištenih artikala na takav način da se
odlaganje robe namjenjene skladištenju vrši na jednoj strani regala dok se izdavanje
uskladištene robe vrši na suprotnoj strani. Dakle u procesu skladištenja uskladišteni artikli
prolaze kroz dionice regala po čemu i ove izvedbe skladišta nose naziv.
Ovakav pristup skladištenju doveo je do skoro potpune eliminacije transportnih staza unutar
skladišta čime je znatno povećana efektivna površina za skladištenje u ovim skladištima roba
mora biti grupisana po vrstama i tipovima jer bi u protivnom pristup pojedinim
robama/artiklima bio veoma otežan. Na slici 24.8., prikazan je primjer skladišta sa prolaznim
regalima.

262
 Slika. 24.8. Prolazni regali

▪ Visokoregalna skladišta

Visokoregalna skladišta prvenstveno su namijenjena što boljem iskorištenju ukupne visine

skladišta odnosno zapremine skladišta. Upotreba ovih tipova regala omogućava relativno
manje površine skladišnog prostora, ali iziskuje upotrebu specijalnih uređaja za odlaganje i
izuzimanje predmeta skladištenja.
Na slici 24.9., prikazan je jedan od tipova visokoregalnog skladišta.

Slika 24.9. Visokoregalno skladište

Na slici 24.10., prikazan je izgled jedne od izvedbi automatiziranih visokoregalnih skladišta.

263
 Slika 24.10. Izgled jedne od izvedbi automatiziranih visokoregalnih skladišta

Već na prvi pogled je uočljiva kompleksnost ovakve izvedbe skladišta. Pored konstrukcije
visokih regala zanimljiv je i sistem odlaganja i izuzimanja materijala koji je obično rješan tzv.
koordinatnim kranom. Još jedna od karakteristika ovih skladišta je nivo informacionih tokova,
koji mora biti znatno efikasnije rješen u odnosu na predhodn vrste skladišta, naročito ako se
ima na umu otežana vizuelna kontrola procesa.
Informacioni sistem mora u svakom trenutku raspolagati sa tačnim koordinatama
praznih ćelija u regalu kao i koordinatama i kodovima već uskladištenih roba. Greške u
informacionom sistemu izbacuju iz funkcije cjelokupan sistem skladištenja, što kod
velikoserijske proizvodnje može prouzrokovati znatne financijske gubitke.

▪ Skladišta sa pokretnim regalima

Osobine skladišta sa pokretnim regalima koriste se na dva načina. Jedan od njih je taj da se
pokretni regali nalaze direktno u procesu proizvodnje gdje se neposredno vrši izuzimanje i
odlaganje predmeta skladištenja. U ovom slučaju pokretni regali preuzimaju ulogu sredstava
za transport paleta.
Drugi način upotrebe pokretnih regala je pomjeranje unutar skladišta kako bi se
racionalizovao skladišni prostor ili zauzeo povoljniji položaj za primopredaju paleta sa robom.
Prije odluke o načinu upotrebe pokretnih regala vrši se tehno – ekonomska analiza, sa
posebnim osvrtom na potrošnju energije i obezbjeđenje potrebnih transportnih tokova.
Ovakav način skladištenja isključuje upotrebu visokih regala. Na slici 24.11., prikazan je
primjer skladišta sa pokretnim regalima.

264
 Slika 24.11. Skladište sa pokretnim regalima

▪ Posebni načini skladištenja

Posebni načini skladištenja odnose se na skladištenje materijala visokog rizika kao i posebne
izvedbe skladišta i regala.
Skladištenje radioaktivnih, otrovnih i lako zapaljivih materijala propisano je zakonskim
normama, koje se odnose na način izrade skladišta, način skladištenja, način pakovanja,
sigurnosne mjere pri radu sa tim materijalima, nepohodnim uređajima za obezbijeđenje takvih
skladišta, kao i mjerma i aktivnostima koje se sprovode u kritičnim situacijama. Neke od
karakteristika ovih skladišta su izolovanost od od ostalih skladišta i proizvodnih postrojenja,
češća kntrola ispravnosti naprava i uređaja koji se koriste u procesu skladištenja, češća
ljekarska kontrola osoblja zaposlenog u tim skladištima itd.
Posebni načini skladištenja vezani su za specijalne izvedbe skladišta i konstrukciju regala.
Kao posebne izvedbe skladišnih sistema mogu se navesti primjeri skladištenja u:

- okvirima i pokretnim stalcima,

- kontejnerima,
- rešetkastim policama,
- putujućim ili pokretnim skladištima,
- stalcima,
- paletama, kutijama i podloškama,
- optočnim regalima (paternoster i karusel regal)

24.3.1. Automatizirana skladišta

Automatizirana skladišta predstavljaju skladišne sisteme koji mogu u potpunosti odgovoriti

svim zahtijevima velokoserijske i masovne proizvodnje. Optimizacijom procesa skladištenja
ova skladišta se mogu koristiti i za potrebe fleksibilnih proizvodnih sistema. Upotrebom
automatiziranih transportno skladišnih sistema postiže se uravnoteženje tokova materijala
između:

- tehnoloških operacija,
- pojedinih procesa,
- pogona,

265
- preduzeća i tržišta.

Osnova automatizacije procesa skladištenja je mogućnost računarskog vođenja svih procesa

u skladištu. Ukoliko je proces skladištenja podržan zasebnim računarskim sistemom onda
smatramo da se radi o djelimičnoj automatizaciji. Uslov da bi skladište bilo automatizovano je
da pored procesa skladištenja računarsku podršku ima i sistem tokova materijala.
Primjena računara za vođenje i upravljanje skladištem rezultira smanjenjem prosječnog
vremena zadržavanja materijala u skladištu i smanjenjem ukupne količine materijala koji je
uskladišten. Na slici 24.12., prikazano je skladište smješteno neposredno uz proizvodnu liniju,
a jedan od uslova dobrog poslovanja je visok stepen integracije svih tokova informacija u
centralnoj informacionoj mreži.

Slika 24.12. Izgled visokoregalnog skladištima sa prijemnim i otpremnim segmentima

Na sadašnjem stepenu razvoja u savremenim preduzećima zastupljena su i klasična i

automatizirana skladišta, kao i prelazni oblici sa različitim nivoom automatizacije. Razlika
između neautomatiziranih i automatiziranih skladišta je u tome što su neautomatizirana
skladišta koncipirana kao spremišta materijala, dok se automatizirana skladišta koriste kao
privremena odlagališta. Automatizirana skladišta u stvari predstavljaju skladišno – transportne
sisteme u kojima su dominantni podprocesi pretovara, komisioniranja i skladištenja.
Govoreći o učincima automatizacije, potrebno je naglasiti da su glavni razlozi za njeno
uvođenje povezani sa brzim promjenama na tržištu (sve više novih proizvoda u sve većem
broju izvedbi, sve kraće vrijeme do pojave novih proizvoda, što niže cijene, proizvodi odlaze
na tržište kao jedinični tereti i sl.) i u preduzeću (nastojanje za većim profitom, kraće vrijeme
usvajanja proizvodnje novih proizvoda veća raznovrsnost proizvoda, prihvatanje novih
tehnologija itd.). Efekti koji s postižu automatizacijom skladišta u cilju ispunjavanja zahtjeva
FPS su slijedeći:

- smanjenje zaliha,
- smanjenje skladišnih površina,
- smanjenje broja radnika,
- skraćenje vremena u svim podprocesima,
- povećanje efektivnosti svih komponenti sistema,
- povećanje fleksibilnosti itd.

266
24.4. Metodologija izbora i dimenzioniranja skladišta

▪ Osnovni utjecajni faktori na izbor skladišta su:

- propisi o transportu i skladištenju,

- vrste materijala koji se skladišti,
- prostor,
- klima,
- mehanizovanost,
- transportna sredstva,
- karakteristike građevinske infrastrukture (visina dokova i rampi itd.).

▪ Određivanje radnog ciklusa

Vrijeme trajanja pojedinih aktivnosti je važan parametar, koji utiče na izbor i definiranje
tehničko – konstruktivnih rješenja skladišta. Trajanje pojedinih aktivnosti značajno utiče na
izbor transportnog sistema skladišta, kao i na broj transportnih jedinica.
Zavisno od aktivnosti koje se izvode u okviru ciklusa skladištenja mogu se razlikovati slijedeće
podjele procesa skladištenja :

- jednostavni ciklusi skladištenja,

- složeni ciklusi skladištenja.

Slučajevi jednostavnog i složenog ciklusa skladištenja mogu se objasniti na primjeru regalnog

viljuškara kao transportnog sredstva, obzirom da se njegovom primjenom osim kretanja u
horizontalnoj ravni treba računati i sa vremenom kretanja u vertikalnoj ravni.

Na slici 24.13., je prikazan jednostavni ciklus skladištenja tereta

Opis procesa odlaganja tereta:

A – mjesto primopredaje (polazna tačka),

B – odredište (paletno mjesto),
1 – izvlačenje vilica viljuškara,
2 – podizanje vilica viljuškara,
3 – uvlačenje vilica viljuškara,
4 – transport tereta na odredište,
5 – izvlačenje vilica viljuškara,
6 – spuštanje vilica viljuškara – odlaganje
tereta,
7 – uvlačenje vilica viljuškara,
8 – povratak na početnu poziciju (polaznu
tačku).

Slika 24.13. Jednostavni ciklus skladištenja tereta u regale

267
Na slici 24.14., je prikazan način - ciklus skladištenja za slučaj jednog odlaganja i jednog
izuzimanja tereta pomoću viljuškara.

Opis procesa odlaganja i izuzimanja tereta:

1– izvlačenje vilica viljuškara,

2 – podizanje vilica viljuškara,
3 – uvlačenje vilica viljuškara,
4 – transport tereta na odredište,
5 – izvlačenje vilica viljuškara,
6 – spuštanje vilica viljuškara – odlaganje tereta,
7 – uvlačenje vilica viljuškara,
8 – povratak na početnu poziciju (polaznu tačku C).
9 – izvlačenje vilica viljuškara,
10 – podizanje vilica viljuškara – zahvat,
11 – uvlačenje vilica viljuškara sa teretom,
12 – transport na polaznu tačku,
13 – izvlačenje vilica viljuškara,
14 – spuštanje vilica viljuškara,
15 – uvlačenje vilica viljuškara.

Slika 24.14. Šematski prikaz procesa odlaganja i izuzimanja tereta

Svako rješenje skladištenja bazira na: bilansu materijala, definiranju tokova kretanja
materijala, proizvodnih procesa i rasporedu objekata preduzeća. Kod izbora lokacije skladišta
mora se računati i sa eventualnim budućim proširenjem skladišnog objekta.
Izbor vrste – tipa skladišta podrazumijeva definiranje određenih karakteristika objekta, koje se
pri projektovanju moraju uzeti u obzir (npr. ako se usvoji podni ili paletni tip skladišta tada se
zna da skladište treba da bude horizontalnog tipa sa određenim rasporedom odlaganja
materijala, organizaciju izvršilaca – radnika, mjere zaštite na radu itd.
Jednu od metodologija koje se primjenjuju za dimenzioniranje skladišta, čine slijedeće faze:

- definiranje polaznih podataka,

- oblikovanje zona skladišta,
- rješenje za svaku zonu,
- dimenzioniranje tehničkih rješenja,
- troškovi i specifikacije,
- analiza vrijednosti.

Navedeni postupak se koristi za definiranje tehnološkog projekta skladišta. Za svaki projekt

važni su slijedeći podaci o materijalu koji se skladišti:

- količina,
- dimenzije,
- zapremina,
- oblik,
- težina,
- karakteristike,
- učestalost i količina ulaza,
- učestalost i količina izlaza.

268
24.5. Proračun površine skladišta

Ukupna površina skladišta računa se na osnovu slijedećeg obrasca:

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 + A6 (24.1.)

gdje je:

A1 – površina potrebna za skladištenje materijala,

A2 - površina prolaza i puteva,
A3 – prijemna površina,
A4 – površina za otpremu,
A5 – površina za radnike,
A6 – površina za dodatnu i pomoćnu opremu.

▪ Kod podnih i paletnih skladišta površina za materijal se računa prema obrascu:

n A k
p r
A  (24.2.)
1 n
2
n – broj paletnih mjesta (jediničnih tereta),
Ap – površina paletnog mjesta,
Kr – faktor rukovanja (Kr  1,2)
n2 – broj nivoa odlaganja.

Takođe kako ne bi došlo do oštećenja podloge na koju se vrši odlaganje površina za

odlaganje materijala, površina A1, se računa prema vrsti materijala i provjerava prema
obrascima (5.3) i (5.4):
Za komadni materijal
nQ
A1  k (24.3)
p r
d

Q – težina materijala [N],

pd – dozvoljno opterećenje poda [N/m2] i kreće se 10 ÷ 100 kN/m2

a b

c a) definiranje polaznih podataka,

b) oblikovanje zona skladišta,
c) rješenje za svaku zonu,
d) dimenzioniranje tehničkih rješenja,
d e) troškovi i specifikacije,
f) analiza vrijednosti.

f Rješenje

Slika 24.15. Postupak dimenzioniranja skladišta

269
- za sipki materijal vrijedi
Q
A1  (24.4)
p
d
Kako bi se proračun površina mogao izvršiti i na osnovu potrebne zapremine skladišta daje se
i obrazac za izračunavanje visine jedinice tereta i to u obliku:
Q
pal
h h (24.5)
l b  9.81 pal
m m

gdje je

Qpal - nosivost palete [N],

lm - dužina materijala na paleti [m],
bm - širina materijala na paleti [m],
 - specifična gustina materijala [kg/m3],
hpal - visina palete [m]

Površina za prolaze i puteve (A2) zavisi od dimenzija materijala koji se skladišti, tipu i izvedbi
regala, vrsti transportnog sredstva i organizaciji skladišta. Ako je u skladištu predviđeno samo
ručno rukovanje glavni prolazi su širine do 1,5 m, a sporedni prolazi su široki oko 1m. Glavni
put u skladištu mora imati širinu koja će omogućiti uspješno manevrisanje transportnim
sredstvom. Kada je predviđeno da se glavni prolaz koristi i za kretanje radnika potrebno je u
tom slučaju dodati po 0,75 m sa svake strane glavnog prolaza.

Površina za prijem materijala se računa prema izrazu:

Q q
A3 = uk  (24.6.)
fp
x fp p
p p

gdje je:

Quk – ukupna godišnja količina prijema roba [N],

q - prosječna godišnja količina prijema roba [N],
xp - prosječan broj prijema godišnje
f - faktor iskorištenja poda (0,5 ÷ 0,6),
pp - opterećenje poda [N/m2], (kreće se u granicama 0,2 ÷ 0,3 od prosječnog
opterećenja poda za A1)

Analogno izrazu (24.6) može se izračunati površina za otpremu materijala (A4).

U slučajevima kada se ista površina koristi za prijem i otpremu materijala , površina se može
računati kao (0,6 ÷ 0,7) 2A3.
Površina za radnike (A5) zavisi od uređenja prostora i organizacije skladišta, a iznosi približno
12 m2 po osobi.
Površina za dodatnu i pomoćnu opremu (A6) određuje se u skladu sa zahtjevima tehničkih
uslova ugradnje i funkcioniranja opreme.

270
24.6. KOMISIONIRANJE

24.6.1. Osnovni ciljevi komisioniranja

Komisioniranje je naziv skupa aktivnosti za: pripremu materijala u skladištu, raspodjelu i

eventualnu otpremu korisnicima. U klasičnim skladištima oko 90% ukupnog vremena rada u
skladištu troši se na komisioniranje, a oko 50% ukupnih troškova skladištenja otpada na
troškove komisioniranja.
Sa stanovišta procesa i korisnika kojima se otprema materijal, komisioniranje je najvažnija
aktivnost u skladištu. Kod manjih skladišta ili skladišta sa većom učestalošću ulaza i izlaza
materijala, komisioniranje je osnovna aktivnost. Ciljevi komisioniranja su da u što kraćem
vremenskom roku obezbijedi:

- pronalaženje mjesta na kojem je materijal uskladišten,

- identifikaciju materijala,
- prikupljanje materijala,
- selekciju i sortiranje materijala,
- oblikovanje jediničnih tereta za otpremu i eventualni povrat jedinica skladištenja na
mjesto odlaganja,
- pravovremeno odlaganje pripremljenog materijala, na za to predviđenom prostoru
(otpremne zone u samom skladištu ili posebna manja skladišta – skladišta za
komisioniranje),
- izdavanje materijala.

Iz navedenog se vidi da je glavni cilj komisioniranja da iz ukupne količine svih materijala na

skladištu korisnicima pripremi potrebne količine materijala prema njihovom zahtjevu –
narudžbi.

24.6.2. Utjecajni faktori na rješenje komisioniranja

Mnogo je različitih faktora koji direktno ili indirektno utiču na rješenje komisioniranja što
ovu aktivnost čini veoma komplikovanom. Neki od tih faktora su:

- vrste i veličine skladišta,

- veličina preduzeća,
- složenost, vrste i količine proizvoda,
- vrste, količine i frekvencije materijala,
- strategija odlaganja materijala u skladištu,
- principi komisioniranja,
- stepen automatizacije skladišta,
- vrsta i karakteristike transportnih sredstava,
- vrsta i karakteristike skladišne opreme,
- složenost kretanja kod komisioniranja

271
Svaki od navedenih faktora ima svoje zahtjeve pri komisioniranju te je izbor optimalnog
rješenja komisioniranja u stvari povezivanje oprečnih stajališta i koncepcija elemenata
proizvodnog sistema.

24.6.3. Vrste komisioniranja

U savremenim proizvodnim sistemima, odnosno skladištima koja zadovoljavaju potrebe

ovih sistema danas su se iskristalisale dvije vrste komisioniranja i to:

- jednodimenzionalno i
- dvodimenzionalno komisioniranje

Kod jednodimenzionalnog komisioniranja razlikuju se dva postupka:

- jednostrano (jednosmjerno) i
- dvostrano (dvosmjerno ili povratno)

Efikasnost komisioniranja, osim navedenih činilaca zavisi i od: broja odredišta ili naručioca,
broja naloga za izdavanje materijala, broja stavki po nalogu, količine po stavci, volumena i
težine tražene količine, volumena za komisioniranje i načina komisioniranja, te od posebnih
zahtjeva sortiranja.

▪ Jednodimenzionalno komisioniranje

Jednostrano komisioniranje podrazumjeva komisioniranje roba u jednoj ravni pri čemu se

transportna sredstva kreću samo u jednom smjeru. Pogodno je za niskoautomatizovana
skladišta koja dozvoljavaju velike dužine ili površine transportnih staza. Kod ovog tipa
komisioniranja kao transportna sredstva mogu se upotrijebiti razne izvedbe konvejera, šinski
vođenih transportnih sredstava, induktivno vođena transportna vozila i sl.
Ukoliko imamo prostorna ograničenja u tom slučaju moramo koristiti dvostrani ili povratni vid
komisioniranja. Dvostrano komisioniranje zahtjeva mnogo manje površine namjenjene
komisioniranju u skladištu, ali nešto veću automatizaciju procesa. Sredstva unutrašnjeg
transporta koja se koriste pri dvostranom komisioniranju su sve vrste senzorski vođenih vozila
(optički, ultrazvučno, mehanički, laserski itd.) kao i kranovi i dizalice. Na slici 24.16., prikazan
je tok materijala pri jednostranom i dvostranom komisioniranju.

272
 a)jednostrano komisioniranje; b)dvostrano komisioniranje

Slika 24.16. Komisioniranje materijala

▪ Dvodimenzionalno komisioniranje

Dvodimenzionalno komisioniranje je vrsta komisioniranja koja je razvijena u posljednjih 20

godina. Komisioniranje se vrši u dvije ravni horizontalnoj i vertikalnoj, a upotrebom ove vrste
komisioniranja značajno se smanjuje potrebna površina komisioniranja i povećava iskorištenje
zapremine prostora. Dvodimenzionalno komisioniranje je naišlo na široku primjenu u
visokoregalnim skladištima. Zahtijeva visokoautomatizirana transportna sredstva uz upotrebu
koordinatnih kranova. Može biti ručno ili potpuno automatizirano, a šema dvodimenzionalnog
komisioniranja data je na slici 24.17.

Slika 24.17. Šema dvodimenzionalnog komisioniranja

273
S obzirom na vrstu regala, efikasnost pojedinih vrsta komisioniranja može se predstaviti
tabelom 24.2.

Tabela 24.2. Efikasnost pojedinih vrsta komisioniranja

Broj pozicija
Vrsta regala Vrsta komisioniranja
[pozicija/sat]
jednodimenzionalno 35 ÷ 80
Polični regali
dvodimenzionalno 40 ÷ 91
jednodimenzionalno 35 ÷ 50
Paletni regali
dvodimenzionalno 40 ÷ 50
klasični 150 ÷ 200
Protočni regali
automatizirani 350 ÷ 450

Optočni regali 100 ÷ 150

Robotizirano komisioniranje 100 ÷ 150

Komisioniranje ˝šah˝
5000 ÷10000
atomatima

Za automatizirano komisioniranje, sve se više koriste roboti i posebne izvedbe transportnih

sredstava. Na slici 24.18-a., prikazano je rješenje sa vertikalnim robotiziranim karuselom (5),
koji prikuplja materijal u poličnim regalima.
Puni karusel postavlja se na pokretnu jedinicu (6) i otprema valjčanom stazom do korisnika ili
mjesta pražnjenja.
Robot za komisioniranje (slika 24.18-b), uređaj za zahvat materijala (3), teleskopska ruka (4),
jarbol (5) i okretno polje (6) postavljeni su na voznom modulu (7), a odabrani materijal odlaže
se na paletu (2) koja stoji na voznom modulu (1).

274
 5 4

6 a) 3
5
7

6 2
b) 1

Slika 24.18. Izvedbe automatiziranog komisioniranja

Automatizacija komisioniranja još nije u svakom slučaju ekonomski opravdano rješenje. U

pravilu se takva rješenja primjenjuju kod užeg asortimana, većih količina i učestalosti, manjih
razlika po obliku i dimenzijama. Automatizacija podrazumjeva rješenja ˝komisioniranja bez
papira˝ što se ostvaruje sredstvima tokova informacija. U ovom slučaju komisioniranja
automatizirani su tokovi informacija, transportni uređaji, uređaji za odlaganje materijala itd.
Osnovu komisioniranja bez papira čini komunikacija između upravljačke jedinice – računara i
pokretnog terminala na uređaju za komisioniranje. Prispjeli nalozi za komisioniranje prenose
se preko fiksno postavljenog primo – predajnog uređaja i pokretnog primo-predajnog uređaja
na sredstvu komisioniranja do terminala. Vozač vozila ili senzor dobija informacije o mjestu na
kojem je materijal odložen ili na koje ga mjesto treba odložiti. Ovdje se automatskim čitačem
vrši očitavanje kod mjesta na regalu, prima ili predaje materijal i odnosi do zadanog odredišta.
Po završetku radne operacije sredstvo za komisioniranje preko terminala šalje informaciju o
obavljenom poslu, te čeka novi zadatak.

275