CONTROLADOR PID Se expresa de las siguientes ecuaciones:

I. GENERALIDADES 𝑑 [𝐶(𝑡)] = 𝐾1 × 𝜀(𝑡)𝑑𝑡

Todos los sistemas o procesos deben seguir un comportamiento
adecuado en sus variables, para lograr el objetivo, los sistemas
automáticos, utilizan dispositivos electrónicos denominados
controladores PID, cuyo fin es garantizar que los mismos no se
salgan de sus parámetros ideales o esperados de
comportamiento.
Un PID controla las entradas y lee las salidas, estos dispositivos
llevan a cabo una acción de corrección PID (Proporcional +
Integral + Derivativa). Este resultado es la señal que se
introducirá al sistema para minimizar los errores y obtener una
respuesta lo más rápido posible ante perturbaciones externas.
Acciones de control básicas
La sintonización: el PID tiene parámetros internos que deben
configurarse con ciertos valores.
Función de transferencia: modelo matemático para comprender
el funcionamiento del PID y distinguir la importancia de cada
acción de control. En sí, es una ecuación que describe con
exactitud la salida generada por el dispositivo teniendo en
cuenta las entradas.
1
𝐶𝑡 = 𝐾1 ∫ 𝜀(𝑡)𝑑𝑡
0
Donde Ki es la constante de acción integral.
Acción Derivativa: Predicción de los errores futuros. La parte
proporcional deja un error permanente y la segunda podría
causar inestabilidad o exceso de tiempo de respuesta. Se
manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del
error. Esta función tiene como objetivo mantener el error al
mínimo corrigiéndolo proporcionalmente con la misma
velocidad que se produce.
La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el
movimiento de la válvula de control y su repercusión a la
variable controlada.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la
variable al punto de consigna con las mínimas oscilaciones.
Su esquema es el siguiente:

Acción Proporcional: Depende del error actual. La señal de

control depende proporcionalmente de la señal del error. Esta
magnitud se denomina constante proporcional. Esta parte
proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la
constante proporcionar para lograr que el error en estado
estacionario se aproxime a cero. Esta acción no considera el
tiempo.
Su esquema es el siguiente:

Se expresa de la siguiente ecuación:

𝑑𝜀 (𝑡)
𝐶𝑡 = 𝐾𝑑
𝑑𝑡

Controladores PID
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que
regule un proceso o sistema se necesita, al menos:
Un sensor: determine el estado del sistema.
Un controlador: genera la señal que gobierna al actuador.
Un actuador: modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

Su comportamiento se expresa de la siguiente manera:
𝐶 (𝑡) = 𝐾𝑝 × 𝑒(𝑡)
Acción Integral: Depende de los errores pasados. Si el
controlador solo presenta acción proporcional, siempre deja un
error por corregir, esta acción permite anularlo, haciendo que la
señal de control C(t) crezca proporcionalmente al producto
<<Error x Tiempo>>. Este control actúa cuando hay una
desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional.
Su esquema es el siguiente:
Los controladores generalmente combinan los tres tipos de
métodos de control, En esta implementación, el usuario solo
debe establecer los valores para Kp, Ki y Kd.
Por parte de la sintonización, en muchos casos posee cierta
dificultad, por ello, muchos controladores vienen con
capacidades de “autoajustar” dichos parámetros mediante
aprendizaje.
En realidad, un dispositivo PI es suficiente para cumplir con
los requerimientos de control del sistema. En los casos donde
se presente cambios de carga muy rápidos, se tiene que tener
las tres acciones de control.

Controladores todo o nada

Un controlador on-off es aquel en donde la salida solo puede
tener dos posibles valores: uno máximo y uno mínimo. En
estos dispositivos, las entradas tienen magnitudes continuas y
las salidas son de tipo lógica (1 o 0).
Un ejemplo de aplicación de este controlador, es los
termostatos de algunos sistemas de climatización ambiental,
los cuales no disponen de una regulación de la potencia
calorífica, sino simplemente de un interruptor.
 SISTEMAS SCADA

SCADA: Supervisory Control And Data Adquisition. Es un tipo

de sistema que permite controlar y supervisar procesos
industriales a distancia, controlando todas las variables de
proceso y las variables manipuladas.
El sistema SCADA tiene componentes de Hardware y Software:
Hardware:
• Ordenador central o MTU (Master Terminal Unit):
o Ordenador principal del sistema el cual supervisa
y recoge la información del resto de las
subestaciones.
o El sistema SCADA más sencillo es el compuesto
En el diagrama se pude apreciar como el dispositivo toma una por un único ordenador, el cual es el MTU que
señal de referencia y la compara con una señal de supervisa toda la estación.
retroalimentación. o Este ordenador suele ser un PC, el cual soporta el
HMI.
En la práctica, este tipo de sistemas tienden a presentar un Funciones:
fenómeno llamado histéresis o banda muerta (h), consistente o Interroga en forma periódica a las RTU y les
en una zona en la cual el controlador no actúa, esto se aprecia transmite consignas, siguiendo usualmente un
en las siguientes fórmulas: esquema maestro-esclavo.
o Actúa como interfaz del operador, incluyendo la
𝐶 (𝑇) = 1 𝑠𝑖 𝐸 (𝑡) > 𝑅(𝑡) + ℎ⁄2 presentación de información de variables en
tiempo real, la administración de alarmas y la
𝐶 (𝑇) = 0 𝑠𝑖 𝐸 (𝑡) < 𝑅(𝑡) − ℎ⁄2
recolección y presentación de información
“historizada”.
Otro ejemplo es el sistema de control de un calentador casero: o Pueden ejecutar software especializado que
cumple funciones específicas asociadas al
proceso supervisado por el SCADA.

• Ordenadores remotos o RTU (Remote Termianl Unit):

Cuando la temperatura del hogar cae por debajo del punto de
trabajo, el termostato cierra un interruptor que activa una
válvula. Esta última permite el paso de combustible y la
correspondiente activación de un horno, encargado de
calentar la casa.
• Red de comunicación:
Este crecimiento en la temperatura se mantiene hasta que se
sobrepasa el punto de trabajo, donde el termostato desactiva
el interruptor; se interrumpe el paso del combustible y el
horno deja de funcionar, permitiendo que el sistema se enfríe.
Con esta técnica se origina una señal de control cíclica debido
a que el controlador no podrá seguir fielmente al punto de
trabajo, sino que estará oscilando permanentemente
alrededor de él.
o Están situados en los nodos estratégicos del
sistema gestionando y controlando las
subestaciones del sistema.
o Reciben las señales de los sensores de campo.
o Se encuentran en el nivel intermedio o de
automatización.
o Estos ordenadores no tienen que ser PC, ya que la
necesidad de soportar un HMI no es tan grande a
este nivel.
o Nivel que gestiona la información que los
instrumentos de campo envían a la red de
ordenadores desde el sistema.
o Permite al PC acceder a los dispositivos de
campo.
o La base del sistema de comunicación en el BUS de
Campo.
o La mayoría de SCADA se implementa sobre
sistemas WAN de comunicación, es decir, los
distintos terminales RTU pueden estar
deslocalizados geográficamente.

• Instrumentos de Campo:
o Son todos aquellos que permiten tanto realizar la
automatización o control del sistema (PLCs,
controladores de procesos industriales y
actuadores en general).
o Como los que se encargan de la captación de
información del sistema (sensores y alarmas).
o Una característica esencial, se da en el diseño de
sus componentes, ya que es realizado por
distintos proveedores, sin coordinación entre sí.

• Redes Industriales:
o Nivel de bus de campo.
o Nivel de Lan
o Nivel de LAN/WAN.

Software:
• Configuración: Permite al usuario definir el entorno de
trabajo de sus SCADA, adoptándolo a la aplicación
particular que se desea desarrollar.
• Interfaz gráfico del operador: Proporciona al operador las
funciones de control y supervisión de la planta. El proceso
se representa mediante sinópticos gráficos. A la hora de
diseñar se deben tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
o Las pantallas deben tener apariencia consistente,
con zonas diferenciadas para mostrar la planta
(sinópticos), las botoneras y entradas de mando
(control) y las salidas de mensajes del sistema.
o La representación del proceso se realizará
preferentemente mediante sinópticos que se
desarrollan de izquierda a derecha.
o La información presentada aparecerá sobre el
elemento gráfico que la genera o soporta, y las
señales de control estarán agrupadas por
funciones.
o La clasificación por colores ayuda a la comprensión
rápida de la información.
o Los colores deben usarse de forma consistente en
toda la aplicación:
▪ Rojo: peligro o alarma.
▪ Verde: normalidad.
• Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando
preprogramadas a partir de los valores actuales de
variables leídas. La programación se realiza por medio de
bloques de programa en lenguaje de alto nivel. Las
relaciones entre variables que constituyen el programa de
mando pueden ser de varios tipos:
o Acciones de mando automáticas preprogramadas
que dependen de valores de señales de entrada,
salida o combinaciones de estas.
o Maniobras o secuencias de acciones de mando.
o Animación de figuras y dibujos, asociando su
forma, color, tamaño, etc., al valor actual de las
variables.
o Gestión de recetas, que modifican los parámetros
de producción de forma preprogramada en el
tiempo o dinámicamente según la evolución de la
planta.
• Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento
y procesado ordenado de los datos, de forma que otra
aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos
Implementación: destacan aspectos técnicos y funcionales que le
permiten al ser humano interactuar con los procesos en los
diferentes tipos de industrias sin necesidad de asumir riesgos
en la planta.
Facilitan el control y toma de decisiones de manera remota.
Automatización industrial: gobernar la actividad y la
evolución de los procesos sin la intervención continua de un
operador humano.
Permite:
• Ilustrar gráficamente los procesos productivos en pantalla.
• Crear alarmas y advertencias en tiempo real, para el
manejo confiado y pleno del proceso que se desea
controlar.
• Supervisar y controlar las distintas variables que se
presentan en un proceso o planta.
Primer tipo de SCADA
Utilizó en aplicaciones tales como tuberías de gas y líquidos, la
transmisión y distribución de energía eléctrica y en los
sistemas de distribución de agua, para su control y monitoreo
automático.
Actualmente existen varios sistemas de control como PLC, DCS
y ahora SCADA que comunican e integran mediante una red
ethernet para mejorar la interfaz en tiempo real.
Esto permite supervisar el proceso y tener acceso al historial
de las alarmas y variables de control con mayor claridad,
combinar bases de datos relacionadas, presentar en un simple
computador, por ejemplo, una plantilla Excel, un documento
Word, todo en ambiente Windows, con lo que todo el sistema
resulta más amigable.
Descripción general de un SCADA
SCADA: permite la gestión y control de cualquier sistema local
o remoto gracias a una interfaz gráfica que comunica al
usuario con el sistema.
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de
aplicaciones de software especialmente diseñadas para
funcionar sobre ordenadores de control de producción, con
acceso a la planta mediante la comunicación digital con
instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para
el operador (pantallas táctiles, ratones o cursores, lápices
ópticos, etc.).
Inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión
y adquisición de datos en procesos de control en los últimos
tiempos ha surgido una serie de productos. La interconexión
es propia y se realiza mediante el interfaz del PLC a la planta
centralizada, cerrando el lazo sobre el ordenador principal de
supervisión.
El sistema permite la comunicación con dispositivos de campo
(controladores autónomos, autómatas programables,
sistemas de dosificación, etc.) para controlar el proceso en
forma automática desde la pantalla del ordenador, que es
configurada por el usuario y puede ser modificada con
facilidad.
Características de un Sistema SCADA
• Adquirir, procesar y almacenar datos en bajo tiempo.
• Representaciones gráficas y sencillas.
• Ejecutar acciones de control.
• Arquitectura abierta y flexible con capacidad de
ampliación y adaptación.
• Conectividad total con otras aplicaciones y bases de datos.
• Gestión de la calidad, el control estadístico y la gestión de
la producción.
• Transmisión de información con dispositivos de campo y
otros PC.
• Alertar al operador sobre cambios detectados en la planta.
HMI (Interfaz Hombre Máquina)
Los sistemas SCADA utilizan un HMI interactivo que permite
detectar alarmas y solucionar problemas. Ofrecen una interfaz
gráfica PC – Operario tipo HMI.
Según ISO 9241-110: el interfaz de usuario se define como:
“todas las partes de un sistema interactivo (software o
hardware) que proporcionan la información y el control
necesarios para que el usuario lleve a cabo una tarea con el
sistema interactivo.

Tipos de HMI:
Terminal de operador: Instalado generalmente en ambientes
de alto riesgo. Es de despliegue numérico, alfanuméricos o
gráficos.
PC + Software: en un PC se carga un software apropiado para
la aplicación.

Prestaciones de un SCADA
• Posibilidad de crear panales de alarma, que exigen la
presencia del ordenador para reconocer una parada o
situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de datos históricos de señal de planta, que
pueden ser incorporados para su proceso sobre una hoja
de cálculo.
• Creación de informes, avisos y documentación en general.
• Ejecución de programas que modifican la ley de control o
incluso el programa total sobre el autómata.
• Posibilidad de programación numérica, que permite
realizar cálculos aritméticos de elevada resolución sobre
la CPU del ordenador y no sobre la del autómata, menos
especializados, etc.

Requisitos de un SCADA
• Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de
crecer o adaptarse según las necesidades cambiantes de la
empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma
transparente para el usuario con el equipo de planta
(drivers) y con el resto de la empresa.
• Los programas deben ser sencillos de instalar, sin
exigencias y fáciles de utilizar, con interfaces amables con
el usuario.

Seguridad en los Sistemas SCADA

• El principal riesgo de una falla en los sistemas SCADA es la
pérdida humana.
• Muchos casos de vulnerabilidad están asociados a la
antigüedad de equipos y sistemas operativos.
• Otros riesgos:
o Operaciones detenidas.
o Daños costosos.
o Tiempo de recuperación.
o Infraestructura.