HILOS TUBULARES SIN GAS

REDUCCIÓN DE COSTES EN OBRA Y EN TALLER

1.- INTRODUCCIÓN

La soldadura con electrodo recubierto y la soldadura semiautomática con hilo macizo de los aceros
al carbono y débilmente aleados son los dos procesos más utilizados.

Ello es debido, en gran parte a :

Electrodo recubierto :

„ Facilidad de puesta en marcha;

„ Facilidad de utilización;
„ Buena calidad global de las soldaduras;
„ Muchos soldadores formados para su utilización;
„ “Coste aparente” atractivo (aprox. 1,8 €/Kg electrodo)

Hilo macizo :

„ Rendimiento económico superior al del electrodo:

„ Relativa facilidad de utilización;
„ Muchos soldadores formados para su utilización;
„ “Coste aparente” muy atractivo (aprox. 0,75 €/Kg hilo)

Era pues interesante verificar como estos dos procedimientos, de coste aparente muy bajo, se
situaban con relación a los otros procesos de soldadura al arco, como el hilo tubular con gas o el hilo
tubular sin gas (Innershield).

En el caso de soldaduras efectuadas en obra, solo los electrodos recubiertos y los hilos tubulares sin
gas “Innershield” son industrialmente utilizables en la medida que ellos aceptan la presencia de viento.

El estudio que sigue tiene por objeto poner en evidencia la relación que existe entre el coste real de
las soldaduras efectuadas en posición vertical por 3 productos de costes aparentes muy diferentes,
como son :

1. Electrodo básico Ø 4,0 mm : 1,8 €/Kg

2. Innershield NR232 Ø 1,8 mm : 6,04 €/Kg
3. Innershield NR207 Ø 2,0 mm : 5,64 €/Kg
 2.- RAZÓN DE SER DE LA GAMA DE HILOS “INNERSHIELD”

Inicialmente, “Innershield”, se desarrolló para aportar a los usuarios de electrodos recubiertos una
solución más económica para todas las aplicaciones del tipo “en obra”.

Un estudio detallado de la situación nos ha permitido efectuar una definición de las necesidades a
satisfacer :

„ Proceso semiautomático (para obtener el rendimiento económico).

„ Sin gas de protección (Innershield debe “fabricar” su protección gaseosa como en el caso del
electrodo recubierto).
„ Proceso con escoria (a fin de aumentar la tasa de depósito en todas posiciones).
„ Hilo relleno / única solución para tener un “recubrimiento” continuo (es un electrodo “al revés” en
proceso semiautomático).
„ Puesta a punto de una metalurgia particular, necesaria por las 4 razones siguientes :

1. Muy poca cantidad de polvo en el interior del hilo;

2. Sin protección gaseosa para impedir la entrada de aire en el baño de fusión.
3. Hace falta eliminar el nitrógeno (en exceso en el baño de fusión) inoperante.
4. Garantizar una excelente resistencia a la fisuración en caliente y en frío.

3.- ESTUDIO ECONÓMICO

En los cálculos se han adoptado los siguientes valores :

Factor de Precio por hora del soldador : 30 €

€/Kg Marcha
Electrodo Básico Ø 4,0 mm 1,8 30% Se han efectuado ensayos sencillos
Hilo macizo Ø 1,2 mm 0,75 (soldaduras en ángulo en vertical)
Hilo Tubular con gas, Outershield 3,12 de “a” = 9 y 4 mm para evidenciar
71M-H Ø 1,2 mm en cada caso, el coste por Kg de
Hilo Tubular sin gas, Innershield 6,04 50% metal depositado y el coste del
NR232 Ø 1,8 mm metro de soldadura para los
Hilo Tubular sin gas, Innershield 5,64 diferentes procesos de soldadura.
NR207 Ø 2,0 mm
 3.1.- REALIZACIÓN DE UNA SOLDADURA EN ÁNGULO EN POSICIÓN VERTICAL
ASCENDENTE con electrodo básico Ø 4,0 mm

Vel. de Metros de Tasa de Precio

«a» Int. soldadura soldadura Costes por hora (€) depósito del metro
mm A FM FM real por hora al por hora de
100 FM real Soldador Electrodo Gas Total (Kg) soldadura
% (€)
Electrodo 0,65 Kg a
Básico 9,0 140 3,7 1,1 0,66 30 1,8 _ ---- 31,17 0,42 47,2
E7018 Ø cm/ cm/mn = 1,17 _
4,0 mn
FM : Factor de Marcha

Muchos usuarios creen que

el coste de soldadura Llevando el razonamiento al
disminuiría si utilizaran extremo, se puede calcular el
consumibles más baratos. precio por Kg de metal
depositado utilizando ......
Electrodo básico Ø 4,0 Efectuando la soldadura electrodos sin cargo!...
con electrodos un 10%
menos caros, el precio por
Coste Kg de metal depositado es Electrodo básico Ø 4,0
por hora :
(€)
Soldador 30,00 Coste Coste
Electrodo 1,17 por hora por hora
Total 31,17 (€) (€)
Soldador 30,00 Soldador 30,00
Electrodo 1,05 Electrodo 0,00
Peso depositado por hora : Total 31,05 Total 30,00
0,42 Kg
Precio del metal Peso depositado por Peso depositado por
depositado por Kg : hora : 0,42 Kg hora : 0,42 Kg
31,17/ 0,42 = 74,2 €/Kg Precio del metal Precio del metal depositado por
depositado por Kg : Kg :
31,05 / 0,42 = 73,9 30,00 / 0,42 = 71,4 €/Kg
€/Kg
 3.2.- REALIZACÓN DE UNA SOLDADURA EN ÁNGULO EN POSICIÓN VERTICAL
ASCENDENTE con el hilo INNERSHIELD NR232 Ø 1,8

Vel. de Metros de Tasa de Precio del

«a» Vel. soldadura soldadura Costes por hora (_) depósito metro de
mm Hilo FM FM por hora al por hora soldadura (€)
m/ 100% real FM real Soldador Hilo Gas Total (Kg)
mn
Innershield 2,65 Kg a
NR232 9,0 4,3 11 5,5 3,33 30 6,04 € ---- 46,0 2,12 13,8
Ø 1,8 cm/mn cm/m = 16,0 €
n

RESÚMEN BALANCE ECONÓMICO

Coste por hora Coste aparente Coste real
(€) Proceso €/Kg depositado
Soldador 30,00 Electrodo 1,8 74,2 €/Kg
básico
Hilo 16,00 Electrodo 1,6 73,9 €/Kg
básico
Total 46,00 Electrodo 0,0 71,4 €/Kg
básico
Peso depositado por hora : 2,12 Innershield 6,04 21,7 €/Kg
Kg NR232
Precio del metal depositado por Es pues evidente que el precio por Kg del consumible
Kg : apenas interviene en el precio real de la soldadura.
46,0 / 2,12 = 21,7 €/Kg

3.3.- TABLA COMPARATIVA DE LAS DIFERENTES SOLUCIONES POSIBLES (en obra y taller)
EN VERTICAL ASCENDENTE

En esta tabla se han añadido los resultados de los ensayos efectuados con el hilo macizo y con el
hilo tubular con gas de protección.

Vel. de soldadura Metros de Tasa de Precio del

«a» Vel. soldadura Costes por hora (€) depósito por metro de
mm Hilo FM FM real por hora al hora (Kg) soldadura
m/mn 100% FM real Soldador Hilo Gas Total (€)
Electrodo 0,65 Kg
Básico 9,0 I= 3,7 1,1 0,66 30 a 1,8 € ---- 31,17 0,42 47,2
E7018 Ø 140 cm/mn cm/mn = 1,17
4,0 _
1,17 Kg
Hilo macizo 9,0 4,0 5,5 2,75 1,65 30 a 0,75 2,5 33,38 1,05 20,2
Ø 1,2 cm/mn cm/mn €
= 0,88
_
Hilo tubular 1,84 Kg
OS 71M-H 9,0 8,0 8,0 4,0 2,40 30 a 3,12 2,5 38,24 1,53 15,9
Ø 1,2 cm/mn cm/mn €
= 5,74
_
Innershield 2,65 Kg
NR232 9,0 4,3 11 5,5 3,33 30 a 6,04 ---- 46,0 2,12 13,8
Ø 1,8 cm/mn cm/mn €
= 16,0
_
 3.4.- REALIZACIÓN EN POSICIÓN VERTICAL ASCENDENTE O DESCENDENTE DE UNA
SOLDADURA EN ÁNGULO

Se han efectuado ensayos complementarios en aplicaciones del tipo “astillero” en donde se

necesitan valores de “a” menores debido a los espesores más delgados de las chapas usadas y de
la necesidad de disminuir las deformaciones.

Vel. de soldadura Metros de Tasa de Precio del

«a» Vel. soldadura Costes por hora (€) depósito metro de
mm Hilo FM FM real por hora al por hora soldadura (€)
m/mn 100% FM real Soldador Hilo Gas Total (Kg)
Hilo macizo 0,8 Kg
Ø 1,2 4,5 3,0 14,0 7,0 4,2 30 a 0,75 € 2,5 33,10 0,53 7,9
V. Asc. cm/mn cm/mn = 0,60 _
Hilo tubular 1,52 Kg a
OS 71M-H 4,5 6,4 22,0 11,0 6,6 30 3,12 € 2,5 37,24 1,22 5,6
Ø 1,2 – cm/mn cm/mn = 4,74 _
V.A.
Innershield 1,22 Kg a
NR207 4,0 2,3 26 13,0 7,8 30 5.64 € ---- 36,9 0,98 4,7
Ø 2,0 – cm/mn cm/mn = 6,9 _
V.D.
Innershield 1,22 Kg a
NR207 3,5 2,3 32 13,0 9,6 30 5,64 € ---- 36,9 0,98 3,8
Ø 2,0 – cm/mn cm/mn = 6,9 _
V.D.

4.- CARACTERÍSTICAS ECONÓMICAS COMPARATIVAS DE LOS PRINCIPALES PROCESOS

DE SOLDADURA AL ARCO

Acabamos de ver que el “coste aparente” puede ser una indicación no adecuada de la
característica económica de un proceso.
El precio por Kilo de metal depositado para las soldaduras de aportación media a grande o el precio
por metro para las soldaduras de aportación pequeña son los elementos importantes que resultan
de las características económicas adecuadas a cada proceso.
La tabla siguiente resume los valores medios que pueden explicar en parte los beneficios
realizables en condiciones industriales.

Electrodo Hilo Tubular Hilo Tubular Hilo Macizo Hilo Tubular

Manual Innershield Outershield MIG/MAG Metal Core
Factor de 30 % 50 % 50 % 45 % 50 %
marcha
Rendimiento 65 – 70 % 75 – 90 % 80 – 90 % * 95 % * 95 % *
Tasa de
depósito max. 7,5 Kg/h 18 Kg/h 13 Kg/h 8 Kg/h 10 Kg/h
(F.M. 100%)
**
Preparación
(ángulo del a menudo a menudo 45º - 60º 45º - 60º 45º - 60º
chaflán de 60º 45º ***
las uniones
soldadas)

*Estos valores serán menores si se tiene en cuenta el gas necesario.

** Este valor no es más que la imagen del máximo posible en plano.
*** La reducción del ángulo de 60º a 45º corresponde a una disminución del 40% del volumen a rellenar, del 40% del
consumible a comprar, del 40% del tiempo de soldadura.

5.- PRINCIPALES HILOS INNERSHIELD Y CAMPOS DE APLICACIÓN

NR152 : Chapas finas galvanizadas / revestidas o no.

NR203 NiC / NR203 Ni 1% / NR203 MP : Naval – Cubetas de almacenaje – Carpintería metálica.
NR400 : Puentes – Carpintería metálica gruesa – Calderería – Offshore.
NR207-H / NR208-H : Pipeline – Cubetas de almacenaje – Naval.
NR211 MP / NR212 : Naval – Carpintería metálica fina – Herrería – Agricultura.
NR232 : Naval – Puentes – Carpintería metálica.
NR305 / NR311 Ni / NS-3M : Maquinaria de obras públicas – Carpintería metálica gruesa – Construcción.

Otras características de los hilos Innershield se indican en la tabla siguiente :

Temperatura Carga de Tasa de
Espesor Posiciones para resiliencia Resistencia a Rotura del depósito
Tipo chapas de de 50 Joules en la fisuración metal realista al
(mm) soldadura unión soldada depositado 100% de F.M.
de espesor 20 (MPa) (Kg/h)
mm
NR152 1a5 Plano+V. _ No requerida X ≥ 500 1,5
NR203 ≥8 Todas, - 20ºC XXX ≥ 460 2,0
NiC ≥8 incluida - 10ºC XXX ≥ 520 2,0
NR203 Ni ≥8 V. _ - 20ºC XXX ≥ 520 2,0
1%
NR203 MP
NR400 ≥8 Todas, - 40ºC XXX ≥ 520 2,0
menos V.
_
NR207-H ≥5 V. _+ - 20ºC XXX ≥ 490 2,2 – 2,7
NR208-H ≥5 Plano + - 40ºC XXX ≥ 620 2,0 – 2,3
Cornisa
NR211 MP ≤12 Todas, No requerida X ≥ 580 2,2
incluida
NR212 >4 V. _ + 20ºC X ≥ 580 2,2
NR232 ≥8 Plano/ V. _ - 20ºC XXX ≥ 580 3,2
/Techo
NR305 ≥ 12 Plano 0ºC XX ≥ 520 5,8
NR311 ≥ 12 Plano/V._/ No requerida XX ≥ 600 5,2
NR311 Ni ≥ 12 Cornisa 0ºC XX ≥ 650 4,2
NS-3M ≥ 12 Plano No requerida XX ≥ 580 8,2

6.- UTILIZACIÓN DE INNERSHIELD EN TALLER

Aunque Innershield ha estado concebido esencialmente para aplicaciones “en obra”, es igualmente
utilizable en taller.

La siguiente tabla muestra los puntos fuertes de cada procedimiento semiautomático,

comparándose el Innershield con los procedimientos “con gas de protección”.

Sin gas Con gas de protección

Hilo Tubular Hilo Tubular
Innershield Outershield Metal Core
Soldadura en taller XX XXX XXX
Soldadura en obra XXX
Soldadura robotizada/automatizada X X XXX
Facilidad de puesta en marcha XXX X X
Procedimiento sin gas XXX
Posibilidad aspirar humos en su origen XXX X X
Aspecto bello de la soldadura X XXX XXX
Proyecciones – Humos X XX XX
Procedimiento sin escoria XXX
Soldadura en todas posiciones XXX XXX X
Tasa de depósito elevada en XXX XXX X
“posición”
Necesidad de respetar los X XX XX
procedimientos
Necesidad de formación de los X XX XX
soldadores
Tiempo de formación de un soldador 3 semanas 2/3 semanas 2/3 semanas
XXX = la mejor elección.
 7.- OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL INNERSHIELD

Durante estos últimos 30 años de utilización del Innershield, desde las aplicaciones más modestas
a las más exigentes, ha sido posible tomar conciencia que al igual que los otros procedimientos de
soldadura, Innershield presentaba una suma de cualidades pero también puntos negativos. Es el
conocimiento de estas características diferentes lo que permite, sin benevolencia, preconizarlo o
no para ciertas aplicaciones.

Balance de puntos positivos y negativos notables :

Positivos

„ Excelente resultado económico.

„ Utilizable sin gas de protección.
„ Utilizable en obra (con vientos de 50 Km/h = 14 m/s).
„ Posibilidad de aspirar los humos en su origen.
„ Ciertos hilos con características de resiliencia y C.O.D.
„ Excelente resistencia a la fisuración en frío y en caliente (bajo cordón/en el cordón).
„ Metalurgia especial.
„ Sin secado.
„ Sin tendencia al pegado.
„ Utilizable en todas las pasadas – todas posiciones.
„ Un solo consumible en stock.
„ Fácil puesta en marcha del proceso.
„ No necesita una formación más larga de los operarios.

Negativos

„ Coste aparente más elevado.

„ Color / Aspecto diferente de las soldaduras.
„ Cantidad de proyecciones y humos (función de la tasa de depósito que es más elevada con
Innershield).
„ Factor de marcha superior (fatiga del soldador).
„ Metalurgia no clásica.
„ Necesidad absoluta de una formación especial y seria de los soldadores.

8.- OTROS CAMPOS DE INTERÉS ECONÓMICO

Gracias a su concepción particular y a su metalurgia muy sofisticada, pueden obtenerse beneficios

adicionales en los 4 campos siguientes :
 PRECALENTAMIENTO

Generalmente se efectúa para evitar la fisuración en frío bajo cordón que resulta de una estructura
martensítica, de la presencia de hidrógeno y de las tensiones. Con Innershield la velocidad de
difusión del hidrógeno desde la soldadura hasta la Zona Afectada Térmicamente es más baja. La
cantidad de hidrógeno necesaria para la fisuración en frío en la Zona Afectada Térmicamente
raramente se alcanza. El precalentamiento puede ser minimizado o incluso suprimido en ciertas
condiciones.

EL PRECALENTAMIENTO REPRESENTA, EN
GENERAL, ENTRE 100 Y 150% DEL COSTE DE
LOS MATERIALES DE APORTE.

SECADO / CONSERVACIÓN

Se efectúa también para evitar la fisuración en frío que resultaría de una absorción de humedad ya
que en estas operaciones son necesarias varias categorías de consumibles. Con Innershield no se
debe efectuar nunca el secado (Innershield no contiene productos higroscópicos).

EL COSTE DEL SECADO / CONSERVACIÓN

REPRESENTA UN 35% DEL COSTE DE LOS
MATERIALES DE APORTE.

CORRECCIÓN DE LAS DEFORMACIONES

(enderezado)

Los usuarios han notado una disminución de las deformaciones con Innershield. Esta ventaja es
más notable si se utilizan chaflanes reducidos.

EL ENDEREZADO PUEDE REPRESENTAR DEL

15 AL 35% DEL TIEMPO DE SOLDADURA.

REPARACIÓN DE DEFECTOS

En soldadura pueden considerarse 3 tipos de defectos :

1) La porosidad.
2) La inclusión de escoria.
3) La fisuración.

-
-
-
- Por lo que concierne a la porosidad, está normalmente ligada a la presencia en la soldadura de
contaminantes o de aire (corriente de aire). La metalurgia del Innershield permite luchar
eficazmente contra las entradas masivas de aire.

- Las inclusiones de escoria son consecuencia, en general, de una intensidad de soldadura baja,
de una cantidad de escoria abundante y de una potencia de arco insuficiente.

Una de las particularidades del Innershield es la de tener un arco muy penetrante que refunde en
profundidad las pasadas precedentes con las eventuales mordeduras y/o trazas de escoria.

Los problemas de la fisuración están unidos al hidrógeno, a la cantidad de contaminantes de

azufre y fósforo o, en el caso particular de la fisuración en frío en la soldadura, al porcentaje de
manganeso y de oxígeno del depósito. La resistencia a la fisuración global es una de las cualidades
esenciales que caracterizan los hilos Innershield.

REPARAR UNA SOLDADURA DEFECTUOSA

REPRESENTA SOLO EN PREPARACIÓN DE 2 A
10 VECES EL TIEMPO DE LA REPARACIÓN.
HAY QUE AÑADIRLE LA NUEVA SOLDADURA
ASÍ COMO LAS OPERACIONES DE CONTROL
DE ESTA REPARACIÓN.

9.- CONCLUSIÓN

Innershield es un proceso de soldadura concebido para aportar soluciones económicas,

esencialmente para la soldadura en obra, pero que puede además solucionar ciertos problemas
que se presentan en taller.

Su elevado coste aparente ha sido durante mucho tiempo un freno a su desarrollo, tanto que los
usuarios no habían podido verificar en sus aplicaciones industriales los beneficios efectivos
realizables.

Todos los usuarios actuales de Innershield han podido verificar que las sustanciales ventajas
económicas podían realizarse a condición de efectuar una formación seria y específica de los
soldadores con este proceso (muy diferente del proceso MAG con hilo macizo o hilo tubular con gas
de protección).

Hoy en día, Innershield es utilizado en la mayoría de las obras de fabricación de puentes, Tren de
Alta Velocidad, cubetas de almacenaje, carpintería metálica gruesa y mediana, pipelines,
plataformas de perforación y buques.