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Materiales elastoméricos yProcesses 3.51
10. Charles B. Rader, "Thermoplastic Elastomers," en Handbook of Plastics, Elastomers,

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10a. Joseph F. Meier, "Fundamentals of Plastics and Elastomers," en Handbook of Plastics,
Elastomers, and Composites, 3d ed., Charles A. Harper, ed., McGraw-Hill, Nueva
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10b. Leonard S. Buchoff, "Liquid and Low-Pressure Resin Systems," en Handbook of
Plastics, Elastomers, and Composites, 3d ed., Charles A. Harper, ed., McGraw-Hill,
New York, 1996.
10c. Edward M. Petrie, "Joining of Plastics, Elastomers, and Composites," en Handbook of
Plastics, Elastomers, and Composites, 3d ed., Charles A. Harper, ed., McGraw-Hill,
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10d. Ronald Toth, "Elastomers and Engineering Thermoplastics for Automotive
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A. Harper, ed., McGraw-Hill, Nueva York, 1996.
11. Aflas TFE Elastomers Technical Information and Performance Profile Data Sheets,
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12. Vistalon User's Guide, Properties of Ethylene-Propylene Rubber, Exxon Chemical
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13. Kraton Liquid L-2203 Polymer, Shell Chemical Company, Houston, Texas, 1997.
14. Affinity Polyolefin Plastomers, Dow Plastics, The Dow Chemical Company,
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14a. Hoja de datos de Affinity HF-1030, Dow Plastics, The Dow Chemical Company,
14b. Hoja de datos de Affinity PF 1140, Dow Plastics, The Dow Chemical Company,
15. Bayer Engineering Polymers Properties Guide, Thermoplastics and
Polyurethanes, Bayer Corporation, Pittsburgh, Pennsylvania, 1998.
16. Revista Rubber World, mensual, 1999.
17. Jim Ahnemiller, "PU Rubber Outsoles for Athletic Footwear," Rubber World,
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18b. William J. Farrisey, "Polyamide Thermoplastic Elastomers," en Handbook of
Nostrand Reinhold, Nueva York, 1988.
18c. Eric C. Ma, "Thermoplastic Polyurethane Elastomers, in Handbook of Thermoplastic
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23. Kirk-Othmer Concise Encyclopedia of Chemical Technology, John Wiley & Sons,
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24. PetroChemical News (PCN), semanal, William F. Bland Company, Chapel Hill,
Carolina del Norte, 14 de septiembre de 1998.
Carolina del Norte, 1998 y 1999.
Carolina del Norte, 22 de febrero de 1999.
3.52 Capítulo Tres
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28. Larry R. Evans y William C. Fultz, "Tread Compounds with Highly Dispersible
Silica", Rubber World, diciembre de 1998.
29. Vector Styrene Block Copolymers, Dexco Polymers, A Dow/Exxon Partnership,
Houston, Texas, 1997.
30. Manual de información de producto de los fluoroelastómeros (1997), Guía de
comparación de productos
(1999), Dyneon LLC, A 3M-Hoechst Enterprise, Oakdale, Minnesota, 1997.
31. Engel data sheets and brochures, Guelph, Ontario, 1998.
32. Catalloy Process Resins, Montell Polyolefins, Wilmington, Delaware.
32a. Catalloy Process Resins, Montell Polyolefins, Wilmington, Delaware, p. 7.
33. Caucho termoplástico EniChem Europrene SOL T, tipos de estireno butadieno,
tipos de estireno isopreno, EniChem Elastomers Americas Inc, Laboratorio de
Asistencia Técnica, Baytown, Texas.
34. "Directrices de Arnitel para el moldeo por inyección de elastómeros termoplásticos
TPE-E", DSM Engineering Plastics, Evansville, Ind., ca. 1998.
35. Correspondencia de DuPont Engineering Polymers, julio de 1999.
36. Correspondencia de DuPont Dow Elastomers, Wilmington, Delaware, agosto de 1999.
Capítulo
4
Aditivos
plásticos
Lou Kattas
Gestor de proyectos
Fred Gastrock
Analista Senior de Investigación
Inessa Levin
Analista de investigación
Allison Cacciatore
Analista de
Investigación
TownsendTarnell, Inc.
Mount Olive, Nueva
Jersey
4.1 Introducción
Los aditivos plásticos representan una amplia gama de productos
químicos utilizados por los fabricantes de resinas, compuestos y
fabricantes para mejorar la atadura, el procesamiento y el rendimiento
de los polímeros. Desde los primeros días de la industria del plástico,
los aditivos se han utilizado inicialmente para ayudar a estos
materiales en el procesamiento y luego para mejorar sus propiedades.
Los aditivos plásticos han crecido con la industria en general y
actualmente representan más de 16.000 millones de dólares en ventas
globales.
4.1
42 Capítulo
Cuatro
4.2 Ámbito de aplicación

Este capítulo incluye todos los principales aditivos químicos para
plásticos que se consumen en todo el mundo. Los materiales excluidos
del alcance de este capítulo incluyen rellenos, refuerzos, colorantes y
aleaciones.
4.2.1 Definiciones
Para asegurar la comprensión, definiremos los términos aditivos y
plásticos.
Aditivos. Los aditivos plásticos se componen de un grupo de materiales

extremadamente diverso. Algunas son moléculas orgánicas complejas
(antioxidantes y estabilizadores de la luz, por ejemplo) diseñadas para
lograr resultados espectaculares con cargas muy bajas. En el extremo
opuesto se encuentran algunos materiales básicos (talco y
monoestearato de gliceril) que también pueden aportar mejoras
significativas en la propiedad.
A esta complejidad se añade el hecho de que muchos materiales
químicos variados pueden, y con frecuencia lo hacen, competir en la
misma función. Además, el mismo tipo de material puede realizar más
de una función en un plástico huésped. Un ejemplo incluiría los muchos
materiales de tipo surfactante basados en la química de los ácidos
grasos que podrían impartir propiedades de lubricante, antiestático,
desmoldeo y/o deslizamiento a una matriz plástica, dependiendo de los
materiales involucrados, el nivel de carga, las condiciones de
procesamiento y la aplicación.
Dada la variedad de materiales utilizados, los aditivos plásticos se
clasifican generalmente por su función y no por su química.
Plásticos. Plásticos denota los materiales termoplásticos o

termoendurecibles de la matriz en los que se utilizan aditivos para
mejorar el rendimiento de todo el sistema. Existen muchos tipos
diferentes de plásticos que utilizan grandes volúmenes de aditivos
químicos, incluyendo (por orden de consumo total de aditivos): cloruro
de polivinilo (PVC), las poliolefinas[polietileno (PE) y polipropileno
(PP)], los estirenos -[poliestireno (PS) y acrilonitrilo-butadieno-estireno
(ABS)], y resinas de ingeniería como el policarbonato y el nylon.
4.3 Agentes antibloqueo y antideslizantes

4.3.1 Descripción
Agentes antibloqueo. Los agentes antibloqueo funcionan al dar aspereza a
la superficie de la película para dar un efecto de espaciamiento. La
adherencia inherente del polietileno lineal de baja densidad (LLDPE)
Aditivos 4.3
y del polietileno de baja densidad (LDPE) es un detrimento
plásticos cuando se
utiliza en películas en las que la autoadherencia es indeseable. Un
aditivo antibloqueo es incorporado por el compuesto para causar una
leve
44 Capítulo
Cuatro
rugosidad de la superficie que impide que la película se adhiera a sí

misma. Hace años, se hicieron esfuerzos para prevenir esto al
espolvorear la superficie con almidón de maíz o sílice pirogénica. Este
proceso fue abandonado debido a posibles problemas de salud. Los
agentes antibloqueo se funden ahora en el termoplástico, ya sea
mediante adición directa o mediante el uso de un lote maestro.
Los agentes antibloqueo se utilizan en películas de poliolefina junto
con agentes deslizantes en artículos de consumo tales como bolsas de
basura, bolsas de transporte y una variedad de aplicaciones de
embalaje. Los polímeros más comunes extruidos en película son el
LLDPE y el LDPE. Se utilizan menos cantidades de polietileno de alta
densidad (HDPE) para estas y otras aplicaciones de películas. Las
resinas de PE se utilizan en las películas por su dureza, bajo costo y
peso, propiedades ópticas y capacidad de sellado. En la selección de un
agente antibloqueo se utilizan cuatro criterios, como se muestra en el
cuadro 4.1.
Mientras que los materiales orgánicos e inorgánicos se utilizan como
agentes antibloqueo, los inorgánicos constituyen la mayor parte del
mercado. Los cuatro tipos principales de agentes antibloqueo son
■ Tierra de diatomeas
■ Talco
■ Carbonato de calcio
■ Sílices y silicatos sintéticos
Los proveedores de aditivos inorgánicos para la industria del plástico

comercializan sus productos principalmente como rellenos y
extendedores. Aunque muchos de estos productos también pueden
utilizarse como agentes antibloqueo en películas de polietileno, sólo
unos pocos proveedores comercializan activamente sus productos para
este uso final.
Agentes deslizantes. Los agentes deslizantes o aditivos de deslizamiento son

los términos utilizados por industry para aquellos modificadores que
imparten un coeficiente de fricción reducido a la superficie de los
productos acabados. Los agentes deslizantes pueden mejorar
significativamente las cualidades de manejo de las poliolefinas y, en
menor medida, del PVC, en aplicaciones de películas y bolsas. Ayudan
a acelerar la producción de películas y
TABLA 4.1 Criterios utilizados en la selección de un agente antibloqueo

Specification Función
El tamaño de las partículasdistribution afecta tanto al nivel de rendimiento del
antibloqueo como a la
propiedades físicas de la película final.
Superficiearea Medida en metros cuadrados por gramo. Afecta el
Aditivos 4.5
coeficiente de fricción de la película y el nivel de
plásticos
desgaste del equipo.
Específicogravity Indica el peso relativo del producto.
Density Mide la relación masa/volumen. Afecta a la calidad de
la película.
46 Capítulo
Cuatro
garantizar la calidad del producto final. Las amidas de ácido graso, el

tipo químico primario usado como agentes deslizantes, son similares a
los agentes antiestáticos migratorios y algunos lubricantes con una
molécula que tiene una porción polar y no polar. Estos aditivos migran
a la superficie y forman una capa molecular muy fina que reduce la
fricción superficial.
Los agentes deslizantes se emplean típicamente en aplicaciones en
las que se desea lubricar la superficie, ya sea durante o
inmediatamente después del proceso. Para lograr esto, los materiales
deben irradiar rápidamente a la superficie de la película. Para
funcionar correctamente deben tener una compatibilidad limitada con
la resina. Los agentes deslizantes, además de reducir la fricción de la
superficie, también pueden impartir las siguientes características:
■ Resistividad superficial inferior (propiedades antiestáticas)
■ Reducir la viscosidad de la masa fundida
■ Desmoldeo
Los agentes deslizantes se denominan a menudo lubricantes. Sin

embargo, no deben confundirse con los lubricantes que actúan como
auxiliares tecnológicos. Mientras que la mayoría de los agentes
deslizantes pueden ser usados como lubricantes, muchos lubricantes
no pueden ser usados como agentes deslizantes ya que no siempre
funcionan externamente.
Los principales tipos de agentes deslizantes incluyen:
■ Amidas de ácidos grasos (principalmente erucamida y oleamida
■ Ésteres de ácidos grasos
■ Estearatos metálicos
■ Ceras
■ Mezclas de amida patentadas
Los agentes antibloqueo y antideslizantes pueden ser incorporados

juntos utilizando lotes maestros combinados que proporcionan al
extrusor de película un mayor control de la formulación.
4.3.2 Proveedores
Debido a la diferente composición química de los agentes antibloqueo y
antideslizantes, pocas compañías están involucradas en ambos. La
Tabla 4.2 presenta una lista de los proveedores globales seleccionados
de antibloqueantes y antideslizantes.
4.3.3 Tendencias y previsiones

Aditivos 4.7
La tendencia hacia la reducción de la película plásticos
de PE ha afectado
favorablemente el uso de agentes deslizantes. Aunque el valor de la
resina disminuye a medida que las películas se hacen más delgadas, el
área superficial aumenta, por lo tanto, requiriendo una mayor carga.
48 Capítulo
Cuatro
TABLA 4.2 Proveedores seleccionados de agentes antibloqueo y antideslizantes

Tipo
Proveedor Antibloq Des
ueo liza
mie
nto
Akcros — ×
Akzo Nobel — ×
AlliedSignal — ×
Ingredientes americanos — ×
Asahi Denka Kogyo — ×
Baerlocher — ×
BASF — ×
Cabot × —
Celita × —
Chemson — ×
Clariant — ×
Croda Universal — ×
Chipre Minerales × —
Degussa × —
Química Eastman — ×
CCE × —
Ferro — ×
Química Guangpin × —
Henkel — ×
Huels — ×
Idemitsu Kosan — ×
J. M. Huber × —
Kao — ×
Katsuta Kako — ×
Kawaken Química Fina — ×
Kawamura Kasei — ×
León Akzo — ×
Lonza — ×
Investigación del aceite de — ×
Matsumura
Mitsui Petroquímica — ×
Aceite y grasa de Miyoshi × —
Nuevo Japan Chemical — ×
Nippon Química Fina — ×
Nippon Kasei Chemical — ×
Nippon Seiro — ×
P T Sumi Asih — ×
Petrolita — ×
Pfizer × —
Química Sakai — ×
Productos químicos orgánicos — ×
de Sankyo
Química Sanyo — ×
Química Shinagawa — ×
Struktol — ×
Unichema — ×
Witco — ×
Química Yasuhara — ×
Industrias Zeelan × —
Aditivos 4.9
plásticos
de agentes deslizantes. Se espera que tanto los agentes antideslizantes

como los antibloqueantes crezcan a un ritmo de alrededor del 4% anual
en los próximos 5 años.
4.4 Antioxidantes
4.4.1 Descripción
Los antioxidantes se utilizan en una variedad de resinas para prevenir
la degradación oxidativa. La degradación se inicia por la acción de
radicales libres altamente reactivos causados por el calor, la radiación,
el cizallamiento mecánico o las impurezas metálicas. La iniciación de
los radicales libres puede ocurrir durante la polimerización, el
procesamiento o la fabricación.
Una vez que ocurre el primer paso de la iniciación, sigue la
propagación. La propagación es la reacción del radical libre con un
molécula de oxígeno, produciendo un radical peroxy. El radical peroxy
entonces reacciona con un átomo de hidrógeno disponible dentro del
polímero para formar un hidroperóxido inestable y otro radical libre.
En ausencia de un antioxi-dante, esta reacción continúa y conduce a la
degradación del polímero. La degradación se manifiesta ya sea por
reticulación o por tijeras de cadena. La reticulación hace que el
polímero aumente de peso molecular, lo que conduce a la fragilidad,
gelificación y disminución de la elongación. La clasificación en cadena
reduce el peso molecular, lo que conduce a un mayor flujo de fusión y a
una menor resistencia a la tracción.
La función de un antioxidante es prevenir los pasos de propagación
de la oxidación. Los productos se clasifican como antioxidantes
primarios o secundarios dependiendo del método por el cual previenen
la oxidación.
Los antioxidantes primarios, por lo general fenoles con
impedimentos estériles, funcionan donando su hidrógeno reactivo al
radical libre peróxido para que no se produzca la propagación de los
radicales libres subsiguientes. El radical libre antioxidante se
estabiliza con la deslocalización de electrones. Los antioxidantes
secundarios retardan la oxidación previniendo la proliferación de los
radicales alkoxy e hidroxi al descomponer los hidroperóxidos para
obtener productos no reactivos. Estos materiales se utilizan
típicamente en combinación sinérgica con antioxidantes primarios.
En la Tabla 4.3 se enumeran los tipos químicos de antioxi-dantes
primarios y secundarios y sus principales aplicaciones en resinas. A lo
largo del resto de este capítulo, los antioxidantes serán tratados por tipo
basándose en la química general. La clase de antioxidante simplemente
describe su modo de estabilización.
Aminas. Las aminas, normalmente arilaminas, funcionan como antioxi-

4 Capítulo
dantesCuatro
10 primarios mediante la donación de hidrógeno. Las aminas son
el tipo más efectivo de antioxidante pri-maría, y tienen la capacidad de
actuar como terminadores de cadena y descomponedores de peróxido.
Sin embargo, tienden a decolorarse, causando manchas y, en su mayor
parte, carecen de la aprobación de la FDA. Por esta razón, las aminas
se encuentran en plásticos pigmentados en aplicaciones no
alimentarias. Las aminas están como--
Aditivos 4.
plásticos 11
TABLA 4.3 Antioxidantes por tipo de producto químico con las principales aplicaciones
de las resinas
Tipos Resinas principales Comentarios
Primaria Goma, algo pigmentada Las arilaminas tienden a
decolorar
Amina plásticos y poliuretano y causan manchas.
polioles
Fenólico Poliolefinas, estirénicos, Los fenólicos son generalmente
manchas
y resinas de ingeniería e incluyen fenólicos simples
(BHT), varios polifenólicos y
bisfenólicos.
Sales metálicas Alambre y cable de Se trata de desactivadores

poliolefina metálicos que se utilizan en
los revestimientos
Secundario interiores junto al metal.
Organofosfito Poliolefinas, estirénicos Los fosfitos pueden mejorar
y resinas de ingeniería la estabilidad del color y las
resinas de ingeniería, pero
pueden ser corrosivos si se
hidrolizan.
Tioester Poliolefinas y estirénicos La mayor desventaja de los
tioésteres es su olor que
se transfiere al polímero
anfitrión.
se utilizan principalmente en la industria del caucho, pero también en

plásticos como las formulaciones de alambres y cables negros y en
polioles de poliuretano.
Fenólicos. Los antioxidantes más utilizados en los plásticos son los

fenotipos. Los productos generalmente resisten las manchas o la
decoloración. Sin embargo, pueden formar estructuras quinoides
(coloreadas) al oxidarse. Los antioxidantes fenólicos incluyen fenólicos
simples, bisfenólicos, polifenólicos y tiobisfenólicos.
El fenólico simple más común es el butilhidroxitolueno (BHT) o 2,6-
di-t-butil-4-metilfenol. BHT posee una amplia aprobación de la FDA y
es ampliamente utilizado como antioxidante en una variedad de
polímeros. Es comúnmente llamado el "caballo de batalla" de la
industria, pero está perdiendo terreno ante los antioxidantes de mayor
peso molecular que resisten la migración. La desventaja del BHT es
que es altamente volátil y puede causar decoloración. Otros fenoles
simples incluyen el BHA (2 y 3-t-butil-4-hidroxianisol) que se utiliza
frecuentemente en aplicaciones alimentarias.
Los polifenólicos y los bisfenólicos tienen mayor peso molecular
que los fenólicos simples y ambos tipos generalmente no contienen.
El mayor peso molecular proporciona una menor volatilidad, pero
4 Capítulo
generalmente
12 Cuatro es más costoso. Sin embargo, la carga de los
polifenólicos es mucho menor que la de los fenólicos simples. El
polifenólico más utilizado es el tetrakis(metileno-(3,5-di-t-butil-4-
hidroxihidrocinamato)
Aditivos 4.
plásticos 13
metano o IRGANOX1010 de Ciba. Otros bisfenólicos importantes

incluyen: CYANOX 2246 y 425 de Cytec Industries y BISPHENOL A
de Aristech, Dow y Shell.
Los tiobisfenoles son menos efectivos que los fenoles dificultados en
los radicales peróxidos termi-nadores. También funcionan como
descomponedores de peróxido (antioxidantes secundarios) a
temperaturas superiores a 100°C. Típicamente, los tio-bisfenoles se
eligen para su uso en aplicaciones de resinas de alta temperatura. En
general, los usuarios prefieren los fenoles dificultados a los
tiobisfenoles cuando no se trata de un servicio de alta temperatura.
Organofosfitos. Actuando como antioxidantes secundarios, los

organofosfatos reducen los hidroperóxidos a alcoholes, convirtiéndose en
fosfonatos. También proporcionan estabilidad de color, inhibiendo la
decoloración causada por la formación de productos de reacción
quinoide que se forman al oxidarse los fenólicos. El fosfito de tris-
nonilfenil (TNPP) es el organofosfito más utilizado, seguido del tris(2,4-
di-terc-butilfenil)fosfito (por ejemplo, IRGAFOS 168 de Ciba). La
desventaja de los fosfitos es su tendencia higroscópica. La hidrólisis de
fosfitos puede llevar finalmente a la formación de ácido fosfórico, que
puede corroer el equipo de procesamiento.
Tioesters. Derivados de ésteres alifáticos del ácido B-tio dipropiónico,

los tioésteres actúan como antioxidantes secundarios y también
proporcionan una alta estabilidad térmica a una variedad de
polímeros. Los tioésteres funcionan como antioxidantes secundarios
destruyendo los hidroperóxidos para formar derivados de azufre
hexavalentes estables. Los tioésteres actúan como sinergistas cuando
se combinan con antioxidantes fenólicos en poliolefinas. La mayor
desventaja de los antioxidantes tioesteres es su olor inherente que se
transfiere al polímero anfitrión.
Desactivadores. Los desactivadores de metal se combinan con iones de

metal para limitar el potencial de propagación de la cadena. Los
desactivadores de metal se utilizan comúnmente en recubrimientos
internos de poliolefina en aplicaciones de alambres y cables donde el
plástico entra en contacto con el metal. En efecto, el desactivador actúa
como un agente quelante para formar un complejo estable en la interfaz
del metal, evitando así la actividad catalítica. Los desactivadores más
comunes contienen una fracción de oxamida que se completa y
desactiva con los iones de metal. Un producto típico es el IRGANOX
MD-1024 de Ciba.
4.4.2 Acontecimientos recientes

Algunas de las tendencias más significativas en el desarrollo de nuevos
4 Capítulo
productos
14 en antioxidantes
Cuatro son las siguientes:
■ Los estabilizadores"Lactone" son una nueva clase de materiales que
tienen la reputación de detener el proceso de autoxidación antes de
que comience. Estos productos, que
Aditivos 4.
plásticos 15
son derivados de la familia de la benzofuranona, actúan como

antioxidantes C-radicales en combinación con antioxidantes
primarios y secundarios. Estas mezclas (HP de Ciba) afirman ser
particularmente eficaces en el procesamiento a alta temperatura y a
alto cizallamiento.
■ Un nuevo antioxidante secundario de fosfito, a base de butil etil
propano diol, supuestamente produce alta actividad, solubilidad y
estabilidad hidrolítica en una gama de polímeros. Esto permitiría al
productor utilizar niveles más bajos de aditivos para lograr
resultados similares.
■ Los antioxidantes (AO) en forma de gránulos están desafiando las
formas de gránulos. Las ventajas incluyen sistemas de bajo polvo, de
fácil flujo y de bajo costo. La mayoría de los principales proveedores
de AO están comercializando ahora estas formas de productos.
■ Algunos proveedores seleccionados están promoviendo
estabilizadores de la luz de amina con impedimentos para el uso
combinado como antioxidantes.
4.4.3 Proveedores
Hay más de 70 proveedores de antioxidantes en todo el mundo.
Numerosos proveedores ofrecen antioxidantes primarios y secundarios
para completar su línea de productos. Sin embargo, muy pocos en
realidad fabrican tanto antioxidantes primarios como secundarios, ya
que los productos se basan en diferentes rutas de fabricación, procesos
y fuentes de materia prima. Como resultado, es bastante común en esta
industria revender productos producidos por otra compañía. La Tabla
4.4 muestra una selección de proveedores de antioxi-dantes por tipo.

El crecimiento general de los antioxidantes en los plásticos se verá
influenciado por los siguientes factores:
■ Crecimiento de la industria de la poliolefina, especialmente del
polipropileno.
■ Aumento de la competencia de precios a medida que expiran las
patentes; esto obligará a algunos proveedores a aceptar márgenes
más bajos y/o a segmentar su base de clientes y a conceder cuentas
de margen más bajo a determinados competidores.
■ Las primas continuas serán posibles para la innovación técnica
cuando los productos únicos aporten valor al mercado. Los ejemplos
incluyen
Mayor rendimiento de la temperatura de procesamiento

4 Capítulo
16 Nueva química
Cuatro (por ejemplo, hidroxilaminas) que sustituye a los
sistemas de base fenólica, evitando posibles problemas de toxicidad y
de color
AO de mayor peso molecular para reducir la volatilidad durante el
procesamiento Mejor estabilidad a largo plazo
Aditivos 4.
TABLA 4.4 Selección de proveedores de antioxidantes plásticos 17
Tipo
Supplier Amine Phenolic Organophosphite Thioester Metaldeactivator Otros
3V Sigma — × — — — —
Akcros (Akzo) — × × × — —
Albemarle — × × — — —
Albright y Wilson — — × — — —
Asahi Denka Kogyo — × × × — —
Estabilizador Asia — × × — — —
Bayer × × × — — —
Cambrex — × — — — —
Chang-Chun Petroquímica — × — × — ×
Especialidad Ciba — × × × × ×
Clariant — × × — — —
Moneda Química Industrial — × — — — —
Industrias Cytec — × — × — —
Dai-ichi Kogyo Seiyaku — × — — — ×
Daihachi Chemical Ind. — — × — — —
Dongbo S.C. — — × × — —
Dover Chemical — — × — — —
Productos Químicos Eastman — × — × × —
Química Everspring — × — — — —
Fairmount Chemical Company — × — — × —
Ferro Corporation — × × — — ×
GE Specialty Chemical — — × — — ×
Neumáticos y Gomas Goodyear × × — — — —
Productos químicos de los × × × × — ×
Grandes Lagos
Productos químicos de Hampshire — — — × — —
Han Nong Adeka — × × — — —
4.10
(Continuaci
TABLA 4.4 Selección de proveedores de
ón)
antioxidantes
Tipo
Proveedor Amina Fenólico Organofosfito Tioester Desactivador de Otros

metales
Corporación Química Harwick — × — — — —
Química Honshu — × — — — —
Química Johoku — — × — — —
Industria química de Kawaguchi — × × — — —
Industrias Kolon — — × — — —
Maruzen Petroquímica — × × — — —
Mayzo — × — × — —
Morton Internacional — — — × — —
Musashina Geigy — × × — — —
Plásticos Nan Ya — — — × — —
Planta Química de Nanjin — × × — — —
Aceite y grasas niponas — × — × — —
Oriente Química — × — — — —
Ouchi Shinko Chemical — × × — — —
PMC — × — — — —
R. T. Vanderbilt × × — × — —
Corporación Raschig — × — — — —
Reactivos — — × × — —
Rhodia — × — — — —
Sakai Industria Química — — × — — —
Química Sankyo — × × — — —
Química Sanyo — × — — — —
Productos químicos Schenectady — × — — — —
Seiko Chemical — × — — — —
CPFilms — × — — — —
Song-Woun — × — × — —
Sumitomo Chemical — × × × — —
Taiwán Ciba Geigy — × — × — —
Químico Tiyoda — × — — — —
Ueno Química Fina — × — — — —
Química Uniroyal × × × — × —
UOP Productos Biológicos y — × — — — —
Alimenticios
Witco Corporation × × × × — —
4.11
Yoshitomi — × × × — —
4.12 Capítulo
Cuatro
Rendimiento igual a niveles de carga más

bajos Formas y mezclas de productos más
económicas
Durante los próximos 5 años, se espera que el consumo de

antioxidantes crezca de manera algo uniforme en todo el mundo a una
tasa de alrededor del 5% anual.
4.5 Agentes antiestáticos

4.5.1 Descripción
Los plásticos son inherentemente aislantes (resistividades
superficiales típicas en el rango de 1012 a 1014 K/cuadrado) y no pueden
disipar fácilmente una carga estática. El papel principal de un agente
antiestático o antistat es prevenir la acumulación de carga eléctrica
estática resultante de la transferencia de electrones a la superficie.
Esta electricidad estática puede generarse durante el procesamiento,
el transporte, la manipulación o el uso final. La fricción entre dos o más
objetos (por ejemplo, el paso del papel de copia sobre un rodillo) suele
ser la causa de la electricidad estática. Los voltajes electrostáticos
típicos pueden variar de 6000 a 35.000 V.
Cuando el plástico desprotegido entra en contacto con otro material,
electrones sueltos pasan a través de la interfaz. Cuando estos
materiales se separan, una superficie tiene una carga excesiva,
mientras que la otra tiene una deficiencia de electrones. En la mayoría
de los plásticos, el exceso de carga persiste o se descarga, causando los
siguientes problemas:
■ Peligros de incendio y explosión
■ Mala liberación de moho
■ Daños en los componentes eléctricos
■ Atracción de polvo
Los antistats funcionan para disipar o promover el deterioro de la

electricidad estática. Los beneficios secundarios de la incorporación de
antistat en los sistemas de polímeros incluyen una mejor
procesabilidad y desmoldeo, así como una mejor lubricación interna y
externa. Por lo tanto, en ciertas aplicaciones, los agentes antiestáticos
también pueden funcionar como lubricantes, agentes deslizantes y
agentes desmoldantes.
Esta discusión se centrará en los antistats químicos y excluye los
aditivos conductores inorgánicos como el negro de carbón, la fibra de
carbón recubierta de metal y el alambre de acero inoxidable. Los
aditivos químicos antiestáticos pueden ser clasificados por su método
de aplicación (externo e interno) y su química. La mayoría de los
Aditivos 413
plásticos
antistats son materiales hidroscópicos y funcionan principalmente
atrayendo agua a la superficie. Este proceso permite que la carga se
disipe rápidamente. Por lo tanto, el nivel de humedad ambiental juega
un papel vital en este mecanismo. Con el aumento de la humedad, la
conductividad de la superficie del polímero tratado aumenta,
resultando en un
4.14 Capítulo
Cuatro
rápido flujo de carga y mejores propiedades antiestáticas. Por el

contrario, en condiciones ambientales secas, los antistats que dependen
de la humedad para ser eficaces pueden ofrecer un rendimiento
errático.
Antiestáticos externos. Los antistats externos, o tópicos, se aplican a la

superficie de la pieza plástica terminada mediante técnicas tales como
pulverización, limpieza o inmersión. Dado que no están sometidos a las
temperaturas y tensiones de los compuestos plásticos, existe la
posibilidad de una amplia gama de productos químicos. Los aditivos
antiestáticos externos más comunes son las sales de amonio cuaternario,
o "cuats", aplicadas a partir de una solución de agua o alcohol.
Debido a la estabilidad a bajas temperaturas y a la posible
degradación de la resina, los cuats no se utilizan normalmente como
antiestáticos internos. Sin embargo, cuando se aplican de forma tópica,
los cuats pueden lograr bajas resistividades superficiales y son
ampliamente utilizados en aplicaciones a corto plazo como la
prevención de la acumulación de polvo en las piezas de plástico de la
pantalla. Las aplicaciones más duraderas generalmente no son
factibles debido a la facilidad con la que se puede eliminar el
recubrimiento antiestático de cuaternario del plástico durante la
manipulación, limpieza u otros procesos. Para una protección a largo
plazo se utilizan antistats internos.
Antistats internos. Los antistats internos son compuestos en la matriz de

plástico durante el proceso. Los dos tipos de anticuerpos internos son
migratorios, que es el más común, y permanentes.
Antiestáticos migratorios (MAS). Los antiestáticos migratorios tienen
estructuras químicas que están compuestas de componentes hidrófilos
e hidrófobos. Estos materiales tienen compatibilidad limitada con el
plástico anfitrión y migran o florecen a la superficie del producto
moldeado. La parte hidrofóbica proporciona compatibilidad dentro del
polímero y las funciones de la parte hidrofílica para unir las moléculas
de agua a la superficie de la pieza moldeada. Si se limpia la superficie
de la pieza, el MAS se retira temporalmente, reduciendo las
características antistat en la superficie. El material adicional migra a
la superficie hasta que el aditivo se agota. Estos aditivos antiestáticos
tensoactivos pueden ser compuestos catiónicos, aniónicos y no iónicos.
Los antiestáticos catiónicos son generalmente munición cuaternaria de
cadena larga de alquilo, nium, fosfonio o sales de sulfonio con, por
ejemplo, contrafuentes de cloruro. Se desempeñan mejor en sustratos
polares, como el PVC rígido y los estirénicos, pero normalmente tienen
un efecto adverso en la estabilidad térmica de la resina. Estos productos
antistat generalmente no están aprobados para su uso en aplicaciones
en contacto con alimentos. Además, la comparación de los efectos
Aditivos 415
plásticos
antiestáticos con los obtenidos de otros antiestatales internos, como las
aminas etoxiladas, sólo se logra con niveles significativamente más
altos, normalmente de cinco a diez veces más altos.
Los antistats aniónicos son generalmente sales alcalinas de ácidos
alquil sulfónicos, fosfónicos o ditiocarbánicos. También se utilizan
principalmente en PVC y
4.16 Capítulo
Cuatro
estirénicos. Su rendimiento en poliolefinas es comparable al de los

antiestáticos catiónicos. Entre los antiestáticos aniónicos, los alquil
sulfonatos de sodio han encontrado las aplicaciones más amplias en
estirénicos, PVC, tereftalato de polietileno y policarbonato.
Los antiestáticos no iónicos, como las alquilaminas grasas etoxiladas,
representan con mucho la clase más grande de aditivos antiestáticos
migratorios. Estos aditivos son ampliamente utilizados en PE, PP, ABS
y otros polímeros estirénicos. Existen varios tipos de alquilaminas
etoxiladas que difieren en la longitud de la cadena alquílica y el nivel
de insaturación. Las láminas alquitranadas etoxiladas son agentes
antiestáticos muy eficaces, incluso a bajos niveles de humedad relativa,
y permanecen activas durante períodos prolongados. Estos aditivos
antiestáticos tienen una amplia aprobación de la FDA para
aplicaciones de contacto indirecto con alimentos. Otros anticuerpos no
iónicos de importancia comercial son las alquilamidas etoxiladas como
la lauramida etoxilada y el monoestearato de glicerol (GMS). La
lauramida etoxilada se recomienda para su uso en PE y PP donde se
necesita una acción antiestática inmediata y sostenida en un entorno
de baja humedad. Los antistats basados en GMS están destinados
únicamente a la protección estática durante el procesamiento. Aunque
el GMS migra rápidamente a la superficie del polímero, no proporciona
el rendimiento antiestático sustraído que se obtiene a partir de
alquilaminas etoxiladas o alquilamidas etoxiladas.
La elección óptima y el nivel de adición de los aditivos MAS depende
de la naturaleza del polímero, el tipo de procesamiento, las condiciones
del proceso, la presencia de otros aditivos, la humedad relativa y el uso
final del polímero. El tiempo necesario para obtener un nivel suficiente
de rendimiento antiestático varía. La tasa de acumulación y la
duración de la protección antiestática pueden aumentarse aumentando
la concentración del aditivo. Sin embargo, el uso excesivo de
antiestáticos puede provocar superficies grasosas en los productos
finales y afectar negativamente a la imprimibilidad o a las aplicaciones
de adhesivos. Los rellenos inorgánicos no tratados y los pigmentos como
el TiO2 pueden absorber moléculas antiestáticas en su superficie y, por
lo tanto, reducir su eficacia. Esto normalmente se puede compensar
aumentando el nivel del antistat. Los niveles de antistat para
aplicaciones en contacto con alimentos están regulados por la
Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos (FDA).
La introducción de los antiestáticos permanentes
Antiestáticos permanentes.
es uno de los desarrollos más significativos en el mercado de los
antiestáticos. Se trata de materiales poliméricos que se mezclan en la
matriz de plástico. No dependen de la migración a la superficie y de la
atracción subsiguiente del agua para ser eficaces. Las principales
ventajas de estos materiales son
Aditivos 417
plásticos
■ Insensibilidad a la humedad
■ Rendimiento a largo plazo
4.18 Capítulo
Cuatro
■ Oportunidad mínima de contaminación de la superficie

■ Baja desgasificación
■ Capacidad de color y transparencia
Existen dos tipos genéricos de antiestáticos permanentes: polímeros

hidrófilos y polímeros intrínsecamente conductores. Los polímeros
hidrófilos son actualmente los antiestáticos permanentes dominantes en
el mercado. Los materiales típicos que se han utilizado con éxito son
los copolímeros en bloque de poliéter como PEBAX de Atochem. Los
niveles típicos de uso de estos materiales superan el 10%. B.F. Goodrich
está suministrando compounds utilizando su aditivo antistat
permanente, STAT-RITE. Los equipos de ofimática, como las piezas de
fax y copiadoras, son la principal aplicación de los antiestáticos
permanentes basados en polímeros hidrofílicos. Las resinas más
comunes son el ABS y el poliestireno de alto impacto (HIPS).
Otro enfoque para lograr propiedades antiestáticas permanentes es
mediante el uso de polímeros intrínsecamente conductores (ICP). Esta
tecnología se encuentra todavía en las primeras etapas de desarrollo.
Las ventajas potenciales del ICP incluyen el logro de una mayor
conductividad en la resina huésped a niveles de carga aditiva más bajos
que los que se pueden lograr con los polímeros hidrófilos. La principal
tecnología ICP hasta la fecha es la polianilina de Zipperling-Kessler y
Neste. Este material es un polímero conjugado compuesto de
monómeros de anilina acoplados oxidativamente y convertidos en una
sal catiónica con un ácido orgánico, y es frecuentemente descrito como
un metal orgánico. Otros enfoques de los ICPs incluyen los circonatos
neoalcoxídicos de Kenrich Petrochemical y los politiofenos de Bayer.
Las cuestiones que deben resolverse para lograr el éxito comercial con
estos materiales incluyen la mejora de la estabilidad a temperaturas
elevadas y la reducción de su coste relativamente elevado. No se espera
que los ICP compitan con otros aditivos químicos, sino principalmente
con el negro de humo u otros rellenos conductores.
Las propiedades antiestáticas permanentes se pueden obtener
fácilmente con materiales particulados como el negro de carbón. Sin
embargo, estos materiales son inapropiados para aplicaciones donde el
color y/o la transparencia son importantes. Además, los aditivos de
partículas pueden afectar negativamente a las propiedades físicas de
la pieza final y contribuir a la contaminación en aplicaciones
electrónicas también conocidas como"sloughing".
4.5.2 Proveedores
El mercado de aditivos antiestáticos está atendido por menos de 50
proveedores. Los principales proveedores son Akzo, Witco, Henkel, Elf
Atochem, Kao y Clariant. En la Tabla 4.5 se enumeran algunos de los
Aditivos 419
plásticos
proveedores más destacados y los tipos de agentes antiestáticos que se
ofrecen.
4.20 Capítulo
Cuatro
TABLA 4.5 Proveedores seleccionados de agentes antiestáticos

Tipo
ÁcidoSupplier Quats* Amines grasoesters Other†
Akzo Nobel — × × —
Bayer — — — ×
Productos químicos — — — ×
especiales de Ciba
Clariant — × × —
Industrias Cytec × — — —
Elfo Atochem — — — ×
Corporación Henkel — — × —
ICI Américas — × — —
Corporación Kao — × × —
León Akzo × — — —
Lonza × — × —
NOF Corp. — — × —
Química Sanyo × — — —
Witco × × × —
*Compuestos de amonio cuaternario.
† La categoría"Otros" incluye sulfonatos alifáticos, amidas grasas y antistatos poliméricos.

Se esperan aumentos continuos en los mercados de componentes,
dispositivos y equipos electrónicos. Las actividades de modernización de
la planta aumentarán las necesidades de maquinaria de producción
automatizada. El mejoramiento de la comunicación continuará
promoviendo la venta de artículos como máquinas de fax, computadoras
personales y teléfonos celulares. Esto proporcionará más oportunidades
para los agentes antiestáticos para el control de interferencias estáticas y
electromagnéticas. Se espera que los agentes antiestáticos a nivel mundial
crezcan a un ritmo del 5 al 6% anual durante los próximos 5 años.
4.6 Biocidas
4.6.1 Descripción
Los biocidas son aditivos que brindan protección contra el moho, el
moho, los hongos y el crecimiento bacteriano de los materiales. Sin
biocidas, los materiales poliméricos en las condiciones adecuadas
pueden experimentar crecimiento superficial, desarrollo de esporas
que causan reacciones alérgicas, olores desagradables, manchas,
fragilidad y falla prematura del producto. Es importante señalar que
el biocida protege el material, no al usuario del producto final.
En general, para que se desarrolle el moho, el moho y el crecimiento
bacteriano, el producto final debe estar en un ambiente que incluya
calor, humedad y alimentos. Específicamente, si el medio ambiente
incluye el suelo donde abundan los microbios y las bacterias, la
Aditivos 421
plásticos
protección contra las bacterias
4.22 Capítulo
Cuatro
el crecimiento es necesario. Si el producto final tiene agua o un

ambiente húmedo, la protección contra hongos puede ser la
característica más importante. Las condiciones ambientales se
superponen y muchos biocidas son eficaces en una amplia gama.
Los biocidas, también conocidos como antimicrobianos, conservantes,
fungicidas, antimohocidas o bactericidas, incluyen varios tipos de
materiales que difieren en su toxicidad. El OBPA (10, 10-
oxibisfenoxarsina) es el conservante más activo de los que se utilizan
comúnmente para los plásticos. El fosfato neutralizado con aminas y el
zinc-OMADINA (2-piridinetanol-1-óxido de zinc) tienen un nivel de
actividad más bajo, pero también son efectivos. En los Estados Unidos,
todos los bio- cides son considerados pesticidas y deben ser registrados
para aplicaciones específicas con la Agencia de Protección Ambiental
de los Estados Unidos (EPA).
La eficacia de un biocida depende de su capacidad de migrar a la
superficie del producto donde ocurre el primer ataque microbiano. La
mayoría de los bio- cides se transportan en plastificantes, comúnmente
aceite de soja epoxidado o ftalato de diisodecilo, que son altamente
móviles y migran a través del producto final. Esta movilidad resulta en
la lixiviación gradual del aditivo. Si se produce una lixiviación
significativa, el producto se dejará desprotegido. El equilibrio adecuado
entre las tasas de migración y lixiviación determina la durabilidad de
la protección.
La mayoría de los aditivos biocidas se utilizan en el PVC flexible. El
resto se utiliza en espuma de poliuretano y otras resinas. Las
aplicaciones de PVC que utilizan biocidas incluyen pisos, mangueras
de jardín, revestimientos de piscinas y revestimientos de paredes, entre
otros.
El nivel de uso de los aditivos biocidas depende de la eficacia del
ingrediente activo. El OBPA, el más activo, requiere aproximadamente
0.04% de concentración en el producto final. Los ingredientes menos
activos, como la n-(tricloro-metiltio) ftalimida, requieren una carga del
1,0% en el compuesto final para alcanzar un nivel de protección similar.
Los biocidas se formulan generalmente con un portador en
concentraciones de 2 a 10% de ingrediente activo. Están disponibles
para convertidores de plásticos, procesadores y otros usuarios en forma
de polvo, líquido o gránulos sólidos. El portador, como se señaló
anteriormente, suele ser un plastificante, pero también puede ser un
concentrado de resina como el copolímero de PVC/PVA (acetato de
polivinilo) o el poliestireno. Por ejemplo, el OBPA, el ingrediente activo
biocida más común, se compra típicamente como dispersión en un
plastificante a una concentración de 2% de ingrediente activo.
De los cientos de productos químicos que son efectivos como biocidas,
sólo unos pocos se utilizan en aplicaciones plásticas. Después de OBPA, el
grupo más común de ingredientes activos son 2-n-octil-4-isotiazolin-3-
Aditivos 423
plásticos
ona, 4, 5-dicloro-2-n-octil-4-isotiazolin-3-ona (DCOIT), zinc OMADINA,
triclorofenoxifenol (TCPP o TRICLOSAN), N triclorometiltio - 4-
ciclohexeno-1,2-dicarboximida (CAPTAN), y N-(triclorometiltio) ftalina.
4.24 Capítulo
Cuatro
4.6.2 Proveedores
Existen dos niveles de proveedores de biocidas para la industria de los
plásticos: los que venden ingredientes activos y los que suministran
productos formulados, los cuales se muestran en la Tabla 4.6. El
fabricante de ingredientes activos no suele producir biocidas
formulados y los formuladores no suelen sintetizar los materiales
activos.
Los principales proveedores de biocidas plásticos formulados son Akcros
Chemicals (propiedad de Akzo) y Morton International. Otros
proveedores de productos biocidas transformados son Ferro, Huels,
Olin y Microban. Akzo- Nobel, Ciba y Rohm and Haas son los
principales proveedores de ingredientes activos.
Entre los líderes de la industria, Morton International ofrece una de
las gamas más amplias de productos formulados de OBPA, TCPP e
isotiazol.

Los biocidas para plásticos están creciendo a un ritmo aproximado del
7% anual. OBPA, que actualmente tiene la mayor cuota de mercado de
todos los biocidas, es un mercado maduro, que crece a la mitad de esa
tasa. Otros biocidas, como la isotiazolina y el TCPP, crecerán a un ritmo
mucho más rápido que el OBPA.
La mayor parte de este crecimiento de los biocidas se atribuye a una
mayor concienciación de los consumidores. Los clientes finales están
exigiendo ahora que las aplicaciones no comerciales de biocidas, como
las manijas de las puertas, los rieles de las sillas de los hospitales, las
mangueras de los gar- den y los paquetes de hielo azul, incorporen
biocidas para "protegerlos" de los gérmenes. En algunos casos, los
consumidores parecen estar mal informados sobre la verdadera función
de un biocida, ya que su objetivo es proteger el plástico,
TABLA 4.6 Proveedores seleccionados de ingredientes activos y biocidas formulados

para plásticos
ProveedorTipoActivo(A)/formulado(F)
Akcros (Akzo) OBPA F

Akzo Nobel OBPA A
Productos Resinosos Triclosán F
Aliados
Especialidad Ciba Triclosán A
Creanova Folpet, Captan A,F
Ferro Isothiazolin F
Microban Triclosán F
Morton OBPA, Isothiazolin,
y Triclosán F
Olin Zinc OMADINE A,F
Rohm y Haas Isothiazolin A
Aditivos 425
plásticos
Sanitized, Inc. Triclosán F
Investigación Thomson Triclosán F
Witco OBPA F
Zeneca Isothiazolin F
4.26 Capítulo
Cuatro
no el consumidor. Los proveedores deben ser cautelosos con respecto a

las declaraciones de productos para evitar la información errónea. Sin
embargo, esta mayor conciencia parece ser una tendencia a largo plazo
y no sólo una moda.
4.7 Agentes químicos espumantes

4.7.1 Descripción
El término agente espumante en el sentido más amplio denota una
sustancia inorgánica u orgánica utilizada en materiales poliméricos
para producir una estructura espumosa. Existen dos tipos principales
de agentes espumantes: físicos y químicos.
Agentes físicos espumantes. Los agentes físicos espumantes son líquidos

volátiles o gases comprimidos que cambian de estado durante el
proceso para formar una estructura celular dentro de la matriz
plástica. Los gases o líquidos de bajo punto de ebullición que se
disuelven en la resina se evaporan a través de la liberación de presión
o del calor del proceso. Los compuestos en sí mismos no experimentan
ningún cambio químico. El tamaño de la célula está influenciado por la
seguridad previa del gas, la eficiencia de la dispersión, la temperatura
de fusión y la presencia de agentes nucleantes. Los gases más comunes
utilizados son el dióxido de carbono, el nitrógeno y el aire. Los agentes
de soplado líquidos son típicamente solventes con bajos puntos de
ebullición, principalmente hidrocarburos alifáticos y sus análogos de
cloro y flúor.
Los agentes espumantes deben ser solubles en el polímero en
condiciones razonablemente alcanzables, pero no es deseable una
solubilidad excesiva. La permeabilidad del gas dentro del polímero
también es significativa, así como el volumen de gas liberado por
unidad de peso del agente. Esta última medida se denomina eficiencia
del agente de soplado y es un criterio importante para todo tipo de
materiales. Los agentes de soplado efectivos deben producir al menos
150 a 200 cm3 de gas (medidos a temperatura estándar y pre-seguros)
por gramo de agente.
Los agentes físicos espumantes representan más del 90% del
mercado. Son muy utilizados en espumas termoendurecibles,
especialmente poliuretanos, poliésteres y epoxis. Estos aditivos
también tienen alguna aplicación en termoplásticos de baja densidad
como el poliestireno. Hasta hace poco, los fluorocarbonos tenían el
mayor consumo entre los agentes físicos líquidos espumantes. Debido
a las preocupaciones medioambientales, el mercado se está
desplazando hacia agentes de soplado alternativos, principalmente
clorofluorocarbonos parcialmente halogenados.
Aditivos 427
plásticos
Agentes químicos espumantes. Los agentes químicos espumantes (ACB)
son productos que se descomponen a altas temperaturas. Al menos uno
de los productos de descomposición es un gas, que expande el material
plástico para dar una estructura de espuma. La cantidad y el tipo de
agente espumante influyen en
4.28 Capítulo
Cuatro
la densidad del producto acabado y su estructura porosa. Son posibles

dos tipos de estructuras de poros: de célula abierta y de célula cerrada.
Los plásticos de células cerradas tienen poros discretos y autónomos que
son aproximadamente esféricos. Los plásticos de celdas abiertas
contienen poros interconectados, permitiendo que los gases pasen a
través de los huecos en el plástico.
Los factores que determinan la formación de una espuma plástica de
celda fina con una estructura celular regular son el tamaño de las
partículas del agente espumante, las propiedades de dispersión de la
máquina de procesamiento de plásticos utilizada, la velocidad de
descomposición del agente espumante y la viscosidad de fusión de la
resina procesada.
Los ACB son principalmente derivados de hidracina sólida. La
formación de gas debe tener lugar en un rango de temperatura cercano
al rango de temperatura de procesamiento del polímero. Además, los
productos de descomposición deben ser compatibles con el polímero.
Típicamente, estos aditivos se descomponen en un rango de
temperatura relativamente estrecho. Los CBAs pueden mezclarse con
el polímero a temperatura ambiente, sin necesidad de un equipo
especial de procesamiento. En la mayoría de las operaciones, son auto-
nucleantes y son estables bajo condiciones normales de
almacenamiento. Además, los ACB pueden reformularse con otros
aditivos como catalizadores de agentes espumantes o agentes
nucleantes. Los catalizadores de agentes espumantes reducen la
temperatura de descomposición de los CBAs mientras que los agentes
nucleantes proporcionan sitios para la formación de una célula en el
plástico espumado.
Los agentes de soplado se utilizan en plásticos por varias razones:
reducción de peso, ahorro de costes y materiales, y consecución de
nuevas propiedades. Las nuevas propiedades incluyen aislamiento
contra el calor o el ruido, apariencia superficial diferente, mejor rigidez,
mejor calidad (eliminación de marcas de hundimiento en piezas
moldeadas por inyección), y/o propiedades eléctricas mejoradas.
Los ACB también pueden subdividirse en dos categorías principales:
endotérmicos y exotérmicos. Los agentes espumantes exotérmicos liberan
energía durante la descomposición, mientras que los agentes espumantes
endotérmicos requieren energía durante la descomposición. En general,
los ACB endotérmicos generan dióxido de carbono como el gas
principal. Los tipos exotérmicos disponibles comercialmente
evolucionan principalmente con gas nitrógeno, a veces en combinación
con otros gases. El nitrógeno es un gas de expansión más eficiente
debido a su menor velocidad de difusión a través de los polímeros en
comparación con el dióxido de carbono.
Agentes de soplado exotérmicos. Una vez iniciada la descomposición de

los agentes espumantes exotérmicos, ésta continúa espontáneamente
Aditivos 429
plásticos
hasta que el material se agota. Como resultado, las piezas que están
siendo espumadas con este tipo de agente deben ser enfriadas
intensamente durante largos períodos de tiempo para evitar la
postexpansión.
Azodicarbonamida (AZ). El ACB exotérmico más utilizado es la
azodiacarbonamida. En su estado puro, este material es un polvo
amarillo-naranja, que se descompone a unos 390°F. Su descomposición
produce 220
4.30 Capítulo
Cuatro
cm3/g de gas, que se compone principalmente de nitrógeno y monóxido

de carbono, con menores cantidades de dióxido de carbono y, en algunas
condiciones, de amoníaco. Los productos de descomposición sólidos son
de color blanquecino, lo que no sólo sirve como indicador de la
descomposición completa, sino que también no suele afectar
negativamente al color del plástico espumado. A diferencia de muchos
otros ACB, el AZ no es inflamable. Además, está aprobado por la FDA
para una serie de usos de envasado de alimentos. AZ puede utilizarse
en todos los procesos y con la mayoría de los polímeros, incluyendo
PVC, PE, PP, PS, ABS y óxido de polifenileno modificado (PPO).
AZ modificado. Se han desarrollado sistemas AZ modificados que ofrecen un
rendimiento mejorado y aumentan la versatilidad en una amplia
variedad de aplicaciones. Cada sistema tiene un sistema de nucleación
celular formulado (generalmente sílice) y el rendimiento de gas es
aproximadamente el mismo que el de AZ no modificado. Los tipos
modificados también están disponibles en varios grados de tamaño de
partícula.
La forma más simple de AZ modificado es una pasta. Se compone de
un plastificante, que forma la fase líquida, y también puede contener
agentes dispersantes y catalizadores. Su principal campo de aplicación
es la expansión de plastisoles de PVC. Los agentes facilitan la
dispersión del agente espumante cuando se mezcla en el plastisol de
PVC, mientras que los catalizadores reducen la temperatura de
descomposición.
Otras AZ modificadas han sido desarrolladas para la fabricación de
espumas de piel integral por extrusión y moldeo por inyección. Estos
contienen aditivos que modifican el proceso de descomposición habitual
de AZ y suprimen la formación de ácido cianúrico, que provoca el
plateout en las caras superficiales de los moldes, matrices y tornillos.
Los aditivos utilizados incluyen óxido de zinc y/o ácido silícico (una
sílice coloidal) con un contenido de agua muy bajo. Los aditivos también
actúan como agentes nucleantes, produciendo una estructura celular
que es a la vez uniforme y de células finas.
También hay grados que han sido tratados con flujo. Este tipo
contiene un aditivo para mejorar la fluidez y dispersabilidad del polvo.
Estos grados son muy útiles en plastisoles de vinilo, donde la dispersión
completa del agente espumante es crítica para la calidad del producto
espumado final.
Otro método para modificar el AZ es mezclarlo con otros CBAs como
los del grupo sulfonil hidrazida. Estos agentes espumantes "auxiliares"
se descomponen a temperaturas más bajas que el AZ, ampliando el
rango de descomposición.
hidrazidas de sulfonilo han estado en uso como
Hidrazidas de sulfonilo. Las
CBA por más tiempo que cualquier otro tipo. La hidracida sulfonil más
Aditivos 431
plásticos
importante es la 4,4-oxibis (bencenosulfonil hidracida) (OBSH). OBSH
es el CBA pre-ferred para aplicaciones de baja temperatura. Es una
opción ideal para la producción de aislamiento de espuma de LDPE y
PVC para alambre donde no interfiere con las propiedades eléctricas.
Además, es capaz de
4.32 Capítulo
Cuatro
de reticulación de monómeros insaturados como los dienes. Otras

aplicaciones adicionales incluyen plastisoles de PVC, epóxicos,
fenólicos y otras resinas termofraguantes. Al igual que AZ, está
aprobado por la FDA para aplicaciones de empaque de alimentos y es
inodoro, no mancha y no es tóxico.
Sulfonil semicarbazidas. Los semicarbazidas de sulfonilo son importantes CBA
para su uso en aplicaciones de alta temperatura. El TSS (p-tolueno
sulfonil semicarbazida) tiene la forma de un polvo cristalino de color
crema. Su rango de descomposición es de aproximadamente 440 a
450°F con un rendimiento de gas de 140 cm3/g, compuesto
principalmente de nitrógeno y agua. El TSS es inflamable, se quema
rápidamente cuando se enciende y produce una gran cantidad de
residuos. El TSS se utiliza en polímeros procesados a temperaturas
más altas como ABS, PPO, poliamida (PA) y HIPS.
tetramina de dinitropentametileno
Dinitropentametileno tetramina (DNPT). La
es uno de los CBA más utilizados para el caucho espumado. Su uso es
limitado en plásticos debido a su alta temperatura de descomposición
y al desagradable olor de sus residuos. El DNPT es un polvo fino de
color amarillo que se descompone entre 266 y 374°F, produciendo
principalmente nitrógeno y un residuo blanco sólido.
Agentes espumantes endotérmicos. Los CBAs endotérmicos se utilizan

principalmente en el moldeo por inyección de espuma, donde la rápida
velocidad de difusión del gas de dióxido de carbono a través de los
polímeros es esencial. Esto permite el post-acabado de piezas
espumadas directamente fuera del molde sin necesidad de un período
de desgasificación. La nucleación de materiales físicamente
espumados, especialmente los utilizados para el envasado de
alimentos, se ha convertido en un área de aplicación bien establecida
para los CBAs endotérmicos.
Borohidruro de sodio (NaBH4).El borohidruro de sodio es un agente de
soplado endotérmico efectivo porque su reacción con el agua produce de
10 a 20 veces la cantidad de gas producida por otros CBAs que emiten
nitrógeno. El borohidruro de sodio debe mezclarse con el polímero a
espumar para evitar la reacción con el agua durante el
almacenamiento.
El bicarbonato de sodio se descompone entre
Bicarbonato de sodio (NaHCO3).
212 y 284°F emitiendo CO2 y H2O y formando un residuo de carbonato
de sodio. Su rendimiento de gas es de 267 cm3/g. A 287°F o más, la
descomposición se hace más rápida, facilitando su uso como agente de
soplado para termoplásticos de alta temperatura como los polímeros
estirénicos.
Ácido policarbonato. El ácido policarbónico se descompone
Aditivos 433
plásticos
endotérmicamente a aproximadamente 320°F y emite
aproximadamente 100 cm3/g de dióxido de carbono. El calentamiento
adicional liberará aún más gas. Además de utilizarse como fuente
primaria de gas para la formación de espuma en algunas aplicaciones,
esta clase de materiales se utiliza frecuentemente como agente
nucleante para agentes espumantes físicos.
4.34 Capítulo
Cuatro
4.7.2 Proveedores
Hay menos de 50 proveedores de agentes químicos primarios de
soplado en todo el mundo. La mayoría de las empresas líderes han
desarrollado su negocio de agentes químicos espumantes a lo largo de
al menos 20 años de experiencia.
Muchos de los proveedores de agentes químicos espumantes venden
su línea completa de productos en una sola región y sólo exportan
productos seleccionados. No existen proveedores de agentes químicos
espumantes que tengan una posición de liderazgo en las tres
principales regiones del mundo. Muchos de los principales productores
de agentes químicos espumantes se encuentran en la región de Asia y
el Pacífico. Sólo en China hay unas pocas docenas de productores de
agentes químicos espumantes. Debido a la deficiente logística en
China, el envío de los productos químicos es bastante costoso, por lo
que la mayoría de las empresas de allí suministran localmente.
El proveedor líder de agentes químicos espumantes en Norteamérica
es Uniroyal Chemical. Bayer es el principal proveedor de agentes
químicos espumantes en Europa, seguido de Dong Jin. Asia/Pacífico, la
región más grande del mundo, tiene numerosos proveedores, muchos
de los cuales venden sólo en esa zona del mundo. Los principales
proveedores de esta región suelen fabricar en más de un país. Por
ejemplo, Dong Jin Chemical y Otsuka Chemical tienen fábricas
primarias en Corea y Japón, respectivamente, pero también producen
en Indonesia a través de asociaciones de empresas conjuntas. En la
Tabla 4.7 se muestra una lista de los principales proveedores
seleccionados de agentes químicos de soplado a nivel mundial por tipo.

Una de las principales preocupaciones de los productores de agentes de
soplado del tipo AZ es la corta edad de la materia prima hidracina. Son
pocas las empresas que fabrican hidracina a nivel mundial y en la
actualidad el suministro es insuficiente para satisfacer la demanda del
mercado. Sin embargo, muchos proveedores líderes como Bayer, Otsuka
y Dong Jin están planeando expandirse a nivel mundial. Por ejemplo,
Bayer está duplicando su capacidad para el año 2000. Su gran ventaja
sobre la mayoría de los principales proveedores, con la excepción de Elf
Atochem y Otsuka, es que está retrointegrado en la hidracina. A largo
plazo, la expansión global de los proveedores de ACB integrados y
atrasados debería resolver el problema del suministro de hidracina.
La tasa de crecimiento anual global de los agentes químicos
espumantes en los próximos 5 años se encuentra en el rango del 5%
anual.
4.8 Agentes de acoplamiento

Aditivos 435
plásticos
4.8.1 Descripción
Los agentes de acoplamiento son aditivos que se utilizan en los
compuestos plásticos reforzados y rellenos para mejorar la interfaz
entre el relleno de plástico y el refuerzo para cumplir con los siguientes
requisitos
4.36 Capítulo
Cuatro
TABLA 4.7 Proveedores seleccionados de agentes químicos espumantes

Tipo
Supplier AZ* TSS† OBSH‡ DNPT§ Otros
Bayer × — — — —
Boehringer Ingelheim — — — — —
Dong Jin Chemical × × × × ×
Eiwa Chemical Industry × × × × ×
Elfo Atochem × — — — —
Fábrica Química Jiangmen × — — — —
Grupo Juhua × — — — —
Kum Yang × × × — —
Química Otsuka × — — — —
Sankyo Kasei × × × × —
Shanghai Xiangyang Chemical
Industria Fábrica × — — × —
Industria de la Hidracina Toyo × — — — ×
Uniroyal Chemical (Crompton
& Knowles) × × × × —
Yonhua Taiwan Chemical × — — — —
Industria química de Zhenjiang
Fábrica × — — — —
Industria Química Zhuxixiana
Fábrica × — — — —
*AZ-azodicarbonamida.
†TSS-p-tolueno sulfonil semicarbazida.
‡OBSH-4,4-oxybis (hidrazida de bencenosulfonilo).
§DNPT-dinitropentametileno tetramina.
requisitos de rendimiento cada vez más exigentes. En general, hay poca

afinidad entre los materiales inorgánicos utilizados como refuerzos y
rellenos y las matrices orgánicas en las que se mezclan. Con los
refuerzos de silicato (fibra de vidrio o wollastonita), los agentes de
acoplamiento de silano actúan cambiando la interfaz entre las
diferentes fases. Esto resulta en una mejor adherencia y en mejores
ataduras mecánicas. Al reaccionar químicamente con la resina y los
componentes de relleno o refuerzo, los agentes de acoplamiento
forman compuestos fuertes y duraderos. Los agentes de acoplamiento
mejoran significativamente las propiedades mecánicas y eléctricas de
una amplia variedad de resinas, cargas y refuerzos. Además, actúan
para reducir el costo de los compuestos al lograr una alta carga
mineral.
El refuerzo de fibra de vidrio para plásticos es el principal uso final de
los agentes de acoplamiento. Las resinas termoendurecibles, como el
poliéster y el epoxi, representan aproximadamente el 90% del consumo
de agentes de acoplamiento. La arcilla de caolín, la tonita de Wollas y la
fibra de vidrio son los principales rellenos o refuerzos tratados
químicamente con agentes de acoplamiento. Los agentes de
acoplamiento son comprados y aplicados por la fábrica de fibra de vidrio
o de relleno inorgánico o por el fabricante del compuesto para su
Aditivos 437
plásticos
incorporación en el sistema compuesto.
4.38 Capítulo
Cuatro
Otro mercado importante para los agentes de acoplamiento de silano es

el de los enlaces cruzados de poliolefinas. En este mercado los silanos
crecen a expensas de los peróxidos orgánicos. Los silanos y titanatos,
junto con varios tipos de productos menores, constituyen el mercado de
los agentes de acoplamiento.
Silanos. Los silanos representan más del 90% del mercado de los
agentes de acoplamiento de plástico. Pueden ser representados
químicamente por la fórmula Y-Si(X)3 donde X representa un grupo
hidrolizable como la etoxi o la metoxi y Y es un grupo orgánico
funcional que proporciona una unión covalente a la matriz orgánica.
El agente de acoplamiento se une inicialmente a los grupos hidroxi
superficiales del componente inorgánico mediante la fracción Si(X)3,
ya sea directamente o más comúnmente a través de su producto de
hidrólisis, Si(OH) 3. El grupo funcional Y (amino, metoxi, epoxi, etc.)
se adhiere a la matriz cuando el relleno o refuerzo tratado con silano
es mezclado con el plástico, lo que resulta en una mejor adhesión y
mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.
En la Tabla 4.8 se enumeran cuatro químicas de silano diferentes y
sus sistemas compuestos relacionados.
Titanatos. Los titanatos se utilizan principalmente como medios

auxiliares de dispersión para rellenos en poliolefinas para evitar la
aglomeración. Los agentes de acoplamiento a base de titanio
reaccionan con protones libres en la superficie del material inorgánico,
dando como resultado la formación de capas orgánicas
monomoleculares en la superficie. Típicamente, los rellenos o refuerzos
inorgánicos tratados con titanato son hidrofóbicos, organofílicos y
organofuncionales y, por lo tanto, exhiben una mayor dispersión y
adhesión con la matriz polimérica. Cuando se utilizan en sistemas de
polímeros rellenos, los titanatos afirman que mejoran la resistencia al
impacto, presentan una viscosidad de fusión inferior a la del polímero
virgen con cargas superiores al 50%, y mejoran el mantenimiento de
las propiedades mecánicas durante el envejecimiento.
TABLA 4.8 Químicas de silano y compuestos relacionados
Tipo de silano Resina Relleno o refuerzo

Amino Fenólico Alúmina
Fenólico Carburo de silicio
Acrílico Arcilla
Nylon Arcilla
Nylon Wollastonita
furano Arena
Epoxi Epoxi Trihidrato de alúmina
Metacrilato Poliéster Mica
Aditivos 439
plásticos
Vinilo PVC Arcilla
PVC Talco
EPDM Arcilla
4.40 Capítulo
Cuatro
4.8.2 Proveedores
La Tabla 4.9 presenta una lista de proveedores seleccionados de
agentes de acoplamiento. Los dos proveedores líderes en Norteamérica
son Witco y Dow Corning. A nivel mundial, Witco es el proveedor líder
con una fuerte presencia en Europa, Asia/Pacífico (a través de un
acuerdo de distribución), así como en Norteamérica.

El mercado de los agentes de acoplamiento sigue el crecimiento de sus
tres usos principales: plásticos reforzados con fibra de vidrio,
compuestos plásticos y pretratamiento de cargas minerales. Estos dos
últimos mercados, aunque más pequeños que el del poliéster
reintegrado, lideran el crecimiento, que se sitúa en torno al 6% anual
a nivel mundial.
4.9 Retardantes de llama

4.9.1 Descripción
Los retardantes de llama se encuentran en una posición única entre los
aditivos plásticos, ya que ambos son creados por las regulaciones y
sin embargo están amenazados por otras regulaciones. La enorme
industria de 2.300 millones de dólares fue creada a lo largo de los años
por varios estatutos de la industria, federales y estatales, que tenían
como objetivo proteger a la gente de situaciones de fuego y humo. De
hecho, los Underwriters Laboratories (UL), cuyas normas son
esenciales para el éxito o el fracaso de los productos ignífugos, fueron
creados por la industria de los seguros. Sin estas regulaciones, la
industria de los plásticos, que representa entre el 85 y el 90% (2.000
millones de dólares) de las ventas mundiales de retardadores de llama,
no utilizaría estos productos porque son caros y reducen las
propiedades físicas de los plásticos en los que se encuentran.
TABLA 4.9 Proveedores seleccionados de agentes de acoplamiento
Tipo
Proveedor Silano Titanato Otros
Aristech Chemical — — ×
Degussa × — —
Dow Corning × — —
Kenrich Petrochemicals — × ×
Nippon Unicar × — —
RCP × — —
Rhodia × × ×
Química Shin-Etsu × — —
Sivento × — —
Uniroyal — — ×
Aditivos 441
plásticos
Witco × — —
4.42 Capítulo
Cuatro
empleados. Por otra parte, las preocupaciones ambientales y de

toxicidad hacen que los reguladores se fijen ahora en los importantes
retardantes de llama sinérgicos halogenados y antimonopólicos que se
han desarrollado a lo largo de los años. Cualquier regulación que limite
el uso de estos productos volverá a cambiar la industria y obligará a los
productores a desarrollar una nueva generación de productos.
Los aditivos ignífugos para plásticos son materiales de seguridad
esenciales. Las industrias de transporte, construcción,
electrodomésticos y electrónica intentan usar retardantes de llama en
plásticos para prevenir lesiones humanas o muerte y para proteger la
propiedad de daños causados por el fuego. Fundamentalmente, los
retardantes de llama reducen la facilidad de generación de humo de
ignición y la velocidad de combustión de los plásticos. Los retardantes
de llama pueden ser orgánicos o inorgánicos en su composición, y
típicamente contienen bromo, cloro, fósforo, antimonio o materiales de
aluminio. Los productos pueden ser clasificados como reactivos o
aditivos. Retardante de llama reactivo: los agentes se unen químicamente
a la resina huésped. Los tipos de aditivos son físicamente mezclados con
una resina y no se unen químicamente con el polímero. Los retardantes
de llama se utilizan en niveles de carga que van desde un porcentaje
pequeño hasta más del 60% del peso total de la resina tratada.
Típicamente degradan las propiedades físicas inherentes del polímero,
algunos tipos significativamente más que otros.
Dado que los retardadores de llama funcionan minimizando al menos
uno de los requisitos para que exista un incendio, a saber, el
combustible, la energía térmica y el oxígeno, también se pueden
clasificar de otra manera de la siguiente manera:
Formadores de carbón. Normalmente compuestos de fósforo, que

eliminan la fuente de combustible de carbono y proporcionan una
capa aislante contra el calor del fuego.
Absorbedores de calor. Por lo general, los hidratos metálicos como el
trihidrato de aluminio (ATH) o el hidróxido de magnesio, que
eliminan el calor al utilizarlo para evaporar el agua en su estructura.
Apagallamas. Por lo general, sistemas halógenos a base de bromo o
cloro que interfieren con las reacciones en una llama.
Sinergistas. Por lo general, compuestos de antimonio que mejoran la
capacidad del apagallamas.
Los especialistas en desarrollo de fórmulas y compuestos de resina

deben seleccionar un retardante de llama que sea física y
económicamente adecuado para sistemas de resina específicos y las
aplicaciones previstas. Es común formular resinas con múltiples tipos
de retardantes de llama, típicamente un retardante de llama primario
más un sinergista como el óxido de antimonio, para mejorar la
Aditivos 443
plásticos
eficiencia general del retardante de llama al menor costo. Varios
cientos de sistemas retardantes de llama diferentes son utilizados por
la industria de los plásticos debido a estas prácticas de formulación.
4.44 Capítulo
Cuatro
Los retardantes de llama consumidos en plásticos son un grupo

diverso de tipos químicos y se clasifican en los grupos principales,
como se muestra en la Tabla 4.10.
Hidrocarburos bromados. Los hidrocarburos bromados representan el

mayor volumen en dólares de todos los retardantes de llama utilizados
en todo el mundo. Los principales tipos de aditivos son el óxido de
decabromodifenilo (DBDPO) y los derivados del tetrabromobisfenol A
(TBA). El principal tipo reactivo es la propia TBA. Cantidades
significativas de TBA también se utilizan para hacer tipos de aditivos.
Típicamente, los compuestos bromados se utilizan con un sinergista
TABLA 4.10 Tipos de retardantes de llama y productos típicos

TiposProductos típicos
Brominated Reactivo
Tetrabromobisfenol A (TBA)
Polioles bromados Anhídrido
tetrabromoftálico
Aditivo
Óxido de decabromodifenilo
(DBDPO) Derivados de la TBA
Hexabromodifenoxietano
Hexabromodifenoxietano
Poliestireno bromado
Fosfatoesters Halogenado
Mezclas de éster de óxido de
pentabromodifenilo/fosfato Fosfato de tris
(cloropropilo) (TCPP)
Fosfato de tris (cloroetilo) (TCEP) Fosfato de
tridicloroisopropilo (TDCPP)
Fosfatos de triarilo no
halogenados
Fosfatos de alquilo
Fosfatos de trialquilo
Fosfatos de trialquilo
Chlorinated Parafinas cloradas-líquido
Parafinas cloradas-resinosas
DECHLORANE PLUS
Anhídrido clorhídrico/Ácido HET
Bromocloroparafinas
Alúminatrihydrate -
Antimoniooxides Trióxido de
antimonio
Pentóxido de
antimonio
Antimonio
Antimonio
Antimoniooxides
Sodio
Otras llamasretardants Fósforo inorgánico
Polifosfato de amonio
Fósforo rojo
Aditivos 445
plásticos
Melaminas Cristal
de melamina
Cianurato de
melamina Fosfatos de
melamina
Hidróxido de magnesio
Compuestos de
molibdeno Borato de cinc
4.46 Capítulo
Cuatro
como el óxido de antimonio en una proporción de 3:1 (sinergista

compuesto bromado). Una variedad de resinas plásticas utilizan
retardantes de llama bromados, siendo HIPS, ABS y PC las resinas
más prominentes que utilizan estos tipos de aditivos. Los epoxis para
microchips y placas de circuitos y los poliésteres insaturados son las
aplicaciones más importantes de los reactivos.
Ésteres de fosfato. Los ésteres de fosfato se dividen en halogenados y no

halogenados. Los compuestos halogenados, típicamente ésteres de
cloroalquilo, se utilizan ampliamente en la espuma de poliuretano. Los
productos no halogenados, siendo los fosfatos de triarilo los más
comunes, se utilizan como retardadores de llama en plásticos de
ingeniería y como retardadores de llama o plastificantes en PVC.
También hay cantidades significativas de ésteres de fosfato utilizados
fuera de los plásticos en aplicaciones textiles y lubricantes. A veces
existe confusión en la categoría del PVC en cuanto a si estos productos
deben ser llamados plastificantes o retardantes de llama. Típicamente,
los ésteres de fosfato no se usan con un sinergista.
Hidrocarburos clorados. Los hidrocarburos clorados se dividen en tres

grandes tipos de productos. El mayor volumen, pero la categoría de
menor rendimiento, son las parafinas cloradas. Estos productos, al
igual que los ésteres de fosfato, se utilizan como retardadores de llama
o plastificantes para PVC y en espumas de poliuretano. Existen tanto
de tipo líquido como resinoso, siendo los líquidos más grandes en las
aplicaciones anteriores. Los tipos resinosos se utilizan en poliolefinas,
poliésteres insaturados y algunos HIPS. La segunda categoría es el
producto DECHLORANE PLUS vendido por Occidental. Se trata de un
producto de mayor rendimiento utilizado principalmente en alambres
y cables de poliolefina y nylon. La tercera categoría es el producto
reactivo anhídrido/ácido clorhídrico (ácido HET) que se utiliza en
poliésteres insaturados. Al igual que los productos bromados, los
productos clorados (distintos del ácido HET) se utilizan con sinergistas
de óxido de antimonio.
Óxido de antimonio. Una variedad de compuestos de antimonio,

incluyendo el trióxido de antimonio, el pentóxido de antimonio y el
antimoniato de sodio, se combinan bajo la categoría de óxidos de
antimonio. Se trata de sinergias utilizadas en una proporción de 1:3 con
retardadores de llama halogenados en formulaciones típicas.
Trihidrato de aluminio. El trihidrato de aluminio es un producto de bajo

precio que se utiliza en cargas altas (hasta un 50 a 60% en el plástico)
como relleno retardante de llama. Sólo es eficaz en plásticos procesados
a temperaturas más bajas. Acrílicos, poliolefinas, PVC y poliésteres
Aditivos 447
plásticos
insaturados son los principales usuarios. Un tercio de todo el ATH se
usa fuera de los plásticos como retardante de llama en elastómeros,
alfombras y textiles. El
4.48 Capítulo
Cuatro
las principales compañías de aluminio fabrican el producto básico de

hidrato blanco y lo venden a procesadores que lo adaptan a las
necesidades de la industria del plástico.
Otros retardantes de llama
Fosfatos inorgánicos. Los fosfatos inorgánicos consisten en polifosfato de

amonio y fósforo rojo. El polifosfato de amonio se utiliza principalmente
en revestimientos intumescentes y caucho, así como en plásticos. El
fósforo rojo se utiliza como retardante de llama en recubrimientos y
nylon.
Melaminas. Las melaminas consisten en cristal de melamina, que se
utiliza para conferir propiedades ignífugas a la espuma de poliuretano
flexible en aplicaciones de tapicería, y sales de melamina, como fosfatos
de melamina y cianuratos de melamina, utilizadas en revestimientos
intumescentes y algunos plásticos.
Hidróxido de magnesio. El hidróxido de magnesio se está utilizando cada
vez más como sustituto del ATH. Es un buen supresor de humo y su
precio está bajando en relación al ATH.
Compuestos de molibdeno. Los compuestos de molibdeno incluyen productos
como el óxido de molibdeno o los molibdatos de amonio y metal y se
utilizan en soportes de PVC y alfombras. Estos productos son buenos
supresores de humo y han sido considerados como sustitutos de los
óxidos de antimonio.
Borato de zinc. El borato de zinc es el principal compuesto de boro utilizado
como retardante de llama en los plásticos. Compite con el óxido de
antimonio cuando los precios del antimonio son altos. La mayor aplicación
de los compuestos de boro como retardante de llama es en el aislamiento
de celulosa. Las categorías de retardantes de llama y los principales
plásticos en los que se utilizan se resumen en la Tabla 4.11.
4.9.2 Fuerzas motrices

Además de las demandas de coste y rendimiento, el mercado de los
retardantes de llama de los plásticos está impulsado por una serie de
fuerzas que compiten entre sí y que van desde la legislación sobre
normas contra incendios y las regulaciones de toxicidad hasta las
situaciones de precios, el rendimiento y otros factores del mercado.
Estos factores combinados han dado lugar recientemente a cambios
significativos en la demanda de los principales tipos de retardadores de
llama. Además, han surgido un gran número de nuevos retardadores
de llama, diseñados tanto para los mercados tradicionales como para
los especializados. Las recientes adquisiciones, joint ventures y
Aditivos 449
plásticos
alianzas de productores retardadores de llama también han creado un
cambio constante en este mercado. La mayor parte de la actividad se
centra en los productos ignífugos no halogenados debido a las
preocupaciones medioambientales asociadas a los productos a base de
halógenos.
4.50 Capítulo
Cuatro
TABLA 4.11 Tipos de retardantes de llama - Principales aplicaciones de los plásticos
Tipo Resinas principales Comentarios

Bromado ABS, resinas de ingeniería, Típicamente usado con
(tipos de aditivos) HIPS, espuma de uretano sinergista de antimonio; el
DBDPO es el producto más
Bromado utilizado.
(tipos reactivos) Epoxis, poliésteres Uso principal en circuitos
insaturados impresos y microchips;
TBA es un producto
representativo.
Ésteres de fosfato
orgánico Resinas de ingeniería, PVC, Tipos halogenados típicamente
espumas de uretano utilizado en la espuma de
uretano; tipos no
halogenados utilizados
en PVC y resinas de ingeniería;
sinergistas no utilizados con
Clorado ésteres de fosfato.
hidrocarburos Resinas de ingeniería,
poliolefinas, PVC, uretano Parafinas cloradas utilizadas en
espumas PVC como
plastificante/retardante de
llama y en espuma de uretano;
tipos de mayor rendimiento
utilizados en alambre/cable de
Óxido de antimonio ABS, resinas de ingeniería, poliolefina y resinas de
ingeniería.
HIPS, poliolefinas, PVC Synergist utilizado con
retardantes de llama bromados
y clorados.
Aluminio
trihidrato (ATH) Acrílico (mostradores y Se usa para altas cargas en
paneles), poliolefinas, plásticos con bajas
PVC, poliésteres temperaturas de proceso; las
insaturados, uretano espumas se usan fuera de los
Inorgánico Nylon, insaturado plásticos.
fosfatos poliésteres, poliolefinas fosfatos y fósforo rojo;
utiliza el exterior de los
plásticos en textiles y
revestimientos
Melaminas Nylon, poliolefinas, intumescentes.
Principalmente melamina
espuma de uretano cristal para espuma de
uretano flexible; algunas sales
de melamina (cianuratos,
fosfatos) utilizadas en
plásticos y revestimientos
Magnesio Poliolefinas, PVC intumescentes.
Reemplazo de ATH en
hidróxido aplicaciones de
alambre/cable; buen
Molibdeno PVC supresor de humo.
Reemplazo a alto precio para
recintos óxido de antimonio; se utiliza
en algunos cables/alambres
Borato de cinc Aislamiento de celulosa, de PVC.
Aditivos 451
plásticos
Reemplazo del óxido de
antimonio.
otros plásticos
diversos
4.52 Capítulo
Cuatro
La mayoría de los proveedores de retardantes de llama, incluso los que

fabrican tipos halogenados, están centrando su investigación y desarrollo
de productos en productos no halogenados. Dado que el impacto de esta
investigación en los mercados de los productos halogenados sigue siendo
superior a cinco años, se espera que los retardadores de llama
halogenados sigan mostrando un patrón de crecimiento saludable al
menos hasta 2005. Se siguen introduciendo nuevos productos
halogenados.
El escrutinio ambiental que ha afectado a los retardadores de llama
halogenados se ha centrado principalmente en los óxidos de difenilo
bromados como el DBDPO. Existe la preocupación de que estos
compuestos liberen dioxinas cuando se queman. La actividad se ha
desarrollado principalmente en Europa. En la actualidad no existen
prohibiciones ni límites legislativos para los productos ignífugos
halogenados en ninguna parte del mundo, y no hay ninguno en el
horizonte a corto plazo. Sin embargo, en algunos de los países "verdes" de
Europa existen algunas prohibiciones voluntarias de determinados
compuestos bromados (en particular el DBDPO y los tipos afines). En
muchos casos, estos productos bromados son sustituidos por otros
productos bromados que no están bajo sospecha inmediata.
Esta presión es principalmente política y proviene básicamente de
los partidos verdes del norte de Europa (Escandinavia), Alemania y los
Países Bajos. En estos países, se han desarrollado etiquetas ecológicas
voluntarias (ecología) para productos de consumo de marca. En
Escandinavia, la etiqueta se llama White Swan, mientras que en
Alemania y los Países Bajos se utiliza el nombre Blue Angel. Esta
tendencia ha ganado una importante aceptación por parte del
movimiento ambiental para eliminar los clorofluorocarbonos (CFC) y
otros materiales clorados, a lo que se suma el movimiento paralelo
contra los plastificantes en los envases de películas adhesivas de PVC.
Estas tendencias en Europa son trasladables a otras partes del
mundo. Hay cierta actividad en Japón y Canadá, y en un lapso de
tiempo de 5 a 10 años, se podría sentir algún impacto en los Estados
Unidos. Con el tiempo, este movimiento podría dar lugar a regulaciones
sobre productos halogenados en todo el mundo.
En el futuro, existe la necesidad y el mercado de enfoques no
halogenados para el retardante de llama de los plásticos. Todas las
principales empresas de retardantes de llama, incluidas las que
fabrican tipos halogenados, están trabajando en la zona. Existen
productos ignífugos viables, no halogenados, pero los clientes son
reacios a sacrificar la ventaja de coste/rendimiento de los productos
bromados. El fosfato orgánico, el fósforo inorgánico, las sales de
melamina y los enfoques de hidrato metálico inorgánico parecen ser las
principales direcciones que se siguen para desarrollar alternativas no
halogenadas.
Aditivos 453
plásticos
4.9.3 Proveedores
Hay por lo menos 100 proveedores en todo el mundo que están
involucrados en alguna fase del negocio de los retardantes de llama. La
mayoría de los proveedores están involucrados en
4.54 Capítulo
Cuatro
sólo un tipo de retardante de llama, aunque en los últimos 2 años, el

principal proveedor de bromo (Grandes Lagos) y el principal proveedor
de cloro (Occidental) han adquirido un proveedor sinérgico de óxido de
antimonio. Algunos de los principales proveedores son básicos en
materias primas, como bromo, fósforo o alúmina, pero otros compran
estos materiales. La integración regresiva en las materias primas
parece ser más frecuente en el lado bromado, con los tres principales
productores (Great Lakes, Dead Sea Bromine y Albemarle) integrados
de nuevo al bromo. Es probable que este sea un criterio para el éxito a
largo plazo en el lado bromado. Los productos ignífugos bromados y
clorados son vendidos en todo el mundo por los principales
productores o sus filiales. Es más probable que los retardadores de
llama de fósforo se vendan a través de productores regionales,
especialmente en la región de Asia y el Pacífico. Los productores de
óxido de antimonio, otros que Anzon, son regionales, aunque la mayor
parte de la materia prima procede del mismo lugar, a saber, China.
ATH es producido por las principales empresas de aluminio, pero es
actualizado y tratado por otras empresas.
que venden a la industria del plástico.
En la Tabla 4.12 se presenta una lista mundial de los principales
proveedores de retardantes de llama. Se incluyen los tipos que cada
uno suministra.

El negocio de los retardantes de llama ha superado históricamente a
muchos segmentos del negocio de los aditivos plásticos a medida que se
promulgaban nuevas regulaciones sobre la protección contra incendios.
Esta tendencia continuará, especialmente en Asia/Pacífico, América
Latina, África y Oriente Medio, ya que en estas regiones las
regulaciones en materia de seguridad contra incendios están en sus
comienzos. El crecimiento en América del Norte, Europa y Japón
seguirá siendo saludable, pero se quedará atrás de las demás regiones.
El mercado mundial de productos ignífugos en plásticos debería crecer
a un ritmo del 5% anual en los próximos cinco años. América del Norte
y Europa experimentarán un crecimiento del 3 al 4% anual, mientras
que Asia/Pacífico (por ejemplo, Japón) y el resto del mundo crecerán a
una tasa dos o tres veces superior a la de América del Norte/Europa.
A pesar de los continuos comentarios sobre la indeseabilidad de los
compuestos halogenados, se espera que los retardantes de llama
bromados aceleren el crecimiento del mercado global de retardantes de
llama en los próximos cinco años. A excepción de Europa, la tasa de
crecimiento debería superar el 5% en todas las regiones. El crecimiento
de los ésteres de fosfato se ha ralentizado en América del Norte y
Europa, pero el rápido crecimiento en las demás regiones impulsará el
crecimiento general a un 4% anual. Los retardadores de llama clorados
Aditivos 455
plásticos
están sufriendo en Europa y es probable que crezcan lentamente, si es
que lo hacen, en todo el mundo durante el período periurbano. El
crecimiento del óxido de antimonio no seguirá el ritmo del crecimiento
de los retardantes de llama bromados, pero aún así debería aumentar
a una tasa del 3% anual en todo el mundo. ATH mostrará un
crecimiento saludable de 5%/año, ya que reemplaza a los halos.
TABLA 4.12 Proveedores seleccionados de retardantes de llama en plásticos
Tipo
Brominated Phosphate Chlorinated Antimonio
Supplier hydrocarbons esters hydrocarbons óxidosATHOthers
AjinomotoCompany -×-- AkzoNobel -×-×× Albemarle Corporation×-- Albright & -×-×× Alcan -
×Chemicals — — — - - -Alcoa — -
- ×-
-×- AluminioPechiney — — — -×- AmspecChemical —
— -×-- Asaha Glass×-× Asahi DenkaKogyo — -
×---Bayer - ---- -- --
Campine — — —×—
Clariant — — — — —×
Desempeño Clímax
Materials — — — — —×
-×-- DaihachiGrinders — — — -×-- Daiichi Kogyo
Seiyaku×-- Dainippon Ink &
Químicos×-- Bromo del Mar Muerto×-×× Químico de Dover×-×-- DowChemical — — —
— -×
DSM — — — — —×
Elf Atochem×-- Ferro Corporation×-×-- FMCCorporation -×--
4.34
TABLA 4.12 Proveedores seleccionados de retardantes de
(Continuación)
llama en plásticos Tipo
Brominated Phosphate Chlorinated Antimonio

Supplier hydrocarbons esters hydrocarbons óxidosATHOthers
Great Lakes Chemical/
Anzon×-×-
ICI — —×—
Industria Chimiche
Caffaro — —×—
J.M.Huber — — — -×
Química Kyowa
Industry — — — — —×
Manac×-- MartinMarietta — — — — -×
Martinswerke(Lonza) — — — -× MelaminaChemicals
— — — — -×
Fundición & Mikuni
-×-- Mines de laLucette — — -×-- Mitsubishi Gas Chemicals×--
MortonInternational — — — — -×Nabaltec
— — — -× -×-
Nippon Chemicals NyacolProducts — — -×-- -×--Occidental/Laurel — -
×-- SherwinWilliams — — — -× ShowaDenko —
- ×- × - × - Société Industrielle et
Chimique — — —×—
Solutia —×—×
SumitomoChemical — — — -×- Sumitomo
MetalMining — — -×-- Teijin Chemicals -×-- Tosoh×-×-
Bórax Estadounidense & -× Antiomia de los Estados Unidos -×-- Velsicol-×--
Witco — —×—
4.35
4.36 Capítulo Cuatro
productos basados en el gen donde pueda. Busque un crecimiento

rápido en las otras categorías de retardantes de llama,
particularmente las melaminas, los fosfatos inorgánicos y el hidróxido
de magnesio. Este último está reemplazando al ATH en algunas
aplicaciones, y las sales de melamina y los fosfatos inorgánicos son
sustitutos potenciales en el futuro de los compuestos halogenados.
Desde el punto de vista tecnológico, los esfuerzos continuarán centrándose
en los sustitutos de los halógenos y del óxido de antimonio. La supresión
de humos y una mayor estabilidad al calor también son temas
candentes en el área general de los retardadores de llama. Desde un
punto de vista competitivo, la adquisición de un negocio de óxido de
antimonio por dos importantes proveedores de retardantes de llama
halogenados es una tendencia que vale la pena observar.
Históricamente, las empresas se han contentado con competir dentro de
un mismo tipo, pero ahora una integración más horizontal,
especialmente entre productos que se utilizan juntos, podría ser el
camino a seguir. Asimismo, los principales proveedores siguen
esforzándose por aumentar sus operaciones en los mercados en
crecimiento.
de Asia/Pacífico y el resto del mundo.
En general, será otro período de rápidos cambios en el mundo de los
retardadores de llama en los próximos cinco años.
4.10 Estabilizadores de calor

4.10.1 Descripción
Los estabilizadores de calor se utilizan para prevenir la degradación
térmica de las resinas durante los períodos de exposición a
temperaturas elevadas. Casi todos los estabilizadores de calor se
utilizan para estabilizar PVC, cloruro de polivinilideno (PVDC),
copolímeros de cloruro de vinilo (por ejemplo, cloruro de vinilo/acetato
de vinilo) y mezclas de PVC (por ejemplo, PVC y ABS). La degradación
térmica se evita no sólo durante el procesamiento, sino también
durante la vida útil de los productos terminados.
Hay tres tipos principales de estabilizadores de calor primario, que
incluyen:
■ Mezclas de sales metálicas mixtas
■ Compuestos organoestánnicos
■ Compuestos de plomo
Los estabilizadores de calor pertenecen a una de las dos clases

principales: estabilizadores de calor primarios y estabilizadores de
calor secundarios. Cuando se calientan, las resinas vinílicas cloradas
liberan HCl, lo que provoca una mayor degradación y decoloración del
polímero. Los estabilizadores de calor primario funcionan retardando esta
deshidrocloración y reaccionando con HCl liberado para retrasar la
degradación progresiva.
Cuando se utilizan sales metálicas mezcladas como estabilizadores
primarios del calor, se forman cloruros metálicos por la reacción con el
Cl lábil. Estos materiales tienen un efecto desestabilizador que a veces
resulta en la formación de color en
Aditivos 4.37
plásticos
la resina. Para evitar esto, se utilizan estabilizadores de calor secundario

o estabilizadores para eliminar el HCl liberado de la resina de PVC o
para reaccionar con los subproductos de cloruro metálico de los
estabilizadores de metales mezclados primarios.
De menor importancia son los mercáptidos de antimonio, que se
utilizan ocasionalmente como sustitutos de bajo costo para los
organoestánnicos. Los estabilizadores organoestánnicos y de plomo
suelen estar presentes como los únicos estabilizadores de calor en la
formulación de la resina. Sin embargo, los estabilizadores de metal
mezclado se utilizan en combinación con estabilizadores de calor
secundario. Los estabilizadores de calor secundario suelen ser
organofosfitos y compuestos epoxídicos, pero también se utilizan
polioles y beta-diketonas. Los principales tipos de estabilizadores de
calor primario, junto con sus usos finales, se resumen en la Tabla 4.13.
Estabilizadores de calor primario
estabilizadores de metales mezclados

Estabilizadores de metales mezclados. Los
se utilizan principalmente en productos de PVC flexibles o
semirrígidos. Las más comunes son las sales metálicas de bario/zinc
(Ba/Zn). Los productos líquidos típicos de bario, cadmio y zinc consisten
en sales tales como octoatos, alquilfenolatos, neo decanoatos,
naftenatos y benzoatos. Los productos estabilizantes sólidos típicos de
bario, cad-mium y zinc consisten en las sales de ácidos grasos tales
como estearatos o lauratos. Generalmente, los productos Ba/Cd
proporcionan la mejor estabilidad térmica, seguidos de Ba/Zn y
finalmente Ca/Zn. Sin embargo, los estabilizadores de Ba/Cd han sido
sometidos a una mayor presión ambiental y de la Administración de
Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) y están siendo reemplazados
por productos libres de cadmio que generalmente son Ca/Zn y Ba/Zn.
Varios estabilizadores de Ca/Zn han sido aprobados por la FDA para
su uso en aplicaciones en contacto con alimentos.
Estabilizadores de calor organoestánnicos. Los estabilizadores de calor Organotin
se utilizan principalmente para aplicaciones de PVC rígido. Los
productos individuales generalmente consisten en metilestaño,
butilestaño y mercaptidas de octilestaño, maleatos y carboxilatos. Los
estabilizantes organoestánnicos se pueden dividir en productos que
contienen y no contienen azufre. Los productos que contienen azufre
(mercaptides) proporcionan excelentes propiedades de estabilización
general, pero sufren de olores y problemas de manchas cruzadas. Los
organoestánnicos sin azufre, como los maleatos, son estabilizadores de
calor menos eficientes pero no sufren de problemas de olor y
proporcionan una mejor estabilidad a la luz. Generalmente, el butilo y
las metiletinas se han utilizado cuando la toxicidad no es una
preocupación. Algunos octyltin mercaptoac- etates y maleatos, y en
menor medida methyltin mercaptoac- etates, tienen la aprobación de
la FDA para su uso en aplicaciones en contacto con alimentos.
estabilizadores de calor de plomo se
Estabilizadores de calor de plomo. Los
utilizan principalmente para aplicaciones de alambres y cables. En este
caso, proporcionan una estabilización económica al tiempo que ofrecen
excelentes propiedades de aislamiento eléctrico. La mayoría de los
estabilizadores de plomo son insolubles en agua, una ventaja en
aplicaciones de aislamiento eléctrico aprobadas por UL. Los
estabilizadores de plomo pueden ser productos orgánicos o inorgánicos.
Los productos orgánicos seleccionados consisten en productos dibásicos
TABLA 4.13 Estabilizadores principales de calor primario Aditivos 4.39
Tipo Uso final importante plásticos Comentari
os
Mezcla de metales
Bario/cadmio Aplicaciones de PVC flexible y semirrígido Los estabilizadores a base de cadmio están
bajo
presión para ser reemplazada
debido a problemas
toxicológicos.
Bario/zinc Aplicaciones de PVC flexible y semirrígido Este es el tipo más común de
estabilizador de calor que se beneficia
del reemplazo de cadmio.
Calcio/zinc Aplicaciones flexibles en contacto con Muchos de estos productos están sancionados
alimentos de PVC por
la FDA bajo el Título 21, Código de
Regulaciones Federales. Esto se
beneficiará de la tendencia de alejarse
Organoestaño del plomo.
Butilo PVC rígido Proporciona una excelente estabilidad
térmica. La mayoría
versátil estabilizador
Metilo PVC rígido, especialmente para tuberías organoestánnico. Estabilizador
muy eficaz a un coste
base de desempeño. Algunos de
estos productos están
sancionados por la
DA bajo el Título 21, Código de Regulaciones
Octilo Aplicaciones de PVC rígido en contacto Federales para aplicaciones de contacto con
con alimentos alimentos. Varios de estos productos están
sancionados
4.38
por la FDA bajo el Título 21,
Código de Regulaciones Federales.
Plomo Cables y alambres Excelentes propiedades de aislamiento.
Aditivos 439
plásticos
estearatos y ftalatos de plomo, mientras que algunos productos

inorgánicos de plomo son sulfato de plomo tribásico, fosfito de plomo
dibásico y carbono de plomo dibásico. Existe una creciente presión para
reemplazar el plomo con otros productos. Sin embargo, no se ha
encontrado ningún sustituto adecuado y rentable para los
estabilizadores de plomo en aplicaciones de aislamiento de cables
primarios.
Antimonio. Los compuestos de antimonio son
efectivos a bajas concentraciones
como estabilizadores de calor primario en aplicaciones de PVC rígido.
Tienen la aceptación de la Fundación Nacional de Saneamiento (NSF)
para su uso en tuberías de agua potable de PVC. Una desventaja de los
compuestos de antimonio es su pobre estabilidad a la luz.
Estabilizadores de calor secundarios

organofosfitos de alquilo/arilo se utilizan a
Organofosfitos de alquilo/arilo. Los
menudo con estabilizadores de metal mezclado líquido en la
estabilización de la resina de PVC. Evitan la decoloración al funcionar
como quelantes de tales subproductos como el cloruro de bario de los
estabilizadores de calor primario. El uso de fosfitos como estabilizadores
de calor secundario tiene muchos beneficios adicionales. Reducen la
viscosidad de la masa fundida, lo que contribuye a un procesamiento más
suave y fácil, y también funcionan como antioxidantes. Los
organofosfosfitos líquidos se formulan generalmente con los
estabilizadores de metal líquido y se venden como sistemas convenientes
de un solo paquete. Los estabilizadores de metales sólidos mezclados no
contienen organofosfitos líquidos. Los organofosfitos típicos utilizados
para la estabilización por calor incluyen el didecilfenil, tridecil y los
fosfitos trifenilados. Algunos productos organofosforados han recibido la
aprobación de la FDA para aplicaciones de vinilo flexible y rígido. Un
ejemplo es el fosfito de tris (nonilfenil) (TNPP).
Compuestos epoxídicos. Los compuestos epoxídicos funcionan como
plastificantes y estabilizantes en PVC flexible y semirrígido. Como
estabilizadores, los epoxis reaccionan con el HCl liberado. Además,
reaccionan con la cadena de polímeros en sitios de cloro lábil, ya sea
directa o catalíticamente, aumentando la reactividad del sitio de cloro
lábil con estabilizadores de sal metálica. La mayoría de los
estabilizadores epoxídicos se derivan de aceites grasos insaturados y
ésteres de ácidos grasos. Los aceites epoxídicos de soja y de linaza y el
talato epoxídico son productos de uso común. El talato epóxico también
aumenta la estabilidad a la luz. Los compuestos epoxídicos pueden
formularse con estearatos líquidos metálicos y, por lo tanto, pueden
venderse a los compuestos como un sistema de un solo paquete si se
acepta una relación constante entre estabilizador y epoxi. Sin embargo,
dado que estos compuestos epoxídicos también son plastificantes, el
balance de la formulación debe ser ajustado para este efecto.
diketonas beta son estabilizadores de calor secundario
Diketones beta. Las
utilizados en combinación con estabilizadores de calor metálicos de
Ca/Zn y Ba/Zn para mejorar el color inicial. Las diketonas beta
generalmente requieren la presencia de otros estabilizadores de calor
secundarios como aceites epoxidados y organofosfitos.
4.40 Capítulo Cuatro Aditivos 441
plásticos
Alcoholes polifuncionales. Los alcoholes polifuncionales son estabilizadores de

calor secundario utilizados en combinación con productos de metal
mezclado. Funcionan formando complejos que desactivan los
subproductos del cloruro metálico de los estabilizadores primarios.
4.10.2 Proveedores
Hay más de 100 proveedores de estabilizadores de calor primario. La
mayoría de estas empresas utilizan estabilizadores de calor como su
producto principal y sirven a la industria del PVC con otros aditivos
como lubricantes y estabilizadores de organofosfito. Muchos
proveedores especializados venden su amplia línea de productos en una
sola región y exportan productos seleccionados. No hay proveedores de
estabilizadores de calor que tengan posiciones de liderazgo en las tres
principales regiones del mundo. Un cambio importante entre los
proveedores de estabilizadores de calor tuvo lugar recientemente con
la adquisición por parte de Witco del negocio de estabilizadores de calor
de Ciba a cambio de los negocios de epoxi y adhesivos de Witco. Además,
Akzo adquirió recientemente la mitad restante de la empresa en
participación Akcros, un importante proveedor de estabilizadores de
calor. En la Tabla 4.14 se muestra una lista global de proveedores
seleccionados de estabilizadores de calor.

Hay varios productos estabilizadores de calor que han recibido
escrutinio ambiental en regiones seleccionadas del mundo. Las
Directivas Europeas que prohíben el uso de estabilizantes a base de
cadmio, debido a sus efectos sobre la salud humana y el medio
ambiente, han limitado con éxito su uso global. Esto obligó a la
industria a encontrar alter-nativos sin cadmio. El Ba/Zn y el Ca/Zn se
están sustituyendo a corto plazo. El material de Ca/Zn es mucho menos
efectivo pero se beneficia de tener dos componentes casi no tóxicos que
tienen aprobaciones mundiales. Los organoestánnicos experimentarán
un crecimiento a largo plazo a expensas de Cd. El plomo se está
eliminando gradualmente en determinadas regiones del mundo. Sin
embargo, esto ocurrirá durante un largo período de tiempo.
En respuesta a las preocupaciones sobre el uso de metales pesados,
los productores están desarrollando sistemas estabilizadores orgánicos
sin metales y con metales reducidos. Un sistema metálico reducido se
basa en epóxidos difuncionales y compuestos de zinc seleccionados y se
ha informado que funciona de manera comparable a los sistemas
comerciales basados en plomo.
Los sistemas estabilizadores de calor completamente orgánicos (sin
metal) están siendo desarrollados por los principales productores. Un
sistema que se está sometiendo a pruebas comerciales se basa en
compuestos de cetonas heterocíclicas (el anillo pirimidina-diona) con
coestabilizadores de barrido de HCl. Aunque relativamente
insignificante en el actual negocio de los estabilizadores de calor, la
presión ambiental actual podría permitir que materiales de este tipo
alcancen una penetración en el mercado del 5 al 10% en los próximos 5
años.
Aditivos 4.41
plásticos
El crecimiento de los estabilizadores de calor depende del

crecimiento del PVC. Se espera que las aplicaciones de PVC rígido
crezcan a un ritmo más rápido que las aplicaciones de PVC flexible en
todo el mundo. Esto indica que los organoestánnicos experimentarán
un mayor crecimiento que los metales mezclados. En los próximos 5
años, se espera que los estabilizadores de calor crezcan a un ritmo del
6% anual, a ritmo de Asia/Pacífico y las regiones en desarrollo del
mundo.
4.11 Modificadores de Impacto

4.11.1 Descripción
Los modificadores de impacto se utilizan en una amplia variedad de
resinas termoplásticas para absorber la energía generada por el
impacto y disiparla de forma no destructiva. El comportamiento y la
definición de los modificadores de impacto son complejos. La selección
de un modificador de impacto depende de la compatibilidad, solubilidad
física, rendimiento del impacto y costo.
Los modificadores de impacto se utilizan principalmente en PVC,
resinas de ingeniería y poliolefinas. Los niveles de uso de los
modificadores de impacto varían ampliamente dependiendo de los
modificadores, el tipo de matriz y las propiedades deseadas. Los tipos
principales se muestran en la Tabla 4.15 junto con las resinas en las
que se utilizan principalmente.
TABLA 4.14 Proveedores de estabilizadores de calor seleccionados

Tipo
metal Organotin PlomoSupplier mezclado
Akzo × × ×
Asahi Denka Kogyo K.K. × × —
Baerlocher × — —
BASF × × ×
Química Cardinal — × —
Chemson × × ×
Clariant/Hoechst × — —
Tinta y productos químicos × × —
Dainippon
Elfo Atochem × × —
Ferro × × ×
Hammond Lead — — ×
Kolon Chemical × — ×
Química Kyodo × × —
Morton Internacional — × ×
Plásticos Nan Ya × × ×
Fábrica Química de Nanjing × × ×
NOF × — —
OMG × — —
Reagens SpA × × ×
Química Sakai × × ×
Tokio Química Fina × × —
Witco × × —
Aditivos 4.43
plásticos
TABLA 4.15 Principales tipos de modificadores de impacto por resina
Resina
Tipo PVC PE** PP† PA‡ TEP/PBT§ Otros
* *
MBS (estireno de metacrilato de × — — — — —
butadieno)
MABS (metacrilato/acrilonitrilo)
butadieno-estireno) × — — — × —
ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno) × — — — × —
CPE (polietileno clorado) × × × — — —
EVA (acetato de etileno y vinilo) × — — — — —
PMMA (polimetilmetacrilato) × — — — — ×
EPDM (etileno propileno)
dieno monómero) × × × — — —
EPR (caucho de etileno propileno) × × × — — —
SBR (caucho estireno-butadieno) — — — — — ×
Otros — — — — — —
EPDM malteado — — — × × —
PP y PE malteado — — — × × —
PUR (Poliuretano) — — — — — ×
SAN-g-EPDM — — — — × —
*Cloruro de polivinilo PVC.
**PE-polietileno.
†PP-polipropileno.
‡PA-poliamida.
§PET-polietileno tereftalato; PBT-polibutileno tereftalato.
4.42
Aditivos 4.43
plásticos
Metacrilato-butadieno-estireno (MBS). El metacrilato-butadieno-estireno

representa el mayor volumen de los modificadores de impacto de tipo
estirénico. Este modificador se utiliza en aplicaciones de empaque
transparente debido a su claridad. Las aplicaciones rígidas incluyen
películas, láminas, botellas, tarjetas de crédito y perfiles interiores. El
MBS tiene un uso limitado en aplicaciones exteriores debido a su pobre
estabilidad ultravioleta (UV). El metacrilato/acrilonitrilo-butadieno-
ene-estireno (MABS) está estrechamente relacionado con el MBS, pero
tiene un uso menor en la industria y ha sido completamente
reemplazado por el MBS en Norteamérica.
Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS). El acrilonitrilo-butadieno-

estireno se utiliza en una variedad de resinas, con cerca del 60% en PVC.
Las principales aplicaciones del ABS se encuentran en piezas de
automóviles, tarjetas de crédito y empaques. El ABS, al igual que el
MBS, no es adecuado para aplicaciones en exteriores a menos que esté
protegido por una tapa resistente a los rayos UV. El ABS, aunque
compatible con el MBS, tiene la desventaja de no ser considerado como
un estándar de la industria.
Acrílicos. Los acrílicos son similares a los MBS y ABS pero tienen fases
de acrilato de butilo o de acrilato de 2-etilhexilo. Los acrílicos ofrecen
mayor resistencia a la degradación UV y se utilizan principalmente en
revestimientos de PVC, limas para ventanas y otras aplicaciones que
requieren resistencia a la intemperie. Debido al crecimiento en la
industria de la construcción, los acrílicos están experimentando la
mayor tasa de crecimiento.
Los modificadores de polietileno clorado se

Polietileno clorado (CPE).
usan más comúnmente en tuberías, accesorios, revestimiento y perfiles
resistentes a la intemperie. Los modificadores CPE compiten
principalmente con los acrílicos en las aplicaciones de revestimiento.
El CPE puede utilizarse en resinas distintas del PVC, por ejemplo, PE
y PP.
Acetato de etileno y vinilo (EVA). Los modificadores de acetato de etileno y

vinilo tienen un uso menor en comparación con otros tipos de
modificadores de impacto. El EVA se utiliza en segmentos limitados del
negocio de láminas de PVC flexible.
Monómero de etileno propileno dieno (EPDM). El monómero de etileno

propileno dieno se utiliza en la olefina termoplástica (TPO) para
parachoques y piezas de automóviles, así como en mercados de
consumo duraderos dispersos.
444 Capítulo
Cuatro
Anhídrido maleico injertado en EPDM. El anhídrido maleico injertado de EPDM
reacciona con la resina de la matriz, típicamente nylon, para convertirse
en su propio compatibilizador. Este tipo de modificador proporciona un
excelente equilibrio en impacto, dureza, módulo y resistencia a la tracción
y es el principal componente aditivo del nylon "súper resistente".
Aditivos 4.45
plásticos
4.11.2 Proveedores
Hay más de 30 proveedores de modificadores de impacto en todo el
mundo. La mayoría concentran sus esfuerzos en un tipo de modificador
como resultado de sus tecnologías de desarrollo y de la integración
hacia atrás. Los proveedores seleccionados revenden las tecnologías de
otros productores en sus regiones de origen para ampliar sus líneas de
productos.
Rohm and Haas, Kaneka y Atochem son los principales proveedores
de modificadores de impacto en todo el mundo. Cada uno tiene una
posición fuerte tanto en el acrílico como en los modificadores
relacionados con el MBS. Elf Atochem es más fuerte en acrílicos,
mientras que Kaneka es más fuerte en tipos MBS. Rohm and Haas,
incluida su empresa conjunta con Kureha en la región de Asia y el
Pacífico, tiene una posición más baldía. En la Tabla 4.16 se presentan
los principales proveedores mundiales de modificadores de impacto por
tipo.

La necesidad de materiales rentables que sean fuertes, rígidos y
dúctiles seguirá aumentando. En muchos casos, la clave del éxito será
el desarrollo de sistemas modificadores de impacto a medida para
resinas específicas.
El mercado del caucho EPDM probablemente experimentará un
declive en los próximos dos años debido a la llegada del polipropileno
generado en los reactores. Este material incorpora el modificador de
impacto en la cadena de polímeros y no requiere una operación
secundaria de compuestos.
El mercado de MBS está disminuyendo parcialmente debido a la
sustitución de las botellas de PVC por botellas de PET. Esta
tendencia es más evidente en Europa debido al uso generalizado de
botellas de agua. Por el contrario, el mercado de películas y láminas
sigue siendo fuerte. En general, las ventas de MBS dependen en gran
medida del futuro del PVC, especialmente del PVC flexible. El PVC
flexible, que representa el 15% del mercado total de PVC, es
vulnerable a la penetración de poliolefinas catalizadas por metal
localizado (por ejemplo, "polipropileno súper blando"). Los
modificadores de impacto acrílicos continuarán creciendo con el
crecimiento del PVC rígido en el mercado de la construcción. El
desarrollo de productos en este mercado tendrá como objetivo mejorar
las propiedades de impacto a bajas temperaturas para
reducir las fallas, alargar la temporada de instalación y reducir el costo.
Un área importante para el desarrollo de productos es la
modificación del impacto de los plásticos de ingeniería. La sustitución
de materiales convencionales como el metal, el vidrio y la madera por
plásticos está en marcha desde hace años. Las aplicaciones se
446 Capítulo
Cuatro
convierten típicamente en plásticos de ingeniería y luego se pierden en
poliolefinas y/o materiales de tipo vinilo de menor costo. La mayoría de
las aplicaciones "fáciles" ya se han convertido al plástico. Los restantes,
sobre todo en bienes duraderos, requieren nuevos niveles de resistencia
e impacto.
Se proyecta que el consumo de modificadores de impacto en todo el
mundo crezca al 5% anual durante los próximos 5 años.
TABLA 4.16 Proveedores de modificadores de impacto seleccionados
Tipo
ABS/MBS/ EPR/
Proveedor Acrílic MABS EVA EPDM CPE Otros
o
Baerlocher × — — — — —
Bayer — × × — — —
Chisso — — × — — —
Copolímero DSM — — — × × —
Elastómeros Dupont/Dow — — × × × —
Elfo Atochem × × — — — ×
Exxon — — — × × ×
GE Specialty Chemicals — × — — — —
Huels — — — — × —
JSR — — — — — ×
Kaneka — × — — — ×
Kureha — — — — — ×
Rayón Mitsubishi — — — — — ×
Mitsui Petroquímica — — — — — ×
Zeón nipón — — × — — ×
Soda Osaka — — — — × —
Polysar — — — × — —
Rohm y Haas × × — — — —
Concha — — — — — ×
Showa Denko K.K. — — — — × —
Sumitomo Chemical — × — × — —
Toyo Soda — — — × — —
Ube Cycon — × — — — —
Uniroyal — — — × — ×
4.45
4.46 Capítulo
Cuatro
4.12 Estabilizadores de luz

4.12.1 Descripción
Los estabilizadores de luz se utilizan para proteger los plásticos,
particularmente las poliolefinas, de la decoloración, fragilidad y
eventual degradación por la luz UV. Las tres clases principales de
estabilizadores de luz son los absorbedores de UV, los enfriadores de
estado excitado y los terminadores de radicales libres. Cada clase
recibe su nombre por el mecanismo por el cual previene la degradación.
Los principales tipos incluidos en cada clase de estabilizador de luz
pueden ser categorizados por sus características químicas, como se
muestra en la Tabla 4.17.
Benzofenona. Los absorbentes de benzofenona UV son productos maduros y

se han utilizado durante muchos años en poliolefinas, PVC y otras
resinas. Estos productos también tienen un amplio uso en
preparaciones cosméticas como pantallas solares y protectores.
Benzotriazol. Los absorbentes de benzotriazol para rayos UV son altamente

efectivos en resinas de alta temperatura como acrílicos y
policarbonatos. También se utilizan ampliamente en áreas fuera de los
plásticos, como los recubrimientos.
Benzoatos y salicilatos. Los benzoatos y salicilatos como el éster n-

hexadecilo del ácido 3,5-di-t-butil-4-hidroxibenzoico, funcionan por
reordenación a análogos de 2-hidroxibenzofenona cuando se exponen a
la luz ultravioleta para que actúen como absorbentes de UV.
Complejos orgánicos de níquel. Los complejos orgánicos de níquel protegen

contra la degradación causada por la luz ultravioleta a través de un
enfriamiento en estado excitado. Estos desactivadores de iones
metálicos de desactivación detienen la energía antes de que pueda
romper cualquier enlace molecular y generar radicales libres. Los
complejos de níquel se utilizan principalmente en aplicaciones de fibra
de poliolefina. Algunos ejemplos de complejos nick-el son el
dibutilditiocarbamato de níquel y el 2,2 tiobis (4-octilfenolato)-n-
butilamina níquel II, que también se utilizan en películas agrícolas
debido a su resistencia a los pesticidas.
Estabilizadores de la luz de aminas (HALS). Los estabilizadores de la luz

amínica son el tipo más nuevo de estabilizador de la luz ultravioleta.
Fueron introducidos en 1975 por Ciba y Sankyo. Los HALS no filtran
la luz ultravioleta, sino que estabilizan la resina mediante la
terminación de radicales libres. Los HALS se usan en niveles bajos de
eritropoyetina que las benzofenonas y los benzotriazoles, y son
Aditivos 4.47
plásticos
ampliamente utilizados en poliolefinas por su costo-efectividad y
rendimiento. El exitoso crecimiento de los HALS ha estado
directamente relacionado con su sustitución por benzofenonas y
benzotriazoles en muchas aplicaciones, así como con su mezcla con
benzofenonas.
4.48 Capítulo
Cuatro
TABLA 4.17 Principales tipos de estabilizadores de luz

TipoQuímica representativa
Absorbedores de luz UV
Benzofenona2-hidroxi-4-metoxibenzofenona 2-hidroxi-4-n-
octoxibenzofenona
2,4-dihidroxi-4-n-dodecicloxibenzofenona
Benzotriazole 2,2-(2-hidroxi-5-terc-octilfenil) benzotriazol 2-
(3-terc-butil-2-hidroxi-5-metilfenil)-5-
clorobenzotriazol
2-(3,5-di-terc-butil-2-hidroxifenil)-5-
clorobenzotriazol
2-(2-hidroxi-3-5-di-tert amil fenil)
benzotriazol
2-(2-hidroxi-5-metilfenil) benzotriazol
Ácido fenilesters 3,5-di-t-butil-4-hidroxibenzoico
N-hexadecil éster
Acrilato deDiphenylacrylates etilo-2-ciano-3,3-difenilo
acrilato de 2-etilhexil-2-ciano-3,3-difenilo
Apagadores de estado excitados
Níquelcompounds Dibutilditiocarbamato de níquel
2,2-tiobis (4-octilfenolato)-n-butilamina
níquel II
Terminadores radicales libres
Luz de amina inhibidastabilizers Bis (2,2,6,6,6-tetrametil-4-piperidinil)
(HALS)N,N-bis(2,2,6,6-tetrametil-4-piperidinil)-1,6- hexano diamina polímero con
2,4,6-tricloro- 1,3,5 triazina y 2,4,4-trimetil-4-
trimetilo
1,2-pentanamina
4.12.2 Proveedores
Existen alrededor de 40 proveedores de estabilizadores de luz en todo
el mundo. Algunas de estas empresas también producen antioxidantes
y estabilizadores de calor de PVC. De estos aproximadamente 40
proveedores, sólo Ciba Specialty Chemicals es un actor importante en
todas las regiones del mundo con la más amplia línea de productos de
estabilizadores de luz. En la Tabla 4.18 se indican los proveedores
globales de estabilizadores de luz seleccionados.

La entrada de Great Lakes en el mercado europeo de los estabilizadores
de la luz con una serie de adquisiciones ha sido la reestructuración más
importante que se ha producido en el mercado de los estabilizadores de
la luz. Esta medida ha acelerado la tendencia hacia un mercado más
competitivo en estos materiales.
El crecimiento en el negocio de los estabilizadores de luz depende en
gran medida del crecimiento de las aplicaciones de poliolefinas. Las
poliolefinas representan aproximadamente las tres cuartas partes del
consumo mundial total de estabilizadores de la luz en los plásticos. Las
poliolefinas, particularmente el PP, están reemplazando a los metales.
Aditivos 4.49
plásticos
TABLA 4.18 Proveedores de estabilizadores de luz seleccionados

Tipo
Supplier HALS Benzotriazole Benzophenone Otros
3V Sigma×-×-
Akcros(Akzo) -×-
Asahi Denka Kogyo×-
AsiaStabilizer -×-
BASF×-××
BF Goodrich×-- Chemipro Kasei
Kaisha —×
Especialidad Ciba
Productos químicos×
Clariant×
Cytec Industries×- Dai-ichi Chemical
Industries — — —×
Tinta Dainippon y
Chemicals — — —×
EastmanChemical — — -×
Elf Atochem×-- Everlight Chemical
Industrial×-
FairmountChemical -×-
Ferro — —×
Química de los Grandes Lagos×-
HonshuChemical — -×-
IwakiSeiyaku — — -×
JohokuChemical -×-
KolonIndustries — -×-
Corea finaChemicals — -×-
KyodoChemicals -×
Liaoyang Orgánico
Químico×-×
Mitsubishi
Petrochemical — — —×
Musashino Geigy×-- Nissan Ferro Organic
Chemical — — —×
Osaka Seika
QuímicoInd. -×- Sakai Chemical
Industry — — —×
Sankyo×-
ShiproKasei -×
Shonan KagakuKogyo — -×-
SumitomoChemical -×
Witco — —×—
YashiroSeiyaku — — -×
Yoshitomi Fine
Químicos×-
4.50 Capítulo
Cuatro
de plásticos y estirénicos en automoción y otras aplicaciones,

aumentando así el volumen de estabilizadores consumidos.
El uso de estabilizadores que contienen níquel está disminuyendo
en el mercado, particularmente en América del Norte, debido a las
preocupaciones potenciales de toxicidad. En Europa, el níquel sigue
utilizándose en aplicaciones de películas agrícolas. Los esfuerzos de
diseño se centran en la reducción de las dimensiones de las piezas de
plástico exteriores para reducir el peso y los costes. Esto dará mayor
valor a la estabilización de la luz para mantener un rendimiento
adecuado en las secciones de paredes más delgadas. Los HALS
experimentarán el mayor crecimiento debido a su uso generalizado en
poliolefinas y a su rentabilidad y rendimiento. Sin embargo, los
benzotriazoles y las benzofenonas son más efectivos que los
HALS in vinyl and engineering plastics.
Significant product development work is being done in HALS tech-
nology to produce higher-performance products in polyolefin systems.
Low molecular weight alkoxy substituted amine systems and higher
molecular weight HALS stabilizers significantly improve the perfor-
mance of pigmented TPO parts with regard to color and gloss retention.
HALS are being promoted by selected suppliers as effective light
stabilizer with excellent capabilities as antioxidants. In some cases,
these materials are comparable to well-established antioxidant prod-
ucts such as Ciba’s IRGANOX 1010.
Suppliers continue to improve on the physical forms of light stabi-
lizers. For example, Cytec is introducing a flake form light stabilizer
which reduces dusting and increases the shelf life of the products.
Consolidation is expected to continue due to margin pressures
caused by regulatory issues such as FDA compliance, toxicological
testing, environmental compliance, and the continual need for capital
investment. This trend may be most apparent in the Asia/Pacific region
where there are a large number of small suppliers.
Globally, light stabilizers should grow at a rate of 7%/year over the next
5 years, with the less developed regions in Asia/Pacific, Latin America,
and Africa leading the way. This robust growth parallels the growth of
polyolefins, particularly polypropylene/TPO, and engineering resins into
more exterior applications replacing metal and painted plastic.
4.13 Lubricants and Mold Release Agents

4.13.1 Descripción
Lubricants. Lubricants represent a broad class of materials that are used
to improve the flow characteristics of plastics during processing.
Besides this primary task of improving flow properties, lubricants can
act as melt promoters, antiblock, antitack, and antistatic agents as well
as color and impact improvers. They can be used in conjunction with
Aditivos 4.51
plásticos
metal release agents and heat stabilizers. Lubricants are widely
4.52 Capítulo
Cuatro
used in packaging film to prevent sticking to the metal processing

equipment. Lubricants can improve efficiency by lowering the resin
melt viscosity, resulting in reduced shear and equipment wear,
increased rate of production, and decreased energy consumption.
Selection of lubricants is dependent upon the type of polymer as well
as the process by which it is manufactured. The method of selection is
easier when the manufacturing process is fully developed. Lubricant
choices for new processes require careful experimentation.
The selection process is driven by the lubricant’s compatibility with
the hot resin, lack of adverse effects on polymer properties, good trans-
parency, regulatory approval, and the balance of other additives in the
polymer. The amount of lubricant used can also affect the final poly-
mer properties. Overlubrication can cause excessive slippage and
underlubrication can cause degradation and higher melt viscosities.
The two general classifications of lubricants are internal and exter-
nal. External lubricants do not interact with the polymer but function at
the surface of the molten polymer between the polymer and the surface
of the processing equipment and are generally incompatible with the
polymer itself. These lubricants function by coating the process
equipment and reducing friction at the point of interface. They delay
fusion and give melt control and the desired polymer flow to such
applications as rigid PVC pipe, siding, and window frames.
Internal lubricants are usually chemically compatible with the poly-
mer and act by reducing friction between polymer molecules. They
reduce van der Waals forces, leading to lower melt viscosity and low-
ering energy input needed for processing.
Several chemicals are used as both internal and external lubricants
since lubricants can function at several different points during poly-
mer processing. When used during the blending portion of processing,
they are usually waxy substances that coat the surface of resin pellets
allowing easier movement through the cold portions of the processing
equipment. As the polymer mix is heated, the lubricant softens, melts,
and penetrates the polymer. The rate of penetration is dependent upon
the solubility of the particular lubricant in the specific polymer.
Metallic stearates are the most widely used lubricants.
Metallic stearates.
They are utilized predominantly in PVC, but also find use in
polyolefins, ABS, polyesters, and phenolics. The primary disadvantage
of metallic stearates is their lack of clarity. Calcium stearate, the most
common metallic stearate, is primarily used as an internal lubricant,
but in PVC applications, it provides external lubricant and metal
release characteristics while also acting as a heat stabilizer.
Esters, including fatty esters, polyol esters, and even wax esters,
Esters.
are reasonably compatible with PVC. They are also used in
Aditivos 4.53
plásticos
polystyrene and acrylic polymers. High molecular weight esters are

used as external lubricants; conversely, low molecular weight esters
are used as internal lubricants, although they are somewhat ineffi-
cient as either.
Fatty amides. Fatty amides possess unique
mold release properties. Simple
primary fatty amides are used as slip and mold release agents
primarily in polyolefins but also in a variety of other polymers. The
more complex bis-amides, such as ethylene bis-stearamide, offer mold
release as well as internal and external lubricity functions in materi-
als such as PVC and ABS.
Fatty alcohols are used primarily in rigid PVC. Because of
Fatty alcohols.
their compatibility and internal and external lubricant capabilities,
they are chosen where clarity is important.
Waxes. Waxes are nonpolar and are, therefore, very incompatible with
PVC which makes them excellent external lubricants for this materi-
al. Partially oxidized PE wax works well as an external lubricant for
PVC by delaying fusion and is almost always combined with calcium
stearate for melt flow control. Although the primary function of wax-
es, as well as metallic soaps, fatty acid esters, and amides is lubrica-
tion, they are in fact multifunctional, as noted previously, providing
slip, antiblock, and mold release properties.
Mold release agents. When a plastic part tends to stick in the mold, a
mold release agent is applied as an interfacial coating to lower the fric-
tion. Improper mold release can lead to long cycle times, distorted
parts, and damaged tooling. The two types of mold release agents are
internal and external.
Internal mold release agents are mixed directly into the polymer. These
materials have minimal compatibility with the polymer. The additive
either migrates to the surface of the polymer and sets up a thin barrier
coating between the resin and mold cavity or is present in a sufficient
quantity on the surface of the polymer to reduce adhesion to the mold
cavity.
Traditionally, external release agents are applied by spraying or
painting the surface of the mold with an aerosol, liquid, or by applying
a paste. The solvent or water carrier then evaporates leaving a layer of
release agent on the mold.
Mold release agents are used in a variety of applications, including
fiber-reinforced plastics, castings, polyurethane foams and elastomers,
injection-molded thermoplastics, vacuum-formed sheets, and extruded
profiles. Because each application has its own plastic, mold material,
cycle time, temperature, and final product use, there is no universal
4.54 Capítulo
Cuatro
release agent. Mold release selection is dependent upon all of these

conditions.
Release agents should ideally have high tensile strength so they are
not worn by abrasive mineral fillers or glass fiber reinforcements. The
agents should also be chemically resistant to decomposition and should
stick to the mold to prevent interference with the final product. The
major types of materials used as mold release agents are fatty acid
esters and amides, fluoropolymers, silicones, and waxes.
Fatty acid esters and amides do not usually
Fatty acid esters and amides.
interfere with the secondary finishing operations and some have high-
temperature stability making them well-suited for rotational mold
resins and engineering plastics.
Fluoropolymers.Fluoropolymers form a monolayer providing easy appli-
cation but are expensive.
Although silicones are used as both external and internal mold
Silicones.
release agents, the primary application is as the active ingredient in
external release agents. The silicone is in a solution or aqueous dis-
persion that is sprayed intermittently into the mold cavity between shots.
A disadvantage of silicones as internal release agents is their possible
interference with painting and contamination of finish surfaces.
4.13.2 Proveedores
There are numerous suppliers of lubricants and mold release agents as
a result of the variety of chemistries that perform the function of inter-
nal and external lubrication. The suppliers are generally large spe-
cialty chemical companies that sell the particular chemistry to a wide
variety of end-use applications. The amount of material sold to func-
tion as a lubricant or mold release agent for plastics is typically small
in comparison to each company’s total sales. Table 4.19 shows the
major global suppliers of lubricants and mold release agents by type.

Other than plasticizers, lubricants come closest to being a commodity
business within the plastic additives market. Since over 70% of lubri-
cant consumption is directed at PVC for applications such as pipe, sid-
ing, and windows, demand will be highly dependent on the construction
industry.
The use of lubricants with heat stabilizers, particularly lead types,
in “one-pack” systems has not taken off in North America as it has in
Europe. North America has focused more on the tin-based stabilizer
systems, and customers still prefer buying the additives separately.
TABLE 4.19 Selected Suppliers of Lubricants and Mold Release Agents
Tipo
Metallic Petroleum Fatty Fatty PE Fatty acid
Proveedor stearates wax amides esters wax /alcohols Silicones
Akcros (Akzo) × — — — — — —
AlliedSignal — — — — × — —
Baerlocher × — — — — — —
BASF — — — — × — —
Chemson × — — — — — —
Clariant — × — × × — —
Croda — — × — — × —
Dow Corning — — — — — — ×
Eastman
Chemical — — — × × — —
Elfo Atochem × — — — — — —
Faci × — × — — — —
Ferro × — — — — — —
GE Specialty
Chemicals — — — — — — ×
Henkel × — — × — × —
Huels — — — — × — —
ICI Specialty
Chemicals — — × × — × —
Lonza — — × × — — —
Morton Plastic
Additives × — × — × — —
Olefina × — × × — — —
Rhodia — — — — — — ×
Sogis × — × — — — —
Wacker Silicones — — — — — — ×
Witco × × × × — × —
4.53
454 Capítulo
Cuatro
Key technology trends in lubricants include the development of high-

temperature lubricants and the continuing work on lubricants that are
compatible with other additives and colors in the plastic.
Mold release agents are actually a different business than lubri-
cants although there are some related chemistries at the lower end.
These products are typically higher-priced formulations and are used
primarily in thermoset urethanes, polyesters, and epoxies. The active
ingredients are sold by silicone and fluorochemical producers such as
Dow Corning, GE Silicones, Wacker, DuPont, and ICI.
Overall, the lubricant and mold release businesses are growing at 4
to 5%/year worldwide.
4.14 Nucleating Agents

4.14.1 Descripción
Nucleating agents are used in polymer systems to increase the rate of
crystallization. These agents are added to partly crystalline polymers
and change the polymer’s crystallization temperature, crystal
spherulite size, density, clarity, impact, and tensile properties. These
intentional contaminates achieve these functions by acting as sites for
crystalline formation.
Nucleating agents are typically added postreactor and are used pri-
marily in injection molding applications. However, they can also be
found in blow molding, sheet extrusion, and thermoforming. They are
incorporated into materials such as nylon, PP, crystalline polyethylene
terephthalate (CPET), and thermoplastic PET molding compounds at
use levels typically below 1%, although CPET uses higher levels. The
incorporation of these nucleating agents can be done in several ways,
including powder mixtures, suspensions, solutions, or in the form of a
masterbatch. Whichever method is used, good dispersion of the nucle-
ating agent throughout the polymer must be achieved to provide the
optimal effect. The addition of nucleating agents into polymers yields
benefits such as higher productivity and improved optical properties.
Nucleating agents can shorten cycle time by reducing set-up time in
the mold. Care must be taken to ensure that shrinkage and impact
properties are not negatively affected. With some difficult-to-crystal-
lize thermoplastics, such as partially aromatic polyamides or PET,
nucleants are needed to obtain useful parts with reasonable cycle times
and mold temperatures.
The optical benefits of nucleating agents are increased clarity and
improved gloss. These properties improve because of an increase in the
number of fine crystals. When crystals are smaller than the wave-
length of visible light, the light is scattered at smaller angles, decreas-
ing the hazy effect seen when nucleating agents are not used. When
Aditivos 455
plásticos
utilized to improve transparency in materials such as PP, these mate-

rials are referred to as clarifiers or clarifying agents. An example of how
clarifiers work is depicted in Fig. 4.1.
Types. Several different types of nucleating agents are used in specific

polymers, as shown in Table 4.20. The four major categories of chemical
nucleating agents are substituted sorbitols, low molecular weight
polyolefins, sodium benzoate, and ionomer resins. In addition, a vari-
ety of mineral fillers, reinforcements, and pigments are used in nylon
and other polymers. These nonchemical nucleating agents are easily
dispersed, inexpensive, and typically available “on-site” since they are
commonly used for their primary reinforcing and filling function.
Substituted sorbitols are used in polyolefins, par-
Substituted sorbitols.
ticularly PP, for nucleation and clarification purposes. They have vary-
ing degrees of miscibility in PP and different melting points and
process temperatures as well as odor. Both homopolymers and random
copolymers of PP use sorbitols. Use levels range from 0.1 to 0.3% on
the polymer. The FDA has regulated the use of substituted sorbitols,
but has given its approval for their use in PP. These materials are used
in injection molded housewares, medical devices, and protective pack-
aging. Smaller amounts are used in blow-molded bottles.
Low molecular weight polyolefins are pri-
Low molecular weight polyolefins.
marily used in CPET for rapid crystallization of otherwise amorphous
material. These products are typically sold by the CPET suppliers in a
package along with the base resin. Use levels are higher than with the
sorbitols and average 1 to 3% of the resin. The major application is in
(a) (b)
Figure 4.1 How clarifiers work: Conventional homopolymer PP (a) consists of large uneven
“crystal” microstructures that refract light and increase opacity. Sorbitol clarifiers, (b)
generate smaller, highly dispersed crystallites which are smaller than the wavelength of
light. The result is a clarified PP in which the haze percentage falls; clarity and surface
gloss are boosted. (Courtesy Ciba Specialty Chemicals.)
456 Capítulo
Cuatro
TABLE 4.20 Nucleating Agents Used in Specific Polymers

Polymer Nucleating agents
Polyethylene terephthalate Inert mineral fillers, chalk, clay, talc,
(PET/CPET) silicates, carbonates, pigments
Organic compounds, carboxylic acids, diphenylamine
Polymers, mainly polyolefins, PE, PP, ethylene and
styrene copolymers, ionomers
Polyamides (nylon) Highly dispersed silica
Sodium benzoate
Talco
Titanium dioxide
Polypropylene Sodium benzoate
Bis-benzylidene sorbitol
Polyethylene Potassium stearate
Nucleated PE or higher polyolefins
thermoformed dual-purpose food trays for conventional and microwave

ovens. The nucleating agent promotes fast crystallization during the
tray thermoforming process.
Sodium benzoate.Sodium benzoate is an inexpensive traditional nucle-
ating agent used predominantly in nylon and PP homopolymer.
Sodium benzoate has full FDA approval in PP and is used in food
applications and pharmaceutical synthesis. Typical use levels of sodi-
um benzoate as a nucleating agent in PP are lower than the sorbitols.
The major application is in injection-molded packaging closures.
Ionomer resins. Ionomer resins are
metal salts of ethylene/methacrylic acid
copolymers and have a long chain semicrystalline structure. DuPont’s
SURLYN is the representative material. Ionomers are used as
nucleating agents to control crystallization in PET molding resins. PET
is processed at high mold temperatures. The ionomer provides faster
crystallinity, more rapid cycle time, and good dimensional stability at
elevated temperatures. The improvement rate in crystallization at
lower temperatures allows the use of water-cooled molds. Typical use
levels are below 1%.
4.14.2 Proveedores
Milliken is the leading producer of substituted sorbitol clarifiers in
North America and Europe under the MILLAD trademark. Ciba has
recently reached a joint market agreement with Roquette. This will
enable the formidable Ciba marketing organization to increase sig-
nificantly the market exposure of Roquette’s sorbitol-based clarifiers.
Significant amounts of sodium benzoate are sold to the plastics
industry through distributors, who purchase from basic suppliers
Aditivos 457
plásticos
such as Kalama Chemical. The suppliers of low molecular weight

polyolefins are the CPET resin producers such as Shell, Eastman, and
ICI. AlliedSignal also offers related compounds. DuPont and others
supply ionomer resins. A list of selected global suppliers can be seen in
Table 4.21.

PP, CPET, and PET molding resins, and, to some extent, nylon, account
for most of the nucleating agent consumption. Approximately 10% of
all PP and nearly 50% of the injection molding category is nucleated.
Smaller percentages of the PP blow molding and extrusion categories
use nucleating agents.
Improved clarity of PP has provided the ability for replacement of PVC
with PP in applications such as blisterpacks for hardware. In addition,
new PP resins are being developed that use single-site metallocene cata-
lysts (mPP). While virtually no difference exists in the processing behav-
ior or finished product properties between conventional PP and mPP,
these new materials are easier to nucleate. The use of nucleated mPP
provides for a product with the higher physical properties of PP
homopolymer and the clarity of nucleated random PP copolymer.
There is continuing growth of nucleated PP, particularly in the blow
molding and extrusion markets. CPET continues to expand in ther-
moforming applications, and PET molding compounds continue to pen-
TABLE 4.21 Selected Suppliers of Nucleating Agents

Tipo
Sodium LMW
Proveedor Sorbitols benzoates polyolefins Otros
AlliedSignal — — × —
Ciba/Roquette × — — —
Clariant — — — ×
Industrias Cytec — — — ×
DuPont — — — ×
Eastman
Chemical — — × —
FBC — × — —
ICI — — × —
Jarchem — × — —
Kalama Chemical — × — —
Milliken × — — —
Mitsui Toatsu
Chemicals × — — —
New Japan
Chemical × — — —
Concha — — × —
Witco — — — ×
458 Capítulo
Cuatro
etrate electrical uses. Based on this activity, consumption of nucleat-

ing agents is likely to increase at a rate of about 6%/year globally over
the next 5 years.
4.15 Organic Peroxides

4.15.1 Descripción
Organic peroxide initiators serve as sources of free radicals in the
preparation of a variety of resins for plastics, elastomers, and coatings.
Their usage in plastics processing can be divided into four functions:
■ Polymerization of thermoplastic resins
■ Curing for unsaturated polyester thermoset resins
■ Cross-linking of polyethylene and various elastomers
■ Visbreaking (rheology modification) of polypropylene
The peroxide group (—O—O—) contained in all organic peroxides is

highly unstable. This instability eventually leads to homolytic cleavage.
When the bond is broken between the two oxygen molecules, the perox-
ide decomposes and two free radicals are formed. The general formula
for such compounds is R1—O—O—R2, whereby R1 and R2 either sym-
bolize organic radicals or an organic radical and hydrogen atom.
Types. Organic peroxide initiators can be further classified by func-

tional groups into seven major classes as follows:
■ Dialkyl peroxides
■ Diacyl peroxides
■ Hydroperoxides
■ Ketone peroxides
■ Peroxydicarbonates
■ Peroxyesters
■ Peroxyketals
Each class denotes the varying chemistry of both substituent groups,

R1 and R2. Figure 4.2 displays the general formulas of the major class-
es of these organic peroxides.
Dialkyl peroxides. Dialkyl peroxides can be further categorized depending
on the two substituent groups. This class may contain two organic
Aditivos 459
plásticos
Figure 4.2 General chemical structures of organic peroxides by major class.
radicals which are wholly or partially aliphatic. Depending on this

substitution, further categorizing may occur. For example, when both
groups are aliphatic, it is known as a dialkyl peroxide. When both sub-
stituent groups are aromatic, the peroxide is known as a diarylalkyl
peroxide. When the substituent groups are alkyl and aromatic, the per-
oxide is known as an alkylaryl peroxide. The workhorse product among
the dialkyl peroxides is dicumyl peroxide which accounts for one-third of
the worldwide volume for dialkyls.
460 Capítulo
Cuatro
Diacyl peroxides can be subdivided similarly to dialkyls,

Diacyl peroxides.
depending on the composition of the organic groups R1 and R2:
■ Dialkanoyl peroxides
■ Alkanoyl-aroyl peroxides
■ Diaroyl peroxides
Benzoyl peroxide is the most common of the diacyl peroxides.

Hydroperoxides are generally unsuitable for cross-linking
Hydroperoxides.
and polymerization reactions since the possibility of a side reaction, such
as ionic decomposition, is too great. They are used as a raw material to
manufacture other organic peroxides. The most common hydroperoxides
include cumene hydroperoxide and t-butyl hydroperoxide.
Ketone peroxides. Ketone peroxides are mixtures of peroxides and
hydroperoxides that are commonly used during the room temperature
curing of polyester. Methyl ethyl ketone peroxide (MEKP) is the major
product.
Peroxydicarbonates, such as di-(n-propyl) peroxydi-
Peroxydicarbonates.
carbonate and di-(sec-butyl) peroxydicarbonate, are relatively expen-
sive products used largely to initiate polymerization of PVC.
Peroxyesters, such as t-butyl peroxybenzoate and t-octyl
Peroxyesters.
peroxyester, are made from the reaction of an alkyl hydroperoxide,
such as t-butyl hydroperoxide, with an acid chloride.
Peroxyketals.Peroxyketals, such as n-butyl-4,4-di-(t-butylperoxy) valer-
ate and 1,1-di-(t-butyl peroxy)-3,3,5-trimethylcyclohexane, are high-
temperature peroxides used in selective applications for PE and
elastomer cross-linking and in the curing of unsaturated polyester.
Peroxyesters, ketones, and dialkyls are the largest volume organic
peroxides used in the world. The peroxyesters and dialkyls are used in
a broad range of resins, while the ketones are the highest volume prod-
uct used in the large unsaturated polyester market. Others, such as
peroxydicarbonate types, are used in only one resin, in this case, PVC.
The largest application globally for organic peroxides, based on ton-
nage, is in glass-reinforced unsaturated polyester resins. These resins
represent about one-third of the total global organic peroxide con-
sumption in plastics. Traditional high-pressure LDPE resins and PVC
together account for another one-third of the tonnage, with ABS, cross-
linked HDPE, PP, PS, and solid acrylics making up most of the
remainder. Peroxides are also used in applications outside of plastics
in elastomers and emulsion acrylics for coatings. A summary of organ-
ic peroxide types with primary uses is provided in Table 4.22.
Aditivos 461
plásticos
Raw materials. The major raw materials for the organic peroxides are
basic petrochemicals (propylene, benzene, and isobutane), organic
intermediates (such as acid chlorides), and, in some cases, hydrogen
peroxide or an inorganic peroxide salt. Diacyl peroxides may be man-
ufactured by reacting hydrogen peroxide, or an alkali metal peroxide,
with an acid chloride. Hydrogen peroxide is used to make ketone per-
oxides. Peroxyesters are made by reacting an alkyl hydroperoxide with
an acylating agent such as acid chloride. A major class of peroxyesters
is the t-butyl peroxyesters. The starting material, t-butyl hydroperox-
ide, is produced as an intermediate to manufacture t-butyl alcohol and
propylene oxide from isobutane and propylene. Dicumyl peroxide, an
important dialkyl peroxide, can be made from cumene hydroperoxide
obtained from the oxidation of cumene.
4.15.2 Proveedores
There are about 30 major worldwide suppliers of organic peroxides. Most
of these companies serve the plastics industry, and others produce
hydroperoxides that are used as raw materials to produce other perox-
ides. Some of these companies also produce other plastics additives such
as antioxidants, light stabilizers, PVC heat stabilizers, and flame retar-
dants. Only three companies, namely, Akzo Nobel, Elf Atochem, and, to
some extent, LaPorte, are significant suppliers of organic peroxides to
the plastics industry in every region of the world. Important regional
suppliers include Witco (North America) and Nippon Oil and Fats
(Asia/Pacific). In North America, Hercules supplies dicumyl peroxide,
while Aristech and Arco supply hydroperoxide raw materials. Norac
makes a variety of peroxides for use in unsaturated polyesters. Selected
global suppliers of organic peroxides are given in Table 4.23.
TABLE 4.22 Organic Peroxides Types and Functions

TypeFunction
Dialkyl peroxides Polyethylene cross-linking
Initiator for polystyrene polymerization
Polypropylene rheology modification
Diacyl peroxides Initiator for polystyrene polymerization
Unsaturated polyester curing
Hydroperoxides Initiator for ABS polymerization
Raw material for other organic peroxides
Ketone peroxides Unsaturated polyester curing
Peroxydicarbonates Initiator for PVC polymerization
Peroxyesters Initiator for ABS polymerization
Initiator for polystyrene polymerization
Peroxyketals Polyethylene cross-linking
462 Capítulo
Cuatro

The development of completely new organic peroxide chemicals con-
tinues to be limited by regulatory consent degrees, safety and health
testing, and by threats from new technologies for manufacturing and
modifying plastics.
The global producers of organic peroxides have been focusing on the
following areas to solidify and expand their existing product offerings:
■ Research and development efforts directed at formulation, blending,
and mixing known peroxide components rather than developing new
chemicals.
■ Focus on reduction of safety and handling issues, including reduc-
tion of solvent-based carrying systems which generate emissions of
volatile organic compounds (VOC).
■ Development of new recyclable and returnable packaging systems.
■ Continuing efforts on newer alternate technologies, such as single-
site metallocene catalysis which have the potential of replacing
organic peroxides in some polyolefin systems.
Concerns with VOCs and a consent decree relating to carcinogenity

have limited development and, in most cases, changed the order of pref-
erence for organic peroxide products. For example, government regula-
tions on styrene emissions from unsaturated polyester operations have
increased the trend toward elevated closed molding operations and away
from traditional open molding. This favors the use of peroxyester and
peroxyketal types versus diacyl types in these operations.
The organic peroxide business historically has followed the growth
patterns of the major resins. Over the next 5 years, the global market
is expected to grow at 4%/year, paced by the Asia/Pacific and other
developing regions, especially in the latter half of the period.
From a competitive standpoint, there will be continued efforts at con-
solidation, through joint ventures, alliances, and acquisitions as the
majors look to the growing markets in Asia/Pacific, outside of Japan, and
the developing countries. The remaining independent and regional
producers of organic peroxides are largely located in countries such as
Korea, Taiwan, China, and India, and this is where the action will be.
4.16 Plasticizers
4.16.1 Descripción
Plasticizers are the largest volume additives in the plastic industry.
They are largely used to make PVC resin flexible and are generally
regarded as commodity chemicals, although significant specialty nich-
TABLE 4.23 Selected Organic Peroxide Suppliers
Tipo
Hydro- Peroxy-
Proveedor Dialkyls Diacyls peroxides Ketones dicarbonates Peroxyesters Peroxyketals
Akzo Nobel × × × × × × ×
Arco — — × — — — —
Aristech — — × — — — —
Central Chemicals × × × × × × ×
Chon Ya Fine
Chemical — × — — — — —
Coin Chemical Ind. × — × — — — —
Concord Chem. Ind. × — × — — — —
Hercules × — × — — — —
Jain & Jain × × × × — × —
Kawaguchi Chemical — × — — — — —
Kayaku Akzo × × × × × × ×
LaPorte × × × × × × ×
Mitsui Petroquímica × — — — — — —
NOF × × × × × × ×
Norac — × — × — × —
Peroxide Catalysts — — — — × — —
Peroxidos Organicos S.A. × × × × × × —
Plasti Pigments × × × × — × —
Seiki Chemical Ind. — — — × × × —
Shandong Lauiu — × — × — × —
Tianjin Akzo Nobel
Peroxides × × × × × × ×
Tianjin Dongfang — × — — — — —
Tung Hung Enterprise — — — × — — —
Witco × × × × × × ×
Youngwoo Chemical — × — — — — —
Yuh Tzong Enterprise × × — × — × —
4.63
464 Capítulo
Cuatro
es exist. The primary role of a plasticizer is to impart flexibility, soft-

ness, and extensibility to inherently rigid thermoplastic and ther-
moset resins. Secondary benefits of plasticizers include improved
processability, greater impact resistance, and a depressed brittle point.
Plasticizers can also function as vehicles for plastisols (liquid disper-
sions of resins which solidify upon heating) and as carriers for pig-
ments and other additives. Some plasticizers offer the synergistic
benefits of heat and light stabilization as well as flame retardancy.
Plasticizers are typically di- and triesters of aromatic or aliphatic
acids and anhydrides. Epoxidized oil, phosphate esters, hydrocarbon
oils, and some other materials also function as plasticizers. In some
cases, it is difficult to discern if a particular polymer additive functions
as a plasticizer, a lubricant, or a flame retardant.
The major types of plasticizers are
■ Phthalate esters
■ Aliphatic esters
■ Epoxy esters
■ Phosphate esters
■ Trimellitate esters
■ Polymeric plasticizers
■ Other plasticizers
There are a number of discrete chemical compounds within each of

these categories. As a result, the total number of plasticizers available
to formulators is substantial.
Phthalate esters. The most commonly used plasticizer types are phtha-
late esters. They are manufactured by reacting phthalic anhydride (PA)
with 2 moles of alcohol to produce the diester. The most often used
alcohols vary in chain length from 6 to 13 carbons. Lower-alcohol
phthalate esters are also manufactured for special purposes. The alco-
hols may be either highly branched or linear in configuration. The mol-
ecular weight and geometry of the alcohol influences plasticizer
functionality. The most frequently used alcohol is 2-ethylhexanol (2-
EH). Other plasticizer alcohols include isooctanol, isononanol, isode-
canol, tridecanol, and a variety of linear alcohols. The three major
diester phthalate plasticizers are as follows:
■ Dioctylphthalate or di-2-ethylhexyl phthalate (DOP or DEHP)
■ Diisononyl phthalate (DINP)
■ Diisodecyl phthalate (DIDP)
Aditivos 465
plásticos
Aliphatic esters. Aliphatic esters are generally diesters of adipic acid,

although sebacic and azelaic acid esters are also used. Alcohols
employed in these esters are usually either 2-EH or isononanol. Higher
esters of these acids are used in synthetic lubricants and other
nonplasticizer materials. Lower esters are used as solvents in coating
and other applications. Adipates and related diesters offer improved
low-temperature properties compared with phthalates.
Epoxy ester. Epoxy ester plasticizers have limited compatibility with PVC.
Therefore, they are used at low levels. Epoxidized soybean oil (ESO),
the most widely used epoxy plasticizer, is also used as a secondary
heat stabilizer. As a plasticizer, it provides excellent resistance to
extraction by soapy water and low migration into adjoining materials
that tend to absorb plasticizers. Other epoxy plasticizers include
epoxidized linseed oil and epoxidized tall oils. Tall oils are prepared
from tall oil fatty acids and C5–C8 alcohols.
Phosphate triesters. Phosphorous oxychloride can be reacted with var-

ious aliphatic and aromatic alcohols and phenols to yield phosphate
triesters. Commercially, the trioctyl (from 2-EH) and triphenyl (from
phenol) phosphates are often seen. Mixed esters are frequently
encountered as well. Phosphate esters are considered to be both sec-
ondary plasticizers as well as flame retardants.
Trimellitates. Trimellitates, the esters of trimellitic anhydride (1,2,4-ben-

zenetricarboxylic acid anhydride), are characterized by low volatility. This
property increases the service life of a PVC compound subjected to
elevated temperatures for long periods of time and reduces fogging. The
most important trimellitates are trioctyl trimellitate (TOTM) and tri-
isononyl trimelliate (TINTM). Trimellitates are most commonly used for
PVC wire insulation, often in conjunction with phthalates.
Polymer plasticizers. Esterification of diols with dibasic acids yields high

molecular weight (1000 to 3000) polymeric plasticizers that can plasticize
PVC and other polymers. These polymerics are used in conjunction
with phthalates to provide improved permanence and reduced
volatility.
Other plasticizers. A number of other chemical compounds are

employed in special cases to plasticize PVC and other polymers. These
include benzoates, citrates, and secondary plasticizers.
Benzoates are esters of benzoic acid and various polyhydric alcohols
and glycols. They are most often used in vinyl floor covering products
because of their resistance to staining.
466 Capítulo
Cuatro
Citrates are plasticizer alcohol esters of citric acid. They are used in
food-contact and medical applications due to their perceived low toxicity.
Other secondary plasticizers include various liquid aromatic and
aliphatic hydrocarbons, oils, and esters. They are used in conjunction
with such primary plasticizers as phthalates. While some offer partic-
ular functional benefits, secondaries are often chosen to lower formu-
lation cost at the expense of other properties.
4.16.2 Proveedores
The general trend in plasticizer supply has been a consolidation among
the leading plasticizer suppliers. Smaller suppliers are either vacating
the business or focusing on selected specialty products. Although there
are still a large number of suppliers, the majority of the market is held
by the leading petrochemical companies of the world. The top three glob-
al plasticizer producers are Exxon, BASF, and Eastman, respectively.
Table 4.24 lists selected global suppliers of plasticizers by type.

Environmental concerns with PVC seem to have abated, although issues
have arisen concerning alleged “hormone mimicking” properties of
phthalate plasticizers. The industry has rigorously disputed these claims,
but research into test materials is still going on. Although the industry is
confident that there is no problem with the safety of phthalate plasticiz-
ers, alternatives to these materials are being developed. All in all, plasti-
cizer usage is likely to follow flexible PVC growth with consumption
increasing at about a 4%/year growth rate over the next 5 years.
4.17 Polyurethane Catalysts

4.17.1 Descripción
Polyurethanes are versatile polymers typically composed of polyiso-
cyanates and polyols. By varying constituents, a broad range of ther-
mosets and thermoplastics can be produced and used in different
applications. Possible systems include high-strength, high-modulus,
structural composites; soft rubbers; elastic fibers; and rigid or flexible
foams. Although isocyanates have the ability to form many different
polymers, very few types are used in actual production. The most com-
mon diisocyanates are methylene diphenylene diisocyanate (MDI) and
toluene diisocyanate (TDI). Of these, TDI is the most commercially
important dimer.
While polyurethanes can be formed without the aid of catalysts, the
reaction rate increases rapidly when a suitable catalyst is selected. A
Aditivos 467
plásticos
TABLE 4.24 Selected Suppliers of Plasticizers

Tipo
Supplier Phthalate Trimellitate Polymeric Adipate Otros
Aristech × × — × —
BASF × × — — —
Bayer × — — — ×
C.P. Hall × × × × ×
DuPont — — — × ×
Eastman
Chemical × × — — ×
Elfo Atochem — — — — ×
Exxon × × — × ×
Ferro — — — — ×
Huels × — × — —
Kyowa Yuka × — — — —
Mitsubishi Gas
Chemical × × — — —
Plásticos Nan Ya × × — × —
New Japan
Chemical × × — — —
Sekisui
Chemical × — — × —
CPFilms × — — — ×
Union
Petrochemical × — — — ×
Velsicol — — × — ×
well-chosen catalyst also secures the attainment of the desired molec-

ular weight, strength, and, in the case of foams, the proper cellular
structure. In some applications catalysts are used to lower the tem-
perature of the polymerization reaction.
The major applications for polyurethane catalysts are in flexible and
rigid foam, which account for over 80% of the catalyst consumption.
Other applications are in microcellular reaction injection-molded
(RIM) urethanes for automobile bumpers and a variety of noncellular
end uses such as solid elastomers, coatings, and adhesives.
There are more than 30 different polyurethane catalyst compounds.
The two most frequently used catalyst types are tertiary amines and
organometallic salts which account for about equal shares of the mar-
ket. The tertiary amine-catalyzed reaction causes branching and cross-
linking and is used primarily for polyurethane foam formation.
Organometallic salts, such as organotin catalysts, encourage linear
chain extension and are used in flexible slabstock, rigid foam, and in a
variety of noncellular elastomer and coating applications.
Tertiary aliphatic amines. The most common of the amine catalysts are
tertiary aliphatic amines, and they are used to accelerate the isocyanate-
468 Capítulo
Cuatro
hydroxyl reaction and give off carbon dioxide. Triethylenediamine, also

known as diazabicyclooctane (DABCO), is the most prevalent of the ter-
tiary amine catalysts used for polyurethane manufacture due to its high
basicity and low steric hindrance which yields high catalytic activity. It
should be noted that tertiary aliphatic amines can be discharged from
fresh foams, causing unpleasant odor and potential skin irritation. Safety
precautions are necessary when working with these materials to produce
polyurethane foam.
Organometallic compounds. While organometallic compounds make

excellent polyurethane catalysts, they affect the aging characteristics
of the polymer to a higher degree than tertiary amines. Stannous
octoate is the most broadly accepted catalyst of this type of
polyurethane formation, although other organotins and potassium
salts are also used. While minute quantities of the inorganic portion of
these substances speed up polyurethane reactions during processing,
residual amounts of metal from these catalysts can cause side reac-
tions or change properties of the final product.
Different catalyst types can also be combined to obtain a desired effect.
For example, polyurethane foam production can use both organotin and
amine catalysts for a balance of chain extension and cross-linking.
4.17.2 Proveedores
Air Products is the major supplier of polyurethane catalysts in North
America and one of the largest in Europe, making both amine and
organometallic types. BASF is also active in both regions with amine
types. Witco and Huntsman in North America and Goldschmidt in
Europe are major regional suppliers. The Asia/Pacific market is served
by a number of regional suppliers largely out of Japan. Selected global
suppliers of polyurethane catalysts by type are listed in Table 4.25.

As the guidelines for environmental safety become more stringent and
chlorofluorocarbons (CFCs) gradually phase out as blowing agents for
polyurethane foams, the demand for urethane catalysts will rise.
Alternative blowing agents, such as methylene chloride, acetone,
hydrochlorofluorocarbons, and carbon dioxide, are being introduced
and, as a result, new catalyst technology is required to rectify prob-
lems caused by these new procedures. In addition, volatile organic
compound (VOC) emissions are raising new concerns which are likely
to propagate additional changes to adjust the viscosity and control the
behavior of the polyurethane foam as well as its final properties.
Aditivos 469
plásticos
TABLE 4.25 Selected Suppliers of Polyurethane Catalysts

Tipo
Supplier Amines Organometallics
Air Products and Chemicals × ×

Akzo Nobel — ×
BASF × —
Bayer × —
Cardinal Stabilizers — ×
Ferro — ×
Goldschmidt × —
Huntsman × —
Química Johoku — ×
Corporación Kao × —
Química Kyodo — ×
Nuevo Japan Chemical × —
Nitto Kasei Kogyo — ×
Sankyo × ×
Sanyo × —
Tosoh × —
Witco (OSI) × ×
Yoshitimi Fine Chemicals — ×
The global market for urethane catalysts is growing at a rate of

approximately 4%/year. Growth is tied closely to the flexible and rigid
foam markets. Rigid foam is growing at slightly above the average and
flexible foam is growing at slightly below the average. The smaller
automotive market in reaction injection molding urethanes is declin-
ing because thermoplastic polyolefins (TPO) are now the preferred
materials over polyurethanes in bumpers.
The major driving forces, besides end-use growth, affecting urethane
catalysts will be the continued phase-out of CFC blowing agents and
the development of new blowing agent alternatives, along with the
related concern over VOC emissions, which also affects blowing agent
and catalyst choice. These forces will have more of an effect on cata-
lyst mix than the overall volume of catalyst used.
Chapter
5
Processing of
Thermoplastics
Carol M. F. Barry
Stephen A. Orroth
University of Massachusetts
Lowell, Massachusetts
McKelvey1 defined plastics processing as “operations carried out on

polymeric materials or systems to increase their utility.” These types
of operations produce flow, chemical change, and/or a permanent
change in physical properties. 1 Plastics processing techniques can be
grouped into three categories:
■ Forming operations
■ Bonding operations
■ Modifications
Although forming operations always involve flow, thermoplastic

processes, such as extrusion, thermoplastic injection molding, thermo-
forming, and rotational molding, produce physical changes in the poly-
mer whereas chemical change occurs in the casting of liquid monomers.
Reactive extrusion and thermoset injection molding induce both chem-
ical and physical change in the plastics materials. Bonding operations
join two or more materials by causing one or both joining surfaces to
become molten or flow. The former occurs while laminating polyethyl-
ene to aluminum or paper, coating of polyvinyl chloride plastisols on
5.1

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Materiales elastoméricos yProcesses 3.51

10. Charles B. Rader, "Thermoplastic Elastomers," en Handbook of Plastics, Elastomers,

4.2 Ámbito de aplicación

Aditivos. Los aditivos plásticos se componen de un grupo de materiales

Plásticos. Plásticos denota los materiales termoplásticos o

4.3 Agentes antibloqueo y antideslizantes

rugosidad de la superficie que impide que la película se adhiera a sí

Los proveedores de aditivos inorgánicos para la industria del plástico

Agentes deslizantes. Los agentes deslizantes o aditivos de deslizamiento son

TABLA 4.1 Criterios utilizados en la selección de un agente antibloqueo

garantizar la calidad del producto final. Las amidas de ácido graso, el

Los agentes deslizantes se denominan a menudo lubricantes. Sin

Los agentes antibloqueo y antideslizantes pueden ser incorporados

4.3.3 Tendencias y previsiones

TABLA 4.2 Proveedores seleccionados de agentes antibloqueo y antideslizantes

de agentes deslizantes. Se espera que tanto los agentes antideslizantes

Aminas. Las aminas, normalmente arilaminas, funcionan como antioxi-

Sales metálicas Alambre y cable de Se trata de desactivadores

se utilizan principalmente en la industria del caucho, pero también en

Fenólicos. Los antioxidantes más utilizados en los plásticos son los

metano o IRGANOX1010 de Ciba. Otros bisfenólicos importantes

Organofosfitos. Actuando como antioxidantes secundarios, los

Tioesters. Derivados de ésteres alifáticos del ácido B-tio dipropiónico,

Desactivadores. Los desactivadores de metal se combinan con iones de

4.4.2 Acontecimientos recientes

son derivados de la familia de la benzofuranona, actúan como

4.4.4 Tendencias y previsiones

Mayor rendimiento de la temperatura de procesamiento

Proveedor Amina Fenólico Organofosfito Tioester Desactivador de Otros

Rendimiento igual a niveles de carga más

Durante los próximos 5 años, se espera que el consumo de

4.5 Agentes antiestáticos

Los antistats funcionan para disipar o promover el deterioro de la

rápido flujo de carga y mejores propiedades antiestáticas. Por el

Antiestáticos externos. Los antistats externos, o tópicos, se aplican a la

Antistats internos. Los antistats internos son compuestos en la matriz de

estirénicos. Su rendimiento en poliolefinas es comparable al de los

■ Oportunidad mínima de contaminación de la superficie

Existen dos tipos genéricos de antiestáticos permanentes: polímeros

TABLA 4.5 Proveedores seleccionados de agentes antiestáticos

4.5.3 Tendencias y previsiones

el crecimiento es necesario. Si el producto final tiene agua o un

4.6.3 Tendencias y previsiones

TABLA 4.6 Proveedores seleccionados de ingredientes activos y biocidas formulados

Akcros (Akzo) OBPA F

no el consumidor. Los proveedores deben ser cautelosos con respecto a

4.7 Agentes químicos espumantes

Agentes físicos espumantes. Los agentes físicos espumantes son líquidos

la densidad del producto acabado y su estructura porosa. Son posibles

Agentes de soplado exotérmicos. Una vez iniciada la descomposición de

cm3/g de gas, que se compone principalmente de nitrógeno y monóxido

de reticulación de monómeros insaturados como los dienes. Otras

Agentes espumantes endotérmicos. Los CBAs endotérmicos se utilizan

4.7.3 Tendencias y previsiones

4.8 Agentes de acoplamiento

TABLA 4.7 Proveedores seleccionados de agentes químicos espumantes

requisitos de rendimiento cada vez más exigentes. En general, hay poca

Otro mercado importante para los agentes de acoplamiento de silano es

Titanatos. Los titanatos se utilizan principalmente como medios

TABLA 4.8 Químicas de silano y compuestos relacionados

Tipo de silano Resina Relleno o refuerzo