METALLOGRAFIA ED ANOMALIE DI FABBRICAZIONE E DI ESERCIZIO Giornata di studio Organizzata dal Centro di studio AIM Trattamenti Termici e metallografia LABORATORIO Prove BAVARO s.r. / Via Artl e Mestieri 30 24043 CARAVAGGIO (Be) DIFETTI DI FABBRICAZIONE DELL’ACCIAIO P.A. Filippi - SETECO sas Vobarno (BS) Milano 13 novembre 2001DIFETTOSITA’ RILEVABILI SU PRODOTTI LUNGHI DI ACCIAIO L’eliminazione dei difetti dai prodotti in acciaio & un impegno costantemente seguito dalle acciaierie, sia attraverso un controllo sempre piti mirato dei processi sia mediante impiego di apparecchiature di controllo sempre pit efficienti. Nonostante questo impegno il raggiungimento del difetto zero sui prodotti siderurgici & ancora un obiettivo, anche perché esistono dei limiti e delle difficolta oggettive nel rilevamento di alcune difettosita, che sono comuni a tutte le acciaierie come mostra il diagramma sotto riportato dove sono messe a confronto per quattro diverse acciaierie di acciai speciali le causali di contestazione dal mercato (Fig 1). Fig 1 -RIPARTIZIONI PER CAUSALE DELLE CONTESTAZIONI RICEVUTE DAL MERCATO DA ‘QUATTRO DIVERSE ACCIAIERIE % dl incidence 8 i L | ho he in ier sparta leur) escalamers | ieionat atameno reason Salendo ad un grado superiore di analisi, nella ricerca delle origini delle difettosita, si puad stabilire il momento del processo della loro formazione, come esemplificato dal diagramma di Fig 2. E? evidente come l’acciaieria, che é la principale area della produzione dell’acciaio, sia anche la pitt implicata dal punto di vista dell’origine delle difettosita.Difettosita di ac Fig 2 - AREE DI ORIGINE DELLE DIFETTOSITA’ SUI PRODOTT! LUNGHI IN ACCIAIO %-dl ncidenza lominacione _organizzazone —_trattamento tem. alta aki | difetti di acciaieria pid frequenti, in funzione del tipo di tecnologia, si possono elencare come segue: difetti superficiali - strappi per fragilita a caldo inclusioni affioranti soffiature difetti interni fiocchi ghost lines cricche saldate white bandDIFETTOSITA’ SUPERFICIALI Strappi per fagilita a caldo Si tratta di un difetto possibile negli acciai da costruzione a grano fine ( Al% 0.020/0.040) la loro origine dipende dalla precipitazione di nitruri di alluminio nel periodo che intercorre tra la solidificazione e la laminazione dei prodotti di colata continua. Interessa prevalentemente gli spigoli dei prodotti colati che tuttavia in seguito al ciclo di laminazione possono venirsi a trovare al centro delle facce di una billetta laminata © su una generatrice qualsiasi di una barra. Fig 3 (x 200) - aspetto micrografico di un difetto dovuto a strappi di fragilita a caldo In questi difetti normale osservare una estesa area di decarburazione ed un andamento che riproduce i bordi di un grossolano grano primario, con forte ossidazione all’interno della cricca e tracce evidenti di saldatura a caldo (ossidi di ferro puntiformi).Inclusioni affioranti Nei prodotti provenienti da colata continua é abbastanza frequente imbattersi in difetti longitudinali dovuti alla presenza di grossolane inclusioni che affiorano dopo i primi passaggi di asportazione di truciolo. Si tratta normalmente di inclusioni di alluminati di calcio pitt o meno ricchi di silicio, che si allungano durante la laminazione assumendo lunghezze da 2.a 10 cm. A prima vista possono essere confuse con le cricche, poiché hanno un aspetto rettilineo, ma con un esame microscopico é abbastanza semplice definire la loro natura. alluminato di calcio Fig4 — (x100) ~ alluminato di calcio silicoalluminato di calcio Fig 5 — (x100)—La presenza di cristalli isolati come in Fig4 indica l’assenza di una matrice legante silicatica che invece é evidente in Figs. L’origine di queste inclusioni é generalmente legata ad un processo di disossidazione non ottimizzato, ma possono denunciare anche una erosione anomala di refrattari 0 un passaggio di scorie dalla paniera alla lingottiera di colata. Un’analisi pit approfondita richiede una microanalisi delle inclusioni e la completa conoscenza della composizione chimica di tutti i materiali che possono interagire col metallo liquido durante le fasi di colaggio. Soffiature Si tratta in genere di difetti di modesta entita che possono presentarsi in allineamenti dil - Som, paralleli su una fascia del prodotto. Sono dovuti ad una riossidazione del getto durante la fase di colaggio e possono affiorare durante la laminazione a causa del calo scaglia delle billette durante il riscaldo. La loro profondita é in genere modesta e per questa ragione possono sfuggire ai controlli della difettosita superficiale dei laminati che non possono rilevare difetti corti e con profondita inferiore a 0.3 mm. Sui prodotti da lavorazione meccanica in genere non rappresentano un problema, mentre lo possono rappresentare nelle operazioni di stampaggio longitudinale o in ricalcatura. In Fig 6 @ raffigurato uno di questi difetti che a prima vista pud essere scambiato con un’inclusione ma il colore grigio chiaro della fase interna al difetto rivela che si tratta esclusivamente di ossido di ferro. Fig 6 — (x200) — soffiatura affiorante su una barra laminataDIFETTI INTERNI Fiocchi Col termine fiocchi si intende indicare la presenza di cricche interne ai materiali provocate dalla presenza di idrogeno in quantita insolubili nel ferro a . Questo gas che in fase austenitica é solubile in forma atomica in quantita relativamente elevate (4 ppm a 900°C — 8 p.p.m. a1394°C), non é praticamente solubile nella ferrite. Durante il raffreddamento, in corrispondenza delle trasformazioni di fase, |’idrogeno si separa sotto forma molecolare con un incremento di volume tale da provocare la formazione di cricche intergranulari a causa delle forti pressioni locali che si vengono a generare. I fiocchi sono rilevabili mediante un controllo ultrasonoro correttamente eseguito, oppure mediante un attacco macrografico od una prova di frattura. In Fig 7a—b—c - & mostrata la presenza di fiocchi in diverse situazioni di prodotto. Fig 7 a—presenza di fiocchi su una billetta laminata I fiocchi da idrogeno sulle superfici di frattura si presentano come aree lenticolari brillanti come si pud vedere sulle Figg 7b —c.Fig 7 b— presenza di fiocchi sulle superfici di frattura di fette trasversali di billette Fig 7c —rottura di una molla a causa della presenza di un fiocco da idrogeno La presenza di fiocchi nell’acciaio pud essere evitata sottoponendo il metallo liquido ad un trattamento di degasaggio in modo da portare il contenuto di idrogeno nel bagno al di sotto di 2 p.p.m. Raffreddamenti lenti dei forgiati o dei prodotti laminati possono evitare la formazione di fiocchi anche su acciai non degasati.Ghost lines Si tratta di un difetto tipico dei prodotti colati in continuo. La loro presenza é tanto pil marcata quanto maggiore & il tenore di zolfo, poiché in, definitiva, al di la del nome con cui vengono chiamate, si tratta di micro segregazioni, ¥ di zolfo, quasi sempre accompagnate dalla microsegregazione di altri elementi di lega (Cr.NisMo....etc). La loro formazione & dovuta a rotture interdendritiche che avvengono a causa di tensioni interne in fase di solidificazione del prodotto colato in continuo (differenze di scambio termico tra i vari punti della lingottiera, eccessiva temperatura di colaggio, velocita inadeguata). Gli spazi aperti dalle cricche interdendritiche vengono riempiti dal liquido arricchito presente allinterfaccia solido/liquido che provoca la formazione delle micro segregazioni sopra menzionate. La prova Baumann é i] mezzo migliore per mettere in evidenziare le Ghost lines, come mostra la Fig 8, ottenuta mediante un’impronta eseguita su una billetta grezza di colaggio. Fig 8 — Ghost lines in una billetta grezza di colaggio evidenziate mediante impronta baumann r Le Ghost lines possono essere estremamente dannose nel corso del trattamento termico, in quanto si tratta di zone con composizione chimica e quindi temprabilita molto diverse da quelle del metallo base. Riportiamo di seguito alcuni esempi.Fig 9 — x400 — cricca tensionale innescatasi su una Ghost lines durante un trattamento di tempra ad induzione Fig 10 -x400) — cricche tensionali innescatesi su ghost lines durante un trattamento di bonificaIn entrambi i casi le aree bianche rappresentano zone di microsegregazione con durezza diversa e quindi meno sensibili ai reattivi metallografici é altressi molto evidente la natura tensionale delle crieche che si sono sviluppate secondo il tipico andamento intergranulare. Come abbiamo accennato le Ghost lines sono costituite da una microsegregazione di zolfo ,presente come MnS; durante la laminazione questi solfuri di manganese si allungano e si dispongono lungo fasce pitt o meno larghe(Fig 11).che se osservate su un pezzo sottoposto ad un controllo magnetoscopico possono apparire come cricche. In realta, se il trattamento termico non ha prodotto cricche del tipo sopra rappresentato, si tratta semplicemente di una concentrazione di inclusioni di tipo non pericoloso e che d’altra parte sono normali per un acciaio in cui lo zolfo é stato. aggiunto appositamente per migliorare la lavorabilita. All’inizio degli anni *80, quando gli acciai prodotti da colata continua vennero omologati anche per la produzione di pezzi di sicurezza, il problema delle Ghost lines venne affrontato e dopo prove di lunga durata su componenti montati su vettura si arrivé a stabilire un limite di accettabilita tuttora presente nei capitolati auto. Fig 11 — x200) —allineamento di solfuri di manganese grado 2.5s ASTM in cortispondenza di una Ghost line laminata Cricche saldate Le cricche saldate, come le ghost lines, sono difetti originati da tensioni di raffreddamento ma non sono interessate da fenomeni segregativi in quanto si creano in zone in cui la solidificazione si é gia completata. Sulle billette colate in continuo, nelle zone sottopelle in corrispondenza di depressioni, si possono trovare delle cricche radiale che si estendono per lunghi tratti della billetta ed a volte sono continue lungo tutta la linea colata.(Fig 12).(a) (b) Fig 12 — schema di una cricca sotto depressione - a) cricca sulla billetta colata - b) saldatura della cricca dopo laminazione(sezione in corrispondenza della cricca) Queste cricche affiorano spesso sulla testa delle billette, col risultato che durante la fase di riscaldo che precede la laminazione si ossidano all’interno e durante la laminazione si saldano lasciando una fascia interna di ossidi di ferro (Fig 13). Le zone saldate presentano evidentemente caratteristiche molto diverse dalla matrice, per cui possono costituire innesco a rotture in trattamento termico o nel corso di deformazioni plastiche a freddo. Le caratteristiche di discontinuita delle cricche saldate le rendono invisibili ai metodi di controllo. Fig 13 — x200 — allineamento di ossidi di ferro in corrispondenza di una cricca saldata portata in superficie dalla lavorazione meccanica, White band Gli stirrers elettromagnetici in colata continua sono impiegati per ridurre la porosita , 2la segregazione assiale e ridurre il dendritismo di solidificazione, tuttavia se il loro impiego non é corretto possono dar luogo alla formazione di zone anulari in cui si verifica una segregazione negativa di tutti gli elementi di lega. All’attacco macrografico questa zona presenta una colorazione pit chiara e per questo viene chiamata White band (Fig 14). Fig]4 — esempio di White band su una billetta grezza di colata. La formazione di questa zona & dovuta al fatto che la rotazione dell’acciaio liquido prodotta dallo stirrer porta ad una rifusione localizzata delle dendriti gia solidificate creando la formazione di un anello liquido con temperatura pit bassa rispetto al liquido che alimenta la colata. A causa della bassa temperatura, la solubilita degli elementi di lega in questa zona & minore ¢ di conseguenza si verifica una migrazione degli elementi di lega verso Vinterno, vale a dire verso il liquido pitt caldo. La zona bianca essendo piii povera di elementi di lega presenta una minore temprabilita e questo pu creare forti disomogeneita di durezza nel corso dei trattamenti termici e talvolta provocare anomale distorsioni. Difettosita laminazione I difetti di laminazione pitt frequenti sono costituiti da: - ripiegature - grinze Ripiegature La ripiegatura é uno dei difetti pitt che si generano pili frequentemente durante lalaminazione, a causa di un disassamento tra i cilindri di laminazione 0 a causa di un eccessivo riempimento dei canal. L’aspetto della ripiegatura & abbastanza inconfondibile in quanto presenta sempre un andamento obliquo rispetto alla superficie e la dalla parte dell'angolo ottuso la decarburazione é pitt accentuata(Fig 15). In senso longitudinale il difetto & molto esteso in quanto pud interessare la lunghezza di una o pill barre e sovente sono presenti su generatrici contrapposte di 180°. Fig 15 —ripiegatura di laminazione(X100) Grinze di laminazione Contrariamente alle ripiegature le grinze sono dovute ad uno scarso riempimento dei canali di laminazione che provoca una eccessiva tensione della superficie nelle zone non contenute dai cilindri fino a provocare la formazione di rotture intergranulari che nei passi successivi di laminazione vengono saldate e riavvicinate (Fig 16). Anche le grinze possono svilupparsi su lunghezze notevoli ed essere presenti su generatrici contrapposte di 180°. Fig 16 — grinza di laminazione (X100)BANDOSITA’ La bandosita merita un capitolo a parte poich¢ in realta non rappresenta un difetto ma un normale stato di essere di tutte le leghe metalliche. E? noto infatti che durante la solidificazione di una lega i primi cristalli che si separano hanno una composizione molto diversa dagli ultimi (Fig 17)ed & solo durante la durata della solidificazione che, attraverso un meccanismo di diffusione la composizione dei vari cristalli tende a portarsi verso la composizione nominale. B Fig 17 — schema di solidificazione di una lega binaria La struttura risultante della solidificazione é quindi una struttura eterogenea costituita da aree ricche ed aree povere di elementi di lega(Fig 18). Fig 18 — (x400)struttura di solidificazione di un acciaio co 0.02% di CNel corso delle successive deformazioni plastiche a caldo questa struttura rimane praticamente inalterata poiché, se si esclude il carbonio, la velocita di diffusione dei vari elementi di lega é estremamente bassa ed i tempi di riscaldo industriali sono insufficienti a permettere una omogeneizzazione chimica della lega. Ne risulta che la struttura dell’acciaio @ formata da una alternanza di bande ricche e povere di elementi leganti. Unico mezzo per poter ridurre questa situazione & quello di sottoporre il metallo ad elevati gradi di riduzione in modo di diminuire la distanza tra le bande. Processi di questo tipo sono evidentemente molto costosi e normalmente in antitesi con la necessita generalizzata dell’ abbattimento dei costi. La struttura a bande non deve quindi essere vista come una difettosita bensi come uno stato normale dell’acciaio, ed & sempre possibile concordare con le acciaierie un grado minimo di riduzione per ridurre le problematiche derivanti da questa situazione. Vale la pena ricordare comunque che una buona austenitizzazione pud sicuramente ajutare a contenere le disomogeneita di durezza e di struttura provocate dalla bandosita. Riportiamo nell’esempio di seguito alcune considerazioni sull’influenza della temperatura e del tempo di austenitizzazione sulla composizione dell’austenite: - acciaio con carbonio nominale 0.40% - distanza tra le bande 0.60 mm (meno di due bande/mm) - differenza di 0.8% di carbonio tra la banda ricca e quella povera. Calcolando la tendenza all’ omogeneizzazione attrverso la legge di Fick si ottiene il diagramma sotto riportato(Fig 19) dal quale si deduce I’estrema importanza della omogeneizzazione in fase austenitica per ridurre le durezze di tempra. Fig 9 VARIAZIONE DI CARBONIO TRA BANDA RICCA E POVERA IN FUNZIONE DI ‘TEMPO E TEMPERATURA D| AUSTENITZZAZIONE Ipotesi: banda ricea C240,44- banda povora 0,36 C% - distanza tra gli assi delle onde osm | OL spa forme i oN ca Bom a OL i Pele ~~ i- ee i oUna permanenza di tre ore a 860°C porta ad una differenza di due punti di carbonio che si traduce dopo tempra ad una differenza di durezza inferiore a due punti HRC. Altro parametro da non trascurare é la perdita di temperatura tra l’uscita dal forno ed il momento dello spegnimento. Un tempo di attesa di 50” su un pezzo con uno spessore di 60 mm austenitizzato a 860°C porta ad una perdita di almeno 40°C con una notevole conseguenza sulla temprabilita e sulle strutture che si possono ottenere sulla sezione del pezzo (Fig20 e 21). Fig 20- ditforeranc temprabilit in furzione dalla temperatura ‘ustontzzazione Fig 2 lagara strturale dalla superficie a cuore dl un tondo 60 mm tomprato de due diverse temporatare