Diseno de Industrias Agroalimentarias Ana Casp Vanaclocha PDF

A. Casp VanaclochaDISENO DE INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS ANA CASP VANACLOCHA, Dra. Ingeniero Agrénomo Catedrética de Tecnologia de Alimentos Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrénomos Universidad Pablica de Navarra Ediciones Mundi-Prensa Madrid ¢ Barcelona * México 2005[-——__ Grupo Mundi-Prensa ‘+ Mundi-Prensa Libros, s. a. Castello, 37 » 28001 Madrid Tel, 914 36 37 00 - Fax 915 75 39 98 -mall:ibreria@ mundiprensa.es * Internet: www.mundiprensa.com + Mundi-Prensa Barcelona « Editorial Aedos, s. a. Consell de Cent, 391 - 08009 Barcelona Tol. 994 88 34 92 - Fax 994 87 76 59 E-mail: barcelona @mundiprensa.es + Mundi-Prensa México, s. a. de C. V. iio Pénuco, 141 - Col. Cuauhtérnoc (06500 México, D. F. ‘Tel. 00 625 55 533 56 58 - Fax: 00 525 55 514 67 99 E-mail: mundiprensa@ mundiprensa.com.mx © 2004, Ana Casp Vanaclocha © 2004, Ediciones Mundi-Prensa Depésito Legal: M. 42.222-2004 ISBN: 84-8476-219-X. No se permite la reproduccién total o parcial de este libro ni el almacenamiento en un sistema informético, ni la tansmisién de cualquier forma o cualquier medio, electrnico, mecénico, fotocopia, registro u otros medios sin el permis previo y por escrito de los titulares del Copyright. IMPRESO EN ESPANA - PRINTED IN SPAIN Imprime: Artes Gréficas Cuesta, S. A. Sesefia, 13. 28024 MadridIndice Importancia del disefio de industrias .................- 1. El desafio de la competitividad de la empresa ...........-...... 2. El desafio de la calidad de los productos .................0..5 3. Funci6n del disefio de plantas de procesado .................. 4. Las industrias agroalimentarias ................ 04sec eee eee PARTET CONCEPTOS PREVIOS Capitulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS ...... 1. Introduccion ..... 1.4. Sistema de proceso . 1.2. Sistemas auxitiares . 13. Edificaciones ....... nN , Sistema de proceso... .6..cccceeeeeeeeeeeeeeeeeeeeen sees w . Sistemas auxiliares 0.2.1.6... e cece e eters 3.1. Sistemas de manejo de materiales . 3.2. Sistemas de manejo de energia 3.3. Sistemas de control . Sistemas de servicios 4, Edificaciones .............22222005 wa . Disefio de ta planta de proceso de alimentos ........00.00ee00e088 Disefio de industrias agroalimentarias PARTE IL DEFINICION DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL Capitulo Il. PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUS- TRIAL .... 1. Fases de desarrollo de una actividad industrial 2. Planificacién de una actividad industrial 2.1. Definicién del producto y del proceso productivo 2.2. Localizacién 0 ubicacién ..... 2.3. Proyecto de una planta industrial 2.4. Construccién e instalaciones . . . 3.1, Estudio de los pardmetros econ6micos ..........e0eeeeee eee 3.2. Estudio de los pardmetros técnico-econémicos de los lugares elegidos . . 3.3. Estudio de pardmetros legales Capitulo IT]. SISTEMAS DE PROCESO . 1. Estudios previos : : . Estudio del producto .........0cecceeeeeeeeeeuereverereeers . Estudio de las materias primas ..... 0... 06.00e00eeeeeee es RwWN .. Estudios previos de alternativas de tecnologia e ingenierfa ......... 4.1, Planteamiento de alternativas 4.2. Evaluacién de alternativas 4.3. Selecci6n del disefio .. . 4.4, Definicién a nivel de ingenieria de detalle w . Representacién gréfica del sistema de proceso . . 5.1. Diagramas de flujo ......... Le cdeeeeeteeeeeeeeneeees a . Balances de materia y energia ......0.cceeseeeeeeeeeeeeeeeees PARTE III DISTRIBUCION EN PLANTA Capitulo IV, DISTRIBUCION EN PLANTA ...............0.205 Je Evolucion istOnica 9 2. Distribucion en planta ........ 6... eee eee ete eee ene e eensIndice 3. Principios basicos de la distribuci6n en planta ............- 00066 . Principio de'la integraci6n de conjunto ................e0 ee . Principio de la minima distancia recorrida .. . . Principios de la circulacién o flujo de materiales . Principio del espacio ctibico . . Principio de la satisfaccién y de la seguridad . . Principio de la flexibilidad 4, Factores que afectan a la distribucién en planta 5. Naturaleza de los problemas de distribucién en planta . . 5.1. Proyecto de una planta completamente nueva . 5.2. Expansién o traslado a una planta ya existente 5.3. Reordenacién de una distribucién ya existente . 5.4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes 6. Sistematica de la distribucién en planta ......... 0.6.06 eee eee Capitulo V. RECOGIDA DE INFORMACION .................5 . Datos basicos necesarios .... 2.66.6. cee cence eee eee eens v . Elementos basicos de la distribucidn en planta ..............6.0005 2.1. Producto 2.2. Cantidad . 2.3. Recorrido 2.4. Servicios . 2.5. Tiempo 3. Andlisis Producto-Cantidad ........ 6.60.00 eee e cece cece eens Capitulo VI. ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS . . « Introduccién . Flujo de materiales-Andlisis de recorrido de los productos ......... . Simbolos estandar en planificaciOn .......... 066. c eee eee eee . Diagrama de recorrido sencillo .... 0.06... 0 cece c ee eee eee . Diagrama multiproducto .......- 66 c cece cee cee eee eee Aw wR eo pe Tibia matricial 910. Disefio de industrias agroalimentarias Capitulo VIE. RELACION ENTRE ACTIVIDADES ............. 103 1. Introduccién 2. Tabla relacional de actividades ...........6..0 06.00 cece eee eee 104 3. Procedimiento para establecer la Tabla Relacional de Actividades . 109 4 }. Ajuste de los procedimientos de clasificaci6n ............6+..e 005 110 Capitulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y¥/O ACTIVIDADES . 1. Introduccién . . . 2. Relaciones basadas en factores de flujo . 116 3. Combinacién de relaciones de flujo y de no flujo ......... 00... 117 4, Diagrama relacional de recorridos y/o actividades ....... 0.02.00 119 Capitulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS ....... 123 TP invodneon 123 2. Determinacién de espacios 00.66.0200. 0e0eeseeeee eee ee eee es 123 2.1. La implantacién aproximada 125 2.2. La tendencia de los ratios .. . 2.3. Las normas de espacio 2.4. Elcdlculo .. 2.5. La conversion 3. Disponibilidad de espacios . 4, Diagrama relacional de espacios . 5. Factores influyentes . 132 5.1. Factor material . . 5.2. Factor maquinaria 5.3. Factor hombre . . 5.4, Factor movimiento . 5.5. Factor espera 5.6. Factor servicio 5.7. Factor edificio 5.8. Factor cambio a _ 5 8 g 8 2 g g 8Indice Capitulo X. GENERACION DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBU- CION EN PLANTA .......02 00000000000 e ees ‘ 1. Introducci6n 2. Métodos de generacién de layouts . . 2.1. Algoritmos de construcein . 2.1.1. CORELAP . 2.1.2. ALDEP . 2.2. Algoritmos de mejora . 2.2.1. CRAFT ........ceee eee 3. Herramientas informaticas . 2.2.0.6... cece ee eee eee Capitulo XI. EVALUACION Y SELECCION DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA ; . Introducci6n .. 2.6.6... eee ee eee eee vo . Evaluacién y seleccién 2.1. Andllisis de las ventajas e inconvenientes . 2.2. Anilisis de los factores ponderados . . 2.3. Comparacion de costes... 6... ee .0. w . Ingenieria de detalle 2.0... eee eee ee eee ee eet eee eee eees PARTE IV APLICACION A LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS Capitulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGRO- ALIMENTARIAS ....... 00.006 c eee ce eee eens @ MMUOGUCCION ee . Control de riesgos . . Los equipos . . . Relaciones funcionales ey es Oy Sy . Estimacién de las superficies y de los voltimenes de produccién 5.1. Seleccién de las tecnologias y restricciones ...... 66. .6ee eee 5.2. Agrupamientos y estimacién de las superficies y voltimenes 5.3. Control de los ambientes . 5.4, Distribucién de las zonas : 5.4.1. Reglas de gestion de las zonas ll 139 139 140 141 141 146 149 149 150 155 155 156 157 158 161 162 165 165 165 174 174 178 178 179 180, 182 18312 Diseno de industrias agroalimentarias Capitelo XTIL. ORGANIZACION DE LA PLANTA INDUSTRIAL .. lL. 2. Los flujos ... 0.0.0. 0e eee Dimensionado y organizacién del edificio ..... 60.06. 00eeeeeeee . Metodologia de organizaci6n del edificio «2.0.0.0... cece 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. Fabrica lineal Fabrica en «L» Fabrica en «U» Fabrica gravitacional . .. . Organizacién del plan general ......0.. 020020020200 . Organizacién del plan de conjunto .... 0.6.6... e cece eee . Organizacién de la circulacidn del personal .......2......06..06+ Capitulo XIV. DISENO DE ALMACENES ................... Capitulo XV. FLUIDOS Y ENERGIAS EN LAS INDUSTRIAS MOGUCCION ee Condiciones del almacenamiento de productos alimentarios ....,... Almacenes de productos terminados 0.2.6.0 00..0ec0eeeeeeeees Tipos de almacenamiento ......6.0eeeeeee es oe PARTE V DISTRIBUCION EN PLANTA A NIVEL DE DETALLE AGROALIMENTARIAS .............0-000-005 B, UntroducciGh 0. eee eee cece ect e tes en een eter ecetees 2ibeseneis te 2.1. . Aspectos cualitativos .... . Evaluacién financiera . Organizacién del edificio en funcién de los consumos energéticos . Eleccién de la fuente energética . Aspectos cuantitativos .. 2.5.1. Ventajas de la electricidad . . 2.5.2. Ventajas del gas natural 2.5.3. Eleccién de una energia 189 189 191 193 196 196 197 197 199 200 201 203 203 204 205 2063.1.1. Eleccién de una fuente de aprovisionamiento . 3.1.2. Tratamiento del agua bruta .. 3.1.3. Utilizaciones del agua potable . 3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua .. 3.1.5. Caracteristicas recomendadas para las centrales de tratamiento de agua . 3.1.6. Los circuitos del agua 3.1.7. Caracteristicas recomendadas para los circuitos de dis bucién 3.1.8. Estudio técnico de los sistemas de produccién de agua .. 231 3.1.9. Vertidos liquidos . E Vapoh . Aire comprimido . Fluidos frigorigenos . Gases especiales .. wows Capitulo XVI. DISENO HIGIENICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS AUXILIARES .... . Introducci6n .. pe Materiales . . : 2.1. Acero inoxidable . . . 245 2.2. Aluminio ......... 246 2.3. Cobre y aleaciones ........ 247 247 248 2.4. Aleaciones de niquel y de cobalto 2.5. Materiales poliméricos . . 2.6. Materiales no utilizables . 248 » Principios basicos de disefio higiénico de equipos en contacto con alimentos .. 3.1. Materiales inertes .. 3.2. Superficies en contacto con el alimento . 248 3.3. Accesibilidad 249 3.4. Drenaje .... : 249 3.5. Superficies exteriores . 249 - Disefio higiénico de los sistemas auxiliares en contacto con los ali- 250 4.1. Tuberfas y conducciones . , 250 . 25014. Disefio de industrias agroalimentarias 4.3. Bombas 251 .4, Tanques « 252 4.5. Instalaciones eléctricas . 253 @6 Moninaion 254 @7 Camas figoices 254 Capitulo XVI. HIGIENE AMBIENTAL .......... 255 1. Lucha contra la aerobiocontaminaci6n ..... . 2. Orfgenes humanos de la biocontaminaci6n ......... 06. 06.00e00 256 2.1. Origen rinofaringeo 256 2.2. La contaminacién cuténea 256 2.3. Transferencia de los biocontaminantes . 258 3. Higiene ambiental . 259 3.1. Filtracién del aire . 259 3.1.1. Clasificacién de tes locales con cantidad de polvo contro~ (aga ee : . 262 3.1.2. Clases de contaminaci n biol6gica | 3.2. Ventilacién 3.2.1. Ventilacién natural 3.2.2, Ventilacién forzada . 2.2.1. Sistemas de extraccién-Depresién 3.2.2.2. Sistemas de alimentacién de aire por inyeccién- Sobre-presién 3.2.2.3. Sistemas combinados de extraccién-inyeccién- Presién uniforme . 3.2.3. Situaciones en la ventilacién . 3.2.3.1. Renovacién ambiental . 3.2.3.2. Ventilacién localizada . 263 264 264 265 265 266 266 267 267 4. Concepcién de las zonas y del tratamiento del aire asociado . 5. Salas microbiolégicamente controladas .............. 000+ eee ee 6. Radiaciones ultravioletas .... 6.00.66. ccc eee cece cette teens Capftulo XVIII. PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E HIGIENE 273 1. Introduccion 2. Entorno de trabajo . 2.1. Seguridad . Factores de ambiente3. Personal e higiene 3.1. Concepcién del edificio y circulacién de las personas 3.2. Concepcién e implantacién en el edificio de vestuarios, sanitarios, duchas, y puestos de lavado de manos 3.2.1. Condiciones de acceso del personal . 278 278 3.2.2. Vestuarios 279 3.2.3. Sanitarios y duchas . 281 3.2.4. Lavamanos . 281 3.2.5. Pediluvios . 282 3.3. Comportamiento higiénico y salud del personal. 282 Capitulo XIX. DISENO GENERAL DEL EDIFICIO ............ 283 @ inmoducciGg 283 2 Asvectosfuncionles © 8 284. 3. Caracteristicas de los locales de produccién . 284. 3.1. Paredes .. 285 3.2. Columnas 287 3.3. Techos ... 287 3.4. Tejados y exteriores 288 3.5. Suelos 288 3.6. Desagiies . 289 3.7. Puertas y ventanas . 3.8. Huminacion ... 4. Areas exteriores del edificio .... 0.20.00... 0.0 0e cece cece ee eee 291 BIBLIOGRAFIA |... 20.2202 eee cence eee eens 293Importancia del disefio de industrias agroalimentarias 1. EL DESAF{O DE LA COMPETITIVIDAD DE LA EMPRESA Alguna vez nos hemos preguntado por qué los productos elaborados por algunas industrias presentan ventajas competitivas, en cuanto a costes, con respecto a los producidos en otras. Mientras que muchas industrias ejercen un buen control de sus costes directos y saben cémo rebajarlos, muy pocas tienen conocimiento de sus costes indirectos y mucho menos de cémo reducirlos. No es un secreto que el mundo de hoy dia es mucho més competitivo que el de hace unos afios. En la primera mitad del siglo XX una gran parte de los productos elaborados eran utilizados por los consumidores en su propio pais. Esta situacién, generalmente se mantuvo desde los tltimos aiios de la década de los 40, después de la Segunda Guerra Mundial, hasta principios de los afios. 60. A partir de estas fechas se produjo un cambio importante en la amplitud del mundo productivo. Hoy dia, ya en el siglo XXI, en los mercados de los pafses desarrollados, se encuentra una amplia gama de productos no elaborados en el propio pais. Se han producido cambios importantes en Ia base productiva que Ievan a la industria a convivir con el reto de la competitividad. El mundo contintia haciéndose efectivamente cada vez mds pequefio, con muchos mds competidores que en otros tiempos. Estos cambios obligarén a las industrias a ser mucho mis eficientes sobre: una base continua, no se trata simplemente de una cuestién de costes de pro- duccién altos 0 bajos, es una verdadera cuestién de supervivencia. Las industrias que desean competir en una economia global no pueden ignorar durante mucho tiempo los «costes» de funcionamiento derivados de un disefio poco eficiente de su planta. En un mundo de competencia deben anali- zarse todos los posibles caminos hacia la reduccién de costes. En muchas18 Disefto de industrias agroalimentarias industrias es ya dificil conseguir una ventaja frente a la competencia en cualquiera de los principales factores, los materiales, la maquinaria, los métodos de distribuci6n e incluso los salarios, cada vez estén mas estandarizados, es necesario asegurar, por tanto, los margenes de beneficio a través de los detalles que afectan al coste. Uno de estos importantes detalles es el disefio eficiente de la planta. Un disefio deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pér- didas para la empresa. Los costes de un buen disefio de la instalacién son los mismos 0 muy poco superiores a los de una instalacién deficiente. Si el equipo empleado es el mismo, el coste adicional de un buen disefio es solamente el gasto del estudio necesario para desarrollarlo. Pero la economia resultante es una economia constructiva, se acumula dia tras dia, mes tras mes, afio tras afio; evidentemente por la misma razon, las pér- didas causadas por un disefio deficiente son también acumulativas. La implantacién de una industria supone una inversién importante y debe funcionar al menos durante los 20 afios que puede suponer su amortizacin. Los gastos de produccién y los precios de venta pueden presentar grandes variaciones, segtin e] modelo elegido, es muy importante por tanto, no equivocarse en las grandes lineas del disefio y no efectuar falsas economfas en la fase de concepcién y disefio. La realizacién de un cuidadoso estudio en esta fase permite controlar el futuro de la inversi6n a realizar y reducir al maximo el riesgo de una mala inversi6n. La concepcién de un sistema de produccién exige hoy dia mucha reflexi6n y requiere pensar en términos de anélisis global. Los estudios de concepcién deben considerarse como inversiones inmateriales que conviene realizar con todo el detenimiento necesario. 2. EL DESAF{O DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS La calidad es hoy el objetivo buscado en todos los campos, es el fin hacia el que deben tender todas las empresas. Situadas en un entorno de competencia deben responder a las exigencias crecientes del consumidor: productos de calidad. El consumidor no es sensible inicamente al factor precio, sino también a la calidad del producto consumido. Las exigencias del consumidor aumentan considerablemente, de forma paralela al nimero de productos industriales ofertados. EI futuro estd en la calidad, todo el mundo estd de acuerdo con esta afirma- ci6n, pero es dificil hacer calidad en industrias antiguas y mal disefiadas. Es importante que el industrial, para optimizar la productividad de su sistema productivo, pueda controlar permanentemente la calidad de sus productos y de sus instalaciones, para reducir los costes de la no-calidad. Estos costes estan for- mados por el conjunto de las consecuencias de anomalias que conducen a un producto no conforme. Se puede estimar que el coste de la no-calidad en lasImportancia del disefio de industrias agroalimentarias 19 industrias del sector alimentario equivale al 4 6 5% del valor de producto, sin impuestos. En el corazén de este nuevo desafio, la calidad de los productos, aparece el sistema productivo y su modo de explotacién. Se han desarrollado normas (ISO 9000) para permitir al industrial garantizar la calidad final constante de sus productos, pero la funcién del sistema productivo y especialmente su aptitud para garantizar su explotaci6n satisfactoria, se convierten en determinantes. En consecuencia, la concepcién y disefio de dicho sistema debe hacerse teniendo en cuenta, de forma integrada, los diferentes componentes de la calidad. Enel caso de la industria agroalimentaria esta calidad presenta unas caracteristicas particulares, puesto que debe responder ademas a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad alimentaria de los consumidores. Es decir, deben satisfacer tanto al consumidor, cuyo comportamiento esta en plena evo- lucién, como a la reglamentacién europea en materia de seguridad sanitaria. Se deben cumplir unas normas muy estrictas de higiene. Se considera, en general, que en la calidad interviene la higiene en un 30%, las materias primas también en un 30%, la fabricacién en otro 30% y los transportes en un 10%. 3. FUNCION DEL DISENO DE PLANTAS DE PROCESADO La produccién es el resultado de la interaccién de hombres, materiales y maquinaria, los cuales deben constituir un sistema ordenado que permita la maximizacién de los beneficios. Ahora bien, es necesario que dicha interac- cin tenga un soporte fisico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie de edificios para una explotaci6n ganadera, o un edificio industrial, en nuestro caso una industria agroalimentaria. Diseftar en ingenierfa es obtener la mejor combinaci6n de los factores de produccién: hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de conseguir la maxima economia en el trabajo, asi como la seguridad y satisfaccién de los trabajadores. El disefio en ingenieria supone la busqueda de soluciones innovadoras para satisfacer necesidades humanas por medio de la aplicacién de conocimientos cientificos y tecnolégicos y con la maxima racionalidad en el consumo de recursos. Se trata de una actividad creadora, en la que a partir de conjuntos elementales y previa identificacién de unas restricciones y condicionantes se Hega, mediante combinaciones, a concretar y definir algo Superior a la suma de las partes. Es ver, imaginar, lo que todavia no existe. El disefio supone un verdadero acto de creacién, que no tiene una solucién tinica y en la que cada una de ellas corresponde a una interpretacién diferente, pueden ser soluciones validas dis siguen un mismo objetivo.20 Diseto de industries agroalimentarias Este acto creativo que es el disefio, se ajusta a un ciclo de actividades de tes tipos diferentes: generacién de soluciones alternativas, andlisis de las mismas y seleccidn de la que se considere més interesante (figura 1). La generacién de soluciones alternativas implica el conocimiento de las condiciones que definen la realidad del medio a transformar, la tecnologia existente y los recursos disponibles. En todo caso, es necesario que cada solu- ci6n alternativa se ajuste a la realidad y sea técnica, econdmica, social y medioambientalmente factible. El andlisis de soluciones alternativas conlleva la identificacion, cuantifica- ci6n y valoraci6n de las ventajas ¢ inconvenientes de cada una de ellas. La selecci6n de la alternativa mds adecuada implica la toma de decisién sobre alguna de ellas. Figura 1-Ciclo del disefio, EI proceso de implantacion de una industria incluye varias fases antes de su realizacién, estas fases se refieren a diferentes niveles de concrecién, Se comienza con el disefio # nivel de idea (concepcidn), se pasa después al disefio a nivel de boceto, posteriormente al disefio detallado y por iiltimo al disefio definitivo y al proyecto ejecutivo de ingenieria. Para cada uno de los niveles de diseno, tiene lugar el ciclo de disefio indicado anteriormente: generacion, andlisis y seleccién de la alternativa mas adecuadaImportancia del disefio de industrias agroalimentarias 21 EI disefio representa graficamente la idea o ideas de las soluciones técni- cas, con sus caracterfsticas mds relevantes. Una vez que se ha tomado la deci- sién de invertir, es necesario preparar un conjunto de documentos técnicos y econémicos, para que la propuesta de inversién se pueda ejecutar con un maximo de garantfas, es el proyecto de ingenieria. Los planos de ingenieria constituyen la representacin grdfica del disefio en documentos suficientes y sistematizados, indispensables para la confeccién del presupuesto y ejecucién de la obra. El grado de definicién varia obviamente, desde el disefio a nivel de idea hasta el proyecto ejecutivo de ingenierfa. Bajar en la escala, como se aprecia en la figura 2 supone més informacion, mas esfuerzo, més trabajo, més tiempo, més coste y, evidentemente, menos riesgo, menos incertidumbre. Es evidente que la funcién de incertidumbre (figura 3) es decreciente, segtin se avanza en el nivel de disefio, hasta un nivel préximo a la realidad en los proyectos. DISENO A NIVEL IDEA SS SIGNIFICA DISENO PRELIMINAR MAS INFORMACION, y DISENO A NIVEL MAS ESTUDIOS, BOCETO MAS ANALISIS, MAS SINTESIS, MAS TIEMPO, DISENO DETALLADO ANIVELN MAS DINERO. Figura 2.-Niveles de diseRo. En el disefio a nivel de boceto, a partir de los objetivos fijados en la fase anterior, se perfilan las soluciones, pero poniendo un mayor énfasis en la distri bucién en planta y en los vohimenes correspondientes, es decir, en la distribu- cién espacial. Se estudian, se definen y se critican las correspondientes soluciones desde diferentes épticas: de recorridos y trayectorias, funcionalidad, flexibilidad, balance energético, seguridad en el trabajo, proteccién contra incendios, economia, estética, etc. En este nivel de disefio es posible generar22 Disefio de industrias agroalimentarias un conjunto de soluciones alternativas en un plazo y coste razonables. Este amplio abanico de soluciones alternativas no seria abordable ni justificable econdémicamente a nivel de disefio detallado. En el disefio a nivel detallado se profundiza en la solucién elegida en la fase anterior, definiendo y diseftando sus caracteristicas con un mayor grado de libertad, pero con mayor grado de detalle. Las soluciones alternativas en esta fase tienen lugar en un marco espacial més restringido que en la fase anterior a nivel de boceto. A partir del tiltimo disefio a nivel de detalle surge el proyecto de ingenierta, en el que se genera un conjunto de documentacién técnico-econémica que defina y garantice un nivel de calidad en su ejecucién. EI nivel de creatividad es mAs amplio en el disefio a nivel de boceto, redu- ciéndose paulatinamente cuando avanza el proceso. en el disefio detallado y desapareciendo en el momento en que ya no:es preciso crear mas, porque todo estd definido. En la figura 3 se observa que todos os niveles de disefio estan relacionados entre sf y que es posible la existencia de flujos tanto ascendentes como descen- dentes entre ellos, es decir se pueden producir procesos de retroalimentacién durante el proceso de disefio, como fruto de la realizacién de cada una de las fases de acuerdo con el ciclo del disefio, indicado anteriormente INCERTIDUMBRE FUNCION DE INCERTIDUMBRE ‘UMBRAL, FINAL DE DISENO > NIVEL DE DISENO ——— > Mis inrormacion ‘MAS ESTUDIOS ‘MAS ANALISIS ‘MAS SINTESIS. ‘MAS TIEMPO MAS DINERO Figura 3.-Nivel de diseto-Incertidumbre.Importancia del diseio de industrias agroalimentarias 23 Los impactos econémicos son diferentes segiin el momento en que se tomen las decisiones en el disefio. En la figura 4 (grafico I) se aprecia, de una forma empirica, que las primeras decisiones que se toman en el disefio, en los primeros niveles, son las que tienen mayor repercusién econémica. A medida que se avanza en el proceso de disefio, las decisiones inciden menos en la economia y en el presupuesto del proyecto. Es importante, por tanto, optar por una estrategia en la que se dediquen mayores esfucrzos a los momentos criticos del disefio, es decir, aquellos en los que se deciden practicamente las grandes partidas del presupuesto. costos costos TIEMPO TIEMPO TH Disero dettado seiio a nivel boceto BBE Prosecto de ingenera Figura 4.-Impacto econdmico de las decisiones en el diseno. En dicha figura se representan dos situaciones, la primera corresponde alo que se puede Hamar disefio convencional, en ella, el tiempo, recursos y esfuerzo dedicados al disefio a nivel de boceto, es menor que el dedicado al disefio detallado y al proyecto de ingenierfa. Esta situacién representa una estrategia equivocada, porque los mayores esfuerzos se dedican a tomar decisiones en el momento en que menos influyen en la economia del proyecto. La segunda situacién es mas racional, ya que se dedica mas tiempo y dinero al disefio a nivel de boceto, con un andlisis mas amplio de opciones, que al nivel de disefio detallado y sobre todo a nivel de proyecto. Esta segunda situacién acomoda el esfuerzo a realizar con el impacto econémico de las decisiones en el disefio, es por tanto una estrategia mAs acertada.24° Disefto de industrias agroalimentarias 4, LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS La industria agroalimentaria se caracteriza sobre todo por las especiales restricciones que impone 1a naturaleza biolégica de sus materias primas y el destino bioldgico de sus productos, ademds de la heterogeneidad de los distintos sub-sectores que comprende. Dado el destino biolégico de sus productos, es necesario que la industria agroalimentaria utilice métodos mas seguros para sus procesos de transforma- cién y conservaci6n. Es la industria, a excepcién de la farmacéutica, que esté sometida a més controles y normas por parte de los organismos piiblicos. En consecuencia, los objetivos prioritarios de esta industria son asegurar una ela- boracién higiénica de los alimentos y una conservacién en el tiempo, sincroni- zada con el carécter generalmente perecedero de los alimentos. La funcién desde el punto de vista técnico de una industria alimentaria es convertir la materia prima perecedera en un producto alimenticio més o menos estable. Pero se trata a su vez de una empresa industrial, con su correspondiente papel econémico, consistente en agregar valor a la materia prima y en generar y mantener puestos de trabajo, es decir, obtener beneficios. Asimismo, como empresa industrial tiene ante silos mismos retos de competitividad y calidad que otras industrias, con la complicacién afiadida de asegurar ademis la calidad sanitaria de sus productos. Las industrias agroalimentarias deben enfrentarse a: + Las fluctuaciones de las materias primas. + Las restricciones del cardcter «vivo» de las materias primas y de los productos. * Las condiciones especificas de comercializacién de los productos. + La complejidad creciente de los procesos tecnolégicos. * Las condiciones higiénicas y sanitarias. EI problema del disefio de industrias agroalimentarias es por tanto mucho mas complejo que el de otras industrias, debido a los componentes diferencia- Jes que presentan los alimentos frente a otro tipo de productos. El disefio de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental, en el que se deben conjugar los principios bisicos del disefio, un plan eficiente de flujo de materiales y de personas, una distribucién efectiva de las instalaciones y una eficiente operacién del proceso, con el cardcter biolégico y perecedero de las materias primas y de los productos. Una de las actividades mas antiguas del ingeniero es la distribucién en planta de una industria y el manejo de los materiales que se mueven en dicha planta, pero en las industrias alimentarias la panorémica se amplia teniendo que prestar una atencién especial a la naturaleza del producto. El producto se convierte en la base del disefio de la planta y por lo tanto es importante también el proceso, el ingeniero debe ayudar al industrial a optimizar sus instalaciones. Debe estar al corriente de las normas y reglamentacionesImportancia del diseiio de industrias agroalimentarias 25 en vigor, para anticiparse a las demandas cada vez mds exigentes en materia de higiene, de seguridad y de proteccién del medio ambiente. La concepcién y disefio de una planta de procesado de alimentos conju- gando todos estos aspectos, es la base para conseguir el éxito de 1a empresa. Con demasiada frecuencia se hace poco énfasis en la importancia de la optimi- zacién del proceso, de la implantacién de los flujos adecaados, de la distribu- cién mas econémica de las instalaciones fisicas, en resumen de la distribucién en planta, centrando el interés en el disefio constructivo, que al fin y al cabo no es mas que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar principalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de higiene, pero que no interviene en la optimizacién de los costes. El ingeniero, en el disefio de una industria agroalimentaria debe aportar un valor afiadido, que evidentemente no se centra en el disefio constructivo, sino en la optimizaci6n de la planta de proceso lo cual se traducird en una reduccién de los costes de produccién y en consecuencia tendr una influencia directa sobre el éxito de la empresa. El objetivo de este libro es proporcionar una metodologfa de trabajo para desarrollar una distribuci6n 6ptima de la planta de proceso, teniendo en cuenta que los principales factores de la ecuacién de los costes directos ¢ indirectos de producci6n de una industria son el manejo de materiales y la forma en que se distribuye o gestiona la planta. Estas dos facetas de la planta de procesado son el cje principal del libro, junto con las caracteristicas especificas de una industria alimentaria relativas al disefio higiénico de las instalaciones, las edificaciones se consideran tinicamente desde el punto de sus requisitos higiénicos ya que, como se ha indicado, se consideran el alojamiento de la planta de procesado de alimentos.PARTEI CONCEPTOS PREVIOSCAPITULO I Plantas de procesado de alimentos 1. INTRODUCCION Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la de convertir materias primas perecederas en productos alimenticios mas 0 menos estables, utilizando métodos seguros para sus procesos de transfor maci6n y conservacion y asegurando una elaboracion higiénica de los alimentos. El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la maxima rentabilidad global, lo cual evidentemente se consigue con la optimizacién del disefto y del manejo de la planta de proceso. Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por: * Sistema de proceso. * Sistemas auxiliares. * Edificaciones. 1.1. SISTEMA DE PROCESO Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas a la transformaci6n de materias primas en productos aptos para el consumo, es decir, es el conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias necesarias para conseguir dicha transformacién. 1.2. SISTEMAS AUXILIARES Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que éste funcione adecuadamente.30. Disetio de industrias agroalimentarias Los equipos componentes de un Sistema de Proceso estan conectados entre sf por diferentes sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de materiales en proceso; asimismo, para el funcionamiento de los equipos de proceso sera necesario el suministro de energia eléctrica, de vapor 0 agua caliente, etc. Ademéas, todo Sistema de Proceso debe contar con los correspondientes dispositivos de control. Es evidente por tanto que su correcto disefio es critico para el éxito del Sistema de Proceso. 1.3, EDIFICACIONES Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxilia- res, proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de seguridad y de higiene principalmente. 2. SISTEMA DE PROCESO Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como wn conjunto de equipos de proceso que interaccionan entre sf de forma regular. El conjunto del Sistema de Proceso est4 constituido por dos subconjuntos: * Uno de carécter inmaterial: la Tecnologia del Sistema de Proceso, o simplemente, Tecnologia de Proceso, que corresponde a «saber como» 0 «know-how> realizar la elaboracién de un producto, y determinard cémo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de opera- cién y funcionamiento. * Otro de cardcter material: la Ingenieria del Sistema de Proceso o, si plemente, Ingenieria de Proceso, que corresponde al soporte fisico, es decir al conjunto de equipos que ejecutard la tecnologia. Los Sistemas de Proceso son los que determinarén, fundamentalmente, la calidad del producto, la mayor parte de la inversion de la planta de proceso y el consumo y dimensi6n de los Sistemas Auxiliares. Son por lo tanto la parte fundamental del disefio de la planta de proceso y el primer punto que se debe estudiar. 3. SISTEMAS AUXILIARES Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el funcionamiento del Sistema de Proceso. Deben considerarse dentro de la idea global de la soluci6n del Sistema de Proceso, una vez fijadas las condiciones de proceso, los Sistemas Auxiliares se disefian para satisfacer las demandas predeter- minadas. Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribuci6n en los costes de produccién, hasta un 30-40% del total, segiin el tipo de planta de proceso, aPlantas de procesado de alimentos 31 través de las partidas de consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, contro! y tratamiento de residuos. Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales, los sistemas de manejo de energia, los sistemas de servicios y los sistemas de control. 3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES Incluyen: * Instalaciones de manejo de sblidos. * Instalaciones de manejo de liquidos. « Instalaciones de manejo de gases. Instalaciones de manejo de sélidos Pueden estar o no incluidas en el Sistema de Proceso. Se pueden citar como ejemplos: + Instalaciones de transporte mecénico: transportadores de bandas, de tornillo sin-fin, elevadores de cangilones, etc. + Instalaciones de transporte neumiatico: transporte de granos, etc. + Instalaciones de transporte hidrdulico: transporte de tomate, etc. + Instalaciones de almacenamiento de sdlidos: silos. Instalaciones de manejo de liquidos En los que se incluyen por ejemplo: * Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (potable), de servicios y para generacién de vapor (descalcificada). * Instalaciones de tratamiento de agua para la generacién de vapor (descalcificada). * Instalaciones de impulsién y almacenamiento de liquidos alimenticios (liquidos de gobierno, por ejemplo). Instalaciones de manejo de gases Se pueden citar los siguientes ejemplos: * Instalaciones de generacin y suministro de aire comprimido. * Instalaciones de compresién, almacenamiento y distribucién de gases no combustibles, por ejemplo CO, en la industria de la cerveza, el N, en el envasado en atmésfera inerte. * Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiolégicamente controladas, * Instalaciones de ventilacién y renovacién de aire en la planta de proceso.32 Disefio de industrias agroalimentarias 3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGIA Estos sistemas incluyen: * Instalaciones de vapor. + Instalaciones de manejo de combustibles. Instalaciones de fluidos térmicos. Instalaciones frigorificas. Instalaciones de recuperacién de energia. Instalaciones eléctricas. Instalaciones de vapor Incluyen: + Instalaciones de generacién de vapor. * Instalaciones de distribucién de vapor a proceso y retorno de condensados. Instalaciones de manejo de combustibles Se incluyen aqui, por ejemplo: * Instalaciones de recepcién, almacenamiento y suministro de combustibles. + Instalaciones de distribucién de combustibles a proceso. Instalaciones de fluidos térmicos Comprenden: + Instalaciones de generacién y distribucién de fluidos térmicos (agua caliente por ejemplo). * Instalaciones de generacién y distribucién de gases de combustién para el proceso. Instalaciones frigorificas Se refieren a: + Instalaciones de enfriamiento de aire. * Instalaciones de enfriamiento de gases. Instalaciones de enfriamiento de liquidos. Instalaciones de enfriamiento de sdlidos. Instalaciones de recuperacién de energia Para economizar gastos de funcionamiento, como por ejemplo: + Intercambiadores aire/aire o liquido/liquido. + Instalaciones de distribucién y retomno de agua frfa para el proceso.Plantas de procesado de alimentos 33 Instalaciones eléctricas Se refieren a: + Instalaciones de acometida y centro de transformacién. + Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado. + Instalaciones de generacién de fuerza para emergencias. 3.3. SISTEMAS DE CONTROL Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas. Incluyen: + Instalaciones de control automdtico de proceso. 3.4, SISTEMAS DE SERVICIOS Se pueden incluir aqui, entre otros, los siguientes ejemplos: * Instalaciones de tratamiento de aguas residuales. * Sistemas de seguridad: — Instalaciones de alumbrado de seguridad. — Instalaciones de seguridad contra robos. — Instalaciones de seguridad contra incendios. + Instalaciones de agua a presién contra incendios. + Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios. + Instalaciones de alarma contra incendios. + Instalaciones de salidas de emergencia. 4. EDIFICACION! Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de proceso, los sistemas auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el alojamiento de los sistemas que hacen posible la funcién principal de la industria alimentaria: la elaboracién de alimentos. Su disefio debe realizarse teniendo en cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento. Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los si temas auxiliares. Precisamente este aspecto es el que cobra un papel muy importante en la industria agroalimentaria, ya que los edificios deben cumplir los requisitos de disefio higiénico exigidos a este tipo de industrias. 5. DISENO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS Con Ia descomposicién de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el problema complejo de la busqueda del disefio éptimo de una industria agroali-34 Disefo de industrias agroalimentarias mentaria a un coste mfnimo se puede también descomponer en tres subproble- mas menos complejos en principio: * El disefio 6ptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso. * El disefio 6ptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares. * El disefio Gptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso y alos Sistemas Auxiliares EI disefio de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento especifico y claramente diferenciado de la ingenieria industrial 0 de la ingenieria quimica, debido a las especiales restricciones que impone la naturaleza bio- logica de las materias primas y el destino biol6gico de los productos. Los alimentos tienen «componentes diferenciales» respecto a otros productos, como son: * El cardcter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de las condiciones climaticas. * Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recoleccién 0 post-mortem. + Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricacién. + Seguridad alimentaria del producto final. Asi pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria agroalimentaria utilice métodos seguros para sus procesos de transformacién y conservacién, su objetivo prioritario es asegurar una elaboracién higiénica de los alimentos. Este principio, junto con la optimizacién del sistema de proceso, debe dirigir la concepcién y disefio integral de los procesos de industrializa- cién de los alimentos a un coste minimo. De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el disefio de una planta de procesado de alimentos, el primero y fundamental es el disefio 6ptimo de cada uno de los sistemas de procesos, los otros vendran derivados de éste y su disefio seré consecuencia de la alternativa elegida en esta primera fase. El disefio del Sistema de Proceso implica no solo la definicién del proceso a utilizar, de su tecnologia y de su ingenierfa, sino que debe incluir el disefio de las instalaciones, entendiendo como tal el disefio de 1a distribucién de los elementos fisicos de la actividad industrial, cuya representacién gréfica es la dis- tribucién en planta. Ahora bien, una buena distribucién en planta implica necesariamente la definicién de métodos de manejo de materiales y de flujo de personas, en consecuencia el disefio de un sistema de proceso debe definir una distribucién de instalaciones fisicas que optimice las interrelaciones entre personal de operaci6n, flujo de materiales, flujo de informacién y los métodos de fabricacién requeridos para alcanzar los objetivos de la empresa eficiente- mente, econémicamente y con seguridad. Este disefio Sptimo del Sistema de Proceso, de las instalaciones y finalmente la distribucién en planta, debe determinar el flujo deseado de material y de personas, la distribucién mas econdmica de las instalaciones fisicas y sirvePlantas de procesado de alimentos 35 de base para el disefio constructivo del edificio, que corresponde ya a la fase de desarrollo del proyecto de ingenierfa. Los principales objetivos dei disefio del sistema de proceso, entendido como se acaba de describir, son: + Facilitar el proceso de fabricacién. Minimizar el manejo de materiales. + Optimizar el flujo de personal. * Mantener la flexibilidad de la distribucién y operacién. * Mantener un alto volumen de trabajo en proceso. Controlar la inversién en equipamiento. * Hacer un uso econémico del edificio. * Promover una utilizacién eficiente de la energia. + Proporcionar a los empleados contort y seguridad para hacer su trabajo. Por tltimo, en consecuencia de todo lo anterior, el maximo beneficio para la empresa, derivado del minimo coste de produccién conseguido.PARTE II DEFINICION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIALCAPITULO I Planificacién de una actividad industrial 1. FASES DE DESARROLLO DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL En la figura 1 se reflejan las fases principales de planificacién de una nueva industria agroalimentaria o de ampliacién de una existence. Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribucién en planta son: 1. Estudio de las necesidades: Es la determinacién de lo que se requiere para corregir los problemas 0 conseguir nuevos objetivos. Usualmente es un proceso lento que incluye al menos dos .¥ a veces mas. Basi- camemte implica el desarrollo de las necesidades de produccién y la superficie requerida para un nuevo espacio o para una ampliacién interna. Esta fase incluye también el desarrollo de los objetivos estraté- gicos con respecto a las técnicas de fabricacién y forma de realizarla (proceso continuo 0 por cargas, etc.). 2. Estudio de la localizacién: Esta fase corresponde a la determinacién de la localizacién. Este anilisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con mucha frecuencia se refiere a un redisefio del sitio actual, a una redistri- bucién de varios locales dentro de la planta actual, etc. A veces, el proyectista no esta directamente implicado en esta decisién, particularmente cuando se trata de un sitio nuevo. Sin embargo, es recomendable que el disefiador de la planta esté implicado en la evaluacién de los lugares potenciales. . Distribucidn en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos basicos y la superficie de las principales dreas. Determina el espacio general y la configuracién de las principales dreas y las relaciones de proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas éreas. Normal- mente se desarrollan varias alternativas de distribucién en planta. Los »40 Disefto de industrias agroalimentarias pasillos principales se deben incluir en esta fase. 4, Distribucién en planta a nivel de detalle: Determinacién de la localiza- cién especifica de cada equipo e instalacién dentro de la planta, incluyendo los sistemas auxiliares y servicios. Esta distribucin a nivel de detalle debe hacerse utilizando CAD. 5. Instalacion: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalacién, de acuerdo con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condi- ciones. Fases, Estudio de las necesidades Estudio de la localizacién Distribucién en planta anivel de boceto Distribucién en planta anivel de detalfe Instalacién, Tiempo Figura I.~Fases de desarrollo de una actividad industrial, Es importante trabajar en este orden, de arriba abajo, se producirén menos retrocesos y se obtendran mejores resultados si se va desde los grandes requerimientos a los requerimientos de detalle. Por ejemplo, es mejor seleccionar un sitio antes de completar las alternativas de distribucidén en planta a nivel de boceto y es mejor desarrollar distribuciones en pianta a nivel de boceto antes de completar la distribucién a nivel de detalle. Sin embargo, es importante también tener en cuenta la superposici6n natural de las fases. Aunque estas fases te6ricamente son secuenciales, es necesario hacer una «mezcla» para conseguir el disefio final. Por ejemplo, es bastante dificil conseguir una distribucién a nivel de boceto sin algun conocimiento de los detalles de tamafio y configuraciones de los equipos a instalar en la planta. Es insuficiente, por ejemplo, saber que una industria determinada requiere unaPlanificaci6n de una actividad industrial 41 superficie de 1.600 m2; el proyectista puede adoptar incorrectamente una superficie cuadrada de 40 x 40 m cuando las necesidades son de 20 x 80 m. Una distribucién en planta ideal a nivel de boceto se puede hacer si los equipos se sitdan en determinados bloques de espacios. 2. PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL EI problema de la distribucién en planta queda inmerso dentro del proceso de planificacién global de la actividad industrial que consta de varias fases: * Definicién del producto y del proceso productivo. * Localizacién o ubicacién, * Proyecto de la planta industrial. * Construcci6n e instalaciones. 2.1. DEFINICION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO PRODUCTIVO La primera fase en la planificacién de una actividad industrial comienza por la definicién del producto a fabricar, sistema de produccidn (eleccién del proceso de produccién), tecnologia y dimensionado del proceso, todo ello en base a los oportunos estudios de mercado. 2.2. LOCALIZACION O UBICACION La actividad industrial se desarrolla habitualmente dentro de una Planta Industrial. La fase de localizacién persigue determinar la ubicacién mas adecuada teniendo en cuenta la situacién de los puntos de venta o mercados de consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias primas 0 productos intermedios, la interaccién con otras posibles plantas, etc. En esta fase hay que determinar: * La zona: la situacin geogréfica de la planta industrial. * El suelo urbano de tipo industrial. Para ello se puede proceder de dos formas: seleccionando suelo industrial (si ya existe, poligonos industriales) 0 generdndolo, en caso contrario. En este segundo caso, el urbanismo juega un papel importante en la planificacién de la actividad. La generacién de suelo industrial debe Ievarse a cabo proponiendo la recalificacién del suelo a tra- vés de alguna de las figuras urbanfsticas contempladas en la legislacion vigente. * La/s parceta/s en las que ubicar la planta industrial. Para ello habré que tener en cuenta nuevamente la disciplina urbani: las ordenanzas (de cons- truccién y de actividad) de los poligonos, la posibilidad de agregacién y desa- gregacién de parcelas, etc.42 Diseno de industrias agroalimentarias 2.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL Una vez elegida la ubicacién, el proyecto de la planta se compone a su vez de tres etapas: 1. Disefto de la distribucin en planta, implantacién 0 «layout». Defi- nido el producto, et sistema de produccién, la tecnologia y el dimensionado dei proceso se busca la ordenacién de los Medios Directos de Producci6n (operarios, maquinaria y materiales) que participan directamente en el proceso productivo y de los Medios Auxiliares de pro- ducci6n que no participan directamente en el proceso productivo pero sin los cuales seria imposible realizarlo. Esta es la fase de implanta- cién propiamente dicha. 2. Disefio del sistema de manutencién (transporte interno). Incluyéndose en este apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte interior de los Medios de Produccién. 3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alumbrado, fuerza, climatizacién...). En este apartado juega un papel importante la arquitectura industrial como arte y como técnica: Desde ef punto de vista estructural, es necesario disefiar una estructura que soporte, resista y transmita a la cimentacién, las cargas y esfuerzos a que va a estar sometida. Desde el punto de vista ambiental, hay que aislar y crear ciertos ambientes, aislamiento térmico, actistico, higroscépico... Desde el punto de vista funcional, el edificio debe estar dotado de los servicios para poder llevar a cabo el proceso productivo (red de saneamiento, aguas pluviales, infraestructura energética...) y, por lo tanto, deben tenerse en cuenta estos condicionantes a la hora de disefiar la edificacién. 2.4. CONSTRUCCION E INSTALACIONES En esta fase se realiza la construccién de las edificaciones e instalaciones proyectadas, Es la fase de ejecucién. 3. LOCALIZACION En el caso de una construccién nueva, el sitio puede estar impuesto desde el principio del proyecto (es una constante), 0 depende de Ios primeros estudios técnicos (elemento variable). En cualquier caso, la eleccién del sitio debe efectuarse lo mds tarde después de la fase de validacién del anteproyecto. EI origen de los elementos constantes (invariables) puede ser segiin los casos: * La facilidad de acceso a la materia prima.Planificacién de una actividad industrial 43 * Las necesidades de agua (cantidad y calidad). * Otros elementos que intervienen en el ciclo de produccién. En este estudio se deben tener en cuenta varios pardmetros para plantear las opciones y elegir el sitio definitivo: + Pardmetros econémicos, que permitiran determinar algunas regiones objetivo. + Pardmetros técnico-econémicos que permitirin determinar localidades en dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades. + Pardmetros legales que permitiran determinar definitivamente el terreno conociendo todas las restricciones. En el caso de una ampliacién, el sitio es una restriccién importante. No es aro que las posibilidades de ampliacion slo puedan realizarse sobre una cara del edificio existente; en consecuencia, ser4 necesario volver a pensar, entre otras cosas, en la circulacién de materias primas, de productos y personas, es decir en toda la organizacién de los flujos. 3.1. ESTUDIO DE LOS PARAMETROS ECONOMICOS Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se adapta al desarrollo de la empresa. Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, come por ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los terrenos que se pueden presentar... Otros pardmetros a tener en cuenta son: capacidades logisticas locales (vias de comunicacién: carretera, ferrocarril, aéreas), facilidad de aprovisionamiento (materias primas, otros consumibles: embalajes...), nivel medio de vida (coste de la construcci6n, coste de la mano de obra, coste de la vida...), entorno cientifico (servicios, investigacién y desarrollo, formaci6n...). 3.2. ESTUDIO DE LOS PARAMETROS TECNICO-ECONOMICOS DE LOS LUGARES ELEGIDOS Este estudio incluye tres fases: J. La clasificacién por orden de importancia de los criterios que respon- den a las necesidades y a las exigencias funcionales de la industria. 2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios, primero en las regiones y después en las localidades. 3. La confrontacién de las elecciones efectuadas con las exigencias funcionales y las necesidades de la empresa. Este estudio incluye elementos valorables (coste del m2) y elementos no valorables (clima social...). Hay que hacer una relacién de los criterios a considerar, referentes a la localidad y al terreno, y con relacién al tipo de restricciones potenciales propias del proyecto.44 Disento de industrias agroalimentarias Criterios referentes a la localidad: * Ayudas del Estado (zonas de reconversién). + Empresas en la zona. * Recursos locales para la construccién de la fabrica. Disponibilidad de mano de obra cualificada. Entorno social. Servidumbres de urbanismo. Impuestos profesionales. Frecuencia de catdstrofes naturales (inundaciones. Criterios referentes al terreno: * Coste del m?. + Vecindad (no se puede poner una bodega al lado de una fabrica de vina- gte, por ejemplo). * Caracteristicas del suelo (heterogeneidad...). + Calidad del suelo (naturaleza del suelo....). + Pendiente del terreno. + Disponibilidad de agua. + Calidad del agua. * Aprovisionamiento en energfas (agua, gas, electricidad). Seguridad. Restricciones del entorno. + Reglas de urbanismo. La ubicacién de la planta de procesado de alimentos est condicionada por las fuentes de polucién que puedan existir en su entorno, es importante por tanto el aspecto relacionado con la vecindad. El aire, a través de la Iluvia o de las particulas de polvo, es un importante vector de contaminacién. El riesgo de contaminacién es proporcional a la proximidad de] elemento contaminante y la situacién geografica, combinada con la accién de vientos dominantes en la localidad. Por estas razones se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: * Ausencia de vertederos de basura. * Ausencia de industrias productoras de elevada contaminacién atmosf dad de eliminacién de las aguas residuales, y ausencia de peligro de inundacién o encharcamiento en los alrededores. * Sistemas de desagiie y escorrentias segutos en todas las areas de servicio que rodean a las instalaciones. La contaminacién a través del aire debe tener en cuenta las variaciones producidas en las diferentes estaciones climdaticas, época de cosecha, tratamientos fitosanitarios en zonas agricolasPlanificacién de una actividad industrial 45 Los niveles normales de contaminaci6n atmosférica, en general, son de: * Micomicetos: 1.000 a 2.000 ufe/m? de aire. * Bacterias: 200 a 1.500 ufc/m’ de aire. Estos aspectos permiten concretar unas distancias minimas de las fuentes de polucién que deberian respetarse, y son las siguientes: Contaminante Distancia en m Instalaciones de depuracién de aguas 200 Explotaciones agricolas 100 Explotaciones agricolas con abonos intensivos 500 Explotaciones ganaderas 200 Estercoleros 0 depdsitos de compostaje 500 Zonas de almacenamiento de residuos 500 Vertederos 500 Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres categorias: * Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple. * Criterio importante, no tiene caracter descalificativo. * Criterio menor, con respecto al proyecto. Se analizan las diferentes localizaciones segtin estos criterios y la que obtenga mejor calificacién, y sin ningdin pardmetro descalificado, ser la que mejor responde a las exigencias del industrial. 3.3. ESTUDIO DE PARAMETROS LEGALES Las industrias alimentarias, en general, estan clasificadas como Activida- des Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de noviembre. Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones correspondientes sobre este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las disposiciones legales de la Comunidad Aut6noma, Ordenanzas Municipales y en los condicionantes que implican los Planes de Urbanismo de la localidad donde se instale la fabrica. Asimismo deben considerarse las disposiciones legales referentes a las di tancias de ejes viarios (carreteras, caminos, autopistas, lineas férreas...) 0 ten- didos de alta tensién. En general seria recomendable que la instalacién alimentaria estuviese a una distancia minima de: * carreteras: 25 m + viviendas: 100 m46 Diseno de industrias agroalimentarias En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres s6lo se podrén emplazar a una distancia de 2 km del nticleo de poblacién agrupado més proximo. En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuracién de aguas residuales pueden condicionar la ubicacién del complejo industrial por la necesidad de disponer de una planta depuradora, con la consiguiente repercusién en el aumento de espacio y las influencias de esta instalacién sobre la industria y el medio ambiente.CAPITULO II Sistemas de proceso 1. ESTUDIOS PREVIOS EI primer paso, necesario para conseguir el éxito en el disefio del Sistema de Proceso, es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto requiere la realizacién de una serie de estudios previ El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus productos optimizando sus margenes, por lo tanto la funcién del Sistema de Pro- ceso es satisfacer las necesidades del mercado optimizando permanentemente los costes y los tiempos de produccién, es decir, debe fabricar productos: + Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las expectativas de mercado. + Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesidades ligadas a la salud de los consumidores. * De calidad constante en los planos organoléptico y de presentacién, para establecer su imagen de marca comercial. EI planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respon- diendo sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes: * Vender productos: qué productos? + Fabricar productos: gqué procesos? © Garantizar la seguridad de fabricacién: gqué puntos de control? + Asegurar la regularidad de fabricacién: ,c6mo controlarla? Después de responder a estas preguntas hay que precisar las especificaciones buscadas y las restricciones a respetar. En la figura | se representa un esquema de los pasos a seguir en el disefio del Sistema de Proceso.48 Disefio de industrias agroalimentarias DEFINICION DEL PROBLEMA Y ELABORACION DE ESTUDIOS PREVIOS - Producto Recogida de documentacién y ~ Materias primas le—| _adecuado manejo de la = Tecnologia de proceso informacién necesaria = Ingenieria de proceso J PLANTEAMIENTO DE LAS Aplicacién de adecuadas DISTINTAS je} téenicas o métodos de ALTERNATIVAS sintesis de procesos ANALISIS DE LAS DISTINTAS Aplicacién de adecuadas ALTERNATIVAS DE }e-———_técnicas 0 métodos de SOLUCION andlisis de provesos ¥ SELECCION DE LA SOLUCION OPTIMA DESDE EL PUNTO DE, VISTA TECNICO, ECONOMICO E HIGIENICO ¥ DEFINICION A NIVEL DE INGENIERIA DE DETALLE J REDACCION DEL PROYECTO Figura 1.Sistemdtica de actuacion en el disefio del Sistema de Proceso. 2. ESTUDIO DEL PRODUCTO Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de produccién. Hay que hacer una reflexién sobre lo que saldra de Ia futura industria, nueva o modernizada, y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por familia de articulos,Sistemas de proceso 49 Para cada producto, 0 grupo de productos, a elaborar el estudio debe comprender: * Caracteristicas del producto. Calidad: — Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico. — Tendencias de estas especificaciones segtin la evolucién de la demanda o de los gustos del consumidor. — Anilisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena alimentaria correspondiente (pérdidas de calidad, energia, produccién de subproductos y residuos). — Fecha limite de consumo. — Fluctuaciones estacionales. — Caracteristicas de las expediciones. — Tamaio de los lotes. * Andlisis de las expectativas del mercado: — Evolucién de la producci6n exterior e interior. Localizacién de mercados y canales de distribuci6n. Importaciones y exportacione — Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elastici- dad de la demanda al precio y a la calidad. — Anilisis de la competencia. Estructura de las empres Tamaiio. Localizacién. Tecnologia que usan. En la tabla I se presenta una ficha que incluye los datos técnicos minimos que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar. s del sector. ‘Tabla 1. Datos técnicos del producto terminado + Caracteristicas + Embalaie. * Voliimenes de produccién: anuales, mfnimo y méximo diario, * Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa, ete. * Volimenes de almacenamiento: medio, minimo y maximo. * Voliimenes expedidos diariamente: minimo y maximo. * Controles en ta expedicién + Fecha limite de consumo. + Evolucién de la produccién en 3 aos. La informacion correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben quedar definidos en la primera fase de la concepcisn de la industria. 3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar:50 Disefio de industrias agroalimentarias * Disponibilidad y localizacién, Puesto que el lugar de produccién de las materias primas tendrd una gran importancia sobre la localizacin de la planta de proceso. © Coste de materias primas. Este coste se veré influido por la existencia 0 no de una produccién y un mercado de esas materias primas. Incluira los costes de transporte hasta la planta de procesado. © Definicin o caracterizacién. Se definiran y caracterizaran con claridad las materias primas mds adecuadas, las que mejor admiten el procesado y mejor producto final proporcionen (aptitud de variedades para indus- trializacion, variedades de frutas para mermeladas... variedades de judia verde para congelacién...). En la tabla 2 se resumen las caracteristicas de las materias primas. Tabla 2. Materias primas, aditivos y productos semielaborados Descripcién. Forma de recepcién. Caracteristicas fisico-quimicas. Caracteristicas microbiol6gicas. Controles en a recepcién. Voltimenes de recepcisn: = Anuales. = Minimo diario. — Maximo diario. + Acondicionamiento. + Condiciones de almacenamiento: ~ Temperatura/humedad relativafotras. + Volimenes de almacenamiento, - Medio. — Minimo. — Maximo. + Estacionalidad + Vida stil del producto. + Evolucidn estimada de la produccién en 3 afios. Asimismo en la tabla 3 se incluyen las caracteristicas que deben recopi- larse de los embalajes y en la tabla 4 la informaci6n referente a los residuos, obtenida después del estudio del proceso. Tabla 3. Embalajes + Descripeién téenica, + Destino de los productos, + Volimenes de recepcién. + Duracién del almacenamiento. * Volumen de almacenamiento. * Control en recepcién.Sistemas de proceso 51 Tabla 4. Residuos + Composicién. + Tipo de produccién asociada. + Cantidades estimadas (% materias primas). Forma (Iiquida, s6lida, ...) Cantidad de polucién DQO, DBO,,. Condiciones espectficas de eliminacién. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasard a analizar la tecnologia e ingenieria de los procesos correspondientes, siguiendo los siguientes pasos: 1. Descripcién de las tecnologias e ingenierias y alternativas de proceso, Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto, balances de materiales y energia y estudio de formacién de posibles subproductos. En el apartado siguiente de este mismo capitulo se describe la represen- tacién grafica del Sistema de Proceso. 2. Evaluacién aproximada de los costes en funcién de las tecnologias ingenierias. Analizando costes tanto de materia prima como costes de mano de obra y energia, en funcién de las tecnologias e ingenierias aplicadas en el Sistema de Proceso y su incidencia en el precio final. 3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describiran, de forma aproximada, los sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Pro- ceso, necesarios para llevar a buen término todo el proceso. 4.[. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS, Las diferentes alternativas estudiadas para cl proceso 0 la fase del proceso que se est4 estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecnologia o ingenieria. 4.2. EVALUACION DE ALTERNATIVAS Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que pueden darse a los diferentes problemas, originados y planteados por la ejecu- cidn y desarrollo del mismo. En esta fase, los criterids técnicos son esenciales. Sin embargo se precisan criterios econdmicos, sociales, 0 medio ambientales para elegir la alternativa mas adecuada.52 Disefio de industrias agroalimentarias Las alternativas planteadas se evaltian en funcién de tres criterios: * En funcién del resultado técnico. + En funcién del resultado econdmico. * Desde un punto de vista higiénico. Evaluacién del resultado técnico de cada alternativa Hay que definir qué variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar la alternativa. Por ejemplo, si se est4 estudiando las diferentes alternativas para la operacién de pelado de patatas, un criterio seria la cantidad de restos de piel que quedan presentes en la patata. Evaluacién del resultado econémico de cada alternativa Puede hacerse por métodos estiticos, donde se trabaja con ingresos y costos, es decir calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtienen. Este estudio econémico estatico se debe realizar cuando las ventas de la industria estén estabilizadas y también en plena produccién, con lo cual se deducird lo que se ganaré al afio. También puede hacerse por métodos dindmicos de andlisis (VAN, TIR, plazo de recuperaci6n), se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida de la industria. Evaluaci6n de cada alternativa desde el punto de vista higiénico Se tendrén en cuenta aspectos tales como: * Materiales de construccién de los equipos. * Acabados de las superficies. + Facilidad de drenado y limpieza de equipos. + Posibilidad de adaptacién de los sistemas CIP. 4,3, SELECCION DEL DISENO ‘Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes ventajas e inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste al proyecto. 4.4. DEFINICION A NIVEL DE INGENIER{A DE DETALLE Una vez seleccionado el producto en cuestién, las materias primas a emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es cuando se pasa a la redaccién del proyecto propiamente dicho y al célculo de todos los sistemas auxiliares, edificaciones...Sistemas de proceso 53 Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las caracteristicas técnicas de los equipos seleccionados, cuando se trate de equipos que deben disefiarse exclusivamente para la instalacién objeto del proyecto, como por ejemplo una mesa de seleccién, una pila de lavado, etc., la ficha se denomi- naré «Ficha de caracteristicas de disefio y funcionamiento» pero el contenido serd el mismo que el indicado en la tabla 5. Tabla 5 Ficha de caracteristicas técnicas de los equipos EQUIPO (Ref.): SIMBOLOGIA: FUNCION: N° UNIDADES: ESPECIFICACIONES OPERATIVAS: COMPONENTES: DIMENSIONAMIENTO Geometria ‘Ancho Largo Alto Peso Eléctrica Potencia requerida TensiGn (V) Frecuencia (Hz) (cy) Consumo Agua ‘Vapor Aire Comprimido 5, REPRESENTACION GRAFICA DEL SISTEMA DE PROCESO Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto de operaciones unitarias conducentes a la transformacién de materias primas en productos aptos para el consumo.54 Disefio de industrias agroalimentarias Est4 constituido por dos subconjuntos: la Tecnologia y la Ingenieria de Proceso. La representacién grafica de estos subconjuntos se hace por medio de diagramas de flujo. 5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso comin. El objetivo de cualquier diagrama de flujo es presentar de forma grifica y secuencial los principales aspectos de un proceso, de su tecnologia, de su ingenieria, o de ambos. La representaci6n gréfica es ttil para: * Ayudar al disefio y a la disposicidn secuencial (layout) de los equipos del sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad la interrelacion entre los distintos equipos. + Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder enfocar después el trabajo a los detalles de disefio de cada parte por separado. + Ayudar a preparar una relacién de los equipos necesarios y de los sistemas auxiliares, que sirve para hacer una estimaci6n preliminar del costo de la planta de proceso. * Proporcionar una base para estimar el tamafio del equipo necesario, permitiendo una primera evaluacién de espacios. * Permite hacer una estimacién del personal necesario, asi come instruirlo en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en marcha de la instalacién. Los diagramas de flujo son titiles tanto para el estudio de problemas en plantas existentes como para el disefio de plantas de proceso nuevas. Es tam- dién adecuado elaborar un diagrama de flujo antes de empezar a trabajar en el desarrollo de un balance de materiales o de energia del sistema de proceso. Normalmente se utilizan: + El diagrama basico de flujo. + El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnologia). + El diagrama de flujo de los equipos (ingenieria). El diagrama basico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales del proceso. De alguna forma quiere expresar la organizacién bdsica del proceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus condiciones particulares. En las figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama. Se utiliza para la planificacién del proceso. Fermertacion Recepende| [ncn Esbilizacion ; snateria prima del most [> atemperaara el vino Enon Figura 2.-Diagrama de flujo basico de la vinificacién en blanco.Sistemas de proceso 55 Recepeién, almacenamiento y limpieza dela materia prima Pelado y cubeteado an Tratamiento térmico — Envasado aséptico Y |Almacenamiento| y Expedicién Figura 3.-Diagrama basico de flujo del proceso de elaboracién de tomate cubeteado, El diagrama de flujo de la tecnologia de proceso es la secuencia cronol6- gica de las operaciones basicas, se pueden incluir pardmetros de control de esas operaciones bisicas. Permite elaborar alternativas tecnolégicas. En las figuras 4 y 5 se presentan algunos ejemplos.56 Diseno de industrias agroalimentarias Piles y Zumo | ¥ ¥ i _ r y Concentracién Pelado y cubeteado ¥ Mezcla, ¥ Precalentamiento ¥ Esterilizacion y Enfriamiento ¥ Envasado aséptico ¥ Paletizado. Figura 4.~Diagrame de flujo de la tecnologia del proceso de elaboracion de tomate cubeteado.Sistemas de proceso ST Recepeion Deseirga ¥ ¥ Inspeceisn Desaireado ‘Tratamiento térmico Tratamiento térmico Ablandamiento t 7 wsao aséptico Deshuesado- ‘Triturado ¥ v ‘mpieza de huesos Inspeccion | Mezelado Ac. citrico Ke. sseérbico a Figura 5.-Diagrama de flujo de la tecnologia del proceso de elaboracién de pulpas de firta. El diagrama de flujo de tos pasos del proceso presenta la tecnologia concreta de una alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos del proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de ellos, como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias primas que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo. En el diagrama de flujo de la ingenieria de proceso se define con qué maquinaria se van a realizar las etapas del proceso. También permite plantear58 Disefio de industrias agroalimentarias Pheles y Zuma (procedentes de la peladora-cubeteadora ye! vibrador) RECEPCION de Ia MP. ‘En bins de plistico de 300 ke Pesado y made mnesiras para control de calidad. BESAIREADO DESCARGA DEM. + Eliminacién del air oeluido “En volteadores de cajones ~ Bn tituradora aero inox con 15 cuchllas + Sobre pila de avado “Hn 87°C oop aoe En dos fases: ‘ESTERILIZACION 1. Lavado enérgico median Lavaca enésshoo ~En combiador wbalar Dortotco de agua en la pila 2 Doctas a peaitnen cl Fluid térmico vapor a 120° C elevador de cangilones = En cambiador de pared rascada ~ Hasta 85.99 C TAMIZADO | a pasadora ccfcio de paso | ma I ENFRIAMIENTO. Hasta 35°C - Visual Con agua de pun a 16°C En depssito cua + Sobre banda de soma alimentaa Com los ingredients (sal 1,2 % SSS TENVASADO ASEPTICO sn En cabesales de Henado de 2 CONCENTRACION Com agua galiente 98-100") - Esterilidad mediante barrera En bola de concentracion dev Hasta 12 Brix “ PELADO y CUBETEADO PLENADe ~ En peladora cubeteadora Bn tamices horizoraales i En puledizador automitico ‘En depésito cuna [| Figura 6—Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboracién de tomate cubeieado. @ alternativas y facilita la estimacién del equipamiento necesario. En la figura 7 se incluye un ejemplo. El diagrama de flujo del equipo muestra un blogue para cada uno de los equipos que intervendrén en el sistema de proceso. Representa la ingenieria de proceso para una determinada alternativa de sistema de proceso. Este diagrama de flujo puede tener dibujados esquemiticamente los equipos (como un esquema sin6ptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal. De esta forma, se muestran de manera mas explicita las interrelaciones necesarias en los equipos del sistema de proceso, lo cual es interesante para la preparacién deSistemas de proceso 59 Palade — ee ae TT [Gamebrdo| Yonex oo Bona] (neato) Tron] [Rte Jes tava Paiarvalor re Esterilizador [Mesa de seleecisn] Srey Depésito ¥ Prva |dositicado Bomba [ scaldador Bomba | —— aie [rictmaaein}— Eacmarfe] Bm —_- Ciba de mete ade Depésito de [Separador vibratorio| Concentrador eh [Cina Gin Depisio almacenannient Depisivos merela Figura 7.-Diagrama de flujo de ta ingenierfa del proceso de elaborucién de tomate cubeteado. los planos de construccién y de los diagramas eléctricos y de tuberias 0 mas de transporte de s6lidos. En la figura 8 se muestra un ejemplo. (cca) i | [a rsa Gate Hrs Bats, Manner ES iste- Picles are ikea “ tanto Agua A +f —— Rabe | Set [See Toreador |, is de vad] [ Wasa de 100 decajones [*] y deshoivio PY seleccicn PES euberealra|*| sitratrio = vez ef Cordon |, [ enadors 14] Bomb a9 | craw eriO def Pino aa Lace PESeaiewer | tc PESO tonala| ce o Formation | ‘decaian Figura 8.-Diagrama de fiujo de ios equipos del proceso de elaboracién de tomate cubeteado,60 Diseno de industrias agroalimentarias El estudio de alternativas consiste en buscar puntualmente para cada opera- cién del diagrama, las tecnologias que pueden asegurar las transformaciones deseadas de la materia prima. En el caso de 1a ingenierfa las prestaciones técni- cas requeridas y aspectos tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuencia...), limpieza (en seco o en huimedo), grado de automatizacién, ergonomia En esta fase es interesante contactar con suministradores para obtener informacion sobre caracteristicas de los equipos, balance de los fiuidos necesario para su funcionamiento, precio, En la figura 9 aparece otra posibilidad de representacién de los equipos en el diagrama de flujo, que incluye también posibles alternativas. Figura 9.-Alternativas en el diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboracion de yogur (Alfa-Laval). 6. BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente todos los materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene preparar el balance de materiales en forma diagramética para evitar omisiones. EL balance de materiales es necesario: + A nivel de ingenieria de detalle de una planta para poder disefiar hasta las operaciones mas simples, tanto para calcular el tamafio del equipo como para considerar las interrelaciones entre los distintos equipos. + En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales es una hestamienta muy util y efectiva para mejorar la eficiencia de un proceso, ya que permite la identificacin de Ja natucaleza, la magnitud y Ja localizacién de cada fuente de pérdida de rendimiento 0 eficiencia.Sistemas de proceso 61 La representacién diagramatica del balance de materiales se puede realizar de distintas formas, aunque hay un cierto interés en normalizar estos diagramas. Los caudales de materiales que entran y salen del sistema de proceso se expresan en unidades mdsicas por unidad de tiempo, no en unidades de volumen por unidad de tiempo. Estos balances, cuando se determinan sobre un proceso en funcionamiento, expresan los valores medios de los caudales cuantificados durante suficiente cantidad de tiempo como para poder recoger las posibles fluctuaciones. Nor- malmente, suelen hacerse las mediciones durante varios dias y durante toda la jornada de funcionamiento de] sistema de proceso. Una vez elaborado el balance de materiales, el de energia se puede calcular utilizando los caudales masicos correspondientes. Es interesante que se exprese en forma diagramética, al igual que el balance de materia y utilizando unidades de calor (J 0 kJ) por unidad de tiempo. Estos balances en forma dia- gramitica pueden adoptar distintas formas, aunque también en este caso hay un intento de sormalizacién de los mismos. En Ia figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energfa de un proceso, que se pueden presentar juntos en un mismo diagrama 0 por separado. Un procedimiento para efectuar una contabilizacién del consumo eléc- trico de los procesos en la industria agroalimentaria, considera los siguientes pasos: 1. Establecimiento de wa objetivo. El andlisis del consumo de energia se realizar segin se desee averiguar cual es el consumo de energia en cada uno de los pasos de un proceso, 0 se pretenda ahorrar energia en un determinado equipo. Dependiendo del objetivo se consideraran todos 0 s6lo algunos de los pasos siguientes. 2. Delimitacién del sistema a estudiar. Tras la seleccién del objetivo, se debe definir y delimitar claramente el sistenia a estudiar, 3. Realizacién del diagrama de flujo del proceso. De esta forma quedan localizados los equipos del proceso que consumen energia. Los simbolos generalmente utilizados en este diagrama de flujo de proceso, para el andlisis del consumo de energfa, podrian ser los que aparecen en la figura 10. 4. Identificacién de las entradas de masa y energia al sistema de proceso. Se ha de diferenciar entre las distintas formas de energia que entran al sistema. En cuanto a las entradas de materiales (masaj, se ha de contabi- lizar tanto las materias primas principales (por ej. fruta) como las auxiliares (agua, sal, etc.) y control de salidas de residuos 0 subproductos evacuados del sistema de proceso. 5. Cuantificacién de esas entradas al sistema de masa y energia. Las medidas de los consumos se deben hacer durante el tiempo suficiente para poder observar las variaciones de flujo de masa y energia62 Diseito de industrias agroalimentarias CAMARA RMENTACION] Figura 10.~Balance de materia y energia del proceso de elaboracién de pan romano.Sistemas de proceso 63 6. Identificacién de las salidas de masa y energia del sistema. Esta fase es muy importante cuando se pretende conseguir un ahorro de energia 0 una mejora en la eficiencia de conversion de la misma. También se pueden averiguar jos rendimientos en la transformacién de las materias primas, mediante el control de residuos 0 subproductos evacuados del sistema de proceso. 7. Cuantificacion de las salidas de masa y energia del sistema, Se deben medir las cantidades de masa y energia evacuadas para poder tlevar a cabo el objetivo establecido previamente.PARTE III DISTRIBUCION EN PLANTACAPITULO IV Distribuci6n en planta 1. EVOLUCION HISTORICA La ordenacién de las dreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, © del arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel Angel definié: La Arquitectura no es otra cosa que orden, disposicion, betla apariencia y pro- porcion de las partes, conveniencia y distribucion. Hay muchos ejemplos en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de trabajo. y que contienen planos de edificacin. Todos muestran un area de trabajo para una mision o servicio especificos, pero sin que parezcan reflejar la aplicaci6n de ningtin principio. Esto no significa, necesariamente, que el primitive trabajo de produccién no fuese eficiente; en multitud de casos era tan efectivo como lo permitian la capacidad de las personas, materiales, y maquinaria de la época. De hecho, ciertos métodos de la construccién naval, usados y registrados por los venecianos, no se yolvieron a usar en dicho tipo de indus época de la Segunda Gue- rra Mundial. Pero estas primitivas distribuciones eran principalmente la creacién de una persona en una industria particular; habfa poquisimos objetivos especificos 0 procedimientos reconocidos, de disefio o distribucién en planta. Con el advenimiento de la revoluci6n industrial, hace mas de 150 afios, se transformé en objetivo econémico, para los propietarios, el estudiar la ordena- cidn de sus fabricas, 2. DISTRIBUCION EN PLANTA La produccién es el resultado de la interaccién de hombres, materiales y maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maximi-68 Diserio de industrias agroalimentarias zacién de beneficios, pero, como ya se ha indicado, dicha interaccién debe tener un soporte fisico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie de edificios para una explotacién ganadera, un edificio industrial, etc. En consecuencia la misién del diseftador es encontrar la mejor ordenacién de las dreas de trabajo y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) en aras a conseguir la maxima economfa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccién para los empleados. La definicién anterior puede servir lo mismo para una plantacién frutal, para una explotacién ganadera y para una industria agraria, pero evidentemente en este libro se abordard el caso de la industria agroalimentari La distribucién en planta es el fundamento de la industria, determina la eficiencia y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa. Asf, un equipo costoso, un maximo de ventas y un producto bien disefiado, pueden ser sacrifi- cados por una deficiente distribucién en planta. El problema del disefio o distribucién en planta de una industria de procesado de alimentos, es muy complejo, puesto que implica la distribucién o disposicién del equipo (instalaciones, maquinas, etc.) y Areas de trabajo, respetando los principios de la seguridad alimentaria. Atin el mero hecho de colocar el equipo en el interior de un edificio ya representa un problema de ordenacién, en el sentido de conseguir una buena distribucién. La distribucién en planta implica la ordenacién fisica de los elementos industriales, Esta ordenaci6n, ya practicada 0 en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores, como todas las otras actividades 0 servicios, incluido mantenimiento. La distribucién en planta consiste, pues, en el ordenamiento dptimo de las actividades industriales, incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de manutencidn de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesa- tios para disefiar de la mejor manera posible la estructura que contengan estas actividades. Este ordenamiento éptimo se centrar4 en la distribucién de las reas de trabajo y del equipo, que sea més econémica, para llevar a cabo el proceso productivo, al mismo tiempo, que la mas segura y satisfactoria para el personal y para el entorno de la planta industrial. Se hace necesario ordenar materias primas, productos, personal, maquinaria y servicios auxiliares (mantenimiento, transporte, etc.) de modo que sea posible fabricar productos con un coste suficientemente reducido para poder venderlo con un buen margen de beneficio en un mercado de competencia. De todo esto se pueden extraer una serie de ideas: + La distribucién en planta se constituye como un proceso de ordenacién. * Para llevar a cabo dicho proceso es necesario realizar una planificacién previa del mismo. + En la distribucién en planta se ven afectados todos los medios que participan en el proceso productivo.Distribucién en planta 69 + Los medios de produccién que intervienen directamente en el proceso productivo son tres: los operarios, el material y la maquinaria y se les conoce como Medios Productivos Directos. + Los Medios Auxiliares de Produccién (Servicios Auxiliares para la Produccién y Servicios para el personal) son aquellos que no interv nen directamente en el proceso productivo, pero sin los cuales éste no se puede llevar a cabo. * El objetivo es encontrar la ordenacién éptima, y el éptimo se entiende como la mejor solucién de compromiso entre todos los medios que se ven involucrados, de forma que sea lo mds econdmica posible. Los objetivos por tanto perseguidos por la distribucién en planta son los siguientes: * Simplificar al maximo el proceso productivo. * Minimizar los costes de manejo de materiales. + Disminuir al maximo el trabajo en curso. * Utilizar el espacio de la forma més efectiva que sea posible. + Promover la seguridad en el trabajo, aumentando la satisfaccién del operario. + Evitar inversiones de capital innecesarias. + Estimular a los operarios, para aumentar su rendimiento. Mas especificamente, una buena distribucién en planta se traduce en una reduccién del coste de fabricacién, como resultado de las siguientes ventajas: + Reduccién del riesgo para la salud y aumento de la seguridad del personal. * Adecuacién del grado de satisfaccién del personal que trabaja en la planta. * Incremento de la produccién. Generalmente, una distribucién, cuanto mas perfecta sea mayor producci6n rendiré; esto significa: mayor pro- duccién, a un coste igual 0 menor; menos necesidad de mano de obra- hora, y reduccién de horas de maquinaria. * Disminucién de los retrasos en la produccion. El conseguir un equilibrio entre los tiempos de operacién y las entradas de materias primas en cada actividad productiva, es parte de la distribucién en planta. Cuando una industria puede ordenar las operaciones que requieren el mismo tiempo, © miltiplos de é1, puede casi eliminar las ocasiones ca que el material en proceso necesita detenerse. * Ahorro del drea ocupada (Areas de Produccion, Almacenamiento y de Servicio). Los pasillos inutiles, el material en espera, las distancias excesivas entre méquinas, la inadecuada disposicién de las tomas de corriente, etc., consumen gran cantidad de espacio adicional. Una buena distribucién pone de manifiesto estos derroches y trata de corregirlos. + Reduccién del manejo de materiales.70 Diseno de industrias agroalimentarias * Una mayor utilizacién de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los servicio. * Reduccién del material en proceso. Aunque éste es, en parte, un problema de Control de Produccién, también aqui una buena distribucién puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible mantener el material en continuo movimiento de una operacién directamente a otra, ser trasladado con mayor rapidez a través de la planta y se reducird la cantidad de material en proceso. Esto se consigue principalmente por reduccién de los tiempos de permanencia del material en espera. Situando los locales de modo que todos ellos tengan la apropiada relacién de proximidad y comunicacién entre si. * Acortamiento del tiempo de fabricacidn. Acortando las distancias y reduciendo las esperas y almacenamientos innecesarios se acortara el tiempo que necesita el material para desplazarse a través de la planta. * Reduccién del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general. Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se mantenga en movimiento de un modo mas 0 menos automitico, el trabajo de programacién y de salida de la producci6n puede reducirse en gran manera. * Logro de una supervision mas facil y mejor. La distribucién puede influir en gran manera en la facilidad y calidad del control o supervisién en general. * Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Prever futuras ampliaciones. * Otras ventajas diversas. Una buena distribucién puede proporcionar otras muchas ventajas: un mejor y més fécil control del coste, mayor facilidad de mantenimiento del equipo, mejor aspecto de las dreas de proceso (planta de embotellado con paneles transparentes) 0 mejores condiciones sanitarias (queserfa), etc. ‘Todas estas mejoras se han conseguido por ingenieros de distribucién en planta y son objetivos en el trabajo de disefiar o distribuir una planta de procesado de alimentos. En resumen, los objetivos basicos de una distribucion en planta son: 1. Integracién conjunta de todos los factores que afecten a la Distribucién. 2. Movimiento del material segtin distancias minimas. 3. Circulacién del trabajo a través de la planta. 4. Utilizaci6n efectiva de todo el espacio. 5. Satisfaccién y seguridad de los trabajadores. 6. Flexibilidad de ordenacién para facilitar cualquier reajuste.Distribucion en planta 71 3. PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA Los objetivos citados se pueden expresar en forma de principios, de forma que representen una verdadera base axiomitica para obtener una metodologia que permita realizar de forma ordenada y sistemtica la distribucién en planta Asi pues, los seis principios basicos de la distribucién en planta son los siguientes 3.1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACION DE CONJUNTO La mejor distribucién es la que integra a los hombres, los materiales, la inaguinaria, las actividades auciliares, ast como cualquier otro factor, de inodo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. Una distribucidn en planta es la integracién de toda la maquinaria ¢ instalaciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido convierte la planta en una maquina tinica. No es suficiente conseguir una distribucién que sea adecuada para los operarios directos. Debe ser también conveniente para el personal indirecto. Los obreros de mantenimiento deben engrasar la maquinaria: el personal de control de produccién tiene que mantener en marcha las diversas operaciones: los inspectores han de comprobar la calidad del trabajo en proceso. Ademas. debe existir la proteccién contra el fuego, humos y vapores. unas condiciones de ventilacién apropiadas, asi como otras muchas caracteristicas de servicio que faciliten las operaciones. Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total, para cada conjunto de condiciones. 3.2. PRINCIPIO DE LA MINIMA DISTANCIA RECORRIDA En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribucién que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la mds corta. Todo proceso industrial implica movimiento de material: por mas que se desee eliminarlo no se puede conseguir. Siempre que se divide un proceso en varias operaciones, se puede disponer un especialista 0 una maquina especitica para cada una de ellas. Esta especializaci6n del trabajo y de la maquinaria es la base de una produccién eficiente, a pesar de que supone movimientos de material de una operaci6n a otra. Se estd, por tanto, dispuesto a realizar esos trasla- dos, aunque no afiadan valor al producto por si mismos. Al trasladar el material se debe procurar ahorrar, reduciendo las distancias que éste deba recorrer. Esto significa que se tratard de colocar las operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. De este modo se eliminal72 Disefo de industrias agroalimentarias el transporte entre ellas, puesto que cada una descargaré el material en el punto en que la siguiente lo recoge. 3.3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACION O FLUJO DE MATERIALES En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribucién que ordene las Greas de trabajo de modo que cada operacién o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales. Este es un complemento del principio de la minima distancia recorrida. Significa que el material se moverd progresivamente de cada operaci6n o proceso al siguiente, hacia su terminacién. No deben existir retrocesos 0 movimientos transversales; habré un minimo de congestidn con otros materiales. El material se «deslizard» a través de la planta sin interrupcién. Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en linea recta, ni limita tampoco el movimiento en una sola direccién. Muchas buenas distribuciones precisan los recorridos en zigzag o en circulo y, cuando por ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que slo posea un elevador, la mejor circulacién ser siempre la que tenga forma de U. El concepto de circulacién se centra en la idea de un constante progreso hacia la termina- cién, con un minimo de interrupciones, interferencias 0 congestiones, mas bien que una idea de direccién. 3.4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO La economia se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal. Basicamente, una distribucién es la ordenacién del espacio, es decir: la ordenacién de los diversos espacios ocupados por los hombres, material, maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno ocupa meramente el suélo, por esta razn una buena distribucién debe utilizar la tercera dimensién de la fabrica tanto como el drea del suelo. Por otra parte, el movimiento de los hombres, material 0 maquinaria puede efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa que se debe aprovechar el espacio libre existente por encima de las cabezas de las personas 0 bajo el nivel de! suelo. 3.5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCION Y DE LA SEGURIDAD A igualdad de condiciones, serd siempre mas efectiva la Distribucién que haga el trabajo mds satisfactorio y seguro para los trabajadores. La satisfaccién del obrero es un factor importante, es fundamental, pro- porcionaré costes de operacién més reducidos y una mejor moral de los empleados.Distribucion en planta 73 3.6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD A igualdad de condiciones, siempre serd mds efectiva la distribucién que pueda ser ajustada 0 reordenada con menos costo 0 inconvenientes. Este objetivo es cada vez mds importante. A medida que los descubrimien- tos tecnolégicos evolucionan, se exige a la industria que les siga en el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el disefio del producto, proceso, equipo, produccién o fechas de entrega. No debe permitirse la pérdida de pedidos de los clientes a causa de que la planta industrial no puede readap- tar sus medios de produccién con suficiente rapidez. Por este motivo, se puede esperar notables beneficios de una distribucién que permita obtener una planta facilmente adaptable o ajustable con rapidez y economia. 4, FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION EN PLANTA La distribucién en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco extraordinariamente compleja; lo que requiere es: a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en una distribucién y de las diversas consideraciones que pueden afectar a la ordenacién de aquellos. b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cémo debe ser realizada una distribuci6n para integrar cada uno de estos elementos. A continuacién se exponen los factores que tienen influencia sobre la dis- tribucién. Examinando cada uno de ellos, se asegura que se ha pensado en todos los puntos de la posible distribucién que se estd planeando. De esta forma, no se pasar por alto ninguna caracteristica que deba ser incluida en una distribucién en particular, ni se olvidara ninguna consideracién que pueda influir en la misma. Al mismo tiempo, puede ayudar a decidir si se pone mas énfasis en un punto u otro, y dar4 a conocer qué efecto causaré cada considera- ci6n sobre la distribucién en planta. Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucidn, se dividen en ocho grupos, cada uno de estos ocho factores se divide en un cierto nimero de elementos (0 particularidades) y consideraciones. El ingeniero de distribu- cién en planta debe examinarlos todos sin subestimar ni olvidar ninguno. No todos afectardn a la distribuci6n particular que se esté realizando, pero repa- sando la lista completa de los mismos, se estara seguro de haber tenido en cuenta todos los condicionantes sin menospreciar ninguna posibilidad que pueda influir sobre la distribuci Factor 1: MATERIAL Es el factor mas importante en una distribucién. Incluye los siguientes elementos 0 particularidades:74 Disento de industrias agroalimentarias Materias primas. Ingredientes. Material en proceso. Productos acabados. Material saliente o embalado. Productos en reproceso. Desperdicios (se tiran siempre, por ejemplo hojas exteriores de alcacho- fas, huesos de melocotén, etc.). Desechos (que no retinen las caracteristicas de calidad, por ejemplo des- trios). Materiales de envasado. Materiales de embalaje. * Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios. Las consideraciones que afectan al factor material, sor + El proceso y especificaciones del producto. * Las caracteristicas fisicas 0 quimicas del mismo. + La ccantidad y variedad de productos. * Secuencia de operaciones. En cuanto al proceso y especificaciones del producto, como es légico, se deben tener en cuenta en la distribucién en planta todos los equipos necesarios para que el producto cumpla las especificaciones requeridas. Por otra parte, cada materia prima, producto, ingrediente, etc., tiene ciertas caracteristicas que pueden afectar a la distribucién en planta. Hay que tener en cuenta por ejemplo condiciones de temperatura, humedad relativa, si se trata de material inflamable, etc. Asimismo, una industria que elabore un slo producto debe tener una di tribucién completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de productos. No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades glo- bales, si hay que enfrentarse con variaciones en el volumen de produccién. Una distribucién distaré mucho de ser buena, si est proyectada solamente para la produccién de una misma cantidad mensual y no est4 preparada, por ejemplo, para adaptarse a una gran demanda temporal (Navidad, fiestas, etc.). Esto no significa que deban instalarse distribuciones con notable desperdicio de espacio 0 con capacidad exagerada; pero quiere decir, que si las demandas de temporada son de importancia en una determinada industria, el ingeniero de distribucién debe tenerlas en cuenta y realizar dicha distribucién de modo que pueda enfrentarse con un programa fluctuante. Por tiltimo, la secuencia u orden en que se efectian las operaciones es la base de toda distribucién. El mejor modo de reunir esta informacién seré de nuevo un diagrama de flujo del proceso. Factor 2: MAQUINARIA Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maquinaria y el equipo de proceso. La informacién sobre la maquinaria (incluyendoDistribucion en planta 75 las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenacién apropiada de la misma. Los elementos 0 particularidades del factor maquinaria incluyen: * Equipo de proceso o de tratamiento. * Controles o cuadros de control. La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria comprende: * Proceso o método. * Maquinaria y equipos. + Utilizacién de la maquinaria. + Requerimientos de la maquinaria y del proceso Los métodos de produccién son el nicleo de la distribucién fisica, ya que determinan el equipo y 1a maquinaria a usar, cuya disposicién es la que debe ordenarse. Con respecto a las consideraciones de la maquinaria y equipos, los principales aspectos a tener en cuenta son el tipo de maquinaria requerida y el nimero de méquinas de cada clase, ya que siempre existe una interrelacién entre la maquinaria y la distribucién en planta. Desde el punto de vista de la distribucién es necesario conocer la forma de los equipos, dimensiones, no solo tongitud y anchura sino también en muchos casos la altura, tolvas de ali- mentacién, por ejemplo. Los puntos a tener en cuenta en la seleccién del proceso, maquinaria y equipo, son los siguientes: * Volumen o capacidad. * Calidad de la produccién. * Coste inicial (instalado). Coste de mantenimiento o de servicio. Coste de operacién. + Espacio requerido. + Garantia. Disponibilidad. Factor 3: EL HOMBRE Como factor de produccién, el hombre es mucho mas flexible que cualquier material 0 maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir 0 repartir su trabajo y, generalmente, encajarle en cualquier distribucién que sea apropiada para las operaciones deseadas. Por esta razén, muchas veces Ia distribu- ci6n en planta «empuja a los operarios de un lado para otro». E] trabajador debe ser tenido en consideracidn a la hora de la dis en planta. Los elementos y particularidades del fa intervienen en e\ trabajo) abarcan: + Mano de obra directa. * Jefes de equipo, de seccién, encargados, etc. ribucién ctor hombre (los hombres que76 Disefio de industrias agroalimentarias * Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de mantenimiento, personal de oficina en general, etc. Las consideraciones sobre el factor hombre son: * Condiciones de trabajo y seguridad. * Necesidades de mano de obra. En cualquier distribucién debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Las condiciones especificas de seguridad que se deben tener en cuenta son: * Que el suelo esté libre de obstrucciones y que no resbale. * No situar operarios demasiado cerca de partes m6viles de la maquinaria que no estén debidamente resguardadas. * Que ningun trabajador esté situado encima o debajo de alguna zona peli- grosa. * Accesos adecuados y salidas de emergencia bien sefializadas. + Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos. * Cumplimiento de todos los cédigos y regulaciones de seguridad. La distribucién debe ser «confortable» para los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la /uz, ventilacién, calor, ruido, vibracién, que estan relacionados con el factor edificio. Factor 4: MOVIMIENTO El] movimiento de uno, al menos, de los tres elementos basicos de la pro- duccién (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del material (materia prima, material en proceso 0 productos acabados). Este punto a veces se pasa por alto debido a que el manejo no es una finalidad en si mismo. El mero movimiento del material no cambia las formas o caracteristicas de éste ni le afiade otros elementos. En este sentido no es productivo. Por lo tanto, se debe buscar la solucién partiendo de la base de que es necesario determinar el modo més conveniente y econémico de realizar cada operacién productiva y después proyectar un sistema de manejo para conseguir el traslado de material, hombres o maquinaria hacia y desde cada operacién. Los elementos y particularidades fisicas del factor movimiento 0 manejo, incluyen el siguiente equipo: + Rampas, conductos, tuberias, rafles gufa. Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.), + Equipos de estibado. * Ascensores, montacargas, etc. * Vehiculos industriales (carretillas elevadoras, etc.). En estrecha relacién con las caracteristicas que concurren en el movimiento, esté el equipo usado para sostener o contener el material durante el mismo. Aun- que estos contenedores y recipientes deben ser clasificados entre las modalidades del factor movimiento, se debe reconocer que también constituyen una parte fisica del factor espera o almacenamiento, Entre ellos se pueden citar:Distribucion en planta 77 * Recipientes sencillos: cajas, bidones, bandejas, etc. * Tanques, barriles, etc. * Recipientes plegables o de fécil apilado. * Sopories: pallets. * Estanterias, cajas, cajones, etc. Las consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente manera: * Patrén o modelo de circulacién. * Reduccién del manejo innecesario y antieconémico. * Espacio para el movimiento. + Equipo de manejo. Es fundamental establecer un patrén o modelo de circulacién a través de los procesos que sigue el material. El establecimiento de un modo apropiado reduciré automdticamente la cantidad de manejo innecesario y significard que los materiales progresarén, con cada movimiento, hacia la terminacién del producto. Para determinar un patr6n efectivo del flujo de material, hay que planificar el movimiento de entrada y salida de cada operacién en la misma secuencia que se elabora o trata el material: + ENTRADA DEL MATERIAL: Cualquiera que sean los medios de recepcién (camién, etc.), deben tener un acceso conveniente a la planta. La entrada del material constituye uno de los puntos clave en cualquier distribucién en planta; es donde principia el flujo del material. Su situa- cidn deberd ser cuidadosamente planeada. SALIDA DE MATERIAL: El lugar de expedicién o salida del producto constituye otro punto clave. Al igual que la recepcién, esta situado entre los medios de produccién y el exterior. Una buena distribucién de expedicién hard llegar los medios de transporte tan cerca de las operaciones finales 0 del almacenamiento del producto acabado, como sea factible. Asimismo, hay que planificar et espacio para el movimiento: * MOVIMIENTO DEL HOMBRE: Una buena distribucién prevé los movimientos de los obreros de produccién, personal indirecto y supervi- sores. Los trabajadores deben poder trabajar con facilidad en las mesas de trabajo, cintas de seleccidn, etc. Los pasillos demasiado estrechos para los obreros de mantenimiento o transportadores de material, conducen a la congestién de los mismos. EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS es espacio perdido desde e] momento que no es un rea productiva de la planta. Los pasillos deberdn conectar Jas dreas que tengan el mayor tréfico y deberdn ser de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio de espacio, como el embotellamiento. ESPACIO A NIVEL ELEVADO: El movimiento no siempre tiene que ser a nivel del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel78 — Disefio de industrias agroalimentarias de trabajo, por diversidad de dispositivos elevados. Evita congestion de los pasillos y utiliza espacios que normalmente son desperdiciados. + ESPACIO SUBTERRANEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO: Los patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o enfrentarse con cualquier otra obstruccién, pueden cruzarlo subterréneamente. En muchas industrias los transportadores corren por debajo de los bancos de trabajo para trasladar los alimentos escogidos y preparados, o bien las mondadu- ras u otros desperdicios, a sus puntos de recogida. Factor 5: ESPERA Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas 0 demoras, y éstas cuestan dinero. La razén por la que se puede justificar la existencia de material en espera, aunque cueste dinero, es porque permite mayores ahorros en alguna parte del proceso total de fabricacién. La materia prima en espera permite aprovechar Jas condiciones de mercado y ayuda a proteger la produccién contra retrasos en entregas. Las existencias de productos acabados permiten atender a mayor cantidad de pedidos, a un mejor y mas regular servicio a los clientes. A esto hay que afiadir que muchas industrias trabajan con productos de campafia. El material puede esperar en un area determinada, dispuesta aparte y destinada a contener los materiales en espera, es el almacenamiento. También puede esperar en la misma Area de produccién, aguardando ser trasladado a la operacién siguiente, a esto se llama espera 0 demora. Los elementos 0 particularidades del factor espera son: + Area de recepcién del material entrante. * Almacenaje de la materia prima u otro material comprado. * Almacenajes dentro del proceso. * Demoras entre dos operaciones. Areas de almacenaje de productos acabados. + Areas de almacenaje de mercancfas devueltas, material de embalaje, recipientes vacios, etc. + Areas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc. Las consideraciones que afectan a una distribucién en lo que concierne al factor espera son: * Situacién de los puntos de almacenaje o espera. + Espacio para cada punto de espera. * Método de almacenamiento. Factor 6: SERVICIO La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo que a la distribucién se refiere, los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la produccién, Los servicios mantienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria.Distribucién en planta 19 Estos servicios comprenden: Servicios relativos al personal: — Vias de acceso. — Instalaciones para uso del personal. — Proteccién contra incendios. ~ Tluminacién. — Calefaccién y ventilacién. — Oficinas. * Servicios relativos al material: — Control de calidad. — Control de produccién. * Servicios relativos a la maquinaria; ~ Mantenimiento. — Distribucién de lineas de servicios auxiliares. Factor 7: EDIFICIO Tanto si se planea una distribucién para una planta enteramente nueva 0 para un edificio ya existente, como si se reordena una distribucién ya existente, se debe conceder af edificio la importancia que en realidad tiene. El edificio influird en la distribucién sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla, de aqui que las consideraciones del edificio se transformen ‘enseguida en limitaciones de la libertad de accién para la distribuci6n. Por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distri- buci6n, También es importante el entorno de la industria, ya que el terreno y la superficie va a condicionar el disefio. Factor 8: CAMBIO El cambio es una parte basica en todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez. se va haciendo cada dia mayor, es decir que hay que estar seguro de que las condiciones de trabajo cambiaran y que estos cambios afectarin a la distribucién en planta en mayor 0 menor grado. Primero hay que identificar cules y cémo van a ser probablemente estos cambios; generalmente envuelven modificaciones en los elementos bisicos de la produccién (hombres, materiales y maquinaria) y en las actividades auxil res. También pueden cambiar ciertas condiciones externas de un modo que afecte a la distribucién. Las diversas consideraciones del factor cambio incluyen: + Cambio en los materiales (disefio del producto, materiales, demanda, variedad) * Cambios en la maquinaria (procesos y métedos). * Cambios en el personal (horas de trabajo, organizacién).80 Disefto de industrias agroalimentarias * Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios, edificio). * Cambios externos y limitaciones debidas a la instalacién. En cada distribucién a desarrollar hay que revisar la lista anterior para todo cambio conocido o previsto; después se deben definir 0 sentar los limites de cada cambio potencial que pueda afectar de un modo razonable a la distribu- ci6n en cuestién. Finalmente, se planea la distribucién con la suficiente flexibilidad para operar dentro de la gama de posibilidades précticas. Uno de los cambios mis serias es el de la demanda del producto, cualquier cambio en este sentido requiere un reajuste de la producci6n y por lo tanto, de un modo indudable, de la distribucién en planta. Con ciertas distribuciones se tiene mas control sobre estos imponderables que con otras. En industrias que fabrican un solo producto, por ejemplo, el ajuste a un cambio de demanda se conseguird, casi exclusivamente, por medio del incremento o disminucién de las horas de trabajo. En cambio, en una industria que fabrica muchos productos, con algunos equipos especificos, un bajén en la demanda significa automé- ticamente la paralizacion de una parte de su actividad, pero el coste de la supervisién, de los servicios, etc., contindan siendo los mismos. Asf pues, toda distribucién en planta es un compromiso entre los varios objetivos de una buena distribucién y los diversos elementos y consideraciones clasificados en les ocho factores que se acaban de exponer. Se debe estar seguro de que no se ha pasado por alto ningtin elemento ni particularidad fisica. Cada distribucién posee ciertos elementos o particularidades y determinadas consideraciones que son de mayor importancia. En una industria alimentaria es la higiene y lo cuidadoso de los métodos. 5. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA La distribucién en planta no es un problema exclusivo de la plantas de nueva creacién. Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios que obligan a realizar reordenaciones 0 ajustes en la distribucién. Existen cuatro tipos basicos de problemas de distribucién en planta. * Proyecto de una planta completamente nueva. * Expansion o traslado a una planta ya existente. * Reordenacién de una planta ya existente. * Ajustes menores en distribuciones ya existentes, Las principales causas por las que aparecen estos problemas de distribu- ci6n son las siguiente: * Cambios en el disefio de los productos. + Aparici6n de nuevos productos. * Cambios en la demanda.Distribucin en planta 81 + Equipos, maquinaria o actividades obsoletas. * Acciones frecuentes. * Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problemas de ruido, temperaturas.., + Cambios en la localizacién de los mercados. + Necesidad de reducir costes. 5.1. PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA Aqui se trata de ordenar todos los medios de produccién e instalaciones para que trabajen como conjunto integrado. El ingeniero de distribucién puede empezar su trabajo desde el principio. Su distribucién determinaré el disefio de los nuevos edificios y la localizacién de todas las entradas y salidas de los servicios. Este caso de distribucién en planta se suele dar solamente cuando la empresa inicia un nuevo tipo de produccién o Ia fabricacién de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva area. Este es, tal vez, el menos frecuente de los cuatro tipos basicos de problemas. 5.2. EXPANSION O TRASLADO A UNA PLANTA YA EXISTENTE En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya estén alli limitando la libertad de accién del ingeniero de distribu- cién. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organizacién ya existente a una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de abandonar las viejas practicas y equipo, y lanzarse a mejorar los métodos. 5.3. REORDENACION DE UNA DISTRIBUCION YA EXISTENTE Es también una buena ocasién para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes. El ingeniero debe tratar de conseguir que su distribucién sea un conjunto integrado. También en este caso se ve limitado por unas dimensiones ya existentes del edificio, por su forma, y por las instalaciones en servicio. El problema consiste en usar el maximo de elementos ya existentes, compatible con los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre todo con oca- sién de cambios de productos 0 con motivo de modernizacién del equipo de produccién. 5.4. AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varian las condiciones de operacién. He aqui algunos casos tipicos: las ventas exceden las cuo-82. Disefto de industrias agroalimentarias tas previstas por el estudio de mercado; la administraci6n emprende la fabrica- cién de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso hallan un método 0 un tipo de equipo mejor, etc. Todos ellos significan ajustes en la orde- nacién de las areas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materiales. Estos ajustes representan los problemas de distribucién més frecuentes. En este caso, el ingeniero de distribucién debe introducir diversas mejoras en una ordenacién ya existente, sin cambiar el plan de distribucién de conjunto, y con un minimo de costosas interrupciones 0 ajustes en la instalacién. Pero sean de la clase que sean los problemas de distribucién con que se tengan que enfrentar los ingenieros, lo harén basicamente del mismo modo. Buscardn los mismos objetivos, atin a pesar de que éstos y las condiciones involucradas pueden ser de muy distinto calibre. 6. SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA La distribucién en planta, como se ha dicho, es un proceso largo y complejo en el que hay que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo. tiempo una serie de principios, por lo que no es normal que existan recetas 0 procedimientos directos para resolver el problema. A partir de 1950 se han propuesto diferentes métodos para resolver problemas de reordenacién de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther establecié un procedimiento organizado y sistemdtico adecuado para resolver este problema. Método conocido como Systematic Layout Planning (SLP). EI método S.L.P. es una forma organizada de enfocar los problemas de implantaci6n. El procedimiento consiste, basicamente, en fijar un cuadro operacional de fases y una serie de procedimientos que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacién y las relaciones existentes entre ellos. No se puede afirmar que se trate de un procedimiento cientffico, en realidad es una metodologia, peto por encima de todo organizada y sistematica. En la figura 1 se presenta un esquema de la sistemé- tica establecida por Muther. Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar el problema de la distribucién en planta Manufacturing Plant Layout (MLP) que aparece en la figura 2. El sistema de numeraci6n en ntimeros romanos no implica necesariamente la secuencia requerida, excepto en los dos primeros apartados, se puede proceder siguiendo el orden I, Il, III, VI y VIII sin entrar a trabajar en el desarroilo de las necesidades de espacio de los apartados IV, V y VIL. Como puede apreciarse al comparar los dos esquemas, los conceptos y la informacién que manejan son muy similares. En ambos métodos los dos primeros puntos a definir es la recogida de datos y el andlisis del flujo de materiales, dos aspectos fundamentales a definir para conseguir el éxito de la distribu- cién en planta.Distribucién en planta 83 Andlisis Producto-Cantidad PQ) KelaciGn entre actividades. Analisis Necesidad Espacio de espacio disponible Y Diagrama relacional ae copacin Sintesis ee re | Faas ' x | y z Evaluacion Evaluacién i Seleccién Seleccién ee Instalaci6n Figura 1.-Sistemdtica de distribucién en planta propuesta por Muther (1961).84 Disefo de industrias agroalimentarias 1 Reson aos] IL, Analisis del IV. Anilisis |< »| flujo de materiales de las necesidades de espacio y configuracién | i 2>| V. Espacio disponible IIL Relaciones Lag cualitativas ' ¥ VIL. Espacio inicial VL. Anélisis caleulado xy combinacién y y VIII. Diagrama IX. Diagrama >| relacional relacional de espacios X. Factores -—- > influyentes y XI. Alternativas XIL. Anélisis de costes y factores |-————] ponderados. ' XII. Planta seleccionada Figura 2.-Sistemdtica de distribucién en planta propuesta por Phillips (1997). Los dos primeros elementos Producto y Cantidad, directa 0 indirectamente, son los que condicionan la distribucién en planta, después de obtener informacién sobre estos elementos hay que definir cémo se fabrica, es decir el Recorrido. o proceso, incluyendo las operaciones, equipos y su secuencia. Ahora bien, para el funcionamiento del proceso se requieren determinados sistemas auxiliares y es necesario definir las relaciones tanto entre las actividadesDistribucion en planta 85 del proceso como con los medios auxiliares es la RelaciOn entre actividades, la representaci6n gréfica de esta relacién se expresara en el Diagrama relacional de recorridos y/o actividades. Una vez realizados todos estudios se calcularan Jas Necesidades de espacio para las actividades definidas y se compararén estos requerimientos con el Espacio disponible, y tras analizar los Factores influyentes y las Limitaciones practicas, se generaré un minimo de tres alternativas, se procederd a su Evaluacion y a fa posterior Seleccién de la mas adecuada, para finalmente pasar a fa Instalacién. En el capitulo tercero se han descrito las fases de desarrollo de una actividad industrial, el primer paso indicado alli es el «Estudio de las necesidades», que corresponde aproximadamente a la primera parte del estudio de ta sistemé- tica de distribucién en planta, ya que para definir la «Localizacién» es necesario conocer como minimo el producto o productos a fabricar, La tercera fase de la planificaci6n de una actividad industrial es la «Distribucién en planta a nivel de boceto» y en esta fase es donde se deben aplicar todos los pasos incluidos en la metodologia de distribuci6n en planta. ‘Tras la seleccién de la alternativa ms adecuada de distribucién en planta, se pasa a [a fase de «Distribucién en planta a nivel de detalle», es decir, una vez realizada la distribucién espacial de cada una de las dreas de {a industria, se definen los detalles: tabiques, puertas, localizacién de tuberfas, instalacién eléctrica, edificio, etc., es el proyecto de ingenierfa. Por tiltimo, se pasaré a la Ultima fase la «Instalacién» de la industria. Las dos metodologias citadas para desarrollar una distribucién en planta sistematizan los conceptos y factores expuestos tanto en este capitulo como en los anteriores, particularmente en el capitulo cuarto, en consecuencia en los capitulos siguientes de este libro se van a describir los pasos definidos en estas sistemdticas para el disefio de una distribucién en planta, haciendo especial hincapié en las condiciones y limitaciones a tener en cuenta cuando se trata de una industria agroalimentaria.CAPITULO V Recogida de informacién 1. DATOS BASICOS NECESARIOS EI primer paso en cualquier estudio de la planta de un proceso es la recogida de la informacién necesaria para el andlisis. En fos esquemas de las siste- miticas indicadas en el capitulo anterior (figuras 1 y 2) este paso representa un inico bloque, pero hay que destacar que este hecho asi como el tamaiio de los bloques no tiene nada que ver con el trabajo requerido para desarrollarlo. La recopilaciGn de datos usualmente representa entre el 50 y el 60 % del total def trabajo a realizar en un proyecto de distribucién en planta. En realidad, el tiempo invertido en la recogida de datos y en su andlisis, sobre el total del esfuerzo realizado, leva a un mejor y mayor éxito en el planteamiento de alternativas de la distribucién en planta. Obviamente, hay un limite en el tiempo destinado a la recogida de datos y a su anilisis, cada proyecto de planta es diferente, para proyectos pequefios y no complicados (por ejemplo de 1.800 a 3.800 m? de superficie), 4.6 5 semanas pueden ser suficientes, para proyectos mayores (de 35.000 2 60.000 m2), se pueden requerir de 10 a 14 semanas. Evidentemente esta informacién es aproximada pues depende no solo del tipo de proyecto y de la complejidad del proceso, sino también de la experiencia del proyectista. Lo primero a tener en cuenta en este primer paso es que todos los datos tienen un tiempo de «vida». Es decir, tienen un futuro y una historia, para muchos proyectos es necesario plantearse algunas cuestiones: + {De dénde venimos? (perspectiva hist6rica). + {Donde se esté ahora? (pardmetros/condiciones actuales). {Hacia dénde vamos? (condiciones/parametros futuros). Finalmente, hay que preguntarse: ;c6mo hay que hacerlo? (planes fisicos de implementacién).88 Disefio de industrias agroalimentarias 2. ELEMENTOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA Los elementos que constituyen la base de toda distribucién en planta son principalmente cinco, faciles de recordar porque sus iniciales corresponden a las Uiltimas letras del alfabeto (P, Q, R, S, 7): Producto (P), Cantidad (Q), Recorrido (R), Servicios (S) y Tiempo (T). Estos cinco elementos son la llave de una buena distribucién en pianta (figura 1). Sera necesario disponer de suficiente informacién de todos ellos para poder abordar el problema de la implantacién. P PRODUCTO-MATERIAL Qué hay que producir? S SERVICIO {Qué servicios requiere? RRECORRIDO-PROCESO éCémo se produce? QCANTIDAD-VOLUMEN {Cusato producto hay que producir? TTEMPO, {Cusinta tiempo se requiere? Figura 1.Elementos basicos de la distribucién en planta, 2.1. PRODUCTO (P) El concepto de producto abarca tanto a productos como a materiales, es decir: + Las materias primas. + Los elementos comprados (semiproductos, consumibles). + Los productos en curso. + Los productos terminados. + Residuos. Cuando en un determinado proceso productivo se vean involucrados muchos productos de diferente naturaleza ser4 necesario clasificarlos en articulos, modelos, grupos, subgrupos, etc. 2.2. CANTIDAD (Q) Se entiende como tal la cantidad de producto (tratado, elaborado 0 mon- tado} o material (utilizado durante el proceso). La cantidad puede ser eva-Recogida de informacién 89 luada a través de diferentes unidades de medida; ntimero de unidades producidas 0 utilizadas, peso de las mismas, volumen, o incluso su valor econdé- mico de produccién o venta. La eleccién de la unidad de medida dependera de la naturaleza del producto 0 de los articulos de que se trate, y de la unidad que se sirva la empresa en sus cdlculos para establecer la prevision de ventas. 2.3. RECORRIDO (R) Por recorrido se entiende el proceso y orden de las oper: definirse por medio de hojas de operaciones, impresos gi maquinas e instalaciones necesarias dependern de las operaciones elegidas para modificar la forma 0 las caracteristicas de los materiales. 2.4. SERVICIOS (S) Para llevar a cabo las operaciones de fabricacién, debe existir un determinado ntimero de Medios Auxiliares de Produccién (Servicios Generales de Fabricacion y Servicios para el Personal) que permitan el normal funcionamiento de las instalaciones y productos. Son los almacenes, muelles de recep- ci6n y expedici6n, comedores, vestuarios, oficinas, etc. A menudo estos servicios anexos comprenden ms espacio que los servicios de produccién propiamente dichos. 2.5. TIEMPO (7) EI tiempo aparece constantemente en el proceso de implantacién, influ- yendo sobre los otros cuatro elementos. Se utiliza para saber cudndo deben fabricarse los productos y para determinar las cantidades de producto o material, puesto que éstas se determinan en base a un periodo de tiempo determinado. Influye también en el proceso a través de las operaciones, y por lo tanto en la determinacién de la maquinaria. Sirve para equilibrar los puestos de trabajo, las instalaciones y la mano de obra y también influye sobre las personas que realizan la implaniacién y en la planificacién temporal de la misma (definicion del producto y sistema productivo, localizacién, «layout» de conjunto y de detalle y construccién e instalacién). 3. ANALISIS PRODUCTO-CANTIDAD La sistemdtica propuesta por Muther (S.L.P.) pone de manifiesto los dos elementos fundamentales sobre los que se apoya el problema de implantacion: el producto y la cantidad.90 Disefio de industrias agroalimentarias La informacién, tanto del producto como de las cantidades a producir o utilizar, debe servir como punto de partida al proyectista que disefia la implanta- cién, y debe provenir del Servicio de produccién o del Servicio de ventas, constituyendo, por tanto, un punto de partida, pero en todos los casos debe ser comprobada por el equipo de disefio de la planta. La cuestién fundamental que se plantea en este momento es {cuales son las previsiones P, Q, T en base a las cuales se va a llevar a cabo la distribucién de la planta? Disefiar la implantacién para absorber las previsiones maximas podria encarecer excesivamente la instalacién, quiz4 lo mds aconsejable sea subcon- tratar determinadas fases en caso de un periodo de demanda excesiva. Los planteamientos en cuanto a tipo y cantidad de producto pueden ser multiples, pero a pesar de la complejidad del problema es necesario tomar alguna deci- sién y establecer ciertas previsiones en cuanto a producto y cantidad P-Q, en base a las que disefiar la implantaci6n. En tiltima instancia podria recurrirse a fijar ciertos intervalos de variacién para P y Q, tras realizar un oportuno anilisis sobre un estudio de mercado, manteniendo ciertas alternativas en paralelo hasta la fase final de la S.L.P. en la que se selecciona la alternativa mas adecuada. Por otra parte, el andlisis P-Q debe estar referido a un periodo de tiempo determinado. De nuevo aparecen nuevas cuestiones {cémo determinar este periodo de tiempo?, representa la vida itil de la planta?, ,coincide con la vida de la tecnologia que se va a utilizar? La cantidad (Q) de productos (P) que se prevé fabricar depende de tres factores: (BQ) =f(P, 2,0, 0) P; de cada uno de los productos que se prevé producir. Q, (t): 1a cantidad de cada producto que se prevé producir, que a su vez depende del tiempo. t: del tiempo, cada producto tiene una vida determinada. Para poder planificar la implantacién, lo mas aconsejable es organizar los datos referentes a previsiones de productos y cantidades y presentarlos como histogramas ordenados de forma decreciente en funcién de las cantidades, en los que se relacionan los diferentes tipos de productos con las cantidades previstas para cada uno de ellos (figura 2). Es importante insistir en que cuando se trata de pocos productos puede ser necesario realizar previsiones para cada uno de ellos, pero cuando los productos previstos son muy diferentes (existe mucha variedad) conviene agruparlos en base a similitudes entre ellos, y tomar el mas representativo de cada grupo, para lo que puede ser necesario realizar ciertos ani rencia estadistica.Recogida de informacién 91 Las grdficas P-Q proporcionan gran informacién acerca del tipo de dis- tribucién que interesa implantar, por ejemplo: operacién automética 0 manual, etc Por ejemplo, en la gréfica P-Q aparecen unos productos que se fabrican en gran cantidad, en este caso puede montarse una pianta con un alto grado de automatizaci6n, mientras que las cantidades de otros productos son pequefias, para ellos puede ser interesante una alta flexibilidad. Es, por tanto, el momento de decidir el tipo de distribucién a implantar. Los tipos basicos de distribucién en planta son: * Distribucién por posicién fija: el material permanece en posicién inva- triable, todos los Medios de Produccién (Directos o Auxiliares) que se necesiten para Ilevar a cabo el proceso productivo, se desplazan hacia la posicién ocupada por el material. * Distribucién por proceso (funcién): todas las operaciones (proceso) del mismo tipo se realizan en la misma 4rea, es decir el material se mueve a través de departamentos 0 dreas. * Distribucion por producto (linea de produccién): los equipos estan colocados segtin la secuencia de las operaciones y cada operacién est situada inmediatamente adyacente a la anterior. A Producto > Cantidad Figura 2.-Andlisis Producto-Cantidad (P/Q). En resumen, el proceso de andlisis debe incluir las etapas indicadas en la figura 3.92. Diserio de industrias agroalimentarias La informacién a recopilar referente a las caracterfsticas de los productos corresponde bésicamente a los aspectos indicados en el Capitulo 4. A los dos primeros elementos bdsicos de la distribucién en planta Pro- ducto-Cantidad, hay que afiadir otro fundamental en el caso de las industrias agroalimentarias que debe estar presente durante todo el proceso de disefio de la planta: Calidad, que incluye tanto las especificaciones del producto, del proceso, etc., como su tolerancia. ar los productos en grupos de caract semejantes. Hallar las fendencias de las principales caracteristicas de los grupos de productos y proyectarlas al futuro. Volver a clasificar, si es necesario Definir un perfodo de produccién (anual, mensuat..) y trazar el ‘fico P-Q; P (Producto) en abcisas y Q (Cantidad) en ordenadas en orden decreciente a las cantidades Figura 3.-Etapas del proceso de andlisis P-Q.lL. CAPITULO VI Anilisis de recorrido de los productos INTRODUCCION Uno de los principales objetivos de este libro es el desarrotio de distribuciones en planta dptimas que minimicen los costes totales de la empresa. Ade- mas de los costes debidos al manejo de materiales hay otros factores importantes en relacidn con la distribucidn en planta, pero en este capitulo se aborda la minimizaci6n de los costes del manejo de materiales, como segundo paso de la sistematica de distribucién en planta. Hay que partir de la base del hecho de que el manejo de materiales, por sé, no afiade valor a la parte de producto manejado, pero si aiade costes. Asi pues, las cuestiones basicas que hay que preguntarse para todas las actividades y movimientos de materiales son: {Qué operacién se esté analizando y qué material mueve? {Se puede combinar esta operacién con otra y eliminar el movimiento de material? Por ejemplo, se puede en la primera operacién de produccién reemplazar la necesidad de una funci6n separada de inspeccién def material que Hega? {Por qué se incluye esta operacién y por qué mueve el material? ;Se puede eliminar la operacién 0 el movimiento? ,Se puede simplificar? Por ejemplo, ¢se puede integrar la operacién de inspeccién en la opera- cidn de produccién? {A donde es necesario mover el material? ¢Se puede acortar Ja distancia? gSe pueden mover varias unidades a la vez para reducir el néimero de viajes? iCudndo y con qué frecuencia se realiza la operacion y cuando requiere el movimiento de material? {,Cémo se realiza la operaci6n o el movimiento del material? {Cudl es el tiempo de utilizacién del equipo movil?94 Disefto de industrias agroalimentarias * ¢Por qué se incluye la operacién 0 el movimiento de material? Se esté perdiendo productividad a causa del tiempo utilizado en el movimiento de material? 2. FLUJO DE MATERIALES-ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS El anlisis de recorrido de los productos implica la determinacién de la secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de las diversas etapas del proceso, asf como la intensidad 0 amplitud de esos desplazamientos. El andlisis del recorrido es la base en que se funda la distribucién en planta cuando: * Los movimientos de los materiales representan una parte importante del proceso. + Los volimenes y materiales en juego son considerables. * Los costes de transporte 0 manutenci6n pueden ser elevados comparados con los costes de las operaciones. En la primera fase de la planificacién de una actividad industrial, asf como en el primer paso de la metodologia establecida en la sistemdtica de distribu- cién en planta, queda definido el producto y el proceso productivo del sistema productivo a implantar, con esa informacién se puede elaborar el organigrama del proceso productivo, es decir el diagrama de flujo. En la primera fase de la planificacién industrial se puede trabajar con el diagrama basico de flujo (capitulo 4), que es util para calcuiar los tiempos del proceso, a medida que se avanza en la recogida de informacién, se utiliza el resto de los diagramas de flujo descritos en el citado capitulo. Los organigramas de proceso son esencialmente esquemas del proceso de fabricacién, que indican las operaciones precisas para elaborar el producto y que. ademas de marcar su secuencia u orden de ejecucisn, orientan acerca de las relaciones que deberdn existir entre las distintas actividades u operaciones que lo componen. Se constituyen como el pseudo-cédigo de los Diagramas de Recorrido. En este diagrama se recogen secuencialmente las etapas del proceso productivo. Para realizarlo se utiliza una simbologia determinada, que se describe en el apartado siguiente. Fundamentalmente, sobre un producto-material pueden levarse a cabo cinco acciones, a lo largo de su proceso: operacién, almacenamiento, transporte, inspeccién y espera. El gréfico P-Q, ademés de la ayuda expuesta en el capitulo anterior, reporta informacién adicional sirviendo de gufa para decidir el tipo de andlisis de reco- trido a utilizar. Existen tres formas de llevar a cabo el andlisis del recorrido de los productos:Andlisis de recorrido de los productos 95 * Diagrama de recorrido sencillo. * Diagrama multiproducto. + Tabla matricial La eleccién de uno u otro tipo de andlisis est directamente relacionada con la cantidad de productos a analizar. 1. Asi, para el caso de pocos productos pero grandes cantidades se utiliza el Diagrama de Recorrido Sencillo. 2. En el caso de varios productos, haria falta utilizar varios diagramas sencillos, entonces es més adecuado utilizar el Diagrama Multipro- ducto. 3. Cuando se trata de gran cantidad de productos se sigue otro sistema de andlisis. La primera fase es la agrupacién de productos en grupos homogéneos, generalmente por similitud de forma o de maquinaria y equipos empleados en ellos; a veces, incluso se eligen productos representativos para luego aplicar alguno de los dos métodos anteriores. 4. Por diltimo, si se trata de multitud de productos variados (sin posibilidad de selecci6n o agrupacién), en poca cantidad cada uno de ellos, se emplea como procedimiento de andlisis la Tabla Matricial (tabla «From-To» 0 Espera SiMBOLOS. DESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD QOS UDV Recepeién CHD V Preseleccién av Almacenamiento 6: OD OD > Figura 3.Hojas de Diagrama de Proceso. El diagrama se acompafia de una serie de datos: a) A la izquierda del simbolo de operacién, se indica el tiempo empleado por unidad elaborada.98 Disefio de industrias agroalimentarias b) Ala derecha, la descripcién del proceso ejecutado; en el propio simbolo un mimero que refiera su denominacién exacta. c) La intensidad de recorrido entre etapas d) Si se considera necesario, las mermas o residuos generados durante el proceso productivo. En la figura 4 se presenta un ejemplo de diagrama de flujo y en la figura 5 el correspondiente diagrama de recorrido sencillo. Figura 4.-Diagrama de flujo del proceso de fabricacién de zumo congelado de frutos cétricos.Andilisis de recorrido de los productos. 99 5 Recepeién Preseleccién Naranias Almacenamiento Zumo Residuos, Lavado Destrio Seleecisn Aceites esenciales Raspado Calibrado Pulpa y corteza Exiraccidn de zumo Tamizado Pulpa y corteza Centrifugado ate 3 " (2-OLO TOTO TSELOreL Bet Congelacisn Envasado Almacenamiento en cémara Figura 5.-Diagrama de recorrido sencillo del proceso de fabricacién de zumo congelado de frutos chtricos.100 Diseno de industrias agroalimentarias 5. DIAGRAMA MULTIPRODUCTO Cuando se trata de tres © cuatro productos se puede realizar, para cada uno de ellos, el diagrama de recorrido sencillo; pero cuando el néimero de productos se amplia (de seis a doce, aproximadamente) es preferible utilizar el diagrama multiproducto. La idea es utilizar algtin sistema que permita visualizar, al mismo tiempo, todos los productos incluidos en el proceso. Se utilizan para ello este tipo de diagramas. Leche Leche Leche Leche |Azucarado |Concenteacion Leche Leche entera —desnatada—entera_—_desnatada pasteur —_pasteur, estéril watérit CVSS ctindetsnely = |@| @ O O T |Desodoriza- =“l@|@ @/ @ om | @) @| @! @ @ | [Tipificacion @ © @ @ @ rw! @| @| @| O © Homogeneiza- lcion Esterilizacisn Envasado. @ | ee @|;ee Figura 6.-Diagrama multiproducto,Andlisis de recorrido de los productos. 101 En la parte izquierda aparecen las operaciones y en la parte superior los productos elaborados, uno al lado del otro, en columnas separadas. De esta forma queda claramente definida cada linea operacional. A partir de esta tabla es posible encontrar la ordenaci6n de las operaciones respetando el principio de circulacién o flujo de materiales (minimos retrocesos) y el de la minima distancia, intentando, mientras sea posible, colocar en posicién adyacente aquellas actividades u operaciones entre las que exista mayor intensidad de circulacién y evitando retrocesos. Para ello, hay que intercambiar las filas de la matriz que representa el diagrama hasta encontrar la ordenacién mds adecuada. Cuando aparecen retrocesos de forma inevitable cabe pensar en las ventajas que en estos casos pueden presentar distribuciones circulares 0 en forma de U., Si es posible la ordenacién sin retrocesos con una distribucién lineal recta, es posible también disefiar ese proceso a través de una distribucién no secta, utilizando las dos dimensiones del plano. Por el contrario, atin cuando no sea posible encontrar una ordenacién sin retrocesos en forma lineal recta, puede ser posible encontrarla en dos dimensiones, por ejemplo a través de recorridos lineales en U 0 circulares, en zig-zag, etc. También en este caso las operaciones se representan con los simbolos nor- malizados. En la figura 6 se presenta un ejemplo de este tipo de diagrama. 6. TABLA MATRICIAL Cuando los productos son muy numerosos, la agrupacién o seleccién de productos exige la Tabla Marricial. Este diagrama se denomina también Dia- grama Cruzado y si se indican las distancias Diagrama de Trayecto. La Tabla Matricial se construye de la siguiente manera, las operaciones se indican en el mismo orden horizontal y verticalmente como cabezas de filas y columnas. No aparece por ningtin sitio el producto, s6lo las operaciones unitarias y las auxiliares. Cada casilla de interseccién fila-columna se utiliza para registrar el movimiento «DE» una operacion «A» otra, también se indica el nimero de productos que efectian el movimiento y la intensidad total registrada. En la figura 7 se presenta un ejemplo de este tipo de diagrama. Los valores situados por encima de la diagonal principal representan los avances, los valores de las casillas que quedan por debajo de esta diagonal representan los reivocesos, que, por supuesto, habra que eliminar, intercam- biando filas y columnas procurando que las cifras queden por encima de la diagonal principal, lo mas cercanas a ella que sea posible.102 Diseiio de industrias agroalimentarias B |e [& |B 8 ToL, BolBelGel/GolGolu-|Ralanlge ae 2° \E° |e la |g ols 2 |2 |2 [2 |e ra opesnsugy By c oondgst opeseatig Bea a> G uoroe7eas aa Be a wppecpuaitenons 8. fi 2. g 6 2 Lugtomnunouey wolee a, 2 opeunanzy = Be uppoeeeanatse Be ae 2 ABCDEP 6 6 opmeusogt € ABCDEF € Lugiaezuoposog, 6 ABCDEF 6 ABCDEF | ABCDEF | ABCDEF |ABCDEF openity . g 3 a é Ble z 5 g| 3 313 e\2|2 2/3|/2)/2/2/2 é(é|2 §/2/a|alelé Figura 7.Tabla matricial,CAPITULO VIL Relaci6n entre actividades 1, INTRODUCCION El andlisis de recorrido, siendo importante, no basta para comprender y conocer la totalidad de elementos y relaciones que se dan en el sistema «Planta Industrial». Hay razones que apoyan esta afirmacién: * Los Servicios Anexos (Medios Auxiliares de Produccién) deben ser integrados en la implantacién de una manera racional. En el apartado anterior (Anilisis de Recorrido) éstos no eran considerados puesto que se estudiaban s6lo las operaciones directamente relacionadas con el proceso productivo. * Adin cuando exista una importante circulacién de productos y materiales, el andlisis de recorrido no refleja el conjunto de relaciones existentes entre las actividades 0 secciones que, necesariamente, hay que estudiar, puesto que éstas estaran relacionadas con los sistemas de manutencién, los Servicios Anexos, etc. + En los Medios Auxiliares de Produccién (M.A.P.), no suele existir circu- lacién de materiales, por lo que se hace necesario recurrir a algtin sistema que estudie las relaciones entre estas actividades sin utilizar el recorrido de los productos. En consecuencia, se necesita un procedimiento sistematico que permita relacionar las actividades, identificando y caracterizando esas relaciones e inte- grando los servicios considerados no directamente productivos, como son los Medios Auxiliares de Produccién. Dentro de la Planta existen una scrie de actividades consideradas como directamente productivas, son aquellas en las que los Medios Directos de Pro- duccién (M.P.) -materiales, maquinaria y operarios~ se ven directamente involucrados. Para esclarecer Jas relaciones existentes entre estas actividades se puede utilizar el Anilisis de los Recorridos. No obstante, cuando el recorrido104. Disetio de industrias agroalimentarias de los materiales o productos es poco importante o se quieren estudiar las relaciones existentes con los Medios Auxiliares de Produccién, hay que recurrir a la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.), que se describe en este capitulo. De cualquier forma, hay que decir, que existen ciertos M.A.P., como ocurre en el caso de los almacenes, que podrian relacionarse con los M-P. o incluso con los M.A-P., a través de Andlisis de Recorrido, puesto que puede medirse cuantitativamente el flujo de materiales entrante y saliente en ellos. En general, y salvo excepciones, la forma de relacionar las actividades en las que se ven involucrados los diferentes medios de produccién es tal y como se indica en la tabla 1. Tabla 1. Forma de relacionar los Medios de Produccién ‘Medios de ‘Medios Auxiliares Produceién de Produccién Medios de Anilisis de ‘Tabla relacional Produccién recorridos de actividades Tabla relacional Tabla relacional de actividades de actividades La decisién relativa a la identificaci6n y caracterizacién, por parte del pro: yectista, de las relaciones entre las diferentes actividades 0 secciones a consi derar en la implantacién, debe recopilar la informacién necesaria para hacer més objetiva la decisién tomada. Esta informacién puede incluir, entre otros, los siguientes aspecto: + Exigencias espaciales, constructivas, ambientales, de seguridad, higiene y control. * Sistemas de manutencién y organizacién de la mano de obra. * Sistemas de abastecimiento de energia. * Sistemas de evacuacién de residuos. 2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES La Tabla Relacional de Actividades es un cuadro organizado en diagonal en el que se plasman las relaciones de cada actividad con las demés. En ella se evaliia la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades bajo diferentes puntos de vista. Se constituye como uno de los instrumentos mas practicos y eficaces para preparar la implantacién. Es importante resaltar el cardcter bilateral de las relaciones entre actividades que se estudian a través de la TR.A., a diferencia de lo que ocurria por ejemplo con la Tabla Matricial utilizada en el Andlisis de los Recorridos; puesto que en ella lo que se media era el flujo de materiales «de» una actividad «a» otra.Relacién entre actividades 105 Para caracterizar las relaciones entre las actividades se establece: a) La lista de actividades. b) El conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere estudiar la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades (ruidos, olores, seguridad, utilizaci6n del personal comin, etc.). c) Una escala de relacion para evaluar esa necesidad de proximidad entre actividades, que 20 es més que un sistema con el que poder cuantificar, con un baremo homogéneo las necesidades de proximidad bajo diferentes aspectos. Habitualmente los motivos bajo los cuales se suele establecer el estudio de las necesidades de proximidad, suelen ser los siguientes: + Importancia de contactos directos, administrativos o de informacién. * Utilizacién de equipos comunes. * Utilizacién de impresos 0 personal comin * Conveniencias personales 0 deseos de los directivos. + Necesidad de inspecci6n o control. * Ruidos. * Polvos. + Higiene. + Humos. * Peligros. + Distracciones o interrupciones. * Recorrido de los productos. 8 La escala de valoraci6n utilizada para reflejar la conveniencia de la proximidad de las actividades, propuesta por Muther para la T.R.A., queda reflejada en a tabla 2. ‘Tabla 2. Escala de valoracién de la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.) Cédis Indica relacion Color asociado A Absolutamente necesaria Rojo E Especialmente importante Amarillo I Importante Verde o Ordinaria Azul U Sin importancia . ( < 2 < 10 1 Ee = Par de Actividad | Vocales combinadas A E E Figura 4—Combinacién de relaciones de flujo y de no flujo.Diagrama relacional de recorridos y/o actividades. 119 Tabla 2. Combinacién de factores con ponderacién Parde | Intensidad ] Valores | Factor de ] Relacién | Valores actividades | deflujode | por —_| ponderacién| de no por Combinacién materiales | convencién | (2) flujo _| convencién 25 E 3 6 = - 6 #1 o 1 2 E 5 57 u - 7 S . = 19 A 4 8 i 2 10 24 A 4 8 E 3 u 34 E 3 6 ° i 7 49 I 2 4 - - 4 23 L 2 4 A 4 8 Actividades 24 i : 19 10 23 8 34 7 E 25 6 3-11 5 49 4 I Figura 5.-Diagrama combinado de los dos tipos de factores. El mismo método de combinacién de factores se puede utilizar cuando se desea tener en cuenta otro tipo de factores, como por ejemplo las posibilidades de expansién. 4. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES EI titulo de este diagrama incluye los nombres de la informacién utilizada para construir el diagrama combinado, quiz la denominacién més correcta serfa Diagrama de Relaciones. Hasta ahora se ha completado el andlisis del flujo de materiales y de las relaciones entre actividades y, tal como se ha descrito en el apartado anterior, se ha obtenido un diagrama combinado de las relaciones de los dos tipos de factores. Es necesario, por tanto, conseguir una representaci6n grafica, una120. Disefio de industrias agroalimentarias «visualizacién» de estas ultimas relaciones. Para ello se recurve a la teoria de grafos, como se ha indicado al principio de este capitulo. Para el trazado del diagrama se requieren dos puntos esenciales: * Un conjunto adecuado y sencillo de simbolos para identificar cualquier actividad (nodos). + Un método cualquiera que permita indicar la proximidad relativa de las actividades y/o la direcci6n y la intensidad relativa del recorrido de los productos (aristas 0 lados). Los simbolos que se utilizan son los mismos que se definieron para realizar el Diagrama de Recorridos (figura 2, capitulo 6), afiadiendo dos nuevos, puesto que ahora se integran también los Medios Auxiliares de Produccién. En la representacién grafica, para unir o erilazar cada pareja de actividades, y reflejar asi la proximidad entre ambas, se utiliza un mimero determinado de trazos convencionales 0 una linea coloreada, que aparecen en la tabla 1. En la figura 6 se muestra mediante grafos y Ifneas, fa representacién para indicar relacién de proximidad entre dos actividades. El ntimero de Ifneas indica la intensidad de la relacién 0 el grado de proximidad deseado. En un diagrama confeccionado perfectamente, todas las conexiones de relacién A deben tener la misma longitud, menor que la de las otras relaciones; todas las conexiones de relacién E deben tener también la misma longitud, entre 1'/, y 2 veces la longitud de las conexiones A, pero més corta que el resto de relaciones; lo mismo puede decirse para las conexiones de relacién /, que serdn de longitud 1'/, y 2 veces la longitud de las conexiones E, pero mds corta que la longitud de las relaciones O, U y X. Normalmenie, para simplificar el diagrama cuando hay muchas actividades no se representan las conexiones de relacion O. Para identificar cada una de las actividades se les asigna una cifra, que se inscribe en el simbolo correspondiente a dicha actividad. A ( —) O===O Figura 6.-Lineas de conexién de las actividades en funcién de la intensidad.Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 121 Para el trazado del diagrama, usualmente se hace un listado, en orden des- cendiente de importancia, de las diferentes parejas de actividades, tal como aparece en la tabla 3. Para confeccionar el diagrama, se dibujan primero las actividades con rela- cién A, especificando la cifra correspondiente a cada actividad, y se unen con cuatro lineas; cuando se han dibujado ya las uniones del tipo A, se afiaden las uniones que siguen a continuacién en orden de importancia, 0 sea las E, des- pues las /, y asi sucesivamente, hasta las X. Se puede optar también por afiadir las relaciones de tipo X, antes que las /. Tabla 3. Agrupacién de actividades segiin intensidad de proximidad A 13 Tr A 19 1 A 1-12 rT A 1-14 T A 3-8 T A 47 1 7 49 - = 51 1 Total = 7 5-15 1 715 1 17 E 8-10 1 7 a. 8-10 t 2-3 E 11-16 u 27 E 12-15, = 28 E 13-16 ! 34 E a : Tot 45 E 5-6 E 14 x os o 414 x oe 2 415 x 67 E L. 68 E Total = 3 6.9 E 10-12 E 11-12, = 12-16 E 14-15 E Total = 18122 Disefio de industrias agroalimentarias Los grafos de este diagrama, que corresponden a las diferentes actividades de la industria, son todos del mismo tamafio, pero también, si se ha realizado ya el estudio del espacio que requiere cada actividad, pueden ser de diferente tamafio en funcién del espacio elegido (figuras 7 y 8). Asimismo, se pueden sustituir las esferas de los grafos por el simbolo normalizado correspondiente al tipo de actividad de que se trate. Figura 8.Diagrama de grafos con tamaio proporcional al espacio necesario para cada actividad.CAPITULO IX Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 1. INTRODUCCION El hecho de no haber tenido en cuenta los espacios hasta ahora, no quiere decir que el cdlculo de los espacios debe esperar a que las actividades ya figu- ren en el diagrama. Por otra parte, tal como se ha visto, las dos primeras fases de la implanta- cién, no son independientes; la localizacién no adquiere cardcter definitivo hasta que no se desarrolla, al menos en parte, la implantacin del conjunto. Realmente para decidir la localizacién, se ha de conocer cuales son las necesidades de espacio, si bien, a veces, es suficiente con tener cierta aproximacién. No obstante, este punto es delicado dado que el espacio es un recurso escaso, y por otra parte afinar demasiado seria perjudici flexibilidad de la implantacién todavia no desarrollada totalmente. Ademés continuos cambios (tecnoldgicos, en los productos, en la demanda, etc.) obligan a prever posibles expansions. En este capitulo se abordan las fases finales de la sistematica de distribu- cién en planta relativas al espacio, tanto en lo que se refiere al célculo de las necesidades de la planta que se est disefiando, como a la superficie disponible, datos necesarios para la confeccién del diagrama relacional de espacios, asi como a los factores que influyen y a las limitaciones practicas. 2. DETERMINACION DE ESPACIOS Para la determinacién de los espacios, es necesario conocer como punto de partida Ia capacidad de produccién del sistema, cuestién nada trivial en la que124 Disefio de industrias agroalimentarias interviene la previsién del mercado, entre otros factores. En algunos casos, la superficie necesaria depende de las reglas de gestién que se prevé aplicar, las cuales, en general, estarén condicionadas por el sistema de informacién disponible, Por ejemplo, el espacio requerido por el articulo en un almacén depende del tipo de gestién de los stocks, un sistema J.I.T. Just In Time) tendra unos requerimientos de espacio distintos, menores, que los de un sistema tradicional. Por otra parte, influye también en la determinaci6n de los espacios el tipo de distribucién elegida. No es lo mismo preparar la implantacién para una dis- tribucién por producto que por secciones. Es por esta razn que muchas veces se hace necesario tratar los sistemas organizativos de la produccién junto con los de distribuci6n en planta. En cualquier caso se cometen dos errores frecuentes en la fase de determi- nacién de espacios: equivocarse en la estimacién de} espacio requerido por una actividad u olvidar alguna actividad. Para evitar esto ultimo, a continuacién se detallan una serie de actividades no directamente involucradas en el sistema productivo (Medios Auxiliares de Produccién) que deben ser tenidas en cuenta a la hora de determinar los espacios necesarios: * Almacenes de materias primas. Obras en curso. Almacenes de productos terminados. Pasillos. Recepcién y expedicién. Almacenes para los equipos méviles de manutenci6n. Almacenes de herramientas. Mantenimiento. Embalaje. Mandos. Inspeccién y control de calidad. Instalaciones médicas y botiquin. Comedores. Aseos y vestuarios. Oficinas. Aparcamientos para empleados y visitas. Aparcamientos para vehiculos de transporte y muelies de recepcién y expedicién. Almacén de materiales fungibles y varios. Antes de pasar a detallar los diferentes métodos que se pueden utilizar para abordar el problema, es preciso indicar que, como punto de partida, serd necesario elaborar un inventario lo mas completo posible de las maquinas y las instalaciones, si bien hay que recordar que en realidad no hace falta que sea totalmente preciso hasta la fase de «detalle». Para ello se pueden utilizar las fichas de datos en las que se incluye informacién acerca de las dimensiones de los equipos a inventariar.Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 125 Entre las alternativas existentes para la determinacién de espacios, no se puede hablar de un procedimiento ideal o general, cada uno sera recomendable para un caso concreto, la eleccién depende del nivel de detalle al que se realice el estudio, asi como de la informacién de que se disponga y de la experiencia del proyectista, siendo conveniente la utilizacién de mas de un procedimiento para validar correctamente la solucién adoptada. Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinacién de los espacios necesarios son los siguientes: + La implantacién aproximada. La tendencia de los ratios. * Las normas de espacio. * Elcalculo. + La convers n. 1, LA IMPLANTACION APROXIMADA Este método utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos productivos para determinar los espacios necesarios para las diferentes actividades, situdndolas en distintas posiciones hasta alcanzar una disposicién satisfactoria a partir de la cual es posible estimar el espacio total necesario. Cuando se utiliza este método no es necesario entrar en detalles y casi lo més importante es centrarse en la disposicién de los equipos industriales, incluidos los sistemas de mantenimiento. Ciertamente, la disposicién final puede no corresponderse con la manejada en este momento, pero este sistema puede ser suficiente para determinar las necesidades de espacio en esta fase de la implantacién (implantacién de conjunto). 2.2. LA TENDENCIA DE LOS RATIOS. Este método es valido sélo para evaluar las necesidades generales de espacio, siendo el menos preciso de todos. Normalmente cuanto mas simplificado sea el método utilizado, menos preciso sera. EI método se basa en la aplicacién de coeficientes que no son més que ratios entre alguna magnitud caracteristica del sistema productivo (por ejemplo: ntimero de trabajadores por turno, mimero de unidades a producir, etc.) y la superficie necesaria. Estos coeficientes no tienen por qué mantenerse estables a lo largo del tiempo, por lo que sera necesario prever su evolucion en caso de que sea necesario. 2.3. LAS NORMAS DE ESPACIO La utilizacién de normas suele dar lugar a una mayor precisién en la esti- maci6n de las superficies que el método anterior (m? para un determinado126 Disefio de industrias agroalimentarias equipo y modelo especifico, etc.), pero no puede decirse que sea un método preciso. La diferencia entre los ratios y las normas radica en la mayor precisién en la estimaci6n de estas ultima: La estimacién de la superficie por medio de estas normas se obtiene sumando todas las superficies correspondientes a los diferentes elementos del ema productivo y multiplicarlas después por coeficientes que permitan tener en cuenta ciertos aspectos no tenidos en cuenta anteriormente como por ejemplo los pasillos. Una norma bastante generalizada consiste en calcular la superficie necesaria para cada equipo existente en cada area, es decir Jongitud y anchura, aiia- diendo 60 cm en los lados que se vayan a situar operarios y 45 cm para limpiezas y reglajes, en los lados en que no vayan a trabajar operatios. Se suman los valores as{ obtenidos para todos los equipos situados en cada area y se multi- plican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para vias de acceso y servic este coeficiente varia desde 1,3 para planteamientos normales hasta 1,8 cuando los movimientos y stocks de materiales son de cierta importancia. Se obtiene asi la superficie necesaria para cada drea, la suma de las superficies asf calculadas para todas las dreas serd la superficie total de la planta, a la que habré que afiadir la superficie necesaria para vias de acceso en general (pasillos, escaleras, ...). Por ejemplo, se supone que una de las dreas en que se ha descompuesto el proceso de fabricacién de tomate cubeteado (figura 6 del capitulo 3) es recep- cin de la materia prima en bins de plastico de 300 kg, donde se pesan, se descarga la materia prima en volteadores de cajones sobre pila de lavado y des pués se procede al lavado y deshojado en pila de agua y con duchas a presién en elevador de cangilones. En este caso habré que considerar la superficie necesaria para almacenar Jos bins que legan cada jornada de trabajo més la ocupada por los equipos incluidos en el rea citada que serdn: + Bascula. + Volteador de cajones. + Balsa de agua. + Elevador de cangilones. La estimacién de la superficie destinada al almacenamiento de los bins se hard en funcién de la entrada diaria, las dimensiones de los bins y la altura de apilado. A esta superficie habré que afiadir la superficie destinada a los equipos. En la figura | se presenta la estimaci6n de la superficie necesaria para la bascula. Se calcula de la misma forma la superficie necesaria para los equipos citados, se suman todas estas superficies mas la estimada para el almacenamiento de los bins y el valor de esta superficie total se multiplica por un coeficiente, que en este caso se considera que en la zona hay una movilidad alta por lo que se toma un valor de 1,8; el resultado seré la superficie necesaria para el area considerada.Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 127 Bascula 045m ‘Superficie necesaria’ 060m - : OAS = 42z75 i? nt bm S=(1.2-+ 0,0 +045) - (14045 +045) 4.275 Figura 1-Céileulo de la superficie necesaria para un equipo. Se supone ahora otro ejemplo, el caso de almacenamiento en cmara frigorifica de un producto en pallets, se pretende conservar la produccién de cuatro dias. En este caso se calcula la superficie necesaria para la produccién de un dia, en funcién de esta produccién, de la dimensién de los pallets (longitud y anchura) y la altura de apilado, teniendo en cuenta la altura de carga de cada pallet (figura 2). $os0m 0.60. Diai 3 Diaisl a om — vaivt [P| pisivs 0,60 m id $ 075m Figura 2—Céleulo de la superficie necesaria para una cémara frigorifica. Se calcula la superficie necesaria segtin ta figura 2 y en este caso se considera un coeficiente de movilidad de 1,8, puesto que los pasillos ya se han considerado al estimar la superficie de la camara. 24. EL CALCULO Es el método mis preciso, implica el fraccionamiento de cada sector 0 actividad en sub-sectores y elementos de la superficie total128 Disefio de industrias agroalimentarias Se trata de determinar, por una parte, el ntimero de elementos necesarios —equipos, instalaciones, etc.- en base a la previsin realizada y, por otra, el espacio ocupado por cada uno de esos elementos. En la determinaci6n del ntimero de elementos, el ntimero de equipos iguales por ejemplo, se necesita conocer el volumen de produccién en un periodo de tiempo determinado y el ritmo productivo medio que puede alcanzar el equipo. Para determinar el mimero de equipos necesarios hay que tener en cuenta una serie de precauciones: + Elritmo productivo no se mantiene siempre al 100%. + Es preciso prever las esperas, ya sean fijas o accidentales, si no se han incluido en la estimaci6n de los tiempos de produccién. * Hay que incluir los tiempos muertos debidos a reparaciones, manteni. miento, etc. + Hay que tener en cuenta las puntas de produccién previstas en los estudios de mercado y decidir si interesa tener maquinaria que pueda absorber ese volumen maximo previsto, o aumentar almacenes y, por lo tanto, los stocks, etc. La estimacién de los espacios necesarios se hace teniendo en cuenta las denominadas superficies estatica, de gravitacién y evolucién, * La superficie estatica (S,) es la que corresponde a los equipos, instalaciones, etc. + La superficie de gravitacién (S,) es la superficie ocupada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. Se obtiene multiplicando la superficie estatica por el mimero de lados a partir de los cuales debe ser utilizado el equipo. S,=8,-N La superficie de evolucién (S,) es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y el mantenimiento. S,=(S, +8) °K siendo K un coeficiente que puede variar entre 0,05 y 3. Se calcula como una relacién entre las dimensiones de los hombres u objetos desplazados, por una parte y el doble de las cotas medias de las maquinas entre las cuales se desen- vuelven éstos. Para la determinacién de espacios de los almacenes, hay que asignar a los stocks solo la superficie estatica y la de evolucién. Normalmente, la superficie ocupada por los materiales acopiados junto a un puesto de trabajo para la ope- raci6n en curso no da lugar a una asignacién complementaria, ya que est4 comprendida en las superficies de gravitacidn y evolucién. No obstante, si este aco-Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 129 pio ocupa una superficie muy grande, conviene aumentar la superficie asignada al puesto de trabajo, calculando aparte, como si se tratara de un almacenamiento, la superficie necesaria para este aprovisionamiento. 2.5. LA CONVERSION Este método se conoce también como Extrapolacion, sirve para resolver problemas de redistribucién de plantas, pero también se puede aplicar a proyectos nuevos. Para llevarlo a cabo, lo mejor es seguir un procedimiento ordenado, utilizando una hoja de célculo por ejemplo; en la primera columna se detallan las actividades, en la siguiente los espacios ocupados por cada una de ellas actualmente y en la siguiente el espacio que se considera necesario para llevar a cabo el proceso correctamente, a continuacién se modifican los espacios necesarios para cada actividad aumentindolos 0 disminuyéndolos de acuerdo con los planes de ampliacién o de recesi6n. La tiltima fase consiste en comparar las necesidades con las disponibilidades para realizar los reajustes pertinentes, aunque esto corresponde a la fase siguiente de la S.L.P. En el caso de una planta nueva, los datos iniciales se toman de otros proyectos. Este método suele ser practico cuando se quiere realizar un proyecto con rapidez 0 cuando no se requiere demasiada precisi6n en la determinacién de los espacios. No es extrafio utilizar el método de cdlculo para las necesidades de espacio en los sectores de produccién y el método de conversi6n para los almacenes y servicios anexos. En resumen, el procedimiento para determinar los requerimientos de espacio se presentan en la tabla | Tabla 1. Procedimiento para determinar los espacios 1. Identificar las actividades implicadas, usando la misma numeracién y terminologia de los diagramas anteriores. 2. Identificar la maquinaria y equipos implicados o al menos el tipo general de maquinaria.-y equipos tanto de operacién como auxiliares. 3, Determinar para cada actividad productiva: a) Los requerimientos por area, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de operacién implicados. b) La naturaleza © condicién del espacio requerido para cada érea productiva. 4, Determinar para las actividades no productivas: a) Los requerimientos por area, basados sobre los factores P, Q y R, y Jos tiempos de operacién implicados. +b) La naturaleza 0 condicién del espacio tequerido para cada drea no productiva. 5. Recopilar la cantidad y condiciGn de espacio equerido y comparar este espacio con el disponible o posiblemente disponible 6. Ajustar y refinar si es necesario,130 Disefo de industrias agroalimentarias 3. DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada actividad se debe confrontar este resultado con las disponibilidades reales. Cuando se esté ante un problema en el que las edificaciones van a realizarse de acuerdo con la implantacién propuesta, uno de los inconvenientes mas graves que puede existir es que haya una limitacién en cuanto al espacio global disponible, por razones econémicas. Ademés, si se ha fijado ya el emplazamiento, el solar en el que se ubicard la planta, su forma y las normas de tipo urbanistico a las que se encuentre sometido pueden determinar no sélo la superficie maxima de que puede disponerse, sino también la fragmentacion de la misma (por ejemplo, en diversas plantas), lo que condicionard fuertemente la implantacién. Por supuesto, todo esto serd més acusado cuando estén fijadas previamente las edificaciones en las que debe implantarse la actividad industrial. Asi, si las necesidades no casan con las disponibilidades, deber4 proce- derse a un ajuste ente ambas, reformando o ampliando las edificaciones 0 modificando (normalmente reduciendo) los valores de los espacios asignados a cada actividad durante la planificacién de la implantacién. Si las necesidades son superiores a las disponibilidades, es preciso reducir las primeras. Como norma general, esta reduccién no debe hacerse por una simple proporcionalidad entre todos los sectores que intervienen, es preferible reducir las necesidades allf donde pueda realmente hacerse con el minimo per- juicio total para la empresa. Es decir, es necesario valorar y clasificar cada uno de los sectores para poder determinar cuales pueden ser reducidos. 4. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistematica de Distribucién en Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades en que los simbolos representativos de las actividades se dibujan a escala, de manera que la superficie asignada a cada simbolo serd proporcional a la que realmente se necesita. Las superficies asignadas a las actividades pueden tener incluso las formas que éstas requieren. Si las edificaciones ya existen, se pueden utilizar planos a escala para realizar el diagrama, intentando ajustar las actividades en dichos planos. Si existen restricciones (pilares, huecos de escaleras, ascensores, etc.) éstos pueden indicarse en los planos para contar con ellos desde este momento, En la figura 3 aparece un ejemplo de Diagrama Relacional de Espacios. En la figura 4 se representa también el Diagrama Relacional de Espacios, pero en ella se incluye una forma de pasar de este diagrama a una opcién deNecesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 131 Figura 3.-Diagrama Relacional de Espacios. 105 m 75m " [OQ] |r» ra 8.2m Figura 4.-Diagrama Relacional de Expacios.132 Disefio de industrias agroalimentarias distribucién en planta. En dicho ejemplo las necesidades de espacio de cada rea son: 1. 557 m? 6. 622m? 2. 883 m? 7. 1.486 m? 3. 836m? 8. 465 m? 4. 520 m* 9. 994 m? 5. 790 m? Se sustrae el espacio correspondiente a los pasillos del correspondiente a cada actividad, si se supone un pasillo de 2,4 m de ancho, habré que restar del total de pared disponible 75 ~ (2 - 2,4) = 70,2 m. Se divide el Area de las tres actividades por 70,2, es decir, 1978/70,2 = 28,18 m. Para la obtencién de un diagrama relacional més racional y de mejor inter- pretaci6n se recurre al disefio modular, es decir se definen médulos de longitud determinada, por ejemplo 8M = 8 metros, aunque también se utilizan subm6- dulos 4M = 4 metros, 2M = 2 metros y 1M = | metro. De esta forma se intenta legar a superficies de dimensiones proporcionales, con lo cual se podré obtener un disefio muy cercano al definitivo. El Diagrama Relacional de Espacios se ha de concebir como un instrumento que es el punto de partida para generar un conjunto de distribuciones y no como la representacién esquemitica de una distribuci6n concreta. Las soluciones alternativas se pueden obtener dotando de movilidad a las diferentes actividades, para lo que puede ser recomendable utilizar maquetas 0 cartulinas a escala. Ahora bien, el instrumento id6neo para realizar esta actividad es el ordenador, proporcionando una manera rdpida y eficaz de generar y evaluar diferentes alternativas. 5. FACTORES INFLUYENTES Una vez construido el Diagrama Relacional de Espacios, continuando con la Sistematica de Distribucién en Planta, se esté en condiciones de poder crear un conjunto de soluciones alternativas al problema planteado. Cuando se planifica una implantacién, el primer paso es conseguir una implantacion ideal 0 teérica. Tanto para conseguir esa distribucién ideal como para, posteriormente, transformarla en una que sea practica, es necesario tener en cuenta una serie de factores que tienen influencia sobre la misma. Los factores que afectan a la implantacién ya se han descrito en el apartado 4 del capitulo cuarto, son los siguientes: 1. Factor material., 2. Factor maquinaria. 3. Factor hombre. 4. Factor movimiento.Necesidades y disponibitidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 133 5. Factor espera. 6. Factor servicio. 7. Factor edificio. 8. Factor cambio. Algunos de ellos pueden haber sido incluidos en la Tabla Relacional de Actividades 0 en el Anélisis de Recorridos, pero otros pueden haber sido pasa dos por alto, por haber sido considerados poco importantes para establecer el Diagrama Relacional de Espacios. No obstante, el hecho de que no se hayan tenido en cuenta para la elaboracién del citado Diagrama, no quiere decir que no sean influyentes e incluso determinantes a la hora de adoptar la disposicién final, y es en este momento cuando deben ser contemplados. Por ejemplo, el régimen de vientos dominantes (factor del entorno exterior) puede no haber sido tenido en cuenta hasta el momento, pero puede ser determinante a la hora de fijar la orientacién final del edificio, y es ahora, al generar las diversas alternativas, cuando debe ser previsto. Cada proyecto tendré su propia serie de factores especificos, algunos de ellos incluso tan importantes como para justificar un estudio detallado de los mismos; otros factores, en cambio, carecerdn de importancia y seguiran siendo pasados por alto. El proceso de anilisis de los factores, se debe abordar realizando un estudio lo mas exhaustivo y detallado que sea posible; para ello se puede recurrir a la bibliografia, buscando la solucin aportada a problemas similares y/o visi- tando instalaciones en las que se desarrolle la misma actividad industrial. De cualquier forma hay que insistir en que, llegado a este punto, lo mas interesante es centrarse en aquellos factores a los que se ha prestado relativamente poca importancia hasta el momento, destacando de forma particular: * Los sistemas de manutenci6n o transporte. * Los almacenes. El entorno exterior e interior (que pueden influir en la orientacién de las edificaciones y en la disposicién interior de los clementos respectivamente). * Las caracteristicas de las edificaciones (dimensiones, alturas, etc.). * Yen general, todos aquellos factores que hayan sido considerados irrele- vantes hasta e] momento. Como se acaba de indicar, los factores que afectan a la implantacién se describieron en el capitulo cuarto, no obstante se resumen a continuacién las consideraciones sobre cada factor, a tener en cuenta a la hora de planificar una implantaci6n. 5.1. FACTOR MATERIAL En el capitulo cuarto se indicaron los elementos o particularidades que incluye este factor: materias primas, material en curso, productos acabados, material saliente o embalado, etc., por lo que no se vuelve a insistir aqui.134 Disefio de industrias agroalimentarias Las consideraciones a tener en cuenta sobre el factor material, el mas importante de la implantaci6n, son principalmente: 1. Caracteristicas fisico-quimicas de los materiales, que pueden requerir algiin cuidado especial durante el proceso productivo. 2. Cantidad y variedad de materiales y productos que se van a producir, en otras palabras, volumen de produccién. Una buena distribucién deberd estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones en el volumen de produccién, que deberdn preverse mediante los oportunos estudios de mercado. 3. Materiales, componentes y secuencia de las operaciones. El organigrama del proceso es fundamental para poder llevar a cabo la implanta- cién, cualquier cambio en la secuencia puede hacer variar la distribu- cién adoptada. 4. Proyecto y especificaciones del producto. Las especificaciones deben ser coherentes con la legislacién vigente y estar actualizadas. El uso de planos no adecuados puede llevar a grandes retrasos, ademas, el proyecto deberd estar enfocado hacia la produccién, es decir, deberd proyectarse de manera que sea posible la fabricacién posterior del producto. 5.2. FACTOR MAQUINARIA Tras el producto o material, la maquinaria es el siguiente en orden de importancia. Es imprescindible tener informacién sobre la maquinaria para poder ordenarla de una forma adecuada. El factor maquinaria incluye: la maquinaria de produccién, el equipo de proceso o de tratamiento, la maquinaria utilizada en las instalaciones auxiliares de la produccién (eléctrica, gas...), etc. Las consideraciones que en este caso hay que tener en cuenta son las siguientes: 1. Proceso 0 método seguido. Los métodos de produccién seguidos son el nucleo de la distribucién fisica, puesto que determinan el equipo y la maquinaria a utilizar, cuya disposicién, a su vez, debe ordenarse. 2. Maquinaria. Hay que conocer el ntimero de méquinas y sus caracteristicas. 3. Utilizacién de la maquinaria. Una buena distribucién debe permitir el uso de las méquinas en su completa capacidad. 4. Requerimientos de la maquinaria y del proceso como consecuencia de su funcionamiento. Es necesario conocer las necesidades de mantenimiento de la maquinaria asf como de las instalaciones necesarias para su funcionamiento (instalaciones auxiliares). 5.3. FACTOR HOMBRE Como factor de produccién, el hombre es, en general, mucho més flexible que cualquier material 0 maquinaria, pero es un error pensar que, por estaNecesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 135 raz6n, el hombre puede estar cambiando de un lado para otro y por lo tanto no tenerlo en cuenta a la hora de realizar una implantacién. EI factor hombre engloba: la mano de obra directa, los jefes de equipo, sec- cién, servicio, directivos, encargados, capataces, etc., todo el grupo de mano de obra indirecta, es decir manipuladores de material, estibadores, controladores, personal de mantenimiento, personal de oficina, de limpieza, conserjes... Las consideraciones que hay que tener en cuenta son: 1. Consideraciones de seguridad e higiene en el trabajo. Deben existir las condiciones adecuadas para que el puesto de trabajo del operario sea digno y repercuta de manera éptima en su rendimiento. 2. Necesidades de mano de obra. Siendo necesario determinar no sélo la cantidad, sino también la cualificacién o especializaci6n necesaria para la misma en funcién del tipo de trabajo a realizar. 3. Utilizacién del hombre. La buena distribucién del puesto de trabajo es una cuestién que se trata en el «layout» de detalle, pero es necesario estudiar los movimientos de cada operario a través del espacio y el tiempo. 4. Otras consideraciones, como factores psicol6gicos... 5.4. FACTOR MOVIMIENTO EI movimiento de, al menos, uno de los tres elementos basicos de la pro- duccién (materiales, mdquinas y operarios) es esencial para llevar a cabo el proceso productivo. Generalmente se trata del material, tal como sefiala Mut- her, el manejo de materiales puede llegar a ser responsable del 90% de los acci- dentes industriales, del 80% de los costes de mano de obra y de gran cantidad de dafios sobre el producto, entre otros muchos inconvenientes. La distribucién y el manejo de materiales estén estrechamente unidos, cualquier estudio sobre los sistemas de manejo debe estar relacionado con el estudio de la distribucién. El mero movimiento del material no cambia las formas 0 caracteristicas de éste ni le afiade otros elementos 0 ventajas, en este sentido, no es productivo; por lo que se debe procurar disminuir ai maximo este manejo. Dentro del factor movimiento se engloba el estudio de los sistemas de transporte interno, que son los que permiten el movimiento del material, los operarios o la maquinaria; es decir, transportadores, rampas, carretiHlas manuales 0 autopropulsadas, griias,... asi como todo utillaje o equipo que sea necesario para llevar a cabo dicho transporte, tanques, cubetas, bidones, recipientes, sistemas de fijacién, ete. Las principales consideraciones que hay que tener en cuenta en el estudio del movimiento son las siguientes: 1. Patrén 0 modelo de circulacién. Estudiado a partir del proceso del material, entrada, operaciones, servicios e instalaciones auxiliares, salida, movimiento de los materiales, méquinas u hombres.136 Disefio de industrias agroalimentarias 2. Reduccién del manejo innecesario y antiecondmico. Cada operacién debe acabar justo donde comienza la siguiente, 0 por lo menos dejar el material en posicién que permita su accesibilidad para el siguiente operario. 3. Manejo combinado. Estudiar la posibilidad de que el equipo de manejo irva como recipiente o incluso como mesa de trabajo. 4. Espacio para el movimiento. Prever el espacio necesario para que el movimiento se pueda llevar a cabo sin interrupciones. 5. Andlisis de los métodos de manejo. Debe quedar claramente especifi- cada la técnica de manejo que se va a utilizar, tras estudiar el tipo de medio que se va a trasladar y las operaciones que se van a desarrollar. 6. Equipo de manejo. Deben quedar completamente definidas las caracteristicas y capacidad de los sistemas utilizados. 5.5. FACTOR ESPERA El objetivo es encontrar un modo de circulacién fluida, para el material que se transporta a través de 1a planta, siempre en progreso hacia el acabado del producto. Cuando el material deba esperar para pasar a la operaci6n siguiente, lo haré en un érea determinada y de una forma organizada, Cuando esa zona de espera se sitéa en un area determinada y su misién es exclusivamente guardar el material, a esa zona se le llama almacén. Cuando la espera se produce en la misma drea de produccién, aguardando a ser trasladado de una operaci6n a la siguiente, entonces se le llama demora o espera. Se incluye dentro de este factor el estudio de las areas de recepcién, almacenes de material en general, productos en curso o elementos auxiliares, materiales de embalaje, etc. En el estudio, las consideraciones que habra que tener en cuenta son las siguientes: 1. Situacién de los puntos de almacenamiento o espera. 2. Espacio necesario para cada punto de espera. 3. Método seguido para el almacenamiento, forma de organizarlo. 4. Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenamiento 0 espera. 6. FACTOR SERVICIO La palabra servicio tiene muchos significados en la industria. Por lo que a la distribucién se refiere, los servicios de una planta son los Medios Auxiliares de Produccién, los servicios por lo tanto, mantienen y conservan en actividad a los operarios, el material y la maquinaria. Entre los servicios hay que destacar, servicios relativos al personal (vias de acceso, instalaciones de uso personal, oficinas, climatizacién...), materialNecesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios. 137 (control de calidad, de la produccién, de rechazo: miento, instalaciones de vapor, agua...). y maquinaria (manteni- 7. FACTOR EDIFICIO Tanto si se planea una distribucin para una planta completamente nueva o para un edificio ya existente, como si se reordena o ajusta una distribucién vigente, se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene. Si el edificio ya existe, éste se transforma directamente en una serie de inconvenientes para el disefiador, por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distribucion. Los efectos 0 particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia intervienen en el problema de la implantacién son: forma, tamajio y mimero de plantas si el edificio ya existe; posibilidad de disefiar el edificio a través de algiin sistema modular que permita hacerlo util para otros fines si fuera necesario: sdtanos, altillos, ventanas, pasillos, sucios, ascensores... 5.8. FACTOR CAMBIO Las condiciones de trabajo de un proceso productivo varian frecuentemente (por multitud de motivos) y estos cambios afectan a la distribucién en mayor 0 menor grado. E\ cambio es una parte basica de todo concepto de mejora y su frecuencia y rapidez se van haciendo mayores cada dia. Este es el momento de considerar cuantas consideraciones se estimen oportunas sobre la flexibilidad de la distribucién requerida por el sistema productivo. 6. LIMITACIONES PRACTICAS A medida que se van estudiando los diferentes factores de influencia, la practica demuestra que van apareciendo nuevas ideas para disponer el espacio, sin embargo, cada una de estas ideas debe ser confrontada con sus propias limitaciones practicas, tiltima fase de la Sistematica de Distribucién en Planta antes de la generacién de alternativas. Por ejemplo, pudiera haberse previsto un sistema de manutencién altamente automatizado y sincronizado que posteriormente deba ser rechazado por cuestiones econémicas. Se estd pasando, por tanto, de la distribucién tedrica a la practica, al tener en cuenta esta serie de limitaciones. A medida que se van estudiando y con- frontando las diferentes limitaciones practicas, cl ntimero de alternativas que es posible generar a partir del Diagrama Relacional de Actividades va disminu- yendo, como consecuencia de que va aumentando el ntimero de restricciones a tener en cuenta.CAPITULO X Generacion de alternativas en distribucién en planta 1, INTRODUCCION Una vez establecidos los diagramas relacionales tanto de actividades como de espacios y estudiados los factores a tener en cuenta y las limitaciones practicas, hay que empezar a plantear las diferentes alternativas de distribucién en planta, aunque no hay que olvidar que atin se esta en la segunda fase, a nivel de implantacién de conjunto, es decir. siguiendo los pasos indicados en la Siste- miatica de Distribucion en Planta. Al iniciar la etapa de sintesis © de integraci6n, para obtener alternativas de disefo para la implantacién de la planta industrial, cabe preguntarse qué camino tomar. Esta etapa, a diferencia de las anteriores, no depende solo de la bondad de la informacién elaborada hasta el momento, sino tam- bién de los medios de que disponga el proyectista para realizar su trabajo, medios fundamentalmente informaticos, en su doble vertiente hardware y software. Se pueden distinguir dos vias claras de actuacién, \a primera, manual y no por ello poco importante, a la que siempre se debe recurrir en mayor o menor medida, incluso cuando se utilicen otros procedimientos mas sofisticados, para ajustar la solucion, existiendo ademas la posibilidad de utilizar sistemas de representaci6n 0 maquetas. La segunda via es la basada en la utilizacién de los Ilamados «Métodos de Generacién de Layouts», en base a algoritmos disefiados al efecto y que trabajan con ja informacién elaborada en las etapas anteriores (Tabla Relacional de Actividades, Analisis de Recorrido de los Productos). En este capitulo se describen las métodos tradicionales de generacién de layouts y se completa con una referencia a Jas herramientas informaticas que140 Diseiio de industrias agroalimentarias se han ido desarrollando en Ios dltimos afios para ayudar a resolver el problema de la distribucién en planta de una industria. 2. METODOS DE GENERACION DE LAYOUTS Los Métodos de Generacién de Layouts se refieren al conjunto de técnicas que ayudan al proyectista en la busqueda de una solucién para la implantacién de la planta industrial, pero bajo el planteamiento de «layout» de conjunto, es decir, fase II de la implantaci6n. Los Métodos de Generacién de Layouts consiguen una ordenacién topolé- gica de las actividades que intervienen en el problema de la implantacién, Ile- gando los més sofisticados a alcanzar un control geométrico muy aceptable para su posterior aplicacién en el planteamiento detallado (fase III de la implantacién). Los Métodos de Generacién de Layouts surgen a raiz de la formulacién matematica del problema de la implantacién iniciada por Koopmans y Beck- man (1957), que formularon esta cuestién como un problema cuadratico de asignacin (Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos que se pueden clasificar como sigue: + Algoritmos éptimos. + Algoritmos heuristicos, Todos los algoritmos éptimos desarrollados para resolver el tema de la dis- tribucién en planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de memoria y de tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan exponencialmente cuando el problema aumenta de tamafio. Razén por la cual no es sorprendente que existan muchos mis algoritmos heuristicos para resolver este problema. Los algoritmos heuristicos se clasifican segin la forma de generar la solu- cién en: * Algoritmos de construccién. * Algoritmos de mejora. * Algoritmos hibridos. Los algoritmos de construccién seleccionan las actividades y las distribuyen secuencialmente en la planta, pudiendo ser ésta de dimensiones conocidas 0 desconocidas. En los algoritmos de mejora, partiendo de una solucién inicial, por medio de algtin mecanismo de intercambio, se van alterando las posiciones ocupadas por las diferentes actividades buscando una mejora de la calidad de la implan- tacién. Los algoritmos hibridos, como es légico, combinan aspectos de los méto- dos de construccién y de mejora.Generacién de alternativas de distribucién en planta 141 2.1. ALGORITMOS DE CONSTRUCCION Los algoritmos de construccién generan la distribuciéa comenzando por una planta vacia, afiaden una actividad (o un conjunto de actividades), después otra hasta que todas las actividades estén incluidas en la planta. Las principales diferencias entre los diferentes algoritmos de construccién, se refieren a los criterios utilizados para determinar: + La primera actividad que entra en la planta. + La actividad siguiente o siguientes que se van afiadiendo. + Localizacién de la primera actividad (y siguientes) en la planta. Kusiak y Heragu (1987) presentan una revisién de muchos de los algoritmos de construccién desarrollados en los tiltimos 35 afias y Tompkins y Moore (1984) aportan descripciones detalladas de cinco algoritmos de construccién y de mejora, especificando cuantos datos son necesarios y los procedimientos utilizados en los algoritmos. 2.1.1. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) CORELAP es uno de los primeros algoritmos de construccién desarrollados (Lee and Moore, 1967), convierte datos cualitativos de entrada en datos de salida cuantitativos y utiliza la informacién para determinar la primera actividad que entra en la planta. A continuacién se van afiadiendo el resto de actividades de una en una, en orden basado en su nivel de interaccién con las actividades que ya estan en la planta. Los datos cualitativos de entrada se basan en la Tabla Relacional de Activi- dades, descrita anteriormente, que asigna los cédigos A, E, I, O, U y X para describir las exigencias de proximidad para cada par de actividades. Asigna, por defecto, valores numéricos a estos cédigos 6, 5, 4, 3, 2 y 1 respectivamente. Ahora bien, antes de explicar el funcionamiento del CORELAP hay que indicar que estos valores asignados por defecto no son apropiados para muchas plantas por dos razones. En primer lugar, la asignacion de valores numéricos de 6 a 1 para las seis relaciones no representa de forma adecuada que la relacién A es mucho més importante que la E, que a su vez es mucho més importante que la I, y asi sucesivamente. En segundo lugar, el hecho de asignar un valor positivo a la X no siempre asegura que la pareja de actividades se sitée en localizacién no adyacente. Normalmente los valores que se asignan aA, E, I, O, U son: 25 = 32, 2' = 16, 23 = 8, 2? =4 y 2' = 2, respectivamente. A X se le asigna generalmente el valor negativo correspondiente a A, en este caso -32. La idea es asignar valores deseables para desarrollar una planta que satis- faga lo mejor posible la proximidad de las relaciones. Asi pues, dado que los valores asignados por defecto no son deseables para la mayorfa de las situaciones, se cambia esta asignacién por los valores indicados anteriormente, a partir de aqui CORELAP calcula para cada actividad la relacién total de proximidad (RTP), que es igual a la suma de los valores142 Disefio de industrias agroalimentarias numéricos de los c6digos que corresponden a esta actividad. La actividad que presente el valor més alto es Ia seleccionada y se coloca en el centro de la planta, En CORELAP, a la actividad que ya est situada en la planta se le llama permanente y a la que no lo esta temporal. La primera actividad que ha entrado en el centro se ha convertido en permanente. La seleccién de la segunda actividad depende de su interaccién con la permanente, la actividad temporal que presente mayor relacién de adyacencia ser la elegida y se con- vertird en permanente. La tercera actividad y siguientes se seleccionan sobre la base de sus relaciones con las actividades permanentes. Se analiza la Tabla Relacional de Actividades para las relaciones A entre la primera actividad permanente y alguna temporal, si ésta tiene relacién A con la primera actividad permanente, es seleccionada para entrar en la planta, si no hay ninguna, el algoritmo busca si hay alguna relacién tipo A entre alguna actividad temporal y la segunda permanente. Esta operaci6n se repite para establecer el orden en el que entran las distintas actividades en la planta. Pueden darse dos situaciones: que s6lo una actividad temporal tenga una relacién A con la actividad permanente o que haya mas de una con relacién de este tipo, en este caso el algoritmo utiliza los valores de la relaci6n total de proximidad (RTP) para estas actividades temporales para determinar cual se convierte en permanente. Sino hay ninguna relacién de tipo A entre alguna actividad temporal y alguna permanente, el algoritmo sigue con las relaciones tipo E, después con las de tipo /, etc. La explicacién anterior indica la secuencia en la que se eligen las actividades para su localizacién en la planta, pero no indica, excepto para la primera, donde se sittian. En CORELAP, el rea de la planta se divide en unidades cuadradas, donde el niimero de unidades cuadradas ocupado por cada actividad depende de su rea. En la versién original del CORELAP el Area de la planta es de 39 x 39 cuadrados, si cada cuadrado tiene una unidad de 4rea, la suma de los cuadrados ocupada por todas las actividades en la planta no puede exceder de 1.521. El algoritmo acepta otros valores para la longitud del cuadrado, por ejemplo, si se asigna un valor de 3 unidades para la longitud del cuadrado, cada cuadrado ocuparé 9 unidades cuadradas, si la suma del érea ocupada por todas las actividades es 15.000 m’, es obvio que se requerirén 15.000/9 = 1.667 unidades cuadradas para acomodar todas las actividades, pero como se ha dicho sélo hay 1521, en tal caso, CORELAP calcula la longitud de la unidad cuadrada y también el ntimero de estas unidades a asignar a cada actividad, que dependerd del drea de cada una de ellas. Antes de continuar hay que dar otra definicién «ratio de ubicacién» (RU), que es la suma de los valores numéricos asignados a las relaciones de proximidad entre la actividad a entrar y las permanentes adyacentes. Para entender cémo se calcula este ratio se considera un ejemplo hipotético, se asignan unos valores numéricos (A = 10; =5,0=4, U=2, X= 1, valores que comoGeneracién de alternativas de distribucién en planta. 143 ya se ha indicado son a titulo de ejemplo, ya que no son adecuados para satisfacer las exigencias de proximidad), las actividades 1, 3 y 5 estén ya situadas en la planta, es decir son actividades permanentes. Se admite también que las relaciones de proximidad de la actividad 4 (que es la que se analiza para entrar en la planta) con las actividades 1, 3 y 5 son A, Uy U, respectivamente, y que Ja actividad 4 ocupa dos unidades cuadradas; el ratio de ubicacién para una localizacién particular depende de: * Del ntmero de actividades permanentes que estardn adyacentes a la que entra si se coloca en esa situaci6n; més especificamente, el nimero de unidades cuadradas (de la actividad permanente) que sera adyacente a la actividad temporal si se coloca en esa situacin. * Las relaciones entre la permanente y las actividades que entran. * Y los valores asignados a los ratios de proximidad A, E, J, O, U y X. La actividad que va a entrar se sitta en la localizacién que maximiza el ratio de ubicacién (RU), en el ejemplo anterior, véase figura 1, si la actividad 4 se sitda en la parte superior derecha (b) el valor del ratio de ubicacién es 10+ 12, debido a que la relacién de proximidad de la actividad 4 con la 1 es de tipo A y con la 5 es de tipo U (es decir, 10 + 2), lo mismo ocurre si se sitda en la parte izquierda; en cambio si se coloca en la parte inferior (B) conti- gua a las actividades 3 y 5 el valor del ratio de ubicacién es 2 + 2 = 4. Asf pues, Jas localizaciones b maximizan el valor del ratio de ubicaci6n, si como en este caso dos o més localizaciones presentan un maximo de RU, el algoritmo examina la longitud del contorno contiguo y coloca la actividad en donde ésta sea mayor, en este caso en la parte derecha; se puede asignar la longitud maxima de este contorno. CORELAP también acepta informacién sobre la relacién ancho/alto, lo cual reduce el tiempo de trabajo en el ordenador; el objetivo es evitar que se genere una actividad extremadamente larga y estrecha, si no se introduce este valor CORELAP calcula valores integrados para la longitud y anchura de cada actividad. CORELAP evaliia la solucién por medio de una tabla de distancias, de la misma forma que otros algoritmos que utilizan la distancia entre los centroides de las actividades, CORELAP utiliza esta minima distancia. La distancia entre dos actividades cualquiera es igual al mimero de unidades cuadradas entre ellas, sin incluir las unidades ocupadas por la actividad, es decir, la distancia entre dos actividades adyacentes es cero. Se calcula el producto de la distancia minima y el valor numérico correspondiente a cada par de actividades y la suma de estos productos da el valor que utiliza el CORELAP para la planta. Se ilustra esto con un segundo ejemplo. Utilizando los datos de la Tabla Relacional de Actividades y sus dreas incluidas en la figura 2, a las que se han asignado los valores numéricos 32, 16, 8, 4, 2 y -32, para A, E, I, O, Uy X, respectivamente, se desarrolla la distribucién en planta con CORELAP.144 _ Diseiio de industrias agroalimentarias Figura I.Calculo del ratio de ubicacién de dos actividades en CORELAP. Actividad Areas actividades (metros cuadrados) A 1 fet o ta 2 e t 2 uo - vu Eu 18 v 3 Tou of 10 a4 AS 0 24 a ag U0 poe 2 Figura 2.-Relaciones de adyacencia y dreas para seis actividades. En este caso no se asigna valores a la longitud de la unidad cuadrada, se asume que el programa utiliza el valor de 6 para la longitud de cada unidad cuadrada, por lo tanto es evidente que las actividades 1, 2, 3, 4 y 5 requieren 2, 3,2, 4 y 2 cuadrados respectivamente, obsérvese que para la actividad 3 el programa redondea por exceso. EI cdlculo de la relacién total de proximidad se incluye en la tabla 1. En ella se aprecia que la actividad 4 es la que presenta el valor més alto, luego sera Ja primera en entrar, Ia actividad 1 tiene relacién tipo A con Ja 4, luego seré la siguiente en afiadirse a la planta, dado que no hay ninguna que tenga relacién A con la 4.0 con Ja 1, se buscan las relaciones de tipo E. Las actividades 2 y 5 tienen relaciones de este tipo con la actividad 4, pero como la actividad 5 tiene mayor relacién total de proximidad que la 2, se selecciona para que sea la siguiente en entrar, después la 2 y por tltimo la 3. La salida del programa CORELAP afiade el ntimero 1 a la izquierda del mimero de cada actividad, como se muestra en la figura 3; la actividad 1 seGeneracién de alternativas de distribucién en planta. 145 Tabla 1. Céleulo de los valores de la relacién total de proximidad Actividad Relacién Total de Proximidad Area Nimero de cuadrad I 24843242 2 2 2 24241642 18 a 3 B+24448 10 2 4 3241644 +16 =68 24 4 5 24248416 =28 12 2 muestra como 11, la4 como 14, etc. La primera actividad que ha entrado en la planta se sittia en el centro, la actividad siguiente, en este caso la 1, se coloca debajo de la primera, la 1, porque es la primera localizacién que maximiza el ratio de ubicaci6n y la longitud del contorno; como la actividad 5 tiene rela- cién U y Econ las actividades | y 4, se coloca a la izquierda de las actividades ly 4, adyacente a ambas, cualquier otra localizacién de la actividad 5 distinta de ésta no maximiza el ratio de ubicaci6n, que en este caso es 18. De la misma forma, se sittia la actividad 2, cuyo ratio de ubicacién es 18. Como la actividad 3 tiene més interacci6n con las actividades 1 y 5 se sittia en la parte superior, que maximiza el ratio de ubicacién. En la figura 3 se presenta la distribucién en planta completa. La puntuacién de esta planta es 4 +4 +4 = 12. * 3 130 * = * td yl ll . . i 15 14 «14 7 - * 12 14 14 * * i 122 12 _ . . * * * * * * Figura 3.~Planta desarrollada con CORELAP para un ejemplo numérico. CORELAP fue uno de los primeros algoritmos de construcci6n, existe una versién mejorada (Sepponnen, 1969 y Moore, 1971), la explicada aqui es de simple comprension y de aplicaci6n, pero tiene ciertos inconvenientes; en primer lugar, la distribuci6n final desarrollada depende de los valores introduci- dos, asf pues es posible obtener diferentes plantas para relaciones distintas ancho/alto y para valores numéricos diferentes de A, E, I, O, Uy X. Se pueden experimentar con varias combinaciones de estos valores para obtener una buena planta en algunos casos; en segundo lugar, si una actividad ha sido fijada en una localizacién particular, el programa lleva dicha localizacién s6lo a la periferia de la planta. En la figura 4 se presenta un ejemplo de una salida del algoritmo CORE- LAP para una distribuci6n en planta, en ella se puede apreciar que es posible que en zonas intermedias no se haya localizado ninguna actividad, se incluyen también las relaciones de proximidad.146 Diseito de industrias agroalimentarias dpoooovovo 0000 0 oO 00 00, 00 ofits 1s 15 15 15 15 15L0. 0 oO 12 124f 12 v2[15 15 15 15 15 15 12 WA? 12H Is 15 15 15 ofta ia 14M4a)i2 12 12fis as 15 15 ols 14 tafis}ia |e itis ts vis isto oan ne 7 i]i6f%6 16 16 16 16 ecceoe oft7 17 17 17 fle 16 B oe vig teu [19 0 OATS! a1 HT 970 oli 16 Lo 0 0] ab 22 22 22 2 16 16 16] 0 ol. 2 2fo v 0 0 oie 16 16] 0 0000000000000 0 0 Figura 4Salida de CORELAP. 2.1.2. ALDEP (Automated Layout Design Program) El ALDEP es también una rutina de construccién, que no requiere comen- zar con una planta ya existente. Fue presentado por Seehof y Evans (1967) y aunque como se ha dicho es bésicamente un programa de construccién, sin embargo, debido al proceso de evaluacién empleado en la aceptacién y rechazo de las alternativas, puede considerarse también como un programa de mejora. El programa selecciona de forma aleatoria una actividad y la coloca en Ja esquina superior izquierda de la planta, a continuacién, se revisa la Tabla Rela- cional de Actividades, en busca de alguna actividad cuyo ratio de proximidad con la seleccionada sea mayor o igual que un valor de preferencia previamente establecido, al que se llama «Valor de Preferencia Minimo» (VPM), normalmente se toma como VPM intensidades relacionales A o E. Si existe alguna actividad que cumpla esta condici6n, sera la elegida para ser ubicada, junto a la primera actividad; en caso de no existir ninguna, la seleccién de la préxima actividad a situar se realiza aleatoriamente. Se contintia el proceso hasta que ha quedado totalmente deierminada la secuencia en que las actividades van a ser situadas en la planta. Una vez determinada la secuencia con la que se van a ubicar las actividades hay que definir en qué posiciones se van a ubicar, para ello hay que determinar en primer lugar el ntimero de unidades de area correspondientes a cada actividad. La estrategia utilizada para la distribucién de las actividades en la planta, que aparece en la figura 5, es la siguiente: partiendo de la esquina superiorGeneracion de alternativas de distribucion en planta 147 izquierda, se realiza un recorrido en zigzag vertical, ahora bien, es necesario definir previamente lo que se denomina «ancho de banda», es decir, el néimero de casillas que componen el ancho del avance del recorrido en zigzag. La tra- yectoria finaliza cuando se han recorrido un ntimero de casillas equivalentes al rea correspondiente a la actividad. a @ Figura 5Estrategia de colocacién de las actividades en ALDEP, Como se puede ver en la figura, con esta estrategia de coiocacién, no se puede exigir una geometria fija a las actividades asf distribuidas. En las figuras 6, 7, 8 y 9 aparecen las soluciones para diferentes anchos de banda, Al objeto de evaluar las soluciones obtenidas, ALDEP asocia a cada una de ellas una puntuacién, como puede apreciarse en las citadas figuras, para ello asigna también valores numéricos a las relaciones de proximidad: A = 64; E=16,1/=4, O=1, U=0y X =-1024. La puntuacion de la planta se evaltia sumando los valores numéricos de las relaciones de proximidad entre actividades adyacentes. Cuanto mayor sea ésta, mayor serd el nlimero de actividades con elevada intensidad relacional que se encuentran en posicién adyacente.148 Diseio de industrias agroalimentarias Soluvin para anchara de avance 2 (10) Soluciér para anchura de avanee 315m) 12 3 4 S$ 6 7 & Puna 1 304 5 6 7 8 Pinos 16 i 16 16 : 16 6 3 6 ® 4 8 6 5 16 6 16 7 5 PUNTUACION 136 PUNTUACION 19 Figura 6.-ALDEP para anchura de avance 2, Figura 7.-ALDEP para anchura de avance 3. Solucién para anchura de rance 4 Solusién pars anehura de wwance 5 (25 mm) ton 3 4 $678 Panos bon 3 4 8 678 Pans : ve te 2% 2 vor ts Fis ‘ ve 6 6 4 1 14 4 5 ' ros 6 em Bow 7 vt 8 “Sad 8 ™ poxruacton 0 PusTUACION a6 Figura 8.-ALDEP para anchura de avance 4. Figura 9.-ALDEP para anchura de avance 5. Este proceso se repite para un numero de plantas y aquella que satisface mas relaciones es, teéricamente, la mejor de las distribuciones generadas. Dado que la primera actividad ha sido seleccionada de forma aleatoria, se pueden generar muchas plantas.Generacién de alternativas de distribucion en planta 149 2.2. ALGORITMOS DE MEJORA Los algoritmos de mejora requieren la existencia de una planta inicial que es la que pretender mejorar. Esta planta puede ser una ya existente 0 una distri- bucién generada por alguno de los algoritmos de construccién. 2.2.1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) CRAFT es un programa de mejora, lo cual significa que es necesaria la existencia de una planta para aplicar el algoritmo. Fue presentado originalmente por Armour y Buffa (1963) y Buffa, Armour y Vollmann (1964) y aunque hace mas de cuatro décadas desde que se desarro- il6 por primera vez sigue siendo popular y utilizado en la practica, y muchas de las deficiencias de Ja versiGn original se han eliminado en las Ultimas ver- siones. Es un algoritmo de mejora, por lo que requiere una solucién inicial, generada por cualquier otro método como punto de partida, Con esa soluci6n inicial y. por medio de una serie de procedimientos de intercambio de actividades. se busca una configuracién mas econémica que la inicial que cumpla con las restricciones de! problema Como procedimiento de intercambio se pueden utilizar dos mecanismos, es decir, se pueden intercambiar aquellas actividades que, estando en ubicacio- nes diferentes: * Tengan igual drea (figura 10). + Tengan frontera comtn, por estar en posicién adyacente (figura 11) CRAFT multiplica el flujo. coste y distancias entre los centroides de las dreas de actividad. Es actualmente el tinico programa de los tres descritos que utiliza el flujo de materiales como base para las relaciones de proximidad. Se pueden utilizar algunas medidas del flujo, tales como kg/hora, etc. El usuario puede introducir los costes de movimiento por unidad de distancia, si no se dispone de este dato, se afiade un 1,0 a la matriz para igualar los costes de movimiento. Evidentemente esto no es real, pero es una aproximacién posible. Figura 10.-Imercambio de dos actividades de igual drea en CRAFT.150 Disefo de industrias agroalimentarias Figura 11.-Intercambio de dos actividades adyacentes en CRAFT. Para comprender cémo calcula CRAFT la reduccién del coste se analiza en el ejemplo incluido en la figura 12, con cuatro actividades; las coordenadas de los centroides son (5, 25), (30, 25) (10, 10) y (35, 10) respectivamente. El coste total del movimiento de materiales para la primera planta indicada en la figura 12 es 3.420, calculada con la expresion: Eade Shoe Si se intercambian las actividades 1 y 3, planta segunda de la figura 12, el calculo de la reduccién estimada del coste es: 3 x 25 + 19 x 45 + 16x35 +0x x 25 ~ 16x 25-0 x 45 —3 x 35 - 19 x 25 =510, luego la reduccién del coste al intercambiar la actividad 1 por la 3 es 510. Como se ha mencionado anteriormente, al analizar los posibles intercam- bios, CRAFT considera tinicamente los pares de actividades adyacentes 0 los pares que tienen la misma drea; por ejemplo en el caso anterior no considera el cambio de la actividad 1 por la 4, debido a que no son adyacentes y no tienen la misma area. CRAFT tiene generalmente un limite en el ntimero de actividades implicadas, no mas de 40. 3. HERRAMIENTAS INFORMATICAS Lamentablemente, ninguno de los tres algoritmos mencionados presentan interface grafica tipo CAD, por esta raz6n hoy en dfa se han desarrollado programas, resultado de modificaciones de los tres mencionados, compatibles con CAD, orientados a empresas de ingenierfa, arquitectura y consuitorias, ya que son relativamente costosos para usos esporddicos.Generaci6n de alternativas de distribucién en planta 151 Matriz de fiujo Matriz de distancia 12 G4 7 2374 slo 3 6 19{ a] 0 25 2 45 a 4 23 oo 2)25 0 35 2 3/6 16 0 0 3} 35 0 2 dios 0 of [45 20 25 0} : Matriz de fujo Matriz de distancia Talis) 4 123 4 3 jo 3 6 19{ ajo 25 175 35 | ol 23°00 6 5 ee 4 ajo 16 0 o| airs 325 0 325 4/19 5 o 0 4) 35 20 325 0 Figura 12.-Intercambio de posicién de las actividades 1 y 3 y matrices de flujo y de distancia, Uno de estos programas, quizds el més conocido, es el WinSABA™, que permite confeccionar tanto el diagrama de grafos como la propuesta de distri- bucién en planta. Este programa permite introducir la informacién correspondiente a la Tabla Relacional de Actividades 0 cuadro de proximidades, es decir las relaciones funcionales entre dreas 0 actividades; en la figura 13 aparece un ejemplo de un cuadro de este tipo obtenido con el citado programa. El cuadro de proximidades presentado corresponde a la Tabla Relacional de Actividades correspondiente a un matadero de porcine presentada como ejemplo en la figura 2 del capitulo séptimo. A partir de esta informacién el programa elabora el diagrama de grafos, que aparece en la figura 14. A partir de esta informacién y de las superficies asignadas a cada drea, como el resto de programas, establece una alternativa de distribucién en planta a nivel de conjunto. En la figura 15 se presenta como ejemplo una de las alternativas, obtenidas con Win Saba de distribucién en planta de un matadero de Pporcino, de acuerdo con la Tabla Relacional de Actividades (figura 2 del capitulo séptimo) y de las figuras 13 y 14 de este capitulo. A continuaci6n de la figura 15 se incluye una relacin de algunos programas existentes en el mercado, ampliamente conocidos y utilizados para desarrollar diagramas relacionales y distribuciones en planta a nivel de conjunto. La mayoria de estos programas utilizan una sistematica similar a la descrita en los capitulos anteriores.152 Disefto de indistrias agroatimentarias OE Figura 14.-Diagrama dle grafos obtenido con WinSABATM.Generacién de alternativas de distribucién en planta 153 Figura 15.-Ejemplo de distribucidn en planta generado con WinSABATM. WinSABA™: SABA Solutions. Manhhatan Beach, California. http:/www.techexpo.com/firms/sabasoln.hum FACTORY OPT™ y FACTORY PLAN™: CIMtechnologies. Ames, Towa. LAYOPT™: Production Modelling. Dearborn, Michigan. BLOCplan™: University of Houston (Texas). Industrial Engineering Dept. hitp:/Avww.egruh.edu/TE/research/blocplan.1 : http:/iwww.cgpvicto.ge.ca./crimbo/services.htm : .deshomepage.him VISFACTORY™: huip:/cimtech.com/software! MATFLOW™: Attp://www.lanner.com/ FLOW™: hittp://www.tecnomatix.com/P roducts/FLOW PLANOPT™: http://freeweb.digiweb.com/computers/PLANOPT Una de las principales ventajas de utilizar los diagramas relacionales para ayudar a desarrollar distribuciones en planta es su aspecto grafico y visual, es relativamente facil utilizar la objetividad del andlisis y el cédigo de colores, asi como las conexiones gréficas entre parejas de actividades; ahora bien el proyectista debe continuamente tener en cuenta que las relaciones son solo una aproximaci6n a la realidad. Las distribuciones en planta basadas154 Disefio de industrias agroalimentarias sobre relaciones tienden a basarse fuertemente en el transporte de materiales y no en otros aspectos de la industria, la optimizacién de la distribucién en planta dependerd, por tanto, de los aspectos considerados al establecer las citadas relaciones. No obstante, hay que recordar que las alternativas generadas se refieren a la distribucién en planta a nivel de conjunto, que ser4 necesario revisar y completar antes de pasar al nivel de detalle y a la fase de ingenierfa de detalle.CAPITULO XI Vvaluacion y seleccién de alternativas de distribuci6n en planta INTRODUCCION Una vez generadas diferentes alternativas de distribucién en planta hay que seleccionar cual es la que se considera més adecuada. La evaluacién y selec- cién de proyectos de industrias, desde el punto de vista empresarial, presenta unas lineas claras de actuacién, al prevalecer el concepto de rentabilidad sobre cualquier otro tipo de consideraciones. El procedimiento de comparacién de costes de cada alternativa de implantacin propuesta es el método mis s6lido de evaluacién y seleccién de que se dispone; no obstante, considerando la multitud de factores externos que incidi- ran en la decisién, particularmente en la industria agroalimentaria, al margen del aspecto puramente econémico, habré que recurrir a técnicas de evaluacién y selecci6n que sean capaces de analizar al mismo tiempo la influencia de diferentes factores 0 criterio: Al revisar las publicaciones existentes sobre funciones que permitan estudiar la idoneidad de diferentes soluciones alternativas, se comprueba que, en general, se pueden clasificar en dos grandes grupos; por un lado, técnicas que resuelven el problema planteando como objetivo minimizar los costes derivados del recorrido de los productos y, por otro, las que presentan procedimientos de optimizacién basados en funciones de cardcter estrictamente cualitativo, proponiendo la Tabla Relacional de Actividades como indicador de la intensidad relacional entre actividades. Uno de los mayores inconvenientes que presenta la optimizacién centrada en criterios puramente cuantitativos, como ocurre en el caso del coste derivado del recorrido de los materiales, es asumir que éste es directamente proporcional a la distancia recorrida, pasando por alto consideraciones sobre la posible156 Disefio de industrias agroalimentarias necesidad de separacién de ciertas actividades por otro tipo de motivos, como pueden ser la higiene, las molestias ocasionadas por malos olores, niveles sonoros excesivos..., en definitiva, todo lo que afecta a la higiene y a la seguridad en el trabajo. No obstante ese inconveniente, la mayoria de los métodos que utilizan criterios cuantitativos utilizan como factor el coste derivado del transporte de materiales, considerando que es el mds relevante en el c6mputo global de los costes. Por otra parte, los métodos que incluyen criterios puramente cualitativos presentan otro gran inconvenient: la tendencia hacia la subjetividad en la forma de valorar las necesidades de proximidad entre actividades. La Sistemdtica de Distribucién en Planta disefiada por Muther y descrita anteriormente, hace mencién expresa sobre la necesidad de estudiar las relaciones entre actividades como consecuencia de miiltiples factores, pero no establece una metodologia clara al respecto, dejando a criterio del proyectista la realizacidn de las valoraciones, incluso apunta la posibilidad de introducir criterios cuantitativos en la Tabla Relacional de Actividades, dando lugar entonces al Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades. La necesidad de proximidad entre actividades y, por tanto, la implantaci6n debe ser estudiada en base a Ja intensidad relacional entre actividades, siendo necesario estimar dicha intensidad relacional bajo diferentes criterios (higiene, seguridad, flujo de materiales, ruidos...). Por otra parte, la evaluacién se deberé realizar no solo como paso previo a la materializacién de la alternativa de disefio, es decir a la implantaci6n, sino también con posterioridad a su puesta en funcionamiento; por lo tanto, entre los factores 0 criterios a tener en cuenta habra que incluir aquellos que determinen o evalien el funcionamiento de la actividad industrial que se va a implantar. 2. EVALUACION Y SELECCION Tras haber aplicado la Sistematica de Distribucién en Planta, descrita en los capitulos anteriores, se han obtenido algunas alternativas de distribuci6n, la citada sistemitica se refiere a las alternativas X, Y, Z, cada una de las cuales puede tener ventajas ¢ inconvenientes, el problema es decidir cual de ellas es la que se selecciona. Entre las formas de realizar esta seleccién hay tres métodos basicos: + Andlisis de las ventajas e inconvenientes. * Anilisis de los factores ponderados. * Comparacién de costes y justificacién. Evidentemente para realizar la evaluacién y seleccién es necesario representar las alternativas de forma clara, ya que es frecuente consultar con el cliente o con el equipo de disefio a la hora de realizar la citada eva-Evaluacién y seleccidn de alternativas de distribucién en planta 157 luacién y puede ocurrir que no estén familiarizados con los cdigos y simbolos utilizados para designar las actividades. En general se prefiere utilizar letras para la identificacién en este caso, para evitar la posible implica cién de preferencia que tienden a dar los mimeros. Es conveniente también representar en cada alternativa al menos los pasillos y paredes principales y los flujos. Generalmente, el proceso de evaluacién de la distribucién en planta lleva a nuevas ideas, dando con frecuencia como resultado una nueva planta combina- ci6n de dos alternativas 0 a una modificacién de alguna de las alternativas, pero en todo caso si esto ocurre, debe representarse graficamente la nueva solucién y ser también evaluada. 2.1. ANALISIS DE LAS VENTAJAS E INCONVENIENTES El primer andlisis a realizar es el estudio de las ventajas e inconvenientes de cada alternativa, primero se analizan las ventajas y se hace un listado, des- pués los inconvenientes. Esta valoracién es muy efectiva y ciertamente no requiere mucho tiempo. Este andlisis puede hacerse bien indicando sélo las ventajas e inconvenientes o bien dando un peso a cada una de ellos. En el caso que se desee dar un peso a cada uno de los aspectos indicados en el listado confeccionado, se puede utilizar la misma nomenclatura utilizada en la Sistemdtica de Distribu- cidn en Planta (S.L.P.) y dandole valores numéricos (tabla 1), en el caso de los inconvenientes se le asigna un signo negativo a la letra y, por lo tanto, se da un valor negativo. Con los valores numéricos indicados en la tabla hay una desviacién entre letras del 25 %, también puede ser de 12,5 % cuando se utilizan valores menos separados. ‘Aunque en la evaluaci6n las letras se convierten en ntimeros, es preferible hacer la evaluacién con letras para evitar, como se ha dicho antes, la posible intencionalidad de los ntimeros y transformarlas en némeros al final para hacer la seleccién. Tabla 1, Cédigos y valores para la evaluacién Vocal Descripeién Valor A Casi (Almost) perfecto (Excelente) 4 E Especialmente importante (Muy bien) 3 tf Resultados obtenidos Importantes (Bien) : o Proporciona resultados Ordinarios (Flojo) 1 u Resultados sin importancia (Uninportant) (Pobre) 0 x No aceptable (No satisfactorio) é a158 Disefo de industrias agroalimentarias 2.2. ANALISIS DE LOS FACTORES PONDERADOS El método de andlisis de factores es altamente flexible, sigue el concepto de descomponer el problema en sus elementos y analizar cada uno de ellos, esto lo hace mas objetivo. Esencialmente el procedimiento es como sigue: 1. Hacer un listado de los factores considerados importantes o significativos para la decisién de la distribucién a seleccionar. 2. Ponderar la importancia relativa de estos factores con respecto a los otros. 3. Valorar cada alternativa de distribucién con respect al mismo factor al mismo tiempo. 4. Extender la valoracin a todos los factores y comparar el valor total de las diferentes alternativas. En la figura | se incluye una tabla en la que se pueden incluir estas valoraciones. La S.L.P recomienda asignar valores entre 1 y 10 para el peso de cada factor. Listado defactores, eriterios u objetivos Peso o importancia de cada factor ‘que se exigen a la planta ‘con respecto al esto Peso ‘Alternativas [Observaciones B cea) 5 D > 4 zs 2 2 La 3 6 4 s 3 10 eo Total Valoracién de cada alternativa | Multiplicacién del peso por la valoraci6n para cada factor de Ia alterativa para ese factor ‘Suma total de tas valoraciones de cada alternativa, Figura I.-Mecdnica del método de andlisis de factores para evaluacién, Los factores 0 criterios deben ser establecidos preferentemente por una Gnica persona, después de una discusién con quienes tienen que aprobar la planta, se debe hacer un listado que sea una breve descripcién del mismo. Des- pués se asigna el peso, es decir la importancia relativa, de cada factor, se revisa y se modifica, si es necesario, esta puntuacién.Evaluacién y seleccion de alternativas de distribucién en planta 159 El listado de los factores debe estar claramente definido, ser facilmente entendible, la duplicacién es tan grave como la omisién, incluir en el listado «flujo de materiales», «avance progresivo» como factores separados solo produce confusién. Una relacién de los factores mas frecuentemente incluidos es la siguient * Facilidad de futura ampliaci6n. Simplicidad para incrementar el espacio empleado. * Adaptabilidad y versatilidad. Facilidad de acomodaci6n en la planta de cambios (normales o de emergencia) en: materiales, productos, equipos, métodos de trabajo, espacio para almacén, horas de trabajo, servicios auxiliares, etc. + Flexibilidad de la distribucién. Facilidad de reorganizacion fisica de la distribucién para acomodar los cambios. * Efectivo flujo de materiales. Efectividad de la secuencia de las operaciones de trabajo, sin cruces de flujos, etc. + Efectividad de manejo de materiales. Facilidad 0 simplicidad del sistema de manejo, equipo y containers para mover el material dentro y fuera de la planta, + Almacenamiento efectivo. Efectividad de la capacidad de stocks requerida de materiales, productos, servicios, etc. * Utilizacién del espacio. Grado en que el suelo y el espacio cibico estén utilizados. * Integraci6n y efectividad de los servicios auxiliares. Forma en que las Areas de los servicios auxiliares estan situadas para servir a las areas de proceso. * Seguridad y gestion. Efecto de la planta y sus caracteristicas sobre acci- dentes a los empleados e instalaciones y sobre la limpieza de las areas implicadas. * Condiciones de trabajo y satisfaccién de los trabajadores. El grado en que la planta contribuye a hacer las dreas de trabajo agradables para los trabajadores. * Facil supervision y control. Facilidad o dificultad para controlar las diferentes operaciones. * Calidad del producto. Grado en que la distribucién afecta al producto, material, .. * Problemas de mantenimiento. Grado en que la distribucién beneficia estas operaciones. * Utilizacion del equipo. Grado en que se utilizan los equipos. * Utilizacién de las condiciones naturales. Grado en que la distribucién aprovecha 0 utiliza las condiciones fisicas, estructura del edificio, areas vecinas, ... El orden en que aparecen los factores en el listado anterior no significa orden de importancia. Esta relacién de factores no es exhaustiva, se pueden afiadir otros 0 eliminar algunos.160 Disefio de industrias agroalimentarias El establecimiento del peso de cada factor es un momento delicado, con frecuencia hay contar con otros miembros del equipo de disefio. Quizés la forma més efectiva de asignar estos valores de peso es analizar cul es el factor que se considera mas importante y a éste se le asigna el valor maximo de 10, y el peso de cada uno de los otros factores se asigna en relacién con éste. Se revi- san los valores mados antes de iniciar la evaluacién y es conveniente contar para ello con quienes tienen que aprobar la planta. Una vez asignado el peso a cada factor, como ya se ha indicado, hay que analizar cada alternativa para ese factor, asi es mas facil valorar de la misma forma todas las alternativas, si no se hace asi hay una tendencia a la preferencia de una alternativa sobre otra. Durante este proceso se utilizan letras, mejor que mimeros, y cuando se acabe el proceso se cambian las letras por valores numé- ricos y se calcula el valor total que ha alcanzado cada alternativa. Generalmente el resultado es uno de los siguientes: * Una alternativa destaca claramente sobre las otras, puede por tanto ser aceptada como la mejor. Un valor total veinte por cien mayor que el resto es suficiente para ser elegido. ‘Tabla 2. Procedimiento para evaluar las alternativas de distribucién en planta por el método de andlisis de factores Identificar las alternativas a evaluar — Seleccionar las distribuciones a evaluar. — Presentar un plano de cada una de ellas claramente entendible. — Identificar cada alternativa por letras A, B, C, ... y dar una breve descripcién, tres a cinco palabras, de cada una de ellas. Establecer los factores — Establecer los factores implicados o que se exigen a la distribucién. — Definir los factores de forma claramente entendible. Evitar duplicacién entre términos y confusiones. ‘Organizar el documento de evaluacion — Hacer el listado de los factores en vertical. ~ Situar en horizontal el listado de las alternativas identificadas por letras. + Determinar la importancia relativa de cada factor ~ Determinar el peso o importancia de cada factor con respecto a los otros. — Revisar por qué se han fijado estos valores de peso Valorar cada factor para cada alternativa — Valorar todas las alternativas para un factor, asignando los correspondientes cédigos. — Continuar asf la valoracién de todas las alternativas factor a factor. ~ Revisar estas valoraciones + Calcular los valores de peso y el total ~ Transformar los c6dizes de valoracién (letras) a valores numéricos y multiplicar el peso por este valor, ~ Calcular el peso total para cada alternativa, — Revisar los resultados. ‘Tomar la decisi6n apropiada en funcién del resultado,Evaluacion y seleccién de alternativas de distribucién en planta 161 * Dos alternativas presentan valores muy préximos. En este caso es necesaria una nueva evaluacién de estas dos alternativas, introduciendo mas factores 0 invitando a més personas a la realizacién del proceso. + El disefiador aprecia la posibilidad de mejoras en una o més alternativas, en este caso el disefiador debe introducir dichas mejoras y después volver a valorarlas * Durante el proceso de evaluacién, se descubre que una combinacién de dos o mas alternativas puede ser interesante. En este caso se trabaja dicha combinacién y se evaliia de la misma forma que el resto. En el cuadro que se presenta en la tabla 2 se resumen los pasos a seguir para la aplicacién del método de andlisis de factores en la evaluacién de alternativas de distribucién en planta. 2.3. COMPARACION DE COSTES En muchos casos, el anidlisis de costes no es la base de la decisién en la seleccién de las alternativas de distribucién en planta, pero se utiliza como complemento a otros métodos de evaluacion. Existen dos razones diferentes para hacer el andlisis de costes, aunque los datos utilizados sean los mismos. En unos casos, la finalidad es justificar un proyecto particular, en otros casos es comparar cada una de las alternativas propuestas con las otras; en el momento del disefio es mas frecuente la segunda ‘opcién. Hay dos formas de preparar el andlisis de costes; bien considerar los costes totales implicados 0 bien considerar solo aquellos costes que estén afectados por el proyecto. Si las alternativas se refieren a una planta enteramente nueva se utilizan los costes totales, si en cambio se trata de una modificacién de una planta ya existente se contemplan solo costes afectados por los cambios, Existen varios métodos para valorar la inversién en una planta nueva, retorno de la inversién, retorno del capital empleado..., pero no hay acuerdo sobre cual es el mejor. La recomendacién es utilizar aquel que quien tiene que aceptar la planta recomiende. ‘Antes de empezar la recogida de datos el disefiador debe conocer que hay dos formas de contemplar los gastos: desembolso de capital y gastos de explo- tacidn. Tras estas consideraciones, es necesario disponer de una forma sistematica para contemplar el coste de los elementos y los costes acumulados. El procedimiento recomendado es el siguiente: 1. Preparar un estadillo que recoja los requerimientos de inversion de cada alternativa. 2. Preparar un estadillo que establezca los costes de operacién estimados. 3. Hacer los cdlculos para comparar o justificar el desembolso de cada alternativa de distribucion.162. Disefio de industrias agroalimentarias Los costes no son el tinico elemento a valorar en la eleccién de la alternativa adecuada, los intangibles evaluados por el método de andlisis de factores son frecuentemente més significativos que los costes y su comparaci6n. 3. INGENIER{A DE DETALLE Una vez seleccionada la alternativa de distribucién en planta, la ultima fase de la Sistemdtica de Distribucién en Planta es el desarrollo de la ingenierfa de detalle. Hay que confeccionar el plano de la distribucién en planta a escala, identificar las reas, incluir los equipos, representar los detalles de estos equipos e incluir también las instalaciones, proporcionar una adecuada identificacion de datos y dimensiones, etc. Evidentemente al incluir toda esta informacién hay que revisar la planta para ajustar la situacién y dimensiones de los pasillos, situacién de las paredes, puertas, pilares, etc., ya que la distribucién obtenida hasta el momento es una distribucién de conjunto, que representa una localizacién espacial de las diferentes dreas de la industria, ahora en la fase de ingenieria de detalle hay que Hegar no solo a completar la informacién de esta localizacién espacial sino también a la distribucién interna de cada una de las reas de trabajo, la situa- cién en ellas de los equipos, instalaciones, etc.PARTE IV APLICACION A LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIASCAPITULO XII Condicionantes en las industrias agroalimentarias 1, INTRODUCCION La industria agroalimentaria debe ser disefiada en funcidn de tos productos y de los procesos seleccionados, teniendo en cuenta su evolucién en el futuro. Hay que definir los elementos caracteristicos ligados a: * Los productos. * Los procesos. * Los equipos. * Las relaciones funcionales entre dreas. * Los residuos y efluentes ligados al medio ambiente. En la figura 1 se resumen los pasos a seguir en el disefio de una industria agroalimentaria que, en lineas generales, se han tratado ampliamente en capitulos anteriores, En el capitulo 3 se han descrito Jas caracteristicas de los productos y los procesos, los dos aspectos que se incluyen en la primera parte del diagrama de la figura I, bajo el epigrafe «Definicién del proceso». Pero, como ya se ha indicado, la industria agroalimentaria presenta unas restricciones especiales, el proceso en este tipo de industrias debe cumplir una serie de requisitos. por lo tanto en este capitulo se van a describir con mas deta- Ile estos aspectos. 2. CONTROL DE RIESGOS La industria agroalimentaria ademas de asegurar el control de la regularidad de la fabricacidn, como cualquier otro tipo de industria, debe asegurar el controt de 1os riesgos ligados a la salud del consumidor.166 Diserto de industrias agroalimentarias ee CU PRODUCTO PROCESO + Materias primas * Proceso de fabricacion + Aditivos ¢ ingredientes + Puntos eriticos de control + Productos semi-elaborados = + Planes de vigilaneia + Producto terminado : + Embalaje + Organizacion del trabajo i (a ieee ore an] O i Lt FICHAS TECNICAS POR EQUIPO. + Naturaleza + Higiene » Seguridad + Caracteristicas » Acoesibilidad + Estado de Ia superficie + Funcionamiento Sd Exquema de Tas relaciones funcionales, + Producto + Maveriales + Personal Lf ¢ Cuadro de preximidades Figura I.—Pasos a seguir en el diseiio de una Industria Agroalimentaria, Cuando se disefia una industria agroalimentaria se debe tener como objetivo prioritario el establecer alrededor de! producto una organizacién eficiente, capaz de responder a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad del consumidor. Para responder a estas exigencias se deberd: * Disponer de un ttil de produccién adecuado. + Tener en cuenta los criterios de higiene. * Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad. En los estudios previos realizados, de producto, de tecnologia, de ingenieria, etc., descritos en el capitulo tercero, se ha definido el proceso 0 procesos aCondicionantes en las industrias agroalimentarias 167 desarrollar, se trata ahora de integrar en la sistematica de disefio de la distribu- cién en planta los criterios de higiene y de aseguramiento de la calidad. EI Sistema de Anilisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (APPCC) es, como ya se ha dicho, un medio para gestionar la higiene de los productos, recomendado para desarrollar las normas ISO 9000 en Io referente a la higiene preventiva. Para analizar los peligros ligados a la salud de los consumidores hay que traducir el diagrama de flujo a condiciones de funcionamiento imperativas para que los productos terminados no presenten ningun riesgo. Esta reflexién se debe llevar a cabo sucesivamente a dos niveles diferentes: los productos terminados y las operaciones de transformacién que los producen. Con respecto al producto terminado hay que analizar, teniendo en cuenta su naturaleza y su composici6n, cuales son sus consecuencias para la salud del consumidor. A cada familia de productos estén asociadas factores de riesgo especificos que pueden generar peligros mas 0 menos graves para el consumidor. Los riesgos a tener en cuenta son esencialmente de orden microbiolégico, la gama de peligros resultante va desde la simple alteracién del sabor o del aspecto hasta la presencia en el producto de microorganismos que lo hacen impropio para ef consumo. La identificacién de estos factores de riesgo y de sus conisecuencias para el producto, permite jerarquizar los problemas mayores que se deben prever para garantizar que el producto sea seguro. Teniendo en cuenta las alteraciones que producen consecuencias sobre la salud de los consumidores, hay que analizar las operaciones que las pueden engendrar, cémo se puede reducir el peligro y cémo se verifica de la forma més rapida posible que el producto es seguro. Esta reflexién se lama andlisis de peligros y consiste en examinar, sobre el diagrama de flujo, tas circunstancias en las que el producto puede sufrir alguna de las alteraciones considerada peli- grosa. Este examen debe realizarse operacién por operacién y pondrd en evidencia las operaciones «de peligro» que ser necesario someter a imperativos de concepcién, de realizacién y de explotacién. La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1. principio) consiste en «identificar todos los peligros eventuales en produccién, evaluar su probabilidad de aparicion, su gravedady. Para llevar esto a cabo, es necesario tener en cuenta el conjunto de factores susceptibles de tener incidencia sobre la higiene o, ms globalmente, sobre la calidad del producto terminado. Con el fin de facilitar el desarrollo sistematico de estos factores, se recurre ala «metodologia de las SM», que los agrupa en cinco categorias: * Mano de obra. * Medio. * Materias (primas). Materiales + Métodos. Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado «diagrama causa efecto», «diagrama en espina de pescado» 0 «diagrama de Ishi- Kawa» (figura 2).168 Disefio de industrias agroalimentarias Materias Medio.» Mano de obra HIGIENE, Materiales Método Figura 2-Diagrama de Ishikawa. Se completa este esquema a lo largo de todo el andlisis de peligros, hasta conseguir un esquema detallado sobre el que se puedan identificar prioridades. Esta metodologfa constituye un itil que ayuda a la revisidn de los peligros de la forma més exhaustiva posible. Tabla {. Caracteristicas y aplicaciones de las zonas ultrasensibles y sensibles ‘ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES Zona ultrasen: Zona en la que el producto se hace muy sensible por el tratamiento que se aplica (tratamiento térmico, mecénico...). Cantidad de polvo: + > 3.500 particulas de 0,5 p por m* * menos de 0,35 gérmenes por m? * Todas las zonas de trituracién: se incrementa la superficie de contaminaci6n del producto y en conse~ cuencia los riesgos de polucién del producto por el tratamiento mecénico aplicado: es necesario por tanto que Ja contaminacién ambiente sea la menor posible. * Todas las zonas de salida de enfriamiento antes de preenvasado: el producto al enfriarse, atraviesa rangos de temperaturas muy favorables para el desarrollo microbiano. + NOTA: el producto debe enfriarse en el plazo mas corto posible, temperaturas < 10° C en menos de 2 horas. + Zona de ensamblado/preenvasado: en los platos cocinados por ejemplo: riesgos de contaminacién importante, ligados entre otras cosas a las numerosas manipulaciones. Zona sensible En general, zona donde el producto esté al aire libre (salvo casos particulares: zona ultrasensible). Cantidad de polvo: + > 3.500 a 3.500.000 particulas de 0.5 1 por m? + menos de 350 gérmenes porm> + Loncheado, corte, transformacién del producto (came por ejempio). + Preenvasado: después del envasado, ¢1 producto no va a suftir otro tratamiento, de ah la necesidad absoluta de controlar perfectamente el preenvasado propiamente dicho (este preenvasado se puede clasificar también como zona ultrasensible segiin el tipo de producto considerado).Condicionantes en las industrias agroalimentarias 169 Una operacién que se haya asociado a circunstancias peligrosas se califica como critica, lo cual se traduciré en el diagrama de flujo en su clasificacién como «zona ultrasensible» 0 como «zona sensible» y en la presencia sobre el flujo saliente de un punto de control (llamado «critico») cuyo objetivo seré verificar que: + Las circunstancias peligrosas no se han podido producir. * Los productos que salen son sanos. Al terminar el andlisis de peligros, cada operacién se habré incluido en uno de los tres tipos de zonas definidas (inerte, sensible, ultrasensible) y se habran localizado e identificado los puntos criticos. Los productos terminados serdn seguros: deberdn pues ser idénticos y de calidad constante, para responder favorablemente a las exigencias del consumidor. En las tablas 1 y 2 se presentan las caracteristicas y algunas aplicaciones de cada uno de estos tres tipos de zonas. En la figura 3 se presenta como ejemplo la clasificacién de las operaciones del proceso de fabricacién de queso segtin su nivel de sensibilidad y, en la figura 4, el agrupamiento de las operaciones por zona de sensibilidad. En las figuras 5 y 6 se indican otros dos ejemplos del diagrama final, en el que ademas de la identificacién del nivel de sensibilidad de cada operacién, se indica su agrupaci6n en zonas en el caso de un matadero de porcino y de una planta de elaboracién de platos cocinados, respectivamente. Tabla 2. Caracteristicas y aplicaciones de las zonas inertes ZONA DE SENSIBILIDAD ‘APLICACIONES Zona inerte En general, zona donde el pro- | * Zonas de recepeién/almacenamiento de materias ducto no esta en contacto | _ primas a baja temperatura: directo con el aire (salvo en las | — Son zonas consideradas como zonas de no evolucién zonas de coccién). (Zona climatizada, productos embalados o en sacos). ~ Climatizacién variable en funci6n del tipo de pro- Zona climatizada Gnicamente, ductos afectados. en algunos casos, con control de | * Zona de coccién. la higrometrfa. + Zona de recepcién/almacenamiento de materias pri mas secas: — Materias primas secas (especias...): zona inerte con control de higrometria — Embalajes: almacenamiento a temperatura ambiente. + Zona de embalaje/encartonado de productos preenvasados: — Estos productos preenvasados son considerados como no contaminables. — Embalaje en zona inerte climatizada a una temperatura < 7° C (a veces el almacenamiento de estos productos se hace entre 0 y +1°C).170. Disefio de industrias agroalimentarias * Materia grasa * Materias proteicas (7 Zona inerte LB Zona sensible BB Zona ultrasensible Circuito de recuperacin de suero Revepeién Proteinas Envasado Embalaje v Filtracién ¥ Almacenamiento ¥ Nata Estandarizacién MG*} ———>/Expedicin}» Pasteurizacién | ¥ Almacenamiento/Expedicién Eanbaje }@-$£--@— AA Figura 3.-Clasificacién de las operaciones por nivel de sensibitidad sobre el diagrama de flujo dei proceso de elaboracién de queso.Condicionantes en las industrias agroalimentarias 171 een Sree ee 1 i Revepein Proveinas | [Bnvasado fEmbalajef t t [ Fiacién] | r 4--L4) | Tomo Alimavenamiento | © Materia grasa ee © Materis proeicas | Esndriacion MG* | fen > Estandarizacin MP* }#— | Pasteurizacion () Zona inerte BD Zona sensible (Zone ultcasensble Cireuito de | | | recuperacién de suet 1 | | | Figura 4.~Agrupamiento de operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de fabricacion de queso (1: Pretratamiento; 2: Tratamiento de la leche: 3: Queseria: 4: Tratamiento del suero: 5: Salazén; 6: Camara de afinado; 7: Envasado; Aimacenamiento de producto terminado; 10: Envases, embalajes).172. Disefto de industrias agroalimentarias SSS I T t.otuttes de recepeién | Vs cuss | T 9. Loval de reopida | desangre | Sangre |--— on | | | S.Zonasucia | 10. Local de recogida me subproductos | Palos, peas. 12. Local para a _ 4 11, Triperta ~ Gaps jx] Wie js Visceres blancas| L---] I [oe [Resosintesinasl eres 6.Zona limpia | ¥ ----- | de suproductos | | I l | cima figertios I | sue a expdcion Se Figura 5.Clasificacién de operaciones segtin su nivel de sensibilidad y agrupamiento de ‘operaciones por zona de sensibilidad en un matadero de porcino.Condicionantes en las industrias agroalimentarias 173 Productos Fruas y | Materias(Mantauild ig 1 |Cammes|Aves||Cazal| edmmicos |[Peseados|Crusticeoshortalizns|} primas |] huevos | in Bnvases} | eavasados 4 gama |oongeladas|| queso Desenvasado Descongelacién Preparaciéa Zona ineie 1 | caliente 1 Recepeién, almacenamiento materas primas Hh Zeca sense r "| 2 Zonade preparacién de materias primas | 4 Preparacgn caliente [Bh Zone utrasensibie 4 T 4 Preemasado | 5 Coccién 6 EnvasedovExpediciéa Covcinfafianeno|| r- —- | [| Bmasado | 1 ‘ | | | | |Almacenamiento | | ly | Expedicién a Figura 6.~Clasificacién de operaciones segtin su nivel de sensibilidad y agrupamiento de ‘operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de elaboracién de platos cocinados.174 Disefo de industrias agroalimentarias Se habran definido asi los puntos criticos de control de cada una de las operaciones unitarias y su nivel de sensibilidad (naturaleza del riesgo), asf como el lugar, naturaleza, forma y frecuencia de los controles a efectuar: temperatura, acidez, materia grasa, etc. Se deben precisar también: * Los planes de vigilancia: indisociables del proceso, puesto que verifi- can el buen funcionamiento del mismo. + Los planes de higienizacién: més 0 menos imbricados en el proceso segiin el tipo de actividad, intervienen directamente en el funcionamiento de la instalaci6n. En la fase de anteproyecto se fija inicamente la forma de limpieza. 3. LOS EQUIPOS Asimismo, para cada operacién unitaria, es necesario precisar los equipos a utilizar, que se habrdn definido ya en el estudio previo de ingenieria de proceso 0 se definen en este momento, recogiendo en una ficha la informacién disponible. Las caracteristicas que se incluyen en la tabla 3 son a titulo de ejemplo puesto que cada equipo tiene sus propias especificidades. Hay que sefialar que es importante tener en cuenta ya en la fase de disefio de la industria agroalimentaria el mantenimiento futuro de los equipos, Particularmente en la fase de concepcién de la industria hay que prever la accesibilidad de los mismos, la posibilidad de aislamiento sin perturbar a otros equipos, la vigilancia de los puntos criticos y, por tiltimo, en funcién de la estrategia elegida (revisién sistematica 0 implantacion de un equipo interno de mantenimiento), prever el dimensionado de un taller de mantenimiento, no solamente en funcién de las herramientas de trabajo propias del taller sino también teniendo en cuenta los equipos que van a ser trasladados a él para su reparacién (dimensionado de los accesos) y de las piezas de repuesto. 4, RELACIONES FUNCIONALES Una vez estudiadas las operaciones unitarias, es decir los Medios Directos de Produccién, es necesario fijar las relaciones entre ellas y su nivel de sensibilidad y también sus relaciones con los Medios Auxiliares de Producci6n, tal como se indica en el tercer epfgrafe de la figura 1. Para ello es necesario, en primer lugar, identificar las areas de trabajo; esta identificacién tiene como objetivo el determinar las principales zonas y locales ligados a la produccién.Condicionantes en las industrias agroalimentarias 175 Tabla 3. Ficha técnica del equipo EQUIPO Operacién unitaria némero ‘Naturaleza * Descripcién. *+ Tipo de material (inox, aluminio, plastico...). + Accesorios. Caracteristicas * Cadencia horaria te6rica/real. + Consumo energético. + Consumo de agua. + Dimensiones, peso. + Juntas. * Porosidad. + Resistencia qui * Rugosidad. + Riesgos de corrosion. Estado de la superficie Higiene Forma de limpieza. Contacto con el producto, Accesibilidad Fijacién al suelo, Espacios entre materiales. Movilidad, Volumen ocupado. Plan de mantenimiento. Funcionamiento * Acceso al personal * Automatizacién. + Enlaces arriba/abajo. Seguridad + Seguridad de utilizacién, + Plan de control del funcionamiento, En el paso anterior se han clasificado las operaciones unitarias en funcién de su nivel de sensibilidad y se han agrupado por zonas con criterios no sGlo de sensibilidad sino también del tipo de operacién en el conjunto del proceso, se revisa ahora este agrupamiento analizando si las zonas definidas se considera que deben estar en una misma drea de trabajo y se afiaden las areas correspondientes a los Medios Auxiliares de Produccién. En la figura 7 se presentan las reas definidas para el ejemplo de fabricacién de queso. Una vez identificadas las areas, es necesario determinar las principales relaciones entre cada una de ellas, es decir las relaciones primordiales para asegurar el funcionamiento de la actividad. En primer lugar se analizarén las relaciones principales en materia de: * Circuitos de productos. * Materias primas. * Productos terminados. * Productos semi-elaborados.176 Diseno de industrias agroalimentarias Areade [Ss Area de »| Salad | Recepcién [> 1 Queseria 3) Salmucra * vf * vy aneain j , © | [Area de preparacion Vesuaros [> aaihe A ral ‘Area de lava Pp Areade [pi | ea de Javad: 5} Sala de Mantcnimicnto |, '—/)-p|_de materiales 4 P| Bnvasado = x a ct * Laboratorio de [ Almacén Andlisis - | aditivos Almacén de Producto Terminado r \« ‘ Almacén Oficines 1 embalajes Muelle de —— Circuito de productos Expedicién Cireuito de materiales = Circuito de personal Figura 7.—Identificasion de flujos entre cada drea de trabaje. Aditivos e ingredientes. Embalaje Residuos y efluentes (productos con riesgo para el medio ambiente). Residuos sélidos. Retorno de productos no conformes. Circuitos de materiales (bandejas, carretillas) y distincién entre materiales «limpios y sucios». Circulacién de personal (produccién, control, mantenimiento, adminis trativo, visitas). En la figura 7 se incluye el circuito de los productos, el de materiales (salvo mantenimiento) y el de personal entre las areas de trabajo definidas para el ejemplo de fabricacién de queso. A partir del andlisis de los flujos entre las diferentes areas se confecciona el Cuadro de Proximidades 0 la Tabla Relacional de Actividades, tal como se ha descrito en el capitulo octavo. En la figura 2 del capitulo séptimo se presenta la Tabla Relacional de Actividades para el ejemplo de un matadero de porcino y en Ia figura 8 se muestra Ia estructura del Cuadro de Proximidades del proceso de fabricacién de queso.Condicionantes en las industrias agroalimentarias 177 ‘seUPyO. gue 9p oproyex0qe] on ppuquayueut ap rary sopsenys9,, saseaua ap upoeuTY soanipe uoewy a}ew ap pearl ap ray, padxo ap anny ‘SOpEqUIE sorsnpoad ap woeuY lopaseaua ap weg) opeuye ap sean yz9sanb ap rary ‘npn ap uopsesedasd ap rary ugpsdaoax apraty de prod. acabados Sala de recepci6n ‘Area de prepar. de cultivo Area de de afinado Oficinas ‘Almacén envases ‘Muelle de expedicién acén envasado Cavas ‘Area de queseria Alm: Figura 8.~Cuadro de proximidades para la fabricacin de queso.178 Disefo de industrias agroalimentarias Céaigo MOTIVO PROXIMIDAD 1__ | Mantenimiento de productos sotidos ‘A | Absolutamente necesario 2_ | Mantenimiento de fluidos B | Especialmente importante 3__| Desplazamiento de personal C | Amportante 4 _| Tntervenciones frecuentes o urgentes D | Bastante importante 5__ | Utilizacién de equipos comunes E | Sin importancia 6_| Mismo personal F | Alejamiento absolutamente necesario 7_| Mismo local G | Alejamiento deseable 8__| Relaciones administrativas 9 | Ruidos, vibraciones, riesgos, humos, calor Figura 8 (continuacién)—Cuadro de proximidades para la fabricacién de queso. El interés de la Tabla Relacional de Actividades 0 del Cuadro de Proximi- dades es permitir: * realizar un estudio sistematico, rapido y completo de las relacione: * establecer una distribucién inicial de los locales. Esta distribucién es muy tedrica, pero sirve como primera aproximacién para establecer los pianos de la industria; * verificar si todas las relaciones importantes se han tenido en cuenta una vez establecidos los planos de la planta; * conservar los documentos que justifican la planta elegida, lo cual es ttil si el proyecto sufre modificaciones. 5. ESTIMACION DE LAS SUPERFICIES Y DE LOS VOLUMENES DE PRODUCCION Se trata ahora de seleccionar las operaciones del proceso que pueden ope- rat agrupadas en zonas y evaluar las superficies necesarias. El objetivo es asociar al diagrama de flujo las superficies y los volimenes necesarios. 5.1, SELECCION DE LAS TECNOLOGIAS Y RESTRICCIONES No se trata aqui de revisar el conjunto de tecnologias utilizables por cada una de las industrias, ya que son miiltiples y muy especificas por sectores de actividad, sino unicamente indicar los pasos a seguir en el disefio de la distribu- cién en planta. La metodologia a seguir consiste en analizar puntualmente para cada ope- racién del diagrama de flujo, las tecnologias que pueden asegurar las transformaciones de materia deseadas. Ademis de los aspectos técnicos requeridos, esCondicionantes en las industrias agroalimentarias 179 importante integrar en esta reflexi6n los aspectos que contribuyen a la facilidad de explotacién tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuencia...), limpieza (en seco, htimedo...) grado de automatizacién, ergonomia, balance de fluidos necesarios para su funcionamiento... Las soluciones seleccionadas tras una primera seleccién, generalmente se diferencian: * por la naturaleza de los flujos (continuos, di: operaciones; * por la localizacién y tamafio de los almacenamientos intermedios necesarios para el buen funcionamiento del conjunto. Cada soluci6n se caracteriza por ventajas ¢ inconvenientes asi como por restricciones especificas de funcionamiento (puntos de control, por ejemplo) y de instalacién. El caso particular del almacenamiento de productos terminados o semi- acabados es bastante general a todas las industrias, también hay que seleccionar la tecnologia de almacenamiento de estos productos, Este tema se desarro- llaré més adelante. ‘ontinuos) que ligan las 5.2. AGRUPAMIENTOS Y ESTIMACION DE LAS SUPERFICIES Y VOLUMENES, Se trata, para cada solucién elegida, de efectuar las siguientes tareas: + Evaluacién de las superficies y voltimenes requeridos para cada opera- ci6n en funcién de las tecnologias elegidas y de su explotacién. * Agrupamiento de las operaciones en funcién: — de su naturaleza y de su imbricacién; — de su clasificacién con respecto a los posibles riesgos detectados (zonas inertes, sensibles, ultra-sensibles); — de los puntos de contro] que permiten garantizar la seguridad de los productos y la regularidad de la fabricacion + Formulacién sobre la base del diagrama de flujo (uno por alternativa) de os resultados de las tareas precedentes: — tecnologias preconizadas; — agrupamiento de las operaciones en zonas de proceso; — superficies requeridas para cada zona, restricciones de instalacin; naturaleza y valor de los flujos de materias, posicién y tamajio de los stocks; — posici6n y definicién de los puntos de control. En las figuras 4, 5 y 6 aparecen algunos ejemplos de agrupamiento. El caso del almacenamiento de productos terminados 0 semi-acabados ilustra bien la relacién de dependencia entre las tecnologias y las superficies requeridas, puesto que el coeficiente de utilizacién del suelo varia de 40 a 100 % segiin la eleccién.180 Disefto de industrias agroalimentarias Al final de esta fase est bien definido el proceso, queda por definir el entomo para hacer funcionar el proceso, se podrd entonces definir la distribu- cién del conjunto. 5.3. CONTROL DE LOS AMBIENTES EI personal por su comportamiento participa en la higiene El personal interviene en numerosas operaciones durante el ciclo de pro- duccién de un producto (manipulaciones, control...). Ahora bien este personal emite naturalmente gran cantidad de particulas a su entorno inmediate que pueden contaminar los productos. Para mantener las caracteristicas de las zonas en contacto con el producto, es necesario esforzarse en: * limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto; * acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios); * restringir los accesos solo a las personas autorizadas; + Hevar la ropa adecuada a cada zona. EI nivel de proteccién (ropa adecuada) es mas 0 menos importante en fun- cién de los tipos de zona y del nivel de riesgo de contaminacién del producto. En un capitulo posterior se tratardn los aspectos relativos al personal, ropa adecuada a cada tipo de zona, caracteristicas de los accesos, etc. Es necesario mantener la limpieza de las materias que entran en las zonas La lucha contra la contaminacién que puede ser introducida por los propios productos, los ingredientes, los fluidos o los envases es una accién importante, ya que permite suprimir algunas operaciones finales del proceso necesarias para asegurar la conservacién de los productos (pasteurizaci6n, adicién de conservantes, etc.). El objetivo a alcanzar es no aportar contaminantes a lo largo de todas las operaciones de transformacién, conviene por tanto: definir y controlar la calidad de las materias que entran en la composi- cin dei producto (materias primas, ingredientes, fluidos varios); * limpiar y controlar el estado de los recipientes y de los equipos; + implantar una barrera de limpieza cuando el producto esté desnudo; * eliminar toda operacién contaminante después del paso de esta barrera hasta el aislamiento del producto en su envase. Estas acciones se deben poner en prctica a lo largo de todo el proceso y afectar tanto a los productos como a los ingredientes y fluidos; en la figura 9 se indican estas acciones segtin el principio de la marcha hacia delante. Los puntos a controlar en estos casos son los procedimientos de limpieza, los puntos de control, los procedimientos de desinfeccién y esterilizacién, la concepcidén de equipo «limpio» y el envasado limpio y controlado.181 Condicionantes en las industrias agroalimentarias Ademis los productos y los materiales avanzan entre los puestos de trans- formacién con la ayuda de medios de transporte, estos medios deben ser concebidos para evitar: * la contaminacién del producto o del material. + Ja ruptura de las barreras de confinamiento. 'SOLUCIONES POSIBLES Luchar contra la contaminacién del producto INERTE CIRCULACION ‘Caso en que fa 7ona ultra sensible es limitada (Proteccisn préxima) CIRCULACION: ‘MP: Materias Primas I: Ingredientes F: Fluide PI, P2, P3, P4: Productos sensibles 4] Barrera de limpieza: desinfeceisn 0 esterilizaci6n Control Puesta a punto del producto: quitar vain, ete Limpieza y desinfeccién recipientes [5 F] Desinfeccién o esterilizacién de fluidos [6] Envasado > Flujo: Producto, ingredientes, fluido Figura 9.~Producto-Ingredientes-Fluidos.182 Disefto de industrias agroalimentarias Conviene pues en este caso: * limpiar los equipos de transporte antes de su utilizacién; * favorecer su limpiabilidad; + prever esclusas de transferencia de los productos o de los materiales para evitar los transportes de contaminaci6n por las abertura de acceso de estos medios entre las zonas. Las zonas ultra-sensibles pueden ser limitadas Las reglas de explotacién de las salas limpias (todavia Ilamadas salas blancas, salas microbiolégicamente controladas, etc.) son muy estrictas: * Control de la cantidad de polvo. * Acondicionamiento del aire. * Control de las contaminaciones por los entrantes y salientes, + Limpieza. * Control de acceso del personal. Estas reglas tienen un coste elevado, conviene por tanto limitar los volimenes a los que se deben aplicar y aproximar el maximo posible las barreras de confinamiento al proceso. Las campanas de flujo laminar aportan una buena solucién a los problemas planteados. En la figura 10 se encuentra un esquema de este sistema, en este caso, tal como se aprecia en la figura, todo el proceso se desarrolla sobre un plano de trabajo, con una Gnica superficie de intervencién, hay que realizar movimientos lentos, utilizar proteccién con guantes estériles, la materia a tratar debe estar limpia y estéril y el ambiente del local sensible debe estar limpio y acondicionado. En un pr6ximo capitulo se tratard el tema de las caracteristicas del aire, incluyendo la descripcién de las salas blancas. 5.4. DISTRIBUCION DE LAS ZONAS El conjunto del trabajo realizado hasta ahora conduce a definir los principios de las tecnologfas a implantar asf como los fluidos y las condiciones ambientales asociadas. EI dimensionado de las instalaciones correspondientes permite aclarar los espacios requeridos para el conjunto del proceso de produccién: superficies y voltimenes de los espacios periféricos. La organizaci6n del edificio y de las circulaciones es en este momento fundamental para asegurar una calidad de fabricacién éptima y, por lo tanto, de los productos.Condicionantes en las industrias agroalimentarias 183 OBJETIVOS ‘SOLUCIONES POSIBLES N pe ls NAO NSO ) venitador — LZXZN) rit Figura 10,-Proteccién préxima: puesto con flujo laminar. 5.4.1. Reglas de gestién de las zonas La implantacién légica deberé reflejar la de la organizacién de la produc- cién. Entre otros puntos deberd asegurar las grandes funciones siguientes: « Limitar la propagacién de las poluciones. Limitar los transportes de productos. Limitar los desplazamientos del personal en la fabrica. Limitar los transportes de calor (vectores también de poluciones). Limitar las interacciones zonas secas/zonas htimedas.184 Diseito de industrias agroalimentarias Los problemas y en consecuencia las soluciones no son idénticas en una construccién nueva que una construcci6n ya existente. Sin embargo, se deben seguir los mismos pasos para que el util de produccién sea coherente en su concepcién. Las grandes reglas a respetar para la implantacién de las zonas son las siguientes: Marcha hacia delante EI principio se aplica desde la materia prima hasta el producto terminado sin ninguna marcha atrés. La industria se construye de forma que se eviten las interacciones indeseables, es decir sin encuentros directos © indirectos entre elementos de diferente carga microbiana, con el fin de proteger el producto contra los peligros debidos a contaminaciones cruzadas, es decir disminuir los riesgos de conta- minaci6n. EI principio de la marcha hacia delante es un util de produccién que permite progresar en el control de la contaminacién. + En primer lugar, representa una nocién de linealidad: Se va desde la materia prima hacia el producto terminado sin volver nunca atrés, ni tener cruces de productos en diferentes estadios de fabricacién. Es necesario pues hacer una reduccién de los transportes y una ausencia de cortes entre los diferentes circuitos: — Materias primas. — Productos en curso de fabricacién. — Productos terminados. ~ Residuos. — Embalajes. — Personal. — Utensilios limpios. — Utensilios sucios. + Es también una nocién de gradacién en los peligros: se va desde la zona més sensible a la contaminacién, alli donde el producto es mas fragil, hacia la zona menos sensible, donde el producto es menos frégil, pero nunca a la inversa. De estas dos nociones se deduce la nocién de la proteccién préxima. Alli donde el producto es mas sensible, donde las condiciones de desarrollo de los microorganismos son maximas, las medidas de control se deben reforzar. Estén afectados todos los elementos que intervienen en la industria susceptibles de representar una fuente de contaminacién: locales, materiales fijos y materiales méviles, fluidos (agua, aire).Condicionantes en las industrias agroalimentarias 185 Aplicacién del concepto de marcha hacia delante Tres reglas van a permitir dirigir la reestructuracién o la concepcién de una industria con el principio de la marcha hacia adelante: + Las condiciones de acceso. * La regla del 3 x 1. * La gradacién en la proteccién del producto. Las condiciones de acceso La primera protecci6n del producto consiste en la implantacién de condiciones de entrada y de salida. Los accesos a la fébrica representan la via de introducci6n de los microorganismos en la produccién. El control de las condiciones de acceso es indispensable para evitar todo aporte de suciedades de procedencia exterior a la zona de produccién y entre zonas unas con otras. Estas condiciones de entrada y salida afectan: + Al personal: personal de produccién o de mantenimiento. En un pr6ximo capitulo se trataré el tema de personal. Las visitas tendran un circuito particular en la fabrica, diferente del personal propio. Este recorrido estard separado de la fabricaci6n para que no sea fuente de contaminacién + Alos materiales. Las condiciones de acceso afectan especialmente a los materiales mévi- les, utensilios, etc. Estas condiciones incluyen: — Una zona de entrada y de almacenamiento de los materiales sucios. — Una zona de transicién en la cual los materiales se limpian y se desin- fectan. — Una zona de salida y de almacenamiento de los materiales limpios, de donde se toman por el personal. Los materiales limpios y sucios no deben cruzarse nunca. La regla del 3 x 1 Permite definir lo que debe ser el entorno de la fabricaci 1 médulo o un edificio = 1 fabricacién + 1 esclusa de entrada Un médulo est constituido por las condiciones de acceso y por las fases tecnolégicas de la fabricacién considerada. Todo reside en {a definicién de lo que es una fabricacién, es decir cuales son las fases tecnolégicas que requieren una separaci6n estricta para evitar todo problema de contaminaciones cruzadas. Las fabricaciones que presentan caracteristicas diferentes son las siguientes:186 Disefio de industrias agroalimentarias + La materia prima bruta es con frecuencia fuente de contaminacién. * Los embalajes son fuentes de contaminacién para el producto terminado. 1 sala = 1 funcién Durante la fabricacién hay funciones Ilamadas sucias: son las funciones donde el producto manipulado, tratado, puede ser una fuente de contaminacién para los productos vecinos (ejemplos: el lavado del material, la recepcién de las materias primas, la manipulacién de los embalajes). Por el contrario, hay funciones Ilamadas limpias: son las funciones en que el producto manipulado, transformado, est4 sujeto a contaminacién (ejemplo: la maduraci6n, e} embalaje). Asi pues, el mismo producto tomado en dos estadios tecnolégicos diferentes puede pasar del estado de producto fuente de contaminacién al estado de producto sujeto a contaminacin. Es necesario, pues, separar lo sucio de lo limpio, es decir, efectuar una separacién muy precisa en el interior de cada médulo. 1 tarea 1 persona Para poner en practica las precauciones de higiene al nivel del personal es necesario funcionar segiin este principio. No se trata de generalizar el trabajo a puesto fijo sino de eliminar la poliva- jencia simultanea. Una persona no debe realizar varias funciones a la vez: una persona puede pasar de un puesto de trabajo a otro a condicién de que estos tipos de trabajo estén estrictamente separados en el tiempo de trabajo y que no haya marcha atras. Si hay marcha atrds, el personal se considera entonces como que Nega de nuevo a la fabrica, debe empezar la entrada por el principio. En la tabla 4 se resumen los principios de la regla del 3 x 1. Tabla 4, Principios de la regla del 3 x 1 1 médulo 0 un edificio = 1 condicién | Cada zona de diferente sensibilidad debe incluir de acceso (esclusa o vestuario) condicienes de acceso, de transporte y de reutili cién para las personas, los productos, el material 1 sala = 1 fun Se trata de separar fisicamente las zonas cuyo entorno es sucio por su funcién (por ej. zonas de sacrificio, de evisceracién, de encajado, de paletiza- cién) de las zonas donde el producto es sensible (zona de despiece, de envasado) 1 persona = I puesto Es necesario prever que el personal no efectia simulténeamente gestos limpios y gestos sucios. Si a la polivalencia pero no simultdnea. Son necesarias separaciones pero en el tiempo o en el espacio, deben definirse las condiciones de cambio (ejemplo: lavado de manos, cambio de ropa...Condicionantes en las industrias agroalimentarias 187 La gradacion en la proteccién del producto Cuando més nos aproximamos al producto, mds importantes deben ser las medidas de controf de la contaminacién. Es necesario disponer de un entorno industrial correcto. Es necesario proteger a la industria de fuentes de contaminacién de procedencia exterior (estacion de depuracién...). ‘Ademis habré que prever los siguientes puntos: « Separacién de las zonas. El cerramiento de las zonas permite limitar fa propagaci6n de las poluciones por la barrera fisica que supone, pero permite ademas limitar los desplazamientos del personal y los transportes de calor que también son vector de poluciones. Hay que separar: — Separacién de zonas frias/zonas calientes. — Separacién zonas inertes/sensibles/ultra-sensibles. — Separacién zonas secas/zonas htimedas, * Almacén particular de desperdicio: Es necesario prever locales individuales y separados para el almacenamiento de residuos de cartones/plasticos por una parte y por otra de los desperdicios orgdnicos (en zona refrigerada). En ambos casos hay que prever una evacuacién directa al exterior. + Agrupamiento por categorias de las materias primas. En lo que se refiere al almacenamiento. ~ Seco (especies, aditivos): el almacenamiento debe efectuarse en locales refrigerados (14° C), humedad controlada (50%). — Embalado en cartén: fresco 0 congelado, — Producto desnudo 0 en sacos. Cada categoria debe tener una zona de recepcién y sacado de las cajas de cartén con las condiciones de ambiente adecuadas (salvo para tos productos desnudos 0 en sacos que no [evan cartén). + Almacenamiento particular para los envases y embalajes. Los envases (en contacto directo con el producto) se almacenaran en un local particular diferente del local de almacenamiento de embalajes (cartones...). Debe preverse un acceso directo desde los locales de almacenamiento de envases y embalajes hacia las zonas de utilizaci6n de los mismos. * Prever locales independientes para diferentes usos. Se debe prever locales diferentes para: — Laboratorio de control. — Almacenamiento de productos de limpieza y desinfeccién.188 Disefo de industrias agroalimentarias Asimismo, se deben prever locales independientes de las zonas de fabri- caci6n para: — Almacenamiento de combustibles. — Tratamiento de aguas residuales. — Taller de mantenimiento. — Locales técnicos. — Locales administrativos y sociales.CAPITULO XIII Organizacion de la planta industrial 1. LOS FLUJOS Como se ha visto, uno de los primeros pasos a efectuar es concebir la dis- posici6n de los locales en funcién del producto y del proceso de fabricacién. Para optimizar la organizacién de las diferentes dreas en el seno del edificio respetando la reglamentacién (especialmente sanitaria) y la funcionalidad, es necesario un estudio detallado de los flujos. El objetivo del estudio de los flujos es definir, en funcién de la informacién recogida (especialmente de las relaciones funcionales entre éreas), la disposi- cién de los locales. Segiin su naturaleza, se pueden definir varios tipos de flujos, los principales se presentan en la tabla 1. El estudio de los flujos se apoya por definicién sobre el estudio de la inter- dependencia de las reas de la industria, es indispensable disociar en el andlisis, los flujos puramente técnicos (materias primas, productos terminados, materiales...) de los flujos «inmateriales» (flujos de informacién). El modo de gestién de los flujos de produccién tiene una fuerte incidencia sobre la organizaci6n del edificio a través del dimensionado de las areas. Se pueden distinguir cuatro métodos de gestién de los flujos segiin el tipo de actividad ejercida, o dicho de otra forma, en funcién de qué se toma la deci- sin de producir: * Los flujos controlados por el stock (Tipo 1). + Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock con regulacién (Tipo Il). * Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III). * Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock sin regulacién (Tipo IV).190 Disefio de industrias agroalimentarias Tabla 1. Diferentes tipos de flujos en la industria + Productos no conformes + Envases y embalajes + Aditivos e ingredientes + Fluidos + Otros Materias Materiales Personal Informacién + Materias primas | « Pallets + Personal de la + Gestion de * Productos + Bandejas Se produccién r = Pro . intermedios + Recipientes cari Gesti6n de stocks + Productos varios — Mantenimiento | * Pedidos — + Materiales de + Visitas + Compras + Residuos mantenimiento + Mantenimiento En la tabla 2 se representan las caracteristicas de estos tipos de flujo y ta tipologia de las industrias alimentarias. La gestién de los flujos lleva a las siguientes observaciones: + La gestién de los flujos de materias y la previsién de la organizacion de la producci6n son datos importantes que se deben integrar en el estudio de concepcién de la planta. * A partir de las previsiones de actividad, deben evaluarse y verificarse las capacidades de las lineas de produccién, para evitar estrangulamientos. Una simulacién del funcionamiento de la fabrica permite predecir los puntos débiles y por lo tanto corregir las disfunciones. * Las capacidades de las lineas de produccién y sus variaciones permiten dimensionar lugares de almacenamiento. Para afinar este estudio, es necesario precisar los volimenes provisionales de actividad, los aprovisionamientos que suponen y el sistema de ordenes conside- tado, * Se debe prestar una atenci6n particular a la consideraci6n de los stocks. de seguridad (stocks «tamp6n») para asegurar reservas de capacidad de produccién. Para analizar de una forma critica las representaciones fisicas es primordial realizar una simulacién del funcionamiento de los flujos. La eleccién de la forma de gestién de los flujos alrededor del proceso de fabricacién va a influir sobre la organizacién del espacio de Ja fabrica.Organizacion de la planta industrial 191 Tabla 2. Caracteristicas de los flujos y tipologia de las industrias agroalimentarias Tipo Caracteristieas del flujo TIPOL Flujo guiado por Ej. elaboravi6n de Teposicién stock PT galletas Proceso corto Regulacién Regulacién Vida Gti! larga «stock MP» stock PT» TIPOH ea | Ej.: produccién de cerveza, alcoholes Proceso largo Flujo forzado Stok PST Bajo Vida dtil larga (Base previsiones) pedido Tom Fj: frutas y hortalizas Flujo forzado por Proceso corto aprovis. admitido Regulacién Vida titil corta y MP perecederas Stock PT TIPO IV Fabricacién | | Acabado &j.: industri Et jj: industrias lécteas on Flujo forzado por Bajo Proceso largo aprovis, admitido y pedido Vida itil corta ‘MP perecederas MP: Materias Primas; PT: Producto terminado; PST: Producto semi-terminado. 2. DIMENSIONADO Y ORGANIZACION DEL EDIFICIO La eleccién del modo de gestién de los flujos en torno al proceso de fabri- caci6n, va a influir sobre la organizacién del espacio de la planta. Antes de organizar la planta industrial es necesario definir los siguientes elementos: * Diagrama de flujo. + Diagrama de personas por puesto de trabajo. + Diagrama de relaciones entre reas de trabajo (de materiales y de personas). * Diagrama de fluidos. * Sistema de gestién de flujos.192 Disefio de industrias agroalimentarias Toda esta informacién ha quedado recogida en las fases anteriores de la sistemética de distribuci6n en planta y descrita en capitulos anteriores. Pero todos estos elementos deben ser considerados bajo los siguientes criterios: * Respeto a las exigencias funcionales. * Respeto a las reglas de higiene. + Seguridad. Flexibilidad de la instalacién, Evolucién de la produccién y ampliaciones posteriores. Respeto a las exigencias funcionales Significa tener en cuenta el espacio necesario y titi] entre cada equipo de la Itnea insistiendo en las legadas y salidas de materias asf como el personal necesario para el puesto considerado (incluido mantenimiento). Toda esta informacién se toma de las fichas de los equipos asi como de los diagramas de personal por puesto de trabajo. Respeto a las reglas de higiene Impone dos tipos de exigencias: + En la fase de disefio: — Respeto de los principios de marcha hacia delante (aplicados a \os productos y también a su entorno: estudio de los flujos de aire por ejemplo). ~ Respeto del principio de separacién de los circuitos «limpios» y de los circuitos «sucios». * En la fase de explotacién: En el momento de la concepcién se recomienda prever los posibles acci- dentes de fabricacién y — determinar la vida itil del producto en cada etapa para poder manejar los productos no conformes o los productos semi-terminados (ficha de proceso), — determinar los equipos con riesgo y el tipo de dafios que ocasionan, asf como la frecuencia de averfa (ficha de equipos), — conocer en cada etapa de fabricacién los peligros higiénicos eva- luando su frecuencia y su gravedad (ficha proceso). Seguridad Hay que tener en cuenta la reglamentacién existente tanto en lo que se refiere a la seguridad en el trabajo, como la seguridad contra incendios, etc., asimismo si se establecen criterios de seguridad propios de la empresa: control de entradas y salidas de personal...Organizacién de la planta industrial 193 Flexibilidad La flexibilidad debe considerarse en: + Los equipos. + La organizacién del espacio: — Prever la ampliacién de los edificios. — Prever suficiente espacio para la circulacién. Evolucién de la produccién y ampliaciones posteriores de! edificio Es conveniente estudiar la evoluci6n de la produccién durante cinco afios y las consecuencias sobre posibles ampliaciones, ya que estos elementos pueden influir en la disposicién, en el seno del edificio, de algunas zonas que en ningtin caso pueden ser desplazadas (salvo con elevado coste), como por ejemplo, Ta instalacién de produccién de frio. Es indispensable, por tanto, concebir un plan muy abierto que permita la ampliacién ai menos en dos o tres caras del edificio. 3. METODOLOGIA DE ORGANIZACION DEL EDIFICIO Los pasos a seguir para la organizacién del edificio son: a) Hacer una relacién del conjunto de locales: + Areas de produccién (incluyendo «salas blancas»). + Areas de sistemas auxiliares. + Areas de almacenamiento (mAs posibles ampliaciones). * Muelles de recepci * Muelles de expedicién. * Locales sociales. * Locales administrativos. + Laboratorio. * Zonas de preparaci6n de pedidos. + Area de envasado de productos (més posibles ampliaciones). * Zonas para residuos. + Zonas para prestaciones exteriores (empresa de limpieza por ejemplo...). + Otros. Se deben relacionar todas las que se hayan planteado en 1a industria, con sus posibles ampliaciones y las vias de acceso. b) Dimensionar las areas. A titulo completo, el dimensionado de las reas debe tener en cuenta los criterios recogidos en la tabla 3. c) Definir los flujos. La definici6n de la organizacién de los flujos se apoya en los elementos analizados previamente, en particular la Tabla Relacio- nal de Actividades, que en esta fase debe estar totalmente terminada.194. Disefio de industrias agroalimentarias Tabla 3. Criterios para el dimensionado de las zonas Produccién ‘Almacén RecepJExpedic. Limpieza * Equipos y * Ritmos de * Frecuencia y * Tipo de materiales movilidad fabricacién volimenes de las a limpiar, * Acceso reservado | * Secuencias de entregas procedencia, al mantenimiento trabajo (1 x 8, + Naturaleza y destino de los equipos 2x 8,3x28) demora de las * Frecuencia de la + Organizacién de | + Voldmenes de operaciones de Jimpieza Jos puestos de materias primas, control « Tipos de trabajo productos + Condiciones materiales * Secuencias de terminados, particulares del utilizados trabajo (1 x 8, productos almacenamiento (bandejas, ...) 2x8,3x8) imtermedios,... * Tipo de flujo A partir de estos elementos es posible establecer el esquema de los flujos internos y externos indicados en las tablas 4 y 5. Tabla 4, Flujos externos a la planta Entradas Salidas + Materias: * Productos terminados — Productos a temperatura controlada * Residuos: — Productos a temperatura ambiente — Orgénicos ~ Envases — Envases — Productos peligrosos (productos quimicos) ~ Efluentes ~ Productos t6xicos * Fluidos * Fluidos + Personal: * Personal: — Comienzo de trabajo ~ Fin de trabajo — Medios de transporte del personal ~ Facilidad de salida — Facilidad de transporte a la entrada La organizacién de los flujos exige definir los niveles de riesgo en funcion de su gravedad y de su frecuencia. Todos los riesgos no pueden ser suprimidos totalmente, se recomienda por tanto evaluar estos riesgos para elegir las soluciones més adaptadas al proyecto. Esta reflexién permite disminuir los riesgos y proponer medios de control. Un método simple que permite visualizar répidamente el conjunto de las relaciones y de los flujos que de ellas derivan, con el fin de poner en evidencia los cruces de flujos indeseables, consiste en utilizar transparencias donde cada tipo de flujo aparece de color diferente en un plano tipo; la superposicién de estas transparencias informa sobre los cruces de flujos.Organizacién de la planta industrial 195 Tabla 5. Flujos internos de la planta Materias Materiales Personas ‘Fluidos + En recepcién + Flujo de + Personal de * Control dela See ec contenedores: production: atmésfera definiendo: + Transportadores | + entradas, salidas, | + Otros fluidos y oye segmentados vestuarios evacuaciones operatoriose —_| + Soportes afectados | + movimientos inter.-operatorios | a zonas especificas | ligados a (cambio de | « Flujo de materiales | _imterrupciones: material, provedentes de comidas, aseos, limpieza,...) series de + movimientos = Sineronizacién | _fabricacién con ligados a control ce — + movimientos fabricaciones local ligados — La segmentacion mantenimiento de las gamas de * visitas: ropa, ae definicién de las — En preparacién zonas de visita de pedidos y expedicion ——|__ Tras el estudio de los flujos se podré elegir el tipo de configuraci6n de la industria. d) Organizacién del edificio. Una vez realizado el estudio de los flujos, con la trascripcién de los resultados de la Tabla Relacional de Actividades detallada o del Cuadro de Proximidades, es posible situar las dreas unas en relacion con otras en funcién de los cédigos que se les han asignado y dimen- sionarlas. Esta distribucién de las 4reas permitird determinar el tipo de organizacién de Ja planta: en «U», en «L», en «T», gravitacional o lineal. La elecci6n de una configuracién tipo deberd integrar diferentes restricciones, especialmente: + Tipo y ntimero de productos fabricados. + Fragilidad de los productos. + Naturaleza del terreno y del entorno. * Posibilidades de ampliacién. Proceso de fabricacién (fabricacién en linea, grado de automatiza- ci6n...). + Previsién de la ampliaci6n posterior de la fabrica. Algunas configuraciones se prestan mAs o menos bien a una ampliaci6n (fabrica gravitacional: no hay ampliaci6n posible). * Restricciones econémicas (realizacién, explotacién). * Restricciones de ocupacisn del terreno.196 Disefio de industrias agroalimentarias 3.1. FABRICA LINEAL Esta concepcién, la més evidente, slo debe contemplarse en raras ocasiones, salvo en los casos de una fabrica mono-producto. En efecto, se entra por un lado y se sale por el otro. Es muy simple, es la que mejor respeta la marcha hacia delante. Se utiliza en los casos de actividad mono-producto (ldcteas, bebidas. ..). Sin embargo, si se examina més detenidamente esta concepcién se encuentran algunos defectos: * Son posibles las ampliaciones por las dos caras y de manera limitada. Ademias, el almacenamiento de residuos sdlo puede situarse en la fachada de recepcién, por lo tanto lejos de las areas de produccién, gene- radoras de residuos. * Si los productos tienen circuitos de fabricacién unos més cortos que otros, tienen todos las mismas distancias que recorrer entre la entrada y la salida. Consecuencia de esto son mantenimientos intitiles, con costes de funcionamiento elevados, riesgos de contaminacién o de degradacién durante las manipulaciones. Las cdmaras frigorfficas se encuentran en log dos extremos de la industria y en el centro (stocks de productos intermedios) lo que requiere longitudes de tuberia importantes entre la sala de mdquinas y las cémaras, 2 menos que se multipliquen las salas de méquinas. Las dreas de fabricacién no estén contiguas a las de acondicionamiento, lo que implica una manutencién importante con riesgo de contaminacién 0 de deterioro. Las oficinas estén alejadas de los muefles lo que obliga a crear una oficina en cada uno de ellos, * Ventajas. - Ampliacién posible de la fabrica sobre cuatro caras. — Forma adaptada a la marcha adelante del producto. * Inconvenientes: — Acceso sobre dos caras del terreno. 3.2. FABRICA EN «L» Esta disposicién permite en general tener una fachada de ampliaci6n suple- mentaria. La unidad es mds compacta que /a anterior, con menos viales, en consecuencia, a priori, es menos cara en inversiones, pero también en gastos de funcionamiento. Hay una buena separacién de las dreas de trabajo de los productos y de las reas de almacenamiento de los consumibles. El pasillo de distribucién del personal y de fos consumibles no atraviesa jam4s una zona de trabajo, de acuerdo con las reglas de respeto a la higiene.Organizacién de la planta industrial 197 Se utiliza en el caso de procesos discontinuos (platos preparados, charcuteria,...). Sin embargo, tiene todos los otros inconvenientes de la fabrica en 1, los circuitos de fabricaci6n hasta la salida tienen la misma longitud. * Ventajas: — Ampliaci6n posible de la fabrica sobre cuatro caras. — Forma adaptada a la marcha adelante del producto. * Inconvenientes: — Acceso sobre dos caras del terreno. 3.3. FABRICA EN «U» Esta disposicién permite en general tener fachadas de ampliacién. Tiene una Gnica fachada de recepcién y expedici6n, por lo tanto un minimo de viales. Es la solucién mas compacta, puesto que es la que presenta las distancias més cortas de desplazamiento, por lo tanto las manutenciones son cortas, menos costosas; es ciertamente la menos costosa. Esta compacidad de la fabrica reduce pues los circuitos y por \o tanto los riesgos de deterioto de los productos. Ademés, por efecto de pared, por efecto de proximidad, los costes de funcionamiento y de inversion son menores que en las concepciones anteriores. Tipo 1: procesos de fabricacién discontinuos con manipulaciones manua- Jes. Ej. Platos cocinados, charcuterfa, salazones. * Ventajas: — Ampliacién posible sobre tres caras (ampliacién bloqueada por una cara por la carretera). — Acceso sobre una sola cara del terreno. — Toda la parte frigorifica (almacenamiento de materias primas y productos terminados) esta en 1a misma zona. * Inconvenientes: — Debe implicar longitudes de proceso diferentes. Tipo 2: + Ventajas: ~ Ampliacién posible sobre cinco caras. — Acceso sobre una sola cara del terreno. 3.4. FABRICA GRAVITACIONAL, Mono-producto, muy automatizada. Ej. Productos pulverulentos. * Ventajas: — Superficie limitada al suelo, interesante cuando el coste del m* es elevado. * Inconvenientes: — Imposibilidad de ampliacién.198 Diseiio de industrias agroalimentarias Coste de realizacién de la instalacién mas elevado (salvo el coste del terreno) que una industria a nivel del suelo. ~ Coste de explotacién mas elevado. — Problemas de organizacién de los flujos (ascensores, montacargas).. — Estanqueidad de Jos niveles. En las figuras 1 y 2 se presentan las principales caracterfsticas de cada uno de estos tipos de organizaci6n de la industria. TIPO DE FABRICA, VENTAIAS. TNCONVENIENTES ibrica lineal Posible ampliacién de la | Restricciones de ocupacion Jndustia por todas las caras | de terreno No se puede tener la recepeisn de materias primas y la expedicion Forma adapta ata marcha) © PPOUUCDS ontados al nore hhacia dclante del producto | Aqceso sobre dos cars dl terreno aan Tosicanpeinaes | arrose ance renee Forma adaptada a la mareba| hacia delante del producto Fbrica en U Ampliaen de los edicios | tmpica tongtades de proceso sobre tes earas(ampliacién dlerentes bloqueada en ura cara por Incalle) Mawerias gd Prima ‘Acceso desde una cara Productos del terreno termins id “Toda la parte frigorfiea (almacenamiento de ‘Variamte de fabrica en U materias primas y de productos terminados) se Focaliza en una misma zona _—<— ss Ampliacién posible sobre Productos ferminados————Lp» | Acceso sobre una soa cara del tereno Figura 1.-Caracteristicas de las fabricas en I, en Ly en U.Organizacién de la planta industrial 199 VENTAJAS INCONVENIENTES. Fabrica gravitacional ‘Superficie sobre el suelo Ampliacién imposible ees limitada, lo que es interesante cuando el coste del terreno es elevado Coste de realizacién de la instalacién més alto (sin contar cl coste del terreno) que en una industria a nivel del suelo Coste de explotacién mas elevado Estanqueidad de los niveles Productos terminados Figura 2.-Caracteristicas de la fabrica gravitacional. ORGANIZACION DEL PLAN GENERAL En resumen, hay tres principios intangibles que siempre hay que respetar: * Las dreas limpias y las sucias deben estar claramente separadas. + En todo momento debe cumplirse la marcha hacia delante de los productos. * Deben contemplarse las posibilidades de ampliacién de cada funcién. Los principios siguientes, aunque no son tan imperativos, no son menos importantes y tenerlos en cuenta implica una concepcién més armoniosa y en consecuencia una industria mejor disefiada: * Debe buscarse la compacidad de las instalaciones, lo cual implica circuitos més cortos. * La reduccién de las fachadas activas implica una reduccién de los viales, una facilidad de vigilancia, pero sobre todo facilita las posibilidades de ampliaci6n. Por las mismas razones, se debe tratar de agrupar en un solo muelle todas las expediciones y si es posible todas las recepciones. Esto, evidentemente, es més facil en una planta nueva que en la ampliacin de una ya existente. En todos los casos, es necesario que haya un solo acceso a la parcela desde la via publica, por razones de seguridad. + La implantaci6n sobre el terreno debe tener en cuenta su configuracién con el fin de facilitar las evacuaciones de los residuos y de controlar el impacto sobre el entorno. * Por ultimo, por la raz6n precedente, pero también por la propia industria, es util preocuparse por los vientos dominantes y tenerlos en cuenta a la hora de la orientacién de la industria en el terreno.200 Disefio de industrias agroalimentarias 5. ORGANIZACION DEL PLAN DE CONJUNTO En este aspecto, como resumen, hay también principios intangibles: * En ningtin caso se tolera el menor retorno hacia atrds de los productos, el Menor cruce entre producto y residuos, el menor cruce entre producto desnudo y producto embalado, tampoco el de una materia prima con un producto elaborado. + Esto implica en particular una separacién entre producto crudo y producto pasteurizado, cocido o esterilizado. Las zonas donde se sittan estas funciones deben estar claramente separadas unas de otras. + Es lo mismo para las funciones de almacenamiento, fabricacién y embalaje. Los principios siguientes aceptan algunos compromisos, pero estos compromisos tienen inevitablemente algunas contrapartidas de penalizacién: * Los circuitos de producto y personas deben ser lo mas cortos posibles. Mas adelante se verdn los imperativos de los circuitos de personal. * Los circuitos deben ser lo més rectilineos posibles, lo que facilita el objetivo de la compacidad de las instalaciones, ya citado. * Los ejes de circulacidn deben ser suficientemente anchos, bien definidos, sin por lo tanto crear muchos pasillos. + Es necesario pensar en reunir las 4reas que tienen las mismas funciones. Asf, por ejemplo, las cémaras frigorificas deben estar contiguas, tanto como sea posible, esto implica economias de energia pues las pérdidas a través de las paredes comunes se producen hacia locales frigorificos. Las Areas de fabricacién deben estar préximas unas de otras para reducir los desplazamientos costosos de mano de obra, pero también causa de polucién. + Es necesario reducir al minimo estricto el fraccionamiento de la industria, factor de mantenimiento, cruces, desplazamientos de personal causa de posibles suciedades, y sobre todo penalizacién de las ampliaciones. Para hacer esto, se agrupa, como se acaba de decir, las areas que tienen la misma funcién en la misma zona, pero también se trata de suprimir los cerramientos cada vez que sea posible (por ejemplo, se haré una tinica sala de embalaje, un tinico almacenamiento a temperatura negativa, una unica sala de coccién...). * Las funciones que exigen condiciones de ambiente y de higiene idénticas deben situarse en una misma zona, es decir en un mismo local siempre que sea posible. * Las funciones técnicas y de mantenimiento se agrupan, y si es posible fuera (sin estar demasiado lejos) de las zonas de produccién y de forma que no impidan las probables ampliaciones. * Los stocks de consumibles (bolsas, cajas de cart6n...) deben posicionarse muy préximos a los lugares de utilizacién.Organizacion de la planta industrial 201 6. ORGANIZACION DE LA CIRCULACION DEL PERSONAL Hay que reducir la circulacién de\ personal al minimo posible ya que son fuente de despilfarro, contaminacién y peligro. Los aparcamientos estardn en el exterior del recinto, con un camino inico para entrar en él, muy préximo a los vestuarios y si es posible sin pasar por las vias de servicio de la industria. Los vestuarios deben estar cerca de los lugares de trabajo, con una sepa- raci6n para los operarios que van a trabajar en zona sucia y los que van a trabajar en zona limpia. La disposicién debe ser tal que no sea posible la circulaci6n por el exterior con ropa de trabajo. Son necesarias separaciones entre ropa de calle y ropa de trabajo. El acceso del personal desde el vestuario a su puesto de trabajo debe ser Jo mas corto posible; son interesantes los vestuarios que estén encima 0 debajo de la zona de fabricacién. Las circulaciones del personal entre zona de productos crudos y zona de productos cocidos deben estar imperativamente separadas. El acceso a las areas que tienen un ambiente particular se hard a teavés de cémaras (esclusas) con sistemas de desinfeccién de manos y calzado, aseos, y si es posible situadas préximas a las salas de descanso. El acceso del personal con ropa de calle, se haré por una sola entrada. La ropa de trabajo se deja a la salida para su lavado, to debe existir cruce del personal con ropa de trabajo con el personal en ropa de ciudad. En el capitulo referente al personal se incidird en estos aspectos.CAPITULO XIV Disefio de almacenes 1, INTRODUCCION En todas las industrias agroalimentarias es necesario disponer de almacenes de materias primas, de productos terminados, de productos semielaborados... Las diferencias que se pueden dar entre un tipo u otro de almacén son grandes; asf, por ejemplo, no se puede incluir dentro del mismo grupo a un almacén de recepcién o de expedicién frente a un almacén de semielaborados destinado a cubrir las necesidades de fabrica de productos manufacturados. En los dos primeros casos existen camiones de carga o descarga a los que hay que asociar muelles, mientras que en el tiltimo caso no se produce esta circunstancia, al menos de forma habitual. El disefio de almacenes de materias primas se realiza de forma que se ase- gure un flujo constante de productos a la Ifnea de proceso, de manera que en ningtin momento se produzcan paradas de la linea. Para lo cual se deben tener presentes los siguientes aspectos: * Capacidad horaria de produccién. * Horas diarias de funcionamiento de la linea de proceso. * Tiempo de suministro de las materias primas. * Disponibilidad de tales materias primas. El almacén de productos semielaborados se dimensionara con las mismas premisas, es decir asegurando un flujo de productos constante a la linea de proceso, con la salvedad, ya comentada, de que un almacén de materias primas va a necesitar de muelles de recepcién y generalmente un almacén de productos semielaborados no. Los almacenes en la industria agroalimentaria pueden representar una superficie importante y estén ligados en cierta forma al proceso, por esta razon el disefio de los almacenes se debe incluir en las primeras fases del desarrollo204 Disefio de industrias agroalimentarias de la sistematica de distribucién en planta, incluyéndolos en la Tabla Relacio- nal de Actividades, en el cdlculo de las superficies, etc. El almacén de producto terminado es un caso més particular y es el que se va a desarrollar con mayor detalle en este capitulo. 2. CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS ALIMENTARIOS Segtin el Cédigo Alimentario, el almacenamiento de productos alimenta- tios deberd reunir las siguientes condiciones: * Distribucién de los alimentos en pilas o lotes, que guarden la debida distancia entre ellos y con paredes, suelos y techos. * Utilizacién de espacios en superficie y altura y sistema de almacenamiento adecuados al movimiento, recepcién, manipulacién y expedicin. * Rotacién de existencias y remociones periédicas en funcién del tiempo de almacenamiento y condiciones de conservacién que exija cada producto. * Reconocimiento e inspecciones periddicas de las condiciones del local y del estado de los alimentos. * Retirada de los alimentos deteriorados, infectados, 0 contaminados, asi como de aquellos cuyos envases aparezcan rotos. Con respecto al focal, se tomardn las medidas apropiadas para evitar posteriores contaminaciones. En el almacenamiento de productos perecederos con canicter general deberan tomarse las siguientes medidas: * Se utilizarén temperaturas y humedades refativas adecuadas, de manera que los alimentos no sufran alteraciones 0 cambios en sus caracteristicas iniciales. + Deberd asegurarse una adecuada circulacién del aire. * Almacenamiento independiente de aquellos productos que despidan olores, de otros que puedan absorberlos. * Proteccién contra la accién directa de la luz solar, cuando sea perjudicial para el producto. E] aimacenamiento de todos los productos alimentarios debe estar separado como minimo a 45 cm del perimetro de las paredes y a mas de 10 cm del suelo. Tal separacién previene el dafio a las paredes, permite la limpieza y facilita la inspecci6n para valorar la actividad de los roedores e insectos. Todo el «stock» debe mantenerse de forma ordenada y limpia. Bajo ninguna circunstancia se deben almacenar materiales malolientes 0 materiales quimicos peligrosos cerca de los alimentos. Cualquier condicién que directa indirectamente pudiera contribuir a la contaminacién de los alimentos, incluyendo ingredientes quimicos, microorganismos indeseables u otra materia extrafia debe ser evitada y remediada.Disefto de almacenes 205 Los productos de limpieza, asf como los productos empleados para la desinfeccién, deben estar almacenados en sitios cerrados con Ilave, y nunca en contacto con alimentos o productos alimentarios. Las buenas prdcticas de almacenamiento deben incluir un sistema maneja- ble para mantener una buena rotaci6n. Tal practica no s6lo ayuda a mantener la buena calidad del producto, sino que también conduce a un alto nivel de sani dad (almacenes FIFO: First In First Out). Por otra parte, la presencia de material prescindible suele crear condiciones antihigiénicas y disminuye la eficacia de la produccién, La falta de limpieza alrededor y debajo de los materiales prescindibles puede conllevar la aparicién de nidos de insectos y roedores. Para que no queden dudas, se considera material prescindible cualquier objeto situado en un 4rea en la que no es inmediatamente preciso y que contribuye a dificultar el mantenimiento. ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS El almacenamiento es la permanencia de los productos en los locales preparados al efecto hasta la puesta a la venta. El almacenamiento de productos terminadbos es bastante general para todas las industrias. Hay que seleccionar las tecnologias de almacenamiento y manipulacién de los productos envasados y embalados. Las clecciones posibles técnicamente resultan de las respuestas que se dan a las siguientes cuestiones: * {Qué articulos almacenar y manipular? = Geometrfas y peso de los articulos, fragilidad. Fechas limites comerciales de los productos. Condiciones ambientales requerida: Definicién de los lotes de fabricacién. - Caracteristicas de las expediciones. * Y {con qué restricciones de entorno? — Superficie disponible. — Altura maxima autorizada. — Pendiente del terreno, acceso, orientacién. — Posibilidades de ampliacién posterior. Por lo tanto, es necesario efectuar una recogida de informacién para la ges- tién del almacenamiento de los productos, esta informacién debe incluir: * Definicién de los articulos (producto + envase + embalaje). = Designacién del producto. Tipo de envase. Tipo de embalaje. Dimensiones y peso del articulo. — Ntmero minimo y maximo de stocks. Tiempo minimo y maximo de permanencia en el almacén.206 Disefio de industrias agroalimentarias — Lote de fabricacién minimo y méximo. - Vida util. — Ambiente requerido (temperatura...) * Caracteristicas de las entradas. — Lote de fabricacién minimo y maximo. — Frecuencia de entrada minima y maxima de los lotes. * Caracteristicas de las salidas. - Tamajfio minimo y maximo de los lotes de expedici6n (del conjunto de todos los articulos). — Niimero de articulos diferentes (minimo, mdximo, medio) por lote de expedicion. — Designacién de tos articulos afectados por zona de preparacién del encargo. A partir de aqui se pueden definir las variantes a contemplar técnicamente y asociarles ventajas e inconvenientes con respecto a los criterios formulados. 4. TIPOS DE ALMACENAMIENTO Estas variantes corresponden: + A una combinacién de las cuatro grandes familias de almacenamiento definidas: — Almacenamiento en masa. — Almacenamiento a granel. — Almacenamiento en estanterias fijas. — Almacenamiento en estanterias méviles. + A la eleccién de los medios de manipulacién correspondientes: carreti- las, transportadores, etc. En la tabla 1 se presentan algunos criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento, incluyendo de forma general los puntos clave a controlar desde el punto de vista econdmico, de control del ambiente y las restricciones técnicas. En las tablas siguientes (tablas 2, 3, 4 y 5) se desarrollan cada uno de los cuatro tipos de almacenamiento definidos, indicando las soluciones posibles y los puntos clave a controlar en cada caso. Por tiltimo, en la tabla 6 se incluyen algunas caracterfsticas de concepcién a tener en cuenta para los distintos tipos de almacenamiento. Asimismo, en el momento de la concepcién de los almacenes habré que tener en cuenta las dimensiones de los pasillos de circulacién, que se hard sobre las siguientes bases generales: * Para los peatones sin cargas 80 cm (anchura total). * Para los peatones con cargas afiadir 50 cm a cada lado de la anchura mayor.Disefio de almacenes 207 * Para las carretillas automotoras, en sentido unico afiadir 50 cm a cada lado de la anchura mayor con su carga y para las circulaciones de doble sentido tomar las anchuras mayores de las carretillas con sus cargas y afiadir 50 cm a cada lado de la marcha y 40 cm entre las dos carretillas. Tabla 1. Criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento Objetivos —- Aplicaciones tee Almacenar Almacenamiento |+ Fluidos CRITERIOS ECONOMICOS: productos no agranel * Productos * Coste del terreno paletizables pulverulentos + Inversién * Carne sin * Coste de explotacién envasar + Duracién del almacenamiento * Gestién de stocks Almacenar Almacenamiento |+ Productosen | RESTRICCIONES TECNICAS: productos en masa gran cantidad |» Fecha Ifmite de paletizables en + Productos conservacién gran cantidad estacionales | Naturaleza de los contenedores (pallets, paquetes apilables o no, fragilidad, peso, volumen) + Medio de manipulacién + Superficie y volumen asignados al almacenamiento (anchura de pasillos, altura, zona de preparacién de pedidos) + Recepcién y expediciones {acceso de camiones, radio de curvatura, altura de los muelles de recepcién, Almacenar Almacenamiento |+ Multiples naturaleza de los medios de productos en estanterfas referencias que | carga, puertas, paletizables sin _| fijas. requieren una | _orientaciones al norte) restriccién de gestidnestricta J+ Sistema informatizado de espacio gestion Almacenar Almacenamiento |+ Miltiples |CONTROL DE AMBIENTE: productos en estanterias referencias que |+ Condiciones de paletizables sobre | méviles requieren una almacenamiento superficies gestiGnestricta | - Temperatura limitadas minimizandoel | — Higrometria espacio asignado — Cantidad de polvo * Condiciones de paso + Alimentacién de los medios: de manipulacién208 Disefio de industrias agroalimentarias Tabla 2. Almacenamiento a granel buena utilizacién del volumen del almacén para una inversién reducida pero: + Movimiento poco répido * Dificultad de gestién y de control + Débil rotacién de stocks + Gestién en LIFO (Las First-out) Coeficiente de ocupacién del suelo en funci6n del tamaiio de los grupos y de las alturas de apilado, Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones_| Puntos clave a controlar ‘Almacenar | Los productos o materias, Fluidos * Gestién de silos 0 productos primas son almacenados sin | productos recipientes terminados 0 | envasar en silos 0 en recipientes | FIUUCIOS |. | « Medios de transporte intermedios 0 ‘ 5 a + Estructura ligera para Cada silo o recipiente es materias homogéneoen fuantoa su (came sin Jos productos con primas fete ne Een envasar riesgo de explosién recepcién + Coste de explotacién Coeficiente de ocupacién del eae suelo en funcién del tamafio de Siena cel los silos y de su disposicién 0 producto sin a dela gestién de los recipientes « Boadicienes de Pueden existir silos en el almacenamiento: interior y en el exterior de los — Temperatura edificios. En los dos casos es = Higrometrfa necesario asegurarse de que se — Ambiente respetan las condiciones de conservacién del producto, Seré necesario prever un aislamiento adaptado y eventualmente un sistema de calentamiento o de enfriamiento si el silo esta expuesto a variaciones importantes de temperatura Tabla 3. Almacenamiento en masa Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar ‘Almacenar | Los productos son apilados | Almacenamiento | « Coste de explotacién productos | unos con otros en pilas de productos en | + Medios de terminados 0 | yuxtapuestas, separadas por | gran cantidad ‘manipulacién intermedios ‘© | pasillos de circulacién. hee |e ean de los ares Cada pila o grupo de pilas | de reserva Ore brimas.o sera homogéneo por su fecha | (estaionates, | , embalaes © porsu lote de fabricacion. | por ejemplo) ens (ares Sin zona de preparacién de pasillos, coeficiente de pedidos al por menor. ‘ocupacién del suelo) Solucién que permite una En particular: * Condiciones de almacenamiento = Temperatura — Higrometria — Ambiente * Duracién de la presencia en el stock * Alimentacién de los medios de manipulacién (no polucionantes, que no modifiquen notablemente los ambientes)210 Disefto de industrias agroalimentarias ‘Tabla 5. Almacenamiento en estanterias méviles cero no pueden ser asignados para la preparacién de pedidos Los coeficientes de cocupacién del suelo varian entre 88 y 100% segiin las tecnologias (almacenamiento dindmico o pasivo) Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar Almacenar | Los estantes son méviles y se | Almacenamiento | + Tamafio del embalado productos _|desplazan sobre rafles para_| de productos con | estandarizado terminados 0 permitir el acceso desde los | multiples 80 x 120 intermedios 0 | pasillos referencias que 0 100 x 120 materias Las caractertsticas deeste | feauieren una | + Coste de explotacién primas 0 tipo de almacenamiento son | #4” facilidad de | + Inversién jembalajes idénticas a las del gestion y de En particular: almacenamiento con inspeccion | * Medios de estanterias fijas sien at manipulacién (no Los emplazamientos de nivel supericie polucionante, sin ee efectos sobre los ambientes) * Condiciones de almacenamiento — Temperatura — Higrometria ~ AmbienteDisefio de almacenes 211 Tabla 6. Tipos de almacenamiento y sus caracteristicas de concepcién Tipos de almacenamiento Caracteristicas de concepcién Sélidos a granel + Superficies importantes, disminuir las alturas y faci litar los accesos En cisternas, tanques o depésitos * Riesgos segtin la naturaleza del producto: incendio, explosién, intoxicacién, asfixia. * Muros de proteccién, recintos particulares (doble camisa) * Circulacién por encima de los tanques adaptada a las intervenciones de seguridad o de higiene Silos y tolvas + Limitar los riesgos ligados a las intervenciones + La eleccién de los materiales y de la concepcién dependiendo de la naturaleza de los productos a almacenar + Facilitar las operaciones de vaciado + Equipos fijos, protegidos (plataformas, pasarelas) + Prever puntos de anclaje de los trabajos Gas * Local cubierto por un techo ligero * Separaci6n de los gases segiin la siguiente clasificacin: — Acetileno hidrégeno = Otros gases combustibles ~ Gases incombustibles y t6xicos — Gas inerte + Reducir las instalaciones eléctricas al mfnimo Estanterias + Estimar la carga total que deberd ser almacenada (no subestimarla y conocer la naturaleza del subsuelo) * Eleccién de los materiales para la seguridad, la higiene y su posibilidad de resistir tales cargas * Proteger los dngulos con algdin sistema independiente de la estructura de Ia estanterfa. Esto significa localizar los emplazamientos de los almacenes y la circulacién desde la concepcién. En masa y en el suelo + Almacenamiento sobre pallets y para los productos frdgiles en cajas + Adaptado a los productos almacenados en gran niimero * Conocer la resistencia de los embalajes para la estiba, Frio * Eleccién de los materiales: materiales aislantes segs la temperatura de almacenamiento * Eleccién de sistemas de cierre y de seguridad de! personal + Eleccién del tipo de almacenamiento estitico 0 dindmicoPARTE V DISTRIBUCION EN PLANTA A NIVEL DE DETALLECAPITULO XV Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 1. INTRODUCCION Una vez determinada la organizacién de los flujos y realizadas todas las fases que implica la Sistematica de Distribucién en Planta, lo cual supone que se ha elegido ya la alternativa més adecuada, se pasa a la ingenierfa de detalle y redaccién del proyecto definitivo. Es necesario, por tanto, ahora dimensionar las necesidades energéticas y definir su distribucién, asf como la realizacién de otros estudios técnicos tales como el tratamiento del aire, disefio del edifico, etc., aspectos que se tratan en los capitulos correspondientes a esta parte V. En este capitulo se va a prestar atenci6n a las energias y los fluidos a utilizar en la industria agroalimentaria, a sus caracteristicas y recomendaciones, etc., en resumen, a los aspectos a tener en cuenta en el momento de la concep- cién de la industria. 2. LAS ENERGIAS La concepcién de los sistemas de produccién de energia es una de las etapas principales de la concepcién del conjunto del proyecto, debe incluir no solo los costes de inversién, sino también los costes de explotaci6n teniendo en cuenta la evolucién prevista de la actividad y de los costes de las diferentes energias. El dimensionado de la red energética debe realizarse por una parte por zona de trabajo y, por otra, de forma global en toda la unidad de produccién.216 Disefio de industrias agroalimentarias Uno de los puntos fundamentales de la concepcién de una planta nueva es laelecci6n y el dimensionado de las energias a utilizar teniendo como objetivo prioritario su optimizaci6n, con el fin de obtener la mejor adecuacién energfa/proceso y de disminuir las pérdidas energéticas, teniendo en cuenta que la elecci6n del tipo de energia esté ligado a: * Proceso de fabricaci6n en si mismo. * La calidad del tratamiento buscada. * Respeto al medio ambiente. * Tipo de regulacién deseada. y donde toda modificacién posterior resulta excesivamente onerosa. En esta fase conviene fijar los invariantes, puesto que en algunos casos la fuente de energfa viene impuesta por el proceso. Los datos necesarios de partida para este estudio son: * Los tratamientos deseados y las funciones (proceso u otras) que deben ser realizadas: ~ Mezcla de constituyentes. — Coccién. — Destruccién de microorganismos. — Secado (temperatura, tiempo, humedad relativa). — Inactivacién enzimatica. — Produccién de frio. * Los datos de base de funcionamiento: — Cantidades a tratar. — Puntos de produccién. — Capacidad de produccién. — Caracteristicas especificas. — Puntos criticos. Una vez fijados los invariantes es posible: * Caracterizar en un plan técnico el conjunto de los invariantes. * Proponer varias opciones para el tratamiento de las necesidades ener- géticas. La presentacién de las diferentes opciones se puede hacer en forma de cuadro que incluya una comparacién técnica y econdmica de las mismas, lo cual ayudard en la toma de decisién de la opcién adecuada para las necesidades definidas anteriormente. En la tabla 1 aparecen, a titulo de ejemplo en el caso de una esterilizaci6n de un liquido, las caracteristicas de este tipo de cuadros. Después de este estudio comparativo, es necesario entrar en el detalle de la concepcién energética global de la industria, estudiando aspectos cvanti- tativos y cualitativos. Los principales puntos a tener en cuenta son los siguientes:Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 217 Tabla 1. Opciones energéticas OPCIONES ENERGETICAS: Operacién unitaria n.’ XXX: Esterilizacién de un liquido Tipo Mecénica Agua ‘Vapor de! Eiéetricn en frio caliente i. energia (cj. ultra- i. inyeccién Criterios filtracién) | pasteurizacién) | directa) Adecuacién «segin «segin «segin «segéin proceso» proceso» proceso» proceso» Tratamiento/proceso Fiabilidad del Fuerte Fuerte Medio Fuerte tratamiento Tnversién inicial Media a fuerte | Fuerte Medio Fuerte Mantenimiento previsto | Débil Fuerte Medio Fuerte Consumos energéticos | Medio Débil Medio Fuerte Naturaleza de los Nola Medio Débil Medio vertidosy eliminacién ‘Complejidad de la Débil Medio Débil Medio utilizacién Nivel tecnolégico Débil Fuerte Medio Fuerte 2.1. ASPECTOS CUANTITATIVOS Las necesidades energéticas Hacer una relacién del conjunto de las necesidades energéticas de toda la industria, teniendo en cuenta. — Las necesidades de todas las etapas del proceso. — Los elementos del entorno del proceso: envasado, almacenamiento. — Los elementos exteriores al proceso tales como calefaccién, ilumina- cién... Identificacién de los puntos sensibles de la linea y/o del proceso, ademis de hacer referencia a la instalacién, si es necesario, de fuentes de energia de emergencia (por ejemplo: grupo electrégeno). Hacer una relacién de los tipos de fluidos que corresponden a cada una de las necesidades. Hacer una relacién de las potencias consumidas por los diferentes equipos. Sefialar los puntos calientes y los puntos frfos con el fin de definir las bases que permitan el establecimiento del balance energético (recupera- ci6n de calorias en el grupo de frio). Evaluar la tarifa aplicable y el coste del contador (coste de las instalaciones).218 Diseiio de industrias agroalimentarias Todos estos datos servirdn de base para la elaboracién del balance energé- tico. Definicién del coeficiente de funcionamiento En el establecimiento del balance energético hay que definir el coeficiente de funcionamiento de la industria, que representa la tasa de utilizacién de los equipos en funcion de los periodos y de las frecuencias de utilizacién. Con mucha frecuencia, con el fin de asegurar la disposicin de recursos ener- géticos suficientes en caso de total actividad 0 en épocas punta, la tendencia general es sobredimensionar las capacidades de la central de produccién de fluidos. Estos sobredimensionados, asi como los margenes de seguridad que se deben tomar a todos los niveles implican sobrecostes importantes a nivel de inversin. Las informaciones necesarias de las que se debe disponer con precisién para determinar el coeficiente de funcionamiento son: * potencia de los equipos, * tasa de utilizacion, * perfodos de utilizacién, * frecuencias de utilizaci6n,... Este coeficiente de funcionamiento permitir4 elaborar un balance energé- tico que se aproxime lo mejor posible al funcionamiento real de la futura insta- laci6n. Evaluaci6n de Jas pérdidas y de las recuperaciones de energia posibles * Reutilizar los usos de alto nivel térmico hacia los de bajo nivel térmico. * Recuperar el calor perdido, especialmente en el calentamiento. * Realizar estudios especificos de las superficies de intercambio (por ejemplo, némero de placas de un intercambiador). Opciones energéticas Estudiar las posibles opciones energéticas teniendo en cuenta los criterios de produccién del fluido y la naturaleza del vector energético. En Ja tabla 2 se resume un cuadro a titulo de ejemplo. 2.2. ASPECTOS CUALITATIVOS La eleccién de la energia tiene consecuencias innegables sobre la calidad del proceso y, por lo tanto, del producto acabado. Por lo tanto, los aspectos cualitativos deben ser considerados junto con los cuantitativos y en algiin caso pueden contrarrestar los costes mas bajos de la puesta en practica de energfas a priori mas atractivas.Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 219 Tabla 2, Produccién de fluidos y vectores energéticos PRODUCCION DEL FLUIDO VECTOR Descentralizatia Centralizada ENERGETICO Ventajas: Ventajas: + Fuel. + Proximidad del lugar de | + Economias de escala. c oa * Gas, consumo y disminucién de pérdidas ligadas al Inconvenientes: * Electricidad*. transporte, + Necesidad de transporte de | (Ciertos vectores esti cautivos * Accidente localizado en fluidos desde el panto de | por el proceso, en otros casos caso de averia. producciér hasta el punto | °): de consumo. Inconvenientes: + Bloqueo total en caso de + Inversiones acumuladas averia sobre un equipo importantes. determinado. + Controles y mantenimiento pesados. + EIkWh eléctrico puede ser més caro que el gas natural o el fuel en ciertos periodos del ao, pero en aplicaciones como la ultrafiltracién y la compresién mecéiica de vapor es de 10 a 15 veces més eficiemte La regulacién Algunas fuentes de energia, como la electricidad, presentan facilidades de utilizacién que les dan posibilidades de regulacién del proceso mucho més fina, Estas caracteristicas son apreciadas en el caso de procesos sensibles que requieren tiempos de reaccién rapidos, en funci6n, por ejemplo, de medidas en continuo. Es necesario, por tanto, tener en cuenta este pardmetro y asociar el nivel de sensibilidad adecuado. La fiabilidad Algunas fuentes de energia son consideradas més fiables que otras, en base a su independencia de cualquier acontecimiento exterior. Para los procesos en los que la puesta en marcha necesita un aporte importante de energia, o para aquellos que no pueden soportar una interrupcién de la fuente energética, se debe prestar una especial atencién a la fiabilidad del tipo de recurso energético que se elige. Por lo tanto, sera necesario también tener en cuenta este paréme- tro y asociar el nivel de fiabilidad adecuado. ‘Los procedimientos de control de cada una de las instalaciones pueden permitir la reduccién de las averfas, esto deber4 tenerse en cuenta en la concep- cién de la industria para facilitar el funcionamiento posterior. La higiene Algunos procesos exigen ef contacto directo del vector energético y el producto: como, por ejemplo, la esterilizacién de un Ifquido por inyeccién220. Diseito de industrias agroalimentarias directa de vapor; en este caso, la calidad del vapor producido y, por tanto, la concepcién de la instalacién de produccién de este vapor debe set objeto de una atencién particular, especialmente con respecto a la legislacin vigente. EI personal Algunas fuentes de energia requieren personal cualificado. Criterio que deberd tenerse en cuenta en el momento de eleccién de la energia. Residuos contaminantes Algunas energias son mds contaminantes que otras. Si se desea dar una imagen de producto fresco y limpio y que la industria no sea extremadamente contaminante, deberd cuidar la presencia de humos, de vertidos liquidos, ete. 2.3. EVALUACION FINANCIERA Las evaluaciones financieras deben tener en cuenta todos Jos criterios de rentabilidad, tanto a corto como a medio plazo. En la tabla 3 se incluyen algunos de los aspectos a tener en cuenta. ‘Tabla 3. Evaluaci6n financiera fe ‘A corto plazo ‘A medio plazo * Coste de la inversion, * Calidad del proceso y de! producto. + Fluctuaci6n de los costes de la energia. + Fiabilidad de las instalaciones. + Mantenimiento anual de la instalacién, —_| + Retorno de la inversi6n a medio plazo. + Retomno de fa inversién a corto plazo. + Extensién de la instalacién. 2.4. ORGANIZACION DEL EDIFICIO EN FUNCION DE LOS CONSUMOS ENERGETICOS La disposicién del edificio y la organizaci6n interna de los diferentes zonas tiene incidencia sobre los flujos energéticos, por lo tanto es necesario tener en cuenta algunas sugerencias: Situar las zonas consumidoras de energia cerca de las fuentes de produc- cién. + Tener en cuenta los factores climaticos locales. * Orientar los muelles de carga al abrigo de vientos. * Orientar las paredes de los almacenes.Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 221 2.5. ELECCION DE LA FUENTE ENERGETICA Separar, cocer, congelar, concentrar, secar, triturar, descongelar... son operaciones unitarias que intervienen en la transformacién de productos agricolas © intermedios en alimentos y que requieren cantidades de energia, importantes en algunos casos. Esta energia, tanto si procede de gas, de electricidad o de fuel, debe estar disponible en todo momento en cantidad suficiente y con la calidad requerida para asegurar el funcionamiento de la unidad de produccién con toda seguridad. EI fuel, aunque muy utilizado para la calefaccién de locales especialmente, no se emplea normalmente para las operaciones de proceso, razén por Ja cual solo se describen a continuaci6n las ventajas de la electricidad y del gas natural. 2.5.1. Ventajas de la electricidad La electricidad presenta un atractivo importante en lo que se refiere a su eficiencia energética, su cardcter innovador y las ventajas inducidas a veces importantes (calidad, rapidez, precisién). Entre las aplicaciones ms corrientes se pueden distinguir siete grandes grupos: * Las radiaciones. * La coccién-extrusién. + Las técnicas de membrana. La compresién mecénica del vapor. Las resistencias. Las bombas de calor de compresién. Las calderas eléctricas: — Calderas para la produccién de vapor, de agua caliente o de agua so- brecalentada. — Calderas descentralizadas en la proximidad del proceso. La electricidad ha permitido desarrollar un gran némero de innovaciones en campos de aplicacién variados, tales como: * Calentamiento de fluidos y productos bombeables. * Coccién y estabilizacién. * Descongelacién. * SeparaciGn de constituyentes. * Secado. La concepcién de la red de distribucién de electricidad debe hacerse sobre Jos siguientes criterios: + La seguridad de las personas. + La seguridad del material. + Las normas en vigor.222 Diserio de industrias agroalimentarias + Una continuidad de Ja alimentacién compatible con las restricciones de funcionamiento. La facilidad de mantenimiento de las instalaciones. Las posibilidades de extensi6n de la instalacién. El coste de los equipos. El compromiso de estos diferentes criterios conduciré a la eleccién de la infraestructura de la red. Los niveles de tensién se fijarén en funcién de las potencias instaladas y de la distancia entre la central y el equipo. A titulo de ejemplo, ser presumiblemente més interesante financiera- mente alimentar un motor de 200 kW o més en media tensién, mejor que en baja tension para limitar las pérdidas. Corrientemente se empleardn los siguientes niveles de tensin: * Inferior a 1000 V: Jo ms corriente para la alimentacién de la gran mayoria de los equipos. + De 3a 10 kV: para los grandes equipos. + De 10a 20 kV: para equipos particulares (caldera eléctrica, por ejemplo). Ademés de sus intereses energéticos innegables, la electricidad presenta las ventajas siguientes: + Simplificacién de las instalaciones (ausencia de sala de calderas, ganan- cia de espa Respeto a la higiene. Respeto al entorno. Flexibilidad de explotacién, automaticidad, reproducibilidad, precision. Calidad de produccién. Aumento de productividad. + Aumento de la vida ttil de los materiales. En cuanto a las reglas a respetar en cualquier instalacién eléctrica se refieren a todas las contempladas en la legislacién vigente. 2.5.2. Ventajas del gas natural Hoy da el gas natural es una energia ampliamente utilizada por las industrias alimentarias. El gas responde bien a las necesidades del sector puesto que se trata de una energfa potente y disponible en todo momento, que responde bien a las exigencias de higiene y del entorno (produce vapor de agua y gas carbénico pero en cantidades menores que el fue] 0 el carb6n). Las aplicaciones del gas son numerosas y se han desarrollado muchos equipos de altas prestaciones con esta fuente de energfa. Cada sector de la industria alimentaria puede hoy dia encontrar soluciones con gas, innovadoras y poco consumidoras de energia. Las principales aplicaciones para esta energia se distribuyen en cuatro grupos:Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 223 * Produccién de aire caliente. * Produccién de agua caliente. * Produccién de vapor. * Coccién. Ademés de los caracteres de potencia y de disponibilidad, el gas natural permite obtener las ventajas siguientes: + Automaticidad, * Mantenimiento y vigilancia reducidos. + Regularidad y calidad de los rendimientos. + Competitividad con relacién a otras energias. En cuanto a las reglas a respetar para una alimentacién con gas natural, hay que contemplar también la legislacién vigente. 2.5.3. Eleccién de una energia Las caracteristicas esenciales a las que debe responder una energia son: + Disponibilidad. + Potencia. * Regularidad y precision. * Seguridad. Antes de elegir la energia, se deben examinar ademds los costes de forma muy precisa (coste de aprovisionamiento, coste de instalacién de los equipos, coste de explotacién, rendimiento por euro de energia invertido). Por otra parte, la eleccién de 1a energfa para un equipo de proceso depende de Jas tecnologfas seleccionadas. 3. ESPECIFICIDADES DE ALGUNOS FLUIDOS 3.1, AGUA El agua es un recurso fundamental, es sin duda uno de los puntos més importantes a controlar en las industrias agroalimentarias. La calidad del agua utilizada participa en la proteccién de los productos y los procesos. Un tratamiento apropiado de} agua para sus diversas utilizaciones permite el control de los problemas microbiolégicos, la disminucién dei contenido en ciertas sustancias (materias orgénicas, sales minerales, pesticidas....) y el mantenimiento de los procesos en buen estado de funcionamiento. Pero el agua no es nunca pura, los elementos que originan fendmenos indeseables en la industria alimentaria son principalmente: * Gases disueltos tomados de la atmésfera o del ambiente (esencialmente ‘oxigeno y gas carbénico).224 — Disefto de industrias agroalimentarias + Compuestos minerales disueltos cuya naturaleza y concentracién varian con la naturaleza geolégica de los terrenos atravesados, + Sustancias orgdnicas disueltas. + Sales en solucién procedentes de actividades agricolas o industriales (nitratos, fosfatos...). * Particulas minerales u orgdnicas en suspensién. * Microorganismos, patégenos 0 no, presentes de forma natural 0 acci- dental. La calidad de} agua generalmente est caracterizada por: * El pH que define la acidez la alcalinidad del agua. Su medida es muy importante para controlar la eficacia de los tratamientos del agua y para prever su accién corrosiva. El pH debe estar comprendido entre 7 y 8,5, aunque se debe consultar la legislacién. + La dureza que define la concentracién de sales de calcio y de magnesio en soluci6n, es una medida de cationes. La dureza se expresa en grados franceses (°F). * La dureza se completa por grado alcalimétrico simple y el grado alcali- métrico completo, que precisan la naturaleza y las concentraciones de carbonatos y bicarbonatos, es una medida de aniones. La aproximacién entre la dureza y el grado alcalimétrico completo permite generalmente conocer el contenido en bicarbonato de calcio y/o de magnesio, sales res- ponsables del tartarizado. * Un agua demasiado dura presenta numerosos inconvenientes (tartarizado de los circuitos, débil poder detergente y espumante, ablandamiento de las legurnbres en la coccién, etc.). * La conductividad y la salinidad que permiten evaluar la cantidad de minerales disueltos en el agua. + El contenido en gases disueltos (en particular gas carbénico y oxigeno que provocan fenémenos de corrosién o de depésitos). Generalmente se expresa en miligramos por litro. * Las caracteristicas microbiolégicas que se expresan enumerando los microorganismos de referencia presentes en un volumen dado de agua. Los problemas mds significativos ligados a una deficiente calidad del agua son: * Tartarizado: — Origen: la dureza temporal (bicarbonatos y carbonatos) medida por la dureza y los grados alcalimétrico simple y completo. ~ Se manifiesta por depésitos en los circuitos, en los procesos... * Corrosion: — Origen: gases disueltos, dureza, ciertas bacterias, incompatibilidades de los materiales, pH... — Se manifiesta por alteracin de la materia que implica la perforacién, la fisuracién y la ruptura de los equipos.Fluidos y energtas en las industrias agroalimentarias 225 * Produccidn de vapor htiimedo: — Origen: Alcalinidad y salinidad exageradas, presencia de fangos, de materias orgnicas, de aceites. — Se manifiesta por arrastre de gotitas de agua por el vapor producido en las condiciones normales de funcionamiento, que implica una alteracin de la pureza y de la calidad del vapor. * Contaminacién: = Origen: presencia de microorganismos indeseables en el agua utilizada. — Se manifiesta por alteracién del producto que lo hace impropio para el consumo o por la proliferaci6n en el proceso. En la fase de concepcién hay que contemplar: + El aprovisionamiento de agua. * El estudio técnico de los sistemas de produccién de agua. * Los procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua. * Los vertidos liquidos. * Caracteristicas recomendadas para las centrales de tratamiento de agua. * Caracteristicas recomendadas para los circuitos de distribucién. 3.1.1. Elecci6n de una fuente de aprovisionamiento Las aguas naturales, o aguas brutas, extraidas del medio natural contienen siempre gases disueltos antes de su contacto con la atmésfera. Las materias en suspension y en solucién en cantidad variable proceden de los terrenos que han atcavesado las aguas o sobre los que han circulado, Por lo tanto, la composicién de un agua bruta es variable segtin su procedencia. Se pueden distinguir dos tipos de aprovisionamiento de agua bruta: + Las aguas de superficie. + Las aguas subterrdneas, Antes de elegir una fuente de aprovisionamiento, es indispensable conocer las caracteristicas generales de los dos tipos de origen del agua. La composicién fisica de las aguas de superficie depende de la naturaleza y de la wtilizacién de los terrenos atravesados (agricultura, construccién,...). Sus caracteristicas principales son: « Los gases disueltos. + Las materias en suspensi6n. + Las materias orgénicas. * La presencia de algas. * Las variaciones diarias (caudal, composicién, temperatura, ...). La naturaleza geoldgica de los terrenos tiene una influencia determinante sobre la composicién quimica de las aguas subterrdneas. Sus principales caracteristicas son:226 Diseito de industrias agroalimentarias * Débil turbidez. + Temperatura y composicién constantes. * Ausencia casi general de oxigeno. + En general una gran pureza microbiolégica. La elecci6n de una u otra fuente de aprovisionamiento depende de varios factores: * La cantidad de agua necesaria para la instalacién; la fuente debe proporcionar en todas las circunstancias la cantidad de agua necesaria. * La calidad del agua bruta de que se disponga debe ser compatible con la legislacion vigente. Se vigilard en particular la dureza del agua, la pre- si6n y la temperatura. * Los costes de inversién y de funcionamiento de las instalaciones de tratamiento relativo a cada una de las fuentes disponibles. En el momento de la implantacién es necesario conocer las caracteristicas del agua y las condiciones de aprovisionamiento: * Analisis microbiol6gicos y fisico-quimicos (y variaciones). * Materiales de canalizacién de la llegada. * Proteccién de las canalizaciones. * Niveles de la capa fredtica en verano/otoiio. 3.1.2. Tratamiento del agua bruta Hay que hacer el agua extraida adecuada para el consumo humano. Se pueden utilizar diversos procesos en funcién de las caracteristicas del agua bruta. Los principales tratamientos posibles del agua, sea cual sea su origen, para obtener agua potable se incluyen en la tabla 4. La calidad de las aguas extraidas se deberd controlar al menos cuatro veces al afio (microbiologia y caracteristicas fisico-quimicas). El circuito de agua bruta debe estar totalmente separado del de agua potable y facilmente identifiable, por color por ejemplo. 3.1.3. Utilizaciones del agua potable El agua potable tratada 0 procedente de la red debe responder a caracteristicas que dependen de su utilizacién, por lo tanto debe ser tratada en funcién de su destino y de exigencias de calidad ms o menos severas. El agua potable se puede emplear especialmente como agua de lavado y enjuagado (materias primas, recipientes, equipos, locales, circuitos), agua alimentaria (en contacto con el producto) 0 también como agua de proceso (agua de enfriamiento por ejemplo). Asf, pues, se pueden considerar tres grandes grupos de agua utilizable en el medio alimentario, obtenidos por tratamiento del agua potable:Fluidos y energtas en las industrias agroalimentarias 227 Tabla 4. Tratamiento del agua iz ‘Solucfones posibles Puntos clave a controlar | Agua clara sin polucién. iy» | Dureza Agua con materias Grado alechométrica minetales en susper sién, +> simple y completo. ‘Agua con impurezas orgénicas pH. en suspensi6n y color débil, OD OO Presién. Agua foerterent® 9) QO O)>| Temperanaa, Agua contaminada ee por materias orgénicas Materias en suspensién, Materias orgénicas. © Desinteccisn. @ Raotacién o decantacién. | Sales minerales. ©) Filtracion Gases disueltos. Coagulacién 0 ©) Absorcién w oxidacion. } Aistamiento y limpieza floculacién: del punto de perforacién, Desinfeccién: eliminacién de microorganismos. Pozo casi estanco con Filtracién: eliminaci6n de materias en suspension aad Coagulacidn: precipitacién de materias en suspensién y de materias orgénicas, Decantacién: separacion por gravedad de 1a fase sélida y del agua. Absorciénloxidacién: fijacién y degradacién de materias or- géinicas, Flotacién: clarificacién de las suspensiones por accién de microburbujas de aire. + Las aguas industriales que incluyen: ~ Agua caliente, cuya temperatura seré al menos igual a 82°C para las limpiezas sin producto de limpieza o de desinfeccion. — Agua para produccién de vapor. — Agua industrial corriente (suelos, sanitarios, ciertos tipos de limpieza en caso de problemas de compatibilidad de Jos productos de limpieza con las caracteristicas del agua). « Las aguas purificadas destinadas a la mezcla con un producto y que no necesita ser estéril, + Las aguas purificadas estériles utilizadas para el contacto con un producto sensible especialmente en lecherfa, coccién, vapor, piatos cocinados...228 Disefic de industrias agroalimentarias 3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua Los procesos que se utilizan con mayor * Floculacién. * Decantaci6n. + Filtracion. * Desinfeccién. frecuencia son: En las tablas 5, 6, 7, y 8 se presentan y describen los diferentes procesos de tratamiento de los distintos usos del agua. Tabla 5. Tratamiento del agua potable para agua industrial corriente Soluciones posibles Aplicaciones eee ‘Agua potable <—» Circuito | Enfriamiento pH @ Salida hacia los Dureza, grado circuitos: alcohométrico * de vapor simple y completo + de agua © Ablandamiento purificada * de agua Q) Saco de sal @) Valvula anti-retomo purificada estéril Lavado de suelos Renovacién de sal @ Tratamiento) Recinto de calentamiento ©) Bomba (6) Almacenamiento agua tratada Pre-tratamiento: decloracién. Tratamiento: ablandamiento y/o descarbonata- cion. Recinto de calentamiento: si se instalan varios se y equipos : Ablandamiento: eliminacién de sales de calcio y | Sanitarios Circuito de magnesio. individualizado Tabla 6, Tratamiento del agua potable para agua caliente _ Puntos clave a Soluciones posibles Aplicaciones Gatos Agua potable Agua fria no tratada | Agua de lavado Dureza ‘Agua sanitaria _-| PH Red de agua Gases disueltos caliente Imercambiadores | \4ateriales resistentes a la ©) Valvata anti-retorno (2) Pre-tratamiento Coe Sales minerales. utilizan en serie. Cireuito de agua caliente claramente identificado. Almacenamiento del agua tratada al menos de 1 hr y si es posible 2 hr.Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 229 Tabla 7. Tratamiento del agua potable para agua purificada Solucianes posibles Aplicaciones Puntos clave a ] @ Ablandamiento (4) Saco de sal © Filtraci6n © Desmineralizacién por membrana @) Recinto de almacenamiento @) Vatvula anti-tetorno Pre-filtracién: eliminacién de materias en sus- pensidn de diémetro importante. Ablandamiento: elimnimacion de sales de calcio y de magnesio por resinas de intercambio de iones por ejemplo, Filtracién: eliminaci6n de materias en suspen- si6n de pequefio diémetro, Desmineralizacién: eliminacién de todos los m nerales disueltos. controlar ‘Agua potable Integradaen et | Dureza producto sin O-O-O-O-O Fequerie fe esterilidad. d Hacia ' Grado A alcalimétrico simple y © Pectoracion (2) Prefitracién ‘Agua de coccién | completo. al bafio maria Agua de lavado de producto (hortalizas). Gases disueltos. Materiales Calidad microbiolégica. Sales minerales. Circuito claramente identificado, Almacenamiento del agua tratada al menos de 1 hr y si es posible 2 hr. J 3.1.5. Caracteristicas recomendadas para las centrales de tratamiento de agua Las principales caracteristicas a exigir son: Accesibilidad. Limpiabilidad. Cloracién homogénea con relacién al caudal de agua tratado. Presencia de alarma en caso de ruptura. Presencia de un sistema de destartarizado.230 Disefto de industrias agroalimentarias ‘Tabla 8. Tratamiento del agua potable para agua purificada estéril ‘Soluciones posibles Puntos clave a controlar ] ‘Agua potable Dureza pH Grado alealimétrico simple y completo. Gases disueltos. @) Dectoracién @ Prefiltracién Materiales ©® Ablandamiento @ Saco de sal Microbiolégica. © Fitacion © Desmineralizacion Metales pesados. © Esteritizacién en continuo Destilacién Materias organicas. ©) Almacenamiento agua tratada Residuo seco. ®) Vatvuta anti-retoro Sales minerales. Esterilizacidn: eliminaci6n de microorganismos por tratamien- | Circuito individualizado. to con ozono o rayos ultravioleta, Destilacién: separacién del agua y de las sustancias en solucién en suspensign. Los circuitos del agua Et dimensionado de la red de distribucién de agua debe efectuarse segtin las necesidades de produccién, teniendo en cuenta los aspectos cuantitativos y los cualitativos, los medios de control y las posibilidades de reciclado. Hay que insistir en que el agua que llega a la industria nunca es estéril, por lo tanto es fuente de contaminacién y, con frecuencia, es calcdrea y ionizada, pudiendo por tanto corroer el acero. + Los objetivos a contemplar son de dos tipos: ~ El agua en la industria: para el proceso y para las operaciones de limpieza. ~ El agua se puede encontrar en diferentes estados; es necesario precisar las necesidades, segén el estado del agua, en cantidades, en calidad, asf como los controles a realizar en los puntos criticos. * Los sistemas de tratamiento: — El coste del agua va a aumentar fuertemente en el futuro y las industrias agroalimentarias en general son importantes consumidoras de agua, por lo tanto se deberé realizar un estudio para estimar los vertidos, tanto en cantidad como en calidad, y analizar el interés econd-Fluidos y energtas en las industrias agroalimentarias 231 mico de una instalacién de reciclado (coste de inversién, coste de explotacién). Es conveniente, por tanto, elaborar un cuadro del tipo indicado en la tabla 9, tanto para el proceso como para las operaciones de limpieza. Este tipo de cuadro se debe confeccionar para cada punto de utilizacion del agua. Tabla 9. Caracteristicas de las aguas Estados Calidad Caudal Controles Rec del agua Micr. | Qui. | Med | Max. | Min. | Tipo | Lugar | Frec.| clade | po Helada ioe Glicolada Desmineralizada Red Clorada — Pura 3.1.7. Caracteristicas recomendadas para los circuitos de distribucién En cuanto a las caracteristicas recomendadas para los circuitos de distribu- ci6n hay que tener en cuenta: « Independencia para cada estado del agua. * Circuitos de distribucién claramente identificados. * Colocacién de caudalimetros y clapetas anti-retorno. * Colocacién de filtros. * Colocacién de valvulas a la Ilegada de cada red, de valvulas de purga. + Ausencia de «brazos muertos». Es importante la eleccién de la naturaleza de las canalizaciones. No se puede realizar una parte de la instalaci6n en acero galvanizado y otra en cobre, ya que se produce un fenémeno de electrolisis; es decir, el desplazamiento iénicd del cobre hacia el acero galvanizado, llamado todavia «fenémeno de pila». 3.1.8. Estudio técnico de los sistemas de produccién de agua Para cada estado del agua y en funcién de los datos recogidos en el cuadro de la tabla 9, se deberé realizar un estudio para determinar: * Los costes comparados de inversién en funcién de las posibles elecciones. * Los costes previstos de explotacién, mantenimiento de las instalaciones, coste de los productos de tratamiento del agua. + Las capacidades de la instalacién (media, minima y m4xima) y aumento posible del volumen.232 Disefio de industrias agroalimentarias * Calidad del agua distribuida. + La fiabilidad del sistema (control de puntos criticos). * Procedimientos de control puestos en practica, 3.1.9. Vertidos liquidos Los vertidos Iiquidos deben responder a la legislacién correspondiente. Aqui se recuerda tnicamente que el coste del tratamiento de las aguas en una estaciGn de depuracién se calcula en funcién de la cantidad de polucién (DQO, DBO.) y en funci6n de las cantidades vertidas. 3.2. VAPOR El vapor es muy utilizado en todo el campo industrial. Es un medio pric- tico y econémico para vehicular grandes cantidades de energia de un punto a otro, es facil de producir y de controlar. Existen varios tipos de vapor: + Vapor saturado: el que se forma en presencia de agua hirviendo. + Vapor sobrecalentado: vapor saturado que ha recibido un aporte suple- mentario de energia. Es un vapor seco y su temperatura ¢s superior a la del vapor saturado a la misma presi6n. El vapor se define por su presion y su temperatura. La produccién de vapor se realiza en calderas o generadores clasificados en tres categorias ligadas a la potencia instalada y a la temperatura del vapor saturado. Los elementos necesarios para la seleccién de las calderas 0 generadores son principalmente: * La produccién unitaria deseada (kg/h). + La temperatura del agua de alimentacién. + La potencia calorffica (kW/h). + La presion deseada (bar). + La temperatura deseada (°C). * La calidad del agua utilizada. * Las aplicaciones del vapor producido. * El tipo de energfa utilizado. Para un buen funcionamiento de la instalacién de produccién de vapor, el agua de alimentacién debera responder a las exigencias del constructor de la caldera o generador. La instalacién a implantar para el tratamiento del agua es del tipo indicado en la tabla 10. Para liberar una cierta parte de su energia bajo forma de calor, el vapor debe condensarse; la recuperacién de los condensados (agua caliente) es una fuente importante de economfa de energfa, pueden ser utilizados para: * La alimentacién de la caldera: los condensados no requieren tratamiento. + El precalentamiento del agua de alimentacién de la caldera. + Las necesidades de agua caliente.Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 233 Tabla 10, Tratamiento del agua potable para la produceién de vapor Soluciones posibles Aplicaciones Puntoselavea | control A) Retorno condensados Dureza ‘Tratamiento _ térmico de la AP —-@)—)} (4) leche. em ne alcalimétrico cle Esterilizacién completo. Gas carb6nico AP = agua potable Estufaje Oxigeno Hi Prever purgadores ircuito en el circuito de © Ablandamiento (2) Descarbonatacién | Calentamiento de | Vapor fluidos por cl ci ©® Desmineralizacién intercambiador, | RecyPeracton de etcétera @) Desgasificacion térmica Cloruro Fosfato ) Depssito agua caliente © Caldera Sulfato - Silice Ablandamiento: eliminacién de sales de calcio y Stn de magnesio por resinas de intercambio de iones Descarbonatacién: elimina la dureza temporal, identificado. contribuye a reducir la dureza y el grado alcali- a métrico completo. protecciones Desmineralizacién: eliminacién de todos los mi- contra el riesgo de nerales disueltos, quemaduras. Desgasificacién térmica: elimina el oxigeno y el Naturaleza de la gas carb6nico disueltos. caldera. 3.3. AIRE COMPRIMIDO El aire comprimido es una energia fiable que ofrece numerosas po: ibilidades de utilizaci6n. El aire comprimido es un fluido vital para el funcionamiento de la linea de produccién en la medida en que interviene a diferentes niveles: mandos de autématas, mandos de valvulas y en todos los circuitos neumdticos. .. La naturaleza de la utilizacién del aire comprimido puede ser: * Los equipos de produccién. * Los transportadores. * Ciertos procesos de fabricacién que utilizan la densimetria como medio de separacién. Los datos necesarios que hay que disponer son: * Las necesidades de cada equipo (presién, caudal, puntos criticos). * Las fichas técnicas de los equipos para dimensionar la red.234 Disefio de industrias agroalimentarias En la tabla 11 se recogen las diferentes opciones técnicas. Tabla 11. Opciones técnicas del aire comprimido Zonas Red Puntos a controlar Inerte 1. aire exterior Pres one 2, filtro polvo grueso Utilizacién corriente 3. compresor sin particulas 2 3 ym 4. ciclén separador oon 5, recipiente i 6. prefiltro 7. aire comprimido para la | pérdidas de carga red Sensible/Ultrasensible 1, aire exterior Presién 2. filtro polvo grueso Sensible* 3, compresor Caudal Sin particulas 2 0,01 pm 4. ciclén separador contenido en aceite $0,003 | 5 recipiente Calidad de filtracion mg/m* Ultrasensible** Secadero de absorcién entre 6 y 7, aire 100% seco, desaceitado, estéril 6. secador frigorifico 7. filtto sub-micrénico 8. prefiltro 9. filtro de carbon 10. filtro estéril aire comprimido para la red. Colectores de escape para retomo de aire. Pérdidas de carga * Sistema de aire comprimido al abrigo del hielo. ** Sistema de aire comprimido con riesgo de hielo. Las recomendaciones a tener en cuenta: * Estudio de las disminuciones de presién en funcién de las pérdidas de carga a lo largo de las canalizaciones. * Compresor préximo al lugar de utilizacién y en un local especifico. * Manémetro a la salida del compresor y manémetro a Ia salida de tos filtros. * Circuito accesible y limpio. * Sin «brazos muertos». + Tomas de aire lejos de fuentes de polucién. * Orificios de aspiracién al abrigo de intemperies. + Trampa al aceite y a la humedad. * Circuitos limpios y racords estancos. + En las salas de atmésfera controlada, colectores de escape de aire. * Instalaciones de emergencia en caso de problema técnico en la red de aire comprimido.Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 235 3.4. FLUIDOS FRIGORIGENOS La refrigeracién consiste en llevar y/o mantener con precisién productos a temperatura comprendida entre 0 y 10°C. El frio permite: + Limitar la evolucién de los productos. * Inhibir desarrollos bacterianos. + Compensar el calentamiento. La congelacién es la bajada de forma ultra-rapida de la temperatura en el corazén del producto por debajo de la temperatura de congelacién (comprendida generalmente entre -18 y -20°C) para conservarlo durante un tiempo importante. La congelacién permite: * Bloquear la evolucién microbiolégica. + Preservar la estructura de los tejidos. Se pueden distinguir dos modos de produccién de frio, que corresponden a niveles de riesgo diferentes: + La produccién en circuito frigorifico sellado en el cual la atmésfera del recinto es enfriada en un intercambiador sin contacto directo con el fluido frigorifico y conserva sensiblemente asf su composici6n inicial. Para temperaturas de evaporaci6n inferiores a 6° C se utilizar: — Un sistema de expansion directa que ofrece un mejor rendimiento de la maquina frigorffica para temperaturas muy bajas y una respuesta mas rdpida de la regulacién. * Un sistema de agua glicolada si existe riesgo alguno ligado a la presencia de un fluido frigorigeno o si el equipo de mantenimiento no incluye un frigorista. + Produccién por inyeccién directa en la cual el agente frigorifico gaseoso previamente licuado es vaporizado a la atmésfera. En la tabla 12 se presentan esquemas de las soluciones posibles de utiliza- cién del frio industrial en funcién del objetivo planteado. La eleccién de los fluidos frigorigenos debe hacerse teniendo en cuenta la legislacién concerniente a la utilizacién de los diferentes fluidos, reglamenta- cién que deriva de sucesivas propuestas y negociaciones: El protocolo de Montreal, celebrado en 1987, ponéa fin a la produccién de los CFC (clorofluorocarburos) en los paises desarrollados en el afio 1995, En la conferencia de Copenhague, celebrada en 1992, incluye por primera vez a los HCHC (hidroclorofluerocarburos). La Conferencia de Viena, celebrada en 1995, prevé una reduccién progre- siva de la fabricacién de los HCFC. La posicin de la Unién Europea es mas estricta con respecto a estos productos, en su Reglamento 3093/94 plantea un programa de reduccién que se inicia en el afio 2000, y en Ia revision del citado Reglamento, aprobada por el Parlamento Europeo en 1998, se reduce la produccién de los HCFC.236 Disefic de industrias agroalimentarias Tabla 12. Soluciones posibles de utilizacién de frio industrial ‘Objetivos ‘Sohaciones posibles Conservacién de productos en frio _ . 2] pRopuctos 1. Instalacién frigorifica. 2. Intercambiador de calor. ConservaciGn de productos en fro | Congelacién en ait negativo Aistamte (Congelaci6n en el corazén bajando a temperatura del producto a—18° C en menos de 4,30 hr). Congelacién por contacto Aislante Producto 1. Instalacién mecénica de produccién de frio. 2. Intercambiador de calor. Conservacién de productes en frio negativo con una congelacién muy ripida. ' 3 (Se conserva la estructura, peso, cualidades organolépticas). Alimentacién de fuido Producto 1, Almacenamiento de fluido criogénico bajo presién, 2. Tinel frigorifico. 3. Inyectores. 4. Evacuacién de fluido frigorifico perdido.Fluidos y energtas en las industrias agroalimentarias 237 En el Reglamento 2037/00 de la Unién Europea se establece un calendario de entrada en vigor de la prohibicién para la produccién y utilizacin de los HCFC, calendario que actualmente se ha reducido y hoy dia est4 ya prohibido este tipo de frigoricenos. Los fluidos que actualmente se utilizan se incluyen en dos grupos: * Hidrofluorocarburos (HFC). * Amoniaco. Entre los HFC los ms utilizados son: + R-134a que es un frigorigeno puro que sustituye al R-12 en todas sus aplicaciones, con excepcidn de la utilizacién de bajas temperaturas (temperaturas inferiores a -20°C), debido al pobre rendimiento que se obtiene en estas condiciones: ~ Es un fluido de alta seguridad, clasificado como A1/A1, es decir, no inflamable atin con fugas en fase gaseosa. - No tiene valor potencial de afectacién de la capa de ozono (ODP) al ser un fluido sin cloro, y su contribucién al efecto invernadero (GWP) es 0,39. — Es compatible con todos los materiales utilizados en Jas instalaciones de refrigeracién y climatizacién, con excepcién de los aceites minerales. Deben utilizarse los alquibencénicos y, preferentemente, los poliéster. R-404a que es una mezcla azeotr6pica que sustituye al R-502 en todas las aplicaciones de utilizacién de media y baja temperatura (-45° C): — Es un fluido de alta seguridad, clasificado como A1/A1, es decir no inflamable ain con fugas en fase gaseosa. — No tiene valor potencial de afectacién de la capa de ozono (ODP) al ser un fluido sin cloro, y su contribucién al efecto invernadero (GWP) es 0,94. — Es compatible con todos los materiales utilizados en las instalaciones de refrigeracién y climatizacién, con excepcién de los aceites minerales. Deben utilizarse los alquibencénicos y, preferentemente, los polioléster. — Tiene un deslizamiento de temperatura de ebullicién de 0,7° C. Al ser una mezcla se debe cargar en las instalaciones en fase liquida. El amoniaco (R-717) es un producto puro, quimicamente neutro frente a los constituyentes del circuito frigorifico salvo el cobre y sus aleaciones (se debe usar acero inoxidable): * No se disuelve en aceite lubricante. + Es inflamable en concentraciones del 16 al 25% en aire. + Es un gas sofocante (concentracién Ifmite para la exposicién humana: 25 ppm). * Debe ser manejado por profesionales.238. Diseo de industrias agroalimentarias * Es barato y con é1 se obtienen altas eficiencias. Las maquinas que lo utilizan tienen un buen precio, muy competitivo, tanto de inversién como de funcionamiento. Para definir las modalidades de suministro de frio a nivel de proceso, es necesario establecer las necesidades precisando los siguientes puntos: * Volumen de produccién. * Cadencia horaria. * Composicién del producto (peso de agua, materia seca: matera grasa- materia nitrogenada). * Calor especifico del producto. + Temperatura en el coraz6n a la entrada del proceso. + Dimensiones del producto. + Embalajes utilizados. La concepcién de las cémaras frigorfficas debe tener en cuenta una serie de datos: + Flujo de materias (circulacién y eleccién del medio de transporte). * Flujo de personas. * Tiempo de almacenamiento (minimo — maximo). * Volumen de almacenamiento (minimo-m4ximo). En cuanto a los materiales, los principales criterios de eleccién son: * Estabilidad a las restricciones fisicas. * Seguridad en caso de choques. + Seguridad en caso de incendio. + Aislamiento actistico. + Estanqueidad. + Estabilidad en el tiempo. + Mantenimiento. * Prestaciones técnicas: eleccién del revestimiento en funcién de la acti dad, estructura de los edificios a calcular en funcién de las restricciones fisicas ejercidas sobre las paredes. Por dltimo, hay que sefialar que en la concepcién deben preverse sistemas de seguridad en caso de ruptura del suministro de frio, para asegurar la permanencia de las fabricaciones y el mantenimiento de los stocks a la temperatura indicada. Para paliar estas rupturas de] suministro es indispensable prever: * Dos intercambiadores de calor que funcionen individualmente. * Como minimo por cémara frigorifica un sistema independiente de emergencia de produccién de frio. 3.5. GASES ESPECIALES Los gases especiales son cada vez mas utilizados en el mundo de las industrias agroalimentarias para resolver miiltiples problemas de:Fluidos y energias en las industrias agroalimentarias 239 * Conservacion. + Envasado. * Transformacién. Los principales gases utilizados son el diéxido de carbono (CO,) y el nitré- geno (N,). Estos gases no presentan riesgos especificos muy restrictivos, las precauciones de almacenamiento y manipulaci6n generalmente estén indicadas en las fichas de seguridad de los suministradores. El nitrégeno es un gas neutro por excelencia, insoluble, inodoro e ininflamable. Bajo forma liquida se almacena en depésitos a vacio a una temperatura proxima a 196° C. Se utiliza cada vez mds en Ia industria alimentaria para proteger los productos sensibles a la oxidacién. Los campos de utilizacién del nitrégeno son principalmente: + La criogenia: enfriamiento y congelaci6n. + Lacriomolturacién: molturaci6n a baja temperatura. + La cesoxigenaci6n: eliminacién por nitrégeno del oxigeno disuelto en os liquidos (por ejemplo: para los zumos de frutas). + Laconservacién bajo atmésfera modificada. El diéxido de carbono es un gas inodoro, incoloro, ininflamable, quimicamente poco reactivo y soluble en el agua, se utiliza desde hace mucho tiempo en industrias agroalimentarias tales como las de bebidas gaseosas o las cerve- ceras. Se almacena en depésitos a -20° C y 20 bars de presién, el CO, liquido se expande a la presién atmosférica y se transforma una parte en vapor y otra parte en nieve a una temperatura de -78,9° C. Entre los campos de aplicacién del CO, se pueden citar: * Lacriogenia. * Laelaboracién y envasado de bebidas gaseosas. * Lacriomolturaci6n. * La conservaci6n de alimentos bajo atmésfera modificada. En la tabla 13 se incluyen algunos ejemplos de utilizacién de estos gases. Las mezclas de gases constituidas por oxigeno, diéxido de carbono y nitré- geno constituyen una gama de gases de cualidades especificas en los sectores alimentarios. Esta gama se concibe para responder a los imperativos de calidad que implican la inyeccién de gas en contacto con los alimentos. Algunos de estos gases estén constituidos por mas de 25% de oxigeno, es necesario en este caso tomar las mismas precauciones de utilizacién que para el oxigeno. Es muy importante en la utilizacién de mezclas de gases ajustarse a las recomendaciones dadas por los suministradores de estos gases. Los campos de aplicacién de mezclas de gases son esencialmente: * Inertizacién: proteccién de un producto contra los efectos del oxigeno del aire colocandolos bajo atmésfera neutra.240 Disefo de industrias agroalimentarias Tabla 13. Utilizacién de gases (Nitrégeno y Didxido de carbono) Aplicaciones Enfriamiento Congelacion Criomolturacién Leche/Queso Enfriamiento de Congelacién de ‘Queso rallado y en ‘yogur, transporte bajo| productos lécteos, | polvo temperatura cremas heladas controlada Panaderia Enfriamiento de Congelacién de Aditivos de Pasteleria masas, transporte a | productos a base de | panificacién azicar Platos cocinados | temperatura pastas (croisants) y | cristal controlada, seguridad | platos (pasta cruda o en cémaras cocida) frigorificas Chocolate, café, Mantenimiento de Cacao y café, azucarerfa, confiterfa | productos productos liofilizados Hierbas, especias, | Enfriamiento para | Congelacién de Especias, nuez productos secos manutencién y hierbas moscada, clavo, recorte pimienta, mostaza. Carnes, aves, caza, | Endurecimiento antes | Congelacién de Regulacién de charcuterfa, salazones | del prensado, hamburguesas, cares | temperatura en transporte a troceadas, platos trituracién y temperatura cocinados. amasado, controlada Aceites-cuerpos Endurecimiento de | Cristalizaciénen —_| Soja grasos gelatina. Tentejas. Frutas, hortalizas, | Transporte bajo zumos de frutas temperatura dirigida y amésfera Congelacién de controlada, seguridad | zumos de fruta de cémaras granulados. frigorificas Envasado bajo gas. Braceado. * Trasiegos. * Desoxigenacién. Atmésfera activa con gas o mezcla de gases cuyas propiedades especificas producen una accién fisica o biolégica sobre el producto. Transferencia gas/liquido: disolucién de forma controlada de un gas en un Iiquido con el mejor rendimiento posible o eliminacién de un gas disuelto en liquido. En la tabla 14 se incluyen ejemplos de aplicaciones de gases y de mezclas de gases.Fluidos y energfas en las industrias agroalimentarias 241 Tabla 14. Utilizaci6n de gases 0 mezclas de gases. Aplicaciones Inertizado Atmésfera activa ry Leche/Queso Envasado de leche en | Propulsion y Torres de polvo, quesos enteros | esponjamiento de _| atomizacién, en lonchas cremas, esterilizacién | trituracién y de envases transporte bajo presi6n, neutralizacién de aguas de lavado. Panaderia Inertizado de Desinsectacién de | Depolucién de las Pasteleria productos a granel, | harinas aguas Platos cocinados _|envasado Chocolate, café, Envasado de café. Depolucién de las azucareria, confiteria | Inertizacién de cacao aguas, CO,, antes de atomizacién de café, achicoria, 6. Hierbas, especias, | Envasado de Esterilizacin de | Depolucién de las productos secos condimentos, cespecias, de los aguas productos secos. embalajes y de los frutos secos. ‘Cames, aves, caza, | Envasado de carnes | Anestesia de cerdos, | Depolucién de las charcuteria, salazones| en piezas, despojas, | codornices, batido | aguas y asados, aves. de jamén bajo desodorizacién, atmésfera, Aceites-cuerpos Tnertizacién de Hidrogenacién de | Mezcla, trasiego. grasos aceltes, grasas, aceites desoxigenacién, embotellado desodorizaci6n. Fratas, hortalizas, | Cémara de atmésfera | Maduracién de zumos de frutas controlada manzanas, peras, (manzanas, peras), _| tomates transporte de frutas, ensaladas en atmésfera controladaCAPITULO XVI Disefio higiénico de equipos y sistemas auxiliares 1, INTRODUCCION La tendencia en la Industria Agroalimentaria para el futuro es ir hacia la produccién limpia o ultra-limpia, el objetivo a conseguir es la mejora de la calidad microbiolégica del producto, que permite alargar su vida util, o trabajar con un producto sin conservantes, mejorando asj el sabor y el gusto. Se trata pues de conservar durante més tiempo, manteniendo la frescura del producto y sus cualidades organolépticas, para lo cual se deben mejorar las condiciones higiénicas de la fabricacién industrial. Ademéfs se busca permanentemente el aumento del grado de ocupacién productiva junto con una optimizacién de los tiempos destinados a la limpieza, lo cual va unido a una concepcién adecuada de los equipos y de los sistemas auxiliares. La misién de un equipo es asegurar la funcién para la que ha sido conce- bido: transformacién, almacenamiento, transporte, envasado. .. La concepcién higiénica de los equipos tiene como finalidad: * Limitar la contaminaci6n microbiana. * Mejorar la limpieza, la desinfeccién y el enjuagado. * Favorecer la conservaci6n y el mantenimiento. La concepcién higiénica se debe basar en la combinacién de exigencias mecdnicas, de tecnologfa de alimentos y de microbiologia. Es necesario destacar que la concepcién basada en la conformidad con las exigencias higiénicas puede llevar a un coste prohibitivo, pero también hay gue tener en cuenta que el respeto a estas exigencias puede aumentar la vida util de un equipo, reducir el mantenimiento y, en consecuencia, conducir a un coste de utilizacién menos elevado.244° Diseito de industrias agroalimentarias Como se ha indicado en los capitulos anteriores, la seguridad alimentaria es uno de los objetivos prioritarios de la industria agroalimentaria, para lo cual es necesario tomar un conjunto de medidas extremadamente rigurosas con el fin de respetar imperativamente las reglas de higiene y controlar la calidad microbiolégica de los alimentos. Este control de la contaminacién final de los alimentos pasa por un control de todos los pasos que intervienen en su fabrica- cién y evidentemente también hay que incluir los equipos e instalaciones en contacto con los alimentos. El mantenimiento de una gran limpieza de los materiales contribuye de forma importante en la calidad microbiolégica de los alimentos; para conseguir esto no solo los equipos deben ser limpiados y desinfectados regular- mente, sino que es necesario, ademas, que su concepcién inicial permita realizar eficazmente estas operaciones. En este capitulo se presentan por tanto los requisitos a tener en cuenta en el disefio de equipos y sistemas auxiliares de las industrias agroalimentarias, en lo que se refiere a los materiales de construcci6n y caracteristicas de disefio. 2. MATERIALES La Directiva 89/109/CEE precisa que «Todos los materiales en contacto con los alimentos deben ser no téxicos, mecdnicamente estables, no absorben- tes, inertes y resistentes a los productos alimentarios y a todos los agentes de limpieza y desinfeccién a las diferentes concentraciones, a las diferentes presiones y temperaturas de utilizacién». La Directiva 98/37/CEE, que reemplaza a la 89/392/CEE modificada, relativa a las maquinas, impone numerosas exigencias en funci6n de riesgos mecé- nicos, eléctricos, debidos al ruido..., asi como exigencias especificas para los equipos destinados a la preparacién y tratamiento de los alimentos. La Directiva 93/43/CEE del 14/06/93 relativa a la higiene de los alimentos define el conjunto de buenas prdcticas de higiene, entre ellas indica: «Todos los articulos, instalaciones y equipos con los cuales entran en contacto los alimentos deben estar limpios y ... deben estar construidos, realizados y mantenidos de forma que se permita una limpieza profunda y, si es necesaria, una desinfeccién, que sean suficientes para los fines a que se destinan». Esta Directiva trata también de las condiciones de las superfi cies de los equipos que «exigen la utilizacién de materiales lisos, lavables y No t6xicos...». Es necesario, por tanto, conocer perfectamente las caracteristicas de los materiales disponibles, con el fin de elegir aquel que resista no solo a los alimentos tratados, sino también a los productos de limpieza y desin- feccién.Disefio higiénico de equipos y sistemas auxiliares 245 2.1. ACERO INOXIDABLE En la industria alimentaria los materiales mas generalmente utilizados son los aceros inoxidables austeniticos 18/8, al cromo-niquel, con adicién de molibdeno o sin ella, de acuerdo con la aplicacién a que se destinen. La justifi- caci6n de su utilizacién se basa en su resistencia a la corrosion y a la facilidad con que se puedan limpiar y desinfectar. Los aceros inoxidables austeniticos pueden resistir el ataque de los detergentes enérgicos que se emplean en la actualidad, y aunque su resistencia al i6n cloruro en soluciones acuosas es limitada, son capaces, sin embargo, de resistir las soluciones desinfectantes de hipoclorito, siempre que se utilicen de acuerdo con las instrucciones de los suministradores. Normalmente los compuestos desinfectantes a base de hipoclorito se suministran en forma de solu- ci6n alcalina con 3-15 % de cloro activo, siendo el intervalo de pH mas eficaz para estas soluciones el comprendido entre 8 y 9. Los valores superiores a pH 9 hacen disminuir la actividad germicida y la velocidad de corrosién, en tanto que los valores inferiores a pH 8 proporcionan una actividad germicida superior, pero las velocidades de corrosién son excesivas. En los aceros inoxidables austeniticos se puede evitar la corrosién por picaduras siempre que el equipo se lave adecuadamente con agua limpia des- pués de haber empleado las soluciones que contengan cloro. En general, los aceros inoxidables mas empleados son el AIS! 304 y el 316 debido al conjunto favorable de sus caracteristicas tecnolégicas y su precio. En la tabla 1 se presenta la composicién quimica de estos aceros inoxidables. El acero inoxidable AISI 304 es resistente a la corrosién atmosférica, pero es sensible al SO,, puede emplearse en la industria vinicola, siempre que el contenido en sulfuroso del vino 0 mosto sea bajo y el metal perma- nezca totalmente sumergido. En general se considera un valor limite de su Tabla 1. Composicién quimica de los aceros inoxidables Norma AISI Componente : we 304L 316 6L Carbono (max.) 0,08 0,03 0,08 0,03 Cromo 18-20 18-20 16-18, 16-18, Niquel 8:12 8-12 10-14 10-14 Molibdeno - ce 23 2-3 ‘Manganeso (max.) 2 2 2 2 Fosforo (max.) 0,045 0,045, 0,045 0,045 Aaufre (méx.) 0,030 0,030 0,030 0,030 Silicio (max.) 1 i 1 1 Las cantidades se expresan en porcentaje (pip} del elemento,246 — Diseiio de industrias agroalimentarias utilizacién el de 70 mg/l de SO, siendo recomendable a partir de este valor usar AISI 316. El acero inoxidable AISI 316, presenta mejor resistencia a la corrosién cavernosa y por picaduras que el 304, ya que lleva molibdeno, resiste al agua de mar y al SO, gas, su coste es algo superior que el del 304. En las instalaciones que trabajen con salmueras, tanto con cloruro sédico como con cloruro cdlcico, se recomienda por tanto el uso de AISI 316 con molibdeno, que ademds presenta buena resistencia a las bajas temperaturas, Un caso parecido es el de la industria de confiterfa en que se emplean soluciones de glucosa, Acido citrico, con presencia de iones cloruro y temperaturas de hasta 100°C, a las que puede presentarse corrosién por picaduras y agrieta- miento por tensiones en las zones de soldadura, en este caso deberia émplearse igualmente el acero inoxidable AISI 316 con molibdeno. Si es necesario soldar, se orientard hacia los materiales con bajo contenido en carbono (304L, 316L) para limitar los riesgos de corrosién intergranular. Si el porcentaje en carbono del acero es bastante superior al 0,3 %, 0 bien si el acero no contiene estabilizantes como el titanio, son de temer los fenéme- nos de corrosi6n intercristalina o granular. Un detalle importante en la construccién de equipos en acero inoxidable, es evitar que los cordones de las soldaduras se pulan con abrasivos que contengan hierro, ya que la contaminacién superficial provocard la aparicién de man- chas de herrumbre. 2.2. ALUMINIO Se puede utilizar este material solo o en forma de aleaciones, cuya compo- sici6n es: * Aluminio: Al >99%, Fe < 1%, Ti < 0,15%, Cr, Zn, Cu, Be y otras impurezas < 0,05% * Aleaciones de aluminio: Si < 13,5%, Mg < 11%, Mn < 4%, Ni < 3% Fe < 2%, Cu < 0,6% Sb-0,4%, Cr < 0,35%, Ti, Zr, Zn < 0,3%, Sr < 0,2% Sn <0,10% As, Ta, Be, Th, Pb y otros < 0,05%; suma < 0,15% Cuando Ileva cobre como elemento de adicién no es de calidad alimentaria. Entre las ventajas del aluminio y sus aleaciones se puede citar: * Ligereza (entre los metales corrientes, solo el magnesio es menos denso). * Buena resistencia a la corrosién atmosférica. * Conductividad térmica elevada. + No es frégil a temperatura baja.Diseio higiénico de equipos y sistemas auxiliares 247 Presenta también inconvenientes: * Débil modulo de elasticidad. + Limite de fatiga bajo en comparacién con la resistencia a la traccién. * Utilizaci6n limitada a alta temperatura. * Incompatibilidad en las mA4quinas mixtas (inoxidable y aleaciones de aluminio) con los productos de limpieza. El aluminio solo se utiliza en barquetas, utensilios de cocina, recipientes, etc. Las aleaciones de aluminio presentan caracteristicas mecdnicas mejores que el aluminio, sobre todo a temperaturas altas, algunas resisten a la corrosién en atmésfera marina e igualmente al agua de mar, su campo de aplicacién es més amplio: depésitos, aparatos a presién, calderas, moldes de coccién (panaderia), cuerpos de botes de bebidas, barquetas, estructuras soldadas. .. 2.3, COBRE Y ALEACIONES El cobre es t6xico y su uso esté prohibido salvo en chocolaterfa, confiteria sin Acidos y destileria. Est4 autorizado también para instrumentos de medida. El cobre Ilamado alimentario es igualmente muy utilizado en los circuitos de distribucidn de agua caliente y fria, gas, combustibles liquidos, oxigeno. El cobre llamado alimentario es una aleacién que pertenece a la clase de cobres desoxidados, los cobres con oxigeno, dificilmente soldables se reservan esencialmente para aplicaciones eléctricas; el cobre solo aunque presenta mejores conductividades térmicas y eléctricas son mucho menos utilizados. Las ventajas que presenta son: * Conductividad eléctrica muy elevada. Conductividad térmica elevada. Facilidad de deformacién en frio. Excelente ductilidad y resiliencia incluso a temperatura muy baja. + Buena resistencia a la corrosién (atmosférica, agua potable y marina). * Muy buena soldabilidad (el alimentario). Los inconvenientes son: * Coste elevado con relacién al precio de los metales usuales. * Toxicidad. 2.4. ALEACIONES DE NIQUEL Y DE COBALTO EI niquel comercialmente puro presenta buena conductividad térmica y eléctrica, se utiliza para asegurar la conservacién de la pureza del producto manipulado: calderas de coccién. Entre las aleaciones, algunas resisten bien a la corrosién en presencia de salmuera, azticar, vinagre, se utilizan en la coccién de alimentos, marmitas, serpentines, tamices de secado.248 Disefio de industrias agroalimentarias 2.5. MATERIALES POLIMERICOS Los materiales empleados serén inocuos y no deberdn transmitir a los alimentos propiedades nocivas ni cambiar sus caracteristicas organolépticas. No se utilizardn materiales plasticos con grupos fenol y formaldehido. 2.6. MATERIALES NO UTILIZABLES El acero galvanizado fue de amplia utilizacién en otro tiempo en la industria alimentaria, sin embargo no es recomendable su utilizacién, con Ja exclu- sin de las conducciones de agua fria de proceso (pH = 7). Se evitard, asimismo, el uso de plomo en soldaduras. No debe utilizarse ni el cadmio, ni el antimonio, como componentes de los materiales de construc- cién de equipos de proceso en contacto con los alimentos. La madera se ha de evitar como material de construccién en contacto con los alimentos, 3. PRINCIPIOS BASICOS DE DISENO HIGIENICO DE EQUIPOS EN CONTACTO CON ALIMENTOS 3.1. MATERIALES INERTES Los materiales en contacto con los alimentos deben ser inertes frente a los mismos en las condiciones de uso establecidas. No debe haber ninguna migraci6n del material de construcci6n del equipo hacia el alimento, evitando ademas posibles toxicidades y alteraciones de cualquier otra cualidad del alimento. 3.2. SUPERFICIES EN CONTACTO CON EL ALIMENTO. Las superficies en contacto con el alimento deben ser NO POROSAS, LISAS y PULIDAS, evitando el depésito y acumulacién de particulas, de tal forma, que en un andlisis al microscopio no se observen restos del alimento. Asimismo, no debe permitirse la utilizacién de tornillos en las zonas en contacto con los alimentos. En principio, la rugosidad de las superficies en contacto con los alimentos debe ser R, = 0,8 ym. Pueden aceptarse rugosidades mayores siempre que estén especificadas claramente y se sea consciente de que ser necesario aumentar los tiempos de limpieza. En la industria de bebidas se acepta normalmente un valor de la rugosidad de hasta R, = 1,6 um.Diseito higiénico de equipos y sistemas auxiliares 249 3.3, ACCESIBILIDAD Todas las superficies en contacto directo con el alimento deben ser ficil- mente accesibles, 0 desmontables para la comprobacién de su estado de limpieza, es decir serdn accesibles para su inspeccién, de forma que al ser sometidas a los procedimientos rutinarios establecidos de limpieza y desinfeccién se consiga una limpieza, higiene y desinfecci6n suficiente. Si el sistema de limpieza es automatico, deber4 asegurar grados de limpieza similares a los manuales. Por consiguiente no deben aceptarse equipamientos con grietas, picaduras © zonas muertas en las que se acumule el producto o a las que no Ileguen las soluciones de limpieza. Las separaciones entre maquinas, o de éstas con las paredes deberdn ser, como minimo, de 45 cm. 3.4. DRENAJE El disefio de las partes de los equipos en contacto con el alimento tiene que ser de forma que posibilite el drenado total de los mismos, tanto de los alimentos como de los agentes o productos de limpieza, ya que de lo contrario en tiempos muertos de proceso o después de operaciones de limpieza podrian cre- arse zonas de acumulaci6n, con el correspondiente peligro sanitario. 3.5. SUPERFICIES EXTERIORES La superficie externa del equipo tiene una funcién ademés de estética, de protecci6n, por lo que su disefio serd tal que evitard Ja acumulacién de suciedad y seré de facil limpieza. El equipo se tiene que disefiar pensando en la compatibilidad equipo-producto alimenticio, pero también considerando cuél seré el procedimiento de limpieza y desinfecci6n para resolver la compatibilidad equipo-agentes de limpieza y para solucionar un disefio que permita unas condiciones higiénicas de proceso. En la préctica no hay que pensar en un disefio aséptico, a no ser que se exija asi, como es el caso de envasado aséptico, sino que se trata de disefiar el sistema de proceso para que funcione en unas condiciones aceptables de «con- taminacién». Los niveles de contaminacién aceptables serén distintos en la higienizaci6n de la leche y en la elaboracién de vino, por ejemplo. Es decir, esos niveles de higiene dependerdn del sistema de proceso y el producto que se elabora. Pero en cualquiera de los casos se ha de garantizar, mediante el disefio, unas condiciones aceptables de limpieza e higiene de proceso. Como norma general y siempre que sea posible hay que separar los mecanismos (grupo motor, reductor, transmisor, etc.) dificiles de limpiar, de la zona de limpieza estricta.250. Diserio de industrias agroalimentarias No obstante, los motores estarén protegidos por una carcasa estanca en acero inoxidable con un adecuado acabado superficial, donde existird un espacio suficiente entre la bancada y e] motor, a fin de facilitar la limpieza. Las transmisiones de potencia se solucionarn de tal forma que no exista la posibilidad de contaminaci6n del alimento. 4, DISENO HIGIENICO DE LOS SISTEMAS AUXILIARES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS 4.1, TUBERIAS Y CONDUCCIONES Para la conduccién de los productos alimentarios o de sus componentes 0 aditivos, se emplearan exclusivamente tuberias, obtenidas por estirado en frio, sin soldaduras. El acabado interior de las conducciones tendré una rugosidad inferior 0 igual a 0,8 ym, con las salvedades indicadas anteriormente. El disefio de la instalacin de tuberias tiene que ser tal que se consiga un drenaje adecuado, para ello en conducciones horizontales la pendiente minima serd del 4 %qp y en direccién a los puntos de drenaje. La separacién minima entre tuberias o de éstas a la pared serd de 10 cm aproximadamente. La sujecién de las tuberias a la pared o soporte se hard con sistemas rigi- dos y con la pendiente (en ningun caso inferior al 1%) necesaria para su escurrido total. Tendrdn que tener facil accesibilidad para su inspeccién y mantenimiento. Las uniones entre tuberfas deberdn estar exentas de resaltes interiores, ser facilmente desmontables y con juntas de material sanitario autorizado. Solo se admitiran roscas exteriores si son absolutamente imprescindibles. Las conducciones tendrén secciones constantes y con longitud maxima de 2 m en los tra- mos rectos que deban ser inspeccionados. Si hay codos, deben ser facilmente desmontables, accesibles y limpiables. Todas las tuberias y conducciones deberén identificarse con la norma internacional de colores, segtin el fluido que conduzcan. 4.2. VALVULAS En la eleccién de una valvula no siempre es el factor higiénico el determinante, pues ademas habrd que tener en cuenta la temperatura y la presién de trabajo. Cuando las circunstancias obliguen a elegir un determinado tipo de valvula, habra que decidirse por la que dé menos problemas en disefio higiénico.Diseiio higiénico de equipos y sistemas auxiliares. 251 Los distintos tipos de valvulas presentan, en lo que se refiere a sus caracteristicas higiénicas, el siguiente orden en sentido creciente: * Valvulas de asiento mecnico. Valvulas de compuerta. Valvulas de mariposa. Valvulas de esfera. * Valvulas de diafragma o membrana. Seguin esta clasificacin las mas higiénicas son las que sus mecanismos de obturacién no entran en contacto con los alimentos. Una valvula tendrd disefio higiénico cuando sea autovaciante, debido a que no se producirén acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo. En la eleccién de a valvula apropiada para la instalacién alimentaria, se procurard escoger la que tenga menos cierres 0 juntas, cuidando que el maximo de compresibilidad del material de cierre, que normalmente es un elast6mero, no se sobrepasa durante el proceso de limpieza, pasteurizacién o esterilizacién. El material de cierre se proyectaré lo menos posible en el érea del producto, y no debe impedir el escurrido de la valvula. No deben existir grietas 0 huecos entre las juntas. Los cierres o juntas deben tener la suficiente resistencia para que durante los calentamientos y enfriamientos sucesivos no permitan la formacién de huecos. Todas las valvulas deben poder escurrir libremente, sin desmontarlas, al menos en una de sus posiciones. El disefio de las valvulas debe permitir la rapida deteccién de cualquier fuga al exterior. 4.3, BOMBAS Las bombas son equipos de disefio normalizado, algunas tendrdn un disefio especialmente higiénico, como las bombas denominadas sanitarias, pero la mayoria tienen un disefio fundamentalmente hidraulico y mecénico. A la hora de elegir una bomba en la industria alimentaria se deben tener en cuenta tres criterios: * MecAnico-hidraulicos. * Disefio higiénico. + Econémico. Las que estan en contacto con el alimento deberdn tener las siguientes caracteristicas: + La superficie de contacto con el alimento serd pulida. * Se evitardn zonas muertas de flujo para evitar posibles acumulaciones de suciedad. + Faicilmente desmontable, con un nimero reducido de piezas. * Los rodamientos estaran fuera del contacto con el alimento. * De facil drenaje y Ienado. * Terminaci6n externa en acero inoxidable y facil de limpiar.252 Diseito de industrias agroalimentarias El orden de preferencia en la eleccién de bombas segiin su disefio higié- nico, ordenadas de mayor a menor nivel de higiene es el siguiente: * Peristdlticas. * De diafragma (o membrana). * De vacio. * De eyector (de vapor de agua). * Centrifuga de impeler abierto. © Centrifuga de impeler cerrado. * Rotativas de desplazamiento positivo. * Con rotor de Idbulo simple y stator flexible. * Con rotor de lébulo doble. * Con rotor de tornillo flexible. * Alternativas. + De pist6n simple y valvulas externas. * De pist6n miltiple y valvula externa. + De pistn simple y valvula interna. + De pist6n miiltiple y valvula interna. * De doble efecto y valvula externa. + De doble efecto y valvula interna. Si la bomba tiene que desplazar un caudal elevado de alimento liquido y se han de salvar alturas geométricas inferiores a los 100 m de columna de agua, se seleccionaré una bomba centrifuga o una bomba de desplazamiento positivo como la bomba de tornillo (0 bomba mono). Si el caudal a mover por la bomba es mediano o pequefio y la altura geométrica es elevada se seleccionarén bombas de desplazamiento positivo, como las bombas mono 0 las de doble rotor lobulado. Si la viscosidad del alimento lfquido es elevada se elegiran bombas de desplazamiento positivo, como en el caso anterior, resolviendo las exigencias de tipo mecdnico y las de disefio higiénico. Por ultimo, tiene interés comentar que si el sistema de transmisién de potencia se conecta por el lado de alta presién a 1a bomba mono, de tornillo, la entrada de aire y de contaminantes exteriores al alimento liquido no tendra sugar, ya que en esa zona, a la salida de la bomba, el liquido tendré una presién superior a la atmosf€rica. 4.4. TANQUES Los tanques de proceso, como los de almacenamiento, se han de disefiar con facil acceso para su posterior inspeccién y limpieza. Siempre dispondrén de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspeccién, que serdn de facil apertura y desmontaje. Deberdn estar disefiados y construidos sin 4ngulos ni rincones, con fondo esférico 0 c6nico, con pendiente minima del 1%, y con valvula de drenaje en la cota inferior.Disefio higiénico de equipos y sistemas auxiliares 253 Todas las uniones de valvulas, tuberias, etc., al depésito deben hacerse mediante soldadura por testa y pulido, tanto interior como exteriormente, para eliminar resaltes y rugosidades. Todos los depésitos deben tener tapa, con pestafia que supere el didmetro exterior, sin bisagras en la parte interior y con resalte en forma de U invertida a lo largo del eje de giro. Asimismo, la separacién respecto del techo y paredes seré la suficiente como para permitir el facil acceso y limpieza. Si la limpieza es manual, el didmetro de los tanques horizontales 0 la altura de los verticales debera ser suficiente como para facilitar la limpieza del mismo por parte de un operario, de forma que todas las zonas sean de facil acceso. Si la limpieza es CLP. (Cleaning in place) hay que considerar la eficacia del sistema de aspersi6n para la limpieza, etc. En este caso debe cuidarse especialmente la rugosidad interior de las superficies. Los ejes y las palas poseerén una superficie totalmente lisa, y en el caso de que no se use sistema CIP, deben ser facilmente extraibles y limpiables. Si el tanque dispone de agitadores interiores o de cualquier otro tipo de mecanismos, se tendré en cuenta el buen sellado de las juntas para que no sea posible la contaminacién con aceites de lubricacién o materias extrafias. Los apoyos con el suelo no tendran encuentros céncavos con el suelo, dificiles de limpiar, serén acabados en esfera. La separaci6n del tanque respecto al suelo no ser inferior a 20 cm, con el fin de permitir la limpieza. Si por motivos de seguridad son necesarios apoyos con pie plano, se liga- rn al suelo mediante pletinas, cumpliendo en todos los casos las reglas generales anteriores. Las cisternas, bidones y demés recipientes que deban utilizarse para el transporte de Iiquidos alimentarios, deberan estar concebidos de forma que sea posible la salida total del I{quido y, cuando vayan provistos de grifos, estos deberdn poder retirarse, desmontarse, lavarse y desinfectarse facilmente. 4.5, INSTALACIONES ELECTRICAS Todo el equipo eléctrico, incluyendo los interruptores, paneles de control, etc., deben mantenerse limpios, en buen estado de conservacién y cerrados cuando no se usen, para impedir que se conviertan en refugios que faciliten o permitan el crecimiento de microorganismos, o la acumulacién de cualquier tipo de suciedad, o la presencia de insectos, etc. En los locales de proceso es especialmente importante que las instalaciones eléctricas y sus canalizaciones sean faciles de limpiar, sin que permitan la formaci6n de rincones en los que se acumule el polvo, no es conveniente la ins- talaci6n en canales abiertas.254 Disefio de industrias agroalimentarias En todos los locales en que se realice Ja limpieza con sistemas de agua 0 espuma a presi6n, todas las instalaciones eléctricas, motores, etc. serdn estancas y con las debidas protecciones para evitar la entrada de humedad o filtra- ciones durante las operaciones de limpieza, que con estos sistemas pueden alcanzar presiones de 50 bars. 4.6. ILUMINACION Para conseguir unas condiciones idéneas de trabajo es esencial disponer de una intensa luz adecuadamente distribuida, siendo ademds imprescindible una ‘buena iluminacién para mantener una limpieza adecuada y unas buenas condiciones higiénicas. La luz debe suministrarse desde puntos fijos, que puedan limpiarse facil y adecuadamente, que no creen peligro de contaminacién. Las lamparas estardn sujetas 0 empotradas en el techo, y con \as bombillas o tubos fluorescentes protegidos con sistemas estancos. La legislacién exige que el sistema de iluminacién esté protegido de forma que en caso de rotura no contamine los alimentos, y su fijacién al techo o a las paredes permita su facil limpieza y evite la acumulaci6n de polvo. En todas las dreas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios debe disponerse de una intensa luz natural o artificial, normalmente se aconseja segiin las zonas la siguiente intensidad: * Zonas de inspeccién: 540 lux. * Zonas de trabajo: 220 lux. + Otras zonas: 110 lux. 4.7. CAMARAS FRIGORIFICAS Deberdn estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, faciles de limpiar y desinfectar ¢ inalterables; los materiales de aislamiento deben ser imputrescibles e inodoros. Las lineas de unién de paredes y suelos, y las de los paneles en el caso de c4maras desmontables, deberdn estar sellados convenientemente, no dejando juntas al descubierto. Los suelos seran de material impermeable, facil de limpiar y desinfectar, que faciliten el drenaje del agua. En el capitulo destinado al disefio del edificio se tratardn las caracteristicas de suelos, paredes, etc. Se recomienda el estibado de los productos sobre pallets o tarimas, de altura minima desde el suelo de 5 cm. La altura maxima de estiba deberé quedar por debajo de los evaporadores y a 1 m como mfnimo del techo. En general, se puede considerar que el indice maximo de ocupacién seré de 0,8 m’/m2, con pasillos adecuados que faciliten la inspeccién.CAPITULO XVII Higiene ambiental 1, LUCHA CONTRA LA AEROBIOCONTAMINACION En las Industrias Agroalimentarias ef aire se puede considerar bajo dos aspectos, bien como factor tecnolégico de primera importancia (secado, por ejemplo), bien como un factor ambiental que conviene controlar, tanto en el plano fisico (temperatura, humedad relativa), como en el bacteriolégico (aire fuente de contaminacién). La contaminacién aeroportada esté ligada a dos aspectos fisicos de la polu- cién atmosférica: * Las particulas inertes, biolégicas 0 quimicamente activas, s6lidas 0 Iiqui- das (aerosol). + Las moléculas, vehiculos de la polucién quimica por via gaseosa. Estos contaminantes que presentan una inmensa variedad de formas, de naturaleza, de componentes y de efectos, tienen una caracterfstica comin: son todos invisibles al ojo humano. Es, sin duda, esta invisibilidad causa de una mala percepcién de los peligros implicados, la que explica que en muchos casos no se piense y no se pongan en practica los medios de lucha que existen, desde los més elementales (lavado de manos, cofias y mascaras eficaces, respeto de los procedimientos de higiene...) a los mas complejos (filtracién, salas blancas, espacios confinados...), Las fuentes de contaminacién por el aire pueden ser numerosas, se deben respetar pues algunas reglas. Segiin la sensibilidad del producto (puntos criticos en el proceso), se definen las zonas con riesgos de contaminacién, es decir, hay que establecer los niveles de sensibilidad de cada zona, y en funcién de estas zonas variardn las caracterfsticas del aire. Segtin las exigencias requeridas por el proceso, se definen diferentes tipos de zonas de las que ya se ha hablado en los capitulos anteriores: zonas inertes, zonas sensibles y zonas ultrasensibles.256 Diseito de industrias agroalimentarias Las zonas inertes pueden ser climatizadas con un control higrométrico segtin los productos. En las zonas ultrasensibles es obligatorio el flujo laminar. Se deberd plantear, por tanto, un tratamiento del aire en funcién de los niveles de sensibilidad de cada zona. 2. ORIGENES HUMANOS DE LA BIOCONTAMINACION La contaminaci6n aeroportada se puede considerar como una probabilidad de encuentro entre un contaminante vehiculado por el aire y un objetivo vulnerable por su naturaleza o por su estado de fragilidad permanente o temporal. La ventilacién con un aire convenientemente filtrado permite reducir ciertos componentes de esta probabilidad, pero el primer factor a tomar en cuenta es reunir la m4xima informacién posible sobre este enemigo invisible contra el que hay que prevenirse, del conocimiento de sus caracterfsticas y de sus com- portamientos derivard la eleccién de los medios a poner en prdctica. Ahora bien, si las biocontaminaciones de origen exdgeno son facilmente controlables por un tratamiento conveniente del aire que llega a los locales de riesgo, no ocurre lo mismo con las contaminaciones provocadas por el personal que trabaja en estas zonas y que tiene dos origenes fundamentales: rinofa- ringea y cuténea. 2.1. ORIGEN RINOFARINGEO Los agentes de transmisién se conocen como gotitas de Fliigge, que son particulas emitidas al hablar, con la tos o los estornudos. * Una tos débil: 4.500 particulas. * Un estornudo: 20.000-40.000 particulas. Las vias respiratorias superiores est4n humidificadas de forma permanente por un mucus, que representa una de las principales barreras para el organismo con respecto a los microorganismos inhalados. Con le emisién de palabras (en voz alta) 0 con la tos este mucus se convierte en aerosol, por efecto de la corriente aérea que lo transporta y se fragmenta por contacto con el arco dental. Los estudios realizados sobre este fenémeno han mostrado que un estornudo implica la emisién de 20.000 a 40.000 gotitas. En el momento de la emi- si6n su dimensién varfa desde algunos micrémetros hasta | mm. En la suspensién en el aire, estas gotitas son sometidas a diferentes fendmenos fisicos, los mas importantes son la sedimentacién y la evaporacion. Si la sedimentacién lleva a los contaminantes mds pesados a depositarse en el suelo, e} tiempo de evaporacién de la gotita condiciona la vida de la particula en la atmésfera; el «residuo seco» puede permanecer en suspensi6n en el aire y no depositarse hasta mas tarde y més lejos.Higiene ambiental 257 2.2. LA CONTAMINACION CUTANEA La primera causa de la contaminacién de origen cutdneo es directa, por contacto entre una fuente de biocontaminacién y un producto «sano», por ejemplo cuando las manos entran en contacto con productos de riesgo, se puede paliar con la utilizacin de guantes, como se ver mds adelante, pero con a reserva de que los guantes sean sustituidos inmediatamente después de un contacto potencialmente contaminante. Para comprender el mecanismo de liberacién de las escamas cutdneas es necesario hacer una breve descripcién histolégica de la piel. La capa epidér- mica cutdnea est constituida por un apilamiento de células, con su evolucién en el tiempo, las células se aplastan progresivamente y se liberan, bien de forma espontdnea bien bajo la accién de diversos agentes mecdnicos. Bajo este apilamiento de células, se pueden encontrar micro-colonias de gérmenes resi- dentes, ocurre lo mismo en diversas cavidades naturales de la dermis (glandu- las sudorfparas, glindulas sebéceas, foliculos pilosos). Es evidente pues que, en el momento de su liberacién al entorno, estas escamas cutdéneas pueden ser portadoras de una o varias bacterias, segtin el nivel de contaminacién de la zona considerada. Asi, en las manos se puede encontrar un nivel de contamina- cién comprendido entre 1 y 10 millones de bacterias por cm?, en funcién del estado de higiene corporal. El nivel de contaminacién de los cabellos es de alrededor de 1 millén de bacterias por cm’, ‘Los métodos de estudio de la flora cuténea son numerosos, el mds simple consiste en recoger el liquido de lavado de las manos en agua estéril y determinar el numero de bacterias recogidas. Los valores medios encontrados son de 40.000 UFC (unidades formadoras de colonias) por lavado, con un porcentaje de 11,2% de estafilococos. El némero total de particulas emitidas por la piel ha sido evaluado en 7 - 10°min; este mimero esta sujeto a muy grandes variaciones en casos muy precisos, asf se produce un aumento por abrasién de Ja capa superficial de la piel por ejemplo por ropa demasiado ajustada. También es muy importante en la diseminaci6n la actividad, es decir, la energfa dispensada por el individuo, tal como se observa en la figura 1, en la que se puede apreciar el ntimero de particulas de més de 0,5 um emitidas por minuto en funcién de la actividad del individuo. Este peligro esté lejos de ser despreciable en el plano de la contamina- cién de zonas de riesgo, ya que si se admite, segtin ciertos autores, que cada individuo pierde 1/10 de su peso por afio y que 1 g de escamas cuténeas puede recubrir una superficie de 6 m?, se pueden facilmente deducir los riesgos que cada individuo puede representar para un producto 0 un sujeto sens ble. Un simple célculo permite evaluar que un sujeto de 70 kg podria recubrir con sus escamas cuténeas, cada 60 minutos, una superficie de alrededor de 5 m’, este fendmeno no es una simple curiosidad aritmética sino que tiene aplicaciones muy importantes en el campo de la biocontaminacién de super-258 Disefto de industrias agroalimentarias 500.000 5.000.900 10,000,000 15.000,000/30,000,000 Figura 1. Niimero de particulas de més de 0,5 um emitidas por minuto segiin la actividad del individuo. ficies, la transferencia de estas particulas se facilita por las caracteristicas del micro-entorno humano. Una vez sedimentadas sobre las superficies, estas particulas pueden servir de soporte nutritivo a microorganismos primitivamente fijados (caso de una particula portadora) o secundariamente (caso de una particula que haya cap- tado un cuerpo bacteriano bajo forma de nucleo de condensacién). 2.3. TRANSFERENCIA DE LOS BIOCONTAMINANTES La temperatura cuténea superficial es de 33° C mientras que la del aire ambiente se sittia alrededor de 20° C en las condiciones normales de trabajo, incluso netamente més bajas en algunos sectores de las industrias agroalimentarias. Existe, pues, una pérdida de calor por diferentes mecanismos: * 36% por conveccién y conduccién. * 45% por radiacién. * 19% por evaporacién. Este gradiente térmico implica corrientes de conveccién que permite el desplazamiento de particulas de tamafio igual o superior a 50 um y el didmetro de Jas escamas no excede de 10 um. Estas corrientes parten de los pies del sujeto (en posici6n vertical) y son emitidas inmediatamente al aire del entorno con un caudal evaluado de 10 litros/segundo. Si se correlaciona este valor con el de lasHigiene ambiental 259 emisiones cutdneas, se puede evaluar la concentracién de particulas en 10.000/litro de aire. Estas corrientes son todavia perceptibles a 50 cm del sujeto. Es necesario subrayar un fenémeno, llamado «hibridacién de islotes de calor», que aparece cuando dos individuos estén separados por una distancia inferior a 2 x 50 cm; en este caso, las particulas contenidas en los islotes de calor pueden ser transferidas de uno a otro. Esta hibridacién permite comprender ciertas contaminaciones debidas a un sujeto «vector» que se contamina con una fuente y contamina, secundariamente, un producto (0 un sujeto) que puede estar bastante alejado de la fuente contaminante. 3. HIGIENE AMBIENTAL Para controlar la higiene ambiental habrd que controlar tanto la contamina- ci6n de origen ex6geno como la biocontaminacién de origen humano. La profilaxis de la biocontaminacién humana pasa por: + Los cuidados «clésicos» de higiene general. + La separacién, momenténea o definitiva, de todo sujeto portador de lesiones cutdneas 0 portador crénico de microorganismos potencialmente peligrosos. + Los medios de proteccién que tienen como objetivo evitar toda transferencia de agentes de contaminacién emitidos segtin los procesos descritos anteriormente. En el capitulo referente al personal se tratarn no sdlo los aspectos relacionados con la circulacién del personal, sino también la ropa adecuada en cada caso, el lavado de manos, etc. En este capitulo se tratan los medios para controlar 1a higiene ambiental. Se dispone de dos formas para controlar la higiene ambiental, cada uno de los cuales tiene objetivos distintos: « Filtracién del * Ventilacién. 3.1. FILTRACION DEL AIRE Hay que distinguir entre filtracién del aire y eliminacién de polvo. La primera se refiere esencialmente al tratamiento del aire atmosférico tomado del exterior para introducirlo después en los locales; la segunda se aplica principalmente a granulometrias mayores y a concentraciones més elevadas, ligadas a actividades industriales (carreteras, centrales térmicas, instalaciones de incine- raciOn...) y trata de proteger el entorno. Aqui se tratard inicamente la filtracién del aire, tanto desde el punto de vista de los locales en que se requiere «esterilidad» como en lo que se refiere al confort o salubridad de los inmuebles.260 Disefio de industrias agroalimentarias La lucha contra la contaminacién aeroportada, de la que la filtracin del aire es un componente, responde a consideraciones de dos tipos: * Socio-politico-econdmicas, que se refieren a la proteccién de individuos y bienes, y que son el origen de leyes y reglamentaciones piiblicas, de iendencias regresivas. + Econémico-industriales, que tratan de crear condiciones 6ptimas de fabricacién competitiva de productos de alto valor afiadido y que hacen evolucionar las técnicas, aumentar los riesgos y nacer normas y métodos de control. La filtraci6n pues consiste en el tratamiento del aire atmosférico tomado del exterior para introducirlo después en los \ecales, tiene como objetivo, en la mayor parte de los casos, el retener los contaminantes que transporta el aire, con el fin de permitir su utilizacién con fines higiénicos o industriales. En materia de filtraci6n del aire, el error mds extendido consiste en pensar que se utiliza un efecto de tamizado a través de una malla de fibras cada vez mis finas a medida que el tamafio de las particulas a retener disminuye. El efecto de tamizado, que efectivamente interviene, no tiene mds que una importancia perfectamente accesoria aunque puede, en el caso de un filtro mal con- cebido, reducir su longevidad. En los mecanismos de filtracién particular sobre medios fibrosos intervienen fenémenos de atraccién electrostatica e intermolecular, se trata de un conjunto de nociones fisicas complejas que no se desarrollan en este libro sino Unicamente sus efectos: Efecto de tamizado: En este caso, \as particulas de un diémetro superior a la distancia libre entre dos fibras no pueden pasar. Efecto de inercia: Las particulas «pesadas» (a priori las mas gruesas) tienen una fuerza de inercia demasiado grande para acompafiar a la corriente de aire cuando ésta se curva alrededor de una fibra, siguen su direcci6n de origen y se pegan a la fibra. El efecto de inercia aumenta cuando la velocidad del aire aumenta, cuando el didmetro de las particulas crece asi como el nimero de fibras, y cuando el diémetro de estas ultimas disminuye. Efecto de intercepcion: Las particulas «ligeras» acompafian a la corriente de aire alrededor de la fibra, si su centro pasa a una distancia de la fibra inferior a su radio, serdn interceptadas y se fijardn. El efecto de intercepcién es independiente de la velocidad del aire, salvo incrementos muy grandes, crece con el diémetro de las particulas, con el nimero de fibras y su densidad, y con la disminucién de] didmetro de estas ltimas. Asi, un medio capaz de un buen efecto de intercepcién debe contener una gran cantidad de fibras finas, de un diémetro medio tan proximo como sea posible a las particulas a retener. Efecto de difusi Por debajo de 1 um, las particulas siguen cada vez menos las Ifneas de flujo alrededor de la fibra. Est4n influenciadas por el movimiento Browniano de las moléculas en el aire y adquieren una agitacién vibra-Higiene ambiental 261 toria y desplazamientos aleatorios; la probabilidad de que entren en contacto con una fibra y se fijen aumenta cuando su tiempo de permanencia en el medio aumenta, es decir la velocidad debe ser pequefia. También aumenta la probabilidad cuando el didmetro de las pasticulas disminuye, asi como el de las fibras, y con el aumento del ntimero de estas tiltimas. ‘La eficacia de un filtro viene determinada por la capacidad de retencién de las particulas suspendidas en el aire, y esta ligada a principios fisicos en los que el tamafio de las particulas tiene un papel determinante. Ahora bien se sabe que el aerosol atmosférico, contra el que se desea proteger Jos locales, las instalaciones y los productos (y también las personas...) est compuesto en més del 99,9 % por particulas < 1 ym, lo que lleva a privilegiar los efectos de inter- cepcién y de difusién, por lo tanto: * Un medio con fibras finas y numerosas. * Una velocidad de aire pequefia en este medio, tanto més baja cuando més Ppequefias sean las particulas a retener (influencia creciente del efecto de difusién con la reduccién de tamaiio ligada a una amplitud mayor del desplazamiento aleatorio de las particulas). La dosificacidn entre estos dos efectos en el interior de un mismo filtro dependeré de la funcién asignada a éste (filtro primario, filtro secundario, filtro terminal...). De todas formas es necesario convertir la velocidad frontal (2 a3 ms en acondicionamiento de aire) para darle en el medio un valor compatible con la eficacia buscada. Esta varia de 0,10 a 0,20 m/s para los filtros de Alta Eficacia (HE), hasta 0,25 m/s e incluso menos para los filtros absolutos (THE). Se recomienda la instalacion de prefiltros antes de los filtros de alta eficacia. El filtro deberé construirse de forma que ofrezca una eficacia éptima asociada a la pérdida de carga mAs baja posible (consumo de energfa) y a una longevidad elevada ligada a la cantidad de medio filtrante instalado; esta cantidad condicionaré no solo la velocidad del aire, y por tanto la eficacia, sino también la capacidad de acumulaci6n de polvo, llamada también capacidad de colma- tado, que debe evaluarse en el limite de una pérdida de carga final razonable, econdémicamente aceptable. La eleccién de los filtros a instalar dependeré: * De consideraciones técnicas ligadas al tamaiio de las particulas, a su con- centraci6n y a la localizacién de las fuentes de polucién. * De imperativos de limpieza del aire impuestos por las aplicaciones previstas. * De factores econémicos a nivel de: — Inversién. — Costes previstos de explotacin. * De las disposiciones legislativas, cuyo respeto influird en los factores precedentes,262 Disefto de industrias agroalimentarias 3.1.1. Clasificacién de los locales con cantidad de polvo controlada En el gran conjunto de medios que se pueden poner en practica para luchar contra la contaminacién, es necesario dotarse de un medio para definir los diferentes grados de «limpieza» de los locales, estableciendo limites de contamina- cidn cuantificados en «clases», segtin un sistema y un lenguaje utilizables tanto por los industriales como por los proveedores de los equipos. Las formas de clasificacién ms extendidas se inspiran en Federal Standard 209, de Estados Unidos, publicada por primera vez en 1963, y que ha sufrido cinco revisiones, la versin 209 E se utiliza desde septiembre de 1992. Tnicialmente, la clasificacién se bas6 en el ntimero de particulas > 0,5 pm por pie ciibico (28 litros), no se disponfa de contadores con un caudal de mues- treo suficiente con sensibilidad inferior a esta cantidad. Mientras que la antigua norma 209 D definia las clases 100, 1.000, 10.000 etc., correspondientes a un mimero maximo de particulas > 0,5 ym/pie?, la norma 209 E, que incluye el Sistema Internacional, define clases denominadas M1,M15,..., como se aprecia en la tabla 1. Tabla 1. Clases de Federal Standard US 209 E Limites de las clases Nombre de la clase O41 um o2ym | 03m 0,5 um Sum SI Inglés m im mm mm m MI 350 15,7 30,9 10.0 M15 1 1.240 265 106 35,3 M2 3.500 757 309 100 M25 10 | 12.400 2.650 1.060 353 M3 35,000 7.570 3.090 1.000 M35 100 26.500 10.600 3.530 M4 75.700 30.900 10.000 M45 1.000 35.300 247 M5 100.000 618 M5,5 10.000 353.000 | 2.470 M6 1.000.000 | 6.180 M65 100.000 3.530.000 | 24.700 M7 10.000.000 | 6.1800 La clasificacién se basa en particulas > 0,5 uum, pero con el fin de obtener numeros de fiabilidad estadistica suficiente, la verificacion de la clase se puede efectuar sobre un nimero mayor de particulas mas pequefias (por ejemplo: M 3 sobre 0,3 pm y 0,5 um, es decir, menos de 3.090 particulas > 0,3 um y menos de 1.000 particulas > 0,5 um por m? de aire. Hay que tener en cuenta que los niimeros de particulas que figuran en la tabla anterior son convencionales y no pretenden ser representativos de la dis- tribucién del aerosol atmosférico.Higiene ambiental 263 En general, se puede considerar que las industrias agroalimentarias estén clasificadas entre las clases 1.000 y 100.000 segin la norma FED STD 209D. Para salas de clase 1.000 a 10.000, se colocarén filtros absolutos en cada zona, y para la clase 100.000 sera suficiente un filtro absoluto en la central de tratamiento. La norma FED.STD 209 E precisa ademés otros detalles del modo opera- torio de clasificaci6: * Una descripcién, que permite una clasificacién complementaria con particulas més pequefias (> 0,02 pm). + Numero de puntos de toma de muestras. * Volimenes y tiempos de tomas de muestras. * Modalidades de utilizacién de contadores de particulas. * Condiciones de isocinetismo. + Modalidades estadisticas de tratamiento de las medidas y nivel de con- fianza. * Tomas de muestras secuenciales. * Etc, 3.1.2. Clases de contaminacién bi El objetivo no es sélo el control de la cantidad de polvo, sino también el control de la biocontaminacién del aire y de las superficies en las zonas de riesgo. Una zona de este tipo se describe como «un lugar geogréficamente definido y delimitado en el cual las personas 0 los productos son particularmente vulnerables a 1a biocontaminacién». La evaluacién del riesgo se establece caso por caso, en funcién de Ja vulnerabilidad o fragilidad de la «situa- cién» y de la peligrosidad de las intervenciones o manipulaciones a realizar, se determina, pues, de forma més relativa que absoluta. En lo que se refiere a la contaminacién biolégica, el aerosol microbiolé- gico no permite una correlacién proporcional con los resultados obtenidos en los contadores de particulas totales: la relacién entre el nimero de particulas totales y viables no es fija. En este caso, la identificacién, la evaluacién del riesgo y los niveles criticos, la aplicacién de los medios de prevencién y el anilisis, la elaboracién de los procedimientos y acciones correctivas debe hacerse aplicando el sistema Anilisis de Peligros y Puntos Criticos de Control (APPCC), se trata, como ya se ha dicho, de un sistema orientado hacia la cuantificacién relativa del riesgo y la prevencién de que se produzca una biocontaminacién, mas que un andlisis cartesiano de hechos y reacciones «a posteriori» ligados a valores fijados reglamentariamente. Por otra parte, es necesario considerar una cuestién: si bien es facil bloquear el pequefio niimero de particulas de tamaiio > 5 um aportadas por el aire exterior (filtracién), no ocurre lo mismo para las generadas en el interior por264 Disefo de industrias agroalimentarias las personas y los equipos, de las que un nimero serdn mantenidas en suspen- sién por los flujos turbulentos. Asi, pues, el tratamiento del aire adecuado para cada caso se deberd efectuar en funcién del nivel de sensibilidad de cada zona (tablas | y 2 del capitulo 12) y la prevencién de la contaminaci6n biolégica se deberd plantear desde el momento de la concepcién, apoydndose en el sistema APPCC. Como ya se ha indicado, en el capitulo correspondiente al personal, se trata- ran los medios a poner en practica para el control de este tipo de contaminacién. 3.2. VENTILACION Algunas veces se confunde el significado de aire condicionado y ventilaci6n. En el caso del aire acondicionado se da suministro de aire a un lugar ocupado, aire que se adapta a las condiciones requeridas. La ventilacién implica suministro de aire fresco, la eliminaci6n de los productos de contaminacién y del calor, y también un movimiento de aire para refrigerar; en la mayoria de los casos, la ventilaci6n sin tratamiento del aire dard un aire acondicionado satisfactorio. EI requisito esencial en ventilacién es reemplazar el aire contaminado y sobrecalentado, por aire fresco dei exterior. Para determinar la cantidad de ventilacién y el movimiento de aire reque- tido, hay que tener en cuenta los siguientes factores: * Dimensiones del local 0 edificio. * Ntimero y tipo de los ocupantes y sus actividades. + Aportacién de calor del equipo y radiacién solar. + Humedad relativa, * Temperatura del aire exterior y variacién de la temperatura. La ventilacién es necesaria: * Para eliminar el calor: = 860 Kcal por kW-hr. — 130 Kcal por hombre-hora. + Para eliminar la humedad: 100 gr vapor de agua/hombre-hora. + Para mantener la composicién quimica del aire. La ventilacién puede ser: + Natural (ventanas y dispositivos especiales). + Forzada (mecénica). 3.2.1. Ventilacién natural En la mayoria de los casos, la ventilacién natural no es del todo satisfactoria, a menos que las condiciones exteriores sean ideales. Esto dificilmente sucede, ya que una alimentacién natural de aire fresco depende de: * Diferencias de presién causadas por el viento. * Diferencias entre temperatura interior y exterior del local.Higiene ambiental 265 EI aire fresco no fluird hacia el interior del edificio a menos que una brisa sople en la direccién correcta. El aire caliente y viciado no saldré de un edificio, salvo en el caso de que el aire exterior sea mas frio que el interior. En consecuencia, la ventilacién natural es menos eficaz en tiempo caliente y sin viento, que es precisamente cuando se necesita més la ventilacién. No permite la filtracién del aire nuevo. La ventilacién natural puede conseguirse por: * Cristales incompletos. * Accesorios adecuados (trampillas en el techo, por ejemplo). + Chimeneas de ventilacién. Instaladas en el punto més alto de la cubierta. 3.2.2. Ventilacién forzada En este caso se debe instalar algtin sistema destinado a comunicar una al aire, capaz de hacerlo mover para obtener los fines que se persiguen. Se aplica a la mayoria de los edificios industriales y comerciales, especialmente donde hay un numero elevado de ocupantes, o en aquellos lugares donde se debe eliminar el calor, el vapor, olores, etc. Pueden emplearse tres procesos diferentes: + Extraccién del aire (viciado). * Suministro de aire (aire inyectado) (purificado). * Una combinacién de extracci6n e inyeccién. La eleccién de uno u otro método depende de su aplicacién en cada caso. 3.2.2.1. Sistemas de extraccién — Depresion Es el método més empleado (75% de las instalaciones). Se puede recomen- dar en muchos casos por su simplicidad y economia. EI aire interior es renovado mediante su extraccién del espacio ocupado, causando la entrada de aire fresco del exterior. Es importante la situacin de los puntos de entrada y salida de aire. Una entrada de aire, colocada cerca del punto de extracci6n, reduciré la ventilaci6n en las partes alejadas del espacio. La efectividad del sistema de extraccién depende en gran manera de la posicion de las entradas de aire respecto a las de salida. Otro punto a considerar es que el aire exterior que penetra por las aberturas se contamina progresivamente a medida que atraviesa el espacio ocupado. Para asegutar aire fresco en todos los puntos, la distancia entre los orificios de entrada y salida no debe set excesiva. 3.2.2.2. Sistemas de alimentacién de aire por inyeccién — Sobre-presion Estos sistemas son directamente opuestos a los métodos de extraccién. En este caso, el ventilador funciona inyectando aire del exterior hacia dentro del266 Disefio de industrias agroalimentarias local, con lo que provocard una sobre-presién en el mismo, que obligaré al aire interior a salir hacia el exterior a través de aberturas, rendijas, puertas, ventanas, etc. En el caso de la depresi6n, a una distancia igual a una vez el didmetro del ventilador que esté extrayendo el aire, se tendré una velocidad de aproximadamente un 10% de la velocidad en la boca de descarga del aparato. Dicho de otra forma, la velocidad decrece muy rdpidamente a medida que se aleja del aparato, con lo cual basta colocarse a una distancia discreta del mismo para no notar en absoluto la corriente de aire. En cambio, en el caso del aparato que trabaja insuflando aire hacia el inte- tior, el chorro de aire tiene un alcance mucho mas largo; hay que situarse a una distancia de aproximadamente 30 veces el didmetro del aparato para encontrar una velocidad de aire que sea un 10% de la de la boca de entrada. Asf pues, desde el punto de vista de locales que se destinen a estar habita- dos, por personas o por animales, debe tenerse en cuenta el efecto de extrac- cin o de insuflacién de aire en un local, para poder elegir uno u otro procedimiento, con miras a lograr velocidades de aire que sean tolerables para los ocupantes. Este sistema presenta las siguientes ventajas: * Mantener el control sobre la distribucin, volumen y velocidad del aire. + El aire entrante puede ser depurado y calentado o enfriado cuando sea necesario. * Puede realizarse el proceso de recirculaci6n interior de aire durante los meses de inviemno. + La presién del aire interior es ligeramente aumentada sobre la ambiental exterior, con lo cual se tiende a evitar la entrada de aire en lugares no convenientes. 3.2.2.3. Sistemas combinados de extraccidn-inyeccién — Presién uniforme Utilizando a la vez ventiladores de aspiracién e inyecci6n se logra un completo control de ventilacién. Se asegura asi una uniforme distribucién de aire fresco. Los ventiladores de entrada estan seleccionados para dar un 20% mds de volumen que los de expulsién. Esto mantiene el aire del edificio a una presién superior a la ambiental exterior y asf reduce la posibilidad de infiltracién de polvo y otras poluciones arrastradas por el aire. 3.2.3. Situaciones en la ventilacién En la ventilacién de los locales se pueden encontrar dos tipos de situaciones: * Ambiental. * Localizada.Higiene ambiental 267 La ventilacién ambiental puede ser natural 0 forzada, pero la ventilacién localizada debe ser forzada. 3.2.3.1. Renovacién ambiental Se trata de una renovacién efectiva del aire contaminado por combinacién con aire limpio exterior. La renovacién ambiental puede ser por depresién o por sobre-presién, siendo aconsejable en la mayoria de los casos la renovacién por depresi6n, excepto cuando se desea controlar la procedencia del aire que entra en el local a ventilar. La gran variedad de construcciones y de necesidades que pueden darse, reduce la posibilidad de dar normas fijas en lo que a ventilaci6n se refiere, aunque existen una serie de indicaciones generales que fijan la pauta a seguir en la mayoria de los casos. + Las entradas de aire deben estar diametralmente opuestas a la situacién de los ventiladores, de forma que todo el aire empleado pase a través de la zona contaminada. La entrada de aire debe estar lo més alejada posible del extractor. * Es conveniente situar los extractores cerca del posible foco de contami- nacién, de manera que el aire nocivo se elimine sin atravesar el local. * Procurar que el extractor no se halle cerca de una ventana abierta, 0 de otra posible entrada de aire, a fin de evitar que el aire expulsado vuelva a introducirse. La frecuencia de las renovaciones de aire, en la ventilacién ambiental, se define por un volumen dado (V) en un tiempo dado (en horas: H). La tasa de renovacién define el nimero de veces que el volumen de aire de la sala circula a través de Ja instalacién de tratamiento. Este valor serd tanto mas elevado cuanto mayor sea la actividad contaminante 0 el nivel de exigencia del local. Por ejemplo, \a tasa de renovacién para una sala de clase 100.000 es del orden de 15 a 30, para una de clase 1.000 entre 40 y 80, y puede llegar a niveles de 400 voltimenes para una sala de clase 100. Segiin las operaciones y el nivel de seguridad, se puede disponer de dos tipos de difusién del aire: el sistema de flujo turbulento y el sistema de flujo laminar. En el sistema turbulento, la contaminacién no se canaliza y se puede encontrar en cualquier otro punto del local. En el sistema de flujo laminar, los flujos de aire tienen la misma velocidad y el mismo sentido, 0 sea son para- Telos. En general, los flujos Jaminares se utilizan para clases iguales o inferiores a 100, y para las superiores se hace uso de los sistemas turbulentos, o de soluciones mixtas. En todos estos sistemas 0 cuando se desea prevenir la contaminacién del exterior, las salas se mantendrén a sobse-presi6n, de forma que la regla de la268 Diseito de industrias agroalimentarias cascada de presién se aptique desde las salas de més alto riesgo a las de menor riesgo. 3.2.3.2. Ventilaci6n localizada Consiste en crear, en los focos de contaminacién, corrientes de aire capaces de arrastrar los gases, polvos, humos y olores hacia las tuberias de extrac- ci6n. El proyecto de una «extraccién local» presenta dos problemas fundamentales: + Determinacién de la forma, medidas y colocacién de la campana de cap- tacién. CAlculo de la velocidad de captacién y arrastre. Foco de contaminacién. Principios basicos. Identificar el foco contaminante. Encerrarlo lo maximo posible. Establecer una succién. Elementos basicos: Campana, Canalizacién, Separador, Extractor. En el disefio de la campana de extraccién hay que tener en cuenta que el caudal de captacién necesario varia aproximadamente con el cuadrado de la distancia, de forma que si colocando {a campana a una distancia L del foco de contaminacién se necesitan 100 m*/h para la captacién, al colo- carla a una distancia 2L se requieren 400 m°/h. Ahora bien hay que tener en cuenta una serie de observaciones: Deben eliminarse todas las posibles corrientes de aire que harfan necesaria una enorme velocidad de captacién. La campana debe encerrar en lo posible el foco o fuente de contamina- cién. Es conveniente colocar filtros para evitar la condensacién de vapores, etc., en las tuberias. La salida de humos, es conveniente que sea por el centro geométrico de la campana, siempre que sea posible. E] dngulo de colocacién de los filtros debe ser de 45 a 60°. Nunca horizontal. Es necesario limpiar los filtros con regularidad. 4. CONCEPCION DE LAS ZONAS Y DEL TRATAMIENTO DEL AIRE ASOCIADO La concepcién de las zonas que requieren un tratamiento del aire debe adaptarse a las necesidades de la industria: debe, por tanto, asegurar la confor-Higiene ambiental 269 midad a las necesidades seguin la clase de sensibilidad del producto, sin necesidad de aplicar sistematicamente los sistemas que aseguran una proteccion maxima, por ejemplo: salas blancas. Se pueden utilizar tres niveles: * Primer nivel: — Zona puntual de flujo laminar: En este caso el flujo laminar que pro- tege el producto est integrado en el equipo de fabricacién. La zona sensible se reduce, pues, a algunos m? o incluso menos. La ventaja de este sistema es una enorme economia en la inversién y mantenimiento. — Zona de manipulacién de flujo vertical. Este sistema incorporado en el proceso de fabricaci6n permite manipulaciones sobre el producto, asegurando su proteccién. El campo de protecci6n es puntual. * Segundo nivel: ~ Salas en sobre-presi6n. El confinamiento de la sala por sobre-presion asegura la proteccién del producto contra las contaminaciones exteriores. Los puestos de trabajo estén equipados con flujos laminares. Esta protecci6n es superior a la del nivel 1. * Tercer nivel: — Salas microbiolégicamente controladas. La concepcién de estas salas asegura una gran proteccién del producto. Los costes de inversi6n, de funcionamiento y de mantenimiento son los mas elevados. Estas salas se construyen para obtener un ambiente de clase 10.000 (normas ame- ricanas). En la industria agroalimentaria, cuando el producto requiere una protecci6n particular, la clase més utilizada es la 1.000. Algunas industrias han modernizado sus equipos para pasar de forma puntual a clase 100 con flujo laminar, ya que la aplicacién a todo el volumen de clase 100 requiere equipos de tratamiento importantes. Para mantener las calidades organolépticas del producto al maximo, conviene: : + Mantener las entradas de aire pardsito no depurado por una ligera sobre-presién de los locales, es el confinamiento. + depurar el aire nuevo (procedente del exterior). + depurar el aire de climatizacién. 5. SALAS MICROBIOLOGICAMENTE CONTROLADAS Aunque con diferentes nombres «sala blanca», «sala de ambiente controlado», «sala ultra-limpia», «sala microbiolégicamente controlada», el objetivo es controlar el ambiente y en particular los parametros que tienen una influencia directa o indirecta sobre la actividad del volumen del recinto. Se trata, por tanto, de pardmetros ligados al entorno (polvo en el aire, gérmenes, micro-particulas depositadas en la paredes, suelos, equipos...) como de pardmetros liga-270 Disefo de industrias agroalimentarias dos a la presencia del personal. En funcién de las necesidades se tienen en cuenta otros factores como temperatura, humedad relativa, sobre-presién. Las industrias alimentarias tienen que afrontar continuamente exigencias ¢ imperativos de calidad crecientes, pero suprimiendo la utilizacién de productos quimicos de conservacién y consiguiendo mayor vida util de fos productos. Conviene prevenir tanto los aportes de microorganismos como su multiplica- cién, puesto que cada vez los productos se someten menos a la destruccién de microorganismos por via térmica, con el fin de conservar al mAximo sus cualidades organolépticas. La climatizaci6n convencional no permite asegurar un control estricto de estos pardmetros, solo las salas blancas 0 salas microbioldgicamente controladas permiten responder a estas exigencias para el control de la poblacién microbiana presente en el recinto y, por lo tanto, preservar los productos de las contaminaciones. Ahora bien, como se ha dicho, el empleo de una sala blanca se aconseja tinicamente para productos ultrasensibles, teniendo en cuenta los costes de inversion y de explotacin particularmente elevados que suponen, la implanta- cién de una sala de este tipo debe estar justificada técnicamente, ya que para una sensibilidad puntual, delimitada en el espacio, puede ser suficiente el recurrir a flujos laminares. Una sala blanca supone un confinamiento del aire, que est4 compuesto de: + Aire nuevo: La cantidad de aire nuevo o procedente del exterior depende: - De la sobre-presién alcanzada en el local 2 a 3 mm de columna de agua. — De los reglajes de las sobre-presiones y de su duraci6n. — De la cantidad de aire perdido por las aberturas para mantener la sobre-presi6n. + Aire reciclado: La proporcién de aire reciclado se establece en funcién de diversos parametros: — La naturaleza de los productos a proteger en un volumen en atmésfera controlada. — La calidad y la temperatura del aire nuevo. — El equilibrado de las sobre-presiones, En la concepcién de las salas blancas se debe trabajar sobre los elementos relativos a la distribucidn del aire y sobre los parémetros de aerdulica recogidos en la tabla 2. Se deben cumplir ademés las siguientes recomendaciones: + Prefiltracién antes de la central de tratamiento del aire. « Filtracién grosera para proteger los filtros ultra-finos. * Filtraci6n terminal situada lo més proxima posible de la zona a proteger. * Filtraci6n absoluta («ultrafiltracién»). Cualquiera que sea la clase de cantidad de polvo elegida para una sala en atmésfera controlada, la difusién terminal debe estar protegida por una filtra-Higiene ambiental 271 Tabla 2, Elementos de distribucién del aire y pardmetros de aerdulica para salas blancas La distribucién del aire Definir Los parémetros de aerdiulica * Cantidad de aire a temperatura € higrometrfa controladas procedente del exterior o del ambiente del aire por reciclado + Cantidad de aire nuevo + Modalidades de difusién det aire + Cantidad de aporte o de desperdicio de calor himedo, caudales, sistema elegido para la difusi6n del aire + Prestaciones finales de los locales, clase de cantidad de polvo, tiempo de recubrimiento particular, tiempo después de una pesturbacién para volver a la clase inicial de cantidad de polvo + Sobre-presion + Configuracién del local + Altura del local a acondicionar + Temperatura del local * Naturaleza y localizacién de os. desprendimientos térmicos + Desviaciones entre temperatura del aire insuflado y del aire ambiente + Localizacién de los sistemas de difusién y de toma de aire 0 de extraccién Poder de induccién del sistema ‘Nivel sonoro Exigencia de limpieza ‘Composicién del aire ambiente cién absoluta con flujo preferentemente no turbulento; el flujo laminar es el que da mejores resultados. En la tabla 3 se incluyen recomendaciones sobre la eleccién de los materiales y la filtraci6n. Todas las instalaciones de filtracién absoluta se deben disponer detrds de la climatizacion. La busqueda de una calidad 6ptima del aire debe hacerse desde la concepcién de la sala blanca. Tabla 3. Recomendaciones sobre eleccién de los materiales y la filtracién metal lacado o en inoxidable. Eleccién de los materiales Filtracion + Materiales resistentes Los principales puntos a considerar son: — Tiempo * Aire filtrado (definicién de la clase de — Humedad cantidad de polvo segtin la sensibilidad — No generadores de particulas del producto) — No redentores de particulas + Eleccién de los filtros (clase de cantidad * Se recomiendan paneles sandwich en | de polvo) * Eficacia de un filtro * Central de ventilacién y ultrafiltraci6n (definir tas necesidades de fas cantidades de renovaci6n de! aire) + Tests gravimétricos y opacimétricos. Asimismo, en la concepcién de los locales con exigencias de salas blancas hay que tener en cuenta una serie de recomendaciones constructivas: + Suprimir las asperezas. * Las aberturas, la iluminacién y el sistema de difusién del aire deben estar integrados en la infraestructura.272. Disefto de industrias agroalimentarias * Los dngulos deben ser redondeados. + Los suelos deben ser de resina o de gres y las juntas de resina y ascendentes hacia el tabique redondeadas. + Hay que prever una esclusa para el producto y una esclusa para el personal. + El techo debe ser de una sola pieza. + Evitar los sifones de escurrido y adoptar equipos especificos. * Definir el sistema aerdulico de la sala por cascada de presiones de forma que la sobre-presién més fuerte se sittie en la zona mas sensible Por otra parte, el trabajo en una sala blanca exige una cualificacién especial del personal, el trabajo es apremiante y requiere tiempos de pausa. El personal afectado es: * El personal de produccién. * El personal del servicio de limpieza. + El personal de mantenimiento. Lo cual deberd tenerse en cuenta a la hora de disefiar los accesos del personal. 6. RADIACIONES ULTRAVIOLETAS Otra forma de controlar la contaminacién puntual es la utilizacion de radiaciones ultravioleta. Dentro de las radiaciones UV, se consideran con efectos germicidas las correspondientes a longitudes de onda inferior a 280 nm y superiores a los 200 nm, ya que las inferiores a esta longitud de onda son absorbi- das por el oxigeno atmosférico que se transforma en ozono. Las comprendidas entre 450 y 360 nm corresponden a la llamada «luz negra» y entre 360 y 280 nm la «luz de Woods». En general, el espectro de las lémparas germicidas presenta un maximo de emisién alrededor de Jos 260 nm (exactamente 253.7 nm) y al objeto de evitar los efectos perniciosos sobre las personas, estan fabricadas con cristales especiales que absorben las radiaciones inferiores a 200 nm que son las productoras de ozono. Los estandares de seguridad exigen que la intensidad sobre la piel de la radiacién directa o reflejada no sobrepase el valor de 0,1 x - s/cm?. La efectividad de estas radiaciones viene modificada por el polvo que pueda tener la lampara o la atmésfera y la humedad relativa, ya que valores superiores al 80 % de H.R. reducen sensiblemente su eficacia. Las radiaciones ultravioleta tienen un poder de penetracién muy bajo y, en la atmésfera, se puede considerar que para las lamparas comerciales, el efecto bactericida a distancias superiores a 20-30 cm es practicamente nulo. Las dosis necesarias para la reduccién del 90 % de la poblacién microbiana, en el caso de bacterias, estan entre 2.000-20.000 uW - s/cm’, pudiendo llegar hasta 100.000 LW - s/cm?, para el caso de Jos mohos.CAPITULO XVIII Personal: entorno de trabajo e higiene 1, INTRODUCCION El personal es uno de los tres pilares basicos de la produccién, como ya se indicé en el capitulo 4, la produccién es la interaccién de hombres, materiales y maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maxi- mizacién de beneficios; en consecuencia, en el disefio de la industria agroalimentaria hay que tenerlo en cuenta en aras a conseguir no solo la m4xima economia en el trabajo sino también la mayor seguridad y satisfaccién para los empleados. El personal interviene en numerosas operaciones en el curso del ciclo de produccién de un producto (manipulacién, control...), su presencia y actividad tiene una influencia importante en el control de la contaminacién biolégica en las industrias agroalimentarias. En capitulos anteriores (capitulos 12 y 17) se ha puesto de manifiesto la importancia de controlar los ambientes de los diferentes locales, en funcién de a sensibilidad del producto, y la influencia del hombre en el aporte de conta- minaci6n bioldgica. Por tanto, el disefio de una industria agroalimentaria debe hacerse teniendo en cuenta al personal como vector de contaminacién, definiendo sus circuitos y restricciones, asf como la reglamentaci6n en vigor en materia de seguridad. 2. ENTORNO DE TRABAJO En lo que se refiere al entomo de trabajo hay que considerar dos aspectos: el de la seguridad y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa sobre la calidad de las condiciones del trabajo.274 Disefio de industrias agroalimentarias 2.1. SEGURIDAD Uno de los primeros aspectos a tener en cuenta al organizar el entorno de trabajo es la seguridad, ligada a los equipos, a los productos y a la circulacién de equipos méviles y sistemas aéreos de transporte, que evidentemente debe cumplir la legislacién vigente. Con mucha frecuencia los equipos influyen en la concepcién de los locales, en la fase de ingenieria de detalle se velar por que todos los equipos sean facilmente accesibles con el fin de facilitar su montaje y desmontaje, su ali- mentaci6n energética y las operaciones de limpieza y mantenimiento. Las dimensiones del edificio seran adecuadas a las dimensiones de los equipos y las puertas de acceso deberdn permitir el paso de los mismos. En resumen, los edificios se deben concebir en funcién de las caracteristicas de los equipos (dimensiones, ruido, accesibilidad...), debiéndose prever la posible necesidad de paso de cables eléctricos y otros conductos de fluidos, de plataformas antivibratorias, de fosas de acumulacién de residuos, de galerfas subterréneas para la instalacién de conducciones de fluidos o de energia o de ciertos flujos de materiales, etc, En cuanto a la seguridad de las personas con respecto a la manipulacién de productos quimicos peligrosos, por ejemplo detergentes y desinfectantes industriales, debe estar también integrada en la fase de concepcién. Se deben prever zonas especificas de almacenamiento de acceso controlado, que respe- ten las condiciones de almacenamiento (temperatura...), zonas de manipula- cién convenientemente equipadas (presencia de duchas...) y una sefializacién conveniente. En lo que respecta a la seguridad ligada a la circulacién de equipos mévi- les y a los sistemas aéreos de transporte, hay que cumplir algunos principios basicos: + Se deben elegir preferentemente sistemas de transporte mecanizados antes que manuales y sistemas continuos més que discontinuos. + Desde la concepcién hay que limitar los posibles riesgos de ac: colisiones, cafdas... * Organizar los flujos de circulacién de: — equipos motorizados (carretillas elevadoras, transpaletas eléctricas. — peatones al principio y final del trabaj — peatones durante el trabajo y visitantes; — flujos de transportes continuos en suelo y aéreos, ligados a la fabri- cacién; — control de seguridad de entradas y salidas. Deben, ademas, aplicarse otras reglamentaciones en materia de seguridad, como las normas contra incendios...Personal: entorno de trabajo e higiene 275 2.2. FACTORES DE AMBIENTE Los factores.ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las condiciones de trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad del aire en la zona de ocupacién, la iluminacién y el nivel sonoro. En caso de trabajo a temperaturas bajas es necesario estudiar el local en relacién con las modalidades de ventilaci6n, para no afiadir molestias con respecto al factor temperatura (por ejemplo, chorros de aire orientados hacia el personal...). En la tabla 1 se incluyen valores de temperatura, de higrometria y de velocidad de aire recomendados para la ergonomfa del trabajo y en la tabla 2 se incluyen recomendaciones sobre caudales de aire segtin el tipo de local y el trabajo realizado. Tabla 1, Temperatura, higrometria y velocidad de aire del puesto de trabajo Velocidad de aire 5 al ‘Temperatura en los locales Grado higrométrico (zoua ocoped) 18-20° C (actividades fisicas ligeras) 30.a 70 % en los <0,15 misen 15-17° C (actividades fisieas intensas) Itmites pre-citados invierno 20-23° C (duchas, vestuarios) de temperatura 0,25 mis el resto > 30° C (fatiga excesiva para todas las del afio. actividades) Tabla 2, Caudal minimo de aire segén el tipo de local Designacién de los locales ‘Caudal minimo de aire nuevo por ocupante msn Locales sin teabajo fisico: oficinas... 25 Locales de restauraci6n, de venta, de reunién 30 Eificios y locales con trabajo fisico ligero 45 Otros edificios y locales 60 Cabina de aseo aislada 30 Bafio 0 duchas aisladas 45 Bafio 0 duchas y cabina de aseo 60 Bajios duchas y cabinas de aseo agrupadas 304 15 N* Lavabos agrupados 1045N* +N: audmero de puestos, Se debe, ademés, respetar la reglamentaci6n referente a la calidad del aire, el personal no debe estar sometido a la presencia en el aire de polvo, microorganismos, olores desagradables, contaminantes quimicos, efluentes gaseo- SOS...276 Disefio de industrias agroalimentarias Otro factor ambiental a considerar es la iluminacién, los locales deben ser concebidos y dispuestos de forma que se pueda utilizar, para la iluminacién, la luz natural. Se distinguen varios niveles de iluminaci6n en funcién de los puestos de trabajo, en la tabla 3 se presentan algunos ejemplos. ‘Tabla 3. Niveles de iluminacién Niveles de iluminacién Ejemplo de puesto de trabajo 540 lux Sala de observacién de los productos Sala de cortado 220 lux Sala de fabricacién (salvo cortado, troceado) 110-120 lux Otros locales (almacén, locales sociales) Por ultimo, hay que tener en cuenta también la legislacién referente al ruido, en especial de equipos de fabricacin, compresores..., previendo 1a instalacién, en los casos en que sea necesario, de pantallas actisticas, silen- ciadores... 3. PERSONAL E HIGIENE La presencia del hombre en un local de fabricacién de alimentos es una fuente de contaminacién para los productos alimentarios, ya que es portador y emisor de microorganismos. La industria agroalimentaria debe plantearse de forma que la posibilidad de contaminaci6n de sus productos, envases y equipos sea reducida, para lo cual se debe exigir al personal unas normas muy estrictas de higiene; normas que deben tenerse en cuenta desde el momento de concep- cién de la industria ya que la calidad de las instalaciones repercute en la actitud de los trabajadores y facilita la aplicacién de buenas pricticas de fabricacién. Es, por tanto, de importancia capital para controlar la biocontaminacién y mantener las prescripciones establecidas, especialmente en las zonas de riesgo: * Limitar el personal presente al estrictamente necesario. * Dar una formacién completa al personal en cuanto a los riesgos a que puede someter al producto y en cuanto a los medios para limitar la conta- minacién. + Extender esta formacién y reglas de disciplina a los ocupantes ocasiona- les de la zona: personal de direccién, de control y personal de mantenimiento en particular. * Elegir una ropa adecuada y velar por su buena utilizacién. De todo lo dicho se deduce que, en el momento de concepcién de la industria agroalimentaria, hay dos puntos importantes a considerar: la defini-Personal: entorno de trabajo e higiene 277 cién de la circulacién de las personas y la localizacién de vestuarios, puestos de lavado de manos, etc., y dems barreras fisicas que obliguen a una circu- lacién determinada. 3.1. CONCEPCION DEL EDIFICIO Y CIRCULACION DE LAS PERSONAS El estudio de los circuitos del personal lleva a la evaluacién de los movimientos o desplazamientos por todo el edificio. Para reducir los riesgos de con- taminaci6n en los locales es necesario restringir y controlar bien los desplazamientos del personal y del material que éste desplaza entre las zonas. Como tegla general, el personal, incluido el de mantenimiento, puede desplazarse libremente desde los locales limpios desde el punto de vista microbiolégico hacia los que son menos limpios, pero su retorno hacia las zonas més limpias debe ser limitado y bien controlado. Para organizar la circulacién de las personas hay que considerar los siguientes puntos: * Clasificacién de los locales en funcién del nivel de sensibilidad a los riesgos microbiolégicos. Definicién de las modalidades de acceso a los puestos de trabajo, particularmente en zonas de riesgo, a los vestuarios... — respeto del principio de marcha hacia delante; — respeto del principio de la separaci6n de los locales y los circuitos; — evitar todo desplazamiento initil. Circulacién reglamentada del personal, asi como de las visitas exteriores entre los diferentes locales. El acceso a zonas de riesgo, salas blancas por ejemplo, debe hacerse aplicando procedimientos definidos, es necesario en estos casos restringir el acceso solo a las personas autorizadas. En el capitulo 13, en el apartado denominado «Organizacién de la circula- cién del personal», se indican algunos principios a tener en cuenta. En el capitulo 12, al tratar el punto de «Control de los ambientes», se ha indicado que para mantener las caracteristicas de las zonas en contacto con los productos hay que: + limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto; + acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios); * restringir los accesos solo a las personas autorizadas; + Hevar la ropa adecuada a cada zona. La mejor forma, por tanto, para conseguir que la circulacién del personal se produzca de la forma establecida es prever, en el momento del disefio de la industria, la instauraci6n de barreras fisicas que impidan el paso de las personas no autorizadas a las zonas de riesgo.278 Diseio de industrias agroalimentarias 3.2. CONCEPCION E IMPLANTACION EN EL EDIFICIO DE VESTUARIOS, SANITARIOS, DUCHAS, Y PUESTOS DE LAVADO DE MANOS La primera proteccién del producto consiste en la puesta en marcha de condiciones de acceso y salida. Las entradas en la industria representan la via de introduccién de los microorganismos en la produccién; ni la concepcién, ni el buen estado de los locales, ni las buenas practicas de higiene pueden no tener en cuenta las condiciones de acceso no formalizadas; de nada sirve limpiar, si las entradas de materiales, de productos y de personas se hacen no importa cémo y vienen a resembrar el medio. Sin condiciones de acceso definidas, no es posible ningtm control de la contaminaci6n puesto que se permiten todas las entradas. Es, por tanto, indispensable el control de las condiciones de acceso para evitar todo aporte de suciedades de procedencia exterior en las naves y entre las zonas de produccién. 3.2.1. Condiciones de acceso del personal EI nivel de proteccién es més ¢ menos importante en funcién de los tipos de zona y del nivel de riesgo de contaminacién del producto. Habra que definir la ropa recomendada para acceder a las zonas seguin su sensibilidad y los dispositivos que permiten el paso del personal de una zona inerte a las zonas clasificadas. EI personal, a la llegada a su puesto de trabajo, debe estar psicolégica- mente en condiciones ideales de higiene. Estas condiciones se materializan por una esclusa que asegura el paso entre un medio contaminado («sucio») y un medio limpio («contaminacién controlada»). El objetivo de la esclusa es proteger el medio interior de contaminacién procedente del medio exterior (0 de otra zona). Esta esclusa se caracteriza por: A. Un vestuario de sentido tinico Se divide en tres zonas bien distintas unas de otras: a) Una zona sucia. En esta zona el personal deja su ropa de calle, incluyendo los zapatos. b) Una zona de transicidn. Se trata con frecuencia de un obstaculo fisico que marca la separacién entre la zona sucia y la zona limpia. Este puede ser: — Duchas (condiciones de acceso completas). — Un banco (condiciones de acceso simplificadas). c) Una zona limpia. En esta zona el personal se pone su ropa de trabajo limpia.Personal: entorno de trabajo e higiene 279 Esta distincién entre zona sucia y zona limpia requiere un armario personal para colocaci6n separada de la ropa de calle y la ropa de trabajo. B. Un punto de limpieza y desinfeccién de las manos E] lavado de las manos forma parte integrante del protocolo de entrada en un edificio. También, antes de cada entrada en fabricacién, debe preverse un punto de lavado y desinfeccién de las manos y de paso obligatorio. C. Sanitarios Estos sanitarios no deben estar en comunicacién directa con las diferentes zonas de produccién. D. Una sala de descanso Esta sala no es en ningtin caso el comedor. Por razones de gestién del tiempo de trabajo, esta zona puede estar unida directamente a la zona limpia del vestuario con la condicién de que se mantenga en perfecto estado de limpieza. No debe en ningun caso comunicar directamente con la zona de pro- duccién. Esta esclusa representa la zona por la que toda persona, que desee entrar 0 salir de una zona de fabricaci6n, esta obligada a pasar. En resumen, los accesos directos a las zonas de manipulacién de alimentos se deben evitar, los empleados deben acceder preferentemente por un corredor 0 vestibulo. En la figura 1 se presentan los dispositivos que permiten el paso del personal de una zona inerte a las zonas clasificadas, asi como la ropas recomendadas para acceder a las zonas segtin su sensibilidad. 3.2.2. Vestuarios En los locales de manipulaci6n de alimentos es indispensable la utilizacién de ropa de trabajo y de determinados accesorios (botas, guantes, cofia, masca- tila...) en funcién de la sensibilidad de cada zona, que desempefian tres funciones principales: « proteger al personal de heridas o lesiones; * proteger al personal de posibles suciedades; * y, sobre todo, prevenir la contaminacién del producto por el hombre. Esta ropa de trabajo incluiré mas o menos accesorios en funcién de la criti- cidad del puesto de trabajo y debe servir exclusivamente en el interior de la zona para la que se ha establecido.280 Diseito de industrias agroalimentarias SENSIBLE | ULTRASENSIBLE CIRCULACION — SENSIBLE |B A z ‘i we ‘Armarios ropa limpia 2 ‘Yh CIRCULACION (INERTE) A] Ropanormal |B} Bata, cofiay guantes — [C} Bata, cofia, cubrecalzado, guemte Figura 1.Acceso del personal. Es necesario, por tanto, la localizacin de vestuarios en los accesos a todas las zonas en que se requiera un determinado tipo de ropa de trabajo, de forma que se permita una separaci6n entre esta ropa de trabajo y la ropa de calle. Los vestuarios deben estar debidamente aislados de las dependencias de trabajo, bien aireados, dotados de puertas con dispositivo de cierre mecdnico, con un armario o taquilla a disposicion de cada empleado, de preferencia meté- lico, cuya parte superior debe estar en pendiente con un dngulo de 45° y elevado del suelo al menos 40 cm. El suelo debe ser de material impermeable. Debe existir una separacién completa entre los vestuarios y las zonas de trabajo, por medio de un vestibulo o local intermedio entre los mismos. En las empresas de més de cinco trabajadores se deben prever vestuarios separados por sexos.Personal: entorno de trabajo e higiene 281 3.2.3. Sanitarios y duchas Deben estar bien iluminados y ventilados, las puertas preferentemente cerrarén autométicamente. Su mimero dependerd de la cantidad de empleados tal como se indica en la tabla 4. Tabla 4. Némero de sanitarios ‘Niimero de empleados ‘Nimero minimo de sanitarios 1 16-35 2 36-55 3 56-80 4 81-100 5 111-150 6 >150 ‘Adicién de un sanitario por cada grupo de 40 empleados Es necesario en todos los casos sustituir los urinarios por WC. Los WC se fijardn a la pared y no al suelo con el fin de facilitar la limpieza del suelo. Los sanitarios no deben estar en comunicacién directa con las diferentes zonas de produccién. Las duchas deben ser cabinas individuales con dos células de Jas cuales una se destina para vestirse y desvestirse, con temperatura regulable del agua, con una superficie minima de 1 m?. Se instalaré una ducha cada ocho trabajadores. A la entrada y salida de los aseos y servicios sanitarios se dispondré de un lavamanos de cierre no manual, con agua caliente y fria o de agua premez- clada, y toallas de un solo uso, jabon 0 detergente y cepillo de ufias. 3.2.4. Lavamanos El lavado de manos requiere un cuidado particular, el mimero de puestos y su situacién deben ser juiciosamente estudiados para no representar nunca res- tricviones para el personal, sino al contrario promover su utilizacién. En las zonas siguientes deben imperativamente situarse puestos de lavado de manos: * Sanitarios. * Vestuarios. * Locales sociales. + A la entrada de las zonas de produccién, lo que obliga imperativamente al personal a lavarse las manos.282 Disefio de industrias agroalimentarias Ademés de los puestos de lavado de manos citados se debe colocar un lavabo por cada diez empleados. Los lavabos deben estar alimentados con agua potable caliente o premez- clada, no tnicamente agua fria. Las caracteristicas de este punto de lavado son las siguientes: * Materiales = inoxidable. * Sin rebordes ni demasiado Ilano. + Sifén desmontable y limpieza todos los dias. * Mando no manual (célula fotoeléctrica, mando de pie fijado a la pared). * Agua tibia. * Distribuidores de productos de lavado y desinfeccién de las manos desmontables y limpiables, que contengan productos con recarga de uso inico (cambio de recarga). + Distribuidor de papel de uso Gnico con una papelera préxima. 3.2.5. Pediluvios Los suelos estén muy contaminados, por lo tanto es necesario prever un dispositivo de limpieza del calzado; en todos los accesos a «zonas limpias» deberd disponerse de un sistema de limpieza de las suelas del calzado para impedir la contaminacién procedente del exterior. Esta precaucién es aconsejable también en cualquier cambio de nivel de limpieza. EI sistema a usar dependerd de las posibilidades y niveles de higiene exigidos. Se pueden utilizar diferentes dispositivos: pediluvios, tapices, esclusa de seguridad de entrada, lava-botas, etc. EI mismo sistema se puede utilizar para la entrada de carretillas, transpaletas y otros dispositivos méviles para conseguir una desinfeccién eficaz de sus ruedas. Las dimensiones, evidentemente, se fijaran en funcién de los equipos que deban circular. En muchas ocasiones puede bastar la obligatoriedad de cubrirse los zapatos con zuecos limpios 0 de material de un solo uso desechable. En estos casos debera tenerse en cuenta la precariedad del sistema y la limitacién temporal de su uso. 3.3. COMPORTAMIENTO HIGIENICO Y SALUD DEL PERSONAL Es necesario velar por: + Un respeto a la buena higiene corporal. + Llevar una ropa de trabajo adecuada a cada zona, en particular en las zonas de riesgos y frecuencia adecuada de cambi Cumplir los procedimientos de cambio de ropa. Principio de separacién de los circuitos de ropa sucia y de ropa limpia. La declaracién de enfermedades y heridas. La adopcién de un comportamiento adaptado al puesto de trabajo (evitar comer, beber, fumar, hablar fuerte...).CAPITULO XIX Disefio general del edificio 1. INTRODUCCION Como se indicé anteriormente, la Planta de Proceso comprende los Siste- mas de Proceso, los Sistemas Auxiliares y los Edificios necesarios. Estos edificios deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones ambientales que rodean al Sistema de Proceso y a los Sistemas Auxiliares. Asi pues, el edificio sera el alojamiento de aquellos sistemas que hacen posible la funcién principal de la industria que es la fabricaci6n. Este alojamiento tendré. un disefio que permita unas adecuadas condiciones de confort en el trabajo, de higiene de proceso y de comodidad de trabajo. En gran cantidad de casos se establece legalmente cémo se han de distribuir los distintos locales, sobre todo para conseguir unas apropiadas condiciones higiénicas de trabajo. Por ejemplo, en mataderos y en plantas de aprove- chamiento de subproductos de matadero, la normativa dice cuales son las zonas sucias y las zonas limpias, restringiendo 1a circulacién entre estas zonas, tanto de personas como de vehiculos y materiales. Toda esta normativa viene detallada en la Reglamentacién Técnico Sanitaria de la actividad correspondiente. ‘También en algunos casos la normativa establece algunos detalles cons- tructivos. Por ejemplo, en la Reglamentacién Técnico-Sanitaria de mataderos se establece c6mo se han de resolver los recubrimientos de suelos, paredes y techos, concretando incluso cémo se resolverdn los encuentros redondeados pared-techo y suelo-pared. En este capitulo, una vez desarrollados en todos los capitulos anteriores los principios basicos, flujos, dimensiones etc., se van a describir algunas reglas que deben servir de referencia en la redaccién del proyecto para definir las caracteristicas intrinsecas del edificio, en particular la eleccién de los materiales.284 Disefo de industrias agroalimentarias 2. ASPECTOS FUNCIONALES Los edificios han de ser bésicamente funcionales, en el total sentido de la palabra, formando un conjunto integral con los Sistemas de Proceso y Sistemas Auxiliares. De aqui que sea obvio que se realice con la suficiente relacién la concepcién del edificio y el disefio de los Sistemas de Proceso y Auxiliares. Por esto es recomendable que el disefio global lo realice una sola persona 0 un equipo bien relacionado. Suelen aparecer problemas cuando estos dos trabajos de disefio se hacen sin la suficiente interrelacién. La concepcién del edificio tendra en cuenta la disposicién de los Sistemas de Proceso en la industria agroalimentaria. Debe hacerse una racional distribu- ci6n en planta de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, y la distribucién de los locales y edificios se corresponderd con ésta. Por otro lado, si la planta de proceso tiene posibilidades de ampliacién, la disposicién de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, asi como de los edificios, serd tal que se permita esa expansién de una forma natural, sin grandes modificaciones. En este caso, no solo hay que tener en cuenta la distribuci6n interior de los edificios, sino también la disposicién de éstos en el solar. La organizacién del trabajo en una planta de proceso debe ser lo mas racional posible. Todas las funciones a realizar se han de poder desarrollar con la maxima comodidad y en el minimo tiempo posible, de forma que los costes de operacién sean minimos. Las funciones que, en general, deben Ievarse a cabo en la planta de proceso seran: * Recepcién y almacenamiento mds 0 menos prolongado de la materia prima y otras materias primas auxiliares, como envases, azticar, sal, etc. En algiin caso, esa «materia prima» ser una partida de cerdos, terneros, corderos 0 pollos. * Procesado y envasado, con la formacién de subproductos, residuos y aguas residuales que habré que evacuar. Al mismo tiempo se consumirén sistemas auxiliares y materias primas auxiliares (componentes de la for- mulaci6n del elaborado, envases, etc.). * Control de calidad, + Almacenamiento y expedicién del producto elaborado. Las dimensiones del edificio vienen determinadas principalmente por el estudio de los flujos y todas las consideraciones contempladas en capitulos anteriores. 3. CARACTERISTICAS DE LOS LOCALES DE PRODUCCION El disefio del edificio desde el punto de vista higiénico depende de varios pardmetros, el respeto a la higiene alimentaria implica que cada parte de losDisefio general del edificio 285 locales debe responder a las normas y caracterfsticas de los productos alimentarios. En la tabla 1 se presentan las caracterfsticas generales a considerar en la concepcién del edificio. Tabla 1. Caracteristicas de los locales de produccién Caracteristicas de los locales de produccién Los materiales + La maturaleza, + La facitidad de modificacién. + Laestructura (rugosidad). + La estanqueidad + La resistencia a la corrosion. * La solidez. Eledificio + Barrera a la penetracién de polvos y animales. + Limpiabilidad., + Ausencia de riesgo para la seguridad alimentaria. Para orientar en la eleccién de los materiales de las superficies es necesario primero definir las siguientes caracteristicas: * Del producto a elaborar (pH, grado Baumé, temperatura, acidez, presencia de salmuera 0 no, etc.). * De los productos de limpieza que se van a utilizar * De la utilizacién de ciertos materiales tales como transpaletas, carretilla, etc. Estas caracterfsticas van a definir los tipos de materiales que deben ser utilizados y que resistirdn a los tratamientos engendrados por la produccién, la limpieza y el funcionamiento de la industria. El otro punto a tener en cuenta es su facilidad de mantenimiento y de limpieza. 3.1. PAREDES Las paredes deben estar construidas de materiales duraderos, estancos, impermeables, de color claro, de superficies lisas, es decir sin asperezas, limpiables y que no impliquen contaminacién del entorno o de los alimentos. Estas caracteristicas deben cumplirse al menos hasta una altura conveniente para evitar todo riesgo de contaminacién y para facilitar las operaciones de limpieza y desinfeccién, minimo recomendado 2 m. Las paredes, adecuadamente construidas, y en buen estado, deben poder limpiarse con facilidad. Las paredes de construccién defectuosa o inapropiada, asi como las que estén en mal estado, no solo son dificiles de limpiar, sino que se prestan a facilitar el refugio y establecimiento a microorganismos, insectos y roedores.286. Disefio de industrias agroatimentarias El objetivo a alcanzar, en resumen, es que las paredes sean impermeables, resistentes a los choques, a la abrasidn, a los productos de limpieza y desinfeccién. En la tabla 2 se resumen las caracteristicas que deben considerarse en las paredes, Tabla 2. Caracteristicas de las paredes y techos C Paredes exteriores Paredes interiores y techos Naturaleza de los materiales. Calidad del sellado. Calidad de los cimientos Calidad del revestimiento. Estanqueidad al agua y a los animales. Emplazamiento de los cables y de las tuberias. Aislamiento. Paredes: * Lisas. * Planas. + Resistentes al desgaste y a la corrosi6n. * Estancas al agua y al aire. + Féciles de limpiar. + Resistentes a los productos de limpieza, Juntas redondeadas (media caiia). Revestimiento. Mantenimiento (limpiabilidad y frecuencia de reparacién). Uno de los materiales mas utilizados para los locales de fabricacién y tam- bién en las cdmaras frigorificas positivas o negativas son los paneles sdndwich aislantes de poliuretano prelacados, en este caso es necesario velar por una buena estanqueidad de las juntas. Est4 autorizado para su uso, pero no es recomendable, el alicatado de las paredes, por los mismos problemas que en los suelos, por defecto de juntas y fragilidad, en caso de que se utilicen las juntas deben Ilenarse ¢ impermeabili- zarse con un producto hidrofugo. Las paredes de cemento deben ser lisas y estancas por recubrimiento con una pintura especial alimentaria, de preferencia anti-fiingica. En algunos casos se utilizan materiales actisticos en las salas en que se efecttian operaciones muy ruidosas 0 materiales resistentes al fuego en las salas de coccién, por ejemplo. Las uniones entre paredes, 0 con el techo o el suelo, serdn redondeadas. Deben poderse lavar sin deterioro. Las paredes blanqueadas 0 pintadas no con- tendrén sustancias que puedan originar contaminaciones 0 intoxicaciones. No se recomiendan pinturas con disolventes que den lugar a olores residuales, Son preferibles las de base acuosa, y es mas recomendable el empleo de recubrimientos de resinas epoxi continuos. Se recomienda la proteccién de las esquinas exteriores de los dinteles con perfiles de acero inoxidable, para evitar desconchaduras con los golpes accidentales. En los locales con circulacién de transportes mecdnicos, se recomienda Ja construccién de un murete adosado a la pared desde el suelo hastaDiseto general del edificio 287 una altura de 30 cm con la superficie superior inclinada, para proteger la pared de golpes accidentales. Se eliminaran humedades en muros y cubiertas, depésitos de polvo o cualquier otra causa de insalubridad. En el caso de que se empleen materiales de aislamiento, estos seran imputrescibles e inodoros, y recubiertos de una capa de material separador. La altura util de los edificios estaré en funcién de lo que aloja. Si hay tanques de proceso o almacenamiento, y es necesaria la circulacién del personal por la parte superior de los mismos, la altura util del local correspondiente sera de 2 m por encima de la cota maxima de los tanques. Si se tiene un almacén de envases 0 de producto envasado, la altura util se corresponderd con el sistema que se vaya a disponer de carga y descarga del almacén, Si se tienen carretillas elevadoras, la altura util ser4 la méxima alcanzada en estiba por éstas mds 0,5 m, aproximadamente. 3.2. COLUMNAS. Deben ser siempre redondeadas, lisas y sin espacios inaccesibles a la limpieza. En el caso de la existencia de columnas de hierro en forma de H, que no son apropiadas para una instalacién higiénica, se recomienda rodear la base con un cono de cemento de una altura entre 25-30 cm que evite los Angulos en a unin con el pavimento y facilite la limpieza. 3.3. TECHOS Los techos deben ser de materiales durables, estancos, lisos, lavables, que no impliquen contaminacién del entorno o de los alimentos. Los techos y las estructuras en el techo (circuito eléctrico...) deben ser concebidos, construidos y mantenidos de forma que se evite toda contamina- cién, es decir que prevenga la acumulacién de suciedades y que reduzca al minimo la condensacién de vapor, la aparicién de mohos, etc. ‘Los techos deben estar construidos de forma que se puedan mantener limpios y en buenas condiciones. No deben existir grietas, juntas o aberturas que permitan el establecimiento de suciedad o albergar insectos o roedores, ni tan siquiera permitir su entrada. En la tabla 2 se incluyen las caracterfsticas que deben reunir los techos. La pintura descamada y la condensacién de vapores puede conllevar a la contaminacién del producto, sobre todo en las zonas de manipulacién directa de alimentos y bebidas, por esta razn deberd contar con una ventilacién suficiente y, en su caso, de una buena evacuacién de vahos. Los techos, pues, serdn lisos y lavables, sin falsos techos y, si éste existe, debe ser accesible en toda la superficie. La accesibilidad de los techos permite288 Diseiio de industrias agroalimentarias la instalaci6n, por su parte superior, de las instalaciones de energia de la industria, con la consiguiente facilidad de inspeccin y mantenimiento, permitiendo unos lugares de produccién mas limpios y despejados y, por consiguiente, con menos problemas de limpieza En todo caso, este espacio entre el techo y la cubierta de la nave, dispondré de iluminaci6n, tendrd convenientemente sellados los pasa-tubos de la instala- cién y se incluira dentro de los programas de limpieza y desinfeccién de la ins- talaci6n. En el caso de que se empleen materiales de aislamiento, ademas de cumplir lo indicado al hablar de las paredes, se recomienda por seguridad usar materiales ignifugos. 3.4. TEJADOS Y EXTERIORES Las superficies exteriores y los alrededores de la construccién deben mantenerse limpios y libres de condiciones que puedan provocar la atraccién, establecimiento y cria de animales que puedan contaminar el producto. Por esta raz6n se exige que las calles entre naves de elaboracién 0 alrededor de las mismas estén pavimentadas, no permitiéndose los suelos de tierra. 3.5. SUELOS Los suelos deben ser de materiales duraderos, estancos, lisos, limpiables, que no impliquen la contaminacién del entorno o de los alimentos. Ademas de permeables, resistentes a los choques, a la abrasién, a los productos de limpieza y desinfeccién y antiderrapantes para la seguridad del personal. Los suelos bien construidos, esto es, sellados y en buen estado de conser- vaci6n, que se pueden limpiar de forma répida y facil, impidiendo la acumula- cién de suciedad fisica y microbiana y que no puedan dar refugio a insectos ni establecimiento de roedores. Por lo tanto, es muy recomendable mantener el suelo limpio y en buen estado, sin grietas ni roturas y, alli donde sea necesario, con pendientes adecuadas para facilitar el desagiie. Las Reglamentaciones Técnico Sanitarias (RTS) y las Directivas de la UE exigen que los pavimentos sean impetmeables, antideslizantes incluso en mojado, resistentes e incombustibles, y de facil limpieza. En la tabla 3 se resumen las caracteristicas que se deben exigir a los suelos. La resistencia a los productos que pueden ser vertidos en el suelo, se deberd tener en consideracién cuando sea necesario el cardcter agresivo de las soluciones de limpieza, que normalmente son dlcalis 0 dcidos fuertes. No lo indican las RTS, pero se recomienda tener en cuenta en la eleccién del material, la resistencia mecdnica de los pavimentos, frente al desgaste que producen los elevadores, carretillas mecdnicas y transpaletas.Disefio general del edificio 289 Tabla 3. Caracteristicas de los suelos Concepcién Materiales Revestimiento * Pendiente regular, En funci6n del local y de las] Resistencia a: + Muretes de proteccién de _| restricciones ligadas a la + Agua caliente y fria. las paredes (solidez, altura).| fabricacién del product + Productos de limpieza. + Desagtle: tipo de desagiie, | + Temperatura. + Productos quimicos. capacidad, separacién de los| + Higrometria. Resistencia fisica, Circuitos de fabricacién y | + Carga del suelo. 5 a sanitarios, + Limpiabilidad Resistencia mecénica + Orificios de evacuacién de | + Seguridad (aniderrapante). | Antiderrapante. Jas aguas (localizacién, | + Resistencia ala corrosién. | F4cil de limpiar. facilidad de + Resistencia a los productos | 146 soroso, mantenimiento). de limpieza. Take + Pasos de las tuberfas Adaptado a usos especiales. estancos e inaccesibles. Con estos condicionantes, se aceptan los pavimentos de materiales cerdmi- cos (porcelana, gres, alfarerfa), marmol y otros materiales pétreos, cemento y materiales poliméricos a base de resinas, entre otros. Dados los problemas que ocasionan los materiales ceramicos, por defecto de juntas y fragilidad o movimientos, y los de cemento por los acabados superficiales, en general se recomienda el uso de pavimentos continuos de resinas antideslizantes, salvo en la industria de productos pesqueros en los que las soluciones salinas, pueden presentar problemas de corrosién sobre las resinas. Asimismo, se recomienda se construyan con las siguientes especificaciones: * Con pendiente minima del | al 2 %, es decir de 1 a 2 cm/m. * Para cada 35 m? de superficie debe existir un desagiie de 80 cm? de superficie. * Uniones de paredes a suelos redondeadas y con radio minimo de 2,5 cm. Esta prohibido en los locales en que el producto esté en contacto con la atmésfera, la presencia de pasarelas o plataformas con el suelo de placas per- foradas. 3.6. DESAGUES Los desagiies bien instalados son absolutamente necesarios para evacuar répidamente los desechos liquidos. Estos desagiies deben permitir la limpieza y saneamiento del suelo con facilidad y eficacia. Deben estar colocados e instalados para drenar todos los liquidos inservi- bles y para ello estardn en el fondo de las pendientes de los suelos o canalones si los hay. Tanto los desagties como los canalones deben estar equipados con290 Disefio de industrias agroalimentarias rejillas y sumideros que permitan detener los desechos sdlidos y ser facilmente limpiables. Se recomiendan pues: * Desagiies con sifén fécilmente inspeccionables y limpiables, y con cubeta filtrante interior, de extraccién rdpida y simple. + Sumideros y rejillas de desagiies fAcilmente extraibles y limpiables, que no sobresalgan del nivel del suelo para evitar la retencién de agua a su alrededor, y con orificios de didmetro inferior a 6 mm. PUERTAS Y VENTANAS Las puertas y ventanas deben mantenerse limpias, en buen estado, con cierres que garanticen un buen ajuste y adecuadamente protegidas, donde sea necesario. Las dimensiones de las puertas y pasos deben ser adecuadas para evitar que el producto entre en contacto con las instalaciones y los marcos. Las puertas de salida al exterior deben abrirse hacia fuera y estar dotadas de un cierre automatico. Las puertas que separen las Areas de fabricacién deberdn proporcionar un cierre hermético y sistematicamente seguro. No son recomendables las puertas de laminas, debiéndose sustituir por Puertas cortina, con dispositivo de apertura y cerrado a la distancia suficiente para que pueda ser accionado desde los sistemas de transporte. El pavimento en las puertas de entrada tendré una ligera pendiente hacia el exterior, para evitar la entrada de lfquidos. Para prevenir la entrada de polvo, insectos, pdjaros, roedores y otras animales, los marcos, puertas y ventanas deben ser de una construccién tal que cierren herméticamente. Deberdn mantenerse en buen estado, limpias y cuando sea necesario, protegidas efectivamente. Las ventanas no tendrdn repisas interiores y si las hay deberdn tener una inclinacién minima de 45°. Todas las aberturas que comuniquen con el exterior estardn protegidas con tela mosquitera de 1,2 mm de luz de malla como maximo. En la tabla 4 se presentan las caracteristicas que se deben exigir a los distintos tipos de aberturas. 3.8. ILUMINACION Es esencial una luz intensa, adecuadamente distribuida para conseguir unas condiciones idéneas de trabajo. Es imprescindible una buena iluminacién en todas las 4reas del establecimiento para una limpieza adecuada y el mantenimiento de las condiciones higiénicas. Ademés, cuando se evidencia la suciedad, desechos orgdnicos, pardsitos, etc., gracias a una generosa iluminacién, hay més posibilidades de tomar medidas correctoras.Disefio general det edificio 291 Tabla 4. Caracteristicas de las aberturas Ventanas [ Puerias i Muelles ] Proteccién. Montantes: Altura Alféizar exterior en pendiente. | + Lisos. Estanqueidad. Alféizar interior en pendiente | * Lavables. Pendiente con evacuacién estrecho + Macizos, de aguas. En las salas blancas: + Ajustados a los muros. | Barzera a la penetracién de niveladas con las paredes. | Umbral (con burlete). animales. Aislamiento. Cierres estancos. {fuminacin en las puertas exteriores. Aislamiento. Debe disponerse, pues, de una intensa luz natural o artificial en todas las areas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios. Los puntos de luz fijos deben mantenerse limpios y en buen estado de conservacién. Siempre que sea posible la iluminacién serd natural, si no es suficiente deberd ser comple- mentada con iluminaci6n artificial. Normalmente se aconseja una intensidad de iluminacién segtin las zonas de} siguiente orden: + Bajas exigencias visuales: 100 lux. + Exigencias visuales moderadas: 200 fux. + Exigencias visuales altas; 500 lux. + Areas 0 locales de uso ocasional: 50 lux. Areas 0 locales de uso habitual: 100 lux. Vias de evacuacién de uso ocasional: 25 lux. * Vias de circulacién de uso habitual: 50 lux. Los principales aspectos a tener en cuenta en las instalaciones de ilumina- cién artificial son: Valores de iluminaci6n (segtin normas). + Eleccién de las lamparas: vida Util y colores. * Eleccién de las luminarias (evitar el deslumbramiento, facilidad de reemplazamiento). * Disposici6n de las luminarias. Iluminacién de seguridad: una iluminacién por instalacién fija. 4. AREAS EXTERIORES DEL EDIFICIO La industria debe estar situada en una zona exenta de olores desagradables, de humos, de polvo y de otros elementos contaminantes y que no esté sujeta a inundaciones.292 Disefto de industrias agroalimentarias La implantacién del edificio debe estar ligada al plan de circulacién: « Parking para coches (20-25 m*/coche). * Distancia mfnima deseable entre edificios 10 metros (circulacién y vista exterior). La orientaci6n deseable de los edificios debe ser norte-sur (aporte térmico) y a orientacién de las aberturas del edificio se fija eventualmente por la orien- tacion de las vias de circulaci6n (carreteras, etc.). Se debe prever la probabilidad de extensién de los edificios y por supuesto consultar Jas normas de urbanismo si las hubiere. En cuanto a la urbanizacién del terreno, hay que pavimentar la méxima zona posible, o ajardinar, aunque es més barato pavimentar que poner jardin (riego, mantenimiento...). Si se ponen zonas ajardinadas hay que prestar aten- ci6n a la seleccién del arbolado. Se debe prever una zona reservada para residuos sdlidos, asf como la situa- cién de la depuradora segun los vientos dominantes. Por tiltimo, hay que prestar una atencién particular al disefio de redes de desagiie.Bibliografia Alimentec Industries (1994). Réussir votre usine agro-alimentaire. De la décision d'investir a la rédaction de cahier des charges». Tec-Doc. Lavoisier. Apple, J.M. (1977). Plant layout and material handling. 3. ed. Krieger Publishing ‘Company. Malabar. Florida. Armour, G.C. y Buffa, S.E. (1963). «A heuristic algorithm and simulation approach to relative allocation of facilities». Management Science, 9, 2:294-300. Buffa, E.S.; Armour, G.C. y Vollmann, T.E. (1964). «Allocating facilities with CRAFT». Harvard Business Review, 42:136-158. Casp Vanaclocha, A. (2004). Disefio de una planta de elaboracién de platos preparados. III Congreso Espaiiol de Ingenieria de Alimentos. CESIA 2004. Pamplona. Casp, A. y Abril, J. (2003). Procesos de conservacién de alimentos. 2. edicién. Ed. Mundi-Prensa. Madrid, Barcelona, México. Casp Vanaclocha, A. y Lépez Vazquez R. (2003). Higiene ambiental en el disefio de industrias agroalimentarias. VI Congreso Internacional de Ingenierfa de Proyec- tos. AEIPRO. Pamplona. Cedarleaf, J. (1994). Plant layout and flow improvement. Bluecreek Publishing Com- pany. Washington. Cetim, Asept y Hypred (1999). Conception hygiénique des équipements. Guide pour la rédaction de cahier des charges. Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM). Crit IAA IdF (1992). L’usine agro-alimentaire. Guide de conception et de réalisation>. Editions RIA. Tec-Doc. Lavoisier. De Cos Castillo, M. (1998). Teorfa general del proyecto. Vol. Il: «Ingenieria de proyectos». Editorial Sintesis. Madrid. John Geis, A. (1998). «Printing plant layout and facility design. 2° edition. Graphic Arts Technical Foundation. GATF Press. Pittsburgh. Konz, S. (1999). Disefto de instalaciones industriales. Ed. Limusa. México. Heragu, S. (1997). Facilities Design. PWS Publishing Company. Boston. Koopmans, T.C. y Beckman, M. (1957). «Assignement problems and the location of economic activities». Econometrica, 25, 1: 53-76. Kusiak, A. y Heragu, S.S. (1987). «The facility layout problem». European Journal of Operational Research, 29, 3:229-251.294 — Disefio de industrias agroalimentarias Lee, Q. (1996). Facilities and workplace design. All ilustrated guide. Engineering and Management Press. USA. Lee, R. y Moore, J.M. (1967) «CORELAP - Computerized relationship layout planning». Journal of Industrial Engineering, 18:195-200. Leveau, JY. y Bouix, M. (1999). Nettoyage, désinfection et hygiéne dans les bio- industries. Tec-Doc. Lavoisier. Lopez, A. (1990). Disefto de industrias agroalimentarias. A.M.V. Editores. Lopez Vazquez, R. y Casp Vanaclocha, A. (2004). Tecnologia de mataderos. Ed. Mundi-Prensa, Madrid, Barcelona, México. Lépez Vazquez, R. y Casp Vanaclocha, A. (2003). Distribucién en planta de un matadero.VII Congreso Internacional de Ingenieria de Proyectos. AEIPRO. Pamplona. Mecklenburg, J.C. (1973). Plant layout. A guide to the layout of process, plant and sites. Institution of Chemical Engineers. London. Moletta, R.(2002). Gestion des problémes environnementaux dans les industries agro- alimentaires. Ed. Tec-Doc. Londres-Paris-New York Moore, JM. (1971). «Computer program evaluates plan layout alternatives». Indus- trial Engineering, 3, 8:19-25. Muther, R. (1973). Systematic layout planning, Second Exition. Management & Indus- trial Research Publications. Kansas City. Missouri. Muther, R. (1981). Distribucién en planta, Ed. Hispano Europea, S.A. Phillips, E.J (1997). Manufacturing Plan Layout. Fundamentals and fine points of optimum facility design, SME. Society of manufacturing Engineers. Michigan, Sancho, 1.; Valls, J.: Bota Prieto, E. y De Castro, J.J. (1996). Autodiagndstico de la calidad higiénica en las instalaciones agroalimentarias. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. Barcelona. México. ‘Santamarfa, M.C. y Hospitaler, C. (1995). Distribucién en planta. Servicio de Publica- ciones. Universidad Politécnica de Valencia. Saravacos, G.D. y Kostaropoulos, A.B. (2002). Hanbook of Food Processing Equip- ‘ment. Food Engineering Series. Kluwer Academic/Plenum Publishers. New York, Boston, Dordrecht, London, Moscow. Seehof, (1967). «Automated layout design program». Journal of Industrial Enginee- ring, 18, 12:690-695. Seppennen, R. (1969). CORELAP 7 user's manual. Working paper. Technical Univer- sity, Helsonki, Finland. Sule, D.R. (1994). Manufacturing facilities. Location, Planning and Design. PWS Publishing Company. Boston. Tompkins, J.A., J. A. y Moore, J.M. (1984). Computer aided layout: A user's guide. Norcross, GA: AIEE. Whyte, W. y Bresin, S. (1997). Les salles propres. Maitriser la contamination: Pour- quoi? Comment. PYC Edition. Paris.En los mercados de los paises desarrollados se han producido cambios importantes en Ja base productiva que llevan a la empresa a convivir con el reto de la competitividad. Estos cambios obligarn a las industrias ser mucho més eficientes sobre una base continua, para competir en una economia global no pueden ignorar durante mucho tiempo los “costes” de funcionamiento derivades de un disefto poco eficiente de su planta, Un disetio deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pérdidas. Los costes de un wen
You might also like
Her Body and Other Parties: Stories
From Everand
Her Body and Other Parties: Stories
Carmen Maria Machado
Rating: 4 out of 5 stars
4/5 (821)
Rise of ISIS: A Threat We Can't Ignore
From Everand
Rise of ISIS: A Threat We Can't Ignore
Jay Sekulow
Rating: 3.5 out of 5 stars
3.5/5 (137)
The Sympathizer: A Novel (Pulitzer Prize for Fiction)
From Everand
The Sympathizer: A Novel (Pulitzer Prize for Fiction)
Viet Thanh Nguyen
4.5/5 (122)
Magazines
Podcasts
Sheet music
A Man Called Ove: A Novel
From Everand
A Man Called Ove: A Novel
Fredrik Backman
4.5/5 (4610)
The Light Between Oceans: A Novel
From Everand
The Light Between Oceans: A Novel
M.L. Stedman
4.5/5 (789)
A Heartbreaking Work Of Staggering Genius: A Memoir Based on a True Story
From Everand
A Heartbreaking Work Of Staggering Genius: A Memoir Based on a True Story
Dave Eggers
3.5/5 (231)
Team of Rivals: The Political Genius of Abraham Lincoln
From Everand
Team of Rivals: The Political Genius of Abraham Lincoln
Doris Kearns Goodwin
4.5/5 (234)
Fear: Trump in the White House
From Everand
Fear: Trump in the White House
Bob Woodward
3.5/5 (738)
The Outsider: A Novel
From Everand
The Outsider: A Novel
Stephen King
4/5 (1840)
Brooklyn: A Novel
From Everand
Brooklyn: A Novel
Colm Tóibín
3.5/5 (1946)
On Fire: The (Burning) Case for a Green New Deal
From Everand
On Fire: The (Burning) Case for a Green New Deal
Naomi Klein
4/5 (74)
The World Is Flat 3.0: A Brief History of the Twenty-first Century
From Everand
The World Is Flat 3.0: A Brief History of the Twenty-first Century
Thomas L. Friedman
3.5/5 (2259)
Sing, Unburied, Sing: A Novel
From Everand
Sing, Unburied, Sing: A Novel
Jesmyn Ward
4/5 (1104)
The Unwinding: An Inner History of the New America
From Everand
The Unwinding: An Inner History of the New America
George Packer
4/5 (45)
Devil in the Grove: Thurgood Marshall, the Groveland Boys, and the Dawn of a New America
From Everand
Devil in the Grove: Thurgood Marshall, the Groveland Boys, and the Dawn of a New America
Gilbert King
4.5/5 (266)
Hidden Figures: The American Dream and the Untold Story of the Black Women Mathematicians Who Helped Win the Space Race
From Everand
Hidden Figures: The American Dream and the Untold Story of the Black Women Mathematicians Who Helped Win the Space Race
Margot Lee Shetterly
4/5 (897)
The Woman in Cabin 10
From Everand
The Woman in Cabin 10
Ruth Ware
3.5/5 (2520)
Elon Musk: Tesla, SpaceX, and the Quest for a Fantastic Future
From Everand
Elon Musk: Tesla, SpaceX, and the Quest for a Fantastic Future
Ashlee Vance
4.5/5 (474)
The Art of Racing in the Rain: A Novel
From Everand
The Art of Racing in the Rain: A Novel
Garth Stein
4/5 (4203)
Wolf Hall: A Novel
From Everand
Wolf Hall: A Novel
Hilary Mantel
4/5 (3811)
Shoe Dog: A Memoir by the Creator of Nike
From Everand
Shoe Dog: A Memoir by the Creator of Nike
Phil Knight
4.5/5 (537)
The Emperor of All Maladies: A Biography of Cancer
From Everand
The Emperor of All Maladies: A Biography of Cancer
Siddhartha Mukherjee
4.5/5 (271)
John Adams
From Everand
John Adams
David McCullough
4.5/5 (2409)
A Tree Grows in Brooklyn
From Everand
A Tree Grows in Brooklyn
Betty Smith
4.5/5 (1929)
The Constant Gardener: A Novel
From Everand
The Constant Gardener: A Novel
John le Carré
3.5/5 (104)
The Hard Thing About Hard Things: Building a Business When There Are No Easy Answers
From Everand
The Hard Thing About Hard Things: Building a Business When There Are No Easy Answers
Ben Horowitz
4.5/5 (345)
Manhattan Beach: A Novel
From Everand
Manhattan Beach: A Novel
Jennifer Egan
3.5/5 (792)
The Perks of Being a Wallflower
From Everand
The Perks of Being a Wallflower
Stephen Chbosky
4.5/5 (2104)
Grit: The Power of Passion and Perseverance
From Everand
Grit: The Power of Passion and Perseverance
Angela Duckworth
4/5 (589)
Bad Feminist: Essays
From Everand
Bad Feminist: Essays
Roxane Gay
4/5 (1016)
The Yellow House: A Memoir (2019 National Book Award Winner)
From Everand
The Yellow House: A Memoir (2019 National Book Award Winner)
Sarah M. Broom
4/5 (98)
Yes Please
From Everand
Yes Please
Amy Poehler
4/5 (1898)
Never Split the Difference: Negotiating As If Your Life Depended On It
From Everand
Never Split the Difference: Negotiating As If Your Life Depended On It
Chris Voss
4.5/5 (842)
Angela's Ashes: A Memoir
From Everand
Angela's Ashes: A Memoir
Frank McCourt
4.5/5 (440)
Principles: Life and Work
From Everand
Principles: Life and Work
Ray Dalio
4/5 (599)
Steve Jobs
From Everand
Steve Jobs
Walter Isaacson
4.5/5 (806)
The Little Book of Hygge: Danish Secrets to Happy Living
From Everand
The Little Book of Hygge: Danish Secrets to Happy Living
Meik Wiking
3.5/5 (401)
The Glass Castle: A Memoir
From Everand
The Glass Castle: A Memoir
Jeannette Walls
4.5/5 (1715)
The Subtle Art of Not Giving a F*ck: A Counterintuitive Approach to Living a Good Life
From Everand
The Subtle Art of Not Giving a F*ck: A Counterintuitive Approach to Living a Good Life
Mark Manson
4/5 (5806)
The Gifts of Imperfection: Let Go of Who You Think You're Supposed to Be and Embrace Who You Are
From Everand
The Gifts of Imperfection: Let Go of Who You Think You're Supposed to Be and Embrace Who You Are
Brene Brown
4/5 (1091)
Little Women
From Everand
Little Women
Louisa May Alcott
4/5 (104)
Sistema de Refrigeración Funcionamiento
Document7 pages
Sistema de Refrigeración Funcionamiento
Henry Riscot
No ratings yet
Formulas para Coliformes Totales PDF
Document24 pages
Formulas para Coliformes Totales PDF
Henry Riscot
No ratings yet
El Queso Fresco Artesanal de La Canasta Basica Y Su Calidad Sanitaria en Tuzuapan, Mexico
Document3 pages
El Queso Fresco Artesanal de La Canasta Basica Y Su Calidad Sanitaria en Tuzuapan, Mexico
Henry Riscot
No ratings yet
La Fabricación Comercial de Hielo en Bloques Comenzó en 1869
Document9 pages
La Fabricación Comercial de Hielo en Bloques Comenzó en 1869
Henry Riscot
No ratings yet

Diseno de Industrias Agroalimentarias Ana Casp Vanaclocha PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Diseno de Industrias Agroalimentarias Ana Casp Vanaclocha PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

You might also like