T.C.

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ

MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

İÇTEN BASINCA MARUZ ÇELİK VE KOMPOZİT

TANK TASARIMI

BİTİRME PROJESİ

Mehmet Çağrı TÜZEMEN

Projeyi Yöneten
Prof. Dr. Ramazan KARAKUZU

Mayıs, 2012
İZMİR
 TEZ SINAV SONUÇ FORMU

Bu çalışma … / … / …. günü toplanan jürimiz tarafından BİTİRME PROJESİ olarak

kabul edilmiştir.

Yarıyıl içi başarı notu 100 (yüz) tam not üzerinden ……… ( …………….…. ) dir.

Başkan Üye Üye

Makine Mühendisliği Bölüm Başkanlığına,

………………….. numaralı ………………… jürimiz tarafından … / … / …. günü saat

…… da yapılan sınavda 100 (yüz) tam not üzerinden ……. almıştır.

Başkan Üye Üye

ONAY

2 

 
 ÖZET

Bu çalışmada, çelik ve cam elyaf-epoksi malzeme için farklı et kalınlıklarında

yapılan statik analizlerde içten basınçlı tankların dayanabileceği maksimum basınç değeri
araştırılmıştır.

İlk bölümde, içten basınçlı tanklar hakkında genel bilgi verilmiştir. Ayrıca kompozit
malzemelerin sınıflandırılması, kullanım alanları, avantajları ve dezavantajları anlatılmıştır.

İkinci bölümde, içten basınçlı silindirik tankların hesap yöntemleri anlatılmıştır.

Üçüncü bölümde, ANSYS 10.0 programı ile basınçlı tank dizaynı, sistem üzerindeki
kısıtlama ve yüklerin tanımlama ve analiz edilmesi detaylı bir şekilde anlatılmıştır.

Sonuç bölümünde ise farklı malzeme ve et kalınlıklarında yapılan analiz sonuçları

grafik ve tablo şeklinde verilmiştir.

3 

 
 İÇİNDEKİLER

Sayfa

İçindekiler..................................................................................................................................4

Tablo Listesi..............................................................................................................................7

Şekil Listesi...............................................................................................................................7

Bölüm Bir

GİRİŞ

1.1. Basınçlı Tanklar...............................................................................................................10

1.2. Kompozit Malzemeler......................................................................................................11

1.2.1. Kompozit Malzemelerin Avantajları ve Dezavantajları............................................12

1.2.2. Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması................................................................14

1.2.3. Kompozit Malzeme Yapımında Temel Maddeler.....................................................16

1.2.3.1. Reçineler ve Özellikleri......................................................................................17

1.2.3.2. Elyaf Çeşitleri ve Özellikleri...............................................................................17

1.2.4. Kompozit Malzemelerin Kullanım Alanları..............................................................21

1.2.4.1. Günlük ve Ticari Hayatta Kullanım...................................................................21

1.2.4.2. Askeri Alanda Kullanım.....................................................................................21

4 

 
 Bölüm İki

STATİK HESAPLAMALAR

2.1. Genel Gerilme Durumu ve Düzlem Gerilme Dönüşümleri..............................................23

2.2. Mohr Çemberi ve Asal Gerilmeler...................................................................................25

2.3. Akma Kriterleri................................................................................................................26

2.3.1. Maksimum Kayma Gerilmesi Kriteri............................................................................26

2.3.2. Maksimum Distorsiyon Enerjisi Kriteri........................................................................27

2.4. İnce Cidarlı Basınçlı Tanklardaki Gerilmeler..................................................................27

Bölüm Üç

İÇTEN BASINCA MARUZ TANKIN MODELLENMESİ VE GERİLME

ANALİZİ

3.1. İçten Basınca Maruz Çelik Tankın Modelleme ve Analiz Aşamaları..............................31

3.1.1. İki Boyutlu Modelleme.............................................................................................31

3.1.1.1. Geometrik Özelliklerin Belirlenmesi.................................................................31

3.1.1.2. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi................................................................32

3.1.1.3. Modelleme ve Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemlerinin Yapılması....................35

3.1.1.4. Mesnetleme ve Kuvvetlerin Uygulanması.........................................................38

3.1.1.5. Analiz ve Sonuçların Görüntülenmesi...............................................................39

3.1.2. Üç Boyutlu Modelleme.............................................................................................42

3.1.2.1. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi................................................................42

3.1.2.2. Modelleme ve Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemlerinin Yapılması....................43

3.1.2.3. Mesnetleme ve Kuvvetlerin Uygulanması.........................................................47

5 

 
 3.1.2.4. Analiz ve Sonuçların Görüntülenmesi...............................................................47

3.2. İçten Basınca Maruz Kompozit Tankın Modelleme ve Analiz Aşamaları......................50

3.2.1. Geometrik Özelliklerin Belirlenmesi........................................................................50

3.2.2. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi.......................................................................50

3.2.3. Modelleme ve Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemlerinin Yapılması...........................53

3.2.4. Mesnetleme ve Kuvvetlerin Uygulanması................................................................54

3.2.5. Analiz ve Sonuçların Görüntülenmesi......................................................................55

Bölüm Dört

SONUÇ

4. Sonuç..............................................................................................................................57

6 

 
 TABLO LİSTESİ

Tablo 3.1. Et Kalınlığına Bağlı Tabaka Sayısı.......................................................................50

Tablo 4.1. İki Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları............................57

Tablo 4.2. Üç Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları............................59

Tablo 4.3. Üç Boyutlu Modellenmiş Kompozit Malzemenin Analiz Sonuçları.....................60

ŞEKİL LİSTESİ

Şekil 1.1. Kompozit yapı formu..............................................................................................14

Şekil 2.1. Normal ve Kayma Gerilmeleri................................................................................23

Şekil 2.2. Döndürülmüş Koordinat Eksenindeki Gerilmeler..................................................24

Şekil 2.3. Prizmatik Elemanın Yüzeylerine Etki Eden Kuvvetler..........................................24

Şekil 2.4. Mohr Çemberi.........................................................................................................25

Şekil 2.5. Maksimum Kayma Gerilmesi Kriteri......................................................................26

Şekil 2.6. Maksimum Distorsiyon Enerjisi Kriteri..................................................................27

Şekil 2.7. İnce Cidarlı Silindirik Tank....................................................................................28

Şekil 2.8. σ1 Gerilmesi.............................................................................................................29

Şekil 2.9. σ2 Gerilmesi.............................................................................................................29

Şekil 2.10. Düzlem İçi ve Düzlem Dışı Gerilmeler................................................................30

Şekil 3.1. Dış Boyutlar............................................................................................................31

Şekil 3.2. Yapısal Analiz.........................................................................................................32

7 

 
Şekil 3.3. Malzeme Seçimi......................................................................................................32

Şekil 3.4. Element Davranışı...................................................................................................33

Şekil 3.5. Birim Sistemi Seçimi..............................................................................................33

Şekil 3.6. İzotropik Seçimi......................................................................................................34

Şekil 3.7. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi.....................................................................34

Şekil 3.8. Dikdörtgen Oluşturma.............................................................................................35

Şekil 3.9. Daire Oluşturma......................................................................................................36

Şekil 3.10. 2 Boyutlu Model...................................................................................................36

Şekil 3.11. Sonlu Eleman Boyutu...........................................................................................37

Şekil 3.12. Sonlu Elemanları Malzemeye Tanımlama............................................................37

Şekil 3.13. Basınç Değerinin Girilmesi...................................................................................38

Şekil 3.14. Mesnetleme ve Basınç Kuvvetlerini Listeleme.....................................................38

Şekil 3.15. Von Mises Gerilmesi.............................................................................................39

Şekil 3.16. 3 Boyutta Gösterim...............................................................................................39

Şekil 3.17. x Düzlemindeki Gerilme.......................................................................................40

Şekil 3.18. y Düzlemindeki Gerilme.......................................................................................40

Şekil 3.19. z Düzlemindeki Gerilme.......................................................................................41

Şekil 3.20. Von Mises Gerilmesi.............................................................................................41

Şekil 3.21. Malzeme Seçimi....................................................................................................42

Şekil 3.22. Silindir Oluşturma.................................................................................................43

Şekil 3.23. Küre Oluşturma.....................................................................................................44

Şekil 3.24. Hacimleri Birbirinden Ayırma..............................................................................44

Şekil 3.25. 3 Boyutlu Model...................................................................................................45

8 

 
Şekil 3.26. Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemi Yöntemini Belirleme.......................................46

Şekil 3.27. Eleman Biçimini Belirleme...................................................................................46

Şekil 3.28. Sonuç Tipini Belirleme.........................................................................................47

Şekil 3.29. x Düzlemindeki Gerilme.......................................................................................48

Şekil 3.30. y Düzlemindeki Gerilme.......................................................................................48

Şekil 3.31. x Düzlemindeki Gerilme.......................................................................................49

Şekil 3.32. Von Mises Gerilmesi.............................................................................................49

Şekil 3.33. Malzeme Seçimi....................................................................................................51

Şekil 3.34. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi...................................................................51

Şekil 3.35. Hasar Kriterlerini Belirleme..................................................................................52

Şekil 3.36. Fiber Açısı ve Tabaka Kalınlığı Belirleme...........................................................53

Şekil 3.37. Sonuç Görüntüleme...............................................................................................55

Şekil 3.38. Tsai-Wu............................................ ....................................................................56

Şekil 4.1. İki Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları..............................58

Şekil 4.2. İki Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları..............................59

Şekil 4.3. Üç Boyutlu Modellenmiş Kompozit Malzemenin Analiz Sonuçları......................60

9 

 
 BÖLÜM BİR

GİRİŞ

1.1. Basınçlı Tanklar

Basınçlı tanklar büyük iç basınçlar karşısında yüksek sızdırmazlık ve mukavemet

özelliği gösteren tanklardır. TSE’ye göre “0.5×105 Pa ve daha yüksek basınçlı sıvı ve
gazların üretiminde, taşınmasında ya da depolanmasında kullanılan küre, silindir biçimli
veya küre, silindir ya da koni biçimli hacimlerin birleştirilmesinde oluşan atmosfere kapalı
kaplardır.”

Bu tanklar sıvı veya gaz depolamada veya taşınmasında kullanılabilir. Özellikle gaz
depolanmasında kullanılan tankların iç basınçları çok yüksek mertebelerde olabilir. Bu
tanklar sanayide, evlerde kısaca birçok yerde ve insanların yanıbaşındadır. Bu noktada insan
sağlığı ve can güvenliği Bundan dolayı üretilecek tankların tasarımının amacına uygun
olmasının yanısıra analizinin doğru yapılıp emniyetli kullanım şartlarının oluşturulması
gerekir. Bunun sağlanması için tank üzerindeki yüklerin doğru olarak belirlenip analizler
yapılmalıdır.

Basınçlı kaba etkiyen yükler; iç ve dış basınç, kabın kendi ağırlığı, ortamın sıcaklığı,
rüzgar ve yükleme durumunun statik veya dinamik oluşudur. Özellikle tankerlerin
tasarımında dinamik yüklerin etkisi gözardı edilmemelidir.

Basınçlı tanklar yaygın olarak çelik ve kompozit malzemelerden üretilirler. Çelik

malzemesi olarak özellikle AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, AISI 316Ti, AISI
309, AISI 310, AISI 321 ve AISI 430 kullanılmaktadır. Kompozit tanklarda ise yoğun olarak
polyester malzeme kullanılmakta olup iç kısmı polietilen dış kısmı cam elyaf-epoksi olarakta
üretimleri mevcuttur.

10 

 
 1.2. Kompozit Malzemeler

İstenen amaç için tek başlarına uygun olmayan farklı iki veya daha fazla malzemeyi
istenen özellikleri sağlayacak şekilde belirli şartlar ve oranlarda fiziksel olarak, makro
yapıda bir araya getirilerek elde edilen malzemeye kompozit malzeme denir.

İç yapıları çıplak gözle incelendiğinde (makroskobik muayene) yapı bileşenlerinin

seçilip ayırt edilmesi mümkündür. Yapılarında birden fazla sayıda fazın yer aldığı klasik
alaşımlar ise makro ölçüde homojen olmalarına rağmen mikro ölçüde (mikroskobik muayene
ile seçilebilen) heterojen malzemelerdir.

Kompozit malzemelerde yapıyı oluşturan bileşenler birbiri içinde çözünmezler,

kimyasal olarak inert davranırlar. Ancak özellikle metalik sistemlerde düşük oranlarda bile
olsa, bir miktar çözünme bileşenler arasında kompozit özelliklerini etkileyebilen ara yüzey
reaksiyonları görülebilir.

Kompozit malzemelerde çekirdek olarak kullanılan bir fiber malzeme bulunmakta,

bu malzemenin çevresinde hacimsel olarak çoğunluğu oluşturan bir matris malzeme
bulunmaktadır. Bu iki malzeme grubundan, fiber malzeme kompozit malzemenin
mukavemet ve yük taşıma özelliğini, matris malzeme ise plastik deformasyona geçişte
oluşabilecek çatlak ilerlemelerini önleyici rol oynamakta ve kompozit malzemenin
kopmasını geciktirmektedir. Matris olarak kullanılan malzemenin bir amacı da fiber
malzemeleri yük altında bir arada tutabilmek ve yükü lifler arasında homojen olarak
dağıtmaktır. Böylece fiber malzemelerde plastik deformasyon gerçekleştiğinde ortaya
çıkacak çatlak ilerlemesi olayının önüne geçilmiş olur.

11 

 
 1.2.1. Kompozit Malzemelerin Avantajları ve Dezavantajları

Kompozit malzemelerin birçok özelliklerinin metallerinkine göre çok farklılıklar

göstermesinden dolayı, metal malzemelere göre önem kazanmışlardır. Kompozitlerin özgül
ağırlıklarının düşük oluşu hafif konstrüksiyonlarda kullanımda büyük bir avantaj
sağlamaktadır. Bunun yanında, fiber takviyeli kompozit malzemelerin korozyona
dayanımları, ısı, ses ve elektrik izolasyonu sağlamaları da ilgili kullanım alanları için bir
üstünlük sağlamaktadır.

Aşağıda bu malzemelerin avantajlı olan ve olmayan yanları kısaca ele alınmıştır.

Kompozit malzemelerin dezavantajlı yanlarını ortadan kaldırmaya yönelik teorik çalışmalar
yapılmakta olup, bu çalışmaların olumlu sonuçlanması halinde kompozit malzemeler metalik
malzemelerin yerini alabilecektir.

Yüksek Mukavemet: Kompozitlerin çekme ve eğilme mukavemeti birçok metalik

malzemeye göre çok daha yüksektir. Ayrıca kalıplama özelliklerinden dolayı kompozitlere
istenen yönde ve bölgede gerekli mukavemet verilebilir. Böylece malzemeden tasarruf
yapılarak, daha hafif ve ucuz ürünler elde edilir.

Kolay Şekillendirebilme: Büyük ve kompleks parçalar tek işlemle bir parça halinde
kaplanabilir. Bu da malzeme ve işçilikten kazanç sağlar.

Elektriksel Özellikler: Uygun malzemelerin seçilmesiyle çok üstün elektriksel

özelliklere sahip kompozit ürünler elde edilebilir. Bugün büyük enerji nakil hatlarında
kompozitler iyi bir iletken ve gerektiğinde de başka bir yapıda, iyi bir yalıtkan malzemesi
olarak kullanılabilirler.

12 

 
 Korozyona ve Kimyasal Etkilere Karşı Mukavemet: Kompozitler, hava
etkilerinden, korozyondan ve çoğu kimyasal etkilerden zarar görmezler. Bu özellikleri
nedeniyle kompozit malzemeler kimyevi madde tankları, boru ve aspiratörler, tekne ve diğer
deniz araçları yapımında güvenle kullanılmaktadır. Özellikle korozyona karşı mukavemetli
olması, endüstride birçok alanda avantaj sağlamaktadır.

Isıya ve Ateşe Dayanıklılığı: Isı iletim katsayısı düşük malzemelerden oluşabilen

kompozitlerin ısıya dayanıklılık özelliği, yüksek ısı altında kullanılabilmesine olanak
sağlamaktadır. Bazı özel katkı maddeleri ile kompozitlerin ısıya dayanımı arttırılabilir.

Kalıcı Renklendirme: Kompozit malzemeye, kalıplama esnasında reçineye ilave

edilen pigmentler sayesinde istenen renk verilebilir. Bu işlem ek bir masraf ve işçilik
gerektirmez.

Titreşim Sönümlendirme: Kompozit malzemelerde süneklik nedeniyle doğal bir

titreşim sönümleme ve şok yutabilme özelliği vardır. Çatlak yürümesi olayı da böylece
minimize edilmiş olmaktadır. Bütün bu olumlu yanların dışında kompozit malzemelerin
uygun olmayan yanları da şu şekilde sıralanabilir:

• Kompozit malzemelerdeki hava zerrecikleri malzemenin yorulma özelliklerini

olumsuz etkilemektedir.

• Kompozit malzemeler değişik doğrultularda değişik mekanik özellikler gösterirler.

• Aynı kompozit malzeme için çekme, basma, kesme ve eğilme mukavemet değerleri
farklılıklar gösterir.

• Kompozit malzemelerin delik delme, kesme türü operasyonları liflerde açılmaya

neden olduğundan, bu tür malzemelerde hassas imalattan söz edilemez.

Görüldüğü gibi kompozit malzemeler, bazı dezavantajlarına rağmen çelik ve

alüminyuma göre birçok avantaja sahiptir. Bu özellikleri ile kompozitler otomobil gövde ve
tamponlarından deniz teknelerine, bina cephe ve panolarından komple banyo ünitelerine, ev
eşyalarından tarım araçlarına kadar bir çok sanayi kolunda problemleri çözümleyecek bir
malzemedir.

13 

 
 1.2.2. Kompozit Malzemelerin Sınıflandırılması

Yapılarında çok sayıda farklı malzeme kullanılabilen kompozitlerin

gruplandırılmasında kesin sınırlar çizmek mümkün olmamakla birlikte, yapıdaki
malzemelerin formuna göre bir sınıflama yapmak mümkündür. Bu sınıflama şekli aşağıda
verilmektedir.

(a) (b) (c) (d)

Şekil 1.1 Kompozit yapı formu

Kompozit malzemelerin sınıflandırılması

a. Elyaflı kompozitler

b. Parçacıklı kompozitler

c. Tabakalı kompozitler

d. Karma kompozitler

a) Elyaflı kompozitler: Bu kompozit tipi ince elyafların matris yapıda yer almasıyla
meydana gelmiştir. Elyafların matris içindeki yerleşimi kompozit yapının mukavemetini
etkileyen önemli bir unsurdur. Uzun elyafların matris içinde birbirlerine paralel şekilde
yerleştirilmeleri ile elyaflar doğrultusunda yüksek mukavemet sağlanırken, elyaflara dik
doğrultuda oldukça düşük mukavemet elde edilir, iki boyutlu yerleştirilmiş elyaf takviyelerle
her iki yönde de eşit mukavemet sağlanırken, matris yapısında homojen dağılmış kısa
elyaflarla ise izotrop bir yapı oluşturmak mümkündür. Elyafların mukavemeti kompozit
yapının mukavemeti açısından çok önemlidir. Ayrıca, elyafların uzunluk/çap oranı arttıkça

14 

 
matris tarafından elyaflara iletilen yük miktarı artmaktadır. Elyaf yapının hatasız olması da
mukavemet açısından çok önemlidir.

Kompozit yapının mukavemetinde önemli olan diğer bir unsur ise elyaf matris
arasındaki bağın yapısıdır. Matris yapıda boşluklar söz konusu ise elyaflarla temas
azalacaktır. Nem absorbsiyonu da elyaf ile matris arasındaki bağı bozan olumsuz bir
özelliktir.

b) Parçacıklı kompozitler: Bir matris malzeme içinde başka bir malzemenin parçacıklar
halinde bulunması ile elde edilirler. İzotrop yapılardır. Yapının mukavemeti parçacıkların
sertliğine bağlıdır. En yaygın tip plastik matris içinde yer alan metal parçacıklardır. Metal
parçacıklar ısıl ve elektriksel iletkenlik sağlar. Metal matris içinde seramik parçacıklar içeren
yapıların, sertlikleri ve yüksek sıcaklık dayanımları yüksektir. Uçak motor parçalarının
üretiminde tercih edilmektedirler.

c) Tabakalı kompozitler: Tabakalı kompozit yapı, en eski ve en yaygın kullanım alanına

sahip olan tiptir. Farklı elyaf yönlenmelerine sahip tabakaların bileşimi ile çok yüksek
mukaveket değerleri elde edilir. Isıya ve neme dayanıklı yapılardır. Metallere göre hafif ve
aynı zamanda mukavemetli olmaları nedeniyle tercih edilen malzemelerdir. Sürekli elyaf
taviyeli tabakalı kompozitler uçak yapılarında, kanat ve kuyruk grubunda yüzey kaplama
malzemesi olarak çok yaygın bir kullanıma sahiptirler.

Ayrıca, uçak yapılarında yaygın bir kullanım alanı olan sandviç yapılar da tabakalı
kompozit malzeme örneğidirler. Sandviç yapılar, yük taşımayarak sadece izolasyon
özelliğine sahip olan düşük yoğunluklu bir çekirdek malzemenin alt ve üst yüzeylerine
mukavemetli levhaların yapıştırılması ile elde edilirler.

d) Karma (Hibrid) kompozitler: Aynı kompozit yapıda iki yada daha fazla elyaf çeşidinin
bulunması olasıdır. Bu tip kompozitlere hibrid kompozitler denir. Bu alan yeni tip
kompozitlerin geliştirilmesine uygun bir alandır. Örneğin, kevlar ucuz ve tok bir elyafdır
ancak basma mukavemeti düşüktür. Grafit ise düşük tokluğa sahip, pahalı ancak iyi basma
mukavemeti olan bir elyafdır. Bu iki elyafın kompozit yapısında hibrid kompozitin tokluğu
grafit kompozitden iyi, maliyeti düşük ve basma mukavemetide kevlar elyaflı kompozitten
daha yüksek olmaktadır.

15 

 
 1.2.3. Kompozit Malzeme Yapımında Temel Maddeler

Matris Malzemeleri: Kompozit yapılarda matrisin üç temel fonksiyonu vardır.

Bunlar, elyafları birarada tutmak, yükü elyaflara dağıtmak ve elyafları çevresel etkilerden
korumaktır. İdeal bir matris malzemesi başlangıçta düşük viskoziteli bir yapıda iken daha
sonra elyafları sağlam ve uygun bir şekilde çevreliyebilecek katı forma kolaylıkla
geçebilmelidir.

Kompozit yapılarda yükü taşıyan elyafların fonksiyonlarını yerine getirmeleri

açısından matrisin mekanik özelliklerinin rolü çok büyüktür. Örneğin matris malzemesi
olmaksızın bir elyaf demeti düşünüldüğünde yük bir yada birkaç elyaf tarafından
taşınacaktır. Matrisin varlığı ise yükün tüm elyaflara eşit olarak dağılımını sağlayacaktır.
Kesme yükü altındaki bir gerilmeye dayanım, elyaflarla matris arasında iyi bir yapışma ve
matrisin yüksek kesme mukavemeti özelliklerini gerektirir. Elyaf yönlenmelerine dik
doğrultuda, matrisin mekanik özellikleri ve elyaf ile matris arasındaki bağ kuvvetleri,
kompozit yapının mukavemetini belirleyici önemli hususlardır. Matris elyafa göre daha zayıf
ve daha esnektir. Bu özellik kompozit yapıların tasarımında dikkat edilmesi gereken bir
husustur.

Matrisin kesme mukavemeti ve matris ile elyaf arası bağ kuvvetleri çok yüksek ise
elyaf yada matriste oluşacak bir çatlağın yön değiştirmeksizin ilerlemesi mümkündür. Bu
durumda kompozit gevrek bir malzeme gibi davrandığından kopma yüzeyi temiz ve parlak
bir yapı gösterir. Eğer bağ mukavemeti çok düşükse elyaflar boşluktaki bir elyaf demeti gibi
davranır ve kompozit zayıflar. Orta seviyede bir bağ mukavemetinde ise elyaf veya matristen
başlayan enlemesine doğrultuda bir çatlak elyaf/matris ara yüzeyine dönüp elyaf
doğrultusunda ilerleyebilir. Bu durumda kompozit sünek malzemelerin kopması gibi lifli bir
yüzey sergiler.

16 

 
 1.2.3.1. Reçineler ve Özellikleri

Epoksi Reçineleri: Epoksi reçineleri bifenol A ile epiklorhidridin reaksiyon ürünü

olup sertleştirici (katalist) ile karıştırıldığında adi sıcaklıkta veya fırınlama ile (70 – 90
derece) bir sonucu belli bir sürede sertleşir ve bir plastik görünümü alır. Önemli özellikleri
olarak sıvı, viskoz sıvı veya katı hallerde bulunabilmeleri, elektrik, ısı, kimyasal dirençleri
ile mekanik özelliklerinin yüksek olması, hava şartlarından etkilenmemeleridir. Depolanma
süreleri oda sıcaklığında 24 aydır.

Polyesterler: Dibazik asitlerle gliserin, glikol gibi polialkollerin reaksiyonundan

elde edilirler. Katı, sıvı termostat, termoplast gibi türlerde bulunur. Sıvı polyesterler, katalist
ve hızlandırıcı kullanılarak kür edilirler. Sert, kimyasal maddelere ve hava şartlarına direnci
çok yüksektir. Katı polisterler (LPET gibi) darbe dayanımlıdır.

Üretan Reçineleri: Bir izosiyanatla bir polialkolün oda sıcaklığında katılma

polimerizasyonu ile elde edilen üretanlar daha çok köpük lastik (esnek ve rijit) yapımında
kullanılırlar. Kimyasal direnci iyidir. Yazılım özellikleri yüksektir.

Fenolik Reçineler: Fenol formaldehit kondenzasyon ürünü olup, bu ham maddelerin

bazen türevlerinde kullanılmaktadır. Katı ve sıvı türleri vardır. Yurdumuzda sıvı reçine
üretimi vardır.

1.2.3.2 Elyaf Çeşitleri ve Özellikleri

Matris malzeme içinde yer alan elyaf takviyeler kompozit yapının temel mukavemet
elemanlarıdır. Düşük yoğunluklarının yanısıra yüksek elastite modülüne ve sertliğe sahip
olan elyaflar kimyasal korozyona da dirençlidir. Günümüzde kompozit yapılarda kullanılan
en önemli takviye malzemeleri sürekli elyaflardır. Bu elyaflar özellikle modern
kompozitlerin oluşturulmasında önemli bir yer tutarlar. Cam elyaflar teknolojide kullanılan
en eski elyaf tipleridir. Son yıllarda geliştirilmiş olan bor, karbon, silisyum karbür ve aramid
elyaflar ise gelişmiş kompozit yapılarda kullanılan elyaf tipleridir. Elyafların ince çaplı

17 

 
olarak üretilmeleri ile büyük kütlesel yapılara oranla yapısal hata olasılıkları en aza
indirilmiştir. Bu nedenle üstün mekanik özellikler gösterirler. Ayrıca, elyafların yüksek
performanslı mühendislik malzemeleri olmalarının nedenleri aşağıda verilen özelliklere de
bağlıdır.

• Üstün mikroyapısal özellikler, tane boyutlarının küçük oluşu ve küçük çapta

üretilmeleri.
• Boy/çap oranı arttıkça matris malzeme tarafından elyaflara iletilen yük miktarının
artması.
• Elastite modülünün çok yüksek olması.

Cam elyaflar: Cam elyaflar, sıradan bir şişe camından yüksek saflıktaki kuartz
camına kadar pek çok tipte imal edilirler. Cam amorf bir malzemedir ve polimerik yapıdadır.
Üç boyutlu moleküler yapıda, bir silisyum atomu dört oksijen atomu ile çevrilmiştir.
Silisyum metalik olmayan hafif bir malzemedir, doğada genellikle oksijenle birlikte silis
(SiO2) şeklinde bulunur. Cam eldesi için silis kumu, katkı malzemeleri ile birlikte kuru halde
iken 1260 °C civarına ısıtılır ve soğumaya bırakıldığında sert bir yapı elde edilir.

Cam elyafların bazı özellikleri aşağıdaki gibi özetlenebilir.

• Çekme mukavemeti yüksektir, birim ağırlık başına mukavemeti çeliğinkinden

yüksektir.
• Isıl dirençleri düşüktür. Yanmazlar, ancak yüksek sıcaklıkta yumuşarlar.
• Kimyasal malzemelere karşı dirençlidirler.
• Nem absorbe etme özellikleri yoktur, ancak cam elyaflı kompozitlerde matris ile
cam elyaf arasında nemin etkisi ile bir çözülme olabilir. Özel elyaf kaplama işlemleri
ile bu etki ortadan kaldırılabilir.
• Elektriği iletmezler. Bu özellik sayesinde elektriksel yalıtımın önem kazandığı
durumlarda cam elyaflı kompozitlerin kullanılmasına imkan tanırlar.
Cam elyaf imalinde silis kumuna çeşitli katkı malzemeleri eklendiğinde yapı bu
malzemelerin etkisi ile farklı özellikler kazanır. Dört farklı tipte cam elyaf mevcuttur.

• A (Alkali) Camı: A camı yüksek oranda alkali içeren bir camdır. Bu nedenle
elektriksel yalıtkanlık özelliği kötüdür. Kimyasal direnci yüksek, en yaygın cam
tipidir.
18 

 
 • C (Korozyon) Camı: Kimyasal çözeltilere direnci çok yüksektir.
• E (Elektrik) Camı: Düşük alkali oranı nedeniyle elektriksel yalıtkanlığı diğer cam
tiplerine göre çok iyidir. Mukavemeti oldukça yüksektir. Suya karşı direnci de
oldukça iyidir. Nemli ortamlar için geliştirilen kompozitlerde genellikle E camı
kullanılır.
• S (Mukavemet) Camı: Yüksek mukavemetli bir camdır. Çekme mukavemeti E
camına oranla %33 daha yüksektir. Ayrıca yüksek sıcaklıklarda oldukça iyi bir
yorulma direncine sahiptir. Bu özellikleri nedeniyle havacılıkta ve uzay
endüstrisinde tercih edilir. Cam elyaflar genellikle plastik veya epoksi reçinelerle
kullanılırlar.

Bor elyaflar: Bor elyaflar aslında kendi içlerinde kompozit yapıdadırlar. Çekirdek
olarak adlandırılan ince bir flamanın üzerine bor kaplanarak imal edilirler. Çekirdek
genellikle Tungstendir. Karbon çekirdek de kullanılabilir ancak bu yeni bir uygulamadır.

Silisyum karbür elyaflar: Bor gibi, Silisyum karbürün tungsten çekirdek üzerine
kaplanması ile elde edilirler. 0.1 mm ila 0.14 mm çaplarında üretilirler. Yüksek
sıcaklıklardaki özellikleri bor elyaflardan daha iyidir. Silisyum karbür elyaf 1370°C'ta
mukavemetinin sadece %30'nu kaybeder. Bor elyaf için bu sıcaklık 640 °C’tır. Bu elyaflar
genellikle Titanyum matrisle kullanılırlar. Jet motor parçalarında Titanyum, Alüminyum ve
Vanadyum alaşımlı matris ile kullanılırlar. Ancak Silisyum karbür elyaflar Bor elyaflara
göre daha yüksek yoğunluğa sahiptirler. Silisyum karbürün karbon çekirdek üzerine
kaplanması ile üretilen elyafların yoğunluğu düşüktür.

Alumina elyaflar: Alumina, Alüminyum oksittir (A12O3). Elyaf formundaki alumina,

0.02 mm çapındaki alumina flamanın Silisyum dioksit (SiO2) kaplanması ile elde edilir.
Alumina elyafların çekme mukavemetleri yeterince yüksek değildir, ancak basma
mukavemetleri yüksektir. Örneğin, alumina epoksi kompozitlerin basma mukavemetleri
2275 ila 2413 MPa'dır. Ayrıca, yüksek sıcaklık dayanımları nedeniyle uçak motorlarında
kullanılmaktadırlar.

19 

 
 Grafit (Karbon) elyaflar: Karbon, yoğunluğu 2.268 gr/cm3 olan kristal yapıda bir
malzemedir. Karbon elyaflar cam elyaflardan daha sonra gelişen ve çok yaygın olarak
kullanılan bir elyaf grubudur. Hem karbon hemde grafit elyaflar aynı esaslı malzemeden
üretilirler. Bu malzemeler hammadde olarak bilinirler. Karbon elyafların üretiminde üç adet
hammadde mevcuttur. Bunlardan ilki rayondur (suni ipek). Bu hammadde inert bir
atmosferde 1000 - 3000 °C civarına ısıtılır ve aynı zamanda çekme kuvveti uygulanır. Bu
işlem mukavemet ve tokluk sağlar. Ancak yüksek maliyet nedeniyle rayon elyaflar uygun
değildirler. Elyaf imalatında genellikle rayonun yerine poliakrilonitril (PAN) kullanılır. PAN
bazlı elyaflar 2413 ila 3102 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptirler ve maliyetleri
düşüktür. Petrolün rafinesi ile elde edilen zift bazlı elyaflar ise 2069 MPa değerinde çekme
mukavemetine sahiptirler. Mekanik özellikleri PAN bazlı elyaflar kadar iyi değildir ancak
maliyetleri düşüktür.

Karbon elyafların en önemli özellikleri düşük yoğunluğun yanısıra yüksek mukavemet

ve tokluk değerleridir. Karbon elyaflar, nemden etkilenmezler ve sürünme mukavemetleri
çok yüksektir. Aşınma ve yorulma mukavemetleri oldukça iyidir. Bu nedenle askeri ve sivil
uçak yapılarında yaygın bir kullanım alanına sahiptirler. Karbon elyaflar çeşitli plastik
matrislerle ve en yaygın olarak epoksi reçinelerle kullanılırlar. Ayrıca karbon elyaflar
alüminyum, magnezyum gibi metal matrislerle de kullanılırlar.

Aramid elyaflar: Aramid "aromatik polyamid" in kısaltılmış adıdır. Polyamidler uzun

zincirli polimerlerdir, aramidin moleküler yapısında altı karbon atomu birbirine hidrojen
atomu ile bağlanmışlardır. İki farklı tip aramid elyaf mevcuttur. Bunlar Du Pont firması
tarafından geliştirilen Kevlar 29 ve Kevlar 49'dur. Aramidin mekanik özellikleri grafit
elyaflarda olduğu gibi elyaf ekseni doğrultusunda çok iyi iken elyaflara dik doğrultuda çok
zayıftır. Aramid elyaflar düşük ağırlık, yüksek çekme mukavemeti ve düşük maliyet
özelliklerine sahiptir. Darbe direnci yüksektir, gevrekliği grafitin gevrekliğinin yarısı
kadardır. Bu nedenle kolay şekil verilebilir. Doğal kimyasallara dirençlidir ancak asit ve
alkalilerden etkilenir.

Her iki kevlarda 2344 MPa değerinde çekme mukavemetine sahiptir ve kopma uzaması
%1,8’dir. Kevlar 49'un elastik modülü kevlar 29'unkinden iki kat fazladır. Kevlar elyafın
yoğunluğu cam ve grafit elyafların yoğunluklarından daha düşüktür. Kevlar49/Epoksi
kompozitlerinin darbe mukavemeti grafit epoksi kompozitlere oranla yedi kat, bor/epoksi
20 

 
kompozitlere oranla dört kat daha iyidir. Uçak yapılarında, düşük basma mukavemetleri
nedeniyle, karbon elyaflarla birlikte hibrid kompozit olarak, kumanda yüzeylerinde
kullanılmaktadırlar. Aramid elyaflar elektriksel iletkenliğe sahip değildirler. Basma
mukavemetlerinin iyi olmamasının yanısıra kevlar epoksi kompozitlerinin nem absorbe etme
özellikleri kötüdür. Şekilde farklı elyaf malzemelerin ve epoksi matrisin gerilme-uzama
diyagramı verilmiştir. Çizelgede ise farklı elyaf malzemelerin epoksi matris ile oluşturduğu
yarı mamul tabaka maliyetleri, E camının maliyeti baz alınarak verilmektedir.

1.2.4. Kompozit Malzemelerin Kullanım Alanları

1.2.4.1 Günlük Ve Ticari Hayatta Kullanım

Bu amaçla, yaygın şekilde cam elyafı, cam, keçe ve cam dokuma ile polyester
reçineden yapılan çeşitli ürünler kullanılmaktadır. Cam elyaf oranı % 30– 40 arasıdır. Çay
tepsisi, masa–sandalye, depo, küvet, tekne, bot ve otomotiv sanayi bu kompozitlerin
uygulama örnekleridir. Ayrıca formika, baskılı devre plakası, elektrikçi fiberleri, spor
malzemeleri ve araç şarjı atlama sırıkları, kaynak takımı, tenis raketi, yarış kanoları değişik
birleşik malzemelerden yapılan ürünlerdir.

1.2.4.2 Askeri Alanda Kullanım

Uzay Ve Havacılık Sanayisinde: Birleşik malzemelerin uzay ve havacılık

sanayinde kullanımı başta hafiflik ve sağlamlık nitelikleri sayesindedir. Amaç daha az yakıt
harcamak, daha yüksek hıza ulaşmak ve verimliliği sağlamaktır. Bu kullanımda sadece
maddi kazanç düşünülmeyip stratejik performanslarda dikkate alınmıştır. Özellikle titreşim,
yorulma ve ısı dayanımı gibi nitelikler uzay ve havacılık sanayinde birleşik malzemelerin
önde gelen avantajlarıdır.

21 

 
Birleşik malzemeler, değerli niteliklerden dolayı uzay ve havacılık araçlarında gittikçe daha
fazla kullanılmaktadır. Bugün bir av bombardıman uçağında birleşik malzeme kullanımı
toplam uçak ağırlığının yarısına ulaşmış bulunmaktadır. Bu sayede bor karbür, silisyum
karbür, alümina karbon, cam ve kevlar elyafı değişik reçinelerle değişik birleşik malzemeler
yapımında kullanılmaktadır.

Silah, Roket Ve Diğer Mühimmat Sanayisinde: Birleşik malzemelerin silah

üretimi de kullanımı pek yaygın olmamakla beraber 3000 bara kadar dayanabilen 60 ve 81
mm gibi küçük çaplı havanlar için bazı çalışmalar olmuştur. Bu silahlar hafifliği nedeniyle
piyadenin savaş performansını artırıcı niteliktedir.

Roket üretiminde birleşik malzemelerin rolü oldukça büyüktür. Örnek olarak M72 de motor
lançeri cam elyafı ve epoksiden, Apilasta ve diğer tanksavar roketlerde gövde kısmen kevlar
ve epoksiden, M77 MLRS de lüle (nozzle) karbon birleşik malzemesinden yapılmaktadır.

Mühimmat üretiminde de birleşik malzemeler kısmen kullanılmaktadır. M19 A/T mayınında

gövde ABS reçine ve cam elyaf parçacıklarından, bu mayına ait küçük ve büyük belleville
yayları cam doku ve fenolik reçineden yapılmışlardır. 155mm lik ICM mühimmatı
gövdelerinde cam elyafı epoksi sargı vardır. Miğfer konusunda kevlar ve değişik reçineler
kullanılmaktadır.

Kurşun geçirmez yeleklerde günümüzde bitişli kevlardan, balistik testler için zırh levhaları
cam ve fenolik reçineler imal edilmektedir ve tasarım alternatiflerinin bulunmasıyla git gide
artacak ve birçok avantajlarıyla insanlığın hizmetine verilmiş olacaktır.

22 

 
 BÖLÜM İKİ

STATİK HESAPLAMALAR

2.1. Genel Gerilme Durumu ve Düzlem Gerilme Dönüşümleri

Bir noktadaki en genel gerilme durumu altı adet gerilme bileşeni ile ifade edilebilir.

σx, σy, ve σz normal gerilmeler

τxy, τyz ve τzx kayma gerilmeleri

Eğer eksenler döndürülürse aynı gerilme durumu farklı bileşenleri ile ifade edilir.

Şekil 2.1 Normal ve Kayma Gerilmeleri

23 

 
 Şekil 2.2 Döndürülmüş Koordinat Eksenindeki Gerilmeler

θ kadar eğimli bir düzlemdeki gerilme hali,

σx’= + cos2θ + τxy sin2θ

τx’y’= - sin2θ + τxy cos2θ

σy’= - cos2θ - τxy sin2θ

Şekil 2.3 Prizmatik Elemanın Yüzeylerine Etki Eden Kuvvetler

24 

 
 2.2. Mohr Çemberi ve Asal Gerilmeler

Düzlem gerilme için Mohr çemberinin fiziksel yeterliliği basit geometrik

düşüncelerle gerilme dönüşümü için uygulanabilir. Kritik değerler grafiksel yöntemle tahmin
edilebilir veya hesaplanabilir.

Şekil 2.4 Mohr Çemberi

σx = R=

Asal gerilmeler A ve B noktalarından elde edilir.

σmax,min= σort ± R

tan2θp=

25 

 
 2.3. Akma Kriterleri

2.3.1. Maksimum Kayma Gerilmesi Kriteri

Bu kriter sünek malzemelerde, öncelikle kayma gerilmelerinin etkisiyle malzemenin

eğik düzlem boyunca kayması sonucu ortaya çıkan akmanın gözlenmesi üzerine
kurulmuştur. Bu kritere göre, verilen bir yapı elemanı, o elemandaki kayma gerilmesinin
τmaks maksimum değeri, numune akmaya başladığı zaman, aynı malzemeden yapılmış oan
çekme deneyi numunesindeki kayma gerilmesi değerinden daha küçük olduğu sürece güven
içinde kalır.

τmaks= <

Şekil 2.5 Maksimum Kayma Gerilmesi Kriteri

26 

 
 2.3.2. Maksimum Distorsiyon Enerjisi Kriteri

Bu kriter, verilen bir malzemede distorsiyon enerjisinin tayini, yani malzemenin

şekil değiştirmesiyle bağlantılı enerjinin (aynı malzemenin hacim değişmesiyle bağlantılı
enerjisinin karşıtı olarak) tayin edilmesi esasına dayanır. Aynı zamanda Von Mises kriteri
olarak bilinen bu kritere göre, bir yapı elemanı o malzemede bir hacme düşen maksimum
distorsiyon enerjisi değeri, aynı malzemeden yapılmış çekme deneyi numunesinin, akmaya
neden olan birim hacme düşen distorsiyon enerisinden daha küçük olduğu sürece
emniyetlidir.

σa2 – σaσb + σb2 < σy2

Şekil 2.6 Maksimum Distorsiyon Enerjisi Kriteri

2.4. İnce Cidarlı Basınçlı Tanklardaki Gerilmeler

İnce cidarlı basınç tankları, düzlem gerilme analizinin önemli bir uygulama alanını
teşkil eder. Bu tankların cidarlarındaki eğilme mukavemeti küçük olduğundan, bir cidar
parçasına tesir eden iç kuvvetlerin tank yüzeyine teğet olarak tesir ettiği kabul edilir.

27 

 
 İç yarıçapı r ve cidar kalınlığı t olan ve basınçlı bir akışkan taşıyan silindirik bir
basınç kabını ele alalım (Şekil 2.7). Söz konusu tankın ve içindeki akışkanın silindir
eksenine göre simetrik olması nedeniyle, kenarları sırasıyla silindir eksenine parale ve dik
olan küçük elemanın kenarlarına herhangibir kayma gerilmesinin tesir etmeyeceği açıkça
bilinmektedir. Bu nedenle σ1 ve σ2 asal gerilmelerdir.

Şekil 2.7 İnce Cidarlı Silindirik Tank

Burada σ1 radyal, σ2 ise eksenel gerilmedir.

Denge denkleminden,

ΣFz = 0 Æ σ1(2tΔx)-p(2rΔx)=0

Bu ifadeyi radyal gerilme σ1 için çözerek,

σ1 =

Benzer şekilde denge denkleminden,

ΣFx = 0 Æ σ2(2πrt)-p(πr2)=0

Bu denklemi σ2 için çözerek,

σ2 =

28 

 
 Şekil 2.8 σ1 Gerilmesi

Şekil 2.9 σ2 Gerilmesi

σ1 ve σ2 asal gerilmeleriyle ilgili A ve B noktalarından geçen Mohr çemberini çizip

maksimum düzlem içi kayma gerilmesinin yarıçapa eşit olduğunu hatırlayarak aşağıdaki
ifadeyi yazabiliriz.

τmaks(düzlem içi) =

τmaks =

29 

 
 Şekil 2.10 Düzlem İçi ve Düzlem Dışı Gerilmeler

30 

 
 BÖLÜM ÜÇ

İÇTEN BASINCA MARUZ TANKIN

MODELLENMESİ VE GERİLME ANALİZİ

3.1. İçten Basınca Maruz Çelik Tankın Modelleme ve Analizi

Aşamaları

3.1.1. İki Boyutlu Modelleme

3.1.1.1. Geometrik Özelliklerin Belirlenmesi

Modellenecek tank dış boyutlar olarak piyasada kullanılan bir su deposunun benzeri
olacaktır (Şekil 3.1). Analizi yapılacak tank kapasitesi 500 lt.dir. Üç boyutlu çelik ve
kompozit malzeme analizinde de aynı boyutlar kullanılacaktır. Analiz 2mm, 3mm, 4mm,
5mm, 6mm, 8mm ve 10mm et kalınlıkları ayrı ayrı yapılmıştır. Hem iki boyutlu hemde üç
boyutlu modellemelerdeki parçalar 2mm et kalınlığına sahiptir.

Şekil 3.1 Dış Boyutlar

31 

 
 3.1.1.2. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi

Analizi yapılacak çelik malzemenin özellikleri aşağıdaki gibi seçilmiştir;

• Elastisite Modülü: E=200 GPa

• Poisson Oranı: ν=0,3

• Main Menu > Preferences den Structural seçilir. OK basılır.

Şekil 3.2 Yapısal Analiz

• Main Menu > Preprocessor > Element Type > Add/Edit/Delete seçilir. Element
Type penceresinden Add. e tıklanır. Library of Element Types penceresinden Solid
ve Quad 4node 42 seçilir. OK ve Close basılır.

Şekil 3.3 Malzeme Seçimi

32 

 
 • Main Menu > Preprocessor > Element Type > Add/Edit/Delete seçilir. Element
Type penceresinden Options. seçilir. Açılan pencereden Element Behavior K3
“axisymmetric” olarak seçilip OK ve Close basılır. 
 

Şekil 3.4 Element Davranışı

• Main Menu > Preprocessor > Material Props > Material Library > Select Units
seçilir. SI (MKS) seçilip OK basılır.

Şekil 3.5 Birim Sistemi Seçimi

33 

 
 • Main Menu > Preprocessor > Materials Props > Materials Models seçilir. Açılan
pencerede Structural > Linear > Elastic > Isotropik seçilir ve yeni açılan pencere
malzeme özelliklerine göre doldurulur. OK basılır ve açık kalan pencere kapatılır.

Şekil 3.6 İzotropik Seçimi

Şekil 3.7 Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi

34 

 
 3.1.1.3. Modelleme ve Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemlerinin
Yapılması

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Create > Areas > Rectangle > By
Dimensions seçilir. Açılan Create Rectangle by Dimensions penceresine verilen
değerler girilir ve OK basılır.

Şekil 3.8 Dikdörtgen Oluşturma

• Utility Menu > Workplane > Offset by Increments seçilir ve açılan pencereden
üstteki “scrool bar” 9’a getirilip “+y” basılır ve yeni WP orjine göre 0,45m +y’de
ayarlanmış olur. 

• Utility Menu > Workplane > Offset by Increments seçilir ve açılan pencereden
üstteki “scrool bar” 9’a getirilip “+y” basılır ve yeni WP orjine göre 0,45m +y
yönünde ayarlanmış olur.

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Create > Areas > Circle > By
Dimensions seçilir. Açılan Circular Area by Dimensions penceresine verilen
değerler girilir.

35 

 
 Şekil 3.9 Daire Oluşturma

• Böylece aşağıdaki 2 boyutlu model elde edilmiş oldu.

             

Şekil 3.10 2 Boyutlu Model

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Add > Areas
seçilir ve oluşturulan iki ayrı alan birleştirilir.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Size Cntrls > Global > Manuel seçilir ve
sonlu elemanlara ayırma boyutu belirlenir.

36 

 
 Şekil 3.11 Sonlu Eleman Boyutu

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesh Attributes seçilir ve sonlu
elemanlara ayırma işlemi malzeme özelliğine atanır.

Şekil 3.12 Sonlu Elemanları Malzemeye Tanımlama

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesh > Volumes seçilir ve sonlu
elemanlara ayırma işlemi yapılmış olur.

37 

 
 3.1.1.4. Mesnetleme ve Kuvvetlerin Uygulanması

• Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Structural > Displcement >
Symmetry B.C seçilir. Mesnetlenecek yerler seçilip OK basılır.

• Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Structural > Pressure > On
Lines seçilir. Basıncın uygulanacağı yer seçilir ve OK basılır. Açılan pencereye
basınç değeri pascal [Pa] cinsinden girilerek OK basılır.

Şekil 3.13 Basınç Değerinin Girilmesi

• Yapılan mesnetleme ve yükleme işlemlerinin doğru yapılması önemlidir. Bir hata

olup olmadığı Utility Menu > List takip edilerek “surface loads” ve “constraints”
seçeneklerinden kontrol edilebilir.

Şekil 3.14 Mesnetleme ve Basınç Kuvvetlerini Listeleme

38 

 
 3.1.1.5. Analiz ve Sonuçların Görüntülenmesi

• Main Menu > Solution > Solve > Current LS seçilerek çözüm yapılır.

• Main Menu > General Postproc > Plot Results > Counter Plot > Nodal Solution
seçilir. Counter Nodal Solution Data penceresinden Nodal Solution > Stress > von-
Mises (İstenilen gerilme tipi seçilip sonuçlarına bakılabilir.) seçilip OK basılır.

Şekil 3.15 Von Mises Gerilmesi

• Bu görüntüleme görsellik açısından zayıf kaldığı için Utility Menu > Plot Cntrls >
Style > Symmetry Expansion > 2D Axi-Symmetric seçilerek açılan pencerede
seçenekler aşağıdaki gibi doldurulup OK basılır.

Şekil 3.16 3 Boyutta Gösterim

39 

 
 • Aşağıda sırasıyla x, y, z düzlemlerindeki gerilmeler ve Von Mises gerilmesi
gösterilmiştir.

Şekil 3.17 x Düzlemindeki Gerilme

Şekil 3.18 y Düzlemindeki Gerilme

40 

 
 Şekil 3.19 z Düzlemindeki Gerilme

Şekil 3.20 Von Mises Gerilmesi

41 

 
 3.1.2. Üç Boyutlu Modelleme

3.1.2.1. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi

• Main Menu > Preferences den Structural i seçilir. OK basılır.

• Main Menu > Preprocessor > Element Type > Add/Edit/Delete seçilir. Element
Type
penceresinden Add. e tıklanır. Library of Element Types penceresinden Solid ve
Brick 8node 45 seçilir. OK ve Close basılır.

Şekil 3.21 Malzeme Seçimi

• Main Menu > Preprocessor > Material Props > Material Library > Select Units
seçilir. SI (MKS) seçilip OK basılır.

• Main Menu > Preprocessor > Materials Props > Materials Models seçilir. Açılan
pencerede Structural > Linear > Elastic > Isotropik seçilir ve yeni açılan pencere
malzeme özelliklerine göre doldurulur. OK basılır ve açık kalan pencere kapatılır.

42 

 
 3.1.2.2. Modelleme ve Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemlerinin
Yapılması

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Create > Volumes > Cylinder > By
Dimensions seçilir. Açılan Create Rectangle by Dimensions penceresine verilen
değerler girilir ve OK basılır.

Şekil 3.22 Silindir Oluşturma

• Utility Menu > Workplane > Offset by Increments seçilir ve açılan pencereden
alttaki “scrool bar” 90° getirilip “+y” basılır ve yeni workplane ayarlanmış olur. 

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Create > Volumes > Sphere > By
Dimensions seçilir. Açılan Create Sphere by Dimensions penceresine verilen
değerler girilir ve OK basılır.

43 

 
  

Şekil 3.23 Küre Oluşturma

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Divide > Volume
By WP seçilir. Açılan pencerede bir önceki işlemde oluşturulan çeyrek küre seçilir.
Bu işlem ile çeyrek küre ikiye bölünmüştür.

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Subtract > With
Options > Volume seçilir. Küreye tıkladıktan sonra açılan pencerede ilk seçenek
değiştirilerek separate entity yapılır. Böylece ikiye bölünen kürenin bir parçası
çıkarılmış ve istenilen üç boyutlu tasarım elde edilmiş olur.

Şekil 3.24 Hacimleri Birbirinden Ayırma

44 

 
 Şekil 3.25 3 Boyutlu Model

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Add > Volumes
seçilir ve oluşturulan iki ayrı hacim birleştirilir.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Size Cntrls > Global > Manuel seçilir ve
sonlu elemanlara ayırma boyutu belirlenir.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesher Options seçilir ve beşinci seçenek
No Pyramids olarak değiştirilir. Sonra açılan penceredeki seçenek de tri olarak
değiştirilir.

45 

 
 Şekil 3.26 Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemi Yöntemini Belirleme

Şekil 3.27 Eleman Biçimini Belirleme

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesh Attributes seçilir ve sonlu
elemanlara ayırma işlemi malzeme özelliğine atanır.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesh > Volumes seçilir ve sonlu
elemanlara ayırma işlemi yapılmış olur.

46 

 
 3.1.2.3. Mesnetleme ve Kuvvetlerin Uygulanması

• Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Structural > Displcement >
Symmetry B.C seçilir. Mesnetlenecek olan parçanın et kalınlıkları seçilip OK basılır.

• Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Structural > Pressure > On
Areas seçilir. Basıncın uygulanacağı yer seçilir ve OK basılır. Açılan pencereye
basınç değeri pascal [Pa] cinsinden girilerek OK basılır.

3.1.2.4. Analiz ve Sonuçların Görüntülenmesi

• Main Menu > Solution > Solve > Current LS seçilerek çözüm yapılır.

• Main Menu > General Postproc > Options for Output seçilerek açılan pencerede
Result coord system seçeneği Global cylindric olarak seçilir.

Şekil 3.28 Sonuç Tipini Belirleme

47 

 
 • Main Menu > General Postproc > Plot Results > Counter Plot > Nodal Solution
seçilir. Counter Nodal Solution Data penceresinden Nodal Solution > Stress
seçeneği seçilerek istenilen gerilme tipi seçilip sonuçlarına bakılabilir. Aşağıda
sırasıyla x, y, z düzlemlerindeki gerilmeler ve von-Mises gerilmesi gösterilmiştir.

Şekil 3.29 x Düzlemindeki Gerilme

Şekil 3.30 y Düzlemindeki Gerilme

48 

 
 Şekil 3.31 x Düzlemindeki Gerilme

Şekil 3.32 Von Mises Gerilmesi

49 

 
 3.2. İçten Basınca Maruz Kompozit Tankın Modelleme Ve
Analiz Aşamaları

3.2.1. Geometrik Özelliklerin Belirlenmesi

Et kalınlıklarına göre tabaka sayısı aşağıdaki tabloda verilmiştir.

Tablo 3.1. Et Kalınlığına Bağlı Tabaka Sayısı

Et kalınlığı 2 3 4 5 6 8 10

Tabaka sayısı 6 10 12 16 18 24 30

3.2.2. Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi

Analizi yapılacak olan kompozit malzeme cam elyaf olup mekanik özellikleri
aşağıdaki gibidir;

• Ex= 40 GPa ● Ey=Ez= 14 GPa

• Gxy=Gxz=Gyz= 3 GPa ● υxy=υxz=υyz= 0,22

• Xt= 783 MPa ● Yt= 64 MPa

• Xc= 298 MPa ● Yc= 124 MPa

S=69 MPa ● Fiber Yönleri: [55/-55/55/-55/55/-55]

• Main Menu > Preferences den Structural i seçilir. OK basılır.

• Main Menu > Preprocessor > Element Type > Add/Edit/Delete seçilir. Element
Type penceresinden Add. e tıklanır. Library of Element Types penceresinden Solid
ve layered 46 seçilir. OK ve Close basılır.
50 

 
 Şekil 3.33 Malzeme Seçimi

• Main Menu > Preprocessor > Material Props > Material Library > Select Units
seçilir. SI (MKS) seçilip OK basılır.

• Main Menu > Preprocessor > Materials Props > Materials Models seçilir. Açılan
pencerede Structural > Linear > Elastic > Orthotropic seçilir ve yeni açılan pencere
malzeme özelliklerine göre doldurulur. OK basılır ve açık kalan pencere kapatılır.

Şekil 3.34 Malzeme Özelliklerinin Belirlenmesi

51 

 
 • Main Menu > Preprocessor > Materials Props > Failure Criteria > Add/Edit
seçilir. Açılan pencere veriler göre doldurulup OK basılır.

Şekil 3.35 Hasar Kriterlerini Belirleme

• Main Menu > Preprocessor > Real Constants > Add/Edit/Delete seçilir. Add..ve
OK basılır. Açılan pencerede OK basılıp Number of layers 6 olarak yazılır ve OK
basılır.

• Açılan pencereye verilen değerler girilir. Açık kalan Real Constants penceresi
kapatılır. (THETA: Fiber Açısı TK: Fiber tabakanın kalınlığı)

52 

 
 Şekil 3.36 Fiber Açısı ve Tabaka Kalınlığı Belirleme

3.2.3. Modelleme ve Sonlu Elemanlara Ayırma İşlemlerinin

Yapılması

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Create > Volumes > Cylinder > By
Dimensions seçilir. Açılan Create Rectangle by Dimensions penceresine verilen
değerler girilir ve OK basılır.

• Utility Menu > Workplane > Offset by Increments seçilir ve açılan pencereden
alttaki “scrool bar” 90° getirilip “+y” basılır ve yeni workplane ayarlanmış olur. 

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Create > Volumes > Sphere > By
Dimensions seçilir. Açılan Create Sphere by Dimensions penceresine verilen
değerler girilir ve OK basılır.

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Divide > Volume
By WP seçilir. Açılan pencerede bir önceki işlemde oluşturulan çeyrek küre seçilir.
Bu işlem ile çeyrek küre ikiye bölünmüştür.

53 

 
 • Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Subtract > With
Options > Volume seçilir. Küreye tıkladıktan sonra açılan pencerede ilk seçenek
değiştirilerek separate entity yapılır. Böylece ikiye bölünen kürenin bir parçası
çıkarılmış ve istenilen üç boyutlu tasarım elde edilmiş olur.

• Main Menu > Preprocessor > Modeling > Operate > Booleans > Add > Volumes
seçilir ve oluşturulan iki ayrı hacim birleştirilir.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Size Cntrls > Global > Manuel seçilir ve
sonlu elemanlara ayırma boyutu belirlenir.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesher Options seçilir ve beşinci seçenek
No Pyramids olarak değiştirilir. Sonra açılan penceredeki seçenek de tri olarak
değiştirilir.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesh Attributes seçilir ve sonlu
elemanlara ayırma işlemi malzeme özelliğine atanır.

• Main Menu > Preprocessor > Meshing > Mesh > Volumes seçilir ve sonlu
elemanlara ayırma işlemi yapılmış olur.

3.2.4. Mesnetleme ve Kuvvetlerin Uygulanması

• Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Structural > Displcement >
Symmetry B.C seçilir. Mesnetlenecek olan parçanın et kalınlıkları seçilip OK basılır.

• Main Menu > Solution > Define Loads > Apply > Structural > Pressure > On
Areas seçilir. Basıncın uygulanacağı yer seçilir ve OK basılır. Açılan pencereye
basınç değeri pascal [Pa] cinsinden girilerek OK basılır.

54 

 
 3.2.5. Analiz ve Sonuçların Görüntülenmesi

• Main Menu > Solution > Solve > Current LS seçilerek çözüm yapılır.

• Main Menu > General Postproc > Options for Output seçilerek açılan pencerede
Result coord system seçeneği Global cylindric olarak seçilir.

• Main Menu > General Postproc > List Results > Nodal Solution seçilir. List Nodal
Solution penceresinden Nodal Solution > Failure Criteria > Tsai-Wu Strength
Index seçilip OK basılarak bütün düğüm noktalarındaki Tsai-Wu değerleri
okunabilir.

• Main Menu > General Postproc > Plot Results > Counter Plot > Nodal Solution
seçilir. Counter Nodal Solution Data penceresinden Nodal Solution > Failure
Criteria > Tsai-Wu Strength Index seçilip OK basılır.

Şekil 3.37 Sonuç Görüntüleme

55 

 
 Şekil 3.38 Tsai-Wu

56 

 
 BÖLÜM DÖRT

SONUÇ

Bu çalışmada belirli et kalınlıklarında çelik ve cam elyaf malzemeden üretilen içten

basınca maruz kabların dayanabileceği basınçlar Ansys programında yapılan statik analizler
sonucunda bulunmuştur.

Tablo 4.1.de 2 boyutlu modellenmiş çelik malzemenin farklı et kalınlıklarına karşılık

gelen dayanabileceği maksimum basınç değeri ve bu basınç altında σr, σz, σθ ve Von Mises
gerilme değerleri verilmiştir. Şekil 4.1’de ise et kalınlığına bağlı olarak dayanabileceği
basınç değerleri grafikte görülmektedir.

Yapılan analiz çalışmalarında iki boyutlu çelik malzemenin et kalınlığı aşama aşama
arttırılarak ilk değerinin 5 katına çıkarılmış bunun sonucunda ise dayanabileceği basınç
değeri yaklaşık 5,3 kat artmıştır. Şekil 4.1 incelendiğinde çelik malzeme için et kalınlığı ile
dayanabileceği basınç arasındaki ilişkinin neredeyse lineer olduğu görülebilir.

Tablo 4.1. İki Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları

Et Basınç σr σz σθ Von-
Kalınlığı [bar] [MPa] [MPa] [MPa] Mises
[mm] [MPa]
2 15,90 163 152 265 230
3 24,09 157 155 265 230
4 32,10 152 156 264 230
5 40,08 147 157 263 230
6 48,10 144 158 261 230
8 63,90 144 158 259 230
10 79,77 138 158 258 230

57 

 
 90
80
70

Basınç [MPa]
60
50
40
30
20
10
0
2 3 4 5 6 8 10
Et Kalınlığı [mm]

Şekil 4.1 İki Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları

Tablo 4.2.de 3 boyutlu modellenmiş çelik malzemenin farklı et kalınlıklarına karşılık

gelen dayanabileceği maksimum basınç değeri ve bu basınç altında σx, σy, σz ve Von Mises
gerilme değerleri verilmiştir. Şekil 4.2’de ise et kalınlığına bağlı olarak dayanabileceği
basınç değerleri grafikte görülmektedir.

Çelik malzeme için yapılan üç boyutlu modellemeden elde edilen sonuçlar iki
boyutlu modelleme ile paralellik göstermektedir. Benzer şekilde burada da et kalınlığı ile
dayanabileceği basınç arasında yaklaşık lineerlik söz konusudur. Ancak sonuçlar
karşılaştırılacak olursa, aynı et kalınlığında, üç boyutlu modelin az da olsa daha fazla basınca
dayanabildiği görülür. Bu fark et kalınlıklarına göre değişmekle beraber ortalama 7 kPa
mertebesindedir. Bu durumda daha güvenilir olan sonuç üç boyutlu modellemeden elde
edilen sonuçlar olacaktır. Aslında aynı malzeme özellikleri ve aynı geometrik özellikler
kullanılmasına rağmen oluşan bu fark paket programlardan kaynaklanmaktadır. Özellikle
oluşturulan modelin sonlu elemanlara ayrılması sırasında oluşan farklılıklar bu sonuçları
doğurmaktadır. Sonlu elemanlara ayırırken daha küçük boyutlar kullanılırsa gerçeğe daha
yakın sonuçlar alınabilir. Ancak yapılacak analiz saatler alabilir. Bu noktada yapılan işin
önemine göre hassas sonuçlar ile harcanacak zaman arasındaki denge iyi kurulmalıdır.

58 

 
 Tablo 4.2. Üç Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları

Et Basınç σx σy σz Von-
Kalınlığı [bar] [MPa] [MPa] [MPa] Mises
[mm] [MPa]
2 13,70 111 230 116 197
3 20,65 111 230 117 197
4 27,65 111 230 119 197
5 34,70 112 230 121 198
6 41,70 111 230 123 199
8 55,10 111 230 124 197
10 69 111 230 124 197

90
80
70
Basınç [MPa]

60
50
40
30
20
10
0
2 3 4 5 6 8 10
Et Kalınlığı [mm]

Şekil 4.2 İki Boyutlu Modellenmiş Çelik Malzemenin Analiz Sonuçları

Tablo 4.3.te 3 boyutlu modellenmiş cam elyaf-epoksi malzemenin farklı et

kalınlıklarında ilk hasar aldığı andaki basınç değerleri verilmiştir. Şekil 4.3’te ise et
kalınlığına bağlı olarak dayanabileceği basınç değerleri grafikte görülmektedir.

Cam elyaf-epoksi malzeme için analiz sonuçlarına bakılacak olursa beklendiği gibi
et kalınlığı arttıkça dayanabileceği basınç da artmaktadır. Ancak analiz sonuçları et kalınlığı
ile basınç arasında çelik malzemede olduğu gibi bir lineerlik göstermemektedir. 3mm’den
59 

 
8mm’ye kadar et kalınlığı artışına karşılık basınç artışı belli oranlarda kalmasına rağmen
özellikle et kalınlığı 2mm’den 3mm’ye ve 8mm’den 10mm’ye çıkarıldığında dayanabileceği
basınç yaklaşık %50 oranında artmıştır. Ancak 2mm et kalınlığına sahip olan parçanın 6
tabaka, 3mm et kalınlığına sahip olan parçanın ise 10 tabaka olduğu unutulmamalıdır.
Maliyet açısından bakıldığında tabaka sayısı arttıkça maliyet artar. Bu durum aynı et
kalınlıklarına sahip kompozit malzemeler içinde geçerlidir.

Tablo 4.3. Üç Boyutlu Modellenmiş Kompozit Malzemenin Analiz Sonuçları

Et Kalınlığı Basınç Von-Mises

[mm] [bar] [MPa]
2 7 1,002
3 11,7 1,011
4 13,5 1,006
5 14,5 1,004
6 19,7 1,006
8 21,6 1,004
10 31,2 1,007

35

30

25
Basınç [Mpa]

20

15

10

0
2 3 4 5 6 8 10
Et Kalınlığı [mm]

Şekil 4.3 Üç Boyutlu Modellenmiş Kompozit Malzemenin Analiz Sonuçları

60 

 
KAYNAKLAR

[1] BEER, F.P., JOHNSTON, E.R., Cisimlerin Mukavemeti, 2.baskıdan çeviri, Beta Basım
A.Ş., İstanbul, TÜRKİYE, 2003

[2] Yrd. Doç. Dr. ÜNAL, O.,Yapı Malzemesi Ders Notları

[3] Teknolojik Araştırmalar web sayfası, http://www.teknolojikarastirmalar.com/e-

egitim/yapi_malzemesi/icerik/kompozit.html, 10/05/2012

[4] Karplas web sayfası, http://www.karplas.com.tr/, 25/03/2012

[5] Malzeme Bilgisi web sayfası, http://www.matweb.com/, 29/03/2012

[6] Bilgisayar Destekli Mühendislik web sayfası, http://bidem-cae.blogspot.com/,

07/04/2012

[7] CAD CAM web sitesi, http://www.cadcamsektoru.com/, 13/04/2012

[8] CAD CAM CAE paylaşım sitesi, http://www.argeportal.com/, 06/04/2012

[9] ANSYS 10.0 bilgisayar programı kulanım rehberi, ANSYS Inc., 1999

61