Diseño de Plantas

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
Ingeniería Química Industrial
Diseño de plantas industriales
DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA

PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO
Grupo: 5IV94
Profesor: José Tzontecomani Romero
Alumnos:
Herrera García Iván Aldahir
Mociño Bravo Karen Sharlyn
Trejo Bustos Alejandro
Vega Juarez Ivonne
Zamora Soriano Nancy Gabriela
0
ÍNDICE
1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 2
2 GBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................ 2
3 RESUMEN ........................................................................................................................... 2
4 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 3
5 CARACTERISTICAS ......................................................................................................... 3
6 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 4
6.1 OXIDACIÓN DEL PROPENO .................................................................................. 4
7 PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA VÍA DE SÍNTESIS ELEGIDA
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8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ................................................................................. 7
9 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 9
10 BALANCE DE MATERIA ...............................................Error! Bookmark not defined.9
10.1 DESARROLLO DEL BALANCE DE MATERIA ..................................................... 9
10.2 COMPROBACIÓN BALANCE DE MATERIA .................................................... 122
11 DISEÑO DEL DIAGRAMA DE PROCESO...................Error! Bookmark not defined.
12 CONDICIONES DE OPERACION ............................................................................. 19
13 ESTUDIO ....................................................................................................................... 19
14 USOS Y APLICACIONES ........................................................................................... 19
15 ESTUDIO DE MERCADO ........................................................................................... 20
16 COTIZACIÓN DE REACTIVOS Y PRODUCTOS POR RUTA DE REACCIÓN
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17 VIABILIDAD ECONOMICA .......................................... 2Error! Bookmark not defined.
18 DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ...................................Error! Bookmark not defined.
19 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA .............................................................................. 23
20 ANALISIS TERMICO .......................................................Error! Bookmark not defined.
21 CONCLUSION ..................................................................Error! Bookmark not defined.
22 BIBLIOGRAFÍA .................................................................Error! Bookmark not defined.
1
1. OBJETIVOS GENERAL
Diseñar una planta para el proceso de fabricación de 70000 ton/año de acido acrilico
con un factor de servicio de 8000 h/año, proporcionando un producto de excelente
calidad.
2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Selección de la mejor ruta de reacción que proporcione una simplificación del

proceso de producción de ácido acrílico con condiciones de operación rentables
y seguras.
 Seleccionar la ubicación mas adecuada para instaurar la planta.
 Seleccionar e identificar los equipos necesarios para poder llevar a cado el
proceso de manera eficiente y rentable.
3. RESUMEN
Se presenta un análisis para el desarrollo del proceso de fabricación de ácido acrílico,

desarrollo fundamentado en investigación bibliográfica, siguiendo la metodología de
Douglas, la cual que se sirve de una descomposición jerárquica para realizar el diseño
conceptual del proceso. El procedimiento jerárquico está constituido de diferentes
niveles, siendo el primero donde se establecen las bases del diseño, seguido del estudio
de la química y termodinámica, y así sucesivamente hasta completar todos los niveles
y obtener el diseño del proceso completo con su correspondiente diagrama de flujo.
Recaudando así, información relevante como lo es las rutas de síntesis, así como las
ventajas y desventajas del mismo, analizando el impacto de cada una; con un énfasis
económico realizando a su vez un estudio de mercado
Una vez elegida la ruta, se realiza un balance de materia, con el fin de obtener la
cantidad de materia prima que se requerirá y así mismo la que se obtendrá,
comprobando así la ley de la conservación de la materia “la materia no se crea ni se
destruye solo se transforma”, para posteriormente, reflejar en los diagramas de proceso
los equipos e instrumentos, y por ultimo planteando la ubicación de la planta asi como
servicios auxiliares asi como la distribución de la misma.
El ácido acrílico es el ácido carboxílico insaturado más simple, moderadamente fuerte,

es un líquido incoloro con olor acre, y es un bloque de construcción para miles de
productos de consumo.
2
4. INTRODUCCIÓN
Fue en 1843 que Ferdinand Redtenbacher (1809-1895) estudio el óxido de acrinoleína

con un óxido de plata acuoso y ácido acrílico isolatado. Posteriormente, el ácido acrílico
fue descubierto en 1862 por Friedrich Konrad Beilstein mediante la destilación de ácidos
hidroacrílicos.
A continuación se presenta la propuesta de diseño para la producción de ácido acrílico.
5. CARACTERISTICAS
Tabla 1 Nombre e información general
Tipo de identificación Información

Nombre común Ácido acrílico
Ácido propenoico,
Sinónimos
Ácido acroleico
Fórmula empírica (según Hill) C3H4O2
Fórmula química CH2=CHCOOH
Número HS 2916 11 00
Número CE 201-177-9
Masa molar Masa molar
Número de índice CE 607-061-00-8
Número CAS 79-10-7
Tabla 2 Propiedades físicas y químicas
Propiedad Valor/Informaciòn
Apariencia Incoloro
Forma física Liquido >13°C
Temperatura de ignición 390 °C
Solubilidad en agua 1000 g/l (25 °C)
Punto de fusión 13.5 °C
Masa molar 72.06
Densidad 1.05 g/cm (20 °C)
Valor de Ph 2.1 (72.06 g/l, H O, 20 °C)
3
Punto de ebullición 141 °C (1013 hPa)
Presión de vapor 3.8 hPa (20 °C)
Límite de explosión 3.9 - 19.8 %(V)
Temperatura de
46°C
inflamabilidad
Índice de refracción 1.4224 (20 °C, 589 nm)
Identificación NFPA
CAPÍTULO I
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
6. INTRODUCCIÓN
A continuación analizaremos la vía de síntesis para la producción de ácido acrílico mas

adecuada y así enfocar el presente proyecto en ella, para ello se da a conocer
información relevante, tal como: el precio de los reactivos empleados, datos sobre la
toxicología, propiedades físicas y químicas de los mismos y el cálculo del potencial
económico.
6.1 OXIDACIÓN DEL PROPILENO

En la oxidación directa de un solo paso el propileno con aire u oxígeno, frecuentemente
diluidos con vapor de agua, se hacen reaccionar a 200-500 °C y hasta 10 bar
dependiendo del catalizador empleado. Éste, de componentes múltiples, está formado
por molibdatos de metales pesados, como componente principal y frecuentemente va
acompañado de compuestos de teluro como promotores. Simultáneamente se obtienen
acroleína y ácido acrílico.
La fabricación de ácido acrílico más moderna incluye dos procesos catalizados

heterogéneamente por oxidación directa en fase gaseosa de propeno clasificados en:
I. Un paso
2. Dos pasos
Características del proceso de un solo paso:

 Oxidación de propeno con catalizador multifuncional
 Catalizador conduce a la mezcla de acroleína y ácido acrílico
4
Características del proceso de dos pasos:
 1° paso: propeno a acroleína (Bi, p, Mo+e.g., Fe, Co)

 2° paso: acroleína a ác. acrílico (Mo+e.g., V, W, Fe, Ni, Mn, Cu)
Como las dos etapas de oxidación se diferencian entre sí por sus cinéticas, no se puede
alcanzar una selectividad óptima en ácido acrílico con condiciones uniformes de proceso
con un único catalizador.
Por ésta razón numerosas empresas han desarrollado preferentemente procesos en
dos etapas que permiten la adecuación óptima de las condiciones del proceso variable
y del catalizador.
(Mo+e.g., V, W, Fe, Ni, Mn, Cu)

Agua
1° paso
Propileno Oxígeno Acroleína
Oxígeno
2° paso
Ác. Acrílico
Tabla 6. Datos de reacción

200-250*
T (°C)
1° paso: 70°C > a 2°paso
P (bar) 10
1° paso: propeno a acroleína
(Bi, p, Mo+e.g., Fe, Co)
Catalizador
2° paso: acroleína a ác. acrílico
(Mo+e.g., V, W, Fe, Ni, Mn, Cu)
Fase en que se lleva a cabo Lìquida
Selectividad 95%
*Dependiendo del catalizador
5
7. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DE LA VÍA DE SÍNTESIS ELEGIDA
Para la realización del balance de materia así como del diagrama de proceso es
importante tomar en cuenta las propiedades físicas y químicas de reactivos y productos
de nuestra vía de síntesis elegida, en éste caso, oxidación del propileno
Tabla 14. Propiedades físicas y químicas para vía oxidación del propileno
Dióxido de
Propiedad Propileno Oxígeno Ácido acético Ácido acrílico Agua
carbono
Gas Liquido claro e Liquido Líquido
Gas incoloro e Gas incoloro
Apariencia incoloro e incoloro, olor a incoloro, olor incoloro e
inodoro e inodoro
inodoro vinagre irritante inodoro
Masa molar 42.08 31.998 60.05 72.06 44.01 18.016
Punto de
-47.6 -183 117.9 141 -78.5 100
ebullición (°C)
Punto de
-185.26 -218.8 16.5 12 -56.6 0
fusión (°C)
Densidad
610.06 1.411 1049 1051 1
(kg/m3)
Solubilidad en
0.434 Miscible Soluble -
agua (g/L)
Reacción con
Solubilidad en Fácilmente
-- oxidantes y
solventes soluble
bases fuertes
Rombo de
seguridad
6
8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El ácido acrílico sirve de materia prima para la producción de acrilatos, que combinados
con determinados compuestos químicos dan lugar a polímeros utilizados en la
fabricación de plásticos, adhesivos, pinturas, fibras textiles o polímeros
superabsorbentes como el poliacrilato de sodio.
Las reacciones que tienen lugar en el proceso de obtención de ácido acrílico vía
oxidación parcial del propileno son las siguientes:
El propileno se mezcla con aire y reacciona con el oxigeno presente para dar tres
reacciones. La reacción R-1 es la deseada porque se obtiene el producto acido acrílico
y agua; mientras que las reacciones R-2 Y R-3 son indeseables, ya que producen ácido
acético dióxido de carbono y agua. Tanto el ácido acrílico como el ácido acético se
pueden vender, pero se debe tener en cuenta que el ácido acrílico tiene un valor más
alto.
Etapa 1 de reacción
Los reactivos reaccionan en el reactor, a una temperatura de 310°C para obtener los
productos en unas determinadas condiciones en estado Gas. Es importante señalar que
todas las reacciones son altamente exotérmicas y para evitar problemas de
sobrecalentamiento en el reactor, además de las corrientes de alimentación de propileno
y aire, se añade una gran cantidad de agua que, al generar vapor, actúa como disipador
térmico de calor generado por las reacciones.
Etapa 2 de enfriamiento y absorción
Durante esta etapa, la corriente gaseosa de salida del reactor se enfría rápidamente,
para evitar la dimerización del ácido acrílico que ocurre en concentraciones elevadas a
temperaturas superiores a 90°C. El enfriamiento se realiza con una corriente fría liquida
de reciclo de ácido acrílico disuelto en agua en una torre de enfriamiento, posteriormente
la corriente de gas de salida de la torre se hace pasar por un absorbedor, donde se
absorbe agua, recuperando los productos de la corriente gaseosa. Finalmente se
7
obtiene una corriente liquida de acido diluido en agua que pasa a la siguiente etapa sin
gran parte de los gases incondensables.
Etapa 3 de separación
En esta etapa se separan los ácidos del resto de componente de la mezcla. Para ello,
la corriente acida diluida en agua procedente de la etapa de absorción se mezcla con el
disolvente orgánico en un extractor para eliminar la fracción acida de agua.
Posteriormente la fase acuosa se conduce a una columna de destilación a presión
atmosférica, donde se recupera una fracción de disolvente que se devuelve al extractor
y a la corriente.
Etapa 4 de purificación
Es la etapa final en la que la corriente acida prácticamente sin agua, se lleva a la ultima
columna de destilación, donde se separa el producto, acido acrílico y el subproducto,
acido acético. Finalmente, se obtiene una corriente con 96% mol de pureza de acido
acrílico y otra corriente de 76% mol de pureza de acido acético.
8
CAPITULO II
BALANCE DE MATERIA Y
DIAGRAMAS DE PROCESO
9. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describirá el balance de materia, con enfoque en la ley de la

conservación de la materia.
Un balance de materia es el cómputo exacto de las materias que entran, se transforman

dando lugar a otras especies y salen en una operación básica o en un proceso industrial.
10. BALANCE DE MATERIA
Para una producción anual de 70000 ton/año de ácido acrílico, con factor de servicio de
8,000 h/año, se realizará el balance de materia correspondiente para determinar la
cantidad necesaria de materiales a la entrada y el flujo de materiales a la salida del
proceso.
Utilizando la síntesis para fabricar acido acrílico; de acuerdo a la estequiometria de las

reacciones, a los datos de conversión y selectividad también se determinará el flujo de
otros reactivos y de los subproductos generados en la síntesis.
10.1 DESARROLLO DEL BALANCE DE MATERIA
NOTA: Para efectos prácticos nos referiremos al ácido acrílico como “AA” y al ácido acético
como “ACE”, así como al propileo “prop”
Tabla 15. Datos de reacción
T=220°C, P=10 bar, XC3H6=95%

3
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂 𝑆𝐴𝐴/𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0.849
2
5
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 𝑆𝐴𝐶𝐸/𝑝𝑟𝑜𝑝= 0.1350
2
9
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂 𝑆𝐶𝑂2 /𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0.0160
2
9
Para la producción de 7000 ton/año de ácido acrílico con un factor de servicio de 8000
h/año:
70000 ton 1 𝑎ñ𝑜 1000 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝛥𝑛𝐴𝐴 = ∗ ∗ ∗ = 121.4215
𝑎ñ𝑜 8000 ℎ 1 𝑡𝑜𝑛 72.0630 𝑘𝑔 ℎ
Se sabe que la suma de las selectividades correspondientes a cada reacción es igual

a 1, entonces:
𝑆1 + 𝑆2 + 𝑆3 = 1
𝑆𝐴𝐴/𝑝𝑟𝑜𝑝 + 𝑆𝐴𝐴/𝑝𝑟𝑜𝑝 + 𝑆𝐶𝑂2 /𝑝𝑟𝑜𝑝 = 1
0.8490 + 0.1350 + 𝑆𝐶𝑂2 /𝐶3𝐻6 = 1
𝑆𝐶𝑂2 /𝐶3𝐻6 = 0.0160
Multiplicando cada reacción por su respectivo avance de reacción:
3
𝜉1 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂)
2
5
𝜉2 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂)
2
9
𝜉3 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂)
2
Se sabe que:
𝑘𝑚𝑜𝑙
∆𝑛𝐴𝐴 /𝜈𝐴𝐴 121.4512 𝑘𝑚𝑜𝑙
ℎ
𝑆𝐴𝐴/𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0.8490 = Δ𝑛𝑝𝑟𝑜𝑝
entonces: Δ𝑛𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0.8490
= 143.0171 ℎ
∆𝑛𝐴𝐶𝐸 /𝜈𝐴𝐶𝐸 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑆𝐴𝐶𝐸/𝑝𝑟𝑜𝑝 = 0.1350 = Δ𝑛𝑝𝑟𝑜𝑝
entonces: Δ𝑛𝐴𝐶𝐸 = (0.1350) (143.0171 ℎ
) =
𝑘𝑚𝑜𝑙
19.3073 ℎ
Utilizando las reacciones en paralelo se tiene:
Δ𝑛𝑝𝑟𝑜𝑝 = 𝜉1 + 𝜉2 + 𝜉3
∆𝑛𝐴𝐴 121.4215 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ

𝜉1 = 𝜈𝐴𝐴
= 1
= 121.4215 𝑘𝑚𝑜𝑙ℎ
𝜉1 𝜉2
=
𝑆1 𝑆2
𝜉1 121.4215 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝜉2 = 𝑆2 = ( ) (0.1350) = 19.3073
𝑆1 0.8490 ℎ
10
Δnprop = 𝜉1 +𝜉2 +𝜉3
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝜉3 = (143.0171 − 121.4215 − 19.3073) = 2.2883
ℎ
Finalmente:
3
121.4215 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂)
2
5
19.3073 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂)
2
9
2.2883 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 ⟶ 3𝐶𝑂2 + 3𝐻2 𝑂)
2
143.0171𝐶3 𝐻6 + 240.6979𝑂2 → 121.4215𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 19.3073𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 26.1722𝐶𝑂2 + 147.5937𝐻2 𝑂
Considerando un exceso de oxígeno del 15% obtenemos los moles alimentados:
Es importante señalar que la decisión del porciento de exceso de oxígeno ha sido arbitraria, ya que
es una decisión económica, afectando la presión, y volumen del reactor, así como aspectos en
materia de seguridad, cuyo análisis de los mismos no es desarrollado en esta propuesta de diseño.
𝑛𝑂0 2 − Δ𝑛𝑂2
%𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑂2 = × 100%
Δ𝑛𝑂2
𝑛𝑂0 2 − 240.6979 kmol/h

15% = × 100%
240.6979 kmol/h
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑛𝑂0 2 = 276.8026
ℎ
Ahora bien, considerando la conversión del propileno es del 95
143.0171 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑛𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝 = = 150.5443
0.95 ℎ
11
Tabla 16. Balance de materia en kmol/h
kmol/h
Especie Entra Δn Sale
Propileno 150.5443 143.0171 7.5272
Oxígeno 276.8026 240.6979 36.1047
Ácido acrílico 0 121.4215 121.4215
Ácido acético 0 19.3073 19.3073
Dióxido de carbono 0 26.1722 26.1722

Agua 0 147.5939 147.5939
10.2 COMPROBACIÓN BALANCE DE MATERIA

Realizando un balance global de materia, se considerarán los flujos de entrada y salida
del proceso, para corroborar que bajo el principio de conservación de materia “la materia
no se crea ni se destruye, solo se transforma” la sumatoria del flujo de las corrientes de
entrada, sea igual a la sumatoria de los flujos de las corrientes de salida en el proceso.
42.081𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑚𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = ( ) (150.5443 ) + (31.9980 ) (276.8026 )
𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ
𝑘𝑔
= 15192.1843
ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = (42.081 ) (7.5272 ) + (31.9980) (36.1047 )
𝑘𝑚𝑜𝑙 ℎ ℎ
𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙
+ (72.0630 ) (121.4215 ) + (60.0520 ) (19.3073 )
𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙
+ (44.0009 ) (26.1722 ) + (18.0150 ) (147.5939 )
𝑘𝑔
= 15192.1863
ℎ
Tabla 17. Comprobación de balance de materia
kmol/h kg/h
Especie PM Entra Sale Entra Sale
Propileno 42.081 150.5443 7.5272 6335.0547 316.7521
Oxígeno 31.998 276.8026 36.1047 8857.1296 1155.2782
12
Ácido acrílico 72.063 0 121.4215 0 8749.9976
Ácido acético 60.052 0 19.3073 0 1159.4420
Dióxido de carbono 44.009 0 26.1722 0 1151.8123

Agua 18.015 0 147.5939 0 2658.9041
Total 15192.1843 15192.1863
11. DISEÑO DEL DIAGRAMA DE PROCESO

Se consideró la jerarquía de Douglas para la realización del diagrama de proceso, el
cual propone los siguientes 5 niveles:
1. Del tipo de proceso, continuo o intermitente,

2. Estructura de entrada y salida,
3. Estructura de reactores y reciclos,
4. Estructura del sistema de separadores
5. Estructura de ahorro de energía en una red de cambiadores de calor.
Para comenzar es necesario contar con la clasificación de cada especie involucrada en

la ruta de reacción, de acuerdo a su punto de ebullición, de menor a mayor. Así mismo
clasificar a cada uno de acuerdo a su tipo: reactivo, producto y subproducto, con el fin
de determinar el destino que tendrá durante el proceso.
Tabla 18. Clasificación de compuestos que entran y salen del reactor
Especie Teb (°C) Tipo Destino

Propileno -47.6 Reactivo Reciclar
Oxígeno -183 Reactivo Extraer
Ácido acrílico 141 Producto Extraer
Ácido acético 117.9 Producto Extraer
Dióxido de carbono -78.5 Producto Extraer
Agua 100 Producto Extraer
Nivel 1: Tipo de proceso, continuo o intermitente

Continuo, es decir la operación no se detiene, más que para mantenimiento. Las
diversas partes de la estructura del proceso en general siempre está recibiendo una
alimentación continua y de igual manera están lanzando un producto en forma continua.
Nivel 2: La estructura de entrada y salida
13
Ácido acrílico
Aire
Ácido acético
Dióxido de carbono
PROCESO Agua
Propileno
Propileno
Aire
Nivel 3: La estructura de reactores y reciclos
Dióxido de carbono Agua

Propileno
Reciclo de propileno Purga de gases
Aire
Aire Ácido acrílico
Propileno PROCESO Ácido acético
Nivel 4: La estructura del sistema de separadores

Dioxido de carbono
Agua
Reciclo de propileno Purga
Aire
Propileno
Recuperación
de vapores
Aire
Propileno REACTOR Flash
Ácido acrílico
Separación
de líquidos
Ácido acético
14
Finalmente, siguiendo las heurísticas para el uso de destilación, podemos determinar
de acuerdo a su punto de ebullición, las corrientes por la que darán paso, haciendo uso
de la tabla 13, utilizando sus puntos de ebullición como referencia. Así, es posible
determinar el solvente a utilizar en el proceso de absorción para la separación de gases,
siendo agua para éste caso. Así finalmente, el diagrama de proceso queda:
DIAGRAMA DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO
Recirculación Purga C3H6

Gases de CO2
desecho O2
Agua H2O
Gases
ABSORBEDOR
Ácido
Agua acético
Propileno P-3 P-4
REACTOR FLASH
DESTILADOR
DESTILADOR
Aire
Acido
acrílico
Ahora, se revisara el diagrama de proceso industrial, para así poder realizar una
comparación con el diagrama elaborado con el consultado en la bibliografía.
15
Diagrama de bloques
16
Diagrama de proceso
DIAGRAMA DE PROCESO DE PRODUCCIÓN DE ÁCIDO ACRÍLICO
AGUA DESIONIZADA 12 11 GAS DESECHO
SOLVENTE 13
EX-101
A-101
13 14 Al tratamiento de agua
R-101
9
E-101
8 17 ÁCIDO ACÉTICO
AIRE 1
C-101 16
VAPOR 2
B-101 E-104
6
PROPILENO
3 4
D-101
E-102
TK-101
10
B-103
F-101
P-42
18 ÁCIDO ACRÍLICO
B-102 E-105
E-103 B-104
17
DTI
PROCESO DE PRODCUCCION DE ACIDO ACRILICO
18
12. CONDICIONES DE OPERACION
 El aire debe estar comprimido a 446kPa lo que elevara la temperatura a 240°C.

 La temperatura de almacenamiento del propileno será a temperatura ambiente.
 El propileno debe ser calentado 127°C.
 La presión del reactor debe de ser de 10 bar y tener una temperatura de 210°C.
 La selectividad para acido acrílico/ácido acético es 0.135
 La selectividad para el ácido acrílico/dióxido de carbono de la reacción (3) es de 0.016
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA CORRIENTE DE ALIMENTACION

1. Materia prima: Propileno
T° = 25 °C
P = 11.25 bar
2. Agente Oxidante: Oixgeno

T° = 25 °C
P = 1 atm
3. Vapor saturado
T° = 188.62 °C
P = 12 atm
4. Mezcla 1, 2 y 3
T° = 191 °C
P = 4.24 atm
5. Salida del reactor

T° =310 °C
P = 3.5 bar
6. Gases Flash
T° =310°C
P = 3bar
7. Fondo Flash
T° =100 °C
P =3 bar
8. Fondo de Absorbedor
T° =60 °C
P =2 bar
9. Gas residual
T° =48 °C
P =1 bar
10. Agua Deionizada

T° =10 °C, 20 °C
P =5 bar
11. Solvente
T° =20 °C
P =1 atm
12. Mezcla ácidos-agua

T° =40 °C
P =1 atm
13. Agua Residual

T° = 102 °C
P = 1.1 bar
14. Entrada Destilador

T° = 90 °C
P = 0.19 bar
15. Tope Columna

T° = 71 °C
P = 0.16 bar
16. Ácido acético

19
T° = 47 °C
P = 1.1 bar
17. Producto: Ácido Acrílico

T° = 40 °C
P = 2.5 bar
DISEÑO DE EQUIPOS PRINCIPALES DE PROCESO
1. COMPRESORA DE AIRE C-1
 Material a comprimir: aire de 65% HR

 Temperatura entrada: 25°C Presión de entrada: 1 atm
 Temperatura salida: 240.4°C Presión de salida: 5 atm
 Flujo de diseño: 5813,415 kg/hr
 Flujo volumétrico: 2921.446 pie3/min
 Tipo de compresor: compresor de flujo continuo, tipo dinámico
 Capacidad nominal: 2921.45 pie3/min
 Presión de trabajo: 5 atm.
 Potencia nominal: 51 HP.
2. CALENTADOR DE PROPILENO E-2
 Función: Calentar el propileno de 25°C hasta 127°C

 Fluido frío: propileno a 25ºC y 11.35 bar
 Fluido caliente: vapor saturado 183 psi
 Tipo de intercambiador: Debido a que se obtiene un area de 34.8572 pie2 < 100 pie2 el intercambiador será de doble tubo
 Material de construcción: Acero inoxidable 316
 Curso de los fluidos:
- Tubo interior: Propileno
- Anillo: Vapor de agua
3. MEZCLADOR ESTATICO DE GASES M-1
 Tiene como función principal mezclar las corrientes gaseosas de Aire, vapor de agua y propileno.
 Con un flujo masico de 9248.0779 kg/hr
 Presion de operacion:4.24 atm
 Temperatura de operacion:191 ⁰C
4. REACTOR LECHO FIJO R-1
 Tiene como función principal realizar la reacción de oxidación de propileno a ácido acrílico en una sola etapa gracias al catalizador seleccionado.
 La otra función, debido al diseño tipo intercambiador de calor de casco y tubo es enfriar el sistema de reacción y mantenerlo a una temperatura de 310ºC
con un circuito de enfriamiento con sal fundida el cual a su vez cuenta con un sistema de enfriamiento externo.
 El reactor se mantiene a 310ºC con un enfriamiento con sal fundida la cual tiene un circuito externo de enfriamiento con agua fría.
5. MEZCLADOR ESTATICO – ENFRIADOR M-2
 El mezclador es especial para inyectar un gas dentro de una corriente de líquido.

 Función: Mezclar la corriente gaseosa E que sale del reactor desde 310ºC (3.5 bar) a 100ºC.
 Diametro: 24 pulg.
 Velocidad de flujo: 6 pies/seg Q = 1940154 BTU/h
20
 Caída de presión de 3.5 psi,
 Longitud: 6 pies (tubo de cedula 40 construido de acero al carbono y con bridas de 32 pulg.)
6. ENFRIADOR DE SAL FUNDIDA E-1
 Función enfriar la sal fundida que enfría al reactor.

 Tipo de intercambiador: casco y tubo
 Fluido frio: Agua de 32ºC
 Fluido caliente: Sal fundida a 250ºC
 Cantidad de calor: 1369012.08 BTU/h
 Curso de los fluidos:
- Coraza: Sal fundida
- Tubos: Agua de enfriamiento
7. SEPARADOR FLASH F-1
 Función: Separar los vapores y gases que salen del reactor por la parte superior y los ácidos (acrílico y acético) y el agua en la parte inferior.
 Temperatura de opercion: 100ºC
 Presion de operación: 3 bar
 Volumen:143.9940 pie3
8. ABSORBEDOR D-1
 Función: Enfriar y absorber los gases y vapores que salen del separador flash y separarlo en un corriente liquida que contiene los ácidos acrílico y acético.
 Temperatura de operación: 60ºC Presion de operación: 1 atm
 Tiempo de adsorción: 50 segundos
9. DESTILADOR DE ACIDOS D-2
 Funcion: separar el acido acético del acido acrílico

 Temperatura entrada al destilador: 90ºC
 Presion de entrada al destilador: 0.19 bar
 Temperatura en la cabeza columna: 71.0118ºC
 Temperatura en los fondos de la columna: 93.1120ºC
Auxiliares de proceso
El objetivo de este capitulo es hacer un estudio de todas las instalaciones que son auxiliares en la línea de proceso y que sirven para el abastecimiento de los
principales servicios tales como equipo para suministro de agua de enfriamiento, vapor de agua, agua para usos misceláneos, combustible entre otros. Ademas se incluyen
las facilidades para el almacenamiento, mantenimiento y seguridad contra incedios, laboratorios y disposición de desperdicios.
Los calculos detallados y especificaciones de diseňo de las unidades se presentan en el Apendice.
5.1. SERVICIO DE AGUA
El requerimiento total de agua en la planta es de 6463 Kg/hr, cantidad que será suministrada mediante un pozo tubular perforado cerca del area de proceso. Desde
el cual se bombea a un reservorio de almacenamiento RS-1 que tiene una capacidad de 51.7 m
5.1.1 Agua Desionizada
Esta agua se consigue mediante un proceso de osmosis inversa, para el de acuerdo al flujo de 70101.45 lb/h el volumen del equipo es de 1404 pie3
Esta agua se emplea para enfriar la solución que sale del reactor y para separar los gases de los liquidos en el absorbedor.
21
5.1.2 Agua Blanda
Es usado como agua de alimentación para el caldero y para el equipo de osmosis inversa, la cual debe ser sustancialmente libre de sales insolubles ya que estas
ocasionan incrustaciones y corrosión en los tubos del caldero, de acuerdo al flujo de alimentacion de 76554.7 lb/h, las dimensiones son :
Diametro:10.89 pie , Altura=16.34 pies , espesor= ¼ pulg.
5.1.3 Agua para servicios
El agua para servicios comprende :
Agua potable,
Agua para servicios sanitarios y de limpieza
El agua que se usa como potable recibe un tratamiento de cloración para eliminar las pozsibles bacterias que pueda contener, hasta una concentración de cloro
residual de 0.1 a 0.3 ppm . El agua empleada para usos sanitarios y limpieza debe ser también potable. Se considera un consumo de 196 Kg/hr.
5.2 VAPOR DE AGUA
La planta de Acido acrilio produce su propio vapor de agua saturado para satisfacer los requerimientos de energía en los equipos de transferencia de calor y en la
alimentacion de vapor saturado como materia prima del proceso.El vapor es suministrado por el caldero CA-1 a la presión 183psi y a una temperatura de 366.23⁰F a razón
de 7098.6 lb/h incluyendo un 10% de perdidas y purgas en la línea de vapor.
El caldero usado es de tipo pirotubular con una potencia de 184 HP, utiliza un motor de corriente alterna tipo jaula de ardilla de 12 HP
5.3 GRUPO ELECTROGENO
La energía eléctrica es utilizada principalmente para poner en marcha equipos mecanicos cuyo funcionamiento es indispensable en el proceso; es utilizada también para
impulsar bombas y otros equipos de fuerza y alumbrado. El requerimiento en Kw-hr/hr es 74.089, y la capacidad del grupo electrógeno será de 95 Kw-hr/hr. Dato que
se detalla en la tabla 5.3.1
TABLA 5.3.1 REQUERIMIENTO DE CORRIENTE ELECTRICA
UNIDAD ELECTRICIDAD KW-hr/hr
FUERZA MOTRIZ
SOPLADOR DE CALDERO CA-1 14.200
MEZCLADOR ESTATICO M-1 29.400
BOMBA B-1 0.046
BOMBA B-2 0.338
BOMBA B-3 0.093
BOMBA B-4 0.229
BOMBA B-5 0.115
BOMBA B-6 0.046
BOMBA B-7 0.245
BOMBA B-8 0.786
ALUMBRADO Y OTROS
22
PLANTA Y EDIFICIOS 28.591
TOTAL 74.089
5.4 COMBUSTIBLE
Función:se emplea en la planta para el funcionamiento del caldero, es el Residual 500 de 18⁰ API, el cual se bombeara desde el tanque de almacenamiento TP-1 con
una capacidad de 189.13 pie3, en un dia de trabajo
El requerimiento de petróleo Bunker es de 381.6 lb/h
5.5 TALLER DE MANTENIMIENTO
Para un funcionamiento normal de la planta de Acido Acrilico se requiere de un mantenimiento del equipo principal de proceso. Para este fin se dispone de un taller
equipado con los instrumentos necesarios como son: de tipo mecanico, eléctrico, de carpintería y demás: en el cual se guardaran también los respuestos, equipo de
protección personal,utiles de oficina etc.
5.6. SEGURIDAD Y PROTECCION CONTRA INCEDIOS
Para dar alerta para cualquier circunstancia de incendio, se instalaran alarmas y un numero considerable de extiguidores portátiles de dióxido de crabono, los cuales
estarán distribuidos en toda la planta.
Asi mismo se formaran brigada de lucha contra incedios con el fin de tener capacitado al personal ante cualquier eventualidad.
Los circuitos eléctricos se protegerán con instalaciones empotradas e interruptores adecuados ya sean automaticos o manuales.
5.7 LABORATORIO Y EDIFICIOS
El laboratorio tiene la función de realizar análisis que permitan en control de calidad en las principales corrientes del proceso, asi mismo del adecuado control de
materias primas, del producto terminado y además también se controlara la dureza del agua y su respectivo pH
El laboratorio será construido de una sola planta y de material noble, se ubicara lejos del area de proceso para evitar que las vibraciones del equipo motriz afecten
la sensibilidad de los instrumentos.
El edificio esta diseňado para dar facilidades para la administracion, cuenta con oficinas de gerencia, contabilidad, ventas etc.
La planta posee un almacen de abastecimiento, taller de mecánica y electricidad, alamcen de productos teminados, caseta para control de proceso y caseta de
vigilancia.
5.8 DISEÑO DE EQUIPOS AUXILIARES
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE PROPILENO TK-1

Función: almacenar propileno
Capacidad de almacenamiento: un día de producción
Temperatura de almacenamiento: 25°C
Presión de almacenamiento: 11.5 bar
Número de tanques: 2 (uno en el modo de abastecimiento y el otro en el modo de llenado).
Tipo: tanque horizontal con tapas semiesféricas
23
Volumen por tanque: 40 m3 (sobrediseño del 10 %)
Diámetro: 2400 mm
Largo: 7305 mm
Material: acero al carbono
Presión de diseño: 50 psi
Espesor: 3/8 pulg
Acoplamientos: entrada: 3 pulgadas; salida: 2 pulgadas.
 TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE AC. ACRILICO TK-4
El acido acrílico debe almacenarse en recipientes de acero inoxidable o aluminio. Los contenedores de acero dulce o hierro no son adecuados. El ácido acrílico
almacenado debe ser estabilizado mediante un inhibidor de la polimerización.
A fin de evitar la polimerización incontrolada, conviene almacenar el ácido acrílico en condiciones estabilizadas y bajo aire, no bajo gases inertes (el agente
estabilizante necesita aire para inhibir la polimerización).
La temperatura de almacenaje no debe exceder los 25ºC y, si se desea evitar la congelación, ha de superar los 15ºC. Conviene instalar dispositivos avisadores de la
temperatura máxima y mínima, y conectarlos a las áreas de almacenaje de los tanques.
Los tanques van a estar:
En el exterior, rodeados por muros de contención, con un sistema de refrigeración de agua pulverizada a utilizar en tiempo muy caluroso para evitar la polimerización.
Cerrados, con salida a una zona libre de focos de ignición.
Se considera dos días de almacenamiento, lo que equivale a un total de volumen de 40 m3, por lo que se considera 4 tanques de 10 m3 cada uno . los tanques son
del tipo cilíndricos verticales, de 6.7 pies de diámetro y 10.05 pies de altura. El espesor es de 3/8 pulg.
 CALDERA CA-1
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Función:Para la alimentacion del caldero se utiliza agua blanda, la cual es perfecta para evitar las inscrustaciones, la corrrosion del metal y la contaminacion del
vapor.
Producción: vapor saturado de 183 psi
Temperatura de operación:366.23 ⁰
Flujo: 7098.6 lb/h incluyendo 10% en perdidas, diseñado para quemar 381.6 lb/h de combustible residual 500.
TABLA 5.2 Cantidad de Vapor de agua requerido
EQUIPOS REQUERIMIENTO, lb/h
Corriente B vapor 5903.2

saturado
Calentador de propileno 159.11

E-2
Reboiler E-3 390.96
TOTAL 6453.27
De acuerdo a las condiciones de operación se usara un caldero pirotubular del fabricante Cleaver modelo CB con una potencia de 184 HP y un soplador de 12HP.
La dimensiones son:
Longitud total: 5.10m.
Ancho: 2.10 m.
Altura: 2.30 m
Peso: 6500 Kg
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO COMBUSTIBLE TP-1
Función:almacenar el combustible requerido para el caldero, el combustible a utilizar es petroleo residual 500.
Flujo masico: 386.4 lb/h
Volumen:189.13 pie3.
Material de construccion: acero inoxidable 316
Las dimensiones son:
Diametro=7.94 pie
Altura= 11.92 pies
Espesor:1/8 pulg.
Acoplamiento: 1 ½ pulg.
 ABLANDADOR A-1.
25
TABLA 5.3 Cantidad de agua blanda requerida
EQUIPO REQUERIMIENTO lb/h
CA-1 6453.27
Corriente F (proveniente de la 39953.4

osmosis)
Corriente I (proveniente de la 30148.05

osmosis)
TOTAL 76554.7
Función:Este equipo esta diseňado para tratar 3414 gal/ciclo de agua cuya dureza total es de 300 ppm.
La operación de intercambio ionico es en ciclos de 8 horas;
El tipo deresina: Amberlite IR-120
Volumen: 285.825 pie3/ciclo.
El material de construccio: es acero al carbono.
Las dimensiones del ablandador son:
Diametro: .13 pie
HTOTAL= 17.83 pies
Espesor de 1/8 “
Acoplamiento 4 pulg.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA BLANDA TA-1

Tiene como finalidad almacenar el agua ablandada requerida para el proceso.
El tanque tiene un flujo masico de 76554.7 lb/h y un volumen de 1533 pie3. El material de construccion es acero al carbono, las dimensiones son:
Diametro=10.89 pie Altura=16.34 pies
Espesor:1/4 pulg. Acoplamiento: 4 pulg.
 TANQUE DE ALMACENAMIENTO AGUA DESIONIZADA TK-3

Tiene como finalidad almacenar el agua desionizada requerida para el proceso.
El tanque tiene un flujo masico de 70101.45 lb/h y un volumen de 1404 pie3. El material de construccion es acero al carbono, las dimensiones son:
Diametro=10.35 pie Altura=15.53 pies
Espesor:1/4 pulg. Acoplamiento: 4 pulg.
 TANQUE ALMACENAMIENTO SOLUCION SOLVENTE TK-2

Tiene como finalidad almacenar el solvente requerida para el sistema de extraccion de acidos.
El tanque tiene un flujo masico de 8910.4 lb/h y un volumen de 165.13 pie3. El material de construccion es acero inoxidable 316, las dimensiones son:
Diametro=5.2 pie Altura= 7.78 pies
Espesor:1/8 pulg. Acoplamiento: 3/2 pulg.
 RESERVORIO DEL AGUA DE POZO RV-1
26
El reservorio de agua sera construido en concreto aramado con revestimiento para evitar la proloferacion de microorganismos y filtraciones, el tanque es de tipo
rectangular, con volumen de agua almacenada de 1826 pie3. Las dimensiones son:
Ancho=4.3 pies
Largo=21.5 pies
Altura=20 pies
 TORRE DE ENFRIAMIENTO
TABLA 5.4 Cantidad de agua fria requerida
EQUIPO REQUERIMIENTO lb/h
Enfriador E-1 6423.90
Condensador E-4 5647.72
Enfriador E-5 4140.66
TOTAL 16212.3
La torre tiene un capacidad de enfriamiento de 36.48 TON. De acuerdo a la capacidad el fabricante sugiere una torre empacada de tiro forzado con un flujo cruzado de aire, com
las siguientes dimensiones:
Largo: 4.88 m
Ancho: 2.44 m
Altura: 2.80 m
Construida em material sintetico com uma potencia del motor de 30HP
CAPITULO III
ESTUDIO Y APLICACIÓN DEL PRODUCTO
13. ESTUDIO
La principal razón de ser es aumentar la población, aumentar la esperanza de vida y mejorar estilo de vida han aumentado significativamente la demanda y el
crecimiento de polímeros súper absorbentes, mercado en el mundo desarrollado y en desarrollo que incluye productos de higiene desechables tales como pañales
para bebés y compresas sanitarias. La mayoría del crecimiento del mercado se prevé que ocurra en China y la India, ya que estos países producen cantidades
crecientes de productos que utilizan ácido acrílico como productos intermedios con aplicaciones que incluyen detergentes, recubrimientos, adhesivos, selladores,
así como artículos de cuidado personal.
14. USOS Y APLICACIONES
El ácido acrílico es esencial para la producción de muchos productos de consumo e industriales. Dos grados de ácido acrílico están disponibles comercialmente:
grado técnico y grado glacial1. El ácido acrílico técnico2 o crudo3 es aproximadamente 94% de pureza en masa y se sintetiza para ésteres de acrilato. Los ésteres
se convierten en comonómeros que, cuando se polimerizan, se utilizan para hacer revestimientos de superficies, adhesivos, selladores, textiles y pinturas. Los
ésteres de acrilato tienen muchas cualidades deseables para materiales poliméricos tales como la estabilidad del color, el calor y la resistencia al envejecimiento,
durabilidad del clima, flexibilidad a baja temperatura y resistencia a ácidos y bases. El grado glacial, o el ácido acrílico industrial es en general de 99.5% a 99.7%
de ácido acrílico puro en masa y se polimeriza para producir polímeros basados en ácido poliacrílico. Estos polímeros se usan para hacer detergentes, dispersantes,
polímeros súper absorbentes (como en pañales) y espesantes.
15. ESTUDIO DE MERCADO
Es un producto químico básico con una demanda actual del mercado de cerca de 10 mil millones de libras por año, se prevé que supere 13 mil millones de libras
con valor de $14 mil millones para el fin de 2018. El ácido acrílico desempeña un papel integral en y es el monómero utilizado para la polimerización para polímeros
súper absorbentes (SAP). Aumentar la población, aumentar la esperanza de vida y mejorar estilo de vida han aumentado significativamente la demanda y el
crecimiento de polímeros súper absorbentes, mercado en el mundo desarrollado y en desarrollo que incluye productos de higiene desechables tales como pañales
para bebés y compresas sanitarias. La mayoría del crecimiento del mercado se prevé que ocurra en China y la India, ya que estos países producen cantidades
crecientes de productos que utilizan ácido acrílico como productos intermedios con aplicaciones que incluyen detergentes, recubrimientos, adhesivos, selladores,
así como artículos de cuidado personal. Actualmente, los EE. UU. produce el 25% den ácido acrílico mundial.
Demanda: La demanda global de acido acrílico se pronostica crecerá un 4.8% anual.

27
Oferta: La capacidad instalada oara la producción en Mexico es de 44 Ton, capacidad que se ha mantenido constante.
Los principales productores son:
1) Atlanta Química, S.A. de C.V.
DISTRIBUIDOR
2) Celanese Operations México, S. DE R.L. DE C.V.
FABRICANTE
3) Stepan México, S.A. de C.V.
FABRICANTE
La importancia del ácido acrílico en México hace apremiante la necesidad de procesos eficientes (materia y energía) en esta industria, sumando a mayores
exigencias en la calidad del producto, tanto a nivel nacional como internacional.
CAPITULO VI
VIABILIDAD ECONOMICA
16. COTIZACIÓN DE REACTIVOS Y PRODUCTOS POR RUTA DE REACCIÓN
Tabla 9. Precios de reactivos y productos vía oxidación del propileno
Propileno Ácido acético Acido acrílico

USD$/kg 1.01 1.50 2.40
17. VIABILIDAD ECONOMICA
Se determina por la diferencia entre el costo y beneficio del mismo. El criterio máximo de diseño es maximizar los beneficios que se obtienen en la producción de
una sustancia, tomando como referencia el costo que involucra su producción y el valor monetario que se obtiene al finalizar el proceso.
Utilizando el criterio del potencial económico (PE), se selecciona la ruta de reacción más benéfica económicamente hablando, de tal manera que el proceso para
la producción de ácido acrílico resulte ser el más barato y cuyos beneficios finales sean los más grandes.
𝑃𝐸 = 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑦 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
− 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠
En este caso, solo evaluaremos el potencial económico de la ruta para la síntesis de ácido acrílico, en base al ingreso de los productos y subproductos vendibles
memos el gasto de las materias primas. Matemáticamente se define el potencial económico como:
𝑃𝐸 = 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑦 𝑠𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑠
𝑃𝐸 = Σ (𝜐 ∗ $ ∗ 𝑃𝑀)𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − Σ (𝜐 ∗ $ ∗ 𝑃𝑀)𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
3
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂
2
5
𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + CO2 + 𝐻2 𝑂
2
9
𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 3CO2 + 3𝐻2 𝑂
17
3𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 4𝐶𝑂2 + 5𝐻2 𝑂
3
0.849 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂)
2
5
0.1350 (𝐶3 𝐻6 + 𝑂2 → 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + CO2 + 𝐻2 𝑂)
2
9
0.0160 (𝐶3 𝐻6 + 2 𝑂2 → 3CO2 + 3𝐻2 𝑂)
𝐶3 𝐻6 + 1.683 𝑂2 → 0.849 𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻𝐶𝑂𝑂𝐻 + 0.1350 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 0.183𝐶𝑂2 + 1.032𝐻2 𝑂
28
Tabla 12. Datos para P.E. oxidación del propileno
Ácido Acido
Propileno
acético acrílico
PM 42.08 60.05 72.06
USD$/kg 1.01 1.50 2.40
𝑃. 𝐸 = [(0.849 ∗ 72.06 ∗ 2.40) + (0.1350 ∗ 60.05 ∗ 1.50) + (0.183 ∗ 44 ∗ 0.8)] − [1 ∗ 42.08 ∗ 1.01]) = 122.9303 𝑈𝑆𝐷$/𝑘𝑔
Utilidad bruta.- Es el precio final de un producto descontando los costes directos e indirectos de su fabricación y puesta en marcha. Es decir, es el
margen de ganancia que se tiene de un producto al quitar lo que ha costado obtenerlo.
𝑈. 𝐵 = 122.9303 ∗ 2.40 = 295.03272 𝑈𝑆𝐷$/𝑎ñ𝑜
18. ESTIMACION
Análisis económico
Tabla 1.1 Análisis económico: etapa de reacción

VR (m3) 80
Volumen Recip. Reacción (m3) 120.8
D. Recip. Reacción (m) 4.25
Longitud Recip. Reacción (m) 8.50
QHX (MW) 25.61
Área HX (m2) 1632
Volumen HX (m3) 40.8
Coste capital (106 $)
Recipiente del reactor 0.8909
Catalizador 0.1800
Compresores 2.093
Intercambiador 0.8941
Coste capital total (106 $) 4.058
Tabla 1.2. Análisis económico: etapa de enfriamiento y absorción

Bomba P-1001
Potencia (kW) 16.19
Coste capital (106 $) 0.0351
Intercambiador E-1001
Área (m2) 1133
Torre T-1001
Diámetro (m) 5.30
Altura (m) 12.0
Interior 10 m. de relleno
Torre T-1002
Diámetro (m) 3.50
Altura (m) 11.0
15 platos perforados y
Interior
separador de gotas
29
Tabla 1.3. Análisis económico: T-1003
Torre T-1003
Diámetro (m) 2.2
Altura (m) 9.5
15 platos perforados y
Interior
agitador
Torre T-1004
Diámetro (m) 2.3
Altura (m) 7.0
Interior 8 platos perforados
Bomba P-1004
Potencia (kW) 9.0
Condensador E-1004
Área (m2) 210
Reboiler E-1004
Área (m2) 1089
Acumulador V-1004
Volumen (m3) 32.6
Torre T-1005
Diámetro (m) 7.5
Altura (m) 34.0
Interior 30 m. de relleno
Bomba P-1005
Potencia (kW) 51.3
Condensador E-1005
Área (m2) 1739
Reboiler E-1005
Área (m2) 528
Acumulador V-1005
Volumen (m3) 7.95
30
Torre T-1006
Diámetro (m) 2.4
Altura (m) 25.0
Interior 36 platos perforados
Bomba P-1006
Potencia (kW) 1.20
Condensador E-1006
Área (m2) 81.2
Reboiler E-1006
Área (m2) 18.2
Acumulador V-1006
Volumen (m3) 1.96
Servicios Auxiliares
Los costes asociados a los servicios auxiliares son aquellos que tienen que ver con la operación de la planta, como la electricidad o el agua de
refrigeración (cooling water, CW). El coste de la electricidad es de 0.06 $/kWh. El coste de CW es 0.212 $/GJ. Estos valores los escoge por
defecto Aspen Plus para realizar la simulación. Además, la corriente de agua desionizada alimentada al absorbedor T-1002 tiene un coste de
1$/1000 kg (Departamento de Ingeniería Química, 2014). El valor del vapor de agua de alta presión generado por el intercambiador de calor
dentro del reactor a 42 bar y 254 °C se asume que es de 9.88 $/GJ (Luyben, 2016). Por otra parte, el coste de la producción del agua de
alimentación a calderas (BFW, Boiler Feed Water) y de su vaporización para producir el vapor de baja presión que se alimenta al reactor se toma
de Turton et al. (Turton, et al., 2003) y es de: 2.45 $ por 1000 kg de BFW y 16.22 $ por 1000 kg de vapor generado en la caldera (Luyben, 2016).
Tabla 2.1. Análisis económico: servicios auxiliares

Servicio Auxiliar Cantidad Unidades Coste ($/h)
Electricidad 2972 kW 179.8
Cooling Water 81708 L/h 2.59
Vapor a 7 bar 183469 kg/h 3292.5
Vapor a 42 bar 53666 kg/h -910.9
Vapor alimentado al reactor 1787.7 kg/h 333.8
Corriente agua desionizada 2540.2 kg/h 2.54
Refrigerante 647730 kg/h 121.4
Tabla 2.2. Análisis económico: costes de operación
31
Coste (106 $/año)
Compresor C-1001 1.582
Bomba P-1001 0.0110
Intercambiador E-1001 0.1397
Torre T-1003 50.7
Torre T-1004 21.25
Torre T-1005 8.561
Torre T-1006 0.3049
Vapor a 42 bar -7.990
Coste corriente agua desionizada 0.0223

(1.00$/1000 kg)
Vapor alimentado al reactor 2.921
Costes de operación (106/año) 77.50
Resumen de costes y viabilidad económica:
Para realizar el estudio de la viabilidad económica se tiene en cuenta que:
 La vida útil de la planta química de obtención de ácido acrílico es de 20 años, operando 8000 horas al año.
 El capital total de la inversión se estima en 115,400,000$. Para obtener esta cifra se tiene en cuenta que el coste de los equipos
corresponde al 15% del capital total de la inversión (Peters & Timmerhaus, 1991). Del total, cerca del 2% se corresponde con el coste del
terreno (2,400,000$) (Peters & Timmerhaus, 1991). Todo el capital se invierte en el año 0 y el valor residual del resto del capital al final
de la vida útil es de 15,000,000$.
 Se asume que la capacidad de producción no varía a lo largo de la vida útil de la planta y que los precios de las materias primas y de los
productos se mantienen constantes.
 La amortización se considera lineal durante toda la vida útil de la planta.
 El impuesto de sociedades adopta un valor del 25% sobre los beneficios brutos (Boletín Oficial de Estado , 2018), y se considera una tasa
de descuento anual del 10%.
 El coste del proyecto es aproximadamente un 5% de la inversión total (Peters & Timmerhaus, 1991), por lo tanto sería 5,770,000$.
 Los costes de operación asociados al proceso se consideran constantes a lo largo de la vida útil de la planta. Los costes asociados a la
adquisición de equipos y del proyecto se tienen en cuenta en el año 0.
A continuación, se desglosan algunos de los ingresos y costes calculados con anterioridad:

- 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 = 146,300,000$ + 8,994,000$ = 155,294,000$
- 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑖𝑙𝑒𝑛𝑜 = 61,930,000$
- 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 77,500,000$
- 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜𝑠 = 17,310,000$
- 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 = 77,500,000$ + 61,930,000$ = 139,430,000$
Teniendo en cuenta estos valores se calculan los parámetros que ayudan a evaluar la viabilidad económica de la planta de producción. Para ello se recurre a
los flujos de caja, el VAN (Valor Actual Neto), el TIR (Tasa Interna de Retorno) y el periodo de recuperación del capital (PRC).
A continuación, se definen las fórmulas:
32
- 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 (𝐵𝐴𝐼) = 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑒𝑠 ( 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 + 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 )– 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛
- 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 = 0.25 × 𝐵𝐴𝐼
- 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 (𝐵𝐷𝐼) = 𝐵𝐴𝐼 − 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑆𝑜𝑐𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 (𝐼𝑆)
- 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑗𝑎 = 𝐵𝐷𝐼 + 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛
−FCt
- 𝑉𝐴𝑁 = ∑𝑛 t=1 k+1 - I0, donde n es el número de años, FCt es el flujo del año, k es la tasa de descuento de valor de 10 % y I0 es la inversión inicial en el año 0
Teniendo en cuenta las funciones las Tablas muestran el flujo de caja en 20 años. Con los datos obtenidos se pueden calcular el VAN, el TIR y el periodo de
recuperación del capital (PRC). Los resultados obtenidos son:
𝑽𝑨𝑵 = 𝟓𝟒, 𝟐𝟎𝟎, 𝟓𝟖𝟎 $

𝑻𝑰𝑹 = 𝟏𝟑%
𝑷𝑹𝑪 = 𝟕 𝒂ñ𝒐𝒔
33
Tabla 3.1. Desglose de cuentas del proyecto del año 1 al 5
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Terreno -2,400,000$
Capital -113,000,000$
Ingresos 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$
Costes -23,080,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$
Depreciación 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$
BAI 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$
IS 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$
BDI 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$
FLUJOS DE CAJA -138,480,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$
Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10

Terreno
Capital
Ingresos 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$
Costes 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$
Depreciación 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$
BAI 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$
IS 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$
BDI 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$
FLUJOS DE CAJA 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$

Terreno
Capital
Ingresos 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$
Costes 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$
Depreciación 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$
BAI 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$
IS 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$
BDI 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$
FLUJOS DE CAJA 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$

Terreno 2,400,000$
Capital 15,000,000$
Ingresos 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$ 164,390,000$
Costes 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$ 139,430,000$
Depreciación 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$ 4,900,000$
BAI 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$ 20,060,000$
IS 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$ 5,015,000$
BDI 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$ 15,045,000$
FLUJOS DE CAJA 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 19,945,000$ 37,345,000$
34
A partir de los valores obtenidos se puede afirmar que el proyecto es viable económicamente ya que se obtiene un VAN positivo, el TIR es mayor que la tasa
de descuento (13%>10%) y el periodo de recuperación de la inversión es de 7 años. Es importante recalcar que estos cálculos son estimaciones que pueden
incrementarse a la hora de la realización del proyecto.
35
CAPITULO VII
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
19. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
CAPITULO VIII
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
20. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
Propuesta: Veracruz
36
De acuerdo a las características de las materias primas, la condición económica, el
crecimiento, imagen pública, cercanía a servicios, se propone VERACRUZ como una buena
opción para ubicar la planta, resumiendo:
CIUDAD
Veracruz
DISPONIBILIDAD DE MATERIAS 10
PRIMAS
CERCANIA DE MATERIAS PRIMAS 10
ESTIMULOS FISCALES -
COSTO DE SERVICIOS 9
COSTOS DE TRANSPORTE 10
CERCANIA A LOS MERCADOS 8
COSTO DEL TERRENO -
IMPACTO SOCIAL Y AMBIENTAL 9
SUMINISTRO DE MATERIA PRIMA
DISPONIBILIDAD DE LOS DISTINTOS 9
PROVEEDORES.
USO DE MATERIALES SUSTITUTOS -
DISTANCIA 9
MERCADO
DEMANDA VS DISTANCIA 10
CRECIMIENTO O DECLINACION 10
REQUERIMIENTOS PARA ALMACENAR 10
INVENTARIO TERMINADO
COMPETENCIA 8
ENERGIAS Y FUENTES DE COMBUSTIBLE
DISPONIBILIDAD DE ELECTRICIDAD Y 9
VARIOS TIPOS DE COMBUSTIBLE
RESERVAS FUTURAS 10
COSTOS -
37
CAPITULO IX
ANÁLISIS TÉRMICO EN LAS

CORRIENTES DEL PROCESO
21. ANÁLISIS TÉRMICO
En los procesos industriales, aparece frecuentemente la necesidad de calentar o enfriar
fluidos que se transportan de un equipo a otro. Por ejemplo, cuando un fluido entra a un
sistema lo más habitual es que se encuentre a temperatura ambiente, si ese fluido es un
reactivo que debe entrar a un reactor que trabaja a una temperatura más elevada, este
fluido deberá ser calentado hasta la temperatura de operación. Una vez se ha producido la
reacción puede ser necesario enfriar los productos para introducirlos, por ejemplo, en una
columna de destilación. Generalmente todos estos intercambios de calor se llevan a cabo
en equipos especiales llamados cambiadores de calor. A los fluidos a los que es necesario
cambiarles la temperatura cuando van de un proceso a otro o de un equipo a otro se les
llama corrientes de proceso.
A la configuración de qué corrientes deben intercambiar calor, en qué equipos y la

configuración de dichos equipos se le llama red de cambiadores de calor (RCC).
Desde el punto de vista industrial el problema de la síntesis de redes de cambiadores de

calor es extremadamente complejo y podría formularse de la siguiente manera: Dado un
conjunto de corrientes que necesitan ser enfriadas, un conjunto de corrientes que necesitan
ser calentadas, uno o más servicios externos (ajenos al proceso) para calentar (vapor de
calefacción a diferentes presiones, aceites térmicos, etc) y para enfriar (agua, aire, ciclos
de refrigeración, etc) determinar cuál es la mejor combinación de corrientes de proceso y
38
de servicio, de tal forma que se consiga el menor consumo de energía, la utilización del
menor número de equipos o en general el menor coste total del proceso.
Las corrientes de proceso que necesitan ser calentadas se llaman corrientes frías,
independientemente de cuales sean las temperaturas antes y después del intercambio de
calor. Las corrientes que necesitan ser enfriadas, también independientemente de las
temperaturas antes y después del intercambio de calor, se llaman corrientes calientes. Los
servicios externos al proceso utilizados para calentar una corriente fría se llaman servicios
calientes, y los utilizados para enfriar una corriente caliente de proceso se llaman servicios
fríos. El intercambio de calor entre corrientes calientes corrientes frías y servicios se lleva a
cabo mediante cambiadores de calor.
Según Gundersen & Naess (1988), se desarrollaron dos escuelas en la síntesis RCC. La
primera utilizaba los principios termodinámicos junto con reglas heurísticas basadas en la
experiencia y en el conocimiento del sistema. La utilización de estos conceptos y reglas,
llevó al desarrollo de una tecnología de aplicación simple y de fácil comprensión por parte
de los usuarios que se llamó Tecnología Pinch. Más tarde, ese nombre se amplió a Análisis
Pinch dada su ampliación a otros ámbitos fuera del diseño exclusivo de redes de
cambiadores de calor. Dada su potencialidad, el análisis pinch consiguió una importante
difusión a nivel mundial. La red la puede diseñar el ingeniero incluso manualmente o con la
ayuda de software, relativamente sencillo, de forma interactiva. La segunda escuela, intentó
un desarrollo más automatizado y se basó en la utilización de técnicas modernas de
optimización: programación lineal, no-lineal, entera y entera-mixta, que se llaman de forma
general Programación Matemática.
En este mismo trabajo, Gundersen & Naess (1988) analizaron los diferentes métodos desde
un punto de vista industrial. Así como una pequeña discusión de algunos de los paquetes
de software comercial para la síntesis de RCC en la época en que fue publicado.
1. Se identifica el tipo de corriente.

2. Se calcula T´inicial y T´final.
´ ∆𝑇𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝑇𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 −
2
´ ∆𝑇𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝑇𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 +
2
´
3. Se ordena de mayor a menor las 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜𝑠
39
4. Se calcula ∆𝑇 ´ .
Se calcula Fk, de acuerdo a las temperaturas si estas están del lado de T´inicial Fcp se suman
y si están del lado del lado de T´final se restan.
5. Se realiza la suma de Fk.

6. Se calcula ∆H.
7. Se calcula la cascada de calor (Q).
8. Se calcula la cascada de calor corregida (Qcorregida)
Secuencia de cálculos a 190 °C

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝐹𝑘 = ∑ 𝑓𝑐𝑝(@𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) − ∑ 𝑓𝑐𝑝(@𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) = −25304.3(@190) = −25304.3
ℎ𝑟 ∗ °𝐶
𝑠𝑢𝑚𝑎 = ∑ 𝑓𝑐𝑝 = 2028.1 + (−25304.3) = −23276.2
𝑘𝑐𝑎𝑙
∆ℎ = ∆𝑡 ∗ 𝑠𝑢𝑚𝑎 = 115 ∗ 2028.1 = 233232
ℎ𝑟
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄 = 𝑄𝑖 + ∆ℎ = 0 + 233232 = 233232
ℎ𝑟
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄 ′ = 𝑄𝑖 ′ + 𝑄 = 879697 + 233232 = 1112929.22
ℎ𝑟
Q calentamiento =879697 Kcal/hr
Q enfriamiento = 2.247*10^6 kcal/hr
T pinch calentamiento = 147.186 °C
T pinch enfriamiento = 137.186 °C
Punto pinch = 142.186 °C
COMPROBANDO RESULTADOS CON UN BALANCE DE ENERGIA
|∑ ΔH calientes − ΔH frias| = |Q calentamiento − Q enfriamiento|
40
𝐾𝑐𝑎𝑙
|1.3678 ∗ 106 |
ℎ𝑟
Tabla 17 Problema
Q’ (-
T´ ΔT Fk SUMA ΔH Q
879697)
305 0 2028.1 2028.1 0 0 879697
190 115 -25304.3 -23276.2 233232 233232 1112928.22
142.186 47.814 25304.3 2028.1 -1.112*10^6 -879697 0
136.755 5.431 4817.45 6845.55 11014.6 -868682 11014.6
132 4.755 -155.882 6689.67 32550.6 -836132 43565.2
107.681 24.319 717.102 7406.77 162686 -673445 206251
95 12.681 -2028.1 5378.67 93925.3 -579520 300176
94.925 0.075 21760.4 27139.1 403.4 -579117 300580
42 52.925 -717.102 26422 1.436*10^6 857218 1.736*10^6
35 7 -4817.45 21604.5 184954 1.042*10^6 1.921*10^6
30 5 155.885 21760.4 108023 1.150*10^6 2.029*10^6
20 10 -21760.4 0 217604 1.367*10^6 2.247*10^6
41
22. CONCLUSIONES
La ruta de reacción elegida para obtener acido acrílico fue por oxidación de propileno ya
que nos proporciona buenos beneficios económicos, saludables y productivos.
Por lo tanto, con base en el criterio del potencial económico, la selectividad, y el rendimiento
optamos por la oxidación del propileno como vía de síntesis de ácido acrílico.
Se comprobó la ley de conservación de la materia, donde la misma cantidad de masa que

entra es la que sale, y de ésta misma manera se pudo obtener el grado de pureza de nuestro
producto principal, ácido acrílico. Así mismo se obtuvo la cantidad de materia prima
necesaria para llevar a cabo la producción de 70000 ton/año del mismo.
Logramos entender y representar los diagramas del proceso, así como el DTI.
Realizando la investigación bibliográficamente se tiene encontró valores de producción del

ácido acrílico realizados en el año 2000 en el cual se tiene cifras que comprenden una
producción de 30 a 50 miles de toneladas en cada año, por lo cual la estimación de
producción de este proyecto abarcaría más de lo que se produce en México ya que la
producción es de 70,000 toneladas anuales. Por lo que determinamos que nuestro proyecto
es viable y pude cumplir con los objetivos establecidos.
23. BIBLIOGRAFÍA
 Suo, X., Zhang, H., Ye, Q., Dai, X., Yu, H., Li, Rui.. (2015). Design and control of an
improved acrylic acid process. 20 agosto 2018, de elsevier Sitio web:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0263876215003330#bib0050
 Weissermel, K., Arpe, H.. (1997). Propene conversion products. En Industrial
Organic Chemistry(481). Alemania: VCH Pubiishers.
 Intratec solutions. (2016). Acrylic acid production via propylene oxidation. 2018, de
Chemical Engineering Sitio web: https://www.chemengonline.com/acrylic-acid-
production-via-propylene-oxidation-intratec-solutions/
 Nick Pinkerton, Karen Schmidt, and James Xamplas. (2016). Block Flow Diagram.
2018, de Process design Sitio web:
https://processdesign.mccormick.northwestern.edu/index.php/Block_Flow_Diagram
42

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

Ingeniería Química Industrial

Diseño de plantas industriales

DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA

Profesor: José Tzontecomani Romero

 Selección de la mejor ruta de reacción que proporcione una simplificación del

Se presenta un análisis para el desarrollo del proceso de fabricación de ácido acrílico,

El ácido acrílico es el ácido carboxílico insaturado más simple, moderadamente fuerte,

Fue en 1843 que Ferdinand Redtenbacher (1809-1895) estudio el óxido de acrinoleína

A continuación se presenta la propuesta de diseño para la producción de ácido acrílico.

Tabla 1 Nombre e información general

Tipo de identificación Información

Tabla 2 Propiedades físicas y químicas

A continuación analizaremos la vía de síntesis para la producción de ácido acrílico mas

6.1 OXIDACIÓN DEL PROPILENO

La fabricación de ácido acrílico más moderna incluye dos procesos catalizados

Características del proceso de un solo paso:

 1° paso: propeno a acroleína (Bi, p, Mo+e.g., Fe, Co)

(Mo+e.g., V, W, Fe, Ni, Mn, Cu)

Propileno Oxígeno Acroleína

Tabla 6. Datos de reacción

Etapa 2 de enfriamiento y absorción

En este capítulo se describirá el balance de materia, con enfoque en la ley de la

Un balance de materia es el cómputo exacto de las materias que entran, se transforman

10. BALANCE DE MATERIA

Utilizando la síntesis para fabricar acido acrílico; de acuerdo a la estequiometria de las

10.1 DESARROLLO DEL BALANCE DE MATERIA

Tabla 15. Datos de reacción

T=220°C, P=10 bar, XC3H6=95%

70000 ton 1 𝑎ñ𝑜 1000 𝑘𝑔 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

Se sabe que la suma de las selectividades correspondientes a cada reacción es igual

𝑆𝐴𝐴/𝑝𝑟𝑜𝑝 + 𝑆𝐴𝐴/𝑝𝑟𝑜𝑝 + 𝑆𝐶𝑂2 /𝑝𝑟𝑜𝑝 = 1

0.8490 + 0.1350 + 𝑆𝐶𝑂2 /𝐶3𝐻6 = 1

𝑆𝐶𝑂2 /𝐶3𝐻6 = 0.0160

Multiplicando cada reacción por su respectivo avance de reacción:

∆𝑛𝐴𝐶𝐸 /𝜈𝐴𝐶𝐸 𝑘𝑚𝑜𝑙

Utilizando las reacciones en paralelo se tiene:

∆𝑛𝐴𝐴 121.4215 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ

𝜉1 121.4215 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙

Considerando un exceso de oxígeno del 15% obtenemos los moles alimentados:

𝑛𝑂0 2 − 240.6979 kmol/h

Ahora bien, considerando la conversión del propileno es del 95

143.0171 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙

Ácido acético 0 19.3073 19.3073

Dióxido de carbono 0 26.1722 26.1722

10.2 COMPROBACIÓN BALANCE DE MATERIA

42.081𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙

Tabla 17. Comprobación de balance de materia

Ácido acético 60.052 0 19.3073 0 1159.4420

Dióxido de carbono 44.009 0 26.1722 0 1151.8123

11. DISEÑO DEL DIAGRAMA DE PROCESO

1. Del tipo de proceso, continuo o intermitente,

Para comenzar es necesario contar con la clasificación de cada especie involucrada en

Tabla 18. Clasificación de compuestos que entran y salen del reactor

Especie Teb (°C) Tipo Destino

Nivel 1: Tipo de proceso, continuo o intermitente

Nivel 2: La estructura de entrada y salida

Nivel 3: La estructura de reactores y reciclos

Dióxido de carbono Agua

Aire Ácido acrílico

Propileno PROCESO Ácido acético

Nivel 4: La estructura del sistema de separadores