Diem Metalurgia Extractiva PDF

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DIEM - Diplomado Internacional Especializado en Minería
METALURGIA EXTRACTIVA Y
GEOMETALURGIA
Ing. Jorge Manríquez Fica, M. Cs.
Consultor INTERCADE
Octubre 2008
Ing. Jorge Manríquez Fica, M. Cs. - jmanriquez@expo.intercade.org - Consultor Intercade

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Módulo III
OPTIMIZACION Y TECNICAS MODERNAS

EN CHANCADO, MOLIENDA,
CLASIFICACION, CONCENTRACION DE
MINERALES Y SEPARACION SOLIDO-
LIQUIDO

3
INDICE
1. PROCESOS DE CONMINUCION............................. Diap. 5
- Etapas de Conminución
- Consumo de Energía
- Chancado
- Circuitos y Etapas
- Chancadoras
- Harneros
2. MOLIENDA DE MINERALES .................................. Diap. 65
- Velocidad Crítica y de Operación
- Molinos de Barras
- Molinos de Bolas
- Molinos Semiautógenos
- Preclasificación y Prechancado del Mineral

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INDICE
3. CLASIFICACION POR TAMAÑOS
EN HIDROCICLONES ............................................. Diap. 196
- Características de los Hidrociclones
- Dimensionamiento de Hidrociclones
- Aglomeración y Curado
4. CONCENTRACION DE MINERALES
(GRAVIMETRIA) ..................................................... Diap. 218
- Flotación
- Menas Sulfuradas
- Separación Selectiva
- Menas Débilmente Acidas
- Menas Fuertemente Acidas
- Factores de Escalamiento
5. SEPARACION SOLIDO-LIQUIDO .......................... Diap. 293
- Taller
5
1. PROCESOS DE
CONMINUCION

6
CONMINUCION
• La mayoría de los minerales están finamente
diseminados y están íntimamente asociados a la
ganga.
• Deben ser "liberados“ antes de llevar a cabo su
separación.
• Esto se obtiene mediante conminución
• El tamaño de partícula del mineral se reduce
progresivamente hasta que se puedan separar por
flotación (u otros).

7
ETAPAS INICIALES
• La conminución era llevada a cabo para hacer más fácil

el manejo de material recientemente excavado.
• En el caso de productos de cantera para producir

material de tamaño de partícula controlado.

8
TRONADURA
• Los explosivos se utilizan en minería para remover los

minerales de sus lechos naturales.
• La tronadura es “la primera etapa de la conminución”.
• La conminución en una planta de procesamiento de

minerales es una secuencia de procesos de chancado
y molienda.
• Se reduce el tamaño de partícula de la mena desde la

operación en mina hasta un nivel tal que el mineral y
la ganga puedan producir substancialmente como
partículas separadas.

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CHANCADO / MOLIENDA
• El Chancado se alcanza por compresión del mineral

contra superficies rígidas o por su impacto contra
superficies moviéndose forzadamente en una trayectoria
rígida.
• La Molienda es acompañada por abrasión e impacto del

mineral debido al movimiento libre de medios de
molienda no conectados, tales como, barras, bolas o
pebbles (guijarros).

10
RAZON DE REDUCCION
• El chancado es un proceso seco.

• Se realiza en varias etapas, debido a las pequeñas
razones de reducción.
• Rango de 3 a 6 en cada etapa.
• Razón de reducción:
• La razón de tamaño de partícula máximo que
entra al tamaño de partícula máximo que sale de la
chancadora
• Algunas veces se emplean otras definiciones.

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ULTIMAS ETAPAS DE LA CONMINUCION
• Se emplean molinos rotatorios de caída (tumbling).
• Tienen como medios de molienda barras, bolas, o

mineral de mayor tamaño.
• Generalmente la molienda se lleva a cabo en

“húmedo” para proveer una alimentación de pulpa al
proceso de concentración.
• La molienda seca tiene aplicaciones limitadas.

12
¿CHANCADO O MOLIENDA?
¾ Existe un área de tamaños traslapada donde es

posible chancar o moler el mineral.
¾ Los estudios indican que el fino final reducido en
una operación de chancado en forma equivalente a
molinos rotatorios puede alcanzarse
aproximadamente con:
1. La mitad de energía, y
2. Mitad de los costos requeridos

PRIMARY
CONE CRUSHER
13
GYRATORY
SECONDARY
CRUSHER IMPACTORS
Product value
CONE
CRUSHERS CRUSHER
TERTIARY
JAW VSI
CRUSHER
>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Size mm
PRIMARY GYRATORY
CRUSHER
CONE
CRUSHER AG/SAG
1. VERTMILL
MILLS
ROD
2.
CRUSHERS/IMPACTORS
BALL
PEBBLE VIBRATING
JAW MILL
VSI
CRUSHER 100 micron
Size
∞ 1m 100 mm 1.0 mm 1 mm 100 micron 10 micron 1 micron

14
MOLINOS AGITADOS
• Se usan actualmente en procesamiento de minerales

en forma común, aunque ya han estado presentes en
otras industrias.
• Los molinos agitados usan un agitador para proveer
de movimiento a los medios de molienda de acero,
cerámicos o rocas.
• Existen en configuraciones verticales y horizontales.

15
DEM
Tiempo = 5.0 s.
Velocidad
1.50
1.12
0.75
0.38
0.00

16
DEM MILL TOWER
Tiempo = 10.0 s.
Velocidad
0.7
0.5
0.3
0.2
0.0

17
VENTAJAS MOLINOS AGITADOS
• Pueden operar con tamaños promedio más pequeños,

que los hace de lejos los más adecuados para la
molienda fina en molinos de bola.
• Los molinos agitados se requieren por ser

energéticamente más eficientes (sobre el 50%) que
los molinos de bolas convencionales.

18
ISAMILL
Feed Stationary mill Media and

slurry chamber Product separator
Product slurry
Motor up High speed

To 3,300 kW Stirring discs Grinding media

19
ISAMILL VS MOLINO DE BOLAS

100
80
60
Percent
40
20
0
0.1 1 10 100
Particle size, microns
Feed F80 = 27 microns

Ball mill: 150 minutes, 63.3 kWh/t, 3-16mm mixed balls
Netzsch mill: 0.5 minutes, 14.5kWh/t, 0.8-1.2mm ceramic

20
MOLINO DE RODILLOS DE ALTA

PRESION
• El HPGR es un equipo de conminución relativamente

nuevo.
• Utiliza fractura por compresión de un lecho de

partículas, en donde existe una eficiente energía de
fractura ínter partícula.
• La razón de reducción obtenida en un solo paso a

través del HPGR es significativamente mayor que la
obtenida en chancadoras de rodillos convencionales.

21
VENTAJAS HPGR
• Existe beneficio en flujo aguas abajo tal como

reducción del esfuerzo de molienda y mejoras en la
lixiviación debido a microfracturas.
• El HPGR ofrece un marcado potencial real a reducir

los requerimientos energéticos de la conminución
requeridos por los molinos de caída.
• El HPGR es del 20 al 50% más eficiente que las

chancadoras y molinos convencionales.

22

23

24
HPGR CERRO VERDE
¾ Beneficios de HPGR:
• Menores costos
operativos
• Necesario para hacer
el proyecto factible
• Mayor producción

25
PRINCIPIOS DE LA CONMINUCION
¾ La mayoría de los minerales son materiales

cristalinos.
¾ Los átomos se arreglan regularmente en
ordenamientos tridimensionales.
¾ La configuración que mantiene unidos a los átomos
está determinada por:
• El tamaño de enlace físico y químico
• El tipo de enlace físico y químico

26
ENLACES INTERATOMICOS
• En la red cristalina de minerales, estos enlaces

interatómicos son efectivos solo a distancias
pequeñas.
• Pueden ser fracturados si son extendidos por un
esfuerzo de tensión.
• Tales esfuerzos pueden generarse por cargas de
tensión (extensión) o compresión.

27
TENSION DE UNA RED CRISTALINA

RESULTADOS DE ESFUERZO DE
TENSION O COMPRESION
Compressive
stress
Tensile
stress

28
CONCENTRACION DE ESFUERZOS
• Incluso cuando las rocas son cargadas

uniformemente, los esfuerzos internos no se
distribuyen uniformemente.
• La roca consiste en una variedad de minerales

dispersados como granos de varios tamaños.

29
DISTRIBUCION DE ESFUERZOS
• La distribución de esfuerzos depende de:

1. Las características mecánicas individuales de
los minerales.
2. Pero en forma más importante de la presencia
de grietas o de defectos en la matriz.
• Grietas o defectos actúan como sitios para la

concentración de esfuerzos

30
CONCENTRACION DE ESFUERZOS EN
UNA EXTREMIDAD DE LA GRIETA

31
ESFUERZO – LONGITUD DE GRIETA
El esfuerzo en tal sitio (concentración de esfuerzos)

aumenta proporcionalmente a la raíz cuadrada de la
longitud de la grieta perpendicular a la dirección del
esfuerzo.
σ α L1/2

32
LONGITUD CRITICA
¾ Existe un valor crítico para la longitud de la grieta.
¾ Un aumento del esfuerzo en la extremidad de la

grieta es suficiente para romper el enlace atómico en
ese punto.

33
RUPTURA
• La ruptura de tal enlace aumentará la longitud de la
grieta.
• Un aumento de la longitud aumentara la concentración

de esfuerzos.
• Esto causa una propagación rápida de la grieta a

través de la matriz.
• Esta propagación de la grieta causa la fractura.

34
COMPORTAMIENTO ELASTICO
• Las teorías conminución asumen que el material es

frágil.
• Sin embargo, los cristales pueden almacenar energía

sin romperse, y disipar esta energía cuando se quita
el esfuerzo (comportamiento elástico).

35
FALLAS DE GRIFFITH
• Cuando es energéticamente factible.
– Energía de esfuerzo relativamente alta con respecto

al estado energético de nuevas superficies.
• Los materiales fallan por la propagación de la grieta.
• Los materiales frágiles liberan la energía de esfuerzo

propagando la grieta.

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MATERIALES “RESISTENTES”
• Los materiales "resistentes" pueden liberar energía de

esfuerzo sin la propagación de la grieta.
• Lo hacen mediante el mecanismo del flujo plástico.
• En comportamiento plástico, los átomos resbalan unos

sobre otros consumiéndose la energía en distorsionar la
forma del material.

37
INHIBICION DE LA PROPAGACION
• La propagación de grieta también se puede inhibir por:
1.Encuentro con otras grietas, o

2.Al reunirse con los bordes cristalinos
• Rocas de grano fino, son más resistentes que las rocas

de grano grueso

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EFECTO DE “LIQUIDOS”
• En presencia de agua disminuye la energía requerida

para la conminución.
• Se puede reducir aún más por añadidos químicos que

se adsorben sobre el sólido.
• El surfactante penetra en una grieta y reduce la fuerza

en enlace en la extremidad de la grieta.

39
TIPOS DE FRACTURA
• Las partículas reales tienen forma irregular y la carga

no es uniforme.
• La carga se alcanza a través de puntos o áreas

pequeñas de contacto.
• La fractura se alcanza principalmente por chancado,

impacto y atrición.
• Los tres tipos de fractura (compresión, tensión, y

cizalle) pueden ser comprendidas dependiendo de la
mecánica de rocas y del tipo de carga.

40
RANGOS DE TAMAÑOS
• Cuando una partícula irregular es quebrada por

compresión (chancado), los productos caen en dos
distintos rangos de tamaños:
1. Partículas gruesas resultado de la falla por

tensión.
2. Partículas finas resultado de fallas por

compresión cerca de los puntos de carga.

41
FRACTURA POR COMPRESION (Finos) Y

TENSION (Gruesos)

42
MINIMIZAR FINOS
• La cantidad de finos producidos puede ser reducida

minimizando el área de carga.
• Esto se hace en máquinas chancadoras compresivas

usando superficies de chancado corrugadas.

43
FRACTURA POR IMPACTO
• La fractura por impacto se debe a una carga súbita.
• La partícula experimenta un esfuerzo promedio mayor

que el necesario para alcanzar una fractura simple.
• La partícula tiende a fracturarse en forma separada

principalmente por fallas de tensión.
• Frecuentemente los productos son muy similares en

tamaño y forma.

44
ATRICION
• La atrición (fractura por cizalle) produce mucho

material fino, y puede ser indeseable dependiendo de
la etapa de conminución y del sector industrial.
• La atrición ocurre debido a la interacción partícula -

partícula (conminución inter-partícula).

45
¿CUANDO OCURRE ATRICION?
• Ocurre si una chancadora se alimenta demasiado

rápido.
• Entonces los contactos de partículas aumentan el

grado de esfuerzo por compresión y por lo tanto
fractura por cizalle.

46
TEORIA DE LA CONMINUCION
• Se refiere a la relación entre:
– El suministro de energía y el tamaño de partícula

obtenido desde un tamaño de alimentación dado.

47
EFICIENCIA ENERGETICA
• La mayoría del suministro de energía a un chancador

o máquina de molienda es absorbida por la máquina
en sí misma.
• Sólo una pequeña fracción de la energía total está

disponible para fracturar el material.

48
RELACION ENERGIA - SUPERFICIE
• Existe una relación entre la energía requerida para

fracturar el material y la nueva superficie producida en
el proceso.
• Esta relación sólo puede ser conocida si se puede

medir la energía consumida en crear la nueva
superficie.

49
USO DE LA ENERGIA
• Se ha demostrado que en un molino de bolas, menos

del 1% de la energía total ingresada está disponible
para la reducción de tamaño propiamente.
• La mayoría de la energía se utiliza en producción de

calor.

50
ENERGIA MECANICA EN CALOR

51
MATERIAL FRAGIL (SE ASUME)
• Un material plástico consume la energía en cambiar de

forma a una que conserva, sin crear una nueva
superficie significativa.
• Todas las teorías de la conminución asumen que el

material es frágil, de modo tal que en el proceso no hay
energía adsorbida que no se utilice en fractura, tales
como:
– Elongación
– Contracción

52
TEORIA DE VON RITTINGER (1867)

• La energía consumida en la reducción de tamaño es
proporcional al área de la nueva superficie producida.
• El área superficial de un peso conocido de partículas

de diámetro uniforme es inversamente proporcional al
diámetro
⎛ 1 1 ⎞
E = K⎜⎜ − ⎟⎟
⎝ D 2 D1 ⎠
• E es la energía de entrada, D1 es el tamaño particular
inicial y D2 es el tamaño particular final, y K es una
constante

53
TEORIA DE KICK (1885)
• Trabajo requerido es proporcional a la reducción en

volumen de las partículas concernientes.
• Donde f es el diámetro de las partículas en la

alimentación y p el diámetro de las partículas
producidas.
• La razón de reducción R es f/p.
• De acuerdo a la ley de Kick, la energía requerida para

la conminución es proporcional a log R/log 2

54
EJEMPLO
• Un material es chancado en un chancador de

mandíbulas tipo Blake tal que el tamaño de partícula
promedio es reducido de 50 mm a 10 mm con un
consumo de energía de 13.0 kW/(kg/s)
• Cuál debería ser el consumo de energía necesario

para chancar el mismo material desde un tamaño
promedio de 75 mm a 25 mm:
1.Asuma que se aplica la ley de Rittinger
2.Asuma que se aplica la ley de Kick

55
SOLUCION LEY DE RITTINGER
E = KRfc[(1/L2) − (1/L1)]
• Entonces: 13.0 = KRfc[(1/10) − (1/50)]
Y KRfc = (13.0 × 50/4)
KRfc = 162.5 kW/(kg mm)
• Luego la energía requerida para chancar un material de

75 mm a 25 mm es:
E = 162.5[(1/25) − (1/75)] = 4.33 kJ/kg

56
SOLUCION LEY DE KICK
Esta ecuación está dada por:

E = KKfc ln(L1/L2)
Entonces: 13.0 = KKfc ln(50/10)
y: KKfc = (13.0/1.609)
KKfc = 8/08 kW/(kg/s)
• Luego la energía requerida para chancar un material de

75 mm a 25 mm es:
E = 8.08 ln(75/25) = 8.88 kJ/kg

57
RITTINGER O KICK
• ¿Cuál de estos resultados debería ser considerado

como más confiable?
• El rango de tamaños involucrados se considera como

chancado grueso.
• Además la ley de Kick relaciona mejor la energía

requerida para considerar los efectos de deformación
elástica antes que ocurra la fractura.
• La ley de Kick es la más confiable.

58
BOND (1952)
• Desarrolló una ecuación cuyas bases teóricas son que
la entrada de trabajo es proporcional a la nueva
longitud de la extremidad de la grieta producida por la
fractura de la partícula.
• El trabajo es igual al representado por el producto

menos aquel representado por la alimentación.
• En partículas de forma similar, el área superficial o

unidad de volumen de material es inversamente
proporcional al diámetro.
• La longitud de la grieta en la unidad de volumen se

considera proporcional a un lado de esa área y por lo
tanto inversamente proporcional a la raíz cuadrada del
diámetro.

59
TERCERA TEORIA DE W. BOND
• Para cálculos prácticos se selecciona como el criterio

de tamaño de partícula el tamaño en micrones del cual
pasa el 80%
• El diámetro en micrones del cual pasa el 80% del
producto se designa como P
• El tamaño del cual pasa el 80% de la alimentación se
señala como F
• Entrada de trabajo kWh/t corta, es:
10Wi 10Wi
W= −
P F

60
INDICE DE TRABAJO
• Wi es el índice de trabajo.
• El índice de trabajo es el parámetro de la conminución

que expresa la resistencia del material al chancado y
molienda.
• Numéricamente son los kWh por tonelada corta

requerida para reducir el material desde un tamaño de
alimentación teóricamente infinito hasta el 80% que
pasa los 100 μm

61
ECUACION GENERAL HUKKI (1975)
• La relación entre la energía y el tamaño de partícula es

una forma compuesta de las tres leyes de Rittinger,
Kick y Bond.
• La probabilidad de fractura en conminución es alta

para las partículas grandes y disminuye rápidamente
para los tamaños finos.

62
RANGOS DE VALIDEZ
• Hukki demuestra que la ley de Kick tiene una exactitud

razonable en el rango de chancado sobre 1 cm de
diámetro.
• La teoría de Bond se aplica razonablemente en el

rango de molienda convencional en molinos de barra y
bolas.
• La ley de Rittinger se aplica bastante bien en el rango

de molienda fina de 10 – 1000 μm.

63
MORREL (2004)
• Basándose en Hukki, modifico la ecuación de Bond

donde el exponente de P y F varía con el tamaño
KM i KM i
W = f (P ) − f (F )
P F

64
RANGO DE VALIDEZ
• Mi es el índice del material relacionado con la

propiedad de fractura del mineral.
• K es una constante elegida para balancear las

unidades de la ecuación.
• Válida en un rango de tamaños cubiertos por la

mayoría de los circuitos de molienda modernos, es
decir, 0.1 – 100 μm.

65
2. MOLIENDA
CIRCUITO DE MOLIENDA Y CONTROL

66
CIRCUITOS DE MOLIENDA
• La alimentación puede ser húmeda o seca,

dependiendo de:
1. El proceso siguiente, y
2. La naturaleza del producto

67
MOLIENDA SECA
• La molienda seca es necesaria con algunos

materiales debido a los cambios físicos y químicos
que ocurrirían si se agregara agua.
• Esto causa menor desgaste de los revestimientos y

medios de molienda.
• Hay una más alta proporción de finos en el producto,

lo cual puede ser deseable en algunos casos.

68
MOLIENDA HUMEDA
• La molienda húmeda es usada generalmente en

operaciones de procesamiento de minerales debido a
la economía global de la operación.

69
VENTAJAS MOLIENDA HUMEDA
1. Consume menos potencia por tonelada de producto.
2. Tiene una mayor capacidad por unidad de volumen

del molino.
3. Hace posible el uso de clasificación o harneado

húmedo para el control del producto.
4. Elimina el problema de polvos.
5. Hace posible el uso de un simple manejo y método de

transporte tales como; bombas, tuberías y canaletas.

70
ABIERTO - CERRADO
• Para una molienda particular se debe considerar

simultáneamente:
1. El tipo de molino, y
2. El circuito que va a ser usado
• Los circuitos están divididos en dos grandes

clasificaciones:
1. Abierto, y
2. Cerrado

71
CIRCUITO ABIERTO
UNA SOLA ETAPA
• Este tipo de circuito rara vez se usa en aplicaciones

de procesamiento de minerales.
Mill
Feed Product
Mill

72
CARACTERISTICAS
• No existe control de la distribución de tamaños del

producto.
• La tasa de alimentación debe ser baja para asegurar

que cada partícula tenga suficiente tiempo en el
molino para ser fracturada al tamaño de producto.
• Como resultado muchas partículas en el producto son

sobre–molidas, lo cual consume energía
innecesariamente, y el producto puede ser difícil de
tratar subsecuentemente

73
CIRCUITOS CERRADO
• La molienda en la industria metalúrgica es casi

siempre en circuito cerrado.
• El material de tamaño requerido es removido por un
clasificador.
• El material sobre – tamaño retorna al molino.
Feed Ball mill
Underflow
Classifier Overflow
(product)

74
CLASIFICACION CIRCUITO
• Implícitamente cada circuito de molienda tiene un tipo

de clasificación.
• Sin embargo, los molinos individuales en el circuito

pueden ser abiertos o cerrados.

75
EFECTO EN LA CAPACIDAD
• En la operación en circuito cerrado, no se hace el

trabajo de efectuar toda la reducción de tamaño en un
solo paso.
• El trabajo se hace para remover material del circuito

tan pronto alcanza el tamaño requerido.
• Al moler a un tamaño especificado, mediante la

operación a circuito cerrado se puede obtener un
aumento en la capacidad de hasta un 35%

76
CARGA CIRCULANTE
• El material retornado al molino por el clasificador se

conoce como carga circulante.
• Su peso se expresa como un porcentaje del peso de

alimentación nueva.

77
EFECTOS TIEMPOS DE
RESIDENCIA
• La molienda en circuito cerrado reduce el tiempo de
residencia de las partículas.
• Esto también reduce la fracción de tamaños finales en

el molino, comparada con el circuito abierto.
• Esto disminuye la sobre – molienda.
• Aumenta la energía disponible para utilizarla en

molienda en tanto exista presente un amplio
suministro de material de tamaño no final.

78
EFECTO FLUJO DE
ALIMENTACION
• Cuando el tonelaje de la alimentación nueva aumenta.
• Aumenta el tonelaje de la carga circulante
– Aumenta debido a que el underflow del clasificador

aumenta con gruesos
• Sin embargo, la alimentación compuesta (fresca y

carga circulante) al molino llega a ser más fina debido
a este aumento de la carga circulante (ya molida)

79
EFECTO EN EL TAMAÑO DE
DESCARGA
• Debido a la reducción del tiempo de residencia en el
molino.
• La descarga “neta” de éste llega a ser

correspondientemente más gruesa.
• Esto es, disminuye la diferencia de tamaño promedio

entre la alimentación compuesta (fresca y carga
circulante) y la descarga.

80
RELACION TAMAÑO PARTICULA /

BOLA
• La capacidad de un molino aumenta con la
disminución del tamaño de bolas.
• Esto es porque aumenta la superficie de molienda.
• Entonces, cuando exista mayor cantidad de material
de tamaño final en la alimentación compuesta, menor
es la superficie de molienda.
• Entonces, una alimentación compuesta más fina
necesita un menor tamaño promedio de bola.
• Por lo tanto, dentro de límites, una carga circulante
(que recircula tamaños mayores) mayor es la
capacidad útil del molino.

81
PORCENTAJE CARGA
CIRCULANTE
• El aumento de capacidad es más rápido en el primer
100% de la carga circulante.
• Luego continua hasta un límite, dependiendo del

circuito, justo antes que ocurra el atollo del molino.
• La carga circulante óptima de un circuito en particular

depende de:
1. La capacidad del clasificador, y
2. El costo de transporte de la carga dentro del
molino.
• Está usualmente en el rango de 100 a 350%, aunque

puede ser tan alta como 600%

82
CIRCUITO EN MOLIENDA EN
BARRAS
• Los molinos de barras generalmente operan en
circuito abierto debido a su acción de molienda
especialmente cuando preparan alimentación a los
molinos de bolas.
• Las superficies paralelas de molienda simulan una

ranura de malla y tienden a retardar las partículas más
grandes hasta que ellas se fracturan.
• Las partículas más pequeñas resbalan a través de los

espacios entre las barras y son descargadas sin una
reducción apreciable.

83
CIRCUITO EN MOLIENDA EN
BOLAS
• Los molinos de bolas implícitamente son siempre
operados en circuito cerrado con algún tipo de
clasificador.
• Pueden usarse varios tipos de clasificadores para

cerrar el circuito, siendo los clasificadores mecánicos
usados en muchos de los molinos más antiguos.

84
CLASIFICADORES
MECANICOS
• Estos son robustos, y de fácil control.
• Pueden manejar productos de arenas muy gruesas y

todavía se utilizan en circuitos de molienda gruesa.
• Tienen la desventaja de clasificar por fuerza

gravitacional, lo cual restringe su capacidad cuando
trata material extremadamente fino.

85
HIDROCICLONES
• Los hidrociclones clasifican por la acción centrifuga, la

cual:
1. Acelera la clasificación de partículas finas.
2. Da separaciones mucho más acuciosas.
3. Acrecienta la carga circulante optima.

86
VENTAJA SOBRE LOS

MECANICOS
• Ocupan mucho menos espacio que los clasificadores
mecánicos de la misma capacidad, y
• Tienen bajos costos de capital e instalación.

87
EFECTOS SOBRE LA
FLOTACION
• Debido a su accionar mucho más rápido.
• Si se realizan cambios el circuito de molienda:
1. Puede ser llevado rápidamente al equilibrio.
2. El reducido tiempo de residencia de las partículas
en la carga que retorna da menor tiempo para que
ocurra la oxidación.
• Evitar la oxidación es importante para los minerales
sulfurados que deben ser posteriormente flotados.
• Por lo tanto, los hidrociclones son ampliamente
usados en circuitos de molienda fina precedentes a
la flotación.

88
EFECTO DE LA GRAVEDAD
ESPECIFICA
• La acción de los clasificadores en los circuitos de
molienda depende de las tasas de sedimentación
diferencial de las partículas en un fluido.
• Es decir, las partículas son clasificadas no solo por
tamaño sino también por su gravedad específica.
• Por lo tanto, una partícula pequeña pero densa puede
comportarse en una forma similar a una partícula grande
de baja densidad.
• Entonces, cuando una mena contiene un mineral valioso
pesado, es probable que ocurra la sobre – molienda de
este material, debido a que está siendo retornado en la
carga circulante, aunque esté bajo el tamaño de
producto requerido.

89
MOLIENDA SELECTIVA
• Usando la gravedad específica una molienda selectiva

de sulfuros pesados previa a la flotación puede
permitir una molienda global más gruesa.
• La ganga liviana se reporta en el overflow del

clasificador.
• Las partículas pesadas que contienen el mineral de

valor son selectivamente remolidas.

90
SEPARACION GRAVITACIONAL Y
MAGNETICA
• Partículas pequeñas de alta gravedad especifica

pueden presentar problemas en los circuitos de
separación gravitacional y magnética.
• Aquí las partículas deben ser tan gruesas y de tamaño

tan cercano al corte como sea posible para alcanzar la
máxima eficiencia de separación.
• Tales circuitos son frecuentemente cerrados por

harneros más que por clasificadores.

91
HARNEADO FINO
• Sin embargo, las mallas finas tienen la desventaja de

ser relativamente ineficiente y delicadas.
• Frecuentemente se usa una combinación de

clasificación y tamizado para reducir la carga de los
harneros.

92
CIRCUITO EN COMBINACION DE
CLASIFICACION Y TAMIZADO
• Molienda primaria de minerales complejos de cobre –

zinc – estaño, Wheal Jane Ltd, UK.
• El producto del chancado secundario se alimenta a un
harnero de alambre.
• El sobre – tamaño del harnero se alimenta a un
molino de bolas primario.
• La descarga del molino se bombeaba a un ciclón
• El underflow pasa por un harnero para remover
cualquier fino de minerales pesados antes de ser
retornado al molino de bolas.

93
CIRCUITO EN COMBINACION DE
CLASIFICACION Y TAMIZADO
Crusher
product Screen
(+)
U/F (-)
Ball
mill
Cyclone
O/F
Product
Ciclón y harnero en un circuito cerrado

94
CICLON DE TRES PRODUCTOS
• Resuelve el problema de sobre – molienda de

materiales pequeños densos que vienen del underflow
del hidrociclón.
• Es un hidrociclón convencional con una placa

cobertora superior modificada y un segundo vortex
finder insertado para así generar tres flujos de
producto.
• Optimizando la longitud y diámetro del segundo vortex

finder, disminuye la cantidad de partículas de mineral
pequeñas y densas que normalmente se reportan en
el underflow del hidrociclón.

95
REMOCION DE PARTICULAS PEQUEÑAS

DENSAS DE MINERAL USANDO UN CICLON
DE TRES PRODUCTOS
• El flujo del medio puede ser clasificado con una
micromalla para separar los valiosos (Pt) de la ganga.
O/F
Middlings stream
Mill product
Screen
U/F
U/S
O/S
Mill
96
ORO GRUESO - LIBRE
• En plantas de recuperación de oro está presente el

oro grueso – libre.
• Se incorpora una cierta forma de concentrador

gravitatorio en el circuito de molienda.
• El oro nativo es extremadamente denso.
• Retorna al molino vía el clasificador.
• El oro maleable, una vez liberado, es simplemente

deformado en el molino sin una posterior fractura y así
es continuamente reciclado en el circuito.

97
CIRCUITO WESTERN DEEP LEVELS

GOLD MINE EN SUDAFRICA
• La alimentación al molino es primero clasificada en un

ciclón primario para remover los finos.
• Los finos se envían a la planta de cianuración en

orden de lixiviar el oro.
• La fracción gruesa es alimentada a molinos de tubos.
• La descarga del molino es clasificada en ciclones.
• Los finos son retornados al ciclón primario.

98
CONCENTRADORES
GRAVITACIONALES EN EL CIRCUITO
• El sobre – tamaño del ciclón, el cual contiene oro libre

presente, es tratado por concentradores
gravitacionales.
• Las colas retornan al ciclón primario.
• El concentrado por gravedad es enviado a un

tratamiento posterior por amalgamación (Figura).

99
RECUPERACION TIPICA DE ORO EN

UN CIRCUITO DE MOLIENDA
Mill Primary (-) To cyanidation
feed cyclone plant
(+)
Tube
mills
(-)
Cyclone
(+)
Gravity Concentrate
Tailings separators To amalgamation

100
CIRCUITO PARALELO
• Los circuitos de molienda son alimentados a una tasa

uniforme desde los silos de almacenamiento producto
de la planta de chancado.
• El circuito puede tener varios molinos de bolas en

paralelo.
• Cada circuito está cerrado con su propio clasificador.
• Cada circuito toma una fracción definida de la

alimentación.

101
CIRCUITO CERRADO DE MOLINOS DE

BOLAS

102
UNIDADES GRANDES VS PARALELO
• Circuitos de molienda en paralelo aumentan la

flexibilidad del circuito.
• Las unidades individuales pueden detenerse o la tasa

de alimentación puede cambiar, con un pequeño
efecto en el diagrama de flujos.
• Sin embargo, pocos molinos son de control más fácil y

los costos de capital e instalación son más bajos.
• El número óptimo de molinos se debe decidir en la

etapa de diseño.

103
MOLIENDA MULTI-ETAPAS EN SERIE
• La molienda multi – etapas en donde los molinos

están arreglados en series se usan para producir
productos finos sucesivamente.
• La tendencia actual es hacia una gran y única etapa

primaria de molinos de molienda.
1. Reduce grandemente costos de capital y
operación, y
2. Facilita el control automático.

104
DESVENTAJAS
• La desventaja de la molienda en una única etapa es:

– Si se quiere producir con una razón de reducción
demasiado alta, entonces se requieren bolas
grandes para la alimentación de gruesos.
– Las bolas grandes no muelen eficientemente las

partículas más finas.

105
CIRCUITO DE MOLIENDA EN DOS

ETAPAS
• La molienda en dos etapas se usa en donde los
molinos de barras son sustituidos por chancado
terciario.
Primary
New feed Ball
Classifier Product
mill
Secondary
O/F Ball
Classifier
mill

106
ALTERNATIVA CIRCUITO CERRADO

CON MOLINO DE BARRAS
• El producto del chancado es alimentado a los
molinos de barras.
1. Normalmente: molino de barras opera en circuito
abierto produciendo la alimentación al molino de
bolas.
• El producto del molino de barra, necesitaría dilución

antes del bombeo, y debería ser espesado antes
alimentarlo al molino de bolas.
2. Alternativa: la descarga del molino de barras
debería alimentar a un clasificador.
• Se remueve inmediatamente el material final.

107
ALTERNATIVA MOLIENDA SAG
• En años recientes la molienda SAG ha revolucionado

la industria minera.
• La alta capacidad de la unidad ha contribuido hacia
ahorros substanciales en costos de capital y operación.
• Los ahorros hacen económicamente factible la
molienda de operaciones con alto tonelaje de
minerales de cobre y oro de baja ley.
• La molienda SAG es una tecnología madura.
• Los metalurgistas nuevos creen que la molienda
“convencional” implica un circuito de molienda SAG -
bolas en vez de tres etapas de chancado seguido por
molienda en barras y bolas.

108
SAG CIRCUITO CERRADO - ABIERTO
• Los molinos AG/SAG pueden operarse en circuito

cerrado o abierto.
• En un circuito abierto puede usarse un clasificador
de gruesos tal como:
1. Un trommel adjunto al molino.
2. Un harnero vibratorio.
• El material sobre – tamaño es reciclado tanto
externa como internamente.

109
RECICLAJE
• Reciclaje externo:
– Puede ser llevado a cabo por una correa
transportadora en un modo continuo o batch.
– Modo batch el material es almacenado y retro –
alimentado periódicamente dentro del molino
usando un cargador frontal.
• Reciclaje interno:
– Material grueso es transportado por el centro del
trommel hacia dentro del molino por:
1. Un espiral inverso, o
2. Por un chorro de agua inferior hacia atrás.

110
SAG: CONFIGURACIONES DE
CIRCUITO CERRADO
• Configuraciones de circuito cerrado que son comunes

en las operaciones AG/SAG:
1. Una sola etapa de molienda AG o SAG en circuito
cerrado con un hidrociclón.
2. Molino AG/SAG cerrado con un reciclaje de
pebble chancado.
3. Molino AG/SAG cerrado con clasificador y
reciclaje de PEBBLE.
4. Circuito SABC.

111
UNA SOLA ETAPA DE MOLIENDA AG O SAG

EN CIRCUITO CERRADO CON UN
HIDROCICLON
• Se usa en la industria de oro de Sudáfrica para

procesar mineral de tronadura y producir un molido
final.
• La descarga del molino es bombeada dentro de una
batería de hidrociclones.
• El underflow del hidrociclón, se alimenta junto con la
alimentación de mineral fresco.
• El clasificador de finos producirá un producto más
fino, pero tendrá una capacidad de procesamiento
más baja que una unidad en circuito abierto del mismo
tamaño que trata el mismo mineral.

112
MOLINO AG/SAG CERRADO CON UN

RECICLAJE DE PEBBLE CHANCADO
• En operaciones de molienda AG/SAG, existe un

“tamaño crítico” de 25 a 50 mm.
1. Es demasiado pequeño para actuar como medio

de molienda para proveer suficiente energía
cinética para fracturar otra roca.
2. Es demasiado grande para ser fracturada.

113
ACUMULACION DE PEBBLE
• Si este material de tamaño crítico es acumulado

dentro de un molino AG/SAG:
1. Deteriorará la eficiencia energética del molino,
y
2. Disminuirá la tasa de alimentación al molino.

114
TRATAMIENTO DE PEBBLE
• Como una solución, se cortan orificios adicionales o

puertas de pebbles (40 – 100 mm) dentro de la parrilla
del molino.
• Esto permite que el mineral grueso salga del molino.
• Luego se usa un chancador en circuito cerrado para
reducir el tamaño del material de tamaño crítico y
retornarlo al molino.
• Las puertas de pebble también permiten la salida de
bolas de acero del molino.
• Debe instalarse un sistema de remoción de acero
(electro magneto) para prevenir que éstas entren al
chancador.

115
CARACTERISTICAS DEL CIRCUITO
• Esta configuración de circuito se ha incrementado

llegando a ser muy popular en años recientes.
• Generalmente produce un aumento significativo en la

tasa de procesamiento debido a la remoción del
material de tamaño crítico.
• Sin embargo, comparado con el circuito abierto, da un

producto más grueso.

116
MOLINO AG/SAG CERRADO CON

CLASIFICADOR Y RECICLAJE DE PEBBLE
• Como la acción del reciclaje de chancado es para

remover rocas del molino las cuales son importantes
como medios de molienda de partículas más finas.
• La operación con un clasificador de finos también

puede producir una acumulación de material como
arena.
• Esto puede llevar a una caída la tasa de

procesamiento y por ende anular la ventaja dada por
el reciclaje del chancador.

117
CIRCUITO SABC
• En muchos diseños recientes de plantas las tres

etapas tradicionales de chancado seguidas por un
circuito de molienda en barras y bolas han sido
reemplazadas por el popular circuito SABC.
• Denota un circuito que comprende molienda SAG

seguida por un molino de bolas cerrado con un ciclón.

118
Truck
One giratory crusher To flotation
Stockpile
Two MP1000 cone 2 x 12 Cyclones

crushers (26 inch)
Trommel
Two ball mill

One SAG mill (22 ft x 36.5 ft)
(40 ft x 22 ft)
Cyclone feed
Sump hopper
Diagrama del circuito SABC en Newcrest Mining's Cadia Mine

que emplea los molinos SAG y bolas más grandes del mundo.

119
DESCRIPCION CIRCUITO
• El circuito de conminución en Cadia consta de:

1. Un chancador primario
2. Un único molino SAG
3. Dos chancadores de pebbles, y
4. Dos molinos de bolas en paralelo en circuito
cerrado con ciclones

120
CHANCADO PRIMARIO
• El mineral de la mina a tajo abierto es descargado

desde un camión a un chancador giratorio Fuller de
1.5 m × 2.8 m (60 “ × 110”) con una abertura de salida
de 130 - 200 mm.
• La capacidad máxima de diseño del chancador

primario es de 5800 t/h con un tamaño de producto de
80 % pasante los 200 mm.
• El producto del chancador primario es transportado a

un stockpile de gruesos con una capacidad de vida de
41000 t.

121
ALIMENTACION AL SAG
• Un túnel de concreto bajo el stockpile alberga tres

alimentadores de correa de velocidad variable.
• Un distribuidor de flujo lleva el mineral a cada

alimentador de 1800 t/h de capacidad.
• Un mínimo de dos alimentadores operan a una

capacidad del 82% lo que es requerido para alimentar el
molino SAG.
• Los alimentadores de correa descargan sobre el

transportador principal de 3700 tph de capacidad que
alimenta al SAG.

122
INGENIERIA
• El estudio económico del proyecto indicó un mejor

desempeño con un máximo rendimiento de
procesamiento a través de una sola línea de
conminución.
• Se emplearon:
1. El molino SAG más grande del mundo, y
2. Dos de los molinos de bolas más grandes del
mundo.

123
MOLINO SAG
• Diseño de Metso 12 m D × 6.1 m L (revestimientos

interiores)
• Opera en modo semi – autógeno
• Equipado con un motor de impulsión sin engranaje
Siemens de 20 MW con capacidad de rotación bi –
direccional
• El molino SAG fue diseñado para tratar 2065 tph de
mineral de monzonita (feldespato plagioclasa)
– Feldespato potásico u ortosa (Si3O8AlK), el
feldespato sódico o albita (Si3O8AlNa), y el
feldespato cálcico o anortita (Si2O8Al2Ca)
• Carga de bolas del 8% en volumen
• Llenado total de 25 % en volumen, y
• Opera a un 74 % de la velocidad crítica.

124
PRODUCTO DEL SAG
• El molino está equipado con parrillas de 80 mm, área

total de abertura de parrilla de 7.66 m2
• Una malla trommel de 4.5 m de diámetro por 5.2 m de
longitud para la descarga del producto.
• La descarga de material menor que los 12 mm cae
directamente en una cuba de alimentación a los
ciclones donde se combina con la descarga de los
molinos de bolas.
• Los pebbles sobre – tamaño del trommel son
transportados a un compartimiento de 735 t de
capacidad, adyacente al reciclaje del chancado.

125
CHANCADO DE PEBBLES
• Se usan dos chancadores de cono Norberg MP1000

• Abertura de 12 – 16 mm
• Diseño de producto P80 de 12 mm y una tasa total
esperada de pebble reciclado de 725 tph
• Los pebbles chancados caen directamente en la
correa de alimentación del molino SAG y retornan a
este.

126
MOLINOS DE BOLAS
• El producto del molino SAG alimenta en paralelo a

dos molinos de bolas Metso de 6.6 m D x 11.1 m L
• Cada uno con un piñon de impulsión gemela de 9.7
MW.
• Operan con un volumen de carga de bolas de 30 – 32
%.
• Operan un 78.5 % de la velocidad crítica.
• El bajo – tamaño del trommel del molino SAG
combinado con la descarga del molino de bolas son
bombeados por dos bombas de alimentación
paralelas a los ciclones.

127
CICLONES
• Cada bomba entrega a una batería de 12 ciclones

Krebs de 660 mm de diámetro.
• El underflow del ciclón de cada línea retorna al molino

de bolas.
• El overflow del ciclón va directamente al circuito de

flotación.
• El diseño del circuito de molino de bolas produce un 80

% pasante los 150 micrones.

128
CONTROL DEL CIRCUITO DE

MOLIENDA
• El propósito de la molienda es:

– Reducir el tamaño de las partículas de mineral al
punto donde ocurre la liberación económica de los
minerales valiosos.
• Entonces es esencial que un molino:

– Trate cierto tonelaje del mineral por día.
– Produzca un producto de tamaño de partícula
conocida y controlable.

129
VARIABLES PRINCIPALES
• Las variables principales que pueden afectar el

control son:
1. Cambios en el flujo de alimentación nueva y
carga circulante
2. Cambios de la distribución de tamaños
3. Cambio de la dureza del mineral, y
4. Cambio del flujo de adición del agua al circuito

130
INTERRUPCIONES
• También son importantes las interrupciones en la

operación del circuito, tal como:
1. Alimentación de nuevos medios de molienda

2. Limpiar el atollo de un ciclón

131
ESTABILIZACION DEL CONTROL
• Para los propósitos de estabilizar el control,

produciendo el producto requerido se pueden
mantener en valores que la experiencia ha
demostrado:
1. La tasa de alimentación
2. Las densidades, y
3. La carga circulante
• Este método falla cuando las perturbaciones causan

desviaciones de la operación normal.
• Los factores más significativos son:

1. Fluctuaciones del tamaño de alimentación y
2. Fluctuación de la dureza
132
ORIGEN FLUCTUACIONES
• Tales fluctuaciones pueden surgir desde:

1. Diferencias en la composición.
2. Mineralización.
3. Tamaño de grano.
4. Cristalización del mineral desde diferentes
partes de la mina.
5. Cambios en la abertura de salida del chancado,
frecuentemente debido a desgaste.
6. Daño a los harneros en el circuito de chancado.

133
AMORTIGUACION DE
FLUCTUACIONES
• Las fluctuaciones de menor importancia pueden

amortiguar la mezcla del material excavado en
diversos puntos en el espacio y tiempo.
• El almacenaje del mineral tiende a suavizar las

variaciones proveyendo que no ocurra segregación en
los silos.
• La capacidad de almacenamiento disponible depende

de la naturaleza del mineral (tal como su tendencia a
oxidarse) y de la economía del molino.

134
CONTROL GRUESOS
• Un aumento en el tamaño de alimentación o dureza

produce un producto de molienda más grueso a
menos que la tasa de alimentación sea
correspondientemente reducida.
• Inversamente, una disminución en el tamaño o dureza
de la alimentación permitirá un aumento en la tasa de
procesamiento del molino.
• Un producto más grueso del molino llevará a un
aumento de la carga circulante desde el clasificador.
• Un aumento de la carga circulante aumenta el flujo
volumétrico.

135
CONTROL CARGA CIRCULANTE
• El tamaño de producto de un hidrociclón es afectado

por la velocidad de flujo.
• La velocidad de flujo cambia la distribución de tamaño
del producto del circuito.
• Por lo tanto, es importante controlar la carga
circulante para controlar el tamaño de partícula.
• Una alta carga circulante a un tamaño de producto fijo
significa menor consumo de energía.
• Pero una excesiva carga circulante puede resultar en
una sobrecarga del molino, clasificador o bomba, por
lo cual existe un límite superior de tasa de
alimentación al molino.

136
MEDICIONES DE LA CARGA
CIRCULANTE
• Las mediciones de la carga circulante se pueden

hacer muestreando varios flujos de pulpa en el
circuito.
• Puede no ser practicable pesar físicamente el tonelaje

del material circulante.
• El peso de alimentación nueva a cada molino se

puede saber desde los pesómetros o de otros
métodos de peso usados en los alimentadores.

137
CALCULO DE LA CARGA
CIRCULANTE
• Tasa de alimentación fresca es F tph y la carga
circulante (es decir, el underflow del clasificador) es C
tph
Feed Ball mill
Underflow
Classifier Overflow
(product)

138
BALANCE DE MASA
Un balance de masa sobre el clasificador del molino da:
• Descarga del Molino de Bolas = Carga Circulante +

Producto
• O, F+C=C+F
• Se toman muestras de la descarga del Molino de
bolas, la carga circulante, y el overflow del clasificador
(producto del circuito).
• Se realizan análisis de mallas, entonces si a, b y c son
los % en peso de cualquier fracción de tamaño
especifico en el producto del molino, la carga
circulante, y overflow del clasificador.

139
BALANCE DE MASA – FRACCION DE

TAMAÑOS
• Entonces un balance de masa sobre el clasificador en

términos de tal tamaño de material es:
(F + C)·a = F·c + C·b
C a −c
=
F b−a
• Usando todos los datos del análisis de tamaño
disponibles, el "mejor – ajuste" del valor de la razón
de carga circulante se puede determinar por el
método de mínimos cuadrados

140
A, B Y C ALTERNATIVOS
• Las variables a, b y c también pueden representar la

razón agua / sólido de los flujos.
• La relación es entonces un balance de masa del peso

de agua en el circuito.
• a, b, y c se pueden medir en línea por medidores

nucleares de la densidad.
• Así, la carga circulante del circuito puede ser

continuamente monitoreada.

141
CONTROL – CONTROL AUTOMATICO
• La molienda es de energía extremadamente

extensiva.
• El producto de molienda afecta el proceso
subsecuente.
• La necesidad de un control es extremadamente
importante.
• Actualmente se acepta que se requiere de alguna
forma de control automático mantener un desempeño
eficiente.
• El control automático de los circuitos de molienda es
el área de aplicación más avanzada y más exitosa de
control de procesos.

142
OBJETIVO DEL CONTROL
• En la implementación de la instrumentación y control

de procesos para circuitos de molienda primero se
debe definir el objetivo del control, este puede ser:
1. Mantener un tamaño constante de producto a

una máxima tasa de procesamiento.
2. Mantener una tasa constante de alimentación

dentro de un rango limitado de tamaño de
producto.
3. Maximizar la producción por unidad de tiempo

en conjunto con el desempeño del circuito aguas
abajo (por ejemplo, recuperación en la flotación)

143
VARIABLES MAS IMPORTANTES

ASOCIADAS A UN CIRCUITO
CONVENCIONAL DE MOLIENDA
Particle size distribution/
density/flowrate
Water Water
flowrate flowrate
Feed Rod Ball

rate mill mill Density/
flowrate
Level/
Mill density
load Flowrate/
Pump
density/
speed
pressure

144
VARIABLES PRINCIPALES USADAS PARA

CONTROLAR LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA
• Solo se pueden variar independientemente:

1. El flujo de alimentación de mineral, y
2. Flujo de adición de agua.
• Las otras variables dependen de estas variables y

responden a los cambios de estas.
• Así el flujo de alimentación de mineral y el flujo de

agua al molino y al clasificador son las variables
principales usadas para controlar los circuitos de
molienda.

145
VISCOSIDAD – DENSIDAD
• En años recientes, se ha reportado que se debe

utilizar la viscosidad de la pulpa, en lugar de o
además de la densidad, como variable clave de la
operación para el control del circuito de molienda.
• Para una pulpa de cobre, el aumento del 1 % de 55 a

56 % en volumen de la densidad resulta en un cambio
en la viscosidad de 329 a 390 mP•s
• El sistema de control de la planta puede no ser capaz

de distinguir el aumento del 1% de sólidos, pero el
viscosímetro puede identificar fácilmente el cambio
asociado a la viscosidad.

146
CONTROLADOR REOLOGICO
(HIDROCICLON)
• En un circuito de molienda cerrado la operación del

hidrociclón ejerce una influencia significativa en:
1. La concentración de sólidos, y
2. Tamaño de partículas de la pulpa.
• Estas (1) y (2) afectan las características reológicas

de la pulpa.
• El hidrociclón podría ser usado como un controlador

reológico para los molinos.

147
BOMBA DE VELOCIDAD VARIABLE
• El uso de una bomba de velocidad variable introduce

otra variable independiente.
• Tiene un efecto significativo en la estabilidad del
circuito.
• Sin embargo, la velocidad de bombeo se ve como una
variable que:
– Provee las condiciones bajo las cuales se puede
alcanzar un objetivo de control en particular, más
que como una variable que realmente alcance un
objetivo de control.

148
CONTROL DEL FLUJO DE

ALIMENTACION
• El control del flujo de alimentación es esencial.
• Se usan frecuentemente aparatos tales como correas

alimentadoras de velocidad variable en conjunto con
pesómetros.

149
CONTROL DE LA CARGA DE MEDIOS
• El control de la carga de medios de molienda se

puede hacer continuamente monitoreando el consumo
de potencia del molino.
• Una caída de potencia a un cierto nivel necesita el

carguío de alimentación fresca de medios de
molienda.

150
MONITOREO DE LA POTENCIA
• El monitoreo continuo de la potencia encuentra su

mayor uso en la molienda autógena.
• La potencia de impulsión es usada para el control de la

tasa de alimentación.
• El control de la potencia de impulsión ha sido

principalmente hecha por celdas de carga las cuales
miden directamente la masa de material en el molino.
• Recientemente se ha probado un sistema de micrófono

dual y que presenta ventajas considerables sobre las
celdas de carga.

151
MEDICION DEL RUIDO
• El uso de las mediciones del ruido del molino como

indicador de la densidad de pulpa y viscosidad del
molino han sido demostradas en molinos de
laboratorio.
• Los resultados sugieren que cuando la densidad de la

pulpa aumenta, el cambio del ruido del molino puede
ser usado para identificar el régimen reológico de la
pulpa.
• El conocimiento de la reología puede ser ventajoso

para optimizar la molienda.

152
MEDICIONES (MEDIDORES)
• Las velocidades de flujo se mide continuamente,

principalmente mediante el uso de flujómetros
magnéticos.
• La densidad se mide con medidores nucleares.
• El nivel de la cuba se mide comúnmente con un

flotador o dispositivos electrónicos.
• El tamaño de partícula del producto se mide

directamente por el uso de monitores en línea.

153
RESPUESTAS A CAMBIOS
(ALIMENTACION – AGUA)
• Existe una importante diferencia en la respuesta

dinámica del circuito a cambios en la tasa de
alimentación del mineral y a cambios en la tasa de
adición de agua.
• Los cambios en el flujo de alimentación de mineral

cambian progresivamente lento en el cual el estado
final de equilibrio representa la respuesta óptima del
producto.
• Los cambios en la adición del agua al clasificador dan

una respuesta máxima inmediata, la respuesta del
producto del equilibrio es relativamente pequeña.

154
EFECTO FLUJO DE AGUA
• Un aumento del flujo de adición de agua también da

lugar a un aumento simultáneo:
1. En la carga circulante, y
2. El nivel de la cuba.
• Por lo tanto, para mantener un control eficiente es

necesario:
1. Usar una cuba de gran capacidad, y
2. Una bomba de velocidad variable.

155
OBJETIVO DE CONTROL “4”
• Si el requerimiento del sistema de control es:

– Tamaño de producto constante a una tasa de
alimentación constante.
• Entonces la única variable que se puede manipular es

el agua en el clasificador.
• Por lo tanto, ante cambios de las características del

mineral el circuito debe tolerar variaciones en:
1. La densidad del overflow ciclones.
2. Flujo volumétrico del overflow de los ciclones.
3. También pueden ocurrir grandes variaciones en
la carga circulante.

156
OBJETIVO DE CONTROL “1”
• En muchas aplicaciones, el objetivo del control es

maximizar la tasa de procesamiento a un tamaño de
partícula constante (1)
• Se puede manipular:
1. El flujo de alimentación de mineral
2. Flujo de adición de agua al clasificador

157
ESTABLECIMIENTO DE (1)
• Se debe tener en cuenta el hecho de que el circuito

tiene una capacidad limitada.
• Se puede establecer (1) fijando un set – point de

tamaño de partícula de producto a un correspondiente
set – point de la carga circulante, a un valor justo bajo
la restricción del tonelaje máximo.
• La carga circulante es calculada tanto por valores

medidos, mediciones directas o por infrarrojo.

158
ESTRATEGIAS DE CONTROL (1)
• Debido a que pueden variar independientemente:

1. El flujo de alimentación de mineral
2. El flujo de adición de agua al clasificador
• Están disponibles dos estrategias de control.
• El tamaño de producto del sistema está controlado

por:
1. El flujo de alimentación de mineral y carga
circulante mediante el flujo de adición de agua al
clasificador.
2. El tamaño de producto del sistema está
controlado por el flujo de alimentación de
mineral.
159
ELECCION DE LA ESTRATEGIA DE
CONTROL
• La elección de la estrategia de control depende de

cuál de los lazos de control se requiere que responda
más rápidamente:
1. El lazo de control tamaño de partícula.
2. El lazo de control de carga circulante.

160
VELOCIDAD DE RESPUESTA
• Depende de muchos factores, tales como:

1. Habilidad de los circuitos de molienda y
concentración para manejar las variaciones de
flujo.
2. Sensibilidad de los procesos de concentración a
las desviaciones del tamaño de partícula óptimo.
3. Retardos de tiempo dentro del circuito de
molienda.
4. Número de etapas de molienda.

161
LAZO SEGUN RESPUESTA
• Si la respuesta del tamaño de partícula debe ser más

rápido.
– Este lazo (control de tamaño de partícula) es
controlado por el agua al clasificador.
• Si es más importante la rapidez de respuesta la tasa

de procesamiento del molino.
– El tamaño de producto está controlado por la
tasa de alimentación de mineral.

162
CONTROL TAMAÑO DE PRODUCTO MEDIANTE

FLUJO DE ALIMENTACION DE MINERAL
SP SP
C
Water SP Mathematical
model
PS
F C D F PR
C Cyclone
SP To
W T (+) flotation
(-)
Cone
Rod
Feed classifier
mill
Pebble Pebbles
F mill
C
Water Product
P C T
form L C SP
nº 1 Sump
grinding SP
circuit Variable
speed
pump
Circuito de Molienda Vihanti No. 2. F = Flujo; W = Pesometro

T = tiristor (dispositivos de conmutación “como interruptores”);
D =Densidad; PR = Presión; PS = Tamaño de partícula; P = Potencia;
L = Nivel; SP = Set - point; C = Controlador

163
CONTROL CIRCUITO DE MOLIENDA

VIHANTI
• El control se concentra en mantener el tamaño de

partícula constante:
1. Regulando la alimentación del mineral

chancado al molino de barra, y
2. Estabilizando la densidad de la alimentación

del ciclón, regulando la adición del agua a la
cuba de bombeo al ciclón.

164
ALIMENTACION AL “BARRAS”
• La alimentación al molino de barras se mide con un

pesador eléctrico de la correa.
• Se mantiene constante mediante la regulación de la

velocidad de la correa de alimentación.
• Se acuerdo al set – point de la tasa de alimentación

se controla la adición de agua al molino para
mantener una densidad de pulpa constante.

165
DESCARGA DEL “BARRAS”
• La descarga del molino de barras se alimenta a una

cuba donde se junta con la descarga del circuito de
molienda Nº 1.
• El nivel de la cuba es monitoreado mediante un
transductor de presión.
• El nivel de la cuba es controlado por una bomba de
velocidad variable.
• La densidad de la pulpa es estabilizada por adición de
agua a la cuba.

166
CLASIFICACION EN DOS ETAPAS
• La pulpa es bombeada a un ciclón de 500 mm.

• Se monitorea la velocidad de flujo y densidad en la
línea de alimentación.
• El underflow del hidrociclón es alimentado a un
clasificador de cono Hukki de 1.6 m de diámetro.
• El overflow de éste, conjuntamente con el overflow del
ciclón proveen la alimentación a la planta de flotación.
• El producto grueso del clasificador del cono se
alimenta a un molino de pebbles, controlada según el
consumo de energía.
• Esta clasificación en dos etapas aumenta la agudeza
de la separación.

167
TAMAÑO OVERFLOW CICLON
• El tamaño de partícula fue deducido originalmente

desde los datos de la alimentación del ciclón por
medio de un modelo matemático empírico.
• Posteriormente se midió directamente por un sistema

de Autometrics PSM-200.
• El tamaño de partícula era controlado a 60 % - 75 μm.

168
CONTROL TAMAÑO DE PRODUCTO MEDIANTE

EL FLUJO DE ADICION DE AGUA AL
CLASIFICADOR
Water
SP
Water
F C C
PS
C F
Rod
Feed
mill
W To
SP
flotation
(-)
C Ball (+)
T Cyclone
mill
SP
C L Sump
Pump
Circuito de la Concentradora de Zinc Amax Buick. F = Flujo;

W = peso; T = tiristor; L = Nivel; PS = Tamaño de partícula
SP = Set – point; C = Controlador
169
3. HIDROCICLON

170
HIDROCICLON
• Las fuerzas centrífugas clasifican los sólidos por

tamaño (masa).
• Las partículas de mayor masa cercanas a la pared

exterior se reportan en el underflow.
• Las partículas de menor masa más cercanas al centro

se reportan en el overflow.

171
OVERFLOW VORTEX
FINDER
FEED STREAM
PUMP APEX
ORIFICE
UNDERFLOW

172
CLASIFICADOR ESPIRAL
• Se tiene un clasificador de espiral combinando:
1. Un sedimentador gravitacional de sección

rectangular.
2. Un transportador espiral inclinado para el
sedimento.

173
DISEÑO DE UN CLASIFICADOR ESPIRAL
• Es simple y robusto con pocas partes móviles.
• Una máquina confiable para clasificar en el rango de

tamaños de 100 – 1000 μm.

174
3.
2.
4.
1.
1. Sedimentation pool.
2. Transportation spiral.
3. Drive for Spiral.
4. Overflow weir.
5. Spiral lift mechanism. 5.

175
CARACTERISTICAS DE DISEÑO
• Piezas de desgaste reemplazables.

• Cojinete sumergido para el espiral.
• Tanques opcionales y vertederos ajustables para una
flexibilidad completa en área de la piscina y punto de
corte de clasificación (cp).
Adjustable
weir
Straight Modified Full flare

Cp 1000-200 mm Cp 400-100 mm Cp 200 - 75 mm

176
APLICACIONES
• Circuito de molienda cerrado (como clasificador

primario con ciclonaje como secundario)
• Desaguado
• Recuperación de Arenas
• Deslamado
• Densificación de medios pesados

177
CLASIFICADOR CON DOBLE PITCH CANTIDAD DE

ESPIRALES POR ENSAMBLE

178
BALANCE DE MASA
MTPH %solids %solids
by by
solids weight volume
MTPH m3/h
water slurry
100 40 16
150 178.6
+
- 80
70 80 53.3
30 18.5 6.1
17.5 37.5
132.5 141.1

179
ZONAS DE TRABAJO DE UN
CLASIFICADOR MECANICO
Pulpa (del molino)
Agua
Zona D
Arena
Rebalse
Zona A
Zona B
Zona C

180
ZONA “A”
• Ubicada en el fondo del estanque.
• Es una capa estacionaria de partículas de grano

grueso por debajo de los rastrillos o la espiral.
• Actúa como una capa protectora, ya que absorbe las

fuerzas abrasivas durante el transporte.

181
ZONA “B”
• Partículas de grano grueso que han sedimentado y

serán transportadas.

182
ZONA “C”
• Suspensión de partículas en agua
• Zona de asentamiento retardado
• Zona de alta densidad y turbulencia

183
ZONA “D”
• Corriente horizontal de pulpa desde el punto de

alimentación hasta el rebalse (overflow).

184
VARIABLES DE OPERACION Y DE
DISEÑO
1. Pendiente del tanque
2. Altura del rebalse
3. Velocidad
4. % sólidos del overflow
5. Caudal de pulpa en la alimentación

185
PENDIENTE DEL TANQUE
• Variable de diseño:
– Determina el área de la zona de sedimentación.
– Por tanto, también determina el tamaño de

partículas que van hacia el overflow.

186
ALTURA DEL REBALSE
• Variable de operación:
– Permite regular el área de la zona de

sedimentación.
– Un aumento de la altura, produce un aumento del

área de la piscina y una disminución del tamaño
máximo de partícula en el overflow.

187
VELOCIDAD
• Variable de diseño:
– Es importante desde el punto de vista de agitación

del baño, y
– Su efecto es en el tamaño de separación.

188
% SOLIDOS DEL OVERFLOW
– Factor importante porque determina el tamaño de
separación del clasificador y está en función de la
cantidad de agua que se añade al circuito.
– Una disminución del % sólidos en el overflow

disminuye el tamaño de separación.
* Esto ocurre hasta un valor denominado dilución
crítica (10% sólidos) bajo este valor el tamaño
de separación aumenta.

189
CAUDAL DE PULPA EN LA
ALIMENTACION
– Un aumento del caudal aumenta la velocidad de la

corriente horizontal.
– Por tanto, también aumenta el tamaño de

separación.

190
ENRIQUECIMIENTO - SEPARACION
• La mayoría de los minerales de valor son valorados

por su pureza.
• Después de la liberación por reducción y control del

tamaño, los minerales están libres para ser
separados.
• Dependiendo de las propiedades de los minerales

individuales pueden recuperarse por diferentes
métodos de separación.

191
METODOS DE SEPARACION
Gravimetric Flotation Magnetic Leaching
N S
H2SO4
Gravity Air

192
BALANCE DE MATERIA
• Los procesos metalúrgicos involucran interacciones

entre dos o más materiales que pueden estar sujetos
a un análisis de balance de materia.
• Cuando se realiza un balance a un proceso, existen

dos situaciones diferentes con respecto a la etapa
en que se encuentra el proceso:
1. Balance en etapa de diseño.
2. Balance en etapa de operación.

193
ETAPA DE DISEÑO
• Se estima la eficiencia, disminuyendo las pérdidas

que son frecuentemente ignoradas o no anticipadas.
• Se lleva a cabo un exacto balance de materiales.
• Se usa en las empresas consultoras de ingeniería

para:
– El diseño de procesos.
– Evaluación económica de procesos propuestos o
existentes.
– Control y optimización de procesos.

194
ETAPA DE OPERACION
• Involucra las decisiones que deben tomar los

ingenieros de planta para efectos de:
– Control de procesos, o
– Evaluación de la ejecución de la operación en cada
momento o a diario.
• Determinando balances reales mediante muestreos y

mediciones en varios puntos de entradas y salidas del
proceso.

195
BALANCE CUADRADO
• En un proceso existen uno o más puntos en que

resulta imposible o antieconómico reunir datos debido
a la escasez de medios de medida y a las dificultades
que se presentan para realizarlas.
• Por esta razón, los balances en etapa de operación

nunca cuadran.

196
UTILIDAD BALANCE
• Es necesario estimar las cantidades y composiciones

de varios flujos del proceso usando los datos
disponibles que sean suficientes.
• Luego, mediante un balance de materia del proceso,

obtener la información que sea necesaria de las
cantidades y composición inaccesibles.

197
AJUSTE DE BALANCE DE MASA

METODO DE LAGRANGE
• Dado un sistema de flujos (circuito), en los que debería
cumplirse la ley de conservación de masa y no se
cumple, encontrar un nuevo conjunto de datos que
cumpla dicha ley.
f1
f2
f1 - f 2 - f3 ≠ 0
f3
F1 - F2 - F3 = 0
198
METODOLOGIA
• Las variables ajustadas se parezcan lo más posible,

uno a uno, a las variables originales o medidas.
• La diferencia entre los valores medidos y ajustados

esté dentro de un rango esperado de dispersión de los
valores medidos.
• Las relaciones de balance de masa se cumplan

exactamente.

199
EJEMPLO
• Dado un sistema de la figura, en que la suma de las

entradas no es igual a la suma de las salidas,
encontrar los flujos que cumplen esa condición.
f1 F1
f2 F2
f3 F3
f1 - f 2 - f3 ≠ 0 F1 - F2 - F3 = 0

200
PLANTEAMIENTO MATEMATICO
• Función objetivo modificada:
m n m
ψ ( F1 , F2 ,..., λ1,′ λ2′ ,..., λn′ ) = ∑Wi ( fi − Fi ) + ∑ λ ′j ∑ K ji Fi
2
i =1 j =1 i =1
• Solución: se deriva parcialmente respecto de las

variables
∂ψ ∂ψ
=0 =0
∂Fi ∂λ ′j

201
EJEMPLO: AJUSTAR LOS FLUJOS
f1 = 80
f 2 = 32
f3 = 50

202
EJEMPLO SEPARACION MAGNETICA
• Un mineral que contiene magnetita (Fe3O4) y sílice

(SiO2) es separado mediante un separador magnético
en dos flujos;
– Uno rico en magnetita (Fe3O4), y
– Uno pobre en Fe3O4
• ¿Cuántos balances independientes se pueden

escribir?

203
ESQUEMA DE UNA CONCENTRACION

EN UN SEPARADOR MAGNETICO
flujo de
alimentación (1) SEPARADOR flujo rico (2)
30% magnetita - MAGNETICO magnetita
70% sílice
flujo bajo (3)

en magnetita

204
SOLUCION
• Existen 3 elementos presentes, Fe, Si, y O

• Estos no son independientes
• Magnetita tiene un 72.41% de Fe y 27.59% de O
• Sílice tiene un 46.67% de Si y 53.33% de O
• En otras palabras, en este sistema existen solo dos
balances elementales independientes, balance de Fe
y Si
• Conociéndolos, está explícitamente determinado el O

205
BALANCE GLOBAL
• Alternativamente se puede hacer un balance de Fe3O4

y SiO2 donde esta implícito el oxígeno.
• Adicionalmente, puede escribirse el balance total
Flujo 1 = Flujo 2 + Flujo 3

206
BALANCE EN ETAPA DE DISEÑO
• No se dispone del análisis de flujo de productos.

• Si se “estima” una eficiencia de separación
proyectada.
• Por ejemplo, un 90% del Fe3O4 que ingresa sale en el
flujo de producto (2).
• Si el análisis del flujo de alimentación, es conocido, un
30% Fe3O4
• La velocidad del flujo másico de este flujo es
“conocida”, por ejemplo 1000 kg/h (BC)

207
REPRESENTACION
• Los datos disponibles se pueden representar como

sigue
flujos
Información 1 2 3
velocidad de flujo másico x
velocidad de flujo másico Fe3O4 x x x
velocidad de flujo másico SiO2 x

208
BALANCE “SIN SOLUCION”
• Balance total: m2 + m3 = 1000
• Balance del Fe3O4:

[0.9⋅0.3⋅1000]2+[0.1⋅0.3⋅1000]3=[0.3⋅1000]1
270 + 30 = 300
• y m2 = 270 + mSiO2 en (2)

• o m3 = 30 + mSiO2 en (3)

209
BALANCE ETAPA DE OPERACION
• Supóngase ahora, que el proceso está en operación y

se evalúa su eficiencia de operación, esto es, su
eficiencia de separación.
• Si el análisis del:
– Flujo 2 es 3% de Fe3O4 y 97% de SiO2
– Flujo 3 es 80% Fe3O4 y 20% SiO2
• Resolviendo el balance de Fe3O4 para m2 = f(m3) y

sustituyendo esto en el balance de SiO2 resulta:

210
EFICIENCIA
• Total : 1000 = 1 ⋅ m2 + 1 ⋅ m3
• Fe3O4 : 0.3⋅1000 = 0.8⋅m2 + 0.03⋅m3
• SiO2 : 0.7⋅1000 = 0.2⋅m2 + 0.97⋅m3
• m3 = 649.35 kg
• m2 = 350.65 kg
• y la eficiencia es 280/300 = 0.935

211
CONCLUSIONES
1. Debe haber suficiente información para escribir el

balance de los componentes o el balance de masa
total.
2. La información disponible depende de cada

situación.
3. La solución de ecuaciones simultáneas se puede

obtener por diferentes técnicas.

212
MANEJO DE MATERIALES
• Sin un apropiado ajuste de manejo de material el

sistema de procesamiento no tendrá un buen
desempeño.
• Diferentes etapas del proceso pueden estar en varias

ubicaciones, pudiendo tener variadas condiciones de
alimentación, ser de diferentes ciclos de transporte,
etc.

213
MANEJO DE MATERIALES SECOS
Se basan en las operaciones de:

1. Carguío
2. Descarga
3. Transporte
4. Almacenamiento
5. Alimentación

214
MANEJO DE MATERIALES SECOS
Unload
o rt
Store
ra ns port
a n sp T
Tr
op Store
Feed
etc. op
Feed

215
MANEJO DE MATERIALES HUMEDOS
Llamado manejo de pulpas, está basado en las

operaciones de:
1. Transporte de pulpas (bombas de pulpa)

2. Alimentación (bombas de pulpas)
3. Almacenamiento (agitadores de pulpa)

216
MANEJO DE MATERIALES HUMEDOS
t
or
Store
p
ns
ed
a
e
Tr
F
op op
Etc.

Fusión 217
Acopio de Mineral chancado

Dosificado Secado
con silice
Planta de Acido
Limpieza de Escoria
Envio a Botadero
Refinación a fuego
Conversión
Moldeo de Anodos
Electro refinación
Cátodos de cobre
Anodos de Cobre
Oro y plata
Planta de tratamiento
Planta de Tratamiento de Minerales Sulfurados de cobre, etapa

de Fusión. División CODELCO Salvador.
218
4. CONCENTRACION
DE MINERALES
CONTROL DE PLANTAS DE FLOTACION

219
GENERALIDADES
• El control automático se está utilizando cada vez más
• Las estrategias de control son casi tan numerosas como

el número de las plantas implicadas
• La clave de un control eficiente está en un análisis

químico en línea, que produce el análisis en tiempo real
de la composición del metal en los flujos del proceso

220
SCD Y PLC
• Las estrategias de control están implementadas en:

1. Los sistemas de control distribuidos DCS, o
2. En los controladores lógicos programables (PLC)
• Hay muchos proveedores que suministran soluciones

221
ESTADO DEL ARTE
• Existen muchos reportes de aplicaciones exitosas
• Sin embargo, pocas plantas pueden decir que son

completamente automáticas en el sentido de:
– Una operación desatendida por períodos sobre –

extendidos

222
ATENCION A LA OPERACION
• Debe atenderse la operación a pesar de:
– La disponibilidad de una gran instrumentación
– Amplio rango de algoritmos del control, y
– Gran alcance computacional

223
POR QUE SE ATIENDE LA

OPERACION
• McKee (1991) estima algunas razones
• Problemas principales han consistido en:
1. Primero estabilizar con éxito un proceso complejo,
y…..

224
POR QUE SE ATIENDE LA

OPERACION
2. Desarrollar modelos de proceso los cuales definen
los set – points y límites para acomodarse a:
• Cambios en el tipo de mineral
• Mineralogía
• Textura
• Composición química del agua de la mina
• Contaminación de la alimentación

225
EFECTO MANTENCION -
INSTRUMENTACION
• Los sistemas de control también han fracasado debido
al mantenimiento inadecuado de la instrumentación
• Por ejemplo:
– Es esencial que las probetas de pH se mantengan
limpias
– Que toda la instrumentación en línea sea mantenida
y calibrada regularmente

226
EFECTO EXPERIENCIA
• La implementación de las estrategias del control en la

etapa del diseño de planta raramente ha sido exitosa
• Las variables de control más significativas a menudo no

se identifican hasta que se ha ganado la experiencia en
planta
• Solo entonces pueden intentarse con éxito las

estrategias de control basadas en estas variables, y con
objetivos específicos

227
EFECTO ENTRENAMIENTO
• Otra limitación es el entrenamiento de la operación de la

planta y del personal metalúrgico en los principios y
aplicación del control.
• La escasez de ingenieros de control necesarios para

mantener corriendo los sistemas de control.

228
EFECTO “OPERADOR”
• Los sistemas más exitosos han sido aquellos que

permiten que el operador de la sala de control interactúe
con el sistema de control de la planta cuando sea
necesario ajustar los set – points y límites
• A este respecto hay dudas si en el corto plazo el control

automático puede alcanzar una eficiencia metalúrgica
mejor que la experiencia de los operadores

229
VENTAJA SCD
• Sin embargo, su gran ventaja es que el SCD es

constantemente vigilante
• No es afectado por los cambios de turno, choca, y otras

interrupciones que afectan al operador humano

230
SUB SISTEMAS DEL CONTROL
• Un sistema de control de flotación consiste de varios

subsistemas
• Algunos de los subsistemas pueden ser controlados

manualmente
• Otros subsistemas pueden tener lazos de control

computacionales
• Todos los subsistemas contribuyen al objetivo de control

global

231
EFICIENCIA METALURGICA
• El objetivo del SCD debería ser mejorar la eficiencia

metalúrgica a pesar de las perturbaciones al circuito,
esto es:
– Producir la mejor curva posible Ley – Recuperación
– Estabilizar el proceso a una ley de concentrado que
produzca el retorno más económico del
procesamiento
• Hasta ahora esto no ha sido alcanzado “solo” por el

control automático

232
OBJETIVO DEL CONTROL DE LA

FLOTACION
Optimum operating
condition
Recovery
Control
objective
Concentrate grade

233
EFECTO CIRCUITO DE MOLIENDA (1)
• Las perturbaciones causadas por del circuito de

molienda son:
1. Tasa de alimentación
2. Densidad de la pulpa
3. Distribución de tamaño de partícula

234
EFECTO CIRCUITO DE MOLIENDA (2)
• Si el control del circuito de molienda es eficiente las

perturbaciones de la Molienda son mínimas
• Así, la función primaria del control de flotación es:
– Compensar las variaciones en:

1. Mineralogía
2. Flotabilidad

235
COMPENSAR LAS VARIACIONES
• Las variables que se manipulan (Manual y/o

Automático) son:
1. Los flujos másicos
2. Tasas de adición de reactivos y aire
3. Niveles de la pulpa y de la espuma
4. pHCargas circulantes por el control del divisor (split)
de la celda en los bancos seleccionados

236
ESTRATEGIA (1):
ESTABLECIMIENTO PRECIO
• La mejor práctica involucra:
– Conseguir los objetivos de control básico
previamente establecidos, tales como:
1. El control que estabiliza los niveles de pulpa y
cubas
2. Flujo de aireFlujos de reactivos

237
ESTRATEGIA (2): ESTABLECIMIENTO

AVANZADO
• Una vez alcanzado el establecimiento previo
• Se puede procurar un control de estabilización más
avanzado, por ejemplo:
1. pH
2. Control de la razón de reactivo (basado en flujos
de entrada y análisis de planta)
3. Flujo de pulpa
4. Carga circulante
5. Ley del concentrado
6. Recuperación

238
ESTRATEGIA (3): CONTROL OPTIMO
• Una vez alcanzado el establecimiento avanzado
• Se puede desarrollar un verdadero control óptimo, por

ejemplo:
– La recuperación máxima a una ley dada

239
OPERACION ESTABLE
• Generalmente no es posible el control óptimo a un nivel

más alto hasta que se haya alcanzado una operación
estable

240
CONTROL NIVEL DE PULPA
• La variable clave (muy importante) del control es nivel

de pulpa en la celda
• Un nivel constante de la pulpa asegura un

funcionamiento de la flotación:
1. Estable
2. Eficiente
• El nivel de la pulpa se puede medir por diferentes

medios

241
MEDIOS DE MEDIR NIVEL
1. Dispositivos Ultrasónicos
2. Flotadores
3. Sensores de Conductividad
4. Celdas de Presión

242
DISPOSITIVOS ULTRASONICOS
• Miden el tiempo que las ondas acústicas toman para

alcanzar:
– El nivel de la pulpa.
– Un "flotador" que descansa en la interface

espuma/pulpa

243
FLOTADORES
• Los flotadores también se pueden conectar con

dispositivos sensores que miden:
– Cuanto se mueve el flotador mientras cambia el
nivel de la pulpa, a través de
1. Un sensor de movimiento vertical, o
2. De una palanca o barra horizontal

244
SENSORES DE CONDUCTIVIDAD
• Para determinar el nivel de pulpa los sensores de

conductividad
• Registran la diferencia entre:
– La conductividad eléctrica de la espuma y
– La conductividad eléctrica de la pulpa

245
CELDAS DE PRESION
• Las celdas de diferencia de presión están sumergidas

en el tanque de flotación
• Miden la presión ejercida sobre ellas por el líquido

superior

246
CONTROL DEL NIVEL DE LA PULPA
• El control del nivel de la pulpa es efectuado por válvulas

dardo o válvulas pinch
• En plantas de flotación más antiguas también se utilizan
vertederos movibles
• En general cada banco de celdas tendrá un transductor
de la detección del nivel
• Entonces el nivel es controlado por un simple el lazo de
retro alimentación PI

247
LAZO DE RETROALIMENTACION
• El lazo de retro alimentación PI
• Ajusta la válvula de salida del relave del banco basado

en un set – point incorporado por:
1. El operador.
2. Determinado por una estrategia de control de alto

nivel.

248
ESTRATEGIA DE CONTROL DE ALTO

NIVEL
• Responde a los cambios en:
– La ley
– Recuperación
– Condición de la espuma, u
– Otros criterios
• A menudo se requiere feed – forward conjuntamente con

el control de feed – back para evitar interacciones
perjudiciales entre diversos bancos de flotación

249
FEED – FORWARD Y FEED - BACK
• El término Feed – forward describe un tipo de sistema

que reacciona a los cambios en su entorno normalmente
para mantener algún estado concreto del sistema
• La retro alimentación es un proceso por el que una

cierta proporción de la señal de salida de un sistema se
redirige de nuevo a la entrada.

250
CONTROL FEED - FORWARD
• El control Feed – Forward se basa en:
1. Mediciones del flujo de alimentación
2. Consecuencia del flujo de alimentación
• Por ejemplo de una bomba de velocidad variable o de

controladores de nivel precedentes

251
CONTROL DE NIVEL COMPLEJO
• Posee capacidades adicionales tales como un

algoritmo para calcular set – points de
• Nivel óptimo y/o las tasas de aireación que apunten

a optimizar dentro del circuito de la flotación:
• Los tiempos de residencia

• Los golpes de carga, y
• Las cargas circulantes

252
CONTROL DEL pH DE LA PULPA
• El control del pH de la pulpa es un requerimiento muy

importante en muchos circuitos de la flotación selectiva
• El lazo de control frecuentemente es independiente de

los otros
• En algunos casos el set – point se varía según cambios

en las características de la flotación

253
RETARDO EN EL LAZO DE CONTROL
• Para el control automático de la cal o del ácido es

importante que el retardo en el lazo de control sea
minimizado
• La adición del reactivo sea tan cerca como sea posible
al punto de medida del pH
• La cal frecuentemente se agrega a los molinos de
molienda para:
– Minimizar la corrosión, y
– Precipitar los iones de metales pesados de la
solución

254
CONTROL DE pH EN UN CIRCUITO
DE FLOTACION
Feedrate Ratio
RC RC pH Setpoint
Lime
pH
WT
Feed
Grinding mill
pH
Flotation cell

255
DESCRIPCION DEL CIRCUITO
• La adición de cal es controlada por la razón del flujo

másico al molino
• La razón del set – point es ajustado por un regulador de
pH
• El regulador mide el pH al inicio del proceso de flotación
con un set – point del pH determinado por el operador
• Los retardos se satisfacen con el mezclado en el molino

256
CONTROL DE LA TASA DE ADICION

DEL COLECTOR
• A veces se realiza por la razón de control feed – forward
• El control se basa en una respuesta lineal a los análisis

o tonelaje del metal valioso en la alimentación a la
flotación

257
DOSIFICACION DEL COLECTOR
• Un aumento en la dosificación del colector aumenta la

recuperación mineral hasta que se alcanza una meseta
• Más allá de la meseta la adición adicional puede o no

tener ningún efecto práctico, o puede ocurrir una
reducción leve en la recuperación
• El operador puede intervenir para cambiar la razón de

set –point o bias para responder a las condiciones
cambiantes de la alimentación

258
BIAS (FINCH Y DOBBY 1990)
• Flujo Neto descendente de agua a través de la

espuma
• Diferencia neta de flujo de agua entre el relave y la

alimentación (calculo de balance de masa alrededor
de la zona de colección)
• Cuantitativamente el bias se puede interpretar como la

fracción de agua de lavado realmente usada para la
limpieza de la espuma

259
EFECTP DE LA ADICION DE
COLECTOR
Valuable
Recovery (%) mineral
Gangue
Collector addition

260
OBJETIVO CONTROL COLECTOR
• El objetivo del control del colector es:

– Mantener la tasa de adición en el borde de la
meseta
• La dificultad está en identificar el punto óptimo
• Especialmente cuando cambia la respuesta debido a:

– Los cambios en el tipo mineral, o
– Por la interacción con otros reactivos

261
TIPO DE CONTROL
• Debido a los cambios en el tipo mineral o por la

interacción con otros reactivos.
• En el largo plazo rara vez ha tenido éxito el lazo de

control automático feed forward.
• El control semi – automático es mas exitoso.

262
CONTROL SEMI - AUTOMATICO
• El operador ajusta el set – point para acomodarse a

los cambios en el tipo del mineral, y
• El operador ajusta los controles computacionales de

adición de reactivo en un estrecho límite de la ley de
alimentación

263
ESTRATEGIA DE CONTROL EN
MATTAGAMI LAKE MINES, CANADA
• Control feed – forward del activador sulfato de cobre y
xantato para la rougher del zinc.
• Los reactivos se varían en proporción con los cambios

en la ley de alimentación según un simple algoritmo
Flujo Reactivo = A+(B×% Zn alimentación).
• A y B varían para diversos reactivos.
• El operador puede cambiar la cantidad base A cuando

se encuentra con otros tipos de mineral.

264
LOGICA DEL SISTEMA DE CONTROL
Determine %
zinc in feed
Change
Decrease from Increase
previous
value?
Reduce Increase
reagent addition reagent addition
No
Change No Control No Change

>2% complete >2 %
Yes Yes
Change
feeder

265
ESTABILIZACION
• El control de la razón feed – forward puede proveer un

grado de estabilidad.
• Estabilización puede ser más efectiva usando datos

feed – back.

266
LAZOS FEED - BACK

• El retardo experimentado por la distancia - velocidad
con los lazos feed – back que utilizan análisis de
relaves se puede superar en un cierto grado usando el
hecho de que:
– El circuito comienza a responder a los cambios en

características de la flotación inmediatamente una
vez que entra el mineral en los bancos.
• Esto se puede detectar por mediciones en las celdas

primarias.

267
CONTROL DE LA LEY DEL

CONCENTRADO ROUGHER
• Por ejemplo, una estrategia útil es:
– El control de la ley del concentrado rougher
• La ley de concentrado rougher influencia fuertemente

ley del concentrado cleaner final.

268
CONTROL ESPUMANTE
• La cantidad de espumante agregada al sistema de

flotación es una variable importante
• En muchos casos el control automático ha fracasado
• La naturaleza de la espuma depende de:
– Cambios muy menores en la adición del
espumante, y
– Factores intangibles tales como contaminación de
la alimentación, química del agua de la mina, etc.

269
¿CONTROL MANUAL ESPUMANTE?
• A bajas tasas de adición, la espuma es inestable y

baja recuperación de minerales.
• A altas tasas de adición aumenta la tasa de flotación,
aumentando el peso, y reduciendo la ley del
concentrado producido.
• Lo usual es:
– Ajustar el set –point del espumante manualmente,
o
– La razón de espumante a la tasa de alimentación
de sólidos y agua (menos común).

270
LEY vs FLUJO CONCENTRADO
• En algunos sistemas la velocidad de flujo de

concentrado se ha controlado regulando la adición de
espumante.
• La ley no es sensible a cambios en la adición de

espumante.
• Pero puede haber una buena relación entre la ley y la

velocidad de flujo.

271
CONTROL EN CASCADA
• En control en cascada:
– La ley de concentrado controla el set – point del

flujo de concentrado
– A su vez el flujo de concentrado controla el set –

point de la adición de espumante

272
CONTROL EN CASCADA DE LA
ADICION DE ESPUMANTE
Feed Flotation Tails

cells
FT Con.
FT A
Frother Assay
Flowrate
C C C set-
dosage set-point Set-point point
Frother

273
AIRE INSUFLADO Y PROFUNDIDAD

DE LA ESPUMA
• El aire insuflado al proceso y la profundidad de la
espuma son parámetros
• Al igual que la adición de espumante
• Afecta la recuperación de minerales en el
concentrado, y
• Se puede usar para controlar:
1. La ley de concentrado
2. Ley de los relaves, o
3. Flujo másico de concentrado

274
DESVENTAJAS
• La aireación y profundidad de la espuma a menudo

son utilizadas como variables de control principal
• Sin embargo, afectan las subsiguientes operaciones

de limpieza
– Por ejemplo espuma residual traída desde el

rougher

275
AIREACION O PROFUNDIDAD DE LA
ESPUMA
• La flotación generalmente responde más rápidamente
a los cambios en la aireación que a los cambios en la
profundidad de la espuma.
• La aireación es frecuentemente una variable de

control más efectiva.
– Especialmente donde se tiene que controlar la

carga circulante.

276
ADICION DE ESPUMANTE,
AIREACION Y PROFUNDIDAD DE LA
ESPUMA
• Existe obviamente una interacción entre la adición de
espumante, aireación y profundidad de la espuma.
• Se utiliza un lazo de control computacional necesario

para controlar estas variables.
• Solo se hacen cambios menores.

277
MANIPULACION DE VARIABLES
• Los cambios menores se pueden hacer:
– Manipulando solamente una de estas variables.

– Manteniendo las otras constantes en los niveles
óptimos predeterminados.
• Esto se hace a menos que las condiciones se desvíen

fuera de los límites aceptables.
• Los limites pueden variar con el tipo del mineral.

278
¿CUAL MANIPULAR?
• La aireación tiene prioridad
• Es el "reactivo más barato"
• No deja ninguna concentración residual si se usa en

exceso
• Sin embargo:
– Si la tasa de aireación alcanza cierto límite superior
– Se debe aumentar la tasa del espumante

279
PROFUNDIDAD DE LA ESPUMA
• La importancia de la profundidad de la espuma es

principalmente debida al efecto que tiene el contenido
de ganga del concentrado
• La ganga libre se puede ir por el concentrado

principalmente por arrastre mecánico
• En una capa de espuma más profunda ocurre más

drenaje de la ganga dentro de la celda

280
CONTROL LEY DEL CONCENTRADO
• Comúnmente la profundidad de la espuma se utiliza

para controlar la ley del concentrado.
• Un aumento de la profundidad de la espuma:
– Aumenta la ley del Concentrado.

– A menudo disminuye levemente la recuperación.

281
PROFUNDIDAD DE LA ESPUMA
• Frecuentemente la profundidad de la espuma se

considera como:
– La diferencia entre el nivel de la pulpa y el nivel del

labio de rebalse de la celda de flotación.
• La profundidad se controla cambiando el nivel de la

pulpa por métodos de medición y control.

282
CONTROL EN CASCADA
• En control en cascada:
1. La aireación o el espumante controla el set –

point del nivel de espuma
2. Los controladores de set – point aireación o

espumante mantienen la profundidad requerida

283
PROBLEMAS DE MEDICION
• La especificación de la profundidad real de la espuma

requiere:
– Conocer el nivel de la columna de la espuma en la

superficie
• Este nivel puede no coincidir con la altura del labio del

rebalse de la celda

284
DISPOSITIVO DE MEDICION
• Detecta el nivel de espuma en la superficie
Sensor Monitor Controller
Electrodes
Froth
Clarkson
feeder
(frother)
Pulp
FROTH MEASURING DEVICE
• Este nivel controla el set – point para la dosificación

del espumante
285
FUNCIONAMIENTO
• El sensor consiste en un sistema de electrodos del

acero inoxidable conectados a un circuito electrónico
el cual detecta el contacto con la espuma.
• De 7 electrodos, 1 esta siempre sumergido en la

pulpa.
• Así mide la profundidad aunque se desgaten los

electrodos.

286
OBJETIVO DE CONTROL AUMENTAR

LA EFICIENCIA ECONOMICA
• El control implica ajustar periódicamente los set –

points de las variables controladas.
• Se ajusta de acuerdo a una estrategia experimental
de diseño definida tal como una búsqueda factorial o
simplex.
• El efecto sobre la eficiencia económica se calcula y
retro–alimenta al sistema operativo.
• Los set – points cambian levemente en la dirección
del óptimo.
• El proceso se repite hasta que se encuentra un
óptimo.

287
CONTROL ADOPTIVO SISTEMAS

EXPERTOS Y REDES NEURONALES
• Cubillos y Lima (1997) los han aplicado a la flotación
con variados grados de éxito.
• La textura, velocidad, y color de las espumas de

flotación:
1. Son diagnósticos de las condiciones de flotación.
2. Se usan como herramientas del operador para
ajustar el set – point, en particular la tasa de
suministro de aire.

288
INSTRUMENTACION
• Un sistema de control comprensivo para una planta de

flotación requiere de una instrumentación extensiva.
• Involucra un considerable gasto de capital.

289
REQUERIMIENTO DE
INSTRUMENTACION
• Simple sistema feed – forward que asiste el control de
un banco rougher de sulfuros
C – controller
FT – flow transmitter
DT – density transmitter
A – metal content
C Air
Frother FT
FT C
C
Collector FT
Feed FT DT A Roughers
Tailings
Calculate mass flowrates of
ore and metal.
Calculate reagent set-points
Reagent set-points
Calculate mass flowrate
FT
Calculate predicated concentrate
mass flowrate
Calculate aeration set-point DT
Supervisory Concentrate
computer Aeration set-point

290
INSTRUMENTACION CONTROL
CIRCUITO FLOTACION CU MOUNT
ISA QUEENSLAND
FROTHER XANTHATE FLOW CONTROL VALVE
LT – LEVEL TRANSMITTER
AIR FT – FLOW TRANSMITTER
DT – DENSITY TRANSMITTER
LC – LEVEL CONTROLLER
X– X-RAY FLUORESCENT ON STREAM ANALYSER
FT
X X X
RGHR ROUGHER SCANVENGER
1-4 5-12
FT DT Local LC X
X LC AIR
RETREAT
WATER
FT FT DT X
GRINDING
DT AIR AIR
FT WATER X
LT
FT DT FT DT FT DT
AIR RECL’R CLEANER
X
XANTHATE X LT
REGRIND
FT
FT DT X

291
PERFORMANCE EN MOUNT ISA
• En este circuito se han intentado varios lazos de

control en cascada.
• No han tenido éxito en el largo plazo.
• Debido a cambios en las condiciones de alimentación.
• Los set–points dentro de los lazos son principalmente

controlados por los operadores.

292
VENTAJAS DE LA
INSTRUMENTACION
• Potencialidades económicamente significativas y

beneficios metalúrgicos.
• Las plantas que han instalado instrumentación para

propósitos de control manual o automático reportan:
– Mejor recuperación del metal variando de 0.5 a 3 %,
algunas veces con un aumento en la ley de
concentrado.
– Reducción del consumo de reactivos entre 10 y
20%

293
5. SEPARACION
SOLIDO - LIQUIDO
SEDIMENTADORES GRAVITACIONALES, FILTROS DE
PRESION Y FILTROS DE VACIO

294
SEDIMENTACION GRAVITACIONAL
ESPESAMIENTO
• Sedimentación gravitacional o espesamiento.
• Es la técnica de separación sólido-líquido más

ampliamente usada en el procesamiento de minerales.
• Es un proceso relativamente barato.
• De alta capacidad.
• Involucra fuerzas de cizalle muy bajas, lo que

proporciona buenas condiciones para la floculación de
partículas finas.

295
ESPESADOR
• El espesador se utiliza para aumentar la concentración

de la suspensión por sedimentación.
• Acompañada por la formación de un líquido claro.
• En la mayoría de los casos la concentración de la

suspensión es alta y ocurre la sedimentación
obstaculizada.

296
CARACTERISTICAS GENERALES
• Los espesadores pueden ser discontinuos o unidades

continuas.
• Consisten en tanques relativamente bajos desde los

cuales el líquido claro se saca por la parte superior.
• La suspensión espesada por el fondo.

297
CLARIFICADOR
• El clarificador es similar en diseño.
• Es menos robusto.
• Maneja suspensiones de un contenido sólido mucho

menor que el espesador.

298
ESPESADOR CONTINUO
• El espesador continuo consiste en un tanque cilíndrico
• Diámetro desde 2 a 200 m
• Profundidad de 1 – 7 m

299
FEED - WELL
• La pulpa se alimenta en el centro vía un Feed – Well

ubicado hasta 1 m debajo de la superficie, para causar
la menor perturbación como sea posible.
Feed
Overflow
Clarifying zone
th
id pa
Liqu
Solids
path
Thickening zone
Rake
Thickened liquid outlet

300
DESCARGAS
• El líquido clarificado desborda en una canaleta

periférica.
• Los sólidos que sedimentan sobre el fondo entero del

tanque se descargan como pulpa espesada desde una
salida central.

301
PRINCIPIO BASICO
Feed Overflow
Free setting
Hindered
setting
Underflow

302
SEDIMENTACION OBSTACULIZADA
HEIGHT
TIME

303
BRAZOS
• Dentro del tanque hay uno o más brazos rotatorios

radiales.
• En cada uno de los brazos están suspendidas una

serie de cuchillas.
• Están conformadas para rastrillar los sólidos hacia la

salida central.
• Los brazos se levantan automáticamente si el torque

(esfuerzo de torsión) excede un cierto valor,
previniendo así el daño debido a sobrecarga.

304
ROL CUCHILLAS
• Además de rastrillar los sólidos hacia la salida central.
• Las cuchillas también asisten a la compactación de las

partículas sedimentadas.
• Producen un underflow más espeso que el que puede

ser alcanzado por simple sedimentación.

305
“RUTA” DE LOS SOLIDOS
• Los sólidos en el espesador se mueven continuamente

hacia abajo.
• Una vez abajo se mueven hacia adentro hacia la

salida del underflow espesado.
• El líquido se mueve hacia arriba y radialmente hacia

fuera.
• En general, en el espesador no hay región de

composición constante.

306
CARACTERISTICAS CONSTRUCCION
• Los espesadores de tanques se construyen de:
• Acero
• Concreto, o
• Una combinación de ambos
• El acero que es el más económico con tamaños

menores 25 m de diámetro

307
FONDO
• El fondo del tanque es a menudo plano.
• Mientras que los brazos del mecanismo se inclinan

hacia la descarga central.
• Con este diseño, los sólidos sedimentados deben

"encamarse" formando un falso piso inclinado.
• Debido a su alto costo, los pisos de acero raramente

se inclinan para conformarse con los brazos.

308
¿CUANDO SON DE CONCRETO?
• Las bases y lados de concreto son más comunes en

los tanques de gran – tamaño.
• En muchos casos los sólidos sedimentados, debido al

tamaño de partícula, tienden a caer y no formarán un
doble fondo.
• En estos casos el piso debería ser de concreto y la

descarga emparejar la pendiente de los brazos.

309
ACERO, CONCRETO Y ¿TIERRA?
• Los tanques también se pueden construir con pisos de

concretos inclinado y los lados de acero.
• Están en uso los espesadores con fondo de tierra, que

se consideran generalmente como la solución de más
bajo costo para la construcción del fondo del
espesador.

310
ESPESADORES DE PUENTE O DE
VIGA
• El método de apoyo del mecanismo depende sobre todo

del diámetro del tanque.
• En espesadores relativamente pequeños, de diámetro
menor que 45 m.
• La cabeza de impulsión (motriz) se apoya en una
superestructura que atraviesa el tanque (PUENTE o
VIGA), con los brazos unidos al eje impulsor.
• El underflow es removido por el apex de un cono en el
centro del fondo inclinado.

311
ESPESADOR CON MECANISMO SOPORTADO

POR UNA SUPER ESTRUCTURA
Blades
Torque indicator,
Overload alarm,
Short arms
Motor cutout
(optional)
Mechanism support
Gear motor
Drive unit
Long arms
Lifting device Feed launder

Overflow weir
Feed well
Vertical shaft
Arm
Blades
Discharge cone Cone scraper

312
ESPESADORES GRANDES (180 Md)
• El mecanismo de arrastre se apoya en una columna

estacionaria central de acero o concreto.
• Los brazos de las rastras se unen a una jaula de

impulsión, rodeando la columna central que está
conectada con el mecanismo de arrastre.
• Los sólidos espesados se descargan a través de un

foso anular que circunvala la columna central.

313
ESPESADOR CON UNA COLUMNA

SOPORTADA POR UNA COLUMNA CENTRAL
Innier blades
Two short arms (optional)
(hinged, optional)
Two long arms
Curved blades
Drive unit
Launder truss
Feed well
With shelf
Machine
Launder truss
Drive unit
Feed well
Cage Feed pipe or launder
Indicator
Trench scraper Discharge trench post

314
ESPESADOR DE 80 m DE COLUMNA
CENTRAL DE SOPORTE

315
ESPESADOR DE TRACCION
• Un brazo largo está montado con un extremo en la
columna de soporte central.
• El otro se fija a las ruedas de tracción que corren en

un carril encima de la pared del tanque.
Traction Thickener

316
RUEDAS
• Las ruedas son conducidas por motores los cuales

están montados en el extremo del brazo y que por lo
tanto viajan alrededor con él.

317
• Esto es un diseño eficiente y económico.
• El torque (esfuerzo de torsión) es transmitido a través

de un gran brazo de palanca por una impulsión simple.
• Se fabrican de tamaños que van desde los 60 m a

aproximadamente 120 m de diámetro.

318
ESPESADORES DE CABLE

319
• Los espesadores de cable tienen un brazo de rastras

con bisagras sujetas al fondo de la jaula de impulsión o
del eje central.
• La bisagra está diseñada para dar movimiento vertical y

horizontal simultáneo del brazo de rastras.
• El brazo de rastras es tirado por los cables el cual está

rígidamente conectada con el eje central en un punto
justo debajo del nivel líquido.

320
RASTRA
• La rastra se diseña para levantarse automáticamente si

el aumenta el torque al moverse a través de la pulpa.
• Este diseño permite que el brazo de la rastra encuentre

su propio nivel de funcionamiento eficiente en la pulpa.
• Donde el torque equilibra el peso de la rastra.

321
VELOCIDAD
• En todos los espesadores la velocidad del mecanismo

de las rastras es normalmente alrededor de 8 m min–1
en el perímetro.
• Corresponde a cerca de 10 revoluciones por hora para

un espesador de 15 m de diámetro.

322
CONSUMO DE ENERGIA Y COSTOS
• El consumo de energía es extremadamente bajo.
• Una espesador de 60 m puede requerir sólo un motor

de 10 Kw.
• Los costos de desgaste y mantenimiento son

correspondientemente bajos.

323
UNDERFLOW
• El underflow es retirado generalmente desde la

descarga central por bombeo.
• En clarificadores el material se puede descargar por la

presión hidrostática en el tanque.
• El underflow se recoge generalmente en un sludge –

well (lodos) en el centro del fondo del tanque.
• Desde el sludge – well es removido vía tuberías a

través de un túnel del underflow.

324
LINEAS DE UNDERFLOW
• Las líneas de underflow deben ser lo más cortas y

rectas posible para reducir el riesgo de embanque.
• Con tanques grandes, esto se logra llevando la pulpa

para arriba desde el sludge - well a través de la
columna del centro con bombas ubicadas en la parte
superior, o
• Colocando las bombas en la base de la columna y

bombeando desde el fondo.
• Esto tiene una ventaja beneficiosa ante el costoso

túnel de underflow.

325
ESPESADOR CAISSON (DE

COMPUERTA FLOTANTE)
• La columna central se agranda lo suficiente para

contener una sala de control central.
• Las bombas están situadas en el fondo de la columna.
• El fondo de la columna también contiene:
• El mecanismo de las cabezas de impulsión.
• Los motores.
• El panel de control.
• La succión del underflow, y
• Las líneas de descarga

326
COLUMNA CAISSON
• Una vista interior del Súper

Espesador de compuerta
flotante (Caisson).
• Los controles y bombas

están contenidos.
• Es una alternativa rentable

a construir los túneles para
transportar underflow
porque el underflow es
bombeado para arriba por
la compuerta flotante.

327
OTRAS CARACTERISTICAS
• El interior de la compuerta flotante puede ser un gran

cuarto calefaccionado.
• El concepto de la compuerta flotante ha levantado el

“techo” posible en tamaños de un espesador.
• Actualmente se fabrican en tamaños de hasta 180 m

de diámetro.

328
BOMBAS DE UNDERFLOW
• Son a menudo del tipo de diafragma.
• Estas son bombas adecuadas para manejar líquidos

viscosos gruesos.
• Pueden ser conducidas por un motor eléctrico.
• Por aire comprimido que actúa directamente.

329
FUNCIONAMIENTO
• Un diafragma flexible oscila para proporcionar la

succión y descarga a través de las válvulas sin –
retorno.
• La velocidad variable se puede alcanzar cambiando la

frecuencia oscilante o golpeteo.

330
CALIBRADOR DE DENSIDAD
NUCLEONICA
• En algunas plantas, las bombas de velocidad variable

están conectadas con calibradores de densidad
nucleónica en las líneas del underflow del espesador.
• Controlan la tasa de bombeo para mantener una

densidad constante del underflow.
• El underflow espesado se bombea a los filtros para una

separación sólido – líquido adicional.

331
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO
• A menudo los espesadores incorporan una capacidad

de almacenamiento importante.
• Así, si la sección de filtrado se detiene para

mantenimiento, la concentradora pueda continuar
alimentando el material a la sección de separación
sólido – líquido.

332
OPERACION DURANTE DETENCION
• Durante períodos de detención el underflow espesado

se debe recircular al feedwell.
• En ningún momento el underflow deja de ser

bombeado, ya que ocurre rápidamente el embanque
del cono de descarga.

333
SELECCION DEL ESPESADOR
• El costo principal de espesamiento es el costo de

capital.
• Es importante la selección del tamaño correcto del

espesador para un uso particular.
• Las dos funciones primarias del espesador son:

• Producción de un overflow clarificado.
• Un underflow espesado de concentración requerida.

334
CAPACIDAD DE CLARIFICACION
• Para una tasa de producción dada la capacidad de

clarificación está determinada por el diámetro del
espesador.
• El área superficial debe ser bastante grande de modo

que:
• “La velocidad ascendente del líquido sea siempre
más baja que la velocidad de sedimentación de la
partícula de más lenta sedimentación”.

335
GRADO DE ESPESAMIENTO
• El grado de espesamiento producido está controlado

por el tiempo de residencia de las partículas.
• El tiempo de residencia está controlado por la

profundidad del espesador.

336
CONCENTRACION DE SOLIDOS
• La concentración de los sólidos en un espesador varía

desde:
• - El overflow claro hasta la de
• - El underflow espesado que es descargado
• Aunque la variación en la concentración es continua.
• Las concentraciones en las varias profundidades se

pueden agrupar en cuatro zonas.

337
ZONAS (AGRUPADAS) DE
CONCENTRACION EN UN ESPESADOR
Feed Clear solution overflow
A
B
C
Thick slikme discharge to pump

Section through a continuous thickener illustrating
Position of four zones of setting pulp
Zone A: Clear water or Zone C: Pulp in transition from
solution B to D consistency
Zone B: Pulp of feed Zone D: Pulp in compression
consistency

338
DETERMINACION AREA
SUPERFICIAL
¾ Cuando los materiales sedimentan con una interfase

definida entre:
• La suspensión, y
• El líquido claro.
¾ Al igual que el caso de la mayoría de las pulpas

mineral floculadas:
• La capacidad del manejo de sólidos determina el
área superficial.

339
CAPACIDAD DEL MANEJO DE

SOLIDOS
Se define como:
• La capacidad que un material de una dilución dada

alcance una condición tal que:
- El flujo másico de sólidos que dejan una región es

igual o mayor que el flujo másico de sólidos que
arriban a la región.

340
¿COMO SE LOGRA?
El logro de esta condición con una dilución específica

depende de:
• El flujo másico de hundimiento que es igual o mayor

que el flujo ascendente de líquido desplazado
correspondiente.

341
TASA ASCENDENTE VS
HUNDIMIENTO
• Un espesador correctamente dimensionado que

contiene material de muchas diversas diluciones.
• La dilución se extiende desde el contenido de sólidos

de la alimentación hasta el underflow.
• El espesador tiene un área adecuada tal que la tasa

ascendente de líquido desplazado en cualquier región
nunca excede la tasa de hundimiento.

342
ESPESADOR COMO CLARIFICADOR
La operación satisfactoria del espesador como

clarificador depende de la existencia de un líquido claro
en el overflow.
Si la zona de la clarificación es baja:
• Algunas de las partículas más pequeñas pueden

escaparse en el overflow.

343
FLUJO VOLUMETRICO ASCENDENTE
El flujo volumétrico ascendente es igual a la diferencia

entre:
• El flujo de líquido de la alimentación.
• El flujo de líquido removido en el underflow.

344
CONDICIONES ZONA DE
CLARIFICACION
Las condiciones en la zona de la clarificación están

determinadas por:
• La concentración de sólidos requerida en el

underflow.
• La tasa de producción.

345
METODO DE COE Y CLEVENGER
• El método desarrollado por Coe y Clevenger (1916) es

comúnmente empleado para:
- Determinar el Area Superficial
• “Cuando el material sedimenta con una interfase

definida”

346
DEFINICIONES
• F = razón en peso líquido – a – sólidos en cualquier

región dentro del espesador.
• D = razón en peso líquido – a – sólidos de la descarga

del espesador.
• W = tph de sólidos secos que se alimentan al

espesador.
• (F – D) W = tph del líquido se mueve

ascendentemente hacia la región de descarga.

347
VELOCIDAD ASCENDENTE DE
FLUJO DE LIQUIDO
• Entonces la velocidad de este flujo es líquido se

mueve ascendentemente hacia la región de descarga:
(F − D )× W
A −S
• A = área del espesador (m2)

• S = gravedad especifica del líquido (kg l–1)

348
VELOCIDAD DE SEDIMENTACION
• En esta región dada:

“La velocidad ascendente de liquido no debe exceder
la velocidad de sedimentación de los sólidos.
• En el equilibrio (F − D )× W = R
A −S
• R = velocidad de sedimentación (m h–1)

349
AREA DEL ESPESADOR
• El área requerida del espesador es:
A=
(F − D )× W
RS

350
CAPACIDAD MINIMA DE MANEJO DE

SOLIDOS
• Puede encontrarse el área requerida para varias

diluciones desde una completa serie de valores de R y
de F.
• Se registra la velocidad inicial de sedimentación de

materiales con diluciones en el rango de la
alimentación a la descarga.
• La dilución correspondiente al valor máximo de A

representa la capacidad mínima de manejo de sólidos
y es la dilución crítica.

351
CARACTERISTICAS DEL METODO
• Al usar este método la constante de la velocidad inicial

de sedimentación se encuentra a través de pruebas en
cilindros graduados.
• Se usan diluciones en el rango de dilución de

alimentación hasta dilución en el underflow.
• La velocidad de caída de la interfase entre la pulpa

espesada y la solución clarificada son medidas en el
tiempo.

352
FACTOR DE SEGURIDAD
• Una vez que se establece el área superficial requerida.
• Es necesario aplicar un factor de seguridad al área

calculada.
• Esta debe ser por lo menos el doble.

353
METODO DE COE Y DE CLEVENGER

VS MODELO DE KYNCH
• Antes de que pueda ser seleccionada un área de

unidad aceptable.
• El método de Coe y de Clevenger requiere múltiples
pruebas discontinuas con diversas densidades de
pulpa arbitrarias.
• El modelo de Kynch ofrece una manera de obtener el
área requerida desde una sola curva de
sedimentación discontinua.
• Modelo de Kynch es la base de varias teorías de
espesamiento.

354
METODO DE TALMAGE Y FITCH
• Aplica el modelo matemático de Kynch al problema del

diseño del espesador.
• Los resultados de una prueba de sedimentación

discontinua se grafican linealmente como:
- La altura de la línea de lodo (mudline) (interfase

entre la pulpa sedimentada y el agua clara) versus el
tiempo.

355
CURVA DE SEDIMENTACION
DISCONTINUA
H0
Mudline height, H(cm)
H1
Time, t

356
APLICACION DEL METODO
• Talmage y Fitch demostraron que tomando la tangente

a la curva en cualquier punto.
• Si H es la intercepción de la tangente en la ordenada,
entonces:
CH = CoHo
• Co [kg l-1] = concentración de sólidos de la
alimentación original
• Ho [cm] = altura del mudline original
• H es la altura del mudline que corresponde a una
pulpa uniforme de concentración C [kg l-1], en el punto
donde fue tomada la tangente.
357
OBTENCION, CONCENTRACION Y
VELOCIDAD
Por lo tanto, para cualquier punto seleccionado en la curva

de sedimentación:
• La concentración local se puede obtener desde CH

= CoHo
• La velocidad de sedimentación se puede obtener

del gradiente de la tangente en ese punto.

358
CONCENTRACION VS VELOCIDAD
DE SEDIMENTACION
• Entonces desde una única curva de sedimentación

discontinua.
• Se puede obtener:
- Un set de datos de la concentración versus la

velocidad de sedimentación.

359
PROFUNDIDAD DE ESPESADOR
• Expresado en términos matemáticos el mecanismo de

espesamiento está lejos de los mecanismos
correspondientes.
• Por lo tanto, la profundidad del espesador es

generalmente determinada por experiencia.
• Generalmente, el diámetro es grande comparado con

la profundidad.
• Por lo tanto, se requiere un terreno de gran área.

360
ESPESADORES DE BANDEJA
• Para ahorrar el espacio a veces se instalan

espesadores de bandeja.
Lifting device
Superstructure Drive unit
Overflow Feed
box box
Feed well
Overflow pipes Feed pipes
Arm
Blades Arm
Arm
Arm
Discharge cone Cone scraper

361
CARACTERISTICAS
• Un espesador de la bandeja es una serie de unidades

de espesamiento montados verticalmente uno sobre
otro.
• Funcionan como unidades separadas, pero se utiliza

un eje central común para manejar los sistemas de
rastras.

362
ESPESADORES DE ALTA CAPACIDAD
• Los espesadores convencionales tienen la desventaja

que requieren grandes áreas de piso.
• Esto se debe a que la tasa de procesamiento depende

sobre todo del área.
• En tanto que la profundidad es de menor importancia.

363
DESARROLLO
• En años recientes, han sido introducidas por varios

fabricantes máquinas conocidas como espesadores de
"alta capacidad" o de "alta tasa“.
• Existen muchas variedades.
• Las máquinas se caracterizan por una reducción en la

unidad de área requerida de las instalaciones
convencionales.

364
ESPESADOR DE ALTA CAPACIDAD

“ENVIRO-CLEAR”
HYDRAULIC
RAKE DRIVE
WITH LIFTER
FEED
CLARIFIED LIQUID ZONE
INTERFACE
SETTLING ZONE
OVERFLOW
UNDERFLOW

365
ESPESADOR “ENVIRO-CLEAR”
1) impulsión de la mezcla;
2) tubo de alimentación;
3) canaleta del overflow;
4) placas sedimentadoras
inclinadas; 5) brazo de la
rastra; 6) sensor de nivel;
7)- tubo de alimentación
del floculante; 8) unidad
de impulsión con control
de sobrecarga; 9)
descarga de la pulpa
espesada; 10)
compartimiento de
mezclado.

366
• Separación más rápida.

• Mejor clarificación.
• Mayor concentración de sólidos.
• Menor requerimiento de espacio físico 1/10.
• El espacio reducido facilita instalación interior.
• Costo reducido de unidades completamente encerradas.
• Rápida respuesta asegura un buen control.
• Maneja un amplio rango de tamaño de partículas.

367
ALIMENTACION
• La alimentación entra vía un eje impulsor hueco donde

se agrega el floculante.
• El floculante es dispersado rápidamente efectuando un

mezclado mecánico.
• Esta acción de mezcla efectuada mejora el

espesamiento puesto que hace un uso más eficaz del
floculante.

368
FLOCULACION ADICIONAL
• La alimentación floculada sale de los compartimientos

de mezclado.
• Luego se inyecta en un manto de pulpa.
• En el manto de pulpa los sólidos de la alimentación son

floculados adicionalmente al entrar en contacto con el
material previamente floculado.

369
CONTACTO ENTRE FASES
• En la mayoría de los espesadores es común:

- El contacto directo entre:
* El fluido ascendente, y;
* Los sólidos sedimentados
• Esto se evita con la inyección en el manto de pulpa.
• La altura del manto de pulpa se automatiza usando un

sensor de nivel.

370
EFECTO PLACAS INCLINADAS
• Las placas inclinadas montadas radialmente se

sumergen parcialmente en el manto de pulpa.
• Los sólidos sedimentados en el manto de pulpa

resbalan hacia abajo a lo largo de las placas
inclinadas.
• Esto produce un espesamiento más rápido y más

efectivo que el vertical descendente.

371
ESPESADORES DE ALTA
DENSIDAD (O ESPESADORES DE
ALTA COMPRESION
Flocculant Suspension
Clarified Liquid Zone
Inlet
Overflow
Feed/Mixing
Free Setting Zone Well
Dewatering
Pipe
Flocs
Claritying
Hindered Setting Zone Cylinders
Dewatering
Cone
Compaction Zone
Sludge Outlet

372
DESCRIPCION
• Son una extensión de los espesadores de alta

capacidad.
• Utilizan una cama de pulpa más profunda para

aumentar la capacidad y densidad del underflow.

373
“SIN” RASTRA
• Eliminan
- La rastra, y;
- La impulsión de la rastra.
• Los espesadores de alta tasa sin rastra utilizan un

tanque profundo y un cono inferior abrupto para
maximizar la densidad del underflow.
• La razón altura del tanque a su diámetro es a menudo

1:1 o mayor.

374
PASTA CONSISTENTE
• En algunas aplicaciones estos espesadores pueden

producir una pasta consistente en el underflow.
• Sin embargo para un underflow con pasta consistente

existen espesadores de cono profundos.
• Se aplica en donde se requiere:

-La disposición superficial de los relaves por
apilamiento húmedo, o;
-Relleno subterráneo de pasta.

375
FILTROS A PRESION
• Debido a la virtual incompresibilidad de los sólidos.
• La filtración a presión tiene ciertas ventajas sobre la

filtración al vacío.
- Se pueden usar caudales más altos.

- Al utilizar presiones mayores puede resultar un mejor
lavado y secado.

376
DESVENTAJAS
• El retiro continuo de sólidos desde el compartimiento

del filtro a presión puede ser extremadamente difícil.
• Por lo tanto, aunque existen filtros de presión

continuos.
• La gran mayoría opera como unidades discontinuas.

377
VENTAJAS
• Se obtienen queques con un contenido de humedad

muy bajo.
• Se puede alcanzar una alta recuperación de solubles o
remover contaminantes desde el queque.
• Los queques pueden ser dispuestos y aplanados en
capas.
• Pueden producirse líquidos filtrados limpios
recirculando el líquido filtrado.

378
VENTAJAS
• Las soluciones se pueden purificar a un alto nivel de

claridad.
• Los cuerpos y partes internas del filtro se pueden
construir de una gran variedad de aleaciones
incluyendo los materiales sintéticos para las prensas
filtrantes.
• Los filtros de presión están disponibles en un amplio
nivel de automatización desde mucho control por el
operador hasta máquinas completamente automáticas.

379
DESVENTAJAS
• El lavado del paño es difícil si los sólidos son

pegajosos y se requiere una capa preliminar de 3 mm
de diatomeas o perlita.
• Esto agrega otro paso previo a la filtración y si no se

hace cuidadosamente y se forma una capa preliminar
demasiado delgada que puede dejar áreas con el paño
expuesto que cegará rápidamente.
• Inversamente, si se forma una capa preliminar

demasiado gruesa puesto que el operador intenta
asegurarse, la capa consume el volumen eficaz del
queque.

380
DESVENTAJAS
• El operador apenas puede ver el queque formado y no

puede realizar una inspección mientras el filtro está en
funcionamiento.
• Las partes internas son difíciles de limpiar y esto puede

ser un problema con usos de la categoría alimenticia.

381
FILTROS DE PRENSA
• El tipo de filtro a presión más usado es el filtro de

prensa.
• Se hacen en dos formas:
- Filtro de prensa de placa y marco, y

- Filtro de placa suspendida o cámara de prensa

382
PRENSA DE PALACA
• Consiste de placas y marcos dispuestos alternadamente.
Filter plate Frame

Filter cloth Cake space
Filtrate
out
End plate with

connections
End
plate
Slurry in

383
DESCRIPCION (1)
• El hueco del marco está separado de la placa por la

tela filtrante.
• El filtro de prensas está cerrado por medio de un

tornillo o dispositivo de pistones hidráulicos.
• La compresión de la tela filtrante entre las placas y

marcos ayuda a prevenir pérdidas por salidas de
material.

384
DESCRIPCION (2)
• Entre cada par de placas se forma una cámara

apretada.
• La pulpa se introduce a los marcos vacíos de la

prensa a través de una canaleta continua formada por
agujeros en las esquinas de las placas y marcos.
• El líquido filtrado pasa a través de la tela y cae a las

superficies acanaladas de las placas y se remueve a
través de una canaleta continua.

385
QUEQUE
• El queque permanece en el marco.

• Después de que se realiza la presión, cuando el marco
está lleno, se puede lavar el producto de filtración.
• Las placas y marcos se separan uno por uno.
• Se descarga el queque de filtración de los marcos.
• Se cierra nuevamente la prensa de filtro y el ciclo se
repite.

386
CAMARA DE PRENSADO
Filter cloth Filter plate
Filtrate
out
End plate
with
connections End
plate
Slurry in

387
DESCRIPCION CAMARA DE
PRENSADO
• Es similar al tipo placa y marco excepto por el hecho

que los elementos filtrantes consisten sólo de placas
filtrantes suspendidas.
• Todas las cámaras están conectadas mediante un

agujero relativamente grande en el centro de cada
placa.

388
DESCRIPCION CAMARA DE
PRENSADO (2)
• La tela filtrante con un agujero central cubre la placa y

la pulpa es llevada a través de la canaleta interior.
• El filtrado claro pasa a través de la tela y es removido

mediante agujeros más pequeños en la placa.
• El queque se deposita gradualmente en las cámaras.

389
PRESION
• La pulpa alimentada debe ser capaz de desarrollar la

presión de filtración requerida (100 psi a 225 psi).

390
AUTOMATIZACION DE FILTRADO
Hoy en día en la mayoría de las nuevas plantas de

flotación se utilizan filtros de presión automáticos.
Los medios automáticos de un filtro son:

1. Abertura del paquete de la placa
2. La bomba
3. El equipo de partida auxiliar
4. Operación de válvula
5. Descarga del queque

391
• Los filtros de presión modernos pueden procesar hasta

150 tph de sólidos secos de concentrado de cobre en
filtros con áreas de filtración hasta 144 m2
• Pueden alcanzar rendimientos de procesamiento más

altos en aplicaciones de minerales de hierro.
• La humedad residual del queque depende del material

que es filtrado pero son típicos los valores en el rango
de 7.5 - 12.5%.

392
CRITERIO DE SELECCION FILTRO

DE PRENSA
Se seleccionan bajo las siguientes instancias:
• Cuando se requiere un contenido de humedad muy

bajo para un secado térmico del queque o
incineración
• Cuando se requiere una alta calidad del liquido
filtrado para aplicaciones de pulido
• Cuando se requiere la asistencia de exprimir el
queque para una buena descarga del queque
• Cuando el queque se dispone como terraplén (relleno
de tierra)
• Cuando se requieren grandes áreas de filtración en
un espacio limitado

393
FILTROS DE VACIO
• Existen muchos diferentes tipos de filtro de vacío.

• Todos incorporan medios filtrantes sostenidos
adecuadamente a un sistema de drenaje.
• Bajo el sistema de drenaje la presión es reducida por la
conexión a un sistema de vacío.
• Operan con un vacío de 500 – 600 mm Hg.

394
AREAS DE FILTRADO
Las áreas de filtrado para máquinas estándar son:
• Filtros de Tambor hasta 100 m2
• Filtros de Discos hasta 400 m2
• Filtros de Correa Horizontales hasta 120 m2

395
FILTROS DE VACIO DISCONTINUOS
• El filtro de hojas tiene

varias hojas.
Drainage
screen
• Cada una consiste de un
marco metálico o una Cake
placa con surcos sobre la

cual se fija la tela filtrante. Filter
cloth
Frame

396
OPERACION
• Se perforan numerosos agujeros dentro el marco de la
tubería.
• Al aplicar vacío, el queque de filtración se acumula en
ambos lados de la hoja.
• Generalmente se conectan varias hojas.
• Primero se sumergen en la pulpa sostenida en un
tanque de alimentación del filtro.
• Luego pasan a un recipiente de compactación donde
el queque es removido substituyendo el vacío por la
presión de aire.

397
APLICACION
• Aunque es simple de operar, estos filtros requieren un

espacio considerable y sobrellevan la posibilidad de que
secciones del queque caigan desde las hojas durante
su transporte de tanque a tanque.
• Hoy en día, se utilizan solamente para clarificación, es

decir, el retiro de cantidades pequeñas de sólidos
suspendidos en licores.

398
VENTAJAS DE LOS FILTROS DE VACIO
• Operación Continua.
• Recuperación intensiva de solubles o remoción de
contaminantes del queque por el lavado de la
contracorriente (en especial correa horizontal).
• Produce líquidos filtrados relativamente limpios usando
una capa de sedimentación (en la correa horizontal).
• Acceso conveniente al queque para muestreo o
actividades del operador.
• Fácil control de los parámetros de operación tales
como espesor del queque o razones de lavado.

399
DESVENTAJAS DE FILTROS DE VACIO
• Alta humedad residual en el queque.
• Difícil de limpiar (principalmente para aplicaciones de

alimentos).
• Alto consumo de potencia de la bomba de vacío.

400
FILTRO DE BUCHNER
• La hoja horizontal, o filtros de bandeja, trabajan

mucho de la misma manera que un filtro de Buchner
de laboratorio.
Filter
paper
Buchner
funnel
Buchner
flask

401
DESCRIPCION GENERAL
• Consisten en recipientes rectangulares que tienen un

falso fondo como medio filtrante.
• Se llenan con pulpa y se aplica vacío hasta que el

queque se seca.
• Cuando se invierte el recipiente, siendo apoyado en

pivotes, se desconecta el vacío y se introduce aire a
baja presión bajo el medio filtrante para remover el
queque.

402
CIRCUITO TIPICO DE UN FILTRO

DE HOJAS
Crane runway
Crane
Hose connection to vaccum and

Compressed-air tanks
Filter leaves
Washing Dump tank

tank
Filtering
tank Screw conveyor

403
FILTRO DE CORREA HORIZONTAL

404
DESCRIPCION FILTRO DE
CORREA HORIZONTAL
• Consiste en una cubierta de drenaje sin fin de goma

perforada apoyada en una correa separada hecha de
una tela filtrante.
• Al inicio del recorrido horizontal, la pulpa fluye por
gravedad sobre la correa.
• El filtrado comienza inmediatamente, debido a la
gravedad y al vacío aplicado a las cajas de succión en
contacto con la superficie inferior de la cubierta de
drenaje durante su recorrido.

405
CRITERIOS DE SELECCION (1)

RAPIDA SEDIMENTACION
Los filtros de Correa Horizontales se seleccionan en los

siguientes casos:
1. Para sólidos que sedimentan más rápido y no

pueden mantenerse como una pulpa homogénea
en parte inferior o de alimentación lateral tales
como filtros de tambor o de discos.

406

TIEMPO DE SECADO
2. Cuando se requiere un tiempo largo de secado para

alcanzar la humedad asintótica en el queque.

407

CICLO CORTO – LIQUIDO CLARO
3. Cuando se requieren cortos tiempos de ciclo para

desaguado rápido de queques tales como pulpa de
fosfato.
4. Si se requiere desde un líquido filtrado claro es buena

práctica formar un talón fino que sirva como medio de
filtro expuesto sobre el paño. Esto se hace con
material recirculado o, si los sólidos sedimentan
rápidamente, asignar los primeros 20 – 30 cm para
actuar como “piscina" de la sedimentación; antes de
entrar en la zona del vacío.

408

LAVADO - GRIETAS
• Cuando se requiere el lavado intensivo del queque ya

que los filtros de la correa permiten aplicar el lavado en
contra – corriente.
• Cuando los queques tienden a agrietarse bajo vacío, la

manta de compresión o el rodillo de presión puede
asistir a sellar las grietas evitando así la pérdida de
vacío.

409

EVAPORACION – LAVADO BAÑO
• Cuando la súbita evaporación es un problema (puede

aumentar bajo vacío).
• Cuando el queque tiende a estorbar del paño su retiro

continuo después de la descarga del queque permite el
desalojo de partículas por un lavado cuidadoso del
paño en ambos lados con inyectores de alto impacto.

410
FILTRO DE BANDEJAS
• Su característica principal es que carece de la

tradicional correa de goma.
Vacum On
Purge Closed
Filtrate Open

411
TRATAMIENTO DE QUEQUE
• El queque que forma es desaguado y secado mediante

el paso de aire a través de ella.
• Después se descarga al invertir la correa sobre un

rodillo de pequeño diámetro.
• Si es requerido, pueden incorporarse uno o más

lavados.

412
Vacuum Off (the cloth on the filter deck moves forwards)

Feed 1st Wash 2nd Wash
Purge Locked
Purge Purge
Roll
Vacuum On
(The cloth on the filter deck does not move)

413
FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO
Tambor Rotatorio con Correa de Descarga

414
CARACTERISTICAS
• Filtro más ampliamente usado.
• Se aplica donde se requiere un lavado del queque y

también donde es innecesario.
• El tambor está montado horizontalmente.
• El tambor está sumergido parcialmente en la canaleta

del filtro.

415
ALIMENTACION
• Dentro de la canaleta se alimenta la pulpa de

alimentación manteniéndose en suspensión mediante
los agitadores.

416
COMPARTIMIENTOS
• La periferia del tambor se divide en compartimientos.
• Cada compartimiento esta provisto con varias de

líneas de drenaje.

417
LINEAS DE DRENAJE
• Las líneas de drenaje

pasan a través del interior
del tambor.
• Las líneas de drenaje

terminan en un extremo
como un anillo de puertas
las cuales están cubiertas
por una válvula rotatoria a
Piping Arrangement
la cual se aplica el vacío. Leads Leads and Trails Trails

418
MEDIO FILTRANTE Y ROTACION
• El medio filtrante se envuelve firmemente alrededor de

la superficie de tambor.
• El tambor rota a baja velocidad, en el rango de 0.1 -

0.3 rpm.
• Para materiales de filtración muy libre rota sobre 3

rpm.

419
DESCARGA
Un mecanismo de descarga del queque puede ser:

1. Raspador
2. Correa
3. Rodillo
4. Descarga por secuencia de cuerdas
El soplo se aplica solamente a los filtros con los

mecanismos de descarga por raspador y rodillo pero no a
los filtros con una descarga por correa o secuencia.

420
CAPACIDAD DE LA BOMBA DE VACIO
• Determinada principalmente por la cantidad de aire

succionado a través del queque durante los períodos
de lavado y secado.
• En la mayoría de los casos, habrá un flujo simultáneo

de líquido y aire.

421
RASPADOR
Scraper Discharge
Click the Back button to return

422
CORREA
Belt Discharge

423
RODILLOS
Roll Discharge

424
SECUENCIA DE CUERDAS
String Discharge

425
FILTRO HIPERBARICOS
• Para satisfacer la necesidad de la filtración a presión y

de la operación continua se han desarrollado los filtros
hiperbáricos.
• Dan altas velocidades de filtrado y secado de queques.
• Algunos de éstos contienen un filtro de tambor

convencional que funciona dentro de un recipiente a
gran presión.

426
FILTRO HIPERBARICO DE DISCOS
1. Nave a Presión, 2. Boca, 3. Filtro de Discos, 4. Control Principal,

5. Motor, 6 Cubeta, 7. Agitadores, 8. Descarga

427
FILTROS DE DISCOS
• El principio de operación de los filtros de discos es

similar a la de los filtros de tambor rotatorio.
• El queque sólido se forma en ambos lados de los discos

circulares.
• Los discos están conectados con el eje horizontal de la

máquina.

428
DESCRIPCION FILTRO DE DISCOS
• Los discos rotan y levantan el queque sobre el nivel de

la pulpa en la canaleta.
• El queque succionado se seca y luego es removido

mediante un soplo del aire pulsante y con la asistencia
de un raspador.
• Los discos se pueden ubicar a lo largo del eje en los

centros a 30 cm, por lo tanto se puede acomodar en un
espacio pequeño una gran área de filtración.

429
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
• Debido al gran área de filtrado el costo por unidad de

área es más bajo que para los filtros de tambor.
• El lavado del queque es virtualmente imposible y el

filtro de discos no es tan flexible como un filtro de
tambor.

430
FILTRO DE DISCOS ROTATORIOS

431
CRITERIO DE SELECCION (1)
Son adecuados cuando se reúnen los siguientes

requerimientos:
1. La razón forma a tiempo de secado es
aproximadamente ½ a 1.
2. No se requiere lavado del queque.
3. El queque se separa fácilmente de la tela.
4. El paño no estorba.

432
CRITERIO DE SELECCION (2)
• Un paño rasgado en un sector se puede sustituir dentro

de un tiempo muerto muy corto.
• El área de la filtración puede ser ampliada agregando

más discos a un barril que tenga discos desusados.
• El filtro de discos provee un área máxima a un mínimo

costo y espacio físico.

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Ing. Jorge Manríquez Fica, M. Cs. - jmanriquez@expo.intercade.org - Consultor Intercade

• La conminución era llevada a cabo para hacer más fácil

• En el caso de productos de cantera para producir

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• Los explosivos se utilizan en minería para remover los

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• La conminución en una planta de procesamiento de

• Se reduce el tamaño de partícula de la mena desde la

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• El Chancado se alcanza por compresión del mineral

• La Molienda es acompañada por abrasión e impacto del

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• El chancado es un proceso seco.

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ULTIMAS ETAPAS DE LA CONMINUCION

• Se emplean molinos rotatorios de caída (tumbling).

• Tienen como medios de molienda barras, bolas, o

• Generalmente la molienda se lleva a cabo en

• La molienda seca tiene aplicaciones limitadas.

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¾ Existe un área de tamaños traslapada donde es

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>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0 Size mm

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• Se usan actualmente en procesamiento de minerales

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DEM MILL TOWER

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VENTAJAS MOLINOS AGITADOS

• Pueden operar con tamaños promedio más pequeños,

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Feed Stationary mill Media and

Motor up High speed

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ISAMILL VS MOLINO DE BOLAS

Feed F80 = 27 microns

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MOLINO DE RODILLOS DE ALTA

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HPGR CERRO VERDE

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¾ La mayoría de los minerales son materiales

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• En la red cristalina de minerales, estos enlaces